Propuesta Técnica de Control en Un Invernadero Industrial Tipo Multitúnel y Monitoreo de Variable

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL “ADOLFO LÓPEZ MATEOS”

ZACATENCO
“PROPUESTA TÉCNICA DE CONTROL EN UN

INVERNADERO INDUSTRIAL TIPO MULTITÚNEL Y
MONITOREO DE VARIABLES A TRAVÉS DE UN
SISTEMA IIOT”
TESIS
PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PRESENTAN:
EDGAR CARRILLO JACOBO
AXEL JAIR MEZA CRUZ
FELIX ALBERTO UC HERNANDEZ
ASESORES:
ING. ADRIÁN ESTEBAN MEJÍA GARCÍA
M. EN C. GUSTAVO PACHECO VAN DYCK
CIUDAD DE MÉXICO, NOVIEMBRE 2022.

Índice
Introducción. ................................................................................................................... xiv
Objetivo general.............................................................................................................. xvi
Objetivos específicos. .................................................................................................. xvi
Alcance. .......................................................................................................................... xvi
Limitaciones. .................................................................................................................. xvi
Planteamiento del problema. .......................................................................................... xvii
Justificación. ................................................................................................................. xviii
Capítulo 1. Marco conceptual............................................................................................. 2
1.1. Invernadero.............................................................................................................. 2
1.1. Definición De Invernadero. .................................................................................. 2
1.1.2. Consideraciones teóricas de un invernadero....................................................... 2
1.1.2.1. Invernadero tipo túnel o semicilíndrico. ...................................................... 3
1.2. Hidroponía............................................................................................................... 4
1.3. Cultivo de la fresa. ................................................................................................... 6
1.3.1. Especies cultivadas en México. ......................................................................... 9
1.3.2. Condiciones de crecimiento. ............................................................................ 11
1.3.2.1. Requerimientos edafoclimáticos................................................................ 11
1.3.2.2. Propiedades del suelo apropiadas para el cultivo. ...................................... 12
1.4. Tipos de riego. ....................................................................................................... 13
1.5. Historia de la automatización. ................................................................................ 14
1.6. Métodos de control. ............................................................................................... 14
1.6.1. Control secuencial. .......................................................................................... 14
1.6.2. Control mediante histéresis (Control tipo ventana). ......................................... 15
1.7. Controlador Lógico Programable. .......................................................................... 15
1.7.1. Definición. ...................................................................................................... 15
1.7.2. Estructura de un PLC. ..................................................................................... 15
1.8. Sensores. ............................................................................................................... 16
1.8.1. Definición de sensor. ....................................................................................... 16
i
1.8.1.1. Sensor analítico......................................................................................... 16
1.8.2. Tipo de sensores. ............................................................................................. 17
1.8.2.1. Sensor de temperatura. .............................................................................. 17
1.8.2.2. Sensor De Humedad Relativa.................................................................... 17
1.8.2.3. Sensor De pH. ........................................................................................... 18
1.8.2.4. Sensor De CO2. ........................................................................................ 19
1.8.2.5. Sensor De Luz (Radiación Solar). ............................................................. 19
1.9. Válvulas. ............................................................................................................... 19
1.9.1. Válvula de control. .......................................................................................... 19
1.9.2. Características para seleccionar una válvula. ................................................... 21
1.9.3. Procedimiento de selección de válvulas de control........................................... 22
1.9.4. Selección de válvula respecto a variables comunes. ......................................... 23
1.9.5. Dimensionamiento. ......................................................................................... 23
1.9.5.1. Dimensionamiento para líquidos. .............................................................. 24
1.9.6. Actuadores de una válvula. .............................................................................. 24
1.9.6.1. Actuadores de diafragma........................................................................... 24
1.9.6.2. Actuadores de pistón. ................................................................................ 25
1.9.6.3. Actuadores manuales. ............................................................................... 25
1.10. Bomba centrífuga. ............................................................................................... 26
1.10.1. Definición. .................................................................................................... 26
1.10.2. Parte de una bomba centrífuga. ...................................................................... 27
1.10.3. Parámetros a considerar. ................................................................................ 27
1.10.4. Proceso de selección de bomba...................................................................... 28
1.11. IIoT. .................................................................................................................... 28
1.12. Protocolo de comunicación MQTT. ..................................................................... 30
Capítulo 2. Antecedentes.................................................................................................. 32
2.1. Antecedente internacional. ..................................................................................... 32
2.2. Antecedente nacional. ............................................................................................ 33
2.3. Análisis comparativo. ............................................................................................ 40
2.4. Resumen de resultados. .......................................................................................... 44
Capítulo 3. Análisis técnico.............................................................................................. 47
ii
3.1. Diagrama conceptual del conexionado del invernadero. ......................................... 47
3.2 Sistema de tuberías. ................................................................................................ 50
3.2.1. Diagrama de tuberías e instrumentos. .............................................................. 50
3.2.2 Consideraciones para el sistema de riego. ......................................................... 56
3.2.2.1. Velocidad del fluido de alimentación del sistema de riego. ........................ 57
3.2.2.2. Flujo del fluido de alimentación del sistema de riego. ............................... 58
3.2.2.3. Tiempo de llenado de la tubería del sistema de riego. ................................ 65
3.2.2.4. Recolección de sustancia nutritiva............................................................. 69
3.3. Selección de elementos. ......................................................................................... 72
3.3.1. Instrumento de medición. ................................................................................ 72
3.3.1.1. Instrumento de medición de nivel.............................................................. 72
3.3.1.2. Instrumento de medición de pH................................................................. 73
3.3.1.3. Instrumento de medición de luz................................................................. 73
3.3.1.4. Instrumento de medición de dióxido de carbono. ....................................... 74
3.3.1.5. Instrumento de medición de humedad y temperatura. ................................ 74
3.3.2. Elemento final de control. ............................................................................... 74
3.3.2.1. Elemento final de control de pH. ............................................................... 74
3.3.2.2. Elemento final de control de humedad. ..................................................... 75
3.3.2.3. Elemento final de control de temperatura. ................................................. 80
3.3.2.4. Elemento final de control para el riego. ..................................................... 89
3.3.2.5 Bomba como alimentación de tanque TA-01-R .......................................... 96
3.3.2.6 Bomba como alimentación del sistema de nebulización ........................... 103
3.3.3. Elemento auxiliar .......................................................................................... 108
3.4. Controlador lógico programable........................................................................... 109
3.4.1. Selección de PLC. ......................................................................................... 109
3.4.2. Conexión de dispositivos instrumentos de medición al PLC. ......................... 109
Capítulo 4. Programación. .............................................................................................. 119
4.1. Programación de control secuencial en PLC. ....................................................... 119
4.1.1. Asignación de tolerancias. ............................................................................. 123
4.1.2. Riego. ........................................................................................................... 125
4.1.3. Humedad. ...................................................................................................... 126
iii
4.1.4. Temperatura. ................................................................................................. 128
4.1.5. pH. ................................................................................................................ 130
4.1.6. Ventilador de pared. ...................................................................................... 133
4.1.7. Monitoreo. .................................................................................................... 133
4.2. Programación de HMI. ........................................................................................ 134
4.2.1. Portada. ......................................................................................................... 135
4.2.2. Riego. ........................................................................................................... 136
4.2.3. pH. ................................................................................................................ 138
4.2.4. Temperatura. ................................................................................................. 139
4.2.5. Humedad. ...................................................................................................... 140
4.2.6. Nivel. ............................................................................................................ 140
4.2.7. Dióxido de carbono. ...................................................................................... 141
4.2.8. Luz. ............................................................................................................... 142
4.2.9. Temperatura y Humedad de monitoreo. ......................................................... 142
4.3. Configuración de IP en PC y PLC SIEMENS con conexión a KEPServerEX. ...... 143
4.4. Configuración de envío de datos TIA PORTAL hacia base de datos Microsoft
Access mediante KEPSeverEX. .................................................................................. 151
4.5. Configuración de Azure. ...................................................................................... 156
4.6 Creación y envío de un informe en Power BI alojado en la nube. .......................... 169
Capítulo 5. Costos. ......................................................................................................... 175
5.1. Instrumentación y equipos. .................................................................................. 175
5.2. Materiales de instalación. ..................................................................................... 177
5.3. Mano de obra. ...................................................................................................... 180
5.4. Licencias y costo de Azure. ................................................................................. 180
5.5. Trabajo de ingeniería. .......................................................................................... 181
Conclusión. .................................................................................................................... 182
Referencias. ................................................................................................................... 185
iv
Anexo. ........................................................................................................................... 195
Anexo 1. Hoja de especificación. ................................................................................ 196
Anexo 1.1. Instrumento de nivel.............................................................................. 196
Anexo 1.2. Instrumento de medición de temperatura. .............................................. 198
Anexo 1.3. Instrumento de medición para humedad relativa. ................................... 199
Anexo 1.4. Instrumento de medición de pH............................................................. 201
Anexo 1.5. Válvula On/Off. .................................................................................... 203
Anexo 1.6. Instrumento de medición de luz solar. ................................................... 205
Anexo 1.7. Instrumento de medición de Dióxido de carbono. .................................. 207
Anexo 1.8. Instrumento de medición de nivel.......................................................... 209
Anexo 3. Instancia de memoria (o datos) DB. ............................................................. 211
Anexo 4. Detalle de bomba de llenado del tanque TA-01-R. ....................................... 212
Anexo 5. Materiales de instalación. ............................................................................ 213
Anexo 6. Diagrama de Gantt. ..................................................................................... 220
Anexo 2. RTC, Reloj en tiempo real en la gama S7-1200. .......................................... 221
Anexo 7. Alimentación alterna a equipos. ................................................................... 222
Anexo 8. Diagrama de flujo de la programación del PLC. .......................................... 224
Anexo 9. Capturas de TIA Portal de la programación. ................................................ 225
Anexo 9.1. Asignación de tolerancias...................................................................... 226
Anexo 9.2. Riego. ................................................................................................... 230
Anexo 9.3. Humedad. ............................................................................................. 240
Anexo 9.4. Temperatura. ......................................................................................... 243
Anexo 9.5. pH......................................................................................................... 246
Anexo 9.6. Ventilador de pared. .............................................................................. 255
Anexo 9.7. Monitoreo. ............................................................................................ 256
Anexo 9.7.1. Dióxido de carbono. ....................................................................... 256
Anexo 9.7.2. Humedad y temperatura. ................................................................. 257
Anexo 9.7.3. Luz. ................................................................................................ 262
Anexo 9.7.4. Nivel. ............................................................................................. 263
v
Índice de figuras
Figura 1.1. Descripción de la planta de fresa. .................................................................... 8
Figura 1.2. Estructura básica de un PLC. ......................................................................... 16
Figura 1.3. Característica inherente de la válvula. ........................................................... 21
Figura 1.4. Formas típicas para una bomba centrífuga .................................................... 26
Figura 1.5. Diagrama de flujo para seleccionar bombas .................................................. 28
Figura 3.1. Diagrama conceptual de conexión del invernadero. ....................................... 49
Figura 3.2. DTI 6 Monitoreo de luminosidad y dióxido de carbono. ................................. 50
Figura 3.3. DTI 1 índice de dispositivos, nomenclatura y variables. ................................. 51
Figura 3.4. DTI 2 Instrumentación en los tanques. ........................................................... 52
Figura 3.5. DTI 3 Instrumentación en los tanques. ........................................................... 53
Figura 3.6. DTI 4 Control de temperatura mediante calentador. ...................................... 54
Figura 3.7. DTI 5 Sistema de nebulizadores para el control de temperatura. .................... 55
Figura 3.8. Diagrama del tanque atmosférico para el riego.............................................. 56
Figura 3.9. Gráfica del comportamiento de la 𝒗𝟐 en función de 𝒉𝟏. ................................ 59
Figura 3.10. Tubería superior para el sistema de riego. ................................................... 60
Figura 3.11. Caudal de suministro para el riego para tubería de 1 y 2 pulgadas. ............. 62
Figura 3.12. Llenado de tubería del sistema de riego........................................................ 67
Figura 3.13. Desnivel en la columna 56. ........................................................................... 69
Figura 3.14. Desnivel en la columna 1.............................................................................. 70
Figura 3.15. Conexión a maceta inferior de cada columna. .............................................. 70
Figura 3.16. Tanque de recolección. ................................................................................. 71
Figura 3.17. Área que cubre el elemento final de control para humedad. ......................... 78
Figura 3.20. Área que cubre el elemento final de control para temperatura...................... 87
Figura 3.23. Carga aproximada por presión hidrostática. ................................................ 96
Figura 3.24. Curva característica de catálogo de bombas centrifugas. ........................... 102
Figura 3.25. Carga del sistema de nebulización.............................................................. 103
vi
Figura 3.26. Metros columna de agua hidrostáticos del sistema de nebulización. ........... 104
Figura 3.27. Sistema de nebulizadores, distancia en líneas de alimentación. .................. 106
Figura 3.28. Conexión del instrumento de medición de humedad hacia el PLC S7-1214
AC/DC/Rly. .................................................................................................................... 111
Figura 3.29. Conexión del instrumento de medición de pH hacia el PLC S7-1214
AC/DC/Rly. .................................................................................................................... 112
Figura 3.30. Conexión del instrumento de medición de dióxido de carbono hacia el PLC
S7-1214 AC/DC/Rly. ...................................................................................................... 113
Figura 3.31. Conexión del instrumento de medición de luz hacia el PLC S7-1214
AC/DC/Rly. .................................................................................................................... 114
Figura 3.32. Conexión del instrumento de medición de nivel hacia el PLC S7-1214
AC/DC/Rly. .................................................................................................................... 115
Figura 3.33. Conexión de instrumento de medición/monitoreo de temperatura y humedad
hacia el PLC S7-1214 AC/DC/Rly Parte 1. .................................................................... 116
hacia el PLC S7-1214 AC/DC/Rly Parte 2. .................................................................... 117
Figura 4.1. Muestra de segmento 1 y 2 del main. ............................................................ 122
Figura 4.2. Diagrama de flujo del algoritmo para establecer valores deseados y
tolerancias. .................................................................................................................... 124
Figura 4.3. Diagrama de flujo del algoritmo para el riego. ............................................ 125
Figura 4.4. Diagrama de flujo del algoritmo para humedad. .......................................... 127
Figura 4.5. Diagrama de flujo del algoritmo para temperatura. ..................................... 129
Figura 4.6. Diagrama de flujo del algoritmo para pH. ................................................... 132
Figura 4.7. Diagrama de flujo del algoritmo para el monitoreo. ..................................... 134
Figura 4.8. Árbol del proyecto ........................................................................................ 135
Figura 4.9. Portada del HMI. ......................................................................................... 135
Figura 4.10. Visualización de sistema de riego automático 1. ......................................... 137
Figura 4.11. Visualización de sistema de riego automático 2. ......................................... 137
Figura 4.12. Visualización de la variable pH. ................................................................. 138
Figura 4.13. Visualización de la variable temperatura. .................................................. 139
Figura 4.14. Visualización de la variable humedad. ....................................................... 140
Figura 4.15. Visualización de la variable nivel. .............................................................. 141
Figura 4.16. Visualización de la variable dióxido de carbono......................................... 141
vii
Figura 4.17. Visualización de la variable dióxido de carbono......................................... 142
Figura 4.18. Visualización de las variables temperatura y humedad. .............................. 143
Figura 4.19. Menú de opciones de conexiones de red. .................................................... 144
Figura 4.20. Asignación de IP. ....................................................................................... 144
Figura 4.21 Asignación de dirección IP y máscara de subred al PLC 1214 AC/DC/RLY. 145
Figura 4.22. Activación de servidor web en todos los módulos del dispositivo. ............... 146
Figura 4.23. Forma de ejecución del programa NetToPLC............................................. 146
Figura 4.24. Apertura del puerto 102 del ordenador....................................................... 146
Figura 4.25. Asignación de direcciones IP de ordenador y PLC. .................................... 147
Figura 4.26. Comunicación establecida entre PLC 1214 AC/DC/RLY y ordenador. ....... 147
Figura 4.27. Creación de canal de comunicación mediante KEPServerEX. .................... 148
Figura 4.28. Configuración del canal de comunicación. ................................................. 148
Figura 4.29. Creación y configuración del dispositivo en KEPServerEX. ....................... 149
Figura 4.30. Direccionamiento de las variables del PLC hacia KEPServerEX. .............. 150
Figura 4.31. Comprobación de comunicación entre PLC 1214 AC/DC/Rly y KEPServerEX.
...................................................................................................................................... 150
Figura 4.32 Tabla de sensores dados de alta en KEPServerEX. ...................................... 151
Figura 4.33. Apartado para la creación de la base de datos de Microsoft Access mediante
un data Logger en KEPServerEX. .................................................................................. 152
Figura 4.34. Pasos para la creación de base de datos Access en KEPServerEX. ............ 153
Figura 4.35. Configuración final del apartado general del Data Logger del KEPServerEX.
...................................................................................................................................... 153
Figura 4.36. Visualización de variables dadas de alta en el Data Logger de KEPServerEX.
...................................................................................................................................... 154
Figura 4.37. Configuración del apartado de Logging Conditions del Data Logger de
KEPServerEX. ............................................................................................................... 155
Figura 4.38. Archivo mdb base de datos de Microsoft Access. ........................................ 155
Figura 4.39. Visualización de mediciones dentro de la base de datos de Access. ............ 156
Figura 4.40. Creación de un grupo de recursos en Azure................................................ 156
Figura 4.41. Configuración de un grupo de recursos en Azure. ...................................... 157
Figura 4.42. Creación del recurso Centro IoT dentro del grupo de recursos de Invernadero.
...................................................................................................................................... 157
viii
Figura 4.43. Configuración de los parámetros del recurso Centro de IoT. ...................... 159
Figura 4.44. Parámetros finales del recurso Centro de IoT. ........................................... 159
Figura 4.45. Implementación del grupo de recursos de Invernadero y recurso de Centro de
IoT. ................................................................................................................................ 160
Figura 4.46. Activación de directivas de acceso del recurso Centro de IoT. .................... 160
Figura 4.47. Localización de cadena de conexión principal. ........................................... 161
Figura 4.48. Creación de un dispositivo en Device explorer. .......................................... 161
Figura 4.49. Configuración del programa KEPServerEX para el envío de datos a la nube.
...................................................................................................................................... 163
Figura 4.50. Recepción de datos en la nube. ................................................................... 164
Figura 4.51. Configuración de opciones para la entrada de datos en stream analytics. .. 165
Figura 4.52. Configuración de opciones para la salida de datos en stream analytics. ..... 166
Figura 4.53. Información general de entradas, salidas y Query del recurso stream
analytics. ....................................................................................................................... 167
Figura 4.54. Verificación de recepción de datos en Stream Analytics. ............................ 167
Figura 4.55. Visualización de IP de usuario 1 junto con simulador de PLC activo. ........ 168
Figura 4.56. Visualización de IP de usuario 2 junto con visualización de datos en Stream
Analytics. ....................................................................................................................... 169
Figura 4.57. Pasos correspondientes para la obtención de datos en Power BI. ............... 170
Figura 4.58. Visualización de datos en Power Query. ..................................................... 171
Figura 4.59. Informe de Power BI con los datos de base de datos de Microsoft Access. .. 171
Figura 4.60. Opciones de área de trabajo en la nube. ..................................................... 172
Figura 4.61. Tipos de datos alojados en Power BI online. .............................................. 172
Figura 4.62. Informe en Power BI online. ....................................................................... 173
Figura A.1. Principios de programación de bloques de datos. ........................................ 211
Figura A.2. Detalle 1, DTI 2........................................................................................... 212
Figura A.3. Distribución y distancias en el invernadero. ................................................ 213
Figura A.4. Calendario de actividades 2021 para proyecto de investigación. ................. 220
Figura A.5. Tipo de variable DTL, fecha y tiempo. ......................................................... 221
Figura A.6. Diagrama de conexión salidas_PLC-Réles. ................................................. 222
Figura A.7. Diagrama ilustrativo del gabinete. .............................................................. 223
Figura A.8. Diagrama de flujo de la programación del PLC. ......................................... 224
ix
Figura A.9. Árbol del proyecto. ...................................................................................... 225
Figura A.10. Carga de la programación al simulador .................................................... 226
Figura A.12. Segmentos con operaciones para establecer valores deseados y tolerancias.
...................................................................................................................................... 226
Figura A.13. Aceptación de tolerancias. ......................................................................... 228
Figura A.14. Energización para activar las subrutinas. .................................................. 229
Figura A.15. Activación de la subrutina de riego. .......................................................... 230
Figura A.16. Creación del espacio de memoria para el reloj local y del sistema. ........... 231
Figura A.17. Asignación del RTC al DTL del sistema y local. ........................................ 232
Figura A.18. Asignación de valores temporales en variables TOD y DATE. ................... 233
Figura A.19. Estradas y salida de la función lógica adición. .......................................... 233
Figura A.20. Programación de tiempo de riego, 3 riegos por día. .................................. 234
Figura A.21. Asignación de valores temporales en variables TOD y DATE. ................... 235
Figura A.22. Paro por mantenimiento en sistema de riego automático. .......................... 236
Figura A.23. Límite inferior de nivel para TA-02-R para el llenado de TA-01-R............. 236
Figura A.24. Función lógica FC14 “Límite para llenado de tanque”. ............................ 237
Figura A.25. Obtención de horario de activación de bombas, para llenado del TA-01-R. 238
Figura A.26. Activación de bombas de llenado. .............................................................. 238
Figura A.27. Condición de paro de suministro del tanque TA-01-R. ............................... 239
Figura A.28 Activación de la subrutina “Humedad”. ..................................................... 240
Figura A.29. Linealización de la entrada del sensor de humedad. .................................. 241
Figura A.30. Acciones para modificar la humedad dependiendo su valor. ...................... 242
Figura A.31. Activación de la subrutina “Temperatura_Modificada”. ........................... 243
Figura A.32. Linealización de la entrada del sensor de temperatura. ............................. 243
Figura A.33. Acciones para modificar la temperatura dependiendo su valor. ................. 245
Figura A.34 Activación de la subrutina “pH_Modificado”............................................. 246
Figura A.35. Linealización de la entrada del sensor de pH............................................. 246
Figura A.37. Segmento 2 y 3 que alojan las condiciones propuestas............................... 247
Figura A.38. Determinación de litros de ácido necesario. .............................................. 248
Figura A.39. Determinación de tiempo de activado de la bomba de ácido. ..................... 249
Figura A.40. Activación de la bomba de ácido. .............................................................. 250
x
Figura A.41. Activación del agitador en el tanque TA-02-R............................................ 251
Figura A.42. Activación del segmento 3, cumpliendo la condición 4............................... 252
Figura A.43. Determinación de litros de base necesario. ................................................ 252
Figura A.44. Determinación de tiempo de activado de la bomba de base. ...................... 253
Figura A.45. Activación de la bomba de base. ................................................................ 254
Figura A.46. Condición 5, pH dentro de la tolerancia propuesta. ................................... 254
Figura A.47. Energización de la subrutina “Ventilador_pared”..................................... 255
Figura A.48. Visualización del segmento 1 para activar las asignaciones. ..................... 255
Figura A.49. Activación de las asignaciones de los ventiladores de pares. ..................... 255
Figura A.50. Visualizaciones de las subrutinas que monitorean las variables................. 256
Figura A.51. Activación de la subrutina “CO2”............................................................. 256
Figura A.52. Linealización de la entrada del sensor de dióxido de carbono. .................. 257
Figura A.53. Activación de la subrutina “Monitoreo_Humedad-Temperatura”. ............ 257
Figura A.54 Linealización de la entrada del sensor de humedad. ................................... 259
Figura A.55. Linealización de la entrada del sensor de temperatura. ............................. 260
Figura A.56. Cálculo del promedio de la humedad y la temperatura. ............................. 262
Figura A.57. Activación de la subrutina “Luz”. ............................................................. 262
Figura A.58. Linealización de la entrada del sensor de luz. ............................................ 263
Figura A.59. Activación de la subrutina “Nivel”. ........................................................... 263
Figura A.60. Linealización de la entrada del sensor de nivel para el tanque TA-02-R. ... 264
Figura A.61. Cálculo de los litros en el tanque TA-02-R................................................. 264
xi
Índice de tabla
Tabla 1.1. Propiedades químicas del suelo apropiadas para el cultivo de la fresa. ............. 12
Tabla 2.1. Comparación de proyectos desarrollados en el ámbito de la horticultura
protegida. ......................................................................................................................... 41
Tabla 3.1. Tabla comparativa de diferentes técnicas para regular el valor de humedad. .... 76
Tabla 3.2. Tabla comparativa de diferentes técnicas para regular el valor de temperatura. 81
Tabla 3.3. Rangos (alcances) frecuentes de nutrientes que necesita la solución nutritiva en
hidroponía. ....................................................................................................................... 89
Tabla 3.4. Consumo de corriente del PLC y módulo de señales (SM). ............................ 109
Tabla 4.1. Sensores y variables utilizadas. ...................................................................... 120
Tabla 5.1. Costo de sensores. ......................................................................................... 175
Tabla 5.2. Equipamiento para lazos de control. .............................................................. 176
Tabla 5.3. Materiales de instalación en general............................................................... 177
Tabla 5.4. Valor de la empleabilidad en instalación. ....................................................... 180
Tabla 5.5. Valor mensual por el uso de IoT Hub y costo por licencias. ........................... 180
Tabla 5.6. Valor hora hombre de ingeniería. ................................................................... 181
Tabla A.1. Tercia propuesta, instrumento de nivel. ......................................................... 197
Tabla A.2. Propuesta de instrumento de medición de temperatura y humedad. ............... 200
Tabla A.3. Tercia propuesta, instrumento de pH. ............................................................ 202
Tabla A.4. Tercia propuesta, vávula On/Off. .................................................................. 204
Tabla A.5. Tercia propuesta, instrumento medición de luz solar. .................................... 206
Tabla A.6. Tercia propuesta, instrumento medición de dióxido de carbono. ................... 208
Tabla A.7. Tercia propuesta, instrumento medición de nivel. ......................................... 210
Tabla A.8. Líneas de alimentación eléctrica para ventiladores verticales. ....................... 214
Tabla A.9. Líneas de alimentación eléctrica para extractores. ......................................... 214
Tabla A.10. Líneas señal y alimentación para Humedad y temperatura........................... 215
Tabla A.11. Líneas de alimentación eléctrica para calentador. ........................................ 216
Tabla A.12. Líneas señal y alimentación para sensor de luz. ........................................... 216
Tabla A.13. Líneas señal y alimentación para sensor de dióxido de carbono. .................. 217
Tabla A.14. Líneas de alimentación eléctrica para sensor de nivel tipo switch. ............... 217
Tabla A.15. Líneas de alimentación eléctrica y cable UTP para válvula senoidal. ........... 218
xii
Tabla A.16. Líneas de alimentación eléctrica para bombas. ............................................ 218
Tabla A.17. Líneas señal y alimentación para pH. .......................................................... 219
Tabla A.18. Líneas señal y alimentación para nivel. ....................................................... 219
xiii
Introducción.
El trabajo realizado parte del interés por las distintas tecnologías que se pueden aplicar en la
producción de alimentos de calidad, donde México figura como una potencia exportadora.
Actualmente se utilizan diversas herramientas, así como, distintas formas de automatizar un
cultivo protegido, a pesar de esto, la técnica más empleada y la principal causa de rezago
(tecnológico y de producción) en Baja California es el método a cielo abierto para cultivo de
fresa.
En el presente proyecto se realiza la propuesta de automatizar un invernadero, el cual consiste

principalmente en dos secciones: parte física (sensores, equipos y elementos finales de
control) y software (programación y nube). Ahondando en el contenido, se establecen los
sensores que mejor se adapten al invernadero, para esto se realiza un diagrama de
instrumentación y tuberías donde se identifican los lazos de control y se programa el
algoritmo correspondiente en el software Tia Portal, con la finalidad de integrar el control
secuencial de los parámetros ambientales de mayor importancia para un crecimiento del
cultivo de fresa, tales como: pH, temperatura, humedad y riego; a partir de los valores
deseados previamente investigados en el marco teórico. Una vez que todos los equipos,
instrumentos y dispositivos son configurados en el controlador lógico programable (PLC) se
realiza la conexión al OPC Server, éste direcciona los valores sensados de los instrumentos
de medición a una base de datos en el software Microsoft Access y a su vez realiza el envío
de éstos por medio del protocolo MQTT hacía la plataforma Azure, dentro de ésta se crea un
grupo de recursos que contiene el motor de procesamiento “Stream Analytic”, que en
colaboración con el centro IoT fungen como una estación de monitoreo que se puede
consultar desde cualquier parte del mundo así como en tiempo real de las variables
anteriormente mencionadas, además, se adiciona el sensado de dióxido de carbono y luz;
empleando el internet de las cosas, el cual permite analizar resultados de producción,
eficiencia de insumos, brindando áreas de oportunidad para una mejora continua con el fin
de asegurar una producción constante y estable.
En el capítulo 1 se encuentra información acerca de los temas fundamentales con los que se
desarrolla el proyecto presente, es decir, la perspectiva general del cultivo protegido con un
enfoque orientado a los parámetros climáticos necesarios para el crecimiento de fresa, así
como, las tecnologías y conocimientos que se aplican con el fin de cumplir ciertas
características del producto final mediante la mejora de la producción y calidad. Dentro del
capítulo 2 se analiza los antecedentes relacionados al cultivo de fresa, condiciones climáticas
en la ubicación geográfica del caso de estudio, además, las tecnologías utilizadas en trabajos
similares al planteado, con el fin llevar a cabo de manera objetiva la realización del proyecto.
xiv
El capítulo 3 se centra en el desarrollo de la propuesta técnica para la solución de la
problemática principal, explicando las tecnologías, la selección de instrumentos, equipos y
dispositivos a utilizar; mediante la aplicación de conocimientos especializados e ingenieriles.
Con el fin de mostrar el proceso de gestión de información de forma clara, el capítulo 4
explica las líneas, bloques y la lógica utilizada en el PLC para automatizar el invernadero. Se
describe el procedimiento de cómo realizar el envío de datos mediante tecnologías IIoT y
tener una estación de monitoreo que puede ser visualizada en cualquier ordenador con acceso
a internet. Finalmente se muestra la realización de informes en Power BI a partir de la
información recolectada de una base de datos de Microsoft Access y visualizar el rendimiento
del proceso dentro de un periodo de tiempo. En el capítulo 5 se encuentra el presupuesto
general contemplando, valor intelectual, costo de la empleabilidad de trabajadores para la
instalación del proyecto junto con el precio monetario de los equipos, instrumentos y
dispositivos cotizados.
xv
Objetivo general.
Generar una propuesta de control secuencial y monitoreo de las variables más importantes
para un invernadero industrial tipo multitúnel dedicado al cultivo de fresa, con tecnología del
internet de las cosas.
Objetivos específicos.
• Establecer la lógica de operación de acuerdo con el tipo de riego seleccionado.
• Establecer el control secuencial más adecuado para las variables de temperatura,
humedad relativa, riego y pH.
• Proponer el monitoreo de las variables CO2, temperatura, humedad relativa, pH y luz
mediante el internet de las cosas.
Alcance.
Se establecen los algoritmos de control secuencial en el software Tia Portal correspondientes
a las variables de temperatura, humedad relativa, nivel y pH, a través de una programación
de escalera en el software S7-PLCSIM se simula el comportamiento de las variables pH,
nivel, temperatura, humedad relativa, dióxido de carbono y luz, mediante subrutinas. Las
variables de pH, temperatura, humedad relativa, dióxido de carbono y luz, son monitoreadas
de forma local (visualizadas en el HMI) y en la nube a través de la plataforma Azure.
Limitaciones.
• No se contempla instalación en el caso de estudio.
• No se monitorea en la nube la variable nivel.
xvi
Planteamiento del problema.
En la ubicación del caso de estudio, Valle de San Quintín, Ensenada, Baja California hay una
diferencia de producción en las temporadas primavera-verano, que es alrededor de 1360
toneladas, a comparación de otoño-invierno que es de 199,210.88 toneladas
aproximadamente, esto se debe al tipo de técnica de cultivo que se practica en esta área, la
cual es a cielo abierto, esto significa que el cultivo depende exclusivamente de las
condiciones climáticas que se presentan a lo largo del año, dando lugar a que la producción
sea variante debido a que no se controlan las condiciones climáticas.
Las condiciones climáticas en los meses de marzo a septiembre no son adecuadas para su
cultivo, esto por escasez de lluvia y otras condiciones ambientales no idóneas, además, la
falta de inversión en tecnología aplicada en invernaderos limita la capacidad de producción,
dado que, al no contar con las instalaciones para el cultivo protegido, desfavorece la calidad
y volumen deseado durante todo el año.
Si se mantienen las prácticas de cultivo actual, la producción se verá limitada por las
inclemencias del clima, lo que genera pérdidas en la producción ante situaciones no
contempladas como: Heladas, lluvias en exceso, temperaturas altas por efecto invernadero,
entre otras. La falta de actualización/inversión técnica-tecnológica a nivel industrial, cobra
relevancia en términos de resultados finales de producción, tales como: Desperdicio de
materia prima y uso ineficiente de hectáreas para cultivo, dadas las condiciones cambiantes
del clima, la calidad del producto es diferente cada año y el volumen de producción variante
(con riesgo de no cubrir demandas proyectadas). Una solución viable es el uso de tecnología
de la Industria 4.0, como: Internet Industrial de las cosas (IIoT) también como ciencia de
datos para monitoreo y análisis de resultados. En el rubro de la producción, la propuesta de
un sistema de riego controlado y control de variables ambientales brinda la oportunidad de
una producción constante.
xvii
Justificación.
La importancia de la aplicación tecnológica en la industria agroalimentaria se ve reflejada en
los meses de menos lluvia y temperaturas elevadas que limitan en gran medida la producción
de fresa, donde las toneladas de fruto cultivado son mínimas, el uso de un invernadero
automatizado posibilita producir sin importar la estación del año. No obstante, en México no
ha sido posible integrar sistemas que permitan estas funciones debido a la falta de inversión
en tema de invernaderos.
La importancia de estas tecnologías en la industria agroalimentaria se puede ver reflejada,

por ejemplo, durante los meses de menos lluvia, cuando las temperaturas son elevadas o
congelantes, ya que, limitan en gran medida la producción por hectárea de terreno. Este es el
caso de la fresa, donde las toneladas de fruto cultivado son mínimas debido a las razones
anteriormente mencionadas. En este caso de estudio se utiliza un sistema hidropónico con
riego tipo goteo dentro de un invernadero, además, se propone el uso de tecnologías de
automatización a través de lazos de control y monitoreo de las variables de interés, de tal
forma que se pueda mejorar la dosificación de materias primas. También se aborda la manera
de incorporar nuevas tecnologías como el internet industrial de las cosas (IIoT), que se
encuentran contenidas dentro de la industria 4.0 para el mejoramiento de los resultados en la
producción de la fresa.
Una característica de la industria 4.0 es el uso de la nube. La informática en la nube es una

solución viable para empresas establecidas que requieran migración de servidor o empresas
nuevas que no cuenten con servidores físicos, existe una facilidad en la configuración e
implementación de servicios utilizados basados en las necesidades del usuario, además,
existe la nube privada que se caracteriza por tener una red propia donde los recursos
informáticos se destinan únicamente para los fines del usuario u organización. El manejo de
las cargas de trabajo variantes es posible debido a su capacidad de elasticidad y escalabilidad,
así como, esfuerzos de los diferentes proveedores de nube para brindar ciberseguridad
convergen en la protección de datos y recursos empresarial.
xviii
Capítulo 1
Marco conceptual
Compendio de conceptos teórico-fundamentales para
la compresión del trabajo presente.
1
Capítulo 1. Marco conceptual.
1.1. Invernadero.
1.1. Definición De Invernadero.

El cultivo protegido se vale del uso de infraestructura normalmente hecha de un material
traslúcido. Con este tipo de infraestructura, se busca conseguir tres resultados benéficos, tales
como [3]:
1. Producir un tipo de hortaliza/planta fuera de época. La técnica de cultivo al aire libre

no es la mejor opción cuando las condiciones climáticas no son las mejores para la
producción.
2. Incrementar la producción gracias a la posibilidad de cultivar en todo el año.
3. Mejorar la calidad del producto, esto es posible debido a que se tienen las mismas
condiciones climáticas en el plantío, dando un resultado homogéneo en el producto.
Ventajas:
• Rapidez en el crecimiento del cultivo.

• Mejora de la calidad del producto.
• Se puede cultivar en cualquier época del año.
• Uso controlado y dosificado de recursos.
• Disminuye problemas de agentes exteriores como plaga.
• Se puede cultivar más de una vez al año un mismo producto.
Desventajas:
• Inversión inicial elevada.

• Desconocimiento de las estructuras a implementar.
• Alto nivel de capacitación.
• Condiciones adecuadas para el desarrollo de patógenos.
1.1.2. Consideraciones teóricas de un invernadero.
Para la puesta de un invernadero multitúnel se debe considerar los siguientes factores [20]:
• Tipo de suelo. El terreno debe tener una buena infraestructura de drenaje, gracias a
los avances tecnológicos existen técnicas modernas de riego como el fertirriego, éste
posibilita el cultivo en tierras pobres, no obstante, se debe seguir teniendo una buena
infraestructura de drenaje.
2
• Topografía. Generalmente se propone que haya una pendiente pequeña con
orientación de norte a sur. Es importante considerar los vientos de la zona respecto a
su frecuencia, velocidad y dirección, ya que, éstos pueden afectar a la estructura del
invernadero.
• Aprovechamiento del clima para el tipo de cultivo.
• Propiedades climáticas del área donde se construirá el invernadero.
• Ubicación estratégica para su comercialización.
Para la selección de la tecnología de un invernadero se debe tener en cuenta:
• Debe ser rentable. Para este punto se debe realizar un análisis económico del modelo
productivo.
o Cuando ya se implementó la tecnología respectiva, se hace un análisis de
resultados para realizar ajustes necesarios y lograr un mejor rendimiento en el
proceso.
• La tecnología empleada debe ser sencilla de utilizar.
o En la medida de lo posible, es más factible implementar una tecnología fácil
de aprender, ya que, es más sencillo capacitar a nuevos usuarios y facilitando
la operación de esta.
• Posibilidad de actualización en el software y proceso.
o Cambios menores representan una gran diferencia en el resultado de
producción. La actualización del proceso infiere una inversión significativa al
inicio, no obstante, se retribuye gracias a una mejor administración de
recursos.
1.1.2.1. Invernadero tipo túnel o semicilíndrico.

Este tipo de invernadero se caracteriza por tener buena resistencia a fuertes vientos, ya que,
la estructura de éste es construido por materiales metálicos, tales como tubos de hierro
galvanizado, se debe cumplir una separación interior de 5x8 o 3x5 m. Las estructuras de esta
configuración son prefabricadas, por lo que se puede realizar una rápida instalación. La altura
de este tipo de invernadero está entre 3.5 y 5 m.
Ventajas:
➢ Buena ventilación
➢ Hermeticidad contra la lluvia y aire
➢ Se permite la instalación de sotavento o ventilación centinela
➢ Dispersión de luz dentro del invernadero
3
➢ Fácil instalación
Desventajas:
➢ Costo elevado
➢ No aprovecha el agua de lluvia
1.2. Hidroponía.
La hidroponía viene de la combinación de palabras griegas, “hydro” que significa agua y
“ponos” que significa trabajo, por lo tanto, se le puede llamar “trabajo del agua”, también se
conoce como cultivo sin suelo. Con esta técnica, se pueden producir plantas, sin importar que
haya condiciones climáticas no favorables, además, se puede instalar en diferentes sitios que
no son idóneos para el cultivo, tales como, suelos infértiles, suelos ásperos, domicilios,
azoteas o invernaderos. Para el funcionamiento de este sistema se necesita un contenedor que
almacene al cultivo, dentro de éste habrá nutrientes que son aprovechados para su
crecimiento. El nutriente puede estar en circulación o estático, sin embargo, los nutrientes no
cubren todas las necesidades de la planta por lo que es necesario el cuidado de los
requerimientos del proceso de producción como la temperatura, humedad, agua, entre otros.
La característica principal de esta técnica de cultivo es que en ningún momento se requiere

de suelo como fuente de nutrimiento, es decir, que las plantas toman los nutrientes necesarios
directamente de una solución enriquecida que se utiliza para el riego de las plantas, éste tiene
los compuestos necesarios que se requieren para el desarrollo integral de la planta. Este tipo
de sistema es versátil dado que se puede adaptar para cualquier espacio, condiciones
climáticas y economía [23].
Los elementos necesarios para la implementación de esta técnica son:
➢ El cultivo; la hortaliza a cultivar.

➢ El recipiente donde se contienen las hortalizas.
➢ Sustrato (material que ayude a conservar la humedad).
➢ Solución nutritiva.
Las ventajas de esta técnica de cultivo son las siguientes:
➢ El aire y nutrimentos de las plantas (los cuales se encuentran disueltos en la solución

nutritiva) es equilibrada
➢ Aplicado de manera correcta, mantiene de manera uniforme y controlada la humedad.
➢ Ahorro de agua.
4
➢ Facilita el control de pH.
➢ Independencia ante fenómenos meteorológicos.
➢ Se puede cultivar la misma planta de forma cíclica.
➢ Brinda la oportunidad de múltiples cosechas al año.
➢ El desahogo de agua es funcional y favorable.
➢ Al recircular la solución nutrimental se puede manipular, de manera que los cambios
en la composición de los nutrientes sea la indicada en todo momento.
➢ Admite mayor densidad de población, dado que, pueden instalarse multilíneas de
cultivo en el mismo espacio.
➢ La superficie es adaptable de ser necesario.
➢ Reduce costos de producción.
➢ No requiere operadores altamente calificados.
➢ Reduce los riesgos de erosión.
Desventajas
➢ Inversión relativamente alta.

