Manual de Mantenimiento Raptor 44-2R JMC-947

RAPTOR 44 2R
SERIE: JMC-1047
Manual de Mantenimiento
@RESEMIN Copyright reserved N/P 3101 05041-3 ED. 05-2022. IMAGEN REFERENCIAL.
POLÍTICA DE GARANTÍAS DE
RESEMIN S.A.
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos
Equipos de Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de
materiales ni de fabricación.
1.1. PERIODO DE GARANTÍA DE EQUIPOS:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de
garantía de 1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
Los equipos de acarreo fabricados por Resemin S.A. tienen una cobertura de garantía de 2000 hrs de
Motor Diesel (por uso) o 12 meses (por tiempo) lo que ocurra primero.
La garantía inicia una vez concluida la puesta en marcha del equipo, misma que debe de ser firmada
por el cliente final en señal de aceptación.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión
de la factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de
una venta equipo al exterior la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce
como ingreso la factura de venta del equipo o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el
caso de un equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde
la fecha de envío al COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una
garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de
que el COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera
de sus derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir
o ceder las garantías proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a
menos que Resemin hubiere otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este
párrafo aplica para el cliente final y no para el distribuidor o agente intermediario que participa en la
venta.
1.2. PERIODO DE GARANTIA DE REPUESTOS
Los periodos de Garantía son lo siguientes:
• Perforadora hidráulica seis (6) meses o cuatrocientas (400) horas de la percusión, cualquiera
sea primero.
• Para otros repuestos los periodos de garantía son de tres (3) meses
• Todos los períodos indicados se calculan a partir de la fecha de la entrega al usuario final.
1.3. PERIODO DE GARANTIA DE SERVICIOS
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por

Resemin S.A., se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horómetro de percusión o 6
meses. Lo que ocurra primero. Siguientes a la conclusión del servicio y siempre que se evidencien
deficiencias o defectos en el trabajo realizado.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del
horómetro de percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de
emisión de la factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.4. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos
(piezas y/o repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la
anulación de la venta, reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A.
y el COMPRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en
razón de cualquier daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o
punitivo, incluidos, pero no limitados a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o
productos; pérdidas debidas a cierre o paralización de operaciones; aumento de gastos de fabricación,
operación, empréstitos o financiamiento; pérdida de uso, productividad o de espacio en las
instalaciones; o aumento del costo de capital, e independientemente de si dicho reclamo se suscitare
de incumplimiento de contrato o garantía, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia),
responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería,
responsabilidad objetiva o cualquier otra teoría legal. Toda Responsabilidad de Resemin se limita a
atender lo que indica esta política de garantía, sin perjuicio de que las garantías de Resemin S.A.
pudieran o no cumplir su propósito esencial o considerarse carentes de validez o no susceptibles de
ejecución.
El registro de garantía de los motores Diesel deberá ser completado ante el representante local de los
motores. Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante
original de los motores.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto
de un reclamo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de
compra pagadero en virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía
original del equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño
implementado por RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado
mediante un boletín informativo aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no
será mayor a los 2 años de entrega del equipo al COMPRADOR.
1.5. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que
sea consecuencia de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la
estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de
acuerdo con las recomendaciones de cartillas de mantenimiento de Resemin S.A. Será
requisito indispensable el historial documentado de mantenimiento técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre
otros, afinamientos de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por
ejemplo, filtros de repuesto) y el daño resultante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u
operación adecuados del equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las
instrucciones de mantenimiento técnico y operación, u originado por accidente o por trabajar
por sobre las capacidades máximas admisibles, o excediendo o no cumpliendo con la potencia
de entrada recomendada.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente
en caso de que el COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a
un tercero cualquiera de sus derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte
del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías proporcionadas por Resemin S.A. a
cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere otorgado su
consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación,
tales como agua profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en
que los componentes que están diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales,
fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas,
neumáticos, piezas de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos
perforadores de roca, porta brocas, diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de
inyección, cable de remolque, biseles de caucho, bujes de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre
otras cosas, pero no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. El uso de piezas o componentes, no vendidos o provistos por Resemin. Excluye cualquier
reclamo de garantía.
10. Daños que sean producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por
personal ajeno a Resemin.
11. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos
o utilidades, pérdida de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
12. Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a
menos que se especifique otra cosa.
13. Todo repuesto o componente eléctrico se excluyen de un periodo de garantía salvo que la
falla ocurrida en el mismo sea por un tema demostrable técnicamente a: Calidad de producto o
falla de fabricación.
1.6. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO.
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla
según su criterio, en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes
requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha
atención o evaluación por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Realizar su solicitud de reclamo de garantía, y remitirlo con todos los datos solicitados para
dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptará la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de
Resemin S.A., dentro de veintiuno (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR
descubra o debería haber descubierto la falla alegada. Los reclamos presentados después
de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería informarse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin
S.A.
• Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que
formulen sus clientes, para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin
de dar su oportuna atención. Si una vez efectuado el procedimiento, se llegara a determinar
que el requerimiento efectuado por el cliente no constituía una cobertura por garantía, se
procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente por las piezas e insumos
utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su requerimiento.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la
culminación del reclamo, a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como
requiera.
• Así mismo la pieza defectuosa objeto del reclamo deberá enviarse, a un lugar de destino
que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse ninguna pieza sin el
consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de propiedad
de las piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de
garantía es de diez (10) días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha
decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o
reglamentarias, incluidas, entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y
adecuación a un propósito determinado. No se otorga ninguna otra garantía expresa ni
implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue expresamente por escrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro
motivo.
James Valenzuela
CEO RESEMIN S.A.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
ÍNDICE GENERAL
1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

MANTENIMIENTO
2 PERFORADORA MONTABERT
3 VIGA
4 ROD HANDLING CON CARRUSEL
5 BOOM
6 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
7 CARRIER
8 SISTEMA DE AGUA Y AIRE
9 CABLE REEL
10 SISTEMA ELÉCTRICO
11 INFORMACIÓN GENERAL
11 ANEXOS
ATENCIÓN
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
RESEMIN te recuerda que debes de cumplir con leer este

manual para evitar accidentes y daños personales.
MANUAL DE MANTENIMIENTO – RAPTOR 44-2R
INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD Y MEDIO
AMBIENTE EN
MANTENIMIENTO
©RESEMIN Copyright reserved

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RAPTOR 44-2R – MANUAL DE MANTENIMIENTO

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ÍNDICE
1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

MANTENIMIENTO ............................................................................................. 6
1.1. Generalidades ....................................................................................... 6
1.2. Diseño de la máquina............................................................................ 6
1.3. Etiquetas de seguridad.......................................................................... 7
1.3.1. Panel de advertencia ...................................................................... 7
1.3.2. Símbolo general de alerta ............................................................... 8
1.3.3. Símbolos obligatorios ..................................................................... 8
1.3.4. Símbolos de prohibición ................................................................. 9
1.3.5. Símbolos de advertencia .............................................................. 10
1.3.6. Zonas de riesgo en la máquina .................................................... 13
1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina.......................................... 14
1.4. Seguridad en mantenimiento .............................................................. 16
1.5. Fluidos lubricantes .............................................................................. 17
1.6. Componentes y equipos eléctricos ..................................................... 17
1.7. Condiciones de ventilación.................................................................. 18
1.8. Antes de la operación.......................................................................... 18
1.9. Elevación de carga .............................................................................. 19
1.10. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento ....... 20
1.10.1. Área de mantenimiento ............................................................. 20
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho ........................... 20
1.10.3. Desechos sólidos que contienen aceite .................................... 21
1.10.4. Como desechar la máquina....................................................... 21
1.10.5. Desarmado de la máquina ........................................................ 22
1.11. Sistema de extinción de incendios ................................................... 23
1.11.1. Generalidades ........................................................................... 23
1.11.2. Distribución del sistema............................................................. 23
1.11.3. En caso de incendio .................................................................. 25
1.11.4. Medidas de seguridad ............................................................... 25
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema contraincendios ................... 26
1.11.6. Servicio...................................................................................... 26

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1.11.7. Medidas después de la activación/incendio .............................. 26

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1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

MANTENIMIENTO
1.1. Generalidades
Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

prevenir las situaciones de peligro.
Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

emitidas por las autoridades que rigen actualmente en cada país.
El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

mantenimiento son importantes para la buena conservación de la máquina.
El uso de la máquina con otros propósitos se considera uso no apropiado.
El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

intervenir aquellas personas que hayan recibido la formación adecuada.
El personal técnico deberá leer y comprender la totalidad del contenido del manual de
operación, mantenimiento y de las instrucciones de seguridad.
El manual proporciona la información pertinente sobre la estructura y manejo de la
máquina de perforación necesario para su correcto mantenimiento.
Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

por el fabricante, quien no se hace responsable por daños ocasionados a la máquina.
Los propósitos de estas instrucciones son:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.
1.2. Diseño de la máquina
La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

las normativas y legislaciones internacionales y locales, no realice ninguna
modificación que pueda perjudicar las características de seguridad de la máquina.
Se prohíbe estrictamente realizar modificaciones en los componentes sin la
autorización previa o escrito por el fabricante, quien no se hace responsable de
accidentes, incidentes y daños a la persona o máquina si se realiza alguna
modificación.
Por lo tanto, si se modifica la máquina por cualquier motivo, la garantía quedara
invalidada.

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1.3. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

colores a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma simple
y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
1.3.1. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los siguientes
términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se evita,
podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se
evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
NOTA
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación ó comentario para darlo a

conocer.

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1.3.2. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad está
en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que está
en la etiqueta, e informe al resto de los usuarios.
1.3.3. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color azul.
Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir con la
información indicada en la simbología de acción obligatoria.
SÍMBOLOS OBLIGATORIOS
Usar guantes de Usar protector Usar casco de Llevar arnés de
protección ocular seguridad seguridad
Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

auditivos seguridad protección con cinta
reflectivas
Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

de respiración fuente de energía la maquina de seguridad
Utilizar cartón Leer el manual o Símbolo general Usar los tres

para localizar las instrucciones de acción puntos de apoyo
fugas de las obligatoria
mangueras

8
1.3.4. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

redonda con su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (la banda de
color rojo deberá ser transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el
pictograma a 45° con respecto a la horizontal, además el color rojo deberá cubrir como
mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
SÍMBOLOS DE PROHIBICIÓN
Prohibido Prohibido Prohibido llamas
Subir Fumar abiertas
Prohibido Límite de acceso Prohibido

Tocar restringido soldar
No retire la No Está prohibida a

cubierta de modificar personas no
seguridad autorizadas

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1.3.5. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

de forma triangular color amarillo, pictograma y el contorno negro.
SÍMBOLO DE PELIGRO MECÁNICO

Peligro de caídas Peligro de Peligro de material Peligro de
de cargas aplastamiento proyectado aplastamiento de
pies
Peligro de Peligro de corte Peligro de Peligro de

aplastamiento de aprisionamiento de aprisionamiento de
manos dedos brazo
Peligro de traspié Peligro de sufrir Peligro de Peligro de

resbalamiento inyección de aprisionamiento
presión a la piel taladro giratorio
Peligro de Peligro de cargas Peligro de caída Peligro de

inyección a los suspendidas salpicadura de
ojos refrigerante
caliente
Peligro de caída Peligro de caída Peligro de caída Peligro maquina

latera hacia delante/hacia lateral desde con control remoto
atrás posición nivelada

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SÍMBOLOS DE PELIGRO ELÉCTRICO

Peligro de Peligro de Peligro alta
descarga eléctrica tensión eléctrica tensión eléctrico
peligrosa
SÍMBOLOS DE PELIGRO POR MATERIALES/SUSTANCIAS

Peligro de Peligro de Peligro por polvo
explosión materiales
tóxicos
Peligro de Peligro de Peligro de

quemadura contaminación al incendio
química medio ambiente

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SÍMBOLOS DE PELIGRO TÉRMICO

Peligro de Peligro por
superficies salpicadura de
calientes refrigerante caliente
SÍMBOLOS DE PELIGRO DE RADIACIÓN

Peligro por laser Peligro radioactivo
SÍMBOLOS DE PELIGRO DE ERGONÓMICO Y

POR RUIDO
Peligro Peligro de ruido
ergonómico

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1.3.6. Zonas de riesgo en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a una distancia segura.

2. Choque eléctrico o electrocución léase el manual.
3. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a una distancia segura
de las fuentes de energía eléctrica.
4. Superficies calientes-quemaduras de dedos y manos.
5. Prohibida la presencia de personas en la zona del boom, peligro de
aplastamiento.
6. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a una distancia segura.
7. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
8. Fluido a alta presión - penetración en el cuerpo.
9. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a una distancia segura.
10. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a una distancia segura
del peligro.

13
1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina
Las etiquetas de seguridad indican los siguientes términos:

• Peligro.
• Advertencia.
• Naturaleza o fuente (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc.)
• Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc.
•
NOTA
Verifique diariamente el estado de las etiquetas de seguridad.
Mantenga diariamente limpias y visibles las etiquetas de seguridad.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o que no cumplan
con la legibilidad de visualizar a una distancia, deberán sustituirse antes de poner en
funcionamiento la máquina.
ATENCIÓN ATENCIÓN ATENCIÓN
Peligro de inyección de aceite

hidráulico a alta presión. Peligro de atrapamiento de Peligro de aplastamiento por
brazo y mano por piezas estabilizadores.
Riesgo de sufrir graves peligrosas móviles y
lesiones. Despresurice el giratorias.
MANTENGA SU DISTANCIA
sistema hidráulico antes de
retirar los tapones o MANTENGA SU DISTANCIA
conexiones
Peligro de aplastamiento Componentes peligrosos en Piezas peligrosas móviles y

por. posibles lesiones movimiento, puede causar giratorias pueden causar
graves. daños graves. lesiones graves.
No permanezca en esta
zona. No ingrese al área de No ingrese al área de
trabajo con la maquina en trabajo con la maquina en
MANTENGA SU DISTANCIA operación movimiento

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La instalación y conexión Peligro de conexión inadecuada

EXPLOSIÓN puede provocar inadecuada puede causar riesgo de sufrir electrocución.
graves lesiones, tenga lesiones graves o la muerte Considerar la nomenclatura según
cuidado durante el servicio de los siguiente:
las baterias. Considerar siempre la A: cable conexión a tablero mina
nomenclatura de los cables. B: cable instalado en el tablero
USE PROTECCIÓN OCULAR eléctrico principal
SOLO PERSONAL
AUTORIZADO SOLO PERSONALAUTORIZADO
PELIGRO PELIGRO PELIGRO
Movimiento peligroso del Voltaje peligroso. Puede

boom. Riesgo de lesiones. ocasionar daños graves o la Peligro de resbalar, puede
Asegure el boom de la muerte. provocar daños físicos.
maquina antes de reparar el
sistema hidráulico. Desconectar el suministro de Tenga cuidado al subir y
alimentación del cable bajar de la máquina.
MANTENGA SU principal.
PRECAUCIÓN PRECAUCIÓN PRECAUCIÓN
Peligro de vuelco, puede

Peligro de sufrir quemaduras. provocar daños graves o la
Posibles lesiones graves. No Peligro de fuga de aire a alta muerte.
toques las superficies presion. Puede causar daños Mantenga el equipo en la
calientes de la máquina de muy graves. posición correcta durante los
perforación traslados.
MANTENGA SU DISTANCIA
MANTENGA SU DISTANCIA NO SOBREPASAR LAS
INCLINACIONES PERMITIDAS

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1.4. Seguridad en mantenimiento
• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar

reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS),
medio ambiente (ISO).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendido si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina. (Motor Diésel, Viga, Barra de perforación,
etc.).
• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual, la
presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.
• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o cualquier
otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede penetrar la
piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos que
haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.

16
1.5. Fluidos lubricantes
• Verifique y controle los niveles de combustible y aceite hidráulico de la máquina.

• Nunca mezcle los tipos de fluidos y aceites.
• Use lubricantes adecuados que recomienda el fabricante para la máquina, si no
sigue estas recomendaciones puede provocar daños prematuros a la máquina.
• Los fluidos o materiales inflamables no deben ser almacenados dentro de la
cabina.
• Los tanques de fluidos no deben ser perforados mediante uso de equipos de
soldadura (pueden provocar explosión).
• Esta estrictamente prohibido fumar cuando suministre combustible en el tanque.
1.6. Componentes y equipos eléctricos
• Para prevenir daños a la persona y máquina, deben tener presente el uso

adecuado de los instrumentos eléctricos de medición. Las regulaciones siempre
están basadas en las leyes locales y requisitos de seguridad, se deben de
cumplir estrictamente.
• Los trabajos en la máquina, está permitido para electricistas calificados.
• Nunca utilice repuestos que no sean originales.
• Se deben considerar los conductores eléctricos como si estuvieran energizados,
por lo tanto, son de mucho peligro.
• Los cables eléctricos dañados son potencialmente peligrosos que pueden
provocar fuego y daños personales.
• La corriente eléctrica siempre se debe cortar en los componentes que se van a
revisar, reparar o prestar servicio, para mayor seguridad utilice sistema de
bloqueo como tarjeta de identificación y candado de bloqueo.
• Si se realiza verificaciones con energía, debe estar otra persona cerca del
interruptor principal para cortar la corriente inmediatamente.
• Si se detecta una avería eléctrica en la máquina debe apagarla inmediatamente,
no utilice sin antes de haber solucionado la avería y realizado las pruebas y
ensayos.
• Siempre mantenga una distancia segura de las líneas de potencia.
• Si el boom u otro componente toca una línea de potencia eléctrica, la máquina
se vuelve potencialmente peligrosa a pesar de que las llantas de caucho
aislantes hacen que la situación parezca segura, si la persona está en la tierra y
toca la máquina puede sufrir un shock eléctrico fatal, cálmese y pida auxilió.

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1.7. Condiciones de ventilación
• En la minería la ventilación e identificación de ambientes con polvo es

importante, estas regulaciones de la minería demandan cuidadosos planes de
ventilación y calidad de aire.
• Siempre debe existir una ventilación adecuada, porque los gases de escape del
motor diésel son letales.
• Utilice siempre un respirador aprobado para las actividades que se está
realizando.
• Es fundamental que el respirador que usted utiliza lo proteja de las diminutas
partículas de polvo que posteriormente provocan silicosis y otras enfermedades
pulmonares graves.
• Es necesario comprobar que el respirador este limpio, el filtro cambiado y que
proporcione la protección adecuada.
• No ingrese en ambientes sin ventilación adecuada.
• No olvide que es necesario protegerse para cuidar su salud.
1.8. Antes de la operación
• La máquina debe estar segura y en condiciones apropiadas de trabajo.

• La máquina solo debe ser usada cuando los componentes de seguridad,
resguardos, componentes de parada de emergencia, aislantes de ruido, etc se
encuentren en condiciones de trabajo adecuado y seguro.
• Cuando ingrese o se retire de la cabina de la máquina utilice los pasamanos para
evitar caídas.
• Antes de encender el motor diésel verifique el interior, alrededor y debajo de la
máquina.
• Asegúrese que todos los controles se encuentren en la posición correcta antes
de encender el motor diésel.
• Si se encuentra colocada alguna señal de advertencia en un interruptor o
controles principales, no se deben de tocar por ningún motivo hasta que la
persona que la puso lo retire.
• Siempre siga las instrucciones de encendido y parada, tal como se describe en
el manual de operación.

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1.9. Elevación de carga
• Para el proceso de elevación de carga solo debe ser utilizada la máquina

correcta y con la capacidad suficiente.
• Se deben seguir las regulaciones de seguridad local, concerniente a
procedimientos de elevación de cargas.
• El peso de la carga se debe conocer, y no debe exceder la capacidad de
elevación promedio.
• La elevación debe ser coordinada y planificada de tal manera que el área debe
estar despejada de cualquier persona.
• Asegúrese que los accesorios de elevación estén en buenas condiciones.
• Los cables de elevación no se deben torcer, se deben fijar de acuerdo con las
instrucciones del fabricante; algunos ejemplos:
INCORRECTO CORRECTO
• Verifique la capacidad y la dimensión del cable, ganchos.

• Nunca se quede cerca del gancho de la carga.
• No mueva la carga sobre otras personas.
• El boom de la máquina no está diseñado para elevar personas ni componentes
pesados, está totalmente prohibido utilizarla para dichos fines.
Descripción de los ítems:

A: Ganchos de elevación.
B: Puntos de elevación.
C: Articulación bloqueada con la barra de trabado.

19
1.10. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento
Cuando realice operaciones de mantenimiento en la máquina, el técnico debe manejar

sustancias consideradas como peligrosas. Cuando maneje estas sustancias
considere las medidas de precaución y cumpla detalladamente las normas de cada
empresa.
1.10.1. Área de mantenimiento
Realice las operaciones de mantenimiento solo en áreas diseñadas para ello. El suelo
debe estar fabricado en un material resistente al aceite, preferiblemente de cemento.
Cuando se realiza el lavado de la máquina el sistema de alcantarillado deberá estar
equipado con un separador de aceite.
Cuando se generan desechos peligrosos deberá conocer la cantidad, calidad y el

origen de los desechos, es decir cada empresa debe tener un registro de esta
información, siga siempre detalladamente las normas de la eliminación de estos
desechos peligrosos.
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho
Recoja cuidadosamente cualquier aceite que caiga al suelo, incluso si es de tipo

biodegradable.
El aceite de desecho no deberá quemarse por ningún caso, ni verterse en algún

sistema de canalización de agua o de drenaje. Un litro de aceite es suficientemente
para contaminar un millón de litros de agua subterránea destinada al uso doméstico.
El aceite usado es un desecho peligroso y deberá procesarse siempre en una planta

de tratamiento de desechos. El aceite durante su utilización contiene partículas de
suciedad y metal estos factores incrementan un riesgo a la salud del usuario.
Si la empresa produce una gran cantidad de aceites de desecho, sería mejor realizar
una separación. Para el tratamiento, se clasifica el aceite de desecho en tres
categorías:
• Aceites claros, donde se incluye los aceites hidráulicos y de transmisión.

• Aceites negros, que son los aceites del motor, aceites minerales y los sintéticos,
estos aceites se agrupan en el mismo depósito.
Las grasas, los combustibles, los disolventes y otras sustancias no deberán mezclarse
con el aceite de desecho.

20
1.10.3. Desechos sólidos que contienen aceite
Los filtros de aceite, trapos aceitosos, absorbentes de aceite deberán recogerse en

un depósito aparte.
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de poner

en servicio la máquina o iniciar los trabajos de mantenimiento.
Para más información:
Ver Manual de Operación - 2. Instrucciones generales de seguridad.
1.10.4. Como desechar la máquina
El usuario final de la máquina será en responsable de su desecho. Si el usuario final

de la máquina no tiene las habilidades o si no cuenta con los medios necesarios para
ello, la máquina deberá ser desechada por personal especializado.
Para eliminar el material de desecho de la máquina, considere los siguientes factores:
• El chasis de la máquina, así como todas las estructuras de aluminio, el cobre y

el aluminio de los cables son reciclables. Los metales se pueden fundir y
usarlos como materia prima para productos nuevos, excepto para aquellas
piezas de la máquina que hayan estado en contacto con sustancias
consideradas como desechos tóxicos. Las piezas contaminadas pueden
simplemente limpiarse o lavarse, tras lo cual ya serán material reciclable.
• Al igual que las metálicas, la mayoría de las piezas de plástico son reciclables.
Cada una de las piezas de plástico contienen información acerca de su
composición y su fecha de fabricación, que se deberá tener en cuenta para
saber si son reciclables o no.
• Las piezas de goma no se consideran peligrosas y se pueden eliminar con los
procedimientos normales. Los conductos (hidráulicos, etc.) deberán limpiarse
antes de eliminarlos. Los neumáticos desgastados se pueden devolver al
proveedor que se los facilitó.
• Los parabrisas y el resto de las ventanas de la cabina no se consideran como
cristal de reciclado normal, pero se pueden eliminar con los métodos normales.
• Los componentes eléctricos están considerados como material peligroso
(acumuladores, baterías, placas de circuito) y el resto de los desechos
peligrosos se deberán entregar en una instalación autorizada para el
tratamiento de desechos o eliminarse según lo indicado por las normas locales
de cada país.

21
• Las unidades de aire acondicionado, que contienen componentes peligrosos,

deberán entregarse en una instalación autorizada para el tratamiento de
desechos.
• Para más información acerca de la eliminación de líquidos y lubricantes,
consulte el manual de mantenimiento.
Estas instrucciones no son prohibitivas, pero ofrecen una serie de consejos para
procesos adecuados de eliminación de desechos. Consulte a las autoridades locales
para que le proporcionen instrucciones más detalladas en cuanto a la eliminación de
diferentes materiales.
NOTA
Cuando deseche una máquina, el operario deberá seguir las indicaciones estipuladas
por las leyes indicadas por las autoridades locales de cada país en material de
eliminación de desechos del lugar específico en el que se vaya a desechar la máquina.
1.10.5. Desarmado de la máquina
Cuando se requieren procedimientos específicos para el desarmado seguro del

producto. Así como para el reciclado o disposición final de los materiales de desecho,
dichos procedimientos deben estar especificados de acuerdo a la norma del producto,
si es que existe.

22
1.11. Sistema de extinción de incendios
1.11.1. Generalidades
El sistema de extinción de incendios tiene la función principal de apagar posibles
incendios que se pueden producir por lado del motor diésel (parte posterior), lado
inferior del tanque hidráulico.
Este sistema contraincendios lleva como agente extintor un polvo químico seco para
incendios de clase A, B y C.
1.11.2. Distribución del sistema
COMPONENTES PRINCIPALES - ANSUL

A. Extintor de incendios manual.
B. Dispositivo activador manual.
C. Cartucho de nitrógeno.
D. Boquillas difusoras distribuidas en la máquina.
E. Tanque de agente químico.
F. Módulo de visualización del sistema Ansul automático.
G. Módulo de control.

23
COMPONENTES PRINCIPALES - AFEX

A. Extintor de incendios manual.
B. Dispositivo activador manual.
C. Cartucho de nitrógeno.
D. Boquillas difusoras distribuidas en la máquina.
E. Tanque de agente químico.
F. Panel monitor de circuito.
(*) Para más información ver Anexos:
1.1 KIT_CONFIGURACION SISTEMA CONTRAINCENDIO.
Según la configuración de su máquina.

24
1.11.3. En caso de incendio
NOTA
En caso de incendio, se debe de seguir las normas y los procedimientos de acción de
acuerdo con la mina.
1) Activar el botón pulsador de parada de emergencia para apagar lo más rápido

posible los motores eléctricos o el motor diésel.
2) Siempre que sea posible y no ocasione peligro alguno, realice las siguientes
acciones:
a) Aplicar el freno de estacionamiento/parqueo.

b) Activar el Sistema de extinción de incendios.
c) Localizar un extintor manual.
d) Desconecte el interruptor maestro (switch master) de las baterías.
e) Desconecte la corriente principal de la máquina.
f) Cierre el suministro de combustible de la máquina.
g) Esté preparado con el extintor de incendios manual para evitar la posible
reactivación del fuego.
NOTA
Utilice el extintor de incendios manual según las instrucciones del fabricante.
3) No ponga en marcha la máquina hasta haber determinado la causa del incendio y

haber reparado los posibles fallos.
4) Después de la extinción:
a) Cambiar todos los extintores utilizados por extintores nuevos y aprobados.
b) Revise el sistema de extinción de incendios.
1.11.4. Medidas de seguridad
Se debe de evitar acumular objetos, insumos y/o suciedades inflamables en la

máquina.
Se debe de realizar una inspección periódica y servicio preventivo de aquellas áreas
en las que se puede producir un incendio: motor diésel, sistema eléctrico, sistema
hidráulico.
Limpie periódicamente todos los espacios en los que se acumulan materiales
inflamables, tales como aceite, grasa, aceite hidráulico y otros residuos.

25
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema contraincendios
Si se modifica la máquina, la empresa autorizada deberá inspeccionar el sistema de

extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
1.11.6. Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al

año como mínimo por una empresa de servicio autorizada.
1.11.7. Medidas después de la activación/incendio
1. No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio.

2. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
3. No ponga en marcha la máquina antes de haber determinado la causa del
incendio y haber reparado los posibles fallos.
4. Revise el sistema de extinción de incendios.
5. Después de haber utilizado el sistema de extinción de incendios, es importante
cambiar las boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
6. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a usar la
máquina.
7. Cambia el extintor manual utilizado por un extintor nuevo y aprobado.

26

27
MANUAL DE MANTENIMIENTO
1.1
KIT ANSUL

2
3 ©RESEMIN Copyright reserved

1.1. Extinción de incendios
1.1.1. Equipos de extinción de incendios
La máquina está equipada con equipos de extinción de incendios cuyo contenido

químico es FORAY (basado en fosfato de monoamonio), los tipos de extinción de
incendios son:
1. Extintor de incendios manual.
2. Sistema de extinción de incendios ANSUL.
1.1.2. Extintor de incendios manual
La máquina cuenta con un extintor manual, con una capacidad

de 25 LBS (11.3 Kg) cuyo contenido es un polvo químico
contra los incendios de clase ABC.
1.1.3. Instrucciones generales de uso del extintor de incendios
USO CORRECTO DEL EXTINTOR DE INCENDIOS

1. Retirar el extintor de su soporte.
2. Sacudir el extintor una-dos veces para mezclar su contenido.
3. Tire el pasador de seguridad y agarrar el difusor con la

mano.
4. Ponerse a buena distancia de seguridad del fuego y tener

correctamente el difusor, comenzar a 3,6m de retroceso y
dirigir el chorro hacia la base de las llamas.
5. Presionar la palanca del difusor para liberar el chorro. Mover

el chorro de lado a lado. Dejar de regar cuando las llamas
son extinguidas, para guardar más contenido posible para el
caso o las llamas se avivarían.
6. Después del uso, mandar el extinguidor a rellenar.

4
ATENCIÓN
Los extintores de incendio portátiles deben ser inspeccionados visualmente al menos
mensualmente. La inspección visual debe asegurar lo siguiente:
• Que el extintor está en su sitio asignado.

• Que los sellos de alteración están intactos.
• Que el manómetro del extintor está en el rango de operación (si el extintor es
del tipo de presión almacenada).
ATENCIÓN
Los extintores deben estar sujetos a inspección de mantenimiento al menos una vez
cada año.
• Los procedimientos de mantenimiento deben incluir una inspección completa

de los extintores, incluyendo las partes mecánicas, el agente extintor y el gas
que se expulsa.
• Cualquier deterioro debe ser corregido.
• Todos los extintores deben ser recargados después de ser usados de acuerdo
con las recomendaciones de los fabricantes.
• Cada extintor debe tener su tarjeta fijada permanentemente sobre la cual debe
registrar la fecha de inspección.

1.1.4. Componentes del sistema Ansul
MODULO DE PANTALLA CHECKFIRE 210

1. Botón Delay/Reset
2. Led de Descarga
3. Led de Disparo
4. Led N°1 y N°2 del circuito de detección.
5. Led de Alimentación.
6. Tapa de seguridad.
7. Led de Aislamiento.
8. Botón Push to activate/Alarm.
9. Led de cierre de equipos.
10. Cierre Visual.
MODULO DE CONTROL DE INTERFAZ CHECKFIRE
El módulo de control de interfaz incluye la electrónica del sistema y los receptáculos para
los cables. La tapa del compartimento de batería ayuda a proteger la fuente de
alimentación interna, el minipuerto USB y la interfaz de programación.
1. Módulo de Pantalla: Ofrece un punto de
conexión para el cable de pantalla.
2. Alimentación: Ofrece un punto de
conexión para la alimentación externa.
3. Salida de alimentación Auxiliar:
Ofrece un punto de conexión para la
alimentación de salida (bocinas, luces
estroboscópicas, etc.), regulada según la
tensión del sistema 12 /24 V cc (1,5 A
como máximo).
4. Relé N°1 Y N°2
máximo para controlar dispositivos
externos (provistos por terceros). El
componente del cable del relé con hilos
tiene seis hilos (tres para cada relé).
5. Disparo: Ofrece un punto de conexión
para el cable del circuito de disparo que
va a los disparadores eléctrico-
neumáticos.
6. Detección N°1: Ofrece un punto de
conexión para el cable del circuito de
detección y los dispositivos.

6
7. Detección N°2: Ofrece un punto de

conexión para el cable del circuito de
detección, los dispositivos o el
presostato.
8. Interruptor de Aislamiento: Para
colocar el sistema en modo de
aislamiento, active el interruptor
respectivo en el lateral del gabinete del
ICM. Mientras se encuentra en modo de
aislamiento, el LED y la sirena del módulo
de pantalla parpadean con rapidez a una
frecuencia de 2 cada 30 segundos.
PANEL DE PROGRAMACIÓN
1. Botón de programación
2. LEDs de programación
3. Cable de Batería
4. Minipuerto USB
NOTA
Para contribuir a que el sistema de detección y actuación CHECKFIRE 210 funcione como
se espera, se deben realizar los procedimientos de inspección y mantenimiento
adecuados a los intervalos específicos.
INSPECCIONES DIARIAS
El operador del vehículo/equipo debe revisar el sistema todos los días, para lo cual
deberá verificar visualmente lo siguiente:
• El LED de alimentación permanece estable en VERDE con alimentación externa o
dual, o parpadea a una frecuencia de 1 cada 3 segundos para alimentación interna.
• Todos los demás LEDs están apagados (ni fijos ni intermitentes).
• Las sirenas están en silencio.
• No hay daños aparentes en ningún componente.
ATENCIÓN
Cada seis meses, todos los sistemas de detección de incendios, incluidas
alarmas, paradas de emergencia, y otro equipo asociado, deben ser
totalmente examinados y revisados para verificar su apropiada operación
en concordancia con las recomendaciones de los fabricantes.

1.1.5. Funciones del módulo de pantalla Checkfire - ANSUL
SISTEMA DE ACTIVACIÓN Y DETECCIÓN ANSUL

El equipo está monitoreado con un sistema de activación y detección CHECKFIRE, el
cual generalmente está conectado a un sistema de extinción de incendios ANSUL para
una extinción de incendios las 24 horas. El operador de la máquina debe estar capacitado
y familiarizado con el sistema ANSUL.
Este manual es una guía de referencia rápida para la operación básica del sistema
CHECKFIRE. dos botones en el módulo de pantalla y activadores manuales proporcionan
control al operador.
1. botón retardo reiniciar/silenciar.

2. botón y led (presione para activar alarma
1 2 cuando está encendido)
3. sello visual
EN CASO DE INCENDIO (Activación manual)
1 1. Abrir la puerta de protección.

2. Presionar el botón rojo (activación
inmediata).
2
1. Detener completamente el equipo de forma segura, activa el freno y apagar el motor
diésel.
2. Romper el sello visual y abrir la puerta de protección.
3. Presione el botón (PRESIONE PARA ACTIVAR /ALARMA CUANDO ESTÁ
ENCENDIDO) rojo.
4. El circuito de liberación activa inmediatamente el sistema de extinción de incendios
conectado (si se incluye, la operación auxiliar activa el interruptor de presión)
5. Activación manual opcional: pasador de anillo de disparo y botón rojo de golpeo sobre
activador manual eléctrico o neumático.
NOTA
El LED (presione para activar/alarma cuando está encendido) rojo y la sirena permanecen
constantes durante 10 seg. Durante el inicio (liberación) del sistema de extinción de
incendios. Posterior a la liberación: los LED detección 1, detección 2, apagar y liberar y
la sirena continúan en pulsos de 1 x10 Seg.
SI ES SEGURO EL REINGRESO AL EQUIPO, presione (retardo/reiniciar/silenciar) para
silenciar la sirena durante 2 horas.

8
EN CASO DE INCENDIO (Operación automática del sistema)
1. Abrir la puerta de protección.

1
1. El detector registra una condición de alarma en el área de peligro e inicia la notificación

de retardo en el módulo de visualización.
2. LED (presione para activar /alarma cuando está encendido) más detección 1 y /o
detección 2 más sirena.
3. Pulse 2 x 1 Seg. Hasta duración de 5 Seg. Luego pulse de 4x 1 Seg. Con apagar al
comienzo de los 5 Seg. Finales. (retardo/reiniciar/silenciar) (gris)
*Revisar información sobre el reinicio de RD 1
4. Luego el LED (apagar) se mantiene constante por 1Seg. Indicando TD1 transfiriendo
a TD 2 (el reinicio ya está disponible).
5. Pulse 4 x 1 Seg. Con LED (apagar) durante TD2.
6. 10 Seg. Constantes con LED (apagar)durante inicio (liberación) del sistema de
extinción de incendios (si se incluye el interruptor de presión activa la operación
auxiliar).
7. Tan pronto se inicie el retardo: detiene el equipo de forma segura, activa el freno,
apaga el motor.
8. Posterior a la liberación: los LED y la sirena emiten pulsos de 1 x10 Seg.
Botón retardo reiniciar/silenciar(gris)
1. REINICIAR RETARDO: Presione y suelte para cada reinicio de TD1 durante la
condición de alarma
a) Debe iniciarse antes del último segundo de TD1 (NO RESPONDE DESPUÉS
DE TD1 hasta la liberación posterior).
b) Nota: el presionar y mantener no extiende el periodo de retardo
2. SILENCIAR SIRENA (posterior a descarga o notificación de falla)
Durante dos horas: presione y libere para silenciar la sirena; la indicación de falla del
LED continuara hasta que se elimine la falla cualquier nueva falla o evento de
detención reactivara la sirena.

INDICADORES DEL PANEL FRONTAL
1
1. Led power (encendido) verde, ámbar o
apagado
1. LED power (encendido)

a) Verde constante indica una alimentación externa normal.
b) Verde con pulsos de 1 x 3 Seg. Indica una alimentación interna normal.
c) Ámbar con pulsos de 1 x 3 Seg. Indica una falla de la alimentación externa; el
sistema está funcionando con alimentación interna.
d) Ámbar con pulsos de 1 x 10 Seg. Con sirena indica una falla de la alimentación
interna o externa.
e) Apagado indica que no existe alimentación en el sistema.
2. Todos los otros LED
a) Apagado indica un estado normal.

b) Pulsos ámbar o rojo con sirena consulte con el departamento de ingeniería de
RESEMIN.
c) Indicaciones de LED ámbar o rojo
Ámbar: LIBERACIÓN falla de circuito, pulsos de 1 x 10 Seg.
Rojo: DETECCIÓN condición de alarma de circuito pulsos de 1 x 10 Seg.

Ámbar: DETECCIÓN falla de circuito, pulsos de Ámbar 1 x 10 Seg.
Rojo: interruptor de presión de DESCARGA de sistema activado,

constante durante liberación activada restante.
Pulsos de 1 x 10 Seg. Durante liberación posterior activada.
Ámbar: modo AISLAR, pulsos de 2 x 30 Seg.
Rojo: estado APAGADO, pulsos de 4 x1 Seg. Durante condición de

alarma. Constante durante liberación activada
Pulsos de 1 x 10 Seg. Durante liberación posterior activada

10
3. LED rojo PRESIÓN para activar/ alarma cuando está encendido

(la sirena iguala la velocidad de pulsos).
a) Pulsos de 1 x 1 Seg. Indican una condición previa a la alarma, alarma solo en modo de
programación o aislar.
b) Pulsos de 2 x 1 Seg. Indican una condición de alarma y TD 1 (retardo n° 1) comienza su
cuenta regresiva (el ultimo pulso de 5 Seg. Aumenta a 4 x 1 Seg. Hasta el fin de la cuenta
regresiva).
c) Pulsos 4 x 1 Seg. Indican los últimos 5 Seg. De TD1 Y TD2 (retardo n° 2) continúan con
pulsos de 4 x 1 Seg. Hasta el fin de la cuenta regresiva.
d) Constante durante 10 Seg. Indica liberación activada.
4. Botón RETARDO/reinicio/silenciar
a) Los iconos sobre el botón representan opciones para el control del sistema.
durante el retardo, presione el botón para reiniciar el retardo.
Cuando la sirena emite pulsos, presione el botón para silenciar.
Presione y mantenga durante 3 Seg. Para reiniciar el sistema.
PRECAUCIÓN
CUALQUIER INDICACIÓN DE FALLA PUEDE PRODUCIR EL MAL
FUNCIONAMIENTO DE LA DETECCION DE INCENDIOS O EL SISTEMA DE
ACTIVACION; CONTACTE CON EL AREA DE INGENIERIA DE RESEMIN.

