Wuolah Free Soldadura Resumenes

Soldadura-Resumenes.
pdf
raul_rb99
Soldadura
2º Grado en Ingeniería Mecánica
Escuela Técnica Superior de Ingeniería y Diseño Industrial

Universidad Politécnica de Madrid
Reservados todos los derechos.

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
Soldadura
Tema 1 (1): Principios Básicos (1-2 ♀)
Tema 2 (*): Soldeo Fuerte y Blando (8-2 ♂)
Tema 3 (2): Procesos de Corte y Resanado (8-2♀)
Tema 4 (10): Soldabilidad I (15-2♂/15-2♀)
Tema 5 (11): Soldabilidad II (22-2/1-3/8-3♀)
Tema 6 (4): Soldadura por arco manual con electrodos
revestidos SMAW (1-3♂)

Tema 7 (6.1): Soldadura por Llama (8-3♂)
Tema 8 (6.2): Recargues por proyección térmica y Frío (15-3♂)

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tema 9 (6.3): Soldadura por arco bajo gas protector con
electrodo no consumible GTAW//TIG (15-3♂)
Tema 9´ (6.3): Soldadura por arco plasma PAW (15-3♂)
Tema 10 (7): Soldadura por arco bajo gas protector con
electrodo consumible GMAW//MIG-MAG (22-3♂)
Tema 11 (5): Soldadura por arco sumergido SAW,
electroescoria y electrogas (22-3♀)
Tema 12 (8): Soldadura por resistencia eléctrica ERW (29-3♀)
Tema 13 (9): Otros procesos de Soldadura (29-3♀)
Tema 14 (21): Defectologia de las uniones soldadas (12-4♂)
Tema 15 (16): Inspección visual (26-4♂)
Tema 16 (17): Inspección por líquidos penetrantes (26-4♂)
Tema 17 (18): Inspección por partículas magnéticas (26-4♀)
Tema 18 (19): Inspección radiográfica (10-5♂)
Tema 19 (20): Inspección por ultrasonidos (10-5♀)
Tema 20 (*): Soldabilidad de aceros al C-Mo, inoxidables… (12-4♀)
a64b0469ff35958ef4ab887a898bd50bdfbbe91a-4185518
Tema 1: Principios Básicos (1-2 ♀)
1 Tipos de uniones:
Sujeción mecánica
Enlace adhesivo
Soldeo: el problema principal del soldeo es seleccionar el proceso adecuado desde

el punto de vista técnico y económico.
Esta selección depende de:
• Número de componentes
• Costes
• Localización del cordón(unión)
• Masa estructural
• Comportamiento deseado
2 Tipos de soldeo:
Por arco, por resistencia, por llama, por presión…soldeo fuerte y blando…
3 Tipos de uniones:

4 Tipos de soldaduras:
Soldadura a tope: el cordón atraviesa todo el espesor.

Soldadura en ángulo: une dos superficies que forman un ángulo recto.
Soldadura de tapón/en ojal: similares en diseño, pero diferente forma, se realiza un
taladro en una de las piezas a unir.
Soldadura por puntos
Soldadura de costura
Soldadura de recargue: se realiza sobre una superficie para conseguir alguna
dimensión o propiedad deseada.
5 Diseño de juntas:
La junta es espacio existente entre las superficies a unir, para diseñarla debemos
tener en cuenta: el proceso de soldeo, el material, la geometría y el espesor.
El chaflán es el corte y preparado para aumentar la penetración del cordón.
Pueden ser chaflanes planos, en V, en U, en doble V…
6 Posiciones de soldeo:
Posiciones que tendrá el dispositivo ya soldado: plano, horizontal, vertical y bajo

techo.
si lees esto me debes un besito

Tema 2: Soldeo Fuerte y Blando (8-2♂)
Uniones realizadas en las que el material de aporte tiene menor punto de fusión que el
material base. El material de aporte se funde y distribuye en las superficies de unión.
SOLDEO BLANDO < T fusión metal aporte (450º) < SOLDEO FUERTE
Puede ser:
- Por capilaridad: separaciones pequeñas, calentamiento global y el metal se
extiende por capilaridad.
- Con aportación gota a gota: similar al soldeo de llama, se aplica una gota con
la varilla calentando los bordes hasta la temperatura de trabajo.
Un buen mojado se manifiesta en lo fácil que se extiende la gota:
α < 70 buen mojado

70 < α < 90 mojado regular
α > 90 mal mojado
Soldeo fuerte / blando Soldeo por fusión

Metal base No funde Funde
Metal de aporte Se distribuye por capilaridad Se funde ambos metales
Fundentes Mejora y protege el mojado Mejora y protege la adhesión
Suministro de calor Hornos, sopletes… Lases, electrones…
Deformaciones Inexistentes Altas en el metal base
Tensiones Bajas Si
1 Componentes:
1.1 Fundente: mezcla de muchos compuestos químicos que se deposita y se

funde sobre el metal base protegiéndolo: aislándolo del contacto con el aire,
disolviendo y eliminando óxidos. Cada uno con un rango de T
recomendado.
1.2 Metal de aporte

o Capacidad para mojar superficies
o Punto de fusión compatible con el de base
o Buena fluidez
o Capacidad de resistencia mecánica y a la corrosión.
Se pueden aplicar manualmente antes o durante el soldeo.

2 Preparación para la soldadura:
La unión tiene una gran área de contacto con una separación muy pequeña. Esta
puede ser a solape (la mas resistente) siendo la longitud del solape mínimo tres
veces el espesor de la pieza mas delgada, a bisel o a tope (la menos resistente).
Hay que determinar la separación de las piezas y el posicionamiento.

Hay que eliminar los óxidos y grasas de la superficie
Se puede realizar un recubrimiento para mejorar las aptitudes del soldeo blando:
soldeo más rápido y uniforme y evitar el empleo de aluminios y metales aleados.
3 Ventajas y limitaciones
Ventajas:
• No daña recubrimientos
• Uniones sanas entre materiales
• Soladuras de precisión
• Fácilmente automatizable
Limitaciones:
• Diseño y preparación costosos
• Baja resistencia mecánica

4 Aplicaciones
En general se usa para juguetes, motores de aviación, vehículos espaciales…
Blando: componentes electrónicos, intercambiadores de calor…

Fuerte: componentes de coches, instrumentación…

Tema 3: Procesos de corte y Resanado (8-2 ♀)
1 Procesos de corte:
Se realizan mediante herramientas mecánicas, mediante corte térmico y chorro de

agua (estos son los que estudiaremos) dependiendo del material y espesor.
2 Oxicorte (corte con oxígeno):
Esta operación se produce mediante la acción de un soplete alimentado por un gas

combustible y oxígenos; y solo es aplicable al hierro o productos ricos en este.
La reacción es fuertemente exotérmica, el calor se desprende entre las zonas

vecinas favoreciendo la continuidad de la reacción.

2.1 Etapas:
1. Calentamiento localizado mediante la llama del soplete hasta la

temperatura de ignición del hierro (1150ºC).
2. Oxidación de las partes cortadas.
3. Eliminación del producto de combustión.
2.2 Parámetros influyentes:
o Naturaleza del material

o Grado de limpieza
o Tipo y presión del gas
o Pureza del oxígeno de corte (a mayor contenido de impurezas, menor
velocidad)
2.3 Condiciones necesarias:
1. El metal calentado debe ser susceptible de inflamarse en oxigeno puro

y producir escoria fluida, que sea desalojada fácilmente.
2. La temperatura de combustión del metal debe ser inferior a la de fusión.
3. El óxido producido debe tener temperatura menor que la de fusión.
4. El calor desarrollado debe ser el mayor posible para compensar las
pérdidas caloríficas
2.4 Tipos de llamas
o Llama para precalentar: mezcla de gas y oxigeno que fluye por los
orificios laterales formando isotermas circulares con centro el cordón.
o Oxígeno para cortar: fluye a
través del orificio central.
2.5 Equipo de oxicorte
2.6 Mecanización
o Oxítomo: máquina para el corte automático que consta de una mesa

donde se fija la plantilla, un chasis móvil y los sopletes y el equipo de
suministro de oxígeno y acetileno.
o Maquina semiautomática para cortes rectos o inclinados formado por un
carro transportador que se puede guiar a mano.
o Máquina de corte recto con múltiples sopletes automáticos.
o Máquina de corte inclinado con múltiples sopletes automáticos.
2.7 Defectologia
a) Adecuadas:
o Corte perfecto: superficie regular con señales ligeramente
curvas en su parte inferior.
o Corte de producción (mejor calidad-precio): curva moderada de
la señal de corte y una superficie razonablemente lisa.
b) Inadecuadas:
o Boquilla sucia: la escoria desvía el chorro de oxígeno originando
excesiva huella, superficie irregular, hoyos…
o Velocidad de corte excesiva: genera señales de corte curvadas

ya que la escoria se adhiere en la parte inferior debido a que el
tiempo no es suficiente para que esta sea expulsada.
o Velocidad de corte alta: aumenta la curvatura, aunque consigue
expulsar totalmente la escoria.
o Velocidad de corte baja: el corte es bueno, pero la superficie es
basta con huellas verticales profundas.
o Velocidad insuficiente: una huella de corte muy profunda.
o Boquilla demasiado cerca: operación inestable originando
profundas huellas y el chorro de oxigeno de corte se desvía.
o Boquilla demasiado lejos: la parte superior queda redondeada,
el precalentamiento es insuficiente reduciéndose la velocidad.
o Exceso de oxigeno: este envuelve la escoria originando canales.
o Exceso de precalentamiento: la parte superior queda
redondeada y el exceso genera un desperdicio inútil de gas.
3 Corte con Plasma:
Proceso de corte que usa energía eléctrica y plasma, definido como un gas en alto
nivel de agitación que se disocia. La corriente circula entre el electrodo y la pieza
(debe ser conductora) a través de un gas ionizado cortando todo tipo de metales.
El proceso varía según el gas empleado, caudal y presión…la velocidad de corte.
3.1 Tipos de arcoplasma
o No transferido: producido cuando el arco salta entre el electrodo y la

boquilla debido a que la distancia entre ambos es mínima.
o Transferido: originado por un arco piloto de cebado (electrodo-boquilla)
ya que en el momento en el que se forma el arco (boquilla-pieza), el
piloto se apaga mediante un relé. También se usa para recargues.

3.2 Modalidades
o Corte con plasma de aire: siendo el más económico, mejora la

velocidad 25% pero muy oxidante.
o Corte con inyección de hidrogeno: aumenta la vida de los electrodos,
pero el corte no es recto y la vida de las boquillas es escasa.
o Corte con Doble flujo: mejora de la velocidad de corte, pero la calidad
no es optima y el gasto es alto.
o Corte con inyección de agua: mayor velocidad y duración de la boquilla
por eso es el mas utilizado de la industria.
3.3 Funciones de los gases
o Gas plasmágeno: genera el arco de plasma y lleva a cabo el corte.

o Gas de protección: envuelve el arco de plasma mejorando la calidad de
corte, pero aumenta el coste del proceso.
3.4 Aplicaciones
Debido a su rápida velocidad de corte, al consumo reducido de corriente

eléctrica y el bajo ruido es de los procesos más utilizados en la industria.

4 Corte con Láser:
El láser consiste en un haz de luz monocromática coherente que se focaliza en un

área pequeña de forma que trasmite una alta densidad de energía sobre esta.
La parte más critica es el inicio ya que el laser debe atravesar el espesor para
generar el frente de corte.
El haz de laser (focalizado por una pantalla) es acompaño por un chorro de gas a
presión sin tener contacto con la pieza. La ZAT es muy estrecha por lo que la pieza
no recibe deformaciones. El laser puede cortar cualquier tipo de material.
5 Corte por Chorro de Agua:
Consiste en un fino chorro de agua a presión (hasta 650 MPa) que impacta sobre
la superficie del material a una velocidad que duplica la del sonido.
El proceso:
- No deforma el material ya que no aparece ZAT (zona afectada térmicamente)
- Perfora en cualquier dirección y puede ser robotizado
- Corta espesores no accesibles por otros procesos de corte
- No se produce contaminación ambiental
Se usa en la automoción, en la industria textil y papelera…
6 Corte por Lanza Térmica:
La reacción fuertemente exotérmica de la oxidación del Fe genera la energía

calorífica necesaria para producir el corte de todo tipo de materiales. Por ello sus
aplicaciones principales son en demoliciones de edificios de hormigón y en corte
de mazarotas.

