5TA PRÁCTICA CALIFICADA DEL CURSO DE INGENIERIA Y

CIENCIAS DE MATERIALES

1) Objetivos del ensayo de tracción

El objetivo del ensayo de tracción es determinar aspectos importantes de la

resistencia y alargamiento de materiales, que pueden servir para el control de calidad,
las especificaciones de los materiales y el cálculo de piezas sometidas a esfuerzos.

2) Tipo o clases de ensayos no destructivos y ensayos destructivos

Ensayos no destructivos:
-Ensayos de líquidos penetrantes
-Ensayos de ultrasonidos
- Ensayos de partículas magnéticas
- Ensayos de pipelines y tanques

Ensayos destructivos:
-Ensayos estáticos
La velocidad de aplicación de las fuerzas al material no influyen en el resultado del
ensayo. En el ensayo de tracción, por ejemplo, la velocidad de aplicación de la fuerza
se mantiene por debajo de cierto límite para que el ensayo sea estático.

-Ensayos dinámicos
La velocidad de aplicación de las fuerzas juega un papel decisivo. Un ejemplo de
este ensayo es el ensayo de flexión por choque.

3) Equipo para realizar el ensayo de tracción del acero de construcción (equipo

manual y equipo automatizado con computadora)

Se instala la probeta en la máquina y se ajustan los seguros, se inicia el ensayo, la

maquina registra las fuerzas y la deformación de la probeta, indicando
numéricamente y gráficamente lo que está aconteciendo, luego se evalúa la carga
medida con la cual sufre la fractura la probeta, se registra la fuerza y el alargamiento
de la muestra. Se repite el procedimiento con todas las muestras, luego el
laboratorista diligencia el formato de los ensayos, extrae la información y la dispone
para la obtención y cálculo de resultados.

4) Procedimiento del ensayo de tracción de un acero de construcción (se tomó

inicialmente 20 cm de fierro de construcción)
Descripción del ensayo. El ensayo de tensión consiste en el ensayo mecánico de los
productos de acero donde se prueba una probeta o una de sección completa de acero,
esta se evalúa a una carga medida que sea suficiente para causar la fractura de la
probeta. Las propiedades mecánicas resultantes que se observan se definen en las
normas mencionadas anteriormente.
 Remisión de muestras al laboratorio. Se realiza la respectiva remisión con la
relación de muestras al laboratorio
Preparación de muestras. En el laboratorio los ingenieros y el laboratorista,
relacionan las muestras en los formatos de trabajo establecidos para los ensayos de
tracción, verifican, diámetros, pesos y longitud.
Zona de trabajo. Se preparó la zona de trabajo y la maquina universal de ensayos,
se verifica la calibración de la máquina y las computadoras las cuales registran datos
de los ensayos, se realiza la asignación de la fuerza y la velocidad de trabajo.
5) Características de un fierro corrugado ASTM 615

DENOMINACIÓN: Fierro Corrugado ASTM A615-Grado 60 / NTP 341.031 -

Grado 60.
DESCRIPCIÓN: Barras de acero rectas de sección circular, con resaltes Hi-bond de
alta adherencia con el concreto.
USOS: Se utiliza en la construcción de edificaciones de concreto armado de todo tipo
en viviendas, edificios, puentes, obras industriales, etc. NORMAS TÉCNICAS:
Composición Química, Propiedades Mecánicas y Tolerancias Dimensionales: Norma
internacional ASTM A615 Grado 60. Norma Técnica Peruana NTP 341.031:2018
Grado 420. NTE E.060:2009 CONCRETO ARMADO. PRESENTACIÓN: Se
 produce en barras de 9 m y 12 m de longitud en los siguientes diámetros: 6mm,
8mm, 3/8", 12mm, 1/2", 5/8", 3/4", 1", 1 3/8".

6) Normas y características físico químicas del concreto en el Perú

La normalización del cemento y el concreto es algo que existe desde hace muchísimos
años en el Perú, y son normas que deben cumplir las empresas cementeras con sus
productos o conglomerantes, ya que entidades competentes chequean que se cumplan
con las normas, solicitando las debidas especificaciones del producto durante la
inspección y muestreo de los cementos que se van a poner al mercado.
Con estas normas técnicas, se asegura que todo lo que lo compone el cemento pueda
proporcionar el mejor compactado, resistencia, buena reacción al agua, pigmentos, y
demás, para asegurar que las condiciones de uso sean las adecuadas, sin elementos
contaminantes y que sea un buen producto con el que se obtendrán en las obras muy
buenos resultados.
Además de esto, en las normas están especificados los cementos normalizados en el
Perú, que son los diferentes cementos Portland que hay; esta el de tipo I, que es el uso
general; el tipo II el de moderada resistencia a sulfatos; tipo III, de alta resistencia
inicial; tipo IV, de bajo calor de hidratación y el tipo V que es el de alta resistencia a los
sulfatos.
Y como las aplicaciones de cada tipo de cemento son diferentes, tienes que saber que lo
ideal es basarse en la normativa para usar el correcto dependiendo de la obra que
se desea realizar, ya que no todos sirven para todo tipo de trabajos en la construcción, y
eso hay que tenerlo siempre en cuenta para poder tener buenas obras.

