Curso de Inducción NDT

INTRODUCCIÓN A LOS
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
1
“UN BUEN GUERRERO NUNCA
DEBE TENER UN ARMA FAVORITA,
SU OBLIGACIÓN ES ENTRENARSE
CADA DÍA DE SU VIDA EN EL
MANEJO Y DOMINIO DE TODAS Y
CADA UNA DE ELLAS”.
Musashi m.
El libro de los cinco anillos, 1645.
2
¿QUÉ SON LOS ENSAYOS
DESTRUCTIVOS?
Es la aplicación de métodos físicos directos,

que dañan y alteran de forma permanente
las propiedades: físicas, químicas mecánicas
o dimensionales del material, parte o
componente sujeto a inspección.
3
¿PARA QUÉ SE EMPLEAN LOS
ENSAYOS DESTRUCTIVOS?
Para determinar cuantitativamente:
 Composición química.
 Resistencia mecánica.
 Dureza.
 Tenacidad.
4
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Forma de empleo:
Por muestreo en los lotes de fabricación, por lo que
sus resultados deben considerarse representativos
de la pieza o del lote de piezas que no fueron
probadas.
5
¿QUÉ SON LOS ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS?
Son métodos de inspección que se emplean para

la detección y evaluación de discontinuidades
superficiales y subsuperficiales de los materiales
sin destruirlos, sin alterar o afectar su utilidad.
6
LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Son un campo de la ingeniería que se aplica en

la fabricación y/o construcción de
componentes, subensambles, equipos e
instalaciones donde intervienen varias
actividades.
7
CAMPO DE APLICACIÓN
Inspección en:
 Recepción de materia prima.
 Procesos de fabricación.
 Maquinado o ensamble final.
 Procesos de reparación.
 Servicio y paros de mantenimiento
preventivo.
8
MÉTODOS SEGÚN A.S.N.T.
1. Inspección visual. (VT)
2. Líquidos penetrantes. (PT)
3. Partículas magnéticas. (MT)
4. Electromagnetismo. (ET)
5. Ultrasonido. (UT)
6. Radiografía. (RT)
7. Emisión acústica. (AET)
8. Radiografía con neutrones (NRT)
9. Termografía infrarroja. (TIR)
10. Análisis de vibraciones (VA)
11. Prueba de fuga. (LT)
9
LÍQUIDOS PENETRANTES 10
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 11
ELECTROMAGNETISMO
12
ULTRASONIDO INDUSTRIAL
13
RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL 14
PRUEBA DE HERMETICIDAD 15
PRUEBA HIDROSTÁTICA 16
PRUEBA POR ESPECTRÓMETRO 17
TERMOGRAFÍA INFRARROJA 18
TÉCNICAS DE INSPECCIÓN
SUPERFICIAL
Se emplean para detectar y evaluar las
discontinuidades abiertas a la superficie
(VT y PT) y/o muy cercanas a ella (MT y
ET).
19
SUPERFICIAL
 Inspección visual.
 Líquidos penetrantes.
 Partículas magnéticas.
 Electromagnetismo.
20
VOLUMÉTRICA
Se emplean para verificar la condicion

interna de los materiales; comprueban el
grado de integridad de un material en su
espesor.
21
VOLUMÉTRICA
 Radiografía.
 Ultrasonido.
 Neutrografía.
 Emisión acústica.
22
DE HERMETICIDAD
Son aquéllas en las que se comprueba la
capacidad de un componente o de un
recipiente para contener un fluido (líquido o
gas) a una presión superior, igual o inferior
a la atmosférica.
Se emplea principalmente para verificar la
hermeticidad de los recipientes o sistemas
que trabajan al vacío o en condición
presurizada. 23
TÉCNICAS DE HERMETICIDAD
a) Pruebas por cambio de presión:
 Hidrostática.
 Neumática.
b) Pruebas por pérdida de fluido:

 Detector de halógenos.
 Espectrómetro de masas.
 Prueba de la burbuja.
24
INSPECCIÓN TERMODINÁMICA
Han sido diseñadas para evaluar una
propiedad particular.
Actualmente tenemos:
 Holografía óptica.
 Holografía acústica.
 Termografía infrarroja.
25
¡CUIDADO!
 Los métodos de un grupo no sustituyen a
los métodos existentes en otro grupo.
 ¡La prueba de hermeticidad no sustituye

a la radiografía! O viceversa.
 ¡La prueba de radiografía no sustituye a

la de líquidos penetrantes!
26
VENTAJAS
 El material inspeccionado sigue siendo
útil.
 Son rápidos de aplicar.
 Solo hay perdidas cuando aparece
material defectuoso.
 Aumentan la seguridad y confiabilidad de
un producto.
27
VENTAJAS
Se pueden emplear en cualquier parte del
proceso de producción.
 Recibo materias primas.
 Procesos de fabricación
(fundición, forja soldadura y
tratamientos térmicos).
 Producto terminado.
 Durante el servicio de la pieza.
28
LIMITACIONES
 Sus determinaciones sólo son
cualitativas o semicuantitativas.
 Sus resultados siempre dependen del
patrón de referencia empleado en la
calibración.
 La confiabilidad de los resultados
depende en gran medida de la habilidad
del inspector.
29
BENEFICIOS DE LOS END
EN MANTENIMIENTO
 Ayudan a predecir el estado del equipo
o material inspeccionado.
 Ayudan a programar las fechas más
convenientes de reparación.
 Aumentan la seguridad de las
reparaciones.
 Permiten monitorear la vida remanente
de los materiales.
30
RAZONES PARA SELECCIONAR
UN MÉTODO DE END
 En la inspección de recepción, determina sí la
materia prima cumple con los requisitos de calidad
solicitados por el cliente.
 En la inspección en proceso, determina sí un objeto

es aceptable después de cada etapa de fabricación.
 En la inspección final, determina sí un objeto es

aceptable para su uso final.
 En la inspección en servicio, sí un objeto en uso es

confiable para continuar en servicio. 31
CAPACITACIÓN, CALIFICACIÓN Y
CERTIFICACIÓN
DEL PERSONAL QUE REALIZA
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
32
¿POR QUÉ ES NECESARIA LA
CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN?
• Porque la efectividad de una inspección
depende en gran medida de los conocimientos y
experiencia de quién los realiza.
• Por que lo indican los códigos y normas.
• Por que es una recomendación de la ASNT y la
norma ISO 9712.
33
CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN
DEL PERSONAL
Cada método de inspección requiere de

CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN de los
inspectores que realizan END, por lo que existen
tres niveles básicos de calificación:
 Nivel I.
 Nivel II.
 Nivel III.
34
DOCUMENTOS QUE REGULAN LA
CAPACITACIÓN, CALIFICACIÓN Y
CERTIFICACIÓN EN END
• Práctica Recomendada No. SNT-TC-1A.

