INTRODUCCION A:

TECNOLOGIA DE FABRICACION

PROFESORA: INTEGRANTES:
ING. ANA GERARDINO JESSIKA RONDÓN- 15.248.928
ADRIAN PEREZ- 27.651.851
RUSBELIS RODRIGUEZ-
30.696.197
ADRIAN HERNANDEZ 26.485.710
ADRIAN RUIJANO 30.455.398
SEC. MN 01- T2

ANACO, 30 MAYO 2.023

 Introducción

Los espacios de trabajo como los talleres mecánicos exigen unas medidas de

seguridad especiales debido a la exposición a ciertos riesgos tanto para los
trabajadores, como para los clientes y el entorno de trabajo. En estos espacios de
trabajo es indispensable que estén establecidas las normas de seguridad y que sean
acatadas por trabajadores y visitantes, estas deben estar visibles en las diferentes áreas
de riesgos con los avisos respectivos a los peligros presentes, estas normativas no
solo tratan de la seguridad, sino también del uso adecuado de los diferentes
instrumentos que se utilizan en los talleres. Estos temas y otros relacionados serán
abordados en la presente investigación.
La seguridad en el taller.
Medidas Generales de Seguridad.
1. El espacio de trabajo de un taller mecánico, de ser un espacio limpio en el que no
se acumule suciedad, polvo, restos metálicos y libres de vertidos. Además, la
temperatura no debe exceder de los 27 grados ni la mínima de 4.
2. Se debe ordenar y estructurar todo el material de trabajo para que los trabajadores
realicen sus tareas de forma segura. Evita sobrecargar en las estanterías, recipientes o
zonas de almacenamiento.
3. En cuanto al ruido, no se deben sobrepasar los 80-87 decibelios sin estar provistos
los trabajadores de protección auditiva.
4. La señalización debe estar visible y ayudar a recordar los riesgos y medidas
especiales que los trabajadores deben tomar ante ciertos riesgos, además de indicar la
localización de los equipos contra incendios.
5. El trabajo en talleres mecánicos y de motores térmicos requiere, en ocasiones,
maniobrar con piezas más o menos pesadas que implican operaciones de elevación y
manejo en general de cargas. Las operaciones de elevación se llevan a cabo
habitualmente con polipastos, elevadores y/o grúas, mientras que el manejo puede
realizarse de forma manual, si las piezas no son muy pesadas o mediante equipos
mecánicos, cuando lo son.
La seguridad de los trabajadores.
1. Cada trabajador de un taller mecánico está especializado en una serie de tareas y
maquinaria, por ello, el equipamiento y los elementos de seguridad deben ser
específicos de la tarea que se desempeña.
2. Hacer un buen uso de las herramientas tanto manuales como eléctricas para evitar
accidentes, siguiendo siempre las instrucciones señalizadas.
3. Los trabajadores deben evitar fumar por el alto contenido de gases y líquidos
inflamables. Tampoco deben llevar anillos, colgantes o pulseras ya que pueden
engancharse en la maquinaria.
La seguridad de los clientes.

1. Los comportamientos irresponsables como correr o jugar deben estar

terminantemente prohibidos por el alto riesgo de accidentes que pueden ocurrir.
2. Los clientes del taller deben prestar atención también a las señales de advertencia
de riesgos o prohibiciones. También es importante para ellos conocer dónde está la
salida de emergencia en caso de accidente.
3. Por último, deben evitar, salvo que se les autorice, deambular por las diferentes
estancias de un taller ya que corren riesgo de sufrir accidentes, caídas, salpicaduras,
electrocuciones, etc.

Sistema de ajuste:
Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros
pertenecientes a un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y
aprietos.
Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de
ajustes:

Ajustes móviles o con juego, J:

Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas, la
diferencia entre la medida del agujero y del eje es positiva, es decir, cuando el
diámetro real del eje es inferior al diámetro real del agujero.
Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y mínimo, que
coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TJ = Jmáx - Jmín = T + t

Ajustes fijos o con aprieto, A:

Este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del montaje, entre la
medida efectiva de eje y agujero es positiva, es decir, cuando el diámetro real del
eje es mayor que el diámetro real del agujero.

