Metanol de Oriente, Metor S.A.

Departamento de Operaciones

Integrantes:
Diego Rodríguez, Danilo Campos, Samuel de la Cruz,
Jesús Barrios, Ósmel Sánchez, Luis Marcano, David Machado

Informe descriptivo
Development training Program for Operation Management

El Programa de capacitación para el desarrollo de la gestión de operaciones, nace como

una herramienta para el mejoramiento y entrenamiento de los operadores, tableristas,
supervisores, mantenedores, instrumentistas, entre otros, con la finalidad de formar con bases
educativas e integrativas a los dos socios comerciales de la empresa Metor; así mismo, se
comparten conocimientos, estrategias y experiencias entre ambas naciones, en el manejo y
comprensión del proceso de producción del metanol, así como de compartir expresiones
culturales que nos integran como una unidad empresarial.

1. Lunes 22 de mayo
Da inicio a la orientación, con un amable recibimiento por parte del señor Koike y
el señor Katayama quienes nos invitaron a disfrutar del entrenamiento y de compartir
experiencias, así como de recordar anécdotas de los pasados grupos que habían
disfrutado del curso. Seguidamente, nos invitaron a pasar a la sala de prueba de
uniformes con todos los implementos mínimos de seguridad a ser utilizados para poder
ingresar a las diferentes plantas de la Fábrica de Niigata Mitsubishi Gas Chemical.
Una vez fueron probados y colocados los uniformes y los implementos de
seguridad, se procedió a recibir la inducción, por parte del señor Gonoi, en donde nos
explicó a importancia de cada uno de los elementos que conforman el equipo de
protección personal (pantalones, chaquetas, botas, casco, lentes, protectores auditivos,
entre otros) y de los peligros a los que se están expuestos al no ser usados. Se impartió
una serie de normas básicas como: mantener en todo momento el uso de lentes y casco
de seguridad, no correr en las áreas de la fábrica, no tocar ningún equipo, en caso de
emergencia seguir las instrucciones impuestas por MGC y no tomar ningún tipo de
fotografías sin permiso de los instructores.
Al ser Japón un país con alto riesgo sísmico, se dieron una serie de indicaciones a
la hora de ocurrir un evento de movimiento telúrico:
 Cuando se escuche la alarma de emergencia por terremoto, mantener la calma y
seguir las instrucciones del personal a cargo.
 Cuando ocurra un terremoto, la primera acción es protegerse a si mismo.
Cuando termine el evento, la próxima acción a tomar es dirigirte de forma
calmada a un lugar abierto y seguro.
 Cuando se emite la alerta de tsunami, escapar del edificio de forma inmediata y
dirigirse a un alto montículo de tierra en la fábrica, llamado “YAMANQUE”.

El señor Katayama dio inicio a la introducción a la empresa de MGC en Niigata,

dando una breve explicación sobre la posición geográfica de las diferentes plantas,
oficinas y laboratorios de investigación de MGC en Japón. Así mismo, dio un bosquejo
de cómo está estructurada la planta y de toda la gama de productos que la empresa
produce en las diferentes fábricas.
 Departamento de producción 1: DMAC, Metil aminas, DMF, DME, Gas Natural,
entre otros.
 Departamento de producción 2: HBM, MMA, MAA, MXDA, 1-3BAC, entre otros.
 Departamento de producción 3: HCN, TA, ELM, GMA, DAM, EP, entre otros.

Se trató el tema de las facilidades de la ubicación de la planta de MGC en Niigata