• Norma ANSI/ASNT CP-189.
• Norma MIL-STD-410E.
• Norma Internacional ISO 9712.
35
¿QUÉ ES LA A.S.N.T.?
Es la Sociedad Americana de Ensayos No

Destructivos cuya función principal es
desarrollar y difundir los conocimientos
en esta materia, capacitar, examinar y
certificar al personal técnico y profesional
que los realiza.
36
SNT-TC-1A
Es la practica recomendada para definir:
 El programa de capacitación.
 La forma de realizar los exámenes de
calificación.
 El tiempo de experiencia de los
inspectores.
 La emisión de los certificados de
habilidad.
37
ANSI/ASNT CP 189
• Es la norma americana que sustituirá a
la practica recomendada SNT-TC-1A.
• Esta elaborada según la norma ISO-

9712 .
• Es obligatoria en vez de practica

recomendada.
38
CAPACITACIÓN
Es el desarrollo de las habilidades teóricas y
practicas de un individuo para que realice una
actividad de forma:
 Confiable.
 Segura.
 Repetitiva.
 Reproducible .
39
CAPACITACIÓN
• Debe realizarse siguiendo un temario
preparado según la norma e igual para todos
los técnicos.
• Los instructores deben tener conocimiento y
experiencia en el método.
• Debe ser demostrable documentalmente.
• El técnico debe ser capaz de aplicar los
conocimientos al término del curso.
40
CALIFICACIÓN
Es la demostración mediante exámenes de que
el técnico posee los conocimientos y habilidades
necesarias para realizar correctamente su
trabajo de forma:
 Confiable.
 Segura.
 Reproducible.
 Repetitiva.
41
CALIFICACIÓN
• El examen debe ser dirigido a evaluar el
conocimiento o habilidad deseada.
• Debe tener una forma clara y definida de

calificar al técnico.
• Sólo deben aprobar los técnicos que tienen

un nivel aceptable de conocimientos y
habilidades para realizar su trabajo de forma
segura, confiable, repetitiva y reproducible.
42
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Se dividen en tres grupos:
 Exámenes de aptitud física.
 Exámenes de conocimientos.
 Exámenes de habilidad
practica.
43
CONDICIONES DE
APROBACIÓN
• La calificación mínima para aprobar los
exámenes es de: 70/100
• El promedio de los tres exámenes no
puede ser menor a: 80/100
44
ENTRENADO
• Es cuando el individuo esta en etapa de
entrenamiento inicial.
• No puede realizar una inspección de forma
autónoma.
• Siempre debe realizar su trabajo bajo la
supervisión directa de un Nivel I, II ó III.
•
• Los aprendices deben estar registrados

para poder iniciar el periodo de experiencia
necesario para certificarlos.
45
NIVEL I
Es el individuo capacitado y calificado para:
• Conocer los principios básicos del método.
• Realizar una inspección siguiendo un procedimien

calificado.
• Realizar inspecciones especificas.
• Aplicar criterios de inspección establecidos en u

procedimiento.
• Los niveles I requieren de una experiencia previa

aplicando el método de por lo menos 6 meses antes de
ser certificados.
• Es el nivel de habilidad para la mayoría del personal

operativo de inspección. 46
NIVEL II
• Realizar las mismas actividades de nivel I.
• Ajustar y/o verificar la calibración de un

instrumento o sistema de inspección.
• Interpretar los resultados de la inspección

siguiendo un código o norma.
• Supervisar a los niveles I.
• Ser el responsable de los resultados.

47
NIVEL III
• Ser el responsable de todo el trabajo de

inspección en el método calificado.
• Es el responsable de preparar y calificar los

procedimientos de inspección.
• Entrenar a los nivel I y II en la aplicación de

los procedimientos de inspección.
• Evaluar los resultados discordantes.

48
NIVEL III
• El Nivel III requiere de por lo menos 4 a 5 años
de experiencia como Nivel II, antes de ser
certificado.
• Su nivel de habilidad debe comprender el
conocimiento de los demás métodos de END.
• Debe tener conocimiento y experiencia en el
área de aseguramiento de calidad.
49
CERTIFICACIÓN
Es el testimonio documental que un
inspector
ha demostrado poseer:
• La capacitación adecuada en el método.
• La habilidad necesaria para realizar las
inspecciones.
• La experiencia necesaria para asegurar que su
trabajo es confiable, seguro, repetitivo y
reproducible. 50
VIGENCIA DE LA
CERTIFICACIÓN
 3 Años para los Niveles I y II.
 5 Años para los Niveles III.
Según la Práctica Recomendada No. SNT-TC-1A, el
empleador puede subdividir cada nivel por
especialidad.
51
INSPECCIÓN
VISUAL
(VT)
52
INSPECCIÓN VISUAL
Es un método de END para la

detección y examinación de
discontinuidades superficiales tales
como grietas, corrosión, desgaste,
erosión, fugas o daños físicos y
discontinuidades superficiales en
soldadura.
53
EQUIPOS USADOS EN LA
INSPECCIÓN VISUAL
1. Endoscopios (boroscopios).
Rígidos y flexibles para áreas

internas, cerradas o poco
accesibles.
54
ENDOSCOPIO RÍGIDO 55
INSPECCIÓN VISUAL
2. Sensores de imagen
Para registro visual en forma de

fotografías, videocintas o
imágenes en computadoras.
56
SENSOR DE IMAGEN 57
INSPECCIÓN VISUAL
3. Sistemas de amplificación
Para la evaluación de acabados

superficiales, perfiles, contornos
y estudios de microestructura.
58
ENDOSCOPIO CON SONDA FLEXIBLE
59
Y AMPLIFICADOR DE IMAGEN
AMPLIFICADOR DE IMAGEN
60
INSPECCION VISUAL
4.Líquidos Penetrantes y Partículas

Magnéticas.
5.Equipos de metrología
dimensional.
6.Lentes de aumento (5x y de 10x) .
61
DETECTOR DE FALLAS EN RECUBRIMIENTOS 62
LENTE DE AUMENTO PARA INSPECCIÓN VISUAL 63
REQUISITOS
ASME SECC.V ART. 9
T-941
La inspección visual debe ser llevada a

cabo con un procedimiento escrito.
64
REQUISITOS
ASME SECC.V ART. 9
T-942
El personal debe efectuarse un examen de

agudeza visual cercana anualmente y debe
ser capaz de leer las letras estándar Jaeger
J-1.
65
REQUISITOS DE VT
ASME SECC.V ART. 9
T-952
El ojo debe estar a una distancia de 61 cm

