UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL AGROINDUSTRIAL DEL ESTADO TÁCHIRA

(UPTAI) UPTAI-VAC VICERRECTORADO ACADÉMICO DIRECCIÓN DE LOS PROGRAMAS

NACIONALES DE FORMACIÓN (PNF)
PNF PROCESAMIENTO Y DISTRIBUCIÒN DE ALIMENTOS UNIDAD CURRICULAR:
DISEÑO, INSTALACION Y CONTROL DE UNIDADES DE PRODUCCION DE ALIEMNTOS

DISEÑO HIGIENICO Y HABITOS HIGIENICOS PARA ASEGURAR LA

INOCUIDAD ALIMENTARIA

DOCENTE: ING. DEPABLOS YUSBETH ALUMNO: KENYA MARBELY PIMENTEL

BARRAGAN

Mayo del 2023

 INDICE

INTRODUCCION 1
DESARROLLO 2-11
DISEÑO HIGIENICO (fuentes de contaminación, instalaciones, maquinarias, utensilios) 2-8
HIGIENE PERSONAL 8-9
MANEJO DE RESIDUOS 10
LIMPIEZA Y DESINFECCION 10
CONTROL DE PLAGAS 11
CONCLUSION 12
BIBLIOGRAFIA 13
 INTRODUCCION

hoy en día, la producción y transformación de alimentos se lleva a cabo,

mayoritariamente, en grandes fábricas, con procesos continuos de producción, en los
que la economía de escala influye marcadamente en el precio final de los productos,
permitiendo un consumo por sectores cada vez más amplios de la población. De ahí la
importancia que adquiere el diseño del equipo de procesado, valorándose, lógicamente,
su fiabilidad, su rendimiento y su coste. No obstante, resulta evidente que, en un futuro
muy próximo, la lucha por hacerse con el mercado redundará en una más cuidada
calidad sanitaria y organoléptica y ahí aparece el concepto de higiene, pues resulta
esencial para conseguir alimentos inocuos y de buena calidad.

Desde esta perspectiva, la concepción higiénica de los equipos presenta una

triple finalidad: limitar la contaminación microbiana, mejorar la limpieza, la desinfección
y el enjuagado y, finalmente favorecer la conservación y el mantenimiento. La
concepción higiénica debe estar basada, por tanto, en la combinación de exigencias
mecánicas, de tecnología de alimentos y de microbiología.

La higiene pasa a ser considerada como una fase más del proceso productivo,
estableciéndose unos métodos que deben ser eficaces para que la repercusión
económica del proceso sobre el producto final sea óptima. Ésta es la tendencia que se
está implantando en las industrias alimentarias, donde en vez de analizar el producto
acabado se controla el conjunto de procesos que intervienen en la elaboración, para
garantizar en todas las etapas del proceso la inocuidad y conservación del producto
alimenticio que se procesa.

Otro aspecto muy importante de este concepto para la industria es la eficiencia.

Equipos e instalaciones con un diseño higiénico son fáciles de mantener y limpiar de
forma efectiva, y maximizan la eficiencia de producción. Sin embargo, aunque está bien
establecido en algunas de las principales empresas productoras de alimentos, por el
momento ha recibido en general poca atención.

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 DESARROLLO
DISEÑO HIGIENICO EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Las instalaciones y equipos en la industria alimentaria deben estar diseñados y

construidos de acuerdo a unos principios de diseño higiénico para garantizar la
seguridad de los alimentos.

El objetivo del diseño higiénico es reducir o eliminar el riesgo de que pueda

existir una fuente de contaminación física, química o microbiológica para los alimentos,
tanto de forma directa como indirecta. Además, el diseño higiénico persigue otras dos
finalidades como son el facilitar la limpieza y desinfección y contribuir a la conservación
y mantenimiento del propio equipo o instalación. Por tanto, el concepto de diseño
higiénico combina factores de tipo mecánico, de tecnología y de higiene alimentaria.
Deben tenerse en cuenta infinidad de factores como los materiales de construcción,
superficies de contacto, accesibilidad, drenabilidad, hermetismo, etc.

La susceptibilidad del alimento a la actividad microbiana determinará el

equilibrio entre las exigencias técnicas y las higiénicas. Por ejemplo, en el caso de
alimentos muy perecederos como la carne o el pescado las exigencias higiénicas de
diseño de los equipos serán muy estrictas. Sin embargo, en el caso de productos secos,
con baja actividad de agua que no contribuyen al crecimiento de microorganismos, los
requisitos serán menos exigentes.