y de su cercanía a las áreas de explotación gasífera en campos marinos como fuente
principal de materia prima para las diferentes empresas ubicadas en el complejo.
Aunado a esto, su situación geográfica a las riberas del mar de Japón les de un acceso
directo al puerto de embarque privado para la distribución y comercio en buques de su
amplia gama de productos a los diferentes países y socios comerciales.
 El señor Katayama dio una breve explicación del tour que se realizaría en la
empresa de Metanol y de HCN (Ácido de cianuro).
La actividades de TPM (Mantenimiento Preventivo Total) fueron impartidas por
el señor Koike, quien expuso la bondades de la aplicación del TPM a las actividades de
mantenimiento, estableciendo los ocho principios básicos en el desarrollo del TPM,
implementando los sistemas de archivos de producción eficiente (Kobetsu-Kaisen),
manteniendo una clara visión de la producción y del flujo de control de procesos, para
así tener un mantenimiento debidamente planificado y forma más específica y con
claridad.
Las actividades de TPM están pensadas para mejorar de las actividades de
mantenimiento; ya que involucran de forma directa al operador encargado de un área
en específico de la planta, inculcando valores de limpieza, orden del lugar, verificación y
evaluación de condiciones de los equipos para que sea éste mismo quien lidere las
actividades de mantenimiento en caso de requerir de alguno, ya que es el mismo
operador, encargado del área, quien mejor conoce el equipo pues lo estudia día a día y
tiene un mejor seguimiento de sus condiciones y su evolución.
El TPM contempla ocho principios fundamentales:
1. Mejora individual: dar al trabajador una mejor comprensión del equipo y de las
herramientas a emplear, lo que se traduce a una mejora continua del ambiente en el
que se desarrolla.
2. Auto-mantenimiento: el trabajador hará el trabajo efectivamente al comprender lo que
va a hacer el mismo, pues es él quien mejor conoce al equipo. Por lo que el
mantenimiento se da de forma automática.
3. Mantenimiento planificado: como el trabajador conoce la evolución del equipo a lo
largo del tiempo, se planifica y ataca cualquier problema antes de que suceda, a través
de un plan de mantenimiento bien estructurado.
4. Educación: al comprender e indagar el mecanismo de funcionamiento del equipo, se es
capaz atacar cualquier clase de falla que ocurra.
5. Nuevos productos: cuando se comprende un equipo o proceso en general se tiene las
capacidades de idear nuevos productos que puedan resultar de algún proceso al realizar
cualquier clase de modificaciones.
6. Calidad del mantenimiento: con la aplicación de los elementos antes mencionados se
obtiene un mantenimiento de calidad.
7. Administración: la administración de la empresa se verá modificada con el empleo de
las TPM, puesto que es el mismo trabajador quien realiza la actividad de mantenimiento
y no depende de un departamento de mantenimiento mecánico.
8. Seguridad y ambiente: como está íntimamente involucrado en el proceso de
mantenimiento, conoce las implicaciones en materia de seguridad e impacto ambiental
de cualquier actividad a realizar.

9. Martes 23 de mayo
El Señor Koike dio una inducción de Hozen Dojo, explicando que es una poderosa
herramienta para moldear y crear al trabajador ideal. En Japón el Dojo es un lugar
donde se practican artes marciales, en nuestro caso es la empresa donde se
experimenta la realidad para aprender con calidad. Hacer el entrenamiento en un dojo
hace que sientan físicamente la realidad y la experiencia pues se mira, se escucha, se
huele y se toca, es decir se involucran en la actividad de aprendizaje los cinco sentidos.
Durante el entrenamiento en el Hozen Dojo, se estudiaron los cinco tipos de
válvulas más utilizados en la industria: válvula de globo, válvula de aguja, Válvula de
compuerta, válvula de bola y válvula de mariposa.

DIFERENTES VÁLVULAS EN FUNCIÓN AL FLUJO

a) Válvula de compuerta: cuando la apertura de la válvula de compuerta alcanza

aproximadamente los 20% de apertura, el fluido comienza a fluir y cuando supera el
50% el caudal alcanza el 90% del caudal máximo; por lo tanto, el cambio de caudal
 correspondiente a la apertura de la válvula se vuelve tan inmediato que este tipo de
válvulas no es adecuado para el control de caudal.
b) válvula de globo: la apertura mínima para que a través de una válvula de globo el fluido
empiece a pasar, es de al menos 5%. Dado que con el 60% de apertura permite el paso
del 90% del flujo máximo, se puede decir que el rango de apertura ajustable, es amplio;
esta es la razón por la que las válvulas de globo se utilizan para aplicaciones donde se
necesita tener un control del caudal.
c) válvula de bola: para este tipo de válvulas, el fluido comienza a fluir a través de ella,
cuando se alcanza un 20% de apertura. Dado que la válvula y el caudal tienen una
relación de proporcionalidad aproximada, este tipo parecer ser el más apropiado para el
control del caudal cuando solo se considera la característica de caudal. Sin embargo,
debe operarse con una palanca de 90° y el ajuste manual de un caudal objetivo es difícil.
d) Válvulas de aguja: Una válvula de aguja se utiliza para controlar con precisión el caudal
de gases o líquidos limpios. Los ajustes graduales del vástago y el émbolo permiten un
control suave del caudal. Estas válvulas suelen tener caudales bajos y una caída de
presión relativamente importante de la entrada a la salida.
e) Válvulas de Mariposa: generalmente son utilizadas para controles de flujo de tipo ON
OFF, es decir completamente cerrada o completamente abiertas.