(24”) de la superficie a ser inspeccionada y
a un ángulo no menor de 30°; se pueden
utilizar espejos y lentes de amplificación.
66
REQUISITOS
ASME SECC.V ART. 9
Iluminación:
Se requiere una iluminación de al menos 15

candelas/pie y un mínimo de 50
candelas/pie para la detección de pequeñas
anomalías.
67
REQUISITOS DE VT
ASME SECC.V ART. 9 6/7
T-953
Se pueden utilizar espejos, endoscopios,

cámaras y otros instrumentos adecuados;
estos sistemas deben tener una resolución
al menos equivalente a la obtenida por
observación visual directa.
68
REQUISITOS
ASME SECC.V ART. 9
T-954
Es un suplemento de la inspección visual

directa; utiliza como ayuda la iluminación
artificial de un iluminador direccional; la luz
ilumina y se difunde a través del área o
región bajo examinación.
69
I-930 GLOSARIO DE
TÉRMINOS.
Inspección visual directa:
Es una técnica de inspección visual

realizada por el ojo y sin ninguna ayuda
visual (excluyendo fuentes de luz,
espejos y/o lentes correctivos).
70
I-930 GLOSARIO DE
TÉRMINOS.
Inspección visual realzada:
Es una técnica de examinación visual

usando ayudas visuales para mejorar la
capacidad de visión, por ejemplo:
amplificadores, endoscopios, sondas de
vídeo y fibra óptica.
71
I-930 GLOSARIO DE
TERMINOS.
Inspección visual remota:
Es una técnica de inspección visual

utilizada con ayudas visuales en donde las
condiciones donde el área a ser
inspeccionada es inaccesible para una
inspección visual directa.
72
INSPECCIÓN VISUAL REMOTA EMPLEO DE
73
ESPEJOS
I-930 GLOSARIO DE
TERMINOS.
Inspección visual translúcida:
Es una técnica que usa intensidad de luz

artificial para permitir la visión de
variaciones de espesor en laminados
translúcidos.
74
VENTAJAS
•Se emplea en cualquier etapa de un
proceso productivo o durante las
operaciones de mantenimiento preventivo o
correctivo.
•Muestra las discontinuidades más grandes
y generalmente señala otras que pueden
detectarse de forma más precisa por otros
métodos, como son: PT, MT y ET.
75
VENTAJAS
 Puede detectar y ayudar en la eliminación de
discontinuidades que podrían convertirse en
defectos.
 Requiere pocas horas de entrenamiento y

experiencia.
 El costo de la inspección visual es el más bajo

de todos los ensayos no destructivos, siempre
y cuando sea realizada correctamente.
76
DEFECTO ENCONTRADO POR
INSPECCCIÓN VISUAL 77
IMAGEN AMPLIFICADA
78
PARA SU ANÁLISIS
IMAGEN AMPLIFICADA EN MEDICIÓN 79
LIMITACIONES
• La calidad de la inspección visual
depende en gran parte de la experiencia
y conocimiento del Inspector.
 Está limitada a la detección de

discontinuidades superficiales.
 La calidad de la inspección dependerá de

la agudeza visual del Inspector o de la
resolución del sistema. 80
LIMITACIONES
Cuando se emplean sistemas de
observación directa, como son las lupas y
los endoscopios sencillos, La detección de
discontinuidades puede ser difícil si las
condiciones de la superficie sujeta a
inspección y la iluminación no son las
adecuadas.
81
LÍQUIDOS
PENETRANTES
82
PRINCIPIO DEL MÉTODO
Método de inspección superficial del tipo
físico-químico que consiste en aplicar a la
superficie de una pieza un líquido con
pigmentación contrastante o fluorescente
para que se introduzca por capilaridad en
las posibles discontinuidades.
83
PRINCIPIO DEL MÉTODO
Después de remover el exceso de
penetrante se aplica un revelador que
extrae el líquido de las
discontinuidades y lo muestra sobre un
fondo contrastante.
84
APLICACIONES DEL
MÉTODO
• Aplicable a cualquier tipo de material
de estructura no porosa, ya sea
metálico o no metálico.
• En superficies con acabado de

maquinado o de rectificado.
85
APLICACIONES DEL
MÉTODO
• En superficies con acabado
burdo: en piezas de fundición,
forjadas y uniones con
soldadura.
• En piezas de cualquier tamaño y
configuración geométrica con
zonas accesibles.
86
CLASIFICACIÓN DE LAS
DISCONTINUIDADES
A
B C
a) Discontinuidad superficial.
b) Discontinuidad subsuperficial.
c) Discontinuidad subsuperficial abierta
a la superficie.
d) Discontinuidad interna.
87
CLASIFICACIÓN DE LOS
LÍQUIDOS PENETRANTES
Existen dos métodos:
A. Líquidos Fluorescentes.
B. Líquidos Contrastantes..
88
LÍQUIDOS
CONTRASTANTES
Se aplican cuando se requiere:
– Inspección con luz blanca, natural o

artificial.
– Sensibilidad normal
(indicaciones de 1 mm o mayores).
– Inspección en campo.
89
90
LÍQUIDOS
FLUORESCENTES.
Se aplican cuando se requiere:
– Alta sensibilidad.
– Detectar discontinuidades
desde 0.5 mm ó menores.
– Inspección de piezas críticas.
91
92
VENTAJAS
• Relativamente fácil de aplicar.
• Bajo costo de inspección.
• Muy sensible para la detección de
discontinuidades expuestas a la
superficie.
93
VENTAJAS
• Requiere pocas horas de
entrenamiento y experiencia inicial.
• Equipo portátil y aplicable en campo.
• Equipo estacionario (estaciones) para

grandes lotes de producción.
94
LIMITACIONES
• Sólo detecta discontinuidades

superficiales.
• Una selección incorrecta del revelador

y/o penetrante puede ocasionar una
pérdida de sensibilidad.
95
DESCRIPCIÓN DEL
PROCESO DE PT
PREPARACIÓN DE LA
SUPERFICIE
APLICACIÓN DEL
PENETRANTE
REMOCIÓN DEL EXCESO DE
PENETRANTE
APLICACIÓN DEL
REVELADOR
INSPECCIÓN
LIMPIEZA FINAL
96
CLASIFICACIÓN
Existen tres tipos:
1.- Removible con agua.

2.- Post-emulsificable.
3.- Removible con solventes.
97
LAVABLES CON AGUA
Se aplican cuando:
– La superficie es rugosa.
– Presencia de cuerdas, roscas o
cuñeros.
– Inspección masiva o automática
– La inspección no es crítica.
98
POST-EMULSIFICABLES
Se aplican cuando:
– Se requiere mejorar la sensibilidad.