1.2
KIT AFEX

12

1.2. Extinción de incendios
1.2.1. Equipos de extinción de incendios
La máquina está equipada con equipos de extinción de incendios cuyo contenido

químico es (basado en fosfato de monoamonio), los tipos de extinción de incendios
son:
3. Extintor de incendios manual.
4. Sistema de extinción de incendios.
1.2.2. Extintor de incendios manual
La máquina cuenta con un extintor manual, con una capacidad

de 25 LBS (11.3 Kg) cuyo contenido es un polvo químico
contra los incendios de clase ABC.
1.2.3. Instrucciones generales de uso del extintor de incendios
USO CORRECTO DEL EXTINTOR DE INCENDIOS

5. Retirar el extintor de su soporte.
6. Sacudir el extintor una-dos veces para mezclar su contenido.
7. Tire el pasador de seguridad y agarrar el difusor con la

mano.
8. Ponerse a buena distancia de seguridad del fuego y tener

correctamente el difusor, comenzar a 3,6m de retroceso y
dirigir el chorro hacia la base de las llamas.
11. Presionar la palanca del difusor para liberar el chorro.

Mover el chorro de lado a lado. Dejar de regar cuando las
llamas son extinguidas, para guardar más contenido posible
para el caso o las llamas se avivarían.
12. Después del uso, mandar el extinguidor a rellenar.

14
ATENCIÓN
Los extintores de incendio portátiles deben ser inspeccionados visualmente al menos
mensualmente. La inspección visual debe asegurar lo siguiente:
• Que el extintor está en su sitio asignado.

• Que los sellos de alteración están intactos.
• Que el manómetro del extintor está en el rango de operación (si el extintor es
del tipo de presión almacenada).
ATENCIÓN
Los extintores deben estar sujetos a inspección de mantenimiento al menos una vez
cada año.
• Los procedimientos de mantenimiento deben incluir una inspección completa

de los extintores, incluyendo las partes mecánicas, el agente extintor y el gas
que se expulsa.
• Cualquier deterioro debe ser corregido.
• Todos los extintores deben ser recargados después de ser usados de acuerdo
con las recomendaciones de los fabricantes.
• Cada extintor debe tener su tarjeta fijada permanentemente sobre la cual debe
registrar la fecha de inspección.

Manual de Operación A729000 Control Unit
1
CONTENIDOS
Contenidos .............................................................................................................................................................................. 3
Introduccion ............................................................................................................................................................................ 4
Descripcion del Producto ........................................................................................................................................................ 4
Caja Sellada: ................................................................................................................................................................... 4

Conector: ......................................................................................................................................................................... 5
Entradas: ......................................................................................................................................................................... 5
Interface de Usuario: ....................................................................................................................................................... 6
LEDs: .............................................................................................................................................................................. 6
Salidas: ............................................................................................................................................................................ 7
Modos ..................................................................................................................................................................................... 7
Modo de Configuración: ................................................................................................................................................. 8

Modo Testeo: .................................................................................................................................................................. 9
Modo Normal: ................................................................................................................................................................. 9
Modo de Alarma: .......................................................................................................................................................... 10
Modo Activado Por el Sistema: .................................................................................................................................... 10
Operación .............................................................................................................................................................................. 10
Operación Inicial de Encendido: ................................................................................................................................... 10

Modo de Configuración:: .............................................................................................................................................. 11
Modo de Prueba: ........................................................................................................................................................... 14
Modo Normal: ............................................................................................................................................................... 19
Modo de Alarma: .......................................................................................................................................................... 20
Modo de Sistema Activado: .......................................................................................................................................... 20
3
INTRODUCCION
Este manual es un documento con los procedimientos para instalación, testeos y servicio de la Control Unit Afex. Todos estos
procedimientos deberán ser aprobados por técnicos con entrenamiento en sistemas contra incendio AFEX.
DESCRIPCION DEL PRODUCTO
La Control Unit fue desarrollada con últimas tecnologías. Montaje de componentes superficiales proporcionando un perfil y pequeño
conjunto, mientras que la unidad controlada por microprocesador proporciona un funcionamiento fiable y predecible. Unas 2 líneas con
20 caracteres en pantalla LCD proporciona Estado de la Control Unit, condiciones de problemas, situaciones de alarma, ajustes del
temporizador, instalación y configuración de la instalación con cinco interruptores para recorrer a través de los modos de operación y
consulta del sistema. Luces LEDs dan indicación visual continua del resultado y el estado de la Control Unit, mientras que una bocina
en dos tonos ofrece alertas audibles para condiciones problemáticas y alarma. La Control Unit es capaz de verificar el estado como el
funcionamiento de la batería, ya sea como un dispositivo independiente o como una alimentación de reserva, con detección automática
de alimentación externa. Dos interruptores normalmente abiertos (N.O.) proporcionan cierre de contacto de alarma y condiciones de
problemas con registro integrado detectando eventos tales como alarmas, problemas, cambios de modos, entradas de servicio y otros.
La Control Unit también es autoconfigurable y continuamente se monitorea para asegurar que el sistema está funcionando en condiciones
de máxima eficiencia. La Control Unit asegura que la configuración introducida por el técnico coincide con lo que la Control Unit
detecta en sus líneas de señal de entrada antes de entrar en el modo de detección normal evitando falsos disparos, problemas no deseados
y las alarmas. La función de modo de prueba permite al técnico probar funcionalmente, todo el hardware de la Control Unit, así como
el hardware externo, como sensores y actuadores eléctricos directamente desde la interfaz de usuario.
La Control Unit que está bien protegido contra la potencial de descarga electrostática mientras permanezca intacto.
Bajo ninguna circunstancia ningún servicio en la Control Unit que no sea el reemplazo de las baterías internas
debe ser retirado por el técnico. Cualquier intento de reparar puede comprometer la integridad de la unidad. Si
cualquier placa de circuito impreso es alterada la garantía no será aceptada.
Caja Sellada:
La Control Unit adjunta está encajada en una carcasa de aluminio fundido resistente. Esto asegurará que la electrónica interna sobrevivirá
incluso las peores condiciones. Está clasificada como NEMA 4 (IP 65) y está pensada para resistir los ambientes más brutales.
Imagen 1: Dimensiones de la Control Unit (in.)
4
Las carcasas conjuntas, al abrirse, contienen dos mitades. La parte superior contiene la pantalla, superposición de gráficos, y las baterías
internas montadas directamente a la parte inferior de la tarjeta principal de circuitos impresos (PCB). La parte inferior de la caja contiene
la placa de interconexión y la bocina audible. La junta de interconexión contiene los circuitos de protección y relés de contacto N.O.
También trae las entradas de conector tipo pines y la bocina a la placa principal del conjunto de interconexiones de PCB.
Imagen 2: Mitades Superior Izquierda e Inferior Derecha
La placa base tiene dos conectores de acoplamiento para proporcionar al técnico versatilidad a la hora de montar la Control Unit. La
salida del cable de la Control Unit puede ser desde la parte superior o la parte inferior de la Control Unit, lo que sea más conveniente
para el técnico durante la instalación.
Conector:
Las entradas y salidas (E / S) de la Control Unit están acoplados al sistema a través de un conector de tipo pasador o PIN o grado militar
19 pines montado en la Control Unit. Hay una característica especial en este conector no tendrá conexión eléctrica ni se aplicara a la
Control Unit hasta que el conector sea conectado a la Control Unit.
Entradas:
Fuentes de energía en lau de control

La Control Unit se puede conectar directamente a la fuente de alimentación del vehículo. Un fusible en línea se debe utilizar cuando se
conecta a la alimentación externa. En el caso de que la fuente externa es eliminada o demasiado baja para sostener el funcionamiento
normal de la Control Unit, cambiará automáticamente a la batería. La Control Unit también se protege de polaridad inversa y mostrará
un mensaje al técnico en el caso de que la alimentación externa aplicada sea instalada al revés.
La Control Unit contiene dos baterías de litio interna que sostendrán el funcionamiento independiente por seis meses completo. Las
baterías se montan directamente a la placa de circuito impreso eliminando cables extraños de ensamble. Un LED en la PCB se iluminará
en el caso de que las baterías estén instaladas al revés.
Imagen 3: Instalación de Baterías y Precaución de montaje al revés con luz indicadora LE
El uso de baterías genéricas de tamaño D está expresamente prohibido. Por favor, póngase en
contacto con FIRE SUPPRESSION SYSTEMS para las baterías de repuesto.
5
Circuitos de Detección:
La Control Unit responderá a uno o dos circuitos de detección dependiendo de la configuración del sistema. Los circuitos de detección
son detectadas por la Control Unit y seguimiento continuo de las condiciones de alarma o de problemas. Cada circuito de detección
tiene un temporizador de retardo configurable para establecer el tiempo entre la detección de la alarma y la secuencia de descarga del
actuador. Un pulsador adecuadamente instalado en el compartimiento del operador también puede ser utilizado como un segundo circuito
de detección. Ver la lista de circuitos detectores aprobados en el archivo adjunto la hoja de datos.
Circuitos de Actuadores Eléctricos:

La Control Unit se puede configurar con uno o dos circuitos eléctricos. La Control Unit controlará continuamente el estado de los
circuitos de actuadores eléctricos. La Control Unit también proporciona temporizadores configurables: retardo de descarga. Para cada
actuador y el retraso entre disparos actuadores uno y dos. Vea la lista de circuitos actuadores eléctricos aprobados en los archivos
adjuntos de hoja de datos
Interface de Usuario:
La Control Unit tiene una superposición gráfica que contiene LEDs de estado del sistema y botones que se utilizan para navegar por los
distintos modos de funcionamiento. La superposición también protege la pantalla LCD que es utilizado por la Control Unit para mostrar
el estado actual y los mensajes para el operador.
Imagen 4: Control Unit Interface de usuario
LEDs:
Hay cinco LEDs que se utilizan como indicadores visuales para que el operador pueda ver rápidamente el estado de la Control Unit.
LED POWER:
Mientras se aplica la alimentación (el conector instalado) LED POWER verde parpadeará una vez cada 5 segundos para mostrar que la
Control Unit es operativa.
LED BATERÍA BAJA:

Cuando las baterías internas de la Control Unit están por debajo de un nivel de energía prescrito, el LED BATERÍA BAJA roja
parpadeará una vez cada 10 segundos notificando al operador que la batería necesita ser reemplazada.
LED PROBLEMA:
Si un fallo o problema ha sido detectado y verificado por la Control Unit, el LED PROBLEMA amarillo parpadeará una vez cada 10
segundos hasta que el problema se ha borrado.
LED ALARMA:
Si una condición de alarma ha sido detectada y verificada por la Control Unit, el LED ALARMA parpadeará hasta que la Control Unit
haya completado la secuencia de disparo del actuador eléctrico. Una vez que la secuencia de alarma se ha completado, la Control Unit
se desactiva y la alarma LED dejará de parpadear.
LED SILENCIO:
El LED SILENCIO parpadea una vez cada 10 segundos para notificar al operador que la bocina ha sido silenciada, ya sea por el operador
(botón Bocina SILENCIADA pulsada) o automáticamente el temporizador de 5 minutos ha expirado. Si no se encuentran las condiciones
de alarma o de los problemas posteriores durante el intervalo de bocina silenciada, la bocina reanudará en estado de sonido.
6
Botones:
Hay cinco botones de cambio en la superposición de pantalla. Se definen como INFO, RESET SILENCIO, IZQUIERDA Y DERECHA.
BOTON INFO:
El botón INFO se puede presionar en cualquier momento durante el funcionamiento normal. Cuando es pulsado, la Control Unit mostrará
el estado actual del sistema. Si se han detectado fallas o problemas, la Control Unit se desplazará automáticamente a través de cada
secuencia de fallo y mostrando el problema de falla en la pantalla LCD. El botón INFO no funcionará durante un evento de alarma.
BOTON REINICIO:
Si en una situación de alarma el botón REINCIO es pulsado, los contadores de tiempo de descarga de accionamiento eléctricos volverán
a su estado original. Una vez reiniciada, los temporizadores volverán a comenzar la cuenta regresiva disparando la nueva secuencia.
BOTON SILENCIO:
El botón SILENCIO se utiliza para silenciar la bocina en cualquier momento o en cualquier modo de bocina encendida. Cuando es
pulsada, la Control Unit iniciará un temporizador de cuatro horas que impide que la bocina suene. Si el botón SILENCIO se presiona
de nuevo en cualquier momento durante este ciclo de cuatro horas, el claxon sonará. El botón SILENCIO alterna la actuación bocina de
encendido / apagado. El botón SILENCIO no tiene efecto sobre los LED de problema o alarma.
FLECHAS IZQUIERDA / DERECHA:

Las flechas izquierda y derecha aparecen junto a la pantalla y son utilizadas por el técnico para navegar a través de los modos de
configuración y prueba del sistema. Al oprimir los botones IZQUIERDA / DERECHA durante en modo de sistema NORMAL o
ALARMA el sistema no tendrá ningún efecto en la Control Unit.
Salidas:
Actuadores eléctricos:
En el caso que una condición de alarma ha sido detectada, la Control Unit suministrar energía suficiente a los actuadores eléctricos para
descargar el sistema.
Bocina:
Cuando una condición de problema o alarma ha sido detectada, la Control Unit hará sonará la bocina. Para una condición de problema,
la bocina sonará una vez cada segundo. Para una condición de alarma, la bocina sonará tres veces por segundo.
Durante un problema detectado o durante Modos Sistema Activados, la bocina en forma automática silenciara por sí misma después de
5 minutos siempre y cuando el Botón Silenciar Bocina no fue sido presionado. Si bien en este modo silencioso, el LED parpadeará
dilenciada. Después de cuatro horas de silencio, la bocina comenzará a sonar para otro ciclo de 5 minutos. Si se detecta un problema
nuevo en este modo de Bocina silenciada, la Control Unit reactivará el problema del LED, haciendo sonar la bocina y comenzando un
nuevo ciclo.
Relays:
La Control Unit proporciona relés de contacto N.O., uno para la detección de problemas, el otro para una condición de alarma. Los
contactos de relé N.O. se cerrarán durante la duración del evento. Estos relés se pueden conectar a las alarmas visuales o audibles remotas
o como entradas de nivel de señal en los controladores del equipo original.
MODOS
La Control Unit tiene tres modos estándar de funcionamiento: Normal, Alarma y Sistema activado. La Control Unit también tiene dos
modos especiales de operación, configuración y prueba, para ayudar en las pruebas, puesta en marcha, y la configuración de la Control
Unit. Los modos de configuración y de prueba se pueden introducir presionando la siguiente secuencia interruptor (3 botones saludo) al
mismo tiempo:
Mode Secuencia Teclado (simultaneamente)

Modo Configuración: IZQ & DER & SILENCIO
Modo Test: IZQ & DER & RESET
Tabla 1: Botones para ingresar o Modo Configuración
NOTA: Modos de Configuración y Test no pueden ser reingresados mientras esta en modo de Alarma.
7
Modos Configuración y Test deberán estar reservada para la instalación.
Modo de Configuración:
Al encender la Control Unit por primera vez, la unidad pasará a través de un control de configuración inicial confirmando el estado de
los equipos instalados en contra a los ajustes por defecto traídos desde fábrica. La configuración predeterminada para la Control Unit
son los siguientes:
Funcion o Entradas Configuración Comentarios

estándar
Cantidad de circuitos detección* 1 La Control Unit puede
ser configurada con 2 detectores
Cantidad de actuadores eléctrico* 1 La Control Unit puede
ser configurada con 2 actuadores eléctricos
Detector 1 delay timer 10 seg. El temporizador puede ser Seteado a 60 Seg.
Delay between actuator 1 and 2 firing 1 seg. El temporizador puede ser Seteado a 95 Seg.
Detector 2 delay timer 5 seg. El temporizador puede ser Seteado a 60 Seg.
Energía externa deberá ser usada si esta
Monitoreo de energía externa OFF
comienza a monitorear
Relay Problemas N.O. OFF
Relay Alarma N.O. OFF
Tabla 2: Configuración estándar al inicio de encendido
* Si el técnico decide que sólo un detector y/o un circuito solo actuador eléctrico será instalado, es imperativo que el técnico utilizara
las primeras entradas del circuito (DETECT1H/L y EA1H/L) en el conector de entrada. Consulte la figura A en el Apéndice para el
pin correcto de esos circuitos.
La Control Unit conservará la última configuración válida almacenada recordando la configuración pasadas para posteriores Setup. Si
la instalación tiene más actuadores eléctricos o circuitos de detección, la Control Unit se auto configurara a la Control Unit y notificara
al técnico de la nueva configuración a través de la pantalla LCD. Si la configuración tiene menos actuadores eléctricos o circuitos de
detección, la Control Unit notificará al técnico de los errores de la configuración actual a través de la pantalla LCD. El técnico tendrá
que cambiar la configuración del equipo o modificar la configuración para que los dos están en sincronía. Si no es configuración
automática, la Control Unit no procederá a operación normal hasta que se corrijan todas las discrepancias entre la configuración
almacenada y corrija lo que percibe en las entradas. Cuando todas las discrepancias de configuración han sido resueltas, la Control Unit
entrará automáticamente en el modo normal.
Los problemas típicos que se pueden encontrar durante la instalación y configuración inicial:
Mensaje Accion Correctiva

La Control Unit requiere que se utilice el primer actuador del circuito
ELCT ACT1 NO ENCONTRADO
eléctrico.
2 ELECT ACTOS PARA
Ninguno: La unidad está configurada en Auto para los 2 circuitos de
ENCONTRAR AUTOCONFIG 2
actuadores eléctricos.
EA
2 ELECT ACTS
Ingrese al modo Configuración y seleccione 1 el circuito del actuador
CONFIGURACION #2 NO
eléctrico conectara el 2º circuito actuador eléctrico
ENCONTRADA
DETECCIÓN. 1 NO ES
La Control Unit requiere que el Primer circuito de detección sea usado.
ENCONTRADA
2 CIRCUITOS DETECTADOS
AUTOCONFIGURACION PARA 2 None: Unidad es Autoconfigrada para detección de 2 circuitos.
DC
2 DETECCION DE
CONFIGURACION DE Entrar al Modo de Configuración y selecciones circuito de detección 1 o
CIRCUITO # 2 NO ES conecté el 2º circuito de Detección.
ENCONTRADA
8
MONITOR DE ENERGIA Si usted no quieres energía para el monitor externo, entre en Modo de
EXTERNO SOBRE LA ENERGIA Configuración selecciones “NO” para energía de monitor externo. Nota:
EXTERNA NO ES LED de problema y Bocina señalara cada 4 horas por cada 5 minutos
ENCONTRADA Cuando la energía externa no sea encontrada.
MONITOR DE ENERGIA
Si usted quiere energía externa para el monitor, entre en Modo
EXTERNA APAGADA. ENERGIA
configuración y seleccione SI para energía externa para monitor
EXTERNA ENCONTRADA.
Tabla 3: Posibles mensajes de error
Nota: Para agregar en solución de problemas durante el inicio de seteo y configuración de la unidad de cont el técnico podrá entrar
dentro del modo de testeo en cualquier momento durante el modo de configuración presionando “INFO”. Para detalles adicionales Ver
la siguiente sección en Modo Testeo. En cualquier su usted podrá salir del Modo de Configuración presionando “RESET”.
Modo Testeo:
El modo de prueba es una característica especial incorporada en la Control Unit para dar al técnico la capacidad de analizar y resolver
los problemas del sistema. La Control Unit mostrará primero el número de serie y la revisión del software de la Control Unit y luego
una segunda pantalla mostrara los valores de configuración almacenados. El técnico puede entonces optar por revisar el registro de datos
para inspeccionar los registros de eventos que han sido capturados. El registro de datos es una base integrada registrando la hora del
"eventos" cuando ocurren mientras la unidad se encuentra operativa. Estos eventos registrados incluyen la detección de todos los
problemas y las alarmas , el registro de los problemas y las alarmas , el disparo del circuito ( s ) del actuador , la entrada y salida de los
modos de configuración y de prueba , y la entrada del operador como de reposición o el silencio.
El modo de prueba también da al técnico la capacidad de inspeccionar la I / O del sistema. Se proporcionan opciones que permiten al
técnico controlar en tiempo real, el estado del detector y de los accionadores circuitos configurados de una en una. La pantalla LCD
mostrará la medición real tanto en la parte alta/baja y tierra de cada circuito. La Control Unit también proporcionará el estado del circuito
(normal, abierto, alta / baja a tierra, etc.). Esto le da al técnico la capacidad de determinar la acción necesaria requerida para reparar el
circuito.
La Control Unit proporciona al técnico la opción de monitorear los voltajes de operación críticos del sistema: Alimentación externa, La
batería interna, y la tensión de carga para los circuitos eléctricos del actuador.
Las características de la interfaz de usuario también pueden probar. Los LED y los interruptores pulsadores se pueden probar para
asegurarse que están en funcionamiento.
El relé N.O. también se puede activar durante el modo de prueba para dar al técnico la oportunidad de probar los circuitos de relé sin
tener que crear problemas o condiciones de alarma asegurando un funcionamiento correcto.
Modo Normal:
Después de que la unidad se ha reestablecido y configurada apropiadamente, la Control Unit supervisará continuamente las entradas del
sistema. Esto incluye la energía externa e interna, el saludo de 3 dedos, la INFO y los botones de silencio, y los circuitos detectores y
actuadores eléctricos.
Si se detecta un problema o falla, la Control Unit validará la condición de problema al probar las múltiples lecturas de los sensores
durante un intervalo de 1 segundo y todos simultáneamente en la misma falla. Si el problema persiste después de la detección inicial, la
Control Unit arrojara el problema iluminando el LED de problema y sonara la bocina, esto minimiza condiciones de problemas falsas.
La frecuencia de parpadeo del LED de problema es de una vez cada tres segundos y la bocina indicadora de problema será una vez por
segundo. El mensaje (s) problema que creó la condición de problema, o que existen en la caja control, también se mostrará en la pantalla
LCD. Cada problema se mostrará durante 5 segundos y luego la pantalla se pondrá en blanco. Si el operador presiona el botón INFO, la
Control Unit mostrará todos los problemas reportados, cinco segundos para cada caso, a través de la pantalla LCD.
El técnico puede entrar en los modos de configuración o de prueba durante el funcionamiento en modo normal mediante los 3 botones
La Control Unit volverá automáticamente a la operación normal una vez que las fallas se han despejado. El LED de problema apagara
la luz y la bocina se apagará.
Si una condición de alarma es detectada, de nuevo la Control Unit validará la condición de alarma mediante pruebas de la misma
condición de alarma y, si se determina que existe una situación de alarma válida, la Control Unit entrará automáticamente en el modo
de alarma.
9
Modo de Alarma:
Cuando una condición de alarma ha sido validada por la Control Unit, el temporizador que se configuró para ese circuito detector
establecerá el intervalo para el temporizador de descarga. Si ambos detectores se validan al mismo tiempo, el temporizador ajustado a
la duración más pequeña será utilizado como el temporizador para el tiempo de descarga. Si la condición (s) alarma desaparece antes de
la finalización de la cuenta regresiva y la descarga del sistema, la Control Unit se cancelará la cuenta atrás y volver a la operación en
modo Normal.
El operador puede restablecer el temporizador de retardo pulsando el botón de reinicio, pero no puede detener la descarga final del
sistema bajo una condición de alarma válida.
Una vez que una condición de alarma ha sido validada y verificada la Control Unit comienza la cuenta regresiva
para la descarga, la Control Unit no puede ser interrumpido o la secuencia de parada.
Una vez que los actuadores han disparado la Control Unit entrará en el modo de activado..
Modo Activado Por el Sistema:
La Control Unit residirá en modo activado por el sistema hasta que el sistema esté listo. Cuando la Control Unit entra en el modo de
activación del sistema, la Control Unit mostrará el estado de los circuitos del detector y del actuador al técnico a través de la pantalla.
Las condiciones de fallo incluyen circuitos de detector y actuador abiertos y / o en cortocircuito y, en el caso de que los cables del puente
permanezcan después de una descarga, la Control Unit mostrará un mensaje de "puente intacto" al técnico.
El técnico puede presionar el botón INFO en cualquier momento durante el modo Sistema Activado para determinar el estado de los
circuitos de E / S. La pantalla LCD se desplaza por el estado de los circuitos del detector y del actuador y luego se apaga.
Mientras la Control Unit está en modo activado por el sistema, la luz LED de problema y la bocina sonarán hasta que el sistema haya
sido restaurado. Una vez que los circuitos del detector y del actuador hayan sido reparados, la Control Unit volverá a comprobar las
entradas de la Control Unit contra los datos de calibración almacenados para asegurarse de que el sistema está configurado
correctamente. Si la configuración del sistema coincide con los datos de configuración, la Control Unit requerirá una entrada de
verificación del técnico que el sistema está listo. Cuando el técnico selecciona "Sí" cuando se le solicite, la Control Unit volverá
automáticamente al modo Normal y volverá a iniciar el control del sistema.
OPERACIÓN
Operación Inicial de Encendido:
La Control Unit viene con dos baterías de litio preinstaladas dentro del gabinete. Sin embargo, la Control Unit no se encenderá hasta
que el conector de E / S esté instalado. Inserte el enchufe en el receptáculo, alineando las cinco lengüetas de posicionamiento, luego
alinee los tres pines con las ranuras en el anillo de bloqueo y gírelo en el sentido de las agujas del reloj para bloquear en su lugar. Una
vez conectada, la Control Unit ejecuta inmediatamente una autoprueba. Los cinco LEDs situados en el panel frontal parpadearán durante
un segundo parcial y luego aparecerá la pantalla de bienvenida.
CONTROL UNIT AFEX

> INICIALIZACIÓN <
Una vez que la Control Unit ejecute la autoprueba de encendido inicial, la Control Unit verificará la E / S conectada al sistema con los
ajustes predeterminados (consulte la Tabla 2: Ajustes Predeterminados). Si se produce un conflicto, la Control Unit mostrará el error al
técnico a través de la pantalla LCD. Los siguientes son mensajes de error posibles que se mostrarán automáticamente si se detectan
errores de configuración.
10
Mensaje
ELCT ACT1 NO ENCONTRADO
2 HECHOS ELECTOS
ENCONTRADOS
SOLAMENTE 1 CONFIGURADO
2 ELECT ACTS CONFIGURADO
AUTOCONFIG A 2 E A
DETECCIÓN 1 NO
ENCONTRADO
2 DETECTAR CIRC
ENCONTRADO
AUTOCONFIG A 2 D C
2 DETEC CIRC CONFIGURADO
# 2 NO ENCONTRADO
POTENCIA EXTERNA DE
MONITOR ENCENDIDO
POTENCIA EXTERNA NO
ENCONTRADO
POTENCIA EXTERNA DE
MONITOR APAGADO
ENERGÍA EXTERNA
ENCONTRADA
Tabla 4: Posibles mensajes de error de configuración
Si la Control Unit no encuentra errores de detección o configuración del circuito del actuador, entrará automáticamente en el modo
normal. Si la configuración tiene más actuadores eléctricos o circuitos de detección que la configuración, la Control Unit configurará
automáticamente la Control Unit y notificará al técnico de la nueva configuración a través de la pantalla LCD. Si hay otros errores de
configuración.
Modo de Configuración::
Configuración modo tiempo:

Cuando la Control Unit entra en el modo de configuración, la Control Unit se iniciara automáticamente después de 10 minutos de tiempo,
si la unidad no detecta la entrada de un programa preestablecido por un técnico. Después de 10 minutos, la unidad comprobará y
confirmara que los circuitos conectados coincidan con la configuración. Si esta OK, la unidad entrará en modo Normal. Si hay más de
una detección o actuador eléctrico y configuración de circuitos, la unidad se auto configurará para coincidir con los circuitos adicionales,
Mostrando la condición de auto configuración y luego entrara en el modo Normal.
Si la detección o circuitos eléctricos de detección no están configurados, la unidad comenzara a emitir sonidos encenderá luz led y
mostrara en pantalla LCD que la unidad no está configurada y debe ser realizado nuevamente. Apague la pantalla LCD para conservar
energía. Aunque la pantalla aparecerá en blanco. La Control Unit permanecerá en modo de configuración hasta que la operación realice
todas las opciones de configuración hasta ingresar en modo Normal.
Abajo en la pantalla inicial para el modo de configuración.
MODO DE CONFIGURACIÓN
> <
La pantalla del título estará en blanco después de 5 segundos.
La siguiente pantalla de configuración se verá en modo que el técnico vea la opción de selección de idioma. Aquí el técnico puede
establecer el idioma por defecto.
Selección de idioma:
Como muestra en la siguiente pantalla, si el técnico quiere seleccionar a inglés como el idioma predeterminado, seleccione la flecha
izquierda, y presiones ENTER con flecha de izquierda. De lo contrario seleccione la siguiente opción presionando la flecha derecha.
Hasta llegar al idioma requerido..
11
ENGLISH ESPAÑOL
> ENTER PROX <
Si el técnico requiere seleccionar a español como idioma predeterminado, seleccione la flecha izquierda presione ENTER. De lo
contrario seleccione la opción PROX pulsando la flecha derecha.
ESPAÑOL PORTUGUĚS
> ENTER PROX <
Si el técnico requiere seleccionar a portugués idioma predeterminado, seleccione la flecha izquierda presione ENTER. De lo contrario
seleccione la opción PROX pulsando la flecha derecha.
PORTUGUĚS FRANÇAIS
> ENTER PROX <
Si el técnico requiere seleccionar a portugués idioma predeterminado, seleccione la flecha izquierda presione ENTER. De lo contrario
seleccione la opción SUITE pulsando la flecha derecha.
FRANÇAIS ENGLISH
> ENTRER SUITE <
La Control Unit se desplazará a través de cada entrada hasta que se presione el botón ENTER (flecha izquierda) confirmando el idioma
deseado.
Circuitos eléctricos de actuador:

En la próxima opción de configuración El técnico será capaz de seleccionar el número de circuitos eléctricos de actuadores. La Control
Unit pedirá al técnico la selección de uno o más circuitos (dos) que aparece a continuación muestra la pantalla.
CIRCUITOS DE ELECT ACT

> 1 2 <
El técnico podrá seleccionar uno o dos circuitos presionando 1 a la izquierda o 2 a la derecha en el caso que sean dos circuitos.
En próxima opción de configuración, el técnico será capaz de seleccionar la configuración de tiempo de retraso entre el primer y segundo
actuador. Si solo es elegido solo un actuador en pantalla no mostrara configuración alguna.
La siguiente pantalla muestra como seleccionar el retraso de tiempo
RETRASAR ELECT ACT 2

> MAS 00 ENTRAR <
Cuando se oprime la tecla más (flecha izquierda), tiempo se añadirá a la demora de la siguiente manera:
• De 0 a 15 en intervalos de un segundo
• De 15 a 100 en intervalos de 5 segundos
Una vez que la pantalla muestre 100 segundos, si se presiona el botón más, el contador dará vuelta a 0 y volverá a empezar la secuencia
nuevamente.
Circuitos de detección:
La próxima opción de configuración El técnico será capaz de seleccionar el número de detección de circuitos. La Control Unit pedirá al
técnico para seleccionar uno o dos circuitos que aparece a continuación la pantalla muestra.
CIRCUITOS DE DETECCIÓN
> 1 2 <
El técnico podrá seleccionar uno o dos circuitos pulsando la flecha derecha o izquierda. El técnico es capaz de seleccionar la siguiente
opción de configuración, tiempo de retardo entre la detección
De una condición de alarma y cuando empieza el actuador en la secuencia de disparo. La siguiente pantalla muestra cómo seleccionar
el retraso de tiempo.
12
DETECCIÓN 1 RETRASO
> MAS 05 ENTRAR <
Cuando se oprime la tecla (flecha izquierda), tiempo se añadirá a la demora de la siguiente manera:
• De 0 a 15 en intervalos de un segundo
• De 15 a 60 en intervalos de 5 segundos
Una vez que la pantalla muestre 60 segundos, si se presiona el botón más, el contador dará vuelta a 0 y volverá a comenzar la secuencia
nuevamente.
Si un segundo circuito de detección es configurado, en la misma pantalla aparecerá al técnico para que pueda configurar el retraso de la
segunda alarma Detector 2 y además de los accionados de secuencia de disparo. La segunda demora de circuito detector es manipulada
al igual que el primer circuito de detección. Tenga en cuenta sin embargo que si sólo se configura un circuito de detección, la segunda
vez pantallas de configuración de retraso no es mostrada.
Alimentación externa del monitor:

Si el técnico determina que el monitoreo de la fuente de alimentación externa es necesaria, el técnico puede elegir la opción ON (flecha
izquierda) como aparece a continuación en la muestra de la siguiente pantalla. Cuando la Control Unit detecta que la batería externa está
debajo de 8.5 VDC un fallo de pérdida de potencia externos se registrará en el registro del detector de problema activando la luz LED y
accionando sonido de la bocina. Siempre y cuando se restablece la alimentación externa, se borrará la falla en el registro y cesarán el
problema LED y la bocina. De lo contrario, por defecto, la Control Unit no controlará la alimentación externa.
Nota: Para minimizar las alertas de problema, AFEX recomienda monitoreo de alimentación externa sólo cuando es conectado a una
fuente de energía externa.
MONITOR POTENCIA DEL EXT

> ENCENDIDO APAGADO <
Si selecciona la opción es Apagada (flecha derecha) se deshabilitará esta característica. El técnico debe notar, que la Control Unit
extraerá energía de la fuente externa mientras sea capaz de hacerlo. Si la alimentación externa cae por debajo del suministro mínimo, la
Control Unit automáticamente extraerá energía de sus baterías internas, pero no emitirá operar la alerta de problema de baja potencia
cuando estas se encuentren sin su señal de operación normal.
Si la energía externa está presente, cuando la Control Unit sale del modo de configuración, esta deberá mostrarse en la pantalla:
POTENCIA EXTERNA APAGADO

POTENCIA EXTERNA
> ENCONTRADA <
Si es así, entonces la Control Unit está funcionando correctamente y el problema de activación de bocina y LED no se activará en el
modo Normal.
Relé de alarma:
El técnico puede configurar la Control Unit activando el N.O. interruptor de contacto para seleccionar la opción ON presionando la
flecha derecha. Si entonces selecciona, el relé N.O. energizará y validara una alarma cuando sea detectada y des energizará cuando la
condición de alarma no sea detectada.
RELÉ DE ALARMA
Relé de problema:
El técnico puede configurar la Control Unit para activar el interruptor de contacto N.O. seleccionando la opción ON pulsando la flecha
derecha. Si entonces seleccionado, el relé N.O. energizará cuando un problema válido sea detectado y des energizará cuando la condición
de alarma no sea detecta.
RELÉ DE PROBLEMA
En este paso de la configuración, la Control Unit se ejecutará a través de un chequeo de configuración. Si el proceso de configuración
es correcto, la Control Unit mostrará mensaje al técnico y procederá en modo Normal.
CONFIGURACIÓN EXITOSA
> <
13
Si hay más detección o circuitos eléctrico configurado, la unidad se auto configurará para coincidir con los circuitos adicionales,
Mostrando la condición de auto configurado y luego entrar en el modo Normal.
Si, sin embargo, hay menos de los circuitos de detección o actuador configurado, la Control Unit mostrará mensajes de error como una
ayuda para solucionar el problema de configuración.
Véase en tabla 4 para obtener una lista de posibles mensajes que pueden encontrarse con el técnico.
Una vez que los errores han sido exhibidos, el técnico verá una pantalla como se muestra a continuación y la Control Unit volverá
automáticamente al inicio de la secuencia de configuración.
INTÉNTALO DE NUEVO
> <
Si en cualquier momento de la configuración de la Control Unit el técnico quiere salir de la secuencia de configuración, el técnico puede
simplemente pulsar el botón RESET. Si la configuración coincide con la configuración del material, la Control Unit entrará
automáticamente en modo Normal. Esto es una manera fácil para salir de la rutina una vez que todo el hardware ha sido verificado. Si
se detecta un error, la Control Unit va empezar la secuencia de configuración.
Para ayudar al técnico en el hardware del sistema de solución de problemas, también es posible entrar en modo de prueba aún dentro de
modo configurar. Si el técnico golpea el botón INFO mientras está en modo de configuración de la Control Unit esta cambia a modo de
prueba. Pulse el botón RESET en modo de prueba y hará que la Control Unit vuelva al modo de configuración.
Modo de Prueba:
El modo de pruebas proporciona el acceso al técnico a todas las funciones internas. La Control Unit muestra los parámetros del sistema,
Números de Series, configuración y nivel de revisión del Software. El técnico tiene la opción para evaluar la detección configurada y
circuitos de activación (como buenos). Si no se configuran los circuitos, estos no serán mostrados. La Control Unit también permitirá la
técnico probar el funcionamiento de los LED y de los pulsadores. Por ultimo puede probar la alarma y el problema N.O. relé, (activar y
desactivar) desde el panel frontal. Modo de prueba es una valiosa herramienta para comprobar la configuración actual y la funcionalidad
de la Control Unit y es una gran herramienta para facilitar la localización de averías de la Control Unit en caso de problemas.
Probar el modo de tiempo de espera:

Cuando la Control Unit entra en modo de prueba, la Control Unit se inicia automáticamente por medio de un reloj interno después de 5
minutos de puesta en marcha siempre y cuando la unidad no detecta alguna entrada de técnico. Si la Control Unit está configurada
correctamente, la Control Unit entrará en modo Normal. De lo contrario la Control Unit entrará en modo de configuración.
Cuando se introduce la modalidad de prueba aparece la siguiente pantalla:
MODO DE PRUEBA
> <
Poco después la Control Unit mostrará la siguiente pantalla identificando el número de serie de la Control Unit y la revisión de software.
Esta información puede ser importante para la fábrica así que por favor tenga a mano esta información al solicitar servicio.
SN:_1220110005 V1.1
> <
El formato del número de serie es el siguiente MMYYYxxx, donde xxxx es el número de cuatro dígitos secuenciales. También se
encuentra la revisión del Software.
Para proceder a la siguiente parte del modo de prueba, presione el botón derecho, PROX y la Control Unit seguirá a la pantalla de
configuración. Esta sección muestra la configuración actual de la Control Unit.
22050510010
> PROX <
El desglose de los bits de configuración son las siguientes:
14
2 2 05 05 1 0 0 10
Circuitos de Actuador Eléctrico X
Circuitos de Detector X
Retardo del detector 1 X
Retardo del detector 2 X
Habilitación del monitor de energía externo X
Activación del relé de alarma X
Activación del relé problema X
Retardo del actuador 2 X
Tabla 5: Configuración
Con esta información el técnico puede determinar si la configuración actual coincide con los requisitos de la instalación. Si no, el técnico
puede dejar a modo de prueba presionando el pulsador de Reset y la Control Unit entrará automáticamente en modo de configuración.
Consulte la sección anterior en modo de configuración.
Para avanzar a la porción de pantalla registro de sucesos de modo de prueba, presione la tecla derecha (PROX)
VER REGISTRO DE DATOS
> SI PROX <
Si el técnico decide ver las entradas en el registro de eventos, pulse la tecla izquierda (sí) y los eventos que han sido introducidos en el
registro aparecerán con el último evento se muestran desde inicio. Habrá también un sello de tiempo registrado basándose en las horas
acumuladas de funcionamiento de la Control Unit cuando se produce el evento. La Control Unit almacenará hasta 248 eventos. En el
evento grabado 249th, se eliminará el primer evento en el registro para hacer espacio para la última entrada y así sucesivamente.
Lo siguiente es una muestra de la muestra de un mensaje de evento tomados desde el registro. Para ver los eventos anteriores, presionar
la tecla derecha (PROX). Para salir del registro de eventos, presione el botón izquierdo (salida).
CONFIGURACIÓN
VERIFICAR BIEN
> SALIR 0007:00:16 PROX <
El formato de la hora es DDDD:HH:MM donde D es igual a días, H equivale a horas y M equivale a minutos.
Los eventos se registran para que el técnico pueda obtener acontecimientos instantáneos, secuenciales y previos a los registrados en la
Control Unit. Eventos grabados pueden ayudar a la detección de problemas, las secuencias de alarma, entrada y salida de prueba o
modos de Configuración o la pérdida de energía ya sea interno o externo. Para una lista completa de eventos y lo que significan consulte
Apéndice B.
Cuando es presionado EXIT por el técnico, se muestra la siguiente pantalla.
FIN DE REGISTRO DE DATOS