➢ La infraestructura y soluciones nutritivas requieren manteamiento constante.
➢ Se requiere de conocimiento exactos en referencia a las condiciones de crecimiento
de la especie que se cultive.
Algunos puntos clave para la localización e instalación de este tipo de técnica de cultivo son:
• Se debe considerar que esté cerca de una fuente de agua potable.

o Se ahorra tiempo en dado caso de que se transporten pipas de agua u otro
medio para el suministro.
• Se recomienda que se localice el invernadero en un lugar donde el cultivo sea capaz
de recibir mínimo 6 horas de luz solar al día.
o En la mayoría de las veces, el cultivo necesita de luz directa, de esta forma se
aprovechan los medios naturales para el ahorro de energía que emplea el
invernadero con la finalidad de tener las condiciones ambientales necesarias
para el cultivo.
▪ Es importante evitar exceso de calor.
▪ El tiempo establecido en este punto puede ser diferente, todo depende
del tipo de cultivo.
• Debe estar lejos de árboles, ya que, la sombra de éstos puede interferir con el punto
anterior.
5
1.3. Cultivo de la fresa.
La fresa se cultiva por semillas o vegetativa (se utiliza la célula, tejido, órgano o la parte de
la planta madre para poder reproducirse). La planta de la fresa cuando crece también se
generan pecíolos, los cuales son llamados estolones, también crecen plantas nuevas que son
parecidas a la planta base [25].
La planta de la fresa se conforma por:
• Flores.
Crecen en las yemas auxiliares, las cuales se vuelven en un ramo de flores que se encuentran
en la bráctea. Pueden crecer flores de forma secuencial, donde nace la primera de éstas,
después crece debajo de ella otra flor y continua el patrón.
• Fruta.
Sobre la bráctea crecen entre 5 y 6 frutas. Este crecimiento parte de la flor primaria y tiene
una secuencia de crecimiento idéntico al nacimiento de ésta, sólo que la característica del
fruto es que irá disminuyendo de tamaño respecto al patrón de nacimiento de las flores. El
fruto puede ser dañado cuando se presentan heladas, carencia de humedad en suelo o cuando
son perjudicadas por las plagas. Puede haber un retraso de producción de hasta 8 semanas
cuando se presenta alguna alteración durante el crecimiento de la planta y esto ocurrirá si hay
una desigualdad en la etapa de desarrollo de flores y frutas.
• Corona.
Es un tallo que tiene como función formar raíces y se encuentra en la superficie del sueño.
Se puede identificar por el ramo de flores que se ubican en las yemas auxiliares.
• Polinización.
La fresa se poliniza mediante el viento, el polen de los estambres es movido por viento hasta
llegar a los pistilos. Este proceso de polinización ayuda al crecimiento de la flor entre 4 a 8
semanas, este tiempo dependerá de la temperatura.
6
• Hojas.
Es una hoja de tipo trifoliada. Crecen de forma espiral y tardan entre 8 a 12 días en
presentarse. La planta transfiere los nutrientes para las hojas, éstas al alcanzar una madurez
podrán tener un tiempo de vida de varios meses. Participan en 3 funciones vitales de la planta:
o Fotosíntesis. Toma la energía de la luz solar para producir azúcares que serán
mandados de la hoja al fruto. En invierno estos azúcares son proporcionados
a las raíces para su almacenamiento como almidones y ser utilizados como
energía en primavera.
o Respiración. Ayuda a conservar la humedad en el suelo que protegen del sol

a los nuevos frutos.
o Transpiración. Las estomas son poros que están en la parte inferior de la hoja,
en el momento que se abre la estoma es cuando se lleva a cabo la liberación
de agua a la atmósfera y así refresca la planta. Deben ser regados con
frecuencia.
El nitrógeno puede generar demasiadas hojas, por lo que, puede dar sombra a otras hojas,
reduciendo los azúcares producidos y aumentando las enfermedades como el botritis.
• Estolones.
Cuando hay temperaturas arriba de 15° Celsius se desarrollan estolones, los cuales son una
vía de propagación vegetativa por medio de tallos llamados guías. Se debe remover los
estolones esto con el fin que la energía y nutrientes de la planta se direccionen a las hojas y
flores.
• Raíces.
o Tienen un crecimiento entre 30 a 40 centímetros y el 75% de las raíces activas

están ubicadas en la capa superior del suelo con 15 centímetros de
profundidad, esto debido a que tiene más aire a esta altura, además que, hay
microorganismos que liberan nutrientes del suelo, aprovechando la mayor
cantidad de oxígeno que están en la superficie del suelo. Para poder realizar
la respiración, las raíces de la planta deben tomar oxígeno. La temperatura
idónea para las raíces debe ser 12.777° Celsius, sin embargo, se recomienda
que sólo sobrepase los 7.222° Celsius para su crecimiento.
7
o La estructura de las raíces parte de las principales, las cuales tiene un tiempo
de vida de 1 a 2 años. Por lo general hay entre 20 a 30 de estas raíces por
plantas y su función es almacenar almidón generado por la planta.
Subsecuentemente se desarrollan raíces secundarias a partir de las raíces
primarias, éstas son conocidas como alimentadoras, las cuales pueden vivir
entre unos cuantos días o semanas, su función es absorber agua junto con
nutrientes del suelo. Las raíces también tienen la función de ser el soporte de
la planta y de transformar el azúcar en energía para el crecimiento ésta.
Figura 1.1. Descripción de la planta de fresa.
Nota: La figura muestra las partes de una planta de fresa. Tomado de Manual de
Producción de Fresa para los Agricultores de la Costa Central (p. 12), por M. Bolda, y
S.K. Dara. 2015, Coordinación por el Distrito de Conservación de Recursos de Cachuma
y Distritos de Conservación de Recursos de la Costa Central
8
Se tiene en consideración dos tipos de variedades, las cuales son:
• Variedad de día corto.

o También llamado fotoperiodo (largo del día), se caracteriza debido a la respuesta
de la fresa respecto a la influencia de luz.
• Variedad de día neutro.
o Este tipo no responde al fotoperiodo (largo del día), los requerimientos para esta
variedad son respecto a las temperaturas adecuadas para el cultivo, de lo
contrario, no es posible su cultivo con temperaturas muy altas (Superior a los
32°C).
▪ Es una mejor opción para cultivo de fresa fuera de temporada.
1.3.1. Especies cultivadas en México.

Camarosa.
Esta especie de fresa es una de las más cultivadas a nivel mundial, eurosemillas.com indica
que representa cerca del 60% del cultivo mundial, dado que, la especie se adapta de manera
fácil a diferentes condiciones climáticas, como son las que se encuentran en regiones
subtropicales, húmedas o con climas de zonas mediterráneas. La forma de esta especie se
destaca por ser estéticamente cónica, el color es rojo brillante y resistente a la clorosis férrica.
Tudla.
Una de las principales ventajas de esta variedad de fresa son sus aptitudes para ser
transportada, la productividad de este tipo de planta es alta, su adaptación a zonas cálidas es
notoria. Estas plantas se caracterizan por la cualidad de conservación por medio del método
de frigo-conservación, esto para la plantación en zona de invierno frío.
Oso grande.
Este tipo de fresa se cultiva comúnmente en el Estado de Baja California, sus características
más comunes de esta fresa son las siguientes:
• Color tipo rojo anaranjado.

• Resistente/consistencia dura.
o Tiene buena resistencia al transporte.
• Buen sabor de la fresa.
• Adaptable en diferentes tipos de clima.
o Se destaca que tolera climas lluviosos.
9
▪ Es conveniente plantarlo en localizaciones de clima templado.
• En promedio, el peso de este tipo de fresa ronda entre 26 a 28 gramos.
• Debido a que este tipo de fresa se produce con buena calidad hay poco desecho de
la misma.
• Este tipo de fresa tiene característica de ser de variedad de día corto
o Como consejo para su cultivo, se debe realizar un plantío de 6 a 7 plantas por
metro cuadrado.
Cartuno.
Esta variedad de planta se recomienda cultivar durante la temporada de otoño y verano, esta
fresa es resistente a la clorosis férrica, tal como, algunas especies que han sido mencionadas
con anterioridad. Este tipo de fresa tiene ciclos de producción homogéneos durante toda la
temporada. El follaje de este tipo de planta se destaca por la calidad de su floración.
Carisma.
El color de esta variedad de fresa es menos intenso, más suave que las demás variedades
antes mencionadas, sin embargo, esta especie se adapta fácilmente a diferentes tipos de clima
y suelos, se caracteriza debido a que el tiempo de producción es menor a otros tipos, además
que, es una fresa con una consistencia dura. Se recomienda que sea plantada en otoño como
planta fresca y como planta frigo-conservada en verano.
Albion.
La principal característica de esta variedad es la calidad de la fruta, esto se observa en el

tamaño, sabor y firmeza, además, puede estar en mostradores de manera prolongada,
comparándola con las fresas anteriores, esta variedad posee alta resistencia a condiciones
meteorológicas, también, es menos susceptible a enfermedades como vercillium, plaga roja
o phytophtora respecto a otras variedades.
Camino Real.
Se caracteriza por ser de día corto, es de gran calidad, su fruto es de un tamaño considerable,
firme y destaca por tener un color oscuro. La producción de la fresa camino real es resistente
a daños por precipitaciones, además, la polinización de esta variedad no genera
problemáticas. El fruto es fácil de recolectar y no se deforma de manera significativa. Esta
planta posee una resistencia ante enfermedades como Phytophthora, Verticillium y
antracnosis, de igual forma es tolerante a plagas como la araña roja.
10
1.3.2. Condiciones de crecimiento.
1.3.2.1. Requerimientos edafoclimáticos.

Las características del suelo y el clima (condiciones edafoclimáticas) son de relevancia para
el cultivo de fresa y de cualquier planta, esto puede variar en función de la altitud, las
condiciones del suelo de la región, las pendientes de los terrenos, las diferentes texturas de
las áreas a cultivar, la ubicación y otros aspectos de la naturaleza a considerar.
Temperatura: La media anual que se recomienda utilizar durante la fructificación se

encuentra entre 15 a 20 °C, es importante no exponer a los cultivos tiempos prolongados a
temperaturas mayores de 25°C, dado que, al hacerlo el fruto puede llegar a madurar de
manera anticipada y no alcanzar el tamaño correcto de comercialización, las temperaturas
por debajo de los 12 °C, durante el proceso donde la fresa toma consistencia, dan lugar a
deformaciones.
Humedad: El rango (alcance) recomendado para la producción abundante puede llegar a

variar dependiendo de la especie de fresa, sin embargo, normalmente éste se encuentra entre
un 65% a 70% de humedad relativa. La humedad relativa muchas veces es descuidada o no
controlada, si es excesiva favorecerá a la manifestación de enfermedades en el cultivo y así
mermar la producción.
Radiación solar o luz: Se recomienda una exposición de 12 horas de luz para obtener una
cabal producción.
Sustrato: El medio donde se desarrolla la planta de fresa normalmente es arenoso o franco-

arenoso, el cual, debe contar con una renovación continua de aire y a su vez no debe propiciar
el estancamiento de agua, los índices altos de materia orgánica son buenos para la mayoría
de las especies. Las condiciones apropiadas del pH oscilan entre 5.3 y 5.8.
Composición del suelo: Los suelos pueden variar según la región, sin embargo, se propone
la distribución de tierra para el cultivo de la fresa: 50% arena silícea, 20% de arcilla, 15% de
calizas y 5% de materia orgánica.
Riego: Las condiciones de riego dependerán en gran medida de la técnica de cultivo y las
características de suelo, normalmente la fertilización de la planta se realiza por medio del
riego. La frecuencia durante el verano debe ser mayor en comparación con la de invierno, la
cual se debe reducir [30].
11
1.3.2.2. Propiedades del suelo apropiadas para el cultivo.
Tabla 1.1. Propiedades químicas del suelo apropiadas para el cultivo de la fresa.
Nivel adecuado según textura
Unidad de Franco arenosa a Franco limosa
Elemento a variable analiza
medida franco limo a franco
arenosa arcillosa
Materia orgánica % Mayor a 2 Mayor a 3
pH (agua 1:2.5) -- 6.0 a 7.5 5.8-7.2
Conductividad eléctrica dS m-1 Menor a 1.5 Menor a 1.5
Capacidad de intercambio
cmol(+)kg-1 8-15 15-30
catiónico (CICI)
Nitrógeno inorgánico mg kg-1 15-30 20-40
Nitrógeno mineralizable mg kg-1 20-40 30-50
Fósforo Olsen mg kg-1 Mayor a 15 Mayor a 20
Potasio intercambiable Cmol(+)kg-1 0.3-05 0.4-0.6
Calcio intercambiable Cmol(+)kg-1 6-10 7-12
Magnesio intercambiable Cmol(+)kg-1 1-2 1.2-3
Sodio intercambiable Cmol(+)kg-1 Menor a 0.3 Menor a 0.6
Suma de bases Cmol(+)kg-1 7-12 8-15
Relación de calcio sobre la CIC % 55-70 58-75
Relación de magnesio sobre CIC

% 10-15 12-15
Relación de potasio sobre CIC % 2-3 2.5-3.5
Azufre mg kg-1 Mayor a 8 Mayor a 10
Hierro mg kg-1 4-10 5-15
Manganeso mg kg-1 2-5 4-10
Zinc mg kg-1 0.8-1.5 1-2
12
Cobre mg kg-1 0.4-1 0.4-1
Boro mg kg-1 0.6-1.5 1.0-2.0
Nota: Esta tabla muestra los parámetros químicos requeridos para el cultivo de la fresa
respecto al tipo de suelo empleado. Tomado de Manual de manejo agronómico de la frutilla
(p. 40 y 41), por C.G. Morales. y A. Pedreros, 2017, Instituto de Investigaciones
Agropecuarias (INIA).
1.4. Tipos de riego.
Es el método que se requiere para el crecimiento del cultivo mediante la absorción del agua
en el suelo. Existen diferentes técnicas de riego gracias a la condición de la humedad en el
suelo, ya que, cuando es baja es necesario regar el cultivo para compensar esa falta de agua.
El uso de riego con los sistemas hidropónicos es una manera de aprovechar la característica
principal, que es cultivar sin el uso de un suelo y tener una humedad controlada en el cultivo
mediante los diferentes tipos de riegos [41].
• Sistema hidropónico de mecha o pabilo. Esta técnica no necesita bombas para

transportar la solución nutritiva, ya que, la planta recibe estos nutrientes mediante
cuerdas de algodón que brinda la humedad y retención de líquido nutritivo. Es una de
las técnicas más simples y está enfocado para el uso único de plantas que necesitan
poca agua.
• Técnica de película nutritiva (NFT). Su característica recae en la recirculación de
solución nutritiva, esa es constante y no se necesita de algún sustrato. La circulación
de la solución nutritiva se realiza mediante el bombeo del almacenamiento que está
en una bandeja que se transporta vía tubos de PVC y pasa por las raíces para nutrirlas
hasta llegar de nuevo al depósito. Al ser de uso constante, es propenso a presentar
alguna falla en la bomba o en la conexión eléctrica.
• Sistema hidropónico de raíz flotante. El método parte de flotar a la planta sobre una
solución nutritiva, logrando que sólo las raíces aprovechen los nutrientes al estar
hundidas, además que, se requiere de una bomba de aíre la cual suministra oxígeno a
las raíces para su crecimiento. Es una técnica económica, sin embargo, son muy pocas
plantas que se logran desarrollar con estas condiciones.
• Aeroponia. Esta técnica se aplica el riego de nebulización cada cierto tiempo (lapso
de minutos) donde la planta está suspendida en el aíre, exponiendo las raíces sin estar
sumergida, por lo que es común que se las raíces se sequen. Esta técnica utiliza el
sistema de bombeo
13
• Sistemas hidropónicos de flujo y reflujo (Ebb & Flow). La técnica se realiza mediante
la inundación de las raíces y son drenadas a un depósito, éste se bombea de vuelta
para inundar las raíces; se realizan en diferentes ocasiones durante el día y se activa
mediante el uso de timer. Permite el cultivo de varios vegetales y sólo se debe
verificar constantemente la bomba.
• Sistema por goteo. Esta técnica se realiza mediante una bomba que, mediante el uso
de un timer, realiza que la solución nutritiva gotee en la parte inferior de la planta.
Reutiliza los nutrientes a pesar de que el sistema hidropónico ya lo hace, ya que, los
nutrientes quedan en un recipiente sin desperdiciar. Este método sirve para controlar
el pH.
1.5. Historia de la automatización.
Se tiene registro de la Edad de piedra en los cuales se confirma la existencia de trampas de

accionamiento automático para para la caza de animales. No obstante, se cuenta como
evidencia que entre los años 2000 a.C. ya se utilizaba en el campo del control automático de
los jardines colgantes en Babilonia. A partir de estos registros, el siguiente nivel fue aplicar
el uso de mecanismos de relojería con fin de generar un ciclo de trabajo repetitivo.
Es en el siglo XX empieza el apogeo del ser humano donde ideó constantemente máquinas
sofisticadas a fin de que tomen el lugar del humano para realizar actividades de mayor fuerza,
rapidez y eficacia. Es en este siglo donde empieza la propuesta de la automatización para
generar un proceso más completo, permitiendo la creación de mejores productos a un costo
menor mediante el uso de elementos mecánicos y electromecánicos; con una constante
modernización hasta llegar al siglo XXI, surge la industria 4.0, ésta fue reconocida en 2011
en Alemania. Consiste en una fábrica inteligente la cual es una forma de percibir donde se
aplica la informática, dando como resultado una interconexión de los procesos mediante el
Internet de las Cosas (IosT). Esta es la representación del avance de la industria, donde al
combinar fábrica con el internet mediante el uso de dispositivos inteligentes se logra
establecer su uso remoto y simplifica su manejo [2].
1.6. Métodos de control.
1.6.1. Control secuencial.

Es aquella que se realiza mediante una sucesión de etapas en la operación con acciones
específicas y son aplicadas con condiciones de transición entre cada una, esto es cíclico. Se
requiere de tres parámetros:
• Estado o etapa: Donde se encuentre el sistema durante un periodo de tiempo, éste se

puede realizar con una o más acciones al mismo tiempo.
14
• Transición: Es la condición que permite pasar de un estado a otro, éste se puede
realizar mediante funciones lógicas.
• Acción: Son las actividades que se realizan durante la etapa al ejecutarse.
1.6.2. Control mediante histéresis (Control tipo ventana).

El control on/off es la regulación más simple y económica en los cuales en la aplicación
industrial se tiene una oscilación continua entre dos límites, siempre y cuando se trate de
procesos donde las variables evolucionen lentamente.
Es un sistema de control el cual solo tiene dos opciones fijas. El controlador es relativamente
económico en comparación con otros controladores y su uso es simple. Éstos se pueden
ocupar en sistemas de control tanto industriales como domésticos. Comúnmente son
utilizados en sistemas de regulación de temperatura ambiental.
1.7. Controlador Lógico Programable.
1.7.1. Definición.
Un PLC es un dispositivo que ejecuta un programa de manera cíclica, esto es posible debido
a que tiene una memoria programable para grabar instrucciones, siendo capaz de ejecutar
funciones tales como: secuenciales, de temporización, conteo, aritméticas y lógicas. El PLC
es un elemento que generalmente se emplea en ambientes industriales a fin de controlar
máquinas y procesos [37].
1.7.2. Estructura de un PLC.

Comúnmente la estructura de un PLC se conforma por:
• Procesador. Es el elemento que realiza las ejecuciones del programa compilado por
el usuario.
• Memoria. Es el elemento que almacena información/datos del proceso, tales como:
o Señales de entrada y salida.
o Variables internas.
• Dispositivos de entrada. Envían señales con el PLC, algunos de estos elementos
pueden ser sensores de presión, nivel, temperatura, entre otros.
• Dispositivos de salida. Responden a las señales que fueron enviadas por los elementos
de entradas y fueron recibidas por el PLC, realizando una acción que afecta al
entorno. Algunos ejemplos de dispositivos de salida son:
o Contactores de motor.
o Indicadores (luz piloto).
15
o Electroválvulas.
Figura 1.2. Estructura básica de un PLC.
Nota. En la figura se observa mediante bloques como es la estructura interna de un PLC.

Tomado de controlador lógico programable (PLC) (p. 11), por micro.com, (s.f.),
Automación Micromecánica s.a.i.c
1.8. Sensores.
1.8.1. Definición de sensor.

Un sensor o también llamado elemento primario es un elemento físico que interactúa con el
entorno, absorbiendo/utilizando la energía del medio donde se encuentre y así generar una
señal, ésta es cuantificada para la medición de la variable en cuestión. En los diferentes
procesos industriales o aplicaciones técnicas donde se requiere conocer el estado de las
variables de forma continua es indispensable la utilización de sensores. [4]
1.8.1.1. Sensor analítico.

El sensor analítico es aquel que nos permite recabar información acerca de las propiedades
de la materia (física/química), estos pueden realizar la medición en función de la energía
radiante, interactuar con las propiedades electroquímicas, entre otros. Los parámetros
necesarios para poder realizar una medición analítica son: Muestreo, conversión del analito,
medición e interpretación de la medición.
16
1.8.2. Tipo de sensores.
1.8.2.1. Sensor de temperatura.

En la actualidad existen diferentes tipos de ofertas en el mercado para la medición de la
variable de temperatura, muchas de éstas integran en el mismo sensor la medición de
humedad relativa o integran dos tecnologías independientes, tal como, un sensor de
temperatura y otro sensor para la variable de humedad relativa. En el amplio catálogo de
sensores de temperatura existe el detector de temperatura por resistencia (RTD) como la
opción viable por su exactitud en el alcance de temperatura que va usualmente de los –200°C
a los +850°C. El funcionamiento de este dispositivo es a través de un arrollamiento de hilo
muy fino del conductor acomodado al bobinado entre capas de aislante y protegido con una
cubierta de vidrio o cerámica, de esta forma mide temperatura y depende de la alteración
directa al cambio de temperatura a la detección, midiendo la resistencia en ohmios del
conductor por cada grado del cambio de temperatura, esto es llamado “coeficiente de
temperatura de resistencia”. [8]
1.8.2.2. Sensor De Humedad Relativa.

El monitoreo de la cantidad de agua en el ambiente es de vital importancia para ciertos
sectores industriales e investigaciones, principalmente por los estándares de calidad del
producto o la naturaleza del experimento (en su mayoría biológicos), las aplicaciones más
comunes de higrómetros se encuentran en: Las industrias textil, papelera, alimenticia,
farmacéutica entre otras. A continuación, se mencionan ciertas tecnologías representativas
para la medición de humedad.
• Sensor capacitivo.
El sensor cuenta con un recubrimiento delgado capacitivo de polímero que mide la humedad
a través del espacio que existe entre los dos electrodos, y este espacio de medición se forra
con un electrodo de metal poroso que brinda protección ante contaminantes. El principio de
medición se realiza mediante la absorción del agua, ya que, al absorber vapor de agua
significa que la humedad relativa del aire aumenta, por otro lado, al liberar vapor de agua
significa que la humedad relativa del aire está decreciendo, así las propiedades dieléctricas
de la capa fina dependerán del agua absorbida; afectando también a la capacitancia del sensor
y obteniendo la medición de humedad.
• Sensor Piezoeléctrico.
El sensor piezoeléctrico es un dispositivo que mide la frecuencia de oscilación gracias a los
cristales que posee. El funcionamiento está basado en la absorción de agua en el cristal, para
17
esto, se emplea un material higroscópico. Basado en el cambio de masa por deposición
(proceso en el cual un gas se convierte en un sólido), da como resultado una variación en
frecuencia en el cristal, a mayor masa, menor frecuencia, obteniéndose la medición en volts.
La ventaja de estos dispositivos es su sensibilidad, siendo capaz de detectar hasta variaciones
de +/- 0.1 Hz, siendo equivalente en humedad a 0.1 PPM (partes por millón).
• Sensor de bloque de polímero resistivo.
Estos sensores contienen una rejilla de electrodos los cuales son protegidos por un aislante
cerámico. Dichos electrodos tienen una resina que absorbe con una sal sensible a la humedad,
la rejilla de electrodos se cubre por un polímero y a su vez este polímero cuenta con una
cobertura o membrana que permite pasar el agua (permeable al agua) y que funge como
protección del polímero al mismo tiempo. El funcionamiento está dado por el agua que
permea la protección del polímero y con ello lo ioniza, este efecto es analizado al agregar
una corriente y observar cómo varía la impedancia en función de las moléculas de agua que
logran permear en la membrana. Este tipo de sensor es recomendado para valores altos de
humedad debido a que al estar situado en ambientes donde la humedad relativa sea menor al
20%HR la impedancia es muy alta y difícil de cuantificar. [5]
1.8.2.3. Sensor De pH.

Los sensores de pH miden la acides o alcalinidad de diversos tipos de sustancias, la unidad
de medida del pH también conocida como el potencial de hidrógeno se genera en función de
la concentración de ion hidrógeno normalmente representada en moles por litro, la ecuación
𝟏
que representa al pH está dado por 𝒑𝑯 = 𝒍𝒐𝒈 𝑯+
La oferta de instrumentos analíticos de medición de pH se concentra en electrodos de vidrio,

en la parte inferior estos electrodos cuentan con una membrana sensible a los iones de
hidrógeno, en la parte interna cuentan con soluciones, éstas pueden ser una solución acuosa
y salina (cloruro tampón), soluciones de pH constante, o sustancias que las empresas
proponen (normalmente patentadas) para mediciones más fiables dentro de estas soluciones
se encuentra inmerso un filamento recubierto de cloruro de plata. Al introducir el electrodo
en la sustancia a analizar se genera un potencial en función a la concentración de ion de
hidrógenos de la sustancia, si la concentración de iones de hidrógeno es mayor a la sustancia
base del electrodo el potencial eléctrico es positivo y si es menor el potencial es negativo.
En la actualidad la oferta de este tipo de sensores se ha diversificado debido a las diferentes

necesidades en la industria, un ejemplo son los sensores de pH que se utilizan en las plantas
18
de tratamiento de agua, éstos normalmente están recubiertos para resistir al ambiente
abrasivo, se puede contrastar con los sensores que se utilizan en la industria farmacéutica
para sustancias que requieren de mayor exactitud e inocuidad. [4]
1.8.2.4. Sensor De CO2.

Para la medición de CO2 es necesario un sensor de infrarrojo el cual se basa en el principio
de diferencia de absorción de onda, donde emite un haz de luz para que el CO2 la absorba y
el receptor del sensor infrarrojo al percibir el haz de luz después de ser absorbido se comparan
ambos haces de luz, se cuantifica internamente en el sensor y se obtiene el residuo para lograr
generar una medición de CO2 presente en el aire. La atenuación del haz de luz que retorna al
sensor es proporcional a la cantidad de CO2 presente ambiente. [12]
1.8.2.5. Sensor De Luz (Radiación Solar).

La radiación directa y difusa componen a la radiación global, la cual se puede cuantificar a
través de un dispositivo llamado piranómetro. Tiene la capacidad de absorber la energía
radiada por el sol, esta energía es transformada por un conjunto/arreglo de termopares al
generar una corriente directa durante los periodos de tiempo en el que el se encuentra activo.
[4]
1.9. Válvulas.
Se puede definir a la válvula como un dispositivo mecánico el cual se caracteriza por

controlar el flujo de distintas sustancias (líquidos o gases), de manera arbitraria puede
permitir, regular o detener a un fluido. Las válvulas se valen de elementos móviles que se
encuentran en su interior, estos obstruyen parcialmente o por completo los conductos por
donde transita el fluido.
1.9.1. Válvula de control.

Las válvulas pueden tener como función ser el elemento final de control, se identifica en las
industrias de procesos como la válvula de control. Normalmente esta válvula es asociada a
la variable manipulada la cual se caracteriza por regular un fluido, este puede ser, gas, vapor,
agua, compuestos químicos, entre otros más. El fluido que regule la válvula estará en función
del tipo de proceso donde ésta se emplee, dada la diversidad de procesos, la oferta de estos
elementos de control es basta. Por medio de la regulación de la variable manipulada se
modifica la variable controlada.
Los elementos que integran a la válvula de control son: El cuerpo, el mecanismo de

regulación interno, el actuador (este aporta la fuerza motriz para operar la válvula). En
19
muchas válvulas de control se pueden integrar diferentes aditamentos, para mayor eficiencia
o funciones específicas que se requieran en el proceso, un ejemplo de estos aditamentos es:
Transductores, filtro y reguladores de aire de instrumento, operadores manuales,
amortiguadores, disyuntores, etc.
Algunos tipos de válvulas que se utilizan en la industria son:
• Válvulas de igual porcentaje.

o Se utiliza en procesos rápidos, el funcionamiento de esta válvula es tal que,
existe una relación directa entre la posición de la carrera de la válvula y el
porcentaje de caudal.
▪ Existe una carrera de la válvula de 0 a 100, mientras la carrera va
aumentando, el porcentaje de flujo que pasa por la válvula igual
aumenta.
o La ganancia es baja cuando inicia el recorrido (o son trayectorias cortas) y
cuando el recorrido va aumentando, la ganancia también aumenta de forma
exponencial.
• Válvulas lineales.
o Se utiliza en procesos lentos, ya que, tiene la característica que el flujo sea
linealmente constante respecto al trayecto del obturador.
o Mantiene que el flujo sea constante todo el tiempo.
• Válvulas de apertura rápido.
o Se utiliza en control on-off dada la característica que es lineal cuando se
realiza la apertura y tiempo después hay poco flujo; a manera que cuando hay
poca apertura se obtiene mayor cantidad de flujo.
o El flujo es alto cuando se abre el obturador y después el flujo baja cuando está
avanzado el recorrido. [36]
20
Figura 1.3. Característica inherente de la válvula.
Nota. La figura representa la gráfica del accionamiento de los tres tipos de

válvulas. Tomado de GUÍA DE VÁLVULAS DE CONTROL (p. 28), por ©2021
Emerson Electric Co, 2017, Emerson Automation Solutions.
1.9.2. Características para seleccionar una válvula.
Se debe tomar en cuenta las características de la unión de la válvula, los materiales tanto
externos como interiores para ejecutar de mejor forma la implementación determinada.
Se requieren los siguientes datos para la correcta aplicación de la válvula:
• Propiedades físicas del fluido.

• Temperatura.
• Viscosidad.
• Gravedad específica o densidad relativa.
• Flujo volumétrico.
• Presión de entrada.
• Diferencia de presiones.
• Presión de salida.
Se requiere información de la válvula de control destinada para la aplicación.
• Material del cuerpo.

• Tipo de conexiones.
• Tapón.
• Guías.
• Interiores.
21
• Acción a falla.
• Tipo de actuador.
• Suministro.
• Bonete.
• Empaques.
• Accesorios (filtro, solenoides, interruptores de posición, etc.). [33]
1.9.3. Procedimiento de selección de válvulas de control.
Para una correcta selección de una válvula de control, es importante considerar los siguientes
pasos:
• Paso 1: Recopilar información de datos de operación.

o Característica del fluido.
▪ Viscosidad.
▪ Presión de vapor.
▪ Presión crítica.
o Caídas de presión.
o Rangos (alcance) de control:
▪ Flujo máximo del fluido en el proceso.
▪ Flujo normal del fluido en el proceso.
▪ Flujo mínimo del fluido en el proceso.
o Compatibilidad del fluido con los materiales del proceso.
• Paso 2: Mediante tablas, determinar el coeficiente de corrección de unidades.
NOTA: Se explica este punto mediante la tabla 1.2.
• Paso 3: Calcular el factor de corrección.

o Este cálculo se debe realizar si existen accesorios o reductores que están
fijados en la entrada o salida de la válvula, en caso contrario, tiene el valor de
1.
▪ Es considerable usar datos que son otorgados por los fabricantes para
determinar este factor de corrección.
• Paso 4: Calcular el coeficiente de flujo Cv.
• Paso 5: Seleccionar el tipo de válvula a partir del Cv calculado.
• Paso 6: Realizar el cálculo de la caída de presión límite máxima.
22
o Este cálculo se realiza para tener en consideración en caso de que se presente
un flujo ahogado. [34]
1.9.4. Selección de válvula respecto a variables comunes.

Tabla 1.2. Selección de válvulas considerando variables triviales de proceso.
Variable Aplicaciones Característica
Líquidos y gases Igual porcentaje
Presión Cuando hay un retardo de gas entre la toma de presión y

la válvula de control, con lo que se genere una pérdida de Lineal
carga de la válvula de control
Amplio rango (alcance) de flujo Lineal

Flujo Cuando el rango (alcance) de flujo es estrecho y hay
Igual porcentaje
pérdida considerable de carga en la válvula de control
Existe una merma de carga constante Lineal

Nivel Cuando hay un aumento de pérdida y esta sobrepasa el
Apertura rápida
doble de la carga mínima de la válvula de control
Temperatura Aplica para usos generales Igual porcentaje
Nota. La tabla representa usos típicos de casos de aplicaciones de los tres tipos de válvulas de control
que son utilizadas en aplicaciones comunes. Tomado de A633: ELEMENTOS DE TRANSMISIÓN Y
CONTROL [apuntes de clase], por Alberto C, 2020.
1.9.5. Dimensionamiento.
El tamaño de la válvula dependerá de las condiciones del proceso y posibilitar condiciones
de operación funcionales, para ello, es necesario considerar las contrapresiones que se
generan en función del cambio en la demanda del proceso y el área donde transita el fluido,
llamada también área libre. En la industrial los elementos que más se desgastan de manera
habitual son los elementos finales de control, por ello es importante proponer dimensiones
que garanticen que, durante los periodos de operación prolongados funcionen correctamente
gracias al tamaño correcto, dado que, existe el riesgo de seleccionar un elemento de control
que no cumpla con dichas dimensiones y así incumpla el tiempo de vida garantizado, por lo
que, se deteriora de manera más rápida y exista una pérdida económica.
El tamaño para la selección de la válvula debe cumplir:
23
• Válvulas de igual porcentaje.
o Para el Cv normal debe estar entre 60% y 80% de apertura y para el Cv a
máxima no debe sobrepasar el 100% de apertura.
• Válvulas lineales.
o Para el Cv normal debe estar entre el 40% y 60% de apertura y para el Cv a
máxima no debe sobrepasar el 100% de apertura.
• Válvulas ON-OFF.
o No hay cálculo para esta, el tamaño debe ser igual al diámetro nominal de la
tubería.
• Ninguna válvula debe ser mayor que el diámetro nominal de la tubería.
• Ninguna válvula debe ser menor que la mitad del diámetro nominal de la tubería.
1.9.5.1. Dimensionamiento para líquidos.

Se basa en el principio de conservación de energía de Bernoullí donde se considera la presión
diferencial en donde al aumentar la presión diferencial menor será la velocidad. Esta lógica
se utiliza respecto al flujo volumétrico para líquidos los cuales son calculados al hacer el
producto de la velocidad del fluido por el área del flujo. El tipo de flujo que se presentan son:
Flujo subcrítico o flujo crítico (cavitación o vaporización), condiciones que la válvula debe
poder tolerar.
1.9.6. Actuadores de una válvula.

La oferta de actuadores se clasifica según el principio de accionamiento que estos ocupen, se
pueden encontrar actuadores hidráulicos, eléctricos, neumáticos y manuales, si bien los
neumáticos son los que se pueden encontrar con mayor aplicación en la industria, la selección
del accionamiento depende de las características del proceso donde se apliquen estas
tecnologías.
El actuador de resorte y diafragma tipo neumático se caracteriza por ser confiable y tener un
diseño elemental, mientras que los actuadores de pistón y de accionamiento neumático,
sirven para condiciones de trabajo donde existan altas presiones y se requiera de mayor fuerza
motriz en el vástago. Existen adaptaciones de las tecnologías mencionadas aplicadas a
válvulas rotativas.
1.9.6.1. Actuadores de diafragma.

Este tipo de actuador normalmente cuenta con un principio de funcionamiento neumático, el
accionamiento de ésta necesita el aire de instrumento, posicionadores y un convertidor en
caso de que sea necesario. Se mencionan configuraciones de operación.
24
Este tipo de actuadores se caracterizan por ser de sencillo mecanismo, lo cual facilita el
mantenimiento, son económicos y fiables, el tamaño del actuador de diafragma está en
función de las presiones de aire suministrada y la fuerza de empuje que se requiera, se debe
considerar que la fuerza motriz en el empuje es la diferencia entre la fuerza del diafragma
que se infiere por la presión del aire y fuerza opuesta del resorte.
• Acción directa-
Para este tipo de accionamiento, el vástago es desplazado en dirección al asiento de
la válvula a medida que la presión aumente, es decir, el diafragma se aproxima a la
válvula. Para condiciones donde el suministro de aire de instrumento sea nulo, el
vástago retorna a una posición elevada, por lo tanto, a falla esta configuración es
normalmente abierta.
• Acción inversa.
Para este accionamiento a medida que la presión sea mayor el vástago se aleja del
asiento de la válvula, esto porque el diafragma es empujado hacia arriba. Para
condiciones donde el suministro de aire de instrumento sea nulo, el vástago retorna a
una posición próxima al asiento, es decir, a falla esta configuración es normalmente
cerrada.
1.9.6.2. Actuadores de pistón.

La principal característica de este tipo de actuador son las altas presiones de aire que se deben
utilizar para su accionamiento, se valen de aire de planta que puede llegar a 150 psig, y no es
común el uso de reguladores de presión para el suministro.
Características principales:
• Este tipo de actuadores brinda fuerza de empuje a capacidades altas y la velocidad de

desplazamiento para cierre o apertura son altas (velocidad de carrera).
• Normalmente los actuadores de pistón brindan la posibilidad de apertura o cierre a su
máxima velocidad, dado que, cuentan con un doble accionamiento. También pueden
contar con retorno mediante resorte para garantizar que en condiciones de falla
cierre/apertura dependiendo del empleo que se le dé.
• Es posible incorporar tecnologías como válvulas de desconexión neumática, o
sistemas de bloqueo que brinden mayor seguridad al proceso y/o operarios.
1.9.6.3. Actuadores manuales.

Este tipo de actuadores se emplean cuando no es necesario un control realimentado, pero es
necesario que un operario controle una condición específica del proceso de manera periódica
25
o circunstancial. Los usos más comunes para actuadores manuales son: Activar arreglos de
bypass, cierre de alimentación para mantenimientos de equipos, etc. Sin embargo, no es
habitual ver este tipo de actuadores, dado que, en la actualidad los diferentes tipos de sistemas
son controlados por señales electrónicas.
1.10. Bomba centrífuga.
1.10.1. Definición.
Es una máquina que, mediante energía mecánica generada en el eje, se transforma en energía
hidráulica en un líquido, el cual es impulsado en una tubería. Este funciona mediante dos
fases:
• Aspiración. Mediante la succión de la bomba, se crea una presión de vacío atrayendo

el líquido hasta la bomba y así lograr subir éste por la tubería.
• Impulsión. Se produce una presión mayor a la atmosférica, para que, el líquido se
transporte y así guiarlo desde la bomba al lugar deseado.
Las características principales son:
• Flujo suministrado.
• Presión suministrada.
• Altura de aspiración.
• Potencia consumida.
• Rendimiento.
• Presión máxima que puede soportar la estanquidad.
Figura 1.4. Formas típicas para una bomba centrífuga
Nota. La figura representa la gráfica del accionamiento de los tres tipos de

válvulas. Tomado de Mecánica de fluido y máquina hidráulica (p. 6), por
Severiano P, Creative Commons BY‐NC‐SA 3.0
26
1.10.2. Parte de una bomba centrífuga.
• Tubería de aspiración.
• Impulsor. Es la unión del rodete al eje haciéndolo la parte móvil de la bomba, la cual,
gira dentro de una carcasa circular.
• Difusor. Este se encuentra en una cámara con el rodete y es conocido como carcasa.
Cuando aumenta la sección de la carcasa, la velocidad del agua baja, con lo que
realiza la conversión de energía cinética en energía de presión.
• Eje. Esta es una pieza circular no uniforme que se identifica sobre el impulsor y logra
trasmitir la fuerza del elemento motor.
1.10.3. Parámetros a considerar.

• Rendimiento total de la bomba.
Para parametrizar la potencia de una bomba de manera correcta, es necesario tomar en cuenta
indicadores de rendimiento, dado que, sola una parte de la energía del eje impulsor es
transferida al fluido. Las pérdidas debidas a la fricción del fluido que se deben considerar
para el dimensionamiento correcto de la bomba son los siguientes:
• Rendimiento del motor.

Por medio de la relación entre potencia eléctrica consumida en la bomba y la potencia en el
eje, se determina las pérdidas energéticas en el motor.
• Rendimiento volumétrico u orgánico.

Existen pérdidas ocasionadas por el rozamiento del eje con el forro y/o con los cojinetes. Es
necesario contemplar las pérdidas mencionadas, dado que, la potencia de suministro puede
ser inferior a la que realmente se requiere.
• Rendimiento volumétrico.
Es importante considerar las pérdidas por fugas, es decir, en los sistemas a presión existe la
posibilidad que a mayor presión las fugas aumenten, de esta forma, el rendimiento
volumétrico disminuye. En sistemas idealizados el caudal suministrado es el suministro total
de la bomba, sin embargo, esto raramente se encuentra en los procesos industriales.
• Rendimiento hidráulico o manométrico

Este tipo de déficit en la potencia de la bomba se debe típicamente a cambios de dirección y
rozamientos. Esta pérdida es la relación entre la energía en el eje y la energía hidráulica
absorbida en el rodete.
• Accesorios requeridos para la instalación y caídas de presión
27
Es importante considerar los accesorios que son requeridos para la instalación de bombas, de
igual forma, el recorrido general del fluido que se bombea tendrá caídas de presión por cada
codo, accesorio o elemento que genere dicha caída de presión.
• Golpe de ariete
Se deben contemplar las características de compresión del líquido ante contrapresiones y la
dilatación a largo plazo (estos fenómenos son ocasionados por cierre brusco del paso del
fluido) para determinar si es viable la aplicación de válvula de anti-contrapresión para
protección de la válvula.
• Cavitación
Normalmente este fenómeno se da en el rodete de la bomba, dado que, cuando la presión de
succión de la bomba es menor que la presión de salida (normalmente esta presión es la presión
atmosférica), se genera el vacío, para ciertos líquidos cuando exponen a presiones inferiores
a la presión atmosférica se genera la cavitación, es importante considerar este factor en las
condiciones de trabajo [38].
1.10.4. Proceso de selección de bomba.

