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TECNICO AUXILIAR EN MAQUINARIA PESADA

MODULO 1
RETROEXCADORA Y MINICARGADOR
La retroexcavadora, retrocarg
adora, excavadora
mixta, cargadora mixta o pala
mixta es una máquina que se
utiliza para realizar
excavaciones en terrenos.
Consiste en un balde de
excavación en el extremo de un
brazo articulado de dos partes.
Se montan normalmente en la
parte posterior de un tractor o cargador frontal, no debe ser confundido con una
excavadora.
La retroexcavadora se utiliza habitualmente en obras para el movimiento de

tierras, para realizar rampas en solares o para abrir surcos destinados al pasaje
de tuberías, cables, drenajes, etc., así como también para preparar los sitios
donde se asientan los cimientos de los edificios.
La máquina hunde sobre el terreno una cuchara con la que arranca los materiales
que arrastra y deposita en su interior.
El chasis puede estar montado sobre cadenas o bien sobre neumáticos. En este
último caso están provistas de gatos hidráulicos para fijar la máquina al suelo.
ISE – “Técnico Auxiliar en Maquinaria Pesada”

La retroexcavadora, a diferencia de la excavadora frontal, incide sobre el terreno

excavando de arriba hacia abajo. Es utilizada para trabajar el movimiento de
tierras a nivel inferior al plano de apoyo, o un poco superior a éste.
La cargadora retroexcavadora es una pieza de equipo esencial para casi

cualquier proyecto de construcción. Es un vehículo multiuso que combina las
habilidades de una excavadora con una cargadora. Ésta consiste en tres
herramientas principales: un lampón frontal, una retroexcavadora, y un tractor. Si
es que eran orugas o ruedas dependía de la superficie en se espera transitar.
También, su motor diesel la vuelve capaz de transitar de sitio a sitio sin necesitar
ser remolcada o transportada de alguna otra manera.
Mientras que su apariencia tiene semejanzas a una cargadora sobre orugas, es

importante diferenciar a la retroexcavadora de cualquier otro artefacto montado a
un tractor clásico. Su versatilidad la ha convertido extremadamente valiosa para
ambas la industria agrícola como para la industria de la construcción.
Desarrollo
Para 1950, el tractor sobre orugas, había demostrado ser una pieza de equipo
extremadamente útil. Sin embargo, esto de igual modo dejó algunas compañías
preguntándose como incrementar su versatilidad y al mismo tiempo expandir su
comerciabilidad.
Una compañía de Essex, Inglaterra, llamada Whitlock Bros., aseguró haber

construido la primera cargadora retroexcavadora. La compañía diseñó un
accesorio para la retroexcavadora al cual llamó el “Dinkum Digger” y experimentó
con él conectándolo a un motocultor Fordson Major en 1951. Un año más tarde,
Whitlock Bros. Incorporó un cargador hidráulico, creando la primera cargadora
retroexcavadora.

A pesar de las contribuciones de Whitlock Bros., la compañía que recibe la mayor

parte del crédito por la invención de la cargadora retroexcavadora es JCB. De
hecho, su nombre es tan sinónimo con el vehículo en Europa que casi todas las
cargadoras retroexcavadoras están conocidas simplemente como JCBs.
Joseph Cyril Bamford, fundador la compañía JCB con sede en el Reino Unido,
tenía previa experiencia construyendo cargadores hidráulicos. Durante un viaje a
Noruega, Bamford vio potencial en una retroexcavadora de tipo-remolque Broyt. Él
compró una y la envió de regreso a su casa para poder probar sus capacidades.
Para 1953, Bamford había mejorado el diseño y había construido su primer
accesorio para la retroexcavadora. Un año más tarde JCB manufacturó el
accesorio para retroexcavadoras JCB Mk.1, diseñado para conectarlo con un
tractor Fordson Major o Nuffield. En 1958, JCB lanzó su primer cargadora
retroexcavadora completamente integrada.
Mientras tanto el fabricante de construcción Case estaba ocupado desarrollando

su propia versión de la cargadora retroexcavadora. En 1957, Case
adquirió American Tractor Co. (ATC), que había estado ocupada diseñado su
propia retroexcavadora hidráulica. Case montó el accesorio desarrollado
recientemente en su propio resistente tractor Modelo 320.
Avances
Mientras que la cargadora retroexcavadora fue puesta a trabajar, su estabilidad,

energía, y maniobrabilidad fueron probadas. Inicialmente, el vehículo bajó el
bastidor entero hacia la tierra para estabilizarla, y después piernas estabilizadoras
fueron introducidas. Estas piernas eran verticalmente telescópicas o atadas con
bisagras. Esto permitió que el vehículo levantara cargas más pesadas sin el riesgo
de volcarse.
Para aumentar el rango de movimiento de la retroexcavadora, y de esta manera el

área de excavación, el mástil deslizable fue inventado. En vez de fijar a la pluma

en un punto en el centro del bastidor posterior, el mástil deslizable hizo de la

excavación en cuartos apretados mucho más fáciles. Las primeras versiones del
mástil deslizable aparecieron en 1959. JCB introdujo su propia versión, el
“Hydraslide,” en 1961. El Hydraslide fue fijado al eje trasero en vez del bastidor
proporcionando aún más maniobrabilidad de la azada.
Una de las características dominantes de la retroexcavadora es la capacidad para

transportarse en sus propias ruedas sin necesitar de un remolque. Esto también la
hace extremadamente útil en los emplazamientos de construcción. La tracción a
las cuatro ruedas se volvió bastante popular en los años 1980s, pero muchos
vehículos todavía estaban disponibles en 2x4. En 1991 JCB introdujo la 4x4x4, lo
cual permitió que las ruedas giraran de tres maneras distintas: el manejo regular
de dos-ruedas, el manejo de cuatro-ruedas para las esquinas apretadas, y
el manejo de carretón, que permite que las ruedas de adelante y detrás den vuelta
en direcciones opuestas.
No obstante, uno de los avances más importantes fue la introducción de

la cargadora retroexcavadora portaherramientas, la cual se diseña para utilizarla
con una gran variedad de accesorios incluyendo a las escobas automotoras,
los martillos hidráulicos, los compresores de placas, las horquillas en paleta,
los ganchos de elevación y las hojas empujadoras. Los accesorios se pueden
intercambiar en algunos segundos activando a los pernos eléctricos.
La cargadora retroexcavadora es el ensamblaje de tres piezas esenciales de

equipo de movimiento de tierras: un tractor, un cargador y una retroexcavadora. El
tractor permite a las herramientas moverse rápidamente y con seguridad alrededor
del sitio de terreno áspero. El cargador es capaz de transportar granes cantidades
de material (que varía con el tamaño del cucharón), pero esta diseñado para
excavar. En lugar, el cucharón allana el terreno desigual o empuja la tierra como
un arado. La retroexcavadora consiste de una pala dentada diseñada para
desenterrar tierra compacta, o para levantar a los materiales. Ésta trabaja

semejantemente a una excavadora en el sentido que cava hacia detrás del

vehículo, en vez de hacia fuera como una cargadora sobre ruedas u orugas.
El tractor es un vehículo con un motor diesel que transita sobre grandes y rugosos
neumáticos (las ruedas delanteras son a menudo más pequeñas que las
posteriores). La retroexcavadora y la cargadora son controladas hidráulicamente.
La retroexcavadora esta compuesta por tres partes distintas: la pluma, el palillo, y
el cucharón. Estas partes están conectadas como las tres articulaciones de un
brazo humano: el hombro, el codo, y la muñeca.
La máquina entera es estabilizada por unas piernas estabilizadoras, que

disminuyen la tensión despojando la mayoría del peso en la máquina y sus
neumáticos. Hay dos diferentes tipos de pies en la parte inferior de las piernas: el
pie grouser, el cual excava en la tierra, y el pie reforzado con caucho, el cual es
bueno para el asfalto.
 Bell Equipment
 Bobcat
 Case
 Caterpillar
 Fiat-Allis
 Ford
 Hildromek
 Ingersoll-Rand
 JCB
 John Deere
 Komatsu
 Kubota
 Manitou
 New Holland
 Scheaff
 Tata Hitachi

 Terramite
 Terex
 Volvo
 Volvo BM
La mini cargadora compacta es una máquina de construcción que consta de

un chasis rígido con cabina cubierta desmontable sobre el cual se monta una
cuchara frontal de pequeña capacidad.
El único motor (de gasolina o diésel) de esta máquina suele estar acoplado en la
parte trasera, en el punto de unión entre los brazos de la cuchara y el chasis.
Cuenta con un sistema hidráulico para la elevación de la cuchara o para permitir el
montaje de otros accesorios. El chasis se desplaza sobre un sistema de orugas o
de neumáticos, siendo más habitual este último con una distribución de
cuatro neumáticos de igual diámetro repartidos equitativamente a los lados.
Método de trabajo
La mini cargadora se asemeja en su función a una pala cargadora, con una gran
diferencia: su reducido tamaño. Esta máquina se utiliza principalmente en obras
con una superficie de trabajo reducida donde no es rentable o viable utilizar
máquinas de mayor tamaño o capacidad, por lo cual es común verlas en ciudades.
Su función principal es la carga, transporte y descarga de volúmenes reducidos de
material. Se desplaza a una velocidad de 10 km/h aproximadamente. La carga
puede realizarla de un montón de material o bajar su cuchara a nivel del suelo y
desplazarse frontalmente hasta llenar su cuchara de material suelto. La cuchara
puede tener cuchilla o dientes y puede montar martillos hidráulicos o retros de
pequeño tamaño en su parte trasera, por lo tanto es una máquina muy versátil,
aunque limitada por su escasa potencia. Debido a su distribución de peso esta
máquina tiende al vuelco si eleva mucho su cuchara.