Tolerancia del Aprieto (TA):

Diferencia entre los aprietos máximo y mínimo, que coincide con la suma de
las tolerancias del agujero y del eje.
TA = Amáx - Amín = T + t

Ajustes indeterminados, I:
Ocurre cuando la diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje pueden
resultar positivas o negativas, dependiendo de cada montaje en concreto.

Tolerancia del ajuste indeterminado (TI):

Suma del juego máximo y del aprieto máximo que coincide con la suma de las
tolerancias del agujero y del eje.

Tolerancia:
La tolerancia surge del principio de la intercambiabilidad aplicado a los
procesos de fabricación, siendo necesaria definir las llamadas normas de
tolerancia, que son normas complementarias a las de representación y acotación.
En este sentido, se puede definir la tolerancia al error admisible dentro de unos
límites en la fabricación de cualquier pieza o componente. En general, estos
límites pueden ser aplicados a medidas, acabado superficial, formas geométricas,
resistencia, composición, dureza, etc.

En la práctica se distinguen dos tipos de tolerancias:

• Tolerancias dimensionales: afectan a las medidas de una cota de la pieza.

• Tolerancias geométricas: afectan a la forma y posición de la geometría de la
pieza.
en otras palabras, podríamos definir la tolerancia geométrica de un elemento, una
pieza, superficie, eje, plano de simetría, etc.

Tolerancia dimensional (ejes: t / agujeros: T): es la diferencia existente entre la

medida máxima y la mínima admisible para la fabricación de la pieza real. En todo
proceso de fabricación se producen siempre discrepancias entre cotas nominales y
efectivas. En este sentido, la tolerancia dimensional es el margen de error
permitido.
La tolerancia geométrica regula la forma, paralelismo, inclinación, posición,
descentrado y otros factores.
Una vez terminada la fabricación de cualquier pieza en taller, se hace necesario
comprobar que sus dimensiones cumplen con las tolerancias especificadas en
planos. Existen dos formas de verificar las tolerancias dimensionales de cualquier
pieza:
-  Medición indirecta: en este caso se pueden utilizar distintos métodos e
instrumentos, siendo los más comunes las galgas o calibres fijos.
-  Medición directa: por este procedimiento se usan generalmente micrómetros
cuyas puntas están adaptadas para introducirse también en el flanco de las roscas.

La Normalización:
De acuerdo con la ISO la normalización es la actividad que tiene por objeto
establecer, ante problemas reales o potenciales, disposiciones destinadas a usos
comunes y repetidos, con el fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un
contexto dado, que puede ser tecnológico, político o económico.
La normalización, también conocida como estandarización, permite crear normas
o estándares que establecen las características comunes que deben cumplir los
productos en todo el mundo. Es decir, que su manufactura o fabricación debe ser de la
misma forma en México, Estados Unidos, China, o en cualquier otro país.

Objetivos de la normalización:

- Unificación de criterios
- Simplificación (racionalización y reducción de variedades y dimensiones)
- Congruencia
- Actualización

Sistemas de unidades normalizado:

Un sistema de unidades es un conjunto de unidades de medida consistente,

normalizada y uniforme que nos permite obtener conversiones de un sistema a otro.

Para cuantificar cualquier magnitud se requiere la asignación de un valor numérico

referido a una unidad de medida tomada como patrón.
Es importante mencionar que existen varios sistemas de unidades empleados en las
mediciones de las magnitudes. Algunos de los sistemas de unidades más comunes se
enuncian a continuación:
1. Sistema Internacional de Unidades (SI): Es el sistema más usado
internacionalmente. Sus unidades básicas son: el metro, el kilogramo, el segundo, el
ampere, el kelvin, la candela y el mol. Las demás unidades son derivadas del Sistema
Internacional. Este último punto es la razón principal de su popularidad; ya que con
sólo siete unidades fundamentales puede definirse el volumen restante de magnitudes
derivadas. 
2. Sistema métrico decimal (SMD): Es el primer sistema unificado de medidas. Fue
inventado en Francia en 1793, y hoy es adoptado universalmente para trabajos
científicos, y adaptado también para la mayoría de los países para el uso corriente, sus
unidades básicas son: metro gramo y litro.  
3. Sistema Cegesimal (CGS): Sus unidades básicas son el centímetro, el gramo y el
segundo. 
4. Sistema MKS: Es un sistema de unidades coherente para la mecánica cuyas
unidades fundamentales son: metro (m), kilogramo (Kg), segundo (s) y amperio (A).
5. Sistema Natural: En el cual las unidades se escogen de forma que ciertas
constantes físicas valgan exactamente 1.
6. Sistema Técnico de Unidades: Toma como magnitudes fundamentales la longitud,
la fuerza, el tiempo y la temperatura. 
7. Sistema Inglés: Este sistema es aún usado ampliamente en los Estados Unidos de
América y, cada vez en menor medida, en algunos países con tradición británica.

