Libro PRA-RMSO-2010

Plan Rector de
Automatización
de la RMSO
Pemex Exploración y
Producción
Región Marina Suroeste

Plan Rector de Automatización de la RMSO
Activo Integral Litoral de Tabasco (AILT)
Activo Integral Abkatun Pol-Chuc (AIAPCH)
Activo Integral Holok-Temoa (AIHT)
Pemex Exploración y Producción – Región Marina Suroeste
Paraíso, Tabasco.
Revisión 0
Diciembre de 2010
Índice General
Contenido
Capítulo I
Descripción de la Región Marina y de las instalaciones de los complejos
Capítulo II
Bases de diseño conceptual de los Sistemas de Automatización
Capítulo III
Arquitecturas y Topologías de redes de datos
Capítulo IV
Especificaciones técnicas
Capítulo V
Lineamientos generales de Proceso y seguridad
Capítulo VI
Diagramas de Tuberías
ías e Instrumentos típicos (DTI Anexo)
Glosario
breviaturas y definiciones
Términos, abreviaturas
Normatividad
Normas y Estándares Internacionales
5
6
Índice General
Índice General
1.0 Descripción de la Región Marina y de las instalaciones de los complejos. .................................... 25
1.1 Introducción. ................................................................................................
................................ ........................................................................................... 25
1.2 Objetivo. ................................................................................................
................................ ................................................................................................... 26
1.3 Alcance. ................................................................................................
................................ ................................................................................................... 26
1.4 Documentos de Referencia. ................................................................
.................................................................................................. 26
1.5 Descripción de la Región Marina Suroeste. ................................................................
........................................................................ 26
1.5.1 Antecedentes. ................................................................................................
.......................................................................... 26
1.5.2 Acciones de la Región RMSO: plan de desarrollo.................................
desarrollo................................................................................... 29
1.5.2.1 Automatización en el Plan de Desarrollo de la RMSO. ................................
.............................................................................................. 31
1.6 Descripción de las Instalaciones de los Complejos. ................................
.......................................................................................... 31
1.6.1 Plataforma de Perforación (PP). ................................................................
.............................................................................. 31
1.6.1.1 Descripción física de la instalación.................................................................
............................................................................................... 31
1.6.1.2 Objetivo de la instalación. ................................................................
............................................................................................................... 31
1.6.1.3 Función de la instalación. ................................................................
............................................................................................................... 31
1.6.2 Plataforma de Producción (PB). ................................................................
.............................................................................. 32
............................................................................................... 32
............................................................................................................... 33
............................................................................................................... 33
1.6.2.4 Plataforma Permanente (PA).................................................................
........................................................................................................ 33
1.6.3 Plataforma de Enlace (E). ................................................................
........................................................................................ 33
............................................................................................... 33
............................................................................................................... 34
............................................................................................................... 34
1.6.4 Plataforma Habitacional (HA). ................................................................
................................................................................. 34
Descripción física de la instalación. ................................................................
.................................................................................................................. 34
1.6.5 Plataforma de Tratamiento y Bombeo (TB). ................................
........................................................................................... 34
............................................................................................... 34
............................................................................................................... 35
............................................................................................................... 35
1.6.6 Plataforma de Control y Servicios (CS). ................................
.................................................................................................. 35
............................................................................................... 35
............................................................................................................... 35
............................................................................................................... 35
1.6.7 Plataforma de Compresión (CA). ................................................................
............................................................................. 35
............................................................................................... 35
............................................................................................................... 36
............................................................................................................... 36
7
2.0 Bases de diseño conceptual de los Sistemas de Automatización. .................................................. 39

2.1 Introducción. ........................................................................................................................................................... 39
2.2 Objetivo.................................................................................................................................................................... 40
2.3 Alcance. ................................................................................................................................................................... 40
2.4 Objetivo del Plan Rector de Automatización de la RMSO. ................................................................................ 41
2.5 Documentos de Referencia. .................................................................................................................................. 42
2.6 Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO (SSI-RMSO). ................................................................................ 42
2.7 Criterios generales de Diseño. .............................................................................................................................. 42
2.7.1 Jerarquía de Monitoreo y Control. ........................................................................................................... 42
2.7.2 Modos de Operación. ............................................................................................................................... 43
2.7.2.1 Introducción. ......................................................................................................................................................................43
2.7.2.2 Operación del Centro de Monitoreo de la RMSO (CMR). ..........................................................................................44
2.7.2.3 Operación del Centro de Entrenamiento de la RMSO (CER). ...................................................................................45
2.7.2.4 Operación de los Centros de Monitoreo y Control del Complejo. ..............................................................................45
2.7.2.5 Operación de Paro por Emergencia. .............................................................................................................................46
2.7.3 Sistema Abierto. ....................................................................................................................................... 46
2.7.4 Dimensionamiento. .................................................................................................................................. 47
2.7.4.1 Expansión del Sistema. ...................................................................................................................................................47
2.7.4.2 Flexibilidad.........................................................................................................................................................................47
2.7.5 Confiabilidad y Disponibilidad. ................................................................................................................. 47
2.7.5.1 Condiciones Normales de Operación del Sistema. .....................................................................................................47
2.7.5.2 Incidente no planificado de primer orden. .....................................................................................................................47
2.7.5.3 Incidente no planificado de segundo orden. .................................................................................................................48
2.7.5.4 Redundancia. ....................................................................................................................................................................48
2.7.5.5 Contingencia o Respaldo. ...............................................................................................................................................48
2.7.6 Tiempo de Respuesta. ............................................................................................................................. 48
2.7.7 Capacidad de los canales de comunicaciones. ....................................................................................... 48
2.7.8 Software del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO. .................................................................... 49
2.7.9 Homogenización Funcional...................................................................................................................... 50
2.7.9.1 Modelos de Datos. ...........................................................................................................................................................50
2.7.10 Mantenimiento.......................................................................................................................................... 50
2.7.10.1 TCO (Total Cost of Ownership)................................................................................................................................51
2.8 Descripción de las Arquitecturas. ........................................................................................................................ 51
2.8.1 Introducción. ............................................................................................................................................. 51
2.8.2 Centros de Monitoreo y Control. .............................................................................................................. 53
2.8.2.1 Centro de Monitoreo de la RMSO (CMR). ....................................................................................................................53
2.8.2.1.1 Sala de Ingeniería y Aplicaciones Avanzadas. ............................................................................. 55
2.8.2.1.2 Centro de Monitoreo de Pozos. .................................................................................................... 56
2.8.2.1.3 Centro de Regional de Atención a Emergencias (CRAE). ........................................................... 56
8
Índice General
2.8.2.1.4 Sala de Consulta de Ingeniería. ................................