El giro se obtiene en este tipo de máquinas por el bloqueo de las dos ruedas de un
mismo lateral mientras continuo la tracción en las otras dos. El sistema de tracción
de estas máquinas de chasis rígido difiere de las grandes cargadoras, siendo cada
lateral independiente. Algunos modelos tienen cadenas de goma en vez de
ruedas.
Riesgos
• Caída de personas a diferente nivel.
• Golpes contra objetos inmóviles.
• Golpes y contactos con elementos móviles de la máquina.
• Atrapamientos por o entre objetos.
• Atrapamientos por vuelco de máquinas.
• Contactos térmicos.
• Contactos eléctricos.
• Explosiones.
• Incendios.
• Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos.
• Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes químicos:

polvo.
• Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes físicos: ruidos y

vibraciones.

Un mini cargador de dirección deslizante puede ser utilizado para una gran
variedad de aplicaciones, y de hecho puede servir como una efectiva máquina de
transporte.
El nombre en sí mismo se explica las características principales de esta máquina

multifuncional. Se puede cargar la tierra en un camión, excavar y mover materiales
de jardinería y construcción, los caminos limpios, asfalto molido, la ruta clara de la
nieve y servir a muchos otros fines. También se distingue por su sistema de
gobierno, en los que se controla el movimiento de, variando la velocidad y
dirección de los dos conjuntos de ruedas en cada lado de forma independiente.
Esta característica es muy útil cuando se trabaja en espacios reducidos y
garantiza una gran maniobrabilidad.
CARGADOR FRONTAL Y SCOPTRAM
CARGADOR FRONTAL
DEFINICIÓN:
Se emplea para cargar camiones con

materiales (piedrín, arena, tierra ), se
diseñan con tren de rodaje y con
neumáticos, siendo estos últimos los más
comunes; se utilizan también para
transportar materiales a cortas distancias. Cuando están provistos de ruedas, su
bastidor es articulado, y es fijo cuando se diseña con tren de rodaje. El cargador
con neumáticos cuenta con tracción en las cuatro ruedas y se conoce con la
marca Payloader. Su capacidad SAE varía entre0.4 a 5 m (metros cúbicos) , para
materiales que pesen 800 kg/m
FUNCIONES:
Manejo y carga de materiales.

Excavación de estanques y zanjas
Transportar materiales a cortas distancias.
Diseminación y compactación de tierra
DIAGNÓSTICO:
En la Zona Vial No. 2, se cuenta con cargadores frontales de las marcas

Caterpillar y Fiat Allis, encontrándose fallas comunes como:
Mangueras agrietadas.
· Fugas de fluidos.
· Fechas fracturadas.
· Fallas en el arranque.
· Alternador descargado.
· Desgaste excesivo de dientes del cucharón.
· Recalentamiento del motor.

· Falta de potencia.
Los cargadores sobre neumáticos, llamados también cargadoras sobre ruedas,

son uno de los equipos más usados en construcción hoy en día. Conocidos por su
extrema versatilidad y capacidad de carga útil, estas máquinas realizan múltiples
tareas a un bajo precio. Los cargadores frontales son usados primordialmente en
aplicaciones de construcción como el manejo de material, excavación, carga y
transporte, construcción de carreteras, y preparación de lugares.[1] Los fabricantes
más conocidos de cargadores frontales por rango son Caterpillar, Deere, Komatsu,
y Volvo. Entre otros fabricantes prominentes esta Case, Kawasaki, New
Holland, Hyundai, JCB, y Shaeff.
Prototipos de cargadores frontales
En los 1920s, pequeños tractores para la agricultura fueron equipados con un

cucharón de carga para el manejo de materiales livianos. Este artefacto fue el
primer prototipo del cargador frontal moderno que tenemos hoy en día. Las
primeras versiones del cargador frontal no fueron más que un cargador simple con
brazos de elevación montados a un tractor de finca. El cucharón fue implementado
al tractor usando alambres con un cabrestante operado por embragues, luego
siendo soltado por gravedad con un mecanismo de “trip release”. En los 1930s, un
número de fabricantes fueron creando pequeños cargadores frontales asegurando
los cucharones a los tractores. En Manchester, Inglaterra, E. Boydell & Co. fue uno
de los primeros fabricantes documentados del tractor cucharón montado , con la
creación del cargador Muir-Hill , un tractor Fordson de 28 caballos de fuerza con
un 0.5-yardas cubicas (0.4 m3) de cucharón implementado y controlado por cable.

Cargadores sobre neumáticos de bastidor rígido
En 1939, Frank G. Hough, un ingeniero de Chicago construyó el primer cargador

que fue autocargable, de tracción sencilla y con llantas de goma, llamado Hough
modelo HS.[5] Esta máquina tenía un cucharón con una capacidad de 1/3 de yarda
cúbica (0.23 m3). El cucharón era soltado por la gravedad usando un mecanismo
de seguridad.[6]
Otros fabricantes comenzaron a producir cargadores integrando la doble tracción.

Aunque estas maquinas fueron integradas, sus rígidos bastidores limitaban las
posibilidades para maniobrar resultando en la necesidad de girar en grandes
círculos, siendo incapaces de operar en lugares pequeños.[7] Varios de los
primeros modelos de cargadores tenían bastidores rígidos. Por ejemplo, los tres
primeros prototipos desarrollados por Caterpillar tenían bastidores rígidos. Otros
fabricantes como Euclid/Terex entraron al mercado de los cargadores frontales en
1957, relativamente más tarde, pero también con un cargador de bastidores
rígidos conocido como L-7.
Cargadores sobre neumáticos articulados
Tal vez uno de los momentos más significativos en la evolución de los cargadores
frontales fue la introducción del bastidor articulado. En 1953, en Pórtland, Oregon,
Mixermobile Manufacturers iniciaron esta tecnología con el lanzamiento del
Scoopmobile Modelo LD-5 un cargador frontal de cuatro ruedas implementando un
bastidor articulado.
La compañía empezó en el mercado de los cargadores frontales en 1939, con un

cargador modelo A de 3/4 yardas cubicas (0.6). Tenía una única rueda trasera que
conducía y una rueda frontal en dos grandes neumáticos.

En 1944, la compañía introdujo el cargador frontal Modelo C, que tuvo una larga
producción que duro hasta 1966. Este modelo de alto alcance con un arreglo
especial en el cual el cucharon era jalado hacia arriba por la oruga vertical hasta
una altura de 24 pies (7.3 m), haciendo posible para el usuario cargar grandes
contenedores y silos.
Cuando la compañía emprendió en 1953 el Scoopmobile Modelo LD-5, la industria

fue lenta en acoger la idea de un cargador frontal articulado. Sin embargo, el
advenimiento de los cargadores articulados permitió mayor maniobra reduciendo
los ciclos de tiempo. Eventualmente el concepto fue acogido por mas fabricantes.
A mediados de los 1960s, un número de las principales empresas Americanas
fabricantes de equipo como Caterpillar, Internacional Hough, Allis-Chalmers, y
Trojan comenzaron a introducir en sus líneas modelos articulados. Hoy en día,
modelos de cargadores frontales con bastidores articulados son el estándar de la
industria y hasta los cargadores más compactos son construidos de esta manera.
Hidráulicos
Después de la Segunda Guerra Mundial, un número de fabricantes competían en

la producción de cargadores frontales que incorporaban el uso de tecnología
hidráulica. Mientras el uso de tecnología hidráulica en máquinas para el
movimiento de tierra había sido usado antes de la guerra, el resultado en
numerosas ocasiones había sido burdo y rudimentario. Sin embargo, en los 1950s,
un rápido refinamiento de esta tecnología condujo a la proliferación de fabricantes
de máquinas para el movimiento de tierra que utilizaban sistemas hidráulicos que
para el final de la década, los cargadores operados por cable quedaron
completamente obsoletos.
Hough había estado utilizando tecnología hidráulica en sus diseños de cargadores

frontales tiempo atrás retrocediendo hasta el lanzamiento en 1941 del cargador
frontal modelo HL. Este cargador marco un giro significante para el desarrollo de
los cargadores frontales porque fue construido con el primer brazo de levante

operado hidráulicamente. En 1944, Hough empezó a fabricar un cargador con el

primer cucharon de inclinación operado hidráulicamente. Este cambio le dio a la
maquina la habilidad de controlar la descarga y el operador podría aproximarse al
banco en marcha baja y sacar un cucharon lleno inclinandolo hacia atrás mientras
se carga.] En 1947, Hough nuevamente avanzaría el desarrollo del cargador
frontal con la introducción del Modelo HM, siendo el primer cargador frontal
hidráulico de doble tracción en el mundo conocido como el Modelo HM.[11] Este
modelo es todavía considerado el predecesor del cargador frontal moderno.
Mixermobile Manufacturing puede ser acreditado de haber introducido el primer

cargador frontal con motor hidráulico, cuando en 1952 desarrolló el cargador
frontal Modelo H y en 1957 el cargador frontal Modelo HP. Estos cargadores
poseían cucharon centrado por brazos.
Fundada por Van Doubes, Tractomotive Corp. fue otra compañía que introdujo el
cargador frontal hidráulico en el mercado de los Estados Unidos. Esto implico el
aseguramiento del mecanismo de una rueda hidráulica usando energía hidráulica
para la carga del cucharon. Este desarrollo transformó virtualmente el cargador
frontal de una máquina de manejo en una máquina de excavación.[13]
Brazo pivote del cucharón
Debido al crecimiento en tamaño de los cargadores frontales en los años 1950s, la

preocupación por seguridad incrementó, particularmente en el posicionamiento de
los cargadores con brazo pivote del cucharón. Posicionado detrás del operador, el
movimiento de los brazos del cargador estaban en cercana proximidad del
operador. Esto planteó problemas. Primero, el movimiento de los brazos presentó
la posibilidad de un accidente que en cualquier momento podría suceder.
Segundo, las partes movibles de la maquina limitaban la visibilidad del operador
para ver hacia los lados, particularmente cuando estas partes se encontraban
inclinadas. A los finales de los años 1950s, un numero de fabricantes Americanos
de cargadores frontales estuvieron trabajando en colaboración con el Consejo de

