CALIFICACIÓN DE EQUIPOS Y AMBIENTES

EN LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA
Dr. Ericson Felix Castillo Saavedra
Docente de Tecnología Farmacéutica, Biofarmacia y Farmacocinética
 ASPECTOS FUNDAMENTALES

✓ La validación es una parte esencial de las BPM, es un elemento del programa de garantía
de calidad asociado con un producto o proceso. Los principios básicos del aseguramiento
de la calidad tienen como objetivo la producción de formulaciones que sean adecuadas
para su uso previsto (calidad, seguridad y eficacia).
✓ Los pasos en el proceso deben estar bajo control, para maximizar la probabilidad de que
el producto terminado cumpla de manera consistente y predecible con todas las
especificaciones de calidad y diseño. La validación de procesos y sistemas es
fundamental para lograr estos objetivos.
 PLAN MAESTRO DE VALIDACIÓN
(PMV)

Documento que especifica la información

referente a las actividades de validación que la
organización debe realizar, donde se definen
detalles y escalas de tiempo para cada trabajo de
validación a ejecutar. Las responsabilidades
relacionadas con dicho plan deben estar
establecidas en el documento.
 PLAN MAESTRO DE VALIDACIÓN
(PMV)
El Plan Maestro de Validación (PMV) debe reflejar los elementos clave del programa de
validación, debe ser conciso, claro y contener al menos lo siguiente:
Política de Validación

Estructura organizativa de las actividades de validación

Resumen de instalaciones, sistemas, equipos y procesos

Formato de la documentación (por ejemplo, protocolo e informe )

Planificación y Programación

Control de Cambios

Referencias a documentos existentes

 SECUENCIA DE VALIDACIÓN

SISTEMAS DE CALIFICACIÓN
INSTALACIONES PROCESOS LIMPIEZA
APOYO CRÍTICO DE EQUIPOS
 VALIDACIÓN

CALIBRACIÓN

• Instrumentos de medición

CALIFICACIÓN
ORDEN DE ACCIONES
• Aparatos de control, máquinas,
PARA VALIDAR equipos

VALIDACIÓN

• Procesos, sistemas, metodologías.

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 CALIFICACIÓN

“Acción de demostrar que cualquier instalación,

sistema y equipo, trabaja correctamente y
conduce a la obtención de resultados esperados”
✓ Es un proceso lógico y sistemático y debe comenzar
desde la fase de diseño de las instalaciones, servicios y
equipos.
✓ Cualquier aspecto de operación, incluyendo los cambios
significativos en las instalaciones, sistemas, equipos,
materiales y/o procesos, que puedan afectar la calidad del
producto, ya sea directa o indirectamente, debe ser
calificado, según corresponda.
 CICLO DE VIDA

Validación de
Riesgos de GMP Procesos
Aspectos de minimizados
Calidad CP/VP
Combinada
O
Calificación de
Desempeño
CO/CP
Y/O (a) Combinada
O
Especificación Calificación de
Funcional Operación
(FS)
CI/CO
Combinada
O
Calificación de Calificación de
Diseño Instalación

Factory Acceptance (c)

Testing (FAT)

(b) Y/O

Site Acceptance
Testing (SAT)
 PROTOCOLO

Documento, que se revisa y aprueba antes de ser

ejecutado, que describe la entidad bajo
consideración, las pruebas planeadas y los
criterios de aceptación. Una vez finalizada la
prueba, el protocolo y los resultados sirven de
base para documentar que la entidad funciona
según lo previsto.
 ¿Qué debemos calificar?

▪ Calificación de Cabinas Climáticas

▪ Calificación deTanques de Fabricación (Reactores
Biológicos)
▪ Calificación deAutoclaves
▪ Calificación de Encajadoras-Encartonadoras
▪ Calificación de Áreas Estériles
▪ Calificación de Cabinas de Flujo Laminar
▪ Calificación de Equipos Esterilizadores por ETO
▪ Calificación de Estufas
▪ Calificación de Incubadoras
▪ Calificación de Cámaras de Refrigeración
 TIPOS DE CALIFICACIÓN

a) Calificación del diseño (DQ);

b) Calificación de la instalación (IQ);
c) Calificación de la operación (OQ);
d) Calificación del desempeño (PQ).