– Existen problemas con el acabado
superficial.
– Aplicaciones especiales.
– Muy alta sensibilidad.
99
REMOVIBLES CON
SOLVENTE.
Se aplican cuando:
– Se tienen superficies tersas o

con maquinado final.
– Son inspecciones esporádicas.
100
REMOVIBLES CON
SOLVENTE.
– Se inspecciona por zonas
localizadas.
– Son inspecciones críticas y

requieren alta sensibilidad.
– No muy alta productividad.
101
FUNCIÓN DEL REVELADOR
• Los reveladores extraen el penetrante

atrapado en las discontinuidades.
• Dan un contraste de fondo para hacer

más fácil la observación de las
indicaciones.
102
TIPOS DE REVELADOR
• Secos.
• En solución acuosa (polvo soluble en
agua).
• En suspensión acuosa (suspendido
en agua).
• En suspensión no acuosa.
103
USOS DEL REVELADOR EN
POLVO SECO.
• Se utilizan en superficies con acabado
burdo.
• Se aplican por espolvoreado manual o
mecánico.
• Sólo se emplean con penetrantes
fluorescentes.
104
USOS DE REVELADORES
ACUOSOS.
• Generalmente se emplean en sistemas
de inspección para cantidades masivas
de piezas.
• Se aplican por inmersión.
• Son empleados cuando se requiere de
baja sensibilidad y resolución.
105
USO REVELADOR
SUSPENSIÓN NO ACUOSA.
• Se aplican tanto para penetrantes
contrastantes como fluorescentes.
• Se aplica solo por aspersión o
atomización.
• Posee alto poder de absorción, muy
útiles para discontinuidades finas o
pequeñas.
106
LIMPIEZA INICIAL 107
SECADO DESPUÉS DE LA
LIMPIEZA INICIAL 108
APLICACIÓN CON BROCHA 109
110
APLICACION CON SPRAY
APLICACIÓN POR INMERSIÓN 111
APLICACIÓN POR ROCIADO
112
APLICACIÓN DE PENETRANTE
113
CONTRASTANTE
TIEMPO DE PENETRACIÓN 114
REMOCIÓN DEL EXCESO DE
PENETRANTE 115
APLICACIÓN DEL REVELADOR 116
INTERPRETACIÓN DE LAS
INDICACIONES 117
REQUISITOS DE
INSPECCIÓN
CÓDIGO ASME SECCIÓN V
Artículo 6: Inspección con líquidos
penetrantes.
Artículo 24: Normas (ASTM) para

líquidos penetrantes.
118
REQUISITOS ASME
SECC. V ART. 6
T-621.1
La inspección debe ser hecha de

acuerdo con un procedimiento. (indica la
información mínima que debe contener.)
119
REQUISITOS ASME
SECC. V ART. 6
T-641
El usuario debe obtener la

certificación del contenido de
contaminantes (sulfuros, cloruros y
fluoruros).
120
REQUISITOS ASME
SECC. V ART. 6
T-642
La superficie a ser inspeccionada y todas

las áreas adyacentes dentro de al menos
25 mm deben estar secas y libres de
cualquier material extraño que tape las
aberturas de discontinuidades o que
interfieran en la inspección.
121
REQUISITOS ASME
SECC. V ART. 6
T-643
Debe ser por evaporación normal o con aire

seco a presión caliente o frío. Se debe
establecer un período de tiempo mínimo.
122
REQUISITOS ASME
SECC. V ART. 6
T-654
No debe aplicarse un penetrante

fluorescente si antes se usó un
contrastante.
123
REQUISITOS ASME
SECC. V ART. 6
T-654
No esta permitido la mezcla de

materiales penetrantes de diferentes
familias o fabricantes.
124
REQUISITOS ASME
SECC. V ART. 6
T-676
Debe ser realizada después de

transcurrido el tiempo de revelado
(de 7 a 30 minutos).
125
REQUISITOS ASME
SECC. V ART. 6
T-676
Si la superficie de una pieza no puede

examinarse completamente dentro del
lapso establecido, la inspección debe
hacerse por zonas.
126
REQUISITOS ASME
SECC. V ART. 6
T-676.3
Se requiere una iluminación adecuada para
obtener una sensibilidad correcta durante la
examinación y evaluación de las
indicaciones.
* SE-165: La Intensidad mínima en el sitio
es de 32.5 cd/pie (350 lx).
127
REQUISITOS ASME
SECC. V ART. 6
T-676.4
La examinación debe hacerse en un área

oscura, usando luz fluorescente con una
intensidad de al menos 800 uW/cm2 sobre la
superficie.
SE-165: Máxima 3 cd/pie (32 lx) de luz ambiental.

128
MEDIDOR DE INTENSIDAD DE
129
LUZ ULTRAVIOLETA
LAMPARA DE LUZ U.V. 130
REQUISITOS ASME
SECC. V ART. 6
T-680
Todas las indicaciones deben ser

evaluadas en base la norma de
aceptación de la sección del Código
de referencia.
131
PRUEBA DE SENSIBILIDAD 132
PARTICULAS MAGNETICAS
135
DESCRIPCIÓN
Es un método de END que utiliza

principalmente corriente eléctrica para crear
un flujo magnético en una pieza y al aplicarse
un polvo ferromagnético se produce la
indicación donde exista distorsión en las
líneas de flujo.
136
S N
137
PRINCIPO DEL METODO
•La interrupción de un campo
magnético provoca la formación de dos
polos opuestos, los cuales atraen a las
partículas ocasionando una
acumulación localizada que forma la
indicación.
138
Básicamente son materiales

ferromagnéticos fragmentados que
se les adicionan colores
fluorescente o visibles y hacerlos
fácilmente detectables sobre la
superficie de la pieza.
139
Las partículas son diseñadas para

ser usadas como:
Un flujo libre de polvo seco
Una suspensión a una concentración
conocida en un medio líquido adecuado.
140
TIPOS DE PARTICULAS 141
TUBO DE DECANTACION CON
PARTICULAS MAGNETICAS 142
PARTICULAS EN SUSPENSION
143
(FLUORESCENTES)
APLICACIONES DE LAS
•Se utilizan para la detección de

discontinuidades superficiales y
subsuperficiales hasta una
profundidad de 6 mm (1/4”)
aproximadamente en materiales
ferromagnéticos.
144
EFECTO DE LA PROFUNDIDAD
DE LA DISCONTINUIDAD
N S N S
S N
145
PRINCIPIO DEL METODO
•La orientación de las discontinuidades

influye en la formación de las indicaciones:
– discontinuidades perpendiculares a las
líneas de campo forman indicaciones
claras
– discontinuidades paralelas a las líneas de
campo no forman indicaciones
146
EFECTO DE LA ORIENTACION DE LA
147
DISCONTINUIDAD
EFECTO DE LA ORIENTACION DE LA
148
DISCONTINUIDAD
ORIENTACION DE DISCONTINUIDADES
DETECTABLES
149
•Los cambios de permeabilidad magnética
en el material pueden formar indicaciones
falsas o no relevantes
– Un caso son las uniones soldadas
– Los tratamientos térmicos
150
FORMACION DE LAS INDICACIONES
CON PARTICULAS MAGNETICAS
S N
151
•Entre mas definida sea la interrupción,
mas clara es la indicación de la
interrupción del campo magnético
152
APLICACIONES
Este método se aplica a materiales
ferromagnéticos, tales como:
 Piezas de fundición, forjadas y roladas.
 Cordones de soldadura.
 Inspección en servicio de algunas partes de avión,