Seguridad Nacional para la reposición del brazo pivote para que se encuentre en
frente en vez de atrás. Hough fue uno de los primeros fabricantes que produjeron
un nuevo y más seguro diseño con la introducción del cargador frontal Modelo
HO. Otros fabricantes rápidamente siguieron la corriente y adoptaron este modelo
con un pivote frontal como Caterpillar en 1958, Case en 1959, Allis-Chalmers en
1961, y Michigan en 1962.
Con el paso de los años, la industria a continuado sobrepasando las barreras en

términos de capacidad de carga útil. En los años 1970s, un numero de cargadores
frontales fueron mostrados en 1975 CONEXPO con un crecimiento en la
capacidad de carga útil nunca antes visto en la industria. Entre estos cargadores
se encuentran Hough’s de 21-yardas cubicas (16-m3) 580 Payloader y el enorme
cargador Clark-Michigan 675 con capacidad de 24 yardas cubicas (18.3-m3).
En el año 1986, el récord en capacidad de carga útil fue sobrepasado por

Kawasaki Heavy Industries Ltd., cuando crearon el cargador frontal más grande
del mundo con una capacidad de 25-yardas cubicas (19-m3) para Japan Surface
Mining Equipment y para Coal Technology Research Association.. Eventualmente,
otros fabricantes incluyendo Caterpillar, Komatsu, y LeTourneau se encaminaron
en la tarea de hacer cargadores con capacidad de 20 yardas cubicas (15.3 m 3).
El legado de LeTourneau
LeTourneau es un fabricante que tiene la reputación de batir récords en

construcción de equipo pesado. Esta compañía desarrolló y todavía produce el
cargador frontal más grande del mundo conocido como el L-2350.[15] Este
cargador es primordialmente usado en minería de superficies y posee
2300 caballos de fuerza, con un cucharón roquero con capacidad de 53-yardas
cubicas (40.5-m3) de 80 toneladas y una espléndida fuerza de 266,000 libras. De
altura, hasta la parte de arriba de la cabina y el cucharon totalmente elevado mide
43 pies con nueve pulgadas (13.23 m). La máquina fue diseñada para cargar de
300 hasta 400 toneladas los camiones mineros de cuatro a cinco cargas. [16]

Los cargadores frontales de LeTourneau usan tracción diesel-eléctrica con

motores eléctricos DC en cada rueda, un concepto desarrollado por LeTourneau.
En los años 1960s, la compañía empezó a producir inmensos cargadores
eléctricos con potencia para el cable y la inclinación del cucharon transmitidos por
la tracción del pinion y la cremallera. Al comienzo, estos enormes motores no
fueron comercialmente exitosos porque la ventaja de la dirección articulada era
disminuida por la fuerza industrial del cargador. Como resultado, al comienzo muy
pocos fueron producidos. Uno de estos modelos fue el Modelo SL-40, conocido
por el apodo Monstruo y midiendo 52 pies de largo (16 m).
Actualmente la línea de cargadores frontales de LeTourneau deriva de las L-700

series de modelos de manejo electrónico introducidos por primera vez en 1968. El
L-700 fue el predecesor de una serie de exitosos cargadores producidos en
grandes cantidades hasta hoy en día. Las maquinas han cambiado de los motores
pinion y cremallera pero han retenido las ruedas de manejo eléctrico. Aunque los
cargadores frontales de motor de pinion y cremallera no fueron vendidos en
grandes cantidades, estas maquinarias probaron que trabajan duro y que el ciclo
de vida es más de 20 años.
Nuevos desarrollos
Hoy en día, los cargadores eléctricos continúan en el mercado y funcionan con

una capacidad y versatilidad casi igual a la de los cargadores sobre neumáticos
que utilizan un motor diesel o un motor a gasolina. Los cargadores frontales
también incluyen una serie de accesorios como grapas, cuchillas, y cucharones de
varios tamaños que expanden la variedad de trabajos que pueden realizar para
incluir las demoliciones pequeñas y la preparación de túneles.
Nuevos avances para la incorporación de tecnología híbrida para la reducción de

transmisión de combustible están en camino. En Marzo del 2008, Volvo reveló en
CONEXPO una preproducción de un prototipo llamado L220F cargador frontal
híbrido. Este cargador ofrecerá una reducción del consumo de combustible en un

10 por ciento. Esta tecnología a sido desarrollada dentro del Grupo Volvo y
permanece confidencial y sujeta a patentes. Programada para su producción a
finales del 2009, el L220F va a ser el primer cargador frontal híbrido comercial en
la industria.
Volvo también a surgió con un concepto para el diseño de un cargador frontal

llamado Gryphin. Esta es la visión futurista de la compañía de cómo un cargador
frontal podría verse en el año 2020. El Gryphin posee un
propulsor diesel y eléctrico híbrido. Remplazando las transmisiones estándares,
las fuerzas de transmisión, y los ejes, el Gryphin poseerá un motor eléctrico en
cada rueda, lo cual logrará que el modelo sea considerablemente más silencioso
que los modelos actuales. La cabina del Gryphin es también única y
completamente compuesto de vidrio, lo cual de esta manera proporcionará al
operador mejor rango de visibilidad hacia todos los lados.[21]
Hoy en día, un cargador frontal es compuesto por un bastidor pivotante

usualmente articulado, con el motor montado sobre las ruedas traseras, y con una
cabina o cúpula descansando sobre la parte delantera o trasera del marco final. El
arreglo del pívot de la maquina es vital en darle al cargador frontal la capacidad de
maniobrar y trabajar en pequeños giros circulares.
Los cargadores sobre neumáticos son segmentados en el mercado de acuerdo a

sus caballos de fuerza. Los cargadores sobre neumáticos compactos contienen 80
caballos de fuerza o menos, y por consiguiente la clasificación es categorizada de
80 a 150 caballos de fuerza, de 150 a 200 caballos de fuerza, y de 200 a 250
caballos de fuerza.
La energía es abastecida desde un motor diesel a través de un convertidor de

torque y posee “power shift wheels” para manejar las ruedas. Actualmente, la
mayoría de los cargadores sobre neumáticos son de tracción a las cuatro ruedas
las cuales es necesario que sean de igual tamaño, aunque también estas

máquinas pueden ser operadas en tracción de dos ruedas. La rueda motriz trasera
mejora la capacidad para excavar de la maquina mientras que la rueda motriz
delantera permite una mejor tracción cuando esta cargando un cucharón lleno.
Especificaciones
En la industria del equipo, un una serie de criterios específicos es usada para

medir la capacidad de realizar y de utilidad de un cargador sobre neumáticos para
manejar particulares tareas de contracción. Estas incluyen las características del
cucharón como el tamaño y sus gavilanes o dientes, las llantas y su habilidad para
proveer tracción, “tipping load” y velocidad contrapeso, y la fuerza de arranque. La
fuerza de arranque es la cualidad mas atribuida en un cargador frontal y
proporciona una indicación de la capacidad del cargador sobre neumáticos para
cavar.
Una pala cargadora o pala mecánica es una máquina de uso frecuente

en construcción de edificios, minería, obras públicas como pueden ser
carreteras, autopistas, túneles, presas hidráulicas y otras actividades que implican
el movimiento de tierra o roca en grandes volúmenes y superficies.
Se construyen de diversos tipos: de tipo frontal, de tipo retroexcavadora, sobre

neumáticos, sobre orugas, etcétera.
Sirve para apartar objetos pesados del terreno de construcción y mover grandes
cantidades de material en poco tiempo.
También es conocida por su anglicismo payloader.
 Mini cargadoras, ocupan espacios muy reducidos y esto permite que sean
muy versátiles a la hora de operar. El balde o «cazo» de carga es de
aproximadamente medio metro cúbico.
 Pequeñas, son las que tienen un balde de carga de un metro cúbico
 Medianas, son las que tienen balde mayor de un metro cúbico y hasta tres
metros cúbico.

