Apuntes de Clases - METROLOGÍA IBT 2019

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METROLOGÍA
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UTFSM-DGAT-METROLOGÍA
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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................................6
ANECTODAS.........................................................................................................................................................8
1. METROLOGÍA............................................................................................................................................ 11
1.2 Medición ............................................................................................................................................... 14
1.3 Sistema internacional de unidades SI................................................................................................... 15
1.3.1 Clasificación del Sistema Internacional de Unidades SI ................................................................... 16
1.3.1.1 Unidades Básicas o Fundamentales del Sistema Internacional ....................................................... 16
1.3.1.2 Unidades derivadas SI ...................................................................................................................... 17
1.3.1.3 Unidades Complementarias ............................................................................................................. 18
1.3.2 Múltiplos y submúltiplos decimales de las unidades de SI .............................................................. 18
1.3.3 Unidades no coherentes que pueden ser usadas junto con el SI. ................................................... 19
1.3.4 Unidades Sistema anglosajón........................................................................................................... 20
1.3.5 Otras transformaciones de unidades ............................................................................................... 20
1.4 Terminología......................................................................................................................................... 20
2. PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN............................................................................................................... 24
2.1 Procedimiento de Medición Directo .................................................................................................... 24
2.2 Procedimiento Indirecto....................................................................................................................... 25
2.3 Procedimiento de Medición Absoluto.................................................................................................. 25
2.4 Procedimiento de medición relativo .................................................................................................... 26
2.5 Procedimiento de medición análogo ................................................................................................... 26
2.6 Procedimiento de medición digital ...................................................................................................... 27
3 TEORIA DEL ERROR ................................................................................................................................... 29
3.1 Representatividad de la Cantidad a Medir ........................................................................................... 29
3.1.1 Representatividad de Valores Numéricos Sustitutos ....................................................................... 29
3.1.2 Representatividad en Relación a la Evaluación ................................................................................ 29
3.2 Definición de Error (DIN 1319) ............................................................................................................. 30
3.3 Errores sistemáticos y casuales ............................................................................................................ 31
3.3.1 Errores Sistemáticos ......................................................................................................................... 31
3.3.2 Errores Casuales o aleatorios ........................................................................................................... 32
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3.3.3 Fuentes de Errores Sistemáticos y/o Casuales ................................................................................. 34

4 PROCESOS DE MEDICIÓN ......................................................................................................................... 35
4.1 Reglas para llevar a cabo mediciones................................................................................................... 36
4.2 Mantenimiento de Instrumentos de Medición .................................................................................... 37
4.3 Comprobación de los Instrumentos de Medición ................................................................................ 37
5 CLASIFICACIÓN DE MEDIOS DE VERIFICACIÓN DE LONGITUDES Y ÁNGULOS ......................................... 39
5.1 Medios de medición ............................................................................................................................. 40
5.2 Medios auxiliares.................................................................................................................................. 40
5.3 Medios para seleccionar por atributos ................................................................................................ 40
5.3.1 Materialización física de formas....................................................................................................... 40
5.3.2 Instrumentos para seleccionar por atributos ................................................................................... 41
6 USO Y MANEJO DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN ................................................................................. 42
6.1 Pie de metro ......................................................................................................................................... 42
6.1.1 Partes del Pie de metro .................................................................................................................... 42
6.1.2 Lectura del Pie de metro .................................................................................................................. 43
6.1.2.1 Lectura de la medición en milímetros (mm) .................................................................................... 43
6.1.2.2 LECTURA DE LA MEDICIÓN EN PULGADAS (in)................................................................................. 45
6.1.3 Mediciones con el Pie de Metro....................................................................................................... 46
6.1.4 Pie de metro electrónico .................................................................................................................. 47
6.1.4.1 Posibilidades de medición con el calibre electrónico ...................................................................... 47
6.1.5 Consejos para el uso del pie de metro ............................................................................................. 48
6.2 Micrómetro .......................................................................................................................................... 50
6.2.1 Partes del micrómetro...................................................................................................................... 50
6.2.2 Lectura del micrómetro .................................................................................................................... 52
6.2.3 Micrómetro electrónico ................................................................................................................... 53
6.2.4 Errores de medición con micrómetro .............................................................................................. 53
6.3 Reloj comparador ................................................................................................................................. 54
7 TOLERANCIAS. .......................................................................................................................................... 56
7.1 Tolerancias de Medidas Lineales y Angulares no Toleradas ................................................................ 57
7.2 Tolerancias de Medidas Lineales Toleradas ......................................................................................... 58
7.2.1 Terminología..................................................................................................................................... 58
7.2.2 Calidad de Tolerancia o de la Elaboración........................................................................................ 60
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7.2.3 Posición de Tolerancia. ..................................................................................................................... 61

7.2.4 Ajuste................................................................................................................................................ 68
7.2.4.1 Tipos de Ajuste ................................................................................................................................. 69
7.2.5 Sistemas de Tolerancias ................................................................................................................... 69
7.2.5.1 Agujero normal o agujero base ........................................................................................................ 69
7.2.5.2 Eje normal o eje base ....................................................................................................................... 70
7.2.6 Selección de zonas de tolerancias .................................................................................................... 71
7.3 Tolerancias geométricas....................................................................................................................... 72
7.3.1 Aplicación de las Tolerancias Geométricas ...................................................................................... 73
7.3.2 Tolerado de Desviaciones Geométricas ........................................................................................... 74
7.3.3 Definición de Tolerancias Geométricas y sus Correspondientes Conceptos ................................... 75
7.3.4 Elemento de Referencia ................................................................................................................... 76
7.3.5 Símbolos de Tolerancias Geométricas de Forma y Ubicación.......................................................... 76
7.3.6 Indicación en Planos ......................................................................................................................... 77
7.3.7 Ejemplos de Tolerancias de Forma................................................................................................... 78
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OBJETIVO DE LA GUÍA
El objetivo de esta guía didáctica de autoaprendizaje es familiarizar al participante con la

Metrología Básica y su aplicación dentro del ámbito industrial minero. Para eso, la guía hace una
introducción a los conceptos básicos asociados a la metrología, presentando posteriormente tres
instrumentos de medición directa de longitudes.
Al finalizar este módulo el participante será capaz de:
 Aplicar los principios de la metrología en sus labores diarias

 Conocer las unidades de medidas y aplicar conversiones de ellas dentro del SI
 Realizar mediciones haciendo uso de instrumentos de medición directa (pie de metro,
micrómetro) e interpretar las lecturas obtenidas.
 Realizar mediciones haciendo uso de instrumentos de medición indirecta (reloj
comparador)
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INTRODUCCIÓN
La Metrología es la ciencia de medir. Considera tanto los aspectos teóricos como prácticos de las
mediciones en todos los niveles de exactitud y campos de aplicación, ya sean estos el científico,
industrial o legal.
La metrología asegura la comparabilidad internacional de las mediciones y es la base de la

infraestructura Nacional de Calidad que se presenta en la Figura 1.
Figura 1. Infraestructura nacional de calidad.
En la metrología se entrelazan la tradición y el cambio, pues los sistemas de medición reflejan las
costumbres de los pueblos y, al mismo tiempo, la búsqueda de nuevos patrones y formas de medir
como parte del progreso y la evolución.
Con la dinamización del comercio a nivel mundial la metrología adquiere mayor importancia, al
enfatizarse su relación con la calidad, la calibración, la acreditación de laboratorios, la trazabilidad
y la certificación. La metrología permite el ordenamiento de estas funciones y su operación
coherente con el objetivo de mejorar y garantizar la calidad de productos y servicios.
La ingeniería juega un rol fundamental, ya que existe una gran cantidad de aspectos a desarrollar e
implementar relacionados con metrología, desarrollo y aplicación de normas, procedimientos
aplicables a procesos en particular, sistemas de medición que permitan controlar y aumentar la
eficiencia de los procesos y con esto la productividad, entre otros. Todo esto se resume en que el
desarrollo de la metrología mejora la competitividad de los sectores manufactureros y con esto la
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calidad de vida. Su aplicación es muy amplia, por ejemplo en la producción de medicinas,

productos manufacturados, alimentos, en desarrollo militar, en la realización de pruebas a
materiales, en diagnósticos como la mantención sintomática basada en el control visual, en la
medición de uso de recursos básicos como la electricidad o el agua, en el monitoreo de sistemas,
en la verificación de límites de contaminantes del ambiente o valores de niveles de radiación, en el
campo de la salud, en el control de procesos productivos y principalmente en el control y
realización de pruebas de calidad.
En tiempos actuales es de vital importancia, ya que la apertura de los mercados plantea desafíos
cada vez más exigentes en el cumplimiento de normas, tales como las normas ISO 9000 e ISO
14000, las cuales exigen a las empresas cumplir a cabalidad requerimientos de confirmación
metrológica. Esta condición crea la necesidad de asegurar la validez de las mediciones, la cual es
sólo posible mediante la calibración de los instrumentos respecto a patrones con trazabilidad.
En nuestro país, la metrología como componente fundamental en la normalización, ha tomado

gran protagonismo, fundándose el INN (Instituto Nacional de Normalización) en el año 1973, el
cual a partir de 1997 crea, basado en la necesidad de trazabilidad con reconocimiento
internacional, la Red Nacional de Metrología (RNM), la que cuenta con Laboratorios Custodios de
Patrones Nacionales y Laboratorios de Calibración.
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ANECTODAS
En mayo del 2014 la compañía ferroviaria estatal francesa SNCF descubrió que sus trenes nuevos
eran demasiado anchos para la mayoría de las estaciones. En este caso se gastaron US$20.500
millones en la compra de 2.000 trenes que no entraban en muchas de las estaciones francesas.
Según SNCF, el fiasco de los trenes franceses habría sido culpa del operador nacional de las vías
RFF. El ministro de Transporte, culpó al sistema ferroviario, debido que, el operador de las vías era
distinto de la compañía de trenes. Pero a veces no hay nadie más con quien compartir la
responsabilidad.
He aquí otros 5 ejemplos en los que un pequeño error ha resultado ser muy caro, o incluso fatal.
El Orbitador del Clima de Marte
Diseñado para orbitar Marte como el primer satélite meteorológico interplanetario, el Orbitador
de Marte se perdió en 1999 porque el equipo de la NASA utilizó el sistema imperial o anglosajón de
unidades (que utiliza medidas como las pulgadas, millas o galones) mientras que uno de los
contratistas utilizó el sistema métrico decimal (que se basa en medidas como el metro, el kilo o el
litro).
La sonda de U$125 millones se acercó demasiado a Marte cuando intentaba maniobrar hacia su
órbita, y se cree que se destruyó al entrar en contacto con la atmósfera del planeta.
Una investigación dijo que la causa original de la pérdida fue "el error de conversión de las
unidades inglesas a unidades métricas" en una pieza del programa informático que operaba la
nave desde la Tierra.
La nave Vasa
En 1628, una multitud presenció con horror en Suecia el hundimiento de Vesa, un nuevo buque de
guerra, a menos de dos kilómetros de la costa y en su viaje inaugural. En el suceso murieron 30
tripulantes. Armado con 64 cañones de bronce, había sido considerada como el barco de guerra
más poderoso del mundo.
Los expertos que lo estudiaron desde que fue rescatado desde el fondo del mar en 1961 dicen que
la nave era asimétrica: más gruesa a babor que a estribor.
Una razón para esto podría ser que los obreros que la construyeron utilizaron diferentes sistemas
de medidas. Los arqueólogos han encontrado cuatro reglas usadas por los constructores: dos
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estaban calibradas en pies suecos, que tenían 12 pulgadas, mientras que otras dos medían pies de
Ámsterdam, con 11 pulgadas
El planeador de Gimli
En 1983, un vuelo de la compañía Air Canadá se quedó sin combustible cuando volaba sobre el
pueblo de Gimli, en la provincia de Manitoba. Canadá había cambiado al sistema métrico decimal
en 1970, y el avión había sido el primero de Air Canadá en usar medidas métricas.
El calibrador de combustible a bordo del avión no estaba funcionando, por lo que la tripulación
utilizó un tubo para medir cuánto combustible había cargado al repostar. Pero las cosas se
complicaron cuando convirtieron estas mediciones de volumen en medidas de peso: tenían el
número correcto pero mal la unidad al confundir libras de combustible por kilogramos.
Como resultado, el avión llevaba alrededor de la mitad del combustible que creían. Por suerte, el
piloto fue capaz de aterrizar la aeronave en la carretera de Gimli
El Telescopio Espacial Hubble
El Hubble es famoso por sus hermosas imágenes del espacio y se considera un gran éxito de la
NASA. Sin embargo, despegó tras un comienzo difícil.
Las primeras imágenes que envió eran borrosas porque el espejo principal del telescopio era
demasiado plano. No por mucho –sólo 2,2 micrones, o el equivalente de algo unas 50 veces más
delgado de un cabello humano– pero lo suficiente como para poner en peligro el proyecto.
Una teoría es que una diminuta mancha de pintura en un dispositivo usado para probar el espejo
provocó las mediciones distorsionadas. Afortunadamente, los científicos lograron solucionar el
problema en 1993, usando un instrumento llamado Reemplazo Axial Correctivo Óptico de
Telescopio Espacial (Costar, por sus siglas en inglés).
El Puente de Laufenburg
¿Qué es el nivel del mar? Varía de un lugar a otro y diferentes países usan distintos puntos de
referencia.
"Por ejemplo, Reino Unido ha medido la altura en relación a los niveles del mar en Cornwall,
mientras que Francia mide la altura en relación a niveles del mar en Marsella", explica Philip
Woodworth, del Centro Oceanográfico Nacional británico en Liverpool.
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Alemania, por su parte, mide la altura en relación al Mar del Norte, mientras que Suiza, como
Francia, opta por el Mediterráneo. Esto provocó un problema en Laufenburg, un pueblo que tiene
un pie en Alemania y otro en Suiza.
A medida que las dos mitades de un nuevo puente se acercaban en 2003, se hizo evidente que en
lugar de estar a la misma altura "sobre el nivel del mar", un lado estaba 54[cm] más alto que el
otro. Los constructores sabían que había una diferencia de 27[cm] entre las dos versiones de nivel
del mar, pero por alguna razón se multiplicó por dos en lugar de restarse.
El lado alemán tuvo que ser bajado para poder completar el puente.
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1. METROLOGÍA
La técnica de medición también llamada metrotecnia o metrología, es una actividad que interviene
en toda la gama de especialidades de la ciencia ya que cualquier fenómeno sólo puede describirse,
compararse y reproducirse, si es posible medirlo.
En la Figura 2 se indican algunos de los campos principales relacionados con la metrología.
Figura 2. Campos relacionados con metrología
La metrología a su vez se subdivide en metrología legal, teórica e industrial.
La metrología legal, tiene relación con la dictación de leyes, códigos y normas que fijan y regulan la
aplicación de sistemas de unidades, la variabilidad permitida en productos tanto en sus
características como en su peso, etc. a ser utilizados en el ámbito nacional.
La metrología teórica estudia las bases teóricas y la sistematización teórica de la medición