Figura 1.5. Diagrama de flujo para seleccionar bombas
Nota. La figura 1.6 representa el proceso de selección de una bomba, tomando

como parámetros del proceso donde se implementa. Imagen de autoría personal.
1.11. IIoT.
El internet industrial de las cosas no tiene una definición única, pero cuenta con
características particulares para identificar cuando se emplea el IIoT, como tener una
conexión con diferentes dispositivos en tiempo real a través de una
computadora/celular/dispositivo electrónico, por medio de una dirección IP, además que es
28
habitual contar con una pantalla de visualización (interfaz) para que el usuario observe las
tareas que están activas/desactivas de los dispositivos, éstos son capaces de realizar diferentes
tareas, tales como: manipular el entorno (mover objetos mediante motores, abrir/cerrar
elementos básicos como persianas, puertas o elementos de carácter industriales como
válvulas, mangueras para riego de plantío, entre otros), sensar alguna variable del ambiente,
transferir datos, monitorear el ambiente de un lugar, etc. sin que el usuario intervenga de
manera directa, éste es capaz de ordenar a los dispositivos que realicen diferentes acciones.
Otro elemento que se puede emplear en el internet de las cosas es la integración de la nube a
la estructura; es un lugar no físico donde se pueden realizar actividades o almacenar datos en
estos espacios, esto es posible a que un proveedor tercero ofrece el hardware físico para que
los usuarios ejecuten sus tareas.
Diferentes proveedores pueden ofrecer tres tipos de servicios en la nube, tales como:
• IaaS (Infraestructura como servicio): Es un servicio donde el usuario está a cargo de

lo que renta, el hardware físico lo ofrece el proveedor y el usuario es el que se encarga
de éste en la nube para realizar sus actividades, un ejemplo básico son máquinas
virtuales/sistemas operativos, entre otros.
• PaaS (plataforma como servicio): Se caracteriza por ser un servicio donde el usuario
codifica/realiza algoritmos para crear aplicaciones, ejemplos básicos de esto es la
creación de base de datos SQL y programar mediante Colaboraty, también conocido
como Google Colab donde se utiliza Python, entre otros muchos más.
• SaaS (software como servicio): Se caracteriza por ser un servicio donde el usuario no
se preocupa en su totalidad por la administración de la plataforma, esto quiere decir
que, el usuario solo se preocupa por utilizar el software que está conectado a la nube
para realizar sus actividades, algunos ejemplos son: Microsoft teams, canva,
microsoft 365, Skype, entre otros.
A su vez, existen tres diferentes tipos de nube:
• Nube pública: Es el espacio donde el usuario paga por el uso de la infraestructura y/o
servicios del proveedor de la nube, es decir, el cliente alquila capacidad de
procesamiento, almacenamiento y herramientas de administración del servidor de la
nube pública. Este tipo se caracteriza porque el cliente no tiene ninguna
responsabilidad en el mantenimiento y operatividad de la infraestructura. La renta es
parcial, y en función de la oferta de los proveedores, ésta es escalable y/o elástica,
esto indica que, en primera instancia el cliente paga por los recursos que utilice y si
es necesario incrementar éstos, los proveedores cuentan con el hardware de
29
procesamiento, RAM, capacidad de almacenamiento, entre otros, para cubrir las
necesidades del usuario.
• Nube privada: Esta nube se caracteriza por brindar servicios en función del hardware
y software de manera local, únicamente a la empresas o institución de manera
particular, éstas pueden ser del sector privado o gubernamental, la responsabilidad
por el mantenimiento de la infraestructura y configuración hardware es de la empresa
y/o institución. Esta clase está limitada al hardware instalado dentro del cual se
encuentra la capacidad de almacenamiento y procesamiento. La configuración y
seguridad del hardware es responsabilidad de la empresa.
• Nube híbrida: La nube híbrida es la combinación de la nube privada y pública; parte
de la gestión de datos y administración se ejecuta en la pública, el resto de la gestión
de los datos, algoritmos o protocolos se ejecuta en la privada. Normalmente en la
infraestructura local (nube privada) puede quedar almacenada la información, que por
condiciones legales no puede ser migrada a la pública, sin embargo, lo que se busca
es aprovechar los beneficios de ambas clases. [89]
1.12. Protocolo de comunicación MQTT.

Se realiza mediante mensajería cliente-servidor, esta comunicación se realiza con
publicaciones y subscripciones. Utiliza TCP/IP u otros protocolos de red que cuenten con la
función bidireccional y sin pérdidas de datos. Con estas características el protocolo de
comunicación se vuelve uno de los más usados para IoT (internet de las cosas), dado que,
cuenta con funcionamiento en canales de transmisión de baja velocidad gracias a que el
tamaño de paquete es uno de los más pequeños y logra funcionar a largas distancias.
• Ventajas
o Cuenta con un entorno de programación (API) ágil y rápido para aplicar el
protocolo.
o Este protocolo de comunicación es pensado para aplicarse de forma práctica
y veloz, dada la forma sencilla de aplicarse a los dispositivos.
o Tiene la capacidad de aplicarse a una diversidad muy amplia de proyectos.
• Desventajas
o Exista la dificultad de escalar los brokers (los elementos virtuales de
administración de información) en comparación de otros sistemas ya
existentes. [42]
30
Capítulo 2
Antecedentes
Proyectos nacionales e internacionales precedentes,
así como, consideraciones climáticas.
31
Capítulo 2. Antecedentes.
2.1. Antecedente internacional.

“Greenhouse Plant Growth Supervision with the LED Lights using Machine
Learning”. Randa Osama, Nour El-Huda Ashraf, Amina Yasser, Salma
adbelFatah, Noha El Masry, Ashraf AbdelRaouf. Cairo, Egipto: Facultad de
ciencias de la computación. Universidad Internacional de Misr. Este proyecto de
investigación pretende ser un sistema de control automático para un invernadero,
dado que, el enfoque propuesto del proyecto lo especifica. En este se utilizan recursos
de Arduino® como plataforma y hardware, cámaras en tiempo real, luces LED y
ventiladores, los sensores empleados en este proyecto son sensor de humedad relativa
y temperatura, modelo DHT11, sensor de humedad del suelo y sensor de luz tipo
LDR. El proyecto se centra en el desarrollo de una aplicación web que permita el
monitoreo y rastreo de los parámetros de relevancia para el crecimiento de las plantas,
mediante un proceso de transformación de datos orientado a la protección de los
mismo utilizando Hue-Saturation-Value (HSV) con el fin de detectar color de planta
y fruto del cultivo. Mediante un algoritmo de “Histogram of Oriented Graduebts
(HOG)” y “One-Class Support Vector Machine (OC-SVM)” se extraen las
características del cultivo y se clasifican. Al integrar, “Masking” como comparador
de las condiciones de luz deseas para el cultivo y la extracción de características
(HOG) en conjunto de codificación (OC-SVM) se presenta resultados de un
monitoreo con una precisión del 81.8% de un total de 150 imágenes de pruebas.
“Sistema de control de humedad relativa para un invernadero utilizando el

controlador lógico programable”. Godofredo Aliaga Mendoza, Pedro Rogelio
Quispe Bolaños. Pampa, Perú: Universidad Nacional de Huacavelica, 2015. El
presente trabajo de tesis centra su investigación en el control de la humedad relativa
del aire dentro de un invernadero mediante la implementación de un control PID
(Control con acción integral, derivativa y proporcional en función del error). Se
propone un lazo de control realimentado donde se utiliza el sensor de humedad
relativa (del aíre) HSM-20 como elemento primario, el controlador lógico
programable S7-200 donde se ejecuta el algoritmo de control y electroválvulas como
elemento final de control. La implementación del algoritmo de control PID es
aplicable para la variable de humedad relativa del aire según lo externado en los
resultados obtenidos del proyecto.
32
2.2. Antecedente nacional.
“Diseño de un sistema de instrumentación y medición para los parámetros físicos
de un módulo de invernadero”. Alan Rodríguez Nájera. México: Universidad
autónoma del Estado de Hidalgo, 2017. Su objetivo es: “Definir la instrumentación
requerida para obtener los parámetros físicos escogidos en un prototipo de
invernadero tipo túnel, mediante el uso de dispositivos electrónicos y herramientas
informáticas generadas para este efecto.” (Rodríguez, 2017, p. 17)
No propone un tipo de cultivo, por lo tanto, no utiliza un tipo de riego, pero se

especializa en comunicación de sus instrumentos de medición. Trabaja con un
invernadero de tipo túnel con dimensión d 4m x 4m x 3.05m.
Las variables que se monitorean son: Temperatura, humedad relativa y densidad de

agua en el vapor saturado. Al limitarse al monitoreo de éstas y la comunicación para
la adquisición de la información de las variables, no se utiliza sistema de control.
La comunicación que utiliza es Bluetooth por medio de una tarjeta ATmega168 la

cual se comunica con múltiples sensores que se utilizan en cada variable para poder
observar los datos en un smartphone, página web y/o una base de datos.
“Invernadero inteligente”. Eduardo Barrera Martin, Rafael Víctor Herrero

Niño y Alejandro Raúl Meraz García. México: Escuela Superior de Ingeniería
Mecánica y Eléctrica, 2014.
Su objetivo es: “Propuesta de un prototipo de un invernadero para el cultivo de

rábano.” (Barrera, Herrero, Meraz, 2014, p. 8)
Se realizó un invernadero que pueda trabajar de forma automática respecto a las

necesidades del entorno deseado. El trabajo propone el cultivo de rábano y se utiliza
el tipo de riego por goteo después de exponer y comparar diferentes tipos de riego
como: por goteo, tipo cinta, por aspersión y por nebulización. Se utilizó un
invernadero tipo semicilíndrico con dimensión de 35 centímetros de ancho con una
altura de 17.5 centímetros.
Se monitorea las variables de humedad relativa, temperatura, humedad del suelo. Se

controla una resistencia comercial (secadora), un ventilador para regular las variables
monitoreadas, además que, se utiliza una bomba sumergible para el riego y la
humidificación.
33
La tecnología utilizada es una tarjeta Arduino UNO, con la que se recolecta
información mediante los sensores propuestos como LM35 para temperatura y
DTH11 para la humedad relativa.
“Propuesta de control de temperatura, humedad y riego en el invernadero de la

FES Aragón”. Ashley Zuleika Hernández Morales. México: Facultad de
Estudios Superiores por parte de la Universidad Nacional Autónoma de México,
2016
Su objetivo es: “Diseñar un sistema de control de las variables de temperatura,

humedad relativa y riego para el cultivo de jitomate en el invernadero de la Facultad
de Estudios Superiores. Manteniendo los valores de estas variables en los rangos
recomendados de acuerdo con las necesidades de la planta sembrada en su interior,
teniendo un sistema de bajo costo y que requiera poco mantenimiento, por lo que,
cualquier persona con un invernadero lo pueda adquirir.” (Hernández, 2016, p. 11)
Se obtuvieron los alcances de diseñar un control de variables reduciendo costo y que

requiera poco mantenimiento. Se utilizó el cultivo de jitomate ya que es una planta
de clima cálido que se adapta muy bien a climas templados y es sencillo de mantener
un clima para su crecimiento constante, esto porque se puede cultivar durante todo el
año.
Se empleó un invernadero de tipo túnel el cual sus dimensiones son de 24 metros de

largo por 6.60 metros de ancho y una altura de 4 metros. Utilizando un riego de tipo
goteo controlado por tiempo.
Se monitorea las siguientes variables: La humedad de la tierra, la temperatura y la

humedad relativa; para controlar las variables anteriores se utiliza control difuso y se
aplica en la manipulación del riego.
La tecnología empleada es una tarjeta ATMEGA328P, donde la comunicación de las

variables es a través de los siguientes sensores: Un circuito integrado YL69 y YL38
para monitorear la humedad de la tierra, un circuito integrado DHT11 para monitorear
la temperatura y la humedad relativa.
“Diseño de un invernadero inteligente para el control automatizado de

invernaderos”. Nydia Esmeralda Salazar Aguilar. México: Universidad
Autónoma del Estado de Morelos, 2020.
34
Su objetivo es: “Diseñar e implementar un sistema modular inteligente, para controlar
de forma eficiente un invernadero, el cual será alimentado con celdas fotovoltaicas,
así como también por medio de una aplicación que funcione en dispositivos móviles,
se podrán visualizar las mediciones que se obtengan de los sensores para monitorear
y garantizar el buen funcionamiento del sistema.” (Salazar, 2020, p 13-14).
Se obtuvo el alcance de la implementación de un sistema modular inteligente, para

controlar de forma eficiente un invernadero. El invernadero no tiene especificadas las
dimensiones, además que, sólo tiene techo plano. Se centra en el cultivo de hortícola,
ya que el cultivo es más general a las variables que se desean controlar. Las variables
que monitorea es la temperatura y la humedad fuera del suelo; estas variables se
controlan con una lámpara, un ventilador y una bomba de agua. El control se realizó
mediante una tarjeta Atmega 2506.
La tecnología que emplean es conexión wifi y bluetooth, mediante un módulo

HC-06. También se diseñó una aplicación para realizar la visualización alterna al
panel instalado en el invernadero. La información generada es guardada en una tarjeta
SD.
“Sistema de control difuso de temperatura e iluminación en un invernadero

vertical con alarma de humedad ambiental”. Alfonso Barrios Díaz, Julio César
Silva López y Gustavo Nava Aguilar. México: Facultad de Ingeniería de la
Universidad Autónoma de México, 2018.
Su objetivo es: “Diseñar e implementar un sistema de control que le permita ajustar

el rango de temperaturas y de iluminación dentro de un invernadero vertical, con el
fin de optimizar el proceso de cultivo de hortalizas según los parámetros que el
usuario crea conveniente para sus cultivos.” (Barrios, Silva, Nava, 2018, p 7)
Se lograron los alcances de diseñar e implementar un sistema de control que permita

ajustar el rango de temperatura y de iluminación para optimizar el proceso de cultivos
de hortalizas. Se utilizó el cultivo de hortalizas ya que, es un tipo de cultivo amplio y
así el usuario pueda utilizar el que cubra sus necesidades. Esto se hace en un
invernadero vertical con dimensión de 1.02196 metros de ancho, 0.583 metros de
largo y 1.9 metros de alto. Se realiza un riego de tipo hidropónico; se utiliza este tipo
de riego al ser aprovechable respecto al tipo de invernadero vertical.
Las variables monitoreadas son: Temperatura, humedad e iluminación. Éstas son

controladas mediante ventilador y resistencia luminaria. Se propone un control difuso
35
para la manipulación de estos elementos. Se lleva a cabo esto utilizando una tarjeta
Arduino nano.
“Diseño y construcción de un sistema de ductos para la climatización zonificada

de un invernadero de fresa”. Víctor Luis Cámara Aranda. Chihuahua, México:
Centro de investigación en materiales avanzados, S.C. Coordinación del área de
posgrado; 2017. En el presente trabajo se desarrolla el diseño y construcción de un
sistema de distribución de aire climatizado para un invernadero donde se cultiva fresa,
dicho sistema se caracteriza por la utilización de microtúneles, las variables de interés
para este sistema son temperatura del aire y flujo volumétrico, este proyecto enfatiza
el consumo energético del sistema. Los beneficios obtenidos al implementar el
sistema de distribución de aire climatizado mediante la aplicación de multitudes
(MX/E/2016/087912) radica en mantener temperaturas idóneas para el cultivo y
minorizar el incremento de energía en el mismo, por ende, el consumo energético es
menor al ser comparado con sistemas tradicionales.
“Análisis numérico del clima interior en un invernadero de tres naves con

ventilación mecánica”. Flores-Valázquez Jorge, Seanz Mejía Enrique, Montero
Camacho Juan I., Rojano Abraham. Texcoco, México: Trabajo en conjunto por
el Departamento de Producción Vegetal (IRTA), Universidad Autónoma
Chapingo, 2011. En trabajo propone validar y aplicar un modelo numérico el cual
está basado en dinámica de fluidos para un invernadero sin cultivo tipo centinela, la
temperatura del aire y del suelo son suministradas de manera experimental. Se plantea
un análisis cuantitativo y cualitativo de las condiciones de temperatura del aire dentro
del invernadero en función de la taza de ventilación mediante ventiladores, el análisis
computacional de la dinámica de la renovación del aire mediante CFD: computational
fluid dynamics como herramienta brinda un panorama detallado del comportamiento
del aire y las repercusiones del clima dentro del invernadero.
“Sistema web para el monitoreo de la temperatura, humedad, salinidad y

conductividad eléctrica en invernaderos de plantas ornamentales”. Roberto
Carlos Terrones Benicio. México: Instituto Tecnológico de Colima, 2018
Su objetivo es: “Implementar una aplicación Web que adquiera, almacene y publique
los datos del monitoreo de las variables humedad, temperatura, pH y CE obtenidas
por una red de sensores localizada al interior de un invernadero.” (Terrones, 2018, p
17).
36
En este caso de estudio se implementó una aplicación web que adquiere, almacena y
publique datos de monitoreo de variables de humedad, temperatura, pH y CE. La
obtención de estos datos se realiza mediante una red de sensores localizados al interior
del invernadero.
Se eligieron plantas ornamentales debido a que la empresa de colima (ORNACOL)

dispone de una infraestructura dedicada a este tipo de cultivos. No se especifica el
tipo de invernadero ni las dimensiones de éste, de manera general se explica que es
para la empresa anteriormente mencionada.
Con base en el objetivo de adquisición de datos, se planteó la implementación de un

sistema web que recopila la información de la base de datos local, para ser mostrada
posteriormente en una interfaz para la monitorización de los parámetros y tomar
acciones correspondientes ante alguna anomalía en los valores obtenidos.
“Diseño de un invernadero hidropónico con ambiente controlado”. por Michel

Ruiz Nayeli, egresada del Instituto Politécnico Nacional.
Dentro de los alcances de este proyecto fue el desarrollo de un invernadero

hidropónico ubicado en azoteas de edificios de la CDMX. Las variables controladas
de este caso de estudio son iluminación, temperatura, riego y ventilación. El control
de este invernadero es en tiempo real
Hortaliza. Se seleccionó el jitomate debido a que es la más difundida en todo el

mundo. Siendo el principal cultivo utilizado en hidroponía debido a su alta
rentabilidad, el invernadero de tipo capilla basado en un sistema de riego tipo
hidropónico con las medidas: 7.35 m de largo, 2.40m de alto
El control del caso de estudio se basó en la implementación de un microcontrolador

ATmega 8535, utilizando sensores y motores. Para el monitoreo se utilizó un
protocolo de internet y arquitectura del cliente-servidor. Se empleó la tecnología tipo
CEA (agricultura en ambiente controlado) a través de un monitoreo mediante el
internet por medio de un protocolo que se basa en ethernet y permiten la transmisión
de datos entre redes de computadoras. Los protocolos TCP/IP sirven para enlazar
computadoras de diferentes tipos, que ejecutan diferentes sistemas operativos, sobre
redes de área local (LAN) y área extensa (WAN)
37
Un inconveniente del protocolo TCP/IP es que es más lento en redes con un volumen
de tráfico medio-bajo. Sin embargo, puede ser más rápido en redes con volumen de
tráfico grande donde haya que enrutar un gran número de tramas.
Futuras actualizaciones: control de otras variables. Anclaje del invernadero para

soportar vientos de velocidades mayores a 19.3m/h. uso de paneles solares para ser
utilizados como elementos de captación de energía
“Diseño de un sistema para control y monitoreo de un invernadero

hidropónico”. presentado por Cortés Ramírez Alejandro, egresado del Instituto
Politécnico Nacional.
Dentro de los alcances de este trabajo fue el desarrollo de un invernadero hidropónico

con condiciones de ambiente controladas dentro de los parámetros requeridos para el
cultivo de jitomate. La comunicación se realizó mediante un protocolo entre dos
puntos mediante el uso de un arduino. En este caso de estudio se controlan las
variables de temperatura y humedad. Se eligió jitomate debido a que es una hortaliza
muy demandada en la industria alimenticia, además por su valor nutricional y
medicinal.
Invernadero no especificado, basado en un Sistema de riego tipo hidropónico, sistema

de riego por goteo con las características de tamaño: 12 m de ancho, 48 m de largo y
5.30 de alto
En este caso de estudio de logró controlar y monitorear la temperatura a demás de la

humedad, mediante un sistema de monitorización utilizando un Arduino UNO R3 con
microcontrolador ATMega328 y se empleó un módulo (shild) de comunicación
Ethernet, mediante el protocolo TCP.
“Desarrollo de un sistema de monitoreo y control de un invernadero

hidropónico”. Presentado por Raúl Eduardo Pérez López, egresado de la
Universidad Nacional Autónoma de México.
Dentro de los alcances del trabajo se desarrolló un sistema de monitoreo y control de

los parámetros de temperatura, humedad relativa, pH y electro conductividad basado,
en un invernadero con técnica de hidroponía. También se realiza el almacenamiento
de información en unidades de memoria para el análisis de datos que permita mejorar
el cultivo.
38
No se especifica el tipo de cultivo (se expone que en general se puede hacer cultivo
de plantas), pero sí el tipo de riego, el cual está basado en técnica de hidroponía. Se
construyó un invernadero escala con un volumen aproximado de 1m^3.
El sistema de control se basó en un microcontrolador capaz de ejecutar las órdenes

grabadas en su memoria, se utilizaron actuadores, sensores y una interfaz para el
monitoreo y control del invernadero. Para el almacenamiento se empleó una tarjeta
microSD.
“Automatización de clima para un invernadero”. Presentado por Omar

Guadarrama León, egresado del Instituto Politécnico Nacional.
En este proyecto se realizó un invernadero con el diseño para la automatización de

las variables de temperatura, humedad, pH, CO2 e iluminación. La automatización
del clima se realiza mediante la quema de combustible tipo biogás producido por
plantas y heces de animales. Las dimensiones del invernadero son de 15m de ancho
y 33m de largo
Se hizo la selección de jitomate como caso de estudio. No se establece una planta en

específico. El sistema de riego seleccionado fue llevado a cabo manualmente con
aspersores; distribución de agua en el área de siembra por un tiempo estimado de 20
minutos, tres veces por semana.
El tipo de control utilizado en este caso de estudio fue a través de un control tipo PID
para el sistema de calefacción, esto es posible debido a que se propuso un sistema
automático con PLC. Para el monitoreo se diseñó una red de comunicación devicenet
para un nivel de campo para bajos rangos de señales de los sensores.
Para el sistema de riego se empleó un equipo de manipulación conformado por

bombas, sensores de tipo: nivel en cisterna, humedad, CO2, pH. Además que, se
utilizó un equipo para el sistema de calefacción y ventilación conformada por válvulas
de control, quemadores, ignitores, ventiladores, sensores de flujo de aire y
temperatura
39
2.3. Análisis comparativo.
Todos los proyectos presentados tienen un alcance determinado que atiende a los objetivos
que se plantean en cada proyecto, en el desarrollo del análisis comparativo pretende que se
comparen los rubros más relevantes en función del carácter de proyectos de automatización
y control. En la tabla 2.1. se propone la comparación de los proyectos presentado en el
apartado de antecedentes.
Proyectos:
1. Greenhouse Plant Growth Supervision with the LED Lights using Machine Learning.
2. Sistema de control de humedad relativa para un invernadero utilizando el controlador
lógico programable.
3. Diseño de un sistema de instrumentación y medición para los parámetros físicos de
un módulo de invernadero.
4. Invernadero inteligente.
5. Propuesta de control de temperatura, humedad y riego en el invernadero de la FES
Aragón.
6. Diseño de un invernadero inteligente para el control automatizado de invernaderos.
7. Sistema de control difuso de temperatura e iluminación en un invernadero vertical
con alarma de humedad ambiental.
8. Diseño y construcción de un sistema de ductos para la climatización zonificada de un
invernadero de fresa.
9. Análisis numérico del clima interior en un invernadero de tres naves con ventilación
mecánica.
10. Diseño de un invernadero hidropónico con ambiente controlado.
11. Diseño de un sistema para control y monitoreo de un invernadero hidropónico.
12. Desarrollo de un sistema de monitoreo y control de un invernadero hidropónico.
13. Automatización de clima de un invernadero
14. Sistema web para el monitoreo de la temperatura, humedad, salinidad y
conductividad eléctrica en invernaderos de plantas ornamentales
Rubros de comparación
• Diseño: El proyecto presenta un diseño propio para el sistema o prototipo presentado.

• Aplicación: El proyecto es implementado.
• Variables monitoreadas: El número de variables monitoreadas, en función de los
elementos sensores que se ocupan dentro del proyecto.
• Variables controladas: Las variables que se buscan establecer en un rango
especifico de operación.
• Tecnología utilizada: Nombrar la tecnología utilizada para la realización del
proyecto.
• Aplicación de la industria 4.0: Aplica los conceptos y tecnologías en función de las
características de la industria 4.0 o también llamada industria inteligente.
• Cultivo: La planta que se utiliza como caso de estudio en el invernadero.
40
Tabla 2.1. Comparación de proyectos desarrollados en el ámbito de la horticultura protegida.
Aplicación
Variables Variables
Proyecto Diseño Aplicación de la Tecnología utilizada Cultivo
monitoreadas controladas
industria 4.0
Plataforma y recursos
1 ✔ ✔ 3 0 ✔ Tomate
Arduino.
Instrumentación industrial,
2 ✔ ✔ 1 1 X Tomate
control básico de procesos.
ATmega168, Bluetooth,
3 ✔ ✔ 3 0 X Sensor, DHT 22, Módulo, Sin cultivo
C05.
Arduino UNO, Sensor

4 ✔ ✔ 3 3 X Rábano
LM35, Sensor DTH 11.
ATMEGA328P, C.I. YL69,

5 ✔ ✔ 3 3 X Tomate
C.I. YL38, Sensor DTH 11
ATMEGA 2506, Bluetooth,

6 ✔ ✔ 2 2 ✔ Hortaliza
Wifi, módulo HC-06,
Arduino NADO, Sensor

7 ✔ X 3 2 X Hortaliza
SHT31, Sensor TSL2561
41
Proyecto Diseño Aplicación Variables Variables Aplicación Tecnología utilizada Cultivo
monitoreadas controladas de la
industria 4.0
Diseño físico del

microtúneles como sistema
8 ✔ ✔ 1 0 X distribuidor de aire Fresa
acondicionado, sensor de
temperatura.
Computational Fluid
9 ✔ ✔ 3 0 X Sin cultivo
Dynamics
ATmega 8535
Sensor LM35, C.I. 4N33, C.I.
10 ✔ ✔ 4 4 X Jitomate
4N30, protocolos TCP/IP
Arduino UNO R3 Con

microcontrolador
ATMega328
11 ✔ X 0 2 X Módulo (shild) de Jitomate
comunicación Ethernet para
la comunicación mediante el
protocolo TCP
42
Proyecto Diseño Aplicación Variables Variables Aplicación Tecnología utilizada Cultivo
monitoreadas controladas de la
industria 4.0
Microcontrolador PIC Sin cultivo

18F4550, tarjeta microSD
con protocolo SPI
12 ✔ X 0 4 X Sensor de PhSensor de
electro conductividad, sensor
de temperatura, sensor de
humedad relativa
PLC
13 ✔ ✔ 7 6 X Protocolo de comunicación Jitomate
Device NET
Sistema web que recopila la

Plantas
14 ✔ ✔ 4 0 X información de la base de
ornamentales
datos local.
Nota: Se comparan los resultados de los diferentes proyectos que se presentaron en la parte de antecedentes
Internacional y Nacionales, se muestran las tecnologías más representativas que se ocupan en cada proyecto o
mediante el cual logran el control o implementación de la misma para lograr los objetivos del proyecto. Tomado de
Proyectos de investigación diversos.
43
2.4. Resumen de resultados.
En los 14 trabajos revisados se encuentran que sólo dos utilizan el internet de las cosas (IoT),
respecto a la tecnología implementada se puede determinar mediante la investigación de los
proyectos que: Se emplearon microcontroladores que tienen la propiedad de una
programación más amplia y sencilla, ya que, existen comunidades que crean librerías y
diferentes códigos listos para usarse, tales como ATMEGA 328P, PIC 18F4550, entre otros.
Para escalas pequeñas/medianas, se emplean estos microcontroladores anteriormente
mencionados, debido a su diseño compacto, facilidad para controlar/monitorear sensores,
además que, cuentan con entradas y salidas necesarias para cubrir la demanda de elementos
implementados en dichos proyectos. Para escalas grandes se hace uso de PLC y protocolos
de comunicación, que posibilitan el control y monitoreo a distancias más grandes, además de
que, se implementan en ambientes industriales, por lo que, se necesita mayor número de
entradas y salidas para los sensores. Los límites inferior y superior para el número de
variables monitoreadas van de 0 a 7. Las variables controladas van de 0 a 6, pero lo usual son
2. En estos proyectos se utiliza mucho el cultivo de jitomate / tomate. En los trabajos
expuestos se observa la tendencia de realizar invernaderos residenciales y que el uso del
internet de las cosas no es parte de una necesidad, ya que, en unos trabajos exponen que el
IoT es una buena herramienta para el usuario, no obstante, no se usa el máximo potencial que
logra ofrecer esta tecnología. El monitoreo ya aplicado en algunos casos con la
implementación de una pantalla LCD, no se logra captar la información del invernadero, al
igual que el monitoreo del uso de recursos tales como: agua, luz, electricidad, entre otros.
Quedando a la deriva estos datos, ya que, en pocos proyectos consideraban guardar la
información.
El alcance de estos proyectos se limitaba a la producción o a la demostración de algunas

técnicas de control, sólo un proyecto consideraba costos y generar ganancias con lo
cosechado. Se requiere que en todo el terreno habrá 3 túneles de medidas 10 metros por 9
metros, con el fin de dedicarse al cultivo de fresa tipo oso grande. Para este proyecto se
realizará el monitoreo de 5 variables: pH, temperatura, humedad relativa, CO2, luz (radiación
solar) y el control de 4 variables: pH, humedad, temperatura y el riego. Éstas serán
modificadas con control secuencial mediante la programación de un PLC.
La idea de este proyecto a diferencia de los anteriores es la implementación de un monitoreo

a través de la plataforma de Azure, ésta se le puede dar un uso para el almacenamiento de los
datos que se obtuvieron en el proceso, y analizar los mismos si es que hubo un buen
44
rendimiento y así tomar acciones correctivas o adición de más infraestructura para que se
tengan mejores resultados en un futuro.
En caso de un suceso anormal tal como: cambio de temperatura brusco, temperatura elevada,
pH no adecuado para el cultivo, entre otros; es ahí donde entra el sistema de control, basado
en una programación de un PLC, donde éste realiza las acciones pertinentes para que el
ambiente vuelva a condiciones de operación deseadas y siga el proceso de cultivo de manera
normal.
45
Capítulo 3
Análisis técnico
Consideraciones para la selección de instrumentos
de medición, elementos finales de control y dispositivos.
46
Capítulo 3. Análisis técnico.
3.1. Diagrama conceptual del conexionado del invernadero.

Características de la arquitectura de administración y automatización del invernadero.
• Elementos primarios de medición para lazos de control.

Toma mediciones de las variables en campo como pH, nivel, humedad relativa y temperatura,
cuya función es poder modificar su valor a uno deseado en el proceso.
• Elementos primarios de medición para monitoreo.

Toma mediciones de la variable en campo como el CO2 y la luz solar, cuya función es obtener
datos del proceso.
• Elementos finales de control.

Regula la variable controlada mediante una modificación de la variable manipulada, puede
ser encendido o apagado de un motor, y modificación de posición de una válvula.
• Controlador Lógico Programable (PLC).

Recibe las mediciones de los sensores; en las variables controladas se realiza un algoritmo
para determinar la modificación necesaria y mandar la señal al elemento final de control. Las
variables monitoreadas recolectan la información con la finalidad de mostrar los datos
medidos a través de una interfaz.
• Interfaz Hombre-Máquina (HMI).

Es una interfaz donde el operador puede visualizar en un monitor todas las variables en
campo y permite que éste realice una acción en el proceso en caso de ser necesario.
• OPC server.
Realiza la función de la comunicación del PLC a este software conectando los instrumentos
de proceso a la nube, ya que, cuenta con el protocolo MQTT, además que, direcciona la
información sensada a una base de datos.
• MQTT Broker.
Como gestor de datos dentro del proceso de comunicación del invernadero, funge de manera
análoga a un servicio postal de correo; la dinámica de transferencia de información se genera
en función de los publicadores de datos y los suscriptores (consumidores de información). El
publicador de datos en el invernadero son los sensores de temperatura, pH, humedad relativa,
CO2 e intensidad de luz, de acuerdo con la integración del proceso se manda información del
estado de la variable sensada de manera discreta. Mediante la programación se organiza la
información por tema, así la información de todas las variables se puede enviar a la nube de
manera correcta y funcional.
47
El direccionamiento y administración de la información del MQTT broker a la nube es
bidireccional, dado que, la información recibida del OPC server se direcciona a la nube en la
cual se puede realizar un monitoreo de los datos obtenidos del proceso.
• Análisis de datos.
A partir de la información recolectada en el proceso y alojada en la base de datos, se analizan
los cambios sensados durante intervalos de tiempo (horas, días, semanas o meses). Al realizar
esta acción se puede apreciar a través de un promedio el rendimiento del proceso en el tiempo
anteriormente mencionado, de esta forma se puede determinar que ajustes se necesitan en el
invernadero y obtener mejores resultaron en el cultivo.
• Nube.
Tiene la capacidad de almacenar los datos del proceso: Temperatura, pH, CO2, luz y humedad
relativa; se almacenan grandes cantidades de datos obtenidos de los elementos primarios de
medición (control y monitoreo). Se pueden obtener datos de proceso por día, semana, mes,
etc. se paga por lo que se usa. Se almacena el total de mensajes en la nube, se observan las
condiciones del proceso en tiempo real.
• Cliente.
Usuario que puede visualizar datos de proceso en la nube, en todo momento y en cualquier
lugar con la única condición que sea a través de un dispositivo con acceso a internet, tal
como: PC, tableta, teléfono inteligente, entre otros.
48
En el diagrama descrito en la figura 3.1, se aprecian dos rutas principales de gestión de datos:
mediante OPC Server se direcciona de manera continua los datos al MQTT Broker, en
segunda instancia el OPC server registra información en la base de datos y de manera discreta
se generan reportes de análisis de datos mediante diversas herramientas. El cliente puede
consultar dicha información de manera remota en cualquier momento siempre y cuando
cuente con conexión a internet.
Figura 3.1. Diagrama conceptual de conexión del invernadero.
Nota. Diagrama conceptual de conexión del invernadero. Imagen de autoría

propia.
49
3.2 Sistema de tuberías.
Los diagramas de instrumentación y tubería se usan como referencia los estándares ANSI/ISA-5.1-2009 e ISA-S5.5-1985º para la
descripción de los lazos de control y equipos de monitoreo.
3.2.1. Diagrama de tuberías e instrumentos.

Figura 3.2. DTI 6 Monitoreo de luminosidad y dióxido de carbono.
Nota. En la imagen se aprecia el posicionamiento de los sensores de humedad relativa y

luminosidad. Imagen de autoría propia
50
Figura 3.3. DTI 1 índice de dispositivos, nomenclatura y variables.
Nota. En la imagen se muestra la nomenclatura utilizada en todos los DTIs al igual que los equipos
partes de la instrumentación. Imagen de autoría propia
51
Figura 3.4. DTI 2 Instrumentación en los tanques.
Nota. Instrumentación en los Tanques de riego y recolección, el detalle número 1 se describe en la sección de anexos. Imagen
de autoría propia
52
Figura 3.5. DTI 3 Instrumentación en los tanques.
Nota. Elementos relacionados a las variables de humedad relativa y temperatura. Imagen de autoría propia.
53
Figura 3.6. DTI 4 Control de temperatura mediante calentador.
Nota. En la imagen se puede apreciar el equipo que se emplea para el aumento de temperatura. Imagen de autoría propia
54
Figura 3.7. DTI 5 Sistema de nebulizadores para el control de temperatura.
Nota. En la imagen se puede apreciar 20 nebulizadores que son parte del control de temperatura. Imagen de autoría propia
55
3.2.2 Consideraciones para el sistema de riego.
Hay 24 ramas de alimentación en todo el invernadero y por cada rama son 56 columnas para
el cultivo de la fresa. En cada columna están colocadas de manera vertical 7 macetas con
capacidad de almacenar 4 plantas.
Tomando como base el Centro de Investigación de Hidroponía y Nutrición Mineral de la

Universidad Nacional Agraria La Molina (UNALM) ubicada en Lima, Perú; recomienda un
suministro por hora de 4 a 8 litros de sustancia nutritiva en cada columna, en las cuales se
dosifica mediante goteros.
En este caso de estudio se tiene un total de 1344 columnas en total para cada una se le tiene
que proveer 6 litros por columna, por lo cual se necesita 8064 L para cubrir la demanda de
sustancia nutritiva del invernadero.
En la figura 3.8 se muestra los parámetros del tanque atmosférico que se utiliza para el riego,
el cual, está colocado por encima del nivel de las 24 líneas de riego; se calcula el nivel
requerido para cumplir la demanda de riego y los litros que se estancan.
Figura 3.8. Diagrama del tanque atmosférico para el riego.
Nota. La figura representa el tanque atmosférico utilizado para el sistema automático

de riego. Imagen de autoría personal.
56
Se calcula el volumen del tanque para obtener la capacidad en litros totales del tanque, en la
figura 3.8 se consideran 0.05 metros de tolerancia con respecto al nivel máximo del tanque y
0.05 metros de tolerancia inferior del nivel mínimo del tanque, con lo que, la altura de
almacenaje de solución nutritiva es de 2.33 metros.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝜋𝑟 2 ℎ → 𝜋(1.19𝑚)2 (2.33𝑚) = 10.3657258𝑚3
Convirtiendo de m3 a litros, donde 1m3 es igual 1000L se tiene que.
1000𝐿
(10.3657258𝑚3 ) ( ) = 10365.7258𝐿
1𝑚3
Se calcula la cantidad de solución nutritiva que se queda almacenada para cuando el nivel
esté por debajo de la salida (0.05 metros) y determinar que tanto afecta al proceso.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝜋𝑟 2 ℎ → 𝜋(1.19𝑚)2 (0.05𝑚) = 0.2224404678𝑚3
Convirtiendo de m3 a litros, donde 1m3 es igual 1000L.
1000𝐿
(0.2224404678𝑚3 ) ( ) = 222.4404678𝐿
1𝑚3
Por lo que, es insignificante la cantidad de agua que se queda estancada respecto a la cantidad
de agua requerida para todas las columnas que es 8064 L.
3.2.2.1. Velocidad del fluido de alimentación del sistema de riego.

Para el cálculo de la velocidad del fluido que sale por el tanque se emplea la ecuación de
Torricelli.
1 1
𝑝1 + 𝜌𝑣12 + 𝜌𝑔ℎ1 = 𝑝2 + 𝜌𝑣22 + 𝜌𝑔ℎ2
2 2
Donde:
𝑝1 − 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 1
𝜌 − 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜
𝑣1 − 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 1
𝑔 − 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
ℎ1 − 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 1
𝑝2 − 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 1
𝑣2 − 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 2
ℎ2 − 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 2
Como el tanque es atmosférico, la presión 𝑝1 se toma como 1 atm y como 𝑝2 es la presión de
salida, que es igual atmosférica, se puede reducir la ecuación.
57
1 2 1
𝜌𝑣1 + 𝜌𝑔ℎ1 = 𝜌𝑣22 + 𝜌𝑔ℎ2
2 2
En el punto de entrada del tanque, la velocidad 1 se considera como 0.
1 2
𝜌𝑔ℎ1 = 𝜌𝑣 + 𝜌𝑔ℎ2
2 2
La altura de salida es 0; se realiza la diferencia del diámetro total menos la altura del fondo
a la salida del tanque.
1
𝜌𝑔ℎ1 = 𝜌𝑣22
2
Se despejan y simplifican términos semejantes, obteniéndose la ecuación final:
1
𝑔ℎ1 = 𝑣22
2
Como se requiere saber la velocidad de salida, se despeja el término respectivo con los
siguientes datos:
ℎ1 = 2.33𝑚
𝑣2 = √2𝑔ℎ1
𝑚 𝑚
𝑣2 = √(2) (9.81 ) ( 2.33𝑚 ) = 6.76125728
𝑠2 𝑠
3.2.2.2. Flujo del fluido de alimentación del sistema de riego.

