UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA ZOOTECNISTA

TEMA: “SILOS VERTICALES”

INTEGRANTES ASISTENCIA NOTA DE INFORME

Ascencio Avalos Ana Paula
Castillo Paz Rubila
García Zavaleta Daniel
Ricopa Fernández Karla
Vilcamango Sánchez Rafael
DOCENTE: Dr. Eli Manuel Abanto Rojas

CURSO: Manejo de Pastos y Forrajes

CICLO: VII

TRUJILLO – PERÚ

2023

I. INTRODUCCIÓN
 La escasez de producción agrícola, tanto en forraje como en granos, frente
al consumo esencialmente uniforme de éstos por parte del ganado vacuno
especialmente, ha obligado a estudiar sistemas de almacenamiento y
conservación de forrajes y granos de tal forma que regulen la distribución
en tiempo y espacio de acuerdo con la demanda. (Santos, 2011)
Es así que, frente a los distintos métodos usados para lograr el
almacenamiento con la mínima merma de la producción, el silo ha
ocupado el lugar de preferencia entre los productores. Entre algunas de las
ventajas que ofrecen los silos, es la posibilidad de guardar la producción
rápidamente en lugar seguro y la de disponer de una alta mecanización de
las operaciones de carga y descarga. Esto último permite reducir a un
mínimo la mano de obra, posibilitando que las cosechas se realicen con el
mínimo personal del establecimiento, sin necesidad de recurrir a personal
transitorio. (Santos, 2011)

Existen varias soluciones para la construcción de silos utilizando el

hormigón, y ladrillos materiales que por sus propiedades de resistencia y
durabilidad y por la facilidad de obtener con él superficies lisas y
herméticas, satisfacen plenamente la condición fundamental que requieren
estas estructuras, preservación de las cosechas a costo económico.
(Santos, 2011)

o Fomentar el uso de silos y sus tipos en la conservación de forrajes

para la alimentación animal.
o Fomentar la utilización de silos verticales como una alternativa de
conservación de forrajes para alimentación animal.

II. DESARROLLO

1
Según Peñagaricano y otros (1969), en esta denominación están
comprendidos todos aquellos silos que se extienden hacia arriba y hacia
abajo, es decir, sean aéreos y subterráneos, una dimensión en el plano
vertical que en el horizontal. (Cevallos Fernandez, 2005)

Se caracterizan por ser compactos, bien por el pie del hombre –caso más
frecuente-, o bien por máquinas especiales de compactación que
funcionan a motor y están formadas por una serie de ruedas paralelar que
vienen a integrar un rodillo de compactación. (Cevallos Fernandez, 2005)

Todos ellos tienen la ventaja de ocupar superficies reducidas, sin

necesidad de espacios especiales. Se adaptan a ubicaciones próximas a
construcciones; por su forma, no presentan problemas de localización.
(Cevallos Fernandez, 2005)

Pueden ser sin paredes o sin ellas cubiertos o descubiertos. Todos ellos
presentan el problema de tener que subir el forraje a la parte superior del
mismo cuando se estén llenando –caso de los aéreos-, lo que demanda una
mayor mano de obra o empleo de elevadores especiales, que son costosos.
(Cevallos Fernandez, 2005)

Los subterráneos, si bien no presentan este problema ya que el forraje cae

por su propio peso, posponen la dificultad, ya que es el ensilaje el que hay
que subir cuando se comienza a racionar con el silo. (Cevallos Fernandez,
2005)

A.ORIGEN

Desde la antigüedad, la construcción de silos está asociada a prácticas

que distintos pueblos y culturas aplicaron para la conservación de granos
y productos de la agricultura en general que les permitiera la
acumulación de la sobreproducción para hacer frente a períodos de
escasez. 