 Grandes, son las que el balde posee una capacidad de carga de entre tres y
cinco metros cúbicos.
 Especiales, son aquellas que se fabrican especialmente a pedido
de empresas que trabajan yacimientos mineros muy grandes y poseen baldes
de más de cinco metros pudiendo llegar hasta diez
 Con neumáticos, son de rápido traslado y muy operables en todo terreno,

con rocas y nieve se le instalan cadenas metálicas tipo malla para proteger las
cubiertas.
 Con movimiento de cadenas u oruga, se utilizan para trabajan
en terrenos muy rocosos y escarpados..
 Con motores eléctricos, en interiores de minas y en lugares cerrados que
impiden la ventilación ya que no emiten gases de combustión como ocurre con
los motores de explosión.
 Con motores a explosión, son la mayor cantidad de máquinas que existen en
el mercado, los hay de pocos (CV) caballo vapor y de muchos, también se le
denomina a la potencia del motor HP.
 Con motores neumáticos, se emplean en yacimientos mineros, los que
tienen sistemas hidráulicos en cantidad para poder ser empleadas en los
interiores de los yacimientos, ya que no despiden monóxido de carbono, por
funcionar sus motores con aire.
 Articuladas, esto permite que la máquina se doble en la mitad y el espacio
de retroceso y giro sean menor.
Usos y empleos
 construcción de caminos.
 movimientos de tierra.
 en la explotación de yacimientos mineros.
 en la carga de minerales.
 en el tratamiento de materiales de desecho, llámese basurales.

 en la reconstrucción de costas de arroyos y ríos.

 en la limpieza de los cauces de canales, arroyos y ríos.
 en el despeje de nieve.
 en la limpieza de una ciudad extrayendo residuos.
 en la construcción de una obra civil.
 en la demolición
La cargadora frontal Scooptram ST 1030 de Atlas Copco cuenta con 10 toneladas

métricas de capacidad y está
indicada para operaciones
subterráneas de dimensiones
medianas y grandes.
El sistema eléctrico está

concebido para que primen los
criterios de fiabilidad y
simplicidad de mantenimiento,
reduciendo tiempos de parada
ocasionados por fallos en el
sistema eléctrico.
El panel de instrumentos presenta un sistema integrado de alarmas y una pantalla

de fallos de códigos del motor. El sistema avisa también de cuando hay que
cambiar los filtros de aire.
El motor diésel Cummins QSL9 incorpora el sistema de alta presión "common rail"
para poder cumplir con los requisitos impuestos por la homologación EPA Tier 3.
Se trata de un diseño optimizado resultante en una relación muy favorable entre
prestaciones y costos lo que equivale a una elevada productividad. El motor se

beneficia de un diseño de excelente relación potencia/peso derivándose de ello

una instalación compacta que facilita el servicio. El motor incorpora también
protección electrónica contra sobrecalentamiento y baja presión de aceite.
También lleva incorporado el sistema de extinción de incendios "Ansul" y la

circulación optimizada de los sistemas de mangueras hidráulicas y cableado
eléctrico. Adicionalmente, el radiador hidráulico de la transmisión ha sido sustituido
con el fin de aumentar su capacidad de refrigeración. Finalmente, el vehículo va
equipado con una central de servicio en la zona del parachoques trasero, que
agrupa los filtros hidráulicos y de combustible. El peso neto aproximado del
vehículo estándar con cuchara vacía es de 26.300 kg, con una carga sobre el eje
delantero de 10.000 kg y sobre el eje trasero de 16.300 kg.
EL SCOOPTRAMS
Definición:
Un scooptram es un equipo de bajo perfil diseñado sobre todo para realizar
trabajos en mina subsuelo o en zonas confinadas. El scooptram se diseña para
levantar cargas pesadas.
mas información.......
Los Scooptrams son principalmente necesarios en labores de subsuelo, debido al
tamaño limitado de las labores. Debido a la posición del asiento del operario,
puede viajar en marcha adelante así como en un marcha reversa.
El sistema del freno de servicio normalmente es accionado por el operador

oprimiendo el pedal de freno. El circuito de frenos delantero debe ser
independiente del sistema trasero.
El circuito de frenos de parqueo es operado mediante el accionamiento de un

botón en el panel. Este circuito de frenos debe ser actuado por un sistema

mecánico de frenos.
El sistema del freno de emergencia puede accionarse manualmente por el

operador o automáticamente por un sistema de seguridad. Este circuito de frenos
es una combinación de todos los circuitos de frenos encontrados en un scooptram.
Sistema de control remoto del Scooptram:

El sistema de control remoto se diseña para permitir al operador operar el
scooptram sin estar en el compartimiento del operario. Este sistema permite
operar el scooptram en zonas que son inseguras para el operador.
El sistema de control remoto consiste de:
 Un Radio emisor
 Un receptor de radio
 Un circuito de la interfaz
CAMIÓN GRÚA Y MONTACARGAS
Un camión grúa es
aquel que lleva
incorporado en su
chasis una grúa, que
se utiliza para cargar
y descargar
mercancías en el
propio camión, o para
desplazar
dichas mercancías de
ntro del radio de
acción de la grúa.

Con la incorporación de una grúa en el camión se consigue una mayor

independencia a la hora de la carga y descarga del material transportado, no
dependiendo de maquinaria auxiliar como carretillas elevadoras.
También podemos definir como camión grúa todo aquel que se utiliza para la
retirada de vehículos de las vías públicas o asistencia en carretera.
Sin duda las grúas hidráulicas articulada sobre camión (GHA),

independientemente conocidos como camión grúa, ya que son maquinarias
indispensables en las industrias de construcción y minería por su gran utilidad en
estos campos. Esto se debe a que no solo permite descargar mercancías pesadas
en el propio camión para ser transportados a largas distancias, sino también que
puedes desplazar objetos pesados dentro del radio de acción de la grúa para
realizar montajes de grúa torre, izar postes, etc.
Empezaremos por decir que una grúa articulada está compuesta por una columna
que gira sobre una base, y un sistema de brazos sujeto a la parte superior de la
columna, el mismo que está montado sobre el chasis de un camión. Entonces
un camión grúa viene a ser un vehículo móvil (incluido trailer) que tiene
incorporado una brazo hidráulico o de elevación (grúa), el cual le permite tener
mayor independencia a la hora cargar y descargar del material transportado, no
dependiendo de maquinaria auxiliar como montacargas u horquillas.
Generalmente la grúa debe estar montada en un camión con una capacidad

residual de carga significativa. Recuerda que, una grúa instalada sobre una base
estática se seguirá considerando una grúa de carga.
Partes:
Las parte de una grúa hidráulica son:

Base:
Una parte importante de la grúa denominada también armazón, que comprende

los puntos de anclaje y rodamientos para el giro de la columna.
Columna:
Es la estructura que soporta el sistema de la pluma hidráulica.
Sistema de brazos:
Miembro estructural en el sistema de la pluma de la grúa cargadora.
Estabilizadores:
Ayuda a la estructura portante conectada al vehículo para dar la estabilidad

requerida. Pueden llevar un puesto de mando elevado, es decir un asiento fijado a
la columna de la grúa cargadora o una plataforma situada sobre la base de la grúa
cargadora.
Vehículo portador:
En este caso es el camión que tiene incorporado la grúa.
Tipos:
Existen diversos tipos de montajes de grúas cargadoras sobre camión tales como
las montadas detrás de la cabina, en la parte posterior, en el centro del remolque,
en voladizo en la parte posterior, etc.
Maniobras:
El camión grúa tiene diferentes aplicaciones en la industria de la construcción,

minería y otros, las que señalaremos a continuación. Siempre teniendo en cuenta
su diagrama de carga y lo recomendado por el fabricante.

Cargar y descargar objetos pesados al mismo vehículo u a otro vehículo.
Elevar, sujetar y mover cargas en las posiciones permitidas según su diagrama de

cargas.
Levantar, sujetar y mover cargas por debajo del nivel del suelo según su diagrama
de cargas.
Levantar cargas a una altura elevada y sostener a continuación dicha carga para
trabajos de montaje (cabrios, vigas metálicas, elementos de hormigón, etc.).
Uso de accesorios autorizados por los fabricantes como: jib (tercer brazo
articulado), cuchara para levantar y mover material a granel (arena, guijarros, etc.),
portapalet, pulpos, etc.
Transportar cubas de hormigón a las diferentes zonas a hormigonar y soltar la

carga en altura.
Carga y descarga de vehículos.
Elevación de cargas desde el suelo a diferentes alturas (por ej. transportar grava a
un tejado).
Trabajos de montaje tales como posicionamiento de vigas y estructuras de un

edificio.
Elevar material de construcción sobre paletas a diferentes alturas de un edificio,

transportándolo desde el propio camión, del suelo o de otro camión.
Desplazamiento del cubilote de hormigonar hasta diferentes alturas para

hormigonar.
Posicionar tuberías a nivel del suelo o en el interior de zanjas y mantenerlos en

posición mientras se unen entre sí.
Manipulación de cargas pesadas, planchas de hormigón prefabricadas, etc. en el

sector de la construcción principalmente.

Sujetar y mover bombas sumergidas en pozos para su reparación o sustitución

con ayuda de un cabrestante.
Espero que la nota haya sido de gran utilidad para ejercer bien su trabajo con
operador de grúa o rigger, ya que conocer a profundidad su máquina de trabajo
les ayudará a ejercer mejor sus funciones.
Riesgos
• Caida de personas a diferente nivel.

