2023

CIENCIAS DE LOS MATERIALES

Steven Patricio Teran Bravo

ING. Bolívar Nuñez
2023
 EL ACERO
FORMACION DEL ACERO..............................................................................................................2
LA FABRICACIÓN DE ACERO A PARTIR DE ARRABIO.................................................................2
FABRICACIÓN DEL ACERO A PARTIR DE LA CHATARRA.........................................................3
TIPOS DE HORNOS PARA FABRICACIÓN DEL ACERO.........................................................4
BIBLIOGRAFIA...............................................................................................................8
FORMACION DEL ACERO
El acero es una aleación (mezcla) de Fe (hierro) y C (carbono) siempre que el porcentaje de
carbono sea inferior al 2%.

Como ya hemos mencionado con anterioridad, el acero es uno de los metales más
utilizados en el mundo, sus cualidades lo hacen una excelente materia prima para la
fabricación de diversos artefactos y es 100% amigable con el medio ambiente. Su
alcance y durabilidad han permitido realizar resistentes construcciones a lo largo del
tiempo, sin embargo, poco se conoce el proceso que existe detrás de la realización de
este material.

El acero es un metal que se obtiene mediante la aleación (mezcla de uno o más

elementos) de hierro (Fe) y carbono (C) siempre que el porcentaje de carbono varié
entre el 0.035 y 2.14%. A menudo suelen incluirse en la aleación otros materiales
como el cromo (Cr), el níquel (Ni) o el manganeso (Mg) con el fin de brindarle al
material ciertas propiedades en especial, éstos son llamados aceros aleados. Para
conseguir esta aleación se deben introducir los materiales dentro de un horno a muy
altas temperaturas para ser fundidos por el calor y eliminar las impurezas presentes en
el hierro. Después de esto se consigue un material resistente y maleable

LA FABRICACIÓN DE ACERO A PARTIR DE ARRABIO

Con todos los pasos anteriores, los minerales del hierro se reducen, obteniendo un metal con
una presencia de carbono en torno al 4%, junto a otras impurezas. Esto es lo que se conoce
como hierro bruto o arrabio. Tal y como lo encontramos en este punto, no podremos
manipularlo posteriormente para su venta. Es decir, es imposible proceder a forja, soldadura u
otras opciones para darle forma, puesto que nos encontramos ante una masa quebradiza.

Es por eso que se le lleva a su punto de fusión, con el objetivo de oxidar el producto y librarlo
de impurezas, hasta llevarlo a la cantidad de carbono adecuada. En la parte baja del horno,
encontramos un orificio por donde obtenemos el arrabio.

Previamente se habrá retirado la escoria, a través del filtrado que se realiza por un orificio
situado ligeramente por encima. En los altos hornos resulta esencial la zona superior, en donde
se encuentra respiradores que permiten la salida de gases. Aquí, también encontramos un
orificio de entrada para introducir el hierro que entrará a formar parte del posterior proceso
de fundición.

A continuación se transporta el hierro fundido (arrabio líquido) a través de torpedos, y se alea

con el carbono. Los fabricantes de acero estiman que este punto puede resultar fundamental
para conseguir un componente sin defectos. Los lingotes resultantes pueden tener
malformaciones, generadas por un transporte demasiado brusco, o derivado de cambios de
temperatura que puedan generar formatos que no sean los deseados.

Y, como hemos comentado anteriormente, llegamos a la fase final, en donde se mezcla el

proceso de enfriamiento con la aportación de forma final que se desee para el acero fabricado.
Hablamos de aportar acciones de martillo, presión o laminación, que deben realizarse en un
intervalo térmico en su punto crítico inmediatamente superior. Resulta clave para mejorar
mecánicamente el producto final.
De hecho, el proceso de laminado es uno de los que tiene mayor importancia dentro de la
producción de acero. Esta metodología es la más rápida y tiene un coste menor. Se realiza en
trenes que darán formas externas diferentes, en función del uso final de venta, la industria y el
destino. Hablamos de crear varillas, chapas, tubos, perfiles de diversas apariencias estéticas,
etc. Estos procesos de deformación final intencionada se realizan en caliente.

Pero, también pueden realizarse trabajos en frío. En este caso, serían los realizados por debajo
del intervalo térmico crítico. Se trabaja la parte más superficial, con el objetivo de mejorar la
ductilidad del acero resultante. También mejora otras características como la fluencia y la
resistencia a la tracción. De nuevo volvemos a toparnos con una de las principales ventajas del
acero como producto. Incluso en retoques superficiales en frío, puede conseguirse afinar o
restar relevancia a unas características u a otras, en función del objetivo final.

FABRICACIÓN DEL ACERO A PARTIR DE LA CHATARRA

Las industrias que se encargan de fabricar este material reciben en sus instalaciones cientos de
toneladas de chatarra, que pasarán a ser fundidas a altas temperaturas, dentro de unos
potentes hornos que superarán los 1.650 grados centígrados. De todos los deshechos que
comienzan en la parte inicial de este proceso, un 80% volverá a ser acero de primera calidad.
Listo para usarse de nuevo en cualquier tipo de industria.