Tema 4: Soldabilidad (15-2 ♀/15-2♂)
1 Concepto de soldabilidad:
La soldabilidad es la capacidad de los metales de misma o distinta naturaleza para

ser unidos de forma permanente.
1.1 Aspectos que destacar de soldabilidad:
1. Soldadura metalúrgica: capacidad para ser unidos mediante procesos,
sin presentar trasformaciones estructurales o químicas.
2. Soldadura operatoria: es la operación de proceso de soldadura en sí.
Comprobar si se puede obtener una buena unión soldada.
3. Soldadura constructiva: relacionada con las propiedades físicas.
Irá de buena a mala soldabilidad según cumpla los tres aspectos.
1.2 Factores que influyen en la soldabilidad:
o Procesos de soldadura
o Naturaleza del metal base
o Velocidad de enfriamiento
o Espesor del metal base

o Contenidos de S y P:
Buena soldabilidad contenido de S y P ≤ 0,04% // S + P ≤ 0,07%)
Si S > 0,04%, fragilidad en caliente.
Si P > 0,04%, fragilidad en caliente y en frío.
1.3 Clasificación de los aceros según soldabilidad:
o Soldables si C ≤ 0,25%
o Medianamente soldables si 0,25 < C ≤ 0,40 %
o Poco soldables si 0,40 < C ≤ 0,60 %
o No soldables si C > 0,60%
2 Energía de aportación:
La energía de aportación es el calor puesto en juego en el proceso de soldeo para

realizar la unidad de longitud del cordón. Se conoce como EBA ≡ energía bruta
de aportación y se expresa en KJ/cm.
Esta energía tiene interés en la soldadura oxiacetilénica (química-dependiente del

caudal de acetileno) y en la:
Soldadura por arco eléctrico: el calor utilizado es generado en la superficie del

metal base.
𝑈 (𝑉) ∗ 𝐼 (𝐴) ∗ 60
𝐸𝐵𝐴 (𝐾𝐽⁄𝑐𝑚) =
𝑉 (𝑐𝑚⁄min) ∗ 1000
La energía por unidad de longitud de cordón es variable.
La velocidad de avance depende del balance lateral, del soldador…

3 Rendimiento térmico:
3.1 Rendimiento térmico del proceso
Durante la soldadura una energía es

aportada a la pieza, pero hay una
energía que se pierde en el proceso.
La energía neta aportada ≡ ENA es la

energía real que recibe la pieza durante
la soldadura.
𝐸𝑁𝐴 = 𝜌 ∗ 𝐸𝐵𝐴
Rendimiento según el proceso:

Proceso ρ
Arco sumergido (SAW) 0.9 – 1.0
Arco manual (SMAW) 0.7 – 0.8
Electrodo consumible (GMAW) MIG 0.65-0.8 MAG
Electrodo NO consumible (GTAW) 0.3 – 0.5
3.2 Rendimiento térmico de fusión:
Am ≡ área metal base

Aa ≡ área metal aporte
Az ≡ zona afectada térmicamente
As ≡ área del cordón de soldadura = Am + Aa
3.3 Sección transversal de un cordón:

𝜌2 ≡ porcentaje de calor empleado para fundir
el metal base
𝜌1 ≡ rendimiento de la energía
Q y EBA en mismas unidades (julios o kilojulios)

para que la sección salga mm2 / cm2
4 Dilución:
Tras la fusión se forma una mezcla entre el metal aportado y el metal base, la
dilución se define como el peso del metal base que contribuye a la composición del
cordón de soldadura.
𝑃𝑎
D = 𝑃𝑎+𝑃𝑏 ∗100
𝐷
𝐶𝑥 = 𝐶𝑎 + (𝐶𝑏 − 𝐶𝑎)
100 𝑃𝑎 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
{ }
𝑃𝑏 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒
Siendo:
Cx = porcentaje de un elemento “x” en la soldadura
Ca = porcentaje de este elemento en el metal de aporte
Cb = porcentaje de este elemento en el metal base
IMPORTANTE si el porcentaje es 20%, donde Ca/Cx/Cb se coloca 20 no 0.
Tema 5: Soldabilidad (22-2/1-3/8-3♀)
1 Absorción:
Uno de los mayores riesgos es que el metal fundido absorba gases (como O₂ y N₂)
durante el proceso de soldeo:
➔ El oxígeno es un elemento muy activo que al juntarse con Mn y Si forma desde

escoria hasta porosidades (vermiculares en el inicio del cordón).
➔ El nitrógeno se disuelve en el acero fundido formando nitruros (causantes de
las fisuras en el cordón o ZAT) o permaneciendo libre (porosidad).
➔ El hidrogeno se disuelve en el acero fundido provocando fragilidad en los

aceros, esta se muestra en forma de copos blancos.
2 Fisuración en frio:
Este proceso se da a T ambiente o próxima; e influyen sobre este:

➔ el contenido de carbono, si este es alto el acero será sensible al carbono
➔ las tensiones del proceso de soldeo y el efecto del hidrogeno ↓↓↓

2.1 Difusión del hidrogeno (efecto del hidrogeno):
El hidrogeno introducido en la unión soldadura se debe a la descomposición

del vapor de agua y genera un debilitamiento estructural (HIC).
Para explicar dicho fenómeno, se realizó un ensayo:
“técnica de los implantes”: Se deposito un cordón con baja aportación de

energía utilizando electrodos humedecidos; la solubilidad del hidrogeno en el
hierro es menor conforme disminuye la temperatura. El hidrogeno se difunde
más fácilmente en la ferrita que en la austenita (disminuye la solubilidad).
γ (austenita) → α (ferrita)
↑↑difusión
↓↓ solubilidad
Explicación:
Al disminuir la temperatura (), disminuye la
solubilidad de hidrogeno (la cantidad de hidrogeno
en el metal).
Como la ferrita (α) se encuentra a menor

temperatura, la solubilidad de hidrogeno es menor
que en la austenita (γ).
10

2.2 Difusión del hidrogeno desde el metal de aporte hacia el metal base:
Para explicar el proceso del hidrogeno hacia la ZAT hay que tomar una sección
longitudinal del cordón de soldadura analizando las transformaciones de la
austenita entre el metal aportado (Tf) y el metal de base (Tb).
Según el nivel de templabilidad del metal de aporte:
➔ Caso 1, el metal base tiene mayor templabilidad a la del de aporte:
El metal fundido ya solidificado experimenta
una transformación perlítica a alta Tf(p) y el
base experimenta una transformación
martensítica a baja Tb (ms), generando una
difusión del metal fundido (ferrítico-perlítico)
hacia el metal base.
➔ Caso 2, el metal base tiene menor templabilidad a la del de aporte:
El metal fundido se transforma en martensita

por lo que el agrietamiento aparecerá en el
metal fundido (aporte) sin riesgo de aparecer
en la ZAT.

➔ Caso 3, misma templabilidad entre metal de aporte y el metal base:
Al utilizar un material de aporte austenítico

sin que exista una transformación que
modifique la soldabilidad del hidrogeno, el
metal de aporte permanecerá austenítico sin
difundirse hacia la ZAT e impidiendo la
posibilidad de fragilización en dicha zona.
γ – austenita / gris – martensita / α + Fe3C – perlita (ferrita + cementita)
En algunos casos se usa metal de aporte austeníticos para soldar aceros sin que
estos se agrieten. Pero si existe excesiva dilución, el metal fundido pasaría de ser
austenítico a ser martensítico volviéndose susceptible a la fragilización.
2.3 Tratamiento de difusión de hidrogeno:
Cuando exista riesgo de fisuración en frio, es aconsejable llevar a cabo justo

después de la soldadura un tratamiento entre 200ºC y 250ºC para favorecer la
difusión del hidrógeno disminuyendo su soldabilidad en el metal de aporte.
Una hora para espesores <30mm y más de una hora para espesores >30mm
2.4 Factores de riesgo de fisuración en frio:
Factores de riesgo Soluciones

Tendencia del metal base a formar -Precalentamiento
estructuras duras -Evitar el diseño de juntas bruscas
Hidrogeno disuelto en el metal de -Limpiar la junta
aporte -Disminuir el contenido de hidrogeno
Tensiones derivadas del proceso de -Adecuada secuencia de soldeo
soldeo -Tratamiento térmico post-soldadura
11

3 Precalentamiento:
Se aplica sobre aceros de difícil soldabilidad para que el enfriamiento de la pieza

sea más lento y por tanto impedir la formación de estructuras metalúrgicas duras e
incluso la transformación de austenita en martensita.
El Carbono Equivalente (Ceq) tiene en cuenta:
- El espesor de la pieza La temperatura debe ser más
- La conductividad térmica de la aleación elevada:
- La posibilidad de creación de estructuras A mayor templabilidad
duras A mayor ENA
- La energía aportada ENA A mayor IBT
Para que se produzca el precalentamiento, el metal base ha de alcanzar la

temperatura de precalentamiento justo antes de empezar el proceso de soldeo y
mantenerla entre las diversas pasadas. La zona por precalentar debe ser mínimo 4
veces el espesor de la pieza y con mínimo de 75mm a cada lado del eje de soldeo.
Dicha temperatura se mide en la cara opuesta a la que se esté aplicando calor.
3.1 Séférian
𝑀𝑛 + 𝐶𝑟 𝑁𝑖 7 𝑀𝑜
𝐶𝑒𝑞 = 𝐶 + + + 𝐶𝑒 = 0.005 × 𝑒 × 𝐶𝑒𝑞
9 18 90

𝑀𝑛 + 𝐶𝑟 𝑁𝑖 7 𝑀𝑜
𝐶𝑡 = 𝐶𝑒𝑞 + 𝐶𝑒 = [𝐶 + + + ] × (1 + 0.005 × 𝑒)
9 18 90
𝑇𝑝 = 350 × √𝐶𝑡 − 0.25
3.2 Dearden y O´Neil
𝑴𝒏 𝑪𝒓 + 𝑽 𝑴𝒐 𝑵𝒊 𝑪𝒖
𝑪𝒆𝒒 = 𝑪 + + + + +
𝟔 𝟓 𝟒 𝟏𝟓 𝟏𝟑
Solo válida para ciertos porcentajes de elementos químicos:
Elemento Máximos %
C <0.5
Mn <1.6
Cr <1
V <0,5
Mo <0.6
Ni <3,5
Cu <1
Los resultados de la temperatura de precalentamiento serian:
Carbono equivalente Precalentamiento

(Ceq)
Hasta 0.45 Discrecional
De 0.45 a 0.6 De 100ºC a 200ºC
Mayor 0.6 De 200ºC a 370ºC
De 0.4 a 0.7 Entre 100ºC y 400ºC
12

3.3 Instituto Internacional de Soldadura
𝑴𝒏 𝑪𝒓 + 𝑴𝒐 + 𝑽 𝑵𝒊 + 𝑪𝒖
𝑪𝒆𝒒 = 𝑪 + + +
𝟔 𝟓 𝟏𝟓
Solo aplicable para aceros con contenido de C > 0,18 %.
La temperatura se obtiene gráficamente siendo la mínima recomendada y

dependiendo del índice de brusquedad térmica (IBT):
∑𝑒
𝐼𝐵𝑇 =
6
Siendo e=espesor de cada dirección en mm. Ej: IBT=2, una sección de 12 mm

de espesor o dos secciones de 6 mm de espesor.

3.4 Parámetro de fisuración
𝑺𝒊 𝑴𝒏 + 𝑪𝒖 + 𝑪𝒓 𝑵𝒊 𝑴𝒐 𝒆 𝑯𝟐
𝑷𝒄 = 𝑪 + + + + + 𝟓𝑩 + +
𝟑𝟎 𝟐𝟎 𝟔𝟎 𝟏𝟓 𝟔𝟎𝟎 𝟔𝟎
Pc ≡ parámetro de fisuración
e ≡ espesor de la pieza (mm)
H2 ≡ hidrogeno en ml/100g
𝑻𝒑 (º𝑪) = 𝟏𝟒𝟒𝟎 𝑷𝒄 − 𝟑𝟗𝟐
3.5 Método de la normal UNE-EN 1011-2
𝑴𝒏 𝑪𝒓 𝑴𝒐 𝑵𝒊 𝑪𝒖
𝑪𝒆𝒒 = 𝑪 + + + + +
𝟏𝟎 𝟐𝟎 𝟏𝟎 𝟒𝟎 𝟐𝟎
𝑻𝒑 = 𝑻𝒑 𝑪𝑬𝑻 + 𝑻𝒑𝒅 + 𝑻𝒑 𝑯𝑫 + 𝑻𝒑 𝑸
𝑻𝒑 𝑪𝑬𝑻 = 𝟕𝟓𝟎 × 𝑪𝒆𝒒 − 𝟏𝟓𝟎

𝑪𝒆𝒒 ≡carbono equivalente (en %)
𝒅
𝑻𝒑𝒅 = 𝟏𝟔𝟎 × 𝒕𝒂𝒏𝒉 ( ) − 𝟏𝟏𝟎
𝟑𝟓
d≡espesor de la chapa (en mm)
𝑻𝒑 𝑯𝑫 = 𝟔𝟐 × 𝑯𝑫𝟎,𝟑𝟓 − 𝟏𝟎𝟎
HD≡contenido de hidrogeno (en ml/100g)
𝑻𝒑 𝑸 = (𝟓𝟑 × 𝑪𝒆𝒒 − 𝟑𝟐) × 𝑸 + 𝟓𝟑 × 𝑪𝒆𝒒 + 𝟑𝟐

Q≡aporte térmico (en KJ/mm)
13
4 Tratamiento Post-Soldadura:
Los objetivos del PWHT son el alivio de las tensiones originadas por la operación
de soldeo en el metal de aporte y en la ZAT, aumentar la tenacidad de la ZAT y la
eliminación del hidrogeno por efecto de difusión de este.
El PWHT afecta a las características mecánicas basadas en el cálculo de

espesores de la unión soldada: reduciendo el limite elástico y a carga de rotura e
incrementando la temperatura de transición.
Parámetro ERIKSON:
𝑇
𝐸 =
2𝐾(20 − log 𝐾)
K = velocidad de calentamiento o enfriamiento

E = tiempo equivalente de calentamiento o enfriamiento al que hay que sumar el
tiempo de mantenimiento para obtener un tiempo equivalente total
Parámetro HOLLOMON-JAFFE:
𝐻𝑝 = 𝑇 × (20 + log 𝑡) × 10−3