ferrocarril, recipientes sujetos a presión, ganchos y
engranes de grúa, estructuras de plataforma, etc.
153
APLICACIONES
Se utiliza para la detección de

discontinuidades superficiales y
subsuperficiales (hasta 1/4” de profundidad
aproximadamente, para situaciones
prácticas) en materiales ferromagnéticos.
154
APLICACIONES
Es sensible para la detección de
discontinuidades de tipo lineal, tales
como:
 Grietas de fabricación o por fatiga.
 Desgarres en caliente.
 Traslapes.
 Costuras.
 Faltas de fusión.
 Laminaciones, etc.
155
VENTAJAS
 La inspección es más rápida que los

líquidos penetrantes y barata.
 Equipo relativamente simple, provisto

de controles para ajustar la corriente, y
un amperímetro visible, conectores
para HWDC, FWDC y AC.
156
VENTAJAS
 Portabilidad y adaptabilidad a muestras

pequeñas o grandes.
 Requiere menor limpieza que PT.
 Detecta tanto discontinuidades
superficiales y subsuperficiales.
157
VENTAJAS
 Las indicaciones son producidas
directamente en la superficie de la pieza,
indicando la longitud, localización, tamaño
y forma de las discontinuidades.
 El equipo no requiere de un
mantenimiento extensivo.
158
VENTAJAS
 Mejor examinación de las

discontinuidades que se encuentran
llenas de carbón, escorias u otros
contaminantes y que no pueden ser
detectadas con una inspección por
líquidos penetrantes.
159
LIMITACIONES
 Es aplicable solamente a materiales
ferromagnéticos; en soldadura, el metal
depositado debe ser también
ferromagnético.
 No detectará discontinuidades que se

encuentren en profundidades mayores
de 1/4”.
160
LIMITACIONES
 La detección de una discontinuidad
dependerá de muchas variables, tales
como, la permeabilidad del material;
tipo, localización y orientación de la
discontinuidad; cantidad y tipo de
corriente magnetizante empleada; tipo
de partículas, etc.
161
LIMITACIONES
 La aplicación del método en el campo es
de mayor costo.
 La rugosidad superficial puede
distorsionar las líneas de flujo.
 Se requieren dos o más inspecciones
secuenciales con diferentes
magnetizaciones.
162
LIMITACIONES
 En ocasiones, después de la inspección
se requiere de una desmagnetización.
 Debe tenerse cuidado en evitar

quemadas por arco eléctrico en la
superficie de la pieza con la técnica de
puntas de contacto.
163
PRINCIPIOS FÍSICOS EN LOS
QUE SE BASA EL MÉTODO
 Propiedad de algunos materiales de
poder ser magnetizados, y;
 Distorsión de las líneas de flujo al

interceptar un cambio de permeabilidad.
164
TECNICAS DE
MAGNETIZACION DIRECTA
Son técnicas de magnetización
directa:
–Puntas de contacto
–Entre cabezales (pinzas ó
mordazas)
–Electrodos imantados.
La magnetización es efectuada por
conducción de la corriente. 165
MAGNETIZACION INDIRECTA
La magnetización indirecta es cuando

se emplea un conductor secundario
que induce el campo magnético en la
pieza a inspeccionar
el campo generado puede ser:
- circular/toroidal
- longitudinal
- multidireccional
166
TECNICAS DE
MAGNETIZACION INDIRECTA
Son técnicas de magnetización
indirecta:
• Bobina
• Cable enrollado
• Yugo
• Conductor central.
167
APLICACIONES DE LAS
PUNTAS DE CONTACTO
Se usan en la inspección de piezas
de fundición y soldaduras; son de
fácil portabilidad para la inspección
en campo de grandes tanques y
estructuras soldadas. Es la técnica
mas sensible para detectar
discontinuidades subsuperficiales
usando HW, partículas secas y
método contínuo.
168
MAGNETIZACIÓN CON
PUNTAS DE CONTACTO
Se usan electrodos de cobre, bronce o
aluminio que se apoyan firmemente
en la superficie de la pieza, al hacer
pasar la corriente a través de ellos se
produce un campo magnético circular
en la pieza alrededor y entre cada
electrodo que es suficiente para una
examinación local.
169
LIMITACIONES DE LAS
PUNTAS DE CONTACTO
¡ATENCION!
La técnica de puntas de
contacto no debe usarse en
superficies maquinadas,
piezas con superficies
terminadas o componentes
aerospaciales. 170
MAGNETIZACION CON
PINZAS O MORDAZAS
Es similar a la de puntas de contacto,
solo que la corriente magnetizante es
aplicada a la pieza a través de las
pinzas o mordazas, produciendose un
campo magnético circular en la pieza.
171
TECNICA DE
“ENTRE CABEZALES”
La pieza es colocada entre dos
cabezales y la corriente es aplicada
directamente a través de la pieza;
esto produce un campo magnético
circular aproximadamente perpen-
dicular a la dirección del flujo de la
corriente
172
MAGNETIZACION
ENTRE CABEZALES
Las piezas a magnetizar descansan
entre dos bases de fibra ó baquelita
colocadas en dos placas de contacto de
cobre con respaldo de plomo. Las
piezas no deben sufrir daños físicos por
presión o daño estructural por
quemaduras o calentamiento en puntos
de contacto. 173
APLICACIONES DE LA
MAGNETIZACION ENTRE
CABEZALES
Es aplicable para piezas pequeñas no
huecas con maquinado final inclusive,
piezas de fundición, forjadas, tornillos,
birlos, espárragos, flechas, ejes,
vástagos. Generalmente se usan
unidades horizontales estacionarias
usando HW o FWDC y partículas en
suspensión fluorescentes.
174
TECNICA DE
BOBINA O CABLE ENROLLADO
La magnetización es efectuada
pasando corriente a través de una
bobina fija de vueltas múltiples o cable
enrollado alrededor de la pieza o una
sección de ella.
Se produce un campo magnético
longitudinal, paralelo al eje de la
bobina.
175
BOBINA O CABLE
ENROLLADO
La densidad de flujo que pasa a través
del interior de la bobina es proporcional
al producto de la corriente (I) en
Amperes y el número de vueltas en la
bobina (N). En una pieza sencilla la
distancia total efectiva que puede ser
inspeccionada es de 6 a 9” en cualquier
lado de la bobina.
176
BOBINA O CABLE
ENROLLADO
6 A 9 PULG.
MAXIMO
(15 A 23 CM)
6 A 9 PULG.
(15 A 23 CM) MAXIMO
CORRIENTE
BASE
DISCONTINUIDADES
177
DISCONTINUIDADES DETECTABLES
EN UNA MAGNETIZACION
LONGITUDINAL
TRAYECTORIA DE
LA CORRIENTE
PUEDE SER CABLE MAGNETIZANTE
PERMANENETE O
FLEXIBLE LINEAS DE FUERZA O DE FLUJO
MAGNETICO
NO HABRA HABRA UNA INDICACION