> PROX <
La siguiente sección que encontrará la técnica será la sección a modo de prueba de los circuitos de detección y actuador. La Control
Unit tiene la capacidad de aislar y mostrar las condiciones de falla para que el técnico pueda utilizar estos datos para aislar y solucionar
el problema. La condición de estado es tiempo real actualizado, lo que significa, que se mostrará, como se producen las mediciones
adquiridas por la Control Unit. Esto es una gran herramienta de solución de problemas. Por ejemplo, si un resistor de fin de línea (EOL)
quedo fuera de un circuito detector, el circuito detector leerá un circuito abierto. El técnico puede ver entonces esta situación, solucionara
el problema y obtendrá la garantía de que la instalación del circuito EOL corrigió el problema cuando la pantalla muestra ahora que el
circuito de detección está funcionando normalmente. Todo esto puede hacerse en tiempo real.
Los primeros en aparecer son los circuitos de detección. Apareciendo en la siguiente pantalla. Si el técnico decide ver el estado de los
circuitos de detección, seleccione el botón izquierdo (sí). De lo contrario seleccione la tecla derecha (PROX).
ESTADO DE DETECCIÓN
> SI PROX <
El estado de los circuitos de detección aparecerá de la siguiente manera:
15
02.20 NORMAL 01.10
> DEC 1 PROX <
La fila superior de la pantalla muestra primero el voltaje medido por la Control Unit en el circuito de lado alto (detectar 1 H, P pin del
conector), el estado de los circuitos (NORMAL, campo abierto), entonces el voltaje medido por la Control Unit del circuito del lado de
baja (DETCT 1 L, B clavija del conector).
Para una condición de alarma la Control Unit mostrará la siguiente:
01.65 ALARMA 01.65

> DEC 1 PROX <
Mientras la unidad está en modo de prueba, si existe una condición de alarma, la Control Unit no responderá a la
alarma como lo si fuese en modo Normal (iniciar la secuencia de descarga). La condición de alarma es tratada
como si fuese un problema aunque el LED de alarma y la bocina sonará como si una alarma estuvieron presente.
Para un circuito detector abierto, por ejemplo sin resistor EOL, la Control Unit mostrará lo siguiente:
02.65 ABIERTO 00.65

> DEC 1 PROX <
Si el circuito detector tiene una falla a tierra alta (el lado positivo del circuito detecta 1 H, perno P está en cortocircuito a tierra del
chasis), en la pantalla se leerá como sigue:
00.00 TIERRA 00.47
> DEC 1 PROX <
Si el circuito detector tiene una falla a tierra bajo lado (el lado negativo del circuito detecta 1 L, pin B se pone en cortocircuito a tierra
del chasis), en la pantalla se leerá como sigue:
01.89 TIERRA 00.00

> DEC 1 PROX <
Para dejar el primer circuito en detección, el técnico presionara la tecla derecha (PROX). Si dos circuitos de detección se han configurado
a DEC 2. Estas mismas pantallas mostraran la aplicación del segundo circuito de detección.
Si solamente se ha detectado un circuito de detección, cuando el botón PROX ha sido presionado, la Control Unit mostrará la pantalla
de prueba para el circuito del actuador. Las siguientes son las capturas de pantalla para los circuitos de actuador.
ESTADO DEL ACTUADOR

ELECTRICO
> SI PROX <
Operación normal:
01.66 NORMAL 01.66

> ELECT ACT 1 PROX <
Circuito del actuador con un circuito abierto:
02.21 ABIERTO 01.10

Circuito del actuador cortocircuitado a tierra:
00.00 TIERRA 00.00

Una vez más, el técnico puede utilizar esta información en tiempo real para corregir los problemas de instalación.
Cuando el técnico presiona la tecla derecha (PROX) y detecta dos circuitos actuadores, la Control Unit se inicia automáticamente
mostrando el estado del segundo circuito actuador. Aparecerán al igual que para el primer circuito del actuador.
16
De lo contrario, si sólo se ha detectado un circuito actuador, cuando se presiona el botón PROX, la Control Unit mostrará las pantallas
de prueba para el control de los circuitos de energía de la Control Unit. Existen tres circuitos que son supervisados por la Control Unit:),
el voltaje de las baterías internas, alimentación externa entrando en la Control Unit mediante el Conector de pines G (positivo) y una
(tierra) y por último, el voltaje aplicado a los condensadores de carga utilizados para disparar los actuadores.
POTENCIA DE LA PANTALLA
> SI PROX <
El técnico puede omitir esta sección pulsando la tecla derecha (NEXT).
Los siguientes son las secuencias de pantalla para los circuitos de energía:
Energía interna:
INT 07.22 VDC
> PROX <
Lecturas válidas son de 0,00 a 7.70 VDC. Si, sin embargo, la fuente de alimentación interna está por debajo de 6 voltios, aparecerá una
condición de baja problema interno. En este punto las baterías deben reemplazarse inmediatamente.
Alimentación externa:
EXT 20.86 VDC

> PROX <
Lectura válida para la fuente de alimentación externa debe ser de 8.50 a 48 VDC. Si la alimentación externa es inferior a 8.5 VDC se
iniciará una condición de problema de bajo voltaje externo y la Control Unit se revertirán a energía interna.
Voltaje de carga:
CHRG 29.46 VDC

> PROX <
Cuando aparezca esta pantalla, se activa un interruptor interno que aplicará un voltaje a través de los condensadores de carga utilizados
para almacenar la energía para disparar los circuitos actuadores. Esta pantalla muestra el voltaje a través de los condensadores. Tenga
en cuenta que la tensión constante aumentará hasta que alcance su máximo potencial. El nivel de aceptación para este voltaje debe ser
un mínimo de 27 voltios.
Una vez que el técnico sale de esta pantalla pulsando la tecla derecha (NEXT), los condensadores se descargan.
La siguiente parte de la rutina de la prueba le permitirá al técnico probar los relés de alarma y el problema. Esta es una herramienta fácil
de utilizar para comprobar el funcionamiento del relé sin necesidad de crear "falsas" alarmas o condiciones del problema.
Nota: Tenga en cuenta si no existe alarma o condiciones de problema, al salir de la función de prueba, los relés N.O. abrirán
independientemente del estado anterior en que se encontraban antes o durante la prueba.
La pantalla de entrada para el relé de alarma prueba siguiente rutina:

PRUEBA RELE DE ALARMA
> SI PROX <
Si el técnico selecciona el test de alarma del relé presionando el botón de la izquierda (SI) la siguiente pantalla aparecerá.
RELE DE ALARMA
> ACTIVAR SALIR <
Cuando el técnico presione el botón izquierdo (energizado), el relay de alarma del N.O. cerrará el contacto completando el circuito. Un
corto circuito aparecerá a través de los pines E (relé 1 N.O.) Y F (relé 1 común).
Una vez presionado, el técnico podrá des energizar el circuito pulsando el botón izquierdo (tensión) y se abrirá el circuito.
RELE DE ALARMA
> DESACTIVAR SALIR <
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El técnico puede alternar entre energizar y desenergizar hasta que pulse la tecla derecha (salida). Cuando se presiona el botón de salida,
el relé de alarma retornara y revertirá al estado N.O.
Cuando se ha pulsado el botón de salida, aparecerá la pantalla de prueba de relés de problema.
PRUEBA RELE DE PROBLEMA

> SI PROX <
Si el técnico selecciona para probar el Relé de problema pulsando el botón izquierdo (SI) aparecerá la siguiente pantalla.
RELE DE PROBLEMA
> ACTIVAR SALIR <
Cuando el técnico presiona el botón izquierdo (energizar), el relé de problema N.O. cerrará el contacto completando el circuito. Un corto
circuito aparecerá a través de los pines H (relé 2 N.O.) y J (relé 2 común).
Una vez presionado, el técnico puede entonces de energizar el circuito pulsando el botón izquierdo (DEENERGIZAR) y se abrirá el
circuito.
PROBLEM RELAY
> DESACTIVAR SALIR <
El técnico podrá alternar entre estado energizado y desenrizado. Cuando el botón de salida es presionado, el relé de problema retornara
al estado normal y revertirá el estado N.O.
Cuando se presiona el pulsador EXIT el técnico puede proceder y probar las utilidades de usuario en pantalla: Esta sección la rutina de
prueba pondrá a prueba la potencia, batería baja, problema, alarma y silenciar la bocina de los LEDs.
PRUEVA LEDS Y BOCINA

> SI PROX <
Cuando el técnico presiona el botón izquierdo (sí), todos los LED parpadearán dos veces y la bocina sonará.
Al final de la prueba rutinaria de LED y de bocina, la Control Unit mostrará en la pantalla que permitirá al técnico probar los interruptores
de botón.
PRUEBA BOTONES
> SI PROX <
Lo primero en aparecer será el botón de reseteo.
PRESIONE RESET
> PROX <
El técnico puede presionar el botón RESET o el botón NEXT y la prueba avanzará hasta el botón siguiente para ser probado.
PRESIONE SILENCIO
> PROX <
El técnico podrá presionar el botón de SILENCIO o el botón NEXT y la prueba avanzaran al botón siguiente para ser probado.
PRESIONE INFO
> PROX <
Una vez que el técnico presiona el botón INFORMACION, la Control Unit automáticamente ira a través de la rutina de comprobación
de configuración. Si el hardware conectado al sistema coincide con los datos de la configuración, la Control Unit entrara
automáticamente en modo normal
FIN DE MODO DE PRUEBA
> <
Si existe un error en la configuración, la Control Unit volverá al Modo de Configuración.
18
Modo Normal:
Después de que se han resueltos todos los problemas y configuración, la Control Unit entra en funcionamiento en modo Normal. Este
es el principal estado de funcionamiento y la Control Unit permanecerá en este modo hasta que una condición de alarma este presente o
el técnico seleccione entrar a Prueba o Modo de Configuración.
Lo siguiente es la bienvenida de Modo Normal que aparecerá en pantalla en cualquier momento cuando el operador presiona el botón
Info.
AFEX MODULO CONTROL
> MONITOREANDO <
Esta pantalla permanecerá encendida durante cinco segundos y luego estará en blanco.
Mientras en Modo Normal la Control Unit continuamente sondeara el sistema, potencia interna y externa, detector y actuador de
circuitos, para el funcionamiento normal. Cuando surgen problemas, tales como una detección de circuito abierto, la Control Unit avisara
del problema por medio de luz de LED de destello sonando la bocina confirmando el problema.
La Control Unit también mostrará a través del display cada problema detectado y parpadeara en la pantalla de inicio.
Vea a continuación por ejemplos de posible problema en pantallas y sus descripciones.
PROBLEMA DE ACT ELECT

> LLAMAR PARA SERVICIO <
Se ha detectado un problema de circuito actuador por la Control Unit. Dependiendo del estado del problema esto puede impedir a la
Control Unit descargue el sistema en el caso de una condición de alarma. Se recomienda servicio inmediato.
PROBLEMA DE DETECCION
Un problema en el circuito detector ha sido detectado por la Control Unit. Dependiendo del estado del problema esto puede impedir a
la Control Unit que detecte una condición de alarma. Se recomienda servicio inmediato.
PODER EXTERNO PERDIDO

Se ha habilitado la opción de energía externa del monitor y la Control Unit ha determinado que la alimentación de funcionamiento
externa es baja en el punto de ajuste, causando una condición de problema. La Control Unit estará operando con la energía de la batería
interna en este momento. Se recomienda el servicio de mantención.
BATERÍA BAJA
La batería está por debajo del punto de sistema operativo causando una condición de problema. La Control Unit estará operando con la
energía de la batería interna limitada en este punto. Se requiere servicio inmediato.
FALLA DE LA BATERÍA
El voltaje de la batería interna está en un nivel críticamente bajo. Un sistema total apagado es eminente. No se
puede garantizar el funcionamiento continuo del sistema de extinción de incendios. Se requiere una acción
inmediata.
Si la Control Unit recibe alimentación de un suministro externo y aparece el mensaje BATTERY FAILURE, la funcionalidad del sistema
puede verse comprometida. Se requiere servicio. La Control Unit volverá a su funcionamiento normal con la instalación de nuevas
baterías.
El modo normal funcionará continuamente a menos que se detecte la condición de alarma. Si la Control Unit detecta una condición de
alarma válida, la Control Unit entrará en funcionamiento en modo de alarma. Lo siguiente es la sección sobre el funcionamiento del
modo de alarma.
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Modo de Alarma:
Cuando la Control Unit ha detectado una condición de alarma inmediatamente determinará el tiempo de cuenta descendiente a la
descarga del circuito temporizador de detección que detecta la condición de alarma. La siguiente pantalla es la del tiempo de cuenta
descendiente a la descarga.
ALARMA!
> DESCARGANDO EN 05 <
Si el operador presiona el botón RESET antes que la cuenta regresiva llegue a 0, el temporizador se restablecerá a la posición original,
en este caso 5 segundos.
Una vez transcurrido el tiempo de descarga del timer, comienza la secuencia de descarga y el operador no podrá
desactivar el funcionamiento del actuador descarga!
Si se detecta una segunda condición de alarma antes del sistema de descarga, la Control Unit evaluará el tiempo restante en el reloj
original contra el segundo y reiniciara el temporizador para que sea más corto. Por ejemplo, la Control Unit detecta una condición de
alarma y el temporizador comienza en 15 segundos. Si el operador del vehículo decide presiona el pulsador, que tiene un retraso de
ajuste de 0 segundos, la Control Unit descarga el actuador inmediatamente.
Cuando el temporizador llega a cero la secuencia de descarga comienza. La Control Unit enviará la señal de descarga dos veces para
asegurar que el actuador reciba la señal.
Si existen dos circuitos actuados y configurados, la Control Unit iniciará la cuenta regresiva para la segunda secuencia de descarga del
actuador.
La siguiente es la pantalla de la segunda secuencia del descarga del actuador.
SECUNDO
> DESCARGANDO EN 05 <
Cuando expire el tiempo de cuenta atrás, la Control Unit activará el segundo actuador eléctrico.
Nota: El botón RESET no tiene efecto en esta segunda cuenta regresiva.
Cuando la Control Unit ha descargado el sistema, la Control Unit entrará en el modo de sistema activado. La bocina dejara el tono de
alarma y comenzar con tono de problema.
Modo de Sistema Activado:
Modo de sistema activado es el estado en que en la Control Unit quedaran hasta que todas las entradas del sistema, actuadores y
detectores, hayan sido restaurados a la orden de trabajo. La Control Unit realizará el seguimiento y comprobaciones si existen cambios
de estado en los dos tipos de circuitos asegurándose el reemplazo adecuado de los actuadores (si es necesario) y detectores (requerido)
se ha completado antes de comenzar la operación normal.
A continuación se presenta en la pantalla el título para Modo Sistema Activado:
DESCARCADO!!
> SERVICIO REQUERIDO <
Después esta pantalla mostrara durante cinco segundos, la Control Unit se desplazará a través de la situación actual de los circuitos de
detección y actuador, reportando sobre cada uno. Cada pantalla será pasando cinco segundos.
La detección de circuitos podrán estar en cualquiera de los dos Estados: normal o defectuosa. Si el detector se encuentra normal se
mostrará la siguiente pantalla.
DETECTOR 1
> CONFIGURADO SUCEDIDO <
Si el detector de circuito ha sido dañado o necesita reemplazo, la pantalla indicará una condición de problema.
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CHEQ CIRC DETECCION
> DETECCION 2 <
Los circuitos del actuador son controlados de la misma manera que los circuitos de detección, pero con diferentes requisitos. La Control
Unit requiere que el circuito del actuador sea reemplazado por el técnico antes de llevar el sistema a estado Normal. La Control Unit
asegura esta monitorización al cambio de estado de los circuitos actuadores. Hay dos posibles estados del circuito actuador después que
hayan sido disparados: Puente de cableado intacto en condición de problema (circuito abierto).Un Puente en un cableado intacto es una
rara dificultad y es el resultado de la quemadura del circuito no quemado totalmente del elemento actuador. Si este es el caso el siguiente
mensaje estará en la pantalla:
CHEQ INICIADOR
> ELECT ACT 1 <
Después que el actuador ha sido descargado, el circuito actuador presentara una condición de problema en la Control Unit. La Control
Unit mostrará esta condición problema:
PROBLEMA ACT ELEC

> ELECT ACT 2 <
En cualquier caso, la Control Unit continuará el monitoreo del circuito actuador asegurándose que los problemas hayan sido resueltos
(lo hace mediante la detección cuando el técnico desconecta los circuitos defectuosos y luego conecta un nuevo actuador).
El técnico puede comprobar el estado de los circuitos de detección y activador en cualquier momento mientras el Sistema se encuentra
en Modo Activado. Presionando el botón INFO o entrando en modo de prueba. La Control Unit se desplazara por mostrando los título
y el estado actual de todos los circuitos.
Una vez que el técnico haya reparado o reemplazado los circuitos, la Control Unit reconocerá automáticamente que todas las condiciones
han sido corregidas y automáticamente mostrará la siguiente pantalla:
SITEMA LISTA?
> SI NO <
El técnico podrá reconocer que el sistema está trabajando e ingresando a modo normal. Este reconocimiento será capturado en los
registros de eventos.
Cuando el técnico presione el botón YES la Control Unit automáticamente retornara a inicios o Modo Normal y aparecerá el Modo
Normal como aparece más abajo.
AFEX MODULO CONTROL

> MONITOREANDO <
Note que el problema de bocina continuara sonando y el problema LED se mantendrá activado hasta activar SI volviendo el sistema ha
estado normal.
21
APÉNDICE B
Errores del registro de datos
CORRIENTE CORTADA La Control Unit se ha apagado. Debido a la naturaleza del intervalo de muestreo, esta pantalla puede no aparecer
siempre apagada.
ENCENDIDO La Control Unit ha recibido potencia.
Salir DE MODO DE
La Control Unit ha salido del modo de configuración.
CONFIG
ENTAR A MODO DE
La Control Unit ha entrado en el modo de configuración desde el saludo de 3 botones.
CONFIG
CONFIG CHECK OK La Control Unit ha detectado que los circuitos de detección y accionamiento conectados al sistema coinciden con la
última configuración almacenada en la memoria de la Control Unit.
A. MODO CONFIG La Control Unit se ha agotado debido a la inactividad.
MODO DE PRUEBA DE
La Control Unit ha salido del modo de prueba.
SALIDA
Entrar
A MODO DE PRUEBA La Control Unit ha entrado en el modo de prueba desde el saludo de 3 botones o desde el modo de configuración
La Control Unit se ha agotado (10 minutos) y volverá al modo normal si la configuración pasa o al modo de
A. MODO DE PRUEBA
configuración es el sistema y los ajustes de configuración no coinciden.
EXT PWR
La Control Unit ha detectado que se ha aplicado energía externa a la Control Unit a través del cable de entrada.
RESTAURADO
EXT POWER PERDIDO La Control Unit ha detectado la pérdida de potencia externa.
EPS POLARIDAD
La Control Unit ha detectado que la fuente de alimentación externa se ha conectado hacia atrás.
REVERSA
NECESITA NUEVA
BATERÍA CLR La Control Unit ha detectado que se ha sustituido una nueva.
NECESITA NUEVA
La Control Unit ha detectado que la batería vieja no tiene suficiente energía y que una batería nueva necesita ser
BATERÍA
instalada.
FALLA DE ENERGÍA
Se ha borrado un fallo de alimentación (baja tensión) detectado.
CLR
Falla de energía Se ha detectado un fallo de alimentación (baja tensión).
FALLA DE LA BATERÍA Se ha detectado un fallo interno bajo de la batería (bajo voltaje).
LCCF CLEARED Se ha borrado el fallo de los condensadores de carga (baja tensión).
LCCF Los condensadores de carga no se han cargado al nivel adecuado.
DETECT1 PROBLEMA Se ha corregido un problema con el circuito del detector 1.

CLR
DETECT1 PROBLEMA Se encontró un problema con el circuito del detector 1
DETECT2 PROBLEMA
CLR Se ha corregido un problema con el circuito del detector 2.
22
DETECT2 PROBLEMA Se encontró un problema con el circuito del detector 2
ELECT ACT1 PROB CLR Se ha corregido un problema con el circuito del actuador 1.
ELECT ACT1
Se encontró un problema con el circuito del actuador 1
PROBLEMA
ELECT ACT2 PROB CLR Se ha corregido un problema con el circuito del actuador 2.
ELECT ACT PROB Se encontró un problema con el circuito del actuador 2
BOCINA ACTIVADA El operador presionó el pulsador silenciador de bocina activando la bocina.
BOCINA SILENCIANDA El operador oprimió el pulsador silenciador de bocina silenciando la bocina.
RESTABLECIMIENTO
El contador de reset de alarma se activó
DE CUENTA
ALARMA DETECT1 CLR La Control Unit detectó una condición de alarma en el circuito de detección 1 que fue borrado.
ALARMA DETECT1 La Control Unit detectó una condición de alarma en el circuito de detección 1.
ALARMA DET2 CLR La Control Unit detectó una condición de alarma en el circuito de detección 2 que se había borrado.
ALARMA DETECT2 La Control Unit detectó una condición de alarma en el circuito de detección 2.
ELECT ACT1
Se disparó el circuito del actuador 1
ENCENDIDO
ELECT ACT2
Se disparó el circuito del actuador 2
ENCENDIDO
CABLES B-INTACT El cable de puente en el circuito del actuador no fue eliminado completamente después de disparar el actuador.
La Control Unit ha detectado que todos los problemas y fallos han sido eliminados por el técnico durante el modo
¿SISTEMA LISTO?
activado por el sistema y la Control Unit está lista para que el técnico reconozca que el sistema está listo.
El técnico reconoce que el sistema activado indica que todo está listo para comenzar el funcionamiento en modo
SISTEMAS LISTO – SÍ
normal.
ERROR DEL SISTEMA La Control Unit ha detectado un error del sistema. Por favor llame a su representante de servicio local.
23
MANUAL DE MANTENIMIENTO – CABLE R44
PERFORADORA

2
CABLE R44 – MANUAL DE MANTENIMIENTO

ÍNDICE
2. PERFORADORA MONTABERT HC 50....................................................... 6

2.1. Seguridad .............................................................................................. 6
2.2. Especificaciones técnicas HC 50 E ....................................................... 8
2.3. Componentes principales ...................................................................... 9
2.4. Acumuladores de presión.................................................................... 10
2.4.1. Procedimiento de precarga del acumulador ................................. 11
2.4.2. Cambio del diafragma del acumulador. ........................................ 13
2.5. Cambio de los sellos de agua ............................................................. 15
2.6. Inspección y control de la perforadora ................................................ 19
2.7. Instalación de la goma de protección (shield) ..................................... 20
2.8. Válvula de ajuste de presión de retorno de la percusión ..................... 21
2.9. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 50 ............. 22

4

2. PERFORADORA MONTABERT HC 50
La perforadora es una máquina diseñada para convertir la energía hidráulica a energía

mecánica (de impacto), también entrega rotación para realizar la perforación.
En el sistema de perforación el principal componente es la perforadora.
Fig. 2.1–Perforadora HC 50
2.1. Seguridad
Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento, es importante leer y

comprender el manual de seguridad de la máquina.
PRECAUCIÓN
Antes de realizar las actividades de mantenimiento deberá mover la

máquina a un lugar adecuado sin que presente riesgos.
ATENCION
Durante las tareas de servicio y mantenimiento, los componentes

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en soportes o
PRECAUCIÓN sujetadas.

6
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus equipos

de protección personal y las herramientas adecuadas.
ATENCIÓN
Nunca trabaje debajo de cargas suspendidas.
PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión residual

antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes

de la máquina.
PELIGRO
Mantener materiales inflamables lejos del lugar de trabajo.

Inspecciones periódicamente es estado de las mangueras y conectores.
PRECAUCIÓN
Tenga cuidado con las piezas en movimiento.
ATENCIÓN
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el desmontaje

AVISO
y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el sistema.
Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con una

formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de
seguridad, funcionamiento y mantenimiento.

2.2. Especificaciones técnicas HC 50
Power class kW hp 13 17
Hole range (typical) (mini – maxi*) mm In 45 - 76 1.77 - 3
Strike flow (mini – maxi) l/mn GPM 80 - 105 21 - 28
Strike pressure (mini – maxi*) bar PSI 110 - 130 1596 - 1886
Strike frequency (mini – maxi*) Hz BPM 45 – 62,5 2700 - 3700
Energy per blow (mini – maxi*) J Ft.lb 179 - 200 132 - 148
Power out (mini – maxi) kW hp 8 - 13 11 - 17
Percussion inlet power kW hp 15 - 23 20 - 31
Motor name 031 043 055 067 031 043 055 067
Rotation motor capacity cm3 Cu.in 34.5 46.5 58.8 71.1 2.1 2.8 3.5 4.3
Rotation flow motor maxi. l/mn GPM 25 30 35 52 7 8 9 14
Max. rotation speed motor t/mn RPM 235 209 193 237 235 209 193 237
Max. rotation torque motor Nm ft.lb 226 305 385 466 166 225 284 343
Max. rotation pressure bar PSI 140 2031
Air flushing pressure bar PSI 8 - 10 116 - 145
Air flushing flow m3/mn CFM 7 250
Water flushing pressure bar PSI 12 - 20 174 - 290
Water flushing flow l/mn GPM 30 - 60 8 - 16
Front guide lubrication pressure bar PSI 3 44
Front guide lubrication air flow l/mn GPM 300 79
Front guide lubrication oil cm3/mn cc/mn 0,5 0.5
Accum. Nitrogen pressure HP bar PSI 35 508
Accum. Nitrogen pressure BP bar PSI 4 58
Recommended oil viscosity cSt cSt ISO 46 ISO 46
Oil viscosity at working temperature (mini - maxi*) cSt cSt 15 - 30 15 - 30
Oil operating temperature (mini - maxi*) °C °F 50 to 75 92 to 167
Thrust feed force (mini - maxi*) N lbf 8000 - 12000 1799 - 2698
Collaring feed force N lbf 7000 1574
Collaring strike pressure bar PSI 90 1306
Percussion Back pressure
Recommended without percussion drain bar PSI N/A N/A
Recommended with percussion drain bar PSI <12 <174
Maximum working without percussion drain bar PSI N/A N/A
Maximum working with percussion drain bar PSI 15 218
Rotation back pressure (maxi.) bar PSI 30 435
External HP line pressure bar PSI N/A N/A
External HP flow approximate when no percussion l/mn GPM N/A N/A
Drain pressure (maxi.) if equipped bar PSI 2 29
Drain flow approximate if equipped l/mn GPM 8 2.1
Maxi. Retract force with reverse percussion
(optional) at 100 bar (1451 PSI) N lbf Not Available Not Available
* These values are given for information, depending of drilling conditions or configurations.
Tabla 2.1– Especificaciones técnicas HC 50

8
2.3. Componentes principales
COMPONENTES PRINCIAPALES DE LA PERFORADRA
ITEM COMPONENTES
1 Acumulador de alta (HP).
2 Acumulador de baja (LP).
3 Motor hidráulico de rotación.
4 Punto de engrase rodamiento.
5 Front guide.
6 Pernos hexagonales ¾.
7 Conector del barrido de agua.
8 Pernos de sujeción del front guide.
9 Housing.
10 Cuerpo motor
11 Cuerpo

2.4. Acumuladores de presión
ACUMULADORES DE PRESIÓN
Tanto en un mecanismo hidráulico como en los actuadores hidráulicos, la limpieza es el
factor importante para asegurar un funcionamiento sin averías. Por ello, recomendamos
que todos los trabajos que realicen en los acumuladores lo lleven a cabo en un lugar
limpio sin polvo.
Cada vez que se desmonte el acumulador de presión y/o cuando haya excedido el
tiempo para el mantenimiento de la máquina, deberá comprobar el estado del
acumulador de presión.
 Acumulador de baja LP.

 Acumulador de alta HP.
NOTA
• Mientras utilice el manómetro para realizar la carga de los acumuladores, el orificio de
alivio de presión no deberá apuntar nunca hacia la persona a fin de evitar que se
produzca accidentes personales en caso de una salida repentina de la presión del gas.
• Solo el personal calificado debe realizar los trabajos de mantenimiento o reparación en
los acumuladores de presión.
• No es necesario comprobar la precarga cada semana (el sistema pierde nitrógeno).
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un trasegador especial.

10
2.4.1. Procedimiento de precarga del acumulador
PROCEDIMIENTO DE PRECARGA DE LOS ACUMULADORES
 Limpie el contorno del punto de carga de

los acumuladores.
 Instale el manómetro de presión.

 El rango de presión adecuado es:
 Manómetro de presión para el
acumulador de alta (HP) de 0-100 bar
(1450 psi).
 Coloque la herramienta especial de carga
sobre la tapa del acumulador.
 Verifique que la llave (A) esté bien
introducida sobre la válvula de inflado.
 Fije la herramienta de carga con los tres
pernos.
 Ajuste a fondo el tornillo de
compensación (B).
 Cerrar el grifo de purga (C).
 Coloque el manorreductor (D) en la
botella de nitrógeno.
 Coloque la manguera al adaptador de la
herramienta especial de carga.
 Abra el grifo de la botella y ajuste el
manorreductor a la presión de carga:
• 4 bar para LP.
• 35 bar para HP (pistón D o E).
• 40 bar para HP (pistón EP).
 Desajuste la llave (A) para abrir la válvula

de inflado y suministrar el nitrógeno a la
cámara del acumulador.

 Cuando la presión se haya estabilizado,

ajuste la llave (A) para cerrar el tornillo de
inflado.
 Cierre el grifo de la botella (D).
 Abrir el grifo de purga (C).
 Desajuste y retire la manguera.

 Desajuste los tres pernos y retire la
herramienta especial de carga.
 Con la llave ajuste la válvula de inflado a

22 Nm.
 Verifique visualmente que no haya fuga

del gas N2.
 Es obligatorio el uso de lentes de
seguridad.
NOTA
• Utilice únicamente gas nitrógeno N2 para realizar la precarga de los acumuladores.
• No es necesario comprobar la precarga durante la semana, si no el sistema pierde
nitrógeno.
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza una herramienta especial de
carga.
• Cada vez que se desmonte el acumulador de presión y/o cuando haya excedido el
tiempo para el mantenimiento de la máquina, deberá comprobar el estado del
acumulador.
• Solo el personal calificado debe realizar los trabajos de mantenimiento o reparación en
los acumuladores de presión.

12
ACUMULADORES DE PRESIÓN
Presión de N2 LP Presión de N2 HP
Presión de llenado inicial Perdida al medir 15% Presión final después de medir
40 bar 4 bar 35 bar (HP)
5 bar 0.5 bar 4 bar (LP)
NOTA
Lo ideal en la comprobación es que se deje el valor exacto HP=35 bar. y LP=4 bar. Esto
se realiza por ejemplo el de HP que bajo a 36 bar se le baja abriendo el desfogue y en
cuanto baje a 35 bar cerrar el desfogue y luego recién cerrar la válvula de carga al
acumulador. Igual realizar para el de baja LP, bajar de 4.5 bar a 4 bar.
2.4.2. Cambio del diafragma del acumulador.
NOTA
Nunca afloje las tapas de los acumuladores sin antes haber abierto las válvulas y haber
descargado el gas nitrógeno (liberara la presión de precarga de los acumuladores).
Cambio del diafragma del acumulador
 Previamente sujete previamente el cuerpo

de la perforadora.
 Limpie el contorno del punto de carga de
los acumuladores.
 Con la llave desajuste lentamente la

válvula de inflado, esto es con el fin de
liberar el nitrógeno del acumulador.

 Coloque la herramienta especial en la

tapa del acumulador, luego instale el
multiplicador de par y desajuste la tapa
lentamente.
 Monte los diafragmas.

 Engrase la cara interna del diafragma
con aceite de silicona (Rhodosyl) y
coloque.
 Coloque O-ring en la tapa y engrase la
parte de los hilos.
 Coloque el anillo con el tornillo de inflado.
 Antes de colocar la tapa en el

acumulador compruebe que puede
ajustar la tapa con la mano, y que debe
entra sin dificultad.
 Use el multiplicador de par y ajuste la
tapa a 1400 Nm (1035 ft.lb).
 Coloque el anillo con el tornillo de inflado
y ajuste a 34 Nm.
NOTA
 Utilice en todo momento sus equipos de protección personal.
 En las perforadoras Montabert se tiene que cambiar el diafragma, sólo si tiene un
problema, por ejemplo: altas vibraciones en las mangueras durante la perforación
(como resultado puede ocurrir roturas de mangueras), perdida de la producción. Nunca
use una llave o un martillo para desajustar la tapa del acumulador.
 Utilice una toma especial Montabert para su montaje de la tapa del acumulador en el
cuerpo.
 Nunca caliente ninguna parte de la perforadora.
 En cada intervención de este proceso deberá cambiar los siguientes componentes:
o El diafragma.
o El O-ring de la tapa del acumulador.
o El anillo.
o El tornillo de Inflado.

14
2.5. Cambio de los sellos de agua
 Desajuste y retire la manguera de

agua.
 Desajuste el conector que está alojado
en front guide, utilizando la
herramienta.
 Desajuste los dos pernos de fijación del

front guide.
 Retire los dos pernos de fijación.
 Retire la front guide.

 Cuidado. Considere siempre el peso
del front guide.
 Durante este proceso utilice sus EPP.
 Retire el shank.

 Retire los sellos con ayuda de un

punzón o un destornillador.
 Verifique la parte interior y exterior del
retainer chuck.
 Retire y verifique el retainer chuck.
 Retire y verifique el estado del sello A.

 Retire y verifique el estado del sello B.
 Retire y verifique el estado del asiento
de la esfera.
 Retire y verifique el estado de la
esfera.
 Retire y verifique el resorte.
 Cambie los sellos nuevos.

 Previamente verifique la orientación
de los sellos (ver imagen lado
izquierdo).
 NP de los sellos:
- 86307162 Lip seal.

16
 Coloque el front guide en posición

vertical.
 Golpee el retainer Chuck con un
martillo de goma hasta que alcance su
posición.
 Coloque el shank.
 Lubrifique a parte dentada del shank.

 Utilice lubricante EM22.
 Coloque el front guide.

 Durante el proceso use los EPP
correspondientes (guantes, lentes)

 Previamente lubrique con EM10 los

hilos del perno 1".
 Coloque los dos pernos.
 Realice el torque de ambos pernos
(300 Nm / 220 lb.ft)
 Coloque y ajuste el conector y la

manguera de agua.
NOTA
• El cambio de los sellos de agua no es por el número de horas de percusión ya que
el desgaste dependerá de la calidad del agua del sistema de barrido.
• Cambia los sellos de agua si observa pérdida de agua por el cabezal de la
perforadora.

18
2.6. Inspección y control de la perforadora
1. Inspección y control de shank adapter
 Verifique el estado del shank adapter

con la herramienta de medición.
 Si está en malas condiciones,
cámbielo.
2. Inspección y control del guiding ring
 Retire el pin.
 Retire el guiding ring
 Verifique el desgaste del diámetro

interior utilizando la herramienta de
medición.
 Verifique e inspeccione la medida
interior máxima debe estar Ø 39 mm.
 Si la medida está fuera de lo normal
se debe cambiar.
 Instale un sello nuevo.

 Preste atención a la orientación del
sello.
 Coloque el anillo guía y presione con
la prensa.
 Inserte un nuevo pin.
3. Verifique visualmente la posición adecuada de montaje entre la mesa de aluminio y

la perforadora.
4. Verifique la holgura entre la mesa de aluminio de la perforadora y el carril de la
corredera, si es necesario realice las regulaciones (ver capítulo 3 de viga de avance).
5. Verifique que las mangueras que se usan son de calidad correcta.
6. Verifique que todas las conexiones de las mangueras se encuentren correctamente
ajustadas y en condiciones adecuadas.
7. Siempre se debe almacenar la perforadora con todas las conexiones de mangueras
tapadas (use tapones de protección de tamaño correcto y limpio).
8. Verifique los componentes internos de la perforadora bocina o anillo guía del
adaptador (shank), si se encuentra deformado reemplazarlo.

2.7. Instalación de la goma de protección (shield)
• La función de la goma de protección es de evitar la contaminación y el desgaste

prematuro de los sellos de agua.
• Cuando la perforadora realiza la perforación en positivo la goma de protección (shield)
es un componente indispensable.
1. Componentes rosca de la barra y la goma de protección (shield).
2. Proceda a enroscar la barra con la goma de protección (shield).
3. Enroscar hasta el final de la rosca de la barra como se observa en la imagen izquierda,

para luego enroscar en el shank de la perforadora.
4. Instalación final de la goma de protección shield en la perforadora HC 50.

20
2.8. Válvula de ajuste de presión de retorno de la percusión
Esta válvula cumple 2 funciones:
 1era.- La válvula crea una presión a la salida del retorno de percusión. Es

importante que esta presión sea mayor a la precarga del acumulador de baja
(7 bar) y así garantizar que logre acumular aceite en el acumulador de baja.
Esto nos sirve para evitar cavitación.
 2da.- Disminuye el caudal de retorno y por consecuente disminuye el aceite que

ingresa a la perforadora (proveniente de la bomba de pistones axiales). Esto
nos ayuda a reducir el consumo de caudal total que suministra la bomba A10VO
71 DFR durante la perforación. Estas bombas disminuyen hasta un 93 % de su
caudal diseñado. Además, al restringir el flujo de aceite en la línea de retorno,
disminuye insignificantemente la presión de entrada regulada. Si no hay
restricción en la línea de retorno, el sistema consume más flujo de aceite, en
este caso la presión de entrada regulada caería demasiado.
Por recomendación del fabricante Montabert, esta válvula se puede ajustar

hasta un máximo de 15 bar de presión de retorno del sistema de percusión
(presurización antes del restrictor).
REGULADOR
Fig. 2.2- Válvula restrictor variable

2.9. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 50
Cartilla de Mantenimiento (Inspección diaria)

Perforadora HC 50 E
NÚMERO DE SERIE: COD. INTERNO: HORA INICIO:
PH: FECHA: / / HORA FINAL:
TÉCNICO RESP.:
PERFORADORA
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Detectar pernos flojos en la perforadora, reajustar si es
1
necesario.
2 Revise la válvula de llenado de los dos acumuladores.
3 Verificar la condición de acumuladores.
Ver condición de conectores y adaptadores hidráulicos en la
4
perforadora.
5 Ver condición de deslizaderas de perforadora en viga.
6 Ver condición del guiding ring.
7 Ver condición del shank.
8 Ver condición de las mangueras de rotación y drenaje.
9 Ver condición de la manguera de percusión.
10 Ver condición de la manguera de retorno de percusión.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
11 Ver que el aceite de lubricación llegue al shank.
12 Ver condición de la manguera de lubricación.
SISTEMA DE BARRIDO POR AGUA

13 Verificar la condición del adapter del barrido de agua.
14 Verificar posible fuga de agua.
15 Verificar condición de la manguera de agua.
Consideraciones de mantenimiento
* Antes de realizar trabajos de mantenimiento la perforadora deberá ser lavado.
* El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a los intervalos de
servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
* PH: PERCUSSION HOROMETER.

22
Cartilla de Mantenimiento (40 Horas)

Perforadora HC 50 E
TÉCNICO RESP.:
FRONT GUIDE (CABEZAL DE BARRIDO)

1 Realizar la limpieza.
2 Verificar la condición del front guide.
Verificar la condición de los sellos de agua si se amerita
3
reemplace.
4 Controle el desgaste del alojamiento del retainer chuck.
5 Verificar la condición del conector del barrido de agua.
SHANK ADAPTER (ADAPTADOR DE CULATIN)

Verificar y controlar el desgaste del hilo, si se amerita
6
reemplace.
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste del lado
7
estriado, si se amerita reemplace.
RETAINER CHUCK
8 Utilizar el kit de medición y controle el desgaste.
9 Verifique y limpie el alojamiento de los sellos de agua.
ACUMULATOR (ACUMULADORES)
10 Realizar la limpieza del contorno de las dos válvulas de carga.
11 Revisar presión de N2 en los acumuladores.
12 Verificar el estado de las válvulas de carga.
LUBRICATION SYSTEM (SISTEMA DE LUBRICACIÓN)

13 Limpiar el alojamiento de la válvula.
Verificar el estado del sello, resorte y la billa del kit de
14
lubricación, si se amerita reemplace.
TORQUE (AJUSTES)
Verificar el ajuste de los dos pernos 1" del front guide (torque
15 300 Nm / 220 ft.lb)
* Verificar la perforadora en general.