El Sistema Internacional de Unidades: 

En el Sistema Internacional de unidades hay 7 magnitudes fundamentales: 
1. Longitud: El metro (m) es la distancia entre dos trazos realizados sobre una barra
de platino e iridio que se conserva en la Oficina Internacional de Pesas y Medidas de
París. En 1960, se vuelve a definir como: 1 650 763,73 longitudes de onda de la luz
anaranjada-rojiza emitida por el átomo de Kriptón-86. En 1983, se redefine como la
longitud recorrida por la luz en el vacío en un tiempo de 1/299 792458 segundos.
2. Tiempo:  El segundo (s) se define a veces, aunque se sabe que no es un valor
constante, como la fracción 1/86 400 del día solar medio ( tiempo que tarda la Tierra
en dar una vuelta sobre su eje de rotación). La última definición, de 1967, alude a la
frecuencia de resonancia del átomo de cesio, 9192 631770 Hz; así, en la actualidad se
define como la duración de 9 192 631 770 períodos de la radiación que corresponde a
la transición entre dos niveles energéticos hiperfinos del estado fundamental del
átomo de cesio-133.
3. Masa: El kilogramo es la masa de un cilindro de platino e iridio de 39 milímetros
de diámetro y 39 milímetros de altura y que se conserva en la oficina de Pesas y
Medidas de París. En las imágenes puedes observar diferentes tipos de balanzas.
4. Mol: El mol (mol) es la cantidad de sustancia de un sistema que contiene tantas
entidades elementales como átomos hay en 0.012 kg de carbono. 
5. Corriente eléctrica: El ampere (A) es la corriente constante que, si se mantiene
entre dos conductores paralelos de longitud infinita y sección transversal
despreciable, situados en el vacío y separados 1m, produce entre ellos una fuerza de
210-7 N/m.
6. Temperatura: El kelvin (K) es 1/273.16 la temperatura termodinámica del punto
triple del agua. 
7. Intensidad luminosa: La candela (cd) es la intensidad luminosa, en una dirección
dada, de una fuente que emite radiación monocromática de frecuencia 5401012 hertz
y que posee una intensidad radiante en esa dirección de 1/683 watts/estereorradián. 

Sistema Ingles de Unidades:

El Sistema Inglés de unidades son las unidades no-métricas que se utilizan

actualmente en los Estados Unidos y en muchos territorios de habla inglesa (como en
el Reino Unido), pero existen discrepancias entre los sistemas de Estados Unidos e
Inglaterra.
Importancia de la Normalización en los sistemas de medición a nivel industrial:

La normalización incentiva el desarrollo y la calidad de los productos y

servicios e influye positivamente en una competencia más leal. La normalización es
esencial en la relación suministrador-usuario. Aporta al consumidor más confianza
respecto a la calidad y los aspectos ambientales del producto.

Es la parte de la metrología que trata de las unidades de medida, métodos de

medición e instrumentos de medición, en relación a las exigencias técnicas y
requerimientos legales que tienen el objetivo de asegurar la garantía pública desde el
punto de vista de la seguridad y de la apropiada exactitud de las mediciones.

La metrología industrial es la ciencia que faculta la calibración, verificación y

validación de diferentes procesos de medición industrial de forma precisa y fiable. A
través de unos métodos y medios determinados, la metrología industrial permite
obtener mediciones exactas con el fin de desarrollar nuevas tecnologías, mejorar la
calidad de los sistemas de producción industrial y/o automatizar los procesos
industriales de una empresa.

La medición de masas (pesos), dimensiones (longitudes) y temperaturas (de

producto) son algunos de los campos técnicos de aplicación más habituales en un
laboratorio de metrología industrial. Otros procesos de medición industrial comunes
son los relacionados con la electricidad, el magnetismo, la acústica, los ultrasonidos,
la vibración, los productos químicos, el tiempo, la frecuencia, las radiaciones
ionizantes, la radioactividad y la fotometría.