• Caida de personas al mismo nivel.
• Caida de objetos por manipulación.
• Caida de objetos desprendidos.
• Golpes contra objetos inmóviles.
• Golpes y contactos con elementos móviles de la máquina.
• Atrapamientos por o entre objetos.
• Atrapamientos por vuelco de la máquina.
• Contactos térmicos.
• Contactos eléctricos.
• Incendios.
• Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos.
• Riesgo de danos a la salud derivados de la exposición a agentes físicos: ruidos y
vibraciones.
• Otros: Caida de rayos sobre la grua.
Medidas Preventivas
Normas generales
• Utilizar camiones grúa con marcado CE prioritariamente o adaptados al RD
1215/1997.
• Se recomienda que el camión grúa este dotado de avisador luminoso de tipo
rotatorio o flash.

• Ha de estar dotado de señal acústica de marcha atrás.

• Cuando esta máquina circule únicamente por la obra, verificar que la persona
que la conduce está autorizada, tiene la formación e información especifica de
PRL que fija el RD 1215/1997, de 18 de julio, articulo 5, y se ha leído su manual
de instrucciones. Si la maquina circula por una vía publica, es necesario, además,
que el conductor tenga el carnet C de conducir.
• Verificar que se mantiene al día la ITV, Inspección Técnica de Vehículos.

• Garantizar en cualquier momento la comunicación entre el conductor y el
encargado.
• Antes de iniciar los trabajos, comprobar que todos los dispositivos del camión
responden correctamente y están en perfecto estado: frenos, faros, intermitentes,
neumaticos, etc.
• Para utilizar el teléfono móvil durante la conducción hay que disponer de un
sistema de manos libres. En vehículos con sistemas electrónicos sensibles, no
está permitida su utilización.
• Ajustar el asiento y los mandos a la posición adecuada.
• Asegurar la máxima visibilidad del camión grúa limpiando los retrovisores,
parabrisas y espejos.
• Verificar que la cabina este limpia, sin restos de aceite, grasa o barro y sin
objetos descontrolados en la zona de los mandos.
• El conductor tiene que limpiarse el calzado antes de utilizar la escalera de
acceso a la cabina.
• Subir y bajar del camión únicamente por la escalera prevista por el fabricante.
• Para subir y bajar por la escalera, hay que utilizar las dos manos y hacerlo
siempre de cara al camión grúa.
• Comprobar que todos los rótulos de información de los riesgos estén en buen
estado y situados en lugares visibles.
• Verificar la existencia de un extintor en el camión.
• Verificar que la altura máxima del camión es la adecuada para evitar
interferencias con elementos viarios, líneas eléctricas o similares.

• El camión grúa ha de instalarse en terreno compacto.

• Situar el camión grúa en una zona de seguridad respecto al viento y suspender la
actividad cuando este supera los valores recomendados por el fabricante.
• Prohibir la utilización de la grua como elemento de transporte de personas.
• Prohibir la utilización de la grua para acceder a las diferentes plantas.
• Mantener limpios los accesos, asideros y escaleras. Normas de uso y
mantenimiento
• El operario de la grua tiene que colocarse en un punto de buena visibilidad, sin

que comporte riesgos para su integridad física.
• Prohibir la presencia de trabajadores o terceros en el radio de acción de la
máquina.
• Prohibir el transporte de personas ajenas a la actividad.
• No subir ni bajar con el camión grua en movimiento.
• Durante la conducción, utilizar siempre un sistema de retención (cabina, cinturón
de seguridad o similar). Fuera de la obra, hay que utilizar el cinturón de seguridad
obligatoriamente.
• En trabajos en zonas de servicios afectados, cuando no se disponga de una
buena visibilidad de la ubicación del conducto o cable, será necesaria la
colaboración de un senalista.
• Al reiniciar una actividad tras producirse lluvias importantes, hay que tener
presente que las condiciones del terreno pueden haber cambiado. Asimismo, hay
que comprobar el funcionamiento de los frenos.
• En operaciones en zonas próximas a cables eléctricos se ha de verificar la
tensión de los mismos para identificar la distancia mínima de trabajo.
• Si la visibilidad en el trabajo disminuye por circunstancias meteorológicas o
similares por debajo de los límites de seguridad, hay que aparcar la maquina en
un lugar seguro y esperar.
• No esta permitido bajar pendientes con el motor parado o en punto muerto.

• Realizar las entradas o salidas de las vías con precaución y, si fuese necesario,
con el apoyo de un senalista.

• Cuando las operaciones comporten maniobras complejas o peligrosas, el

maquinista tiene que disponer de un senalista experto que lo guie.
• Mantener el contacto visual permanente con los equipos de obra que estén en
movimiento y los trabajadores del puesto de trabajo.
• Hay que respetar la señalización interna de la obra.
• Evitar desplazamientos del camión en zonas a menos de 2 m del borde de
coronación de taludes.
• Si se tiene que trabajar en lugares cerrados, comprobar que la ventilación es
suficiente o que los gases se han extraído.
• Antes de iniciar las maniobras de carga, hay que instalar cunas inmovilizadoras
en las cuatro ruedas y en los gatos estabilizadores.
• Hay que verificar en todo momento que el camión grua se encuentra en equilibrio
estable, es decir, que el conjunto de fuerzas que actúan en la misma tienen un
centro de gravedad que queda dentro de la base de apoyo de la grua.
• Asegurarse de que el gancho de la grua dispone de pestillo de seguridad y las
eslingas estan bien colocadas.
• Revisar el buen estado de los elementos de seguridad: limitadores de recorrido y
de esfuerzo.
• Revisar cables, cadenas y aparatos de elevación periódicamente.
• Hay que respetar las limitaciones de carga indicadas por el fabricante.
• Bajo ningún concepto un operario puede subir a la carga.
• No abandonar el puesto de trabajo con la grua con cargas suspendidas.
• Prohibir arrastrar la carga.
• En operaciones de mantenimiento, no utilizar ropa holgada, ni joyas, y utilizar los
equipos de protección adecuados.
• En operaciones de mantenimiento, la maquina ha de estar estacionada en
terreno llano, el freno de estacionamiento conectado, la palanca de transmisión en
punto neutral, el motor parado y el interruptor de la batería en posición de
desconexión.
• Efectuar las tareas de reparación del camión con el motor parado y la maquina
estacionada.

• Los residuos generados como consecuencia de una avería o de su resolución

hay que segregarlos en contenedores.
• Estacionar el camión en zonas adecuadas, de terreno llano y firme, sin riesgos
de desplomes, desprendimientos o inundaciones (como mínimo a 2 m de los
bordes de coronación). Hay que poner los frenos, sacar las llaves del contacto,
cerrar el interruptor de la batería y cerrar la cabina y el compartimento del motor.
Equipos de protección individual
• Casco (solo fuera de la maquina).
• Protectores auditivos: tapones o auriculares (cuando sea necesario).
• Guantes contra agresiones mecánicas (en tareas de mantenimiento).
• Calzado de seguridad.
• Fajas y cinturones anti vibraciones.
• Ropa y accesorios de señalización (solo fuera de la maquina).
Los camiones-grúa se utilizan a menudo para la manipulación de cargas. En

muchos casos, esto implica transportar materiales pesados, que pueden ejercer
grandes fuerzas en varias partes de la grúa. Con COMSOL Multiphysics podemos
ver cómo la simulación puede ayudar a identificar el impacto de estas fuerzas y
mejorar el funcionamiento de la grúa.
Una máquina móvil

Por su diseño, las grúas ofrecen unas ventajas mecánicas, la elevación y el

descenso de materiales pesados que requieren una fuerza más allá de la que
puede proporciar un hombre. En muchas aplicaciones de esta máquina - desde la
construcción hasta el mantenimiento de la línea eléctrica - otra característica
ventajosa es su movilidad. Los camiones-grúa pueden moverse libremente en
varias direcciones, así como viajar por carreteras, que pueden ayudar a evitar la
necesidad de equipos de transporte adicionales.
El montacargas es un vehículo de transporte que puede ser utilizado para

transportar, remolcar, empujar, apilar, subir o bajar distintos objetos y elementos.
Son maquinarias que funcionan con dos pesos que se contraponen entre sí en
lados opuestos de un punto de giro: las ruedas delanteras. La carga que
transporta se balancea por un
centro de gravedad que balancea
en todas las direcciones. Este
centro de gravedad determina su
estabilidad.
El Montacargas es un aparato de
elevación que sirve para realizar
transporte de material o de
personas. Consta de una
plataforma que se desliza a
través de guías metálicas dispuestas al efecto. El movimiento se produce por la
acción de un cabrestante que actúa por intermedio de un cable de Acero y una
roldana de retroceso situada en la parte más alta de la carrera. El sistema se
equilibra por un contrapeso dispuesto en un extremo de la carrera del cable.

La mayoría de los modelos disponibles en el mercado cuentan con mecanismos

de seguridad que frenan automáticamente en el caso de romperse el cable tractor.
Riesgos Asociados
 Caída de personas.
 Caída de objetos por desplome o desprendimiento.
 Golpes y contactos con elementos móviles de la máquina.
 Atrapamientos por o entre objetos.
 Sobreesfuerzos.
 Contactos eléctricos.
Prevención de Riesgos
 Escoger el montacargas según las necesidades y características de la obra.
 Leer el manual de instrucciones del fabricante.
 Durante el montaje se deben disponer y utilizar líneas de vida y dispositivos anti

caída.
 Iluminar las plataformas de cada planta con energía eléctrica en previsión de

accidentes en puntos oscuros.
 Comprobar que los elementos del montacargas están en buen estado: ausencia
de piezas desgastadas, agrietadas, etc.
 Fijar el montacargas a la pared con anclajes firmes.
 Colocar la estructura del montacargas sobre una superficie estable y resistente.
 Debe tener paracaídas de emergencia.
 Asegurarse de que los tornillos de los motorreductores están perfectamente

apretados.