T = T mantenida en el PWHT (en K)
t = tiempo equivalente total = calentamiento + enfriamiento + mantenimiento (en
horas)
5 Elección del tipo de electrodo por Fórmula de Dearden y O´Neil
Se utilizan electrodos de tipo básico para evitar la aparición de fisuras, además de

electrodos de diámetro grueso o precalentando la pieza a soldar.
𝑠𝑖 ≥ 35 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜
100%𝐶 + 17%𝑀𝑛 + 6,7%𝑁𝑖 + 25%𝑀𝑜 + 20%𝐶𝑟 + 7,7%𝐶𝑢 { }
𝑠𝑖 < 35 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
6 Desgarre laminar:
Es la debilidad del metal base causada por el ciclo térmico que se traduce en una
fisura paralela a la línea de ligadura con el cordón (debajo de este) y perpendicular
a la dirección.
Para evitar el desfase laminar se diseña la junta para distribuir mejor el calor.
Factores de riesgo:
➔ Falta de homogeneidad
➔ Geometría de junta desfavorable
➔ Existencia de tensión residual
14

Tema 6 (4): Soldadura por arco manual con
electrodos revestidos SMAW (1-3♂)
1 Electrodos:
1.1 Según el tipo de varilla:
o Para aceros suaves: varillas metálicas de
aceros suaves cuyo metal de aporte debe
tener la misma naturaleza que el metal
base.
o Para aceros resistentes: la varilla tiene

diversas composiciones dependiendo del uso al que estén destinadas.
o Para recargues de gran dureza: se consigue un depósito martensítico,

austenítico… gracias al adecuado recubrimiento y con una varilla con alto
contenido en Mn, Cr o Ni.
o Para aceros inoxidables: varillas formadas por cromo (min 20%), níquel,
TI, Nb…

o Para fundiciones: varillas de níquel puro y de metal Monel.
o Para metales no férreos: varillas de aluminio para aluminios y varillas de

bronce para aleaciones de cobre.
1.2 Según el recubrimiento:
o Recubrimiento acido: recubrimiento de espesor grueso, gran velocidad de

fusión, muy buena penetración y propiedades mecánicas, pero son
sensibles a la composición del metal base.
o Recubrimiento básico: se utilizan con arcos cortos para evitar el contacto

del aire con el metal de fusión. Pese a tener una penetración normal se
puede soldar en cualquier posición con suma facilidad. Su principal
inconveniente es que son higroscópicos y al absorber la humedad
necesitan ser secados en estufas especiales.
o Revestimiento oxidante: la escoria producida oxida el carbono y el Mn por

lo que el metal depositado no es forjable y tiene características muy bajas.
o Revestimiento de rutilo: tiene espesor medio-grueso, con alto contenido

de TiO2 y produce escoria pequeña que se elimina con facilidad.
15

2 Revestimientos:
La composición de estos suele ser muy compleja llegando a intervenir en la

fabricación de la pasta: óxidos naturales (óxidos de hierro), silicatos naturales,
fundentes, productos químicos y orgánicos…
2.1 Funciones:
o Eléctrica:
• Cebado del arco: favorece el encendido del arco, pero el revestimiento
con sustancias disociables exigirá tensiones más elevadas.
• Estabilidad del arco: depende del estado de ionización de los gases
comprendidos entre el ánodo y cátodo…
o Física:
El gas producido actúa de barrera evitando que el metal fundido entre en
contacto con el aire; la escoria protege la zona fundida y retrasa su
enfriamiento, el revestimiento debe ser versátil y permitir cualquier posición.
o Metalúrgica:
Mejora las características mecánicas del metal debido a las sustancias
desoxidantes y reduce la cantidad de poros al eliminar un gran número de
impurezas.

3 Fabricación de los electrodos:
3.1 Fabricación de la varilla:
Partiendo de acero laminado suministrado en rollos…

o Decapado mecánico: se limpia la cascarilla de oxidación procedente de la
laminación
o Línea de trefilado: se reduce el diámetro hasta alcanzar el deseado

utilizando sustancias lubricantes.
o Se desengrasa y elimina el polvo del jabón adherido a la superficie.
3.2 Fabricación del revestimiento:
o Pesado: se utilizan alrededor de 100 minerales para facilitar el prensado.
o Mezclado: se homogeneiza la mezcla mediante un programa.
o Amasado: se agrega un ligante para aglutinar la mezcla seca.
o Formación de tochos y prensado: en una prensa se introduce la varilla que

será recubierta por la mezcla.
o Secado: los electrodos se secan en hornos adecuados; los electrodos

básicos necesitan de un segundo secado.
o Empaquetado: se empaquetan protegiéndolos de humedad: Los básicos se

envasan al vacío.
16

4 Características de los electrodos:
4.2 Electrodos ácidos:
Contienen productos desoxidantes en forma de ferroaleaciones y O2 que

disminuye el valor de la resiliencia. Generan escoria de color negro que es
eliminada con gran facilidad, pero aportan un contenido de H e impurezas
elevado.
4.3 Electrodos básicos:
Se compone principalmente de carbono cálcico y fluoruro cálcico y dicho

revestimiento funde a muy alta temperatura. Estos electrodos requieren una
gran destreza para ser utilizados, son muy higroscópicos por lo que al absorber
la humedad necesitan ser secados en estufas especiales.

4.4 Electrodos de rutilo:
Compuestos principalmente por rutilo (mineral procedente de las menas con

alto contenido de TiO2 ) son protegidos por su propia escoria.
4.5 Electrodos de gran rendimiento:
Se consiguen añadiendo polvo de Fe al revestimiento. Tienen un rendimiento

gravimétrico muy por encima que los electrodos normales y requieren altas
intensidades para lograr fundir.
5 Especificaciones de los electrodos:
5.1 Electrodos de aceros al carbono:
Se clasifican de acuerdo con estos criterios:

• Tipo de corriente y recubrimiento
• Posición de soldadura
• Composición química y propiedades mecánicas
5.2 Electrodos de aceros de baja aleación:
Aceros al carbono, cromo, níquel, manganeso… y otros no incluidos…
5.3 Electrodos de aceros inoxidables:
Se clasifican según su composición química, propiedades mecánicas y tipo de

corriente…
6 Aplicaciones de los electrodos:
4.2 Electrodos ácidos: pueden soldar en cualquier posición (para gaseoductos).
4.3 Electrodos básicos: soldadura de equipos sometidos a presión interna.
4.4 Electrodos de rutilo: estructura metálica de una nave industrial.
4.5 Electrodos de gran rendimiento: construcción naval.
17
Tema 7 (6.1): Soldadura por llama (8-3♂)
Proceso de soldeo por fusión que permite unir metales utilizando el calor aportado por
una llama por combustión de un gas más oxígeno.
1 Llamas:
Gas comburente:
oxigeno: se usa este para alcanzar temperaturas más altas que las que se
alcanzaría con aire.
Gas combustible:
En estado gaseoso, a temperatura ambiente y presión atmosférica, siendo en su
mayoría hidrocarburos (concretamente el acetileno que produce más energía).
1.1 Cualidades para el soldeo: (IMPORTANTE)
a) Térmicas: Una llama es mejor cuanto mayor sea su temperatura y que

esta se localice en una zona visible para el soldador es una gran ventaja.
b) Químicas: es indispensable que la llama sea reductora ya que incluso la
presencia de productos oxidantes disminuye las propiedades de la llama.
La llama ideal es la que en combustión solo suministra reductores (H2 y CO)

c) De aplicación industrial: rigidez en relación con la velocidad y flexibilidad.
d) Económicas: en función de la velocidad de soldeo (depende de la
temperatura de la llama) y del poder de combustión (cantidad de O2 y de
combustible necesario) que determina el coste de la llama.
1.2 Zonas de la llama:
Soplete (a): combustión

primaria del combustible mas
oxigeno (poder de combustión)
Dardo (b): calentamiento de la
mezcla hasta T de inflamación.
Llama intermedia (c):
elevación brusca de la T
(mayor valor calorífico).
Zona de soldeo (d):
temperatura más elevada.
Zona reductora (e): eliminación de óxidos y concentración de los productos de
la combustión primaria.
Penacho (f): combustión secundaria, productos de la combustión primaria más
O2 . Siempre es oxidante y encierra una gran cantidad de N que absorbe calor.
1.3 Tipos de llama: (IMPORTANTE)
Adecuados Aceptables
Acetileno puro -- --
Exceso acetileno Fundiciones-aluminios --
Neutra(1O2 : 1 𝑎𝑐𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜) Acero-cobre Fundiciones-aluminios
Oxidante Latón
18

2 Llama oxiacetilénica:
Combustión de oxígeno y acetileno a gran temperatura (3200º) que se produce en

el extremo de la boquilla del soplete; teóricamente 1:1 (un volumen de acetileno
por uno de hidrogeno) aunque en la práctica es de 1:1 a 1:3 de O2 dependiendo de
la potencia del soplete.
2.1 Zonas de la llama:
Dardo:
Mezcla gaseosa de C2 H2 + 02 a una T inferior de la inflamación sin producir
ninguna reacción.
Y una zona soldante (envuelve a la mezcla) en la que se produce una
combustión, y la cual es atravesada por moléculas gaseosas que elevan la T a
unos 3-5 mm del dardo.
Zona reductora: zona poco definida formada por los productos de la reacción,
en el soldeo, el CO y el O2 descomponen en los óxidos metálicos.
Penacho: combustión de los productos secundarios a través del contacto con

el aire, esta zona impide que el O2 del aire entre en contacto con los metales
formando una capa protectora que evita que estos se oxiden.

3 Soldadura oxiacetilénica:
3.1 Instalación:
Botellas de acetileno y oxígeno, manorreductores y válvulas de seguridad,

mangueras distintas para cada gas. Un soplete donde se mezclan los gases.
La mezcla sale a través de un inyector a la boquilla a alta velocidad para
superar la propagación de la llama y evitar que se encienda dentro del soplete.
3.2 Uso de fundentes:
Es imprescindible el uso de estos para soldeo de aceros inoxidables y

aluminio, para disolver óxidos y proteger el material.
Propiedades:
o Ser capaz de disolver óxidos
o Tener una adecuada viscosidad
o Ser miscibles al agua
o Ser reutilizables después de secos
o Producir residuos fácilmente eliminables.
Composición:
o Para férreos: mezclas de bórax, bicarbonato sódico…
o Para Cu y aleaciones: mezclas de bórax, ácido bórico, cloruro sódico…
o Para Al, Mg y aleaciones: mezclas de sulfato sódico, cloruros y
fluoruros (deben ser extremadamente desoxidantes)
19

3.3 Metales de aporte:
Puede tener dos objetivos: unir las piezas por medio de un cordón o recargar
superficies desgastadas. Estos se emplean en función de los materiales a unir,
empleándose varillas revestidas o rellenas de fundentes.
Al no utilizar metal de aporte, se deben levantar los bordes.
3.4 Métodos:
o Clásico (a izquierdas): baño empujado hacia delante, es las más sencilla.
Pequeña velocidad de avance y elevado consumo de O2 , 𝐶2 𝐻2 y metal de
aporte elevando el coste de soldadura.
No recomendables para aceros de más de 1.5 mm de espesor y para no
férreos de más de 4 mm de espesor.
o A derechas: baño arrastrado hacia atrás, la llama sigue calentando el

metal depositado manteniéndolo fundido y facilitando el relleno de la junta.
Mayor velocidad de avance y menor consumo de O2 , 𝐶2 𝐻2 y metal de aporte
reduciendo el coste de soldadura, pero con mayor dificultad.

3.5 Aplicaciones:
La soldadura por llama oxiacetilénica se usa en soldeo de uniones verticales

de tanques de almacenamiento y de bloques de construcción naval.
3.6 Ventajas y limitaciones:
Ventajas Limitaciones
Baja inversión Necesita mano de obra
especializada para trabajo correcto
Funcionamiento sencillo
Soldadura en puntos de difícil acceso Tasa de deposición baja
20

Tema 8 (6.2): Recargues por proyección
térmica y Frío (15-3♂) Llama
Combustión Detonación
El objetivo es crear superficies funcionales Hipervelocidad
a través del recubrimiento en los sustratos Proyección
Aire
con materiales que se adapten sus Térmica Plasma
propiedades a los requisitos específicos. Cámara
Se busca prolongar la viada útil, la Arco Aire
seguridad de funcionamiento y la eléctrico
rentabilidad del servicio. Cámara
o Se trasmite energía térmica y cinética al material
o El material fundido/de aporte llega al sustrato en estado pastoso para no
alterar la naturaleza de este.
o El sustrato (metal base) ha sido preparado para no altera su naturaleza.

1 Proyección por llama:
Proyección de gotas de metal sobre la superficie del sustrato utilizando una pistola
de aire comprimido con un soplete oxiacetilénico. La llama oxiacetilénica funde el
metal de aporte y el aire comprimido arrastra las gotas hacia el sustrato. La
succión producida por el oxigeno provoca el arrastre del polvo que sale por la
boquilla del soplete. La principal ventaja es la variedad de materiales a utiliza.
1.1 Metales de aporte:
La gama de materiales es muy extensa yendo desde hilos y varillas hasta

metales en forma de polvo (obtenidos por atomización y teniendo la misma
composición química).
Proceso de atomización con gas: Se obtiene polvo mediante la pulverización

de material liquido consiguiéndose partículas no oxidadas. Este polvo debe
poder fundir sin sufrir transformaciones y fabricarse con la forma apropiada.
Los materiales de aporte pueden ser: metales puros, aleaciones, óxidos…
1.2 Preparación del sustrato: el sustrato se prepara para mejorar su adherencia y

conseguir una rugosidad adecuada. Se suele precalentar dicha superficie y
dejar enfriar lentamente.
1.3 Distancia boquilla-pieza: debe especificarse (entre 5 – 25 cm).
1.4 Unión sustrato-recargue: puede ser mecánica, química, metalúrgica,

combinación...el grado de precisión de las partículas y la velocidad de impacto
influirá en la calidad de aporte.
1.5 Difusión: depende de la temperatura de fusión del metal base.
1.6 Características del metal proyectado:
Impacto de partículas, poros, partículas no fundidas… perdidas de un 10-15%
1.7 Aplicaciones: reparación de piezas fisuradas o desgastadas y protección

contra corrosión, desgaste, choque mecánico y térmico.
21
2 Proyección por detonación:
Inyección de polvo en una cámara de proyección; al actuar la bujía de forma

intermitente se produce la ignición de la mezcla originando ondas de choque; la
velocidad de impacto es muy elevada consiguiendo recubrimientos de gran
densidad, cohesión y adherencia hasta excelente acabado-superficiales.
3 Proyección por Hiper-velocidad:
Combustión exotérmica de un gas con O2 , en una tobera diseñada para producir
velocidades altas de salida de gases, generando energía térmica y cinética.
Produce recubrimientos de espesores entre 50 μm y 2 mm. Los parámetros de la
pistola son los caudales de O2 y del combustible.
3.1 Aplicaciones:
o Pueden proyectarse un amplio número de materiales.

o Para mejorar la deformación plástica y la adherencia los materiales
protectores pueden mezclarse con metal de menor punto de fusión para
que este sea el que se funda y el agregado protector proyecte semifundido.
o Los recubrimientos por esta proyección se caracterizan por una mínima
porosidad y una alta adherencia y cohesión.
o Frente a la proyección por plasma: capas de recargue mas gruesas y mejor

adherencia.
Conformado: proceso casi idéntico al recubrimiento; en este, el material se
proyecta sobre un molde y es eliminado tras la deposición, se pretende el fácil
despegue del material conformado y no su adherencia.
4 Proyección fría:
Proyección de recubrimientos y recargues mediante un haz supersónico de gas

comprimido que contiene partículas en estado solido aceleradas a velocidades y
temperaturas. A diferencia de la proyección térmica, la energía térmica es menor y
la energía cinética mayor.
4.1 Ventajas:
o Disminución de la porosidad y de los óxidos en el recubrimiento.

o Alta eficiencia en la deposición.
o Las tensiones a tracción son sustituidas por tensiones de compresión.
o Se mantiene la composición química y su estructura cristalina.
o Necesidad mínima de comparación.
o Alta conductividad térmica y eléctrica.
o Posibilidad de recuperar y reutilizar hasta un 100%.
o Posibilidad de obtener recubrimientos y recargues con propiedades no
alcanzables por la proyección térmica.
4.2 Aplicaciones:
Este proceso se aplica en situaciones en las que otras técnicas no son viables
a causa de altas temperaturas.
o Recubrimientos resistentes a oxidación, corrosión…
o Biomédicas en prótesis e implantes
o Aeroespaciales
o Creación de superficies superconductoras.
22

Tema 9 (6.3): Soldadura por arco bajo gas
protector con electrodo no consumible
GTAW-TIG (15-3♂)
El TIG utiliza el arco eléctrico entre un electrodo no consumible y la pieza a soldar,

utilizando un gas inerte que protege el baño de fusión. El material de aportación se
aplica mediante varillas. La particularidad del sistema es la de aportar alta calidad de
soldadura en los TODOS metales incluyendo los difíciles de soldar, los metales de
espesores delgados y para depositar cordones de raíz en uniones con altas presiones.
1 Características:
o Proceso de soldadura manual, pero se podría automatizar para producciones

en serie.
o Exige una gran habilidad para su aplicación.
o Puede emplearse en cualquier unión, posición y metales.
Las soldaduras son más fuertes, resistentes y dúctiles que las realizadas por
electrodos convencionales. La soldadura TIG se está generalizando en aceros
inoxidables y especiales; dicho proceso es muy utilizado en industria alimentaria
gracias a su limpieza y su poca contaminación. La soldadura puede penetrar

aceros de gran espesor gracias a la facilidad de controlar la temperatura.
2 Tipos de corrientes:
o Corriente continua: al utilizar polaridad directa conectado el electrodo al polo (-)

la energía del arco se concentra en la pieza obteniéndose un rendimiento
aceptable y buena penetración; siendo esta polaridad la recomendad para C.C.
Utilizando polaridad inversa el reparto térmico es menos favorable generando
un baño ancho con poca profundidad.
o Corriente alterna: combina las ventajas de las dos polaridades: el buen

comportamiento de polaridad directa y el efecto decapante del baño de la
inversa. La mejor forma de corriente alterna es la de onda cuadrada ya que
mejora las prestaciones de este tipo de corriente.
Por tanto, se utilizará C.C con polaridad directa para soldar aceros, Ni y
aleaciones… y se usará C.A, mejor de onda cuadrada para Al, Mg y aleaciones.
El generador para soldeo TIG debe presentar una intensidad constante, para que
la corriente de soldeo se vea poco afectada por variaciones de longitudes del arco,
las intensidades mínimas: acero de baja aleación (30-40 A), aluminio (45-50 A).
23

3 Electrodos no consumibles:
La misión del electrodo es mantener el arco sin aportar material al baño de fusión,
por ello, es muy importante que tenga una alta temperatura de fusión. Por tanto,
cuando se emplea C.C (corriente continua) el electrodo se suele conectar al polo
negativo (polaridad directa) pues el calor generado es inferior y permanece más
frio que si fuese polaridad inversa). Al principio eran de volframio puro, pero al
añadir óxidos refractarios aumentaba la emisividad electrónica y su estabilidad.
Los elementos permiten uusar mayores intensidad de corriente evitando desgaste.
3.1 Tipos:
o Volframio puro: compuesto de tungsteno o volframio puro, su extremo debe

ser redondeado. Se utiliza fundamentalmente para C.A de Al y aleaciones.
o Volframio con oxido de torio: el extremo del electrodo debe ser afilado, es
utilizado con corriente continua de aceros al carbono, inoxidables, cobre…
o Volframio con oxido de circonio: tiene características medias entre

electrodos de volframio puro y con torio. Utilizable con C.A y con C.C.
o Volframio con óxidos de lantano y de cerio: este apunta a sustituir los

electrodos con torio debido a que suponen un riesgo para la salud (por su
naturaleza radioactiva).
La forma del extremo del electrodo es muy importante para que el arco
eléctrico no sea inestable.
Para soldeo con C.C debe tener punta que sea amolada correctamente, siendo
la longitud correcta de la punta dos veces el diámetro de electrodo.
Para soldeo con C.A el extremo debe estar ligeramente redondeado, que se
puede conseguir por si solo si el electrodo es cuidadosamente sobrecargado.
Tipo electrodo Tipo corriente Aplicación común Extremo

Aluminio y
Volframio puro C.A Redondeada
Magnesio
Aceros al carbono,
De torio/cerio/lantano C.A Afilado
inoxidable, cobre
Aluminio y
C.A magnesio Redondeada
De circonio
Aceros, cobre,
También C.C Afilada
titanio
24

4 Contaminación del electrodo:
Tipo contaminación Causa contaminación Soluciones

Contacto entre la varilla y Utilizar una mejor técnica
Por el metal de soldadura
el electrodo para evitarlo
Longitud del electrodo
Longitud máxima igual al
fuera de la boquilla muy
diámetro de boquilla
larga
Por aire Caudal de gas No utilizar menos caudal
insuficiente que el recomendado
Tiempo de postflujo Deberá ser suficiente
insuficiente para enfría el electrodo
Fugas en refrigeración Eliminarlas
Por agua Condensación del agua
Utilizar agua templada
en la tobera
5 Metales de aportación:
5.1 Varillas consumibles:
El metal de aportación para el proceso TIG no es siempre necesario, pero

cuando lo es, este puede alimentarse manual o automáticamente. Es muy
importante que este se mantenga libre de contaminaciones por eso se
mantiene en su paquete hasta el momento de ser utilizado. Puesto el TIG no
produce escoria y se realiza en atmosfera inerte, el material de aportación
deberá tener una composición similar a la del metal de base. Se suele
presentar en varillas de distintos diámetros con 900 mm de longitud.
25
5.2 Gases de protección (IMPORTANTE):
Los gases utilizados en soldadura TIG son:

Inertes Ar He
Poco activos N2
CO2
Oxidantes
Activos O2
Reductores H2
Durante el proceso de soldadura puede producirse (suministrando energía):
o Disociación: separación de gases poliatómicos: O2 ↔ 2O

o Ionización: separación de átomos en iones y electrones: Ar ↔ Ar + + e−
Se suele utilizar de 7 a 16 L/min de argón y de 14 a 24 L/min de helio, ya que

un empleo excesivo de gas protector generaría turbulencias favoreciendo la
entrada de aire contaminando la soldadura.
Argón: gas monoatómico e inerte obtenido por destilación fraccionaria del aire.
o Densidad elevada que proporciona protección al arco

o Energía de ionización baja que facilita el cebado y origina arcos
estables ideal para piezas de pequeño espesor.
o Conductividad térmica baja que aporta gran concentración de calor.
o Aplicaciones: se usa en soldadura, siderurgia y en la producción de
atmosferas inertes.
Helio: gas monoatómico e inerte que se encuentra en el aire (pequeña

concentración) y en yacimientos de gas natural a cantidades apreciables.
o Densidad: más ligero que el argón, por lo que se requiere un caudal 2 o

3 tres veces mayor para proporcionar un arco con misma protección.
o Energía de ionización: mas alta que el Ar por lo que ofrece dificultades
al cebado y estabilidad, pero aporta más energía para la misma tensión.
o Conductividad térmica elevada que genera una homogénea distribución
de temperaturas en sentido transversal, cordones anchos y penetración
uniforme. Parte de calor se pierde consiguiendo menor penetración.
o Aplicaciones: como en He es escaso y caro, en Europa se usa el Argón.
Mezcla Ar/He: dicha mezcla ofrece prestaciones en función de la proporción

con la que se emplea, normalmente 70/30 o 30/70. Dicha mezcla resulta
interesante para incrementar la energía aportada, apropiados para soldar
materiales de alta conductividad térmica:
Espesor (mm)
Material Posición
<5 ≥5
Argón Helio
Cu y aleaciones Todos
70 Ar – 30 He 70 He – 30 Ar
Al y aleaciones Todos Argón 70 He – 30 Ar

Ni y aleaciones Todos Argón 1 e – 30 Ar
26

6 Aplicaciones del TIG (GTAW):
6.1 Condiciones del soldeo TIG:
o Intensidad de soldeo: de 25 a 30 A/mm de espesor del acero

o Caudal del gas: depende de la boquilla siendo el máximo 1 l/mm diámetro.
o Diámetro varilla: Diametro varilla = (espesor cordón × 0.5) + 1 mm
o Diámetro boquilla:
Espesor de la chapa (mm): Diámetro boquilla (mm):
1 6
1a2 8/9
2a4 10/11
4a6 12/13
6.2 Protección del cordón de raíz:
En la soldadura TIG el gas protector protege el lado superior pero la parte

inferior se encuentra expuesta a oxidación por lo que se usa gas protector de la
raíz utilizando argón (para cualquier material) o mezclas.
6.3 Soldeo TIG orbital:
En la soldadura circunferencial de tubería se utiliza soldeo TIG orbital, un

sistema automatizado que obtiene soldadura de gran calidad gracias a la
programación de un equipo por parte de un técnico muy calificado.
7 Ventajas y limitaciones:
El proceso GTAW o TIG permite conseguir soldadura de gran calidad exenta de

defectos y buen acabado superficial. Resulta ideal para soldeos responsabilidad.
Ventajas:
o Adecuado para la mayoría de los metales

o Arco estable y concentrado
o No se produce escoria
o Produce soldaduras lisas de gran calidad
o Se puede utilizar con o sin metal de aporte
o Empleable para cualquier tipo de unión y posición
o Alta velocidad de soldeo
o Control excelente de la penetración
o No requiere fuentes de energía caras
Limitaciones:
o Tasa de deposición menor

o Su aplicación manual exige gran habilidad del soldador
o No es económico para espesores mayores a 10 mm
o Difícil protección en presencia del aire
27

Tema 9´ (6.3): Soldadura por
arco plasma PAW (15-3♂)
La soldadura por arco plasma (PAW) utiliza los

mismos principios que la soldadura TIG (GTAW),
aunque la densidad y temperatura son más elevadas.
1 Características:
La energía es proporcionada por el propio arco
eléctrico establecido entre el electrodo de
tungsteno y el metal base. El soporte del arco es
un gas en estado plasma rodeado por un gas
protector siendo la temperatura de 28000 ºC.
La mayor ventaja del PAW es que puede trabajar en espesores empleando la

técnica de ojo de cerradura: el calor producido por el chorro de plasma atraviesa la
chapa, mientras la pistola avanza el material situado delante del agujero se funde y
se vuelve a unir por la tensión superficial detrás del arco enfriándose, solidificando.
2 Comparación entre GTAW y PAW

GTAW PAW
Distribución cónica del gas Distribución cilíndrica del gas
Amplio impacto térmico Estrecho impacto térmico
Sensibles a cambios de longitud del Menos sensibles a cambios de longitud
arco
Electrodo sobresale de la boquilla Electrodo dentro de la boquilla
Arco puede ser desviado por campos Mayor estabilidad direccional
magnéticos
Temperatura de plasma de 11000ºC Temperatura de plasma de 28000ºC
3 Recargues por soldadura plasma
La aplicación más típica del PAW es el revestimiento con aleaciones de piezas

sometidas a temperaturas elevadas, como recargues de troqueles o herramientas
de embutición si como todo tipo de componentes desgastado.
4 Proyección térmica por plasma (APS)
La pistola esta provista de un cátodo cilíndrico de tungsteno y un ánodo de cobre.

El chorro de plasma sale a alta temperatura y a gran velocidad (1 a 2 Mach). Un
dosificador inyecta el polvo en la zona más caliente de la columna de plasma. Este
polvo funde instantáneamente siendo proyectado a gran velocidad sobre la pieza.
El material aportado no se sublima ni altera gracias al breve tiempo de
permanencia en el chorro de plasma.
El material base no se deforma al mantenerse a “bajas” temperaturas (<300ºC).
La proyección térmica puede realizarse en condiciones normas o en cámara bajo

atmosfera controlada (vacío) aunque con mayor refrigeración y coste.
El proceso APS es adecuado para cualquier tamaño y permite la automatización y
la producción en serie individualizada.
28

Tema 10 (7): Soldadura por arco bajo gas
protector con electrodo consumible
GMAW//MIG-MAG (22-3♂)
En este proceso se hace saltar el arco entre

un electrodo consumible (actuando como
metal de aportación (bobinas)) y las piezas a
soldar. El GMAW puede ser:
- Semiautomático: tensión del arco,
velocidad de alimentación de hilo y
caudal de gas se regulan previamente.
- Automático: los parámetros se regulan y se aplican de manera automática.
- Robotizado: se programan los parámetros previamente.

1 Influencia parámetros:
- Polaridad: afecta a la transferencia del metal de aportación, penetración y

velocidad de fusión del hilo; se suele trabajar a polaridad inversa (conectado al
polo (+)), excepto en el uso de hilos tubulares.
- Tensión del arco: influyendo en la transferencia del metal.
- Velocidad de alimentación del hilo: influyendo en la intensidad de soldadura.
- Naturaleza del gas: influye sobre la penetración, aspecto del cordón…
2 Modalidad de transporte:
a) Spray: se transfiere mediante gotas finas, generando un arco estable y

luminoso. Se necesita: alta tensión del arco, hilo conectado al polo positivo, el
gas protector es Ar, R con 𝑂2 o Ar con 𝑂2 . Apropiado en grandes espesores.
b) Cortocircuito: el hilo funde formando una gota que se alarga hasta tocar el
metal, produciendo un cortocircuito que aumenta la intensidad y la gota cae. Se
necesita: baja tensión del arco, hilo conectado al polo positivo, el gas protector
C𝑂2 o Ar con C𝑂2 . Suelda piezas con pequeños espesores.
c) Pulsado: variante del spray. Se superponen dos tipos de corrientes, corriente

base que proporciona energía y corriente pico. Cada pulsación eleva la
intensidad provocando la proyección de una gota de metal.
d) Globular: se funde en forma de gotas gruesas, el arco es inestable (conectado

al polo -) con poca penetración por lo que no se recomienda.
29
3 Productos de aporte:
1 Hilos macizos: el electrodo es un hilo macizo que oscila entre 0,6 y 1,6 mm ∅
alcanzando los 2,4 en elevada intensidad. El hilo se recubre de cobre para
favorecer el contacto con la boquilla y protegerlo de la oxidación y se elige en
función del gas protector: soldando con C𝑂2 se eligen hilos con elementos
desoxidantes para eliminar fácilmente la escoria.
2 Hilos tubulares: permite trabajar en cualquier posición. El flux se protege con
el metal de aporte. La longitud oscila entre 10 y 20 mm. La conducción de
corriente se hace mediante una sección metálica conductora en la que se
consigue una tasa de deposición 20-30% mayor que con el hilo macizo.
+ Electrodos Básicos: flux formado por C𝑂3 𝐶𝑎 y 𝐹2 𝐶𝐴, el metal fundido se

deposita en forma de gotas gruesas cuyo baño moja al metal base; utilizando
cualquier polaridad y generando un cordón de aspecto rugoso.
Se utilizan para estructuras que deben soportar bajas temperaturas (-40 ºC).
+ Electrodos de rutilo: el metal fundido tiene un elevado contenido de O

garantizando un buen mojado. La mejor posición será aquella en la que el calor
sea absorbido rápidamente. El rutilo proporciona una escoria de enfriamiento
rápido facilitando el control del baño. Uso para aceros al C y de baja aleación.

+ Electrodos de polvo metálico: el flux lo forma polvo con elementos
desoxidantes generando poca escoria y aportando poco H. Si el polvo es de
hierro se considera de gran rendimiento. Se pueden utilizar en cualquier
posición, menos los de gran rendimiento; y preferiblemente con corriente
directa (-). Uso en aceros refractarios.
+ Electrodos autoprotegidos: se utilizan si gas protector ya que el flux genera

barrera de gas que protege el baño. Se trabaja con polaridad directa.
3 Gases de protección:
+ Soldadura MIG: se utiliza gas inerte para la protección:
Argón: escasa penetración.

Argón + 𝐎𝟐 : mejora la capacidad de mojado y la penetración.
Helio: cordones mas anchos y menos penetración aún.
+ Soldadura MAG: se utiliza gas activo para la protección:
C𝐎𝟐 : de carácter oxidante que se descompone, generando O2 que se

combina formando CO, descarburando el acero.
Ar + C𝐎𝟐 : en soldadura de aceros al C y de baja aleación. Se utilizan
para mejorar la visibilidad, generar un baño mas frio, un arco
más suave y un mejor aspecto del cordón. Alto coste.
Otros gases: se utilizan gases diatómicos, 𝐻2 o 𝑁2 en estado molecular.
30

4 Especificaciones electrodos:
Se clasifican de acuerdo con su composición química y propiedades metálicas.
Hilos macizos AWS UNE-EN ISO

Aceros al carbono A5.18 14.341-A:2011
Aceros de baja aleación A5.28 14.341-A:2011
Aceros inoxidables A5.9 14.341-A
Hilos macizos AWS UNE-EN ISO
Aceros al carbono A5.20 17.632-A:2009
Aceros de baja aleación A5.29 17.632-A:2009
Aceros inoxidables A5.22 17.633-A:2011
5 Regulación extremo libre:
El extremo libre del hilo es la distancia entre el tubo de contacto hasta el extremo
del hilo siendo de gran importancia para el soldeo. Ya que al aumentar este, la
penetración es menor y aumentan las proyecciones. La recomendada es 6-13 mm.

Ventajas:
+ Alta tasa de deposición

+ Elevado factor de marcha
+ Admite altas densidades de corriente
+ El proceso se regula fácilmente
Limitaciones:
+ Riesgo de falta de fusión y de porosidad

+ Limitada gama de materiales
+ Produce humos
+ Requiere ambientes tranquilos
+ Equipo completo y costoso
31

7
Defectos típicos:
32

Tema 11 (5): Soldadura por arco sumergido
SAW, electroescoria y electrogas (22-3♀)
Fusión de un electrodo continuo macizo o tubular, el cual es un proceso de alto

rendimiento, en el que el arco eléctrico se establece entre la pieza a soldar y el
electrodo protegido por el flux. Parte de este se funde con un papel (protege y
estabiliza el arco) y el flux no fundido se recicla para futuras aplicaciones.
1 Material base:
Este proceso se utiliza para unir metales férreos y aleaciones y para recargues u
overlay. Se sueldan aceros al C <= 0,3%C; de baja aleación e inoxidables.
2 Productos de aporte:

a) Electrodos: suministrados en forma de hilos, macizos, huecos con el flux en el
interior y presentados en carretes.
b) Fluses: mezclas de compuestos minerales cuyo objetivo es la escorificación,

viscosidad, desoxidación…
Fluses fundidos: materias primas -> trituración -> calcinación, mezcla en seco
-> fusión en horno -> enfriamiento -> trituración, secado, criba, envasado
Homogeneidad, no higroscópicos, poco delicados y admiten alta velocidad.
Fluses aglomerados: materias primas -> calcinación, mezcla en seco ->

cocción a baja temperatura -> secado, recocido, enfriamiento, criba, envasado
Alto poder desoxidante, consumo de flux moderado, escoria fácil de eliminar.
FUNDIDOS-AGLOMERADOS: la diferencia principal esta en las posibilidades

de su reciclado:
+ El fundido se produce moliendo partículas a elevada temperatura teniendo

propiedades idénticas por lo que se pueden reciclar.
+ En la aglomeración esto no se asegura ya que las partículas mas grandes

decantan sin asegurar la homogeneidad.
3 Recomendaciones:
+ Diseño de junta: es importante ya que hay que estudiar el talón en detalle para
permitir soportar las fuertes densidades de corriente.
+ Granulometría del flux: si esta es fina, es necesario prestar atención especial.
+ Secado del flux: si a este se le exige un bajo contenido de H, debe estar seco.
+ Composición química del metal depositado: cuando el flux aporte elementos

de aleaciones hay que mantener constante la relación entre el electrodo que se
funde y la cantidad que alimenta el baño.
33
4 Características del metal depositado:
a) Naturaleza del flux: la reacción entre el metal liquido y el flux permite la

eliminación de impurezas. Los fluses se clasifican en ácidos básicos y neutros.
La acidez es función de la naturaleza de la escoria que forma y se mide con el
índice de basicidad (IB):
Si IB > 2 muy básicos (↑ disociación)

Si 1,2 < IB < 2 básicos
Si 0,8 < IB < 1,2 neutros
Si IB < 0,8 ácidos (↓ disociación)
b) Características químicas:
+ Fluses activos: cambios en la composición al cambiar la potencia del arco,

soldadura de una sola pasada, con pequeñas cantidades Mn y Si.
+ Fluses neutros: no producen cambios en la composición al cambiar la

potencia del arco, necesita de varias pasadas.
+ Fluses aleados: contienen cantidades de elementos metálicos para

soldaduras de aceros de baja aleación, inoxidables…

Índice de neutralidad: 𝐼𝑁 = 100 (|∆%𝑆𝑖| + |∆%𝑀𝑛|) siendo neutral IN <= 40
c) Características mecánicas:
En condiciones normales, el cordón se enfría rápidamente generando

microestructuras, genera mayores cargas de rotura y dureza y menor
alargamiento y tenacidad.
d) Clases de corriente y polaridad:
Influyen en la composición química del metal aportado y en la forma de cordón.

Pueden utilizarse CA y CC (más favorable).
Se suele conectar al positivo (más penetración); si se conecta al negativo, el
factor de aporte es 1/3 mayor pero menor penetración, para recargues.
e) Influencia en los parámetros de soldeo:
En la composición química:
+ A mayor intensidad, menor Mn y Si en el metal de aporte.

+ A mayor tensión, mayor Mn y Si en el metal de aporte, menor penetración.
+ A mas velocidad, menor Mn y Si en el metal de aporte, menor relación
escoria/metal fundido
En la forma del cordón:
+ A mayor intensidad, aumenta la penetración y altura del cordón.

+ A mayor tensión, menor penetración y aumento de la anchura del cordón.
+ Menor penetración cuando la velocidad es alta y el calor insuficiente.
34

Ventajas Limitaciones
Los bordes pueden doblarse Requiere un preciso ajuste de piezas
El arco actúa bajo la capa de flux
Necesita un almacenamiento
evitando salpicadura
Pueden ajustarse y mantenerse
El flux está sujeto a contaminaciones
constantes los parámetros de soldeo
Posibilidad de altas velocidades Requiere eliminar escoria
Buen aspecto del cordón Fuerte inversión
Mínima cantidad de humos
Alta productividad
6 Aplicaciones: fabricación de bobinas en espiral y soldadura “tándem”.
Electroescoria
Proceso de soldeo por fusión con protección de escoria: solida (aislante) o fundida
(conductora). La resistencia genera la cantidad de calor para fundir el metal de aporte.

1 Aspectos metalúrgicos:
+ Por la elevada T, el proceso se caracteriza por un ciclo de calentamiento –

enfriamiento extraordinariamente lento y baja velocidad de solidificación.
+ El metal depositado presenta la estructura típica de una fundición: granos
columnares alargados y segregaciones en el centro.
+ A consecuencia de las estructuras, la tenacidad es tan pobre que se necesita
un TT.
2 Precauciones:
Se observará la perdida de tenacidad en la ZAT ya que esta no se recuperará

con el normalizado posterior a la soldadura. Para evitar dicho fenómeno: se
deberá controlar la desoxidación y limitar el contenido de P, Si, S y C.
Los avances se han centrado en el diseño de refrigerante eficaz de las zapatas

y una selección de las sustancias generadoras de escorias.
3 Aplicaciones:
Espesores grandes, aplicación sin arco en el deposito por recargues, ahorro de

material y mano de obra para recubrir grandes superficies.
Soldadura por electrogas (EGW)

Variante de la electroescoria en la que el metal de aporte es un hilo tubular especial
que contiene sustancias que generan una película de escoria para proteger.
1 Aplicaciones: equipamiento costoso, usado chapas de entre 15 y 80 mm de

espesor (si e < 20 mm se necesita un balanceo del electrodo).
35

Tema 12 (8): Soldadura por resistencia
eléctrica ERW (29-3♀)
Es un proceso en el que para conseguir la unión se combina una fuerza mecánica y el

calor generado por una corriente eléctrica a elevada intensidad que circula a través de
la unión:
𝐾 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
𝐼 = 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑎𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠)
Efecto Joule: 𝑄 = 𝑘 𝐼 2 𝑅𝑡 { }
𝑅 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑜ℎ𝑚𝑖𝑜𝑠)
𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠)
1 Ciclo térmico:
Viene determinado por la secuencia del paso de corriente y fuerza en el tiempo.

a) Posicionamiento: se ejerce una presión para mantener unidos los materiales.
b) Soldadura: se aplica una diferencia de potencial a lo electrodos.
c) Forja: al alcanzar la T necesaria se incrementa la presión sin paso de corriente.
d) Cadencia: se disminuye la presión liberando las piezas.

2 Variables del proceso:
+ Clase de corriente: la mas utilizada es la CA a baja tensión (1-30 V) y elevada

intensidad 1000 -100000 A.
+ Intensidad de corriente: factor de mayor

influencia siguiendo el efecto Joule.
+ Tiempo de soldadura: (normalmente 0.1 o 1 s).

El objetivo es alcanzar cuanto antes la Tm para
obtener altos rendimientos y reducidas ZAT.
Existen dos momentos importantes:
• Fase de posicionamiento: el mínimo
para ahorrar tiempo de fabricación
• Forja: debe ser el suficiente para
solidificar el metal fundido.
+ Resistencia eléctrica: resistencias individuales en cada zona: dos entre

electrodos y metal base, dos en el metal base bajo los electrodos y una entre
los metales base.
+ Fuerza aplicada (1 y 5 KN): por la acción de un sistema mecánico/hidráulico.
3 Soldabilidad:
Esta, se ve afectada por las propiedades físicas de los metales y particularmente

por sus conductividades eléctricas y térmicas.
36

4 Distintos procesos:
a) Soldadura por puntos: las piezas se sueldan
por pequeñas zonas circulares aisladas
denominadas puntos. En el caso de chapas de
igual espesor, se recomienda:
+ Solape de 13 e mm
+ diámetro de 5 e mm de la zona de contacto
de electrodos
+ Distancia entre puntos consecutivos 14e + 3 mm
b) Soldadura por resaltes: se realiza por

electrodos planos. Las chapas deben contener
resaltes en uno o ambos metales base en los
lugares donde se desee la existencia de un punto
de soldadura. Su objetivo es la mejor distribución

de la corriente y concentrar el área de aplicación.
Las protuberancias quedan aplastadas y
convertidas en puntos de soldadura.
c) Soldadura por roldanas: se constituyen por dos

discos o roldanas entre las cuales pasan las piezas a
soldar. El objetivo es producir soldaduras lineales que
permitan estanqueidad, como depósitos y bidones.
d) Soldadura a tope: los metales base se sitúan con

mordazas con los extremos enfrentados a tope. Las
mordazas constituyen los electrodos y las superficies
deben estar paralelas y limpias.
e) Soldadura por chispa: el contacto de las superficies a

soldar se produce en determinados puntos. La corriente
provoca una fusión gracias a la multitud de arcos
eléctricos
f) Soldadura de alta frecuencia: frecuencias de (10000 y

500000 Hz), solo se calientan las superficies de la
unión a soldar generándose una fuerza electromotriz
que aumenta la resistencia eléctrica de los metales de base
5 Aplicaciones:
+ Soldadura de chapa gruesa: fabricación de tuberías (sobre todo para revestir

paredes de pozos de petróleo) mediante un tren automático usando corriente de
alta frecuencia. Se necesitan chapas de mismo espesor que la tubería y anchura
idéntica al tubo. Calibración y corte de los tubos -> soldadura a 400 kHz -> control
de calidad -> enfriamiento -> calibrado -> corte de muestras -> prueba
+ Soldadura de chapa fina: fabricación de bidones con chapas de acero suave.
+ Soldadura de hojalata: fabricación de envases metálicos, pero tiene la dificultad

de un continuo deterioro, por ello se intercala un electrodo entre roldana y hojalata.
+ Soldadura de alta frecuencia por inducción: las piezas a unir se rodean de

una bobina por la que circula una corriente de alta frecuencia. Usada en automóvil.
37
Tema 13 (9): Otros procesos Soldadura (29-3♀)
1 Aluminotérmica (THW):
Es un proceso que se basa en la reducción de la mezcla con Al, siendo una

reacción prácticamente instantánea y muy exotérmica.
a) Etapas:
+ Corte de los extremos

+ Limpieza de óxidos
+ Colocación de los moldes refractarios alrededor de los carriles.
+ Precalentamiento de los extremos de los carriles.
+ Se enciende la carga aluminotérmica con una bengala.
+ Cuando el acero líquido desciende se deja reposar quitando la escoria.

+ Acaba la operación se destruyen los moldes y elimina lo sobrante.
b) Aspectos metalúrgicos:
La calidad final de la soldadura dependerá del perfecto equilibrio de los

componentes de la carga aluminotérmica y de su correcta ejecución.
+ La proporción aluminio/óxidos de hierro debe ser adecuada (un exceso de

𝑂2 producirá inclusiones): 22,2% FeO, 30% 𝐹𝑒2 𝑂3 + 27.6% 𝐹𝑒3 𝑂4
+ El tamaño de los granos es importante, a mayor finura mayor reactividad.
+ La temperatura alcanzable es de 3096 ºC.
+ El acero líquido se decanta por gravedad, por ello la separación del metal y
de la escoria debe ser total y rápida.
c) Ventajas:
+ Independiente de cualquier fuente de energía

+ Fácil de aplicar y transportar
+ Tasa de deposición es muy alta
d) Aplicaciones:
+ Soldadura de tubos de aceros: similar a la unión de carriles y con posibilidad

de usarse para oleoductos; utilizando 150g de termita por cada 16 de relleno.
+ Soldadura de barras de refuerzo de hormigón

+ Conexiones eléctricas
+ Reparación de componentes metálicos: gracias a las ventajas de autonomía.
38

2 Soldadura por explosión (EXW):
Es un proceso que se basa en explosivos; la

detonación de una carga obliga a uno de los
metales a precipitarse sobre el otro, de forma
que a cierta velocidad y con cierto ángulo, se
consigue la unión de estos.
a) Descripción del proceso:
Es necesario que exista un flujo limpiador que viaje por delante del punto de
colisión, que expulse óxidos y deje limpias las superficies.
La producción del flujo limpiador depende:
+ Presión delante del punto de colisión constante y que supere el limite

elástico.
+ Velocidad del punto de colisión (C = E * d); si esta es inferior a la velocidad

del sonido, la formación del flujo ocurre con un ángulo oblicuo; si es
supersónica, el flujo tendrá lugar por encima de un ángulo crítico.
b) Aspectos tecnológicos:

Las chapas se pueden colocar:
+ En paralelo: el proceso es el que alcanza el ángulo de colisión entre chapas.

+ En ángulo: las chapas pequeñas se colocan con un ángulo inicial.
Una soldadura optima se consigue:
+ Velocidad del punto de colisión adecuada: si esta es inferior, no se obtiene

una soldadura ondulada; si es superior, no se produce el chorro limpiador.
+ Velocidad de la chapa voladora: un valor máximo que de ser superado se

generarían pequeñas zonas fundidas; y un valor mínimo baso en la carga de
rotura y en el limite elástico.
c) Aplicaciones:
Fabricación de chapas bimetálicas de aceros de baja aleación, fabricación de

juntas de transición y de uniones aluminio-acero para cubas electrolíticas.
39

3 Soldadura por haz de electrones (EBW):
Al chocar los electrones contra el material, trasfieren parte

de su energía cinética a los átomos del este. Como en
cada colisión pierden una parte de esta energía, necesitan
de varias colisiones para perder toda esa energía. La
concentración de los electrones sobre un haz pequeño es
fundamental en este tipo de soldadura.
El equipo consta de un cañón que genera electrones y la cámara de trabajo
que produce la unión. Deben ser capaz de albergar las piezas a soldar, los
mecanismos para manipularlas y los de seguimiento de la unión.
Cuando el filamento de tungsteno llega a la incandescencia se libera los
electrones y se genera una diferencia de potencial que aceleran los electrones.
1) Se alcanzan altas temperaturas (2.200/2.700) y los vapores se vaporizan.

2) Se difunde el calor del vapor, produce una fusión de las zonas próximas.
3) Los electrones inciden sobre las zonas fundidas aumentando la magnitud
de dichas zonas hasta alcanzar la profundidad deseada.
4) Se forma un orificio de pequeño tamaño que se rellena por el metal líquido.

Es el proceso con mayor relación profundidad/anchura del cordón y sobre él
pueden influir la presión de vacío en el cañón, la intensidad y diámetro del haz.
b) Aspectos tecnológicos y metalúrgicos:
+ Preparación de uniones: ajuste previo evitando bordes desnivelados y

holguras
+ Diseño de la junta: generando unos bordes rectos.
+ Aspectos metalúrgicos: al soldar en el vacío, el metal fundido encuentra libre

de gases disueltos, aunque el metal base podría tenerlos, generando poros.
Existe el inconveniente de que la alta velocidad de enfriamiento incida sobre el
endurecimiento de la zona fundida. Debido a la pequeña aportación de calor,
las deformaciones son insignificantes reduciendo el riesgo de agrietamiento.
+ Defectos típicos: aunque los defectos son similares a los defectos producidos
en la soldadura por fusión, son más específicos de este proceso: los grandes
poros alineados, la fisuración longitudinal o la liberación del aire atrapado…
c) Ventajas y limitaciones:
Ventajas:
+ Alta densidad de energía, fácil control del haz
+ Gran relación anchura/profundidad (1:50)
+ ZAT muy estrecha
+ Alta velocidad
+ No requiere metal de aporte
Limitaciones:
+ Alta inversión en el equipo y la cámara limita el tamaño de la pieza
+ Requiere de mucha precisión
40

4 Soldadura por láser (LBW):
Es un proceso por fusión que genera una coalescencia mediante la energía de un
laser (haz de luz monocromática altamente coherente) que incide sobre la
superficie de un material. Este proceso produce acabados de alta calidad,
profunda penetración y una estrecha ZAT (similar a un haz de electrones). No se
necesita una cámara de vacío, pero no se pueden realizar soldaduras profundas.
Una parte de la energía de haz se refleja y otra se absorbe. La reflectividad

depende del material, de la longitud de onda, de la temperatura…siendo esta,
normalmente superior al 90%. Tras alcanzar el punto de fusión se forma una
cavidad en el liquido fundido que absorbe el 95% de la energía del haz.
La zona fundida aumenta su profundidad y esta se llena de vapor metálico.

Normalmente no se emplea metal de aporte, por lo que el relleno de la junta se
hace a base de la fusión del propio metal. El proceso se acompaña de un gas
de aporte que protege del cordón, de las ópticas y controla el plasma.
b) Aspectos metalúrgicos:
Alta densidad energética. El espesor es irrelevante.

Aporte de energía localizado, la ZAT es estrecha.
El magnetismo no influye.
c) Ventajas y limitaciones:
Ventajas:
+ Muy buena calidad y de alta precisión
+ Es una soldadura dúctil y libre de porosidades
+ Ahorro de costos
+ Se puede automatizar
+ Las herramientas no se desgastan debido a que no hay contacto directo
Limitaciones:
+ Costo elevado del equipo
+ No hay cordones muy anchos
+ Es difícil soldar materiales con alta reflexión de la luz
d) Aplicaciones:
En función de la energía requerida:

+ Las que requieren aportes pequeños: micromecanizado
+ Las que requieren aportes sustanciales: corte, soldadura…
Se pueden realizar TT muy localizados en el filo de las hojas de los cuchillos.

El principal mercado es la unión de componentes sensibles al calor.
5 Soldadura por fricción rotativa (FRW):
Es un proceso mucho más eficiente en comparación con procesos de soldadura y

no requiere consumibles. Las uniones poseen dureza al impacto y resistencia a
rotura similar a los materiales procesados. Una combinación de los máximos
potenciales es la fabricación de composites de titanio y aluminio.
41
6 Soldadura por fricción-agitación (FSW):
Es un proceso de unión en estado solido sin aporte de material. Se emplea una

herramienta rotatoria cilíndrica no consumible.
1) Esta se encarga de general el calor friccional sin llegar a fundir el material.

2) Una vez que esta herramienta adquiere la velocidad necesaria penetra en la
junta subiendo la temperatura.
3) El material se ablanda adquiriendo un estado plástico que es arrastrado por la
herramienta a lo largo de la línea de unión.
4) El material se va enfriando, y pasa a un estado sólido generando la unión entre
ambas.
La calidad depende de la calidad de la herramienta, compuesta por:

+ Pin: parte que penetra y mezcla los materiales.
+ Hombro: mantiene los materiales dentro del canal de soldadura y hacer que el
material llegue al estado reblandecido.
Parámetros para uniones de calidad:

+ Espesor de las chapas
+ Profundidad de penetración de la herramienta
+ Velocidades de la herramienta
+ Ángulo entre herramienta y la normal a la superficie

Siendo la temperatura alcanzada en la zona de unión, el factor más importante.
Esta, se ve afectada por la velocidad de giro y avance de la herramienta.
a) Aspectos metalúrgicos:
Se aprecian regiones con diferentes microestructuras:

+ Material base: no sufre deformación ni se ve afectado por el calor.
+ ZAT: región próxima a la unión donde se producen modificaciones. En ella
no se produce deformación plástica.
+ Zona afectada termo-mecánicamente (TMAZ): el material se deforma
plásticamente por la herramienta y el calor producido.
+ “Stir Zone”: región del cordón ocupada por el pin de la herramienta.
b) Ventajas y limitaciones:
Ventajas:
+ Se puede automatizar
+ Ciclos cortos de operación
+ No emite radiación ni gases nocivos
+ Se ahorra material y operaciones
Limitaciones:
+ Las piezas deben estar ancladas
+ Quedara un pequeño agujero al final de la soldadura
+ Los materiales a soldar deben ser forjables
c) Aplicaciones:
Se usa para unir laminas de aluminio y planchas sin la necesidad de usar

material de aporte, También para realizar juntas lineales, uniones de piezas
superpuestas y soldaduras de esquina. Industria naval, aeroespacial…
42

Tema 14 (21): Defectologia de las uniones
soldadas (12-4♂)
No existe soldadura perfecta, todas tienen discontinuidades (perdida de la

homogeneidad en el material). Estos defectos pueden ser:
1 Defectos superficiales:
+ Exceso de penetración
+ Faltas de penetración: total o parcial
+ Falta de relleno
+ Salpicaduras
+ Restos de electrodos
+ Falta de continuidad
+ Quemado
2 Defectos internos:
+ Faltas de penetración: la sección queda sin rellenar por el material de aporte.

Siendo este un defecto grave ya que la garganta disminuye generando la perdida
de resistencia del cordón.

+ Falta de fusión: se produce en las interfases de la soldadura (donde el metal
base y el aportado no fusionan) debido a la incorrecta regulación de parámetros.
+ Inclusiones de escoria: en forma de cavidades a causa de no eliminar la escoria.
+ Grietas y fisuras:
a) Longitudinales: se producen en el centro del cordón o en la interfase del

material base y de aporte a causa de un enfriamiento brusca. Fisura de
solidificación en el material de aporte y fisura de licuación en la ZAT.
b) Transversales: se producen en aceros de alto porcentaje de carbono debido

a las elevadas velocidades de enfriamiento.
+Fisuras en caliente: se producen en la solidificación de la unión.
+Fisuras en frio: se producen durante el enfriamiento.
c) De interrupción: producidas por falta de precalentamiento.
d) En las proximidades del cordón (ZAT): debido a un enfriamiento brusco.

o Desfase laminar: aparece en los aceros gruesos y de baja aleación.
Da la sensación de que la soldadura se despega.
También pueden ser causa de la incoherente alineación de los elementos.
3 Inclusiones: impurezas debido a gases atrapados en el metal durante el proceso.
+ Gaseosas: se producen debido a que gases que vienen de la atmosfera se

quedan atrapados en el metal. Generan porosidad: aislada o agrupada.
+ De escoria: puede aparecer en cualquier parte: superficie, entre pasadas, raíz…

por ello hay que limpiar correctamente la escoria.
43

Tema 16 (16): Inspección visual (26-4♂)
Es un método de inspección muy importante ya que es el único que se realiza antes,

durante y después de la soldadura. Es el ensayo no destructivo mas usado que se
realiza en una serie de etapas: inspección de materiales, inspección durante la
soldadura, inspección del equipo terminado y la redacción del informe.
Se inicia cuando los materiales llegan al almacén y finaliza cuando el inspector

examina el equipo terminado. Siendo los conocimientos y la capacidad visual del
inspector, los atributos mas importantes para distinguir los detalles y alteraciones.
1 Desarrollo de la inspección:
El inspector empieza examinado los metales base, debe asegurar su calidad y

dimensiones. Observa la superficie de estos materiales para detectar una posible
discontinuidad. Al posicionar las piezas comprueba la penetración del borde y
vigila la calidad del acabado, alineaciones… También comprueba las
correspondientes especificaciones de calidad del material de aporte.
Durante la soldadura, debe comprobar que los soldadores están debidamente

certificados y que aplican correctamente el procedimiento. Se asegurará que se

usan los materiales idóneos, los parámetros de soldeo y las temperaturas.
Finalmente, el inspector examinara la unión para verifica que cumple con lo

requerido y tratara de detectar cualquier imperfección. En aceros de muy alto limite
elástico, la inspección visual debe posponerse hasta 48 horas pues son propensos
a la fisuración diferida. Por último, limpiar, marcar las zonas a reparar e informe.
2 Análisis de la información:
a) Defectos externos: detectar si se han producido alabamientos o deformaciones,

si hubiese algún fallo el inspector debe saber la causa:
+ Una intensidad baja producirá cordones estrechos y falta de penetración y

una intensidad alta, salpicaduras.
+ Una velocidad muy lenta producida poca penetración, y las altas velocidades
producirán surcos estrechos y baja penetración.
El inspector debe saber cambiar el aspecto del cordón según los defectos.
b) Defectos internos: la inspección visual puede detectar defectos internos:
+ Por la falta de fusión se produciendo depresiones en la superficie.

+ La falta de penetración genera depresiones en la parte opuesta.
+ La escoria y solidos solo se pueden detectar en la superficie y se
incrementara la resistencia con su eliminación.
+ Las fisuras pueden ser: en caliente (a lo largo del eje central), en la ZAT (a lo
largo del borde del cordón) o las de cráter (en el final de los cordones).
Las fisuras (hay concentración de tensiones) no son aceptadas, los poros
podrían llegar a ser aceptados ya que no tienen concentración de tensiones.
44

3 Instrumentos necesarios:
Para facilitar la inspección se necesita ciertos instrumentos:
a) Dispositivos de iluminación: cuando la luz directa sea insuficiente.

b) Lupas: para detectar grietas
c) Lápices termoindicadores (termómetros): parta comprobar temperaturas.
d) Galgas: permiten medir faltas de alineación, abertura de raíz, ángulo de junta…
e) Reglas metálicas: útiles para comprobar espesores, separaciones de bordes…
f) Cintas métricas: comprobar dimensiones generales
g) Falsa escuadra: para verificar las dimensiones y las alineaciones. Forman,
junto a plomadas y niveles, un sencillo, completo y barato equipamiento.
h) Endoscopio: el cual puede examinar zonas inaccesibles.
i) Cámara digital: registrar datos de inspecciones visuales en áreas críticas-

4 Códigos y especificaciones:
Código AWS-D.1.1: abarca la inspección de chapas y tubos de edificios, puentes

y estructuras tubulares. La inspección se inicia en metal base examinando los
bordes conseguidos y se aplican las siguientes reglas:
+ Deben ser soldaduras exentas de grietas.
+ Sobrespesores pequeños
+ Raíz con penetraciones homogénea.
Código ASME: la inspección se efectuará siempre que la soldadura se pueda ver

a menos de 600 mm y con un ángulo superior a 30º, si lo anterior no fuese posible,
se podrían emplear espejos u otros útiles. La iluminación deberá ser mayor a 160
Lux y para pequeñas irregularidades será de 540 Lux.
El código ASME exige que el personal se someta a un examen medico cada año.
Se elaborará un procedimiento escrito en el que se establezcan:

+ Como se efectúa la inspección visual
+ Estado de la superficie
+ Que visión se utilizara durante la inspección.
También se usan otras normas: API 5 L para fabricación de tuberías o API 1104 de
cualificación de procedimientos de soldadura y homologación de soldadores. Las
tuberías deben de estar libres de: grietas, cráteres y mordeduras > 0.8 mm.
45
Tema 17 (17): Inspección por líquidos
penetrantes (26-4♂)
La inspección por líquidos es un ensayo no destructivo en el que se pueden detectar

discontinuidades que afloran a la superficie de solidos no porosos. Se utiliza un líquido
sobre la pieza que penetra por capilaridad en las discontinuidades eliminando el
exceso retenido en el interior de esta. Pueden ser:
+ Penetrantes fluorescentes (lavables con agua): incorporan pigmentos que generan
una fluorescencia muy intensa cuando se ilumina con lampara de luz ultravioleta.
+ Penetrantes coloreados (lavables con disolvente): incorporan pigmentos de color
rojo que genera un gran contraste con el color blanco del revelador.
1 Preparación de la superficie: es importante conseguir que las discontinuidades

afloren a la superficie y queden libres de obstáculos. Para limpiar esta escoria
se utilizar detergentes, disolventes, pero dejando seca la superficie después. El
tiempo mínimo de secado deberá establecerse en el procedimiento.
2 Aplicación del penetrante: se pulverizará mediante spray (sobre todo los

penetrantes coloreados).

3 Tiempo de penetración: (valor critico) es el tiempo que hay dejar actuar al
penetrante para que se introduzca en todas las discontinuidades.
4 Eliminación del exceso de penetrante: dejar libre la superficie del liquido que no
ha penetrado en las discontinuidades. Esta etapa es critica ya que en un
lavado excesivo se podría eliminar parte del penetrante alojado en las
discontinuidades. El eliminador puede ser: agua (fluorescentes) o disolvente
(coloreados). La aplicación directa no esta permitida en casi ningún código.
5 Aplicaciones del revelador: el revelador facilita el afloramiento del penetrante,

se aplicará por pulverización sobre una superficie seca. Pueden ser:
+ Secos: polvo muy fino que se introduce en las grietas detectando el defecto.
+ Húmedos: mismo funcionamiento con color rosado.
6 Tiempo de revelado: oscila entre 10 y 30 minutos.
7 Interpretación: durante el tiempo de revelado, la interpretación determina si las

indicaciones observadas son reales o si son falsas y se deben a otras causas.
Indicaciones reales:
+ Líneas continuas: indicaciones de fisuras.
+ Líneas intermitentes: originadas por pliegues de forja.
+ Redondeadas: a consecuencia de sopladuras.
Indicaciones falsas: a causa de:

+ Lavado defectuoso (más frecuente): si no se elimina el penetrante al realizar
el examen se harán visibles estas zonas pudiendo originar confusiones.
+ La manipulación poco cuidada de las piezas puede dar lugar a confusiones.
+ Indicaciones falsas producidas en zonas ajustadas a presión o forma
irregular. El revelador exudado puede enmascarar las discontinuidades
próximas y que debemos tener presente al eliminar el penetrante.
46

8 Evaluación: su objetivo es determinar si las indicaciones reales son aceptables
o no de acuerdo con los criterios de aceptación. Para efectuar la interpretación
y la evaluación hay que dejar transcurrir el tiempo suficiente (entra 10 y 30
minutos) para que el penetrante exude de las discontinuidades.
+ Luz ultravioleta para penetrantes fluorescentes.
+ Eliminación blanca (natural o artificial) para penetrantes colorados.
9 Limpieza final: recomendable pero necesaria si la inspección es positiva.
2 Naturaleza de los LP:
Un líquido penetrante puede penetrar con facilidad en una discontinuidad. Cumple:
+ Capacidad para penetrar
+ No evaporarse rápidamente
+ Difícil de extraer de la discontinuidad, pero eliminarse con facilidad
+ Tener color y buen contraste
Propiedades físicas:
a) Viscosidad: que sea intermedia ya que afecta a:
+ Velocidad de penetración: viscosidad alta necesita tiempo de penetración
grande pero no tendera a salir de las discontinuidades; y una viscosidad baja
necesitará un tiempo menor, pero tendrá tendencia a salir de estas.
+ Tiempo de escurrido: a mayor viscosidad, mayor será este tiempo.

+ Etapa de lavado: con baja viscosidad se arrastrará el LP atrapado.
b) Tensión superficial: determinante en la caracterización del LP debiendo ser lo

más baja posible. Tensión superficial alta implica penetración mala
c) Poder humectante: ángulo que forma la gota líquida con la superficie del
material. Cuanto menor sea el ángulo mejor será el LP.
d) Corrosión: los materiales no deben ser corrosivos. El pequeño poder corrosivo

de un cierto LP representa peligro ya que las piezas se mantienen contacto.
e) Volatilidad: para garantizar la estabilidad del penetrante es necesario que sean

poco volátiles. Se usa productos de baja presión de vapor y alto punto de
ebullición.
f) Toxicidad, olor e irritación de la piel: el efecto que los LP tienen sobre la salud
del operador es de lo más importante, pero es imposible tener un LP libre de
riesgo, pero se evitan productos venenosos, corrosivos o malolientes.
3 Limitaciones:
No aplica en materiales poroso, muestras pintadas o materiales ferromagnéticos.
4 Técnicas mas utilizadas: ventajas y limitaciones:
Penetrantes fluorescentes Penetrantes coloreados

Ventajas Limitaciones Ventajas Limitaciones
Lavado excesivo
Buena visibilidad Equipos portátiles Menos visibles
disminuye sensibilidad
En superficies rugosas No adecuado en No requiere UV Excesiva rugosidad
grietas anchas y de dificulta la eliminación
Gran economía En grandes piezas
poca profundidad del penetrante
47

Tema 18 (18): Inspección por partículas
magnéticas (26-4♀)
Permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales

ferromagnéticos. La sensibilidad es máxima en las discontinuidades superficiales y
disminuye a medida que aumenta la profundidad (máximo 5 mm).
Se basa en la permeabilidad (poder de ser magnetizados):
𝐵 𝐵 ≡ 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑔𝑛𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎
𝜇=
𝐻 𝐻 ≡ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜
Siendo la permeabilidad magnética absoluta: 𝜇 = 𝜇𝑟 + 𝜇0
Los materiales, según la permeabilidad relativa (𝜇𝑟 ), se clasifican:

+ Diamagnéticos (𝜇𝑟 <1): se magnetizan pobremente.
+ Paramagnéticos (𝜇𝑟 >1): no se magnetizan.
+ Ferromagnéticos: (𝜇𝑟 >>1): se magnetizan fácilmente.
Se basa en el siguiente fenómeno:

a) Una pieza de acero se somete a acción de un campo magnético.
b) Si hay discontinuidad, la línea de fuerza tendera a salvar el plano (obstáculo).
c) Las líneas de fuerza se distorsionan y aquellas más próximas a la superficie
salen al exterior formando un campo de fuga.
d) Si sobre la superficie de la piza se extienden partículas de material
ferromagnético, estas tenderán a acumularse en los campos de fuga.
Ventajas:
+ Sensibilidad
+ Indicación directa
+ No hay limitación de piezas
Limitaciones:
+ Solo para materiales ferromagnéticos
+ Necesidad de una desmagnetización
+ Quemados locales
2 Aplicaciones:
Inspección de elementos soldados, de chapas, de reparaciones y de pequeñas

piezas.
3 Líquidos penetrantes (LP) vs Partículas magnéticas (PM):
Las partículas magnéticas detectan discontinuidades subsuperficiales

Este método es más rápido y económico
Aplicable en piezas pintadas
48

1 Limpieza y preparación: comprobar el estado de la superficie para que
obstaculice el ensayo ya que grasas o escorias podrían dificultar la creación del
campo magnético.
2 Magnetización: crear campos magnéticos de dirección e intensidad prefijados.
+ Por imanes permanentes o electroimanes: las líneas de fuerza pasaran a

través de la pieza quedando magnetizada longitudinalmente por lo que
cualquier discontinuidad superficial que corte las líneas de fuerza dará lugar a
un campo de fuga y se detectaran al aplicar PM sobre la superficie.
Uso escaso ya que la intensidad del campo disminuye con el tiempo. El yugo
está constituido por una pieza en forma de U de hierro dulce de gran

permeabilidad magnética que contiene un solenoide en interior de la horizontal.
Los imanes permanentes no necesitan consumo eléctrico, no produce chispas

y es portátil, pero son generan campos débiles.
Los electroimanes son portátiles, no producen chispas y son útiles para áreas
pequeñas. Pero para superficies grandes, necesita tiempos grandes.
+ Directa por corriente eléctrica: la corriente pasa por la pieza generando un

campo magnético circular. Puede: circular directa adecuada para piezas
esbeltas y sensible para detectar discontinuidades paralelas al eje principal o
mediante electrodos que producen campo localizado entre puntos de contacto.
+ Inducida por corriente eléctrica: la corriente pasa por un conducto próximo a

la pieza. Puede: circular por un conductor central cuando el conductor es
rectilíneo y se coloca en el interior de la pieza produciendo un campo circular
que detecta discontinuidades paralelas al eje de la pieza o circular mediante
una bobina colocando la pieza en su interior formando espiras de contacto que
posibilitan detectar discontinuidades perpendiculares al eje de la pieza.
+ Tipos de corriente de magnetización: se emplean de alta intensidad y bajo

voltaje. Corriente alterna: el campo es más profundo cuanto menor sea la
frecuencia (discontinuidades pequeñas); corriente directa: se magnetiza la
pieza con intensidad máxima en la superficie y nula en el centro (hasta 5-6 mm
de discontinuidades) o corriente alterna rectificada: la trifásica es comparable
con la corriente alterna y la monofásica proporciona la máxima sensibilidad.
+ Valor de la corriente de magnetización: el valor de la corriente debe ser

adecuado para todas las discontinuidades superficiales y subsuperficiales que
ofrezcan indicación, si es excesiva es saturación magnética y si es baja genera
campos de fuga muy débiles. La tensión debe ser lo más baja posible, aunque
no afecta demasiado al campo magnético.
49
3 Aplicación de las partículas magnéticas:
+ Por vía seca: se mezclan PM de varios tamaños y se distribuyen sobre la

superficie por medio de un atomizador. Las pequeñas y alargadas son más
sensibles y las gruesas y esféricas ayudan a localizar las discontinuidades.
Permite encontrar discontinuidades subsuperficiales, pero es menos sensible.
+ Por vía húmeda: son más pequeñas y se aplican antes de la magnetización,

la cual se realiza cuando la superficie esté mojada por las PM. Es más sensible
y rápido, pero no detecta discontinuidades subsuperficiales.
4 Interpretación y evaluaciones:
La interpretación consiste en determinar si son indicaciones reales (relevantes

o no) o falsas (causadas por sobremagnetización o escritura magnética). Las
formas con las que las PM están depositadas pueden ayudar a identificar las
discontinuidades. Si están abiertas a la superficie producen indicaciones en
forma de cordilleras, las cuales pierden alturas a medida que la discontinuidad
se aleja de la superficie.
La evaluación determina si las indicaciones reales son aceptables o no.

5 Registro de las indicaciones:
Es muy conveniente que las indicaciones se registren en el informe.
6 Desmagnetización:
Todos los materiales ferromagnéticos sometidos a un campo magnético

conservan cierto magnetismo residual.
Desmagnetización necesaria si el campo afecta a un mecanizado posterior, o si

impide la correcta limpieza.
Desmagnetización NO necesaria si los materiales tienen bajo porcentaje de
carbono, o si TT posterior por encima de la T de Curie (768ºC).
El método más sencillo consiste en pasar la pieza a través de una bobina por la
que circula corriente alterna. La pieza se mueve desde el núcleo hacia el
exterior con lo que el campo ira siendo cada vez menor cuando se aleja de la
bobina hasta que a una distancia pequeña se habrá anulado.
7 Limpieza final:
Según el tipo de partículas empleadas, se limpiará con aire a presión, agua a

presión o disolventes.
50

Tema 19 (19): Inspección radiográfica (10-5♂)
La obtención de imágenes optimas depende del equilibrio entre la capacidad de la

radiación y la oposición de este, al ser atravesado. El método radiográfico se reduce a
un problema de sombras que considera la naturaleza y propiedades de los rayos, el
modo de producir la radiación y la absorción de esta.
1 Fundamentos del método:
Los rayos X y 𝛾 (gamma) son radiaciones electromagnéticas (extremadamente
peligrosas) de longitudes de onda inferiores a la luz visible y por tanto de mayor
energía. La radiología estudia la teoría y aplicación de las radiaciones para la
obtención de radiografías (imagen fotográfica producida por un haz de radiaciones
que buscan obtener una imagen nítida y fiel. Esta radiación es ionizante, no tiene
carga eléctrica, se propagan en línea recta e interaccionan con la materia.
Rayos X: excitación de la envoltura del átomo debido al bombardeo de electrones

acelerados en una atmosfera de vacío para mejorar el rendimiento.
Puede ser espectro continuo o característico (irrelevante en soldadura).
Rayos 𝛾: núcleo atómico de los radios-isotopos producidos por la desintegración

de sustancias radiactivas. Actividad: es la intensidad de radiación que una fuente

de rayos puede proporcionar en un instante dado que disminuye con el tiempo.
Vida media: tiempo hasta que se desintegra un núcleo. Periodo de desintegración:
tiempo hasta que la actividad de una fuente se reduzca a la mitad.
Rayos x Rayos 𝜸
Espectro continuo de
frecuencias y con mejor Imagen Mayor penetración
contraste
Suministro de energía Mayor autonomía, más
Manipulación
eléctrica manejable y versátil
Mas seguros Seguridad
Mas caro y menor
Economía
rendimiento
Limitado a 9 pulgadas Uso (espesor) Hasta 10 pulgadas
Mejores para pequeños
Sensibilidad Igual para secciones
defectos
2 Absorción de radiaciones:
Cuando la radiación atraviesa una soldadura, la absorción depende del espesor y

naturaleza del material y del tipo de onda. Se mide por la intensidad, según la Ley
de Lambert:
𝐼 = 𝐼0 𝑒 −𝜇𝜌𝑒
𝐼 = 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒
𝜇 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝑒 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
Se produce radiación: primaria (sigue la trayectoria recta) y secundarias (si no son

absorbidas se difunden por átomos en todas direcciones difuminando la imagen.
51

3 Factores geométricos:
+ Fenómenos de distorsión: las imágenes aparecen deformadas.

+ Penumbra: aparece en los bordes de la imagen porque las fuentes emisoras no
son puntuales. Su dimensión es función de la
dimensión de la fuente (F), la distancia fuente-objeto
(d) y la objeto-película (e) y es inevitable minimizarla
+ Factor de ampliación: dependiendo de la distancia fuente-objeto.
+ Perdida de intensidad: es importante y está en función
de la distancia. La intensidad de radiación es inversamente
proporcional al cuadrado de la distancia fuente-objeto.
4 Películas radiográficas:
Sensible del flujo pasante:

+ Impresión: el haluro de plata que afectado cuando la radiación incide en él.
+ Revelado: el haluro de plata se descompone en plata metálica.
+ Fijado: necesita presentar una calidad idónea para la interpretación.
Las partes de la emulsión que han recibido más intensidad del flujo tendrán mayor
proporción de granos de haluro por unidad de superficie.
5 Calidad radiográfica:

6 Cálculo de la exposición:
Determinante del proceso intervenida por espesor, película, calidad de la radiación.
7 Interpretación de radiográficos:
Identificación de la naturaleza de los Grado 1(negro) Soldadura correcta

defectos cuyas indicaciones que aparecen Grado 2(azul) Soldadura buena
en la imagen radiográfica de acuerdo con Grado 3(verde) Soldadura regular
unas radiografías patrones:
Grado 4(marrón) Soldadura mala
Grado 5(rojo) Soldadura muy mala
Es utilizable en materiales diversos para detectar discontinuidades internas.

Pero tiene seguridad limitada y disposición geométrica.
52


Wuolah Free Soldadura Resumenes

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Wuolah Free Soldadura Resumenes

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Soldadura-Resumenes.

2º Grado en Ingeniería Mecánica

Escuela Técnica Superior de Ingeniería y Diseño Industrial

Reservados todos los derechos.

Tema 2 (*): Soldeo Fuerte y Blando (8-2 ♂)

Tema 3 (2): Procesos de Corte y Resanado (8-2♀)

Tema 4 (10): Soldabilidad I (15-2♂/15-2♀)

Tema 5 (11): Soldabilidad II (22-2/1-3/8-3♀)

Tema 6 (4): Soldadura por arco manual con electrodos

revestidos SMAW (1-3♂)

Reservados todos los derechos.

Tema 8 (6.2): Recargues por proyección térmica y Frío (15-3♂)

Tema 9´ (6.3): Soldadura por arco plasma PAW (15-3♂)

Tema 10 (7): Soldadura por arco bajo gas protector con

electrodo consumible GMAW//MIG-MAG (22-3♂)

Tema 11 (5): Soldadura por arco sumergido SAW,

electroescoria y electrogas (22-3♀)

Tema 12 (8): Soldadura por resistencia eléctrica ERW (29-3♀)

Tema 13 (9): Otros procesos de Soldadura (29-3♀)

Tema 14 (21): Defectologia de las uniones soldadas (12-4♂)

Tema 15 (16): Inspección visual (26-4♂)

Tema 16 (17): Inspección por líquidos penetrantes (26-4♂)

Tema 17 (18): Inspección por partículas magnéticas (26-4♀)

Tema 18 (19): Inspección radiográfica (10-5♂)

Tema 19 (20): Inspección por ultrasonidos (10-5♀)

Tema 20 (*): Soldabilidad de aceros al C-Mo, inoxidables… (12-4♀)

Soldeo: el problema principal del soldeo es seleccionar el proceso adecuado desde

Reservados todos los derechos.

Soldadura a tope: el cordón atraviesa todo el espesor.

Posiciones que tendrá el dispositivo ya soldado: plano, horizontal, vertical y bajo

si lees esto me debes un besito

Un buen mojado se manifiesta en lo fácil que se extiende la gota:

α < 70 buen mojado

Soldeo fuerte / blando Soldeo por fusión

Reservados todos los derechos.

1.1 Fundente: mezcla de muchos compuestos químicos que se deposita y se

1.2 Metal de aporte

si lees esto me debes un besito

Hay que determinar la separación de las piezas y el posicionamiento.

Reservados todos los derechos.

En general se usa para juguetes, motores de aviación, vehículos espaciales…

Blando: componentes electrónicos, intercambiadores de calor…

si lees esto me debes un besito

Se realizan mediante herramientas mecánicas, mediante corte térmico y chorro de

2 Oxicorte (corte con oxígeno):

Esta operación se produce mediante la acción de un soplete alimentado por un gas

La reacción es fuertemente exotérmica, el calor se desprende entre las zonas

Reservados todos los derechos.

1. Calentamiento localizado mediante la llama del soplete hasta la

2.2 Parámetros influyentes:

o Naturaleza del material

2.3 Condiciones necesarias:

1. El metal calentado debe ser susceptible de inflamarse en oxigeno puro

2.4 Tipos de llamas

2.5 Equipo de oxicorte

o Oxítomo: máquina para el corte automático que consta de una mesa

Reservados todos los derechos.

3 Corte con Plasma:

3.1 Tipos de arcoplasma

o No transferido: producido cuando el arco salta entre el electrodo y la

si lees esto me debes un besito

o Corte con plasma de aire: siendo el más económico, mejora la

o Gas plasmágeno: genera el arco de plasma y lleva a cabo el corte.

Debido a su rápida velocidad de corte, al consumo reducido de corriente