Instrumentos usados en talleres de fabricación:

En los talleres de fabricación metal mecánica se utilizan herramientas y

equipos manuales y mecánicos, hidráulicos, eléctricos y a gas, tales como, esmeril,
tronzadora, esmeril portátil y de banco, máquina de soldar, prensa de banco e
hidráulica, sargento, taladro, fresadora, tarraja de roscar, machos de roscado, tarrajas,
brocas, torno, alicate de presión, tenaza, cizalla, juegos de dados, juegos de llaves
combinadas, mandarrias, martillos, yunque, cepillos de alambre, polipasto.

Las herramientas o instrumentos de taller se pueden clasificar de muchas maneras,

por ejemplo, en las siguientes categorías:

 Herramientas de mano

 Herramientas neumáticas o hidráulicas

 Elevadores

 Herramientas de diagnóstico

 Herramientas de corte

 Herramientas para sujetar piezas

 Herramientas de medición

Instrumentos de medición utilizados en un taller de fabricación:

1. Vernier: El calibre o pie de rey, es un instrumento para

medir dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde
centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de
milímetros o hasta 1/20 de milímetro).
2. Cinta métrica: Es un instrumento de medición, pero con una
particularidad que está construido de chapa elástica que se
enrolla en fuelle tipo persiana, dentro de un estuche de
plástico. Se fabrican en longitudes comprendidas entre uno y
cinco metros, y algunos estuches disponen de un freno para
impedir el enrollado automático de la cinta.
3. Regla: Es un instrumento de medición, construida de metal,
madera o material plástico, que tiene una escala graduada y
numerada en centímetros y milímetros y su longitud total rara
vez supera el metro de longitud.
4. Escuadra: La escuadra que se utiliza en los talleres es
totalmente de acero, puede ser de aleta o plana y se
utiliza básicamente para trazado y la verificación de
perpendicularidad de las piezas mecanizadas.
5. Goniómetro: Es un instrumento de medición que se utiliza
para medir ángulos, comprobación de conos, y puesta a punto
de las máquinas-herramientas de los talleres de mecanizado.
6. Gramil: Es un instrumento de medición y trazado que se
utiliza en los laboratorios de metrología y control de calidad,
para realizar todo tipo de trazado en piezas como por ejemplo
ejes de simetría, centros para taladros, excesos de mecanizado
etc.
7. Micrómetro: Es un instrumento de medición cuyo
funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico que
sirve para medir con alta precisión del orden de centésimas en
milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001
mm) (micra) las dimensiones de un objeto.
8. Nivel: Es un instrumento de medición utilizado para
determinar la horizontalidad o verticalidad de un elemento.
Existen distintos tipos y son utilizados por agrimensores,
carpinteros, albañiles, herreros, trabajadores del aluminio, etc.
Un nivel es un instrumento muy útil para la construcción en
general e incluso para colocar un cuadro ya que la perspectiva
genera errores.
9. Altimetro: El altímetro es en realidad un barómetro, es decir
mide la presión atmosférica y en este caso las alturas en
función a la presión atmosférica.
10. Galga de rosca: Una galga de roscas es una herramienta
utilizada para medir el paso de la rosca de un tornillo. La
 galga de roscas se utiliza como herramienta de referencia
para determinar el paso de la rosca de un tornillo o de un
agujero con rosca interior. Esta herramienta no se utiliza
como instrumento de medida de precisión.
11. Pines para medir diámetro e paso de pernos roscados:
Los pernos de medición de roscas son el método más
universalmente reconocido para medir el diámetro de paso
en calibradores roscados y piezas roscadas. Los pines de
medición de rosca junto con un micrómetro miden de forma
rápida y precisa los diámetros de paso de las roscas
externas. Los pines son el set perfecto para calibrar y
verificar el desgaste de los calibradores de tapones de rosca.

Instrumentos de corte y torsión utilizados en un taller de fabricación:

1. Lleve de impacto: La llave de impacto (o, mejor

llamada, pistola de impacto cuando es automática) es una
herramienta con una doble función: atornillado y presión. Su
forma es parecida a la de un taladro, pero no debemos
confundirla, ya que su función es distinta.
2. Torquimetro: La llave dinamométrica o llave
de torsión o torquímetro es una herramienta manual que
se utiliza para ajustar el par de apriete de elementos
roscados.