En el Dojo, se pudo tener la experiencia del accionamiento de cada una de las válvulas
antes mencionadas y apreciar como influía la apertura de cada una en el flujo, pues se
contaba con un arreglo donde una bomba centrífuga impulsaba el agua a través de un
sistema de tuberías en paralelo y cada línea a su vez con una válvula diferente. Así mismo,
el Dojo contaba con un grupo de válvulas con cortes transversales en los que se podía
apreciar el arreglo mecánico que las conforma y como es su principio básico de
funcionamiento.

10. Miércoles 24 de mayo

Se expuso una de las Especialidades químicas que integran el conjunto
empresarial de MGC, “el Grupo 1” por parte del señor Koike, quien realizó una
 explicación del proceso de obtención del HCN o cianuro de hidrógeno. El cual es un
químico altamente tóxico en concentraciones mayores a 270 ppm, que posee un punto
de ebullición de 25,7°C, fácilmente polimerizable, es sintetizado en la planta de Niigata a
través del proceso Andrussow. Se emplea en la síntesis de adiponitrilo NC-(CH 2)4-CN, el
cual se utiliza para preparar el nylon o nailon, una poliamida. También sirve para
preparar acrilonitrilo o cianoetileno CH2=CH-CN, usado para preparar fibras acrílicas y
plásticos.
Se dio una breve explicación del diagrama de flujo de procesos de la destilación
de una solución acuosa al 3%, en la cual se obtenía hasta un 98% de pureza del HCN que
sirve como materia prima para muchas empresas incluidas la misma empresa de Niigata
del Grupo 1, para la fabricación de pantallas para celulares, láminas acrílicas translucidas
empleadas en acuarios y pisos transparentes.
Seguidamente, se dio una visita a la planta de la especialidad química Grupo 1
donde se destila el HCN, en donde se expusieron algunos de los elementos que
conforman el proceso, la cantidad de operadores encargados del área, la materia prima
y el químico resultante.