Perforadora HC 50 E
TÉCNICO RESP.:

2 Verificar la condición del front guide, si se amerita reemplace.
3 Verificar la condición de los sellos de agua si se amerita reemplace.
4 Verificar la condición del conector del barrido de agua.

5 Verificar y controlar el desgaste del hilo, si se amerita reemplace.
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste del lado estriado, si se
6
amerita reemplace.
RETAINER CHUCK
7 Utilizar el kit de medición y controle el desgaste, si se amerita reemplace.
GUIDING RING
HELICOIDAL THREAD UNF 1" (FLANGE)

10 Verificar y controlar el desgaste, si se amerita reemplace.
THRUST WASHER
Verificar y controlar el desgaste (7,2 mm / 0.28" como mínimo), si se
11
amerita reemplace.
SPLINE SHANK
HELICOIDAL THREAD UNF 3/4" (HOUSING)

15 Verificar la presión de N2 en los acumuladores.

24

Verificar el estado del sello, resorte y la billa del kit de lubricación, si se
17 amerita reemplace.
18 Limpiar el conducto de lubricación.
TORQUE (AJUSTES)
Verificar el ajuste de los dos pernos 1" del front guide (torque 300 Nm /
19 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de los cuatro pernos socket del flange (torque 300 Nm /
20 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de las válvulas de carga de los acumuladores (torque 22
21 Nm / 16 ft.lb).
Verificar el ajuste del adaptador del barrido de agua (torque 220 Nm / 162
22 ft.lb).
Verificar el ajuste de las tapas de los acumuladores (torque 1400 Nm /
23 1035 ft.lb).
Verificar el ajuste de las dos turcas UNF 3/4" de soporte de la perforadora
24 con la mesa (torque 438 Nm / 322 ft.lb).


Perforadora HC 50 E
TÉCNICO RESP.:

2 Verificar la condición del front guide, si se amerita reemplace.
3 Verificar la condición de los sellos de agua, si se amerita reemplace.
4 Verificar la condición del adapter del barrido de agua.
Verificar la condición del conector del barrido de agua, si se amerita
5
reemplace.

6 Verificar y controlar el desgaste del hilo, si se amerita reemplace.
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste del lado estriado, si se
7
amerita reemplace.
RETAINER CHUCK
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste, si se amerita
8
reemplace.
GUIDING RING
10
reemplace.
HELICOIDAL THREAD UNF 1" (FLANGE)

THRUST WASHER
Verificar y controlar el desgaste (7,2 mm / 0.28" como mínimo), si se
12
amerita reemplace.
SPLINE SHANK
13 reemplace.
HELICOIDAL THREAD UNF 3/4" (HOUSING)


26
16 Verificar la presión de N2 en los acumuladores.

Verificar el estado del sello, resorte y la billa del kit de lubricación, si se
18 amerita reemplace.
19 Limpiar el conducto de lubricación.
GENERAL MAINTENANCE (MANTENIMIENTO GENERAL)

Lave y verifique las partes internas y externas de todos los
20
componentes de la perforadora.
21 Reemplace todo el kit de sellos.
TORQUE (AJUSTES)
Verificar el ajuste de los dos pernos 1" del front guide (torque 300 Nm /
22 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de los cuatro pernos socket del flange (torque 300
23 Nm / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de las válvulas de carga de los acumuladores (torque
24 22 Nm / 16 ft.lb).
Verificar el ajuste del adaptador del barrido de agua (torque 220 Nm /
25 162 ft.lb).
Verificar el ajuste de las tapas de los acumuladores (torque 1400 Nm /
26 1035 ft.lb).
27 Verificar el ajuste del cover del body (torque 300 Nm / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de las dos turcas UNF 3/4" soporte de la perforadora
28 con la mesa (torque 438 Nm / 322 ft.lb).
Verificar el ajuste de los cuatro pernos de soporte del body con el motor
29 body (torque 300 Nm / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste del cover del motor hidráulico de rotación (torque 600
30 Nm / 440 ft.lb).
31 Ajuste el lining en el housing (torque 300 Nm / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste del adapter del sistema de lubricación (torque 80 Nm
32 / 59 ft.lb).
33 Verificar el ajuste del adapter ROT A (torque 180 Nm / 133 ft.lb).
34 Verificar el ajuste del adapter ROT B (torque 180 Nm / 133 ft.lb).
35 Verificar el ajuste del adapter DRAIN (torque 180 Nm / 133 ft.lb).
36 Verificar el ajuste del adapter de HP y LP (torque 300 Nm / 220 ft.lb).
Consideraciones de mantenimiento.
* El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a los intervalos
de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
* Para verificar el desgaste de los componentes utilice la herramienta de medición.

VIGA
©RESEMIN Copyright Reserved

2
3 ©RESEMIN Copyright Reserved

ÍNDICE
3. VIGA ............................................................................................................ 6
Generalidades ....................................................................................... 6
Seguridad .............................................................................................. 7
Especificaciones técnicas ..................................................................... 9
Componentes principales .................................................................... 10
Mesa de la perforadora ....................................................................... 11
3.5.1. Ajuste y montaje de la perforadora ............................................... 11
3.5.2. Verificación y ajustes después de cuatro horas de perforación .... 11
3.5.3. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora ......................... 13
Componentes de deslizamiento .......................................................... 14
3.6.1. Cambio de las lainas inoxidables.................................................. 15
Mordaza hidráulica .............................................................................. 15
Sistema de avance .............................................................................. 17
3.8.1. Componentes de regulación de la cadena ................................... 18
3.8.2. Cambio del candado de la cadena ............................................... 18
Engrase manual .................................................................................. 20
3.9.1. Características de la grasa ........................................................... 20
Mantenimiento periódico de la viga.................................................. 21

4

3. VIGA
Fig. 3.1 – Viga
Generalidades
La viga de perforación está diseñada para que utilice la perforadora Montabert HC 50

y pueda realizar taladros largos con aplicación para barras de 04 pies, su simplicidad
en su estructura y facilidad de mantenimiento lo hace eficiente.

6
Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCION

PRECAUCIÓN
sujetadas.

ATENCIÓN

PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO


PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

AVISO y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el sistema.

formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de seguridad,
funcionamiento y mantenimiento.

8
Especificaciones técnicas
Fig. 3.2 - Medidas generales.
LONGITUD LONGITUD DE
VIGA C.G (mm) PESO (Kg)
MAX. PERNO (mm)
V8000 4' 2586 4' (101.6) 1142 636

Componentes principales
COMPONENTES PRINCIAPALES DE LA VIGA
ITEM COMPONENTES
1 Punta del stinger delantero.
2 Soporte de mordaza
3 Cilindro hidráulico stinger frontal.
4 Cadena de avance de perforadora.
5 Cilindro hidráulico stinger posterior.
6 Conjunto de soporte de aluminio.
7 Punta del stinger posterior.
8 Guía de manguera.
9 Motor hidráulico de avance.
10 Mesa de perforadora.
11 lainas postizos inoxidables.
12 Soporte de manguera.
13 viga.
14 Mordaza Bull

10
Mesa de la perforadora
3.5.1. Ajuste y montaje de la perforadora
AJUSTE Y MONTAJE DE LA PERFORADORA
1. Realizar una limpieza general de la

mesa de la perforadora (3).
2. Coloque los cuatro holder (2) con sus
respectivos pernos (1) (M27X70).
3. Coloque la mesa de aluminio (3).
4. Coloque el soporte de perforadora (4)
con sus respectivos pernos (5)
(M24X50).
5. Coloque los cuatro pernos (5) sobre
el soporte de perforadora (4).
6. Monte la perforadora (9) sobre el
soporte (4) coloque el espaciador (7),
luego coloque los dos pernos (8),
ajuste los pernos alternando hasta
que se alcance el par correcto, Ver
tabla de par de apriete.
7. Controle que la perforadora quede en
su lugar.
8. Conectar las mangueras a la
perforadora, Ver anexo de las
instrucciones de mantenimiento de la
perforadora HC 50.
3.5.2. Verificación y ajustes después de cuatro horas de perforación
1. Ajustar todos los pernos en general (templador de cadena, motor de avance,

viga, mesa de perforadora, mordaza bull, etc.), el par de apriete a aplicar a cada
perno, tuerca, varía de acuerdo con la medida.
2. Se adjunta las siguientes tablas para aplicar el par de apriete a cada componente
(Ver Tabla 3.1), el ajuste puede variar a menos que se indique lo contrario con
respecto a algún componente.
3. Verifique y controle que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los
conectores, adaptadores, actuadores hidráulico y mangueras en general.

TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 8.8

Diámetro Paso Clase de Par Par
(mm) (mm) Resistencia (Nm) (Lb-pie)
8 1.25 8.8 24 18
10 150 8.8 48 36
12 1.75 8.8 84 62
16 2.00 8.8 209 154
20 2.50 8.8 408 301
22 2.50 8.8 556 410
24 3.00 8.8 705 520
27 3.00 8.8 1034 763
30 3.50 8.8 1402 1034
36 4.00 8.8 2451 1808

10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI B18.3.1M

CLASE 12.9
Diámetro Longitud de
Clase de Par Par
Nominal la rosca
Resistencia (Nm) (Lb-pie)
(MM – RC) (Min – Max)
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 3.1 - Par de apriete en uniones roscadas.

12
3.5.3. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora
AJUSTE Y REGULACIÓN DE LA MESA DE LA PERFORADORA

La mesa de la perforadora (B) es guiado a lo
largo de la viga (A) con ayuda de los holder
(C) (en total son 8). Cada par de holder se
fijan en su posición con los pernos M16 (E).
Los agujeros de los pernos de los holder
están fabricados con ranuras oblicuas.
Desplazando los holder en sentido
longitudinal se pueden ajustar la mesa de la
perforadora.
NOTA
Comprobar que los holder estén orientados según la ilustración de manera que la parte
exterior de las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás.
1. Desajustar los pernos (E) que sujetan los holder.

2. Empiece ajustando los holder de forma que la mesa se sitúe horizontalmente sobre la
viga, en la medida de 4-5 mm.
3. Normalmente, la mesa de perforadora se posicionará correctamente si la distancia entre
el extremo posterior y delantero de la mesa con los extremos de los holder son idénticos
en el lado derecho e izquierdo.
4. Desplace los holder en ambos lados en sentido longitudinal hasta que se haya
alcanzado un ajuste entre la placa deslizante.
5. Ajuste los pernos M16
6. Verificar el ajuste de los pernos, controlando el desplazamiento de la mesa por toda la
viga. La presión para desplazar la mesa de la perforadora hacia adelante deberá ser
máx. 50 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobrepasa
los 50 bar, esto significa que los holder están mal regulados y se debe volver a regular.
7. Montar la perforadora en la mesa de la perforadora.

Componentes de deslizamiento
CAMBIO DE LA PLACA DESLIZANTE EN HOLDER

Cada ensamble de holder (1 y 4) está compuesto con una placa deslizante) (5) que está
sujetada por tres chavetas (2). La placa deslizante (5) debe cambiarse a intervalos
periódicos para que el holder no entre en contacto con la viga.
Cambié si queda 2 mm de superficie de desgaste en la placa deslizante (5). Es
conveniente cambiar todas las placas deslizantes (5) al mismo tiempo, incluso si alguno
de ellos no tenga una superficie de desgaste.
1. Desmonte la placa deslizante (5) de los

holder con ayuda de un destornillador y
retire todas las chavetas (2)
respectivamente.
2. Coloque la placa deslizante nueva en la
ranura del holder y luego instale las
chavetas nuevas.
3. Compruebe que los holder (1 y 4)
vuelvan a montarse de la forma correcta
juntamente con las lainas (3) en la mesa
de la perforadora y que se ajusten según
las indicaciones anteriores.
NOTA
Todo lo mencionado anteriormente en el procedimiento, se aplica también en los holder
doble, la placa deslizante debe de cambiarse si queda 2 mm de desgaste en la pieza.

14
3.6.1. Cambio de las lainas inoxidables
La laina Inoxidable superior (1) e inferior (2) deben de cambiarse si están desgastados o
demasiados rayados.
1. Desmontar la mesa de la perforadora de
la viga telescópica.
2. Desmonte la laina inoxidable superior 1
forzando el borde inferior de las barras
con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de
la viga telescópica.
4. Monte una nueva laina inoxidable en la
viga telescópica.
5. El borde de mayor tamaño de la laina
inoxidable debe situarse en la parte
superior.
6. Las barras se encajan a mano en su lugar
o con ayuda de una herramienta (martillo
de goma).
7. Realizar el montaje de la mesa de
aluminio de la perforadora. Ajustar los
holder en la mesa según las instrucciones
anteriores.
Mordaza hidráulica
MORDAZA HIDRÁULICA
El jaw (D) está diseñada para el agarre de columna de perforación, este se encuentra
soportada mediante un perno socket (I) en el vástago del cilindro hidráulico (G), los dos
jaw se encuentran separados mediante los cuatro tirantes (C). La mordaza hidráulica se
encuentra sujetada por seis penos hexagonales (H) a su estructura (B).
A. Protector de la mordaza hidráulica.

B. Soporte de la mordaza hidráulica.
C. Espaciador.
D. Jaw.
E. Cilindro Bull 120.
F. Resorte.
G. Vástago de cilindro.
H. Pernos de sujeción M12 del cilindro.
I. Perno socket M16X40.

INPECCION Y CONTROL DEL JAW
 Active el control de la mordaza para

retraer los cilindros hidráulicos de la
mordaza (mordaza bull abierta por
completo).
 Verifique el desgaste en ambos JAW,
utilizando el vernier; si la medida se
encuentra en 3 mm deberá
cambiarse.
NOTA
Cambie los jaw, cuando alcance el desgaste máximo de trabajo, si no se realiza el
cambio, no tendrán un buen agarre de la columna de perforación ocasionado
resbalamiento de la barra y posterior un posible accidente.
CAMBIO DE JAW
 Abre la mordaza hidráulica.
 Desajuste y retire el perno (1) con su
respectiva arandela (cuatro pernos
M12X40).
 Desajuste y retire el perno (2) con su
respectiva arandela (cuatro pernos
M12X40)
 Retire el protector (3).
 Desajuste el perno socket (4) M16X40.
 Retire el jaw (5).
 Cambie un jaw y el perno socket nuevo.
 Realice el ensamblaje de todos los
componentes.
 Ajuste todos los pernos considerando
el torque de cada uno Ver tabla de Par
de Apriete.

16
Sistema de avance
El sistema de avance de la perforadora es accionado por un motor hidráulico, que

juntamente con el sprocket 8, el rodamiento 5, ensamble del templador de la cadena
que se encarga de transmitir los movimientos mecánicos para mover la perforadora
hacia adelante y hacia atrás.
INSTRUCCIONES PARA CAMBIOS O REPARACIONES

1. Previo a esto desregule la cadena por completo.
2. Retire los cuatro pernos 1 de la tapa de protección del rodamiento (3).
3. Retire el seguro (4) con un extractor de seguros.
4. Coloque puntos de apoyo para soportar el motor hidráulico, si es posible utilice
accesorios y equipos de levante, retire los cuatro pernos (9).
5. Dar golpes con un punzón de diámetro menor hacia el sproket (6).
6. Verifique el estado del sproket (6), si requiere cambio reemplace por uno nuevo, al
mismo tiempo debe reemplazar el sello (7).
7. Coloque tapones a los adaptadores (11 y 12) con el fin de cuidar de golpes o daños
ya que son parte de los conductores hidráulicos.
8. Realice el montaje de los componentes con los ajustes adecuados (Ver tabla 3.2).
9. Culminado el montaje lubrique por el punto (2).

3.8.1. Componentes de regulación de la cadena
DESCRIPCIÓN DE COMPONENTES
1. Perno tensionador de la cadena.

2. Seguro del perno tensionador.
3. Pernos de ajuste del templador de
cadena.
4. Rodamiento.
5. Cadena 100 HE-1
1. Para regular la cadena desajuste los cuatro pernos M12 (3).

2. Retire el perno de sujeción del seguro (2)
3. Realice el proceso de regulado con el perno M 24 (1).
4. Una vez realizado la regulación de la tensión de la cadena, verifique el juego de la
cadena y después ajustar los cuatro pernos (3).
3.8.2. Cambio del candado de la cadena
Los sistemas de avance de la perforadora en la viga, está dada en ambos casos por
el accionamiento del motor hidráulico, este transmite el movimiento hacia una cadena
100 HE.
La cadena del sistema de avance soporta altos esfuerzos de trabajo, como
consecuencia puede sufrir roturas debido a los factores:
 Desgaste; debido a la fricción entre componentes.

 Corrosión; debido la suciedad, escaza lubricación, presencia de agua.
 Fatiga; debido a los altos esfuerzos de trabajo.
La rotura de la cadena se soluciona reemplazando la parte dañada uniendo con un

candado de cadena (Ver Fig. 3.13).
La rotura de la cadena se soluciona reemplazando la parte dañada uniendo con un

candado de cadena.

18
1. Ubique la viga en posición horizontal.

2. Coloque accesorios y equipos de levante
de forma adecuada en la perforadora,
retire los cuatro pernos 6 M16X40 (Ver
3.5.1) y coloque la perforadora de forma
segura en el piso.
3. Desajuste los 4 pernos laterales (5).
4. Retire los dos pernos (1) del seguro (2).
5. Desajuste toda la carrera del perno
regulador (3) de la cadena, para que
quede suelta, si es posible retire el perno.
6. Retire los 6 pernos M16X50 (2).

7. Deslice la mesa de aluminio hacia
adelante o hacia atrás.
8. Retire los 5 pernos socket M8X25 (1).
9. Retire el eslabón dañado con cuidado y
coloque el candado (3).
10. Realice los procedimientos de
regulación de la cadena (Ver 3.8.1).

Engrase manual
El engrase es importante en conjuntos de piezas entre los cuales se produce un

rozamiento, esto evita que las piezas rocen entre si consiguiendo menor rozamiento.
3.9.1. Características de la grasa
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Grado NLGI: 2
Tipo de Composición Litio
Ejes, Pines, bocinas, Grasa universal con
Superficies de deslizamiento aditivos EP Punto de fluidez: 180 ºC
Viscosidad del aceite base: 150 cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento: -30 a +110 ºC
Tabla 3.3 - Características de la grasa
PUNTOS DE ENGRASE – VIGA
ITEM COMPONENTES (ENGRASE MANUAL) PUNTOS DE ENGRASE

1 RODAMIENTO DEL TEMPLADOR DE CADENA 1
2 RODAMIENTO DEL MOTOR DE AVANCE 1

20
Mantenimiento periódico de la viga
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA VIGA

Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:
DH: DH: HORÓMETRO DIÉSEL
PH: PH: HORÓMETRO DE PERCUSIÓN
HPH: HPH: HORÓMETRO DE BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
ITEM DESCRIPCIÓN SI NO
TURNO HP HP HP HP HP HP
1 PERNOS EN GENERAL V, A
2 VIGA Li
Laina de acero inoxidable superior V*
2.1 V R
de la viga
Laina de acero inoxidable inferior
2.2 V; R
de la viga
2.3 Holder V; A V; R
2.4 Placa deslizante Li V* V; R
2.5 Chaveta V; A V; R
3 MORDAZA HIDRÁULICA
3.1 Pernos del protector del bull A
3.2 Perno socket M16X50 A V; R R
3.3 Jaw V* V; R R
3.4 Tirante V V V; R
3.5 C.H del bull V** V V; M
4 MESA DE LA PERFORADORA
4.1 Holder V; A V; R
4.2 Placa deslizante Li V* V; R
4.3 Chaveta V; A V; R
4.4 Bocina
4.5 Soporte V V; A
4.6 espaciador V; R
5 SENSOR DE PROXIMIDAD
5.1 Sensor V; E V; R
5.2 Protector del sensor V V* V; R
5.3 Soporte del sensor V; A V; R
5.4 Tope del sensor V; A V* V; R
* DH: DIESEL HOROMETER.
* HPH: HYDRAULIC PUMP HOROMETER.
* V: VERIFICAR POSIBLE ATASQUE.
* C.H: CILINDRO HIDRÁULICO.
V*: VERIFIQUE EL DESGASTE.
V**: VERIFIQUE FUGAS DE ACEITE.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO V VERIFICACIÓN A AJUSTE E ENGRASE M MANTENIMIENTO

FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA VIGA

VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
C.H DE AVANCE DEL STINGER
6 V**
POSTERIOR
7.1 Punta de stinger V
7.2 Abrazadera V; A
7.3 Pin V
7.4 Seguro V; A
7 7.5 Soporte posterior V; A
C.H DE AVANCE DEL STINGER
V**
DELANTERO
8.1 Punta de stinger V
8.2 Abrazadera V; A
8.3 Pin V
8.4 Seguro V; A
8.5 Arandelas V; A
8 CADENA DE AVANCE 100 HE-1 Li; V A V; R
9 SOPORTE DE LOS STINGER V; A
10 PORTA MANGUERAS V; A
PROTECTOR DEL PORTA
11 V; A
MANGUERAS
12 SOPORTE DELANTERO V
* V: VERIFICAR POSIBLE ATASQUE
Tabla 3.3- Mantenimiento periódico de la viga.
(*) El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a

los intervalos de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.

22

ROD HANDLING
CON CARRUSEL

2

ÍNDICE
4. ROD HANDLING CON CARRUSEL ............................................................ 6

4.1. Generalidades ....................................................................................... 6
4.2. Seguridad .............................................................................................. 7
4.3. Especificaciones técnicas ..................................................................... 9
4.4. Componentes principales .................................................................... 10
4.5. Verificación y ajustes después de cuatro horas de perforación .......... 11
4.6. Ajuste y regulación del sensor de posición de carrusel ....................... 12
4.7. Ajuste y regulación del brazo manipulador.......................................... 14
4.8. Ajuste y regulación del pivot del rod handling ..................................... 16
4.9. Cambio de las mordazas..................................................................... 17
4.10. Cambio de las estrellas .................................................................... 17
4.11. Motorreductor................................................................................... 18
4.11.1. Selección de aceite ................................................................... 18
4.11.2. Recomendación de viscosidad .................................................. 18
4.11.3. Cambio de aceite de la caja de engranajes............................... 19
4.12. Engrase manual ............................................................................... 20
4.13. Mantenimiento periódico del rod handling con carrusel ................... 21

4

4. ROD HANDLING CON CARRUSEL
Fig. 4.1 – Rod handling con carrusel.
4.1. Generalidades
El rod handling con carrusel está diseñada para que lleve 14 barras de perforación, y
la longitud de cada barra es para 04 pies, su simplicidad en su estructura y facilidad
de mantenimiento lo hace eficiente.
El rod handling, está compuesto de una unidad de rotación, que cumple la función de mover
hacia el lado de la perforadora o hacia el lado del carrusel, también cuenta con dos cilindros
hidráulicos para accionar las mordazas para el proceso de enrosque y desenrosque de las
barras de perforación.
El carrusel está compuesto con un motor reductor que cumple la función de realizar el giro
del eje juntamente con las estrellas.

6
4.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

sujetadas.
PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO


PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
AVISO Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el desmontaje

y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el sistema.


8
4.3. Especificaciones técnicas
Fig. 4.2 - Medidas generales
ESTRELLA DEL LONGITUD DE DIMENSIONES (mm) PESO (Kg)

MODELO
CARRUSEL PERNO A B C C.G
RH14-T38 14 BARRAS 4' (101.6 mm) 2165 1785 1715 1079 669

COMPONENTES PRINCIAPALES DEL ROD HANDLING CON CARRUSEL
ITEM COMPONENTES
1 Motorreductor.
2 Arandela de empuje.
3 Tambor inferior.
4 Unidad de rotación de manipulación de barra.
5 Estrellas.
6 Mordazas de manipulador de barra.
7 Cilindro hidráulico de mordaza de manipulador de barra.
8 Eje guía de manipulación de barra.
9 Guía de varillas.
10 Tambor superior.
11 Sensor de giro del carrusel.

10
4.5. Verificación y ajustes después de cuatro horas de perforación

1. Ajuste todos los pernos en general (mordazas, motor reductor, etc.), el par de
apriete a aplicar a cada perno, tuerca, varía de acuerdo con la medida.
2. Se adjunta las siguientes tablas para aplicar el par de apriete a cada componente
(Ver Tabla 4.1), el ajuste puede variar a menos que se indique lo contrario con
respecto a algún componente.
3. Verifique y controle que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los
conectores, adaptadores, actuadores hidráulico y mangueras en general.

8 1.25 8.8 24 18
10 150 8.8 48 36
12 1.75 8.8 84 62
16 2.00 8.8 209 154
20 2.50 8.8 408 301
22 2.50 8.8 556 410
24 3.00 8.8 705 520
27 3.00 8.8 1034 763
30 3.50 8.8 1402 1034
36 4.00 8.8 2451 1808

10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI B18.3.1M

CLASE 12.9
Clase de Par Par
Nominal la rosca
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 4.1 - Par de apriete en uniones roscadas

4.6. Ajuste y regulación del sensor de posición de carrusel
HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES

 Llave mixta 10 mm.  Calibrador de lainas en  Grasa dieléctrica.
 Dado hexagonal 13 mm con milímetros.  Sellador de pernos.
encastre 1/2".  Calibrador de lainas en
 Palanca con encastre de pulgadas.
1/2".
 Ratchet con encastre de
1/2".
 Torquímetro (0 – 500 Nm)
con encastes de 1/2".
DESMONTAJE
 Ubicar la viga y el rod handling con

carrusel en posición horizontal.
 Desajuste y retire los cuatro pernos (1)
con su arandela (2).
 Retire la tapa (3).
 Desajuste las dos tuercas (4).

12
 Regule la distancia entre la placa

dentada (5) y el sensor de proximidad
(6) utilizando un calibrador en mm, la
distancia mínima de montaje debe ser
de 2 a 2.5 mm.
 Arranque la máquina y realice las
pruebas de giro del carrusel, esto es
importante para ver el trabajo
adecuado del sensor.
 Si el sensor se encuentra desfasada de

la placa dentada, desajuste los dos
pernos (7).
 Regule la guía del sensor (8)
manualmente a la poción adecuada
para el sensor.
 Para finalizar ajuste los dos pernos (7).
 Culminado la regulación coloque la

tapa (3) en suposición.
 Coloque los cuatro pernos con su
arandela (1 y 2) y ajuste.
NOTA
Los pernos y tuercas deben ser ajustados cada 50 horas de percusión.

4.7. Ajuste y regulación del brazo manipulador
a. Ubicar la viga y el rod handling con

carrusel en posición horizontal.
b. Cierre la mordaza hidráulica (1).
c. Mueva la barra de perforación (2) a la
altura del shank adapter de la
perforadora, moviendo los brazos
manipuladores.
d. Empate la perforadora (3) con la
barra de perforación (2) y retorne los
brazos manipuladores.
e. Avance la perforadora (3) con la barra
(2) roscada, hasta que la punta de la
barra llegue a la mordaza hidráulica.
NOTA
• Antes de continuar el ajuste y regulación del brazo manipulador, verificar durante el
empate de barra, el correcto alineamiento de la perforadora con la barra de
perforación y la mordaza bull, (De ser necesario realizar el procedimiento de ajuste
de regulación de mesa de perforadora Ver cap. . 3.2 y 3.3).
f. Desajuste los pernos socket (4).

g. Verifique que las dos abrazaderas (5)
se encuentren libre de su
acoplamiento.

14
h. Retrae los vástagos de los cilindros

hidráulicos (6), en esta posición las
mordazas (7) se mantienen abiertas.
i. Empuje los dos brazos
manipuladores hacia la barra de
perforación.
j. Desajuste los ocho pernos (8).
k. Active la unidad de rotación (9), y

gire en sentido antihorario hasta su
tope final de carrera.
l. Extiende los vástagos de los
cilindros hidráulicos (6), en esta
posición las mordazas (7) se
mantienen cerradas (ambos brazos
están centralizados con la barra).

m. Ajuste los ocho pernos (8); Ver tabla

4.1 Par de Apriete.
n. Desajuste la tuerca (10).
o. Ajuste el perno socket (11) hasta
que haga contacto con el tope del
soporte del brazo manipulador (12)
(ambos brazos simultáneamente).
Este procedimiento es muy
importante para alinear la barra de
perforación con el shank adapter de
la perforadora
p. Culminado la regulación ajuste la
tuerca (10); Ver tabla 4.1 Par de
Apriete.
q. Ajuste los pernos socket de las dos

abrazaderas de la siguiente manera
(1, 2, 3, 4, 5, 6).
4.8. Ajuste y regulación del pivot del rod handling
REGULACIÓN PARA EL MOVIMIENTO HACIA EL CARRUSEL

 Ubicar el rod handling con carrusel en
posición horizontal.
 Gire la unidad de rotación (1) en sentido
antihorario, posición hacia la
perforadora.
 Desajuste la tuerca (2).
 Realiza la regulación con el perno (3).
 La distancia de regulación varía de
acuerdo con el desgaste del tope.
 Coloque una barra de perforación en las
mordazas y gire el rod handling en
posición hacia el carrusel.
 Verifique la regulación, si no es la
adecuada vuelva a regular.
 Culminado la regulación ajuste la tuerca
(2).
 Esta regulación es importante para
recoger una barra del carrusel o guardar
la barra en esta.

16
4.9. Cambio de las mordazas

 Active los C.H del brazo manipular-
vástago retraído (mordazas abiertas).
 Desajuste y retire el perno (1) y la
arandela (2).
 Retire la mordaza 3.
 Limpie los alojamientos de las
mordazas y coloque las mordazas (3),
pernos (1), arandelas nuevas (2) y
ajuste; Ver tabla 4.1 Par de Apriete.
* C.H Cilindro Hidráulico.
4.10. Cambio de las estrellas

 Desajuste y retire las tuercas (1).
 Retire los pernos (2).
 Empuje la estrella (3) hacia adelante,
luego empuje hacia arriba.
 Coloque una estrella nueva y ajuste los
pernos; Ver tabla 4.1 Par de Apriete.

4.11. Motorreductor
La caja de engranaje del motor reductor está lubricada en baño de aceite. Antes de
poner en uso llene con aceite, verifique el nivel correcto retirando el tapón de nivel,
Este proceso requiere atención especial, después de unos minutos de trabajo vuelva
a verificar el nivel de aceite.
4.11.1. Selección de aceite
Se debe utilizar un aceite para transmisiones mecánicas con aditivos EP en las clases
de viscosidad ISO VG220 o ISO VG320 bajo ISO 3448.
4.11.2. Recomendación de viscosidad
ISO TEMPERATURA DE OPERACIÓN (C°)

VG TEMPERARTURA DE AMBIENTE (C°)
3448 -20° -10° 0 10° 20° 30° 40° 50° 60° 70° 80° 90° 100°
220
320
Tabla 4.2 – Recomendación de viscosidad
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIIO
CAJA DE FLUIDO LUBRICANTE PARA ENGRANAJES
0.8 L
ENGRANAJES ISO VG 220 A ISO VG 320
Tabla 4.3 - Volumen y tipo de aceite

18
4.11.3. Cambio de aceite de la caja de engranajes
CAMBIO DE ACEITE
 Coloque una bandeja debajo del tapón
de drenaje (1).
 Desajuste y retire el tapón (1) para
drenar el aceite usado.
 Culminado el proceso de drenaje
coloque y ajuste el tapón (1).
 Desajuste y retire el tapón (3) para
verificar el nivel.
 Desajuste y retire el tapón (2). Llene el
aceite nuevo hasta alcanzar el nivel del
tapón (2).
 Coloquen los tapones 2 y 3 y ajusten.
 Pon en funcionamiento el motor reductor
de 1 a 3 minutos y vuelva a verificar el
nivel retirando el tapón (2), si el nivel no
es el adecuado llene hasta el nivel
correcto.
NOTA
• Para facilitar el drenaje de aceite de la caja de engranajes se recomienda cambiar
cuando el aceite está caliente.
• La caja de engranajes debe limpiarse con liquido adecuado antes de llenar el nuevo
aceite.
• No deben mezclar aceites con viscosidades diferentes o marcas de aceite diferentes,
en particular los sintéticos y los aceites minerales nunca se deben mezclar juntos.
• El aceite usado debe ser recogido en un depósito.

4.12. Engrase manual
PUNTOS DE LUBRICACIÓN MANUALES – ROD HANDLING
PUNTOS DE
ITEM COMPONENTE (LUBRICACIÓN MANUAL)
ENGRASE
1 Rodamiento de tambor izquierdo 1
2 Rodamiento de soporte eje guía 1
3 Rodamiento de tambor derecho 1
4 Pin de cilindro hidraulico de rod handling (lado vástago) 2
5 Pin de articulacion de soporte de mordaza 2
6 Pin de cilindro hidraulico de rod handling (lado cilindro) 2

Grado NLGI: 2
Tipo de Composición Litio
Ejes, Pines, bocinas, Grasa universal con
Superficies de deslizamiento aditivos EP Punto de fluidez: 180 ºC
Viscosidad del aceite base: 150 cST/40 ºC
Tabla 4.4 - Características de la grasa.

20
4.13. Mantenimiento periódico del rod handling con carrusel
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL ROD HANDLING CON

CARRUSEL
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
1 PERNOS EN GENERAL V, A
2 CARRUSEL Li
2.1 Tambor lado del sensor Li
2.2 Grasera recta V; E
2.3 Disco tope de barras V; A
2.4 Tambor Li; E
2.5 Eje central del carrusel V; A
2.6 Estrella V
2.7 Tambor lado motor reductor
2.9 Acople V; A
2.10 Anillo de seguridad V
2.11 Rodamiento E V, E
2.12 O-ring de nitrilo V; R
3 MOTOR REDUCTOR V*
3.1 Aceite V** R R
3.2 Brida V; A
3.3 O-ring de nitrilo V, R
4 SENSOR DEL CARRUSEL
4.1 Sensor V;A
4.2 Guia del sensor V;A
4.3 Placa del sensor V
5 SENSOR DE PROXIMIDAD
5.1 Sensor de proximidad V
5.2 Protector V; A
5.3 Soporte del sensor V; A
5.4 Tope V;A
* CH: CILINDRO HIDRÁULICO.

FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL ROD HANDLING CON

CARRUSEL
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
6 ROD HANDLING
Li;
6.1 Unidad de rotación del pivot
V**
6.2 Adaptadores V**
6.3 Rotula del eje guía E
6.4 Limpiador V V*; R
6.5 Anillo de seguridad V; R
6.6 Eje guía Li; V
6.7 Abrazadera V; A V; A
6.8 Soporte brazo V; A
6.9 Soporte eje guía V; A
6.10 Tope V; A
6.11 Guiador de barra V
6.12 Tope mecánico V; A
Perno regulador de carrera hacia la
6.13 V; A V; A
perforadora
Perno regulador de carrera hacia el
6.14 V; A V; A
carrusel
7 BRAZO MANIPULADOR
C.H de accionamiento de la
7.1 V**
mordaza
7.2 Pines Li; E
7.3 Bocinas Li; E
7.4 Conectores V**
7.5 Grasera recta V;E
7.6 Perno regulador de los brazos V;A
* CH: CILINDRO HIDRÁULICO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DEL MOTOR REDUCTOR SE REALIZA POR SER NUEVO.
Tabla 4.5 - Mantenimiento periódico del rod handling con carrusel.


22

BOOM

2

ÍNDICE
5. BOOM .......................................................................................................... 6
5.1. Generalidades ....................................................................................... 6
5.2. Seguridad .............................................................................................. 7
5.3. Especificaciones técnicas ..................................................................... 9
5.4. Componentes principales .................................................................... 10
5.5. Expander ............................................................................................. 11
5.6. Componentes de deslizamiento .......................................................... 13
5.7. Unidades de rotación .......................................................................... 15
5.7.1. Seguridad ..................................................................................... 15
5.7.2. Engrase de las arandelas de empuje ........................................... 16
5.8. Par de apriete en uniones roscadas .................................................... 17
5.8.1. Puntos de engrase........................................................................ 18
5.9. Mantenimiento periódico del boom ..................................................... 20

4

5. BOOM
Fig. 5.1 – Boom
5.1. Generalidades
El boom 4APR-2R.1 está compuesto por acoplamiento de 2 tubos de perfil cuadrado

(macho y hembra) unidos mediante un cilindro hidráulico de doble efecto, al extender el
vástago del cilindro hidráulico extiende el boom y al retraer el vástago retrae el boom, con
una rotación de 360° en dirección horizontal, así mismo tiene un Cilindro hidráulico de giro
superior (basculación) de la viga para la perforación de avance de túneles y está
suspendido por tres puntos en la parte delantera (soporte frontal del boom) como en la
parte posterior (soporte principal del boom). En cada suspensión de tres puntos existen
dos cilindros hidráulicos (gemelos superiores y gemelos inferiores) para el
posicionamiento de boom con paralelismo y anti-paralelismo.

6
5.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCION

PRECAUCIÓN
sujetadas.
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus

equipos de protección personal y las herramientas adecuadas.
ATENCIÓN

PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión

residual antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO


Inspecciones periódicamente es estado de las mangueras y
conectores.
PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el

AVISO desmontaje y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el
sistema.
Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con
una formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de

8
5.3. Especificaciones técnicas
Fig. 5.2 – Dimensiones Generales
LONGITUD LONGITUD
VIGA C.G (mm) PESO (Kg)
MAX. Min.
4APR-2R.1 4798 mm 3698 mm 1888 mm 1568 Kg

COMPONENTES PRINCIAPALES DEL BOOM
ITEM COMPONENTES
1 Soporte principal.
2 Acople inferior.
3 Acople superior.
4 Cilindro hidraulico de extensión del boom.
5 Tubo telescópico.
6 Cilindro hidraulico gemelos inferiores.
7 Ensamble de soporte de manguera.
8 Componentes de deslizamiento.
9 Caparazón.
10 Cilindro hidraulico gemelos superiores.
11 Acople superior frontal.
12 Acople inferior frontal.
13 Soporte frontal.
14 Sensor de medición de basculación.
15 Unidad de rotación de giro de viga.
16 Unidad de rotación de basculación de viga.
17 Sensor de medición de ángulo (giro de la viga y paralelismo).
18 Ensamble del soporte de aluminio doble.
19 Soporte feed holder.
20 Cilindro hidraulico de extensión de la viga.
21 Holder de viga.

10
5.5. Expander
Los expander consisten en un eje, que se estrecha en ambos extremos, manguitos

de expansión, arandelas de presión, y elementos de fijación. La expansión paralela
de las mangas elimina el juego en las orejetas de pivote, su utilización tiene un sin
fin de posibilidades. Se puede utilizar en cualquier equipo con pivotes mecánicos y
cilindros hidráulicos.
Fig. 5.3 - Torques de los expander

Tabla de Ajustes
TORQUE TORQUE N° DADO PARA EL

N° DIMENSIONES (mm)
(Nm) (lb.ft) AJUSTE (mm)
1 EXPANDER 60 X 220 500 369 36
2 EXPANDER 80 X 285 600 443 36
3 EXPANDER 45 X 175 350 258 30
4 EXPANDER 45 X 120 350 258 30
5 EXPANDER 45 X 125 350 258 30
6 EXPANDER 60 X 180 500 369 36
7 EXPANDER 45 X 150 350 258 30
Tabla 5.1 - Torques de pin expander

DESMONTAJE
 Coloque accesorios y equipos de

elevación en la pluma.
 Coloque cerraduras mecánicas, como
soportes o soportes metálicos, debajo de
la pluma.
 Considere siempre el peso de la pluma.
 Afloje y retire el tornillo de fijación (1 y

7).
 Retire la arandela (2 y 6).
 Retire los altavoces expandibles (3 y 5).
 Retire el pasador (4).
MONTAJE
 Antes del montaje, verifique que antes

del montaje, verifique que el desgaste de
las carcasas sea inferior a 2 mm, y que
no haya rebabas de más de 1 mm o
grietas.
 Lubrique el pasador (4).
 Inserte el nuevo pasador (4).
 Compruebe que el pasador (4) esté
centrado axialmente en la junta.
 Coloque los altavoces expansibles (3) y
verifique que estén ubicados
simétricamente en su ubicación de
montaje.
 Coloque las arandelas de presión (2).
 Inserte y apriete los tornillos de fijación
(1). Utilice un medidor de par adecuado y
los pares de apriete especificados
(consulte la tabla 5.1.).