2
 La palabra silo tiene su origen en una voz griega “siros” que significa
hoyo o agujero para conservar granos. (Acero, 2013)

La construcción de silos verticales es relativamente reciente y está

asociada al desarrollo de la agricultura de maíz desarrollada en Estados
Unidos de Norteamérica hacia fines del siglo 19. Hoy los silos se utilizan
ampliamente, no sólo en la actividad agrícola y el ensilado de granos y
forraje sino también en múltiples actividades industriales como la
industria de productos alimenticios (azúcar, café vinos, etc.), la industria
textil, del papel y celulosa, la industria química, la minería, la industria
farmacéutica, petroquímica, fertilizantes, cementos. Y muchos otros.
(Acero, 2013)

B. SILOS VERTICALES

Los silos verticales pueden hacerse de concreto, zinc, madera, metal o

plástico. Deben tener forma cilíndrica para facilitar la compactación. Los
silos verticales son ideales para asegurar una buena compactación,
debido a la gran presión que se va acumulando en su interior a medida
que se va agregando forraje y aumenta la altura del ensilado. Esto
protege al ensilaje de quedar expuesto al aire durante el proceso de
ensilado y la explotación del silo.

Debe asegurarse que el forraje a ensilar en esta forma tenga por lo menos
30 por ciento de MS, para evitar que ocurra un escurrimiento de efluente
y al mismo tiempo para aprovechar al máximo la capacidad del silo.

Dentro los silos verticales tenemos los llamados los silos aéreos o silos
tipo torre.

3
- Silo Tipo Torre o aéreo

Es un silo aéreo que se construye sobre el nivel natural del suelo o

ligeramente enterrado, pero no en tierras de relleno.

Los silos de torre deben tener paredes fuertes, impermeables, lisas bien
aplomadas y de superficie circular para que el ensilaje se compacte
mejor. Las paredes deben ser fuertes para que resistan la presión lateral
del peso del material ensilado, la cual aumenta con la profundidad o
altura del silo, de ahí que estos silos se refuerzan con aros metálicos
exteriores.

La superficie interna se debe proteger contra los ácidos del ensilaje, para
ello se puede usar asfalto, pintura a base de caucho, yeso, cemento,
aceite de linaza cocido (no usar pintura a base de plomo). Los cimientos
deben ser fuertes, resistentes y con drenajes para evacuar los líquidos
exprimidos del silo. (Santos, 2011)

Imagen 1. Silo tipo torre

CAPACIDAD DE LOS SILOS DE TORRE

La altura del silo de torre no debe ser menor del doble de su diámetro ni
mayor del cuádruple de su diámetro. Un silo de cinco metros de diámetro
debe tener de 10 a 20 metros de alto. (Santos, 2011)

4
El diámetro del silo depende de la cantidad de ensilaje consumido
diariamente, esta cantidad depende del número de animales y de la
cantidad de ensilaje que se suministre a cada uno. (Santos, 2011)

Esto es para obtener una mayor eficiencia de trabajo, pues un obrero con
una pala, puede extraer una capa de material de cinco a siete centímetros
por cada palada y así se evita desperdicio y daño del ensilaje expuesto y
removido innecesariamente. Si se va a aumentar el número de animales
por día, el diámetro entonces debe ser mayor. (Santos, 2011)

La altura del silo depende del tiempo durante el cual se ha va usar el

ensilaje. Si se usa ensilaje por cortos períodos, el silo podrá ser bajo, de
lo contrario deberá ser más alto. (Santos, 2011)

El silo de torre es una estructura de generalmente 4 a 8 m de diámetro y

10 a 25 m de altura. (Santos, 2011)

Puede construirse de materiales tales como vigas de madera, hormigón,

vigas de hormigón, y chapa galvanizada ondulada. Estos materiales
tienen diferencias en su precio, durabilidad y la hermeticidad resultante.
(Santos, 2011)

Los silos de torre que solo guardan ensilaje generalmente se descargan

desde su parte superior. Esta tarea era originalmente hecha a mano con
rastrillos, pero actualmente se realiza más a menudo con descargadores
mecánicos. (Santos, 2011)

Algunas veces se utilizan cargadores para recoger desde las partes

inferiores, pero hay problemas para hacer reparaciones y con el ensilaje
que se incrusta en las paredes de la estructura. (Santos, 2011)

Una ventaja de los silos de torre es que el ensilaje tiende a empacarse

bien gracias a su propio peso, con excepción de algunos metros de la
parte superior. (Santos, 2011)
5
 En Australia muchos pueblos en áreas de siembra de grano tienen silos
de torres de hormigón para agrupar granos de los pueblos aledaños y
almacenar para el transporte por carreteras o trenes hacia un puerto de
exportación (Santos, 2011)