INDICACION HABRA UNA
INDICACION BIEN DEFINIDA
DEBIL
178
TECNICA DE
CONDUCTOR CENTRAL
Las piezas de forma cilíndrica o
anillos se magnetizan circularmente
pasando corriente a través de un
conductor secundario en lugar que
en la misma pieza. El conductor,
referido como conductor central, es
pasado a través del hueco de la
pieza y el campo magnético circular
es inducido en ella.
179
APLICACIONES DEL
CONDUCTOR CENTRAL
Esta técnica es usada para examinar
la superficie interna o externa de
anillos o piezas de forma cilíndrica.
Los conductores son hechos de
material sólido o tubular, no
magnético o ferromagnético que
sean buenos conductores de
electricidad.
180
TECNICA DE
CONDUCTOR CENTRAL
En cilindros de diámetro grande, el
conductor se coloca cerca de la
superficie interna del cilindro, la
circunferencia deberá ser
examinada en incrementos, la
región efectiva de cobertura es igual
a 4 veces el diámetro del conductor
181
TECNICA DE YUGO
ELECTROMAGNETICO
Consiste de una bobina enrollada
alrededor de un núcleo en forma de
U hecho de hierro dulce.
–Las extremidades del yugo pueden
ser fijas o ajustables
–Los hay de corriente alterna,
corriente directa o ambas.
182
YUGO
ELECTROMAGNETICO
183
PARTICULAS MAGNETICAS CON
184
YUGO
YUGO CON PARTICULAS
185
VISIBLES EN SUSPENSION
APLICACIONES DEL
YUGO ELECTROMAGNETICO
•Su principal aplicación es la inspección de
partes estacionarias o difíciles de mover
•La inspecciones de uniones soldadas en
campo o taller
•detección de grietas por fatiga
186
LIMITACIONES DEL
YUGO ELECTROMAGNETICO
•El área a inspeccionar es muy pequeña
•Se puede dañar el yugo si se usa de forma
continua (dar tiempo de enfriamiento)
•Solo detecta discontinuidades superficiales,
tiene poco poder de penetración
187
TÉCNICAS DE MAGNETIZACIÓN
• a) Directa: La corriente magnetizante
fluye directamente a través de la pieza,
creando un flujo magnético circular en ella.
• Puntas de contacto, entre cabezales,
pinzas o mordazas y electrodos imantados.
La magnetización se efectúa por
conducción de la corriente.
188
ESQUEMA DE LAS
PUNTAS DE CONTACTO
CORRIENTE DE
MAGNETIZACION
PIEZA DE PRUEBA
CAMPO MAGNETICO
189
INSPECCION CON PUNTAS
190
MAGNETICAS
ENTRE CABEZALES
CAMPO
CABEZA
CORRIENTE
CABEZA
BARRA REDONDA
(ARTICULO DE PRUEBA)
191
DISCONTINUIDADES DETECTABLES
CON MAGNETIZACION ENTRE
CABEZALES
CORRIENTE CORRIENTE
LINEAS DE FLUJO
NO FORMARA
MAGNETICO INDICACION
HABRA INDICACION
HABRA
DEBIL
INDICACION CLARA
192
• b) Indirecta:
• La corriente no fluye a través de la

pieza, sino en un conductor secundario;
el campo magnético es inducido en la
pieza, la cual puede crear un campo
circular/toroidal, longitudinal o
multidireccional.
193
INDIRECTA
 Bobina.
 Cable enrollado.
 Yugo electromagnético.
 Conductor central.
194
BOBINA 195
MÉTODOS DE EXAMINACIÓN
• a) Continuo: Las partículas magnéticas
se aplican mientras la fuerza
magnetizante está actuando.
• b) Residual: Primero se magnetiza la

pieza y después se remueve la fuerza
magnetizante para posteriormente
aplicar las partículas.
196
SECUENCIA GENERAL DE
EXAMINACIÓN
1) Limpieza previa.
2) Magnetización circular.
3) Inspección de discontinuidades
longitudinales.
4) Magnetización longitudinal.
197
SECUENCIA GENERAL DE
EXAMINACIÓN
5) Inspección de discontinuidades
transversales.
6) Registro de indicaciones.
7) Desmagnetización.
8) Limpieza final.
198
REQUÍSITOS DE INSPECCIÓN
PARA RECIPIENTES A PRESIÓN
CÓDIGO ASME SECCIÓN V
Artículo 7: Examinación por partículas

magnéticas.
Artículo 25: Norma para partículas

magnéticas (SE-709).
199
CRITERIOS DE
ACEPTACIÓN
Código ASME BPV Sección VIII DIV. 1
 Apéndice 6: Métodos para la

examinación por partículas magnéticas
(MT).
 El estándar de aceptación para MT
coincide con el aplicable a líquidos
penetrantes (Apéndice 8).
200
Ultrasonido Industrial
201
Definición Y Propósito de
la inspección ultrasónica
Es un ensayo no destructivo de tipo mecánico y
volumétrico, diseñado para detectar variaciones en
la constitución o la estructura interna de un material.
Se basa en la capacidad del material para trasmitir el

sonido y la interacción del sonido con el material
que esta siendo inspeccionado.
202
Espectro Acústico.
 Se puede dividir en tres zonas claramente

definidas por la frecuencia:
– Zona infrasónica: 1 a 16 hz.
– Zona audible: 16 hz. a 20 Khz.
– Zona ultrasónica: mayor a 20 Khz.
203
Elementos Esenciales De Un
Sistema de inspección por
Ultrasonido
• Equipo electrónico de
ultrasonido.
• Cable coaxial.
• Palpador.
• Material a inspeccionar.
204
Sistema De Ultrasonido
Equipo de
ultrasonido
Cable
coaxial
Palpador
Material a
inspeccionar
205
Ventajas
• Las indicaciones pueden ser interpretadas en
tiempo real.
 Mayor sensibilidad y exactitud al determinar la
posición, dimensión y orientación de una
discontinuidad
• Alta sensibilidad para detectar pequeñas
discontinuidades.
 Alto poder de penetración.
• Buena resolución.
• Requiere acceso solo a una superficie de la pieza.
206
Limitaciones
• Baja velocidad de inspección
• Requiere personal con preparación técnica y