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 TIPOS DE CALIFICACIÓN
Las calificaciones deben realizarse en el orden indicado y no debe iniciarse la
siguiente calificación, si la anterior no tiene un dictamen favorable. Cuando se
justifique por escrito, podrán fusionarse.

La calificación debe aplicarse en instalaciones, equipos y sistemas críticos

incluyendo sistemas computarizados empleados en todas las etapas de
manufactura, almacenamiento y control de calidad.

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 CALIFICACIÓN DE DISEÑO
(DQ)

La calificación DQ debe establecer y proporcionarevidencia

documentada de que las instalaciones, sistemas y
equipos nuevos o remodelados hayan sido diseñados en
correspondencia con las Buenas Prácticas de
Manufactura y que es conveniente para el propósito
proyectado.

Esto aplica cuando las instalaciones, sistemas y equipos

no han sido construidos al momento de su evaluación,
de manera que se pueda prevenir a nivel documental.
 CONSIDERACIONES

▪ Deben cumplir con los criterios de ejecución planeados (con base a las
especificaciones de requerimientos de usuario y especificaciones funcionales
del fabricante).
▪ Flujos de aire y presiones diferenciales en flujo según diseño de las esclusas.
▪ Flujos lógicos de proceso, materiales, producto, personal y desechos sin
riesgo de contaminación a insumos, producto, personal y/o ambiente.
 CONSIDERACIONES

▪ La limpieza, sanitización y mantenimiento.

▪ El grado de dedicación de la entidad, por ejemplo si será multiuso o
multipropósito.
▪ Los requerimientos para el comisionamiento (Commissioning).
▪ La construcción (si aplica), adquisición, instalación y/o reubicación de equipos.
▪ El acceso a instrumentación, controles, componentes de equipos y sistemas
de apoyo críticos.
▪ Seguridad hacia el producto, personal y medio ambiente.
 CONSIDERACIONES

▪ Que las dimensiones de los equipos estén consideradas en los planos.

▪ Que las especificaciones de diseño del área cumplan con la clasificación de
área. Que las dimensiones de las puertas, ventanas, equipos, muebles y
techo estén incluidas en planos o algún otro documento relacionado,
tomando en cuenta los materiales de construcción, acabados sanitarios,
resistencia a agentes de limpieza y sanitización.
▪ El diseño debe considerar seguridad, protección contra plagas y protección
del medio ambiente.
 CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN
(IQ)
La calificación de instalación (IQ)
debe establecer y proporcionar
evidencia documentada de que las
instalaciones, sistemas y equipos
(nuevos o heredados) hayan sido
construidos e instalados en
correspondencia con sus
especificaciones de diseño
previamente establecidas.

Las especificaciones de compra, dibujos (planos y diagramas), manuales, listado de repuestos entre otros, deben verificarse
durante la calificación de la instalación. Ante la ausencia de manuales originales del proveedor en equipos y sistemas
heredados, deben existir como mínimo procedimientos de operación, limpieza y sanitización (cuando procede) y
mantenimiento que demuestren conocimiento de los equipos y sistemas.
 CONSIDERACIONES
▪ Instrumentos calibrados.
▪ Verificación de los materiales de construcción.
▪ Solicitud de certificados de materiales de construcción de aquellas partes que
entran en contacto con el producto.
▪ Características de diseño del equipo (por ejemplo, facilidad de limpieza de los
materiales de construcción, etc.).
▪ Condiciones de instalación (cableado, funcionalidad)
▪ Calibración, mantenimiento preventivo, programa de limpieza.
▪ Características de seguridad
▪ Documentación del suplidor, dibujos y manuales
▪ Documentación del “software”
▪ Lista de repuestos
▪ Condiciones ambientales

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 SITUACIONES PROBLEMÁTICAS

▪ ¿Está instalado de manera correcta? (Considerando los requerimientos

del suplidor del equipo)
▪ ¿Tiene el equipo los sistemas auxiliares necesarios para operar
correctamente?
▪ ¿Son estables los sistemas auxiliares?
▪ ¿Se afecta el desempeño del proceso por variaciones en los sistemas
auxiliares?
▪ ¿Debe estar nivelado el equipo?
▪ ¿Se afecta el desempeño del proceso por vibración del equipo?
▪ ¿Afectan las condiciones ambientales el desempeño del proceso?
 CALIFICACIÓN DE OPERACIÓN
(OQ)

✓ La calificación OQ debe establecer y proporcionar evidencia

documentada de que las instalaciones, sistemas y equipos
operan en correspondencia con sus especificaciones
funcionales.