12
Realizar cuatro precargas del pin expander:
 1era precarga : 12 hrs. (HPH) después de montado.

 2da precarga : 12 hrs. (HPH) después de la 1era precarga.
 3ra precarga : 24 hrs. (HPH) después de la 2da precarga.
 4ta precarga : 24 hrs. (HPH) después de la 3ra precarga.
* HPH (Hydraulic pump horometer): Realizar los ajustes según Horómetro de bomba hidráulica.
Después de la cuarta precarga el sistema de ajuste debe quedar estable, si no fuera

así realizar una 5ta y 6ta precarga cada 12 horas; si no se estabiliza definitivamente
hay un problema, desmonte el sistema expander para analizar el problema.
5.6. Componentes de deslizamiento
El deslizamiento del boom consta de doce guías roscadas, cada kit consiste en la
tapa roscada (1), la junta tórica (2), la junta tórica (3), el ajuste de la tapa roscada (4)
y el espaciador del ajustador (5).
Estos kits guían horizontalmente el movimiento del tubo macho a lo largo del tubo
hembra; estos componentes deben cambiarse periódicamente para que no haya
fricción entre el tubo macho y el tubo hembra, y como consideración; tenga en
cuenta el grosor inicial del espaciador de ajuste de 17 mm, el límite de desgaste
máximo es 3 mm menos que la medición inicial; El desgaste mayor que esta medida
será el contacto entre los tubos de la pluma.
Fig. 5.4 - Componentes de deslizamiento

AJUSTE Y REGULACIÓN
Al montar la guía roscada en el tubo hembra, la carcasa del tornillo de ajuste (3) con el
tubo hembra tiene una longitud inicial de 14,5 mm, pero según las horas de trabajo, el
espaciador de ajuste (1) sufre desgaste, Para corregir el desgaste regular con la
cubierta del tornillo de ajuste (2) hasta una longitud permitida de 17.5 mm, mayor que
esta medida, se debe reemplazar el espaciador de ajuste para evitar el desgaste del
tubo macho y hembra.
LONGITUD INICIAL LONGITUD PERMISIBLE
VERIFICACIÓN, CONTROL Y REGULACIÓN.

1. Retire la tapa del tornillo (1) para
verificar el desgaste general de los
espaciadores.
2. Retire el anillo "O" (2).
3. Retire la cubierta del tornillo de ajuste
(4).
4. Retire el anillo "O" (3).
5. Retire el separador de ajuste y realice
la medición, el desgaste límite es de 14
mm, si la medición es menor,
reemplácela.
6. Ensamble los componentes y calibre la
cubierta del tornillo de ajuste con un
vernier, la medición debe mantenerse
entre 14.5 mm - 17.5 mm.
NOTA
Periódicamente, solo se debe verificar un espaciador a cada lado del tubo hembra y al
otro lado.

14
5.7. Unidades de rotación
Es importante tomar conciencia de las instrucciones contenidas en este manual

antes de iniciar una operación de mantenimiento sobre este material.
Fig. 5.5 - Unidad de rotación
5.7.1. Seguridad
Toda operación de mantenimiento debe ser efectuada en un ambiente

correctamente adecuado, asegurando las buenas condiciones de
seguridad y de limpieza teniendo una ventilación e iluminación
adecuada.
PRECAUCIÓN
Aplastamiento. Cuando realice pruebas y ajustes, verifique que ninguna

persona permanezca cerca de las piezas en movimiento.
PELIGRO
Presión de aceite. Cuando realice una reparación de la unidad de

rotación, es importante purgar todo el aire del componente y de todo el
sistema hidráulico de la máquina.
PELIGRO
El mantenimiento, la regulación y las reparaciones serán realizados

AVISO exclusivamente por personas calificadas que hayan recibido una
formación técnica. Leer siempre los manuales de instrucción antes de
dar inicio a una operación de mantenimiento.

5.7.2. Engrase de las arandelas de empuje
UNIDAD DE ROTACIÓN L30-95-360°

1. Antes de poner en funcionamiento la
unidad de rotación nueva o reparada
es necesario engrasar la unidad de
rotación (se recomienda aplicar grasa
de litio) en los dos puntos que se
muestra, esto lubrica las arandelas
de empuje y los sellos de exclusión
interior de la unidad de rotación.
2. Aplique grasa por las graseras rectas
hasta que fluye la grasa por las
lumbreras o válvula de alivio 41 bar
(600 psi).
3. Realice 5 vueltas o giros de la unidad
de rotación con presión hidráulica, y
vuelva a aplicar la grasa de litio, el
procedimiento es para ambos lados
de la carcasa.
UNIDAD DE ROTACIÓN L30-65-240°
1. Aplique grasa hasta que fluye la

grasa por las lumbreras y alivia el
exceso de grasa por la válvula de
alivio 41 bar (600 psi).
2. Realice 5 vueltas o giros de la unidad
de rotación con presión hidráulica, y
vuelva a aplicar la grasa de litio, el
procedimiento es para ambos lados
de la carcasa.
Ver Anexos: L30-95 (360°) y L30-65 (360°) Assembly instructions.

16
5.8. Par de apriete en uniones roscadas
Se debe de verificar que el par de apriete sea el correcto para aplicar el torque
respectivo según las tablas ISO 898-1 para la clase 10.9 y ANSI B18.3.1M para la
clase 12.9.
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1

CLASE 8.8
8 1.25 8.8 24 18
10 150 8.8 48 36
12 1.75 8.8 84 62
16 2.00 8.8 209 154
20 2.50 8.8 408 301
22 2.50 8.8 556 410
24 3.00 8.8 705 520
27 3.00 8.8 1034 763
30 3.50 8.8 1402 1034
36 4.00 8.8 2451 1808

CLASE 10.9
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI

B18.3.1M CLASE 12.9
Clase de Par Par
Nominal la rosca
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 5.2 - Par de apriete en uniones roscadas.

5.8.1. Puntos de engrase
PUNTOS DE ENGRASE - BOOM
ITEM COMPONENTES (ENGRASE AUTOMATICO)

E11 Pin de articulación del cilindro hidrauico gemelo inferior izquierdo (lado vástago)
E12 Pin de articulación del cilindro hidraulico gemelo inferior derecho (lado vástago)
E13 Pin de link inferior izquierdo
E14 Pin de link inferior derecho
E15 Pin del soporte principal
E16 Pin de articulación de acople superior y tubo hembra
E17 Pin de articulación del cilindro hidrauico gemelo inferior izquierdo (lado cilindro)
E18 Pin de articulación del cilindro hidrauico gemelo inferior derecho (lado cilindro)
E19 Placa izquierda del tubo hembra
E20 Placa derecha del tubo hembra

18
PUNTOS DE
ITEM COMPONENTES (ENGRASE MANUAL)
ENGRASE
1 Placa superior del tubo hembra 1
2 Pin de articulación del cilindro hidraulico gemelo superior izquierdo (lado cilindro) 1
3 Pin de articulación del cilindro hidraulico gemelo superior derecho (lado cilindro) 1
4 Pin de articulación del cilindro hidraulico gemelo superior izquierdo (lado vástago) 1
5 Pin de articulación del cilindro hidraulico gemelo superior derecho (lado vástago) 1
6 Unidad de rotación (basculación) 1
7 Unidad de rotación (basculación) 1
8 Pin de articulación del cilindro hidraulico de extensión de la viga (lado vástago) 1
9 Pin de link superior izquierdo 1
10 Placa inferior del tubo hembra 1
11 Pin de articulación del caparazón 1
12 Pin de acople inferior 1
13 Unidad de rotación 1
14 Unidad de rotación 1
15 Pin de articulación del cilindro hidraulico de extensión del boom (lado vástago) 1
16 Pin de articulación del cilindro hidraulico de extensión del boom (lado cilindro) 1
17 Pin de link superior derecho 1
18 Pin de articulación del cilindro hidraulico de extensión del viga (lado cilindro) 1

Grado NLGI: 2
Punto de fluidez: 180 ºC
PUNTOS DE Viscosidad del aceite base:
LUBRICACIÓN EN LA GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP
150cST/40 ºC
MÁQUINA EN GENERAL
Temperatura de
funcionamiento: -30 a +110 ºC
Grado NLGI: 2 colores negros
Punto de goteo: 250 ºC
GRASA SHELL MALLEUS STC 2 CON
Viscosidad del aceite base:
JUNTA DE VARILLAS DE JABÓN ESPESANTE DE CALCIO Y ACEITE
120cST/40 ºC
PERFORACIÓN BASE MINERAL
Temperatura de
funcionamiento:
Table 5.2 - Especificaciones de lubricantes

5.9. Mantenimiento periódico del boom
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL BOOM

VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
TURNO HPH HPH HPH HPH HPH HPH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 SOPORTE PRINCIPAL
2.1 Expander del acople superior V; A A V; R
Espaciadores de los acoples
2.2 V V; R
superiores
2.3 Bocinas de los acoples superiores E V; R
2.4 Expander de los acoples inferiores V; A A V; R
2.5 V V; R
inferiores
2.6 Bocinas de los acoples inferiores E V; R
3 TUBO MACHO Y HEMBRA E
Expander posterior del tubo
3.1 V; A A
hembra
3.2 Tapa posterior del tubo hembra V; A
3.3 Tubo hembra V
3.4 Tubo macho V
3.5 Limpiador V V; R
3.6 Angulo de fijación V; A
3.7 Graseras rectas V
4 GUIADOR ROSCADO E
4.1 Tapa tornillo de cierre V; A
4.2 O-ring de la tapa tornillo de cierre V; R
4.3 Tapa tornillo de ajuste V; A
4.4 O-ring de la tapa tornillo de ajuste V; R
4.5 Espaciador de ajuste V*; R
5 C.H DE EXTENSIÓN DEL BOOM V**
5.1 Pin lado vástago V; E V*; R
5.2 Seguro V V; R
5.3 Grasera recta V
5.4 Bocina E V*; R
5.5 Pin lado cilindro V; E V*; R
* DH: DIESEL HOROMETER. * HPH: HYDRAULIC PUMP HOROMETER. * PH: PERCUSSION HOROMETER.
*E: LA LIMPIEZA Y EL ENGRASE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO.

20

VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
5.6 Seguro V
5.7 Grasera recta V
5.8 Adaptadores V; A
5.10 Bocina E V*; R
7 CH GEMELOS SUPERIORES V**
6.1 Expander lado cilindro V; A V*; R
6.2 Rotula lado cilindro E V*; R
6.4 Espaciadores V
6.5 Conectores V; A
6.6 Grasera recta V
6.7 Expander lado vástago V; A V*; R
6.8 Bocina E V*; R
6.9 Grasera recta V
7 CH GEMELOS SUPERIORES V
7.1 Expander lado cilindro V; A V*; R
7.2 Rotula lado cilindro E V*; R
7.4 Espaciadores V
7.5 Conectores V; A
7.6 Grasera recta V
7.7 Expander lado vástago V; A A V*; R
7.8 Bocina E V*; R
7.9 Grasera recta V
8 CAPARAZÓN V; A
8.1 Soporte del jebe V; A
8.2 Plancha de jebe V
9 SOPORTE FRONTAL
9.1 Expander de los acoples superiores V; A A V*; R
9.2 E V*; R
superiores
9.3 Bocinas de los acoples superiores E V*; R


VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
Expander del acople inferior con el
9.4 V; A A V*; R
soporte frontal
Espaciadores del acople inferior
9.5 E V*; R
con el soporte frontal
Bocinas del acople inferior con el
9.6 E V*; R
soporte frontal
Expander del acople inferior con el
9.7 V; A A V*; R
caparazón
Espaciadores del acople inferior
9.8 V*; R
con el caparazón
Bocinas del acople inferior con él
9.9 E V*; R
con el caparazón
E;
10 UNIDAD DE ROTACIÓN DE VIGA
V**
UNIDAD DE ROTACIÓN DE E;
11
BACULACIÓN DE VIGA V**
12 FEED HOLDER
12.1 Holder
12.2 Espaciador
12.3 Holder doble V; A V*; R
13 CH DE EXTENSIÓN DE LA VIGA
13.1 Pin lado botella V V*; R
13.2 Bocina E V*; R
13.3 Pin lado vástago V V*; R
13.4 Bocina V*; R
Tabla 5.4 – Mantenimiento periódico del boom.


22

SISTEMA DE
CONTROL DE
PERFORACIÓN

2

ÍNDICE
6. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN ........................................... 6

6.1. Sistema hidráulico ................................................................................. 6
6.2. Seguridad .............................................................................................. 7
6.3. Componentes del tanque hidráulico e hidrostático ................................ 9
6.3.1. Drenaje de la condensación del agua en el tanque ...................... 10
6.3.2. Filtro de retorno ............................................................................ 10
6.3.3. Filtro respiradero del tanque hidráulico......................................... 11
6.3.4. Cambio de aceite hidráulico del tanque ........................................ 11
6.3.5. Drenaje de aceite del tanque hidráulico........................................ 12
6.3.6. Llenado del aceite hidráulico ........................................................ 13
6.3.7. Cambio del filtro de presión .......................................................... 14
6.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack) ....................................... 15
6.4.1. Control del sentido de rotación de las bombas ............................. 15
6.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada .................... 16
6.4.3. Bombeo de recirculación .............................................................. 17
6.4.4. Ajuste de presión de stand by de la bomba de pistones axiales .. 18
6.4.5. Ajuste de presión del sistema de la bomba de pistones axiales ... 19
6.5. Ajuste de velocidad de rotación de la perforadora .............................. 19
6.5.1. Cálculos de las RPM para la perforación...................................... 20
6.6. Ajuste de presión de avance de la perforadora ................................... 22
6.1.1. Ajuste de la válvula máxima de avance ........................................ 23
6.2. Ajuste de presión de percusión en alta y baja ..................................... 24
6.3. Ajuste de la válvula de empate de barras ........................................... 25
6.3.1. Presiones de perforación .............................................................. 26
6.4. Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación.......... 27

4

6. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
Fig. 6.1 – Sistema de control de perforación.
6.1. Sistema hidráulico
RESEMIN establece los mismos requisitos de alta calidad técnica para los aceites
biodegradables que para los aceites minerales convencionales. Además, deberán ser
compatibles con el entorno, cumpliendo con los requisitos de calidad con respecto a:
• Biodegradabilidad.
• Ecotoxicidad.
• Utilización y desecho.
El estándar internacional ISO 15380 especifica los requisitos para los líquidos
hidráulicos adecuado en el medio ambiente.

6
6.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en soportes
o sujetadas.
PRECAUCIÓN
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus

equipos de protección personal y las herramientas adecuadas.
ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO


Inspecciones periódicamente es estado de las mangueras y
conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.

Drene la presión residual del sistema hidráulico antes de iniciar

cualquier trabajo en el sistema, la presión residual puede existir en los
actuadores y en las líneas que están a cargo de sostener grandes
PELIGRO pesos.
Para verificar fugas en el sistema hidráulico usar un material rígido,

nunca usar la mano, debido a que el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
PELIGRO
En los circuitos hidráulicos nunca cambie una manguera de alta

presión por otra de menor calidad o por mangueras con conexiones
desmontables.
PELIGRO

8
6.3. Componentes del tanque hidráulico e hidrostático
TANQUE HIDRÁULICO PARA MOVIMIENTO DE LA MÁQUINA Y PERFORACIÓN

La máquina está compuesta de dos compartimientos, uno para el sistema hidráulico
(perforación y posicionamiento), y el otro para el sistema hidrostático (movimiento de la
máquina).
ITEM COMPONENTES
1 Filtro respiradero del tanque hidráulico.
2 Filtro respiradero del tanque hidrostático.
3 Filtro de retorno del sistema hidráulico.
4 Manómetro de obstrucción del filtro de retorno del sistema hidráulico.
5 Filtro de retorno del sistema hidrostático.
6 Manómetro de obstrucción del filtro de retorno del sistema hidrostático.
7 Tanque de aceite del sistema hidráulico.
8 Visor de nivel de aceite de tanque hidráulico con sensor de nivel e indicador de temperatura.
9 Visor de nivel de aceite de tanque hidrostático con sensor de nivel e indicador de temperatura.
10 Tanque de aceite del sistema hidrostático.
11 Filtro de llenado del aceite.
12 Bomba de llenado manual del aceite.
Capacidad del aceite hidráulico
CAPACIDAD
RESERVORIIO
TANQUE FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
126 L
HIDRÁULICO HIDRÁULICOS ISO VG 68
86 L
HIDROSTÁTICO HIDRÁULICOS ISO VG 68
Tabla 6.1 - Volumen y tipo de aceite hidráulico

6.3.1. Drenaje de la condensación del agua en el tanque
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc.) son sensibles al
desgaste por contaminantes, y uno de los agentes contaminantes de peligro en el sistema
hidráulico es el agua, ya que puede ocasionar corrosión y daños prematuros a los
componentes hidráulico de la máquina.
1. En el lado inferior del tanque hidráulico

existe una válvula de bola. Esta válvula
contiene un tapón.
2. Colocar un recipiente debajo de la
válvula de bola.
3. Desajuste y retire el tapón.
4. Abrir la válvula de bola (1) y dejar que
salga el agua.
5. Cuando se reemplace el agua por aceite
limpio, cerrar la válvula (1).
6. Colque y ajuste el tapón de protección.
NOTA
Se recomienda drenar el agua condensada en el tanque de aceite, antes de realizar esto,
el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para que el agua de
condensación haya descendido hasta el fondo del tanque.
6.3.2. Filtro de retorno
La función del filtro de retorno de 10 micras es la de filtrar y limpiar el aceite de la línea

de retorno antes de que el aceite ingrese en el interior del tanque hidráulico.
1. Se debe de verificar que el indicador de

suciedad del filtro de retorno esté
situado dentro de la zona verde, si se
situara en la zona roja, el elemento del
VERDE Filtro limpio
filtro debe ser reemplazado.
AMARILLO Advertencia de filtro obstruido
ROJO Filtro obstruido
NOTA
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser reemplazados cuando
están saturados.

10
CAMBIO DEL FILTRO DE ACEITE DE RETORNO

El elemento filtrante se desmonta, retirando la tapa del filtro de retorno en el lado superior
del depósito y sacando verticalmente el elemento filtrante.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y

desmontar las tuercas (4) del filtro.
2. Retire la tapa (3) del filtro, dejando que el
soporte (2) se quede en el depósito.
3. Retire todo el elemento filtrante (1) del filtr
y sustituir por uno nuevo.
4. Una vez sustituido el elemento filtrante
volver a colocar todos los componentes.
6.3.3. Filtro respiradero del tanque hidráulico
La función de la tapa respiradero es equilibrar las diferencias de presión en el tanque,

las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel de aceite en el depósito de
aceite hidráulico.
El filtro respiradero deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio.
1. Limpie el filtro respiradero (1) y sus alrededores.

2. Desajuste el filtro y reemplace por uno nuevo.
3. Ajuste manualmente el filtro.
6.3.4. Cambio de aceite hidráulico del tanque
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento

periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse.
Sin embargo, si al realizar las pruebas de muestras de aceite hidráulico, y los
resultados muestran material oxidado, demasiada suciedad o con alto contenido de
agua, se debe de cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros se encuentren
retraídos.

6.3.5. Drenaje de aceite del tanque hidráulico
CAMBIO DE ACEITE HIDRAULICO

1. Retira una muestra del aceite para ser
analizado.
existe una válvula de bola.
3. Desajuste y retire el tapón de la válvula (1).
4. Colocar una manguera número 12 en la
válvula de bola y colocar el otro extremo de
la manguera en un recipiente para drenar
el aceite a cambiar.
5. Utilice siempre kit antiderrame para evitar
daños al medio ambiente.
6. Drene el aceite del tanque hidráulico,
abriendo la válvula de bola (1).
7. Realizar la limpieza del tanque y verifique
los empaques del tanque y de los porta
filtros de succión hidrostático y retorno
hidráulico.
8. Cerrar la válvula de bola cuando se haya
realizado todos los anteriores
procedimientos.
9. Retire la manguera y coloque el tapón N°
12 de protección de la válvula de bola.
NOTA
desgaste por contaminantes, el agua es un agente de peligro dentro del sistema
hidráulico ya que puede ocasionar corrosión y daños a muchos componentes.
Se recomienda drenar el agua condensada en el tanque de aceite, antes de realizar

esto, el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para que el agua
de condensación haya descendido hasta el fondo del tanque.
En el lado inferior del tanque hidráulico existe una válvula de bola. Esta válvula
contiene un tapón. Retire el tapón de la válvula para realizar el drenaje.
1. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
2. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
3. Cuando se reemplace el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.
4. Volver a colocar el tapón de protección de la válvula de bola.

12
6.3.6. Llenado del aceite hidráulico
PROCESO DE LLENADO DE ACEITE
 Verifique el nivel de aceite del sistema hidráulico, debe estar por encima del nivel
mínimo del visor (1).
 Verifique el nivel del aceite del sistema hidrostático, debe estar por encima del nivel
 Cuando sea necesario llene los dos tanques utilizando la bomba manual (3) y la válvula
(4).
• Para el sistema hidráulico mueve la válvula en posición A.
• Para el sistema hidrostático mueve la válvula en posición B.
NOTA
 El aceite nuevo que se llenará al tanque hidráulico o hidrostático previamente debe
ser filtrado.
 Solo se debe utilizar la bomba manual (3) para el llenado del aceite, esta posee
interiormente un filtro (cedazo).
 La cantidad de aceite a llenar debe de estar dentro de los límites máximo o mínimo
del visor (1 y 2).
 Si el aceite hidráulico sobrepaso los limites hasta salir por el filtro respirador, este debe
ser reemplazado.

6.3.7. Cambio del filtro de presión
CAMBIO DE FILTRO DE PRESIÓN

 El cambio del filtro de alta presión en algunos casos no debe estimarse por el tiempo
de trabajo transcurrido, por lo tanto, en casos más grandes, cuando ocurre un
problema repentino en el sistema hidráulico, se contamina antes del tiempo estimado.
 El filtro de presión tiene un indicador de saturación del elemento del filtro (6), cambie
el elemento del filtro inmediatamente cuando vea el indicador en rojo.
 Coloque una bandeja debajo del filtro (2).
 Suelte la tapa (1) y deje que salga todo el aceite del portafiltro (2).
 Suelte el portafiltro (2).
 Retire el elemento usado y limpie el interior del soporte del filtro (2).
 Cambie la junta tórica (4) y el anillo (3).
 Ajuste el nuevo elemento y ajústelo.
 Inserte y ajuste la cubierta (1).
 Afloje y retire el indicador de saturación (6).
 Compruebe y borre la indicación de saturación (6).
INDICADOR DE SATURACIÓN FILTRO DE PRESIÓN
OBSTRUÍDO
ROJO
VERDE
ÓTIMO
NOTA
Cuando se inicia el Power pack, verifique que el indicador vuelva a verde si no lo hace,
reemplace otro indicador nuevo.

14
6.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack)
POWER PACK
1. Bomba de pistones axiales del sistema

de perforación (percusión y avance) y
posicionamiento (boom).
2. Bomba doble de engranajes del sistema
de rotación de la perforadora y del
sistema de aire acondicionado.
6.4.1. Control del sentido de rotación de las bombas
1. Una flecha que indica la dirección correcta de rotación se muestra en el soporte de

acoplamiento de la bomba.
2. Opere la bomba y deténgala de inmediato, de modo que gire solo unas pocas
revoluciones. Al mismo tiempo, verifique el sentido de rotación en el acoplamiento
entre el motor y la bomba.
3. Si la bomba gira en la dirección incorrecta, solo se deben conectar cables de dos
fases al cable de conexión.
Componentes:
1. Motor eléctrico.
2. Dirección de rotación.
3. Apoyo.
4. Bomba de pistón
5. Bomba doble.

6.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada
Cuando el equipo de perforación no ha estado funcionando durante un periodo largo

o si se necesita realizar una intervención importante en el sistema, así como el cambio
o reemplazo de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizar lo siguiente:
1. Llenar la carcasa de la de bomba de pistones axiales con aceite.

2. Purgar el aire de la carcasa de bomba.
3. Realizar un bombeo de recirculación del sistema.
PURGA DEL AIRE DE LA BOMBA DE PISTONES AXIALES

 Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
 Controlar el nivel de aceite hidráulico en el visor ubicado en el tanque de aceite
hidráulico, si es necesario llenar de aceite.
 El aceite se llena a través de la manguera de succión que une la bomba y el tanque
hidráulico.
 Desajuste y retire la tapa (1) de la

carcasa de la bomba.
 Cuando el aceite limpio comience a salir
sin aire del conducto; coloque y ajuste la
tapa (1).
 La carcasa de la bomba ahora está a la
mitad con aceite.
 Desajuste ligeramente la manguera de

drenaje (2), está se encuentra en el lado
opuesto de la tapa (1), por intermedio de
la manguera permite llenarse de aceite
y, al mismo tiempo, ventilar el aire.
 Ajuste la manguera (2) cuando el aceite
limpio salga sin aire, de modo que la
carcasa de la bomba se llene
completamente de aceite.

16
6.4.3. Bombeo de recirculación
Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro de retorno, se deberá

realizar un bombeo de recirculación del aceite. Este bombeo se realiza desconectando
los conductos presión y retorno de los circuitos de Percusión, Rotación y Avance de
la perforadora y dejando que el aceite despresurizado sea bombeado alrededor del
sistema durante cinco minutos como mínimo aproximadamente.
1. Interconectar las mangueras de entrada y retorno de la perforadora con los

adaptadores adecuados.
2. Interconectar las mangueras de entrada y retorno del motor de rotación de la
perforadora con los adaptadores adecuados.
3. Interconectar las mangueras de entrada y retorno del sistema de avance con los
adaptadores adecuados.
4. Poner en marcha el power pack.
5. Activar las palancas de perforación en baja (presión de emboquillado), ubicando
la palanca de control de rotación (15) en la posición A, la palanca de control de
percusión (16) en la posición B, la palanca de control de avance (17) en la
posición A.
Fig. 6.2 - Panel de control perforación
6. Dejar circular el aceite hidráulico por el circuito de las mangueras

aproximadamente cinco minutos.
7. Detener power pack.
8. Volver a acoplar las mangueras.

6.4.4. Ajuste de presión de stand by de la bomba de pistones axiales
POSICIÓN DE LA BOMBA HIDRÁULICA Y VÁLVULA SOLENOIDE Y26
El rango de presión diseñada de fábrica de la válvula reguladora de caudal (stand-by) es

de 14 a 30 bar. Para las máquinas de RESEMIN la regulación de esta válvula, es el valor
de 18 bar.
AJUSTE DE LA PRESIÓN STAND-BY
Para regular la presión de Stand-by realice

los siguientes pasos:
Conector Solenoide 1. Se deberá retirar el conector del
del Y26 Y26 solenoide Y26, esto para descargar la
bomba de pistones axiales y dejarla en
posición Stand-by.
2. Poner en marcha la bomba hidráulica.
3. Conecte un manómetro (0-25 bar) en la
Válvula toma de medición.
solenoid
4. Desmonte la caperuza de protección

del regulador (1).
5. Desajuste la contratuerca (3).
6. Ajuste el regulador (2) hasta que se
alcance la presión deseada de 18 bar,
verifique la presión en el manómetro
acoplado a la toma de medición,
finalmente ajuste la contratuerca (3).
7. Monte la caperuza de protección (1).
8. Finalizado la regulación coloque el
conector del Y26.

18
6.4.5. Ajuste de presión del sistema de la bomba de pistones axiales
AJUSTE DE LA PRESIÓN DEL SISTEMA
1. Retire la caperuza (1), desajuste la

contratuerca (3) y ajuste la válvula (2)
en sentido horario para obtener la
presión de 190 bar.
2. Monitoree la regulación el manómetro.
3. Una vez alcanzada la regulación
deseada, ajuste la contratuerca (3) del
regulador de la válvula (2) y coloque la
caperuza de protección (1).
6.5. Ajuste de velocidad de rotación de la perforadora
AJUSTE DE VELOCIDAD (RPM) DE ROTACIÓN

La velocidad de rotación durante la perforación deberá ajustarse en función del diámetro
de la broca, el tipo de roca (la calidad y condición de la roca) y la frecuencia de percusión
corregida, según la presión de percusión de trabajo regulado.
La válvula reguladora de flujo está ubicada al costado del power pack electrohidráulico.
1. Active la palanca de rotación en el panel
de control de perforación (Ver Fig. 6.2).
2. Mida la velocidad de rotación con un
tacómetro en el shank.
3. Desajuste la perilla (1) y ajuste la
velocidad deseada con la perilla (2).
NOTA:
- La velocidad de rotación puede variar
según la dureza del terreno, diámetro
de la broca y frecuencia a la que está
percutando la perforadora).
- La presión de rotación durante la
perforación debe oscilar entre 35 - 60
bar (según la resistencia de la
rotación que se presente durante
la perforación).
4. Verificar esta presión en el manómetro
de rotación (Ver Fig. 6.2).

6.5.1. Cálculos de las RPM para la perforación
FORMULA UNIVERSAL DEL CÁLCULO DE LAS RPM PARA LA PERFORACIÓN

D (mm) = Diámetro de la Broca.
RPM = 60 x f x b f (Hz) = Frecuencia de impacto
πxD (percusión).
b (mm) = Botón de desplazamiento.
π = 3.1416
 FRECUENCIA DE IMPACTO (Hz): La frecuencia es la cantidad de golpes de

impacto por segundo, esta frecuencia será determinada por el valor de ajuste
de la presión de percusión.
Tabla de fc para presión de trabajo (Realizado con el cálculo de fc por

interpolación)
HC50 E
presión (bar) frecuencia (Hz)
130 62.5
129 62
128 61
127 60
126 59
125 58
124 57
123 56
122 56
121 55
120 54
119 53
118 52
117 51
116 50
115 49
114 49
113 48
112 47
111 46
110 45
Tabla 6.2 – Valores de percusión y frecuencia

20
 BOTÓN DE DESPLAZAMIENTO DE BROCA (b): Es la distancia de impacto

del botón del primer punto de golpe al siguiente, este desplazamiento será
determinado para la rotura de la roca en un área determinada (dureza de la
roca).
Para determinar la dureza del terreno se utiliza los siguientes valores:
08 a 09 mm: Roca demasiada dura.

10 a 11 mm: Roca normal.
12 a 13 mm: Roca Suave.
NOTA
• Estos cálculos de RPM son teóricos y referenciales para aproximar a un ajuste real
durante el proceso de perforación.
• El ajuste de las RPM puede variar según la dureza del terreno, diámetro de la broca
y frecuencia a la que está percutando la perforadora.
• Todas las perforadoras según su aplicación, modelos y marcas varían sus
frecuencias de impacto, por ende, EL AJUSTE DE RPM NO SON IGUALES PARA
TODAS LAS PERFORADORAS.

6.6. Ajuste de presión de avance de la perforadora
La regulación de la presión del sistema de avance está en función a varios factores

como: la calidad de la roca, el diámetro y tipo de la broca, la presión de percusión, la
velocidad de rotación, etc.
Debe regularse de tal forma que los aceros de perforación no se suelten fácilmente,
la presión no debe ser tan elevada para que no soporten altas cargas y no se
incremente el riesgo de atascamiento de la barra.
PRESIÓN DE AVANCE EN BAJA (EMBOQUILLADO)

1. Poner en marcha la bomba hidráulica
desde la cabina con el pulsador (38) de
color verde (Ver Fig. 6.2).
2. Coloque la palanca de control de percusión
(16) en la posición B (Ver Fig. 6.2).
3. Coloque la palanca de control de avance
(17) (Ver Fig. 6.2) en la posición A,
automáticamente se tiene una presión de
avance en baja.
4. Desajuste la contra tuerca (1).
5. Ajuste el regulador (2) hasta obtener una
presión 40-55 bar (Según dureza de la
roca).
6. Verifique la presión de ajuste en el
manómetro de avance (8) (Ver Fig. 6.2).
PRESIÓN DE AVANCE EN ALTA (PERFORACIÓN)
1. Poner en marcha la bomba hidráulica
desde la cabina con el pulsador (38) de
color verde (Ver Fig. 6.2).
2. Coloque la palanca de control de percusión
(16) en la posición A (Ver Fig. 6.2).
3. Coloque la palanca de control de avance
(17) en la posición A (Ver Fig. 6.2), con la
percusión en alta automáticamente se tiene
una presión de avance en alta.
4. Desajuste la perilla de contratuerca (3).
5. Regule la presión de avance durante la
perforación con la perilla (4) el rango de
regulación es de 60 a 120 bar
6. Estas presiones deben ser monitoreadas
en el manómetro de avance (8) (Ver Fig.
6.2).

22
6.1.1. Ajuste de la válvula máxima de avance
1. Desactive el power pack con el pulsador (38) de color rojo (Ver Fig. 6.2).
2. Anule o tapone los puertos (A y B) (Ver Fig. 6.3) de la válvula máxima de
avance y de la línea piloto de avance.
3. Active el power pack con el pulsador (38) de color verde (Ver Fig. 6.2).
4. Desajuste la tuerca (1) (Ver Fig. 6.3).
5. Coloque la válvula de control (C) (Ver Fig. 6.3) en la posición A avance hacia
adelante.
6. Ajuste en sentido horario la válvula (2), dejar en un valor de 120 bar y ajuste
la tuerca (1) (Ver Fig. 6.3).
7. Verifica la presión regulada en el manómetro de avance (8) (Ver Fig. 6.2).
8. Esta regulación proporciona el máximo valor que puede alcanzar el avance.
9. Una vez habilitada el piloto (P) al puerto (4) el valor de la presión de avance
depende de la válvula de alta y baja (D).
Fig. 6.3 – Esquema hidráulico del sistema de avance

6.2. Ajuste de presión de percusión en alta y baja

1. Poner en marcha la bomba principal power pack con el pulsador (38) de color
verde (Ver Fig. 6.2).
2. Para ajustar la presión de percusión en BAJA, empuje la palanca de control de
percusión (16) en la posición B (Ver Fig. 6.2).
• Ajuste la válvula de percusión en BAJA (B) (Ver Fig. 6.4) a una presión de
110 bar, está válvula está ubicada debajo del panel de control de
perforación.
• Verificar el ajuste de la válvula en el manómetro de percusión (9).
3. Para ajustar la presión de percusión en ALTA, empuje la palanca de control de
percusión (16) en la posición A (Ver Fig. 6.2).
• Ajuste la válvula de percusión en ALTA (A) (Ver Fig. 6.4) a una presión de
180 bar, está válvula está ubicada debajo del panel de control de
perforación.
• Verificar el ajuste de la válvula en el manómetro de percusión (7).
NO DISPONIBLE
Fig. 6.4 – Ajuste de presión de percusión.

24
6.3. Ajuste de la válvula de empate de barras
La regulación de este bloque de válvulas es muy importante para mejorar la eficiencia

de empate y desempate de barras durante el proceso de perforación a velocidades
moderadas y evitar el desgaste prematuro de los aceros de perforación (Hilos
roscables).
• Empate de barras: Rotación en sentido antihorario + velocidad de avance hacia

adelante.
Para regular la velocidad (rotación antihoraria) y presión (avance hacia adelante)
del proceso de empate de barras, se requiere lo siguiente:
1. Poner en marcha el power pack con el pulsador de color verde (Ver Fig.
6.2).
2. Active la palanca de control de empate de barras posición A (Ver Cap. 6.2-
Panel de control de posicionamiento del boom y perforación-Manual de
Operación).
3. Ajuste la velocidad de rotación antihorario (de 100-110 rpm) con el
regulador (A) (Ver Fig. 6.5).
4. Ajuste la presión de avance hacia adelante con la válvula (D) (aprox. 25-30
bar) (Ver Fig. 6.5).
• Desempate de barras: rotación en sentido horario + velocidad de avance inverso.
Para regular la velocidad (rotación horaria) y presión (avance hacia atrás) del
proceso de desempate de barras, se requiere lo siguiente:
1. Poner en marcha el power pack con el pulsador color verde (Ver Fig. 6.2).
2. Active la palanca de control de empate de barras en la posición B (Ver Cap.
6.2-Panel de control de posicionamiento del boom y perforación-Manual de
Operación).
3. Ajuste la velocidad de rotación horario (de 100-110 rpm) con el regulador
(B) (Ver Fig. 6.5).
4. Ajuste la velocidad de avance hacia atrás con la válvula (C) (aprox. 25-30
bar) (Ver Fig. 6.5).

Fig. 6.5 - Válvula de empate de barras
6.3.1. Presiones de perforación
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
HC 95
BAJA (EMBOQUILLADO) 110 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
ALTA 180 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 40-45 bar
PRESIÓN DE AVANCE
ALTA 60-120 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 35 - 60 bar
* RPM DE ROTACIÓN (Broca de D = 51 mm y D = 64 mm) (165 – 180 rpm)
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 14 – 24 bar
PRESIÓN DE BARRIDO DE AIRE 7 – 10 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA 3 bar
Tabla 6.3 - Tabla de presiones de perforación.
* El rango de las RPM de rotación en la tabla, son calculadas para las siguientes
condiciones:
- Dureza de roca (dura, normal y suave).
- Presión de percusión (frecuencia de impacto).
- Diámetro de la broca.
Estas presiones son referenciales y pueden variar de acuerdo con el tipo de terreno
donde se realiza la perforación-positiva o negativa.

26
6.4. Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE CONTROL

DE PERFORACIÓN
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
1 SISTEMA HIDRÁULICO
1.1 Nivel del aceite hidráulico V
Condensación del agua en tanque
1.2 *D
del aceite hidráulico Li
1.3 Tanque hidráulico V* Li
1.4 Visor del nivel de aceite V; Li
Sensor de temperatura del aceite
1.5 V M
hidráulico
1.6 Sensor de nivel de aceite hidráulico V M
1.7 Filtro de retorno del aceite *V R
1.8 Filtro respiradero *V R
1.9 Filtro de llenado del aceite V R
1.10 Conectores hidráulicos V; A
1.11 Adaptadores hidráulicos V; A
1.12 Mangueras hidráulicas V
1.13 Aceite hidráulico R
1.14 Filtro de alta presión *V R; Li
1.15 Presiones de regulación V V; A
* D: DRENAJE DEL AGUA CONDENASDO EN TANQUE HIDRÁULICO.
*V: VERIFICAR POSIBLE ATASQUE Y/O DESGASTE.
V*: VERIFIQUE FUGAS DE ACEITE.
Tabla 6.4 - Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación


CARRIER

2

ÍNDICE
7. CARRIER..................................................................................................... 6
7.1. Seguridad .............................................................................................. 6
7.2. Motor diésel........................................................................................... 8
7.2.1. Medición de nivel de aceite de motor Diésel. ............................... 14
7.2.2. Medición de nivel de refrigerante. ................................................. 15
7.2.3. Verificación del nivel del tanque de combustible .......................... 16
7.2.4. Cambio de los filtros de combustible ............................................ 18
7.2.5. Componentes del sistema de combustible ................................... 22
7.2.6. Filtro de aire .................................................................................. 23
7.2.7. Soportes del motor........................................................................ 24
7.2.8. Diagnóstico de falla del motor diésel ............................................ 25
7.3. Sistema de transmisión hidrostática .................................................... 27
7.3.1. Componentes del tanque hidráulico e hidrostático ....................... 28
7.3.2. Drenaje de la condensación del agua en el tanque hidrostático ... 29
7.3.3. Filtro de retorno del sistema hidrostático ...................................... 29
7.3.4. Filtro respiradero del tanque hidráulico......................................... 30
7.3.5. Cambio de aceite hidráulico del tanque hidrostático..................... 30
7.3.6. Llenado del aceite hidráulico ........................................................ 32
7.3.7. Montaje de las llantas ................................................................... 33
7.3.8. Sistema de dirección .................................................................... 33
7.3.9. Remolque de la máquina .............................................................. 34
7.3.10. Liberación de los frenos de parqueo/emergencia ...................... 36
7.3.11. Después del remolque............................................................... 39
7.4. Sistema eléctrico ................................................................................. 39
7.4.1. Seguridad ..................................................................................... 39
7.4.2. Mantenimiento de la batería ......................................................... 40
7.5. Sistema de engrase ............................................................................ 42
7.5.1. Engrase automático ...................................................................... 42
7.5.2. Puntos de engrase........................................................................ 43
7.5.3. Características de la grasa ........................................................... 45

4
7.5.4. Panel de control de programación ................................................ 45

7.5.5. Visualización LED de tres dígitos ................................................. 46
7.5.6. Arrancar el modo de programación y tiempos de intervalo de
engrase ......................................................................................... 47
7.5.7. Modificar los tiempos de intervalo de lubricación.......................... 48
7.5.8. Localización de averías ................................................................ 49
7.6. Mantenimiento periódico del Carrier.................................................... 50

7. CARRIER
Fig. 7.1 – Carrier
7.1. Seguridad
Peligro de aplastamiento. Nunca se situé en la articulación central, a

menos que este bloqueado
PELIGRO

del motor diésel, bomba hidrostática, tanque hidráulico, etc.
PELIGRO

PELIGRO

6
Peligro de quemaduras al drenar aceite caliente de los sistemas de:

motor diésel, sistemas hidráulicos.
PELIGRO
Nunca trabaje cuando el sistema hidráulico está en funcionamiento, el

aceite presurizado puede provocar graves heridas.
No permita personas no autorizadas cuando está realizando pruebas y

PELIGRO ajustes en la máquina.
No hacer fuego mientras se trabaja con carburante.