.................................................................................................... 57
2.8.2.1.5 Sala de Juntas. ................................................................
.............................................................................................. 57
2.8.2.1.6 Sala de Comunicaciones-Servidores.
Comunicaciones ................................
........................................................................................... 58
2.8.2.1.7 Cuarto Eléctrico. ................................................................
............................................................................................ 58
2.8.2.1.8 Recepción y control de accesos. ................................
.................................................................................................. 58
2.8.2.1.9 Comedor baños y servicios. ................................................................
.......................................................................... 58
2.8.2.2 Centro de Entrenamiento de la RMSO.................................................................
........................................................................................ 58
2.8.2.3 Centro Principal de Operación del Complejo (CPOC). ................................
.............................................................................................. 59
2.8.2.4 Centro Principal de Control del Complejo (CPCC). ................................
.................................................................................................... 59
2.8.3 Sistemas Locales de cada Plataforma.................................
Plataforma..................................................................................................... 60
2.8.3.1 Centros de Control Local (CCL). ................................................................
................................................................................................... 61
2.8.3.1.1 Plataformas del Centro de Procesos (CP) (existentes y en operación). ...................................... 61
2.8.3.1.2 Plataformas del Centro de Procesos (CP) nuevas. ...................................................................... 62
2.8.3.2 Centros de Control Remoto (CCR). ................................................................
.............................................................................................. 63
2.8.4 Equipamiento de los centros de monitoreo del Activo (CMA). ................................................................ 64
2.8.5 Equipamiento del Centro de Entrenamiento de la RMSO (CER). ........................................................... 66
2.8.6 Equipamiento del CPOC y del CPCC. ................................
..................................................................................................... 68
2.9 Descripción Funcional. ................................................................................................
.......................................................................... 71
2.9.1 Funciones Básicas. ................................................................
.................................................................................................. 71
2.9.1.1 Adquisición de Datos. ................................................................................................
..................................................................................... 71
2.9.1.2 Comandos de Control. ................................................................................................
.................................................................................... 71
2.9.1.3 Gestión de Alarmas.................................................................................................
........................................................................................ 71
2.9.1.4 Supervisión.................................................................................................
...................................................................................................... 72
2.9.1.5 Gestión
ión de eventos. ................................................................................................
........................................................................................ 72
2.9.1.6 Gestión de Datos. ................................................................................................
............................................................................................ 73
2.9.1.7 Bases de Datos. ................................................................................................
.............................................................................................. 73
2.9.1.7.1 Base de Datos de Tiempo Real. ................................
................................................................................................... 74
2.9.1.7.2 Base de Datos de Históricos ................................................................
......................................................................... 74
2.9.1.7.3 Base de Datos Relacional. ................................................................
............................................................................ 74
2.9.1.8 Sincronismo.................................................................................................
..................................................................................................... 74
2.9.1.9 Históricos, Tendencias y Reportes.................................................................
Reportes. ............................................................................................... 74
2.9.1.10 Seguridad y niveles de acceso.................................................................
............................................................................................... 74
2.9.1.11 Interfaz para funciones avanzadas. ................................................................
........................................................................................ 75
2.9.2 Funciones especiales.................................................................
.............................................................................................. 75
2.9.2.1 Balance de Materia. ................................................................................................
........................................................................................ 75
2.9.2.2 Optimización de Inyección de Gas para Bombeo Neumático (BN).......................................................................... 75
2.9.2.3 CMMS (Computerized Maintenance Management System). ................................................................................... 75
2.10 Interfaces entre Sistemas. ................................................................
................................................................................................ 76
2.10.1 Interfaces y protocolos con Sistemas Locales y Funciones espe
especiales. ................................................. 76
9
2.10.1.1 Subsistema de Proceso (SDMC).............................................................................................................................77