7) Requisitos para el concreto expuestos a soluciones de sulfato

En general, los sulfatos se pueden desarrollar de manera natural en el suelo, las aguas
subterráneas, en los efluentes industriales y en los desechos químicos y mineros, así
como también el agua de mar. Los suelos con sulfatos ácidos se asocian a aquellos
que tienen sedimentos que contienen sulfuros de hierro, que normalmente se
encuentran en los manglares, en la vegetación marítima (zonas de marea baja),
también en partes bajas de llanuras aluviales, zonas costeras, ríos y arroyos.
El deterioro del concreto expuesto a sulfatos es el resultado de la reacción química de
la matriz de cemento, con agentes agresivos que penetran en su interior, siendo las
principales reacciones involucradas: la formación de etringita y de yeso y la
descalcificación. Estas reacciones químicas pueden conducir a la expansión y
el agrietamiento del concreto, y/o la pérdida de resistencia y de las propiedades
elásticas del mismo.
La forma y extensión de los daños en el concreto dependerán de la concentración de
los sulfatos, del tipo de cationes (sodio o magnesio) en la solución de sulfato, del pH
de la solución, y por supuesto, de la microestructura de la pasta
de cemento endurecida. Algunos cementos son más susceptibles al sulfato de
magnesio que al sulfato de sodio, siendo el mecanismo clave, el remplazo del calcio
en el silicato de calcio hidratado que forma parte de la matriz de cemento, lo que
conduce a una pérdida de las propiedades de la unión de la matriz.
 La formación de brucita y de silicato de magnesio hidratado, es indicativo de dicho
ataque. Tanto la resistencia física a la penetración y a la migración capilar (inducida
por agentes agresivos), como la resistencia química a las reacciones perjudiciales,
son atributos importantes de concreto resistente a sulfatos.
Esta es la razón por la que los factores que influyen en
la permeabilidad y porosidad de la superficie del concreto y en la resistencia
química del cemento, son los parámetros principales de desempeño
del concreto expuesto al ataque de sulfatos.
La resistencia física del concreto se consigue mediante la especificación de
parámetros de diseño de mezclas tales como: relación agua/material cementante y
contenido de cemento. Por otro lado, la resistencia química se logra mediante el uso
de cementos resistentes a sulfatos; enfoque que en general es adoptado por muchos
de los códigos más reconocidos a nivel internacional.

8) Proporción de mezcla de concreto, proporciones de materiales y resistencias,

comunes en construcción civil

TÉCNICAS E INSTRUMENTOS Para el desarrollo de la investigación y del diseño

de la mezcla según el método Walker, se elaboraron diferentes ensayos de
caracterización física de los agregados, dentro de los cuales se encuentran: 
Densidad de agregados finos y gruesos  Granulometría  Módulo de finura 
Contenido de humedad de los agregados  Absorción de los agregados. Los ensayos
se realizaron de acuerdo a lo descrito en la Norma Técnica Colombiana – NTC y los
instrumentos empleados varían de acuerdo con lo descrito en cada ensayo.
PROCEDIMIENTO A continuación se describen detalladamente los ensayos
realizados de caracterización física para los agregados pétreos del centro de acopio
Rodeb y los resultados obtenidos a partir de cada uno. Densidad de agregados finos
De acuerdo con lo establecido en la norma NTC 237 “Ensayo para determinar la
densidad y la absorción del agregado fino” los materiales y equipos que se requieren
para el desarrollo del ensayo son: - Balanza - Picnómetro - Matraz - Molde cónico y
pisón. - Horno Para realizar el ensayo es necesario secar la muestra en el horno y
cuando el material se encuentre manejable, sumergirlo en agua durante 24 horas.
Posteriormente se retira el agua y se extiende la muestra sobre una superficie plana
con el fin de que las partículas se sequen hasta llegar al estado SSS (Saturado
Superficialmente Seco). Para establecer si la muestra se encuentra realmente en el
estado SSS, se realiza un tanteo con el molde cónico, tomando el molde con el
diámetro mayor apoyado sobre la superficie y llenándolo con el material,
posteriormente se apisona el agregado, empleando el pisón descrito en la norma y
aplicando 25 golpes. Se levanta el molde y en caso de que la muestra mantenga su
forma cónica con derrumbes parciales, se establece que se encuentra en el estado
SSS.
Densidad de agregados gruesos. Según la norma NTC 176 - “Ensayo para determinar
la densidad y la absorción del agregado grueso”, el equipo necesario para el
 desarrollo del mismo es: - Balanza - Canastillas metálicas - Tanque de agua -
Dispositivo de suspensión - Tamices – Horno