11. Jueves 25 de mayo

Se realizó una visita al Dojo de simulación de accidentes en compañía del señor
Koike y el señor Watanabe. Cada integrante del grupo de operadores pasó a realizar una
simulación de una caída desde una altura. El simulador de realidad virtual era capaz de
recrear una escena en la que el operador se veía a sí mismo a una altura considerable.
Luego de un tiempo de explorar a su alrededor, un botón dispuesto al operador era
accionado por él mismo; al mismo tiempo que el simulador te mostraba una caída por el
desprendimiento de uno de los grating. Una base en la que el operador estaba
posicionado se desplazaba de forma brusca hacia debajo, engañando los sentidos del
operador a que de verdad estaba cayendo desde las alturas hasta dar contra el piso. La
razón por la que los japoneses exponen a sus trabajadores a este tipo de simulaciones,
es para que tengan una idea muy realista de lo que se siente caer a una altura
considerable buscando crear conciencia y precaución en el trabajador.
Seguidamente nos dirigimos al Hozen Dojo donde el señor Koike explicó
detalladamente la dinámica de la cavitación en bombas centrífugas ocasionadas por la
reducción de la apertura de la válvula de succión hacia la bomba. Ya que el arreglo de
las líneas de tubería con la bomba estaba hecho de un material translucido, era posible
visualizar el momento en el que el cierre casi completo de la válvula de succión
ocasionaba la formación de burbujas de vapor, al alcanzar el punto de ebullición del
agua por las bajas presiones en la succión de la bomba. Esto ocasionaba un ruido
extraño y vibraciones en la bomba. Según explicaba el señor Koike, una manera rápida
de subsanar la cavitación de este tipo, era disminuyendo la apertura de descarga para
evitar la formación de burbujas, efectivamente el burbujeo cesó con el cierre de la
válvula de descarga.
El señor Koike, dio una explicación sobre los controles proporcional, integral y
derivativo, a través de una simulación en la que la señal de una variable de proceso
carecía de cada una de estos controles, cuando se le daba apertura a una válvula de
control, según un set value. En el gráfico se visualizaba una onda constante, del valor de
la PV, que buscaba ajustarse al valor del SV.
Al aplicar el control proporcional, la longitud de onda disminuía, así como la
repetitividad de éstas, después de aplicar un cambio de la MV de la válvula; Sin embargo
se mantenía una pequeña diferencia entre el SV y la PV.
Al aplicar el control integrativo, se igualaban las señales de SV y PV al hacer
cambios en la MV. Con dos ondas de fluctuaciones es suficiente para determinar que
está bastante controlado, puesto que al finalizar las dos ondas se igualan SV y PV.
El control derivativo, le da una capacidad de mayor apertura y cierra de la válvula
para alcanzar la estabilidad con mayor rapidez de acción. Este control es aplicado si se
necesita mayor prontitud en la acción de la válvula. Para llenado o vaciado de algún
proceso, se aplica este tipo de controles.
 Finalmente, se recibió una inducción por parte de los señores Murayama y
Watanabe en el simulador de procesos de producción del metanol, para el arranque del
compresor de síntesis K-1301, en donde un operador estaba situado en el computador
encargado de simular la sala de control y los demás operadores en un simulador de
campo, realizando las maniobras necesarias para el arranque de dicho compresor. Fue
una experiencia bastante agradable, con una interfaz grafica en 3D del compresor,
válvula TTV, líneas de tuberías que hacen la práctica más simple y sencilla, realizando el
correcto arranque del compresor, sin poner en riesgo la integridad del mismo.

12. Viernes 26 de mayo

Se recibió una explicación de la planta de Metanol de MGC por parte del señor
Yow, quien dio una síntesis del proceso de producción de metanol, siendo ésta una
planta con la misma estructura operacional de la encontrada en Metor. Así mismo, se
expusieron las diferentes plantas productoras de metanol de MGC a nivel mundial y
cuáles eran sus capacidades. Explicaron de un nuevo proceso de producción de metanol
tomando como alimentación los gases de combustión provenientes de otros procesos,
esto con la intención de minimizar el impacto ambiental que ocasionan estos gases al
ser expulsados al ambiente. Como sabemos el CO 2 y otros gases son la principal causa
del calentamiento global y en vista de que las normativas ambientales cada vez se hacen
más rigurosas, se hace imperativo buscar nuevas fuentes que atenúen el impacto de
estos gases.
Seguidamente, se realizó una visita a la planta piloto de metanol, se recibió una
breve explicación de los procesos involucrados en la fabricación y síntesis del metanol
guiada por el señor Koike.
Se realizó una visita al laboratorio de investigación, en la que se recibió una
inducción por parte del señor Matsuda, en el proceso de producción del catalizador
empleado para la síntesis del metanol, en las que se utiliza como materia prima Cu, Zn y
Al con base de CO3, a través de una reacción de ácido-base, se obtiene un precipitado de
(CuZn)2(CO3)(OH)2, se mantiene agitación hasta obtener un material cristalizado, el cual
es filtrado y secado para pasar al proceso de calcinación y finalmente la compresión
para formar los cilindros huecos del catalizador. Para culminar, se explicaron las causas
de la desactivación del catalizador por sinterización, el cual es un efecto de agrupación
de las partículas catalíticas durante la reacción de síntesis, por efecto del calor y el agua.
El área de superficie del Cu decrece como resultado de la desactivación del catalizador.