 Situar el elevador fuera de zonas de posibles proyecciones de materiales que

puedan incrustarse entre el piñón y la cremallera, o entre los tubos guía de
mástiles y rodillos.
 Señalizar los montacargas que están fuera de servicio.
 En los montacargas debe estar señalizado el peso máximo permitido.
 Instalar el montacargas alejado de la zona de acceso a la obra.
 No permitir el transporte de personas en el montacargas.
Recomendaciones Particulares
 Personal cualificado debe realizar revisiones periódicas del estado de los cables,
frenos, dispositivos eléctricos, salvavidas y puertas. Sustituir inmediatamente
cualquier elemento en mal estado.
 Comprobar que el aparato elevador no hace ruidos fuera de lo habitual.
 Comprobar que los electroimanes de las puertas de la cabina funcionan

correctamente: el de la puerta de carga sólo se puede abrir en la planta cero,
mientras que el de la puerta de descarga sólo puede abrirse estando la cabina
estacionada en cualquiera de las plantas. Para que funcione el montacargas,
todas las puertas deben estar cerradas.
 Comprobar el perfecto estado de la rodadura de los rodillos guía.
 Barrer diariamente las plataformas del montacargas para prevenir la acumulación

de residuos y asimilables, capaces de originar incidencias.
 Realizar los trabajos de mantenimiento con la máquina parada y desconectada.
 Cargar la plataforma con el material repartido de forma uniforme y atado cuando

sea necesario.
 Debe existir un desconectador automático.
 Documentar las revisiones y mantenimientos.

La característica principal de este medio móvil es su capacidad de soportar peso,

que una persona no puede tolerar, lo cual simplifica el movimiento, traslado y
orden de mercaderías en uso industrial o comercial especialmente. La tolerancia
del sobrepeso ahorra además de energía y tiempo, dinero y horas de trabajo. Los
montacargas son de uso corriente en comercios e industrias. Requiere de un
entrenamiento para su manejo y el conocimiento de las normas de seguridad.
Algunas reglas básicas de seguridad a tener en cuenta son: planificar la ruta

anticipadamente, mantener la carga baja, estacionar en sitios seguros, verificar el
estado de la carga permanentemente, evitar movimientos bruscos, advertir si hay
peatones, etc.
Para manejar un móvil de transporte de este tipo se requiere de cierta habilidad

técnica. Existen empresas que ofrecen como parte de la adquisición de un
montacargas un curso de entrenamiento en el manejo y mantenimiento para el
operador y conductor de la maquinaria, que debe estar actualizado y renovarse
cada cierto período de tiempo. En líneas generales los entrenamientos consisten
en brindar conocimientos básicos acerca del procedimiento y las operaciones que
deben realizarse con el vehículo adquirido en particular, dado que estos
procedimientos varían con cada modelo de montacargas. Es importante tener en
cuenta el actual conocimiento de normas de seguridad del móvil, así como las
condiciones del sitio de trabajo y normas de seguridad del área donde operará el
móvil. A su vez la práctica del uso del montacargas, tanto como la ubicación de la
carga, son ítems que el gruista no debe dejar de saber.
Los montacargas en general son altos y angostos, y se vuelcan con facilidad, por
eso es que sus operadores deben conducir con precaución. Las dos ruedas
pequeñas son las que tienen los frenos, por lo que no se detienen con rapidez.

Es importante tomar conciencia de que el uso correcto de los procedimientos y

normas de seguridad en el uso de estas máquinas minimizarán los riesgos de
accidentes y lesiones en el área laboral. Las estadísticas demuestran que
aproximadamente 100 obreros mueren cada año en accidentes vinculados a
maquinarias de transporte en accidentes relacionados con vuelcos, exceso de
velocidad, especialmente al girar o tomar curvas por el desbalanceo de las
máquinas. La mejor manera de evitar este tipo de accidente es respetar las
normas de seguridad y buen uso.
Es necesario realizar controles periódicos a las máquinas, y preservar las buenas

condiciones para su segura manipulación. Realizar inspecciones de los frenos,
la dirección, las horquillas de carga, la cadena, los neumáticos, el contrapeso,
palancas de control, etc. Las inspecciones deben realizarse a diario y en casos de
uso muy continuo deberían realizarse inspecciones en cada cambio de turno.
Algunas reglas de seguridad a tener en cuenta para el uso de montacargas son:
Existen variedad de modelos en el mercado. Diseñados para levantar y

transportar una amplia gama de cargas, dentro y fuera de las horquillas. Con
diferentes opciones en cuanto al ancho y el largo de las tenazas, con
diferentes materiales de construcción y distintos tipos de propulsión. Con
opciones para Nilón, rueda de goma y ruedas PU. El freno de estacionamiento se
puede elegir como opción especial. Existen de tres, cuatro ruedas, sólidas o con
neumáticos, también puede variar la posición del operador.
Las empresas ofrecen diferentes alternativas a fin de brindar una solución a

medida de sus necesidades. También se encuentra toda una gama
de montacargas de combustión interna, eléctricos de todo tipo, aditamentos y
equipos especiales. A la hora de elegir una empresa se debe buscar experiencia,

soporte técnico, disponibilidad de refacciones, capacitación constante, asesoría,

garantía y servicio.
Tipos de montacarga
Montacargas eléctricos contrabalanceados:
Existen diferentes alternativas de equipos eléctricos contrabalanceados para

cubrir sus necesidades en manejo de materiales en manufactura,
almacenamiento, frigoríficos, embotelladoras, embarque-recepción y otras
múltiples aplicaciones.
Eléctricos para pasillos angostos:
Los modelos diseñados para pasillos angostos posibilitan el transporte en lugares

de difícil acceso, minimizando tiempo y aprovechando tiempo y dinero.
Apiladores eléctricos:
Los apiladores son de alto rendimiento, y muy funcionales, están diseñados para
trabajar en interiores inclusive en áreas más reducida. Para carga y
descarga. Pueden encontrarse distintos modelos: manuales: Capacidad de 1.5
Toneladas, Levantamiento 1.6 Mts, Semieléctricos: Capacidad de 1.5 Toneladas,
Levantamiento 3.0 m, Eléctricos: Capacidad de 3.0 Toneladas, Levantamiento 3.0
m
Carros de arrastre o carretillas eléctricas:

.Las carretillas son el equipo ideal para trabajar en andenes, haciendo mucho
más eficientes las tareas de carga y/o descarga de trailers, camiones o
contenedores además de agilizar el traslado de materiales de un área a otra
asegurándole jornadas productivas en menor tiempo.
Patines hidraúlicos:
La longitud especial de las tenazas es de 800, 900, 950, 1000, 1100, 1500, 2000,
2500, 3000m m disponibles para diversas capacidades de 1000kg a 3500kg.
De Combustión Interna:
De llanta sólida con material de combustión a Gas, LPG, Doble combustión o

Diesel
De llanta semisólida con material de combustión LPG / Diesel, resistencia de

11,000-16,500 Lbs. (5,000-7,500 Kg)HISTORIA El primer prototipo de
montacargas en la historia de los inventos humanos, fue un montacargas que era
una plataforma unida a un cable utilizado para elevar, éste fue creado por un
señor WATERMAN en 1851. Éste modelo ayudo a inspirar a OTIS para que
posteriormente creara un elevador con un sistema dentado, el cual iba poco a
poco amortiguando la caída del mismo en caso de que el cable se quebrara. los
montacargas son técnicamente pesados vehículos de metal o de acero, que
están elaborados por una plataforma que desliza por una guía lateral o vertical
rígida o bien por dos guías rígidas paralelas, ambas unidas a la estructura.