Prohibido fumar.
No derrame combustible, aceites en el suelo ocasiona contaminación

al medio ambiente.
Nunca mezcle los combustibles con gasolina.
PELIGRO
sistema.


7.2. Motor diésel

Toda información del motor diésel es propiedad de Caterpillar.
Soldadura de motores con controles electrónicos
ATENCION
Algunos fabricantes no recomiendan que se hagan
soldaduras en el bastidor ni en los rieles del bastidor de un
vehículo debido a que la resistencia del bastidor puede
disminuir. Consulte con el fabricante del equipo original o
con su distribuidor Caterpillar en relación con la soldadura
en un bastidor o en los rieles del bastidor.
Es necesario seguir los procedimientos adecuados de soldadura para evitar daños en el

Módulo de Control Electrónico (ECM) de los motores, en los sensores y en los
componentes asociados. Siempre que sea posible, quite el componente de la unidad y
después suelde el componente. Si no es posible quitar el componente, se debe emplear el
siguiente procedimiento para soldar una unidad equipada con un motor electrónico de
Caterpillar. El siguiente procedimiento se considera el procedimiento más seguro para
soldar en un componente. Este procedimiento proporciona un riesgo mínimo de daños en
los componentes electrónicos.
ATENCION
No haga conexión a tierra del soldador a los componentes
eléctricos tales como el Módulo de control electrónico (ECM)
o los sensores. Una conexión a tierra inadecuada puede
causar daños a los cojinetes del tren de impulsión, a los
componentes hidráulicos, eléctricos y a otros componentes.
Con una abrazadera, fije el cable de puesta a tierra del

soldador al componente que se va a soldar. Coloque la
abrazadera tan cerca de la soldadura como sea posible. Esto
ayudará a reducir la posibilidad de causar daños.
1. Pare el motor. Gire el interruptor de corriente a la posición DESCONECTADA.

2. Desconecte el cable negativo de la batería. Si hay un interruptor general, abra el
interruptor.
3. Desconecte los conectores J1/P1 y J2/P2 del ECM. Mueva el mazo de cables a una
posición que no permita que regrese a su posición y haga contacto las clavijas del ECM.

8
Utilice el ejemplo anterior. El flujo de corriente desde el soldador hasta la abrazadera de

conexión a tierra del soldador no causará daños a ninguno de los componentes
relacionados.
(1) Motor
(2) Electrodo de soldadura
(3) Interruptor de llave en la posición DESCONECTADA
(4) Interruptor general en la posición abierta
(5) Cables de batería desconectados
(6) Batería
(7) Componente eléctrico/electrónico
(8) Distancia mínima entre el componente que se está soldando y cualquier componente
eléctrico/electrónico
(9) El componente que se está soldando
(10) Trayectoria de corriente del soldador
(11) Abrazadera de conexión a tierra del soldador
4. Conecte el cable de toma de tierra del soldador directamente a la pieza se va a soldar.

Coloque el cable de conexión a tierra tan cerca como sea posible de la soldadura. La
colocación cercana del cable reduce la posibilidad de que se produzcan daños a los
cojinetes, a los componentes hidráulicos, a los componentes eléctricos y a las correas de
conexión a tierra debido a la corriente de soldadura.
Nota: Si los componentes eléctricos o electrónicos se usan como una conexión a tierra
para el soldador o si están ubicados entre la conexión a tierra del soldador y la soldadura,
el flujo de corriente del soldador puede dañar gravemente el componente.
5. Proteja el mazo de cables contra los residuos y el chisporroteo de soldadura.
6. Use las prácticas estándar de soldadura para soldar los materiales.

Aceite del motor recomendado por Caterpillar
API ____________________ Instituto Americano del Petróleo

SAE ____________________ Society of Automotive Engineers Inc. (Sociedad de Ingenieros
Automotrices)
Aceite para Motor Diésel (DEO) Cat
Los aceites de Caterpillar se han desarrollado y probado para proporcionar todo el rendimiento
y la vida útil de servicio que forman parte del diseño de los motores de Caterpillar. Actualmente,
se utilizan aceites de Caterpillar para llenar los motores diésel en la fábrica. Los distribuidores
Cat ofrecen estos aceites para que se puedan seguir utilizando cuando se cambie el aceite del
motor. Consulte a su distribuidor Cat para obtener más información sobre estos aceites.
Debido a las variaciones considerables en la calidad y el rendimiento de los aceites disponibles

comercialmente, Caterpillar recomienda los siguientes aceites:
• DEO (Diésel Engine Oil, Aceite para motor diésel) Cat (SAE 10W-30)
• DEO Cat (SAE 15W-40)
El aceite DEO multigrado Cat está formulado con las cantidades correctas de detergentes,
dispersantes y alcalinidad para proporcionar rendimiento superior a los motores diésel de
Caterpillar.
El aceite DEO multigrado Cat está disponible en diversos grados de viscosidad que incluyen
SAE 10W-30 y SAE 15W-40. Para escoger el grado correcto de viscosidad para la temperatura
ambiente, consulte la Ilustración 1. Los aceites multigrado ofrecen la viscosidad apropiada para
una amplia gama de temperaturas de operación. Los aceites multigrado son también eficaces
para mantener un consumo bajo de aceite y bajos niveles de depósitos en el pistón.
El aceite DEO multigrado Cat se puede utilizar en otros motores diésel y en los motores de
gasolina. Vea las especificaciones recomendadas en la guía del fabricante del motor. Compare
las especificaciones con las del aceite DEO multigrado Cat. Las normas actuales de la industria
para el aceite DEO Cat se indican en la etiqueta del producto y en las hojas de datos del
producto.
Consulte a su distribuidor Cat para obtener información sobre los números de pieza y los
tamaños de recipientes disponibles.
Nota: El aceite Deo Cat SAE 15W-40 excede los requisitos de rendimiento de las siguientes
categorías de API: CI-4, CH-4, CG-4, CF-4 y CF. El aceite DEO multigrado Cat excede los
requisitos de las especificaciones del Fluido del Cárter del Motor - 1 (ECF-1) de Caterpillar. El
aceite DEO Cat SAE 15W-40 pasa las siguientes pruebas patentadas: agarrotamiento del anillo
de pistón, pruebas de control del aceite, pruebas de desgaste y pruebas de hollín. Estas pruebas
patentadas ayudan a garantizar que el aceite multigrado de Caterpillar proporcione un
rendimiento superior en los motores diésel de Caterpillar. Además, el aceite DEO multigrado
Cat excede muchos de los requisitos de rendimiento de otros fabricantes de motores diésel. Por
lo tanto, este aceite es una opción excelente para muchas flotillas mezcladas. El aceite con
rendimiento verdaderamente alto se produce con una combinación de los siguientes

10
factores: pruebas normales de la industria, pruebas patentadas, pruebas de campo y

experiencias anteriores con formulaciones similares. Los lubricantes de Caterpillar que
proporcionan alto rendimiento y alta calidad se diseñan y desarrollan con base en estos
factores.
Nota: Los aceites comerciales que no son fabricados por Caterpillar constituyen una segunda
opción de aceite.
Recomendaciones de viscosidad del lubricante
El grado de viscosidad SAE correcto del aceite está determinado por la temperatura ambiente
mínima durante el arranque en frío del motor y la temperatura ambiente máxima durante la
operación del motor.
Consulte la Ilustración 1 (temperatura mínima) para determinar la viscosidad necesaria del

aceite para arrancar un motor frío.
Consulte la Ilustración 1 (temperatura máxima) para seleccionar la viscosidad de aceite para la

operación del motor a la temperatura ambiente más alta esperada.
Nota: En general, utilice la viscosidad de aceite más alta disponible para cumplir con el
requisito de temperatura al momento del arranque.
Si las condiciones de temperatura ambiente requieren el uso del aceite multigrado SAE 0W para
el arranque del motor, es preferible utilizar el grado de viscosidad SAE 0W-40 en lugar del
SAE 0W-20 o SAE 0W-30.
Ilustración 1
Nota: Se recomienda el uso de calor suplementario en los casos de temperatura inferior a la
temperatura ambiente mínima recomendada.

Especificaciones de combustible de Caterpillar

Se recomienda el uso de combustibles diésel que cumplan con la especificación de Caterpillar
para los combustibles diésel destilados. Estos combustibles ayudarán a proporcionar el máximo
de vida útil y el máximo rendimiento del motor. En Norteamérica, el combustible diésel
identificado como No. 1-D o No. 2-D en "ASTM D975" cumple, por lo general, con las
especificaciones. Los combustibles diésel de otras fuentes pueden tener propiedades
perjudiciales que no estén definidas ni controladas por esta especificación.
Tabla 1
ATENCIÓN
La operación con combustibles que no cumplen con las
recomendaciones de Caterpillar puede causar los siguientes efectos:
dificultad para el arranque, mala combustión, depósitos en los
inyectores de combustible, vida útil más corta del sistema de
combustible, depósitos en la cámara de combustión and vida útil más
corta del motor.
Intervalos de servicio para el combustible biodiésel B20 y de alto

contenido de azufre
Consulte la tabla 1 para obtener información sobre el mantenimiento y B20. Consulte la tabla
2 para obtener información sobre el mantenimiento y el combustible con alto contenido de
azufre.
Tabla 1
Servicio del motor de biodiésel B20
Cambio del filtro de combustible en las primeras 50 horas
Cambio del filtro de combustible cada 250 horas
Limpiador 343-6210 requerido
Tabla 2
Contenido de azufre superior a 500 PPM
Cambio de aceite del motor y del filtro del motor cada 250 horas
Acondicionador 256-4968 requerido

12
Recomendaciones de fluidos - Especificación del refrigerante

Los dos refrigerantes que se indican a continuación se utilizan en los motores Diésel de
Caterpillar:
Recomendados - Cat ELC (Refrigerante de Larga Duración) o un refrigerante comercial de

larga duración que cumpla con la especificación EC-1 de Caterpillar
Aceptables - Cat DEAC (Refrigerante/Anticongelante Para Motor Diésel) o un

refrigerante/anticongelante comercial de servicio pesado que cumpla con las especificaciones
"ASTM D6210"
ATENCIÓN
El motor industrial de Caterpillar debe operarse con una mezcla 1:1 de
agua y glicol.
ATENCIÓN
No utilice un refrigerante/anticongelante comercial que sólo cumpla
con la especificación ASTM "D3306" o una especificación equivalente.
Este tipo de refrigerante/anticongelante está diseñado para
aplicaciones automotrices de servicio liviano.
Utilice únicamente el refrigerante/anticongelante que se recomienda.
Caterpillar recomienda una mezcla 1:1 de agua y glicol. Esta mezcla de agua y glicol
proporciona un rendimiento de servicio pesado óptimo como anticongelante.
Nota: Cat DEAC no requiere un tratamiento con un Aditivo Suplementario de Refrigerante

(SCA) en el llenado inicial. Un anticongelante comercial de servicio pesado que cumpla con
las especificaciones "ASTM D6210" puede requerir un tratamiento con un SCA en el llenado
inicial. Lea la etiqueta o las instrucciones proporcionadas por el OEM del producto.
En aplicaciones de motor estacionarias que no requieren protección contra ebullición o contra
congelación, una mezcla de SCA y agua es aceptable. Caterpillar recomienda una concentración
del seis al ocho por ciento de SCA en esos sistemas de enfriamiento. Se recomienda el uso de
agua destilada o desionizada.
Puede usarse agua que tenga las propiedades recomendadas.
Tabla 1
Vida útil del refrigerante
Tipo de refrigerante Vida útil (1)
12.000 horas de servicio o
Cat ELC
seis años (2)
Refrigerante comercial que cumple con la especificación EC-1
de
seis años (3)
Caterpillar.
Cat DEAC
tres años
Refrigerante/anticongelante comercial de servicio pesado que
cumple
dos años
con "ASTM D6210"

(1) Utilice el intervalo que ocurra primero. El sistema de enfriamiento debe también enjuagarse
en este momento.
(2) Se debe añadir prolongador ELC Cat después de 6.000 horas de servicio o a la mitad de la
vida útil del ELC Cat. Consulte el
Manual de Operación y Mantenimiento de la máquina para ver las excepciones.
(3) Se debe añadir prolongador después de 3.000 horas de servicio o a la mitad de la vida útil
del refrigerante.
Nota: Consulte la Publicación Especial, SEBU6251, "Recomendaciones de Fluidos para los

Motores Diésel Comerciales de Caterpillar" para obtener información adicional relacionada con
el refrigerante para su motor.
7.2.1. Medición de nivel de aceite de motor Diésel.
Nivel de aceite del motor – Comprobar
El aceite y los componentes calientes pueden producir

lesiones personales. No permita que el aceite o los
componentes calientes toquen la piel.
"L" Bajo
"H" Alto
ATENCION
Efectúe este mantenimiento con el motor parado.
Nota: Asegúrese de que el motor esté horizontal o en la posición normal de operación para
obtener una indicación correcta del nivel de aceite.
Nota: Después de que el motor sea APAGADO, espere diez minutos para permitir que el aceite
del motor drene al colector de aceite antes de revisar el nivel de aceite.
1. Mantenga el nivel de aceite entre la marca (L) y la marca (H) en la varilla de medición del
aceite del motor. No llene el cárter por encima de la marca "H".

14
ATENCION
El funcionamiento del motor cuando el nivel de aceite está por encima
de la marca "H" puede producir que el cigüeñal quede inmerso en
aceite. Las burbujas de aire que se forman cuando el cigüeñal está
inmerso en aceite reducen las características lubricantes del aceite y
eso puede producir una pérdida de potencia.
2. Quite la tapa del tubo de llenado del aceite y añada aceite, si es necesario. Limpie la tapa
del tubo de llenado del aceite. Instale la tapa del tubo de llenado del aceite.
7.2.2. Medición de nivel de refrigerante.
Nivel del refrigerante - Comprobar
Sistema presurizado: El refrigerante caliente puede

ocasionar quemaduras graves. Para abrir la tapa del
tubo de llenado del sistema de enfriamiento, pare el
motor y espere a que se enfríen los componentes del
sistema de enfriamiento. Afloje lentamente la tapa de
presión del sistema de enfriamiento para aliviar la
presión.
Revise el nivel de refrigerante cuando el motor está parado y frío.
ATENCION
Cuando se realizan tareas de mantenimiento o reparación en el sistema
de enfriamiento del motor, el procedimiento debe realizarse con el
motor en una superficie horizontal. Este procedimiento le permitirá
revisar con precisión el nivel de refrigerante. Este procedimiento ayuda
también a evitar el riesgo de introducir una bolsa de aire en el sistema
de refrigerante.
1. Quite lentamente la tapa del tubo de llenado del sistema de enfriamiento para aliviar
la presión.
2. Mantenga el nivel de refrigerante en la marca máxima correcta para su máquina. Si el
motor tiene una
mirilla, mantenga el nivel de refrigerante al nivel correcto en la mirilla.

Empaquetaduras habituales de la tapa del tubo de llenado
3. Limpie la tapa del tubo de llenado del sistema de enfriamiento y compruebe el estado de
las empaquetaduras de la tapa del tubo de llenado. Si las empaquetaduras están dañadas,
reemplace la tapa del tubo de llenado del sistema de enfriamiento. Vuelva a instalar la
tapa del tubo de llenado del sistema de enfriamiento.
4. Inspeccione el sistema de enfriamiento en busca de fugas.
7.2.3. Verificación del nivel del tanque de combustible
COMPONENTES
Componentes:
1. Línea de entrada de combustible.

2. Sistema de succión y retorno de
combustible.
3. Sensor de combustible.
4. Tanque de combustible.
LLENADO E INSPECCION DE COMBUSTIBLE
1. Ubicar la máquina en un lugar plano.

2. Aplique el freno de estacionamiento.
3. Apague el motor diésel.
4. Pivotar el cable reel.
5. Limpiar la tapa de llenado y su contorno.

6. Abrir la tapa de llenado.

16
7. Limpie la pistola del surtidor de

combustible.
8. Llene el tanque con combustible diésel
hasta el nivel adecuado.
9. Cierre adecuadamente la tapa de llenado.
10. Gire la llave de contacto para energizar el

sistema del motor diésel.
11. Verificar el nivel de combustible del
tanque en:
• Indicador (derecha).
• Display (izquierda).
No será permitido fumar ni hacer fuego abierto en las estaciones de

Servicio y Grifos, se deberá colocar avisos visibles que indiquen esta
prohibición.
NOTA
• Al final de cada turno de trabajo se debe llenar el tanque de combustible, esto evita
la condensación en el tanque cuando la máquina no está en funcionamiento.
• La cubierta superior del tanque debe estar libre de desperdicios (trapos, cartones,
madera u otros objetos cercanos a la tapa del tanque de combustible).
• Mantener en buen estado la tapa de llenado y demás componentes que impidan el
ingreso de contaminantes al tanque de combustible.
• Si el filtro Cedazo contiene piedras u otros objetos solidos debe realizar limpieza del
tanque de combustible.
• El combustible NO debe contener agua u otros componentes extraños.
• Se recomienda utilizar una pistola de llenado con apagado automático y contador
digital, esto es para evitar derrames e impactos al medio ambiente.
• Durante el llenado de combustible se debe garantizar en todo momento la limpieza.
• El cable eléctrico debe ser enrollado adecuadamente para evitar daños a la tapa del
tanque de combustible.

7.2.4. Cambio de los filtros de combustible
Instrucciones para los trabajos en el sistema de combustible.
¡El motor debe estar parado!
¡Está prohibido fumar y el uso de llamas abiertas!
Con el motor en marcha, nunca debe aflojarse ningún

tubo de inyección/ de alta presión.
¡Tenga cuidado con el combustible caliente!

ATENCIÓN
Tenga en cuenta las disposiciones de seguridad y las
normas específicas del país para la manipulación de
combustibles.
¡No compruebe las posibles fugas de los conductos

presurizados con las manos! ¡Los chorros de aceite a
alta presión pueden causar lesiones!

18
NOTA Durante el llenado del depósito y los trabajos en el

sistema de combustible debe procurarse la máxima
limpieza. Limpie cuidadosamente el entorno de las
piezas en cuestión. Seque las zonas húmedas
mediante soplado con aire comprimido.
Deseche el combustible que fluya y los

elementos filtrantes siguiendo las normas. No
deje que el combustible usado se derrame por
el suelo.
Una vez finalizados los trabajos en el sistema de

combustible, se debe purgar éste de aire y realizar una
marcha de prueba, comprobando en ello la
estanqueidad.
Será necesario purgar el sistema de combustible tras

completar las tareas de mantenimiento o si el depósito
ha estado funcionando en seco.
Es absolutamente necesario realizar una purga de
aire adicional del sistema de combustible mediante
una
marcha de prueba de 5 minutos en ralentí o con
carga baja.
Debido a la alta precisión con la que se ha fabricado

el sistema, debe procurarse la máxima limpieza. El
sistema de combustible debe ser estanco y estar
cerrado.
Compruebe visualmente si el sistema
presenta fugas/daños.
Antes de comenzar los trabajos, limpie y seque

en profundidad el motor y su alojamiento.
Cubra con plástico Nuevo y limpio aquellas zonas

del alojamiento del motor de las que pudiera
desprenderse suciedad.
Los trabajos en el sistema de combustible sólo

deben realizarse en un entorno absolutamente
limpio. Deben evitarse las impurezas del aire,
como, p. ej., suciedad, polvo o humedad.

Vaciar el agua y las acumulaciones de suciedad

El intervalo prescrito en el plan de mantenimiento para este trabajo rige como punto de
referencia y se ha de definir según la calidad del combustible utilizada. Si el indicador
de advertencia "Prefiltro de combustible" se enciende en la pantalla, el recipiente de
recogida de agua debe drenarse inmediatamente.
a. Pare el motor.
b. Abrir el tornillo de purga de aire (3) en
la cabeza del filtro.
c. Colocar un recipiente colector debajo
de la válvula de descarga (2).
d. Abrir la válvula de descarga (2)
e. Vaciar el agua existente y la suciedad
acumulado de la mirilla en el recipiente
colector (8) y eliminarlas de acuerdo
con las normas de protección del
medio ambiente.
f. Cerrar la válvula de descarga (2).
g. Accionar la bomba manual (4) hasta
1. Filtro previo de combustible que salga combustible exento de
2. Válvula de descarga burbujas por el tornillo de purga de aire
3. Tornillo de purga de aire abierto (3).
4. Bomba manual h. Cerrar el tornillo de purga de aire (3).
5. Mirilla i. Arranque el motor y comprobar del
6. Sensor de agua prefiltro de combustible que no haya
fugas.
j. Sustituir el elemento filtrante (1) en
caso de ser necesario.

20
Cambio del cartucho del prefiltro de combustible

a. Pare el motor.
b. Abrir el tornillo de purga de aire (3) en
la cabeza del filtro.
c. Colocar un recipiente colector
resistente al aceite debajo de la válvula
de descarga (2).
d. Abrir la válvula de descarga (2).
e. Vaciar el combustible con el agua
existente y la suciedad acumulado de
la mirilla (8) en el recipiente colector y
eliminarlo de acuerdo con las normas
de protección del medio ambiente.
f. Quitar la conexión de cable (7) que va
al sensor de agua.
g. Desenroscar el cartucho filtrante (5)
junto con la mirilla (8) de la cabeza del
filtro.
h. Retirar el cartucho filtrante y limpiar la
superficie estanqueizante del anillo
7. Cabeza del filtro. toroidal.
8. Válvula de descarga. i. Untar el anillo toroidal (6) y la junta
9. Tornillo de purge de aire. anular del filtro con combustible nuevo
10. Bomba manual. o algo de grasa y enroscar la mirilla en
11. Elemento filtrante. el nuevo cartucho filtrante.
12. Anillo toroidal.
j. Enroscar el cartucho filtrante y la mirilla
13. Sensor de agua.
a mano firmemente en la cabeza del
14. Mirilla.
filtro.
k. Unir de nuevo la conexión del cable
que va hacia el sensor de agua (7).
l. Accionar la bomba manual hasta que
salga combustible exento de burbujas
por el tornillo de purga de aire abierto.
m. Cerrar el tornillo de purga de aire (3).
n. Arrancar el motor y comprobar la
estanqueidad de la instalación.
Para apretar el cartucho filtrante no utilizar herramientas.

7.2.5. Componentes del sistema de combustible
Componentes del sistema de combustible
1. Filtro separador de agua.

2. Filtros de combustible.
3. Bomba de inyección de combustible.
4. Bomba de transferencia.
5. Manifold de alta presión.
6. Sensor de presión de combustible.
7. Válvula de alivio de presión.
8. Unidad Inyector electrónico.
9. Enfriador de combustible (opcional)
A. Tanque de combustible.

22
7.2.6. Filtro de aire
Filtro de aire del motor diésel

El mantenimiento del filtro de aire será necesario cuando en la pantalla del motor que
se muestre la correspondiente advertencia.
1. Limpiar la válvula de extracción de polvo del filtro de aire en seco.

2. Vacíe la válvula de extracción de polvo comprimiendo la ranura de extracción.
3. Limpie la ranura de extracción.
4. Extraiga el polvo que haya podido acumularse comprimiendo la parte superior de
la válvula.
5. Cambiar el elemento del filtro del aire.
6. Abra el estribo de sujeción y retire la cubierta del filtro. Retire el elemento de filtro.
7. El extremo abierto del elemento de filtro está firmemente sujeto en la boquilla de
salida de la carcasa del filtro. Por ello, detectará una cierta resistencia al extraer el
elemento de filtro.
8. Con cuidado, retire el elemento de filtro de la boquilla de salida y sáquelo de la
carcasa lo más recto posible. Evite tocar la carcasa y el elemento de filtro de
seguridad.
9. El elemento de filtro de seguridad debe sustituirse cada segundo cambio del
cartucho del filtro principal, o si el indicador luminoso "Filtro de entrada de aire"
sigue activado tras la sustitución del elemento de filtro principal
10. Limpie a fondo el interior de la carcasa.
11. Limpie todas las superficies, especialmente las superficies de sellado, con un paño
limpio humedecido.
12. Inspeccione la presencia de daños en los nuevos elementos de filtro.
13. Inspeccione la presencia de daños por transporte o manipulación en los elementos
de filtro. Los elementos de filtro dañados no deberán instalarse.
14. Inserte el nuevo elemento de filtro.
15. Instale la cubierta del filtro y asegúrela con el estribo de sujeción.

7.2.7. Soportes del motor
SOPORTE DEL MOTOR

El motor está montado sobre 4 cojinetes de goma - metal.
• Compruebe el estado de los soportes de las suspensiones del motor.

• Compruebe que los soportes no están deformados ni presentan roturas, grietas o
pernos de sujeción sueltos.
• Compruebe el estado de las suspensiones del motor.
• Inspeccione el cuerpo de goma por si presenta señales de desgaste como fragilidad,
cortes, grietas, deformaciones que no sean naturales o protuberancias.
• Sustituya los cojinetes de goma-metal que se hayan desgastado.
• Compruebe las conexiones empernadas de las suspensiones del motor.
• Compruebe la sujeción de la conexión empernada; vuelva a apretar en caso
necesario.
NOTA
• Cualquier alteración en los soportes de la suspensión del motor hará que el motor
tenga que soportar cargas inadmisibles, causando daños en este componente.
• Las conexiones empernadas sueltas y los cojinetes de goma-metal desgastados de
la suspensión del motor hacen que se reduzca la capacidad de absorción de
vibraciones del motor.
• Las vibraciones sin amortiguar pueden causar daños en el equipo y suponen un
riesgo para la salud.
MOTOR DIÉSEL C4.4 CAT Ver Anexos: MANUAL DE OPERACIÓN Y

MANTENIMIENTO_MOTOR DIÉSEL C4.4

24
7.2.8. Diagnóstico de falla del motor diésel
Problema Causas probables Solución

 Verificar la parada de emergencia
 Parada emergencia activada.
activada.
 Sin combustible en el  Repostar el tanque con combustible y
tanque. purgar.
 Botón pulsador de parqueo
 Verificar el pulsador de parqueo esté
no está presionado (freno de
presionado.
parqueo no aplicado).
 Selector de velocidad en  Verificar el selector de velocidad debe
posición 1 (liebre). estar en posición 0 (tortuga)
 El operador no está sentado
sobre el asiento (el switch
 Antes de encender el motor diésel el
S98 no habilita el arranque
operador debe estar sentado.
del motor diésel)
(OPCIONAL).
 Switch de presencia de
operador sobre el asiento
 Conectar / Cambiar switch S98.
desconectado o dañado
(OPCIONAL).
 Baja temperatura de  Usar el precalentador antes de
ambiente. encender el motor (Motor Deutz).
 Bajo nivel de aceite  Llenar con aceite el tanque hidráulico
hidráulico. al nivel máximo.
1. El motor diésel no  Batería descargada o  Cargar la batería o reemplazar si no
enciende o lo hace defectuosa. recibe carga.
con dificultad  Verificar el ajuste de las conexiones
 Conexiones de cables
de cables del sistema de arranque.
eléctricos del sistema de
 Limpiar los terminales y/o conexiones
arranque flojos u oxidados.
de cables.
 Motor de arranque
 Reemplazar el motor de arranque.
deteriorado (arrancador).
 La bomba de cebado manual
 Cambiar la bomba de cebado manual.
no funciona.
 Filtro separador obstruido.  Verificar / Cambiar el filtro separador.
 Tuberías de alimentación de  Ajustar las tuberías de alimentación

combustible flojas. de combustible.
 Aire en el sistema de
 Verificar el sistema de combustible.
combustible.
 Tuberías de alimentación de  Limpiar las tuberías de alimentación
combustible obstruido. de combustible.
 No llega voltaje al  Verificar el Relé auxiliar de arranque
arrancador. K13.
 Arrancador defectuoso o el
 Verificar el arrancador.
piñón no engrana.
 Chapa de contacto en mal
 Cambiar la chapa de contacto.
estado.

 Verificar el nivel de aceite hidráulico.

 Solenoide de apertura de
combustible YS20 no  Verificar conexiones de cables del
energiza (motor Deutz). circuito eléctrico.
 Reparar el motor diésel si la presión
de aceite es baja.
 Cambiar el aceite según
 Clase SAE o calidad de
especificaciones recomendadas por el
aceite de motor incorrecto.
fabricante.
 Juego de válvulas de
 Verificar / Calibrar válvulas de
admisión y escape
admisión y escape.
incorrecto.
 Dispositivo de
 Verificar / Cambiar los dispositivos de
precalentamiento
precalentamiento.
defectuoso.
 Inyectores dañados.  Verificar / Cambiar los inyectores.
 Verificar la compresión de los
 Baja compresión del motor.
cilindros.

26
7.3. Sistema de transmisión hidrostática
En un sistema de transmisión hidrostático está compuesto por una bomba hidrostática

que consiste en una de tipo pistón de desplazamiento variable, controlado por un plato
basculante. El plato basculante se mueve debido al servo-cilindro que es controlado
por una válvula hidráulica llamada servo-control. La válvula servo control utiliza la
presión piloto suministrada por el circuito de presión de carga hidrostática.
MOTOR HIDROSTÁTICO BOMBA HIDROSTÁTICA
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
RUEDAS
 Neumáticos (parte delantera y posterior) 8.25-R15 (Aro 15” diámetro).
 Presión de las llantas delanteras: 138 – 150 PSI.
 Presión de las llantas posteriores: 110 – 120 PSI.
 Par de apriete de las tuercas de la rueda 945 - 1155 Nm.
DIRECCIÓN
 Válvula de Dirección HC-D4.
 Bomba de posicionamiento de engranajes.
 Presión de trabajo 180 bar.
TRANSMISIÓN
 Bomba Hidrostática SAUER DANFOSS.
 Cuatro motores hidrostáticos MSE 18 POCLAIN.
 Filtro de succión del Sistema hidrostático.

7.3.1. Componentes del tanque hidráulico e hidrostático
TANQUE HIDRÁULICO PARA MOVIMIENTO DE LA MÁQUINA Y PERFORACIÓN

La máquina está compuesta de dos compartimientos, uno para el sistema hidráulico
(perforación y posicionamiento), y el otro para el sistema hidrostático (movimiento de la
máquina).
Componentes:
1. Filtro respiradero del tanque hidráulico.
2. Filtro respiradero del tanque hidrostático.
3. Filtro de retorno del sistema hidráulico.
4. Manómetro de obstrucción del filtro de retorno del sistema hidráulico.
5. Filtro de retorno del sistema hidrostático.
6. Manómetro de obstrucción del filtro de retorno del sistema hidrostático.
7. Tanque de aceite del sistema hidráulico.
8. Visor de nivel de aceite de tanque hidráulico con sensor de nivel e indicador de
temperatura.
9. Visor de nivel de aceite de tanque hidrostático con sensor de nivel e indicador de
temperatura.
10. Tanque de aceite del sistema hidrostático.
11. Filtro de llenado del aceite.
12. Bomba de llenado manual del aceite.
Capacidad del aceite hidráulico
CAPACIDAD
RESERVORIIO
126 L
HIDRÁULICO HIDRÁULICOS ISO VG 68
86 L
HIDROSTÁTICO HIDRÁULICOS ISO VG 68
Tabla 7.2 - Volumen y tipo de aceite hidráulico

28
7.3.2. Drenaje de la condensación del agua en el tanque hidrostático
desgaste por contaminantes, y uno de los agentes contaminantes de peligro en el sistema
hidráulico es el agua, ya que puede ocasionar corrosión y daños prematuros a los
componentes hidráulico de la máquina.

existe una válvula de bola. Esta válvula
contiene un tapón.
2. Colocar un recipiente debajo de la
válvula de bola.
3. Desajuste y retire el tapón.
4. Abrir la válvula de bola (1) y dejar que
salga el agua.
1 5. Cuando se reemplace el agua por aceite
limpio, cerrar la válvula (1).
6. Colque y ajuste el tapón de protección.
NOTA
Se recomienda drenar el agua condensada en el tanque de aceite, antes de realizar esto,
el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para que el agua de
condensación haya descendido hasta el fondo del tanque.
7.3.3. Filtro de retorno del sistema hidrostático
La función del filtro de retorno de 10 micras es la de filtrar y limpiar el aceite de la línea

de retorno antes de que el aceite ingrese en el interior del tanque hidráulico.
1. Se debe de verificar que el indicador de

suciedad del filtro de retorno esté
situado dentro de la zona verde, si se
situara en la zona roja, el elemento del
VERDE Filtro limpio
filtro debe ser reemplazado.
AMARILLO Advertencia de filtro obstruido
ROJO Filtro obstruido
NOTA
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser reemplazados cuando
están saturados.

CAMBIO DEL FILTRO DE ACEITE DE RETORNO

El elemento filtrante se desmonta, retirando la tapa del filtro de retorno en el lado superior
del depósito y sacando verticalmente el elemento filtrante.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y

desmontar las tuercas (4) del filtro.
2. Retire la tapa (3) del filtro, dejando que el
soporte (2) se quede en el depósito.
3. Retire todo el elemento filtrante (1) del filtr
y sustituir por uno nuevo.
4. Una vez sustituido el elemento filtrante
volver a colocar todos los componentes.
7.3.4. Filtro respiradero del tanque hidráulico
La función de la tapa respiradero es equilibrar las diferencias de presión en el tanque,

las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel de aceite en el depósito de
aceite hidráulico.
El filtro respiradero deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio.
1. Limpie el filtro respiradero (1) y sus alrededores.

2. Desajuste el filtro y reemplace por uno nuevo.
3. Ajuste manualmente el filtro.
7.3.5. Cambio de aceite hidráulico del tanque hidrostático
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento

periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse.
Sin embargo, si al realizar las pruebas de muestras de aceite hidráulico, y los
resultados muestran material oxidado, demasiada suciedad o con alto contenido de
agua, se debe de cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros se encuentren
retraídos.

30
CAMBIO DE ACEITE HIDRAULICO

1. Retira una muestra del aceite para ser
analizado.
existe una válvula de bola.
3. Desajuste y retire el tapón de la válvula (1).
4. Colocar una manguera número 12 en la
válvula de bola y colocar el otro extremo de
la manguera en un recipiente para drenar
el aceite a cambiar.
5. Utilice siempre kit antiderrame para evitar
daños al medio ambiente.
6. Drene el aceite del tanque hidráulico,
abriendo la válvula de bola (1).
7. Realizar la limpieza del tanque y verifique
los empaques del tanque y de los porta
filtros de succión hidrostático y retorno
hidráulico.
8. Cerrar la válvula de bola cuando se haya
realizado todos los anteriores
procedimientos.
9. Retire la manguera y coloque el tapón N°
12 de protección de la válvula de bola.
NOTA
desgaste por contaminantes, el agua es un agente de peligro dentro del sistema
hidráulico ya que puede ocasionar corrosión y daños a muchos componentes.
Se recomienda drenar el agua condensada en el tanque de aceite, antes de realizar

esto, el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para que el agua
de condensación haya descendido hasta el fondo del tanque.
En el lado inferior del tanque hidráulico existe una válvula de bola. Esta válvula
contiene un tapón. Retire el tapón de la válvula para realizar el drenaje:
1. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.

2. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
3. Cuando se reemplace el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.
4. Volver a colocar el tapón de protección de la válvula de bola.

7.3.6. Llenado del aceite hidráulico
PROCESO DE LLENADO DE ACEITE
 Verifique el nivel de aceite del sistema hidráulico, debe estar por encima del nivel
 Verifique el nivel del aceite del sistema hidrostático, debe estar por encima del nivel
 Cuando sea necesario llene los dos tanques utilizando la bomba manual (3) y la válvula
(4).
• Para el sistema hidráulico mueve la válvula en posición A.
• Para el sistema hidrostático mueve la válvula en posición B.
NOTA
 El aceite nuevo que se llenará al tanque hidráulico o hidrostático previamente debe
ser filtrado.
 Solo se debe utilizar la bomba manual (3) para el llenado del aceite, esta posee
interiormente un filtro (cedazo).
 La cantidad de aceite a llenar debe de estar dentro de los límites máximo o mínimo
del visor (1 y 2).
 Si el aceite hidráulico sobrepaso los limites hasta salir por el filtro respirador, este debe
ser reemplazado.

32
7.3.7. Montaje de las llantas
MONTAJE DE LLANTAS
SUPERFICIE DE
ALOJAMIENTO
Durante el montaje de las llantas, controlar
que:
945-1155 Nm
1. Se debe mantener la presión de aire
correcta en cada llanta.
2. Se limpian las superficies de contacto
entre el motor hidrostático y la llanta,
para que se pueda mantener el par de
apriete correcto.
3. El par correcto de cada tuerca es 945 -
1155 Nm.
SUPERFICIE DE
ALOJAMIENTO
7.3.8. Sistema de dirección
SISTEMA DE DIRECCIÓN
 El chasis está conformado por dos

cuerpos unidos a través de una
articulación central, que une a los dos
cuerpos (Chasis delantero y Chasis
posterior), El giro de la máquina se
realiza con un cilindro hidráulico de
doble efecto (5).
 La bomba de posicionamiento de
engranajes (2) suministra aceite a la
válvula de dirección (3) el aceite se
distribuye al cilindro hidráulico de
dirección (5) a través de la válvula,
regulada a una presión de 180 bar.
 La velocidad de accionamiento del

cilindro hidráulico de dirección es
regulada por las válvulas reguladoras de
flujo (4).

7.3.9. Remolque de la máquina
PELIGRO
La máxima velocidad de remolcado es de 1 Km/h, esto previene los
daños a los componentes de remolcado y evita los riesgos al operador
de la máquina.
Prohibido remolcar la maquina con cables, cadenas.
Nunca debe ser remolcado con una máquina de menor capacidad.
ANTES DEL REMOLQUE VERIFICAR QUE:

• Funcione adecuadamente el sistema de
dirección de la máquina.
• El boom esté en posición de transporte.
• Se haya seleccionado la dirección del
traslado.
• Trabajen correctamente las funciones de
la máquina.
• Asegúrese de que los frenos de la
máquina a remolcar estén en buenas
condiciones, y lo suficientemente exactos
para detener ambas máquinas en
cualquier momento.
• Conecte la máquina a la máquina
Punto de remolque remolcadora con una barra rígida.
Enganche la barra a los puntos de
remolcado ubicado en la parte posterior
de la máquina.
NOTA
• Cuando remolque debe ser muy precavido y se deben de seguir todas las
instrucciones del fabricante.
• No trate de encender el motor diésel por medio del remolque.
ATENCIÓN
La máxima distancia permitida para el remolcado es de 1/2 Km; y a una

velocidad de 1 Km/h como máximo, por encima de esta distancia los
motores hidráulicos podrían sufrir daños debido a la falta de lubricación
interna.

34
FUNCIÓN DE REMOLQUE HIDRÁULICO

Las presiones hidráulicas en nuestro sistema de transmisión hidrostático son de circuito
cerrado lo cual cuando se procede al procedimiento de remolque se debe tener en
cuenta para proceder a desajustar la válvula multifunciones que se encuentra ubicada
en la bomba hidrostática, ya que el sistema se encuentra presurizado.
• Apague el motor primario al activar la función de derivación. Abra ambas válvulas de

derivación para activar la función de derivación.
• Afloje de 3 a 4 vueltas en sentido antihorario ambos cuerpos de la válvula multifunción
(cartucho) A, cuando se desajusta la válvula (cartucho) ya no está en contacto con
el cuerpo de la bomba esto permite que el flujo sea libre del puerto del circuito de
carga.
• Para cerrar la válvula de derivación, apriete el actuador de derivación. Consulte la
tabla provista para conocer el torque adecuado.
NOTA
La regulación de la válvula de alivio no se modifica durante este proceso.
Después del proceso de remolcado restablecer las válvulas multifunción a su condición
inicial.
PELIGRO
Los reguladores deben estar ajustados durante el remolcado de la
máquina.
NUNCA REMOLQUE LA MÁQUINA CON LOS COMPONENTES DE

MOVIMIENTO DEFECTUOSOS.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL SI DESAJUSTO LOS
REGULADORES DE LOS FRENOS DE PARQUEO, después del
proceso de remolque debe ajustarse la regulación inicial.