Imagen 2.Capacidad del silo vertical

C. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SILOS VERTICALES
Cuando decida almacenar el ensilado en torres, asegúrese de tener en cuenta las
siguientes ventajas y desventajas

Tabla N°1. Ventajas y desventajas del ensilado vertical

VENTAJAS
- Requiere menos espacio en el suelo
por tonelada ensilada.
- Funciona para alimentación directa en
el granero.
- Ofrece buena densidad de empaque y
baja permeabilidad de oxígeno.
DESVENTAJAS
- Requiere mayor inversion por
tonelada ensilada.
- Riesgos de seguridad elevados debido
al potencial de gases peligrosos en el
momento de la extracción del
alimento.

6
Los costos de almacenamiento, incluyendo inversiones de capital y
costos anuales, para distintos tamaños de rebaños son factores
importantes a tener en cuenta. (Forward, 2015)

El costo por tonelada puede ser importante en operaciones donde el

capital es limitado debido a la expansión o a la existencia de deudas.
(Forward, 2015)

Por otro lado, los silos de torre bien manejados pueden ayudar a reducir
las pérdidas de materia seca (MS) en comparación con otras
estructuras. Las pérdidas de MS son generalmente más bajas en los
silos de torre con limitación de oxígeno, y las pérdidas de los silos de
torre hechos con bloques de concreto y las bolsas de ensilado pueden
ser similares. (Forward, 2015)

i. Preparación

Antes de rellenar un silo, debe inspeccionar su integridad estructural y

cualquier circunstancia que permita la entrada de aire y agua. Cualquier
escalera o elevador debe ser sólido y estar bien sujeto. Asegúrese de
que el desagüe del suelo esté abierto y libre de obstrucciones. (Forward,
2015)

ii. Llenado y Compactación

La recolección de forrajes con mayor contenido de humedad reduce las

pérdidas de rendimiento, pero esto debe equilibrarse con las pérdidas
por filtración a causa de un ensilado excesivamente húmedo. (Forward,
2015)

Un alto contenido de humedad puede provocar una fermentación no

deseada y pérdidas excesivas de nutrientes solubles debido a la
filtración. (Forward, 2015)
7
 Tabla N°2. Niveles Esperados de MS de algunos cultivos en
almacenamiento vertical.

NIVELES OBJETIVO DE MS DE CULTIVOS PARA SISTEMAS DE

ALMACENAMIENTO VERTICAL

ESTRUCTURAS CON LIMITACION DE OXIGENO

Ensilado de Leguminosa-Pasto 50 – 65% MS

Ensilado de Grano pequeño 50 – 65% MS

Ensilado de Maiz 40 – 65% MS

ESTRUCTURA CONVENCIONAL DE BLOQUES DE CONCRETO

Ensilado de Leguminosa-Pasto 30 – 55% MS

Ensilado de grano Pequeño 40 – 55% MS

Ensilado de Maiz

Menos de 60 pies o 18m 32 – 36% MS

Mas de 60 pies o 18.29m Aumentar 2% MS por cada 10 pies o 3 metros de

altura vertical

Cuando se llene el silo, asegúrese de que haya una distribución uniforme

dentro de la estructura para ayudar a reducir la separación del tamaño de las
partículas y mejorar la compactación uniforme del forraje.

Esto resulta en una mayor densidad del ensilado y una reducción en el

atrapamiento y la infiltración del aire. Una mayor densidad de ensilado

8
también aumenta la capacidad del silo y mejora el funcionamiento del
descargador de silo. (Forward, 2015)

Para mejorar el perfil y la calidad de fermentación del forraje:

- Cosechar y almacenar rápidamente el forraje, idealmente en un día,

si es posible
- Reduzca la exposición al aire mediante un llenado y cobertura
rápidos
- Cubre con una lamina de plástico si el suministro se retrasa varias
semanas
- Verifique la calidad y apariencia de las 6 a 12 pulgadas (12 a 30
cm) superiores del ensilado antes de agregar mas ensilado o pienso
para el ganado.
- Deseche el ensilado mohoso o de baja calidad.
- Aumente la compactación añadiendo material con mucha humedad
en la parte superior y cubriéndolo.
- Agregue de 20 a 50 lb o 9 a 22 Kg de maíz o cebada finamente
molida por tonelada humedad de ensilado para proporcionar una
fuente de carbohidratos fermentables en ensilado de leguminosas,
pasto y granos pequeños.
- Traslade el ensilado fermentado a bolsas u otras unidades de
almacenamiento durante las épocas frías del año para rellenas los
silos de torre, lo que permitirá un uso adicional de los silos de la
torre para los sistemas de alimentación automatizados. Tratar el
forraje con un inoculante que a demostrado ayudar a prevenir el
deterioro aeróbico minimiza los problemas de descomposición en
estas situaciones. (Forward, 2015)

9
 iii. Cobertura y Sellado

Los silos de torre dependen de la gravedad para lograr una buena

compactación. Por eso, el forraje en la parte superior del silo tendrá
baja densidad. (Forward, 2015)

El aire puede penetrar este ensilado de baja densidad de 5 a 10 pies o de

1.5 a 3 m. para reducir el deterioro en esta capa superior, cubra el
forraje inmediatamente después del llenado. (Forward, 2015)

Para cubrir adecuadamente el forraje, distribúyalo manualmente para

crear una superficie superior nivelada y camine sobre el forraje hasta
que la superficie este bien compactada. Luego excave una zanja de 2
pies o 0.6m de profundidad en el forraje alrededor de la circunferencia
del silo, coloque una cubierta de plástico de 4 a 6 mm de espesor sobre
el forraje y ponga de manera uniforme sobre el plástico con bolsas de
grava para silos. (Forward, 2015)

Si se retrasa la cobertura, encienda el soplador durante 30 minutos antes

de entrar en el silo y hágalo funcionar mientras cubre el forraje.
(Forward, 2015)

I. Salida (Suministro)

Las estructuras de descarga inferior pueden proporcionar un suministro

de ensilado, pero puede presentarse una capa de forraje de baja calidad
entre cada periodo de corte o llenado. (Forward, 2015)

El dimensionamiento de los silos de torre es una consideración

importante cuando se construye el almacenamiento vertical para
mantener una tasa de alimentación adecuada que mantenga la
palatabilidad y la calidad. (Forward, 2015)

10
 En el caso de las raciones mixtas totales (RMT), el equipo de descarga
del silo o de la unidad debe permitir la extracción rápida del forraje
para optimizar el tiempo de alimentación. Para aumentar el tiempo de
salida, contar con una serie de estructuras verticales que descarguen al
mismo tiempo puede proporcionar grandes cantidades de ensilado y
también reducir la variación de ensilado durante la temporada de
alimentación, ya que se mezclan ensilados de varias fuentes. (Forward,
2015)

El almacenamiento en torre también ofrece la oportunidad de controlar

el inventario si hay más de un silo o unidad disponible en la
explotación. El forraje de baja calidad puede colocarse en una
estructura especifica que sea menos sensible a las variaciones.
(Forward, 2015)

Para minimizar la descomposición es importante que las tasas de

suministro sean adecuadas. Suministre 4 pulgadas o 10 cm al día en
verano y 2 pulgadas o 5 cm al día en invierno. (Forward, 2015)

Sus principales Características son:

- Sueles ser cilíndricos, predominando la altura sobre otras

dimensiones.

- El espacio del terreno que ocupan es de 6 a 8 veces menor que al de

los silos horizontales.

- Permiten la mecanización de todas las operaciones de carga,

descarga y distribución

- La mas ensilada es compactada por su propio peso.

11
 - Permiten una mejor conservación del alimento que los horizontales
por su menor superficie de contacto con el aire y su mayor
hermeticidad

- El coste por m3 es de 3 a 4 veces más elevado que el de los silos

horizontales, a los que hay que añadir los mecanismos de extracción
y distribución. Por ello su coste de instalación debe ser compensado
por el menor coste de las operaciones de llenado, vaciado y
distribución, y por un periodo largo de amortización (al menos 30
años).

El diámetro de estos silos verticales oscila entre los 4.5 y 9 metros,

interesando que la altura sea mayor posible para asegura un buen prensado
(15m es una altura habitual). El material mas habitual actualmente es el
acero, generalmente o con esmalte verificado para resistir la acides del
ensilado.

