SEMANA 4

FUNDICIÓN Y CONVERSIÓN. MATA .GENERALIDADES. CANTIDAD DE AZUFRE REQUERIDO.

GRADO DE MATA. LECHOS DE FUSIÓN. HORNOS DE FUNDICIÓN. CONVERSIÓN. DESCRIPCIÓN
DEL PROCESO. EJERCICIOS
FUNDICION
Desde el punto de vista del flujo de fluidos los metales líquidos se comportan en forma
semejante al agua ,pudiendo ser vaciados y agitados ,pueden fluir a través de conductos
y orificios, la viscosidad de los metales líquidos en general no es mucho mayor que la
viscosidad del agua .En cuanto a la tensión superficial de un líquido metálico es
mucho más alta que para el agua , esta alta tensión superficial provoca que los metales
líquidos no impregnen las superficies refractarias con las cuales se ponen en contacto ,
los metales pueden ser colocados en recipientes con paredes relativamente porosas ,sin
que el metal liquido tenga tendencia a penetrar por capilaridad en las paredes
ESCORIAS, en esta se elimina la mayor parte de las impurezas, tiene menor densidad
y va en la parte superior.
Los factores que deben tomarse en cuanta para la formación de escorias son:
Fusibilidad, peso específico, viscosidad y fluidos
Las escorias son de 2 tipos: silicatadas y no silicatadas
Índice de silicatación = oxígeno en la sílice/ suma oxígeno en los óxidos básicos
Nombre escoria Formula Índice silicatación Ejemplo
metalúrgica
Subsilicatada 4RO.SiO2 0.5 4CaO. SiO2
Monosilicatada 2RO.SiO2 1 2FeO. SiO2
Sesquisilicatada 4RO.3SiO2 1.5 4FeO. 3SiO2
Bisilicatada RO.SiO2 2 FeO. SiO2
Trisilicatada 2RO.3SiO2 3 2FeO. 3SiO2
RO = oxido básico = CaO, FeO, Al2O3

TEMPERATUR DE FORMACION Y CARACTERISTICAS TERMICAS DE

LAS ESCORIAS.
a.-Las escorias deben mantenerse entre 200 a 300 °C por encima de la temperatura de
formación
b.-Cuando una escoria liquida, es enfriada rápidamente, se obtiene una masa solida no
cristalizada amorfa.
c.-Si el enfriamiento es lento, de la escoria liquida se obtiene una masa cristalizada
d.-Las escorias previamente formadas tienen un punto de fusión inferior al punto de
formación , razón por la cual se utilizan las escorias pre formadas
e.- Calor especifico para las escorias : liquidas = 0.18 . Sólidos= 0.27
f.- Las escorias no cristalizaas no tienen calor de fusión
g.- El calor de formación de las escorias es función del calor de reacción, del calor
especifico y del calor de fusión. Todo esto es referente al calor total de formación de
las escorias

La temperatura de formación es superior a la Temperatura de fusión

La escoria caliente, El enfriamiento lento va a producir un cuerpo o masa cristalizada.
Estos cristales van a ser de diferentes tamaños. El enfriamiento rápido, masa amorfa,
El calor total de formación de escorias, está en función al calor especifico, al calor de
fusión y al calor de reacción.
ESCORIAS PRODUCIDAS EN LAS FUNDICIONES Y LA INFLUENCIA DE LA
SILICE Y DE LAS BASES EN LAS PROPIEDADES DE LAS ESCORIAS
Las fundiciones pueden ser ferrosas y no ferrosas
1.- Escorias ferrosas
Las escorias tienen pequeñas cantidades de hierro
Ejem: escoria sílice calcáreo: CaO.SiO2 , CaO.MgO.SiO2 CaO.MgO.Al203 SiO2
2.- Escorias no ferrosas
FeO.CaO.SiO2 NaO2.SiO2 FeO.SiO2
Se hecha cemento, como precipitante, para darle fluidez a la escoria
Escorias: cal alúmina : CaO + Al203
Escorias: cal magnésica alúmina
Punto eutéctico : punto de equilibrio, baja a 1410°C : 37.3 % CaO. 22.7 % Al203 , 40
% SiO2
CaO.Al203 SiO2 , el punto de fusión baja a 1310°C , la composición de ser : 20.8 % CaO. 24
% Al203 , 42 % SiO2 13.2 % MgO
Escorias silicato ferro calcico
En las escorias calcio alúmina, el Fe puede ser reemplazado por el manganeso. Porque
sus condiciones y sus características no son afectadas mucho ( sus pesos moléculas son
similares)
El calcio puede ser sustituida por la mayoría de los óxidos metálicos ; MgO, ZnO, BaO
Índice de % SiO2 % FeO % CaO Temperatura
silicatación
0.5 18.67 54.23 27.10 1190
1 31.47 45.6 22.86 1190
1.5 40.8 39.46 19.74 1160
2 47.87 34.77 17.37 1120
2.5 53.44 31.04 15.52 1110 (más baja)
3 57.95 28.04 14.01 1130
Para las monosilicatadas
 % SiO2 % FeO % CaO Temperatura
29.20 70.80 0 1270
30.42 57.58 12 1220
31.07 48.93 20 1205
32.30 31.7 36 1130 (más baja)
33.10 22.90 44 1190
37.79 14.21 52 1430

Para las sesquisilicatadas

% SiO2 % FeO % CaO Temperatura
38.46 61.64 0 1120
39.34 52.66 8 1060 (más baja)
39.78 48.22 12 1060 (más baja)
41.11 34.89 24 1150
42.42 21.58 36 1190
43.31 12.69 44 1350

Para las bisilicatadas

% SiO2 % FeO % CaO Temperatura
46 50 4 1070
46.05 45.47 8 1030 (más baja)
48 31.98 20 1130
48.57 27.43 24 1170
49.6 19.4 32 1250
50.11 13.89 36 1330

Sustitución del oxido ferroso por otros óxidos metálicos en la formación de escorias
ferro cálcicas
PM FeO = 72 PM MnO = 71
El FeO puede se reemplazado en diferentes proporciones de acuerdo a su equivalente
por el MnO, porque tiene propiedades y caracteres parecidas al FeO . Le da fluidez a
las escorias, la separación del metal y la escoria es mejor.

FUNDENTES , son sustancias minerales y para su aplicación como tales deben reunir
las condiciones de la facilidad de obtención y bajo costo
El principal fundente acido que se utiliza es la sílice
De los fundentes básicos son utilizados los óxidos de hierro ,la piedra caliza.
MATA ,
en pocos procesos se obtiene la fase que contiene el metal valioso en forma de mata,
que como los metales es insoluble en las escorias.
La mata es otro de los productos que se obtienen en el horno de fundición, constituido
por los metales valiosos
Se da en forma de compuestos. Ejemplo la mata de cobre está formado por Cu-S-Fe a
la temperatura de 1000 °C
Cu2S. FeS es la mas conocida
Su característica principal es que no es miscible en la :
1.- Escoria , como función de sus peso especifico
2.- La mata disuelve en su seno al Au y Ag
3.- La cantidad de S es necesario para la obtención de la mata .El S tienen una afinidad
diferente para cada elemento
La relación de S a Cu es = S / Cu2 = 32 / 128 = 1/ 4
La cantidad mínima para formar la mata es que el S debe estar en relación de ¼
Cuando el S es menor a ¼ del peso de la carga , se puede formar partículas de Cu . El
Cu +2 pasa a Cuo reduce en atmosfera reductora , y en atmosfera oxidante pasa a
formar óxidos .Con S en defecto no se forma la mata
Cuando el S es mayor a ¼ del peso de la carga se obtiene gran volumen de mata de
ley baja

HORNOS DE FUNDICION
Son muy similares a los hornos utilizados en la tostación
Su diferencia esta en que deben de ser de menor resistencia y el refractario tiene que
tener mejor calidad. Propicio para temperaturas elevadas a las de tostación .La
temperatura es alta ya que existen cambios de estado
Los polvos voladores son as corrosivos
Los productos que se obtienen son: mata, speiss, escoria . El metal esta al estado liquido
TIPOS DE HORNOS DE FUNDICION
Abieros, de cuba, de reverbero, eléctricos,
Los hornos utilizados en los procesos de fundición pueden ser agrupados en los
siguientes tipos: abiertos, de cuba ( debe soportar escorias y metales líquidos a altas
temperaturas) , de reverbero ( la carga no está en contacto con el combustible , la fusión
de la carga se hace por radiación del calor ) , de crisol y eléctricos.
HORNO A CRISOL
Crisoles .- Se construyen generalmente de arcilla refractaria o de grafito ,a pesar de ser
estos últimos los más costosos ,son los más empleados debido a su mayor resistencia
bajo la acción del fuego y el menor tiempo de preparación que requiere su puesta en
servicio
Otra de las condiciones que deben tenerse en la elección del crisol es su composición
química, pues el carbono y el silicio que contienen pueden alterar la calidad del metal
que se quiere obtener
Para su mejor conservación, los crisoles deben ser guardados en ambientes secos. Debe
evitarse que sufran variaciones bruscas de temperatura, pues esto les origina fisuras que
los dejan pronto inutilizados
Los hornos de crisol son de 2 tipos: el de crisol fijo y el basculante
CRISOL FIJO.- Para la fundición de este tipo de horno se usa como combustible
carbón, petróleo o kerosene. Se usa para fundir metales férreos o no férreos, no se usa
para la fusión del acero.
Los crisoles pueden ser de grafio o carburo de silicio y la capacidad se especifica por
puntos, la extracción del crisol se realiza por medio de una tenaza conteniendo el metal
fundido. Son hornos de baja inversión pero la vida del crisol disminuye debido a que se
saca el crisol caliente a un ambiente frio que es donde se realiza la colada, puede colarse
con cucharas en pequeñas cantidades.
Normalmente los crisoles tienen una vida de 100 coladas para el caso de la fundición de
bronce.
HORNO BASCULANTE .- Estos hornos son calentados por petróleo usando un
quemador también se puede usar como combustible gas o kerosene
Una de las ventajas de este tipo es el de tener pequeña oxidación de los elementos
componentes del metal, por consiguiente hay pequeñas modificaciones de los
componentes de la carga, no sufre el crisol debido a choques térmicos por que se hace la
colada hacia una cuchara (callana) y luego a los moldes.
NxD
El cálculo del peso de la carga es :
8.3
Donde : H = Número de puntos
D = Densidad de la aleación
CONVERSION
Es el proceso mediante el cual eliminamos la mayor parte de impurezas del metal por
medio de una corriente de aire. Los elementos contaminantes se deben comportar
como verdaderos combustibles , no se va a hacer uso de combustibles, es muy necesario
para hacer el afino se debe d dejar las cantidades necesarias .Si se ponen combustible
será como simple ayuda.
PRINCIPIO DE LA CONVERSION
1.- La diferente afinidad de los metales por el oxigeno. No todos los metales son ávidos
de combinación con el oxigeno
2.- Los elementos contaminantes se comportan como verdaderos combustibles, o sea
auto combustionan del proceso
2 FeS + 3 O2 -------- 2 FeO + 2 SO2
Cu2S + O2 -------- Cu2O + SO2
2 Cu2O + 2 Cu2S--------- 6 Cu + SO2

Conversión del hierro

Pasos
1.- OXIDACION
a.- Escorificación, salen chispas del convertidor. Termina con el humo de color rojo ,
característica de esta oxidación
b.- Descarburación. C libre o combinado se va a quemar de oxidar por mediación o
formación del FeO. Termina cuando se obtiene la llama azul.
c.- Escorificación se quema con llama azul larga
2.- REDUCCION
Es aquí donde se va a dar el ultimo toque. Se adicionan agentes reductores

CONVERTIDOR METALÚRGICO
El convertidor metalúrgico o sencillamente convertidor es un equipo utilizado
en metalurgia extractiva para la operación de conversión.

DESCRIPCIÓN

Consiste esencialmente en un horno que contiene el baño fundido. Sus formas y

dimensiones son variables, pero entre los arreglos más comunes se puede mencionar los
convertidores horizontales y los verticales. En ambos casos el equipo tiene forma
cilíndrica o similar, con una abertura en su parte superior (boca), y es capaz de realizar
un movimiento basculante (inclinación o rotación para cada caso), esencial tanto para
recibir los diferentes materiales alimentados, como para descargar el metal ya
procesado.
La conversión puede realizarse por oxidación selectiva de uno o varios componentes del
baño fundido, al introducir gas (con frecuencia aire o una mezcla enriquecida del
mismo) ya sea a través de una serie de aberturas en su coraza llamadas toberas o por
medio de un tubo que se introduce desde su boca hasta el baño fundido, llamado lanza.
De esta forma, los elementos indeseables e impurezas son eliminados ya sea por su
incorporación en la escoria o por volatilización y/o arrastre en los gases de salida.

METALURGIA FERROSA
Dentro de la metalurgia ferrosa se han utilizado varios equipos para la conversión
del arrabio, es decir, la eliminación del carbono y otras impurezas por oxidación para
producir CO2 y volatilización. Uno de los equipos que ha destacado es el convertidor
Bessemer (ya en desuso) el cual tenía forma de pera, y las toberas ensartadas en el
fondo del reactor. Su descendiente, el horno básico de oxígeno es el equipo que
prevalece en la metalurgia moderna del acero como el principal equipo de conversión.
METALURGIA NO FERROSA
El convertidor más conocido dentro de la metalurgia no ferrosa probablemente sea
el convertidor Peirce-Smith (fr) por su extenso uso en la pirometalurgia del cobre.
En este caso, se alimenta la masa fundida (sulfuros de cobre y hierro) proveniente de
otros equipos de fundición. En una primera etapa se añaden algunos materiales
fundentes, tales como sílice o a veces cal, con el fin de acomplejar al hierro (formación
de escoria) y se inyecta aire para convertir el sulfuro produciendo dióxido de azufre
gaseoso. Una vez escorificado el hierro y otras impurezas, en la segunda etapa se
continúa inyectando aire para eliminar completamente el azufre también en forma de
dióxido (gas) dejando al cobre ya en su forma metálica, comúnmente llamado cobre
blister (de 98 a 99% de Cu), el cual puede ser refinado posteriormente.

HORNOS DE FUNDICION

PROBLEMA DE MATA.