experiencia.
• Se requiere de un agente acoplante para la
trasmisión del ultrasonido.
• El acabado superficial afecta la calidad de la
inspección.
• Se dificulta la inspección cuando la microestructura
metalúrgica es muy burda.
• Es difícil inspeccionar piezas de forma compleja.
• Es difícil inspeccionar materiales muy delgados o
detectar discontinuidades cercanas a la superficie
de inspección.
• Se requiere de bloques de calibración y de
207
comparación.
Frecuencia
Frecuencia 1.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tiempo en segundos
Frecuencia 2
208
Velocidad Acústica
• Es la velocidad de trasmisión de la
energía sonora a través de un medio en la
dirección de propagación del ultrasonido.
209
Velocidad longitudinal
• Es la velocidad del ultrasonido cuando la
onda es compresiva y se propaga de
forma normal al punto de emisión.
• Se trasmite en todos los medios; sólidos ,
líquidos o gaseosos.
210
Velocidad transversal
• Es la velocidad de las ondas cortantes y
es perpendicular a la de las ondas
compresivas.
• Su velocidad es mas o menos la mitad
de la velocidad longitudinal, solo se
propaga en los sólidos.
211
Velocidad superficial
• Solo se presenta en los sólidos.
• Ocurre cuando una onda cortante alcanza
la superficie del sólido.
• Es aproximadamente 9/10 la velocidad
transversal en el medio de propagación.
212
Longitud De Onda
• Es la distancia recorrida por una onda
completa y es igual a la distancia a través
de la cual se mueve la onda por período o
ciclo.
213
Longitud de onda
l1 l2
214
C .
Donde:
l= f
l = Longitud de onda.
C = Velocidad de trasmisión del
sonido en el medio.
f = Frecuencia de emisión.
215
Impedancia Acústica
• Se define como la resistencia que

presenta un material para trasmitir las
vibraciones de las ondas ultrasónicas.
216
Z=ρ * Cm
Donde:
Z = Impedancia acústica
ρ = Densidad del medio trasmisor
Cm = Velocidad máxima del sonido

en el medio trasmisor
217
Modos Y Tipos De Ondas
• Las partículas del medio donde se propaga

el sonido, experimentan modos de
desplazamiento, lo que da lugar a
diferentes tipos de ondas:
218
Tipos De Ondas
• Ondas longitudinales.
• Ondas transversales o de corte.
• Ondas de superficie o de Rayleigh.
• Ondas de placa o de Lamb.
219
Ondas Longitudinales.
• llamadas también ondas de compresión,

el desplazamiento de las partículas es
paralelo a la dirección de propagación
del sonido.
220
Ondas Transversales
• Llamadas también ondas cortantes, el

desplazamiento de las partículas es normal
(perpendicular) a la dirección de la
propagación de la onda compresiva.
221
Ondas Superficiales o
De Rayleigh
• Estas ondas se propagan en la
superficie del medio trasmisor.
222
Ondas De Placa o De Lamb.
• Son aquellas que se generan cuando un
material muy delgado se somete a una
vibración; se clasifican en:
• Simétricas o de dilatación.
• Asimétricas o de flexión.
223
Interfase Acústica
• Es la frontera entre dos medios
transmisores con diferente impedancia
acústica.
• A mayor diferencia de las impedancias,
menor cantidad de sonido transmitido.
224
Cada material tiene una impedancia
acústica específica
Material Impedancia acústica

106 kg/m2 s
Aire 0.000398
Agua 1.48
Glicerina 2.40
Acero 45.70
Aluminio 17.10
225
Acoplante
• La relación de impedancias de la
interfase aire/acero ocasiona que se
refleje una gran cantidad de energía
sónica.
• Para eliminar este problema se emplean
agentes acoplantes.
226
Incidencia Perpendicular
• Si una onda incide sobre la interfase de dos
medios, una parte de la energía de la onda se
refleja y la otra parte se trasmite en el segundo
medio manteniendo su dirección y sentido.
227
Trasmisión y Reflexión
• La cantidad de sonido que se refleja y se
transmite en la interfase es proporcional a
la relación de las impedancias de los
medios en contacto.
228
Energía reflejada-transmitida
Z1 Z2
C1 C2
229
(Z2 – Z1)2
%R= * 100
(Z1 + Z2)2
• Donde:
Z1 = Impedancia del medio 1
230
4 (Z2 * Z1)
%T= * 100
(Z1 + Z2)2
• Donde:
231
Incidencia Angular
• Cuando una onda incide angularmente
la interfase de dos materiales con
diferente impedancia acústica;
232
1a ley de Snell
• Su enunciado establece que:
“ El ángulo de incidencia y el ángulo de
reflexión en una superficie son iguales con
respecto a la normal del medio reflector”
233
1a Ley de Snell
Angulo de Angulo de
incidencia reflexión
a = b
234
2a Ley de Snell
• Su enunciado establece que:
“La relación del ángulo de incidencia y de
refracción es proporcional a la relación de
las velocidades de trasmisión del sonido
en los medios”
235
Angulo de
a incidencia
C1
C2 w
Angulo de
refracción
236
Sen a C1
=
Sen w C2
• Donde:
Sen a = ángulo de incidencia
Sen w =ángulo de refracción
C1 = Velocidad en el medio 1
C2 = Velocidad en el medio 2
237
Características Del Haz
Ultrasónico
• Un eje central.
• Un campo muerto.
• Un campo cercano o zona de Fresnel .
• Un campo lejano o zona de Fraunhofer .
238
transductor
Campo cercano o zona de Fresnell
Campo muerto
Campo lejano o zona de Fraunhofer
239
Campo muerto
Campo muerto
240
N= d 2*f
4C
N = longitud del campo cercano.

d = Diámetro efectivo del transductor.
f = Frecuencia
C = Velocidad del ultrasonido
241
Divergencia Del Haz
• En el campo lejano, la onda acústica
presenta una divergencia que disminuye la
intensidad según aumenta la distancia
desde el emisor.
242
Cálculo del ángulo de divergencia
%I Caída en dB Fórmula aplicable
C
50% -6 dB Sen g = 0.70
F*d
C
32% -10 dB Sen g = 0.88
F*d
C
10% -20 dB Sen g = 1.08
F*d
C
0% Infinito Sen g = 1.22
F*d
243
Transductor
•Es el elemento piezoeléctrico que
tiene por finalidad convertir la energía
eléctrica en mecánica o la energía
mecánica en eléctrica.
244
Palpador
•Es el arreglo mecánico que tiene por finalidad

contener y proteger al elemento transductor
durante su manipulación.
•También se les conoce como sonda o unidad de
búsqueda
245
Los efectos piezoeléctricos son
proporcionales:
•La deformación es proporcional a la carga
eléctrica impuesta.
• La carga eléctrica es proporcional a la