El flujo del ensilado puede ser continuo, para lo que se requiere que vaya
desensilando por la parte inferior y cargando por la parte superior, o
discontinuo donde la carga y descarga se realiza por la parte superior. El
flujo continuo aumenta su rentabilidad de uso pudiendo, pudiendo llenar en
cualquier momento del año. La desensiladora, colocada en la parte inferior,
debe ser mecánicamente robusta para soportar la gran presión de la masa
forrajera que tiene encima. El interés mayor de estos silos verticales está en
la conservación del forraje semiseco (40 – 45% de MS), que deberá estar
adecuadamente para no dificultar la “autocompactación”. (Forward, 2015)

D. LOCALIZACIÓN DE LOS SILOS

Para localizar los silos se debe tener en cuenta, que el ensilaje expide olores
desagradables y no deben quedar cerca de las habitaciones y de los sitios de
ordeño. También se debe considerar la distancia y el tiempo que se

12
empleará para transportar el ensilaje hasta el sitio donde se distribuirá al
ganado, así como el equipo disponible para extraer y transportar el ensilaje.
(Santos, 2011)

E. SEGURIDAD Y LIMPIEZA DE UN SILO

La limpieza manual, mediante la introducción de un trabajador que pende
de una soga para liberar al material atascado, es la más sencilla. Sin
embargo, esta es peligrosa por la caída de material y la posibilidad de que
haya gases presentes. (Santos, 2011)

Hay muertes en silos que resultan del proceso de llenado y mantenimiento

de éstos. La maquinaria usada también es peligrosa, y en el caso de los
silos de torre, los obreros pueden caer de la escalera o plataforma de
trabajo. También se han registrado varios casos de explosiones. Si el aire
en el interior prospera con partículas finas tales como polvo de grano, una
chispa puede desatar una explosión de suficiente potencia para desintegrar
un silo de hormigón. (Santos, 2011)

Hay dos problemas principales que ameritan la limpieza del silo. Uno es el
material que se consolida en la base del silo. El otro, el material que
comienza a adherirse al lado interior del mismo. (Santos, 2011)

Estos problemas reducen la capacidad operativa y llevan a la

contaminación por mezclarse materiales nuevos con antiguos. Hay gran
variedad de formas de limpiar un silo y muchas de estas acarrean sus
propios riesgos. Sin embargo, desde principios de la década de los años
1990 los limpiadores acústicos se han convertido en una opción por ser no-
invasivos y tener un perfil mínimo de riesgos, además de ofrecer una
solución al problema del costo por efectividad en la limpieza de los silos.
(Santos, 2011)

13
Estos sistemas son indicamos más a modo preventivo, una vez realizada la
limpieza de los silos, aunque hay que tener en cuenta la contaminación
sonora que genera, llegando a veces a ser muy molesta para el oído
humano. (Santos, 2011)

F. CONSIDERACIONES GENERALES:

El silo tiene una función indispensable en todo establecimiento de campo.

Toda granja, tambo, o establecimiento agrícola – ganadero que quiera
intensificar su producción necesita proveerse de silos para almacenar
forrajes. (Santos, 2011)

La difusión de esta estructura en todas las granjas de Europa y de los

Estados Unidos la ha hecho de utilización tan común que nos releva de
insistir sobre sus grandes ventajas. (Santos, 2011)

Año tras año aumenta el número de silos en todas partes, y en nuestro país,
puede hoy decirse que es imprescindible contar en el campo con estas
estructuras que permiten almacenar en forma económica la producción, y
con ello, el que sea factible aumentar el rendimiento de las tierras en forma
extraordinaria. (Santos, 2011)

Con la finalidad de divulgar entre los productores las ventajas que

representa la posesión de un silo, y entre los constructores de la campaña su
construcción en forma sencilla y económica, el Instituto del Cemento
Portland, ha preparado el presente folleto de divulgación de los silos
forrajeros de suelo cemento. (Santos, 2011)

El silo constituye la forma más barata de hacer reservas, estudios

comparativos de costos con otras formas (rollos, los fardos, etc.) así lo
demuestran. (Santos, 2011)