✓ Las pruebas deben diseñarse para demostrar operación

satisfactoria en el rango de operación normal y en los límites de
las condiciones de operación, incluyendo condiciones de peor
caso.

✓ Los controles de operación, alarmas, interruptores, pantallas y

otros componentes deben ser probados.
 CONSIDERACIONES

▪ En esta fase se establecen los parámetros de proceso para asegurarse de

que resultarán en un producto que cumpla todos los requerimientos definidos
bajo todas las condiciones de fabricación anticipadas, incluyendo “el peor de
los casos”.
▪ Durante la producción de rutina y el control de proceso, es deseable medir los
parámetros de proceso y/o características de productos para permitir el ajuste
del proceso de fabricación en varios niveles de acción y mantener un estado
de control.
▪ Esos niveles de acción deben ser evaluados, establecidos y documentados
durante la validación del proceso para determinar la capacidad del proceso y
la habilidad para evitar acercarse a las "condiciones del peor de los casos“.

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 CONSIDERACIONES

▪ Límites de control de proceso (tiempo, temperatura, presión, condiciones

de configuración).
▪ Parámetros de software.
▪ Especificaciones de materia prima.
▪ Procedimientos de operación de proceso.
▪ Requerimientos de manejo de material.
▪ Control de cambios de proceso.
▪ Estabilidad y capacidad a corto plazo del proceso (estudios de latitud y
tablas de control).
▪ Modos de falla potencial, niveles de acción y condiciones en el peor de los
casos.
▪ Entrenamiento.
▪ El uso de técnicas estadísticamente válidas tales como experimentos de
muestreo para establecer parámetros claves del proceso y experimentos
diseñados estadísticamente para optimizar el proceso se pueden usar
durante esta fase.
 SITUACIONES PROBLEMÁTICAS

▪ Cuando se comienza el proceso, ¿opera el equipo como se requiere?

▪ ¿Conectan y desconectan los relevadores (“relays”) cuando se alcanzan los
valores establecidos?
▪ ¿Abren y cierran las válvulas a los valores especificados?
▪ ¿Están el agua de enfriamiento u otros fluídos necesarios para el proceso
fluyendo a la velocidad requerida para el desempeño especificado?
▪ ¿Suenan las alarmas a los valores establecidos?
▪ ¿Se conocen los parámetros de control?
▪ ¿Están los instrumentos que miden los parámetros calibrados?
▪ ¿Es el desempeño del equipo estable?
▪ ¿Se han determinado itinerario y actividades de mantenimiento del equipo para el
desempeño adecuado a largo plazo?
▪ En resumen: ¿Opera el proceso dentro de los límites establecidos?
 PRUEBA EN EL PEOR DE LOS CASOS

▪ Los parámetros de proceso deben ser estudiados para asegurar que darán
como resultado productos que cumplan todos los requerimientos definidos
bajo todas las condiciones anticipadas de fabricación.
▪ ¿Cuáles son las condiciones que pueden afectar el proceso negativamente?
▪ Analizar cómo se comporta el proceso cuando esas condiciones ocurren.
▪ Identificar señales cuando esas condiciones ocurren.
▪ Entender reacción del proceso cuando se dan esas condiciones.
▪ Incluir información acerca de “el peor de los casos” en el plan y los métodos
de control del proceso.
▪ No se ejecuta para determinar reproduciblidad.
▪ Procesos dependiente del equipo: diseño de experimentos (límites
operacionales, límites ambientales, cambios en lotes de material, cambio de
operadores, movimiento de equipo de fabricación).
▪ Procesos dependientes del personal: fuentes de tension (comodidad, factores
ergonómicos, fatiga, tareas repetitivas).
▪ Para sistemas auxiliares: desempeño bajo condiciones de estrés (carga
máxima que se puede utilizar).
 NO CONFORMIDAD

Los resultados de la calificación del cuarto de estabilidades código

1311001, donde se realiza el estudio de estabilidad del producto XXX a
30° C ± 2° C y 65% ± 5%, no demuestran que la distribución de la
temperatura y humedad dentro del cuarto sea estable, ya que se
evidencia resultados fuera de los criterios de aceptación establecidos.
CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO
(PQ)

La calificación PQ debe establecer y proporcionar

evidencia documentada de que las instalaciones,
sistemas y equipos se desempeñan en correspondencia
con las especificaciones de requerimientos del usuario.

