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PRODUCCION II

TEMA 4
PROGRAMACION DE
OPERACIONES

Programación de Operaciones 1 1
 Programación de Operaciones

• Es una programación para las actividades que realiza

una organización a lo largo de un período que indica:
Que hacer  Cual producto
Cuando hacerlo  Cuando se inicia y termina
Quien lo hará  En que puesto de trabajo

• Es una decisión de distribución pues consiste en asignar

trabajos, actividades, clientes, etc. a los recursos disponibles
(mano de obra, equipos y espacio ) que fueron establecidos
en etapas anteriores de planificación

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 Planeación global y programación de operaciones

• Planeación global. Establece los niveles generales de

recursos que deben asegurarse para alcanzar una
capacidad que permita cumplir los estimados de
demanda de los clientes
• Programación de operaciones. Distribuye los
recursos para asegurar que la capacidad disponible se
utilice de manera que satisfaga tanto las expectativas
de los clientes como las de la organización.

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 Clasificación de Sistemas Productivos

Continuo
CT4 CT5 CT6

A B C CT1 CT2

Producto en proceso

D E
CT3

Intermitente Proyecto

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 Sistemas de Producción Continua

• Producen grandes volúmenes de productos normalizados

• Los centros de procesamiento de trabajos se ubican según
el orden de las operaciones que se realizan al producto
(Agrupación por producto)
• Cada producto es sometido a las mismas operaciones
• Utiliza personal sin grandes requerimientos de calificación,
que realiza tareas simples y repetitivas
• El equipamiento utilizado es en ocasiones especializado

Programación de Operaciones 1 5
 Sistemas de producción por proyecto

• Producen una sola unidad, contra un pedido que

frecuentemente se realiza una sola vez
• Los centros de transformación no ocupan una posición
fija, se mueven hacia el producto, que si ocupa una
posición fija
• El personal debe ser capacitado y capaz de acometer
variadas tareas afines a su perfil
• El equipamiento es de propósito general

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 Sistemas de Producción Intermitente

• Producen volúmenes medianos o pequeños de

producción de gran variedad de productos
• Los distintos productos no siguen iguales rutas al pasar
por los centros de transformación
• Los centros de trabajo se agrupan según la semejanza
entre sus funciones (Agrupación por proceso)
• Se utiliza personal calificado, capaz de acometer
variadas tareas
• El equipamiento utilizado es de propósito general

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 Objetivos de la programación de operaciones

• Eficiencia. Logrando un elevado porcentaje de utilización de

la mano de obra, el equipo y el espacio
• Niveles de inventarios adecuados. Niveles de inventarios
económicamente sustentados
• Servicio al cliente. Garantizar el cumplimiento de los plazos
de entrega prometidos a los clientes

Estos objetivos tienden a ser contradictorios entre si, por tanto

es preciso lograr un compromiso de cumplimiento general
que conduzca al resultado óptimo para la organización

Programación de Operaciones 1 8
 Graficas Gantt
• A principios del siglo XX Henry Grantt desarrollo una forma de representación gráfica
de la programación que permitió incrementar la productividad
• La Gráfica Gantt, así denominada en su honor, refleja el estado de ocupación de un
recurso (máquina, trabajador, trabajo, etc.) que es objeto de programación

CT1 2 1
CT2 1 3 2

t
El gráfico permite apreciar:
Tiempos ocioso : El CT1 se mantiene detenido en espera del trabajo 1
Demoras: El trabajo 2 debe esperar para ser procesado en CT2

Programación de Operaciones 1 9
 Secuenciación

• Dado un conjunto de trabajos T = ( T1 , T2 , ... Tn ) que deben

procesarse en un sistema de producción se denomina secuenciación
al orden o secuencia en que se procesan los trabajos
T3
T2
T1 Centro de
Procesamiento

• Se establece basada en dos posibles tipos de metas de la

organización:
– Garantizar la satisfacción del cliente a partir del adecuado cumplimiento de los
plazos de entrega
– Garantizar la utilización eficiente de los recursos de la organización

Programación de Operaciones 1 1
 Criterios para valorar una programación

• Tiempo de flujo de cada trabajo y total

• Lapso de la programación (Máximo tiempo de terminación)
• Porcentaje de ocupación
• Tiempo ocioso de los centros de procesamiento
• Número de trabajos atrasados y atraso total
• Tiempo de demora de cada trabajo y demora total

Programación de Operaciones 1 1
 Errores en la operación de procesos intermitentes

• El mantenimiento de niveles de insumo demasiado pequeños, provoca baja

utilización de los equipos, mano de obra ociosa y elevados costos unitarios
• Mantenimiento de insumos demasiado elevados provocan incrementos en los
inventarios de productos en proceso, aumento en las esperas de los trabajos
para ser procesados y lógicamente se incrementa el tiempo para la
culminación de los productos finales
• Tratar de acelerar la producción, priorizando trabajos urgentes, rompe las
secuencias establecidas y si bien puede solucionar un problema a corto
plazo, a largo plazo crea mayores atrasos por La mala programación
introducida al sistema provocando ineficiencias de operación

Programación de Operaciones 1 1
 Reglas de Despacho
• Surgen debido a que el comportamiento real de muchos procesos es tan
cambiante en el tiempo que dificultan la aplicación de una programación
de operaciones formal
• La influencia de factores tales como la rotura de equipos, ausencias de la
fuerza laboral, retraso en insumos, etc. provocan que las programaciones
elaboradas no sean aplicables y que tengan que tomarse decisiones
operativas.
• Las reglas de despacho parten de la idea básica de que todo trabajo debe
ser programado tan pronto como sea posible
• Si hay mas de un trabajo pendiente de ser procesado se selecciona uno
a partir de reglas preestablecidas que establecen criterios para la
selección

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 Principales reglas de despacho

• MINPRT. Minimo Tiempo de Procesamiento. Se selecciona el trabajo

con un menor tiempo de procesamiento en el centro. Se basa en la
idea de que si el trabajo se termina rápido el siguiente centro de
procesamiento recibirá mas rápido el trabajo lográndose en buen flujo
y alta utilización de recursos.
• MAXOP. Tiempo máximo de holgura por operación. Se define como
tiempo máximo de holgura a la diferencia entre la fecha de entrega y el
tiempo que falta para procesar completamente el producto.
• FIFO. Primero que llega primero en ser atentido. Es la regla clásica de
la teoría de colas
• MINSD. Mínima fecha de inicio planeada por operación. Se parte de
una programación establecida anteriormente y se toman las decisiones
según esas fechas

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 Principales reglas de despacho
• MINDD. Fecha mínima de entrega por orden. Se procesa primero el
trabajo que tenga la fecha de entrega mas próxima.
• RANDOM. Seleccionar el trabajo en forma aleatoria. No se usa en la
práctica, se utiliza para hacer comparaciones entre otras reglas
• MINPRT CON TRUNCAMIENTO. Se seleccionan los trabajos con
menor tiempo de procesamiento excepto cuando algún trabajo ha
esperado un tiempo significativo.( Los trabajos complicados)
• RAZON CRITICA. Se selecciona el trabajo que posea la razón crítica
menor
CR = tiempo restante hasta la entrega / tiempo de procesamiento restante

Programación de Operaciones 1 1
 INDICADORES DE CALIDAD

1. La calidad de la programacion de operaciones se puede medir

midiendo el porcentaje de utilizacion de cada centro de
produccion expresada por la relacion entre los dias disponibles y
los dias trabajados por cada centro.
Ejemplo: dias disponibles : 20
dias trabajados por el centro 10
Porcentaje de utilizacion: 50 %
Luego se determina el tiempo ocioso en numero de dias que se
tiene en cada trabajo
2. Se mide tambien con el grado de cumplimiento de los plazos de
entrega (compromiso con el cliente)

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