14
Con la ventaja adicional de que, en el caso de “silaje de maíz”, se trata de
un forraje de muy alta calidad lechera; por lo tanto, es necesario destinarle
adecuadas instalaciones que aseguren que el material ensilado se
conservará con todo su valor nutritivo en el momento de consumo. (Santos,
2011)

Que el silo no respire es fundamental para obtener un buen material

ensilado, la presencia del aire no permite que se produzca la fermentación
láctica (anaeróbica) deseada, y sí procesos de putrefacción, perdiendo por
consiguiente la calidad del mismo; esto lo evitamos con una correcta
compactación, para lo cual es necesario poseer paredes que permitan “pisar
bien al borde”, logrando de esta manera la “no formación de bolsas de
aire”. (Santos, 2011)

Por su hermeticidad no permite la entrada de aire lateral, evitando el tan

perjudicial fenómeno denominado “tiraje de chimenea”, que oxigena el silo
con el consiguiente aumento de temperatura por combustión del mismo,
produciéndose así importantes pérdidas visibles e invisibles que no se
observan pero que constituyen una apreciable disminución del valor
nutritivo del mismo. (Santos, 2011)

El piso firme es una necesidad indispensable, y asea para administrar el silo

mediante el uso de extractores o realizar la técnica de autoconsumo.
(Santos, 2011)

Se logra utilizando para ese fin el suelo cemento, el que, por su resistencia,
bajo costo y fácil construcción hace que sea el elemento ideal para este tipo
de instalación. Igualmente resulta la opción más conveniente para ser
utilizado como piso de comederos (Santos, 2011)

15
 G. CONSTRUCCIÓN

Imagen 3. Construcción y disposición del silo vertical

La construcción de silos forrajeros para el almacenaje de granos, constituirá

siempre una solución conveniente para su conservación en buenas condiciones.
(Santos, 2011)

Los silos y elevadores de granos construidos en forma estable van siempre

acompañados de sistemas de circulación, removiéndose el cereal periódicamente.
Esta circulación es imprescindible para la conservación del grano y se ejecuta
cuando la elevación de temperatura o la humedad pasan los límites mínimos
recomendables. La construcción de estos tipos de elevadores y silos resulta muy
costosa y se han buscado otros sistemas de emergencia para almacenar las
cosechas. (Santos, 2011)

16
El cereal almacenado, con grados de humedad conveniente, se conserva
indefinidamente siempre que se mantenga en silos herméticos,
impermeables al aire y al agua. Dadas las características de los suelos de
toda la región cerealista del país, se ha ensayado con éxito almacenaje de
cereales en silos forrajeros, los que pueden ser construidos en forma
económica aprovechando las ventajas que brindan las mezclas de suelo
cemento, material que se emplea cada vez más como un valioso elemento
constructivo. (Santos, 2011)

H. MÉTODO CONSTRUCTIVO
a) EXCAVACIÓN

La excavación puede practicarse fácilmente con palas de buey,

terminándose el perfilado de las paredes con pico y pala. Es conveniente
tener presente que en el caso de ser muy profunda la excavación, la
pendiente de las cabeceras debe permitir la salida fácil de los animales que
arrastran la pala de buey cargada. Una pendiente de 1 a 3 es adecuada y
además permite la ejecución del revestimiento de suelo cemento sin
necesidad de encofrados. (Santos, 2011)

El talud de las paredes laterales deberá fijarse en relación con la naturaleza

del suelo, no debiéndose ejecutar paredes con una inclinación mayor que la
que permita la estabilidad natural del terreno. (Santos, 2011)

b) PREPARACIÓN DE LA MEZCLA DE SUELO CEMENTO

Para la mezcla del suelo con el cemento portland, el primero debe

previamente ser pulverizado. Esta operación, puede hacerse fácilmente con
cualquier implemento de los que abundan en las chacras. (Santos, 2011)

Cuanto más pulverizado está el suelo, tanto mejor será la mezcla resultante.
Debe tratarse que el suelo pulverizado quede reducido a partículas menores
de 0,5 cm de diámetro. (Santos, 2011)

17
La cantidad de cemento portland a agregar variará, según la naturaleza de
los suelos, entre el 8 y el 10% del volumen del suelo compactado. La
mezcla de cemento portland con el suelo puede hacerse a mano; por la
coloración que toma la mezcla puede apreciarse cuándo se ha obtenido la
uniformidad conveniente. (Santos, 2011)