DESCRIPCIÓN DEL MONTACARGAS Es importante señalar que sólo son para

cargar, transportar materiales, no personas (salvo alguna excepción concreta) La
causa principal de los accidentes es el error humano (o el conductor, u otras
personas de alrededor) La carretilla elevadora es un aparato autónomo de tracción
motorizada apto para llevar cargas en voladizo. Formada por: Un chasis rígido Un
mástil vertical para el desplazamiento de 2 horquillas de sujeción de cargas Una
placa porta horquillas Un motor eléctrico o de combustión interna.
TIPOS DE MOTOR Los montacargas pueden ser movidos por distintos tipos de
motores: Motor diésel, Motor eléctrico, Motor de combustión interna accionado por
gnc (gas natural comprimido).  Motor de combustión interna accionado por glp
(gas licuado de petróleo). Las ruedas de las Montacargas son de 3 tipos básicos:
Bandaje de goma maciza: Es la goma de las ruedas. Mayor durabilidad de las
ruedas. Se emplean en usos interiores de naves, almacenes. No se pinchan
Problemas de estas ruedas: Vibraciones Diseño del chasis Neumáticos con
cámara de aire: Se usan en exterior. Si pinchan Rueda súper elástica: Rueda
como de una goma. No se pincha. A veces se usa en interior
Montacargas de obra
Son aquellos sistemas de transporte vertical de mercancías y materiales con

varios niveles de parada definidos. Deben contener todos los sistemas de
seguridad y pueden ser de cable o cremallera.
Elevadores de obra
Los elevadores de obra, además de servir para subir y bajar materiales de

construcción o piezas, también se utilizan para elevar a los trabajadores de la obra
y acceder a todas las alturas de la obra.
Plataformas de elevación industrial

Su uso está destinado al interior de las industrias. Son plataformas de subida y

bajada de mercancías con niveles de parada definidos.
Andamios
Los andamios pueden ser motorizados o colgantes. Su uso se reserva para lograr
que los trabajadores de una obra puedan realizar sus funciones en todas las
alturas de la obra. Todos estos andamios de obra deben garantizar la total
seguridad de los operarios que se encuentren sobre ellos.
MOTO NIVELADORA Y RODILLO
Una motoniveladora es una máquina

de construcción que cuenta con una
larga hoja metálica empleada para
nivelar terrenos. Además posee
escarificadores para terrenos duros,
los cuales puede ubicar al frente, en
medio del eje delantero y la cuchilla o
en la parte trasera, llamándose en este
caso ripper.
Generalmente presentan tres ejes:

la cabina y el motor se encuentran situados en la parte posterior, sobre los
dos ejes tractores, y el tercer eje se localiza en la parte frontal de la máquina,
estando localizada la hoja niveladora entre el eje frontal, y los dos ejes traseros.
En ciertos países como Finlandia, la mayoría de las motoniveladoras están
equipadas con una segunda cuchilla, localizada frente al eje delantero.
La principal finalidad de la motoniveladora es nivelar terrenos, y refinar taludes.

Una de las características que dan gran versatilidad a esta máquina es que es
capaz de realizar el refino de taludes con distintas inclinaciones. El trabajo de la

motoniveladora suele complementar al realizado previamente por otra maquinaria

de construcción, como excavadoras o bulldozers.
La Motoniveladora es un máquina utilizada para realizar trabajos de nivelación

de terrenos, de mayor precisión que una Topadora. Se compone de un tractor
sobre ruedas y de una cuchilla de perfil curvo que descansa en un tren delantero
también con ruedas. Puede perfilar taludes en terraplenes y desmontes, así como
también cunetas de caminos, con el grado de inclinación que se necesite, ya que
la cuchilla central puede inclinarse a derecha o izquierda, verticalmente casi a 90
grados y girar horizontalmente. Es una de las máquinas más completas. Su
manejo requiere de un alto grado de especialización debido a sus múltiples
funciones.
Riesgos Asociados
 Caída de personas.
 Golpes o contactos con elementos móviles de la máquina.
 Atrapamientos por vuelco de máquinas.
 Contactos térmicos y/o eléctricos.
 Explosiones e incendios
 Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos.
 Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes químicos: polvo.

 Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes físicos: ruidos y
vibraciones.

Prevención de Riesgos
Recomendaciones Generales
 Utilizar motoniveladoras con marcado CE prioritariamente o adaptadas al RD
1215/1997.
 Es recomendable que la motoniveladora esté dotada de avisador luminoso de tipo

rotatorio o flash.
 Debe tener señal acústica de marcha atrás.
 Cuando esta máquina circule únicamente por la obra, Comprobar que el conductor
está autorizado tiene la formación e información específica de PRL que fija el RD
1.215/1997, de 18 de julio, artículo 5 y se ha leído su manual de instrucciones. Si
la máquina circula por una vía pública, es necesario que el maquinista tenga el
carnet B de conducir.
 Verificar que se mantiene al día la ITV (Inspección Técnica de Vehículos).
 Antes de iniciar los trabajos, verificar que todos los mecanismos de la

motoniveladora funcionan correctamente y están en perfecto estado: frenos,
neumáticos, faros, etc.
 Está prohibido el uso del teléfono móvil, excepto si se dispone de kit manos libres.
 Ajustar el asiento y los mandos a la posición adecuada del maquinista.
 Asegurar la máxima visibilidad de la excavadora mediante la limpieza de los

retrovisores, parabrisas y espejos.
 Comprobar que la cabina esté limpia, sin restos de aceite, grasa o barro y sin
objetos desordenados en la zona de los mandos.
 El conductor tiene que limpiarse el calzado antes de utilizar la escalera de acceso

a la cabina.
 Subir y bajar del la motoniveladora sólo por la escalera prevista por el fabricante,
de cara a la máquina y agarrándose con las dos manos.

 Verificar que todos los rótulos de información de los riesgos estén en buen estado
y situados en lugares visibles.
 Comprobar la existencia de un extintor en la motoniveladora, periódicamente

verificado.
 Verificar que la altura máxima de la motoniveladora es la adecuada para evitar

interferencias con elementos viarios o similares.
 Mantener limpios los accesos, asideros y escaleras.
Recomendaciones Particulares
 Conducir la máquina únicamente desde el asiento del conductor.
 No permitir la presencia de trabajadores o terceros en el radio de acción de la

máquina.
 No permitir el transporte de personas ajenas a la actividad.
 No subir ni bajar con la motoniveladora en movimiento.
 Durante la conducción, utilizar siempre un sistema de retención (cabina, cinturón

de seguridad o similar). Fuera de la obra, es obligatorio el uso del seguridad.
 Al reiniciar una actividad tras producirse lluvias importantes, hay que tener
presente que las condiciones del terreno pueden haber cambiado. Asimismo, hay
que comprobar el correcto funcionamiento de los frenos.
 En operaciones en zonas próximas a cables eléctricos, hay que comprobar la

tensión de los mismos para identificar la distancia mínima de trabajo.
 Detener el trabajo si la visibilidad disminuye por debajo de los límites de seguridad

(lluvia, niebla,...) hasta que las condiciones mejoren. Se debe aparcar la máquina
en un lugar seguro.
 Está prohibido bajar pendientes con el motor parado o en punto muerto.
 Realizar las entradas o salidas del solar con precaución y, si fuese necesario, con
el apoyo de un señalista.

 En operaciones con maniobras complejas o peligrosas, el maquinista tiene que

disponer de un señalita experto que lo guíe.
 Mantener el contacto visual permanente con los equipos de obra que estén en
movimiento y los trabajadores del puesto de trabajo.
 Respetar la señalización interna de la obra.
 Evitar desplazamientos de la motoniveladora en zonas a menos de 2 m del borde

de coronación de taludes.
 Comprobar que la ventilación es suficiente o que los gases se han extraído en los
trabajos en locales cerrados.
 En los traslados, circular con la hoja elevada sin que sobrepase el ancho de la
máquina.
 En trabajos en pendientes, hay que trabajar en sentido longitudinal, nunca

transversalmente.
 Orientar el brazo hacia abajo, casi tocando el suelo, durante los desplazamientos
en terrenos en pendiente.
 Durante las operaciones de mantenimiento o reparación, no utilizar ropa holgada,
ni joyas, y utilizar los equipos de protección adecuados, la máquina debe estar
estacionada en un terreno llano, con el freno de estacionamiento, la palanca de
marchas en punto muerto, con el motor parado y la batería desconectada.
 Segregar los residuos generados como consecuencia de una avería o de su

resolución en contenedores.
 En operaciones de transporte, comprobar si la longitud, la tara y el sistema de

bloqueo y sujeción son los adecuados. Asimismo, hay que asegurarse de que las
rampas de acceso pueden soportar el peso de la máquina y, una vez situada, hay
que retirar la llave del contacto.
 Estacionar la Motoniveladora en zonas adecuadas, de terreno llano y firme, sin

riesgos de desplomes, desprendimientos o inundaciones. (como mínimo a 2 m de
los bordes de coronación). Hay que poner los frenos, apoyar la pala en el suelo

sacar las llaves del contacto, cerrar el interruptor de la batería y el compartimento

del motor.
Rodillo compactador vibratorio

de tambor simple
El Rodillo compactador
vibratorio de tambor simple es
ideal para compresión de
materiales no adherentes,
tales como grávela, piedra
triturada, mezcla de arena y
asfalto, relleno de roca y suelo arenoso, etc. En la capa base, sub-base, muros de
llenado para construcción para alta calidad de avenidas, ferrocarril, aeropuerto,
puertos, presas, entre otros
Características
1. Equipado con el motor diesel turbo carga serie Cummins C, el viene con alto
eficiente de reserva de energía, el Rodillo compactador vibratorio de tambor
simple puede ser usado en lugares por encima de elevaciones hasta de 4000
metros.
2. El sistema de desplazamiento funciona por una sola palanca de infinitas
variedades de velocidades. La bomba del motor fabricada por compañías de
avance internacional como SAUER y REXROTH.
3. La frecuencia ajustable y el dispositivo de amplitud de la vibración en el cilindro
esta principalmente compuesto por la bomba de vibración y motor de la serie
SAUER 90.