Impresiones sobre la logística del viaje

Es importante mencionar el excelente trabajo realizado por el personal de la

agencia de turismo Aconatura Travel, quienes fueron muy diligentes, brindaron una
atención de primera y estuvieron muy pendientes de cada uno de los requerimientos de
los integrantes del grupo.
La atención en el Hotel Eurobuilding caracas fue excelente, brindando cómodas
habitaciones, buena recepción, deliciosa comida, espacios para el esparcimiento además
de contar con traslado hacia el hotel y retorno al aeropuerto.
Con la llegada al aeropuerto de Narita, tuvimos un excelente recibimiento de
parte del Sr Keito Kato, el mismo con su gratitud fuimos invitados a un almuerzo luego
de un largo viaje. El Sr Kato estuvo siempre atento y guiando nuestra ruta hasta la
llegada al Hotel Mets, así como también compartir sus conocimiento y su demás
apreciable disposición para llevarnos a conocer lugares históricos en la ciudad de
Niigata.
El día lunes, inicio de nuestro adiestramiento, un taxi puntual nos transportó
hasta las instalaciones de MGC, donde fuimos recibidos por su excelente personal.
Inicialmente la cortesía y presentación de cada uno de los integrantes que nos apoyaban
y de parte nuestra. El grupo de MGC se preocupó por saber qué tipo de comida nos
gustaba y si era de nuestro agrado la ya servida, se preocupó por conocer los detalles
durante el viaje, los horarios que debíamos cumplir, los uniformes que debíamos usar y
un poco acerca de sus ocupaciones dentro de las instalaciones en la empresa en Niigata.
 Recibimos nuestra guía de apoyo y comentamos de manera breve cada uno de
los temas a tratar antes de entrar a profundidad y desglosarlos.
El transporte en cada uno de los días fue bastante puntual, cómodo y seguro.
Disfrutamos de un desayuno excelente en el hotel Mets y el almuerzo en las
instalaciones de MGC era agradable y variable durante toda la semana. De igual forma,
se manifestaron preocupados por conocer nuestros gustos culinarios y si fue de nuestro
agrado lo ofrecido por ellos. De igual manera, recibimos una invitación de parte del
personal de MGC a una cena en un establecimiento comercial, donde se pudo degustar
la diversidad gastronómica de la cultura japonesa.
La logística fue bastante cordial, precisa y puntual.

Conclusiones:
 El Programa de capacitación para el desarrollo de la gestión de operaciones es
una herramienta esencial para el mejoramiento de las capacidades de los
trabajadores de Metor.
 La implementación de un simulador gráfico de los diferentes procesos de
arranque de equipos en Metor, es fundamental para un aprendizaje íntegro y
bien fundamentado, evitándose así las fallas en campo que puedan retrasar el
proceso productivo.
 Adiestramiento muy completo sobre los aspectos más relevantes en el ámbito
de seguridad dentro de las instalaciones de la planta y en caso de emergencia
(Sunami), Explicación básica, pero muy importante sobre el funcionamiento del
simulador en 4D, importante explicación sobre el (HOZEN DOJO, PROCESS DOJO,
ANZEN DOJO) y comportamiento de un fluido a través de una tubería usando
diferentes tipos de válvula.
 Manipulación de las bombas bajo distintas formas de operación con una
detallada y clara explicación sobre el proceso de cavitación y comportamientos
 del fluido según las acciones tomadas por el operador, lo que dio más criterio y
conocimiento en cómo hacer la manipulación de equipos, válvulas manuales
según el tipo de válvula, diferentes cortes trasversales para visualizar los
mecanismos internos de los diferentes tipos de bombas, motores, válvulas, etc.

Agradecimientos:
Queremos agradecer primeramente a Dios por permitirnos llevar con bien hasta
tierras japonesas.
Al personal gerencial de MGC y METOR por darnos la oportunidad de asistir al
adiestramiento en Niigata-Japón y así acceder a la formación y crecimiento profesional
como Técnico Operador de Planta.
Queremos felicitar a la coordinación y todo el personal administrativo quien
realizó una ardua labor en tener todos los requisitos necesarios para llevar a cabo el
viaje hasta Japón, sin ningún contratiempo.
A todo el personal de MGC, los cuales nos dieron la mejor atención y dedicación
para que la estadía en Japón fuera plenamente grata y placentera.