(Ejemplo, teoría del error).
La metrología industrial tiene relación con la aplicación a problemas determinados y la realización

de mediciones.
Dentro de este vasto campo, en el marco de la mecánica interesa, cómo poder caracterizar una
pieza o conjunto de piezas según su material, su forma geométrica y su relación con otras piezas.
 Según su material: Propiedades físicas o químicas, tratamientos, dureza, resistencia a

esfuerzos mecánicos, composición química, estructura metalográfica y determinar la
existencia o no de fallas en él.
 Según su forma geométrica: Dimensiones (longitudes, ángulos) tolerancias lineales y de

forma o ubicación, calidades superficiales, errores de forma, etc.
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 Según su relación con otras piezas: Función de transmisión de movimientos, ajuste y

posición relativa en el espacio de las diferentes piezas, alineamiento, nivelación,
comprobación de máquinas-herramientas.
La Figura 3 permite ilustrar algunas de las magnitudes indicadas anteriormente.
Figura 3. Factores influyentes sobre las funciones de sistemas mecánicos (magnitudes geométricas)
Para dar respuesta a todos estos problemas se debe analizar y estudiar las siguientes preguntas:
 ¿Qué medir?
 ¿Para qué medir?
 ¿Cómo medir?
 ¿Con qué medir?
Resumiendo, dado un problema específico de medición se debería determinar el procedimiento o

método a seguir, el tipo de instrumento a usar de acuerdo a la incerteza requerida, modo de
evaluar y presentar los resultados para interpretar la información recogida y decidir las acciones a
seguir.
Las razones que justifican la medición o comprobación de piezas o conjuntos son muy diversas y
entre los principales se pueden mencionar.
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 Calidad
 Normalización (Producción en diferentes lugares o empresas)
 Verificación del cumplimiento de funciones
 Economía (Reducción de lugar de almacenamiento)
 Determinación de características
 Investigación
En resumen se puede decir que un producto debería ser tan bueno que las funciones de él
requeridas se cumplan en forma adecuada y suficiente. Para ello es necesario contar con
instrumentos de medición que tengan la incerteza deseada.
Se ha destacado en primer lugar la calidad, ya que hoy en día juega un papel importante en la toma
de decisiones por parte del usuario.
En el concepto moderno de calidad, se parte del supuesto que todo el personal de la empresa
trabaja para aumentar la satisfacción del usuario, a través de la mejora continua de los procesos y
sistemas de la empresa. Esto les permite a las empresas una mayor participación del
mercado y un mejoramiento de las utilidades a través del mejoramiento de la productividad (ver
Figura 4).
Figura 4. Influencia del mejoramiento de calidad en empresa.
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1.2 Medición
Medir es comparar entre dos objetos. Se compara la cantidad física a medir (por ejemplo una
longitud, un ángulo, etc.) con una cantidad física de referencia o patrón y enseguida se evalúa en
forma numérica el número de unidades que esté contenida la unidad patrón en la cantidad física a
medir, como también las correcciones necesarias de acuerdo al estudio de los errores de medición.
Medir = Comparar + Evaluar
La unidad patrón de referencia de la cantidad a medir está legalmente establecida por convención
internacional. (En Chile mediante Decreto Oficial del día Martes 11 de abril De 1978).
Una cantidad física a medir se puede definir de la siguiente manera:
X=N•U
Donde
 X = cantidad física a medir

 N = valor numérico
 U = unidad patrón
Por Ej. L = 10 [m]
 L = longitud
 10 = valor numérico
 m = metro (unidad patrón)
Resumiendo, se puede decir que como condiciones fundamentales para poder realizar una
medición, se debe cumplir:
a) Que la cantidad a medir esté bien definida

b) Que la unidad patrón esté establecida por convención
La segunda condición para poder realizar una medición tiene un desarrollo histórico que data de
los primeros tiempos de la humanidad. Hasta hace unos años atrás existía una variedad bastante
grande de sistemas de unidades en uso (Sistema CGS, Sistema MKS, Sistema Inglés, Sistema MKS
ingenieril, etc.). En el año 1875, 17 países firmaron en París la Convención del Metro, a raíz del cual
se adoptó el Sistema Métrico de Unidades.
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Todos los esfuerzos científicos y técnicos convergieron hacia la creación de un Sistema

Práctico de Unidades que fuera adoptado por todos los países. Producto de estos esfuerzos, es el
actual Sistema Internacional de unidades (S.I.) el que ya ha sido adoptado por un gran número de
países. La Figura 5 indica los 3 países que no utilizan el S.I.
Figura 5. Países del mundo que no utilizan el S.I de unidades. EEUU, Birmania y Liberia.
La máxima autoridad en materia de estudio y reglamentación metrológica internacional es la

Conferencia General de Pesos y Medidas (CGPM), elaborada por el Bureau Internacional des Poids
et Mesures (BIPM).
1.3 Sistema internacional de unidades SI.
La 11º CGPM (Conferencia General de Pesos y Medidas) en el año 1960, en su resolución 12,
adoptó para el sistema práctico de unidades de medida el nombre de Sistema Internacional de
Unidades con la abreviación internacional SI y dio las reglas de los prefijos para formar
múltiplos y submúltiplos decimales de unidades del SI, formuló las unidades derivadas y
complementarias y otras indicaciones, estableciendo así un reglamento completo para las
unidades de medida.
Los objetivos fueron los siguientes:
 Contar ante todo con un sistema único y práctico de unidades de peso y medidas
comprensibles internacionalmente.
 Evitar las continuas conversiones de un sistema de unidades a otro.
 Evitar equivocaciones (por ejemplo entre milla terrestre y milla náutica).
 Evitar el uso de factores complicados distintos de la unidad (por ejemplo 9,80665; 735;
2,54).
 Evitar trabajo innecesario (conversión de un sistema de unidades a otro).
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Las ventajas que se consiguen son:
 Es sencillo
 Racional
 Coherente (factor unitario)
1.3.1 Clasificación del Sistema Internacional de Unidades SI
El SI está clasificado en tres clases de unidades:
a) Unidades básicas o fundamentales (7 unidades)

b) Unidades derivadas
c) Unidades complementarias (2 unidades)
1.3.1.1 Unidades Básicas o Fundamentales del Sistema Internacional
Según SI (NCH 30, ISO 1000, DIN 1301) las unidades básicas o fundamentales son siete, las cuales
son independientes entre sí. Las siete unidades básicas son las unidades de longitud, de masa,
de tiempo, de corriente eléctrica, de temperatura termodinámica, de cantidad de sustancia y de
intensidad luminosa.
Las definiciones son las siguientes:
Unidad de longitud: El metro [m]: El metro se define como la longitud igual al trayecto recorrido
por la luz en vacío en un tiempo de (1/299.792.458) segundos.
Unidad de masa: El kilogramo [kg]: El kilogramo es igual a la masa del prototipo internacional
(prototipo de platino) del kilogramo el cual está guardado en el Laboratorio Científico de París.
Unidad de tiempo: El segundo [s]: El segundo es la duración de 9.192.631.770 períodos de la

radiación correspondiente a la transición entre los dos niveles específicos del estado fundamental
del átomo de cesio 133 no perturbado 13355𝐶𝑠
La unidad de tiempo está dada con un error de 10-10
Unidad de corriente eléctrica: El Ampere [A]: El Ampere es la corriente constante, que si fuese
mantenida en dos conductores paralelos rectilíneos, de longitud infinita, de sección circular, de
área despreciable y colocadas a una distancia de 1 metro el uno del otro, se produciría entre ellos
en el vacío una fuerza de atracción igual a 2 *10-7 [Kg m/s2] por cada metro de longitud.
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Unidad de temperatura termodinámica: El Kelvin [K]: El Kelvin es la fracción 1/273,15 de la

temperatura termodinámica del punto triple del agua.
Unidad de cantidad de sustancia: El mol [mol]: El mol es la cantidad de sustancia de un sistema

que contiene tantas entidades elementales como átomos hay en 0,012 kilogramos de carbono 12.
Unidad de intensidad luminosa: La Candela [cd]: La candela es la intensidad luminosa en una

dirección dada de una fuente, la cual emite radiación monocromática con una frecuencia de
540*1012 [Hz] y en el cual la intensidad de radiación es (1/683) [W/sr].
1.3.1.2 Unidades derivadas SI
Las unidades derivadas se expresan algebraicamente en función de las unidades fundamentales (y

complementarias). Se han dado nombres propios a varias unidades derivadas, las que pueden
usarse para expresar otras unidades derivadas en forma más simple que en función de las unidades
fundamentales.
Algunas de estas unidades se indican en las siguientes tablas.
Tabla 1. Unidades derivadas del SI, expresadas en función de unidades fundamentales.

UNIDAD SI
MAGNITUD
Nombre Símbolo
Área metro cuadrado m2
Volumen metro cúbico m3
Velocidad metro/segundo m/s
Aceleración metro segundo cuadrado m/s2
Número de ondas 1/metro m-1
Densidad kilógramo/metro cúbico kg/m3
Concentración mol/metro cúbico mol/m3
Luminancia candela/metro cuadrado cd/m2
Tabla 2. Unidades derivadas del SI que tienen nombre propio

MAGNITUD NOMBRE SÍMBOLO UNIDAD
Frecuencia Hertz Hz 1 s-1
Fuerza, peso Newton N 1 kg ms-2
Presión, tensión, elasticidad Pascal Pa 1 N/m 1 kg m-1 s-2
2
Energía, trabajo, cantidad de calor Joule J 1 Nm 1 kg m2 s-2

Potencia Watt W 1 J/s 1 kg m2 s-3
Carga eléctrica Coulomb C 1 As
Diferencia de potencial Volt V 1W/A 1 kg m2 s-3 A-1
Resistencia eléctrica Ohm 1 V/A 1 kg m2 s-3 A-2
Conductancia Siemens S 1 A/V 1 kg-1 m-2 s3 A2
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Flujo magnético Weber Wb 1 V • s 1 kg m2 s-2 A-1

Inductancia Henry H 1 Wb/A 1 kg m2 s-2 A-2
Flujo luminoso Lumen lm 1 cd *sr
Iluminación Lux lx 1 lm/m 1 m-2 * cd * sr
2
1.3.1.3 Unidades Complementarias
La Conferencia General no ha clasificado todavía ciertas unidades del Sistema Internacional de

Unidades como fundamentales o como derivadas. Estas unidades del SI se incluyen en la tercera
clase llamada "Unidades Complementarias" y pueden considerarse como unidades fundamentales
o derivadas.
 Angulo plano: El radián [rad]: El radián es el ángulo plano entre los radios de un círculo que
cortan sobre la circunferencia un arco de longitud igual al radio.
 Angulo sólido: El estereorradián [sr]: El estereorradián es el ángulo sólido, con vértice en el
centro de una esfera y que corta sobre la superficie de ésta, un área igual a la de un
cuadrado de arista igual al radio de la esfera.
Las Unidades complementarias pueden usarse para formar unidades derivadas. Algunos
ejemplos se indican en la siguiente tabla
Tabla 3. Unidades del SI derivadas de unidades complementarias

UNIDAD SI
MAGNITUD
Nombre Símbolo
Velocidad angular Radián/segundo rad/s
Aceleración Angular Radián/segundo cuadrado rad/s2
Intensidad Radiante Watt/estereorradián W/sr
Radiancia Watt/metro cuadrado estereorradián W*m-2*sr-1
1.3.2 Múltiplos y submúltiplos decimales de las unidades de SI
Para expresar múltiplos y submúltiplos decimales de las unidades SI la 11ª y 12ª CGPM adoptó una
serie de nombres y símbolos de prefijos los cuales se indican en Tabla 4.
Tabla 4. Múltiplos y submúltiplos del SI

FACTOR PREFIJO SÍMBOLO FACTOR PREFIJO SÍMBOLO
1024 Yotta Y 10-1 Deci d
10 21 Zetta Z 10 -2 Centi c
1018 Exa E 10-3 Mili m
1015 Peta P 10-6 Micro µ
10 12 Tera T 10 -9 Nano n
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109 Giga G 10-12 Pico p

106 Mega M 10-15 Femto f
103 Kilo k 10-18 Atto a
102 Hecto h 10-21 Zepto z
101 Deca da 10-24 Yocto y
Recomendaciones:
 En lo posible usar sólo múltiplos de 10±3i (i = 1,2,3...).

 No se permite el uso de prefijos compuestos, vale decir, que están formados por
combinación de varios prefijos SI.
Por ejemplo:
No se permite 1[m µm] sino se debe escribir 1[nm].
1.3.3 Unidades no coherentes que pueden ser usadas junto con el SI.
La CGPM en 1969 reconoció que los que usan el SI también tendrán que usar otras unidades que
aunque no forman parte del SI son de uso frecuente.
Las unidades que se indican en la siguiente tabla, son de uso común, por lo cual es necesario
conservarlas con el Sistema Internacional para ciertos usos. La combinación de unidades de esta
tabla con unidades SI no debe permitirse sino en casos muy limitados. En particular el kilo - watt
hora debe abandonarse.
Tabla 5. Unidades no pertenecientes al SI aprobadas.