La PQ debe incluir pruebas que han sido

desarrolladas para demostrar que el equipo,
sistema e instalación se desempeñan de acuerdo
a los parámetros y especificaciones de los
procesos.

La PQ debe incluir, pero no se limita, a pruebas,

materiales usados en la producción y empaque,
sustitutos calificados o productos simulados, que
hayan sido desarrollados a partir del conocimiento
del proceso, las instalaciones, sistemas o equipos.
 CONSIDERACIONES

▪ Los estudios del proceso deben simular las condiciones que se encontrarán
durante la fabricación real.
▪ Estos estudios deben incluir el rango de condiciones tal como se define por los
diferentes niveles de acción permitidos en procedimientos operativos tal como se
establece la fase OQ.
▪ Los estudios deben repetirse suficientes veces para asegurar que los resultados
sean significativos y consistentes.
▪ Los datos de proceso y de producto se deben analizar para determinar cual es el
rango normal de variación para el proceso.
▪ Conocer la variación normal del proceso es importante para determinar si está
operando en un estado de control y si es capaz de producir el resultado
específico de manera consistente.
▪ Se debe establecer: parámetros de producto, el proceso y los procedimientos
establecidos en OQ; aceptabilidad del producto, aseguramiento de la capacidad
de proceso tal como se establece en OQ; repetibilidad del proceso, estabilidad
del proceso a largo plazo.
▪ Resultados de OQ y PQ: Desarrollo de atributos para monitoreo y mantenimiento
continuos; los datos de proceso y de producto deben ser analizados para
identificar y eliminar o reducir cualquier variación debida a causas controlables.
 NO CONFORMIDADES

La Autoclave XXX, se encuentra calificada con un tiempo de esterilización de 30 minutos a 121 °C,
sin embargo el equipo es utilizado 15 minutos según farmacopea USP, asimismo no se evidencia el
tamaño y tipo de la carga para la evaluación del desempeño.

El reporte de calificación operación de la Autoclave YYY, no evidencia la prueba de penetración de

calor, asimismo, en la calificación de desempeño no se evidencia el cálculo de Fo para determinar
la letalidad del proceso en el tiempo establecido de 132°C por 12 minutos.
 RECALIFICACIÓN

✓ De acuerdo con un cronograma definido.

✓ La frecuencia puede determinarse sobre la base de

factores como el análisis de los resultados
relacionados con la calibración, la verificación y el
mantenimiento.

✓ Recalificación periódica, así como, después de los

cambios (tales como cambios en utilidades, sistemas,
equipos, trabajos de mantenimiento y movimiento).

✓ Debe considerarse como parte del procedimiento de

control de
cambios.
 CONTROL DE CAMBIOS

✓ Deben controlarse de acuerdo con un procedimiento

ya que los cambios pueden tener un impacto en una
instalación, sistema o equipo calificado; y un proceso
validado.

✓ El procedimiento debe describir las acciones a tomar,

incluida la necesidad y el alcance de la calificación o
validación a realizar.

✓ Deben solicitarse, documentarse y aprobarse

formalmente antes de la implementación. Los registros
deben mantenerse.
 CALIFICACIÓN DE AUTOCLAVES

Guía de la OMS - WHO/VSQ/97.02

Para la calificación de desempeño y en relación con cada prueba

de distribución del calor, penetración y desafío, el procedimiento
deberá efectuarse asatisfacción tres veces consecutivas a efecto
de demostrar que el autoclave cumple uniformemente los
criterios de aceptación.

Con respecto a las diferentes configuraciones de la carga y ciclos,

las pruebas se efectuarán tres veces para cada uno usando las
peores condiciones posibles (carga máxima o masa máxima).
 CALIFICACIÓN DE AUTOCLAVES

Guía de la OMS - WHO/VSQ/97.02

3 estudios de penetración del calor para la cargaA en el ciclo 1

3 estudios de desafío para la cargaA en el ciclo 1

3 estudios de penetración del calor para la carga B en el ciclo 2

3 estudios de desafío para la carga B en el ciclo 2
3 estudios de penetración del calor para la carga B en el ciclo 3
3 estudios de desafío para la carga B en el ciclo 3

3 estudios de penetración del calor para la carga C en el ciclo 3

3 estudios de desafío para la carga C en el ciclo 3

3 estudios de penetración del calor para la carga D en el ciclo 3

3 estudios de desafío para la carga D en el ciclo 3
42
 CALIFICACIÓN DE AMBIENTES EN LA INDUSTRIA
FARMACÉUTICA
Origen y transmisión de la contaminación

Aire
Inicio de la
Personal preparación
del lote

Equipos
Material de
embalaje

Agua
 Bacterias que portan las personas

BACTERIAS:
- Manos 100 –1 000/cm2
- Frente 10 000 – 100 000/cm2
- Cuero cabelludo 1 000 000/cm2
- Axila 1 – 10 millones/cm2
- Secreción nasal 10 millones/g
- Saliva 100 millones/g
 (comprobación de que la realidad es conforme a la idea)

Plan Calificación Calificación Calificación

Maestro del Proyecto de instalación de operación

Calificación
de desempeño
pre-proyecto
~$
Proyecto
Básico
~$
Proyecto
Detallado
1 2 6
~$
Estrategia del Planeamiento del 3 4 5 Operación y
planeamiento proyecto Proyecto Construcción Puesto en marcha mantenimiento

Ciclo de vida
Realización del proyecto

Traducción de las ideas para el documento Traducción del documento para la realidad
 PROTOCOLOS DE VALIDACIÓN

CALIFICACIÓN DE PROYECTO

➔ Verificación formal de que el proyecto atendió a

todos los requisitos del usuario.

➔ ANÁLISIS DE RIESGOS - verificación de los

aspectos BPM del proyecto.

 CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN

➔ Documento base:
Especificaciones del proyecto (Técnica)

➔ Principales pruebas:
Materiales, utilidades, documentación, calibración,
certificado de los materiales utilizados.
 CALIFICACIÓN DE OPERACIÓN

➔ Documento base:
Especificaciones funcionales

➔ Principales pruebas:

Alarmas, displays, informes, sistemas de

control, intertrabados, mensajes de errores,
interface con el operador, etc.
 CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO

➔ Documento base:
Requerimientos del usuario

➔ Principales pruebas:
Tiempos, eficiencia, sistema trabajando en
situación normal de operación.
 CALIFICACIÓN DE CÁMARAS FRÍAS Y/O ALMACENES

⦁ Perfil térmico ó mapeo térmico(*)

Es la colección de datos de temperatura de diferentes espacios
de un área (Ejemplo: almacén) que permite conocer la
distribución de temperatura en un área definida. Se obtiene
colocando un apropiado número de dispositivos en diferentes
secciones de un área por un tiempo mínimo de 24 horas por 3
veces consecutivas

(*)BPA - R.M. 132-2015 /MINSA

CALIFICACIÓN DE CÁMARAS FRÍAS Y/O ALMACENES

Calificación de Instalación
Condiciones eléctricas
Condiciones mecánicas
Condiciones de Espacio

Calificación Operacional
Distribución de temperatura
en el tiempo y en el espacio
SIN CARGA

52
 CALIFICACIÓN DE SALAS LIMPIAS

Referencias normativas:

• UNE EN ISO 14644: Salas limpias y ambientes controlados

relacionados.

• UNE 100713: 2003 Instalaciones de acondicionamiento de aire

en hospitales

• ISO/DIS 14698: Control de la biocontaminación en salas

limpias.

53
 CALIFICACIÓN DE SALAS LIMPIAS

Sistemas de mando (accionamientos), vigilancia(controles) y alarmas.