4. Equipado con reductor planetario y mult. Disco con frenos activado con agua el
cual viene con gasolina corta la función del freno; esto asegura alta seguridad en
la operación.
5. Apariencia externa simplificada con un aro largo, vidrio en forma de cabina de
conducción y capo con curva para el motor hace juego con cada uno.
Ventajas de Configuración
1. El Rodillo compactador vibratorio de tambor simple esta equipado con motor
tubo carga diesel de la famosa maca para refrigerantes de gran potencia y un
avanzado rendimiento.
2. El servicio del sistema de frenos adopta un sistema cerrado hidrostático con
función auto seguro. Se acopla con el sistema de freno de parqueo, lo cual permite
apisonadora ser frenado fácilmente y con seguridad.
3. Motor importado con bomba de émbolo hidráulico.
TRACTOR ORUGA Y TRACTOR NEUMÁTICO
Un tractor oruga es un dispositivo de tracción utilizado principalmente

en vehículos pesados, como carros de combate y tractores, u otro tipo de
vehículos. Consiste en un conjunto de eslabones modulares que permiten un
desplazamiento estable aun en terrenos irregulares.
La mayoría de las orugas forman parte de un cinturón flexible con un conjunto de

eslabones rígidos unidos unos a otros fuertemente. Los eslabones ayudan al
vehículo a distribuir el peso en una superficie mayor que la que hubiera tenido con
el empleo de ruedas, y esto hace que pueda moverse por un número mayor de
superficies sin hundirse debido a su propio peso. Por ejemplo, la presión que
ejerce un automóvil sobre el suelo es igual aproximadamente a 207 kPa, mientras
que las setenta toneladas que pesa un carro M1 Abrams ejercen una presión
sobre el firme de 103 kPa.

En 1826 el ingeniero británico Sir George Cayley había patentado una oruga
mecánica con la denominación de "universal railway" o ferrocarril universal. En el
año 1837 el inventor ruso Dmitry Zagryazhsky diseñó una especie de vehículo con
tramos móviles y que patentó el mismo año. Sin embargo debido a una gran falta
de fondos no pudo elaborar un prototipo. Como resultado su patente fue olvidada
en el año 1839. En 1846, el ingeniero británico James Boydell patentó una "rueda
ferroviaria sin fin".1 Los tractores empujados a vapor empleaban una forma de
oruga que fue probada por la alianza occidental durante la Guerra de Crimea en
la década de 1850. Una oruga efectiva fue inventada y construida por Alvin
Lombard, que la patentó en el año 1901.
El mecanismo conocido como oruga consiste en un conjunto de eslabones

modulares que permiten un desplazamiento estable en terrenos irregulares y
escabrosos, gracias a que la fuerza ejercida por el tractor -sobre la superficie - es
menor.
Generalmente, las orugas forman parte de un cinturón flexible con un conjunto de
eslabones rígidos unidos unos a otros. Los eslabones ayudan al vehículo a
distribuir el peso en una superficie mayor que la que hubiera tenido con el empleo
de ruedas, y esto hace que el tractor pueda recorrer una variedad de suelos sin
hundirse (a pesar del peso que pudiese tener la maquinaria).
Existen dos tipos de orugas. Una de ellas es la “suspensión Christie” que utiliza
ruedas de carreteras, descansando la oruga sobre las ruedas; de tal manera que
da la impresión de ser una banana, haciendo que se encorven sobre la rueda
motriz y la polea tensora.

Los neumáticos tienen gran importancia en el desarrollo de las labores agrícolas,

ya que, al ser el elemento de contacto con el suelo determinan el comportamiento
del tractor o máquina en cuanto a tracción, rodadura, resbalamiento y
compactación, lo que está relacionado con la productividad, el ahorro de
combustible y la conservación del suelo.
En la actualidad, la diversificación e intensificación de las actividades agrícolas ha

llevado a desarrollar máquinas más especializadas, tanto arrastradas como
autopropulsadas, que requieren neumáticos adaptados a sus funciones, por lo que
los fabricantes han desarrollado nuevos productos más tecnificados, valorizando
los aspectos señalados de protección del medio, eficiencia energética y
ergonomía. Paralelamente, se hace necesaria la formación e información, dirigida
a agricultores y técnicos, que permita el uso correcto del neumático y el
aprovechamiento máximo de sus
prestaciones.
Tipos de neumáticos
En maquinaria y equipos agroforestales se

diferencian los siguientes tipos:
– Agrícolas.
– Todo terreno (OTR).
– Industriales.
– Forestales.
EXCAVADORA Y PALA
Se denomina pala excavadora a una máquina autopropulsada,

sobre neumáticos u orugas, con una estructura capaz de girar al menos 360º (en
un sentido y en otro, y de forma ininterrumpida) que excava terrenos, o carga,
eleva, gira y descarga materiales por la acción de la cuchara, fijada a un conjunto

formada por pluma y brazo o balancín, sin que la estructura portante o chasis se
desplace.
Partes
 Chasis: estructura portante desplazable mediante cadenas o ruedas

neumáticas. En el caso de ser de ruedas llevará unos estabilizadores para
constituir las bases de apoyo.
 Corona de giro: sirve de apoyo de la estructura sobre el chasis, permitiendo a
ésta girar mientras el chasis permanece en estación. De dentado exterior o
interior atacad por un piñón con motor independiente y dotada de freno.
 Estructura: sostiene el resto de la excavadora (motores, transmisiones, cabina,
contrapeso, etc).
 Cuchara: fija o móvil y dispuesta en el extremo de un brazo móvil soportado
por una pluma también móvil.
 Energía motriz: motor diésel, diésel-eléctrico o eléctrico.
 Sistemas de accionamiento: cilindros hidráulicos en su mayoría aunque
también existen por cables y cabestrantes, transmisiones mecánicas, cilindros
neumáticos, etc.
Tipos
Existen dos tipos de excavadoras diferenciadas por el diseño del conjunto

cuchara-brazo-pluma y que condiciona su forma de trabajo:
 Excavadora frontal o pala de empuje: La cual se caracteriza por tener la

cuchara hacia arriba. Tiene mayor altura de descarga. Útil en trabajos de
minería, cuando se cargan materiales por encima de la cota de trabajo.

 Retroexcavadora: tiene la cuchara hacia abajo. Permite llegar a cotas más

bajas. Utilizada sobre todo en construcción para zanjas, cimentaciones,
desmontes, etc.
Normalmente se suele referir de forma errónea a la pala mixta como

retroexcavadora.
Sirven paran movimientos de tierra aproximadamente de 1m3 de peso con la pala

para acarreos cortos de material.
En la actualidad hay diferentes tipos de excavadoras de acuerdo a su uso, mini

excavadoras, excavadoras de 16 hasta arriba de 45 toneladas de operación.
Podría relacionarse a las excavadoras únicamente como movimiento de tierra en

la construcción, sin embargo su aplicación el día de hoy, es aplicado en sector
agrícola, metalurgia, minería, relleno sanitarios, limpieza de canales de aguas
tratadas. Se pueden adaptar accesorios tales como martillos hidráulicos o
fresadoras, útiles en minería y en túnel.

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Centro Universitario ISE Gualeguaychú - Bolívar 1337- (3446)433156

Centro Universitario ISE Gualeguay - Mitre 139 - (3444) 426248

TECNICO AUXILIAR EN MAQUINARIA PESADA

La retroexcavadora se utiliza habitualmente en obras para el movimiento de

ISE – “Técnico Auxiliar en Maquinaria Pesada”

La retroexcavadora, a diferencia de la excavadora frontal, incide sobre el terreno

La cargadora retroexcavadora es una pieza de equipo esencial para casi

Mientras que su apariencia tiene semejanzas a una cargadora sobre orugas, es

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Para aumentar el rango de movimiento de la retroexcavadora, y de esta manera el

ISE – “Técnico Auxiliar en Maquinaria Pesada”

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La cargadora retroexcavadora es el ensamblaje de tres piezas esenciales de

ISE – “Técnico Auxiliar en Maquinaria Pesada”

semejantemente a una excavadora en el sentido que cava hacia detrás del

La máquina entera es estabilizada por unas piernas estabilizadoras, que

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La mini cargadora compacta es una máquina de construcción que consta de

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• Caída de personas a diferente nivel.

• Golpes contra objetos inmóviles.

• Golpes y contactos con elementos móviles de la máquina.

• Atrapamientos por o entre objetos.

• Atrapamientos por vuelco de máquinas.

• Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos.

• Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes químicos:

• Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes físicos: ruidos y

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El nombre en sí mismo se explica las características principales de esta máquina

Se emplea para cargar camiones con

Manejo y carga de materiales.

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Excavación de estanques y zanjas

Transportar materiales a cortas distancias.

Diseminación y compactación de tierra

En la Zona Vial No. 2, se cuenta con cargadores frontales de las marcas

· Desgaste excesivo de dientes del cucharón.

· Recalentamiento del motor.

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Los cargadores sobre neumáticos, llamados también cargadoras sobre ruedas,

Prototipos de cargadores frontales

En los 1920s, pequeños tractores para la agricultura fueron equipados con un

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Cargadores sobre neumáticos de bastidor rígido

En 1939, Frank G. Hough, un ingeniero de Chicago construyó el primer cargador

Otros fabricantes comenzaron a producir cargadores integrando la doble tracción.

Cargadores sobre neumáticos articulados

La compañía empezó en el mercado de los cargadores frontales en 1939, con un

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Cuando la compañía emprendió en 1953 el Scoopmobile Modelo LD-5, la industria

Después de la Segunda Guerra Mundial, un número de fabricantes competían en

Hough había estado utilizando tecnología hidráulica en sus diseños de cargadores

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operado hidráulicamente. En 1944, Hough empezó a fabricar un cargador con el

Mixermobile Manufacturing puede ser acreditado de haber introducido el primer

Brazo pivote del cucharón

Debido al crecimiento en tamaño de los cargadores frontales en los años 1950s, la