Dicha temperatura será capaz de fundir todo el material y aportarle un estado de liquidez. En
primer lugar, se introduce por la zona superior el metal, que se pondrá en contacto con el
acero licuado. Las cantidades de humo que se producen son muy elevadas, por lo que este tipo
de instalaciones necesitan de fuertes sistemas de extracción, que sean capaces de liberar toda
la cantidad de humo generada durante el proceso.

A partir de este momento, se introduce oxígeno en el proceso de producción del acero. El

objetivo es acelerar la fabricación de este material, reducir el contenido de carbono y
homogeneizar la mezcla.

Después llega la fase de colada. A este espacio cae el acero líquido. También se introducen
aditivos y elementos, en función de la finalidad o características del acero que se busquen
potenciar.

En la sección de composición del acero de esta página web, encontrarás los diferentes tipos de
aleaciones y elementos que se pueden añadir. Estos potenciarán o minimizarán sus
características base, en función de si queremos un acero final que sea más o menos elástico,
dúctil, con más o menos maquinabilidad, etc.

Tras este proceso, el acero fundido cae en unos moldes. Comienza aquí la fase de
enfriamiento. El líquido recupera su forma sólida, con una morfología que dependerá del
envase o soporte en el que sea depositado.

Esta nueva pieza se denomina palanquilla. Puede ser cortada a gusto del consumidor final, en
función de su destino y uso. Comienza aquí una fase de recalentamiento del acero, por encima
de los 1.000 grados centígrados, durante dos horas. Después, se procede a enfriar de nuevo el
acero, a través de chorros de agua.

Por último, las palanquillas se aplanan, tras realizar la correspondiente numeración y

clasificación del material, a modo de inventario del acero creado. Esta fase
de prensado o aplane  del acero se realizará en función de la forma final buscada. Después, se
dejará enfriar completamente.
El proceso descrito se realiza en los altos hornos. Por norma general, estos hornos cuentan con
una cápsula en forma de cilindro, que es capaz de soportar sin deformarse, y sin escapes, las
altas temperaturas mencionadas; para proceder a la fusión del metal. Cuenta con aberturas
que permiten la entrada de oxígeno, denominadas toberas, que se utilizan para encender el
coque.

Este proceso de coquización tiene el objetivo de elevar la concentración de carbono, que es

uno de los elementos fundamentales que deben estar presentes en el material final para ser
considerado como acero. En la coquización, también se consigue incrementar el poder
calorífico.

TIPOS DE HORNOS PARA FABRICACIÓN DEL ACERO

Hornos de crisol

Los hornos de crisol (figura 1), son usados ampliamente para la fundición en lotes de
aleaciones no ferrosas como aquellas de aluminio, cobre, zinc y magnesio. En un horno de
crisol, el metal fundido es mantenido en una estructura con forma de marmita (crisol). Los
calentadores generalmente a combustible fuera de esta estructura, generan el calor que pasa
a través del crisol hasta el metal fundido. En muchas operaciones de fundición, se acumula
escoria en el revestimiento de la superficie metálica, mientras que en el fondo se acumulan
lodo pesado no fundido. Ambos reducen la vida útil del crisol y deben ser retirados para ser
reciclados o tratados como residuos. El proceso de fundir los metales en crisol es uno de los
más antiguos y sencillos. Se emplea todavía mucho en la fundiciones modernas, y
probablemente se seguirá usando porque el costo inicial es barato y el metal se funde fuera
del contacto con el combustible.

Hornos de llama directa

Un horno de llama directa es esencialmente un tipo de horno de hogar abierto. La unidad es

calentada solamente en un extremo usando un combustible apropiado. El aire para la
combustión puede ser precalentado en regeneradores como el caso del horno SiemensMartin.
El combustible, generalmente carbón bituminoso, es pulverizado por un triturador rotativo y
soplado al horno como polvo fino, aunque también se puede usar petróleo diesel o residual.
Los productos de combustión y la llama pasan sobre la carga metálica y los gases son extraídos
a través de una chimenea. Estos hornos4 son cargados con chatarras, arrabios y otros
ingredientes, removiendo las secciones de arco en su bóveda.
Hornos rotati vos