En función de la ecuación deducida para obtener 𝑣2 se denota la importancia del nivel del
tanque atmosférico para el riego dado que, ésta propiciará la velocidad del fluido a la salida.
La figura 3.9 describe el comportamiento de 𝑣2 en función del cambio del nivel está descrita
por la siguiente ecuación:
𝑚
𝑣2 = √2𝑔ℎ1 =
𝑠
Donde el único valor que puede cambiar es ℎ1 .
58
Figura 3.9. Gráfica del comportamiento de la 𝒗𝟐 en función de 𝒉𝟏 .
Nota. En la figura anterior se muestra la curva que define 𝑣2 en función del nivel del tanque (ℎ1 ). Imagen de autoría personal.
59
La demanda general de solución nutritiva del sistema hidropónico está en función de las
columnas de macetas, en la figura 3.10, cada columna se representa por un círculo pequeño.
Figura 3.10. Tubería superior para el sistema de riego.
Nota. En la siguiente imagen se muestran las filas de columnas para el

riego y el paso de la tubería hidráulica donde se transporta la solución
nutritiva. Imagen de autoría personal.
Cada columna tiene una demanda de 6 litros por hora, para cada riego correspondiente, por
lo que:
56 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑥 24 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠
El total de columnas es:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠 = (56)(24) = 1344 𝐶𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠
Donde la demanda de caudal es 6 litros (L) de solución nutritiva por hora (h).
𝐿
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = (1344 𝐶𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠) ∙ (6 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠) = 8064
ℎ
𝐿 𝐿 1ℎ 24 𝐿
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 8,064.00 = 8,064.00 ( )=2
ℎ ℎ 3600𝑠 100 𝑠
60
El caudal de salida del tanque está en función del diámetro de la tubería hidráulica a la salida
del tanque, lo cual, se describe en la siguiente ecuación:
𝑣2 𝐴 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
Donde 𝐴 representa el área de la tubería hidráulica. Para fines de análisis se tomaron en

cuenta 2 diámetros, 1” y 2”, que en metros es equivalente a 0.0254m y 0.0508m
correspondientemente.
El área transversal correspondiente para cada tubería es:
0.02542
𝐴1" = 𝜋 = 0.000506707𝑚2
2
0.05082
𝐴2" = 𝜋 = 0.002026829𝑚2
2
𝑚3 𝑚3 1000𝐿 𝐿
𝑄𝑛 = 𝑣2 𝐴𝑛 → =1 3
= 1000
𝑠 𝑠 1𝑚 𝑠
Caudal para tubería de 1” en litros
𝑄1 = 𝑣2 𝐴1"
𝑄1 = 𝑣2 0.000506707𝑚2
Caudal para tubería de 2” en litros
𝑄2 = 𝑣2 𝐴2"
𝑄2 = 𝑣2 0.002026829𝑚2
En la figura 3.11 se muestra el resultado de los cálculos.
61
Figura 3.11. Caudal de suministro para el riego para tubería de 1 y 2 pulgadas.
Nota. En función de la velocidad del fluido a la salida se determina el caudal en función de diámetro nominal de la tubería. Imagen de autoría personal.
62
Cálculo del caudal por rama. Donde:
Q-Caudal
g-Gravedad
D-Diámetro de tubería
f-Coeficiente de rugosidad
L-Longitud
hf-Pérdidas por fricción
De manera preliminar se requiere conocer la forma de obtención del coeficiente de rugosidad,
la cual está descrita en la ecuación general simplificada Swamme-Jain.
−2
𝜀 5.74
𝑓 = 0.25 (𝑙𝑜𝑔10 ( + 0.9 ))
3.7𝐷 𝑅𝑒
Para realizar la ecuación general simplificada Swamme-Jain, se necesita obtener el número

de Reynolds. Este número se calcula mediante la siguiente ecuación.
𝜌∙𝑉∙𝐿
𝑅𝑒 =
𝜇
Donde se conoce la velocidad y la longitud, pero no se tiene la densidad ni la viscosidad, por

lo que, se necesita establecer características de la sustancia, así que, se utiliza como caso de
estudio el agua como riego. Se toma la tabla de propiedades del agua de un copilado de tablas
obtenido de la Universidad Nacional del Cuyo de la Facultad de Ingeniería.
1
𝑔 ∗ 𝜋 2 ∗ 𝐷5 2 1
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 =( ) ∗ ℎ𝑓 2
8∗𝑓∗𝐿
Para todas las ramas en paralelo, las pérdidas por fricción serán las mismas. Para fines
demostrativos en las ecuaciones se muestra únicamente el término ℎ𝑓 como factor común.
ℎ𝑓1 = ℎ𝑓2 = ℎ𝑓3 . . . = ℎ𝑓24
Para obtener el caudal por rama, se calcula por medio de la siguiente ecuación:
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄1 + 𝑄2 + ⋯ + 𝑄24
Donde se utiliza la siguiente ecuación para determinar el caudal por rama:

1
𝑔 ∗ 𝜋 2 ∗ 𝐷5 2 1
𝑄=( ) ∗ ℎ𝑓 2
8∗𝑓∗𝐿
Dado que el sistema de riego se propone nivelado, las filas comparten la misma longitud y
material se propone homogéneo, el coeficiente de rugosidad es el mismo.
63
𝑓1 = 𝑓2 = 𝑓3 =. . . = 𝑓24 = 𝑓
𝑄1 = 𝑄2 = 𝑄3 =. . . = 𝑄24
−2
𝜀 5.74
𝑓 = 0.25 (𝑙𝑜𝑔10 ( + 0.9 ))
3.7𝐷 𝑅𝑒
𝜌∙𝑉∙𝐿
𝑅𝑒 =
𝜇
Coeficiente de rugosidad definido por la ecuación general simplificada Swamme-Jain

−2
𝜀 5.74
𝑓 = 0.25 𝑙𝑜𝑔10 +
3.7𝐷 𝜌 ∙ 𝑉 ∙ 𝐿 0.9
( 𝜇 )
( )
( )
Elevación al cuadrado de ambos miembros de la ecuación.
1 2
2
𝑔∗𝜋 ∗ 𝐷5 2 1
𝑄2 = (( ) ℎ𝑓 2 )
8∗𝑓∗𝐿
De manera generalizada se tiene que el caudal total de la tubería de riego está definido por:
2 2 1 𝑔 ∗ 𝜋 2 ∗ 𝐷5
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 24 ( ) ℎ𝑓
𝑓1 +. . . +𝑓24 8∗𝐿
Despeje general de pérdidas de fricción
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 2 (𝑓1 + ⋯ + 𝑓24 )

= ℎ𝑓
𝑔 ∗ 𝜋 2 ∗ 𝐷5 2
( ) 24
8∗𝐿
𝑓1 +. . . +𝑓26 = 𝑓
Despeje de pérdidas por fricción tomado para un sistema nivelado homogéneamente.
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 2 ∗ 24 ∗ 𝑓
= ℎ𝑓
𝑔 ∗ 𝜋 2 ∗ 𝐷5 2
( ) 24
8∗𝐿
64
Obtención de las pérdidas por fricción, las cuales son idénticas para todas las ramas. La
ecuación siguiente describe qué cambia en función de la velocidad del tanque, la velocidad
de fluido está en función del nivel.
−2
𝜀 5.74
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 2 ∗ 24 ∗ 0.25 𝑙𝑜𝑔10 ( + )
3.7𝐷 𝜌 ∙ 𝑉 ∙ 𝐿 0.9
( )
𝜇
( ( ) )
= ℎ𝑓
𝑔 ∗ 𝜋 2 ∗ 𝐷5
242 ( )
8∗𝐿
Se observa en la ecuación planteada que el caudal es el mismo para cada rama, sin embargo,
el caudal varía en magnitud en función del transitorio de la descarga del tanque, es decir, el
tiempo en el que se llenan las tuberías del sistema de riego, una vez llenas las tuberías el
caudal está en función de la salida de todos los goteros de cada columna.
3.2.2.3. Tiempo de llenado de la tubería del sistema de riego.

Las tuberías hidráulicas que conducen la solución nutritiva a cada columna de macetas
requieren un tiempo de llenado significativo, una vez cumplida la condición, el riego es
general para todo el plantío, por lo que, es importante saber si este parámetro afecta en la
aplicación del riego o si se requiere una bomba a la salida del tanque de riego.
El sistema general de riego consta de 24 filas de 56 columnas de macetas, las cuales en el

desarrollo de los puntos anteriores se denotan como ramas, éstas tienen una longitud de 27.5
metros cada una, se propone una tubería de diámetro nominal de 1 pulgada, existe una línea
de 2” pulgadas la cual es perpendicular a las 24 líneas.
Volumen general en las tuberías de riego:
𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉1" + 𝑉2"
0.0254 2
𝑉1" = 27.5𝑚 ∗ (𝜋 ∗ ( ) ) 𝑚2 ∗ 24 = 0.3344269362 𝑚3 = 344.4269361 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
2
0.0508 2
𝑉2" = 25𝑚 ∗ (𝜋 ∗ ( ) ) 𝑚2 = 0.05067074791 𝑚3 = 50.67074791 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
2
𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 344.4269361 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 + 50.67074791 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 395.097684 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Se tiene que para 2.33 metros de nivel, el volumen del tanque es 10.3657258𝑚3
65
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝜋𝑟 2 ℎ → 𝜋(1.19𝑚)2 (2.33𝑚) = 10.3657258𝑚3
(10.3657258𝑚3 ) ∙ (1000) = 10365.7258 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Para determinar el nivel de llenado requerido para el sistema se calcula mediante la siguiente
operación:
(395.097684 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠)(2.33 𝑚)
= 0.08880975838𝑚
10365.7258 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Por lo que, son 0.08880975838 𝑚 el nivel requerido para el llenado del sistema de riego.
Calcular el tiempo de vaciado que demora el tanque en llenar el sistema de riego se emplea
la ecuación de Bernoulli en la forma descrita por las alturas, presiones, gravedad y densidad:
𝑣12 𝑝1 𝑣22 𝑝2
ℎ1 + + = ℎ2 + +
2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔
Para condiciones donde el sistema se encuentra expuesto a presión atmosférica, la ecuación

se simplifica a:
𝑣22
ℎ1 =
2𝑔
𝑣 = √2𝑔ℎ1
66
Figura 3.12. Llenado de tubería del sistema de riego.
Nota. La figura representa los límites de nivel que se requieren para

poder realizar el cálculo del tiempo de llenado del sistema de
tubería. Imagen de autoría personal.
De manera real en la salida del tanque se ocupa un coeficiente de velocidad denotado con la
letra c, la velocidad pude ser menor en sustancia con mayor viscosidad como lo puede ser la
miel, aceites, etc.
𝑣 = 𝑐√2𝑔ℎ1
El coeficiente de velocidad está denotado por el cociente de la velocidad real entre la teórica.
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙
𝐶𝑣 =
√2𝑔ℎ
0 < 𝐶𝑣 ≤ 1
Para fines prácticos se desarrollan los cálculos con un coeficiente igual a 1. La variación del
volumen del tanque con respecto al tiempo está en función del área a la salida.
𝑑𝑉
= −𝑣𝑎
𝑑𝑡
𝐴𝑑ℎ
= −𝑣𝑎
𝑑𝑡
67
a=área de la tubería conectada a la salida del tanque
V=volumen del tanque
A=área de la base del tanque
Se obtiene la siguiente ecuación diferencial:

𝐴𝑑ℎ
= −𝑎√2𝑔ℎ
𝑑𝑡
Al reorganizar la ecuación se tiene que:
𝐴𝑑ℎ
= −𝑑𝑡
𝑎√2𝑔ℎ
𝐴 𝑑ℎ
∫ = − ∫ 𝑑𝑡
𝑎√2𝑔 √ℎ
ℎ1 𝑡1
𝐴 𝑑ℎ
∫ = − ∫ 𝑑𝑡
𝑎√2𝑔 ℎ2 √ℎ 𝑡2
Los límites de las integrales son ℎ1 , estado inicial del tanque 2.33 metros, ℎ2 que es el nivel
máximo menos los 0.08880975838𝑚 de nivel que se requieren para llenar las tuberías de
solución nutritiva, 𝑡1 = 0 y 𝑡2 es la incógnita por encontrar.
ℎ1 𝑡1
𝐴 𝑑ℎ
∫ = − ∫ 𝑑𝑡
𝑎√2𝑔 ℎ2 √ℎ 𝑡2
𝐴
[2√ℎ1 − 2√ℎ2 ] = −[𝑡1 − 𝑡2 ]
𝑎√2𝑔
Sustituyendo límites:
𝐴
[2√2.33 − 2√2.33 − 0.08880975838] = −[0 − 𝑡2 ]
𝑎√2𝑔
Sustituyendo valores:
𝜋1.192
[2√2.33 − 2√2.241190242] = −[0 − 𝑡2 ]
𝜋0.02542 √2(9.81)
1.192
(0.0587464368) = 𝑡2
0.02542 √2(9.81)
68
Por lo que, el tiempo en que demora en llenar el sistema de riego es:
1.192
𝑡2 = (0.0587464368)
0.02542 √2(9.81)
𝑡2 = 29.11109343 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
Para el horario programado de cada riego hay un retardo de 29.11109343 segundos que
únicamente representa una mínima compensación referente al tiempo programado para cada
riego, en función de 3600 segundos, que representa la duración de cada riego, este retardo es
un 0.808641% de error que se puede compensar fácilmente en programación del horario del
riego.
Como resultado con este análisis del sistema de tuberías, se determina que no es necesario el
uso de una bomba para el riego, sólo la apertura de una válvula en la salida del tanque.
3.2.2.4. Recolección de sustancia nutritiva.

El tanque de recolección se propone por debajo del nivel del suelo, al igual que el sistema de
riego que se realiza por líneas de distribución, el sistema de recolección acumula la solución
nutritiva mediante tuberías, en las cuales, se encuentran conectadas cada columna de macetas
gracias a conexiones en “T”. Para ello es importante establecer un desnivel que permita el
escurrimiento de la solución nutritiva en retorno al tanque TA-02-R.
Figura 3.13. Desnivel en la columna 56.
Nota. En la figura 3.13 se muestra el eje de referencia de color rojo que indica
la horizontal mínima de la línea de recolección que ésta debe tener. Imagen
de autoría propia.
69
Figura 3.14. Desnivel en la columna 1.
Nota. La figura muestra que comparando con la columna 56 se puede

observar que el desnivel es mínimo en relación con el eje de referencia, por
lo cual, el desnivel propuesto para todas las líneas propicia un escurrimiento
para el retorno de la solución nutritiva al tanque de recolección. Imagen de
autoría propia.
Figura 3.15. Conexión a maceta inferior de cada columna.
Nota: Esta figura representa la conexión a las líneas de recolección, el

largo de la conexión en T será en función del desnivel. Imagen de
autoría propia.
70
Se realiza un análisis de la presión del tanque de recolección, este dato es requerido para la
selección del sensor de nivel.
Figura 3.16. Tanque de recolección.
Nota. La figura representa las dimensiones del tanque de recolección. Imagen de

autoría personal.
El agua que regresa se recolecta en un tanque que está ubicado por debajo del suelo. Para un
control de pH en este tanque se debe medir el nivel, por lo que, una de las propuestas para
obtener estos datos es por medio de la presión hidrostática.
𝑃 = 𝜌𝑔ℎ
Donde:
P – Presión
ρ – Densidad
g – Gravedad
h – Altura
Se menciona que se utiliza la densidad del agua (997 kg/cm3) valor aproximado al de la
solución nutritiva. Sustituyendo los datos del tanque en la ecuación de la presión hidrostática
se obtiene que:
71
𝑘𝑔 𝑚
𝑃 = (997 3
) (9.81 2 ) (3.52𝑚) = 34427.6064 𝑃𝑎
𝑚 𝑠
Analizando las unidades
𝑘𝑔 𝑚 𝑘𝑔 𝑚2 𝑘𝑔
3
∙ 2
∙ 𝑚 = 3
∙ 2 = = 𝑃𝑎
𝑚 𝑠 𝑚 𝑠 𝑚 𝑠2
Convirtiendo de Pascales a libra por pulgada cuadrada (psi) tomando que 1 Pascal es igual a
0.000141508 libra por pulgada cuadrada:
0.000141508 𝑝𝑠𝑖
∙ 34427.6064 𝑃𝑎 = 4.99330214 𝑝𝑠𝑖
1 𝑃𝑎
Con lo que se determina que la presión en el tanque totalmente lleno es de 4.99330214 psi.
3.3. Selección de elementos.
A partir del capítulo 3.2.1. “Diagrama de tuberías e instrumentación”, las consideraciones

usadas en el sistema de riego, se realiza una selección de elementos primarios usando hojas
de especificación realizadas tomando de referencia el estándar ISA-S20-1981, “Formularios
de especificación para instrumentos de control y medición de procesos, elementos primarios
y válvulas de control”. Cuyas hojas están en la sección de anexo.
En el estándar ISA-S20-1981 no contiene hojas para realizar algunos elementos finales de

control, sin embargo, para los elementos finales de control se utiliza diferentes métodos de
selección, lo cual depende totalmente de la variable.
3.3.1. Instrumento de medición.

Dentro del invernadero se propone el monitoreo de la humedad, temperatura, dióxido de
carbono, luz del sol y pH. Sin embargo, se requiere medir la variable de nivel para cumplir
algunas condiciones al momento de modificar algunas éstas, ya que, el invernadero tiene la
característica que se interrelacionan entre ellas.
3.3.1.1. Instrumento de medición de nivel.

Se requieren dos elementos de medición para la variable de nivel. Se coloca un elemento en
el tanque de recolección y otro en el tanque superior para riego.
• Instrumento de nivel para tanque de recolección.

Con base en la hoja de especificación en la parte 1 del anexo, se establece que se requiere un
instrumento con principio de medición hidrostático, ya que, se utiliza para generar
condiciones en la variable de pH cuando sea manipulada.
72
El instrumento de medición de nivel hidrostático Waterpilot FMX11 de la empresa Endress
+ Hauser es el instrumento que mayor coincidencia tiene con la hoja especificación.
• Instrumento de nivel para tanque de riego.

En el capítulo 3.2.1. “Consideraciones para el sistema de riego”, se establece la lógica para
proveer sustancia nutritiva en las columnas del invernadero. Se utilizan dos sensores con el
fin de determinar el funcionamiento de llenado de las bombas conectadas al tanque de
recolección.
El sensor de nivel en el tanque de recolección gobierna la cantidad de solución nutritiva que

se suministra al tanque de riego, el instrumento de nivel para el tanque de riego funge
como interruptor de seguridad cortando el suministro de energía de las bombas ante riesgo
de desbordamiento por sobrellenado.
Con base en la hoja de especificación en la parte 1 del anexo, el elemento de la página

Mercado libre de Control Nivel Agua Tinaco Cisterna Flotador Switch Ele-70ab es el
indicado por tener un nivel mínimo y máximo para activar la bomba, además que cumple con
la distancia requerida.
3.3.1.2. Instrumento de medición de pH.

Existen diferentes instrumentos de medición de pH, sin embargo, con la hoja de
especificación ubicada la parte 1 de los anexos, se selecciona un instrumento tipo lectura
directa, ya que, se necesita el monitoreo de la variable de forma constante. El instrumento de
la empresa PROAQUA “Sensor” Diferencial De PH, P65R8 Directos 4-20mA, Aquametrix”
cumple con todos los requerimientos.
3.3.1.3. Instrumento de medición de luz.

La selección de este instrumento tiene la característica que, al ser una variable de monitoreo
se debe cumplir de forma rígida la hoja de especificación ubicada en la parte 1 del anexo. De
esta manera se requiere un piranómetro, ya que, logra captar la luz en un ángulo de 180° y se
necesita captar la cantidad que hay en el invernadero.
El instrumento “SP-214-SS Piranómetro Apogee Amplificado con salida 4-20 mA” que es
vendido en la empresa ALPHA OMEGA Electronic, cuyo manual contiene recomendaciones
para su instalación (en la parte superior del invernadero), además que contiene el tipo de
repisa y como aprovechar la mayor cantidad de luz de sol para su recepción.
73
3.3.1.4. Instrumento de medición de dióxido de carbono.
Esta variable al ser de monitoreo para tener registros del proceso dentro del invernadero se
utiliza de forma rígida la hoja de especificación ubicada en el parte 1 del anexo.
El instrumento “EE820 sensor de CO2 para HVAC, industria y agricultura” de la empresa

SENSOVANT, cumple con las características mínimas de la hoja de especificación.
3.3.1.5. Instrumento de medición de humedad y temperatura.

Hay dos hojas de especificación en la parte 1 del anexo, una es para un instrumento de
medición de humedad y otro para un instrumento de medición de temperatura, sin embargo,
la oferta en el mercado ofrece instrumentos que miden ambas variables.
El instrumento “Transductores de temperatura y humedad RHT” de la empresa NOVUS,

contiene las características requeridas en las hojas de especificaciones. Tiene como función
medir la temperatura y la humedad del invernadero, además que, es el instrumento principal;
se instala en medio del área, ya que, indica si la variable de humedad o de temperatura se
debe modificar mediante la programación del PLC.
Como se muestra en la figura 3.5 en el capítulo 3.2.1 “Sistema de tuberías”, hay seis
instrumentos de medición de humedad y temperatura dentro del invernadero, puesto que estas
dos variables son muy importantes se requiere más sensores para obtener registros precisos,
sin embargo, el costo del instrumento “Transductores de temperatura y humedad RHT” es
elevado, así que, se proponte el instrumento “Sensor de humedad y temperatura serie PCE-
P18” de la empresa PCE Instruments.
3.3.2. Elemento final de control.

Dentro del invernadero se propone la modificación de las variables humedad, temperatura,
pH y realizar el riego. Para realizar el ajuste de las variables mediante la programación del
PLC, primero se requiere seleccionar con que elementos y técnicas se va a ejecutar.
3.3.2.1. Elemento final de control de pH.

El elemento seleccionado es la “Bomba Dosificadora serie EWN” de la empresa IWAKI
PUMPS. Se requieren dos bombas que son activadas cuando la variable pH tenga exceso de
ácido o de base.
El elemento final puede suministrar hasta 25.4 l/h y presiones de 290 psi. Tiene IP65, lo que
garantiza que puede estar en el medio ambiente y que no se estropea en el futuro. Esta bomba
no es de uso continuo a comparación con la mayoría de los modelos, ya que, generalmente
deben estar conectados todo el tiempo. En este proceso la regulación del pH no se contempla
que se deba realizar de forma constante.
74
Una vez vertido, ya sea el ácido o la base, se requiere revolver la mezcla para acelerar el
ajuste de pH, ya que, al tener un tanque que permite 20,000 litros de solución nutritiva, es
tardado tener que esperar a que reaccione. Ante esta problemática se selecciona el
“AGITADOR VERTICAL SERIE VTG” de la empresa Cramix, es para tanque de 10,000 a
100,000 litros. Utiliza una potencia de 2.2 kW a 75 kW y la longitud de eje es de 2.32 metros
con 4 paletas de acero inoxidable tipo ANSI 316.
3.3.2.2. Elemento final de control de humedad.

Para regular el valor de la humedad existen diferentes técnicas, por lo que, con la tabla 3.1
se comparan las posibles formas de modificar a la variable y poder seleccionar la mejor
opción.
75
Tabla 3.1. Tabla comparativa de diferentes técnicas para regular el valor de humedad.
Tipo de Alimentació Descripción Accesorios Ventajas Desventajas Costo
sistema n.
Enfriadores 110 V Este aparato cubre la Tubería Tiene un control muy Utiliza mucha agua $84,067.8
evaporativos necesidad de regular preciso y regula las MXN
tanto la humedad como condiciones de forma No es compatible
con el PLC.
la climatización de rápida
lugares grandes. Su
Es fácil de instalar
funcionamiento puede
mejorar la calidad del
ambiente.
Pantallas de No es Se satura el agua Ventiladores Tiene un impacto Requiere de otro $7473.7

evaporación requerido mediante una pantalla inmediato cuando se elemento final de MXN
de material poroso, éste requiere bajar la control.
es instalado en la parte temperatura.
frontal del invernadero Tiene costo elevado
y con ayuda de Tiene un rendimiento y difícil de cotizar
del 85% por separado
ventiladores del lado
opuesto, el aire
atraviesa la pantalla
porosa para absorber la
humedad y bajar la
temperatura
76
Ventilador 110 V Es un elemento Opcional: Permite el control de Costo poco más $5164.02
vertical diseñado para fomentar Elemento final humedad y ayuda a la elevado que otros MXN
el crecimiento en la de temperatura calefacción si se ventiladores.
horticultura, ya que, al que logre requiere.
aspirar el aire en un calentar la
diámetro de 18 metros parte superior Ayuda a la
puede crear un clima del ventilador. circulación del aire
uniforme y esparce el en el invernadero
aire entre las plantas. Homogeniza el clima
Su funcionamiento no en el invernadero.
sólo ayuda a reducir la
humedad, también Tiene gran alcance en
puede calentar el clima el momento de
gracias a su diseño distribuir aire.
porque en la parte
Sencilla instalación
superior de su
instalación si se Logra reducir costos
calienta el metal, éste energéticos
podrá transmitir aire
caliente al cultivo
cuando sea activado (se
recomienda utilizar un
calefactor de aire)
Nota: Las diferentes técnicas no son consideradas como elementos finales de control, sin embargo, en algunas técnicas existen dichos elementos;
para obtener una modificación adecuada de humedad se tiene como preferencias los elementos finales.
77
El modelo de ventilador V-FloFan, circulación vertical es el elemento seleccionado para el
control de la variable humedad. Tiene un diámetro de alcance de 18 metros, por lo tanto, el
área total que logra cubrir es de:
Á𝑟𝑒𝑎 = 𝜋 ∙ (9)2 = 254.469 𝑚2
El terreno tiene un área de 810 m2, con base en el área que cubre cada ventilador, se calcula
el número de ventiladores necesarios
810 𝑚2
= 3.1830 ∴ 3 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
254.469 𝑚2
Sin embargo, al ser áreas circulares se observa en la figura 3.17 que no logra cubrir varios
espacios del terreno.
Figura 3.17. Área que cubre el elemento final de control para humedad.
Nota. La figura representa las áreas que puede cubrir con tres ventiladores dentro
del invernadero. Imagen de autoría personal.
Por lo que, se propone utilizar cuatro ventiladores, ya que, esta configuración abarca mayor
área del terreno, tal y como se muestra en la figura 3.18
78
Nota. La figura representa las áreas que se pueden cubrir con cuatro ventiladores
dentro del invernadero. Imagen de autoría personal.
Estos ventiladores son activados cuando la humedad relativa del terreno sobrepase el punto
fijo de 70%, cabe mencionar que puede ser configurado mediante el HMI el valor de la
humedad respecto a las necesidades del cultivo. También son utilizados cuando la
temperatura del invernadero se deba subir o mantener a ciertos grados en caso de que haya
bajas temperaturas; esta acción debe ser combinada con un sistema de calefacción.
La instalación de este elemento se requiere a 3.5 metros de altura respecto el suelo, está
basada en las recomendaciones del manual, el cual propone que se instale con un máximo de
5 metros. En la figura 3.19 se muestra la representación de la colocación de un ventilador.
Nota. Representa la altura requerida del ventilador vertical para proporcionar la

homogenización adecuada. Imagen de autoría personal.
79
3.3.2.3. Elemento final de control de temperatura.
La temperatura y la humedad tienen relación entre ellas, por lo que, la tabla 3.2 tiene el fin
de comparar técnicas y elementos finales para regularizar la variable. Se menciona que, al
querer modificar la temperatura, se tiene en consideración enfriar y calentar el invernadero.
80
Tabla 3.2. Tabla comparativa de diferentes técnicas para regular el valor de temperatura.
Sistema de calefacción
Tipo de Alimentaci Descripción Accesorios Ventajas Desventajas Costo

sistema ón.
Calefacción Este tipo de Utiliza agua a temperatura Circuito de No hay gradiente de Costo de En función
por agua sistemas en entre 60 y 80ºC, que circula tubería. temperatura o instalación elevado. de la
su mayoría en tubería de acero de 1 o 1,5 despreciable. configuraci
Bomba Produce aumento ón
son pulgadas de diámetro. Se del
Es aplicable para de humedad sistema y la
calentadores ocupa para temperatura bajo
cualquier tipo de relativa.
a fuego cero. Este tipo de sistema de instalación,
directo, el calefacción es funcional para combustible o
Se precisa bombear el sistema
combustible cualquier combustible y utilización de
gran cantidad de es elevado.
principal dependerá de proceso de energías renovables
agua.
puede ser calentamiento de agua, 45% como la geotérmica.
gasolina, de la energía cedida, del Se utiliza para
diésel. agua que pasa por las zonas que haya
tuberías, es en forma de temperaturas de
radiación, 25% llega al suelo helada extrema
y el resto se dirige hacia los
laterales o hacia arriba.
Calefacción 110 volts, Tiene un diseño que provee a Ventiladore Son utilizados para Usa combustibles $14,497.78
por aire 60 Hz, 20 la calefacción temporal en s verticales zonas cuyas para su MXN
kW. Utiliza instalaciones que cuentan temperaturas bajas no funcionamiento
queroseno con buena ventilación. Tuberías sean extremas
y/o Diesel Utiliza Diesel y/o queroseno Se necesita de
accesorios extra
81
para realizar la combustión, No son de uso para el
además que se necesita constante y se esparcimiento del
electricidad para la función propone que sean aire caliente.
del ventilador. Cuenta con utilizado en aquellas
una bomba que empuja el épocas donde la
combustible a presión hacía temperatura sea
la boquilla del quemador. inferior a la común.
Dicho combustible salpica a
la cámara de combustión Es un sistema más
para arder. El ventilador del económico para la
calefacción del clima
motor genera una corriente
de aire constante que tiene
contacto con los gases de la
cámara de combustión. En su
salida delantera despide el
aire caliente.
Sistemas No requiere Se busca ocupar la energía Bombas de En las últimas dos La integración de $54,317.00
que utilizan ninguna solar sobrante que se capta agua. décadas se han este tipo de MXN
energía fuente de en el invernadero, mediante desarrollado sistemas es
solar energía. concentradores o colectores Ventiladore investigaciones complicada y
planos. s. alrededor del requiere personal
Equipos de almacenamiento de la altamente
control. energía solar para el capacitado para la
uso en invernaderos. aplicación.
La correcta Los materiales para

implementación de la aplicación de
82
tecnologías de estos sistemas no
almacenamiento de son de fácil
energía solar, adquisición.
reducen costos dado
que no se requiere
energías fósiles o
consumo eléctrico.
Sistemas El agua Se utilizan fuentes naturales Todo el Se utiliza la energía El agua de las No existen
que utilizan caliente de de agua caliente, que se sistema de que normalmente se fuentes geotérmicas ofertas
otras las fuentes encuentran en sistemas distribución infiere al ambiente, es contiene una comerciales
fuentes de geotérmicas geotérmicos de manera y uso de la una visión ecológica presencia , dado que
calor. natural a nivel del suelo o en fuente de que se escala en considerable de son
pozos profundos. agua función de la fuente sales lo que causa la sistemas
caliente, energética. obstrucción en las que se
tuberías. diseñan en
función de
En una cantidad la fuente
considerable de natural de
lugares donde se ha calor y son
encontrado fuentes diseños
geotérmicas no hay únicos, es
gran presencia de decir es una
suelos agrícolas. integración
El alto costo de de diversas
estudios de cada tecnologías.
pozo dada su
83
complejidad
individual.
Sistema de enfriamiento
Tipo de Alimentaci Descripción Accesorios Ventajas Desventajas Costos

sistema ón
Ventilación 220 – 440 Tienen ventiladores Tanque Permite mejor Se requieren 6 $24,910.30
forzada volts 1 ½ helicoidales instalado en la control de unidades por todo MX
Tubería
HP, 1800 parte frontal del temperatura. el invernadero
RPM, 4 invernadero, este permite
Recircula aire Consumo alto de
polos ventilación. El aire del
energía eléctrica
exterior entra para enfriar la Ayuda a disminuir la para un control
temperatura y bajar la humedad
humedad. Se combina con constante de
un sistema de nebulización Evita el paso de plaga temperatura
o con un equipo de paneles Costo elevado por
evaporativos para obtener unidad
un mejor sistema de
enfriamiento. Instalación
especializada
Requiere un
variador de
frecuencia
84
Nebulizador Presión de Microaspersor con modo de Microtubo Montaje sencillo. Eleva la humedad $93.67
trabajo: 1.5 riego homogéneo desde el del sistema. MXM
Conexión Materiales resistentes
a 3 bar. encendido del sistema, con
de toma de y duraderos. Sin accesorios no
diferentes combinaciones de
microaspers permite la
riego a fin de cubrir los Realiza un riego
requerimientos del riego de ión ventilación del aire.
uniforme/homogéneo
la instalación Sistema de .
El modelo en cruz de cuatro extracción Es un sistema
salidas cubre un área de de aire económico para el
28.2743 m2. Bomba control de
temperatura.
Mediante la
evaporación del agua
puede enfriar el
ambiente. Se
requiere un extractor
de aire para
maximizar el efecto
de enfriamiento (se
recomienda
intercambiar el aire
20 veces por hora)
No es Es una estructura que Ninguno Protección en los No se puede lograr $5,214.99

Técnicas de
necesario protege al cultivo mediante meses cuando la una temperatura fija MXN
sombreo
la reducción de efectos del temperatura es muy si se desea
85
viento y la radiación. Este alta y que no hay Se necesita
método es utilizado cuando lluvia personal para la
la insolación en verano es puesta y retiro de la
alta y la temperatura en las malla
noches no baja demasiado.
Nota: Las diferentes técnicas no son consideradas como elementos finales de control, sin embargo, en algunas técnicas existen dichos elementos;
para obtener una modificación adecuada de temperatura se tiene como preferencias los elementos finales.
86
• Sistema de enfriamiento.
En la selección del elemento final de control para la variable temperatura se determinó que,
para el enfriamiento, la mejor opción respecto al costo y características obtenidas es la
nebulización. Se realiza la cotización en la empresa Traxco, S.A.
El modelo Nebulizador en cruz de cuatro salidas abarca un diámetro total de 6 metros, por lo
tanto, el área que cubre es de:
Á𝑟𝑒𝑎 = 𝜋 ∙ (3)2 = 28.274333 𝑚2
El terreno tiene un área de 810 m2, entonces el aproximado de nebulizadores necesario son
de:
810 𝑚2
= 28.64789 ∴ 28 𝑛𝑒𝑏𝑢𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
28.274333 𝑚2
Al proponer los veintiocho nebulizadores en la imagen 3.20, se observa que están encimados,
esto provoca un desperdicio de agua al momento de querer bajar la temperatura, ya que, al
contar con ventiladores que homogenizan el ambiente y con los extractores que son de ayuda
para bajar los grados Celsius del invernadero, es innecesario el uso de tantos nebulizadores.
Figura 3.20. Área que cubre el elemento final de control para temperatura.
Nota. La figura representa las áreas que puede cubrir con 28 nebulizadores dentro
Por lo tanto, se realiza la configuración de veinte nebulizadores en todo el terreno de tal

manera que, no se sobreponga el alcance.
87
Nota. La figura representa las áreas que puede cubrir con 28 nebulizadores dentro
La instalación de los nebulizadores se propone a 3.4 metros respecto el suelo, con el fin de
que no haya una interacción directa con los ventiladores. A esta misma altura se propone la
tubería que suministra el agua.
Nota. Representa la altura requerida del nebulizador respecto al suelo. Imagen de

autoría personal.
• Sistema de calefacción
Se determina que la calefacción por aire es la mejor opción, este sistema es cotizado por la
empresa VentDepot, que en su catálogo se encuentra un calefactor industrial para
88
invernadero, modelo MXRKT-001-002. Se requiere tubería, la cual está instalada respecto a
la altura de los ventiladores verticales (3.5 metros).
Con base en datos de la página weatherspark.com menciona que, los inviernos son despejados
y con un clima fresco, además que, es rara la ocasión que esté la temperatura debajo de los
9.444°C. Al tener un clima típico de 12.777°C a 31.111°C, no es necesario un sistema de
calefacción de gama alta, por lo que, sólo se necesita un solo elemento.
3.3.2.4. Elemento final de control para el riego.

Con base en el capítulo 1.9.2. “Características para seleccionar una válvula”, se considera las
características del proceso respecto a los materiales requeridos
Para la lógica del riego propuesto en el capítulo 3.2.2. “Consideraciones para el sistema de
riego”, se requiere una válvula de accionamiento directo (solenoide) para una tubería de 2
pulgadas.
• Propiedades físicas del fluido

Sustancia nutritiva. Utilizando como referencia la página www.smart-fertilizer.com en su
artículo “Soluciones nutritivas en hidroponía” publicado el 12 de febrero del 2020 menciona
el alcance necesario que debe llevar una solución nutritiva para hidroponía.
Tabla 3.3. Rangos (alcances) frecuentes de nutrientes que necesita la solución nutritiva en
hidroponía.
Elemento Formas Iónicas Absorbidas Rango Común
por la planta
(ppm = mg/l)
Nitrógeno Nitrato (NO3– ), Amonio 100-250

(NH4 +)
Fósforo H2PO4 – , PO4 3-, HPO4 2- 30-50
Potasio Potasio (K+) 100-300
Calcio Calcium (Ca2+) 80-140
Magnesio Magnesio (Mg 2+) 30-70
Azufre Sulfato (SO4 2-) 50-120
Hierro Fe2+, Fe3+ 1.0-3.0
Cobre Cobre (Cu2+) 0.08-0.2
89
Manganeso Manganeso (Mn 2+) 0.5-1.0
Zinc Zinc (Zn2+) 0.3-0.6
Molibdeno Molybdato (MoO 4 2-) 0.04-0.08
Boro BO3 2-, B4O7 2- 0.2-0.5
Cloruro Cloro (Cl – ) <75
Sodio Na <50
Nota: La tabla representa el alcance que debe tener una solución nutritiva. Su uso es para
facilitar al ingeniero agrónomo la configuración de los parametros del proceso, sin
embargo, estos elementos son de utilidad para la selección de válvula. Tomado de:
https://www.smart-fertilizer.com/es/articulos/hydroponic-nutrient-solutions/
• Temperatura
Tomando como referencia el artículo “SOLUCIÓN NUTRITIVA: Puntos a considerar para
tener mejores resultados” publicado el 22 de febrero del 2018 por el usuario “CONOCE
HIDROPONÍA” en la página http://hidroponia.mx/, recomienda que la temperatura debe
estar en los 22°C y que este no esté por debajo de los 12°C ni por arriba de los 30°C
• Viscosidad
No hay una viscosidad definida, esto depende de la mezcla propuesta. Se utiliza para caso de
estudio valores del agua a 22°C:
→Viscosidad (N s/m2) a 30°C: 0.801
→Viscosidad (N s/m2) a 20°C: 1.005
Utilizando la ecuación de la recta para encontrar la viscosidad:
𝑦1 − 𝑦2
𝑦 = (( ) (𝑥 − 𝑥1 )) + 𝑦1
𝑥1 − 𝑥2
1.005 − 0.801
𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = (( ) (22 − 20)) + 0.801 = 0.96402 𝑁 𝑠/𝑚2
20 − 30
• Densidad relativa
No hay una densidad relativa definida, esto depende de la mezcla propuesta. Se utiliza para
caso de estudio los valores del agua:
→Densidad (kg/m3) a 30°C: 995.7
90
→Densidad (kg/m3) a 20°C: 998.2
Utilizando la ecuación de la recta para encontrar la densidad:
𝑦1 − 𝑦2
𝑦 = (( ) (𝑥 − 𝑥1 )) + 𝑦1
𝑥1 − 𝑥2
998.2 − 995.7
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = (( ) (22 − 20)) + 998.2 = 997.7 𝑘𝑔/𝑚3
20 − 30
Por lo que la densidad relativa es:
𝑑𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 =
𝑑𝑟𝑒𝑓.𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
Cuando no está especificada la sustancia de referencia se utiliza el agua a 3.98°C con

densidad de 999.972 kg/m3.
997.7 𝑘𝑔/𝑚3
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 = = 0.9977278364
999.972 kg/𝑚3
• Flujo volumétrico
En el capítulo 3.2.2.2. “Flujo del fluido de alimentación del sistema de riego”, se propone en
la figura 3.9 que el flujo máximo es de 13.96 litros por segundo y el flujo mínimo es de 0
litros por segundo.
• Presión del proceso

Con base en el principio de Bernoulli se determina la presión del proceso, se requiere la
presión máxima y la presión mínima.
• Presión máxima (P1)

1
𝑃1 + 𝜌𝑣1 2 + 𝜌𝑔ℎ1
2
1 𝑘𝑔 𝑚 2 𝑘𝑔 𝑚
𝑃1 = − (997.7 3 ) (6.76125728 ) − (997.7 3 ) (9.81 2 ) (2.35𝑚)
2 𝑚 𝑠 𝑚 𝑠
𝑘𝑔 𝑚2 𝑘𝑔 𝑚2 𝑘𝑔
𝑃1 = −22804.72821 3 2
− (23000.47695 3 2
) = −45805.20516
𝑚 𝑠 𝑚 𝑠 𝑚𝑠
𝑁
𝑃1 = −45805.20516
𝑚
91
Convirtiendo la de N/m a PSI
1 𝑝𝑠𝑖 𝑁
∙ (−45805.20516 ) = −6.643480724 𝑝𝑠𝑖
𝑁 𝑚
6894.76 𝑚
• Presión mínima (P2)

1
𝑃2 + 𝜌𝑣2 2 + 𝜌𝑔ℎ2
2
1 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑚
𝑃2 = − (997.7 3 ) (0)2 − (997.7 3 ) (9.81 2 ) (2.5𝑚)
2 𝑚 𝑚 𝑠
𝑘𝑔 𝑚2 𝑘𝑔
𝑃2 = −29362.311 3 2
= −23000.47695
𝑚 𝑠 𝑚𝑠
𝑁
𝑃2 = −29362.311
𝑚
Convirtiendo la de N/m a psi
1 𝑝𝑠𝑖 𝑁
∙ (−29362.3111 ) = −3.335935834 𝑝𝑠𝑖
𝑁 𝑚
6894.76 𝑚
∆𝑃 = 𝑃2 − 𝑃1 = (−3.335935834 𝑝𝑠𝑖 ) − (−6.643480724 𝑝𝑠𝑖 )
∆𝑃 = 3.30754489
Las presiones son negativas porque es de absorción. Haciendo mención del capítulo 3.2.2.
“Consideración para el sistema de riego”, se propone que se realice el riego por presión
hidrostática, esto se logra al vaciar el tanque por gravedad. Como se requiere el paso libre,
no se pretende que haya un cambio de presión.
Así se obtiene que:
→Presión de entrada mayor: -6.643480724 psi
→Presión de entrada menor: -3.335935834 psi
→Diferencia de presiones: 3.30754489 psi
Se requiere información de la válvula de control destinada para la aplicación tipo de válvula.
92
• Material del cuerpo
o Acero inoxidable.
• Tipo de conexiones
o Roscado NPT.
• Obturador.
o Disco plano de simple efecto.
• Guía
o Material: Bronce.
o En caso de ser necesario realizar cambio de guía se realiza la compra en la
empresa Aberaldo Pongolini S.R.L.
• Interiores
o Actuador lineal o multigiro (también movimiento lineal).
o Buna “N” o Neoprene.
• Acción a falla
o A falla cierra.
• Tipo de actuador
o Pistón anclado de acero inoxidable.
• Suministro
o Electricidad.
• Bonete
o No indispensable.
• Empaques
o Necesario en vástago.
• Accesorios
o Solenoide
Se recolecta toda la información previamente calculada y registrada, esto para establecer el
tipo de válvula que se requiere, por lo que, se siguen los pasos del capítulo 1.9.3.
“Procedimiento de selección de válvulas de control”:
1. Recopilar información de datos de operación

o Característica del fluido
▪ Viscosidad: 0.96402 N s/m2
▪ Presión: -6.643480724 psi psi
▪ Presión crítica: No hay, ya que, se realiza por gravedad.
o Caídas de presión: 3.30754489 psi
o Rangos (alcance) de control:
93
▪ Flujo máximo del fluido en el proceso: 13.96 litros por segundo.
▪ Flujo normal del fluido en el proceso: Es cambiante respecto al
máximo.
▪ Flujo mínimo del fluido en el proceso: 0 litros por segundo.
o Compatibilidad del fluido con los materiales del proceso: Se utiliza acero
inoxidable por la cantidad de químicos.
2. Mediante tablas, determinar el coeficiente de corrección de unidades.
3. Calcular el factor de corrección.
o 1
4. Calcular el coeficiente de flujo Cv.
o Cv
𝑄
𝐶𝑣 =
√(∆𝑃)
𝑆𝐺
Donde:
Cv – Coeficiente de flujo
Q – Flujo
ΔP – Presión diferencial
SG – Densidad específica del agua a 22°C
13.96 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜

𝐶𝑣 = = 7.667231729
√3.30754489 psi
0.9977278364
5. Seleccionar el tipo de válvula a partir del Cv calculado

o Respecto al capítulo 1.9.4. “Dimensionamiento”, se menciona que para una
válvula ON-OFF no hay un cálculo para ésta, sólo debe considerarse que el
tamaño debe ser igual al diámetro nominal de la tubería.
6. Realizar el cálculo de la caída de presión límite máxima.
o No requerido
Se utiliza la tabla 1.2. Selección de válvulas considerando variables triviales del proceso,
ubicado en el capítulo 1.9.3. “Selección de válvulas comunes”, donde coincide el método de
selección respecto al tipo de variable, ya que, el riego está condicionado con el nivel y el
tiempo de descarga de éste, por lo que, se requiere una válvula de apertura rápida.
94
Para la selección de este instrumento se realiza la hoja de especificación de válvula que está
ubicada en la parte 1 del anexo. La selección del elemento final de control para el riego es
una “Válvulas A solenoide de 2 vías de uso general. Normalmente cerrada, serie 1314” por
parte de la empresa Jefferson Sudamericana S.A. Esta válvula cumple con todas las
características previamente establecidas, con adición que el Cv calculado es de 7.667231729
y máximo permitido es de 27, evitando desgaste acelerado de la válvula.
El material del cuerpo es acero inoxidable, el material del asiento es de Buna “N” que permite
temperaturas de hasta 80°C y tiene un peso de 7.3 kg.
95
3.3.2.5 Bomba como alimentación de tanque TA-01-R
Para el inicio del proceso de selección de bomba se debe establecer el criterio de acuerdo con
el diagrama de flujo que describe la figura 1.6, las condiciones de la sustancia de la solución
nutritiva son muy semejantes a las del agua.
Los parámetros de carga para la bomba se terminan en función de los metros columna de
agua, en la siguiente imagen se muestran la altura vertical de 7.86m, este parámetro se utiliza
para el cálculo y selección de ésta.
Figura 3.23. Carga aproximada por presión hidrostática.
Nota. Configuración de tanques de riego. Imagen de autoría propia.
Para el siguiente punto en el proceso de selección de bomba es necesario determinar el caudal

que se requiere, este caudal está en función de tiempo de llenado del tanque, para el cual se
establece de 50 min, por lo que, se necesita un mínimo de 3.3333 litros por segundo o 200
litros por minuto. Para no sobredimensionar la bomba se utiliza únicamente un 5% de holgura
en la selección del instrumento, es decir, que el caudal sea de 210 litros por minutos.
96
Dado que el sistema no cuenta con caudal variable ni tampoco se necesita un control de
potencia, no es necesario seleccionar un variador de frecuencia.
Desarrollo:
Es necesario considerar los siguientes parámetros para el dimensionamiento de la bomba:
• Potencia de la bomba: hp
𝑘𝑔
• Densidad del agua = ρ (𝑚3 )
𝑚
• Gravedad = g (9.8 )
𝑠2
• Metros columna de agua netos (m)
• Eficiencia de la bomba = e
• 746 W = 1 hp
• Caudal requerido = Q (0.210𝑚3 /𝑚𝑖𝑛)
• Tanque de riego = TA-01-R
• Tanque de recolección = TA-02-R
Información del sistema:
• Longitud de descarga = 7.86 metros

• Longitud de succión = 0 metros
• Tubería propuesta PVC RDE 21 de 1 o 1.5 pulgadas de diámetro nominal.
Para selección de la bomba es necesario conocer los metros columna de agua netos. Mediante
la ecuación de Bernoulli se realiza un balance de energía para el cálculo de la carga total.
Donde:
Se debe considerar los puntos del sistema de llenado:
• 1 nivel de deposito
• 2 nivel de la bomba
• 3 nivel de descarga
• ℎ1 altura de referencia, salida del tanque de recolección
• 𝑣1 Diferencia en el cambio del nivel a razón del tiempo en la descarga del tanque de
recolección.
97
• 𝑝1 y 𝑝3 presión en la que se encuentra el tanque de recolección y el tanque de riego
respectivamente.
• 𝑣3 velocidad del fluido en la tubería de descarga para el tanque de riego.
• ℎ𝐵 metros columnas de agua o carga netos.
𝑣1 2 𝑝1 𝑣3 2 𝑝3
ℎ1 + + + ℎ𝐵 = ℎ3 + + + ℎ𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛−𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎)
2𝑔 𝜌 2𝑔 𝜌
Para la cancelación de términos se puede simplificar la ecuación si tomamos de referencia la

salida de tanque de recolección, así se toma el nivel mínimo para prever niveles bajos de
solución nutritiva. Se puede cancelar la altura ℎ1 dado que es la altura de referencia, y en
razón al cambio de altura se toma como el límite inicial, es decir, cero metros. La presión en
los dos tanques es la atmosférica por lo cual se simplifican entre sí.
𝑣1 2 𝑝1 𝑣3 2 𝑝3
ℎ1 + + + ℎ𝐵 = ℎ3 + + + ℎ𝑝 (𝑠−𝑑)
2𝑔 𝜌 2𝑔 𝜌
Simplificación:
𝑣3 2
ℎ𝐵 = ℎ3 + + ℎ𝑝 (𝑠−𝑑)
2𝑔
• ℎ3 = 7.86 metros.
4𝑄
• 𝑣3 = 𝑣𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝜋𝐷2
Donde:
210 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑚3 𝑚𝑖𝑛 0.0035 𝑚3

𝑄= 𝑥 𝑥 =
𝑚𝑖𝑛 1000𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 60 𝑠 𝑠
98
• Dimensiones comerciales de tubería de PVC
• Diámetro interno 1 pulgada = 30.2 mm = 0.0302m
• Diámetro interno para 1.5 pulgadas = 43.68 mm = 0.04368m
0.0035 𝑚3
4𝑄 4( )
𝑠
𝑣3−1𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 = = = 4.886121669 𝑚/𝑠
𝜋𝐷2 𝜋0.03022
0.0035 𝑚3
4𝑄 4( )
𝑠
𝑣3−1.5𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = = = 2.335677 𝑚/𝑠
𝜋𝐷2 𝜋0.043682
El único parámetro restante que se requiere calcular son las pérdidas por fricción. Caída de
presión en la línea total de tubería desde el punto de succión al punto de descarga más
párdidas secundarias por codos.
𝐿𝑣3 2 𝑣3 2
ℎ𝑝 (𝑠−𝑑) =𝐹 + ∑ 𝑘𝑐
𝐷2𝑔 2𝑔
• Coeficiente de fricción: F
• Rugosidad relativa: 𝜖
• Rugosidad relativa: 𝜀
• Viscosidad del agua: 𝜇
• Densidad del agua: 𝜌
• Numero de Reynols: Re
El coeficiente de fricción depende de las siguientes ecuaciones:
𝑉𝐷𝜌 𝜖
𝑅𝑒 = 𝜀 = 𝑅𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 =
𝜇 𝐷
Se define el coeficiente de fricción en función de las ecuaciones previamente mencionadas:
1.325
𝐹= 2
𝜖 5.74
(−𝐿𝑛 (3.7𝐷 + 0.9 ))
𝑅𝑒
Para calcular la fricción es necesario determinar el número de Reynolds para tubería de 1 y

1.5 pulgadas. Para fines prácticos el cálculo se realiza con la densidad del agua a una
𝑘𝑔
temperatura de 20 ° Celsius, 998 𝑚3 , así mismo el valor de viscosidad del agua es de
0.001005 Pa ∗ s.
99
𝑚 𝑘𝑔
𝑉𝐷𝜌 (4.886121669 𝑠 ) (0.0302𝑚)(998 3 )
𝑅𝑒1 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 = = 𝑚 = 146,533.0872
𝜇 0.001005 Pa ∗ s
𝑚 𝑘𝑔
𝑉𝐷𝜌 (2.335677 𝑠 ) (0.04368 𝑚)(998 𝑚3 )
𝑅𝑒1.5 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = = = 101,311.7678
𝜇 0.001005 Pa ∗ s
En ambos casos el número de Reynols indica que es un flujo turbulento. Para el siguiente
cálculo se requiere la rugosidad del material, de acuerdo con el libro de hidráulica general
escrito por Gilberto Sotelo Ávila, ésta tiene el valor de 0.0015mm.
𝜖 0.0015𝑚𝑚 1
𝜀1.5 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = = =
𝐷 43.68𝑚𝑚 29120
𝜖 0.0015𝑚𝑚 3
𝜀1 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 = = =
𝐷 30.2𝑚𝑚 60400
Con la rugosidad relativa calculada se puede determinar la fricción para ambos diámetros.
1.325
𝐹1 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 = 2
3
60400 5.74
(−𝐿𝑛 ( 3.7 + ))
146,533.08720.9
𝐹1 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 = 0.0168835302
1.325
𝐹1.5 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = 2
1
29120 5.74
(−𝐿𝑛 ( 3.7 + ))
101,311.76780.9
𝐹1.5 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = 0.01801776461

Cálculo de la caída de presión. Para un codo de 90° el valor de K es de 0.9, de acuerdo con
el libro de hidráulica general escrito por Gilberto Sotelo Ávila.
Diámetro de 1 pulgada.
100
𝑚2
4.886121669 𝑠 7.86
ℎ𝑝 (𝑠−𝑑) = 𝑚 (0.0168835302 + (2)(0.9))
2 (9.81 2 ) 0.032𝑚
𝑠
ℎ𝑝 (𝑠−𝑑) = 7.236502873 𝑚
Diámetro de 1.5 pulgadas.
𝑚2
2.335677 𝑠 7.86
ℎ𝑝 (𝑠−𝑑) = 𝑚 (0.01801776461 0.04368𝑚 + (2)(0.9))
2 (9.81 2 )
𝑠
ℎ𝑝 (𝑠−𝑑) = 1.401997669 𝑚
Los metros columna de agua que tiene que suministrar la bomba es:
𝑚2
4.886121669 𝑠
ℎ𝐵1𝑖𝑛 = 7.86𝑚 + 𝑚 + 7.236502873 𝑚
2 (9.81 2 )
𝑠
ℎ𝐵1𝑖𝑛 = 16.31338168 𝑚
𝑚2
2.335677 𝑠
ℎ𝐵1.5𝑖𝑛 = 7.86𝑚 + 𝑚 + 1.401997669 𝑚
2(9.81 2 )
𝑠
ℎ𝐵1.5𝑖𝑛 = 9.540050016 𝑚
Demanda del sistema riego general:
Tubería de una pulgada
1. Caudal requerido 210 litros por min, 16.31338168 𝑚𝑐𝑎
Tubería de pulgada y media.
2. Caudal requerido 210 litros por min, 9.540050016 𝑚𝑐𝑎
De acuerdo con el análisis de la propuesta de varios catálogos se selecciona el modelo

2HME050 de la marca Evans.
101
Figura 3.24. Curva característica de catálogo de bombas centrifugas.
Nota: La figura muestra las curvas características del grupo de bombas centrifugas HME.
Tomado del Catalogo “Sistemas de Bombeo”, Proveedor de soluciones para el transporte
de fluido, EVANS.
El modelo 2HME050 brinda un caudal de 103.7159463 litros por minutos, en un rango

recomendado de eficiencia según el proveedor para 10 m.c.a, se propone un arreglo en
paralelo de 3 bombas modelo 2HME050, el cual en 32.13906303 minutos los 10 m3 que
requiere el tanque de riego.
102
3.3.2.6 Bomba como alimentación del sistema de nebulización
El sistema de suministro de agua para el arreglo de nebulizadores está en función de la carga
y caudal del sistema. En la siguiente imagen se observa la distribución:
Figura 3.25. Carga del sistema de nebulización.
Nota. Configuración de nebulizadores. Imagen de autoría propia.
Los sistemas de nebulizadores seleccionados están diseñados para un trabajo a alta presión
de 3 a 5 Bar, el sistema debe contar con la cualidad de 5 a 20 litros por hora para cada
instrumento.
Para la selección de bomba se establece un caudal de 20 Litros/Hora por nebulizador, el

caudal total demandado por el sistema es de 400 Litros/Hora, dado que, el sistema no cuenta
con caudal variable ni tampoco se requiere un control de potencia, no es necesario seleccionar
un variador de frecuencia. De acuerdo con la figura 3.26 se especifica una altura de 3.4 metros
de separación entre el suelo y los nebulizadores.
103
Figura 3.26. Metros columna de agua hidrostáticos del sistema de nebulización.
Nota. Carga hidrostática sin contabilizar pérdidas por fricción. Imagen de autoría propia.
Partiendo de la simplificación de la ecuación de carga total se calculan las pérdidas por
fricción para el segmento precedente a las líneas en paralelo.
𝑣3 2
ℎ𝐵 = ℎ3 + + ℎ𝑝 (𝑠−𝑑)
2𝑔
• ℎ3 = 3.4 metros.
4𝑄
• 𝑣3 = 𝑣𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝜋𝐷2
Donde:
6.666 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑚3 𝑚𝑖𝑛 0.0001111111 𝑚3

𝑄= 𝑥 𝑥 =
𝑚𝑖𝑛 1000𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 60 𝑠 𝑠
Dimensiones comerciales de tubería de PVC

• Diámetro interno para 1.5 pulgadas = 43.68 mm = 0.04368m
0.0001111 𝑚3
4𝑄 4( )
𝑠
𝑣3−1.5𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = = = 0.07414849 𝑚/𝑠
𝜋𝐷2 𝜋0.043682
104
El único parámetro restante que se requiere calcular son las pérdidas por fricción. Caída de
presión en la línea total de tubería desde el punto de succión al punto de descarga más
pérdidas secundarias por codos.
𝐿𝑣3 2 𝑣3 2
ℎ𝑝 (𝑠−𝑑) = 𝐹 + ∑ 𝑘𝑐
𝐷2𝑔 2𝑔
Se define el coeficiente de fricción en función de:
1.325
𝐹= 2
𝜖 5.74
(−𝐿𝑛 (3.7𝐷 + 0.9 ))
𝑅𝑒
Para calcular la fricción es necesario determinar el número de Reynolds para tubería 1.5
pulgadas. Con fines prácticos el cálculo se realiza con la densidad del agua a una temperatura
𝑘𝑔
de 20 ° Celsius, 998 𝑚3 , así mismo, el valor de viscosidad del agua es de 0.001005 Pa ∗ s.
𝑚 𝑘𝑔
𝑉𝐷𝜌 (0.07414849 𝑠 ) (0.04368 𝑚)(998 𝑚3 )
𝑅𝑒1.5 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = = = 32162.4795
𝜇 0.001005 Pa ∗ s
Para el siguiente cálculo se requiere la rugosidad del material, de acuerdo con el libro de
hidráulica general escrito por Gilberto Sotelo Ávila, esta tiene el valor de 0.0015mm.
𝜖 0.0015𝑚𝑚 1
𝜀1.5 =
𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = =
𝐷 43.68𝑚𝑚 29120
Con la rugosidad relativa calculada se puede calcular la fricción para ambos diámetros.
1.325
𝐹1.5 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = 2
1
29120 5.74
(−𝐿𝑛 ( 3.7 + ))
32162.47950.9
𝐹1.5 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = 0.02309149

Cálculo de la caída de presión. Para un codo de 90° el valor de K es de 0.9, de acuerdo con
el libro de hidráulica general escrito por Gilberto Sotelo Ávila.
Diámetro de 1.5 pulgadas.
𝑚
(0.07414849 𝑠 )2 3.4
ℎ𝑝 (𝑠−𝑑) = 𝑚 (0.02309149 + (2)(0.9))
2 (9.81 2 ) 0.04368𝑚
𝑠
105
ℎ𝑝 (𝑠−𝑑) = 0.001008082 𝑚
Los metros columna de agua que tiene que suministrar la bomba es:
𝑣3 2
ℎ𝐵 = ℎ3 + + ℎ𝑝 (𝑠−𝑑)
2𝑔
𝑚 2
(0.07414849 )
ℎ𝐵1.5𝑖𝑛 = 3.4𝑚 + 𝑠 + 0.001008082 𝑚
𝑚
2 (9.81 2 )
𝑠
ℎ𝐵1.5𝑖𝑛 = 3.401288306 𝑚
Pérdidas en sistema de tuberías en paralelo. Dado que, es un sistema de líneas de suministro

en paralelo se puede generalizar el sistema superior y sumar las pérdidas por fricción. El
𝑚3
gasto total del sistema en paralelo es de 0.00011111 , el coeficiente de rugosidad es de
𝑠
1.5 m para todas las tuberías, el diámetro nominal de cada tubería es de 0.04368 𝑚, la
distancia por línea se especifica en la siguiente imagen.
Figura 3.27. Sistema de nebulizadores, distancia en líneas de alimentación.
106
Nota. Las distancias de líneas se agrupan en 3 diferentes longitudes, línea 1
24 metros + 4.82 metros, línea 2 y 3 longitud de 24 metros, línea 4 con
longitud de 24 metros + 15.33. Imagen de autoría propia.
En un sistema en paralelo se tiene que cumplir que la suma de los gastos (el caudal de salida)
y las pérdidas por fricción son iguales entre sí.
𝑄 = 𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3 + 𝑄4
ℎ𝑓1 = ℎ𝑓2 = ℎ𝑓3 = ℎ𝑓4
El caudal de la tubería está definido por:

1
𝑔 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷5 2 1
𝑄𝑛 = ( ) ∗ ℎ𝑓 2
8∗𝑓∗𝐿
Se obtienen los valores de las 4 líneas de tubería.

1
9.81 ∗ 𝜋 ∗ 0.04368 𝑚5 2 1
𝑄1 = ( ) ∗ ℎ𝑓 2
8 ∗ 1.5 𝑚 ∗ (24 + 4.92)
1
𝑄1 = 0.0622817759 ∗ ℎ𝑓 2
1
5 2
9.81 ∗ 𝜋 ∗ 0.04368 𝑚 1
𝑄2,3 = (2) ( ) ∗ ℎ𝑓 2
8 ∗ 1.5 𝑚 ∗ 24
1
𝑄2,3 = 1.367365149 ∗ ℎ𝑓 2
1
9.81 ∗ 𝜋 ∗ 0.04368 𝑚5 2 1
𝑄4 = ( ) ∗ ℎ𝑓 2
8 ∗ 1.5 𝑚 ∗ (24 + 15.33)
1
𝑄4 = 0.05340699697 ∗ ℎ𝑓 2
De acuerdo con las ecuaciones presentadas, se factoriza la pérdida por fricción en la suma de
caudales independientes por línea, al igual que el caudal de entrada.
1
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (0.05340699697 + 1.367365149 + 0.0622817759) ∗ ℎ𝑓 2
Dejando las pérdidas por fricción se determina que:

1
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (0.05340699697 + 1.367365149 + 0.0622817759) ∗ ℎ𝑓 2
2
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎
ℎ𝑓 = ( )
0.05340699697 + 1.367365149 + 0.0622817759
107
Pérdidas totales, en metros columna de agua, por lo que se demuestra que son despreciables.
ℎ𝑓 = 5.613067039𝑥10−9 𝑚
Selección para el sistema de nebulización, total de pérdidas por energía.
3.401288306 𝑚
Las pérdidas por fricción en unas líneas en paralelo con el mismo nivel entre sí.
ℎ𝑓 = 5.613067039𝑥10−9 𝑚
Debido que el sistema de nebulizadores se encuentra a presión, el cual es recomendado entre

3 bar y 5 bares, y que el máximo gasto al que están diseñados es de 20 litros por hora por
nebulizador, lo cual, es 6.6 litros por minuto en todo el sistema. Se ha seleccionado el modelo
FVJ05CI boquilla tipo B (estándar), marca Franklin Electric, que indica una presión de 60
psi (equivalente a 4.13685 Bares) y una condición de caudal para dicha presión de 7.273774
litros por minuto.
Se selecciona esta bomba, dado que, opera en una región cercana a la intensión de diseño del
fabricante y provee de la presión necesaria para que el sistema de nebulización funcione
dentro de los parámetros adecuados de operación.
3.3.3. Elemento auxiliar

El extractor es parte de recomendaciones para la mejora de las variables dentro del
invernadero. Tiene como función expulsar el aire dentro del invernadero y renovar la
cantidad de dióxido de carbono, también permite que la temperatura pueda descender de
manera acelerada y ayuda a reducir el porcentaje de humedad relativa. Este elemento por sí
solo no cubre la necesidad suficiente para la modificación de variables, por lo que, se designa
como auxiliar.
Para fines de obtener mejores condiciones para el invernadero, se requieren dos extractores,
y cubrir toda la renovación de aire de forma satisfactoria.
El primero es un “Extractor Axial HXB-400 L/16” de la distribuidora NAKOMSA, trabaja a

127 volts, 2.6 amperes y tiene una potencia de 1/2HP. Este elemento cubre un flujo de aire
de 5,450 m3/hr.
El segundo es un “Extractor de aire Metálico Estevez Serie 1910-10” de la misma

distribuidora, trabaja a 127 volts, 42 watts. Éste cubre un flujo de aire de 743 m3/hr.
108
3.4. Controlador lógico programable.
A diferencia de otros controladores, el PLC permite la gestión que múltiples entradas y

salidas de forma simultánea. Para cumplir los objetivos específicos se requiere un controlador
lógico programable, ya que, se necesita obtener los valores de las variables y realizar un
control secuencial en aquellas que estén dentro del alcance deseado. Además, con las
mediciones de los sensores se hace la comunicación con la nube mediante un programa
tercero (OPC server).
3.4.1. Selección de PLC.

En este proyecto se utiliza un PLC S7-1200, CPU 1214C, CPU compacta, AC / DC / Relé.
Una de las principales razones en la selección es la experiencia de los integrantes con TIA
Portal.
El S7-1200 tiene la característica de tener mejores temporizadores y contadores, ya que

permite hacer uso del reloj en tiempo real para poder configurar la apertura de la válvula de
riego. Otros controladores lógicos programables de SIEMENS como el S7-300 no son
viables dado que esta gama es utilizada generalmente en máquinas complejas y/o procesos
donde se requieren varios S7-1200.
Otra opción es Allen Bradley la cual tiene una desventaja en la fuente de alimentación
respecto al S7-1200, ya que, los controladores lógicos programables de SIEMENS pueden
utilizar cualquier suministro de energía a 24 volts.
El costo del PLC S7-1200 es menor respecto a otras marcas de PLC, comparado con Allen
Bradley u otras gamas de SIEMNS como el PLC S7-300.
3.4.2. Conexión de dispositivos instrumentos de medición al PLC.

Una vez seleccionado los instrumentos de medición y el PLC, se propone el diagrama de
conexiones al igual que una tabla de corriente que consume el CPU y los módulos de
expansión.
Tabla 3.4. Consumo de corriente del PLC y módulo de señales (SM).

Corriente disponible de la CPU 24 VCD
CPU 1214 AC/DC/Rly, 14 entradas (capacidad de

400mA
corriente)
Requisitos del sistema 24 VCD
CPU 1214C 14*4mA=56mA
109
1 módulo de señales 1223, 8 salidas de relé c/u 8*11 mA=88 mA
1 módulo de señales 1223, 8 entradas 8*4 mA=32 mA
Consumo total 176 mA
No se necesita
Balance de corriente No aplica
fuente externa
Nota. La tabla el cálculo de corrientes que requiere el CPU y módulos de expansión para saber si se
necesita una fuente de alimentación extra. Tomado de SIMATIC S7 Controlador programable S7-
1200 [1599], por SIEMENS, 2018.
Instrumento de temperatura y humedad
Basado en el data sheet “Transmisor RHT-WM y RHT-DM” indica en la página 3, figura 6b,
se muestra las siguientes conexiones:
▪ Terminal 2: Conexión hacia la fuente de alimentación de 24 VCD.

▪ Terminal 3: Conexión hacia la entrada 1 de analog inputs.
▪ Terminal 5: Conexión hacia la fuente de alimentación de 24 VCD.
▪ Terminal 6: Conexión hacia la entrada 0 de analog inputs.
110
Figura 3.28. Conexión del instrumento de medición de humedad hacia el PLC S7-1214
AC/DC/Rly.
Nota. Diagrama de conexión del instrumento de medición de temperatura al PLC

S7-1214 AC/DC/Rly, de acuerdo con su data sheet. Imagen de autoría personal.
Instrumento de medición de pH.
Basado en el data sheet “MODEL P/R60 DIFFERENTIAL 6-WIRE pH & ORP PROBES”
indica en la página 7 y 8, se muestran las siguientes conexiones:
▪ Cable verde: Se realiza conexión hacia tierra.

▪ Cable rojo 1: Se realiza conexión hacia fuente de alimentación 24 VCD.
▪ Cable rojo 2: Se realiza conexión hacia la entrada .0 de analog inputs.
▪ Cable azul: Se realiza conexión hacia la terminal 1M (negativo) de analog inputs.
111
Figura 3.29. Conexión del instrumento de medición de pH hacia el PLC S7-1214
AC/DC/Rly.
Nota. Diagrama de conexión del instrumento de medición de pH al PLC S7-1214

AC/DC/Rly, de acuerdo con su data sheet. Imagen de autoría personal.
Instrumento de medición de CO2
Basado en el data sheet “EE820 – CO2 Transmitter for Demanding Applications” indica en
la página 2, se muestran las siguientes conexiones:
▪ Borne 1: Se realiza una conexión hacia la terminal L (positiva) de la fuente.

▪ Borne 2: Se realiza una conexión hacia la terminal 2M (negativa) de la fuente.
▪ Borne 3: Se realiza una conexión hacia la terminal 2M (negativa) de la fuente.
▪ Borne 4: Se realiza una conexión hacia la entrada .4 del módulo expandible 1.
112
Figura 3.30. Conexión del instrumento de medición de dióxido de carbono hacia el PLC S7-
1214 AC/DC/Rly.
Nota. Diagrama de conexión del instrumento de medición de CO2 al PLC S7-1214

Instrumento de medición de luz
Basado en el data sheet “pyranometer Model SP-214” indica en la página 10 las siguientes
conexiones:
▪ Cable 1: Conexión hacia terminal 1M (negativo) de la fuente.

▪ Cable 2: Conexión hacia la entrada 0.1 del módulo expandible 1.
▪ Cable 3: Conexión hacia la terminal positiva (L) de la fuente.
▪ Cable 4: Conexión hacia la termina de tierra.
113
Figura 3.31. Conexión del instrumento de medición de luz hacia el PLC S7-1214 AC/DC/Rly.
Nota. Diagrama de conexión del instrumento de medición de luz al PLC S7-1214

Instrumento de medición de nivel.
Basado en el data sheet “Technical Information Waterpilot FMX21” indica en la página 14

las siguientes conexiones:
▪ Cable 1: Conexión hacia tierra.

▪ Cable 2: Conexión hacia la terminal 2M (negativa) de la fuente.
▪ Cable 3: Conexión hacia la terminal L (positiva) de la fuente.
▪ Cable 4: Conexión hacia la entrada 0.5 de analog inputs.
114
Figura 3.32. Conexión del instrumento de medición de nivel hacia el PLC S7-1214
AC/DC/Rly.
Nota. Diagrama de conexión del instrumento de medición de nivel al PLC S7-

1214 AC/DC/Rly, de acuerdo con su data sheet. Imagen de autoría personal.
Sensor de monitoreo.
Para el proceso se requieren 6 sensores de monitoreo de temperatura y humedad, su data

sheet respectivo indica las siguientes conexiones:
▪ Terminal 1: Conexión hacia la terminal L (positiva) de la fuente.

▪ Terminal 2: Conexión hacia la terminal M (negativa) de la fuente.
▪ Terminal 5: Conexión hacia la entrada analógica 0.2 de analog inputs.
▪ Termina 6: Conexión hacia la terminal M (negativa) de la fuente.
▪ Terminal 7: Conexión hacia la entrada analógica 0.5 de analog inputs.
▪ Terminal 8: Conexión hacia la terminal M (negativa) de la fuente.
115
NOTA: se realizan las mismas conexiones para los 5 restantes instrumentos, las terminales 5
y 7 son las que cambian debido a que van dirigido a las entradas analógicas.

hacia el PLC S7-1214 AC/DC/Rly Parte 1.
Nota. Diagrama de conexión del instrumento de monitoreo de humedad y

temperatura al PLC S7-1214 AC/DC/Rly, de acuerdo con su data sheet. Imagen
de autoría personal.
116
hacia el PLC S7-1214 AC/DC/Rly Parte 2.
Nota. Diagrama de conexión del instrumento de monitoreo de humedad y

temperatura al PLC S7-1214 AC/DC/Rly, de acuerdo con su data sheet. Imagen
117
Capítulo 4
Programación
Propuesta de un algoritmo capaz de modificar y monitorear variables,
además de la consulta de éstas a través del internet de las cosas.
118
Capítulo 4. Programación.
4.1. Programación de control secuencial en PLC.
En el software TIA Portal se utiliza el PLC S7-1200, CPU 1214C, CPU compacto, AC / DC
/ Relé. Este proyecto es simulado con el fin de verificar que la programación propuesta es
apta para su uso en un PLC físico.
Para realizar el algoritmo se utiliza el control secuencial, ya que, al utilizar las tres
características es posible mantener las variables dentro de los parámetros deseados. Se
menciona de forma general como aplicar dichas propiedades:
• Estado o etapa: Se debe identificar si la variable se encuentra dentro de los parámetros

establecidos, por lo que, se utilizan sensores.
• Transición: Mediante el uso de la condición if-else, permite determinar si es necesario
realizar alguna acción o no.
• Acción: Son las actividades que realizan los elementos finales de control, éste
depende de cada variable y pueden ser activados múltiples sólo si es necesario
El uso de estas tres características permite crear un ciclo, pues todo algoritmo consta de 5
fases.
• Declaración de variables: Se dan de alta las variables que se utilizarán, es

recomendable poner nombres fáciles de recordar.
• Inicialización de variables: Establecer los valores por default de la variable cuando se
inicie el programa.
• Lectura o entrada de datos: Se recibe los valores del exterior y es almacenado en las
variables creadas.
• Cálculos: A partir de los valores de entrada se determina mediante una lógica
operativa la salida respectiva.
• Salida de datos: Es la instrucción final, el cual es enviado a un dispositivo de salida.
Éstas se pueden visualizar de forma aplicada en el anexo 9, además que, es necesario

establecer las entradas y salidas usadas en la simulación para identificar sus análogos físicos.
Nota: Al no contar con elementos físicos se simulan las mediciones de dichos sensores a
la entrada. La configuración de una entrada analógica es diferente al método
que es utilizado en el presente capítulo, por lo que, algunos comportamientos de
los elementos primarios de medición se modifican de forma manual para la
compresión de la idea conceptual propuesta.
119
Tabla 4.1. Sensores y variables utilizadas.
Variable
Sensor para usada a Nombre de la variable Variable
Nombre de la variable
variable la escalada escalada
entrada
Dióxido de
Entrada_CO2 MW42 Valor_CO2_PPM MD56
carbono
Valor_Humedad_Porcentaj
Humedad 1 Entrada_Humedad MW2 MD12
e
Humedad 2 Entrada_Humedad_1 MW82 MD96
e_1
e_2
e_3
e_4
e_5
e_6
Luz Entrada_Luz MW60 Valor_Luz MD78
pH Entrada_pH MW388 Valor_Ph_final MD406
Nivel Entrada_Nivel MW366 Valor_Nivel_Litros MD426
Temperatura 1 Entrada_Temperatura MW24 Valor_temperatura MD216
Temperatura 2 Entrada_Temperatura_1 MW190 Valor_temperatura_1 MD224
120
Nota: Son las variables que se miden donde dicha información es almacenada en variables
enteras para realizar un escalamiento y se utilicen durante el desarrollo del proyecto como
variables flotantes
El proyecto consta de 1 main, 13 subrutinas y 1 bloque de datos. El main también se le conoce

como menú principal y en él aloja los principales algoritmos de todo el programa, por lo que,
en el main se encuentran 10 bloques llamados subrutinas. La subrutina se emplea para realizar
pasos específicos y que usualmente se pueden utilizar en diferentes partes de la
programación, además que, no ocupan una memoria dentro del PLC, así que, si estas
subrutinas no están energizadas, su memoria se pierde, sin embargo, las variables más
importantes son alojadas en la memoria global del PLC, en este caso esa memoria es la que
se utiliza más adelante para el análisis de datos. Por último, se tiene el bloque de datos, el
cual aloja información del PLC como el tiempo y que se utiliza como configuración del riego.
Para el funcionamiento y realizar las pruebas de las subrutinas se utiliza el software PLC
SIM, el cual, es un simulador para PLC de la empresa SIEMENS.
La programación del main se establece por segmentos, estos realizan tareas generales. En el
segmento 1 se deben proponer por el usuario las tolerancias y los valores deseados de las
variables modificadas. En el segmento 2 se realiza el control secuencial para modificar las
condiciones del invernadero tales son: Humedad, temperatura, pH y riego.
121
Figura 4.1. Muestra de segmento 1 y 2 del main.
Nota. Segmentos con subrutinas para el establecimiento de tolerancias y la

modificación de las variables. Imagen de autoría personal.
122
4.1.1. Asignación de tolerancias.
En la figura 4.2, se muestra el diagrama de flujo de la primera subrutina dentro de la lectura
del main se llama “Asignacion_Tolerancia”, dentro de ella se debe establecer los valores
deseados por el usuario, los cuales son, la humedad, temperatura y pH. Además, las
tolerancias permitidas; esto se ingresan para evitar el funcionamiento innecesario de los
equipos, ya que, al trabajar en un lugar donde las variables se relacionan entre ellas como la
temperatura con la humedad, se requiere proponer un ancho de banda donde el sistema pueda
ser adecuado para las fresas.
El parámetro mencionado se utiliza la variable de global memory, la cual, permite que sea
modificado desde un HMI o desde el ordenador. El setpoint establecido es a partir de las
hojas de especificación ubicadas en la sección del anexo, parte 1.
Se deben cumplir tres condiciones, las cuales obligan al usuario colocar un valor deseado por
variable y una tolerancia, la cual, ésta última debe ser mayor a cero. En caso de no cumplir
las asignaciones, entonces, el programa no va a permitir realizar alguna acción respectiva
para modificar a la variable. Una vez que se establezcan estos parámetros, se debe presionar
un botón virtual, éste comunica a las subrutinas con el fin de activar los elementos finales
(sólo si es necesario).
123
Figura 4.2. Diagrama de flujo del algoritmo para establecer valores deseados y tolerancias.
Nota. Ciclo para establecer los valores deseados y tolerancias de las variables, se
debe realizar este algoritmo para acceder realizar modificaciones. Imagen de
autoría personal.
124
4.1.2. Riego.
Todas las subrutinas al estar en paralelo dependen del contacto “Activar_Humedad”, por lo
que, al estar activo éste, es posible realizar más de una acción a la vez. Así es que, al activar
el contacto “Flag_Tolerancia”, se puede acceder a la subrutina de “Riego_Modificado”.
Las condiciones de riego dependerán en gran medida de la técnica de cultivo, en este caso al
utilizar goteo, se propone 3 riegos con un intervalo de 8 horas entre cada uno.
Figura 4.3. Diagrama de flujo del algoritmo para el riego.
Nota. La asignación de horarios de riego se realiza dentro del HMI. Imagen

125
4.1.3. Humedad.
La humedad relativa muchas veces es descuidada o no controlada, si es excesiva favorecerá
a la manifestación de enfermedades en el cultivo y así mermar la producción, se recomienda
65 a 70%. Por lo que, se realiza un monitoreo y determinar si es necesario escoger una acción
para modificarla, esto es posible una vez que es energizada la subrutina de “Humedad”.
Comienza escalando la resolución que recibe el PLC del sensor en campo, donde se
determina si está fuera parámetro de la tolerancia, en caso de que la medición en porcentaje
no esté en lo requerido, entonces, se debe determinar si está por arriba o por debajo del valor
deseado.
• Caso por arriba: Se activan 4 ventiladores que logran disminuir el porcentaje de la

humedad.
• Caso por debajo: Se activa la bomba que provee agua a las tuberías y rocíe el lugar
mediante los 20 nebulizadores.
Una vez que es tomada la decisión de la acción pertinente para modificar la humedad, se
espera un tiempo propuesto por el usuario, con el fin de que reaccione el lugar. Por
consiguiente, se realiza el cuestionamiento si la humedad está dentro de los parámetros de la
tolerancia, si esté no está fuera, entonces sólo toma las mediciones y no se realiza alguna
activación del elemento final de control.
126
Figura 4.4. Diagrama de flujo del algoritmo para humedad.
Nota. Algoritmo para determinar si se debe modificar la humedad mediante el uso

de condiciones if-else. Imagen de autoría personal.
127
4.1.4. Temperatura.
La media anual que se recomienda utilizar durante la fructificación se encuentra entre 15 a 20°C,
es importante no exponer a los cultivos tiempos prolongados a temperaturas mayores de 25°C,
dado que, al hacerlo el fruto puede llegar a madurar de manera anticipada y no alcanzar el tamaño
correcto de comercialización, las temperaturas por debajo de los 12 °C, durante el proceso donde
la fresa toma consistencia, dan lugar a deformaciones. Para esto se muestra un diagrama de flujo
de la subrutina “Temperatura_Modificada”.
Comienza escalando la resolución que recibe el PLC del sensor en campo, donde se
determina si está fuera parámetro de la tolerancia, en caso de que la medición en Celsius no
esté en lo requerido, entonces, se debe determinar si está por arriba o por debajo del valor
deseado.
• Caso por arriba: Se activa la bomba que provee agua a las tuberías y rocíe el lugar
mediante los 20 nebulizadores.
• Caso por debajo: Se activa el calefactor que provee aire caliente a las tuberías que
conectan a los ventiladores, los cuales pueden homogeneizar el clima.
Una vez que es tomada la decisión de la acción pertinente para modificar la temperatura, se
espera un tiempo propuesto por el usuario, pues esta variable al ser lenta, se necesita
establecer un intervalo para esperar a que se homogenice el lugar. Por consiguiente, se realiza
el cuestionamiento si la temperatura está dentro de los parámetros de la tolerancia, si esté no
está fuera, entonces sólo toma las mediciones y no se realiza alguna activación del elemento
final de control.
128
Figura 4.5. Diagrama de flujo del algoritmo para temperatura.
Nota. Algoritmo para determinar si se debe modificar la temperatura mediante el

uso de condiciones if-else. Imagen de autoría personal.
129
4.1.5. pH.
Se utiliza las prácticas de ingenieros agricultores donde menciona que debe estar el pH antes
de ser regado, por lo que, solución nutritiva debe estar entre 5.3 y 5.8, esto es debido a que
si está fuera de este parámetro hay mayor dificultad de que la frutilla absorba los nutrientes
necesarios de la sustancia enriquecida. Otro de los puntos importantes de controlar el pH es
que, si éste no está dentro del rango adecuado, afecta el crecimiento de la planta, de tal forma
que no se obtiene una fresa con la calidad necesaria (en tamaño) para su venta.
El principio de operación manual es tomar muestras de solución nutritiva y determinar

cuántos mililitros se requieren verter con el objetivo de poder al cultivo momentos antes.
Esta práctica se utiliza para generar un control secuencial a manera que cumpla los tres
requerimientos de éste:
• Etapa: Se debe calcular mediante operaciones el tiempo de activado de la bomba

dosificadora para proveer ácido o base.
• Transición: Determinar la condición del pH para conocer que etapa debe entrar.
• Acción: Las actividades a realizarse son el encendido de la bomba dosificadora una
vez determinado el tiempo y que sea mezclado mediante el activado del agitado.
Para realizar la modificación de pH se deben establecer condiciones que permitan un buen

funcionamiento y que este no sea activado momentos innecesarios.
Condiciones para modificar pH:
1. Si el nivel del tanque es menor a 7068.583 litros, no se puede aplicar alguna

modificación de pH.
• La primera razón de esta condición es que el agitador que está instalado en el
tanque tiene una longitud de 2.32 metros, por lo que, la solución nutritiva que
está por debajo del agitador no podría ser mezclado.
2. La válvula de riego debe estar desactivada; el contacto normalmente cerrado con tag
“Válvula_Riego” permite la comunicación, sin embargo, si es activada la asignación
“Válvula_Riego”, como se muestra en el capítulo 4.1.2. “Riego”, no se puede acceder
a la subrutina de la modificación.
• La razón de esta condición es que, al descargarse el contenido del TA-02-R
para llenar el tanque TA-01-R, el cual está designado para el riego, puede
existir variaciones de pH y con este contacto se evita un activado de subrutina
innecesario.
3. En la comparación del pH medido contra el valor deseado sea mayor.
130
• La comparación de tipo “Valor_pH_final” > “Setpoint_pH” establece la
cantidad de ácido que requiere el pH para ajustar al valor deseado.
4. En la comparación del pH medido contra el valor deseado menor.
• La comparación de tipo “Valor_pH_final” < “Setpoint_pH” establece que el
pH requiere de base para ajustar al valor deseado.
5. Que el valor medido de pH sea mayor o menor a la tolerancia propuesta.
•Al tener una variable como el pH que suele tener un alcance (rango) pequeño
de tolerancia, se establece una que sea permitida sin que afecte al cultivo.
6. Tiempo de espera una vez que la válvula de riego esté cerrada.
• Una vez que la válvula de riego es cerrada significa que el tiempo para proveer
a las columnas la solución nutritiva ha terminado, sin embargo, esto no
significa que se ha recolectado todo el líquido en el tanque TA-02-R, por lo
que, se establece un tiempo de espera para que el contacto “Válvula_Riego”
vuelva a estar en el estado normalmente cerrado y evitar que alguna subrutina
sea energizada para proveer de ácido o base innecesario a una cantidad
mínima de litros.
Comienza escalando la resolución que recibe el PLC del sensor en campo, el valor se puede
visualizar en el HMI. Si ya es una hora antes de riego, entonces se deben cumplir las
condiciones anteriormente mencionadas, donde debe cumplir un mínimo de 7,069 litros en
el tanque, que esté cerrada la válvula y que haya transcurrido el tiempo de recolección.
Una vez cumplidas las condiciones, se debe determinar si el valor medido es mayor o menor
al valor deseado.
• Caso por arriba: Determina la cantidad ácido necesario para calcular el tiempo de
activado de la bomba dosificadora.
• Caso por debajo: Determina la cantidad base necesario para calcular el tiempo de
activado de la bomba dosificadora.
Una vez que haya proveído la cantidad de ácido o base, se activa el agitador en el tanque TA-
02-R. Una vez terminado, vuelve a medir el sensor y se cierra el ciclo.
131
Figura 4.6. Diagrama de flujo del algoritmo para pH.
Nota. Algoritmo para determinar si se debe modificar el pH mediante el uso de

múltiples condiciones. Imagen de autoría personal.
132
4.1.6. Ventilador de pared.
La función del ventilador de pared no depende directamente de una condicionante, además
que, no modifica de forma directa a una sola variable, pero sí logra dar varios beneficios
dentro del invernadero como el aceleramiento del descenso de la temperatura, baja el
porcentaje de humedad, renueva el dióxido de carbono tal, esto se puede profundizar en el
capítulo 3.3.3. “Elemento auxiliar”.
Esta subrutina cuenta con un solo segmento con el activado de las asignaciones para los
ventiladores de pared, estos son activados cuando el contacto normalmente abierto cambia
su valor a 1 por medio de la pulsación de un botón en el HMI.
4.1.7. Monitoreo.
El segmento 3 es el último en el main, su función es comunicar las subrutinas de monitoreo
de las variables que no realizan ninguna modificación. Los contactos que se encuentran antes
de las subrutinas se pueden activar mediante el HMI.
Se utiliza la técnica de escalamiento de señales para determinar los valores de las variables
establecidas en los objetivos específicos.
• Temperatura, se mide en Celsius y se utilizan 6 dispositivos.