PELIGRO
Una mayor velocidad de remolque y mayores distancias resultan
temperaturas altas lo cual generan la lubricación insuficiente, esto daña
la unidad de pistones axiales de la bomba.
Peligro de daños. Durante el remolque se producen vacíos y estos dan
lugar a funciones no deseadas.
No arranque la máquina sin antes haber purgado el sistema hidráulico.
Durante y después del remolque, la bomba hidrostática está caliente. Use
ropa protectora.
7.3.10. Liberación de los frenos de parqueo/emergencia
Los frenos en los motores hidrostáticos deben ser liberados haciendo el uso de la
bomba manual de desparqueo.
PROCEDIMIENTO PARA EL REMOLQUE DE LA MÁQUINA

• Desajuste y retire el perno socket (1).
• Retire la palanca (2).
• Invierte el seguro (3) en la posición (4).
• Coloque la palanca (2) y ajuste el perno
(1), en esta posición se manipulará la
palanca (2).
• Retire la tapa (5) y suministre de aceite

el depósito de la bomba.
• Gire la perilla de la válvula (6) en
sentido horario.
• Coloque la válvula (7) en posición de

cierre.

36
Asegúrese de que el sistema esté despresurizado antes de iniciar

cualquier intervención en la máquina.
PELIGRO
2 4
1. Verifique el nivel de aceite del depósito de la bomba manual (4), debe estar
abastecida.
2. Cerrar la válvula de bola (1).
3. Bombear con la palanca de la bomba manual (4) hasta alcanzar la presión de 25-30
bar como máx.
4. Verifique la presión en el manómetro (2), si la presión es bajo regule la válvula (3) y
deje en un valor de 30 bar máx.
5. Con la presión regulada se abra liberado los frenos de parqueo de los motores
hidrostáticos.
NOTA
La válvula de bola (1) debe estar cerrada durante el remolque de la máquina, terminado
el remolque restablecer la válvula (1) a sus condiciones iniciales de trabajo.

PELIGRO
NUNCA REMOLQUE LA MÁQUINA CON LOS COMPONENTES DE
MOVIMIENTO DEFECTUOSOS.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL SI LA VÁLVULA ESTÁ EN
POSICIÓN DE REMOLCADO, después del proceso de remolque debe
ajustarse la válvula by-pass.
FUNCIÓN DE REMOLQUE MECÁNICO

1. Levante el lado del motor hidrostático de la máquina en el que se va a aflojar su
respectivo freno, está maniobra realizarlo hasta que esté suspendido del suelo.
2. Asegure que la máquina no se mueva.
3. Extrae el tapón (1) con un

destornillador plano y un alicate
mecánico.
4. Coloque la base 2 a la cubierta del

motor hidrostático.
5. Coloque un perno socket M16 (4) y la
tuerca (5).
6. Ajuste el perno (4) en el pistón.
7. Ajuste la tuerca (5) con la llave (6)

hasta que el eje del motor gire
libremente.
DESACOPLAMIENTO DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE DIRECCIÓN

Manguera lado cilindro
• Desconecte las mangueras del cilindro

hidráulico de dirección.
• Tapone las mangueras.
• Proteja los conectores del cilindro
hidráulico adecuadamente para evitar
que se contamine (utilice por ejemplo
una bolsa plástica).
Manguera lado vástago

NOTA
Los conectores del cilindro hidráulico deben mantenerse libres, solo deben ser
protegidas para evitar el ingreso de contaminantes.

38
7.3.11. Después del remolque
1. Desajuste la tuerca y retire el perno colocado en cada motor hidrostático.

2. Coloque las mangueras al cilindro hidráulico de dirección.
Tener cuidado con las partes del motor diésel, bomba hidrostática,
aceites de motor diésel y sistema hidrostático, debido a que se
encuentran a altas temperaturas que pueden provocar quemaduras.
PELIGRO
7.4. Sistema eléctrico
7.4.1. Seguridad
ATENCIÓN
Solo se permite la reparación de dispositivos eléctricos a personas
calificadas y con autorización para realizar los trabajos.
Los dispositivos eléctricos permanecerán en buenas condiciones de

funcionamiento si realizan reparación y mantenimiento por un electricista
calificado.
Utilice los dispositivos de bloqueo como son candado de seguridad y

tarjeta de identificación.
PELIGRO
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos eléctricos,
corte la tensión del interruptor principal y llame inmediatamente a un
electricista especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar accidentalmente mientras realizas
trabajos en la máquina.
Utilice herramientas con un buen aislamiento, incluso cuando trabaje en
una máquina sin tensión es un método para asegurar su seguridad.
Verifique el funcionamiento correcto de los dispositivos de seguridad, si

lo mencionado impide el funcionamiento de la máquina, llame
inmediatamente a un electricista para determinar la causa de la avería.


7.4.2. Mantenimiento de la batería
Siempre use gafas y guantes de seguridad al prestar servicio a la batería.
• Siempre desconecte primero el polo negativo (-) y luego el positivo (+)

siempre conecte primero el polo (+) y luego polo (-).
• Para evitar las chispas al conectar el cargador de baterías, desenchufe el
cable de alimentación del cargador o desconecte el cargador antes de
conectar los cables de carga a los bornes de la batería. Abra las tapas de los
vasos de la batería para dejar que los gases salgan.
• El ácido en la batería quema la piel, agujerea la ropa y puede provocar la
ceguera si cae en los ojos. Si entra en contacto los ojos y la piel limpie
inmediatamente con abundante agua y presta atención medica lo más antes
posible.
• Al dar servicio a la batería, recuerde que las baterías con ácido generan (carga
y descarga) oxigeno e hidrogeno que forman una mezcla altamente explosiva.
Si es necesario, ventile el compartimiento de la batería antes de desconectar
o conectar los cables.
• Para evitar una explosión, se debe mantener correctamente y comprobar
periódicamente el nivel del electrolito. Añade agua destilada, si así requiere,
nunca llene al nivel alto de los vasos lo cual reduce el espacio para los gases.
• Use una linterna para comprobar los niveles de electrolito es adecuado, el
líquido deberá estar a 10mm sobre el nivel canto de las placas, quien realice
esta inspección se dará cuenta que después de estar en funcionamiento
despiden un gas, este es un indicador de que el agua se gasifica por ello se
pierde no utilice nunca fósforos y encendedores para este fin.
• Los terminales de los dos polos nunca deben ser acortados las chispas
pueden provocar que la batería explote.
• Utilice grasa dieléctrica para los bornes de la batería para evitar corrosión en
los bornes.
• No pruebe los componentes eléctricos haciéndoles contacto directo con los
terminales de la batería.
• Inspeccione el regulador de voltaje del alternador.
• La batería se debe verificar después de la carga, la densidad del ácido por
ejemplo puede determinarse con un densímetro, para ello es importante saber
la densidad cuando la batería está plenamente cargada o nueva.

40
TAPA DE PLASTICO FLEXIBLE CON

AGUJEROS DE SALIDA DE GASES BORNE POSITIVO POR
LO GENERAL ES MAS
ANCHO QUE EL
TAPA MOLDEADO CON
NEGATIVO
ENGASTE HERMETICA BORNE
NEGATIV ORIFICIO DE LLENADO
DEL ELECTROLITO
RECIPIENTE MOLDEADO
DIVIDIDO EN ELEMENTOS
ELECTROLITO MEZCLA DE ACIDO

SULFURICO Y AGUA DESTILADA
PUENTE DE ENLACE PARA UN

GRUPO DE PLACAS
PLACAS POSITIVAS DE ALEACION DE PLOMO

CON MALLAS LLENOS DE PENTOXIDO DE
PLOMO
SEPARADORES DISPUESTOS ENTRE CADA

PLACA PARA EVITAR CORTOCIRCUITOS
PLACAS NEGATIVAS CON ARMADURA
DE ALEACION DE PLOMO CON
COMPARIMIENTO DE PLOMO
RESIDUOS DE LA REACCION QUIMICA

SE DEPOSITAN EN EL FONDO DEL
RECIPIENTE
Fig. 7.2 - Partes de la batería con acido

7.5. Sistema de engrase
7.5.1. Engrase automático
El engrase automático es un Sistema centralizado progresivo, que está regulado para

que engrase automáticamente los principales puntos de engrase de la máquina, está
conformado por una bomba eléctrica de engrase y una válvula de distribución.
Un adecuado engrase:
– Reduce la fricción, y como consecuencia.
– Reduce el consumo de energía.
– Reduce el desgaste, y por lo tanto aumenta la vida útil de la máquina.
– Reduce la probabilidad de falla inesperada, y por ello aumenta el tiempo
operativo (UP TIME) de la máquina.
– Reduce las paradas no-programadas (DOWN TIME).
COMPONENTES DEL SISTEMA DE ENGRASE AUTOMÁTICO
1. Bomba eléctrica de engrase.

2. Válvula divisora de 10 puntos.
1. Depósito de grasa.
2. Manguera de llenado de grasa al depósito.
3. Panel control de programación.
4. Suministro de energía eléctrica 24 VDC.
Imagen Referencial
5. Válvula de seguridad.
6. Elemento de bombeo.
7. Llenado de grasa (opcional no
recomendable).
8. Manguera de suministro de grasa a la
válvula progresiva.
9. Filtro llenado de grasa al depósito de la
bomba (recomendable).
NOTA
• La válvula de seguridad (4) se encarga de limitar la presión del sistema, esta se abre
a una presión de 350 bar. Si la grasa se escapa por la válvula de seguridad, ello
significa que probablemente se haya obstruido algunas de las líneas de lubricación
o el racor.
• Utilice siempre el punto de engrase (7) para el abastecimiento de grasa en el depósito
de la bomba con el fin de que la grasa sea filtrada antes del ingreso al depósito, hasta
la marca "MAX" del depósito de la bomba.

42
7.5.2. Puntos de engrase
PUNTOS DE ENGRASE - CARRIER

Vista Superior - Oscilante posterior
Sección - Articulación Central
Sección - Cilindro de Dirección
Sección – Extension de estabilizadores

E1 Cilindro de dirección lado cilindro
E2 Pin oscilante lado delantero
E3 Cilindro de dirección lado vastago
E5 Pin oscilante lado posterior
E7 Articulación central superior
E9 Articulación central inferior

Sección – Soporte y Centralizador del cable reel
PUNTOS DE
ENGRASE
1 Cilindro hidraulico de dirección lado vastago 1
2 Pin de articulación central superior 1
3 Pin de articulación central inferior 1
4 Pin de extensión del estabilizador derecho lado vastago 1
5 Pin de extensión del estabilizador izquierdo lado vastago 1
6 Pin de articulación de carrete de cable reel 1
7 Pin del soporte del compresor 1
8 Pin inferior del soporte movil del tablero electrico 1
9 Pin superior del soporte movil del tablero electrico 1
10 Pin superior de articulación del enfriador tropical 1
11 Pin inferior de articulación del enfriador tropical 1

44
7.5.3. Características de la grasa

Grado NLGI: 2
Articulaciones de ejes
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
cardán, puntos engrase
aditivos EP
automático. Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Tabla 7.3 - Características de la grasa

7.5.4. Panel de control de programación
La visualización y mando es protegida por una lámina de plástico transparente contra

salpicaduras de agua y deterioros.
Para programar hay que quitar la lámina, culminada la regulación volver a montarla.
REPRESENTACIÓN FUNCIÓN
PANTALLA PANTALLA
NUEVA ANTIGUA
Pantalla LED
Valores y estado de funcionamiento.
de tres dígitos
LED „PAUSA” Tiempo de reposo
LED Visualizar tiempo de contacto (Marcha de
„CONTACT” bomba)
Supervisión del funcionamiento de Sistema
LED „CS” con un interruptor de ciclos externo
CS = Cycle Switch, interruptor de ciclos
LED „PS” ¡Ninguna función en sistemas progresivos!
LED „FAULT” Mensaje de fallo

Teclas • Activar la visualización
„UP” • Visualizar valores y parámetros
„DOWN” • Ajustar valores y parámetros
• Cambio entre modos de programación y
Tecla „SET” de visualización
• Confirmar valores
• Disparar lubricación intermedia
Tecla „DK”
• Borrar mensaje de fallo
Tabla 7.4 – Panel de control de programación

7.5.5. Visualización LED de tres dígitos
• Durante la operación, la visualización está apagada. Se la activa accionando

brevemente una de las dos teclas.
Se visualiza valores actuales y parámetros previamente ajustados. Además, la
visualización sirve de guía al usuario para la programación de parámetros de
funcionamiento.
VISUALIZACIÓN SIGNIFICADO MENSAJE FUNCIÓN DE MANDO

El equipo de mando
funciona como dispositivo
de contacto controlado Parte del ciclo de lubricación
t = TIMER
por el tiempo (TIMER) y Valores de entrada y de
PA = PAUSE
se encuentra en el modo visualización en horas.
de funcionamiento
PAUSE
El equipo de mando
Parte del ciclo de lubricación
funciona como contador
El equipo cuenta los impulsos
c = COUNTER de contacto (COUNTER)
del dispositivo de contacto
PA = PAUSE y se encuentra en el
externo y los compara con los
modo de
valores previamente ajustados.
funcionamiento PAUSE
El equipo de mando
funciona como dispositivo CONTACT = tiempo en el cual
de contacto controlado la
T = TIMER
CO = CONTACT
por el tiempo (TIMER) y bomba transporta
se encuentra en el tiempo Valores de entrada y de
de marcha de bomba visualización en minutos
(CONTACT)
El equipo de mando
funciona como contador CONTACT = tiempo en el cual
de contacto y se la
C = COUNTER
CO = CONTACT
encuentra bomba transporta
en el tiempo de marcha Valores de entrada y de
de bomba visualización en impulsos
(CONTACT)
C = Cycle Visualización del inicio de
O = OFF menú
P = Pressure „Ajustes de supervisión “
Están desactivadas las
Supervisión
funciones de supervisión Ninguna supervisión de sistema
OFF
PS y CS
Durante el tiempo de marcha de
Cycle Switch Está activada la
bomba CONTACT se supervisa
Interruptor de supervisión con
la generación de señales del
ciclos interruptor de ciclos
interruptor de ciclos.

46
Visualización Significado Mensaje Función de mando

El equipo de mando se
encuentra en el modo de
Está alcanzado el nivel de
Fault Low Level funcionamiento
relleno mínimo en el
Error: Bajo Nivel FALLO
depósito de reserva.
El desarrollo funcional está
parado.
El equipo de mando se
Fault Cycle Durante el tiempo de encuentra en el modo de
Switch marcha de bomba funcionamiento
Error: Interruptor ninguna señal del FALLO
de ciclos interruptor de ciclos. El desarrollo funcional está
parado.
Operation Hour
Meter
Los valores visualizados a continuación son las horas de
Contador de
horas de funcionamiento del equipo de mando.
funcionamiento
Fault Hour Meter Los valores visualizados a continuación son las horas de fallo.
Contador de Tiempo durante el cual el equipo de mando fue operado en el
horas de fallo modo de funcionamiento FALLO.
Señal faltante desde el interruptor de ciclos. El equipo de
mando se halla todavía, a diferencia del funcionamiento
Funcionamiento
de bloqueo
normal, en el desarrollo de supervisión. Si se mantiene el error
durante 3 tiempos de marcha de bomba, se dispara un
mensaje de fallo.
7.5.6. Arrancar el modo de programación y tiempos de intervalo de engrase
Durante el modo de programación las visualizaciones parpadean.
PASO TECLA VISUALIZACIÓN

Visualización parpadea
1
Oprimir más de 2s (Código 000, ajuste de fábrica)
Visualización automática del primer

parámetro
2 Oprimir brevemente „Pausa en el funcionamiento con
(confirmar código) temporizador “
LED „Pausa“ parpadea

7.5.7. Modificar los tiempos de intervalo de lubricación
Paso Tecla Visualización

Visualización parpadea
1
Oprimir más de 2s (Código 000, ajuste de fábrica)
Visualización automática del primer

parámetro
2 Oprimir brevemente „Pausa en el funcionamiento con
(confirmar código) temporizador“
LED „Pausa“ parpadea
3 Oprimir brevemente Tiempo de reposo 1 h (ajuste de fábrica)
Ajustar valor nuevo

4
Ejemplo: 6,8 h = 6 h 48 min
Visualización del siguiente parámetro

„Tiempo de marcha de bomba en
5 Press briefly funcionamiento
(confirm new value) con temporizador“
LED „Contact“ parpadea
Tiempo de marcha de bomba 4,0 min. (ajuste
de
fábrica)
6 Oprimir brevemente gama de ajuste admisible para KFG(S) 90-
264
VAC, v. Datos técnicos Capítulo 10.
Ajustar valor nuevo

7
Ejemplo: 3 min
8 Confirmar valor nuevo

Oprimir brevemente
Las modificaciones se escriben en la memoria y la
9
Oprimir más de 2s visualización se apaga.
Las regulaciones que se realiza en la máquina es cada 5 horas (tPA) la bomba iniciara
su funcionamiento y realizará un tiempo de engrase de 3 minutos (tCO), estos valores
son referenciales y pueden ser modificados de acuerdo al trabajo de la máquina siga
los pasos de la programación.

48
7.5.8. Localización de averías
Anomalía causa Medidas a Tomar

• Daño mecánico, por ejemplo, • Cambiar la bomba
motor defectuoso. Aflojar el conducto de lubricante principal en la
salida de la válvula limitadora de presión.
Separar la conexión eléctrica.
Aflojar tres tornillos de fijación.
Desmontar la bomba defectuosa.
Montar la bomba nueva y conectar el conducto de
Bomba lubricante y el cable eléctrico.
Paleta agitadora en el depósito de ¡Realizar la puesta en funcionamiento y la prueba
reserva de grasa no gira durante el funcional!
tiempo de marcha de bomba activado ¡Chequear si los valores de los tiempos de reposo
y de marcha están correctos!
• Conexión eléctrica interrumpida • Comprobar el fusible y cambiarlo, si fuese

preciso.
• Comprobar las conexiones eléctricas.
¡Comprobar el juego de cables en cuanto a daños!
• Fallo del control eléctrico. Cambiar la bomba.

• Accionamiento de bomba /
motor defectuoso.
• Nivel de lubricante en el Llenar el depósito de lubricante hasta MAX.
depósito debajo del mínimo.
• Válvula de retención en el Cambiar elemento de la bomba.
elemento de bomba no cierra. (Se Observe: identificación de dosificación mediante
Bomba no funciona detecta porque con el conducto ranuras.
Al oprimir la tecla , aunque todas principal desmontado se puede
las conexiones eléctricas están en tapar la salida con el dedo.)
buen estado.
Bomba no transporta lubricante, • Problemas de aspiración debido Desmontar elemento de la bomba y accionar la
aunque la paleta agitadora gira. a burbujas de aire en la grasa. bomba a través de la tecla hasta que salga
grasa de la salida de la carcasa.
• Elemento de bomba no Cambiar el elemento de la bomba.

establece ninguna presión, Observe: identificación de dosificación mediante
porque el elemento de bomba ranuras
está desgastado.
(Se detecta porque con el
conducto principal desmontado,
se puede tapar la salida con el
dedo).
• Presión de sistema superior a Comprobar el sistema y ejecutar la reparación o
300 bar, por ejemplo, como modificación de la bomba eléctrica de engrase de
consecuencia de un bloqueo de modo que la presión del sistema sea de máx. 200
Válvula limitadora de presión en la distribuidor o un punto de bar a 20°C.
bomba abre y sale grasa. lubricación bloqueado.
• Válvula defectuosa o sucia, por

lo que no cierra en la debida Cambiar válvula limitadora de presión.
forma.
Tabla 7.5 – Localización de averías

7.6. Mantenimiento periódico del Carrier.
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CARRIER

D H: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
PPH: PPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
1 MOTOR DIÉSEL
1.1 Aceite motor diésel R R R R
1.2 Filtro de aceite motor R R R R
1.3 Filtro de combustible R R R R
1.4 Filtro separador R R R R
1.5 Calibración de válvulas A A
1.6 Fajas del ventilador V V V V V
1.7 Filtro primario de admisión (*Li) V
1.8 Filtro secundario de admisión (*N) R R R
Filtro tamiz de la bomba de
1.9
transferencia Li
Líneas y conexiones de admisión de
1.10
aire V
1.11 Fajas de ventilador y alternador V
Funcionamiento del indicador de
1.12
servicio del filtro de aire V
1.13 Respiradero del motor Li; V
2 TRANSMISIÓN HIDROSTÁTICA
2.1 Filtro de retorno hidrostático V R
2.2 Filtro de respiradero V R
2.3 Filtro de la bomba hidrostática R R
2.4 Aceite hidráulico R
Presión de aire de las llantas
2.5
delanteros (9 bar) V; A
Presión de aire de las llantas
2.6
posteriores (8 bar) V; A
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES DE
AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DEL MOTOR DIÉSEL SE REALIZA POR SER NUEVO EL MOTOR.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DE LA BOMBA HIDROSTÁTICA SE REALIZA POR SER NUEVO.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO E ENGRASE D DRENAJE V VERIFICACIÓN A AJUSTE

50
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CARRIER

D H: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
PPH: PPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
Par en tuercas de las llantas
2.7
delanteros y posteriores (360 Nm) A
2.8 Switch de presión de retroceso V
2.9 Switch de presión de parqueo V
2.10 Conexiones hidráulicas V A
2.11 Mangueras hidráulicas V
verificar el nivel del aceite
2.12
hidráulico V
3 SISTEMA ELÉCTRICO 24 VAC
3.1 Arrancador V; Li
3.2 Relé de arranque V; Li
3.3 Alternador V; Li
3.4 Regulador de voltaje del alternador V
3.5 Batería V; Li
3.6 Bornes de la batería Li
Sensor de presión de aceite del
3.7
motor diésel V; Li
Sensores de temperatura del motor
3.8
diésel V; Li
Sensor de rotura de faja del
3.9 V; M
ventilador del motor diésel
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES DE
AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DEL MOTOR DIÉSEL SE REALIZA POR SER NUEVO EL MOTOR.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DE LA BOMBA HIDROSTATICA SE REALIZA POR SER NUEVO.
Tabla 7.6 - Mantenimiento periódico del Carrier.


SISTEMA DE
AGUA Y AIRE

2

ÍNDICE
8. SISTEMA DE AGUA Y AIRE ....................................................................... 6

8.1. Seguridad .............................................................................................. 6
8.2. Aceite de lubricación ............................................................................. 8
8.3. Compresor ............................................................................................ 9
8.3.1. Seguridad ....................................................................................... 9
8.4. Datos técnicos del compresor LE3-10 UV........................................... 10
8.4.1. Seguridad ..................................................................................... 10
8.4.2. Especificaciones técnicas ............................................................. 10
8.4.3. Componentes principales ............................................................. 11
8.4.4. Cambio del filtro de aire ................................................................ 11
8.4.5. Cambio del aceite del compresor ................................................. 12
8.5. Componentes principales del sistema del agua .................................. 13
8.5.1. Sistema de barrido del agua para la perforación .......................... 14
8.5.2. Limpieza del filtro cedazo del agua............................................... 15
8.5.3. Válvula reductora de presión del agua ......................................... 15
8.5.4. Presostato de presión de agua ..................................................... 15
8.5.5. Bomba de agua ............................................................................ 16
8.5.6. Drenaje del sistema de agua en caso de congelación.................. 17
8.6. Sistema de aire y lubricación de la perforadora .................................. 18
8.6.1. Presión del aire para la lubricación de la perforadora................... 18
8.6.2. Limpieza del filtro cedazo del aire................................................. 18
8.7. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire .......................... 19

4

8. SISTEMA DE AGUA Y AIRE
Fig.8.1 – Sistema de agua y aire
8.1. Seguridad
Peligro de inyección de aceite por alta presión, alivia toda presión

residual antes de abrir los tapones o los conectores.
PELIGRO
Nunca trabaje en un sistema hidráulico en funcionamiento, el aceite

presurizado puede provocar heridas graves.
Si realizas pruebas y ajustes no permita que otras personas
permanezcan alrededor de la máquina.
PELIGRO
Nunca mezcle diferentes tipos de aceite, ya que causan daños a los

componentes de la máquina.
Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua.
PELIGRO

6
No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija

chorros de aire a otras personas. No utilice el aire comprimido para
limpiarse la ropa.
PELIGRO
Partes móviles. Puede causar lesiones graves, no ingrese cuando la

máquina está en funcionamiento.
La máquina puede funcionar automáticamente. Desconecte toda
energía antes de dar servicio a la máquina. Utilice un candado de
PELIGRO
bloqueo y una tarjeta de identificación.
Aire de alta presión: La derivación modificación o retiro de las válvulas

de seguridad puede causar lesiones graves. No modifique o retire las
válvulas de seguridad.
PELIGRO


sistema.

8.2. Aceite de lubricación
• Utilice solo los aceites adecuados para la lubricación de la

perforadora.
• Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua para dicho
propósito.
• Las recomendaciones sobre el aceite están basadas en la
temperatura ambiente.
Viscosidad Temperatura de ambiente

Cst. (40° C) °C -30 -20 -10 0 +10 +20 +30 +40 +50 +60 +70
°F -22 -4 +14 +32 +50 +68 +86 +104 +122 +140 +158
32
68
100
150
220
320
Rangos de temperatura recomendadas
Aceites para perforadora:
SHEL TORCULA
ESSO (EXXO) AROX
GULF GULFSTONE
MOVIL ALMO
BP ENERGOL RD-E
TEXACO TEXACO

8
8.3. Compresor
8.3.1. Seguridad
1. Presión de aire y alta tensión peligrosa.

2. Puede ocasionar daños personales.
3. El compresor no tiene capacidad para producir aire de calidad respirable.
4. La instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparaciones solo se llevarán a
cabo por el personal autorizado, entrenado y especializado.
5. No realice nunca tareas de mantenimiento con el compresor en funcionamiento.
6. No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija chorros
de aire a otras personas. No utilice nunca el aire comprimido para limpiarse la
ropa. Cuando lo use para limpiar un equipo, hágalo con mucho cuidado y
protéjase los ojos.
7. Asegúrese de que el sistema hidráulico, de agua y neumático estén
despresurizados y el sistema eléctrico sin tensión antes de intervenir.
8. Antes de iniciar cualquier tipo de mantenimiento, reparación, ajuste o
comprobación rutinaria, pare el compresor, pulse el botón pulsador de parada de
emergencia, desconecte el voltaje y coloque los dispositivos de bloqueo candado
(lock out) y tarjeta de identificación (tag out) y despresurice el compresor.
9. No toque nunca ninguna tubería o componentes del compresor cuando esté en
funcionamiento.
10. Utilice el equipo de protección personal adecuado.
11. Utilice únicamente herramientas adecuadas para el trabajo de mantenimiento
y reparación.
12. Compruebe que la zona de trabajo este ventilado adecuadamente.

8.4. Datos técnicos del compresor LE3-10 UV
Fig. 8.2 –Compresor LE7 – 10 UV
8.4.1. Seguridad
1. La instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparaciones solo se llevarán a

cabo por personal autorizado, entrenado y especializado.
2. No realice nunca tareas de mantenimiento con el compresor en funcionamiento.
3. No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija chorros
de aire a otras personas. No utilice nunca el aire comprimido para limpiarse la
ropa. Cuando lo use para limpiar un equipo, hágalo con mucho cuidado y
protéjase los ojos.
4. Antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento, reparación, ajuste o
comprobación no rutinaria, pare el compresor, pulse el botón de parada del
Power Pack, desconecte el voltaje y despresurice el compresor.
8.4.2. Especificaciones técnicas
• Presión máxima : 10 bar

• Caudal de aire : 28,2 CFM
• Velocidad del eje de rotación : 1200 – 1800 r/min
• Nivel sonoro : 68 dB

10
8.4.3. Componentes principales
COMPONENTES PRINCIAPALES DEL COMPRESOR DE AIRE LE3-10V
ITEM COMPONENTES
1 Motor hidráulico
2 Tapón de drenaje del aceite.
3 Mirilla del nivel de aceite.
4 Carter.
5 Ventilador con protector.
6 Tapón de llenado.
7 Silenciador de entrada de aire.
8 Filtro de aire con tapa.
8.4.4. Cambio del filtro de aire
1. Pare el compresor, espere unos minutos hasta

que la presión del aire se despresurice
lentamente y luego desconecte el voltaje.
2. Desenrosque y retire el seguro (2), levante y
retire la tapa (1) luego deséchalo el filtro de
manera adecuada para evitar la contaminación
al ambiente (Ver Fig. 7.6).
3. Cambie el filtro de aire (3), procurar que no caiga
suciedad en el silenciador de entrada de aire (Ver
Fig. 7.6).
4. Limpie la cámara y la cubierta del filtro con ayuda
de un trapo húmedo.
5. Cambie el filtro de aire, instale la tapa y el seguro.

8.4.5. Cambio del aceite del compresor
(*) Para realizar el procedimiento vea el cuadro de componentes principales del

compresor de aire
1. Afloje el tapón (6) una vuelta y deje que se despresurice lentamente el aire.
2. Coloque una bandeja debajo del tapón de drenaje (2) retire el tapón de
seguridad y drene el aceite.
3. Retire el tapón (6) y llene el depósito de aceite limpio.
4. Verifique el nivel de aceite en la mirilla (3) el nivel correcto debe encontrarse
en la mitad inferior del visor. Si el nivel de aceite es demasiado bajo pare el
compresor y espere un momento que se despresurice el sistema desenrosca
el tapón de llenado de aceite (6) y añada aceite hasta el nivel correcto, no
llene en exceso.
5. Puede usar un lubricante basado en petróleo que sea de primera calidad, que
no contenga detergentes, que contenga solo agentes anticorrosivos,
antioxidantes y antiespumantes como aditivos, con una temperatura de
desprendimiento de gases explosivos de 440°F (227°C) o superior y un punto
de autoencendido de 650°F (343°C) o superior, se recomienda el uso de
aceite:
CAPACIDAD
RESERVORIO
SISOL (POLIALPAOLEFINA)
COMPRESOR 0.8 LITROS
ATLAS COPCO
Tabla 7.2 - Clase de aceite recomendado
(*) Con más frecuencia en ambientes con mucho polvo, verificar el filtro Constantemente para
evitar problemas prematuros del compresor.

12
8.5. Componentes principales del sistema del agua
COMPONENTES PRINCIAPALES DEL SISTEMA DE AIRE
ITEM COMPONENTES
1 Valvula de bola
2 Filtro cedazo
3 Valvula de bola
4 Valvula reductora
5 Punto de prueba
6 Enfriador de aceite
7 Valvula
8 Motor hidraulico
9 Electroválvula
10 Valvula reguladora
11 Manómetro
12 Valvula de aguja
13 Valvula de bola
14 Presostato
15 Kit valvula
16 Valvula de bola
17 Manómetro
18 Cuerpo de valvula
19 Cartucho de valvula
20 Filtro agua
21 Compresor
22 Regulador de flujo
23 Bomba de lubricación
24 Manguera
25 Tapón
26 Válvula check
27 Bomba de agua
28 Tapón
29 Conector neumático

8.5.1. Sistema de barrido del agua para la perforación
Fig.8.5 - Panel de control de posicionamiento y de perforación.
El barrido de agua es importante en la perforación y debemos tener en cuenta los

siguientes parámetros de presión:
Barrido de agua alta presión

1. Abrir la válvula de bola (1) (Ver plano hidraulico N°10) para el suministro de agua
de interior mina.
2. Abrir la válvula de bola (12) (Ver Fig.8.5) en posición 1 para el barrido de agua a
alta presión lo cual deja pasar el agua a la válvula reductora de presión (14)
(Ver plano hidraulico N°10) convirtiendo la señal hidráulica en señal eléctrica para
el encendido de la bomba de agua (27) (Ver plano hidraulico N°10) elevando la
presión de agua de 8 - 9 bar para el barrido de los detritus durante la perforación.
Barrido de agua baja presión (barrido semi húmedo)

1. Abrir la válvula de bola (1) (Ver plano hidraulico N°10) para el suministro de agua
de interior mina.
2. Abrir la válvula de bola (13) (Ver Fig.8.5) en posición 2 para el barrido de agua a
baja presión, lo cual deja pasar el agua directamente hacia la perforadora.
3. Regule el caudal de agua baja con la válvula de aguja (22) (Ver plano hidraulico
N°10) de acuerdo con el terreno a perforar.
Barrido del aire

1. Activar el pulsador (38) (Ver Fig.8.5) del power pack para el accionamiento del
compresor de aire
2. Abrir la válvula de bola (12) (Ver Fig.8.5) dejando pasar el aire hacia la
perforadora para el barrido en la perforación.

14
8.5.2. Limpieza del filtro cedazo del agua
SUMINISTRO DE AGUA
Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de agua, éste deberá
ser limpiado periódicamente.
 Acople la manguera del suministro de
agua mina al acople (1).
 Abrir la válvula (2) para permitir el paso
del agua.
 Abrir la válvula (3) para proceder a
purgar la suciedad decantada en el
filtro de cedazo (strainer).
 Una vez eliminada la suciedad, cierre
la válvula (3) para permitir el paso de
agua al sistema de barrido.
8.5.3. Válvula reductora de presión del agua
La presión de agua en la toma principal está reducida por

una válvula reductora (1) la presión es regulada a 4 bar.
8.5.4. Presostato de presión de agua
La presión de agua en la toma principal debe de ser como mínimo 2 - 4 bar para que
arranque la bomba de agua, esta presión es monitoreada por el presostato ubicado
en la línea de suministro de agua.
REGULACIÓN DE INTERRUPTOR DE PRESIÓN DEL AGUA

1
 Pare la máquina.
2  Con un destornillador regular la presión
de monitoreo de agua variando el
regulador (1), el interruptor se encuentra
regulada para una presión de 2.5 bar, tal
como se observa en la escala de
medición (2).

8.5.5. Bomba de agua
No arranque la bomba hasta que esté llena de líquido y

PRECAUCIÓN purgada. Si la bomba marcha en seco, los cojinetes del motor
y el cierre pueden sufrir daños.
Prestar a la dirección del orificio de purga y asegurarse de que
los escapes de agua no causen lesiones a personas u otros
componentes.
PUESTA EN MARCHA
1. Cerrar la válvula de corte en el lado 2. Quitar el tapón de cebado del cabezal de
descarga de la bomba y abrir la la bomba y llenar la bomba despacio de
válvula de corte en lado de aspiración. agua. Volver a poner el tapón de cebado
y ajustarlo bien.
3. Comprobar el giro correcto de la 4. Purgan la bomba mediante la válvula de

bomba en la tapa del ventilador del purga en el cabezal de la bomba. Al
motor. mismo tiempo, abrir un poco la válvula de
corte de la descarga.
5. Seguir purgando la bomba. Al mismo 6. Cerrar la válvula de purga cuando salga

tiempo abrir un poco más la válvula de por la misma un flujo constante de líquido.
corte de la descarga. Abrir la válvula de corte de la descarga
completamente.
7. Para estas bombas, le recomendados abrir la válvula de bypass durante la puesta en

marcha, consulte en la figura la ubicación de la válvula bypass. La válvula bypass
conecta los lados de aspiración y descarga de la bomba, por lo que el proceso de
llenado resulta más fácil, Cerrar de nuevo la válvula bypass cuando el funcionamiento
sea estable.

16
8.5.6. Drenaje del sistema de agua en caso de congelación
PROTECCIÓN CONTRA HELADAS

1. Cuando la bomba no se utiliza durante
periodos de heladas
debe vaciarse el agua acumulado para
evitar daños.
2. Para vaciar la bomba de agua, desajuste
el tornillo de purga situado en el cabezal
de la bomba y retirar el tapón de vaciado
de la base (Ver Figura lado izquierdo).
3. No ajuste el tornillo de purga y no volver a
poner el tapón de vaciado hasta que se
vaya a utilizar la bomba de nuevo.
4. Colocar el tapón de purga ajustando la
tuerca grande de unión seguida de la
válvula de Bypass (Ver Figura lado
izquierdo).
ENFRIADOR TUBULAR
1. En el enfriador de aceite abrir la válvula

(1), y deje que se vierta el agua
almacenada (Ver Figura lado izquierdo).

8.6. Sistema de aire y lubricación de la perforadora
8.6.1. Presión del aire para la lubricación de la perforadora
1. Poner en marcha el compresor LE3-10UV accionando el power pack con el

pulsador (38) (Ver Fig.8.5) y la bomba de aceite de lubricación de la perforadora.
2. Realiza la regulación con el regulador de presión (22) (Ver plano hidraulico N°10)
en sentido horario de tal forma que la presión de aire para el sistema de
lubricación se mantenga de 2 - 3 bar verificar en el manómetro (10) (Ver Fig.8.5).
3. El aceite suministrado por la bomba eléctrica de lubricación de la perforadora es
barrido con la presión de aire, que llega directamente hacia la perforadora HC95.
4. La cantidad de aceite que suministra la bomba (23) (Ver plano hidraulico N°10) es
0.8 cm³ /min.
5. Cuando la presión no es la adecuada, el presostato (14) (Ver plano hidraulico
N°10) apagará el power pack protegiendo así a la perforadora por la falta de
lubricación adecuada.
8.6.2. Limpieza del filtro cedazo del aire
SUMINISTRO DE AIRE
El aire es usado para apoyar al barrido del aceite lubricante para la lubricación de la
perforadora.
 Acople la manguera del suministro de
aire mina al acople (1).
 Abrir la válvula (2) para permitir el paso
del aire.
 Abrir la válvula (3) para proceder a
purgar la suciedad decantada en el
filtro cedazo (strainer).
 Una vez eliminada la suciedad, cierre
la válvula (3) para permitir el paso de
aire al sistema de barrido.
NOTA
Solo se debe usar la toma de aire de mina, cuando el compresor no esté apto para su
funcionamiento.
Se recomienda no usarlo más de dos guardias.
Si se llega a usar por más tiempo puede dañar a la perforadora y causar lo siguiente:
- Contaminación del sistema hidráulico
- Desgaste de los sellos de agua
- Desgaste del pistón de la perforadora
De no seguir estas recomendaciones, el fabricante no será responsable.

18
8.7. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL

SISTEMA DE AGUA Y AIRE
Nº DE TECNICO RESP.:
SERIE:
VERIF.
10 500 1000
50 125 250 375
ITEM DESCRIPCIÓN HP HPH HPH SI NO
HPH HPH HPH HPH
H
Bomba de aceite de lubricación de la
1 perforadora
1.1 Nivel de aceite V
1.2 Sensor de nivel V; M
1.3 Elemento de lubricación de bomba V V; M
2 COMPRESOR LE3-10UV
1.1 Nivel de aceite V
1.2 Válvula de alivio V R
1.3 Motor hidráulico V
1.4 Cambio de aceite R
1.5 Filtro de aire del compresor *
V
Regulador de flujo DE 1/2"
3 (NP 0404 30015) M
4 Válvula de bola de barrido de agua y aire V
5 Filtro cedazo de agua Li
Válvulas de bola 1/2" (sistema de
6 V; R
circulación del agua)
7 Electroválvula 2/2 V; M
8 Presostato de 20 bar (NP 0704 52002) V; M
Válvula reductora de presión de agua
9 V
(NP 0404 12205) R
10 Filtro cedazo del aire Li V
Filtro separador de agua con purga V,
11
automática (NP 0405 01013) Li
* Li: LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR EN CADA PERIODO DE MANTENIMIENTO.
Tabla 7.1 - Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire


CABLE
REEL

4

ÍNDICE
9. CABLE REEL............................................................................................... 8
9.1. Generalidades ....................................................................................... 8
9.2. Seguridad .............................................................................................. 9
9.3. Ajuste e inspección de la cadena 60H ................................................ 11
9.4. Ajuste de los discos del colector ......................................................... 12
9.5. Discos del colector .............................................................................. 13
9.5.1. Especificaciones técnicas ............................................................. 13
9.5.2. Proceso de mantenimiento ........................................................... 14
9.6. Conexión del cable de potencia al tablero eléctrico de mina............... 20
9.7. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable reel ........................ 22
9.8. Mantenimiento periódico del cable reel ............................................... 24

6

9. CABLE REEL
Fig. 9.1 – Cable reel
9.1. Generalidades
El cable reel es accionado mediante un motor hidráulico, cuya velocidad es controlada

por dos válvulas reguladoras de flujo, para el enrollado y el desenrollado del cable
eléctrico que es accionado mediante un mando hidráulico ubicado en la cabina de
control.