9) Objetivos de pruebas de resistencia en concreto, resistencia a la compresión

(mezcla)
Comparar las características físicas superficiales de probetas de concreto simple en
condiciones normales y luego de ser expuesto a una temperatura de 450°C.
Determinar la resistencia a compresión y flexión de probetas cilíndricas y tipo
vigueta, en condiciones normales y luego de ser sometida a una temperatura de
450°C a los 7, 14 y 28 días de curado por el método de hidratación directa.
Identificar la variabilidad de la resistencia del concreto simple al ser sometido a una
temperatura determinada (450°C), mediante la implementación de un horno eléctrico
con temperatura graduable. Analizar el efecto que tiene el uso de un aditivo reductor
de agua contra la presencia de altas temperaturas en el concreto simple.

10) Procedimiento de la elaboración de las muestras de concreto (CILINDROS)

1. Elige un espacio apropiado en la obra para elaborar las probetas con estas
características:
 Superficie horizontal, plana y rígida.
 Libre de vibraciones.
 De preferencia, debe tener un techo a fin de moldear las probetas bajo sombra.
2. Antes de tomar la muestra e iniciar el moldeado, revisa lo siguiente:
 Los pernos que cierran los moldes deben estar en perfectas condiciones.
 Los moldes deben ser herméticos para evitar que se escape la mezcla.
 La perfecta verticalidad (90°) del molde respecto de la placa de asiento (figura
1).
 La superficie interior de los moldes debe estar limpia.
 Para desmoldar con facilidad, se puede aplicar una ligera capa de aceite mineral
o petróleo a la superficie interior del molde.
3. Se toma la muestra de concreto en el recipiente metálico destinado para ese fin.
4. El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada una de ellas de 10 cm de
altura, de acuerdo a lo siguiente:

Primera capa (figura 4):

 Pon la mezcla en el molde y mézclala con el cucharón para que esté bien
distribuida y pareja.

 Compacta la primera capa en todo su espesor, mediante 25 inserciones

(“chuzeadas”) con la varilla lisa, distribuidas de manera uniforme en la mezcla.
El extremo redondeado de la varilla va hacia abajo.
 Una vez culminada la compactación de esta capa, golpea ligeramente alrededor
del molde unas 10 veces con el martillo para liberar las burbujas de aire que
hayan podido quedar atrapadas en el interior de la mezcla.
Segunda capa (figura 5):
 Coloca la mezcla en el molde y distribúyela de manera uniforme con el
cucharón.
 Compacta con 25 “chuzeadas” con la varilla lisa. La varilla debe ingresar 1
pulgada en la primera capa.
 Para liberar las burbujas de aire golpea suavemente alrededor del molde unas 10
veces con el martillo.
Tercera capa (figura 6):
 En esta última capa, añade suficiente cantidad de mezcla para que el molde
quede lleno.
 Compacta esta tercera capa también mediante 25 “chuzeadas” con la varilla lisa,
tomando en cuenta que estén uniformes y distribuidas en toda la masa recién
colocada. No olvides que en cada inserción la varilla debe ingresar 1 pulgada en
la segunda capa.
 Para liberar las burbujas de aire de la mezcla, golpea ligeramente alrededor del
molde unas 10 veces con el martillo.

 Trata de nivelar el exceso de mezcla con la varilla lisa de compactación.

 Usa la plancha para obtener una superficie lisa y plana.
5. Pega una etiqueta de papel en la parte externa del molde para identificar las
probetas con la siguiente información (figura 7):

D. Curado:
Después de haber sido desmoldadas, cura las probetas inmediatamente, colocándolas
en recipientes con agua potable. Recuerda que el agua debe cubrir totalmente todas
las caras de las probetas.
Ahora que sabes el procedimiento para elaborar las probetas de concreto, te invito a
compartirlo con tus compañeros de obra o en tus redes sociales. también puedes
dejarnos tus comentarios al final de esta página. Hasta el próximo consejo de
construcción.