• Humedad, se mide en porcentaje y se utilizan 6 dispositivos.
• Nivel, se mide en litros y se utiliza 1 sensor.
• Dióxido de carbono, se mide en partes por millón y se utiliza 1 sensor.
• Luz, se mide en w/m2 y se utiliza 1 sensor.
133
Figura 4.7. Diagrama de flujo del algoritmo para el monitoreo.
Nota. Algoritmo para recibir los parámetros de los sensores instalados en campo.
Imagen de autoría personal.
Para visualizar la lógica de forma resumida se utiliza la figura A.8. en la sección de anexos, donde
se encuentra un diagrama de flujo del presente algoritmo propuesto.
4.2. Programación de HMI.
El significado de HMI es “Interfaz humano-máquina”, donde el usuario logra comunicarse a

través de un panel realizando las acciones pertinentes tanto de encendido, apagado y/o de
visualización de las variables más relevantes del invernadero. Para ello se utilizan 9
imágenes, tal y como se muestra en la figura 4.8.
134
Figura 4.8. Árbol del proyecto
Nota. Se visualiza las imágenes utilizadas donde aloja la monitorización como

indicaciones de que elemento final está encendido. Imagen de autoría personal.
4.2.1. Portada.
Se muestra el inicio del HMI, donde se exponen los botones que direccionan a que variable
se desea ingresar. Además, se muestra un botón que activa y desactiva la condición expuesta
en el capítulo 4.1.1. “Asignación de tolerancias”, donde éste permite modificar los
parámetros del proceso.
Figura 4.9. Portada del HMI.
Nota. Se exponen todas las variables utilizadas en el invernadero y se puede

acceder a ellas presionando el botón. Imagen de autoría personal.
135
4.2.2. Riego.
En el desplegado correpondiente a la imagen de riego del HMI, se puede apreciar los 3
accesos de información, donde el operador agrega de manera manual los difernetes horarios
de riego, estos parámetros son únicamente de entrada. Los testigos de válvula de riego y
bomba de suministros están vinculados a la señal booleana de las salidas correspondentes
que controlan los elementos mencionados respectivamente. Siempre y cuando sea una hora
antes de cada riego se permite la activación de las bombas que sunministran la solución
nutritiva al tanque TA-01-R, las condiciones de apagado son: Que sea la hora de riego o que
se haya sunministrado la cantidad de 8,064.00 litros.
El boton de mantenimiento, se utiliza cuando se necesiten hacer actividades a la red de riego,

por lo que, no se permite que la válvula de riego se abra.
136
Figura 4.10. Visualización de sistema de riego automático 1.
Nota. Visualización de riego, con bombas operando, contenido inicial en TA-02-

R, 13,000 litros. Imagen de autoría personal.
Figura 4.11. Visualización de sistema de riego automático 2.
Nota. Visualización de riego, en cuanto se hayan suministrado los 8064 litros de

solución nutritiva, el arreglo en paralelo de bombas deja de operar. Imagen de
autoría personal.
137
4.2.3. pH.
En la primera columna se muestra el valor medido del pH del sensor. Además, abajo del
rectángulo se muestra el valor del setpoint y de la tolerancia, donde éstos son propuestos por
el usuario; se debe mencionar que para este proyecto se utiliza los valores asignados en las
hojas de especificación del anexo 1 y del marco teórico, pero como se había mostrado en el
capítulo 4.1. “Programación de control secuencial en PLC”, estos valores deseados si se
cambian por alguna otra consideración teórica o con base en experiencia del área de
agronomía, este HMI es permite establecer estos valores.
La segunda columna se establece el tiempo de activado del agitador una vez que la bomba
haya terminado de proveer ya sea ácido o base, permitiendo que haya un lapso de reposo,
esto para asegurar que en ningún momento la bomba y el agitador funcionen de manera
simultánea. Abajo se encuentra el tiempo de funcionamiento del agitador, estos tiempos se
deben ingresar en milisegundos. Por último, está el botón que activa y desactiva el control
secuencial del pH.
En la tercera columna están los indicadores del elemento final que están activos, junto con
su tiempo de funcionamiento, ya sea establecido por el usuario o el calculado en la
programación para la activación de la bomba.
Figura 4.12. Visualización de la variable pH.
138
Nota. Todos los parámetros requeridos para visualizar tanto el valor del pH como
el elemento final activado y la interacción para establecer tiempos de
funcionamiento utilizados en la programación. Imagen de autoría personal.
4.2.4. Temperatura.
Dividido en 3 secciones, la primera columna muestra el valor medido de la temperatura, el
valor deseado por el usuario y la tolerancia permitida; esto se establece a partir de las
consideraciones teóricas como las hojas de especificación mostradas en el anexo 1. La
segunda columna muestra indicadores del elemento final que está activado. La tercera
columna son botones donde el primero activa o desactiva la comunicación a la subrutina, el
segundo botón direcciona a la imagen donde muestra los 6 sensores que están distribuidos,
cuya función sólo es de monitoreo.
Figura 4.13. Visualización de la variable temperatura.
Nota. Todos los parámetros requeridos para visualizar tanto el valor de la

temperatura como el elemento final activado y la interacción de activación como
el direccionamiento a la imagen de monitoreo. Imagen de autoría personal.
139
4.2.5. Humedad.
En el desplegado se tanto el valor deseado (setpoint) como la tolerancia de la humedad a
partir de las hojas de especificación y el marco teórico. Se muestra el valor medido de la
humedad, además de los indicadores del elemento final activado. También se enciende los
ventiladores de pared de forma manual, así como el direccionamiento al monitoreo de los
sensores de humedad y temperatura.
Figura 4.14. Visualización de la variable humedad.
Nota. Todos los parámetros requeridos para visualizar tanto el valor de la humedad
como el elemento final activado también la interacción con los ventiladores de
pared, el acceso a la subrutina de humedad y el direccionamiento al monitoreo de
las variables. Imagen de autoría personal.
4.2.6. Nivel.
La variable monitoreada de nivel se muestra en litros junto con el botón que activa a la
subrutina para la medición de ésta.
140
Figura 4.15. Visualización de la variable nivel.
Nota. Se muestra la variable de nivel medida junto con su botón de activación.

4.2.7. Dióxido de carbono.

La variable monitoreada de dióxido de carbono se muestra en partes por millón junto con el
botón que activa a la subrutina para la medición de la variable.
Figura 4.16. Visualización de la variable dióxido de carbono.
Nota. Se muestra la variable de dióxido de carbono medida junto con su botón de

activación. Imagen de autoría personal.
141
4.2.8. Luz.
𝑊
La variable monitoreada de luz se muestra en 𝑚2 con el botón que activa a la subrutina para
la medición de la variable.
Figura 4.17. Visualización de la variable dióxido de carbono.
Nota. Se muestra la variable de luz medida junto con su botón de activación.

4.2.9. Temperatura y Humedad de monitoreo.

Se muestran doce mediciones, seis de temperatura y seis de humedad, éstas son utilizadas
para tener mayor conocimiento de las áreas del invernadero, además se obtiene un promedio
donde el operador puede comparar estos valores. Al igual que las demás imágenes se utiliza
un botón para activar la subrutina.
142
Figura 4.18. Visualización de las variables temperatura y humedad.
Nota. Se muestran las mediciones de temperatura y humedad, además del

promedio de las variables. Imagen de autoría personal.
4.3. Configuración de IP en PC y PLC SIEMENS con conexión a KEPServerEX.
En la siguiente sección se explican los pasos para la configuración del IP correspondiente a

la computadora personal y el IP del PLC SIEMENS 1214 AC/DC/RLY a fin de tener una
comunicación con el programa KEPServer, dando posibilidad de realizar una monitorización
local en este programa, además de ser el intermediario para conectar los sensores hacia la
nube.
Se necesita configurar la IP de la conexión ethernet, para esto, es necesario ir al apartado de

“abrir configuración de red e internet”, se debe entrar a “cambiar opciones del adaptador”,
dentro se debe dar clic derecho en la conexión ethernet Realtek PCIe GBE Family Controller
y acceder a propiedades.
143
Figura 4.19. Menú de opciones de conexiones de red.
Nota. Apartado de configuración de conexión ethernet y selección de red

correspondiente. Imagen de autoría personal.
Dentro de las propiedades de la configuración de los adaptadores, se ingresa en el apartado

de Protocolo de Internet versión 4 (TCP/IPv4), dar clic en propiedades donde aparece un
recuadro general, donde se debe poner la opción “usar la siguiente dirección IP”, de este
modo, se habilita el modo manual para asignar una IP deseada. Para este caso se usa la
dirección IP 192.168.1.17 y una máscara de subred 255.255.255.0. Finalmente, se acepta esta
configuración.
Figura 4.20. Asignación de IP.
144
Nota. La figura muestra la asignación de dirección IP y máscara de subred en el
ordenador. Imagen de autoría personal.
El siguiente paso es dirigirse al software TIA Portal, y realizar la configuración de la

dirección IP del PLC 1214 AC/DC/RLY
1. Dirigirse al apartado “Dispositivos y redes” dentro del software de TIA PORTAL

(1).
2. Dar clic en la conexión ethernet del PLC (2).
o Se abre un menú de opciones, dirigirse al apartado general.
3. Dentro la ventanilla general en dar clic “Direcciones ethernet” (3).
4. Se despliegan las opciones respectivas para la asignación del IP del PLC (4).
o Para este caso se establece una IP 192.168.1.17, con una máscara de subred
255.255.255.0.
• Nota: No asignar la misma dirección IP del ordenador.
Figura 4.21 Asignación de dirección IP y máscara de subred al PLC 1214 AC/DC/RLY.
Nota. La figura muestra los pasos correspondientes para la asignación de la IP y

máscara de subred en el PLC 1214 AC/DC/RLY. Imagen de autoría personal.
Un requisito para realizar la conexión entre el PLC y KepServerEX es de importancia realizar

lo siguiente: Dentro del apartado de “general” en configuraciones, es necesario dirigirse a
“servidor web”, dentro de éste se activa la opción “activar servidor web en todos los módulos
de este dispositivo”, en la figura 4.66 se puede visualizar estas opciones.
145
Figura 4.22. Activación de servidor web en todos los módulos del dispositivo.
Nota. La figura muestra los pasos correspondientes para la activación del servidor
web en el PLC 1214 AC/DC/RLY. Imagen de autoría personal.
Es necesario abrir el programa NetToPLCsim para realizar la comunicación/conexión entre

el PLC 1214 AC/DC/Rly y el ordenador. Una condición importante es que este programa
debe ejecutarse como administrador, de lo contrario, no se puede realizar la conexión entre
los elementos anteriormente mencionados.
Figura 4.23. Forma de ejecución del programa NetToPLC.
Nota. Forma correcta para ejecutar el programa NetToPLC. Imagen de autoría

personal.
Al abrir el programa se debe aceptar la opción de abrir el puerto 102 del ordenador, es
necesario aceptar esta opción, ya que, es por este puerto que se realiza la comunicación.
Figura 4.24. Apertura del puerto 102 del ordenador.
Nota. La figura muestra la apertura del puerto 102 del ordenador para poder
realizar la comunicación entre éste y el PLC 1214 AC/DC/RLY. Imagen de autoría
personal.
Como siguiente paso, se necesita establecer las direcciones IP de la computadora y el PLC

que han sido anteriormente establecidas, dentro del programa NetToPLC, tal como se
muestra en la figura 4.69.
146
Figura 4.25. Asignación de direcciones IP de ordenador y PLC.
Nota. En la figura se aprecia el modo de asignación de las direcciones tanto del

ordenador como el PLC 1214 AC/DC/RLY. Imagen de autoría personal.
Al ingresar los IP´s correspondientes, se debe poner en modo “running” en el programa

NetToPLC, esto se realiza seleccionando la opción “start server”, en la figura 4.70 se aprecia
como debe visualizarse el estado final de esta configuración.
Figura 4.26. Comunicación establecida entre PLC 1214 AC/DC/RLY y ordenador.
Nota. Se aprecia en la figura que el estatus de la comunicación del PLC y el

ordenador está en ejecución de manera correcta. Imagen de autoría personal.
Se debe abrir el programar KEPServerEX y se elige la opción de conectividad, por

consiguiente, dar clic en “Add Channel”. Se despliega el menú de opciones y se selecciona
la opción “Siemens TCP/IP Ethernet”.
147
Figura 4.27. Creación de canal de comunicación mediante KEPServerEX.
Nota. Pasos correspondientes para la creación del canal de comunicación tipo

Siemens TCP/IP Ethernet dentro del software KEPServerEX. Imagen de autoría
personal.
Se nombra el canal a selección del usuario (PLC_A_Nube). En el siguiente menú se

selecciona la IP del ordenador y se visualiza la configuración final, tal como se muestra en
la figura 4.72.
Figura 4.28. Configuración del canal de comunicación.
Nota. En la figura se muestra el establecimiento del nombre del canal, dirección

de IP correspondiente y configuración general del canal creado. Imagen de autoría
personal.
Como siguiente paso se debe dar clic en “Add new device” y configurar de la siguiente forma:
1. Se le asigna un nombre al dispositivo. En este caso se le asigna el

nombre de S7-1200.
2. Se busca la gama del PLC correspondiente.
148
3. Se le asigna el IP del ordenador.
a. Esto es posible, ya que, mediante la función de NetToPLC
permite el acceso al simulador PLCSIM a través de la conexión
del cable Ethernet.
4. Se visualiza los parámetros finales del dispositivo.
Figura 4.29. Creación y configuración del dispositivo en KEPServerEX.
Nota. Pasos para creación del dispositivo y su configuración. Imagen de autoría

personal.
Una vez creado el dispositivo, se agrega el nombre del TAG donde se ingresa la variable
monitoreada. El direccionamiento de esta variable se hace a partir de la tabla 4.1, donde se
muestra la equivalencia entre la marca y la entrada analógica de los sensores. El tipo de
“data” es flotante, ya que, en TIA Portal esta variable es reconocida como real.
149
Figura 4.30. Direccionamiento de las variables del PLC hacia KEPServerEX.
Nota. Se observa en la figura que se le otorga un nombre al sensor, dirección

de la variable y el tipo de dato a fin de que el PLC 1214 AC/DC/RLY envíe
los datos a KEPServerEX. Imagen de autoría personal.
Para verificar que la comunicación se ha realizado entre TIA-Portal y KEPServerEX se debe

dar clic en la parte superior, en la barra de opciones en el apartado de “Quick Client”, dentro
de éste se debe dar clic en PLC_A_Nube.S7-1200, se aprecia en la figura 4.75 que los valores
del PLC1214 AC/DC/Rly concuerdan con los valores recibidos en el KEPServerEX.
Figura 4.31. Comprobación de comunicación entre PLC 1214 AC/DC/Rly y KEPServerEX.
Nota. En la figura se observa que la calidad de comunicación entre el PLC

1214 AC/DC/Rly y KEPSever es buena, comprobando la recepción de datos
de manera correcta. Imagen de autoría personal.
150
En la figura 4.76 se observa que todas las variables de control y de monitoreo han sido
dadas de alta en el software KEPserver EX. [81]
Figura 4.32 Tabla de sensores dados de alta en KEPServerEX.
Nota. Se observa en la figura que las variables de monitoreo y control

secuencial se dieron de alta correctamente donde hay recepción de datos entre
PLC con KEPSeverEX. Imagen de autoría personal.
4.4. Configuración de envío de datos TIA PORTAL hacia base de datos Microsoft
Access mediante KEPSeverEX.
En la siguiente sección se describe como se realiza el envío de datos de las variables deseadas
del proceso hacia una base de datos de Microsoft Access mediante el software
KEPServerEX.
Dentro del software de KEPServerEX es necesario dirigirse al apartado de “dataLogger” y

dar clic en éste, así, se habilita un cuadro de opciones donde se necesita configurar el nombre
de la base de datos, tiempo de actualización del envío de datos, tipo de tabla que se utilizará
(si es vertical u horizontal), entre otras características.
En la figura 4.77 se observa el apartado mencionado anteriormente junto con el cuadro de

configuraciones generales.
151
Figura 4.33. Apartado para la creación de la base de datos de Microsoft Access mediante
un data Logger en KEPServerEX.
Nota. En la figura se observa el apartado al cual dirigirse para crear un Data

Logger y ahí mismo la base de datos de Microsoft Access. Imagen de autoría
personal.
Por consiguiente, se debe realizar una serie de pasos, los cuales consisten en:
• Nombrar el Data Logger en el apartado de “name”.
o En este caso se nombra Base_Datos.
• En el apartado de “Configuration”, a decisión del usuario se debe ingresar un valor
de tiempo de actualización de datos.
o Se asigna un valor de 10 segundos de actualización.
• En el apartado de “Data Source” en el punto “DNS” se crea la base de datos en
Microsoft Access realizando lo siguiente:
o Dentro de la configuración DNS dar clic en “Configure DNS”.
o Dar clic en la pestaña “DNS del sistema”, dar clic en “agregar”.
o Dentro del apartado agregar se le asigna un nombre de origen de los datos.
▪ En este caso se nombra PLC-S7.
o Dar clic en la opción “crear”
▪ Se abre una ventana emergente donde se otorga la opción de poder
almacenar la base de datos en alguna parte del ordenador.
Estos pasos pueden ser visualizados de mejor manera en la figura 4.78.
152
Figura 4.34. Pasos para la creación de base de datos Access en KEPServerEX.
Nota. Pasos que se deben realizar para la creación de la base de datos Access
mediante KEPServerEX. Imagen de autoría personal.
1. En el apartado de “Table” se debe establecer lo siguiente:

o Table Selection: Elegir la opción “create once and always append to this
table”.
o Table Name: Se escribe un nombre para la tabla.
▪ En este caso se nombra “Invernadero”.
o Table Format: Se elige la opción “Wide – each item gets its own column
mapping”, esto hace que se alojen los datos de manera vertical en base de
datos.
En la figura 4.79 se aprecia la configuración anteriormente descrita.
Figura 4.35. Configuración final del apartado general del Data Logger del KEPServerEX.
Nota. Configuración del apartado general del Data Logger de

KEPServerEX. Imagen de autoría personal.
153
2. Se deben dar de alta las variables en el Data Logger.
o En el apartado de “Tag Browser”, dirigirse al apartado S7-1200 y seleccionar
las variables del PLC que ya fueron dadas de alta con anterioridad.
En la figura 4.80 se aprecia como es que quedan las variables dadas de alta en el Data Logger.
Figura 4.36. Visualización de variables dadas de alta en el Data Logger de KEPServerEX.
Nota. En la figura se visualiza como es que las variables del PLC han sido
dadas de alta en el Data Logger. Imagen de autoría personal.
3. Finalmente, en el apartado de “Trigger” se establece un tiempo de 13 segundos en

la opción “static Interval”.
o Esto hace que la visualización de las variables sensadas sea cada 13 segundos
y crear un historial de lo que fue medido por los instrumentos del PLC.
154
Figura 4.37. Configuración del apartado de Logging Conditions del Data Logger de
KEPServerEX.
Nota. En la imagen se visualiza la configuración de las condiciones de loggeo,

donde se actualizan los datos cada 13 segundos. Imagen de autoría personal.
Al inicializar el Data Logger con las configuraciones anteriormente mencionadas, se crean

un archivo con extensión “.mdb”, se debe abrir el archivo que tiene el peso de 384 KB, tal
como se muestra en la figura 4.82
Figura 4.38. Archivo mdb base de datos de Microsoft Access.
Nota. En la imagen se visualiza el archivo de Microsoft Access. Imagen de

autoría personal.
Al abrir documento de access se puede visualizar que los valores de las variables sensadas
son enviadas correctamente, en la figura 4.83 se observa como es que se visualiza la base de
datos.
155
Figura 4.39. Visualización de mediciones dentro de la base de datos de Access.
Nota. En la figura se visualiza que las mediciones recibidas en KEPServerEX

son enviadas correctamente a la base de datos de Access. Imagen de autoría
personal.
Con todos estos pasos realizados, se concluye la creación de la base de datos.
4.5. Configuración de Azure.

En este apartado se explica la creación de distintos recursos y establecer una comunicación
con el programa KEPServerEX para realizar el envío de datos hacia la nube de Microsoft
Azure y poder visualizar los datos en tiempo real en cualquier computadora personal.
Para realizar el envío de datos desde el PLC 1214 AC/DC/RLY se debe ingresar a la
plataforma Azure de Microsoft, primero se debe crear un grupo de recursos el cual tiene
como función conjuntar diferentes recursos y poder administrarlos. En la figura 4.84 se
observa cómo crearlo.
Figura 4.40. Creación de un grupo de recursos en Azure.
Nota. Creación de un grupo de recursos en la plataforma Azure de Microsoft.

156
Por consiguiente, se necesita establecer una serie de configuraciones, las cuales son:
1 Configurar el apartado de datos básicos.

• En el apartado de “suscripción” se debe elegir la suscripción que se tiene en la cuenta.
 Para este caso se elige Azure para estudiantes.
• En la opción “grupo de recursos” se nombra al grupo como elija el usuario.
 Se nombra en este caso como “Invernadero”.
• En la opción de región se selecciona “Centro-Sur de EE. UU”, ya que, es el área más
cercana a México
2 El apartado de “revisar y crear” solo es para verificar que todos los datos son correctos,
dentro de este apartado se debe dar clic en el apartado de “crear”.
3 La creación del grupo de recursos puede visualizarse en el portal principal de Azure.
Estos pasos pueden apreciarse en la figura 4.85.
Figura 4.41. Configuración de un grupo de recursos en Azure.
Nota. En la figura se visualiza la configuración del grupo de recursos que se

emplea para este caso de estudio Imagen de autoría personal.
En el momento que ya se generó el grupo de recursos, es necesario ir al apartado de “crear”,
dentro de éste se debe buscar el recurso “centro de IoT”, tal como se muestra en la figura
4.86.
Figura 4.42. Creación del recurso Centro IoT dentro del grupo de recursos de Invernadero.
157
Nota. En la figura se aprecia como es que se crea el recurso de Centro de IoT
dentro de Azure. Imagen de autoría personal.
Como siguiente paso se debe configurar las características del recurso del Centro de IoT.
Para este caso se realiza lo siguiente:
• En detalles del proyecto se debe configurar:

o En el apartado de suscripción poner “Azure para estudiantes”.
o En la opción “Grupo de recursos” se elige la opción de “Invernadero”, el
cual ya ha sido creado previamente.
• En detalles de la instancia se debe configurar:
o En el apartado de “Nombre de IoT Hub” se nombra la instancia como el
usuario deseé. En este caso se nombra “Luz”.
o En la opción de elegir una región se establece la opción de Centro-Sur, ya que,
es la más cercana a México.
En el segundo punto de “Administración” se configura lo siguiente:
• Nivel de precios y escala se elige la opción B1: Nivel básico.

o Existen otras opciones de niveles de precio y escala, los cuales ofrecen una
mayor cantidad de datos que se pueden enviar por día.
▪ Este nivel elegido tiene la capacidad de envío de 2.800.000 mensajes
por día, por lo que, es suficiente para las variables que se utilizan en
el invernadero.
• En la cantidad de Número de unidades de IoT Hub, es la cantidad de sensores que se
van a utilizar.
o En este caso se elige la opción de 7, ya que, es la cantidad de sensores que se
contemplan para el envío de datos a la nube.
• Por consiguiente, se genera un recuadro de los datos finales de configuración del
recurso y finalmente se crea el mismo.
En la figura 4.87 y 4.88 se observa de mejor manera estos pasos.
158
Figura 4.43. Configuración de los parámetros del recurso Centro de IoT.
Nota. En la figura se aprecia como es que se configura el recurso de Centro de

IoT dentro de Azure. Imagen de autoría personal.
Figura 4.44. Parámetros finales del recurso Centro de IoT.
Nota. Se aprecia en la figura los parámetros generales del recurso. Imagen de

autoría personal.
159
En el portal principal se puede verificar si el grupo de recursos “Invernadero” y el recurso de
Centro de IoT fueron inicializados de manera correcta, se debe apreciar un resultado como
se muestra en la figura 4.89.
Figura 4.45. Implementación del grupo de recursos de Invernadero y recurso de Centro de

IoT.
Nota. Se observa en la figura que ambos recursos han sido creados

correctamente. Imagen de autoría personal.
Una vez que han sido creados los recursos, dentro del “Centro de IoT” es necesario entrar
en la opción de “directivas de acceso compartido” y dar clic en “+ Directiva de acceso
compartido”, donde se nombra la directiva como “Invernadero_Fresas” y se activan las
opciones de: Escribir en el registro, conexión del servicio y conexión del dispositivo tal como
se muestra en la figura 4.90.
Figura 4.46. Activación de directivas de acceso del recurso Centro de IoT.
Nota. En la figura se observan los pasos que se deben realizar para activar las
directivas del recurso. Imagen de autoría personal.
Estas directivas funcionan para que se puedan dar de alta dispositivos físicos a la nube, para
ello, es necesario realizar una serie de pasos que se describen a continuación:
160
Entrar a la directiva “Invernadero_Fresas” y copiar la cadena de conexión principal, en la
figura 4.91 se observa este paso.
Figura 4.47. Localización de cadena de conexión principal.
Nota. Se observa en la figura los pasos para encontrar la cadena de conexión

principal y emplearlo para dar de alta dispositivos físicos. Imagen de autoría
personal.
Por consiguiente, se necesita emplear el programa “Device explorer”, el cual hace la función
de interactuar con los dispositivos conectados de KEPServerEX hacia un recurso de Centro
de IoT, en este programa se emplea la cadena de conexión principal para que se pueda realizar
esta interacción y realizar el envío de datos hacia la nube. Dentro de este programa, en el
apartado de “Create”, se crea un dispositivo el cual tiene la función de ser un intermediario
entre todos los sensores de KEPServerEX y enviar sus datos a la nube, para este caso se crea
un dispositivo llamado “Luz”, dentro del apartado de “management”, se encuentra el
dispositivo, se elige éste y se debe dar clic en la opción “SAS Token”, dentro de esta opción
se despliega un cuadro emergente, el cual se configura con un TTL de 365 y finalmente se
elige la opción “create”, el cual genera una clave; debe ser copiada, ya que, se emplea para
pasos posteriores. En la figura 4.92 se visualiza de mejor manera esta descripción.
Figura 4.48. Creación de un dispositivo en Device explorer.
161
Nota. En la imagen se muestran los pasos para la creación de un dispositivo en
Device explorer y la generación de un SAS Token para hacer el envío de datos
a la nube. Imagen de autoría personal.
Es necesario emplear nuevamente el programa de KEPServerEX, dentro de éste es necesario
elegir la opción de “IoT Gateway”, el cual realiza la interacción entre el programa Device
explorer y KEPServerEX, se realizan una serie de configuraciones que se describen a
continuación:
• Dentro de “New Agent” se configura lo siguiente:

o Se nombra el dispositivo.
▪ En este caso se nombra como “Azure_MQTT”.
o En la opción de Type se elige la opción de MQTT client.
• En la ventana de MQTT Client-Broker se realiza:
o En el apartado de URL se debe poner el siguiente código:
“ssl_//Invernadero.azure-devices.net:8883”.
▪ De esta forma se detecta la ubicación del host (el host se puede
encontrar dentro de los parámetros generales del recurso Centro de
IoT).
o En la opción “Topic”, se usa el siguiente código:
“devices/Luz/messages/events/”.
▪ Donde “Luz” es el dispositivo creado en el programa Device explorer.
• En el apartado de MQTT client-security se realiza:
o En Client ID se pone el nombre del dispositivo creado en Device explorer
(Luz).
o En la opción “username” se pone lo siguiente: Invernadero-azure-
devices.net/Luz.
▪ El cuál es el nombre del host y el nombre del dispositivo.
162
o En password se copia y pega la clave SAS Token que fue creado en Device
explorer.
▪ Se copia la clave a partir del segundo “Shared Access key”.
• En la ventana IoT Item se configura:
o En la opción “Server Tag” se nombra como: PLC_A_Nube.S7-1200.Luz.
• En scan rate (ms) se pone un escaneo de 10 segundos de tal forma que realiza la toma
de valores del PLC en este tiempo y se envían a la nube solo si hay un cambio de
valor en los mismos.
En la figura 4.93 se muestra de manera más gráfica la realización de estos pasos.
Figura 4.49. Configuración del programa KEPServerEX para el envío de datos a la nube.
Nota. Configuración necesaria para la interacción entre KEPServerEX y

Device explorer para realizar el envío de datos a la nube. Imagen de autoría
personal.
Con todos estos pasos realizados es posible hacer el envío de datos hacia la nube, tal como,
se muestra en la figura 4.94. [81]
163
Figura 4.50. Recepción de datos en la nube.
Nota. En la figura se muestra la gráfica de cuantos mensajes han sido recibidos

en la nube. Imagen de autoría personal.
NOTA: El nombre de los recursos cambian en algunas capturas debido a que se
realizaron pruebas en diferentes días, al eliminar un grupo de recursos y nombrarlo de
la misma forma se encontró que puede causar problemas en la recepción de mensajes,
no obstante, todos los pasos se realizan de la misma forma.
El recurso de Centro de IoT realiza exclusivamente la recepción de datos que son enviados
desde el PLC, por lo que, es necesario crear un recurso llamado “Stream analytics”, el
funcionamiento de éste es descifrar los mensajes que son recibidos en el Centro de IoT. Éste
debe ser alojado en el grupo de recursos anteriormente creado, para este caso se nombra como
“Filtro-datos”.
Dentro del recurso de Stream Analytics se debe configurar los parámetros de entrada y salida,
para esto es necesario dirigirse a Filtro-datos y realizar los siguientes pasos:
Dirigirse a la sección de entradas (Inputs), dar clic en el apartado “Agregar entrada de flujo
y configurar las opciones siguientes:
• Alias de entrada: Invernadero.
164
• Elegir la opción de “seleccionar Centro de IoT de las suscripciones
• Suscripción: Azure para estudiantes.
o La suscripción es de cada individuo en la plataforma, ésta es exclusiva para
este caso de estudio.
• Centro de IoT: Poner el nombre del recurso, en este caso es “Registro-de-sensores”.
• Grupo de consumidores por default.
• Formato de serialización: JSON para este caso.
o Existen otros tipos de formatos con sus respectivos lenguajes de
programación.
En la figura 4.95 se visualiza la configuración de entrada anteriormente descrita.
Figura 4.51. Configuración de opciones para la entrada de datos en stream analytics.
Nota. Se observa en la figura como es que se configura la entrada del recurso

stream analytics para visualizar el valor numérico de los mensajes recibidos en
Centro de IoT. Imagen de autoría personal.
Como siguiente paso, se configura la salida del recurso de stream analytics, es necesario
dirigirse al apartado de salidas (outputs) y establecer lo siguiente:
• Alias de salida: ToPowerBI.

• Se elige la opción de seleccionar área de trabajo de grupo de las suscripciones.
• En área de trabajo de grupo se direcciona a “invernadero_PowerBI”.
• Modo de autenticación por token.
• Nombre del conjunto de datos se establece como “sensores”.
165
o Cuando se abre PowerBI en línea, en el área de trabajo se visualiza este grupo
de datos con este nombre.
• Nombre de la tabla: Valor_Sensor.
Con todos estos parámetros se guarda la salida del recurso, en la figura 4.96 se muestran estas
configuraciones.
Figura 4.52. Configuración de opciones para la salida de datos en stream analytics.
Nota. Se observa en la figura como es que se configura la salida del recurso

stream analytics para visualizar el valor numérico de los mensajes recibidos en
Centro de IoT. Imagen de autoría personal.
En el apartado general del recurso, se aprecia que las entradas y salidas han sido configuradas,
por consiguiente, es necesario poner unas líneas de código en lenguaje SQL en la sección de
Query, este apartado funciona para direccionar de donde se obtienen los datos (entrada) que
es a partir de la recepción de datos obtenidos en el recurso de Centro de IoT. La salida se
direcciona hacia Power BI online para tener una mejor visualización de datos.
Dentro del Query se codifica lo siguiente:
• SELECT: Se escribe un “*”, debido a que de esta forma se analizan todos los datos
de entrada.
• INTO: ToPowerBI. Esto significa que se crea un conjunto de datos en la plataforma
de PowerBI online en un área de trabajo determinado.
166
• FROM: EntradaIoT. Es la dirección de donde se están obteniendo los datos (Centro
de IoT).
En la figura 4.97 se observa cómo es que se debe visualizar que la entrada y salida están
activas junto con la codificación del Query.
Figura 4.53. Información general de entradas, salidas y Query del recurso stream analytics.
Nota. Se observa en la figura que la entrada y la salida configurada ha sido

detectada correctamente, además de la codificación respectiva del Query para
la visualización de datos. Imagen de autoría personal.
Al correr el recurso, se verifica en las métricas que se esté recibiendo correctamente los
mensajes, en la figura 4.98 se observa las métricas respectivas.
Figura 4.54. Verificación de recepción de datos en Stream Analytics.
167
Nota. En la figura se aprecia que los datos que son recibidos en Centro de IoT
son enviados correctamente hacia Stream Analytics. Imagen de autoría
personal.
Para este caso de estudio, se corrobora que la visualización de datos es la misma, aunque el
usuario esté en distinto lugar, es decir, la visualización de éstos es posible a través de un
ordenador, indiferentemente del lugar donde se encuentre, en la figura 4.99 y la figura 4.100
se muestra la IP de dos diferentes ordenadores que están ubicados en distintos lugares del
país (Edo. Méx y CDMX).
La comprobación es tal que: El usuario 1 realiza modificaciones en los valores sensados de

los instrumentos, éstos son enviados a KepserverEX e interactúa con Device Explorer para
que los mismos sean enviados a la nube en el recurso de Centro de IoT y finalmente sean
visualizados en Stream Analytics para que el usuario 2 pueda monitorear los datos.
Figura 4.55. Visualización de IP de usuario 1 junto con simulador de PLC activo.
Nota. En la figura se observa que el usuario 1 tiene una dirección IP

189.216.59.184 y en el PLC mide un valor de 6.58 pH. Imagen de autoría
personal.
168
Figura 4.56. Visualización de IP de usuario 2 junto con visualización de datos en Stream
Analytics.
Nota. En la figura se observa que el usuario 2 tiene una dirección IP

189.216.75.56 y el valor de pH que se recibe en Stream Analytics es de 6.58,
además de que, se visualizan las distintas variables que fueron dadas de alta en
KEPServerEX. Imagen de autoría personal.
Con todos estos pasos se comprueba y logra el objetivo de realizar el envío de datos hacia la
nube para que un usuario pueda visualizar éstos indiferentemente del lugar donde se
encuentre, con la condición de que tenga conexión a internet y acceso a la cuenta donde este
proyecto está creado.
4.6 Creación y envío de un informe en Power BI alojado en la nube.
En este apartado se explica la creación de un informe en Power BI desktop para realizar el

análisis de datos extraídas de la base de datos de Microsoft Access a fin de mejorar las áreas
del proceso donde se presenten desvíos en las mediciones sensadas. También se explica la
publicación del informe creado en Power BI desktop hacia Power BI Online, con la finalidad
que cualquier persona que tenga acceso a la cuenta pueda visualizar los resultados medidos
que anteriormente se mencionaron.
Para este proyecto, la creación de un informe en Power BI es necesario contar con el software
“Power BI Desktop”, esto es debido a que tiene compatibilidad con archivos de tipo “mdb”
de Access, software el cual se ha trabajado con anterioridad. Para transferir las mediciones
de la base de datos de Access a Power BI se realiza lo siguiente:
169
Dentro del software se debe dar clic en “obtener datos”, se despliega una ventana emergente,
es necesario dirigirse al apartado de “Todo” y se visualiza que hay una compatibilidad con
archivos de Microsoft Access, dar clic en “Conectar” y se habilita una ventana emergente
donde es posible subir el archivo correspondiente y al ser detectado se puede crear el informe.
En la figura 4.101 se aprecia de mejor manera la realización de estos pasos.
Figura 4.57. Pasos correspondientes para la obtención de datos en Power BI.
Nota. Se observa en la figura los pasos correspondientes para poder exportar

un archivo tipo mdb hacia el software Power BI. Imagen de autoría personal.
Para tener una mejor visualización de los datos, se elige primero la opción de “Transformar
datos”, dentro de ésta se habilita una ventana emergente de editor de Power Query, para poder
visualizar los datos con un mejor detalle se necesitan activar ciertas opciones, por lo que, se
realiza:
• Entrar a la pestaña “vista” y activar los parámetros:

o Mostrar espacio en blanco.
o Distribución de columnas.
o Perfil de columna.
Ya activado lo anteriormente descrito, se despliega en la parte superior una previsualización
gráfica de cuantos valores fueron sensados, al dar clic en una columna (en este caso aparecen
con título tipo “VALUE”), se habilitan con más detalle de cuantos valores fueron sensados.
En la figura 4.102 se muestra la visualmente esta descripción. [86]
170
Figura 4.58. Visualización de datos en Power Query.
Nota. Dentro de Power Query es posible analizar los datos de manera más
específica, detecta la cantidad de datos que son de cada uno. Imagen de autoría
personal.
Dentro de Power BI desktop solo se necesita seleccionar las columnas con terminación
“VALUE”, ya que, estos son los valores que fueron detectados en el PLC. En la figura 4.103
se muestra el informe de los datos.
Figura 4.59. Informe de Power BI con los datos de base de datos de Microsoft Access.
Nota. Creación de informe en Power BI. Imagen de autoría personal.
171
Para realizar el envío de este informe a la nube, se necesita escoge la opción de “Publicar”,
se debe seleccionar el área de trabajo en Power BI online, para este caso se elige el área
“TESIS”. En la figura 4.104 se observa la selección de esta área.
Figura 4.60. Opciones de área de trabajo en la nube.
Nota. Publicación de un informe creado en Power BI en un área de trabajo en

la nube. Imagen de autoría personal.
En Power BI online, se puede visualizar que el informe ya ha sido enviado, se observan dos
tipos de datos, uno de tipo Informe (el descrito anteriormente) y uno tipo conjunto de datos
(el cual da la posibilidad de crear nuevos informes con diferentes diseños con la misma
información).
Figura 4.61. Tipos de datos alojados en Power BI online.
Nota. En la figura se visualiza que hay datos de tipo informe y tipo conjunto
de datos, éstos están alojados en la nube, por lo que, cualquier usuario que
tenga acceso a la cuenta puede visualizar el informe enviado y crear nuevos si
así lo desea. Imagen de autoría personal.
Al entrar al informe se puede visualizar que contiene la misma información y diseño que fue
realizado en Power BI desktop, al seleccionar una de las tablas, en la parte derecha se puede
apreciar la cantidad de datos que fueron sensados. En la figura 4.106 se muestra lo
anteriormente mencionado.
172
Figura 4.62. Informe en Power BI online.
Nota. Informe de Power BI alojado en la nube, estos datos pueden ser

visualizados por el personal de la empresa. Imagen de autoría personal.
Con todos estos pasos realizados se concluye el apartado de la creación y envío de informes
hacia la nube.
173
Capítulo 5
Costos
Costo del proyecto.
174
Capítulo 5. Costos.
5.1. Instrumentación y equipos.

Costo del proyecto: Instrumentación, sensores de medición de las variables dentro de
invernadero.
Tabla 5.1. Costo de sensores.

Precio Precio
Concepto Modelo Proveedor unitario Cantidad total
(MXN) (MXN)
Waterpilot Endress +
I.M. de nivel $7,033.08 1 $7,033.08
FMX11 Hauser
P65R8 Directos
I.M. de pH 4-20mA, PROAQUA $6,064.65 1 $6,064.65
Aquametrix
SP-214-SS ALPHA
I.M. de luz Piranómetro OMEGA $9,503.22 1 $9,503.22
Apogee Electronic
EE820 para
I.M. de
HVAC,
dióxido de SENSOVAN $1,951.13 1 $1,951.13
industria y
carbono.
agricultura
PCE
PCE-P18 $3,570.26 6 $21,421.56
I.M. de Instruments
humedad y
temperatura Transductores
de temperatura y NOVUS $6,668.92 1 $6,668.92
humedad RHT
Total $52,642.56
Nota. Sensores utilizados dentro de la instrumentación general del invernadero.
Tabla de autoría personal.
175
Tabla 5.2. Equipamiento para lazos de control.
Precio
Precio total
Concepto Modelo Proveedor unitario Cantidad
(MXN)
(MXN)
Agitador
SERIE VTG Cramix $22,101.52 1 $22,101.52
vertical
Ventilador
Multifan V-FloFan $5,164.02 4 $20,656.08
vertical
Calefacción MXRKT-001-
VentDepot $14,497.78 1 $14,497.78
por aire 002
Nebulizador en
Nebulizador Traxco, S.A. $93.67 20 $1,873.4
cruz
Normalmente Jefferson
Válvula
cerrada, serie Sudamericana $1,333.02 1 $1,333.02
solenoide
1314 S.A.
Axial HXB-400
NAKOMSA $7,262.00 1 $7,262.00
L/16
Extractor de
aire
1910-10 NAKOMSA $1,955.00 1 $1,955.00
Bomba
2HME050 EVANS $2532.28 3 $7,596.84
dosificadora
Bomba FVJ05CI Franklin

$8357.14 1 $8,357.14
periférica boquilla tipo B Electric
Bomba IWAKI
Serie EWN $8,970.00 2 $17,940.00
centrifuga PUMPS
S7-1200, CPU
Controlador
1214C, CPU
lógico MasVoltaje $9918.59 1 $9,918.59
compacta, AC /
programable
DC / Relé.
Total $113,491.37
Nota. Los equipos que se utilizan en el lazo de control, como elementos finales
de control. Tabla de autoría personal
176
5.2. Materiales de instalación.
Materiales de instrumentación, se utiliza un 8% como compensador de material por
desperdicio para los cables UTP y cables calibre No. 12.
Tabla 5.3. Materiales de instalación en general.