Imagen 4. Preparación del cemento para el silo

I. DISEÑO

Son los más habituales, es una estructura que por lo general puede medir
entre 4 - 8 metros de diámetro y entre 10 - 25 metros de altura, aunque
existen ganaderos que prefieren utilizar barriles plásticos o de metal que
miden entre 0,5 - 2 metros de diámetro y entre 1 - 4 metros de alto. Los
silos cilíndricos pueden ser aéreos o subterráneos Y los silos subterráneos

18
se pueden llenar colocando la Picapasto en el borde si la altura del suelo es
bastante baja (un metro aproximadamente) Para calcular el volumen de este
silo se utiliza la siguiente formula: (Viloria, 2012)

Ejemplos de cálculos de capacidad de estos silos

Hallar la capacidad de los siguientes silos sabiendo que

a. Silo cilíndrico de 2m de diámetro y 4m de alto y con capacidad de 600

kg/m3

Respuesta

a. Silo cilíndrico: para hallar la capacidad de este silo utilizaremos la

siguiente formula en donde primero determinaremos el volumen y luego
con este dato determinaremos la capacidad del mismo así.

19
¿Qué hacer cuando solo se tienen los kilos de ensilaje, pero no hay un
silo previamente diseñado?

Existen casos en donde un productor hace ensilaje para la época seca, pero
no sabe dónde guardarlo ya que no posee ningún tipo de silo. Ahora bien,
que pasaría si un productor posee las 72.9 toneladas de ensilaje, pero no
sabe de qué dimensiones construir su silo para almacenar esa cantidad de
forraje. (Viloria, 2012)

¿Y si el silo que quiere utilizar el productor es cilíndrico?

20
Pues se puede calcular de la misma manera y para ello utilizaremos el
mismo ejemplo donde se calculó el silo cilíndrico (Viloria, 2012)

V= 3,1416 m2 x h (atención a este dato 3,1416 más adelante lo

necesitaremos para calcular el largo del silo)

Como la altura es desconocida, por ello aún no se puede determinar el

volumen, por lo que despejaremos la siguiente fórmula P= V x D para
poder hallar dicho volumen así: (Viloria, 2012)

V=P÷D

V = 7536 kg ÷ 600 kg/m3

V = 12,56 m3

21
El volumen de este silo es de 12,56 m3 , ahora procederemos a determinar
la altura que tendrá este silo y para ello utilizaremos el 3,1416 m2 que
obtuvimos cuando quisimos obtener el volumen primeramente de este silo
(Viloria, 2012)

h = V ÷ 3,1416 m2

h = 12,56 m3 ÷ 3,1416 m2

h=4m

la altura de este silo será de 4 metros.

III. RECOMENDACIONES

- En primer se debe calcular el área del fondo en función del radio que
varia de 0.80 a 2.00 m.

- Luego la altura se calcula por tanteos teniendo en cuenta que no

exceda tres veces el diámetro

- Cuando la altura resulta demasiado grande mayor de 10 m es

preferible construir dos o más silos constituyendo una batería.

- Las cunetas deben tener un ancho de 0.30m y una profundidad de

0.20m.

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

22
o PEÑAGARICANO, J. ARIAS, W. LLANESA, N. Ensilaje, Manejo y
Utilización de las Reservas Forrajera, edit. Hemisferio Sur, Montevideo -
Uruguay.

o Acero, C. (2013). Origen de los silos.

o Cevallos Fernandez, D. (2005). “UTILIZACIÓN DE ENSILAJE DE
RESIDUOS AGROINDUSTRIALES Y BIOLÓGICAMENTE
ACELERADO EN LA ALIMENTACIÓN DE TERNEROS DE
LEVANTE” (Proyecto ESPOCH - FUNDACYT PFN - 057).
RIOBAMBA – ECUADOR: Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo.
o Forward. (2015). Ensilado en torre. Qualitysilage.
o Santos, G. (2011). Reconocimiento de estructuras de un silo
forrajero aéreo tipo torre. Construcciones Rurales.
o Viloria, F. M. (2012). Como determinar la capacidad de un silo
cilindrico y de bunker. Info pastos y forrajes.

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