• Verificación de gradientes de presión entre salas
• Verificación de la efectividad de los procedimientos de
limpieza/desinfección
• Temperatura y HR
• Clasificación particular del aire
• Tiempo de recuperación (contaminación particular y microbiológica)
• Iluminación
• Nivel sonoro
• Verificación tipo de flujo y tasa de renovación de aire

54
 pruebas de PQ
Requerimientos PQ

pruebas de OQ
Especificaciones Funcionales OQ

pruebas de IQ
Especificaciones Técnicas IQ

Desarrollo

ISO 14644 - 4
 Área blanca o área limpia

Es un recinto compuesto por una o varias salas cuyos

niveles de calidad ambiental (limpieza del aire), presión
diferencial, temperatura y otros parámetros ambientales
como pueden ser humedad relativa, niveles sonoros y
luminosos, tienen que mantenerse dentro de unos limites
concretos. La monitorización de estos parámetros es
imprescindible para poder disponer de la información
necesaria para su correcto control.
 Controles en las instalaciones

Controles físicos:
• Integridad y fugas de los filtros absolutos
• Caudales de impulsión de aire
• Presión diferencial
• Concentración de partículas
• Temperatura
• Humedad relativa
• Visualización de la distribución del aire
• Recuperación de clase.
 Controles en las instalaciones

Controles microbiológicos:
▪ Contaminación microbiana de superficies
▪ Contaminación microbiana ambiental
 Periocidad de los controles

La norma ISO 14644 nos indica que la periodicidad varía en

función del tipo de prueba y de la clasificación ambiental de la
instalación.
PERIOCIDAD DE LOS CONTROLES
Grados A y B Grados C y D
Prueba
Frecuencia Frecuencia
Concentración de partículas Semestral Anual
Integridad y fugas de filtros Anual bianual
Caudales de Impulsión de aire Anual Anual
Presión diferencial Anual Anual
Pruebas opcionales Bianual Bianual
Contaminación microbiana ambiental Semestral Anual
Contaminación microbiana superficial Semestral Anual
 Controles ambientales

◼ Temperatura ambiental
◼ Humedad relativa
◼ Presión diferencial
◼ Número de partículas en el ambiente
◼ Velocidad de aire en las cabinas de flujo laminar
◼ Cambio de aire por hora
◼ Prueba de Hermeticidad de Filtros Absolutos HEPA.
 Temperatura ambiental

◼ Se tiene confort del personal

◼ Estabilidad del producto
◼ Altas temperaturas aumenta la transpiración y
liberación de partículas
◼ Pone en riesgo el producto

Especificaciones recomendadas: 20 ºC - 25 ºC
 Humedad relativa

◼ Humedad elevada:
Produce transpiración y liberación de partículas. Pone
en riesgo el producto
◼ Humedad baja:
Ayuda a prevenir crecimiento de hongos
Estabilidad del producto

Recomendaciones
- Máximo 50 %
- 30 - 50 %
 Presión diferencial

Área de productos Área de productos

estériles No estériles

Esclusa Área de productos Esclusa Área de productos

estériles No estériles
 Presión diferencial

◼ Presión diferencial positiva: Se diseña para

prevenir contaminación por entrada de aire menos
limpio.

Especificaciones
Mínimo 0,05 pulgadas de columna de
agua para áreas asépticas
 Presión diferencial

◼ Presión diferencial negativa: Se diseña para

prevenir contaminación de otras áreas por salida de
aire cargado con partículas de polvo.

Especificaciones
Mínimo 0,02 pulgadas de columna de agua para áreas no
asépticas.
 Número de partículas en el ambiente

▪ Es un indicador que el área no está limpia.

▪ Las partículas que flotan en el ambiente son
empleados como transporte por los contaminantes de
origen microbiano.
 Recuento de partículas no viables
Criterio de aceptación:

EN REPOSO EN OPERACIÓN

GRADO N° máximo de partículas N° máximo de partículas

permitidas/m3 permitidas/m3

0,5 – 5,0 um > 5,0 um 0,5 – 5,0 um > 5,0 um

A 3500 0 3500 0

B 3500 0 350000 2000

C 350000 2000 3500000 20000

D 3500000 20000 No definido No definido

Determinación número mínimo de puntos de
toma de muestra

◼ El número mínimo de puntos de toma de muestras o

locaciones se calcula en función de la superficie en
metros cuadrados del área

N = ✓A

N: Número de locaciones A:
área superficial en m2

ISO 14644-1
 Determinación número mínimo de
puntos de toma de muestra

◼ La ubicación de los puntos de toma de muestra debe

ser a la altura de trabajo y simétrica en toda la
superficie del área.
◼ El dispositivo de toma de muestra se ha de colocar
en dirección al flujo de aire. Si la dirección del flujo
de aire no está controlada, el dispositivo de toma de
muestra se ha de colocar en posición vertical hacia
arriba.

ISO 14644-1
 Tiempo mínimo de toma de muestra

◼ Tiempo de muestreo por locación se realizará de

acuerdo a la clasificación del área.

Clasificación zona limpia Tiempo mínimo de muestreo

Clase A y B (Clase 100) *

Clase C (Clase 10 000) 1 min
Clase D (Clase 100 000) 1 min

◼ Caudal de muestreo de aire: 1 pie3/min.

ISO 14644-1
 Tratamiento estadístico de datos

95% LSC = X + t0,95 s / m ( )

95% LSC : 95 % de límite superior de confianza
X : Promedio de las lecturas encontradas
S : Desviación estándar del promedio de las
lecturas encontradas
m : Número de locaciones
T0,95 : Representa el 95% de la distribución t,
con m-1 grados de libertad

ISO 14644-1
 Cambio de aire por hora

- Recambio de un volumen de aire contenido en un

determinado espacio en 1 hora.
- Se realiza midiendo el caudal del aire de inyección, y
luego dividiéndolo entre el volumen del área del
ambiente.
 Cambio de aire por hora

➢ Medir volúmenes de los cuartos.

➢ Realizar las mediciones de suministro.
❑ Renovaciones / hora = caudal (cfm * 60) o (m3 * 3600)
Volumen del cuarto

➢ Comparamos con las recomendaciones

de número de cambios.
 Cambio de aire por hora

➢ Medir volúmenes de los ➢ Realizar las mediciones

cuartos. de suministro.

Volumen del cuarto = ancho * largo * alto

 Especificaciones

◼ Según las BPM de la OMS se exigen por lo menos 20 cambios por

hora.
◼ Los diseñadores recomiendan de acuerdo con la calidad del aire
requerido:
❑ Clase 10 000 40-50 cambios
❑ Clase 100 000 Líquidos no estéril 30 cambios.
❑ Clase 100 000 Sólidos 20-25 cambios
◼ Revisión de 1997 de EEC-GMP. Para alcanzar los grados de aire
B, C y D, el numero de renovaciones de aire debe estar relacionado
con la dimensión de la sala, los equipos y personal presentes en
ella.
 Prueba Hermeticidad de Filtros HEPA

◼ Se realiza con la finalidad de verificar la integridad de los

filtros absolutos.
◼ Esta reteniendo las partículas adecuadamente.
◼ No existe fugas en las uniones del filtro con el ducto.
 Cabinas Flujo laminar (Clase 100)

◼ Están provistos de filtros HEPA para obtener aire

limpio de alta calidad.
◼ Presenta dos características principales
- Velocidad
- Laminaridad
 Flujo laminar (Clase 100)

◼ La Velocidad del aire garantiza que las

partículas sean arrastradas.
◼ La Laminaridad del aire garantiza que no exista
turbulencia.
◼ El personal deberá tener un comportamiento
adecuado en los flujos laminares.
 Patrones de flujo del aire

Mesa de trabajo (vertical) Cabina/ caseta Techo

 Control microbiológico

◼ Propósito :
Determinar que el nivel de concentración de organismos
viables suspendidos en el aire en cada una de las salas
de fabricación de la planta se encuentran dentro de los
límites establecidos
 Control microbiológico

◼ Equipo:
Muestreador de aire calibrado.
 Criterios de aceptación

Máximo N° de
GRADO microorganismos Clasificación según
viables permitidos patrón Fed. U.S. 209 E
por m3

A (Estación de trabajo Menos de 1 (3) Clase 100

de aire con flujo laminar)

B 5 Clase 100

C 100 Clase 10 000

D 500 Clase 100 000

87