Precio
Precio total
Concepto Modelo Proveedor unitario Cantidad
(MXN)
(MXN)
FH
ROTOPLAS $85,300.
FERRETERI 1 $85,300
22,000 L 00
AS
Tanque
FH
ROTOPLAS $24,299.
FERRETERI 1 $24,299
10,000 L 00
AS
30 cm diámetro
superior
Macetas 27.5 cm altura Agroplastic $5.9 9408 $55,507.2
25 cm de
diámetro inferior
Tubo de presión
1" X m RDE 21 Cencosud 660
$14.60 $9,636.00
Pavco metros
Tubo de presión
129.3
1.1/2" X m RDE Cencosud $37.90 $4,900.50
metros
21 Pavco
Tubo de presión
25
2" X m RDE 21 Cencosud $85.20 $2,130.00
metros
Pavco
Tuberías Codo PVC de Ferretería la
$20.00 6 $120.00
1.5” económica
Ferretería la
Codo PVC de 2” $29.00 2 $58.00
económica
Reductor PVC Ferretería
$4.00 24 $96.00
de 2” a 1” Santos
Tee recta PVC
Depot MX $17.00 22 $374.00
2”
Cople de unión
Fix ferreterías $2.00 110 $220.00
1”
Tee recta PVC
Depot MX $15.00 24 $360.00
1.5”
Cable Eléctrico
Cable de
Calibre 12 Con Voltmex $3.5 342 $11,197.00
alimentación para
100 Metros
177
ventiladores Directo De
verticales Fabrica
Cable de
alimentación/com
CAT6A %100
unicación para INTELLINET $13.00 284.158 $3,694.05
cobre, 305 m.
humedad y
temperatura
Cable Eléctrico
Cable de Calibre 12 Con
alimentación para 100 Metros Voltmex $3.5 102.254 $357.89
extractores. Directo De
Fabrica
Cable Eléctrico
Calentador Directo De
Fabrica
Cable de
CAT6A %100
alimentación/com INTELLINET $13.00 43.2756 $562.58
cobre, 305 m.
unicación para luz
Cable de
alimentación/com
CAT6A %100
unicación para INTELLINET $13.00 43.2756 $562.58
cobre, 305 m.
dióxido de
carbono
Cable Eléctrico
Switch de nivel Directo De
Fabrica
CAT6A %100
INTELLINET $13.00 62.3808 $810.95
cobre, 305 m.
Válvula senoidal Cable Eléctrico

Calibre 12 Con
100 Metros Voltmex $3.5 62.3808 $218.33
Directo De
Fabrica
Bomba CAT6A %100

INTELLINET $13.00 67.78 $881.14
dosificadora cobre, 305 m.
178
Cable Eléctrico
Calibre 12 Con
100 Metros Voltmex $3.5 135 $472.5
Directo De
Fabrica
Cable Eléctrico
Bombas, Calibre 12 Con
periférica y 100 Metros Voltmex $3.5 135 $472.5
centrifuga Directo De
Fabrica
Cable de
alimentación/com CAT6A %100
INTELLINET $13.00 31.1904 $405.48
unicación para pH cobre, 305 m.
en TA-02-R
Cable de
alimentación/com
CAT6A %100
unicación para INTELLINET $13.00 31.1904 $405.48
cobre, 305 m.
nivel en tanque
TA-02-R
Gotero
Regulable 0-70 RDA
Gotero para riego L/h RIEGOS $0.96 1344 $1,290.24
(AOD017CO)
Pegamento PVC
Pegamento PVC Oatey $250.00 5 $1,250.00
regular 1 lt dorado
Abrazadera 1 pul Omega $4.5 290 $1,305.00
Abrazadera 1.5
Abrazaderas Omega $8.5 57 $484.50
pul
Abrazadera 2 pul Omega $10 11 $110.00
Pija Lamina
Cabeza
Tornillos Fiero $90 3 $270.00
Combinada 8 X 1'
Fiero 44415
Total $198,284.24
Nota. Dentro de la tabla 5.3 se determina el precio unitario de acuerdo
con el parámetro utilizado, éste puede ser metro de cable o equipo.
Tabla de autoría propia.
179
5.3. Mano de obra.
Con base en datos de la Comisión Nacional De Los Salarios Mínimos (CONASAMI) que
son aplicados a partir del 1 de enero del 2021 se propone la paga.
Tabla 5.4. Valor de la empleabilidad en instalación.

Cantidad de Pago por día Semanas de Total
Oficio
trabajadores (MXN) trabajo (MXN)
5 Plomero $157.34 5 $27,534.50
4 Electricista $160.20 3 $13,456.8
Nota. El proceso de instalación requiere en primera instancia el montaje de

tubería y equipos hidráulicos, posteriormente se contempla la instalación de
equipo de instrumentación mediante electricistas. Tabla de autoría personal.
5.4. Licencias y costo de Azure.

Se agrega el costo de las licencias necesarias para el funcionamiento del proyecto, además
de la estimación del uso de la plataforma de Azure, ya que, se paga lo que se utiliza y es
mensual.
Tabla 5.5. Valor mensual por el uso de IoT Hub y costo por licencias.
Veces
Precio Precio
que se
Software Modelo Proveedor unitario total
debe
(MXN) (MXN)
pagar
Siemens SIMATIC
Automation24,
Tia Portal STEP 7 Prof. V15 - $61,369.38 1 $61,369.38
Inc
6ES78221AA070YA5
KEPServerEX
KEPServerEX Version 6 Kepware $9,419.00 1 $9,419.00
IoT Hub, B1: Nivel

Azure Microsoft $1,477.00 Mensual $1,477.00
básico
Total $72,265.38
Nota. Licencias requeridas y costo mensual por el uso de IoT Hub de Azure.
180
5.5. Trabajo de ingeniería.
El tiempo total invertido para el desarrollo integral del proyecto es un acumulado de 750
horas, distribuidas del 3 de enero al 28 de noviembre del 2021 de acuerdo con el programa
de actividades, el cual, se describe en el anexo 6. El valor ingenieril del proyecto se concentra
en los capítulos 3 y 4, los cuales, se desarrollaron en un periodo de 20 semanas de trabajo,
donde se invirtió 150 horas en su totalidad.
Tabla 5.6. Valor hora hombre de ingeniería.

Pago por Horas de Total, con
Cantidad de hora de trabajo Total IVA
Ingeniero ingeniería
trabajadores total (por (MXN) incluido.
(MXN) los 3 ing.) (MXN)
En control y
3 $1200 150 $180,000.00 $208,800.00
automatización
Nota. Horas intelectuales empleadas en el desarrollo de la propuesta técnica.

En el alcance del proyecto no se contempla los gastos de construcción del invernadero. Las
horas empleadas en configuración y capacitación del personal dentro de los periodos de
instalación en planta están incluidos dentro del costo por trabajo de ingeniería de $208,800.00
MXN, sin embargo, el valor de los viáticos es agregado. Los insumos del sistema de
producción no se contemplan dentro de los costos debido que es responsabilidad del
interesado y la presente propuesta no contempla gastos de operación. El Impuesto al Valor
Agregado (IVA) está incluido en la cotización de los instrumentos, equipos, dispositivos y
todo el material. De esta manera se tiene que el costo total del proyecto de $686,474.85 MXN.
181
Conclusión.
El propósito fundamental de esta tesis es brindar una propuesta de automatización y control
secuencial, de tal forma que las condiciones climáticas y los parámetros sean adecuados;
quien desee aplicar este diseño necesita previamente contar con un invernadero tipo
multitunel con las características mostradas en el marco teórico, a partir de esto se desarrolla
el proyecto, donde se integra un controlador lógico programable, éste dispositivo funge como
receptor de señales de los instrumentos de medición y así enviar señales de salida a los
elementos finales de control respectivos, con la finalidad de modificar las variables
establecidas en los objetivos específicos. En el proyecto se emplearon
softwares/herramientas IIoT tales como: KEPServerEX, Device Explorer, entre otros, para
establecer una conexión hacia la nube de Microsoft Azure.
Con el fin de cumplir el objetivo específico de establecer la lógica de operación de acuerdo

con el tipo de riego seleccionado, el cual fue por goteo, dentro del apartado 3.2 “Sistema de
tubería” se hace un análisis de los elementos que integran al sistema de riego y recolección
para validar la configuración de 24 líneas con 56 columnas cada una, que demanda un total
de 8064 litros por hora (6 litros por columna), se corrobora que las pérdidas de presión en las
tuberías no afectan de manera significativa, tal que, la presión hidrostática que existe en el
tanque TA-01-R cubre el caudal requerido, de esta forma se justifica que no se utiliza una
bomba para abastecer de solución nutritiva a las 1,344 columnas en un tiempo límite de 3,600
segundos.
Para cumplir el objetivo específico de establecer el control secuencial más adecuado para las
variables de temperatura, humedad relativa, riego y pH, es necesario la selección de sensores,
así como, elementos finales de control, por lo que, el capítulo 3.3. “Selección de elementos”,
se determina cuál es el instrumento más adecuado mediante el uso de hojas de especificación,
con éstas se delimitan características mínimas que deben cumplir cada elemento, tales como:
El instrumento de nivel instalado en el tanque TA-02-R, el cual, tiene la finalidad de
cuantificar los litros que contiene, por lo tanto, el instrumento de medición de nivel
hidrostático Waterpilot FMX11 de la empresa Endress + Hauser es el instrumento que
cumple los requisitos. Otro de los sensores que fueron elegidos a partir de las hojas
anteriormente mencionadas es pH, de tal forma que, se encontró que la empresa PROAQUA
cuenta con un sensor Diferencial De pH, modelo P65R8, con comunicación 4-20mA, marca
Aquametrix. Se encontró que la empresa NOVUS tiene un instrumento que puede medir las
variables de temperatura y humedad en un solo dispositivo, éste se encuentra en su catálogo
como “Transductores de temperatura y humedad RHT”. Con las variables sensadas es posible
182
que sean modificadas a través de un control de ventada donde el usuario puede ingresar un
valor deseado al igual que su respectiva tolerancia y si dichos valores se encuentran fuera de
los márgenes de operación, son intervenidos dependiendo de su técnica elegida. Retomando
la variable de pH, se utiliza dos bombas dosificadoras de la serie EWN de la empresa IWAKI
PUMPS donde una suministra ácido cuando el pH está por encima del punto de consigna y
la otra suministra base cuando el pH está por debajo. La humedad y temperatura comparten
elementos finales, pero con combinaciones diferentes; cuando la humedad es alta se
encienden 4 ventiladores MultiFan de la empresa V-FloFan para homogeneizar el ambiente,
si la humedad está abajo se enciende una bomba modelo FVJ05CI boquilla tipo B (estándar),
marca Franklin Electric que provee 6.6 litros por minutos con una presión de 3 a 5 bares,
suficiente para alimentar a 20 nebulizadores en cruz de la empresa Traxco, además que este
método se utiliza cuando aumenta la temperatura. Cuando disminuye la temperatura se
activan los ventiladores, sin embargo, se provee de aire caliente por medio de tuberías
utilizando un calefactor industrial para invernadero, modelo MXRKT-001-002 de la empresa
VentDepot.
Cumpliendo con el objetivo específico de monitorear las variables dióxido de carbono,

temperatura, humedad relativa, pH y luz mediante el internet de las cosas, se vincula el
S7-PLCSIM para el envío de datos a la nube. Es necesario emplear como complemento el
software Device Explorer, éste funge como intermediario entre el programa KepServex y los
recursos IoT en Azure para el envío de valores de las variables, con este recurso no se puede
visualizar el contenido del mensaje dentro del interfaz del centro IoT, por lo que, se emplea
la herramienta de Stream Analytic de Azure, con ésta se puede analizar en tiempo real y
observar en cualquier parte del mundo (con acceso a internet) los datos entrantes, originados
desde el simulador del autómata. Como complemento se envía toda la información hacia una
base de datos Microsoft Access donde se genera un historial de las condiciones sensadas en
el proceso, esto se realiza mediante la configuración utilizada del software KepServex. Con
todos los datos obtenidos mediante los elementos anteriormente descritos se emplea el
software de Power BI, se puede usar de manera local o empleando el software alojado en la
nube, el cual sirve como vía para el análisis de datos de manera gráfica generando un reporte
de resultados que puede realizarse (si se desea) por día, semana, mes.
De esta forma se cumple el objetivo general, que es generar una propuesta de control
secuencial para un invernadero industrial tipo multitúnel dedicado al cultivo de fresa y
monitoreo de las variables más importantes con tecnología del internet de las cosas. Ya que,
al realizar la integración de: Selección de cada instrumento, programación de un algoritmo
funcional (corroborado mediante simulaciones) y el establecimiento de un monitoreo desde
183
cualquier parte del mundo, se logra satisfacer el diseño conceptual, el cual, está basado en
las necesidades que se presentan en el Valle de San Quintín, Baja California.
184
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189
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194
Anexo.
En la presente sección se han incluido recursos complementarios utilizados para sustentar el
trabajo desarrollado a lo largo del presente documento, así como algunos elementos de
elaboración propia.
• Anexo 1: Hojas de especificación

• Anexo 2: RTC, Reloj en tiempo real en la gama S7-1200
• Anexo 3: Instancia de memoria (o dato) DB
• Anexo 4: Detalle de bomba de llenado del tanque TA:01-R
• Anexo 5: Materiales de instalación
• Anexo 6: Diagrama de Gantt
• Anexo 7: Alimentación alterna a equipos
195
Anexo 1. Hoja de especificación.
Usando de referencia Anexo a la ISA-S20-1981, “Formularios de especificación para instrumentos de control y medición de procesos,
elementos primarios y válvulas de control”, se proponen hojas de especificación que tiene como fin establecer requerimientos mínimos para
la selección de instrumentos.
Anexo 1.1. Instrumento de nivel.

Hoja______
Instrumento de nivel
De______
(Desplazamiento o flotador)
No Por Fecha Revisión
1 Número de Tag
2 Servicio Llenando de tanque
3 No. Línea/No. Recipiente
Largo Menor a 15 cm
4
Ancho Menor a 10 cm
5
Profundidad Menor a 3.5 metros
Diámetro Menor a 15 cm
6
Material Plástico
Dimensiones
Color Indiferente
7
Peso Menor a 1 kg
10
11
12
196
Selección “Instrumento de nivel”, con el fin evitar desbordamiento en el tanque de riego (TA-
01-R) y considerando los criterios mencionados en el apartado 3.3.1.1 “Instrumentos de
medición de nivel” para el “Instrumento de medición de nivel para tanque de riego”, la tercia
propuesta se muestra en la siguiente tabla:
Tabla A.1. Tercia propuesta, instrumento de nivel.

Instrumento Proveedor Documentos de consulta
1 Foset 49347 TRUPER [97]
Flotador
2 Strade Fareast Limited [98]
AC220V
Flotador Switch
3 Elecall [99]
Ele-70ab
Nota. Dentro de la tabla A.1, se determina la tercia propuesta de instrumentos de nivel a

partir de la hoja de especificación. Tabla de autoría propia.
De acuerdo con los documentos consultados, los cuales se direcciona al número de referencia
que se coloca en la columna correspondiente, se selecciona la opción número 3. La cual está
como selección final en el apartado 3.3.1.1 y considerada en el capítulo 5 “Costos”.
197
Anexo 1.2. Instrumento de medición de temperatura.
Hoja______
Instrumento de medición para temperatura
De______
No Representante Fecha Firma
1 Número de Tag Servicio: Monitoreo y control
Registro Indicador Control Ciego Transmisor

2 Función
Otros:
3 Caja Tamaño nominal: No establecido Color: No establecido Otro:
4 Montaje Purga Superficie Otro:
Propósito general: Protección ante Clase: IP 45 (requerimiento

Resistente a la intemperie: SÍ
intemperie mínimo)
5 Clase de envolvente
General
Para uso en sistemas intrínsecamente seguros: Otro:
6 Fuente de alimentación 117 V 60Hz C.A: C.D: 24 VCD Otro:
7 Gráficos Tira Rollo Plegado Circular Marcas de tiempo:
8 Unidades de gráficos Velocidad: No requerido Energía:
Tipo
9 Escala
Alcance 1. 2. 3. 4.
10 Salida del transmisor 4-20 mA 10-50 mA 3-15 psig Otro:

MT
X
P PI PD PID IRápido DRápido ILento DLento

11 Modo de controlador
Otro:
12 Acción En la medida Incrementa: Decrementa:

Controlador
13 Cambio Auto - manual Ninguno: Otro:
Configuración de set
14 Manual Externo Remoto Otro
point
15 Registro manual Ninguno Otro
16 Salida 4-20 Ma 10-50 mA 3-15 psig Otro: 4-20 mA
17 Llenado Clase SAMA: Compensación: 0.010 mA
18 Procesado de datos Temperatura Normal: 17°C Máxima: 120°C Mínima: -40°C
19 Alcance (Rango) Fijo: 15°C – 20°C Alcance ajustable: 12°C – 20°C Fijado en: 17°C
Elemento
20 Medidas
21 Sensor Largo: 39 mm Capsula: IP 35 (requerimiento mínimo) Otro:
22 Pozo Ninguno Encaje Otro
23 Interruptor de alarmas Cantidad Configuración Clasificación
24 Función Temperatura: 40°C Error máximo: 4% Con que puede elevar la temperatura
25 Opciones Formas de calibrar: Particular, en laboratorio.
198
Anexo 1.3. Instrumento de medición para humedad relativa.
Hoja______
Instrumento de medición para humedad relativa De______
1 Número de Tag Servicio: Monitoreo y control

2 Función
Otros:
3 Caja Tamaño nominal: No establecido Color: No establecido Otro:
4 Montaje Purga Superficie Otro:
Propósito general: Protección Clase: IP 45 (requerimiento

Resistente a la intemperie: SÍ
Clase de ante intemperie mínimo)
5
envolvente
General
Fuente de
6 117 V 60Hz C.A: C.D: 24 VCD Otro:
alimentación
Unidades de
8 Velocidad: No requerido Energía:
gráficos
Tipo
9 Escala
Alcance 1. 2. 3. 4.
Salida del
XMT
10 4-20 mA 10-50 mA 3-15 psig Otro:

R
transmisor

Modo de
11
controlador
Otro:

Controlador
Cambio Auto -
13 Ninguno: Otro:
manual
Configuración de
set point
16 Salida 4-20 mA 10-50 mA 3-15 psig Otro: 4-20 mA
17 Llenado Clase SAMA: Compensación: 0.010 mA
18 Procesado de datos Humedad Normal: 70% Máxima: 100% Mínima: 0%
19 Alcance (Rango) Fijo: 65 – 75 % Alcance ajustable: 60 – 80% Fijado en: 70%

Elemento
20 Medidas
Largo: 35 - 40mm Capsula: IP 35 (requerimiento Otro:

21 Sensor
mínimo)
Interruptor de
23 Cantidad Configuración Clasificación
alarmas
24 Función Temperatura: Error máximo: Con que puede elevar la temperatura
25 Opciones Formas de calibrar: Particular o laboratorio.
199
Selección “Instrumento de medición de temperatura y humedad relativa”, con el fin sensar la
temperatura y humedad relativa dentro del invernadero al igual que se consideran los criterios
mencionados en el apartado 3.3.1.5 “Instrumentos de medición de humedad y temperatura”
en el que se toman en cuenta las variables integradas en un mismo instrumento, dado que, al
analizar las hojas de especificación de los instrumentos de medición, “Anexo 1.2 y 1.3”, se
observa que existe oferta de instrumentos que cumplen con ambas hojas de especificaciones.
La propuesta de instrumentos que se consideran para la selección se muestra en la siguiente
tabla:
Tabla A.2. Propuesta de instrumento de medición de temperatura y humedad.

1 RHT-DM NOVUS [58] [59]
2 HRT2402 JMP Electrónica [100]
3 PCE-P18 PCE Instruments [89]
4 WTR 190 PCE Instruments [90]
Nota. Dentro de la tabla A.2, se determina la propuesta de instrumentos de temperatura y

humedad relativa a partir de la hoja de especificación. Tabla de autoría propia.
que se coloca en la columna correspondiente, se selecciona la opción número 1 como
elemento principal para el lazo de control de temperatura, presenta características que
cualifican al instrumento para mayor durabilidad dentro del proceso a criterio del
instrumentista sin soslayar los requerimientos de las hojas de especificación, para únicmanete
monitoreo se selecciona la propuesta 3. La cual está como selección final en el apartado
3.3.1.5 y considerada en el capítulo 5 “Costos”.
200
Anexo 1.4. Instrumento de medición de pH.
Hoja______
Instrumento de medición de pH De______
1 Número de Tag Servicio

2 Función
Otros:
3 Caja Tamaño nominal: Color: No específico Otro:
4 Montaje Purga Superficie Otro: Sumergible
Propósito general: Medición de

Resistente a la intemperie: Sí Clase: IP 63 (requerimiento mínimo)
sustancia de proceso
Para uso en sistemas intrínsecamente seguros: Otro: Tanque atmosférico
General
6 Instrumento Potenciómetro (Laboratorio) Lectura directa Comercial
Fuente de
7 117 V 60Hz C.A. C.D: 24 VCD Otro:
alimentación
9 Unidades de gráficos Velocidad: Energía:
Tipo
10 Escala
Alcance 1. 2. 3. 4.
11 Impresión Números de medición Tiempo por medición Velocidad de medición

XMTR

Otro:

Controlador
Configuración de set
point
19 Tipo de medición Potenciómetro ISE ISFET

Entrada
20 Membrana Ninguno Material: Puente de sal
21 Otro tipo de entrada Tipo de sensor: Electrodo Calibración: Con proveedor o en laboratorio. Otro
22 Interruptor de alarma Fijo Alcance ajustable Fijado en

Alarma
Con que puede afectar el pH:

23 Función Valor de pH: 0-14 Desviación: 0.001 pH
Temperatura
24 Capilar Largo Blindaje Otro

Opciones
201
Selección “Instrumento de medición de pH”, con el fin medir el potencial de hidrogeno en la
solución nutritiva dentro del tanque de recolección TA-02-R y considerando los criterios
mencionados en el apartado 3.3.1.2, la tercia propuesta se muestra en la siguiente tabla:
Tabla A.3. Tercia propuesta, instrumento de pH.

1 CPS61E Endress+Hauser [101]
2 P65R8 PROAQUA [51] [53]
3 P60R8 PROAQUA [52]
Nota. Dentro de la tabla A.3, se determina la tercia propuesta de instrumentos de medición

de pH a partir de la hoja de especificación. Tabla de autoría propia.
202
Anexo 1.5. Válvula On/Off.
| Proyecto___________________ Data sheet_____de______

Unidad____________________ Especificación_________
Orden de compra____________ TAG______________
Item______________________ DWG_____________
Contrato___________________ Servicio___________
Serial_____________________
1 Fluido Presión crítica PC
Unidades Valor Valor Valor Apagado

Max. normal Mín.
2
Litro por 13.96 0
Condiciones de servicio
Rango de flujo segundo

3 Presión de entrada PSI -6.64
4 Presión de salida PSI -3.33
5 Temperatura de entrada Celsius 30 22 12
6 Gravedad específica Adimensional 1 0.9977 0.98
7 Viscosidad N s/m2 1 0.96 0.94
8 Presión de vapor Pv
9 Cv Requerido 7.66
10 Viaje
11 SPL Permitido
12
Tamaño de Entrada Pulgada 2
13 línea de
tubería
Línea
14 Salida Pulgada 2
Aislamiento
15 de línea de
tubería
A
o
e
16 Tipo 32 Tipo____________
s
i
t
17 Tamaño__________ Clase ANSI_______ 33 Tamaño____________
18 Presión Max/Temperatura____________________ 34 Características_____
19 Modelo y manufacturado_____________________ 35 Balanceo/desbalanceo________
20 Cuerpo: Acero inoxidable 36 Rango Cv FL XT
21 Material Lineal/ID 37 Bola/material de disco
22 Final Entrada 38
Cuerpo de válvula
23 Conexión Salida 39
24 Final de cara de brida_________________ 40
25 Extensión Final_________________________ 41
26 Dirección de flujo 42 Clase NEC
27 Tipo de cubierta (Bonnet) 43 Grupo División
Válvula Lubricante Lubricante______ 44
Accesorios
28 e
isolación__________
29 Material de empaque_________________ 45
30 Tipo de empaque: Requerido en vástago 46
31 47
48 Tipo___________________________________ 74 Presión hidrostática
49 Manufactura y modelo_____________________ 75 ANSI/FCI clase de fuga
50 Tamaño___________ Área_________
51 ON/OFF_____X_____ Modulador________ Rev Fecha Revisión
Acción de resorte
52
apertura/cierre__________________________
53 Presión máxima permitida_________________
Actuador
54 Presión mínima requerida_________________

Presión disponible de aire de instrumento
55
Mínimo_______________ Máximo__________
56 Rango de asiento_________________________
57 Orientación de actuador____________________
58 Tipo de volante__________________________
59 Válvula de aire de fallo__________________
60 Puesto a_____________________________
61 Señal de entrada____________________
62 Tipo_________________________________
Modelo y manufactura__________________
Posicionador
63
Señal de incremento salida
64
incremento/decremento____________________
65 Medidores____________ Bypass____________
66 Características de cámara__________________
67 Tipo_____________ Cantidad______________
Switches
68 Modelo y manufactura____________________
69 Contactos/ratio__________________________
70 Puntos de actuación______________________
71 Manufactura y modelo
AIRSET
72 Presión de inicio
73 Filtro____________ Medidor_______________
203
Selección “Válcua On/Off”, con el fin contralar la salida de solución nutritiva del tanque de
riego TA-01-R y considerando los criterios mencionados en el apartado 3.3.2.4., la tercia
Tabla A.4. Tercia propuesta, vávula On/Off.

Jefferson Sudamericana
1 Serie 1314 [91]
S.A
2 8210G022 ASCO [102] [103]
3 Serie 1342 Jefferson [104]
Nota. Dentro de la tabla A.4, se determina la tercia propuesta de válvulas on/off a partir de
la hoja de especificación. Tabla de autoría propia.
204
Anexo 1.6. Instrumento de medición de luz solar.
Hoja______
Instrumento de medición de luz solar
De______
(Piranómetro)

2 Función
Otros:
3 Caja Tamaño nominal: Color: No específico Otro:
4 Montaje Altura: No específico Ángulo: ± 7% de la reflexión de luz Otro: 180° de vista
Propósito general: Medición de luz en el Resistente a la

Clase: IP67
proceso intemperie: Sí
General
6 Incertidumbre de medición ± 5%
7 Fuente de alimentación 117 V 60Hz C.A C.D: 24 VCD Otro:
Marcas de
8 Gráficos Tira Rollo Plegado Circular
tiempo:
Tipo
10 Escala
Alcance 1. 2. 3. 4.

XMTR

Otro:

Controlador
16 Configuración de set point Manual Externo Remoto Otro
19 Cúpula Material resistente a lluvia y polvo.

Componentes
20 Detector Radiación de onda corta
21 Cartucho desecante No específico
22 Cable y conector Cable apantallado
23 Interruptor de alarma Fijo Alcance ajustable Fijado en

Alarma
Con que puede afectar la

24 Función Valor de luz Desviación
medición
205
Selección “Instrumento de medición de luz solar”, con el fin medir la luz solar dentro del
invernadero y considerando los criterios mencionados en el apartado 3.3.1.3, la tercia
Tabla A.5. Tercia propuesta, instrumento medición de luz solar.

1 CM4 KIPP & ZONEN [105]
2 PMA2145 SOLAR LIGHT [106]
SP-214-SS
3 Piranómetro ALPHA OMEGA [60]
Apogee

de luz a partir de la hoja de especificación. Tabla de autoría propia.
206
Anexo 1.7. Instrumento de medición de Dióxido de carbono.
Hoja______
Instrumento de medición de Dióxido de carbono De______

2 Función
Otros:
3 Caja Tamaño nominal: Color: Otro:
4 Montaje Altura:1.5 metros Ángulo: Otro:
Uso para monitoreo en ambientes

Apropiado para paros de emergencia Operaciones críticas en interiores.
no críticos.
5 Seguridad operativa
Para uso en sistemas intrínsecamente seguros: No Otro:
4General
6 Incertidumbre de medición 3%
7 Fuente de alimentación 117 V 60Hz C.A C.D. 24 Volts Otro:
Tipo
10 Escala
Alcance 1. 2. 3. 4.

XMTR

Otro:

Controlador
16 Configuración de set point Manual Externo Remoto Otro

Consideracion
Sistema de tiro forzado para

19 Sí No
es extra
la medición de la variable.
20 Protección clase IP54
21 Función Valor de Dióxido de carbono Alcance ajustable: Fijado en:

Alarma
22 Interruptor de alarma Fijo No 22
207
Selección “Instrumento de medición de dióxido de carbono”, con el fin de mediar la cantidad
de dióxido de carbono dentro del invernadero y considerando los criterios mencionados en
el apartado 3.3.1.4, la tercia propuesta se muestra en la siguiente tabla:
Tabla A.6. Tercia propuesta, instrumento medición de dióxido de carbono.

1 FST100-2004 Firstrate [107]
2 GMP252 VAISALA [108]
3 EE820 SENSOVANT [61] [62]

de dióxido de carbono a partir de la hoja de especificación. Tabla de autoría propia.
que se coloca en la columna a correspondiente, se selecciona la opción número 3. La cual
está como selección final en el apartado 3.3.1.4 y considerada en el capítulo 5 “Costos”.
208
Anexo 1.8. Instrumento de medición de nivel.
Instrumento de nivel Hoja______ De______
(Hidrostático)
No Por Fecha Revisión
1 Número de Tag
2 Servicio Transmisor ciego
3 No. Línea/No. Recipiente
4 Cuerpo o jaula IP 66
Tamaño de conexión y conexión alta Rosca de 1½ "

5
Tipo Abrazadera de montaje
Fuente de alimentación 24 VCD

6
Salida 4 – 20 mA
Cuerpo/Características
Montura del instrumento Con caja o directo en el tanque

7
Tipo IP 66 – IP7
8 Celda de medida 4 – 27 PSI
9 Temperatura de proceso -5°C – 50°C
10 Membrana de proceso de material Metal
11 Compensador No necesario
12 Accesorios No necesario
13 Función
14 Salida
15 Modos de control
16 Diferencial
Controlador
17 Acción de salida: aumento de nivel
18 Montura
Suministro eléctrico o aire de

20
instrumento
21
22 Compensación 5%
23 Alcance de proceso 0-5.01 psi
24 Largo de sensor 22 mm
Servicio
Normal: 3.46
25 Pres. Max: 5.01 psi
PSI
26 Temp. Máx: 20°C Normal: 17°C
27
28
29 Forma de calibrar:
209
Selección “Instrumento de medición de nivel”, con el fin medir el nivel del tanque de
recolección y considerando los criterios mencionados en el apartado 3.3.1.1, la tercia
Tabla A.7. Tercia propuesta, instrumento medición de nivel.

1 WL420 NOVUS [109]
Waterpilot
2 Endress & Hauser [72] [73]
FMX11
3 LVCF OMEGA [110]

de nivel a partir de la hoja de especificación. Tabla de autoría propia.
210
Anexo 3. Instancia de memoria (o datos) DB.
Este bloque sirve para almacenar valores que se generan durante la ejecución de un programa,
este tipo de bloques no contiene ningún algoritmo de programación ladder, segmento o
instrucción dentro de sí. Existen 2 tipos de bloques de datos:
1. Bloque de datos globales: Para este tipo de bloques se tiene gran libertad de acceso a
los valores que almacena, se puede acceder a ellos desde cualquier bloque lógico.
Este tipo de bloque continente únicamente variables estáticas.
2. Bloque de datos de instancia: este tipo de bloque es aquel que, se asigna a un bloque
FB, bloque de fundición. El bloque de datos de instancia contiene solamente los
parámetros del bloque y las variables declaradas dentro de él.
Figura A.1. Principios de programación de bloques de datos.
Nota. Se describe en la imagen la múltiple comunicación bidireccional que existe

entre el bloque de datos y las diversas funciones. Tomado de TIA PORTAL 16, por
SIEMENS, 2021.
Los bloques de instancia pueden contener parámetros que son modificados en tiempo real, es
decir, que se refleja la manipulación de manera continua como datos globales, que pueden
ser utilizados como referencias en diversas funciones (FB o FC) independientemente que se
manipulen en bloques lógicos FC (sin memoria) o bien para cada FB (bloque de función
lógico con instancia de memoria independiente), se le asigna un bloque de datos de instancia,
el cual, está disponible después de procesar y/o manipular las variables de la memoria.
211
Anexo 4. Detalle de bomba de llenado del tanque TA-01-R.
Figura A.2. Detalle 1, DTI 2.
Nota. En la imagen de describe el arreglo necesario para el llenado del tanque TA-01-R. Imagen de autoría propia
212
Anexo 5. Materiales de instalación.
Rutas de suministro eléctrico para instrumentos, equipos y sensores. En las siguientes
imágenes se muestran los elementos en conjunto con la distribución de los dispositivos en el
área de la instalación.
Figura A.3. Distribución y distancias en el invernadero.
Nota. En la imagen se puede apreciar las distancias y recorridos que se

toman en cuenta para el trayecto de cada cable de alimentación o señal
que se requiera para equipos o instrumentos. Imagen de autoría propia
213
Tabla A.8. Líneas de alimentación eléctrica para ventiladores verticales.
Ventiladores
verticales
Longitud de
Altura-Al
tramos 1.58 1.99 10.98 5.62 9 4.4 12 12.8 2.25 17.8 Extra gabinete Total
VET-01 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0
1.58 1.99 10.98 5.62 9 0 0 0 0 0 0 3 32.17
VET-02 1 1 1 1 0 1 0 0 0 0
1.58 1.99 10.98 5.62 0 4.4 0 0 0 0 1.28 3 28.85
VET-03 1 1 1 1 0 1 1 1 0 0
1.58 1.99 10.98 5.62 0 4.4 12 12.8 0 0 2.33 3 54.7
VET-04 1 1 1 1 0 1 1 0 0 0
1.58 1.99 10.98 5.62 0 4.4 12 0 0 0 3 3 42.57
Total 158.29
Nota. Dentro de la tabla A.8 se determinan los metros de cable, para el caso de ventiladores se cuantifica los metros de calibre 12 que se
deberían emplear en la instalación. Tabla de autoría propia.
Tabla A.9. Líneas de alimentación eléctrica para extractores.

Extractores
Longitud de
Altura-Al
EXT-01 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0.35
1.58 1.99 0 0 0 0 0 0 2.25 6.23 2.17 3 17.22
EXT-02 1 1 0 0 0 0 0 0 1 1
1.58 1.99 0 0 0 0 0 0 2.25 17.8 3.5 3 30.12
Total 47.34
Nota. Dentro de la tabla A.9 se determinan los metros de cable, para el caso de extractores se cuantifica los metros de calibre 12 que se deberían
emplear en la instalación. Tabla de autoría propia.
214
Tabla A.10. Líneas señal y alimentación para Humedad y temperatura.
Sensores de humedad y
temperatura
Longitud de
Altura-Al
007/008 1 1 1 0.5 0 0 0 0 0 0
1.58 1.99 10.98 2.81 0 0 0 0 0 0 7.17 3 27.53
009/010 1 1 1 0.5 0 0 0 0 0 0
1.58 1.99 10.98 2.81 0 0 0 0 0 0 5.45 3 25.81
011/012 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0.8
1.58 1.99 0 0 0 0 0 0 2.25 14.24 1.54 3 24.6
013/014 1 1 1 1 0 1 0.7 0 0 0
1.58 1.99 10.98 5.62 0 4.4 8.4 0 0 0 4.1 3 40.07
015/016 1 1 1 1 0 1 0.7 0
1.58 1.99 10.98 5.62 0 4.4 8.4 0 0 0 5.21 3 41.18
017/018 1 1 1 1 0 1 1 0.4 0 0
1.58 1.99 10.98 5.62 0 4.4 12 5.12 0 0 8.54 3 53.23
021/022 1 1 1 1 0 1 1 0.4 0 0
1.58 1.99 10.98 5.62 0 4.4 12 5.12 0 0 6 3 50.69
Total 263.11
Nota. Dentro de la tabla A.10 se determinan los metros de cable UTP, se cuantifica los metros que se deberían emplear en la instalación
de acuerdo con el trayecto de menor distancia por medio de las charolas propuestas. Tabla de autoría propia.
215
Tabla A.11. Líneas de alimentación eléctrica para calentador.
Calentador
Longitud de
Altura-Al
CAL-01 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0.85
1.58 1.99 0 0 0 0 0 0 2.25 15.13 2.17 3 26.12
Total 26.12
Nota. Dentro de la tabla A.11 se determinan los metros de cable, para el caso de calentador se cuantifica los metros de calibre 12 que se deberían
emplear en la instalación. Tabla de autoría propia.
Tabla A.12. Líneas señal y alimentación para sensor de luz.

Sensor de luz
Longitud de
Altura-Al
023/000 1 1 1 1 0 1 0.7 0 0 0
1.58 1.99 10.98 5.62 0 4.4 8.4 0 0 0 4.1 3 40.07
Total 40.07
216
Tabla A.13. Líneas señal y alimentación para sensor de dióxido de carbono.
Sensor de Dióxido de
carbono
Longitud de
Altura-
tramos 1.58 1.99 10.98 5.62 9 4.4 12 12.8 2.25 17.8 Extra Gabinete Total
024/000 1 1 1 1 0 1 0.7 0 0 0
1.58 1.99 10.98 5.62 0 4.4 8.4 0 0 0 4.1 3 40.07
Total 40.07
Tabla A.14. Líneas de alimentación eléctrica para sensor de nivel tipo switch.
Sensor de nivel tipo
switch
Longitud de
Altura-
004/000 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0.8
1.58 1.99 0 0 0 0 0 0 2.25 14.24 5.32 6 31.38
Total 31.38
Nota. Dentro de la tabla A.14 se determinan los metros de cable, para el caso del sensor de nivel tipo interruptor se cuantifica los metros de
calibre 12 que se deberían emplear en la instalación. Tabla de autoría propia.
217
Tabla A.15. Líneas de alimentación eléctrica y cable UTP para válvula senoidal.
Válvula senoidal
Longitud de
Altura-
Válvula
senoidal 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0.8
1.58 1.99 0 0 0 0 0 0 2.25 14.24 5.32 3.5 28.88
Total 28.88
Nota. Se cuantifica la cantidad de metros de cables requerida para la instalación de la válvula senoidal. Tabla de autoría propia.
Tabla A.16. Líneas de alimentación eléctrica para bombas.

Bombas
Longitud de
Altura-
B01 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0.8
1.58 1.99 0 0 0 0 0 0 2.25 14.24 5.32 6 31.38
B02 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0.8
1.58 1.99 0 0 0 0 0 0 2.25 14.24 5.32 6 31.38
BD01 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0.8
1.58 1.99 0 0 0 0 0 0 2.25 14.24 5.32 6 31.38
BD02 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0.8
1.58 1.99 0 0 0 0 0 0 2.25 14.24 5.32 6 31.38
Total 125.52
Nota. Dentro de la tabla A.16 se determinan los metros de cable, para el caso del arreglo de bombas en paralelo se cuantifica los metros de
calibre 12 que se deberían emplear en la instalación. Tabla de autoría propia.
218
Tabla A.17. Líneas señal y alimentación para pH.
Transmisor de pH
Longitud de
Altura-
001/000 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0.8
1.58 1.99 0 0 0 0 0 0 2.25 14.24 5.32 3.5 28.88
Total 28.88
Nota. Dentro de la tabla A.17 se determinan los metros de cable UTP, se cuantifica los metros que se deberían emplear en la
instalación de acuerdo con el trayecto de menor distancia por medio de las charolas propuestas. Tabla de autoría propia.
Tabla A.18. Líneas señal y alimentación para nivel.
Transmisor de nivel TA-

02-R
Altura-
Longitud de
005/000 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0.8
1.58 1.99 0 0 0 0 0 0 2.25 14.24 5.32 3.5 28.88
Total 28.88
Nota. Dentro de la tabla A.18 se determinan los metros de cable UTP, se cuantifica los metros que se deberían emplear en la
instalación de acuerdo con el trayecto de menor distancia por medio de las charolas propuestas. Tabla de autoría propia.
219
Anexo 6. Diagrama de Gantt.
Figura A.4. Calendario de actividades 2021 para proyecto de investigación.
Nota. En la imagen anterior se puede muestra los periodos, los cuales se realizó el proyecto presente. Imagen de autoría propia
220
Anexo 2. RTC, Reloj en tiempo real en la gama S7-1200.
Para las aplicaciones de control automático dependiente del tiempo, el reloj en tiempo real
(RTC) es la base destinada este tipo de controles, está ligado completamente a la unidad de
control (PLC), en cuanto ésta se energiza, el reloj en tiempo real se inicia. Este recurso cuenta
con un formato de 24 horas y la fecha está descrita por “Día, mes y año”, el cual puede
continuar funcionando 5 días posteriormente ante la interrupción de alimentación eléctrica.
La información que proporciona el RTC se puede utilizar mediante tipo de dato DTL, el cual,
se utiliza en el desarrollo de la programación del riego automático. Para la gama o serie
S7-1200 se puede acceder a la información en la creación de la variable DTL, al cual, se le
asigna el valor del RTC, éste puede ser el reloj del sistema o el reloj configurado a la hora
local. Una vez asignado el RTC al tipo de dato DTL se pueden manipular los parámetros y/o
utilizar mediante el uso de variable tipo “TOD” (Time of day) y DATE (Fecha). Todos los
parámetros que pueden ser manipulados con los tipos de variables mencionados se describen
en la figura A.5:
Figura A.5. Tipo de variable DTL, fecha y tiempo.
Nota. En la tabla se representan datos que integran a la variable DT, los cuales se
pueden utilizar de manera independiente mediante subvariables TOD y DAT, sin
necesidad de manipular la toda la información al mismo tiempo. Tomado de TIA
PORTAL 16, por SIEMENS, 2021.
La integración del tipo de dato DTL y el bloque de datos (DB), permite establecer lógicas de
programación determinadas en tiempos específicos durante cualquier momento del año, por
lo cual, es una herramienta funcional para la automatización del riego, además, es de fácil
configuración y actualización de parámetros.
221
Anexo 7. Alimentación alterna a equipos.
Los equipos utilizados en la propuesta de invernadero automatizado son en su mayoría
sensores que utilizan una alimentación directa de 24 Volts, sin embargo, los motores,
ventiladores, extractores, en general equipos que requieran energía alterna y estén
controlador por el PLC, se les suministra por medio de relés de potencia. En la figura A.6 se
puede apreciar que el detalle propuesto, el cual, estará instalado en el gabinete general de
control.
Figura A.6. Diagrama de conexión salidas_PLC-Réles.
Nota. En la imagen se puede apreciar los elementos planteados para energizar

los equipos donde se requieran energía alterna. Imagen de autoría propia
222
Figura A.7. Diagrama ilustrativo del gabinete.
Nota. En la imagen anterior se puede apreciar “n” cantidad de relés que

pueden ser utilizados para elementos que requieran energía alterna. Imagen
de autoría propia.
223
Anexo 8. Diagrama de flujo de la programación del PLC.
Se muestra un diagrama de flujo con el fin de comprender el orden de comunicación entre
las subrutinas
Figura A.8. Diagrama de flujo de la programación del PLC.
Nota. Se observa la lógica del algoritmo propuesto para el monitoreo y

modificación de las variables. Imagen de autoría propia.
224
Anexo 9. Capturas de TIA Portal de la programación.
Figura A.9. Árbol del proyecto.
Nota. Muestra el main, un bloque de datos y todas las subrutinas utilizadas en el

proyecto Imagen de autoría propia.
La configuración del PLC se establece que la IP asignada es 192.168.1.16. En la figura A.10

se muestra que al iniciar la simulación de la programación aparece un cuadro con la gama
genérica 1200 sin especificaciones, por consiguiente:
1. La IP mostrada sin cargar el programa es 198.168.0.1.