Algunos de los principios generales del diseño higiénico, como por ejemplo que
el diseño de los equipos y locales permitirán un mantenimiento, limpieza y desinfección
adecuados, su construcción, composición y estado de conservación deberán reducir al
mínimo el riesgo de contaminación de los productos alimenticios, evitarán la
acumulación de suciedad, el contacto con materiales tóxicos y el depósito de partículas
en los productos alimenticios y la formación de condensación o moho indeseable en las
superficies, etc.

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CRITERIOS DE DISEÑO HIGIENICOS
Facilidad de Limpieza
Un diseño higiénico correcto garantiza que la instalación o el equipo se pueden
limpiar de forma adecuada y que sus superficies y componentes resisten el contacto con
los productos alimentarios y los productos químicos que se utilizan para la limpieza. Los
protocolos de limpieza y desinfección se contemplarán en el proceso de diseño de las
instalaciones y equipos. Debe tenerse en cuenta que los equipos o instalaciones que
sean difíciles de limpiar necesitarán procedimientos más intensos o productos químicos
más agresivos o ciclos de limpieza y desinfección de más duración. Todo esto da lugar a
un coste más elevado de las operaciones de limpieza y desinfección, y a una mayor
duración de las mismas por lo que se reduce la disponibilidad de tiempo para
producción, y se produce mayor deterioro de los equipos y por tanto menor vida útil,
mayores consumos de agua, productos químicos y energía y mayores vertidos. Por
tanto, un adecuado diseño higiénico puede tener una importante repercusión
medioambiental.

Superficies y Geometría
Las superficies no deben presentar un riesgo toxicológico por lixiviación de
componentes al alimento. Las superficies en contacto con el alimento deben ser
resistentes a este, a los detergentes, desinfectantes y a todas las sustancias con las que
tengan que entrar en contacto. Deben estar realizadas con materiales no absorbentes,
algunas de las condiciones que deben cumplir son:

 Evitar escalones debidos a la falta de alineación de distintas superficies.

 En las juntas no deben existir fisuras en las que puedan quedar retenidos restos
de suciedad.
 Debe evitarse el uso de juntas tóricas en contacto con el alimento e impedir el
contacto del producto con uniones roscadas.
 Las esquinas deben tener, preferentemente, un radio igual o superior a 6 mm, el
radio mínimo es de 3 mm. Se deben evitar las esquinas agudas, es decir, menores
o iguales a 90º.

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  Las superficies en contacto con el producto deben tener baja rugosidad, sin
imperfecciones como picaduras, repliegues y fisuras. La rugosidad es el conjunto
de irregularidades que posee una superficie, Ra representa la rugosidad media.
Las superficies en contacto con alimentos deben tener una rugosidad
media Ra igual o inferior a 0,8 μm.
 Las soldaduras deben estar enrasadas, ser continuas y sin imperfecciones.

Accesibilidad y facilidad de desmontaje

Las partes principales de los equipos deben ser fáciles de desmontar para que se
pueda realizar su limpieza de forma relativamente rápida, seguida de su montaje. El
acceso a todos los componentes debe ser libre y debe haber una buena separación entre
el equipo y el suelo, de al menos 20 cm y un mínimo de 45 cm entre el equipo y las
paredes. Todas las superficies en contacto con el alimento deben ser fácilmente
accesibles además de para su limpieza y mantenimiento, para su inspección visual.

En el caso de los sistemas CIP, se debe demostrar que los resultados conseguidos
son correctos sin desmontar, aunque en ocasiones, si es posible, es conveniente
desmontar codos de las tuberías para realizar una inspección visual y comprobar la
ausencia de suciedad o biofilms. También se utilizan en ocasiones micro cámaras para
la inspección del interior de tuberías.

Drenaje
El diseño de los equipos utilizados en el procesado de alimentos debe facilitar el
drenado de los líquidos procedentes de los alimentos, de la condensación o de los
productos de limpieza y desinfección, que en caso de acumularse podrían suponer un
peligro químico. Los sistemas de drenaje evitarán salpicaduras, se podrán limpiar
fácilmente y tendrán la inclinación adecuada para facilitar la salida de efluentes.

Se deben evitar superficies horizontales, deben tener pendiente hacia un lado,

de forma que el líquido fluya alejándose de la zona en contacto con el alimento. Las
superficies diseñadas para evitar el estancamiento, son predominantemente convexas
y redondeadas para propiciar la circulación de líquidos.

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 Es muy importante la integridad estructural de los materiales de construcción,
de modo que las superficies no se alabeen o cambien de forma con las variaciones de
temperatura y puedan causar el estancamiento de líquidos.

Los desagües deben permitir la limpieza del suelo, facilitando la evacuación

rápida de desechos líquidos. Los desagües y canalones deber estar equipados con rejillas
y sumideros para retener los restos sólidos.

Estanqueidad

Determinados equipos o elementos deben ser totalmente estancos para evitar

la acumulación de suciedad, pero también para evitar otro tipo de problemas como son
los contactos eléctricos o el mal funcionamiento de los equipos debido al mojado de
piezas sensibles a la humedad. En los equipos hay que proteger algunos mecanismos
como por ejemplo el motor, que debe llevar una carcasa estanca y no oxidable. En
general se recomienda el acero inoxidable como material de aislamiento.

Las zonas huecas del equipo, como los bastidores, se deben evitar en la medida
de lo posible o deben sellarse herméticamente, siempre es prefiere la estructura maciza
al tubo hueco y la estructura mono bloque a la combinación de piezas, laminados, etc.
Los elementos como placas de montaje, soportes, cajas de conexión, tapones terminales
y cualquier otra pieza deberán estar soldados a la superficie y no unirse mediante
orificios taladrados o roscados.

El aislamiento térmico del equipo se debe realizar de tal forma que el material
aislante no pueda ser mojado por entrada de agua desde el exterior. La entrada de agua
también puede dar lugar a una pérdida de rendimiento del aislante. Las
recomendaciones de clasificación internacional de protección que se deben satisfacer
como mínimo al construir equipos para entornos sometidos a lavados intensos son las
siguientes:

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 Las instalaciones eléctricas e iluminación deben ser estancos para evitar el
anidamiento de roedores e insectos o la acumulación de suciedad. Debe garantizarse la
estanqueidad de todos los aparatos eléctricos en las zonas de manipulación de
alimentos en las que se llevan a cabo operaciones de limpieza y desinfección. Los
sistemas de iluminación también deben estar protegidos por compartimentos estancos,
de forma que en caso de rotura no puedan caer sobre los alimentos y suponer un peligro
físico. Además, su diseño debe permitir la limpieza fácil y evitar la acumulación de polvo.

Materiales

Los materiales de construcción en la industria alimentaria deben ser resistentes

a la corrosión, no tóxicos, mecánicamente estables, de fácil limpieza y no deben
contribuir a la proliferación de microorganismos. Además, deben ser completamente
compatibles con el producto, el entorno, y los productos y los métodos de limpieza y
desinfección. Su acabado superficial no debe verse afectado por las condiciones del uso
al que se destinan.

Acero inoxidable
En general, el acero inoxidable ofrece una gran resistencia a la corrosión, por ese
motivo se usa mucho en la industria alimentaria. La gama de aceros inoxidables

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disponibles es grande y la selección de la calidad más apropiada depende de las
propiedades corrosivas (no sólo por lo que respecta a los iones químicos involucrados,
sino también al pH y la temperatura) del proceso y de los productos de limpieza y
desinfección. La elección también estará determinada por otros factores como las
tensiones a las que esté sometido el acero y a su soldabilidad, dureza, coste, etc.

Los aceros utilizados en la industria alimentaria son el AISI-304L (para procesos

en que se ve sometido a bajos niveles de cloruro, bajas temperaturas y pH no ácido) y el
AISI-316L, que se utiliza más comúnmente por su mayor resistencia a la corrosión. Si las
temperaturas se acercan a 150º C, incluso los aceros AISI-316 pueden sufrir corrosión y
puede que sea necesario el uso de aceros AISI-410, AISI-409, AISI-329.

Aluminio

El aluminio es un metal muy ligero y muy buen conductor eléctrico y térmico,

presenta, una excelente resistencia a la corrosión ya que reacciona con el oxígeno para
formar una capa muy delgada de óxido de aluminio, que le protege de los medios
corrosivos. Pero tiene una baja dureza, pequeña resistencia al desgaste y su utilización
a alta temperatura es muy limitada. Por este motivo únicamente se utiliza para la
fabricación de algunos utensilios.

Materiales poliméricos

Los polímeros presentan propiedades que los hacen aptos para su uso en
industria alimentaria, como son; baja densidad, amplio rango de utilización, su coste e
incluso cierta resistencia a la corrosión. Sus propiedades varían mucho, en función de la
materia prima utilizada, los aditivos incorporados y el procedimiento de fabricación.

Al igual que el resto de materiales utilizados en la industria alimentaria deben ser

inocuos y se deben seleccionar en función de las condiciones del uso al que se destinan. Los
polímeros termoplásticos utilizados en alimentación suelen ser resistentes a los ácidos,
álcalis y productos de limpieza y desinfección, soportan grandes variaciones de temperatura
y suelen emplearse en la construcción de tuberías, accesorios y cintas transportadoras.

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 Los termoestables suelen pertenecer a las familias de los poliésteres, los
poliuretanos y las resinas epoxídicas. El intervalo de temperaturas de uso es más amplio que
para los termoplásticos, pero son más sensibles a ácidos y álcalis.

Los elastómeros o cauchos suelen emplearse para cierres, juntas, tuberías y

cintas transportadoras. El más utilizado es el caucho natural, pero también se emplean
otros sintéticos como el neopreno.

Materiales no aptos para uso en industria alimentaria

En algunos casos son materiales que han sido ampliamente utilizados, pero bien
la experiencia o los nuevos requerimientos han hecho que se desaconseje su uso en
industria alimentaria, un ejemplo es el acero galvanizado que se deteriora con gran
facilidad.

Debe evitarse el uso del plomo en soldaduras y el del cadmio y antimonio en la

construcción de equipos en contacto con los alimentos. Tampoco se debe utilizar la
madera y otros materiales absorbentes. El uso de componentes pintados en zonas de
producción de alimentos está totalmente desaconsejado, puesto que los revestimientos
acaban por estropearse y podrían contaminar el producto.

HIGIENICA PERSONAL
Rol del manipulador de alimentos
Los PRINCIPIOS GENERALES DE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS del Codex
Alimentarius definen al manipulador de alimentos como: “Toda persona que manipule
directamente alimentos envasados o no envasados, equipo y utensilios utilizados para
los alimentos, o superficies que entren en contacto con los alimentos y que se espera,
por tanto, cumpla con los requerimientos de higiene de los alimentos”.

Debido a su actividad laboral, puede llegar a ser una de las principales fuentes
de contaminación puesto que los seres humanos alojamos en nuestro cuerpo
microorganismos capaces de ser transmitidos a los alimentos que, al entrar en contacto
8
con ellos son causales de enfermedad. Para evitarlo, es importante que quien manipula
alimentos adquiera conocimientos acerca de las pautas sobre higiene personal,
vestimenta, estado de salud y hábitos adecuados. Asimismo, debe saber cuáles son las
prácticas adecuadas para evitar el deterioro y/o contaminación de los alimentos durante
su almacenamiento, elaboración y transporte para garantizar la obtención de productos
inocuos. Su labor resulta entonces clave dentro de un establecimiento elaborador de
alimentos, para cuidar la salud de toda la población.

Cinco claves de la inocuidad alimentaria

Higiene personal, las personas que manipulan alimentos son muchas veces
responsables por su contaminación. Todo manipulador puede transferir patógenos a
cualquier tipo de alimento; por este motivo es fundamental que el manipulador de
alimentos conozca cómo evitarlos, mediante la higiene personal, y un comportamiento
y manipulación adecuados. Los manipuladores de alimentos deben bañarse
diariamente, y lavar sus manos frecuentemente para disminuir la probabilidad de
contaminación. Las uñas deben estar cortas y limpias para evitar la presencia de
microorganismos patógenos. Tampoco se debe utilizar esmalte, debido a que al
desprenderse de la uña puede caer al alimento.

Lavado de manos
Toda persona que trabaje en la zona de manipulación de alimentos deberá
lavarse las manos de manera frecuente y minuciosa. Los patógenos transmitidos por las
manos generalmente provienen de contaminación de origen fecal, o sea, por hábitos
higiénicos inadecuados del manipulador. Dicha persona deberá lavarse las manos:

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Vestimenta adecuada
Los manipuladores deben utilizar indumentaria adecuada durante la elaboración
de los alimentos, porque la ropa puede ser una fuente de contaminación. El personal
que manipule alimentos debe contar con uniforme o ropa protectora de color claro
(preferentemente sin bolsillos ni botones), protección para el cabello (cofia, red, gorra
o cobertores para el cabello), delantal de plástico (cuando sea necesario) y calzado
adecuado. Es importante remarcar que se deben tomar precauciones para impedir que
los visitantes contaminen los alimentos en las zonas donde se procede a su
manipulación. Éstas deben incluir el uso de ropas protectoras (tales como delantales,
cofias, barbijos, guantes, etc.), como así también la correcta conducta higiénica durante
la recorrida por el establecimiento y observar entre ellas, no estar enfermo, no comer,
fumar, estornudar etc. Todo lo exigido al manipulador es aplicable para el visitante.

Manejo de residuos
Si los residuos no son apropiadamente recolectados, almacenados y dispuestos,
pueden atraer roedores y otras plagas. Cualquier derrame deberá ser limpiado tan
pronto como sea posible. Para minimizar la atracción de plagas, las áreas de
almacenamiento de los desechos, así como los recipientes y basureros, requieren mucha
atención y ser sometidos a una prolija limpieza y desinfección. No deberá permitirse la
acumulación de basura en los sectores de manipulación, almacenamiento y otras áreas
de trabajo relacionadas con el alimento, y tampoco en los ambientes contiguos, a menos
que éstos últimos se hallen lo suficientemente alejados como para no representar un
peligro para el desarrollo normal de las actividades.

Limpieza y desinfección
Todos los utensilios, los equipos y los edificios deben mantenerse en buen estado
higiénico, de conservación y de funcionamiento. La limpieza está referida a la
eliminación de la suciedad gruesa (tierra, restos de alimentos, etc.) En cambio, la
desinfección es la reducción, mediante agentes químicos (desinfectantes) o métodos
físicos adecuados, del número de microorganismos en el edificio, instalaciones,

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maquinarias y utensilios, a un nivel que no dé lugar a contaminación del alimento que
se elabora.
Para la limpieza y la desinfección es necesario utilizar productos que no tengan
perfume ya que pueden producir contaminaciones además de enmascarar otros olores.
Los mismos deben estar autorizados por los organismos competentes. Las sustancias
tóxicas como por ejemplo plaguicidas, solventes u otras que puedan representar un
riesgo para la salud y una posible fuente de contaminación, deben estar rotuladas con
un etiquetado bien visible y ser almacenadas en áreas exclusivas. Estas sustancias solo
deben ser manipuladas por personas autorizadas. Para organizar las tareas de limpieza,
es recomendable aplicar los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento
(POES)

Control de plagas
Para garantizar la inocuidad de los alimentos, es fundamental protegerlos de la
incidencia de plagas mediante su adecuado manejo. Se define como plaga a todos
aquellos animales que compiten con el hombre en la búsqueda de agua y alimentos,
invadiendo los espacios en los que se desarrollan las actividades humanas. Su presencia
resulta molesta y desagradable, pudiendo dañar estructuras o bienes, y constituyen uno
de los más importantes vectores para la propagación de afecciones, entre las que se
destacan las enfermedades transmitidas por alimentos (ETA). Las plagas más usuales en
las industrias agroalimentarias son:

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 CONCLUSION

En la Industria alimentaria la Higiene es una de las armas fundamentales para

asegurar la calidad de los alimentos. El consumidor tiene derecho a acceder a alimentos
seguros que no sean vehículos de enfermedad o intoxicación alimentaria. La industria
consciente de su papel puede incorporar aquellos aspectos de la producción que
permitan conseguir una mejora de las condiciones higiénicas de forma tan sencilla como
adoptando un manual de Buenas Prácticas Higiénicas y de manipulación.

Las repercusiones que las posibles intoxicaciones alimentarias producidas por

esta mala manipulación tienen para la Salud Pública son de una importancia vital, por
ello se hace, no sólo necesario, sino imprescindible, que los trabajadores que manipulan
los alimentos reciban una formación actual y precisa en materia de alimentación e
higiene alimentaria, consiguiendo a través de esta formación que los alimentos que
llegan al consumidor conserven su inocuidad, evitando así la aparición de intoxicaciones
e infecciones alimentarias.

Los alimentos durante su producción, transporte, elaboración y manipulación

son un importante vehículo de agentes capaces de provocar enfermedades en el
hombre. Las buenas prácticas comienzan con una adecuada formación que permita la
adquisición de los conocimientos que cambien la visión hacia la mentalización higiénica
adecuada para producir alimentos sin riesgo. Siendo de vital importancia aunado a eso
el diseño higiénico de las instalaciones, equipos, maquinarias y herramientas que
garantice la inocuidad del alimento procesado, para asegurar el alimento a consumir de
posibles enfermedades.

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 BIBLIOGRAFIA

file:///C:/Users/SSL/Desktop/RESPALDO%202023/MANIPULACION%20SEGURA%20DE
%20ALIMENTOS/modulo3.pdf

UNE-EN ISO 1672 Maquinaria para procesado de alimentos. Conceptos básicos.

Parte 2, requisitos de higiene.

EHEDG, 2004. Criterios para el diseño higiénico de equipos

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