NOMBRE SÍMBOLO VALOR EN UNIDADES DE SI
Minuto min 1[min]=60[s]
Hora h 1[h]=60[min]=3600[s]
Día d 1[d]=24[h]=86400[s]
Grado ° 1°= (π/180) [rad]
Minuto ' 1'=(1/60°)=( π/10.800) [rad]
Segundo " 1"=(1/60')= (π/648.000)[rad]
Litro l 1l=10-3[m3]
Tonelada t 1t=103[kg]
Tabla 6. Unidades desaprobadas

NOMBRE VALOR EN UNIDADES SI
Torr 1 torr = (101.325/760)[Pa]
Kilógramo-fuerza 1 kgf = 9,80665[N]
Micrón 1µ = 10-6 [m]
Caballo de fuerza 1 PS =735,498 [W]
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1.3.4 Unidades Sistema anglosajón
El sistema anglosajón de unidades o Sistema Inglés, es también un sistema de unidades

comúnmente utilizado en el ámbito mecánico. A continuación se enuncian las principales unidades
y sus equivalencias.
Tabla 7. Unidades de Sistema anglosajón.

Sistema Anglosajón Equivalencia
1 [in] 25,4 [mm]
1 [ft] 12 [in]
1 [yd] 3 [ft]
1 [mi] 1.760 [yd]
1 [lb] 0,456 [kg]
1.3.5 Otras transformaciones de unidades
A continuación se presenta una tabla con transformaciones de unidades que pueden ser de
interés.
Tabla 8. Equivalencias entre unidades

Equivalencias
1 [N] 4,448 [lbf]
1 [kgf] 9,81 [N]
1 [Nm] 8,8508 [lbf*in]
1 [Nm] 0,7376 [lbf*ft]
1 [bar] 0,9869233 [atm]
1 [bar] 100 [kPa]
1 [bar] 14,50377 [PSI]
1.4 Terminología
Ajustar: Preparar un instrumento o equipo de medición para que funcione con el error sistemático
o incerteza adecuada. Se puede ajustar el cero (mecánico y/o eléctrico) y la sensibilidad (o
amplificación) de modo que quede bien calibrado.
Alcance: Valor máximo del rango de medición.
Arreglo de medición: El arreglo de medición, es el conjunto de elementos utilizados con el fin de

realizar una medición. Entre ellos está el transductor o sensor para captar la cantidad a medir, el
equipo intermedio para tratar la señal, es decir, filtrarla, amplificarla, modularla, transformarla de
análoga a digital, etc. y los instrumentos indicadores para representar la cantidad indicada;
osciloscopio, registradores gráficos, máquina fotográfica, etc.
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Calibrar: Consiste en colocar a la entrada de un sistema de medición una señal conocida o patrón,
que comparada con el valor indicado por el sistema, permite ya sea conocer la relación entre
entrada y salida (determinación de curvas características), determinar los errores de indicación si el
instrumento no tiene ajuste a cero o de sensibilidad, o realizar el ajuste (si no tiene posibilidad de
variar su sensibilidad) de modo que el error sea cero.
Se debe distinguir entre calibración estática donde la cantidad patrón no varía con el tiempo y
calibración dinámica donde la cantidad patrón varía con el tiempo.
Se pueden presentar tres posibilidades de calibración:
 Directa
 Indirecta
 Por comparación de valores indicados
En la primera se introduce una cantidad física igual a la que mide el instrumento. En la segunda se
simula (generalmente en forma eléctrica) la cantidad física. En la tercera se toma un instrumento
como patrón (valor mínimo de división del instrumento a calibrar) y se compara la indicación
de éste con la del instrumento a calibrar.
Captador: Elemento de un sistema de medición que sirve para obtener información relativa a la
cantidad a medir (que siente la cantidad física).
Clase de un instrumento: Conjunto al que pertenecen los instrumentos de medición caracterizados

por tener la misma incerteza o incertidumbre de medición. Para que un instrumento sea de
determinada clase, es necesario además que la variación del error de medición cuando se varían
las magnitudes de influencia en un valor determinado, no sobrepase un cierto límite también
determinado.
En algunas técnicas (equipos de medición eléctricos) es normal expresar la clase por este error
límite definido como un tanto por ciento del final de la escala, mientras que en otras constituye
simplemente un símbolo conveniente que no da directamente la incerteza.
Corrección: Valor que es necesario sumar algebraicamente al resultado de la medición para

obtener el valor corregido.
Dispersión: Grado de separación o diseminación que presentan las observaciones o mediciones de

una serie repetida múltiples veces.
Error Absoluto: Diferencia entre el valor indicado (malo o incorrecto) y el valor

convencionalmente correcto (valor nominal).
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E = V medido – V nominal
Error Casual (aleatorio, indeterminado, accidental): Error que varía de forma imprevisible en valor
absoluto y signo cuando se efectúa un gran número de mediciones del mismo valor (mediciones
repetidas) de una cantidad física en condiciones prácticamente idénticas.
Error de reversibilidad (margen de inversión): Diferencia de las indicaciones de un instrumento de

medición cuando se mide el mismo valor de la cantidad ya sea creciendo o decreciendo.
Error relativo: Cociente entre el error absoluto y un valor con referencia al cual se hace relativo el
error (por ejemplo: valor final de escala, valor convencionalmente correcto, etc.)
Error Sistemático (determinado. asignable): Error que permanece constante en valor absoluto y
signo al medir una cantidad física en las mismas condiciones y que varía según una ley conocida o
no cuando las condiciones cambian.
Homologación: Conjunto de operaciones que tiene por objeto determinar si un producto o

proceso cumple determinadas normas o reglamentos complementados si ha lugar por
especificaciones o recomendaciones.
Incertidumbre de Medición (incerteza): Características de la bondad del resultado de la medición

definida por el límite de error. Esto es aplicable tanto a los errores sistemáticos como a los
aleatorios o casuales.
La incertidumbre total de medición es la suma de la incertidumbre casual y de la sistemática.
Incertidumbre de un Instrumento de Medición: Componente de la incertidumbre de medición

debida al instrumento de medición.
Norma: Especificación técnica u otro documento accesible al público, establecido con la

cooperación y con el consenso o la aprobación general de todas las partes interesadas, basado en
los resultados conjuntos de la ciencia y la tecnología y la experiencia, que tiene por objeto el
beneficio óptimo de la comunidad y que ha sido aprobado por un organismo calificado a nivel
nacional, regional e internacional.
Patrón: Medio de medición destinado a definir, materializar, conservar o reproducir la unidad de

medición de una cantidad física (un múltiplo o submúltiplo de la misma), para diseminarla
comparando con él otros medios de medición.
Patrón Internacional: Patrón reconocido por un acuerdo internacional, para servir de base
internacional en la fijación de los valores de todos los otros patrones de la cantidad física dada.
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Patrón Nacional: Patrón reconocido por una decisión oficial nacional, a fin de servir de base en un
país para la fijación de los valores de todos los demás patrones de la magnitud a que se refiere.
Rango de Medición (campo de medida): Rango dentro del cual es posible medir con un
determinado instrumento de medición, dentro de ciertos límites de error máximos especificados
por el fabricante o por norma.
Repetibilidad de Medición: Grado de concordancia entre los resultados de mediciones sucesivas

de la misma cantidad, obtenidos con el mismo método, por el mismo observador, con los mismos
instrumentos en el mismo laboratorio y a intervalos de tiempo suficientemente cortos.
Reproducibilidad de Medición: Grado de concordancia entre los resultados de mediciones aisladas

de la misma cantidad y con el mismo método, pero en condiciones diferentes; por ejemplo
con diferentes instrumentos de medición, por diferentes observadores, en diferentes laboratorios,
a intervalos de tiempo suficientemente grandes comparados con la duración de una medición, en
diferentes condiciones de empleo de los instrumentos.
Resolución (valor mínimo de división): La resolución de un equipo o de un arreglo de medición, es

la cantidad más pequeña que se puede leer sin estimar subdivisiones de una unidad de la escala.
Sensibilidad: En términos generales se define sensibilidad como el cuociente entre una pequeña
variación en la salida por una pequeña variación en la entrada.
En el caso particular de equipos análogos (que indican por la posición relativa de una aguja sobre
una escala en forma continua) se define sensibilidad como el cuociente entre el recorrido o
arco descrito por la punta de la aguja indicadora y la pequeña variación de la cantidad que entra al
sistema de medición.
En el caso de un voltímetro - amperímetro, se define la sensibilidad como el cuociente entre la

deflexión total de la escala y la cantidad de corriente necesaria para ello. Se indica en ohm por volt.
𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑒𝑛 [𝑚𝑚]

𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
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2. PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN
Por procedimiento de medición se entiende el modo de operar el arreglo de medición, como

también los pasos a seguir para medir una cantidad determinada.
Los procedimientos de medición se pueden subdividir en:
 Directo/Indirecto
 Absoluto/Relativo
 Análogo/Digital
 Continuo/Discontinuo
 Deflexión/Compensación
 Diferencial/Acumulativo
2.1 Procedimiento de Medición Directo
Se caracteriza por la comparación directa entre la cantidad a medir y el patrón de medición de la

misma cantidad física. Como ejemplos de esta definición se pueden mencionar los siguientes:
 La medición de una masa por comparación con una masa patrón.

 La medición de viscosidad de un líquido por comparación con la viscosidad de un flujo de
referencia.
En un sentido más amplio se pueden incluir todos los arreglos o dispositivos de medición con
indicación directa, dado que la lectura de la indicación corresponde directamente al resultado de la
medición siendo pare ello necesario que la escala esté calibrada con un patrón. Es decir, aunque en
este caso la configuración del patrón del dispositivo de medición no corresponde con la cantidad a
medir, se realiza la graduación de la escala por comparación directa con un patrón (de medición)
de la misma cantidad a medir (por ejemplo una longitud con un patrón longitudinal).
Figura 6. Procedimiento de medición directo
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2.2 Procedimiento Indirecto
Se caracteriza por que la cantidad a medir se relaciona con otras cantidades físicas que por medio
de relaciones físicas la determinan.
La confección de patrones derivados se realiza por un procedimiento de medición indirecto de los

patrones básicos.
A modo de ejemplo se puede mencionar la medición de presión con un manómetro de cilindro con
pesas. La presión de este caso se calcula por medio de la superficie del émbolo, la masa y la
constante de gravedad.
Figura 7. Medición de presión por procedimiento indirecto.
En el método de medición indirecto se debe distinguir entre valor medido y el resultado de la

medición.
En el caso de instrumentos mecánicos se puede indicar el siguiente ejemplo. Medición del

diámetro interior de un cilindro.
Figura 8. Procedimiento de medición indirecto.
2.3 Procedimiento de Medición Absoluto
En este caso se obtiene el valor (absoluto) total de la cantidad a medir. La cantidad a medir se
compara con una materialización de la cantidad física incluida en el instrumento.
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Figura 9. Procedimiento de medición absoluto.
2.4 Procedimiento de medición relativo
En este caso sólo se indica la diferencia o desviación entre el patrón y la pieza a verificar.
Figura 10.Procedimiento de medición relativo
En el caso de los instrumentos eléctricos digitales incrementales se tiene la ventaja que el cero
puede fijarse en cualquier punto (posición) en forma eléctrica, pero se pierde la información con
respecto al punto de partida, siendo por ello necesario ajustar a cero el instrumento por medio de
un patrón para obtener un valor absoluto.
2.5 Procedimiento de medición análogo
De acuerdo a la definición de medición, se expresa el valor medido por medio del producto de un
valor numérico y la dimensión del correspondiente patrón. Durante el proceso de medición se
transmite la información sobre este valor numérico por medio de señales. En el procedimiento
análogo, esta información contiene una correspondencia directa entre valor numérico de la
cantidad a medir y el valor numérico de la cantidad física de la señal. Es así que en caso de un
termómetro de mercurio cada longitud lineal corresponde a una temperatura determinada. Se
procesa entonces no el valor numérico sino la cantidad análoga misma.
En resumen, se puede decir que el procedimiento de medición análogo permite detectar y

representar en cada instante (continuamente) el valor de la cantidad física a medir.
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Ventajas del Procedimiento Análogo
 Se obtiene una mejor visualización en comparación con el método digital por lo que se le
utiliza preferencialmente en el control de proceso (por ejemplo temperatura de un horno,
presión generada por un compresor en el transcurso del día, etc.).
 Los registradores gráficos análogos entregan ópticamente más información que una serie
de valores impresos con cifras.
 Es un proceso continuo.
Desventajas
 La lectura en la indicación análoga se realiza por conversión análogo digital de la indicación

por el operador, por lo cual no queda definido el error de medición ya que depende de la
capacidad de interpolación del lector. La lectura de indicadores análogos está por ello
afectada por principio con errores.
Figura 11. Ejemplos de indicación análoga.
2.6 Procedimiento de medición digital
Se caracteriza por el procesamiento del valor numérico mismo, mejor dicho, de las cifras del valor
numérico. En otras palabras, el procedimiento digital permite representar sólo valores discretos de
la cantidad física en pasos más o menos finos (depende de la resolución) en forma discontinua.
El resultado aparece como suma de pequeños valores y se indican por medio de pantallas
luminosas digitales o registradores (inscriptores) digitales.
Figura 12. Indicación de valores medidos en forma digital.
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Ventajas del Procedimiento Digital
 Permite el procesamiento posterior de la señal por medio de calculadoras o

computadores.
 Mayor rapidez de lectura.
 Menor transmisión de información sin que lo afecten ruidos (por inducción) o
desplazamiento de la señal con respecto al punto cero (drift).
Desventajas
 Su procedimiento está caracterizado por un procedimiento secuencial. El tiempo para un

ciclo del procesamiento crece por ello fuertemente con errores crecientes, por lo que
representa una desventaja en el sentido del empeoramiento de las características
dinámicas para la medición de cantidades variables en el tiempo y con ello un mayor error.
 Se pierde información en la retransformación de digital a análogo.
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3 TEORIA DEL ERROR
Para poder realizar el proceso de medición de acuerdo a la definición de medición, se

establecieron dos condiciones fundamentales. Para ello deben estar claramente definidas y/o
establecidas la cantidad a medir, así como la correspondiente unidad patrón a utilizar. En la
aplicación generalizada de la técnica de medición para el control de procesos o medición de
estados, se debe cumplir una condición adicional, la cual es que el valor numérico específico de la
cantidad a medir debe ser para el proceso o estado a describir REPRESENTATIVO.
3.1 Representatividad de la Cantidad a Medir
Mediante algunos ejemplos se aclara lo que se debe entender por ello.
3.1.1 Representatividad de Valores Numéricos Sustitutos
En el campo de la climatización por ejemplo se habla de una temperatura ambiente, siendo que el
campo de temperatura en un espacio no es unitario, o en otras palabras, existe un gradiente de
temperatura. En general se determina aquí un valor representativo de la temperatura ambiental
general o dicho de otro modo se determina un valor sustituto.
(La decisión sobre el lugar de medición se toma de acuerdo a los requerimientos fisiológicos u
objetivos de la instalación de medición en base al conocimiento y características de esos gradientes
de temperatura).
Se hace necesario un razonamiento análogo, por ejemplo en el caso de:
 Determinación del lugar de medición para tomas de muestras en el control de

contaminación ambiental.
 Medición de polvo en la atmósfera.
 Análisis de gases de combustión.
 Determinación de temperaturas de mezcla de dos flujos de aire mezclados.
 Especificaciones de fabricantes.
3.1.2 Representatividad en Relación a la Evaluación
En el método de medición indirecto, en el cual es necesario distinguir entre valor de medición y

resultado de la medición, se debe poner especial cuidado en cuanto a la representatividad de los
valores individuales medidos.
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3.2 Definición de Error (DIN 1319)
Teniendo presente que toda medición efectuada posee errores que pueden deberse a diversos
factores como:
 Error del equipo de medición

 Error por influencia del ambiente
 Error personal
 Error del procedimiento, etc.
Se tiene:
 Error = Valor medido - Valor nominal

 Error = Valor indicado - Valor ideal
Los errores también se pueden subdividir en
Figura 13. Tipos de error.
Se definen entonces:
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 =
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 ( 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎)
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑢𝑎𝑙 = ∗ 100%
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙
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Por corrección se entiende el mismo valor numérico del error pero con distinto signo
𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = −𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟
𝐶 = −𝐸
El valor correcto o ideal se obtiene entonces sumando el valor indicado (Xind) con la corrección en
forma algebraica:
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝑋𝑖𝑛𝑑 + 𝐶
3.3 Errores sistemáticos y casuales
3.3.1 Errores Sistemáticos
Errores sistemáticos son aquellos que están condicionados por influencias constantes. Tienen
siempre la misma magnitud y el mismo signo bajo las mismas condiciones de medición; sólo
falsean el resultado.
Por ejemplo la división defectuosa de una escala graduada, desviación constante de la

Temperatura normal (Tn = 20ºC), etc.
Dicho de otro modo, los errores sistemáticos, son aquellos que pueden ser descubiertos y
expresados en la forma de corrección de magnitud y signo conocido.
Para determinar estos errores, tanto en magnitud como su signo, se debe proceder a calibrar el
equipo, es decir, se introduce una señal conocida patrón al sistema y se compara éste con los
valores de medición.
Como regla general se puede decir que el instrumento que genera la señal patrón, debe poseer
una escala cuya unidad sea como mínimo la décima parte de la unidad del equipo a calibrar. Esta
recomendación se conoce como la "Regla del Diez".
Existen además, los errores sistemáticos no controlables o no determinables, los cuales sólo
pueden ser estimados. Por ejemplo es imposible determinar el error sistemático en los equipos
para definir las unidades básicas, dado que el actual conocimiento tecnológico, no permite poseer
un instrumento más exacto para calibrar estos equipos.
Ejemplo de Errores Sistemáticos
 Utilizar una regla graduada con un extremo desgastado.

 Cilindro graduado del micrómetro desplazado con respecto al cero.
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 Mediciones (de longitudes) en ambientes con temperatura diferente de la temperatura

normal de 20ºC.
 Medición con un equipo mal calibrado
 Medición de longitudes con contacto mecánico debido a la fuerza de medición
 Pérdida de magnetismo de un instrumento indicador que trabaja con bobina
Figura 14. Ejemplos errores sistemáticos.
3.3.2 Errores Casuales o aleatorios
Los errores casuales son aquellos que están determinados por influencias variables, como son
variaciones de temperatura durante la medición, errores personales, perturbaciones por inducción
de campos eléctricos alternos, etc. Se caracterizan porque bajo las mismas condiciones de
medición (lugar, observador, temperatura, presión, etc.) tienen diferentes magnitudes y signos,
haciendo por tanto incierto el resultado.
Los errores casuales son indeterminados y por tanto, sólo pueden calcularse los límites superior e
inferior entre los cuales se tenga cierta seguridad o mejor dicho probabilidad de que las
desviaciones con respecto a un valor medio no sobrepasen dichos límites.
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Ellos pueden ser calculados en base a probabilidades y estadísticas que nos aseguran lo aseverado.
A continuación se mencionarán algunos ejemplos de errores casuales.
Error Personal: Error de reacción física, por ejemplo al controlar el tiempo de una carrera de un
corredor con un cronómetro. Si esto lo efectúan varias personas a la vez, se tendrán diferentes
valores para un mismo corredor, algunos indicarán un tiempo mayor al verdadero y otros un
tiempo menor.
Error de Lectura: Error de paralaje, es decir, error de lectura de una escala graduada por una
observación incorrecta de la misma. Para evitar el error de paralaje es necesario ubicarse
perpendicularmente a la escala graduada y en la posición en la cual está la aguja del instrumento
indicador.
Figura 15. Ejemplo de errores casuales o aleatorios
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3.3.3 Fuentes de Errores Sistemáticos y/o Casuales
Las fuentes de errores principales se pueden clasificar y enumerar como sigue:
a) Fuentes de Errores Geométricos

 Error de posición
 Error por forma de la pieza
 Error por falta de concordancia entre superficies
 Error por diferencia de calidad superficial
b) Fuentes de Errores Físico - Mecánico

 Error por aplastamiento
 Error por solicitaciones mecánicas (tracción, torsión, compresión externa e interna, flexión,
etc.)
 Error por desgaste
 Error por influencia térmica (calentamiento, enfriamiento)
 Error por influencia de la presión
 Error por influencias ópticas
 Error por envejecimiento
El conocimiento de estas fuentes de errores ayudará a calcular los errores sistemáticos, para
considerarlos como corrección del valor indicador y/o tomar las precauciones necesarias durante
el proceso de medición o en el diseño de equipos e instrumentos.
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4 PROCESOS DE MEDICIÓN
Medir es más que leer la indicación de un instrumento de medición. Para realizar una medición, es
necesario llevar a cabo un proceso en donde se defina la razón de la medición, es decir ¿para qué
voy a medir?, ¿qué voy a medir?, ¿cómo voy a medir?, ¿dónde y con qué voy a medir?, etc. El
proceso de medición se puede resumir en seis actividades, las cuales deben seguir una secuencia
invariable en su ejecución. La siguiente figura muestra en forma esquemática las seis actividades
que conforman el proceso de medición.
Figura 16. Proceso de Medición.
Fijar Objetivo: Esta actividad la realiza normalmente el cliente/jefatura, quien fija o aclara el
objetivo de la medición para determinar qué cantidad física medir (aquella que sea más fácil medir
y diga más sobre el fenómeno) y para poder seleccionar adecuadamente el procedimiento e
instrumento.
Planificación: Con el fin de cumplir con los objetivos establecidos, es preciso realizar una
programación de las actividades a realizar, a través de un listado de fechas.
Organización: Organización en cuanto a personal y medios necesarios. Los instrumentos se deben

seleccionar de acuerdo a su resolución, error sistemático, incertidumbre, rapidez de respuesta,
requerimiento de espacio, medio ambiente admisible por el instrumento, rango de medición
necesario, frecuencias límites de los componentes del arreglo de medición entre otros.
Realización de la medición: Realización de la medición, lo cual implica instalar el arreglo de

medición, buscar el punto más adecuado en el proceso u objeto para captar el valor más
representativo de la cantidad a medir, leer cuidadosamente los manuales de operación, ajustar
cuidadosamente a cero, calibrar adecuadamente el instrumento o arreglo de medición, realizar
un número de lecturas suficiente de acuerdo a los objetivos de la medición.
Evaluar resultados: Incluye análisis de errores (debidos a: el operador, el instrumento, la pieza a

medir, el ambiente, el procedimiento de medición, el método de evaluación). Dentro de esta etapa
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se realiza una representación de los resultados en forma tabular o gráfica (gráficos de líneas: lineal-
lineal, lineal-logarítmico, logarítmico-logarítmico u otros, gráficos de barras, gráficos de partes
componentes, pictogramas, nomogramas) y se compara con especificaciones técnicas; normas
técnicas de empresa, nacionales e internacionales; resultados empíricos obtenidos en otros puntos
del orbe, o modelos teóricos.
Actuación: Esta actividad es necesaria para corregir las desviaciones si las hay, o haciendo
sugerencias, dictaminando, repitiendo el proceso para verificar lo hecho, planificando nuevos
experimentos para optimizar el proceso en estudio.
4.1 Reglas para llevar a cabo mediciones.
A continuación se entregan algunas reglas básicas para medir, ya que sería absurdo efectuar
mediciones, si éstas no son llevadas a cabo con la debida exactitud, precisión y el cuidado exigido.
 Al hacer mediciones, es preciso emplear aquel instrumento que corresponde a las

exigencias especificadas (rango de medición, resolución e incerteza del instrumento de
medición).
 Hay que mirar siempre verticalmente sobre el lugar de lectura (Evitar error de paralaje).
 Limpiar las superficies del material y el instrumento de medición antes de las
mediciones.
 Desbarbar las piezas de trabajo antes de proceder a las mediciones.
 En mediciones de precisión hay que prestar atención a la temperatura de referencia ( 20 °C
± 2 °C según NCh 1401 Of 77 y 20 °C según ISO 1 (1975)). Las piezas de trabajo calientes,
hay que dejarlas aparte hasta que se enfríen.
 En algunos instrumentos de medición hay que prestar atención a que la fuerza de medición
(o presión de medición) sea la adecuada. No se debe emplear jamás la fuerza.
 No deben hacerse jamás mediciones en una pieza de trabajo en movimiento o en una
máquina en marcha con instrumento mecánicos (Peligro de accidentes y de deterioro de los
instrumentos de medición).
 Hay que desimantar piezas de trabajo imantadas (p.e., por sujeción magnética) antes de
llevar a cabo mediciones.
 Verificar repetidas veces el ajuste a cero de los instrumentos de medición.
 Verificar cada cierto tiempo los instrumentos de medición en cuanto a su exactitud y
precisión.
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4.2 Mantenimiento de Instrumentos de Medición
Solamente los instrumentos de medición tratados con todo cuidado garantizan una medida
confiable.
 Hay que tener los instrumentos de medición previstos para la verificación, separados de las
herramientas, p.e., en una bandeja de madera.
 Colocar los instrumentos de medición en una base blanda, p.e., sobre fieltro o un trapo
limpio, protegiéndolos contra la suciedad y virutas pequeñas.
 Preservar instrumentos de medición contra el frío o el calor.
 No dejar caer instrumentos de medición, protegiéndolos contra golpes u otros
desperfectos.
 Depositar cuidadosamente los instrumentos sobre la base blanda o en su caja después de
su uso o después del trabajo, limpiándolos si fuera necesario y para protegerlos de la
oxidación colocarlos en una caja de aceite, vaselina o grasa libre de ácidos.
4.3 Comprobación de los Instrumentos de Medición
Los instrumentos de medición, para garantizar una medida confiable, no sólo deben mantenerse o
cuidarse sino que se deben revisar y/o comprobar. La periodicidad de dichas revisiones estará dada
entre otros factores por:
 El tipo de instrumento utilizado, según su principio de funcionamiento y componentes.

 Frecuencia de uso. Un instrumento de uso diario como por ejemplo un pie de metro, debe
revisarse con mayor periodicidad que otro instrumento utilizado no tan a menudo.
 Ante cualquier indicación errática detectada en su uso, se debe revisar inmediatamente.
 Si se visualiza un desgaste notorio en alguna superficie de medición, guía o apoyo.
 Ante algún desprendimiento de partes.
La revisión se puede hacer mediante
 Control Visual.
 Control mediante patrones del mismo instrumento.
 Control de patrones de los instrumentos. En este caso se controlan los patrones que sirven
preverificar los instrumentos, definiendo su trazabilidad.
 Y por último mediante el control de acuerdo a normas técnicas.
Por último se deben tener en cuenta aspectos importantes al realizar mediciones, tales como
tranquilidad en todo momento, limpieza con todos los elementos y zona de medición, paciencia,
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habilidad manual, sensibilidad con el manejo de los instrumentos y por sobre todo la ética para
establecer los resultados del proceso de medición.
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5 CLASIFICACIÓN DE MEDIOS DE VERIFICACIÓN DE LONGITUDES Y

ÁNGULOS
Se entiende por verificar constatar si un objeto tiene o no una determinada propiedad o

característica o determinar que magnitud tiene una determinada propiedad. Se subdivide la
verificación consecuentemente en:
a) Un proceso de verificación de características cualitativas (atributos) que constituye la

selección por atributos. En este caso no se puede indicar con valores numéricos o evaluar
en base a una escala graduada la característica, sino sólo se puede distinguir si ésta está (o
que satisface las especificaciones técnicas prescritas) estando por tanto “buena”; o que
ésta no está (o que no satisface las especificaciones prescritas) estando por tanto "mala"; o
establecer niveles de calidad y subordinar la pieza inspeccionada a uno de estos niveles. Se
puede prever para ello los siguientes niveles: bueno o utilizable, utilizable con reproceso y
malo o descarte.
b) Un proceso de verificación de características cuantitativas (variables continuas y discretas).
Si se trata de variables continuas se tiene un proceso de medición, es decir, una
comparación directa o indirecta entre la cantidad física a medir con una cantidad de
referencia o patrón. Si es discontinua, se tiene un proceso de conteo, es decir, una
determinación del número de elementos o sucesos que se presentan en el proceso en
estudio.
Los medios de verificación son todos los elementos utilizados para medir, contar o seleccionar por
atributo. En la siguiente figura se puede observar una clasificación de los medios de verificación.
Figura 17. Clasificación de los medios de verificación.
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5.1 Medios de medición
Son todos aquellos elementos utilizados para medir.
Materializaciones físicas: Sin partes móviles durante el proceso de medición se llaman

materializaciones físicas (o patrones) de longitudes y ángulos. Ejemplo, la regla.
Instrumentos: Con partes móviles durante el proceso de medición se llaman instrumentos de

medición. Ejemplo, el pie de metro.
A modo de profundizar y dar algunos ejemplos, se tiene que:
5.2 Medios auxiliares
Son todos aquellos elementos accesorios que permiten fijar los instrumentos de medición y la
pieza en forma fija, una relativa a la otra, durante el proceso de medición. Ejemplo de esto es la
prensa multiposicional, que tal como su nombre lo señala, permite fijar una pieza en cualquier
dirección.
Otro ejemplo entre muchos, son los “bloques en V”, mediante el cual se apoya, de preferencia una
pieza cilíndrica, al plano de referencia descrito por la forma del bloque.
Como último ejemplo se menciona a una mesa porta comparador, la cual fija un comparador, ya
sea de carátula o de cinta torsionada a una altura modificable, como así también la pieza a medir
5.3 Medios para seleccionar por atributos
Dentro de esta clasificación se tiene la materialización física de formas y los instrumentos para
seleccionar por atributos.
5.3.1 Materialización física de formas
Son aquellas, que al igual que las materializaciones físicas de longitudes y ángulos, no tienen partes
móviles durante el proceso de medición, pero que además de las dimensiones (longitudes y
ángulos) materializan una forma geométrica. No sirven para medir, sino sólo para comprobar si se
han respetado ciertos límites dados o no. La selección por atributo que se realiza con ayuda de
determinados medios de verificación no indicadores, llamados calibres fijos (por ejemplo: calibre
de pasa-no pasa de roscas, calibre herradura simple o doble, calibre plano doble, etc.) no es una
medición, como ya se dijo, sino una selección de piezas en base a una comprobación de si una
forma es mayor o menor que la contraforma ideal materializada físicamente en el calibre.
Los calibres se pueden clasificar en calibres de:
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 Forma (p.e. cuenta hilos)

 Medida (p.e. filler)
 de ajuste (p.e. calibre pasa-no pasa)
5.3.2 Instrumentos para seleccionar por atributos
Son aquellos que poseen partes móviles durante el proceso de selección por atributo y sirven en el
caso de calibres de ajuste para verificar las medidas no pasa o en el caso de calibres de medidas
para comprobar el respeto de los límites mediante un instrumento indicador que posee dos
marcas ajustables para fijar los límites máximos y mínimos, montado en un medio auxiliar y
haciendo contacto puntal con la pieza a verificar. Un ejemplo de esto es el arreglo electrónico
mostrado en la siguiente figura, el cual por medio de luces indica si la medida se encuentra dentro
de ciertos límites, fuera de él, lo que puede mejorarse por un reproceso o remecanizado o en peor
caso bajo dichos límites. Este sistema es utilizado para control de calidad en serie.
Figura 18. Indicador electrónico.
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6 USO Y MANEJO DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
6.1 Pie de metro
El Pie de Metro también conocido como Calibrador Vernier, Pie de Rey o simplemente Calibrador,
es un instrumento de medición directa que permite medir longitudes, permitiendo lecturas en
fracciones de milímetros o fracciones de pulgadas a través de escalas llamadas Nonios o Vernier.
Este instrumento permite realizar mediciones externas, internas o de profundidad de una pieza, tal
como se ve en la secuencia mostrada a continuación.
Figura 19. Tipos de mediciones.
6.1.1 Partes del Pie de metro
El instrumento está compuesto fundamentalmente por ocho partes que se describen a

continuación y que pueden ser apreciadas en la figura
Figura 20. Partes del pie de metro
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1. Mordazas para medidas externas.

2. Mordazas para medidas internas.
3. Punta para medida de profundidades.
4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido (escala
corredera): escala de la corredera que permite “afinar” la primera lectura a un orden de
fracciones de milímetros dependiendo de la precisión de pie de metro.
7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido (escala corredera):
escala de la corredera que permite “afinar” la primera lectura a un orden de fracciones de
pulgadas dependiendo de la precisión de pie de metro.
8. Botón de deslizamiento y freno: permite deslizar y ajustar la corredera de Nonios.
La lectura de la medición de la longitud se puede realizar en dos unidades: en milímetros o

fracciones de milímetros (puntos 4 y 6 de la figura) y en pulgadas o fracciones de pulgada (puntos 5
y 7 de la figura).
6.1.2 Lectura del Pie de metro
La lectura de la medición, independiente de que esta se haga en milímetros o pulgadas, está

formada por dos componentes:
1. Primer componente: lectura en la regla fija.

2. Segundo componente: lectura en el nonio.
La suma de ambos componentes entrega el resultado de la medición. A continuación, se describe

la medición con el calibre para los casos de lecturas en milímetros.
6.1.2.1 Lectura de la medición en milímetros (mm)
La medición en milímetros o fracciones de esta unidad, se realiza observando y sumando las

siguientes partes de la lectura:
Primer componente de la lectura: se lee en la escala fija de milímetros. Corresponde a los

milímetros enteros desde el Cero de la escala fija hasta el Cero de la escala Nonio. En el caso de la
Figura 21 corresponde a 81 mm.
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Figura 21. Pie de Metro con resolución 0,05 mm
Segundo componente de la lectura: Se lee en la corredera o escala Nonio que está en milímetros.
En este caso, el Nonio es una escala que permite leer decimales de mm. El Nonio de la Figura 21
tiene una resolución de 1 en 20, es decir, tiene una resolución de 0.05 mm. Para la lectura en el
Nonio, se cuentan los decimales de milímetros hasta que una de las líneas divisorias de la escala
Nonio coincida exactamente con alguna división de la escala fija, como lo muestra la siguiente
figura. En este caso, la lectura corresponde a 5,5 decimales de milímetros, es decir, 0,55 mm.
La suma de ambas lecturas entrega la medida buscada, es decir:
81 mm+ 0.55 mm = 81.55 mm
En la figura anterior, la escala del nonio era 1/20, es decir, cada división de la escala correspondía a
0,05 mm. En la Figura 22, la escala del nonio corresponde a 1/50, es decir, cada división
corresponde a 0,02 mm (este valor representa el límite de la capacidad ocular humana). ¿Cuál es el
valor de la lectura?
Figura 22. Pie de Metro con resolución 0,02 mm
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6.1.2.2 LECTURA DE LA MEDICIÓN EN PULGADAS (in)
La lectura puede ser también realizada en pulgadas (Figura 23) y se desarrolla de la misma manera
en que ya fue explicitada para el caso de la lectura en milímetros. Sin embargo, dado que el SI
considera el metro como la unidad básica de longitud, y sus unidades asociadas, se privilegia en
esta guía la lectura en mm.
Figura 23. Pie de Metro escala en pulgadas y milímetros
Ejemplo;
Se tiene un pie de metro de 1/128” de resolución.
Cada división de escala mide 1/16”= 8/128”.
El nonio en cambio nos permite una lectura de 1/128”
Figura 24. Pie de metro, escala en pulgada y en milímetros
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Para Medir: Se leen, en la escala, hasta antes del cero del nonio, las pulgadas y fracciones de
pulgada (1/2”, 1/4”, 1/8” o 1/16”). En seguida se cuentan los trazos del nonio, hasta el que
coinciden con un trazo de escala. En el caso de nuestro pie de metro (Figura 24) se observa que el
cero se encuentra pasada la novena división. Y en el nonio la cuarta división es la coincide
Luego se efectúa la suma de fracciones, obteniéndose 76/128”, si se reduce se obtiene una

medición de 19/32”.
6.1.3 Mediciones con el Pie de Metro
Durante las mediciones de exteriores las mordazas deben ser dirigidas sobre la pieza a medir,
procurando calzarla completamente.
En las medición de interiores se introduce primero la mordaza fija y luego la mordaza movible.
Debido a que las mordazas se pueden cruzar, el valor de la medición se muestra directamente.
Para la medición de distancias se pueden utilizar las mordazas o el profundímetro. En ambos casos
la mordaza más próxima a la pieza debe ser ubicada perpendicularmente y el deslizamiento debe
hacerse con precaución para no dañar la pieza o instrumento. En el caso de mediciones con el
profundímetro, éste debe posarse sobre la pieza evitando desviaciones debido a radio o suciedad.
Las mediciones de profundidad se llevan a cabo utilizando el profundímetro. Para evitar

desviaciones por posicionamiento, es aconsejable el uso de un puente de medición de
profundidad.
Figura 25. Mediciones con pie d metro.
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6.1.4 Pie de metro electrónico
El pie de metro electrónico permite una lectura rápida y reducir errores. Permite además la
selección de otras funciones muy útiles para el usuario:
 Encendido/apagado de la “Posición Cero” en una posición seleccionada (C/ON)

 Seleccionar el modo de función para por ejemplo, conversión de unidades mm/in, valor
absoluto de la diferencia de mediciones o el bloqueo de alguna lectura.
 Ajustar los valores de tolerancias.
Figura 26. Pie de metro electrónico
Con la función “diferencia de medida” y “posición cero” muchas mediciones se simplifican. La

diferencia entre dos medidas distintas ya no tiene que ser calculada, sino que se muestra
inmediatamente. La información trabajada queda automáticamente restringida y grabada en el
instrumento.
6.1.4.1 Posibilidades de medición con el calibre electrónico
Medir/comparar dimensiones: Comparar dimensiones con un patrón (dimensión neta)
Medir ajustes: Interferencia o sobredimensionamiento (holgura) pueden ser comprobados

fácilmente.
Medir distancia entre perforaciones y ejes: En perforaciones con el mismo diámetro, la distancia
de los centros puede ser calculada fácilmente. Primero se mide el diámetro de una perforación, se
ajusta el instrumento a posición cero, y posteriormente se mide la distancia en los extremos
externos de las perforaciones.
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Medir espesores de pared de piezas: El espesor de la pared se obtiene comparando con la

profundidad de la perforación.
Medir en lugares de acceso complejo: La función de bloqueo de lectura, permite guardar el valor
de la medición realizada.
Figura 27. Posibilidad de lectura con pie de metro electrónico
6.1.5 Consejos para el uso del pie de metro
Antes de medir
 Verificar la limpieza del pie de metro especialmente en la superficie de medición.

 Comprobar el deslizamiento libre de la corredera a lo largo de la regla.
 Verificar el cierre correcto de los topes de medición.
 Verificar la coincidencia del cero de la regla, con el cero del nonio estando los topes de
medición cerrados.
 Verificar la limpieza de la superficie a medir.
 Eliminar de la pieza irregularidades que puedan alterar la medición.
 Verificar que temperatura de la pieza y del instrumento de medición estén cercanas a la
temperatura del ambiente (no extremas).
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Durante la medición
 Asentar los topes perpendicularmente a las partes de las pieza a medir:
 Evitar desviaciones debido a diferencias de temperatura, fuerza excesiva de medición o mal

posicionamiento del instrumento.
Figura 28. Ejemplos de medición correctos e incorrectos.
Después de Medir
 Limpiar el instrumento
 Guardar el instrumento en su estuche y almacenarlo en un lugar seco y limpio
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6.2 Micrómetro
El micrómetro, que también es denominado tornillo de Palmer, calibre Palmer o simplemente

Palmer, es un instrumento de medición directa cuyo nombre deriva etimológicamente de las
palabras griegas μικρο (micros, pequeño) y μετρoν (metrón, medición). Su funcionamiento se basa
en un tornillo micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un objeto, con gran precisión, en
un rango del orden de centésimas o de milésimas de milímetro, o sea, 0,01 mm ó 0,001 mm
respectivamente. Conviene mencionar que 0,001 mm se denomina micra y equivale a 10-3 mm o
10-6 m. Los micrómetros se utilizan para medir exteriores, interiores y profundidades de piezas
metálicas o componentes mecánicos.
6.2.1 Partes del micrómetro
El instrumento está compuesto fundamentalmente por siete partes que se describen a

continuación y que pueden ser apreciadas en la Figura 29:
3 4 7 6 5
2
Rango del Resolución del

instrumento instrumento
Figura 29 Partes del micrómetro
1. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro. Para evitar errores por dilatación del
material, suele tener placas de aislante térmico.
2. Tope (Tope fijo): corresponde al punto cero de la medida. Por lo mismo, está elaborado en
base a un metal duro, para evitar desgaste, y reducir así errores en los resultados de la
medición obtenidos.
3. Espiga (Husillo o Tope móvil): es el elemento móvil que determina la lectura del
micrómetro. La punta de la espiga suele también estar elaborada de metal duro para evitar
desgaste y desviaciones en la medición.
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4. Palanca de fijación: permite ajustar y bloquear (frenar) el desplazamiento de la espiga.

5. Trinquete o embrague (tuerca en forma de anillo): permite controlar y limitar la fuerza
ejercida sobre la pieza a medir al momento de realizar la medición; es decir, permite
controlar el torque de medición.
6. Tambor, en la que está grabada la escala móvil de 50 divisiones. Contiene la escala en
centésimas de milímetros.
7. Cilindro, donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm. Contiene las escalas en milímetros
y medios milímetros.
Existen diversos tipos de micrómetros, algunos de los cuales se muestran en la siguiente figura:
Figura 30. Tipos de micrómetros.
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6.2.2 Lectura del micrómetro
La lectura en el micrómetro se realiza en tres partes:
Primer componente: lectura en el cilindro. Se cuentan los milímetros completos entre el cero del
cilindro y el borde del tambor, en la escala que está sobre la línea de lectura.
La segunda parte de la lectura se realiza también en el cilindro, en la escala que está debajo de la
línea de lectura. Si se puede ver la línea de medio milímetro a la derecha de la primera lectura,
entonces se considera (sólo en ese caso) 0,50 mm. En caso contrario, se considera 0,00 mm
La tercera parte de la lectura se realiza en el tambor, en la escala vertical. Acá se observa cuál de
las líneas de centésimas de milímetro coincide con la línea de lectura. Si la línea de lectura de esta
escala, no coincide con la línea de lectura, aproxime a la más cercana. La estimación queda fuera
del alcance de la metodología metrológica.
Finalmente se suman las tres lecturas, y se obtiene la lectura final que corresponde al resultado de
la medición.
Figura 31. Pasos para leer un micrómetro.
En la Figura 32 se muestra un ejemplo para la lectura con micrómetro, donde se especifican las tres
partes de la lectura. El resultado de la medición es de 5,84 mm.
Figura 32. Ejemplo de lectura de micrómetro.
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6.2.3 Micrómetro electrónico
Los micrómetros electrónicos tienen una resolución de 0,001 mm y permiten una lectura rápida y
reducir errores. Permiten además la selección de otras funciones muy útiles para el usuario:
 Encendido/apagado de la “Posición Cero” en una posición seleccionada.

 Ajustar los valores de tolerancias.
 Transmisión directa de los datos desde el instrumento a un computador.
Figura 33. Micrómetro electrónico
6.2.4 Errores de medición con micrómetro
Fuentes de error en los micrómetros
 Error de origen o de cero cuando los topes del micrómetro están en contacto y la lectura
del cero no es correcta, evitable con un buen ajuste a cero del instrumento
 Los errores de paso del tornillo micrométrico y los errores de división del tambor, que
hacen que el desplazamiento del tope móvil no corresponda al valor leído.
 Falta de paralelismo de los topes de medición, cuyo plano además debe ser perpendicular
al eje de medición.
 La falta de planitud de los topes de medición.
Las causas expuestas anteriormente obligan a que todo micrómetro deba ser verificado
periódicamente, ya sea dentro del plan de calibración o no.
Las dos últimas, el error de paralelismo y planicidad de los topes se verifican por el examen de
franjas de interferencia con galgas de vidrio óptimamente planas.
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6.3 Reloj comparador
Un reloj comparador es un instrumento de medición de dimensiones que se utiliza para comparar

cotas mediante la medición indirecta del desplazamiento de una punta de contacto esférica
cuando el aparato está fijo en un soporte. Se emplea por lo general para verificar longitudes y
formas (rectitud) de piezas metálicas. En los relojes comparadores con graduación 0,01 mm los
rangos de medición van desde 1 mm a los 10 mm. Para poner el marcador en posición cero estos
instrumentos constan de un marcador giratorio o carátula.
Figura 34. Principales Partes del reloj Comparador.
Existen también relojes comparadores digitales, que tienen en comparación con los mecánicos,
otras funciones adicionales:
 Selección del rango de medición y resolución.

 Selección ya sea de una medición absoluta o una diferencia de mediciones.
 Encendido/apagado de la “Posición Cero” en una posición seleccionada.
 Ajustar los valores de tolerancias y de la dirección de medida (signo + significa indicador
creciente en sentido horario).
 Opciones para el almacenamiento de datos: datos de medición actual, valor máximo, valor
mínimo, etc.
 Salida de datos para su análisis.
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Figura 35. Reloj Comparador Electrónico.
Cuando se mide concentricidad, planitud, o descentramiento el valor de la medida se mueve entre

el valor máximo y mínimo (Figura 36). Debido al movimiento de reversión del husillo se origina un
margen del valor medido pues la medición de la misma magnitud muestra un valor más grande
cuando se mide en sentido horario a que cuando se mide en sentido anti-horario. La causa de eso,
es que la fricción del husillo con la pieza produce fuerzas crecientes cuando la medición se hace en
sentido horario y fuerzas decrecientes cuando se hace en sentido anti-horario.
Figura 36. Prueba de concentricidad.
Para realizar mediciones comparativas (Figura 37), los instrumentos deben ser ajustados con un
patrón y ser puestos en Posición Cero. Luego de esto, las piezas son medidas y el valor, igual a la
diferencia de medida entre el patrón y la pieza, es obtenido directamente.
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Figura 37. Medición Comparativa.
7 TOLERANCIAS.
La fabricación de piezas absolutamente exactas es imposible. Esto se puede fundamentar, ya que

en la fabricación ciertas deficiencias de las máquinas - herramientas y de las herramientas sufren,
por ejemplo deformaciones debido a las fuerzas de corte, desgaste de la herramienta, temperatura
y muchas otras más influyen en el resultado del trabajo. Adicional a esto viene el hecho que cada
medición o comprobación durante y después de la fabricación, se hace insegura debido a los
errores casuales.
De allí que deben permitirse en la fabricación de piezas, errores de fabricación dimensionales y

geométricos, pero solamente dentro de ciertos límites.
De aquí se desprende que para una fabricación económica el objetivo no debe ser, producir con la
menor incerteza que sea posible, sino que con la incerteza necesaria para la función que va a
cumplir la pieza (por ejemplo intercambiabilidad).
La tolerancia se refiere no sólo a las dimensiones que debe tener una pieza, sino que también a la
forma y posición de las superficies que la limitan. Por lo antes dicho la forma de una superficie
mecanizada no será nunca absolutamente plana, cilíndrica, circular, etc. Así por ejemplo no es
posible conseguir una perpendicularidad o un paralelismo perfecto entre las caras de un cubo.
Tampoco es posible conseguir una pieza cilíndrica cuyas generatrices sean perfectamente paralelas
entre sí.
De allí que deberán admitirse:
 Tolerancias dimensionales
 Tolerancias geométricas de forma y posición
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7.1 Tolerancias de Medidas Lineales y Angulares no Toleradas
De acuerdo a la norma ISO 2768 (DIN 7168, Nch1530) si en el plano de fabricación no se indica la
tolerancia en una longitud dada, la variación que se le permite estará dentro de cierto rango de
acuerdo a la dimensión de la medida y las siguientes calidades: fina (f), media (m), basta (g), muy
basta (sg).
La norma es válida tanto para longitudes como ángulos (ver Tabla 9, Tabla 10, y Tabla 11).
En el plano de fabricación se debe indicar el grado de calidad correspondiente para las medidas no
toleradas. Si no aparece ninguna indicación se emplea grado de calidad medio.
Tabla 9. Valores para medidas de longitud no toleradas; valores en [mm].

Grado de calidad Sobre 0,5 Sobre 3 Sobre 6 Sobre 30 Sobre 120 Sobre 400
Hasta 3 Hasta 6 Hasta 30 Hasta 120 Hasta 400 Hasta 1000
f (Fino ) ± 0,05 ± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3
m (Medio) ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8
g (Basto) ±0,15 ± 0,2 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2
sg (Muy Basto) - ± 0,5 ±1 ± 1,5 ±2 ±3
Grado de calidad Sobre 1000 Sobre 2000 Sobre 4000 Sobre 8000 Sobre 12000 Sobre 16000
Hasta 2000 Hasta 4000 Hasta 8000 Hasta 12000 Hasta 16000 Hasta 20000
f (Fino ) ± 0,5 ± 0,8 - - - -
m (Medio) ± 1,2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6
g (Basto) ±3 ±4 ±5 ±6 ±7 ±8
sg (Muy Basto) ±4 ±6 ±8 ± 10 ± 12 ± 12
Tabla 10 Valores para medidas de ángulos no toleradas.

Grado de calidad Valores en [mm]; longitud del lado más corto
Hasta 10 Sobre 10 Sobre 50 Sobre 120 Sobre 400
Hasta 50 Hasta 120 Hasta 400
f (Fino )
± 1° ± 30' ± 20' ± 10' ± 5'
m (Medio)
g (Basto) ± 1°30` ± 50' ± 25' ± 15' ± 10'
sg (Muy Basto) ± 3° ± 2° ± 1° ± 30' ± 20'
Tabla 11. Valores para radios y chaflanes no toleradas; valores en [mm].

Grado de calidad Sobre 0,5 Sobre 3 Sobre 6 Sobre 30 Sobre 120
Hasta 3 Hasta 6 Hasta 30 Hasta 120 Hasta 400
f (Fino ) ± 0,2 ± 0,5 ±1 ±2 ±4
m (Medio)
g (Basto) ± 0,2 ±1 ±2 ±4 ±8
sg (Muy Basto)
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7.2 Tolerancias de Medidas Lineales Toleradas
Las normas relacionadas con medidas lineales toleradas en piezas cilíndricas o planas
corresponden a las DIN 7151/7154/7157/7152.
Previamente se conocerán los conceptos fundamentales más importantes. Las definiciones se

refieren al acoplamiento de piezas cilíndricas (ejes, agujeros), pero pueden aplicarse a elementos
de cualquier otra forma.
7.2.1 Terminología
Dimensión nominal: Es la dimensión considerada de referencia para la fabricación de una pieza, a

partir de la cual se obtienen las diferencias (también llamada línea cero).
Medida Real: Valor encontrado en una pieza mediante la medición de la misma. Este valor está
siempre afectado con una cierta incerteza.
Medidas Límites: Son los valores máximos y mínimos que se especifican en el plano de fabricación,
entre los cuales debe estar la medida real.
Diferencia Superior: Es la diferencia algebraica entre la dimensión máxima y la nominal

correspondiente.
 Para los agujeros: DS = Mmáx - MN

 Para los ejes: ds = mmáx - mn
Donde:
 Mmáx = dimensión máxima del agujero

 MN = dimensión nominal del agujero
 mmáx = dimensión máxima del eje
 mn = dimensión nominal del eje
Diferencia inferior: Es la diferencia algebraica entre la dimensión mínima y la nominal

correspondiente.
 Para los agujeros: Di = Mmín - MN

 Para los ejes: di = mmín - mn
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Donde
 Mmín = dimensión mínima del agujero

 mmín = dimensión mínima del eje
Tolerancia: Es la variación en torno a la dimensión nominal dentro de la cual ha de quedar en la

práctica cualquier valor de la producción sin comprometer la funcionalidad y la intercambiabilidad,
es decir es la diferencia entre la medida máxima y mínima
Los límites de las tolerancias se denominan diferencias, siendo superior e inferior según que el
valor de estas diferencias sumado algebraicamente a la dimensión nominal, arroje
respectivamente el valor mayor o menor.
Figura 38. Relaciones entre diferencia superior, diferencia inferior y tolerancia.
La zona de tolerancia, la cual está limitada por las medidas máximas y mínimas, puede tener
distintas posiciones con respecto a la línea cero, independiente de la dimensión de la zona de
tolerancia. La Figura 38 indica además que de acuerdo a la posición de la zona de tolerancia con
respecto al valor nominal (línea cero) y mediante un apareamiento apropiado entre eje y agujero
es posible cubrir todas las posibilidades.
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Relaciones Fundamentales: Las diferencias y las tolerancias (IT), están relacionadas por las
siguientes expresiones:
 Para el agujero: IT = Ds - Di
 Para el eje: IT = ds - di
De aquí se desprende que si se conoce una de las diferencias con su respectivo signo y la
tolerancia, es posible conocer el valor de la otra.
7.2.2 Calidad de Tolerancia o de la Elaboración
El sistema ISO prevé para cada grupo de dimensiones nominales veinte calidades designadas por
los símbolos: IT01, ITO, IT1, ..., IT18.
El símbolo IT01 indica la calidad más fina y el símbolo IT 18 la calidad más basta. Con ello se
determina el mecanizado y terminación de la pieza.
Las calidades 14, 15, 16, 17 y 18 están previstas para dimensiones superiores a 1 [mm]. En la Tabla
12 se indican los valores de tolerancia para medidas lineales toleradas para cada calidad.
Tabla 12. Valores de tolerancia para medidas lineales toleradas. DIN 7151; unidades en [µm]
Mayor Calidad
Hasta
de
1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 3 0,3 0,5 0,3 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250* 400* 600*
3 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
6 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
Grupos de dimensiones en mm
10 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100

18 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
30 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
50 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
80 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
120 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
180 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900
250 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
315 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
400 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000
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7.2.3 Posición de Tolerancia.
Las posiciones de tolerancias en el sistema ISO, definen las posiciones primitivas o de partida de las
tolerancias respecto de la línea de referencia (o línea cero) y se indican con letras mayúsculas para
los agujeros y letras minúsculas para los ejes.
Para evitar equívocos y confusiones no se usan las letras i, l, o, q ni sus correspondientes

mayúsculas I, L, O, Q.
La posición está relacionada con el ajuste o acoplamiento que se quiere lograr, así como la calidad
está asociada al proceso de mecanización de la pieza. De la Figura 39 y de las Tabla 13 a Tabla 18se
puede deducir lo siguiente
 Las desviaciones de los agujeros entre las posiciones A hasta G, así como la de los ejes entre
las posiciones m hasta zc son positivas.
 Las desviaciones de los ejes entre las posiciones a hasta g, así como la de los agujeros entre
las posiciones M hasta ZC son negativas.
 Las desviaciones H del agujero y h del eje son cero, independiente del valor nominal.
 Las desviaciones desde A hasta G en agujeros son iguales y de signo contrario a las
desviaciones desde a hasta g en los ejes.
 Las desviaciones en los agujeros entre las posiciones P hasta la ZC son iguales y de signo
contrario a la de los ejes entre las mismas posiciones p hasta zc.
 En la posición Js, js se tiene:
o Diferencia superior Ds = + IT/2; dS = + IT/2
o Diferencia inferior Di = - IT/2; di = - IT/2
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Figura 39. Posición de los campos de tolerancia para ejes y agujeros, con respecto a línea de tolerancia.
 Las desviaciones indicadas para el sistema agujero entre las posiciones A hasta H,
corresponde a la diferencia inferior para todas las calidades y a la diferencia superior en el
sistema eje también para las posiciones a hasta h.
 Las desviaciones indicadas para el sistema de ejes entre las posiciones p hasta zc,
corresponden a la diferencia inferior para todas las calidades y a la diferencia superior para
las posiciones P hasta ZC en el sistema agujero para las calidades superiores a 7.
 Las desviaciones indicadas para el sistema eje de las posiciones j, k, m, n corresponden a su
diferencia inferior.
 Las desviaciones indicadas para el sistema agujero de las posiciones J, K, M, N corresponden
a su diferencia superior.
Tabla 13. Diferencia inferior agujero [µm], DIN 7152.

Posición A B C CD D E EF F FG G H JS
Calidad Todas las calidades
dimensiones
de 1 a 3 +270 +140 +60 +34 +20 +14 +10 +6 +4 +2 0

calidad y es
diferencias
Grupo de
definidas
en mm
± IT/2
por la
están
>3 a 6 +270 +140 +70 +46 +30 +20 +14 +10 +6 +4 0

Las
>6 a 10 +280 +150 +80 +56 +40 +25 +18 +13 +8 +5 0

>10 a 18 +290 +150 +95 - +50 +32 - +16 - +6 0
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>18 a 30 +300 +160 +110 - +65 +40 - +20 - +7 0

>30 a 40 +310 +170 +120
- +80 +50 - +25 - +9 0
>40 a 50 +320 +180 +130
>50 a 65 +340 +190 +140
- +100 +60 - +30 - +10 0
>65 a 80 +360 +200 +150
>80 a 100 +380 +220 +170
- +120 +72 - +36 - +12 0
>100 a 120 +410 +240 +180
>120 a 140 +460 +260 +200
>140 a 160 +520 +280 +210 - +145 +85 - +43 - +14 0
>160 a 180 +580 +310 +230
>180 a 200 +660 +340 +240
>200 a 225 +740 +380 +260 - +170 +100 - +50 - +15 0
>225 a 250 +820 +420 +280
>250 a 280 +920 +480 +300
- +190 +110 +56 - +17 0
>280 a 315 +1050 +540 +330
>315 a 355 +1200 +600 +360
- +210 +125 - +62 - +18 0
>355 a 400 +1315 +680 +400
>400 a 450 +1500 +760 +440
- +230 +135 - +68 - +20 0
>450 a 500 +1650 +840 +480
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Tabla 14. Diferencia superior agujero [µm], DIN 7152.

Posición J K M N Δ
Calidad 6 7 8 8 9 8 9 8 9 3 4 5 6 7 8
de 1 a 3 +2 +4 +6 0 0 -2 -2 -4 -4 =0
>3 a 6 +5 +6 +10 -1 - -4 -4 -8 0 1 1.5 1 3 4 6
>6 a 10 +5 +8 +12 -1 - -6 -6 -10 0 1 1.5 2 3 6 7
>10 a 18 +6 +10 +15 -1 - -7 -7 -12 0 1 2 3 3 7 9

Grupo de dimensiones en mm
>18 a 30 +8 +12 +20 -2 - -8 -8 -15 0 1.5 2 3 4 8 12
>30 a 50 +10 +14 +24 -2 - -9 -9 -17 0 1.5 3 4 5 9 14
>50 a 80 +13 +18 +28 -2 - -11 -11 -20 0 2 3 5 6 11 16
>80 a 120 +16 +22 +34 -3 - -13 -13 -23 0 2 4 5 7 13 19
>120 a 180 +18 +26 +41 -3 - -15 -15 -27 0 3 4 6 7 15 23
>180 a 250 +22 +30 +47 -4 - -17 -17 -31 0 3 4 6 9 17 26
>250 a 315 +25 +36 +55 -4 - -20 -20 -34 0 4 4 7 9 20 29
>315 a 400 +29 +39 +60 -4 - -21 -21 -37 0 4 5 7 11 21 32
>400 a 500 +33 +43 +66 -5 - -23 -23 -40 0 5 5 7 13 23 34
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Tabla 15. Diferencia superior agujero. [µm], DIN 7152. Continuación.

Posición P a ZC P R S T U V X Y Z ZA ZB ZB
Calidad ≤7 ≥8
de 1 a 3 -6 -10 -14 - -18 - -20 - -26 -32 -40 -60
>3 a 6 -12 -15 -19 - -23 - -28 - -35 -42 -50 -80
>6 a 10 -15 -19 -23 - -28 - -34 - -42 -52 -67 -97
>10 a 14 - -40 - -50 -64 -90 -130
-18 -23 -28 - -33
Diferencia igual que las calidades ≥ 8, pero aumentado en el valor Δ
>14 a 18 -39 -45 - -60 -77 -108 -150
>18 a 24 - -41 -47 -54 -63 -73 -98 -136 -188
-22 -28 -35
>24 a 30 -41 -48 -55 -64 -75 -88 -118 -160 -218
>30 a 40 -48 -60 -68 -80 -94 -112 -148 -200 -274
-26 -34 -43
>40 a 50 -54 -70 -81 -97 -114 -136 -180 -242 -325
>50 a 65 -41 -53 -66 -87 -102 -122 -144 -172 -226 -300 -405
-32
>65 a 80 -43 -59 -75 -102 -120 -146 -174 -210 -274 -360 -480
>80 a 100 -51 -71 -91 -124 -146 -178 -214 -258 -335 -445 -585
-37
>100 a 120 -54 -79 -104 -144 -172 -210 -254 -310 -400 -525 -690
>120 a 140 -63 -92 -122 -170 -202 -248 -300 -365 -470 -620 -800
>140 a 160 -43 -65 -100 -134 -190 -228 -280 -340 -415 -535 -700 -900
>160 a 180 -68 -108 -146 -210 -252 -310 -380 -465 -600 -780 -1000
>180 a 200 -77 -122 -166 -236 -284 -350 -425 -520 -670 -880 -1150
>200 a 225 -50 -80 -130 -180 -258 -310 -385 -470 -575 -740 -960 -1250
>225 a 250 -84 -140 -196 -284 -340 -425 -520 -640 -820 -1050 -1350
>250 a 280 -94 -158 -218 -315 -385 -475 -580 -710 -920 -1200 -1550
-56
>280 a 315 -98 -170 -240 -350 -425 -525 -650 -790 -1000 -1300 -1700
>315 a 355 -108 -190 -268 -390 -475 -590 -730 -900 -1150 -1500 -1900
-62
>355 a 400 -114 -208 -294 -435 -530 -660 -820 -1000 -1300 -1650 -2100
>400 a 450 -126 -232 -330 -490 -595 -740 -920 -1100 -1450 -1850 -2400
-68
>450 a 500 -132 -252 -360 -540 -660 -820 -1000 -1250 -1600 -2100 -2600
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Tabla 16. Diferencia superior eje [µm], DIN 7152

Posición a b c cd d e ef f fg g h js
Calidad todas las calidades
de 1 a 3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
>3 a 6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0
>6 a 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0
>10 a 18 -290 -150 -95 - -50 -32 - -16 - -6 0
>18 a 30 -300 -160 -110 - -65 -40 - -20 - -7 0
Las diferencias están definidas por la calidad y es ± IT/2

>30 a 40 -310 -170 -120
- -80 -50 - -25 - -9 0
>40 a 50 -320 -180 -130
>50 a 65 -340 -190 -140

- -100 -60 - -30 - -10 0
>65 a 80 -360 -200 -150
>80 a100 -380 -220 -170
- -120 -72 - -36 - -12 0
>100 a 120 -410 -240 -180
>120 a 140 -460 -260 -200
>140 a 160 -520 -280 -210 - -145 -85 - -43 - -14 0
>160 a 180 -580 -310 -230
>180 a 200 -660 -340 -240
>200 a 225 -740 -380 -260 - -170 -100 - -50 - -15 0
>225 a 250 -820 -420 -280
>250 a 280 -920 -480 -300
- -190 -110 - -56 - -17 0
>280 a 315 -1050 -540 -330
>315 a 355 -1200 -600 -360
- -210 -125 - -62 - -18 0
>355 a 400 -1350 -680 -400
>400 a 450 -1500 -760 -440
- -230 -135 - -68 - -20 0
>450 a 500 -1650 -840 -480
Tabla 17. Diferencia inferior eje [µm], DIN 7152

Posición j k m n p
Calidad 5-6 7 8 3 4-7 8 Todas las calidades

de 1 a 3 -2 -4 -6 0 0 0 2 4 6
>3 a 6 -2 -4 - 0 1 0 4 8 12
>6 a 10 -2 -5 - 0 1 0 6 10 15
>10 a 18 -3 -6 - 0 1 0 7 12 18
>18 a 30 -4 -8 - 0 2 0 8 15 22
>30 a 50 -5 -10 - 0 2 0 9 17 26
>50 a 80 -7 -12 - 0 2 0 11 20 32
>80 a 120 -9 -15 - 0 3 0 13 23 37
>120 a 180 -11 -18 - 0 3 0 15 27 43
>180 a 250 -13 -21 - 0 4 0 17 31 50
>250 a 315 -16 -26 - 0 4 0 20 34 56
>315 a 400 -18 -28 - 0 4 0 21 37 62
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>400 a 500 -20 -32 - 0 5 0 23 40 68

Tabla 18. Diferencia inferior eje [µm], DIN 7152. Continuación.
Posición r s t u v x y z za zb zc
Calidad Todas las calidades
de 1 a 3 10 14 - 18 - 20 - 26 32 40 60
>3 a 6 15 19 - 23 - 28 - 35 42 50 80
>6 a 10 19 23 - 28 - 34 - 42 52 67 97
>10 a 14 - 40 - 50 64 90 130
23 28 - 33
>14 a 18 39 45 - 60 77 108 150
>18 a 24 - 41 47 54 63 73 98 136 188
28 35
>24 a 30 41 48 55 64 75 88 118 160 218
>30 a 40 48 60 68 80 94 112 148 200 274
34 43
>40 a 50 54 70 81 97 114 136 180 242 325

>50 a 65 41 53 66 87 102 122 144 172 226 300 405
>65 a 80 43 59 75 102 120 146 174 210 274 360 480
>80 a 100 51 71 91 124 146 178 214 258 335 445 585
>100 a 120 54 79 104 144 172 210 254 310 400 525 690
>120 a 140 63 92 122 170 202 248 300 365 470 620 800
>140 a 160 65 100 134 190 228 280 340 415 535 700 900
>160 a 180 68 108 146 210 252 310 380 465 600 780 1000
>180 a 200 77 122 166 236 284 350 425 520 670 880 1150
>200 a 225 80 130 180 258 310 385 470 575 740 960 1250
>225 a 250 84 140 196 284 340 425 520 640 820 1050 1350
>250 a 280 94 158 218 315 385 475 580 710 920 1200 1550
>280 a 315 98 170 240 350 425 525 650 790 1000 1300 1700
>315 a 355 108 190 268 390 475 590 730 900 1150 1500 1900
>355 a 400 114 208 294 435 530 660 820 1000 1300 1650 2100
>400 a 450 126 232 330 490 595 740 920 1100 1450 1850 2400
>450 a 500 132 252 360 540 660 820 1000 1250 1600 2100 2600
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7.2.4 Ajuste
Ajuste es el acoplamiento dimensional de las piezas, en el que para una de ellas los contactos, en un sentido
amplio de la expresión son exteriores, mientras que para la otra estos contactos son interiores.
Juego: Corresponde a la diferencia entre la medida interior del agujero y la medida exterior del eje de un
ajuste. Esta dimensión ha de resultar siempre positiva, pues al acoplar el eje al agujero ha de quedar
holgura cuya dimensión define el juego.
Figura 40. Determinación de juego máximo y juego mínimo.
Juego Máximo: Es la diferencia entre la medida máxima admisible del agujero y mínima admisible
del eje de un ajuste (Ver Figura anterior).
Juego Mínimo: Es la diferencia entre la medida mínima admisible del agujero y la máxima
admisible del eje de un ajuste. (Ver Figura anterior).
 Jmáx = Dmáx - dmín = Ds – di

 jmín = Dmín - dmáx = Di – ds
Juego Medio: Se entiende como el promedio entre el juego máximo y el juego mínimo.
 Jmedio=(Jmáx+jmín)/2
Interferencia: Es la diferencia entre las medidas del agujero y el eje de un ajuste. El valor de esta
diferencia ha de resultar siempre negativo, pues al acoplar el eje al agujero ha de absorber una
interferencia dimensional que es la que define el apriete o la interferencia.
 Imáx = Dmín - dmáx = Di - ds

 Imín = Dmáx - dmín = Ds - di
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7.2.4.1 Tipos de Ajuste
Ajuste Móvil: Es el que se prevé con juego (Figura 41a)
Ajuste Fijo: Es el que se prevé con interferencia o apriete (Figura 41b). Para el montaje de este tipo
de ajuste se requiere una presión exterior capaz de forzar los materiales y conseguir la formación o
unión del conjunto. En otros casos, estos ajustes se consiguen calentando la pieza con el agujero,
con el fin de que se dilate e introduciendo el eje con mayor o menor esfuerzo (también enfriando
el eje).
En ambos casos, este tipo de montaje, una vez realizado queda perfectamente rígido. Cuando los
ajustes se realizan aprovechando las dilataciones producidas térmicamente, se denominan ajustes
fijos en caliente (DIN 1190).
Ajuste Indeterminado: Es el que puede dar juego o apriete según se conjuguen las medidas
prácticas del agujero y eje de un ajuste (Figura 41c).
Figura 41. Tipos de ajuste.
7.2.5 Sistemas de Tolerancias
7.2.5.1 Agujero normal o agujero base
Cuando en un sistema de tolerancias se desea referir todas las elecciones de ajuste a una
determinada posición de la tolerancia del agujero, se dice que se está trabajando con un sistema
de agujero normal o agujero base.
En la Figura 42 se indican los tipos de ajustes con juego, con interferencia e indeterminados
obtenidos en el sistema agujero base, sin variación de la calidad, sólo de la posición.
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En el sistema ISO, el agujero normal o agujero base es aquél cuya diferencia inferior es igual a cero.
En este sistema, la línea cero coincide con la parte inferior de la zona de tolerancia del agujero.
Como su nombre lo indica la base es el agujero, su posición H se combina con alguna de las
posiciones a, ..., zc del eje para obtener el ajuste deseado.
Figura 42. Tipos de ajuste.
La ventaja de este sistema es que se necesitan pocas herramientas para mecanizar los agujeros,
que en general son más difíciles de trabajar en comparación con el eje. Su uso relativo al sistema
eje base es alrededor del 80 %, aplicado especialmente en máquinas - herramientas e industrias
automovilísticas y ferroviaria.
7.2.5.2 Eje normal o eje base
En este sistema se emplea el eje como base. En Figura 43 se indican ajustes con juego, fijo e
indeterminado obtenidos con el sistema de eje base (o eje único).
Figura 43. Sistema eje base.
En el sistema ISO, el sistema eje base o eje normal es aquel cuya diferencia superior es igual a cero.
En este sistema, la línea cero coincide con la parte superior de la zona de tolerancia del eje.
Este sistema se utiliza, cuando se trabaja por ejemplo con materiales para eje, ya que vienen de
fábrica con la tolerancia deseada, también se emplean en las industrias en las que el acabado de
UTFSM-DGAT
los agujeros se hace a muela o por diamantado, por ejemplo, órganos de transmisión, máquinas
operadoras, agrícolas, textiles o para la construcción.
En este sistema se combina la posición h con alguna de las posiciones A, B, ..., ZC del agujero para
obtener el ajuste deseado.
7.2.6 Selección de zonas de tolerancias
La calidad de elaboración de los elementos base debe fijarse en función del grado de calidad
requerido. En general, se adoptan las siguientes calidades.
Tabla 19. Grado de precisión requerido

Elemento Grado de precisión requerido
Muy preciso Preciso Medio Basto
Agujero Base H6 H7 H8 H11
Eje Base h5 h6 h7 h8 h9 h11
A cada uno de estos elementos, puede acoplarse el otro elegido de acuerdo al tipo de ajuste
deseado, vale decir, móvil, fijo o indeterminado.
Se designan las posiciones de acuerdo al tipo de ajuste a saber:
a) Ajuste Móvil
o Sistema agujero: A, B, C, D, E, F, G, H.
o Sistema eje: a, b, c, d, e, f, g, h.
b) Ajuste indeterminado
o Sistema agujero: J, K, M, N
o Sistema eje: j, k, m, n
c) Ajuste fijo
o Sistema agujero: P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC
o Sistema eje: p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc
En los ajustes de los tipos fijos e indeterminados se adopta para el eje la calidad de elaboración
inmediatamente precedente a la del agujero, por ejemplo eje de calidad 6 con agujero de calidad
7. Esto no es necesario para los ajustes móviles.
A manera de ejemplo se indica a continuación los distintos tipos de ajustes que se pueden realizar
para un eje calidad h6 y un agujero calidad H8 y algunas recomendaciones en la elección de ajuste
de acuerdo a la función del par de piezas a acoplar.
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Tabla 20. Diferentes tipos de ajustes según requerimientos

Elemento Base Acoplamiento requerido Elemento a ajustar
Eje h6 Móvil A9,B9, B8, C9, C8, D9, D8, E8, E7, G7, H7
Indeterminado J7, K7, M7, N7
Fijo P7, R7, S7, T7, U7, V7, X7, Z7, ..., ZC7
Agujero H8 Móvil d6, e6, f7, h7
Indeterminado j7, k7, m7, n7
Fijo p7, r7, s7, t7, u7, v7, x7, z7, ..., zc7
La relación existente entre los ejes y los agujeros tiene por consecuencia que los símbolos de los
agujeros y de los ejes, pueden ser intercambiados en cada caso de ajuste sin que sufra
modificación, por ejemplo
H6/g5 ≅ G6/h5
7.3 Tolerancias geométricas
Las tolerancias geométricas (forma, orientación, posición y oscilación), están íntimamente ligadas a
las exigencias dimensionales. En la norma NCh 2203 of 93 (ISO1101:1983) se definen los conceptos
de errores geométricos y se establecen los símbolos a usar en dibujo técnico.
La producción de piezas en forma absolutamente exacta no es posible en la práctica y con relación

a la intercambiabilidad no es económico. Por ello se deben aceptar desviaciones de las medidas
nominales durante el mecanizado.
Fuera de las desviaciones de las medidas lineales y angulares, se generan en la pieza mecanizada o
conformada desviaciones de forma y ubicación. Estas desviaciones se pueden deber a:
 Tensiones internas
 Deformaciones por fijación
 Fijación de la herramienta
 Presión de la herramienta
 Velocidad de corte
 Avance
 Vibración de la herramienta
Los siguientes ejemplos deben aclarar o representar los posibles errores de forma de un eje
sencillo debido o causado por los efectos anteriores.
UTFSM-DGAT
Eje tomado entre centros, flexión del eje como consecuencia de la presión de la herramienta sobre
el eje.
Figura 44. Desviación de forma cilíndrica geométrica por flexión de la pieza tomada entre centros.
Eje fijo en un extremo, flexión de la pieza por efecto de la presión de la herramienta.
Figura 45. Pieza fija en un extremo; flexión por efecto de la presión de la herramienta.
Eje fijo en el plato universal; desviaciones de la forma geométrica por superposición de

deformaciones entre estado deformado (pieza solicitada por apriete en el plato) y no
deformado (pieza retirada del plato después del mecanizado donde vuelve a tomar su forma
primitiva) y las irregularidades de la superficie por vibraciones de la máquina – herramienta
Figura 46. Desviación de la pieza con respecto a su forma geométrica por efecto de vibraciones y deformaciones.
7.3.1 Aplicación de las Tolerancias Geométricas
Las tolerancias geométricas sólo se deben indicar en el plano, cuando sea indispensable para
asegurar la funcionalidad de la pieza o para obtener una fabricación económica de la misma.
Las tolerancias geométricas se deben indicar como consecuencia en los siguientes casos:
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 Cuando se aceptasen tolerancias de dimensiones muy estrechas en lugar de indicaciones

escritas para tolerancias geométricas. En estos casos es más económico, elegir tolerancias
de dimensiones más grandes y asegurar la función mediante indicaciones de tolerancias
geométricas.
 Cuando existen planos con indicaciones en texto de tolerancias geométricas y sean estos
planos base para nuevos dibujos, cuidando de verificar los valores indicados por si hubiera
variaciones.
7.3.2 Tolerado de Desviaciones Geométricas
Primer Principio Básico
"Dentro de las tolerancias dimensionales (longitudes y ángulos) o de tolerancias de medidas no

toleradas, deben quedar todas las desviaciones geométricas (las pocas excepciones se indican al
final de este párrafo). Sin embargo, la posición y la magnitud de estas desviaciones dentro de las
tolerancias dimensionales no están fijas".
Toda desviación geométrica excepto
 Simetría
 Concentricidad
 Coaxialidad
 Desviación del giro circular
Deben quedar dentro de la zona tolerada por tolerancias dimensionales o tolerancias de medidas
no toleradas.
Figura 47. Primer principio básico.
Segundo Principio Básico
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"Toda tolerancia indicada puede aprovecharse al máximo en tanto no se sobrepasen las otras
tolerancias indicadas".
7.3.3 Definición de Tolerancias Geométricas y sus Correspondientes Conceptos
Zona de Tolerancia
Es la zona, dentro de la cual deben quedar todos los puntos pertenecientes a un elemento
geométrico (línea, superficie), por ejemplo:
 Entre dos superficies

 En un cilindro
 En un paralelepipedo recto
Tolerancias de Forma
Limitan las desviaciones de un elemento con respecto a su forma geométrica ideal.
 Rectitud
 Planicidad
 Redondez
 Cilindricidad
 Forma de una línea
 Forma de una Superficie
Tolerancia de Ubicación
Son tolerancias de orientación, posición y oscilación. Limitan las desviaciones de la ubicación ideal
de dos o más elementos entre sí.
 Paralelismo
 Perpendicularidad
 Inclinación
 Localización
 Concentricidad y coaxialidad
 Simetría
 Oscilación Circular
 Oscilación Total
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7.3.4 Elemento de Referencia
Es aquel elemento geométrico, que sirve de base de partida para las indicaciones de ubicación. Con
miras a asegurar una funcionabilidad y verificación económica se deben elegir de preferencia los
siguientes elementos de referencia:
 Una superficie relativamente grande

 Dos superficies menores separadas una distancia relativamente grande
 Un eje relativamente largo
 Dos ejes menores separados una distancia relativamente grande
7.3.5 Símbolos de Tolerancias Geométricas de Forma y Ubicación
Tabla 21. Símbolos de tolerancias geométricas de forma y ubicación.
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7.3.6 Indicación en Planos
La manera de representar la tolerancia geométrica se indica a continuación:
Figura 48. Simbología para indicar tolerancia geométrica.
Figura 49. Ejemplos de simbología aplicada.
NOTA: La flecha de referencia debe - con excepción de la indicación de la tolerancia de redondez

de cuerpos de rotación no cilíndricos - estar perpendicular al elemento tolerado, dado que el
ancho de la zona de tolerancia está en dirección de la flecha de referencia.
UTFSM-DGAT
Fuera del modo anterior se aceptan las siguientes representaciones:
Figura 50. Otras formas permitidas.
7.3.7 Ejemplos de Tolerancias de Forma
Tolerancia de rectitud de una línea (eje)
Figura 51. Indicación de la tolerancia de rectitud y su explicación.
Significa: El eje de la viga debe quedar dentro de un paralelepípedo recto de sección t1 = 0,05 [mm]
por t2 = 0,1 [mm].
Si la zona tolerada debe ser un cilindro, se indica el símbolo de diámetro delante del valor tolerado.
UTFSM-DGAT
Indicación en el dibujo o plano.
Figura 52. Modo de indicación.
Significa: El eje real de la perforación debe estar en un cilindro de diámetro t = 0,08 [mm].
Tolerancia de redondez (de un círculo)
El tolerar la redondez, es innecesaria cuando la forma cilíndrica o la tolerancia del giro radial,
limitan suficientemente la desviación de redondez.
Anotación en el Plano
Figura 53. Indicación de la tolerancia de redondez y su explicación.
Significa:
El perfil real de una sección debe encontrarse entre dos circunferencias concéntricas separadas
una distancia t = 0,1 [mm].
A continuación se entrega un extracto de norma NCh 2203 of.93 con algunos ejemplos para
consulta rápida.
UTFSM-DGAT
Figura 54. Tabla resumen de tolerancias geométricas.

Apuntes de Clases - METROLOGÍA IBT 2019

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3.3.3 Fuentes de Errores Sistemáticos y/o Casuales ................................................................................. 34

7.2.3 Posición de Tolerancia. ..................................................................................................................... 61

El objetivo de esta guía didáctica de autoaprendizaje es familiarizar al participante con la

Al finalizar este módulo el participante será capaz de:

 Aplicar los principios de la metrología en sus labores diarias

La metrología asegura la comparabilidad internacional de las mediciones y es la base de la

Figura 1. Infraestructura nacional de calidad.

calidad de vida. Su aplicación es muy amplia, por ejemplo en la producción de medicinas,

En nuestro país, la metrología como componente fundamental en la normalización, ha tomado

El Orbitador del Clima de Marte

El Telescopio Espacial Hubble

En la Figura 2 se indican algunos de los campos principales relacionados con la metrología.

Figura 2. Campos relacionados con metrología

La metrología a su vez se subdivide en metrología legal, teórica e industrial.

La metrología teórica estudia las bases teóricas y la sistematización teórica de la medición

La metrología industrial tiene relación con la aplicación a problemas determinados y la realización

 Según su material: Propiedades físicas o químicas, tratamientos, dureza, resistencia a

 Según su forma geométrica: Dimensiones (longitudes, ángulos) tolerancias lineales y de

 Según su relación con otras piezas: Función de transmisión de movimientos, ajuste y

La Figura 3 permite ilustrar algunas de las magnitudes indicadas anteriormente.

Resumiendo, dado un problema específico de medición se debería determinar el procedimiento o

Figura 4. Influencia del mejoramiento de calidad en empresa.

Medir = Comparar + Evaluar

Una cantidad física a medir se puede definir de la siguiente manera:

 X = cantidad física a medir

Por Ej. L = 10 [m]

a) Que la cantidad a medir esté bien definida

Todos los esfuerzos científicos y técnicos convergieron hacia la creación de un Sistema

La máxima autoridad en materia de estudio y reglamentación metrológica internacional es la

1.3 Sistema internacional de unidades SI.

Los objetivos fueron los siguientes:

Las ventajas que se consiguen son:

1.3.1 Clasificación del Sistema Internacional de Unidades SI

El SI está clasificado en tres clases de unidades:

a) Unidades básicas o fundamentales (7 unidades)

1.3.1.1 Unidades Básicas o Fundamentales del Sistema Internacional

Las definiciones son las siguientes:

Unidad de tiempo: El segundo [s]: El segundo es la duración de 9.192.631.770 períodos de la

La unidad de tiempo está dada con un error de 10-10

Unidad de temperatura termodinámica: El Kelvin [K]: El Kelvin es la fracción 1/273,15 de la

Unidad de cantidad de sustancia: El mol [mol]: El mol es la cantidad de sustancia de un sistema

Unidad de intensidad luminosa: La Candela [cd]: La candela es la intensidad luminosa en una

1.3.1.2 Unidades derivadas SI

Las unidades derivadas se expresan algebraicamente en función de las unidades fundamentales (y

Algunas de estas unidades se indican en las siguientes tablas.

Tabla 1. Unidades derivadas del SI, expresadas en función de unidades fundamentales.

Tabla 2. Unidades derivadas del SI que tienen nombre propio

Energía, trabajo, cantidad de calor Joule J 1 Nm 1 kg m2 s-2

Flujo magnético Weber Wb 1 V • s 1 kg m2 s-2 A-1

1.3.1.3 Unidades Complementarias

La Conferencia General no ha clasificado todavía ciertas unidades del Sistema Internacional de

Tabla 3. Unidades del SI derivadas de unidades complementarias

1.3.2 Múltiplos y submúltiplos decimales de las unidades de SI

Tabla 4. Múltiplos y submúltiplos del SI

109 Giga G 10-12 Pico p

 En lo posible usar sólo múltiplos de 10±3i (i = 1,2,3...).

No se permite 1[m µm] sino se debe escribir 1[nm].

Tabla 5. Unidades no pertenecientes al SI aprobadas.

Tabla 6. Unidades desaprobadas

1.3.4 Unidades Sistema anglosajón

El sistema anglosajón de unidades o Sistema Inglés, es también un sistema de unidades

Tabla 7. Unidades de Sistema anglosajón.