2.10.1.2 Subsistema de paro por emergencia (SPPE) ........................................................................................................78
2.10.1.3 Subsistema de Fuego y Gas (SFyG). .....................................................................................................................78
2.10.1.4 Subsistema de Circuito Cerrado de Televisión (CCTV). ......................................................................................78
2.10.2 Subsistema de Comunicaciones. ............................................................................................................ 80
2.10.3 Interfaces de Datos con Sistemas Externos y Corporativos. .................................................................. 80
2.10.4 SIOPDV .................................................................................................................................................... 81
2.10.5 SAP-R3 .................................................................................................................................................... 81
2.10.6 SAM.......................................................................................................................................................... 81
2.11 Criterios de Calidad y Pruebas del Sistema. .................................................................................................. 82
2.11.1 Requerimientos Funcionales. .................................................................................................................. 82
2.11.2 Criterios de Pruebas. ............................................................................................................................... 82
2.11.2.1 Introducción. ...............................................................................................................................................................82
2.11.2.2 Pruebas internas del Fabricante (MAT). .................................................................................................................83
2.11.2.3 Pruebas en Fábrica (FAT). .......................................................................................................................................83
2.11.2.4 Pruebas en Sitio (OSAT)...........................................................................................................................................83
2.11.2.5 Pre-arranque y período de Aceptación (SAP)........................................................................................................83
2.11.3 Criterios de aceptación. ........................................................................................................................... 84
2.12 Documentación de Ingeniería. ......................................................................................................................... 84
2.12.1 Plan de Ejecución del Proyecto. .............................................................................................................. 84
2.12.2 Ingeniería Básica. .................................................................................................................................... 84
2.12.3 Ingeniería de Detalle. ............................................................................................................................... 85
2.12.4 Ingeniería Conforme a Obra (As Built). ................................................................................................... 85
2.12.5 Manuales. ................................................................................................................................................. 85
2.12.5.1 Manual de operación. ................................................................................................................................................85
2.12.5.2 Manual de mantenimiento. .......................................................................................................................................85
2.13 Transferencia del sistema. ............................................................................................................................... 86
2.13.1 Entrenamiento en Operación del Sistema. .............................................................................................. 86
2.13.2 Entrenamiento en Mantenimiento del Sistema. ....................................................................................... 86
2.14 Estrategia para la implementación del Sistema. ............................................................................................ 86
3.0 Arquitecturas y Topologías de redes de datos. .................................................................................. 91

3.1 Objetivo.................................................................................................................................................................... 91
3.2 Alcance de las Arquitecturas. ............................................................................................................................... 91
3.3 Alcance de las Topologías de Redes de Datos. ................................................................................................ 113
4.0 Especificaciones técnicas. ................................................................................................................. 135

4.1 Especificación Técnica del Sistema de Monitoreo y Control de Procesos. .................................................. 135
4.1.1 Introducción ............................................................................................................................................ 135
4.1.2 Objetivo. ................................................................................................................................................. 135
4.1.3 Alcance. ................................................................................................................................................. 135
10
Índice General
4.1.4 Criterios generales de Diseño. ................................................................

............................................................................... 135
4.1.4.1 Sistema Digital de Monitoreo y Control en el CCL. ................................
................................................................................................... 135
4.1.4.2 Sistema Digital de Monitoreo y Control en el CCR. ................................
.................................................................................................. 135
4.1.5 Descripción de Redes de Comunicación. ................................
.............................................................................................. 136
4.1.5.1 Redes de Campo. ................................................................................................
......................................................................................... 136
4.1.5.2 Redes de Equipos Paquetes. ................................................................
...................................................................................................... 136
4.1.5.3 Redes de Control.................................................................................................
.......................................................................................... 137
4.1.5.4 Red de Supervisión. ................................................................................................
...................................................................................... 137
4.1.6 Sistema Digital de Monitoreo y Control. ................................
................................................................................................ 138
4.1.6.1 Descripción General del SDMC. ................................................................
................................................................................................. 138
4.1.6.2 Descripción Funcional del SDMC. ................................................................
.............................................................................................. 140
4.1.6.2.1 Funciones Básicas. ................................................................
..................................................................................... 140
4.1.6.2.2 Funciones Especiales. ................................................................
................................................................................ 143
4.1.6.2.3 Monitoreo de Equipos Paquete ................................
................................................................................................... 144
4.1.7 Instrumentación de Campo. ................................................................
................................................................................... 152
4.2 Especificación Técnica de los Sistemas de Paro por Emergencia. ................................................................ 154
4.2.1 Introducción ................................................................................................
............................................................................ 154
4.2.2 Objetivo. ................................................................................................
................................................................................. 154
4.2.3 Alcance ................................................................................................
................................................................................... 154
4.2.4 Glosario de términos y definiciones aplicablea a los SIS. ..................................................................... 154
4.2.5 Símbolos y Abreviaturas aplicables a los SIS. ................................
...................................................................................... 157
4.2.6 Introducción Seguridad Funcional ................................................................
......................................................................... 158
4.2.6.1 Generalidades de las normas NRF-045-PEMEX-2010,
NRF 2010, IEC 61508 / 61511 ........................................................ 158
4.2.6.1.1 Tasas de Fallas, (FR) ................................................................
.................................................................................. 159
4.2.6.1.2 Fracción de Falla Segura, (FSF) ................................
................................................................................................. 159
4.2.6.1.3 Cobertura de Diagnóstico, (DC) ................................
.................................................................................................. 159
4.2.6.1.4 Causa Común (CC). ................................................................
.................................................................................... 159
4.2.6.1.5 Tiempo Medio de Reparación, (MTTR) ................................
...................................................................................... 159
4.2.6.1.6 Ciclo de Vida de Seguridad de los SIS/SPPE ................................
............................................................................ 160
4.2.7 Sistema de Paro por Emergencia (SPPE). ................................
............................................................................................ 162
4.2.7.1 Arquitectura del SPPE. ................................................................
................................................................................................................. 163
4.2.7.1.1 Sistema basado en el uso de UPR estándares. ................................
......................................................................... 164
4.2.7.1.2 Sistemas basados en uso de Fail-Safe
Fail UPR. ................................
............................................................................. 164
4.2.7.2 Elementos Iniciadores.................................................................................................
.................................................................................. 164
4.2.7.3 UPR del SPPE ................................................................................................
............................................................................................... 165
4.2.7.3.1 Módulos de Entrada/Salidas de la UPR................................
...................................................................................... 165
4.2.7.3.2 Software de la UPR del SPPE. ................................
................................................................................................... 166
4.2.7.4 Elementos Finales. ................................................................................................
........................................................................................ 166
4.2.7.5 By-pass
pass de Operación. ................................................................
................................................................................................................. 166
11
4.2.7.6 By-pass de Mantenimiento. ......................................................................................................................................... 167