2. Al cargar la programación al simulador, éste se configura mostrando el modelo que
se utiliza en el proyecto (CPU 1214C AC/DC/RLY), y la IP cambia por la
configurada, 192.168.1.16
225
Figura A.10. Carga de la programación al simulador
Nota. Son los pasos y muestra del cambio de IP en el PLC SIM, mostrando que se
ha cargado con éxito. Imagen de autoría personal.
Una vez configurado el simulador, se corre el programa presionando en el botón run del
bloque del simulador; al ser activado permite en el software TIA portal observar la
programación propuesta.
Para el seguimiento del funcionamiento de la programación se lee de arriba hacia abajo y de

izquierda a derecha. El color verde significa que está activada alguna subrutina o que un
contacto está permitiendo la continuidad de comunicación
Anexo 9.1. Asignación de tolerancias.

En la figura A.12, se muestra la captura de pantalla donde se establecen junto los valores
deseados y la adición de tolerancias.
Figura A.12. Segmentos con operaciones para establecer valores deseados y tolerancias.
226
Nota. Se realizan adiciones y substracciones de la tolerancia propuesta para
determinar los valores permitidos en la modificación de estas variables. Imagen
Como se observa en la figura A.13. al final de la línea hay una asignación llamada
“Flag_tolerancias”, la cual, es activada cuando el usuario presione un botón virtual llamado
“Tolerancias_Listas”. El paso 1 representa al contacto sin energizar. Ese contacto tiene una
marca M1.4, la cual, está destinada a ser usada en el HMI. El paso 2 es una variante de la
activación del contacto “Tolerancias_Listas”, esta técnica es haciendo clic derecho, ir a
227
“forzar” y cambiar el valor de 0 a 1. En el paso 3 se muestra la comunicación en toda la línea,
energizando la asignación “Flag_Tolerancias".
Figura A.13. Aceptación de tolerancias.
Nota. En la imagen se muestra la aceptación de las tolerancias para iniciar la

modificación de las variables. Imagen de autoría personal.
Nota: El paso 2 es una técnica que se utiliza durante toda la explicación, al igual que el
ingreso de valores desde el ordenador y no por HMI (el funcionamiento de la HMI se
visualiza en el capítulo 4.2). Esto para agilizar la descripción del funcionamiento del
programa.
228
Una vez cumplida la condición para activar la asignación “Flag_Tolerancias”, el contacto
que está previo a las subrutinas de riego, humedad, temperatura y pH, cambia también su
valor de 0 a 1, con lo que da inicio al sensado y modificación de las variables.
Figura A.14. Energización para activar las subrutinas.
Nota. En la imagen se muestra el paso de la comunicación para poder energizar

las subrutinas de forma independiente. Imagen de autoría personal.
229
Anexo 9.2. Riego.
Figura A.15. Activación de la subrutina de riego.
Nota. La imagen describe la activación de la subrutina que gobierna la activación

de la válvula se simple efecto que controla el riego automático. Imagen de autoría
personal.
Dentro del desarrollo de la programación del control automático de la subrutina

“Riego_Modificado”, es necesario crear un bloque de datos (DB) global, principalmente por
el uso del reloj en tiempo real, RTC (el cual se aborda con profundidad en el apartado de
anexo 2), se utiliza un DB con el fin de crea una variable tipo DATA_AND_TIME (este tipo
de variable y el bloque de datos se aborda con profundidad en el apartado de anexo 3), el cual
tiene diversos parámetros manipulables como subconjunto, los cuales son: año, mes, día, día
de la semana (ejemplo: lunes, miércoles, etc.), hora, minutos, segundos y nanosegundos.
El fin de la programación del riego automático es establecer horarios específicos de apertura

de la válvula, los cuales pueden ser configurables por el operador de acuerdo con las
necesidades del cultivo. Utilizando el subconjunto de variables del tipo de dato DTL
(DATA_AND_TIME) en la programación de la función lógica es posible cumplir con la
necesidad del cliente, las cuales son cambiantes de acuerdo con la época del año.
Se crea una instancia de memoria global DB, donde se registra dos tipos de datos (DTL), la
información del tiempo del sistema y el segundo con el tiempo local, esto se puede apreciar
en la figura A.16.
230
Figura A.16. Creación del espacio de memoria para el reloj local y del sistema.
Nota. La imagen muestra la instancia de memoria que se emplea para utilización

de los parametros de tipo DTL del sistema y local. Imagen de autoría personal.
Se ha creado una instancia de memoria global en la cual contiene 2 variables tipo DTL
(sistema y local), puede ser utilizada de manera generalizada en cualquier función lógica del
programa. Para asignar la información de fecha y hora, tanto del sistema como local, a los
tipos de dato DTL se requiere la función RD_SYS_T y RD_LOC_T respectivamente. La
función RED_LOC/SYS_T lee la hora del sistema o local en tiempo real con la que cuenta
el CPU, y emite esta hora a la salida, en ésta se vincula el tipo de dato DTL, el parámetro de
salida “RET_VAL” es un elemento de validación que describe si no existe ningún error al
utilizar el bloque RED_LOC/SYS_T, si se está utilizado el horario del sistema. En la figura
A.17 se muestra la utilización de estos bloques de adquisición de datos.
231
Figura A.17. Asignación del RTC al DTL del sistema y local.
Nota. La siguiente imagen describe la función RD_LOC/SYS_T que asigna los

valores de tiempo a los tipos de datos fecha y tiempo (DATA_AND_TIME).
El tipo de dato DTL es muy extenso, dado que, incluye dentro de sí mucha información
relacionada a fecha y hora, por lo cual, es necesario utilizar el bloque de programación
T_CONV, con el fin de extraer la información asignada en los DTL y guardarla en tipo de
variables “Date” y “Time_Of_Day (TOD)”.
El bloque “T_CONV” convierte el tipo de dato que se asigna en la entrada del bloque, en el
caso de la figura A.18 se muestran los DTL tanto del sistema como local, para la gama S7-
1200 en la entrada pueden ingresarse valores, enteros, TIME, fecha y hora (el volumen de
datos soportados depende de la CPU), y como salida o retorno del bloque se permite
transformar el dato a variables tipo: enteros, TIME, fecha y hora.
232
Figura A.18. Asignación de valores temporales en variables TOD y DATE.
Nota. Conversión de datos DTL a variables tipo Time_Of_Day y Date. Imagen de

autoría personal.
El algoritmo que controla la activación y desactivación de la válvula de simple efecto del

riego automático se desarrolla en la función lógica llamada “Adición Tiempo”, dentro de ésta
se tiene como objetivo recibir la hora de riego, la cual es determinada por el operador, el
parámetro de entrada de la función es “Hora_Riego_n”, un parámetro de hora del tipo
Time_Of_Day y los parámetros de salida son “Valvula”, una salida booleana. En la figura
A.19 se muestran las variables internas que se ocupan dentro de la función.
Figura A.19. Estradas y salida de la función lógica adición.
Nota. Parámetros internos de la función Adición_Tiempo (InOut), entradas y

salidas de ésta. Imagen de autoría personal.
233
Los segmentos 4, 5 y 6 determinan la activación de la válvula de riego respectivamente para
el riego 1, 2 y 3. Dentro de la función adición se toma como inicio del riego los horarios que
determina el operador (Hora_Riego_n), y como condición de apagado 60 minutos después
de la activación de la válvula.
Figura A.20. Programación de tiempo de riego, 3 riegos por día.
Nota. En la imagen presente se describen 3 funciones lógicas iguales entre sí con

respecto a la programación, sin embargo, los parámetros de entrada y salida son
independientes. Imagen de autoría personal.
Para poder operar dentro de la función “Adición_Tiempo” es necesario convertir los

parámetros de Time_Of_Day a valores de doble entero, es decir, se convierte los valores de
tiempo a valores numéricos, con el fin de poder determinar el límite superior que condiciona
la desactivación de la válvula de riego. En la figura A.21 se muestra en el segmento 1, la
conversión de la hora de riego que asigna el operador y posteriormente se le incrementa el
equivalente a una hora para determinar el límite superior que mediante comparadores
condiciona la desactivación de la válvula de riego.
Se calcula un límite de desactivación al que se le nombra “Limite_n”. Al determinar el valor

numérico que equivale a la “hora de riego” + 1 hora de operación, este valor doble entero se
convierte a hora, es decir, Time_Of_Day para utilizarlos en el segmento número 4 donde se
establece una lógica de comparación, en la cual, únicamente se activa la válvula de riego
cuando se encuentre en el intervalo de operación, mayor o igual a la hora de riego designado
234
por el operador y menor o igual al límite de desactivación. Esta lógica de programación se
aplica para los 3 riegos programados, sin embargo, en virtud de las necesidades del cliente
se puede aumentar el número de riegos con ajustes simples al código de programación.
Figura A.21. Asignación de valores temporales en variables TOD y DATE.
Nota. En la imagen se describe los segmentos utilizados para la programación del

riego automático dentro de la subrutina “Adición_Tiempo”. Imagen de autoría
personal.
En el último segmento de la programación del bloque de función lógico

“Riego_Modificado”, se tiene que el elemento que gobierna el paro es una entrada digital
booleana, que por fines prácticos de simulación se le asigna una marca interna (M0.0), dentro
de la programación. Este interruptor siempre está en forma activa, permitiendo pasar la señal
de activación de cualquiera de las 3 señales que provienen de “Adición_Tiempo”, 1, 2, y 3,
sin embargo, en el momento que el operador cambie el bit desde el HMI a 0, es decir, active
el paro por mantenimiento, independientemente que sea la hora de riego, la válvula que
gobierna el riego no se activará, hasta que se regrese dicho bit a su condición normal, igual
a 1 booleano.
235
Figura A.22. Paro por mantenimiento en sistema de riego automático.
Nota. La imagen describe la prioridad al paro por mantenimiento para cualquiera

de los 3 riegos que se establecen en la función de “Riego:Modificado”. Imagen de
autoría personal.
En los segmentos siguientes dentro de la programación de riego modificado se describe el

control de llenado del tanque de riego, TA-01-R. En la figura A.23 se muestra el segmento
utilizado para registrar de manera continua el límite inferior de nivel para el tanque TA-02-
R, éste opera siempre y cuando se tenga el tag “Flag_Activacion_Bomba” no se encuentre
activo (marca M551.0).
Figura A.23. Límite inferior de nivel para TA-02-R para el llenado de TA-01-R.
Nota. En la imagen mostrada se describe un cálculo continuo que registra un límite

inferior de nivel que se emplea para el control del tiempo de operación del “Detalle
1” en el DTI-02. Imagen de autoría personal.
El llenado del tanque TA-01-R se realiza una hora antes de cada riego, con los fines de
asegurar que, la mayor cantidad de solución nutritiva escurrida del sistema de riego, obtener
un control de pH exacto disponible para el riego en el momento que sea requerido y no
236
exponer la solución nutritiva a periodos prologados de luz diurna (temperaturas altas). Dado
que, el operador o ingeniero responsable puede estipular arbitrariamente los horarios de
riego, en la figura A.24 se muestra el bloque donde se genera el horario de inicio de llenado
para los 3 horarios.
Figura A.24. Función lógica FC14 “Límite para llenado de tanque”.
Nota. En la imagen mostrada se describe un cálculo continuo que

registra un límite inferior de nivel, que se emplea para el control del
tiempo de operación del “Detalle 1” en el DTI-02. Imagen de autoría
personal.
Los parámetros de entrada son del tipo “Time_Of_Day”, los cuales ingresa el operador, el
horario especifico de cada riego y los valores de salida igual, estos valores de salida son el
horario que indica el inicio de operación de las bombas para el llenado del tanque TA-01-R.
Los valores T_C_n y T_S_n se utilizan como variables temporales del bloque “Riego
modificado”, únicamente necesarios en la conversión y operación dentro del bloque FC14.
Dentro éste se realiza 3 sustracciones a valores tipo DUint y 6 conversiones de unidades, esto
para los 3 horarios definidos de riego, las operaciones y secuencias son idénticas para los 3,
por lo que, en la figura A.25 se puede apreciar del segmento 1 al 3, los cuales son idénticos
en programación respecto al 4-6 y 7-9.
237
Figura A.25. Obtención de horario de activación de bombas, para llenado del TA-01-R.
Nota. En la imagen mostrada se describe las operaciones realizadas para

la obtención de los horarios de inicio de operación para llenado 1, 2 y 3
del tanque TA-01-R. Imagen de autoría personal.
En la función F14 se obtienen los horarios de inicio de operación de las bombas, estos se
utilizan para activar el tag “Flag_Activacion_Bomba”, lo cual restringe la actualización de
la marca MD610 “Limite_De_Bombeo”, de acuerdo con el arreglo de comparadores de
horario que se describe en la imagen siguiente.
Figura A.26. Activación de bombas de llenado.
Nota. Activación de “Flag_Activacion_Bomba” y arreglo en paralelo

de bombas. Imagen de autoría personal.
238
Como se describe en la figura A.26, siempre y cuando el nivel del tanque TA-02-R al
disminuir no llegue al límite inferior, el arreglo en paralelo de bombas sigue operando, esto
garantiza que se suministra la cantidad exacta de solución nutritiva, como segunda condición
de paro para las bombas de suministro es que el horario de riego haya empezado, o sea mayor.
En la figura A.27 se muestra la condición de no operación por horario de riego.
Figura A.27. Condición de paro de suministro del tanque TA-01-R.
Nota. Condición de no operación para el suministro al tanque

TA-01-R. Imagen de autoría personal.
239
Anexo 9.3. Humedad.
Figura A.28 Activación de la subrutina “Humedad”.
Nota. La activación de la subrutina “Humedad” a partir de la energización del

contacto normalmente cerrado “Activar_Humedad”. Imagen de autoría personal.
Dentro de la subrutina se observa el segmento 1, el cual, se menciona previamente y con

ayuda de la tabla 4.1, se simula un valor de entrada respecto a la resolución del sensor, éste
es demostrativo para ilustrar los casos de activación.
Se utiliza instrucciones de conversión y comienza con un bloque para normalizar, el cual,

tiene como función cambiar la variable de entero a real (la variable real equivale a un float
en otros lenguajes de programación). Después, la variable se debe escalar de 4 a 20, ya que,
esto representa el alcance en mA, para esto se usa el bloque de escala, el cual, adapta la
variable “Entrada_Humedad_Norm” a “Valor_Humedad_Scale”, con un valor dentro del
parámetro de 4 a 20. En la figura A.29 la entrada en resolución entera es de 13,000, pero ya
escalada es de 11.52315, sin embargo, al requerir esta variable en porcentaje, se establece
una linealización con base en la ecuación de la recta; a diferencia del método con los bloques,
se propone así, ya que, en la entrada del bloque de multiplicación se agrega una constante
que depende del sensor elegido en el capítulo 3.3.1.5 “Instrumento de medición de humedad”,
donde se escogen dos modelos. En esta subrutina se está haciendo el uso del instrumento
“Transductores de temperatura y humedad RHT” de la empresa NOVUS.
240
Figura A.29. Linealización de la entrada del sensor de humedad.
Nota. Se determina el valor de la humedad a partir de la linealización de la entrada

analógica del sensor. Imagen de autoría personal.
Una vez que la variable “Valor_Humedad_Porcentaje” es calculada, ésta es asignada en el

segmento 2 para determinar qué caso de acción se debe realizar. En la figura A.30 se
proponen los dos posibles eventos, la primera condición es cuando la humedad es mayor a la
propuesta y a la tolerancia positiva. En la segunda condición es cuando la humedad es menor
a la propuesta y que la tolerancia negativa.
1. Porcentaje de humedad de 90.42245% con una resolución de entrada de 25,000. En

este caso al tener una humedad mayor respecto al valor deseado, permite la
comunicación mediante dos condiciones: La primera condición establece si el valor
deseado es menor al valor de la humedad medida, y ésta se establece de la siguiente
forma:
o “Valor_deseado_Humedad” < “Valor_Humedad_Porcentaje”
La segunda condición establece si el valor de la humedad medido es mayor o igual a
la tolerancia permitida para la humedad, y ésta se establece de la siguiente forma:
o “Valor_Humedad_Porcentaje” >= “Valor_Humedad_Tolerancia_Positiva”
2. Porcentaje de humedad de 47.01967% con una resolución de entrada de 13,000. En
este caso al tener una humedad por debajo del valor deseado, permite la comunicación
mediante dos condiciones: La primera condición establece si el valor deseado es
mayor al valor de la humedad medida, y ésta se establece de la siguiente forma:
241
o “Valor_deseado_Humedad” > “Valor_Humedad_Porcentaje”
La segunda condición establece si el valor de la humedad medido es menor o igual a
la tolerancia permitida para la humedad, y ésta se establece de la siguiente forma:
o “Valor_Humedad_Porcentaje” <= “Valor_Humedad_Tolerancia_Positiva”
Figura A.30. Acciones para modificar la humedad dependiendo su valor.
Nota. Casos posibles si la humedad es más alta o baja de lo deseado y que elemento
final se activa para modificarla. Imagen de autoría personal.
Para modificar la variable, si la humedad está arriba de lo deseado, se activa una asignación
de salida, ésta tiene como función encender los ventiladores del invernadero para circular el
aire. En contra parte, si la humedad está por debajo de lo deseado, se activa la bomba que
provee de agua a las tuberías instaladas en el techo, para que pueda rociar el ambiente
mediante el uso de los nebulizadores. Estos elementos se encuentran en el capítulo 3.3.
“Selección de elementos”.
242
Anexo 9.4. Temperatura.
Figura A.31. Activación de la subrutina “Temperatura_Modificada”.
Nota. La activación de la subrutina “Temperatura” a partir de la energización del

contacto normalmente cerrado “Activar_Temperatura”. Imagen de autoría
personal.
Dentro de la subrutina “Temperatura_Modificada”, el segmento 1 utiliza el principio de

linealización explicado en el capítulo 4.1.3. “Humedad”, donde la resolución del S7-1214
AC/DC/Rly en la entrada analógica es de 0-27648. La diferencia con las demás subrutinas se
observa en la aplicación de la ecuación de la recta donde la constante es de 10 y el alcance
(rango) mínimo es de -40°C a 120°C.
Figura A.32. Linealización de la entrada del sensor de temperatura.
Nota. Se determina el valor de la temperatura a partir de la linealización de la

entrada analógica del sensor. Imagen de autoría personal.
A partir de la variable linealizada “Valor_temperatura” se utiliza en el segmento 2 con el fin

de determinar que condición cumple para la activación del elemento final de control y
modificar el clima del invernadero. En la figura A.33 se proponen los dos posibles casos, el
primer caso es cuando la temperatura es mayor a la propuesta, a pesar de la tolerancia
positiva. En el segundo caso es cuando la temperatura es menor a la propuesta y es más baja
que la tolerancia negativa.
243
1. Valor de temperatura de 6.296291°C con una resolución de entrada de 8,000. En este
caso al tener una temperatura menor respecto al valor deseado, permite la
deseado es menor al valor de la temperatura medida, y ésta se establece de la siguiente
forma:
o “Setpoint_Temperatura” > “Valor_temperatura”
La segunda condición establece si el valor de la temperatura medida es menor o igual
a la tolerancia permitida para la temperatura, y ésta se establece de la siguiente forma:
o “Valor_temperatura” <= “Setpoint_Temperatura_tolerancia_negativa”
2. Valor de temperatura de 35.23148°C con una resolución de entrada de 13,000. En
este caso al tener una temperatura mayor respecto al valor deseado, permite la
deseado es mayor al valor de la temperatura medida, y ésta se establece de la siguiente
forma:
o “Setpoint_Temperatura” < “Valor_temperatura”
La segunda condición establece si el valor de la temperatura medida es menor o igual
a la tolerancia permitida para la temperatura, y ésta se establece de la siguiente forma:
o “Valor_temperatura” >= “Setpoint_Temperatura_tolerancia_negativa”
244
Figura A.33. Acciones para modificar la temperatura dependiendo su valor.
Nota. Casos posibles si la temperatura es más alta o baja de lo deseado y que

elemento o elementos finales se activan para modificarla. Imagen de autoría
personal.
Para modificar la variable dependiendo de la condición que cumpla, se tiene en consideración

3 asignaciones con salidas para activar el elemento final de temperatura.
• Cuando la temperatura es mayor a la deseada.

o Se activa la bomba que provee agua a los nebulizadores instalados en la parte
superior del invernadero.
• Cuando la temperatura es menor a la deseada.
o Se activa el calefactor que provee aire caliente mediante tuberías instaladas
en la parte superior del invernadero.
o Se activa los ventiladores que homogenizan la temperatura. El aire caliente
que entra por la parte superior del ventilador y se esparce en el lugar.
Estas selecciones de elementos con la propuesta de combinación de elementos y la
interrelación de variables se encuentran en el capítulo 3.3. “Selección de elementos”.
245
Anexo 9.5. pH.
Figura A.34 Activación de la subrutina “pH_Modificado”.
Nota. La activación de la subrutina “pH_Modificado” a partir de la energización

del contacto normalmente cerrado “Activar_pH”. Imagen de autoría personal.
Una vez que se accede la subrutina se observa la linealización de la entrada de pH para

determinar que condición debe aplicarse dentro del tanque de recolección.
Figura A.35. Linealización de la entrada del sensor de pH.
Nota. Se determina el valor del pH a partir de la linealización de la entrada

Una vez establecidas las condiciones para modificar el pH se visualizan los segmentos 2 y 3
en la figura A.36, donde es el caso de que el pH al tener un valor de 6.582754 se requiere
aplicar ácido para obtener el valor deseado.
246
Figura A.37. Segmento 2 y 3 que alojan las condiciones propuestas.
Nota. Cumple con la condición 3, por lo que, se debe proveer ácido a la solución
En la subrutina “pH_mayor_6_acido” se utilizan 4 segmentos para trabajar. En la figura A.38

se observa cuantos litros de ácido son necesarios para modificar el pH a partir de los litros
que se tienen. Para determinar esto se realizan los siguientes pasos:
1. Una substracción del valor linealizado y almacenado en la variable “Valor_pH_final”

contra el valor que se quiere de pH.
2. Realizar el producto del resultado de la substracción contra una constante que
representa el cambio de pH mediante el ácido necesario.
3. El valor obtenido y almacenado en la variable “pH_acido_multiplicado” se divide
entre la constante para generar cuanto ácido se requiere en 1 litro.
4. Se realiza el producto del ácido requerido por los litros que se tienen en el tanque.
5. Se dividen los litros requeridos entre los litros del tanque.
247
Figura A.38. Determinación de litros de ácido necesario.
Nota. Se realiza el cálculo de los litros requeridos de ácido para modificar el pH

respecto al valor deseado. Imagen de autoría personal.
En el segmento 2 se realiza la asignación de tiempo de activado para la bomba. Como se

menciona en el capítulo 3.3. “Selección de elementos”, se requiere activar la bomba por un
determinado tiempo para proveer de ácido al tanque TA-02-R y modificar al pH. Para esto
se hace el producto por 60 segundos y se divide 0.42 lo cuales son los litros que provee la
bomba por 1 minuto. Una vez obtenido el tiempo, se convierte de una variable Real a DInt,
además que, se multiplica por 1000 para obtener la variable en un valor escalar en que se
puedan utilizar correctamente y al convertirlo lo entienda en segundos, ya que, si se quiere
convertir un valor numérico a una variable de tiempo, sólo es posible si la variable es entera.
Cuando se asigna un valor mayor a 0 milisegundos, se activa una asignación llamada

“Flag_tiempo”, cuya función es mandar un aviso de que ha sido determinado un tiempo y
poder activar la bomba. Esta asignación permite observar la comunicación y el seguimiento
de las líneas.
248
Figura A.39. Determinación de tiempo de activado de la bomba de ácido.
Nota. Se realiza un cálculo de activación de bomba para suministrar ácido a partir

de los litros requeridos y ese valor es convertido a una variable de tiempo. Imagen
En la figura 4.30 se observa al segmento 3 y 4 en funcionamiento, éstos están condicionados

entre sí para su funcionamiento. El primer contacto normalmente cerrado (N.C.) con el
nombre “Flag” se abre cuando la asignación “Flag” del segmento 4 es activado; esto ocurre
cuando el contacto “Flag_Agitador” está N.C. si su asignación después de un timer on delay
(Retraso al activado, TON) no haya sido activada. Para que la asignación “Flag_Agitador”
se active debe se activado el contacto “Agitador” que depende de su asignación después de
un timer on delay el cual puede ser activado sólo si la bomba de ácido está desactivada.
Se establece que no puede trabajar en conjunto la bomba con el agitador; primero se activa
la bomba por el tiempo calculado en el segmento 2, el cual es asignado en el preset (tiene
como fin colocar un tiempo de función límite), así que, en la figura A.39 se utiliza 30
249
segundos de activado de la bomba, por lo que, se requiere un timer off delay (Retraso al
apagado, TOF), el cual permite trabajar por 30 segundos a la bomba que provee de ácido al
tanque TA-02-R.
Una vez que se apaga la bomba el contacto “Bomba_Acido” que estaba abierto vuelve a su
estado original, normalmente cerrado, permitiendo la comunicación al TON, sólo que en este
se tiene un preset de 50 segundos. Se debe aclarar que este tiempo es representativo para
demostrar el funcionamiento, sin embargo, este puede ser configurado por el operador
mediante el HMI al valor que se desee, se recomienda utilizar tiempos con coherencia
respecto a las necesidades del mezclado.
Figura A.40. Activación de la bomba de ácido.
Nota. Mientras la bomba trabaja el tiempo calculado en el segmento 2, el agitador

se mantiene apagado hasta que ésta se desactive. Imagen de autoría personal.
Una vez que pasan los 50 segundos y que la bomba de ácido está desactivada, se observa que
la asignación de “Agitador” está activa, por lo que, físicamente debe estar en proceso de
mezclado entre ácido y solución nutritiva. Además, al estar la asignación “Flag” activa, va a
impedir que sea activado el segmento 3 para el uso de la bomba.
En la línea de abajo se observa el contacto normalmente abierto de la asignación “Agitador”,

este contacto se ve el cambio de valor de la figura A.40 a la figura A.41, donde cambia su
valor a cerrado a partir de su asignación “Agitador”. Este contacto energiza al timer on delay
(TON), donde el preset está configurado para establecer un tiempo de trabajo del agitador,
250
en este caso se propone 30 segundos de retraso para activar la asignación “Flag_Agitador”
que cuando se energice, abre al contacto normalmente cerrado “Flag_Agitador” que se
encuentra al inicio de la línea del segmento 4. Se apaga el agitador, se vuelve a medir la pH
y en caso de haber cumplido con lo necesario, por la condición de tolerancia y de valor
deseado, se desactiva esta subrutina “pH_mayor_6_acido”, evitando que haya activaciones
innecesarias de bombas o del agitador.
Figura A.41. Activación del agitador en el tanque TA-02-R.
Nota. Mientras el agitador trabaja el tiempo designado por el operador, la bomba

se mantiene apagada y se activa en caso de que se requiera más ácido la solución
Se utiliza un valor de 2.531829 de pH para el uso de la bomba de base y modificar al valor

deseado. Las condiciones anteriormente mencionadas son aplicadas para la energización de
la subrutina “pH_menor_5_base” como se muestra en la figura A.42.
251
Figura A.42. Activación del segmento 3, cumpliendo la condición 4.
Nota. Se energiza la subrutina “pH_menor_5_base” cumpliendo las condiciones

mencionadas. Imagen de autoría personal.
Se utiliza el mismo principio para determinar los litros requeridos de base en la solución
nutritiva que anteriormente se ha mostrado con ácido, sin embargo, las constantes son
modificadas respecto a las características de éste.
Figura A.43. Determinación de litros de base necesario.
Nota. Se realiza el cálculo de los litros requeridos de base para modificar el pH

respecto al valor deseado. Imagen de autoría personal.
Una vez calculado los litros se realiza el mismo paso para determinar el tiempo de activado
de la bomba de base.
252
Figura A.44. Determinación de tiempo de activado de la bomba de base.
Nota. Se realiza un cálculo de activado de bomba para suministrar base a partir de

los litros requeridos y ese valor es convertido a una variable de tiempo. Imagen de
autoría personal.
Al tener el mismo funcionamiento y que los parámetros temporales dependan del tiempo de
activado de bomba, se utilizan los mismos elementos anteriormente mostrado, sin embargo,
se utiliza diferentes nombres de variables para el tiempo, así asegurar que no haya un
direccionamiento erróneo, pero, el tiempo asignado para el agitador sí es el mismo, con el fin
de no tener variables de más y se pueda confundir en la configuración del HMI. Por lo que,
en la figura A.44 se denota la similitud con la figura A.41 respecto a la activación del
agitador. El tiempo es de 2 minutos con 7 segundos.
253
Figura A.45. Activación de la bomba de base.
Nota. Mientras la bomba trabaja el tiempo calculado en el segmento 2, el agitador

se mantiene apagado hasta que la bomba se desactive. Imagen de autoría personal.
Se visualiza cuando el pH esté dentro de los parámetros permitidos, evitando que se activen
las subrutinas para modificar dicha variable. En la figura A.46 el valor sensado es de
5.316841 que entra en la tolerancia de 5.3 a 5.8 pH.
Figura A.46. Condición 5, pH dentro de la tolerancia propuesta.
254
Nota. El valor sensado al estar dentro de la tolerancia, esta no activa ninguna
subrutina. Imagen de autoría personal.
Anexo 9.6. Ventilador de pared.

Figura A.47. Energización de la subrutina “Ventilador_pared”.
Nota. Esta subrutina está energizada todo el tiempo, ya que, su activación está
dentro de la subrutina, además que, no existe alguna condición para su
funcionamiento. Imagen de autoría personal.
Figura A.48. Visualización del segmento 1 para activar las asignaciones.
Nota. Este segmento muestra las dos asignaciones que activan los ventiladores
físicos que permiten la circulación de aire, al igual que, la entrada de aire del
exterior. Imagen de autoría personal.
Figura A.49. Activación de las asignaciones de los ventiladores de pares.
255
Nota. Energización del contacto normalmente abierto
“Activar_Ventilador_Pared” y activar las asignaciones que encienden los
ventiladores de pared. Imagen de autoría personal.
Anexo 9.7. Monitoreo.

Figura A.50. Visualizaciones de las subrutinas que monitorean las variables.
Nota. Cada subrutina se energiza cuando el contacto normalmente abierto

previamente sea activado por el usuario. Imagen de autoría personal.
Anexo 9.7.1. Dióxido de carbono.

Se da el valor 1 al contacto “Activar_CO2” para energizar a la subrutina “CO2” como se
muestra en la figura A.51
Figura A.51. Activación de la subrutina “CO2”.
Nota. La activación de la subrutina “CO2” a partir de la energización del contacto

normalmente cerrado “Activar_CO2”. Imagen de autoría personal.
Una vez activada la subrutina “CO2”, se utiliza un único segmento donde es aplicado el
método de linealización, esto ya se ha visto en las subrutinas de variables modificadas, en los
256
cuales se determina a partir de la ecuación de la recta para obtener el valor sensado. En este
caso, la constante es de 312.2, el valor mínimo sensado es de 0 y el máximo es de 5,000
partes de millón; este es el alcance (rango) del instrumento. En la figura A.52 tiene una
resolución de entrada de 13,000 a lo que equivale a 2,350.984 partes por millón.
Figura A.52. Linealización de la entrada del sensor de dióxido de carbono.
Nota. Se determina el valor del dióxido de carbono a partir de la linealización de

la entrada analógica del sensor. Imagen de autoría personal.
Anexo 9.7.2. Humedad y temperatura.

Se da el valor 1 al contacto “Activar_Monitoreo_Humedad_Temperatura” para energizar a
la subrutina “Monitoreo_Humedad-Temperatura” como se muestra en la figura A.53
Figura A.53. Activación de la subrutina “Monitoreo_Humedad-Temperatura”.
Nota. La activación de la subrutina “Monitoreo_Humedad-Temperatura” a partir

de la energización del contacto normalmente abierto “Activar_
Monitoreo_Humedad_Temperatura”. Imagen de autoría personal.
Una vez activada la subrutina “Monitoreo_Humedad-Temperatura”, se utilizan 13

segmentos. Los primeros 6 segmentos son para linealizar el valor sensado de la humedad.
Los segmentos del 7 al 12 tienen el mismo principio, pero para temperatura. Esto se debe a
que dentro del invernadero se proponen 6 instrumentos que miden humedad y temperatura
257
como se menciona en el capítulo 3.3 “Selección de elementos”. Así como se muestra en la
figura A.54 y A.55 se recolecta los 12 segmentos donde se está determinando el valor en
porcentaje para la humedad y los grados Celsius para la temperatura.
258
Figura A.54 Linealización de la entrada del sensor de humedad.
Nota. Se determina el valor de la humedad a partir de la linealización de la entrada analógica del sensor. Imagen de autoría personal.
259
Figura A.55. Linealización de la entrada del sensor de temperatura.
Nota. Se determina el valor de la temperatura a partir de la linealización de la entrada analógica del sensor. Imagen de autoría personal.
260
Los valores de la figura A.54. son:
• Segmento 1: 72.33796% con una entrada de 20,000 de resolución.

Los valores de la figura A.55. son:
• Segmento 7: 18.77459°C con una entrada de 13,000 de resolución.

Estos valores son multiplicados y divididos en el segmento 13 como se muestra en la figura

A.56. para calcular el promedio del invernadero tanto de humedad como de la temperatura.
Esto con el fin de generar una mejor base de datos y no depender del sensor usado para
modificar ambas variables. Se puede consultar el capítulo 3.3. “Selección de elementos”
donde se visualiza la instalación de estos sensores.
261
Figura A.56. Cálculo del promedio de la humedad y la temperatura.
Nota. Se realiza el promedio de los 6 valores determinados en los segmentos

anteriores para obtener la humedad y la temperatura del invernadero. Imagen de
autoría personal.
El número 1 representa el promedio de la humedad el cual es 72.52664%, este valor está
almacenado en la variable de tipo real con el nombre “Humedad_Promedio”.
El número 2 representa el promedio de la temperatura el cual es 18.78891°C, este valor está
almacenado en la variable de tipo real con el nombre “Temperatura_Promedio”.
Anexo 9.7.3. Luz.

Se da el valor 1 al contacto “Activar_Luz” para energizar a la subrutina “Luz” como se
muestra en la figura A.57.
Figura A.57. Activación de la subrutina “Luz”.
Nota. La activación de la subrutina “Monitoreo_Luz” a partir de la energización

del contacto normalmente cerrado “Activar_ Luz”. Imagen de autoría personal.
Una vez activada la subrutina “Luz”, se utiliza un único segmento donde es aplicado el
método de linealización ya antes mostrado en la programación. En este caso, la constante es
de 47.5 para usarse en la ecuación de la recta y determinar el valor de la luz. El valor mínimo
262
𝑊
sensado es de 360 y el máximo es de 1120 𝑚2 , este es el alcance (rango) del instrumento. En
la figura A.58 tiene una resolución de entrada de 13,000 a lo cual es equivalente a 717.3495
Figura A.58. Linealización de la entrada del sensor de luz.
Nota. Se determina el valor de la luz a partir de la linealización de la entrada

Anexo 9.7.4. Nivel.

Se da el valor 1 al contacto “Activar_Nivel” para energizar a la subrutina “Nivel” como se
muestra en la figura A.59
Figura A.59. Activación de la subrutina “Nivel”.
Nota. La activación de la subrutina “Monitoreo_Nivel” a partir de la energización

del contacto normalmente abierto “Activar_ Monitoreo_Nivel”. Imagen de autoría
personal.
Una vez activada la subrutina “Nivel”, se utilizan dos segmentos. El primero es donde se
aplica el método de linealización, ya previamente mencionado en la mayoría de las
subrutinas, donde es necesario determinar el valor de la variable. La constante para usar en
la ecuación de la recta es de 3.75. El valor mínimo sensado es de 0 y el máximo es de 60 psi;
este es el alcance (rango) del instrumento. En la figura A.60 tiene una resolución de entrada
de 1,300 a lo que equivale a 2.82118 psi.
263
Figura A.60. Linealización de la entrada del sensor de nivel para el tanque TA-02-R.
Nota. Se determina el valor del nivel del tanque TA-02-R a partir de la

linealización de la entrada analógica del sensor. Imagen de autoría personal.
Con base en el capítulo 3.2.2.4. “Recolección de sustancia nutritiva”, se establece la presión

del tanque, sin embargo, para comodidad del usuario se requiere convertir, para ello se utiliza
la ecuación en el segmento 2 con el fin de determinar el valor en litros, tal y como se muestra
en la figura A.61. Donde la presión es de 2.82118 psi y su valor en litros es de 12,429.84.
Figura A.61. Cálculo de los litros en el tanque TA-02-R.
Nota. Se aplica la ecuación de la recta para determinar los litros en el tanque a

partir de la presión obtenida en el segmento 1. Imagen de autoría personal.
264

Propuesta Técnica de Control en Un Invernadero Industrial Tipo Multitúnel y Monitoreo de Variable

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL “ADOLFO LÓPEZ MATEOS”

“PROPUESTA TÉCNICA DE CONTROL EN UN

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

EDGAR CARRILLO JACOBO

AXEL JAIR MEZA CRUZ

FELIX ALBERTO UC HERNANDEZ

ING. ADRIÁN ESTEBAN MEJÍA GARCÍA

M. EN C. GUSTAVO PACHECO VAN DYCK

CIUDAD DE MÉXICO, NOVIEMBRE 2022.

En el presente proyecto se realiza la propuesta de automatizar un invernadero, el cual consiste

La importancia de estas tecnologías en la industria agroalimentaria se puede ver reflejada,

Una característica de la industria 4.0 es el uso de la nube. La informática en la nube es una

1.1. Definición De Invernadero.

1. Producir un tipo de hortaliza/planta fuera de época. La técnica de cultivo al aire libre

• Rapidez en el crecimiento del cultivo.

• Inversión inicial elevada.

Para la selección de la tecnología de un invernadero se debe tener en cuenta:

1.1.2.1. Invernadero tipo túnel o semicilíndrico.

La característica principal de esta técnica de cultivo es que en ningún momento se requiere

Los elementos necesarios para la implementación de esta técnica son:

➢ El cultivo; la hortaliza a cultivar.

Las ventajas de esta técnica de cultivo son las siguientes:

➢ El aire y nutrimentos de las plantas (los cuales se encuentran disueltos en la solución

➢ Inversión relativamente alta.

• Se debe considerar que esté cerca de una fuente de agua potable.

La planta de la fresa se conforma por:

o Respiración. Ayuda a conservar la humedad en el suelo que protegen del sol

o Tienen un crecimiento entre 30 a 40 centímetros y el 75% de las raíces activas

• Variedad de día corto.

1.3.1. Especies cultivadas en México.

• Color tipo rojo anaranjado.

La principal característica de esta variedad es la calidad de la fruta, esto se observa en el

1.3.2.1. Requerimientos edafoclimáticos.

Temperatura: La media anual que se recomienda utilizar durante la fructificación se

Humedad: El rango (alcance) recomendado para la producción abundante puede llegar a

Sustrato: El medio donde se desarrolla la planta de fresa normalmente es arenoso o franco-

Materia orgánica % Mayor a 2 Mayor a 3

pH (agua 1:2.5) -- 6.0 a 7.5 5.8-7.2

Conductividad eléctrica dS m-1 Menor a 1.5 Menor a 1.5

Nitrógeno inorgánico mg kg-1 15-30 20-40

Nitrógeno mineralizable mg kg-1 20-40 30-50

Fósforo Olsen mg kg-1 Mayor a 15 Mayor a 20

Potasio intercambiable Cmol(+)kg-1 0.3-05 0.4-0.6

Calcio intercambiable Cmol(+)kg-1 6-10 7-12

Magnesio intercambiable Cmol(+)kg-1 1-2 1.2-3

Sodio intercambiable Cmol(+)kg-1 Menor a 0.3 Menor a 0.6

Suma de bases Cmol(+)kg-1 7-12 8-15

Relación de calcio sobre la CIC % 55-70 58-75

Relación de magnesio sobre CIC

Relación de potasio sobre CIC % 2-3 2.5-3.5

Azufre mg kg-1 Mayor a 8 Mayor a 10

Hierro mg kg-1 4-10 5-15

Manganeso mg kg-1 2-5 4-10

Zinc mg kg-1 0.8-1.5 1-2

Boro mg kg-1 0.6-1.5 1.0-2.0

1.4. Tipos de riego.

• Sistema hidropónico de mecha o pabilo. Esta técnica no necesita bombas para

Se tiene registro de la Edad de piedra en los cuales se confirma la existencia de trampas de

1.6. Métodos de control.

1.6.1. Control secuencial.

• Estado o etapa: Donde se encuentre el sistema durante un periodo de tiempo, éste se

1.6.2. Control mediante histéresis (Control tipo ventana).