Operación de trazado:

La finalidad del trazado es marcar líneas o trazos con precisión, las medidas y formas
del dibujo o plano de la pieza acabada, sobre una pieza en bruto, como preparación
de esta para proceder en ella a las operaciones de mecanizado
El trazado en la Fabricación mecánica:
El trazado consiste en reproducir sobre una superficie de una chapa o pieza las cotas
o referencias necesarias para desarrollar los procesos de fabricación mecánica
posteriores (taladrado, limado, cortado, cubado, etc.). En definitiva, es pintar sobre la
chapa la pieza que queremos conseguir.
Podemos distinguir dos tipos de trazado manual:

- Trazado plano.
- Trazado al aire o espacial.

El trazado plano es el que realizamos sobre una superficie plana, muy utilizado en
calderería por las chapas de poco espesor, se realiza de igual forma que cuando
dibujamos sobre una hoja de papel.

El trazado al aire o espacial es el que efectuamos sobre los distintos planos o

superficies de una pieza en el espacio (en 3 dimensiones), reproduciendo en la pieza
todas las indicaciones del croquis o plano. Es muy usado en las operaciones de
montaje o de ajuste.

Para poder trazar, es necesario saber cuál es el uso correcto de las herramientas de
trazado. La manipulación y el almacenamiento de estas herramientas, ha de ser el
correcto, ya que son herramientas de precisión, como, por ejemplo, no utilizar para
golpear una escuadra, etc. Donde podemos distinguir:

Herramientas de trazado:

- Punta de trazar
- Gramil
- Granete
- Guías
- Compas
- Mármoles de trazar
- Escuadras o cubos de trazado
- Calzos
- Mesas o escuadras orientables
- Barnices de trazad.

Ajuste manual:
Se denomina ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que
pertenecen a una máquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla
en la otra. Toda esta actividad o ajuste se realiza de forma manual, o sea utilizando
herramientas manuales.

Ajustes mecánicos:
Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la mecánica
de precisión. En mecánica, el ajuste mecánico tiene que ver con la tolerancia de
fabricación en las dimensiones de dos piezas que se han de ajustar la una a la otra. El
ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos tiene una medida
nominal por encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarán y será
imposible encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que regulan las
tolerancias aplicables en función de los diámetros del eje y del orificio. Para
identificar cuándo el valor de una tolerancia responde a la de un eje o a la de un
orificio, las letras iniciales son minúsculas para el primer caso y mayúsculas para el
segundo caso.

Trabajo de banco:

Un tornillo de banco de trabajo es un utensilio, herramienta o dispositivo que

usan profesionales de diferentes sectores para inmovilizar el objeto sobre el que se
quiere realizar una acción. Por ejemplo: serrar, clavar, cortar, lijar, taladrar, cepillar.
 Conclusión
Como resultado de la investigación, se logró determinar que la seguridad
industrial en los talleres es un principio básico indispensable, ya que la carencia de
este podría representar perdidas sustanciales a cualquier organización ya que esta
puede ir desde perdidas monetarias por el mal uso de los equipos y herramientas hasta
accidentes incapacitantes o hasta la muerte de un trabajador, lo que crea compromisos
legales de por vida con los sobrevivientes. Adicionalmente, la prestación de un buen
servicio va de la mano con la calidad de los productos ofrecidos a los clientes, es
decir, que los estándares en los elementos fabricados deben tener alto nivel de calidad
y confiabilidad para que estos sean bien cotizados en el mercado.
 Bibliografía

Textos:

ZERAFINO D, NORIEGA , 1.995, Notas de procesos de manufactura primera parte, UAM

Azcapotzalco, Departamento de Ingenieria, Universidad Autonoma Mteropolitana
Azcapotzalco, Mexico D.F.

Consulta web:

https://www.nortonabrasives.com/es-pe/blog/10-herramientas-utiles-para-un-taller-de-
metalmecanica

https://www.kisgal-kismetal.com/maquinas-herramientas-metalmecanica/

https://es.scribd.com/document/157102641/Herramientas-Usadas-en-METAL-MECANICA

https://es.slideshare.net/maikil124/equipos-y-herramientas-del-taller-de-metalmecanica