Un horno rotativo se compone de una envuelta cilíndrica de acero, revestido con material
refractario, y que puede girar u oscilar lentamente alrededor de su eje principal. El horno suele
terminar por sus extremos en troncos de cono; en uno de ellos está el quemador y en el otro la
salida para los gases quemados, que frecuentemente pasan a un sistema de recuperación para
precalentar el aire empleado en la combustión. El combustible puede ser gas, petróleo diesel o
residual, o carbón pulverizado, y el aire se suministra mediante un ventilador o máquina
soplante. En los hornos pequeños la rotación se puede dar a mano, pero la mayoría están
montados sobre rodillos y se les hace girar por un dispositivo de cadena o de fricción. La
elevada temperatura de la llama funde y sobrecalienta la carga y lleva una temperatura
superior al refractario, que cede su calor a la superficie inferior del metal cuando al girar el
horno se pone en contacto con ella. Este efecto acorta el tiempo de fusión y ayuda a salvar el
efecto de aislante térmico den la capa de escoria. Se puede fundir en condiciones neutras,
oxidantes o reductoras. La capacidad de un horno rotatorio puede variar mucho. Para latones
y bronces oscila entre unos 50 Kg. y 5 Ton. Y normalmente son de 50 Kg. a 2 Ton. Para la
fundición de hierro, y en algunos casos acero, las capacidades pueden ser mucho mayores. El
metal puede sangrarse por un agujero de colada único situado en la pared del cilindro, que se
mantiene taponado con refractario mientras el horno gira. Las unidades grandes tienen un
control para que el flujo sea uniforme durante la colada. En algunas instalaciones se pueden
inclinar hacia delante o hacia atrás para facilitar la carga, la colada y el desescoriado.

Horno eléctrico de resistencia central irradiante

La fuente de calentamiento es una resistencia de grafito en forma de barra horizontal como se
ilustra en la figura 8. El horno es cilíndrico y revestido internamente con material refractario.
La resistencia distribuye el calor irradiado permitiendo que el metal tome calor del material
refractario. Este tipo de horno ha sido usado para fusión y sobrecalentamiento, especialmente
de fierros fundidos, pero también es apropiado para fusión de bronce y otras aleaciones de
cobre.
Horno cubilote
Utiliza el principio de combustión entre las materias primas para lograr la fusiónc . Son
utilizados comúnmente para las fundiciones grises y trabajan a temperaturas de hasta 1200 ºC.
Se cargan con metal (chatarra), coque y fundente. El cubilote es un horno de torre vertical,
consiste en una en vuelta cilíndrica de acero que reposa verticalmente sobre una placa base
sostenida usualmente por 4 columnas o vigas de acero (figura 9). La mayoría de los modernos
se pueden abrir por el fondo, llevan compuertas centradas en la placa base que pueden abrirse
hacia abajo después de un ciclo de funcionamiento para vaciar todos los residuos acumulados.

Hornos eléctricos de arco directo

Son usados principalmente por grandes fundiciones y plantas siderúrgicas. Se suministra calor
mediante un arco eléctrico formado en base a tres electrodos de carbón o grafito. El horno es
revestido con refractarios que se deterioran durante el proceso de fusión, lo que genera
escoria. Se forman capas de escoria protectora en el horno mediante la adición intencional de
sílice y cal. Puede añadirse fundentes como fluoruro de calcio para hacer que la escoria sea
más fluido y más fácil de retirar. La escoria protege al metal derretido del aire y extrae ciertas
impurezas. Se añaden a la carga del horno residuos de metal, chatarras y retornos de
fabricaciones anteriores y cal o piedra caliza. El equipo de recolección de polvo y humos
controla las emisiones al aire del horno de arco eléctrico. Fig.10 Anticrisol al pie del horno
cubilote para ajuste y tratamientos en el estado líquido, en la elaboración del fierro fundido
nodular Scientia ISSN 1993-422X | Vol. XVII Nº 17 153 Hornos utilizados en la fabricación de
aleaciones ferrosas y no ferrosas El arco voltaico que se establece en los electrodos y la masa
de fusión puede producir temperaturas de hasta 3500 ºC. Con esto la chatarra de acero
añadida al acero previamente refinado se funde y toda la carga del horno se libera
ampliamente de las impurezas azufre, fósforo y carbono que se queman.

Hornos de inducción a canal

se muestra una variante de este tipo de horno donde el canal secundario tiene forma de V y el
baño metálico principal esta encima de este. Gran parte del calor es generado en la sección en
V, con rápida circulación del metal causada por efecto térmico y eléctrico. Es necesario en este
caso mantener al menos un tercio de pie de baño para continuar añadiendo carga sólida. Este
tipo de horno ha sido usado ampliamente para fusión de latones, de aleaciones de aluminio
para colada en coquillas y de fierros fundidos.

El horno de inducción con núcleo

El horno de inducción con núcleo es la más eficiente de las unidades de fusión por inducción.
La bobina de inducción esta esencialmente sumergida en el baño metálico. La inducción
electromagnética bombea metal líquido a través de los canales alrededor del núcleo. Este
horno requiere carga metálica liquida de arranque por lo que no es apropiado para producción
intermitente. Se usa preferentemente para fusión de aleaciones no ferrosas donde se
requieran largos periodos de operación continua.
BIBLIOGRAFIA
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¿CÒMO SE FABRICA EL ACERO? (s/f). Ainoxsas.com. Recuperado el 11 de febrero de 2023, de

https://www.ainoxsas.com/como-se-fabrica-el-acero/