4.2.7.7 Suministro de Energía Eléctrica. ................................................................................................................................. 167
4.2.7.8 Panel de Operación del SPPE. ................................................................................................................................... 167
4.2.7.9 Estación de Monitoreo del SPPE. ............................................................................................................................... 167
4.2.7.10 Sistemas de comunicaciones del SPPE.............................................................................................................. 168
4.2.7.11 Cableado duro entre SFyG y SPPE. .................................................................................................................... 168
4.2.7.12 Sistema Coordinador de Paro PCE...................................................................................................................... 168
4.3 Especificación Técnica del Sistema de detección de Fuego y Gas................................................................ 169
4.3.1 Introducción ............................................................................................................................................ 169
4.3.2 Objetivo. ................................................................................................................................................. 169
4.3.3 Alcance. ................................................................................................................................................. 169
4.3.4 Sistema de Fuego y Gas, (SFyG) .......................................................................................................... 169
4.3.4.1 Diseño. ............................................................................................................................................................................ 170
4.3.4.2 Análisis críticos de escenarios para selección de tipos de detección. ................................................................... 170
4.3.4.3 Detectores. ..................................................................................................................................................................... 170
4.3.4.4 Alarmas........................................................................................................................................................................... 173
4.3.4.5 Estaciones manuales de alarma. ................................................................................................................................ 173
4.3.4.6 UPR del SFyG. .............................................................................................................................................................. 173
4.3.4.7 Panel de Operación del SFyG. .................................................................................................................................... 174
4.3.4.8 Estación de Monitoreo del SFyG................................................................................................................................. 174
4.3.4.9 Suministro de Energía Eléctrica. ................................................................................................................................. 175
4.3.4.10 Sistemas de Comunicaciones. .............................................................................................................................. 175
4.4 Especificación Técnica del Sistema de Comunicaciones y Redes de Datos. ............................................... 176
4.4.1 Introducción ............................................................................................................................................ 176
4.4.2 Objetivo. ................................................................................................................................................. 176
4.4.1 Alcance. ................................................................................................................................................. 176
4.4.2 Sistema de Comunicaciones. ................................................................................................................ 176
4.4.2.1 Plataformas de Producción (PB). ................................................................................................................................ 176
4.4.2.1.1 Red de Control Industrial. ........................................................................................................... 176
4.4.2.1.2 Red de Supervisión. .................................................................................................................... 177
4.4.2.1.3 Red de CCTV, Voz y Datos. ....................................................................................................... 178
4.4.2.2 Plataforma Habitacional (HA). ..................................................................................................................................... 179
4.4.2.2.1 Red de Control Industrial. ........................................................................................................... 179
4.4.2.3 Plataforma de Perforación (PP)................................................................................................................................... 182
4.4.2.4 Centro de Monitoreo del Activo (CMA). ...................................................................................................................... 183
12
Índice General
4.4.2.4.3 Red Industrial. ................................................................

............................................................................................. 185
4.4.2.5 Centro de Entrenamiento del Activo (CEA). ................................
.............................................................................................................. 185
4.4.3 Redes de Datos. ................................................................
.................................................................................................... 185
4.4.3.1 Medios
dios de Comunicación. ................................................................
............................................................................................................ 185
4.4.3.1.1 Redes de Cobre ................................................................
.......................................................................................... 185
4.4.3.1.2 Redes de Fibra Óptica. ................................................................
............................................................................... 187
4.4.3.1.3 Redes de Radio Enlace. ................................................................
............................................................................. 188
4.4.3.2 Equipos de Comunicación. ................................................................
.......................................................................................................... 188
4.4.3.2.1 Switches. ................................................................
..................................................................................................... 188
4.4.3.2.2 Routers (Enrutadores). ................................................................
................................................................................ 188
4.4.3.2.3 Firewall. ................................................................................................
....................................................................... 188
4.5 Especificación Técnica de los Requerimientos de los Sistemas de comunicaciones. ................................ 188
4.5.1 Objetivo ................................................................................................
.................................................................................. 188
4.5.2 Alcance. ................................................................................................
.................................................................................. 188
4.5.3 Normas específicas aplicables. ................................................................
............................................................................. 188
4.5.4 Descripción del Sistema.................................................................
........................................................................................ 189
4.5.4.1 Medios de enlace. ................................................................................................
......................................................................................... 189
4.5.5 Capacidad de Canales para Monitoreo y Control. ................................
................................................................................. 189
4.5.5.1 Memoria de consumo de Ancho de Banda por Plataforma.................................
.................................................................................... 189
4.5.5.1.1 Plataforma de Producción (PB)................................
(PB)................................................................................................... 189
4.5.5.1.2 Plataforma de Perforación (PP) (Vinculada). ................................
.............................................................................. 190
4.5.5.1.3 Plataforma de Perforación (PP) (Periférica). ................................
.............................................................................. 190
4.5.5.1.4 Plataforma de Tratamiento y Bombeo (TB). ................................
............................................................................... 190
4.5.5.1.5 Plataforma de Compresión (CA). ................................
................................................................................................ 190
4.5.5.1.6 Plataforma de Enlace (E). ................................................................
........................................................................... 190
4.5.5.1.7 Plataforma de Control y Servicios (CS). ................................
..................................................................................... 191
4.5.5.2 Memoria de Consumo de Ancho de Banda por Complejo. ................................
..................................................................................... 191
4.5.5.2.1 Complejo MAY-A
MAY (AILT). ................................................................
............................................................................. 191
4.5.5.2.2 Complejo LITORAL-A
LITORAL (AILT). ................................
..................................................................................................... 191
4.5.5.2.3 Complejo ABKATUN-D
ABKATUN (AILT). ................................
................................................................................................... 192
4.5.5.2.4 Complejo ABKATUN-A
ABKATUN (AIAPCH). ................................
............................................................................................. 192
4.5.5.2.5 Complejo POL-A
POL (AIAPCH). ................................................................
....................................................................... 192
4.5.5.2.6 Complejo ABKATUN-N1
ABKATUN (AIAPCH). ................................
........................................................................................... 193
4.6 Especificación Técnica de los protocolos de comunicación industrial adoptados. .................................... 193
4.6.1 Introducción ................................................................................................
............................................................................ 193
4.6.2 Objetivo.
vo. ................................................................................................
................................................................................. 193
4.6.3 Alcance. ................................................................................................
.................................................................................. 193
4.6.4 Niveles de Jerarquía.
Jerarquía ................................................................
............................................................................................. 194
4.6.5 Interfaces y protocolos de comunicación. ................................
.............................................................................................. 195
13
4.6.5.1 Interfaz entre Nivel 1 y Nivel 2. .................................................................................................................................... 195

4.6.5.1.1 Protocolo HART / Red de instrumentos de campo. .................................................................... 195
4.6.5.1.2 Protocolo HART Wireless. .......................................................................................................... 195
4.6.5.1.3 Protocolo Modbus RTU / TCP. ................................................................................................... 195
4.6.5.1.4 Protocolos propietarios de Red de campo (Fielbus). ................................................................. 195
4.6.5.1.5 Protocolos propietarios de la Red de Control. ............................................................................ 195
4.6.5.2 Interfaz entre Nivel 2 y Nivel 3 ..................................................................................................................................... 196
4.6.5.2.1 Protocolo Modbus TCP / Red de Supervisión. ........................................................................... 196
4.6.5.2.2 Protocolo Propietario del Fabricante / Red de Control Industrial. .............................................. 196
4.6.5.3.1 Protocolo de comunicaciones / Red Industrial............................................................................ 197
4.6.5.4.1 Protocolo de comunicaciones / Red Administrativa. .................................................................. 199
4.7 Especificación Técnica de los Centros de Monitoreo de los Activos. ........................................................... 201
4.7.1 Introducción ............................................................................................................................................ 201
4.7.2 Objetivo. ................................................................................................................................................. 201
4.7.3 Alcance. ................................................................................................................................................. 201
4.7.4 Breve descripción del CMR. .................................................................................................................. 201
4.7.4.1 Consideraciones generales de distribución de cableado del CMR-RMSO. .......................................................... 202
4.7.4.2 Consideraciones generales del Sistema de aire acondicionado del CMR-RMSO. ............................................ 202
4.7.5 Centros de Monitoreo de los Activos. .................................................................................................... 202
4.7.5.1 Diseño arquitectónico de los CMA. ............................................................................................................................. 203
4.7.5.2 Equipos de los CMA. .................................................................................................................................................... 204
4.7.5.3 Requerimientos de energía eléctrica de los CMA..................................................................................................... 204
4.7.5.4 Requerimientos de iluminación de los CMA. ............................................................................................................. 204
4.7.5.5 Requerimientos del sistema de seguridad física los CMA....................................................................................... 205
4.7.5.6 Requerimientos del sistema de detección y mitigación de fuego los CMA. .......................................................... 205
4.7.6 Sala de Ingeniería y Aplicaciones Avanzadas. ...................................................................................... 205
4.7.6.1 Diseño arquitectónico de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas. ........................................................... 205
4.7.6.2 Equipos de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas.................................................................................... 206
4.7.6.3 Requerimientos de energía eléctrica de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas. .................................. 206
4.7.6.4 Requerimientos de iluminación de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas. ........................................... 206
4.7.6.5 Requerimientos de seguridad física de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas. ................................... 206
4.7.6.6 Requerimientos del sistema de mitigación de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas. ........................ 207
4.7.7 Centro de Monitoreo de Pozos. ............................................................................................................. 207
4.7.7.1 Diseño arquitectónico del centro de monitoreo de pozos. ....................................................................................... 207
4.7.7.2 Equipos del centro de monitoreo de pozos................................................................................................................ 207
4.7.7.3 Requerimientos de energía eléctrica del centro de monitoreo de pozos. .............................................................. 208
4.7.7.4 Requerimientos de iluminación de la sala del centro de monitoreo de pozos. ..................................................... 208
14
Índice General
4.7.7.5 Requerimientos del sistema de seguridad física del centro de monitoreo de pozos.
pozos............................................ 208
4.7.7.6 Requerimientos del sistema de detección de gas y fuego del centro de monitoreo de pozos. .......................... 208
4.7.8 Centro de Regional de Atención a Emergencias (CRAE). .................................................................... 209
4.7.8.1 Diseño arquitectónico del Centro de Regional de Atención a Emergencias (CRAE). ......................................... 209
4.7.8.2 Equipos del CRAE.................................................................................................
CRAE. ........................................................................................ 209
4.7.8.3 Requerimientos de energía eléctrica del CRAE.................................
....................................................................................................... 210
4.7.8.4 Requerimientos de iluminación del la sala del CRAE.................................
.............................................................................................. 210
4.7.8.5 Requerimientos del sistema de seguridad física del CRAE. ................................
................................................................................... 211
4.7.8.6 Requerimientos del sistema de detección de gas y fuego del CRAE. ................................................................... 211
4.7.9 Sala de Consulta de Ingeniería. ................................................................
............................................................................. 211
4.7.9.1 Diseño arquitectónico de la sala de consulta de ingeniería. ................................
.................................................................................... 211
4.7.9.2 Equipos de la sala de consulta de ingeniería. ................................
........................................................................................................... 212
4.7.9.3 Requerimientos de energía eléctrica de la sala de consulta de ingeniería............................................................ 212
4.7.9.4 Requerimientos de iluminación del la sala de consulta de ingeniería. ................................................................... 212
4.7.9.5 Requerimientos de seguridad física de la sala de consulta de ingeniería. ............................................................ 213
4.7.9.6 Requerimientos del sistema de detección
detección de fuego de la sala de consulta de ingeniería. ................................. 213
4.7.10 Sala de Juntas.................................................................................................
Juntas. ....................................................................... 213
4.7.10.1 Diseño arquitectónico de la sala de juntas.................................
juntas........................................................................................................... 213
4.7.10.2 Equipos de la sala de juntas. ................................................................
................................................................................................. 214
4.7.10.3 Requerimientos de energía eléctrica de la sala juntas.................................
...................................................................................... 214
4.7.10.4 Requerimientos de seguridad física de la sala de juntas.................................
.................................................................................. 215
4.7.10.5 Requerimientos del sistema de detección de fuego de la sala de juntas. ....................................................... 215
4.7.11 Sala de comunicaciones. ................................................................
....................................................................................... 215
4.7.11.1 Equipos de la sala de comunicaciones. ................................
............................................................................................................... 215
4.7.11.2 Requerimientos de energía eléctrica de la sala de comunicaciones. .............................................................. 216
4.7.11.3 Requerimientos de seguridad física de la sala de comunicaciones. ................................................................ 216
4.7.11.4 Requerimientos del sistema de detección de fuego de la sala de comunicaciones. ..................................... 216
4.7.12 Cuarto Eléctrico. ................................................................
..................................................................................................... 216
4.7.12.1 Diseño del cuarto eléctrico. ................................................................
.................................................................................................... 217
4.7.12.2 Requerimientos de energía eléctrica del cuarto eléctrico. ................................................................................. 217
4.7.12.3 Requerimientos de iluminación del cuarto eléctrico. ................................
.......................................................................................... 217
4.7.12.4 Requerimientos de seguridad física del cuarto eléctrico.................................
................................................................................... 218
4.7.12.5 Requerimientos del sistema de detección de gas y fuego del cuarto eléctrico.
eléctrico............................................... 218
4.7.13 Centro de Adiestramiento de Procesos Automatizados (CAPA). .......................................................... 218
4.7.13.1 Diseño arquitectónico del centro de adiestramiento de procesos automatizados (CAPA). .......................... 218
4.7.13.2 Equipos del centro de adiestramiento de procesos automatizados (CAPA). ................................................. 218
4.7.13.3 Requerimientos de energía eléctrica del CAPA.................................
................................................................................................. 219
4.7.13.4 Requerimientos de iluminación del CAPA. ................................
.......................................................................................................... 220
4.7.13.5 Requerimientos del sistema de detección de gas y fuego del CAPA. ............................................................. 220
15
4.7.14 Recepción y control de accesos. ........................................................................................................... 220

4.7.14.1 Diseño estructural de la recepción y control de accesos. .................................................................................. 220
4.7.14.2 Requerimientos de energía eléctrica de la recepción y control de accesos. .................................................. 220
4.7.14.3 Requerimientos de iluminación de la recepción y control de accesos............................................................. 221
4.7.14.4 Requerimientos del sistema de gas y fuego de recepción y control de accesos. .......................................... 221
4.7.15 Comedor baños y servicios.................................................................................................................... 221
4.7.15.1 Comedor. ................................................................................................................................................................. 221
4.7.15.2 Vestidores. ............................................................................................................................................................... 222
4.7.15.3 Baños y servicios sanitarios................................................................................................................................... 222
5.0 Lineamientos generales de Procesos y Seguridad. ......................................................................... 225

5.1 Especificación Técnica de los procesos e instrumentación en plataformas. ............................................... 225
5.1.1 Introducción. ........................................................................................................................................... 225
5.1.1.1 Plataformas fijas. ........................................................................................................................................................... 225
5.1.1.2 Torres con piernas ancladas........................................................................................................................................ 226
5.1.1.3 Plataformas semi-sumergibles. ................................................................................................................................... 226
5.1.1.4 Plataformas de perforación auto-elevables. .............................................................................................................. 227
5.1.1.5 Buque de perforación.................................................................................................................................................... 227
5.1.1.6 Sistemas flotantes de producción. .............................................................................................................................. 228
5.1.1.7 Plataformas de pierna-tensionada. ............................................................................................................................. 228
5.1.1.8 Plataformas mástil. ........................................................................................................................................................ 228
5.1.1.9 Conductor de los sistemas de apoyo.......................................................................................................................... 229
5.1.1.10 Mantenimiento y suministro. .................................................................................................................................. 229
5.1.2 Objetivo .................................................................................................................................................. 229
5.1.3 Alcance .................................................................................................................................................. 229
5.1.4 Plataformas marinas. ............................................................................................................................. 230
5.1.5 Plataforma de perforación...................................................................................................................... 230
5.1.5.1 Sistema de monitoreo de pozos y consola de control. ............................................................................................. 230
5.1.5.1.1 Funciones del SDMC. ................................................................................................................. 231
5.1.5.1.2 Funciones del SPPE: .................................................................................................................. 232
5.1.5.2 Sistema de medición de hidrocarburos (Separador de prueba). ............................................................................ 233
5.1.5.2.2 Funciones del SPPE. .................................................................................................................. 235
5.1.5.3 Sistema de separación remota (Separador remoto). ............................................................................................... 236
5.1.5.4 Sistema de inyección de químicos.............................................................................................................................. 238
5.1.5.5 Sistema de depuración de gas. ................................................................................................................................... 240
16
Índice General
5.1.5.5.1 Funciones del SDMC. ................................................................

................................................................................. 240
5.1.5.5.2 Funciones del SPPE. ................................................................
.................................................................................. 241
5.1.5.6 Sistema de envío y recibo de diablos (Trampa de diablos). ................................
.................................................................................... 241
................................................................................. 242
.................................................................................. 243
5.1.5.7 Sistema de drenaje atmosférico. ................................................................
................................................................................................. 243
5.1.5.7.1 Funciones del SDMC ................................................................
.................................................................................. 244
.................................................................................. 245
5.1.5.8 Sistema general de aire de instrumentos. ................................................................
.................................................................................. 245
................................................................................. 246
.................................................................................. 248
5.1.5.9 Sistema de bombeo de crudo.................................................................
..................................................................................................... 248
................................................................................. 249
.................................................................................. 250
5.1.6 Plataforma de producción. ................................................................
..................................................................................... 251
5.1.6.1 Sistema de separación de 1ra etapa. ................................................................
......................................................................................... 251
................................................................................. 252
.................................................................................. 253
5.1.6.2 Sistema de separación de 2da etapa. ................................................................
........................................................................................ 254
................................................................................. 254
.................................................................................. 255
5.1.6.3 Sistema de rectificación de 1era etapa.................................................................
...................................................................................... 255
................................................................................. 256
.................................................................................. 258
5.1.6.4 Sistema de rectificación de 2da etapa. ................................................................
....................................................................................... 258
................................................................................. 259
.................................................................................. 260
..................................................................................................... 260
.................................................................................... 260
5.1.6.7 Sistema de inyección de químicos. ................................................................
............................................................................................. 260
.................................................................................. 260
5.1.6.9 Motogenerador eléctrico de emergencia accionado por diesel............................................................................... 261
................................................................................. 261
5.1.6.9.2 Funciones del SPPE ................................................................
................................................................................... 261
5.1.6.10 Sistema de motobomba contra incendio.................................
incendio.............................................................................................................. 261
................................................................................. 262
5.1.6.10.2 Funciones del SPPE: ................................................................
.................................................................................. 262
5.1.6.11 Sistema de deshidratación y endulzamiento. ................................
...................................................................................................... 262
................................................................................. 262
17