deformación mecánica.
246
Piezoelectricidad
Señal eléctrica enviada Señal eléctrica recibida
transductor transductor
Vibracion mecánica Vibracion mecánica
247
Electroestricción
•Se presenta cuando se hace pasar

energía eléctrica en un material
ferromagnético.
•Al orientarse los dominios magnéticos
se presenta la deformación mecánica.
248
Magnetoestricción
• Se presenta cuando se induce un
campo magnético a un material
ferromagnético.
• Al orientarse los dominios magnéticos

se presenta la deformación mecánica
249
Partes De Un Palpador
Carcaza
Zapata de
desgaste
Conector
Cable coaxial
250
Palpador De Haz Recto.
251
Palpadores De Haz Angular
252
Palpador De Doble Elemento.
253
Diagrama Basico Del
Instrumento Ultrasónico
Distancia o
Control de
rango
retardo
Repetidor Retardo Generador

de pulsos variable de barrido
Retardo Circuito receptor

cronómetro
fijo transmisor
amplificador
atenuador
detector
filtro
amortiguamiento
A todos los dispositivos
Suministro
de energía
rechazo ganancia
254
Circuito De Reloj
o Cronómetro
• Su función es sincronizar la emisión
de pulsos eléctricos de alta
frecuencia del circuito trasmisor con
el generador de barrido de la
pantalla.
255
Generador De Barrido
• Este circuito
– controla la polaridad de las placas
deflectoras horizontales para que se
forme la línea base (TRC)
– Controla la intensidad de las señales en
las conexiones horizontales para la
línea base (PE)
256
Circuito Trasmisor
• También conocido como: “generador de
alta frecuencia”.
– Produce pulsos eléctricos cortos de alta

energía al recibir la señal de
sincronización producida por el circuito
de reloj .
257
Intensidad del pulso.
• La intensidad del pulso eléctrico para
excitar el elemento piezoeléctrico varía de
100 a 1000 volts
– Al punto de inicio del impulso se le conoce
como “cero eléctrico” y es cuando se inicia la
vibración del transductor.
258
Transductor Operando Como
Emisor
Señal eléctrica enviada
transductor
Vibracion mecánica
259
Transductor Operando Como
Receptor
Señal eléctrica generada
transductor
Vibracion mecánica
260
Circuito Receptor
• Realiza las siguientes funciones:
– Rectifica la señal recibida.

– Amplifica la intensidad de la señal.
– Purifica la señal, eliminando la mayor parte
de las vibraciones que están por debajo de
una frecuencia establecida.
261
Rectificación de la señal.
• La señal es enviada al subcircuito de
rectificado donde se puede:
– Eliminar la mayor parte de la fase negativa
de la onda.
– Eliminar la mayor parte de la fase positiva de
la onda.
– Se deja la onda en su forma original (tipo
radiofrecuencia).
262
Amplificación de la señal.
• El impulso eléctrico generado por el
transductor varía desde 0.001 Volt hasta
100 Volts como máximo.
• La señal debe amplificarse a un mínimo

de 100 V para poder modular la pantalla o
el graficador
263
Control De Rechazo
• Este circuito tiene la función de modificar
la amplitud de la señal, regulando la
potencia con que se aumenta en el
amplificador;
• En algunos instrumentos afecta tanto a las
señales de fondo como a las señales de
las indicaciones.
264
Pantalla De Tubo De Rayos
Catódicos
• Actualmente han caido en desuso y
sólo se emplean para equipos de
investigación, de laboratorio o de
estaciones fijas de inspección.
265
Pantallas Electrónicas
• El impulso eléctrico es sincronizado y
posteriormente digitalizado para
transformarla en coordenadas punto a
punto que indican donde debe ser
excitada la pantalla.
• La resolución de las pantallas se mide en
pixeles, a mayor número de pixeles mas
alta resolución.
266
Pantallas Electrónicas
• La pantalla plana esta formada por una malla
muy fina de electrodos, las terminales se
conectan a un chip que regula los puntos que
deben aparecer encendidos, la secuencia es
ordenada por un procesador.
– La señal eléctrica gobierna al chip que
sincroniza sus funciones con el cronómetro
principal del instrumento.
267

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INTRODUCCIÓN A LOS

Es la aplicación de métodos físicos directos,

Son métodos de inspección que se emplean para

Son un campo de la ingeniería que se aplica en

Se emplean para verificar la condicion

b) Pruebas por pérdida de fluido:

 ¡La prueba de hermeticidad no sustituye

 ¡La prueba de radiografía no sustituye a

 En la inspección en proceso, determina sí un objeto

 En la inspección final, determina sí un objeto es

 En la inspección en servicio, sí un objeto en uso es

Cada método de inspección requiere de

• Práctica Recomendada No. SNT-TC-1A.

Es la Sociedad Americana de Ensayos No

• Esta elaborada según la norma ISO-

• Es obligatoria en vez de practica

• Debe tener una forma clara y definida de

• Sólo deben aprobar los técnicos que tienen

Se dividen en tres grupos:

 Exámenes de aptitud física.

• Los aprendices deben estar registrados

• Conocer los principios básicos del método.

• Realizar una inspección siguiendo un procedimien

• Realizar inspecciones especificas.

• Aplicar criterios de inspección establecidos en u

• Los niveles I requieren de una experiencia previa

• Es el nivel de habilidad para la mayoría del personal

• Realizar las mismas actividades de nivel I.

• Ajustar y/o verificar la calibración de un

• Interpretar los resultados de la inspección

• Supervisar a los niveles I.

• Ser el responsable de los resultados.

• Ser el responsable de todo el trabajo de

• Es el responsable de preparar y calificar los

• Entrenar a los nivel I y II en la aplicación de

• Evaluar los resultados discordantes.

Es un método de END para la

Rígidos y flexibles para áreas

Para registro visual en forma de

Para la evaluación de acabados

4.Líquidos Penetrantes y Partículas

La inspección visual debe ser llevada a

El personal debe efectuarse un examen de

El ojo debe estar a una distancia de 61 cm

Se requiere una iluminación de al menos 15

Se pueden utilizar espejos, endoscopios,

Es un suplemento de la inspección visual

Inspección visual directa:

Es una técnica de inspección visual

Es una técnica de examinación visual

Es una técnica de inspección visual

Es una técnica que usa intensidad de luz

 Requiere pocas horas de entrenamiento y

 El costo de la inspección visual es el más bajo

 Está limitada a la detección de

 La calidad de la inspección dependerá de

• En superficies con acabado de

Existen dos métodos:

– Inspección con luz blanca, natural o

• Equipo portátil y aplicable en campo.

• Equipo estacionario (estaciones) para

• Sólo detecta discontinuidades

• Una selección incorrecta del revelador

Existen tres tipos: