Aplicación

El encamisado de hormigón es probablemente la técnica más utilizada para el refuerzo de

elementos de hormigón armado. Se construye con hormigón colado en el lugar o, más a
menudo, con hormigón proyectado. El método implica la adición de una capa de hormigón
armado en forma de chaqueta utilizando acero de refuerzo longitudinal y tirantes de acero
transversales fuera del perímetro del miembro existente (Figura 1).

El encamisado con hormigón colado en el lugar exige la instalación de encofrado alrededor de

la columna existente, sobre el cual se amarra el encofrado para resistir el hormigón vertido. El
espesor de la camisa suele exceder los 10 cm, para permitir la colada del hormigón sin huecos
ni huecos. Por el contrario, el hormigón proyectado permite chaquetas de espesores tan bajos
como 5 cm, aunque normalmente las chaquetas tienen un espesor de 7,5 cm o más, para
permitir una cubierta de espesor adecuado, el posicionamiento de los refuerzos longitudinales
y transversales, y algún espacio entre las nuevas armaduras y el miembro existente.

La preparación de la superficie del miembro existente es crítica con el encamisado. Es esencial

que el elemento existente tenga una base de concreto sólida y limpia para lograr buenas
condiciones de adherencia con la chaqueta. La conexión del hormigón nuevo y el existente se
mejora aún más con la rugosidad de la superficie y la introducción de “dowels” de acero
(Figura 2).
A continuación, se instalan las nuevas barras verticales de acero y los estribos de la chaqueta
según las dimensiones y diámetros diseñados, prestando especial atención al buen cierre de
los aros. Como muchas veces no es posible doblar los aros en ángulos de 135°, debido a la
presencia del miembro existente y al pequeño espesor de la chaqueta, muchas veces se
requiere soldadura, como en la (Figura 3).

Se debe prestar especial atención a las regiones de unión viga-columna, donde las chaquetas
generalmente se extienden. Para empalmar las barras de refuerzo longitudinales entre pisos
adyacentes, generalmente se requiere la creación de pequeños orificios en la losa de concreto,
ya sea con un pequeño martillo de demolición o un taladro eléctrico portátil. También es
necesario realizar agujeros verticales en las vigas adyacentes, lo que sólo se puede hacer con
un taladro eléctrico, para no causar daños graves a la viga. Se debe tener especial cuidado en
la colocación de los 4-5 estribos al nivel de la viga, ya que se deben realizar una serie de
agujeros para pasar las partes de cada estribo individual. A continuación, las diferentes partes
se conectan mediante soldadura (Figura 4).

A veces, las barras de refuerzo nuevas y las existentes se conectan mediante soldadura
empleando conectores de acero en forma de U o placas de acero (Figura 5), y este método se
puede utilizar como una alternativa a los pasadores de acero. Sin embargo, hoy en día se
considera que los pasadores de acero son un método mejor, ya que la soldadura del refuerzo
existente, a menudo corroído, no es fiable, o incluso imposible.
Debido al aumento significativo de la rigidez del nuevo elemento con respecto al existente, y
para evitar discontinuidades de rigidez, las camisas deben cubrir toda la longitud del elemento.
Esto significa que en la planta baja las chaquetas de las columnas no deben detenerse en el
nivel de la planta baja, sino que deben extenderse hasta la superficie superior de la zapata,
donde las barras longitudinales se anclan dentro de la zapata existente con resinas epoxi
(Figura 6). . En varios casos, esto puede dar lugar a excavaciones a gran escala, especialmente
en edificios que tienen al nivel del suelo varias columnas débiles que están muy cerca unas de
otras.
En una variación del método, y cuando solo interesa la resistencia a cortante y la capacidad de
deformación del miembro, se puede aplicar un esquema de intervenciones selectivas,
mediante el cual la camisa (tanto de hormigón como de refuerzo) podría terminarse sin estar
anclada en las vigas. o las losas en sus extremos, dejando un hueco del orden de 1-2cm. Sin
embargo, este método, aunque efectivo, es más engorroso y costoso con respecto a
alternativas similares (es decir, envoltura de FRP) y no es tan común en aplicaciones prácticas.

En los casos en que la construcción de una cubierta cerrada (de 4 lados) no sea factible (p. ej.,
columnas en el perímetro de edificios adyacentes a otras propiedades existentes, o vigas en
ubicaciones sin acceso al piso superior), las cubiertas de 3 lados pueden ser aplicado, siempre
que la chaqueta esté bien conectada al elemento existente mediante espigas o soldadura, y
los estribos estén adecuadamente cerrados o anclados (Figura 7). Se deben evitar las
chaquetas de 2 lados y de 1 lado e incluso no están permitidas por algunas normas (por
ejemplo, el Código de Intervenciones de Grecia). Esto se debe a que no es posible anclar los
estribos de manera suficiente y conectar efectivamente la chaqueta con el miembro existente,
por lo que el nuevo miembro puede no comportarse de manera monolítica.
Se observa que, cuando se refuerzan elementos verticales con chaquetas, los lados del
elemento existente donde se aplica la chaqueta deben estar completamente descubiertos para
el paso del refuerzo y la construcción de la chaqueta. Esto requiere la demolición y
reconstrucción de varias partes no estructurales del edificio, tales como rellenos, pisos, tejas,
techos suspendidos, puertas o ventanas, y puede ocasionar mayores costos, interrupción en la
operación del edificio y problemas arquitectónicos. Todos estos factores deben ser
considerados cuando se decide reforzar un edificio con jackets, especialmente cuando el
edificio está en operación.

Ventajas y desventajas

Con las chaquetas de hormigón armado se puede lograr un aumento considerable de la

resistencia, tanto a flexión como a cortante, y la capacidad portante vertical del elemento.
Además, se produce un aumento significativo de la ductilidad y de la capacidad de
deformación del elemento, a través del confinamiento y la acción antipandeo de los nuevos
estribos. La capacidad portante y la resistencia a la flexión del miembro se mejoran, debido al
refuerzo longitudinal adicional, mientras que la mejora en la resistencia al corte y la ductilidad
se logran a través del refuerzo transversal adicional.

El aumento significativo de la resistencia del miembro con la introducción de chaquetas se

puede observar mediante un ejemplo simple con SeismoStruct [Seismosoft 2022b] de un
miembro existente y la sección encamisada correspondiente. Se emplean tamaños de
miembros y patrones de refuerzo típicos, es decir, una columna existente de 25x25 con barras
de refuerzo de 4Ø18 y aros de Ø8@30 se refuerza con una camisa de 10 cm con 8Ø20 y
Ø10@10, como en la Figura 4 9. La resistencia a la flexión aumenta de 25 kNm a 320kNm,
mientras que la resistencia al corte aumenta de 20kN a 235kN!