8
9.2. Seguridad

PRECAUCIÓN
Peligro de electrocución. Nunca toque un cable con energía.

Antes de realizar cualquier trabajo de reparación, debe estar
desenergizado.
Solo se permite la reparación de los sistemas eléctricos a personas
PELIGRO calificadas y autorizadas.

corte la tensión del interruptor principal y comunique a un electricista
especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar la tensión, utilice dispositivos de
bloqueo (candado y tarjeta de identificación).
PELIGRO Utilice herramientas con un buen aislamiento para garantizar su
seguridad, incluso cuando la máquina está sin tensión.
Verifique todos los puntos de bloqueo antes de realizar trabajos de

inspección y reparación.
PELIGRO

ATENCIÓN

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO

Tener cuidado con las piezas en movimiento.
ATENCIÓN
Partes móviles, puede causar lesiones graves, no ingrese cuando la

máquina está en funcionamiento.
La máquina puede funcionar automáticamente. Desconecte toda
energía antes de dar servicio a la máquina. Utilice un candado de
PELIGRO bloqueo y una tarjeta de identificación.
No hacer fuego mientras se trabaja con combustible.

Prohibido fumar.

AVISO y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el sistema.


10
9.3. Ajuste e inspección de la cadena 60H
1. Desajuste los cuatro pernos de sujeción 1 del soporte 2.

2. Desajuste la contratuerca de seguridad de los pernos 3 y ajuste hasta conseguir la
regulación de la cadena.
3. Después de la regulación ajuste los cuatro pernos de sujeción 1.
 Compruebe visualmente el tensado de

la cadena 60H (4).
 Engrase la cadena 60H.
 Regule el tensado de la cadena.
 Compruebe visualmente los polines y

realice el engrase a los cuatro puntos.

9.4. Ajuste de los discos del colector
Asegúrese que la máquina esté apagada y el sistema eléctrico se encuentre sin

tensión antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento.
INSPECCIÓN Y CONTROL
1. Retire los pernos 1 de la tapa protector y

retire la tapa (2).
2. Retirar las tres tuercas (3).
3. Retire la tuerca (4) y la Arandela (5) del

eje del colector.
4. Retirar cada disco del colector.
5. Limpiar los discos con un trapo, no usar
agua ni aire comprimido.
6. Ajustar los pernos (7) de cada disco del

colector, debido al rozamiento que tienen
los discos de bronce (8) estos tienden a
desgastarse provocando un juego con
respecto a sus caras, este juego se
soluciona ajustando los pernos (7) que
sujetan los discos de bronce.
7. Limpiar con un trapo el interior del
carrete de cable eléctrico. No usar agua
ni aire comprimido. Volver a colocar los
discos del colector, la arandela y la
tuerca del eje del colector, luego
proceder a colocar la tapa protector del
carrete del cable.
AVISO
Para evitar el chisporroteo en el colector del carrete del cable eléctrico debido a la
formación de óxido, se deberá girar el carrete como mínimo de una vez por turno.

12
9.5. Discos del colector
Fig. 9.2 - Disco del colector.
Componentes:
1. Cubo aislante. 10. Pernos de enlace L.

2. Disco lateral izquierdo de bronce. 11. Disco aislante.
3. Disco central de bronce. 12. Bocina de nylon.
4. Disco lateral derecho de bronce. 13. Resorte.
5. Botón de contacto. 14. Perno de 1/4" de ajuste.
6. Pernos de botón de contacto. 15. Perno para terminal de contacto de botón.
7. Enlace U. 16. Perno de contacto de saliente de disco central.
8. Pernos de enlace U. 17. Arandela de presión.
9. Enlace L. 18. Tuerca.
9.5.1. Especificaciones técnicas
Este dispositivo va dentro del cable reel que conecta a los motores eléctricos. Es el
entrelace entre el cable que se enrolla en la tambora y el segmento estacionario que
va al tablero y motor eléctrico.
• De 600/2Kv – 250 vdc.

• De 110 – 250 amperios (de 1 hasta 3.2 m).
• Hasta 220°C de temperatura de operación.
• Servicio continuo.
• Hasta 4800 msnm de altura de operación.

9.5.2. Proceso de mantenimiento
El disco del colector es un dispositivo que contiene varias piezas, entre las cuales hay
algunas que pueden cambiarse antes de cambiar por completo, y así podemos
prolongar el tiempo de trabajo.
Se recomienda realizar el mantenimiento cuando ocurra lo siguiente:
• Cuando el tiempo de trabajo cumple las 250 (Horas de Funcionamiento de
Bomba Hidráulica).
• Cuando se observa fallas como: chisporroteos, deformaciones, incremento de
la temperatura, presentas componentes flojos, quemaduras pequeñas.
Después de tener el disco colector, coloque en una mesa de trabajo limpia y ordenada,
esto es con el fin para evitar la contaminación.
CAMBIO DEL KIT DE AJUSTE DE LOS DISCOS ROZANTES

El kit de ajuste de los discos rozantes se debe cambiar cuando presentan lo siguiente:
• La bocina de nylon este deforme, quemada, abollada y no pueda cumplir su función.
• El resorte este fatigado o deformado.
1. Desajuste los tres pernos en forma

equitativa y con cuidado, hasta que se
libere uno a uno.
2. Para realizar el cambio empiece según

el orden como muestra la imagen lado
izquierda:
• Primer paso, coloque la bocina de
nylon en el resorte.
• Segundo paso, coloque el perno de ¼”
en la bocina.
• Tercer paso, ajuste equitativamente
cada perno.
3. Ajuste lo necesario para que los discos

laterales y el disco central pueda girar
sin mayor esfuerzo.
NOTA
Para los pernos que vienen apretados de fábrica; el ajuste se mide según la longitud
enroscada, siendo esta de 17 mm. Para posteriores ajustes la recomendación es hacerlo
de forma equitativa, en los tres pernos, según el desgaste de los discos rozantes, ejemplo:
si a un perno se ajusta una vuelta a los otros también se debe realizar una vuelta.
Probar el ajuste tratando de hacer girar el paquete de discos rozantes, la oposición al giro
debe ser la misma que presenta cuando el disco del colector esta nuevo.

14
CAMBIO DEL PAQUETE DE DISCOS ROZANTES

Los discos rozantes se deben cambiar si presentan los siguientes defectos:
• Para el disco colector 250: Al sumar la medida de los espesores, de los tres discos,
estos suman 13 mm o menos.
• Para el disco colector 110: Al sumar la medida de los espesores, de los tres
discos, estos suman 10.5 mm o menos.
• Están desgastados al punto que el kit de ajuste, de los discos rozantes, ya no los
pueda ajustar más. (probar haciendo girar el paquete de discos, si gira con mucha
facilidad, debe cambiarse).
• Si los discos se encuentran quemados o chisporroteados.
• Si presentan deformidad.
• Si los pernos de los enlaces se desajustan x desgaste.
• Si los enlaces están en mal estado.
1. Retire el kit de ajuste de los discos,

desajustando los tres pernos (para
mayor detalle ver cambio del kit de
ajuste de los discos rozantes).
Colocar la yema
de los dedos aquí
2. Retire el disco aislante tomándolo con

ambas manos apoyando las yemas de
los dedos pulgares en el cubo aislante.
Los otros dedos

aquí
3. Retire el paquete de discos rozantes

tomándolo con ambas manos haciendo
un pequeño vaivén, si el paquete está
pegado usar dos varillas con la punta
plana, como palanca. Palanquear con
cuidado, sin dañar el cubo aislante.
4. Cambie el paquete de discos,
ubicándolos en la posición correcta,
luego coloque el disco aislante y el kit
de ajuste.
5. Verifique que el botón de contacto (1)
1 entre en el agujero.

CAMBIO DEL CUBO Y EL DISCO AISLANTES

Los aislantes del disco colector se deben cambiar si presentan los siguientes defectos:
• Si los aisladores se encuentran quemados o chisporroteados.
• Si presentan deformidad.
• Si las roscas de las tuercas de bronce incrustadas están desgastadas o barridas.
• Si los aisladores están en mal estado (rotos o quitados)
1. Repita los pasos 1, 2, 3 del ítem cambio del paquete de discos rozantes.
2. Retire y cambie los discos.
3. Coloque el paquete de discos en la

posición correcta.
4. Coloque el disco aislante.

5. Coloque el kit de ajuste.

16
ENGRASE DE DISCOS ROZANTES

El trabajo continuo de los discos del colector hace que la grasa entre los discos rozantes
se acabe, por tal motivo se debe engrasar cuando suceda los siguiente:
• El disco colector tiene un tiempo de trabajo continuo.
• Los discos empiezan a producir un ruido producto del rozamiento.
• Cuando el disco colector se caliente excesivamente sin que los parámetros
normales de trabajo varíen.
• Recomendamos engrasar los discos rozantes con grasa conductiva.
1. Una vez que el paquete de discos

rozantes esté libre se procede a
desajustar los pernos que ajustan el
enlace “L” y el enlace “U”.
2. Luego proceda a separar los discos,

realizar este proceso con mucho
cuidado de no golpearlos.
3. Limpie los discos de grasa a cambiar.

4. Engrase una capa delgada aproximadamente 0.5 mm de grosor, utilice una espátula.
5 . Coloque los discos realizando los pasos anteriores, del ultimo al primero. Verifica que
la posición correcta (se recomienda primero colocar el enlace “U” antes de colocar los
otros discos.
NOTA
No aplicar el lubricante con los dedos.

CAMBIO DEL BOTÓN DE CONTACTO

El terminal tipo botón de contacto es una de las partes importantes del disco colector,
debido a que es el punto donde se conecta el terminal. Por tal motivo se debe cambiar
si se presentan las siguientes fallas:
• Al manipularlo esta con juego.
• Esta golpeado o chisporroteado.
1. Desajuste y retire los dos pernos de
bronce.
2. Retire y coloque el botón nuevo.
3. Coloque y ajuste los dos pernos de
bronce, verifique que la superficie del
botón este en contacto con el disco.
4. Coloque y ajuste los dos pernos de

bronce, verifique que la superficie del
botón este en contacto con el disco.
No debe haber luz

NOTA
• Se debe cambiar la grasa.
• Si el botón esta desajustado es porque está roto o desgastado es preferible cambiar
por completo el disco colector.
INSTALACIÓN DEL TERMINAL EN LA SALIENTE DEL DISCO CENTRAL
1. Introducir el perno de ajuste junto con

su arandela de presión a través del
terminal, con el cable puesto, luego en
el agujero de la saliente del disco
central
2. Coloque la tuerca de ajuste.

2 3. Sujetar el cable (1) para cuidar la
posición.
4. Coloque una herramienta en el punto
(2).
1
5. Ajuste la tuerca (torque recomendable
27 Nm).
NOTA
• Utilice la herramienta correcta para el ajuste del perno.
• No supere el torque recomendado del perno (esto puede causar daño al disco central
de bronce y al terminal tipo ojo de cobre).
• Siempre asegúrese que el perno tenga la dimensión correcta, de lo contario al ajustar
el perno se convertirá en botador y dañara la rosca de los pernos que sujetan el botón
al disco rozante, provocando que se afloje y por consiguiente realizara una mala
conducción, provocando accidentes.

18
INSTALACIÓN DEL TERMINAL EN EL BOTÓN DE CONTACTO

2
1. Colocar y sujetar el cable (1) para

mantener la posición del terminal.
2. Colocar el perno de ajuste junto con la
arandela de presión (2).
3. Asegure que la superficie del terminal
(3) esté totalmente en contacto con el
botón.
1 3
4. Sujetar con una mano el cable (1),

para cuidar la posición.
5. Ajustar el perno (2), el torque
recomendado 27 Nm.
6. Cuando realiza el ajuste del perno (2)
sujete el Slip ring (4) para ayudar a
soportar la fuerza de apriete.
NOTA
• Utilice la herramienta correcta para el ajuste del perno.
• No supere el torque recomendado del perno (esto puede causar daño al disco central
de bronce y al terminal tipo ojo de cobre).
• Siempre asegúrese que el perno tenga la dimensión correcta, de lo contario al ajustar
el perno se convertirá en botador y dañara la rosca de los pernos que sujetan el botón
al disco rozante, provocando que se afloje y por consiguiente realizara una mala
conducción, provocando accidentes.

9.6. Conexión del cable de potencia al tablero eléctrico de mina
ATENCIÓN

funcionamiento si se realizan trabajos de reparación y mantenimiento por un
electricista calificado.
Utilice los dispositivos de bloqueo como son candado de seguridad y tarjeta

de identificación.
Lea las instrucciones de uso y de mantenimiento antes de usar o

realizar trabajos de mantenimiento en el equipo.
Siga todas las instrucciones de seguridad.
INSTALACIÓN DE CONECTORES EN EL CABLE ELÉCTRICO

 La máquina utiliza un cable de alimentación portátil que está compuesto de 3 cables
(negro, blanco, rojo), 1 cable de testeo (amarillo), 2 cables de línea a tierra.
• CABLE NEGRO LINEA 1

• CABLE ROJO LINEA 2
• CABLE BLANCO LINEA 3
• CABLE AMARILLO QUINTA LINEA
• CABLES (sin revestimiento) LINEA A TIERRA
NOTA
El código de color para los conductores de fase debe ser negro, rojo y blanco, según la
norma ICEA S-75-381.

20
CONEXIÓN DE LOS CONECTORES AL TABLERO DE MINA
• Conectar los cables de potencia en el

tablero eléctrico de la mina, según lo
indicado (ver Imagen izquierda).
• Siempre asegúrese que los terminales de
cable reel ingrese correctamente a los
terminales del tablero eléctrico.
NOTA
 Aislar el cable amarillo (quinta línea) con cinta termo contraíble.
 Enrollar el cable de tal forma que no interfiera en el cableado del tablero.
 Considerar la línea TEST solo par minas que cuenten con sistemas de protección de
LA QUINTA LINEA.

9.7. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable reel
VALVULAS REGULADORAS DE FLUJO
El movimiento de rotación del cable reel es accionado por un motor hidráulico, así mismo
la velocidad de rotación es para el enrollado y desenrollado del cable eléctrico (según rpm
del motor diésel a la que se viene accionando la palanca del cable reel), estos
movimientos son regulados por dos válvulas reguladoras de flujo en las que se puede
variar la velocidad del enrollamiento del cable eléctrico.
NOTA
 Solo el personal técnico calificado debe realizar el proceso de regulación de la
velocidad de enrollamiento del cable reel.
AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE DESENROLLAMIENTO DE CABLE REEL
La válvula reguladora de flujo (1) determina la velocidad de giro del cable reel cuando
está desenrollando el cable eléctrico.
• Ajuste completamente la perilla (1) en

sentido horario, luego retorne el giro 1/4
de vuelta.
• Desenrolle el cable eléctrico, empujando
la palanca de control de accionamiento
de cable reel en la posición (A), con el
motor diésel en ralentí (mínimas rpm).
• Verifique el desenrollamiento del cable a
35 rpm aproximadamente.
• Asegure el prisionero (A) de la perilla (1)

22
AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE ENROLLAMIENTO DE CABLE REEL

La válvula reguladora de flujo (2) determina la velocidad de giro del cable reel cuando
está enrollando el cable eléctrico.
• Gire completamente la perilla (2) en

sentido horario, luego retorne el giro
3/4 de vuelta.
• Enrolle el cable eléctrico, empujando
la palanca de control de
accionamiento de cable reel en la
posición (A), con el motor diésel en
ralentí (mínimas rpm).
• Verifique el enrollamiento del cable a
75 rpm aproximadamente
• Asegure el prisionero (A) de la perilla
(2)
NOTA
 Para el proceso de regulación de enrollamiento, el cable eléctrico debe estar
desconectado de la fuente de alimentación.
 Durante el proceso de regulación de enrollamiento del cable, el personal técnico debe
verificar que el cable sea cargado al tambor adecuadamente (75 rpm).

9.8. Mantenimiento periódico del cable reel
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CABLE REEL

D H: D H: HORÓMETRO DIÉSEL
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
1 CABLE REEL
1.1 Pernos en general V; A
1.2 Tensión de la cadena V; A
1.3 Sprocket de motor hidráulico V V; A V; R
1.4 Cadena de transmisión 60 H Li; E V; R
1.5 Sprocket de soporte de tambor A V; R
1.6 Rodamiento rígido de bolas E V; R
1.7 Cordón de nitrilo de Ø 3.5 mm V; R
1.8 Kit de sellos (O ring y limpiador) V; R
Li; V;
1.9 Discos del colector
E
Pernos de sujeción de los discos del
1.10
colector V; A
Tuercas de sujeción de los
1.11
distanciadores del colector V; R
1.12 Conexión y mangueras hidráulicas V* Li, A
1.13 Motor hidráulico V*
1.14 Válvula reguladora de flujo V* V; R
2 CENTRALIZADOR DE CABLE REEL Li; E
*E: REALIZAR LA LIMPIEZA ANTES DE EJECUTAR EL ENGRASE CADA FIN DE TRABAJO.
*V: VERIFICAR POSIBLE ATASQUE Y DESGASTE.
V*: VERIFIQUE FUGAS DE ACEITE.
Tabla 9.1 - Mantenimiento periódico del cable reel


24

10
SISTEMA
ELÉCTRICO
©RESEMIN Copyright reserved Rev.

2
3 ©RESEMIN Copyright reserved Rev.

ÍNDICE
10. SISTEMA ELÉCTRICO ............................................................................ 6

10.1. Generalidades.................................................................................... 6
10.2. Seguridad........................................................................................... 6
10.3. Componentes principales del sistema eléctrico (380 - 690 VAC) ...... 8
10.3.1. Panel TAB 5 .............................................................................. 13
10.4. Localización de problemas............................................................... 14
10.5. Instrucciones de mantenimiento ...................................................... 15

4

10. SISTEMA ELÉCTRICO
10.1. Generalidades
El sistema eléctrico consta del tablero eléctrico principal TAB1 (tablero eléctrico de
control de fuerza y control de indicadores luminosos, interruptores termomagnéticos,
condensador, cargador de baterías).
10.2. Seguridad
ATENCIÓN


funcionamiento si realizan reparación y mantenimiento por un electricista
calificado.
Utilice los dispositivos de bloqueo como son candado de seguridad y

tarjeta de identificación.
PELIGRO

corte la tensión del interruptor principal y llame inmediatamente a un
electricista especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar accidentalmente mientras realizas
trabajos en la máquina.
Utilice herramientas con un buen aislamiento, incluso cuando trabaje en
una máquina sin tensión esto es un buen de seguridad.
Verifique el funcionamiento correcto de los dispositivos de seguridad, si

lo mencionado impide el funcionamiento de la máquina, llame
inmediatamente a un electricista para determinar la causa de la avería.

6
El suministro eléctrico debe ser dimensionado para garantizar un funcionamiento libre

de problemas a la potencia máxima durante el arranque del motor eléctrico. Tanto
como el transformador o generador eléctrico, cable de alimentación deberá ser
dimensionado para cumplir los requisitos de potencia de la perforadora.
RESEMIN define la máxima caída de tensión en cable de alimentación en un máximo
del 2.5%.


10.3. Componentes principales del sistema eléctrico (380 - 690 VAC)

PANEL TAB 1
CODIGO COMPONENTES
V3 Cargador de baterías.
P13 Indicador de horas de funcionamiento del compresor.
P4 Indicador de horas de funcionamiento del motor eléctrico (power pack).
P3 Indicador de horas de funcionamiento de la perforadora (perforación).
H51 piloto/luz indicadora de sobretensión o sub-tensión de la red de alimentación.
H4 piloto/luz indicadora de fase invertida.
H10.1 Piloto/luz indicadora de tablero energizado.

8
PANEL TAB 1

CODIGO COMPONENTES
LF1 Repartidor de líneas – 250 Amp.
TR4 Transformador de corriente 200/5 Amp.
FF0 Modulo vigi 0.03-10 Amp (falla a tierra).
Q0 Guardamotor del motor eléctrico principal (power pack).
KF1, KF1D, KF1Y Contactores de arranque del motor eléctrico (power pack).
KF3, KF3D, KF3Y
Contactores de arranque del motor eléctrico (compresor y enfriador de compresor).
(OPCIONAL)
TR6 Transformador de voltaje (1.5 Kva).
FF1 Relé de sobrecarga de motor eléctrico M1 18-90 Amp. (power pack).
FF3 (OPCIONAL) Relé de sobrecarga de motor eléctrico M3 12.5-50 Amp. (compresor).
F1 Interruptor termomagnético de control de alimentación del transformador
F4 Interruptor termomagnético de control de pilotos indicadores de parada de
emergencia.
F7 Interruptor termomagnético de control.
F10 Interruptor termomagnético de control de cargador de baterías (32 VDC).
F10 Interruptor termomagnético de control de cargador de baterías (32 VDC).
F11 Interruptor termomagnético de control de salida del cargador de batería.
F12 Interruptor termomagnético de control del circuito de parada de emergencia.
Interruptor termomagnético de control del sistema de arranque de estrella-triangulo
F13 (110 V).
F14 Interruptor termomagnético de control del sistema de arranque del compresor.
F15 Interruptor termomagnético de control de alimentación de fuente V7.
F16 Interruptor termomagnético de control del sistema de iluminación en perforación.
Interruptor termomagnético de activación del sensor de proximidad (empate de
F17 barras y activación de la pantalla HMI).
Interruptor termomagnético de control de piloto/luz de apagado de emergencia (380-
F18 600 VAC y 24 VDC).
KTPS1 Relé auxiliar temporizado de alarma de pre-encendido.
KTPS2 Relé auxiliar temporizado de alarma de pre-arranque.
KTSC1 Relé auxiliar temporizado de alarma de cinturón de seguridad.
KSC1 Relé auxiliar de alarma de cinturón de seguridad.
KSC2 Relé auxiliar de alarma de cinturón de seguridad.
F20 Interruptor termomagnético de protección del precalentador (motor diésel).
F21 Interruptor termomagnético de chapa de contacto.
Interruptor termomagnético del sistema de parqueo, sistema de lubricación de motor
F22 diésel, sistema de combustible (solenoide de combustible).
F23 Interruptor termomagnético de pilotos del panel de conducción.
F24 Interruptor termomagnético del sistema de posicionamiento.
F25 Interruptor termomagnético del sistema de iluminación de la máquina.
V7 Fuente de alimentación de 24 VDC – 20 AMP.
KT1 Temporizador auxiliar del arranque del motor eléctrico (de estrella al triangulo).
KT2 Relé temporizador de nivel y temperatura del aceite hidráulico.
KT3 Temporizador auxiliar del sistema hidráulico.
KT6 Temporizador auxiliar de encendido de la bomba de agua.
KT11 Relé temporizador auxiliar carga y descarga del compresor.
KT12 Relé temporizador auxiliar de arranque del compresor.
KA2 Relé auxiliar de encendido de bomba de agua.

10
K3 Relé auxiliar principal.

K8 Relé de nivel de aceite de lubricación.
K8A Relé auxiliar de nivel de aceite de lubricación.
K55 Relé auxiliar de solenoide de carga/descarga (compresor).
K56 Relé de advertencia de presión mínima de descarga.
K57 Relé auxiliar de temperatura del compresor.
K97 Relé auxiliar de secuencia de fase.
K98 Relé auxiliar de baja o alta tensión.
K58 Relé auxiliar de control del compresor.
KT9 temporizador auxiliar de conexión y desconexión del compresor.
KQ1 Relé auxiliar de bobina shunt trip (Q0)
K0 Relé auxiliar de alimentación de los pilotos/luz de parada de emergencia.
K0A Relé auxiliar de parada del motor diésel.
Relé auxiliar de bloqueo del sistema eléctrico de 380-600 VAC (eléctrico) y 24 VDC
K12 (diésel).
K16 Relé auxiliar de bajo nivel del aceite hidráulico (sistema eléctrico 380-600 VAC).
K16A Relé auxiliar de bajo nivel del aceite hidráulico (sistema transmisión).
K16B Relé auxiliar de bajo nivel del aceite hidráulico (sistema transmisión).
K95 Relé auxiliar de energizado (motor diésel).
KT15 Relé temporizador auxiliar de posicionamiento.
KMC2 Relé de temperatura de motor diésel.
K14 Relé auxiliar de parqueo (transmisión).
K65 Relé auxiliar de activación de alarma de gatos.
K73 Relé auxiliar de solenoide de arrancador.
X1 Borneras.
D1 Diodo de control de piloto de nivel/presión aceite lubricación.
D2 Diodo de control de piloto encendido de motor eléctrico principal.
D3 Diodo de control de piloto de sobrecarga de motor eléctrico principal.
D4 Diodo de control de pilotos de nivel bajo y temperatura alta de aceite hidráulico.
D5 Diodo de control de piloto de fase invertida.
D5A Diodo de piloto de sobretensión o subtensión de la red de alimentación.
D6 Diodo de piloto de sobrecarga de motor eléctrico M5 (enfriador tropical).
D7 Diodo de piloto de sobrecarga y temperatura alta del motor eléctrico del compresor.
D8 Diodo de piloto de encendido del compresor.
D9 Diodo de piloto de presión mínima de carga (compresor).
D25 Diodo
D26 Diodo
X1D Bornera.
D10 Diodo.
D16 Diodo
D46 Diodo.
D47 Diodo.
D48 Diodo.
D49 Diodo.
D10 Diodo.

PANEL TAB 1
CODIGO COMPONENTES
P15 Indicador de voltaje y amperaje.
Q1 Guardamotor protección de relé de secuencia de fase.
Q5 Guardamotor protección de relé del motor eléctrico del enfriador tropical.
KF5 Contactor de enfriador tropical.
K11 Relé principal de alimentación de 24 VDC (motor diésel).
KMC1 Switch magnético 24 VDC
KF15 Contactor tripo
FF15 Relé térmico
K4 Contactor auxiliar
KPH1 Relé monitoreo

12
10.3.1. Panel TAB 5
PANEL TAB 5
CODIGO COMPONENTES
X5 Bornera.
D46 Diodo.
F27 Interruptor termomagnético de bomba de engrase automático.
F30A Interruptor termomagnético
K13 Relé de arranque (motor diésel).
K13A Relé auxiliar de alimentación del ECM.
K17 Relé auxiliar de alarma de pre-arranque.
K45 Relé auxiliar de presión baja de aceite del motor diésel.

10.4. Localización de problemas
1. El sistema de alimentación no arranca
 Asegúrese que los pulsadores de parada de emergencia no estén activados.

 Verifique que el interruptor principal de la batería este en posición ON.
 Compruebe los pilotos/luz del TAB 1.
 Compruebe el funcionamiento adecuado de los fusibles.
 Verifique el funcionamiento del circuito de control del arranque del motor
eléctrico principal.
2. El sistema eléctrico no arranca después que estuvo trabajando
 Si la temperatura del aceite hidráulico supera los 70°C, el power pack se apaga
y el piloto/luz H3 se enciende. La alerta de la avería se apaga cuando la
temperatura desciende.
 Si el nivel de aceite está por debajo del mínimo, el power pack se apaga y el
piloto/luz H3 se enciende. Aumente aceite hidráulico por encima del nivel
mínimo.
 Si el aceite de lubricación llega al nivel mínimo, el power pack se mantiene en
presión de stand by y el piloto/luz H38 se enciende. Aumente aceite de
lubricación por encima del nivel mínimo.
 Si la presión de aire del sistema de lubricación está por debajo de 3 bar, el
power pack se mantiene en presión de stand by (Asegurar la presión de aire
correcta del compresor).
 Si la temperatura de aceite del compresor supera los 115 ° C, el piloto/luz H6
se enciende y el compresor se apaga. La alerta de la avería se apaga cuando
la temperatura desciende.
3. Las luces de trabajo no funcionan
 Compruebe los interruptores de corte del circuito de las luces de alimentación.

 Compruebe el Relé auxiliar de control.
 El conector de los faros desconectados.
 Fallo en el circuito de control.

14
10.5. Instrucciones de mantenimiento
 Cada movimiento de operación
• Compruebe el funcionamiento de los botones pulsadores de parada de

emergencia.
• Asegúrese que las puertas de los tableros eléctricos de alimentación se
encuentren cerrados y los cables bien conectados.
• Compruebe visualmente la condición de los cables eléctricos.
 Una vez al mes
• Verifique los paneles de control eléctrico expuesto a la humedad y séquelos

si fuera necesario.
• Apliquen un agente protector a las conexiones.
• Verifique posibles daños en los cables eléctricos.
• Ajuste los contactos de fuerza de los contactores.
• Ajuste los contactos del interruptor principal.
• Ajuste los terminales de conexión del motor eléctrico principal.
• Compruebe el funcionamiento de los sensores de los dispositivos de
seguridad.
 Periodo de tiempos largos de fuera de uso
• Verifique si existe agua condensada en los tableros eléctricos y paneles de

control. Limpie las zonas húmedas.
• Compruebe la resistencia de aislamiento del cable de potencia y el motor
eléctrico.
• Aplique un agente protector a las conexiones.
• Verifique posibles señales de oxidación en los contactos, terminales, limpie
y proteja con lubricantes.
 Después de cada reparación
• Si tuviera que sustituir algún componente eléctrico o se retira el agente

protector mediante la limpieza, vuelva a aplicar el agente protector a todas
las conexiones eléctricas.


11
INFORMACIÓN
GENERAL

2

ÍNDICE
11. INFORMACIÓN GENERAL ...................................................................... 6

11.1. Clasificación SAE ............................................................................... 6
11.2. Clasificación ISO ................................................................................ 6
11.3. Tabla de capacidades de lubricantes en la máquina ......................... 6
11.4. Tabla de torques ................................................................................ 7
11.5. Mangueras hidráulicas ....................................................................... 8
11.6. Adaptadores hidráulicos................................................................... 11

4

11. INFORMACIÓN GENERAL
11.1. Clasificación SAE
(SAE: Society of Automotive Engineers) La viscosidad indicada para la estabilidad del

aceite para fluir, es medida en temperaturas altas y bajas, por ejemplo, SAE 30, 5W40.
El primer valor (5W) indica la viscosidad a la temperatura baja y el segundo valor (40)
indica cuando el aceite está caliente.
11.2. Clasificación ISO
(ISO: International Organization for Standardization) La viscosidad de los

lubricantes industriales es determinada por el ISO-VG, por ejemplo, el
aceite graduado ISO-VG 68 tiene una viscosidad de 68 cST a 40°C.
11.3. Tabla de capacidades de lubricantes en la máquina
CAPACIDAD
RESERVORIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
TANQUE HIDRÁULICO 126 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
TANQUE HIDROSTÁTICO 86 L
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIÉSEL – DEUTZ (OPCIONAL). 15 L
SAE 15W 40
DEPÓSITO DE PEDAL DE FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
0.25 L
ACELERACIÓN – DEUTZ (OPCIONAL). HIDRÁULICOS ISO VG 68
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIÉSEL - CAT C4.4 7L
SAE 15W 40
REFRIGERANTE MOTOR DIÉSEL - CAT
DEAC o ELC (CATERPILLAR) 10.8 L
C4.4
COMPRESOR LE-3 ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 0.8 L
COMPRESOR GA 30 (OPCIONAL). ACEITE ROTO INJ.FLUID 15.6 L
ACEITE LUBRICANTE PARA
SIST. LUBRICACIÓN (PERFORADORA). 6L
PERFORADORA ISO 100
TANQUE COMBUSTIBLE DIÉSEL 60 L
BOMBA ELÉCTRICA DE ENGRASE GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 2L
BOMBA DE ENGRASE NEUMÁTICO. GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 13 Kg
BOMBA DE DESPARQUEO 0.9 L

6

Grado NLGI: 2
Punto de fluidez: 180 ºC
PUNTOS DE ENGRASE EN Viscosidad del aceite base:
GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP.
LA MÁQUINA 150cST/40 ºC
Temperatura de
funcionamiento: -30 a +110 ºC
Grado NLGI: 2 color negro
Punto de goteo: 250 ºC
JUNTA DE BARRA CON LA GRASA STC 2 CON JABÓN ESPESANTE Viscosidad del aceite base:
BROCA DE CALCIO Y ACEITE BASE DE MINERAL 120cST/40 ºC
Temperatura de operación:
-20 a + 60ºC
11.4. Tabla de torques

CLASE 8.8
8 1.25 8.8 24 18
10 150 8.8 48 36
12 1.75 8.8 84 62
16 2.00 8.8 209 154
20 2.50 8.8 408 301
22 2.50 8.8 556 410
24 3.00 8.8 705 520
27 3.00 8.8 1034 763
30 3.50 8.8 1402 1034
36 4.00 8.8 2451 1808

CLASE 10.9
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997

TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI

B18.3.1M CLASE 12.9
Clase de Par Par
Nominal la rosca
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
11.5. Mangueras hidráulicas
• Mantener siempre limpias y tapadas los conductos de entrada para proteger de

contaminantes.
• Recuerde que las mangueras son sometidas al trabajo sufren un estiramiento
entre un 2% a 4% de su longitud inicial, por lo que se recomienda dejarlos de un
largo apropiado.
• Siempre se deben mantener un radio de curvatura lo más amplio posible, con el
fin de evitar el colapso o restricción del fluido.
• Evite instalar una manguera que este quede con alguna torcedura.
• Procure evitar el contacto con piezas móviles o fuentes de calor, por ejemplo, el
tubo de escape, cardán.
• Las mangueras deben tener la longitud apropiada para que cumplan su función.
• Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante para
Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante para evitar
posibles accidentes.

8


10
11.6. Adaptadores hidráulicos
Los adaptadores son capaces de facilitar la instalación y orientación en una línea de

transmisión hidráulica, se presentan en diversas combinaciones de roscas, formas y
tamaños; pueden ser rectos, curvos, etc. según sea la condición donde se requiere
usar este tipo de sello se presenta en JIC 37°, BSP, entre otros.
Los conectores JIC tanto como macho y hembra presentan un asiento cónico de 37°
donde al unirse se produce el sello, la mayoría de fugas en este tipo de sello en el
asiento son causados por:
• El asiento mal fabricado (como ángulos del macho y hembra no iguales)

• Irregularidades en la cara de la superficie del asiento.
• Falta de ajuste en la unión.
Por eso siempre verifique la compatibilidad dentro del ángulo del asiento macho y
hembra.
Utilice siempre la tabla de ajuste de conectores.
Recuerda que no es necesario utilizar teflón.

Torque recomendado para la instalación de Conectores y Adaptadores
SAE 514 JIC 37°

Dimensiones Acero Bronce
Fracción de Ft. Lbs N-m Ft. Lbs N-m
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 11.0 13.0 15.0 5.0 6.0 6 3/4 9.0
-6 5/16" 13.0 15.0 18.0 20.0 7.0 9.0 10.0 13.0
-6 3/8" 17.0 19.0 23.0 26.0 12.0 15.0 17.0 20.0
-8 1/2" 34.0 38.0 47.0 52.0 20.0 24.0 27 2/3 33.0
-10 5/8" 50.0 56.0 69.0 76.0 34.0 40.0 46 1/3 55.0
-12 3/4" 70.0 78.0 96.0 106.0 53.0 60.0 72 1/3 82.0
-16 1" 94.0 104.0 127.0 141.0 74.0 82.0 100 1/2 111.0
-20 1 1/4" 124.0 138.0 169.0 188.0 75.0 83.0 101 1/2 113.0
-24 1 1/2" 156.0 173.0 212.0 235.0 79.0 87.0 9.0 9.0
-32 2" 219.0 243.0 296.0 329.0 158.0 175.0 17 3/4 19.0
SAE 1453 FLAT SEAT SAE 1453 FLAT SEAT

Dimensions Steel Dimensions Steel
Fraction of Ft. Lbs N-m Fraction of Ft. Lbs N-m
Dash Dash
Inch Min. Max. Min. Max. Inch Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0 -4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0
-6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0 -6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0 -8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
-10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0 -10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
-12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0 -12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
-14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0 -14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
-16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0 -16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
-20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0 -20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
-24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0 -24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0

12
BSPP 30° INVERTED CONE SAE J514 O’RING BOSS

Dimensions Steel Dimensions Steel
Fraction of Ft. Lbs N-m Fraction of Ft. Lbs N-m
Dash Dash
Inch Min. Max. Min. Max. Inch Min. Max. Min. Max.
-2 1/8" 7.0 9.0 9.0 12.0 -3 3/16" 8.0 10.0 11.0 13.0
-4 1/4" 11.0 18.0 15.0 24.0 -4 1/4" 14.0 16.0 20.0 22.0
-6 3/8" 19.0 28.0 26.0 38.0 -5 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 1/2" 30.0 36.0 41.0 49.0 -6 3/8" 24.0 26.0 33.0 35.0
-10 5/8" 37.0 44.0 50.0 60.0 -8 1/2" 50.0 60.0 68.0 78.0
-12 3/4" 50.0 60.0 68.0 81.0 -10 5/8" 72.0 80.0 98.0 110.0
-16 1" 79.0 95.0 107.0 129.0 -12 3/4" 125.0 135.0 170.0 183.0
-20 1 1/4" 127.0 152.0 172.0 206.0 -16 1" 200.0 220.0 270.0 300.0
-24 1 1/2" 167.0 190.0 226.0 258.0 -20 1 1/4" 210.0 280.0 285.0 380.0
-32 2" 262.0 314.0 355.0 426.0 -24 1 1/2" 270.0 360.0 270.0 490.0
MILLIMETER SERIES
Dimensions Steel
Dimensiones de la Ft. Lbs N-m
rosca Min. Max. Min. Max.
M10 X 1.5 13.0 15.0 18.0 20.0
M12 X 1.5 15.0 19.0 20.0 25.0
M14 X 1.5 19.0 23.0 25.0 30.0
M16 X 1.5 33.0 40.0 45.0 55.0
M18 X 1.5 37.0 44.0 50.0 60.0
M20 X 1.5 52.0 66.0 70.0 90.0
M22 X 1.5 55.0 70.0 75.0 95.0
M26 X 1.5 81.0 96.0 110.0 130.0
M27 X 2 96.0 111.0 130.0 150.0
M33 X 2 162.0 184.0 220.0 250.0
M42 X 2 170.0 192.0 230.0 260.0
M48 X 2 258.0 347.0 350.0 470.0

12
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1.1. PERIODO DE GARANTÍA DE EQUIPOS:

1.2. PERIODO DE GARANTIA DE REPUESTOS

Los periodos de Garantía son lo siguientes:

1.3. PERIODO DE GARANTIA DE SERVICIOS

Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por

1.6. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO.

1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

4 ROD HANDLING CON CARRUSEL

6 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN

8 SISTEMA DE AGUA Y AIRE

Peligro en caso ignorar las instrucciones.

RESEMIN te recuerda que debes de cumplir con leer este

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1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

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1.11.7. Medidas después de la activación/incendio .............................. 26

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1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

Los propósitos de estas instrucciones son:

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

1.2. Diseño de la máquina

La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

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1.3. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

1.3.1. Panel de advertencia

El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación ó comentario para darlo a

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1.3.2. Símbolo general de alerta

Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

1.3.3. Símbolos obligatorios

Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

Utilizar cartón Leer el manual o Símbolo general Usar los tres

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1.3.4. Símbolos de prohibición

Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

Prohibido Límite de acceso Prohibido

No retire la No Está prohibida a

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1.3.5. Símbolos de advertencia

Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

SÍMBOLO DE PELIGRO MECÁNICO

Peligro de Peligro de corte Peligro de Peligro de

Peligro de traspié Peligro de sufrir Peligro de Peligro de

Peligro de Peligro de cargas Peligro de caída Peligro de

Peligro de caída Peligro de caída Peligro de caída Peligro maquina

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SÍMBOLOS DE PELIGRO ELÉCTRICO

SÍMBOLOS DE PELIGRO POR MATERIALES/SUSTANCIAS

Peligro de Peligro de Peligro de

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SÍMBOLOS DE PELIGRO TÉRMICO

SÍMBOLOS DE PELIGRO DE RADIACIÓN

SÍMBOLOS DE PELIGRO DE ERGONÓMICO Y