5.1.6.12 Manejo de gas a compresión. ............................................................................................................................... 264
5.1.6.13 Sistema de gas combustible y arranque. ............................................................................................................. 267
5.1.6.13.1 Funciones del SDMC .................................................................................................................. 268
5.1.6.14 Patín de medición de gas. ..................................................................................................................................... 270
5.1.6.15 Sistema recuperador de líquidos al quemador. .................................................................................................. 271
5.1.6.16 Servicio de diesel. ................................................................................................................................................... 273
5.1.6.17 Sistema de medición de aceite. ............................................................................................................................ 274
5.1.6.18 Sistema de drenaje atmosférico............................................................................................................................ 276
5.1.6.19 Sistema de drenaje presurizado. .......................................................................................................................... 276
5.1.6.20 Sistema de tratamiento de aguas congénitas. .................................................................................................... 277
5.1.7 Plataforma de Compresión. ................................................................................................................... 277
5.1.7.1 Manejo de gas a compresión....................................................................................................................................... 278
5.1.7.2 Turbogenerador. ............................................................................................................................................................ 278
5.1.7.3 Sistema de gas combustible y arranque. ................................................................................................................... 278
5.1.7.4 Sistema recuperador de líquidos al quemador.......................................................................................................... 278
5.1.7.5 Sistema general de aire de instrumentos................................................................................................................... 278
5.1.7.6 Sistema de motobomba contraincendio..................................................................................................................... 278
5.1.7.7 Motogenerador eléctrico de emergencia accionado por diesel............................................................................... 278
5.1.7.8 Sistema de deshidratación y endulzamiento. ............................................................................................................ 278
5.1.7.9 Sistema de tratamiento de aguas congénitas. .......................................................................................................... 278
5.1.7.10 Servicio de diesel. ................................................................................................................................................... 278
5.1.7.11 Sistema de recuperación de condensados (slug-catcher). ............................................................................... 279
5.1.8 Plataforma de enlace. ............................................................................................................................ 279
18
Índice General
5.1.8.1 Sistema de depuración de gas. ................................................................

................................................................................................... 279
.................................................................................... 279
.................................................................................. 279
5.1.8.4 Planta potabilizadora.................................................................................................
.................................................................................... 279
5.1.8.5 Servicio de diesel.................................................................................................
.......................................................................................... 280
5.1.8.6 Sistema de motobombas contraincendio. ................................................................
.................................................................................. 280
................................................................................................. 280
5.1.8.8 Sistema de drenaje presurizado.................................................................
................................................................................................. 280
5.1.8.9 Sistema de tratamiento de aguas congénitas. ................................
.......................................................................................................... 280
...................................................................................... 280
5.1.9 Plataforma de tratamiento y bombeo. ................................
.................................................................................................... 280
............................................................................................................ 280
..................................................................................................... 281
.................................................................................... 281
5.1.9.4 Sistema de gas combustible y arranque. ................................................................
................................................................................... 281
............................................................................................. 281
5.1.9.6 Manejo de gas a compresión.................................................................
...................................................................................................... 281
5.1.9.7 Sistema recuperador de líquidos al quemador.................................
......................................................................................................... 281
................................................................................................. 281
.................................................................................. 281
5.1.9.10 Servicio de diesel. ................................................................................................
................................................................................... 281
5.1.9.11 Sistema de motobombas contraincendio.................................
............................................................................................................ 281
5.1.10 Plataforma de control y servicios. ................................................................
.......................................................................... 281
5.1.10.1 Manejo de gas a compresión. ................................................................
............................................................................................... 281
5.1.10.2 Sistema de gas combustible y arranque. ................................
............................................................................................................. 281
5.1.10.3 Sistema de drenaje atmosférico.................................................................
........................................................................................... 281
5.1.10.4 Sistema de drenaje presurizado. ................................................................
.......................................................................................... 281
5.1.10.5 Servicio de diesel. ................................................................................................
................................................................................... 281
...................................................................................................... 281
5.1.10.7 Motogenerador eléctrico de emergencia accionado por diesel. ....................................................................... 281
5.1.10.8 Turbogenerador.................................................................................................
...................................................................................... 281
5.1.10.9 Sistema general de aire de instrumentos. ................................
........................................................................................................... 281
5.1.10.10 Sistema recuperador de líquidos al quemador. ................................
.................................................................................................. 282
5.1.10.11 Sistema potabilizador de agua. ................................................................
............................................................................................. 282
5.1.10.12 Sistema de tratamiento de aguas congénitas. ................................
.................................................................................................... 282
5.1.11 Aplicación de la Seguridad Funcional a las instalaciones operativas. .................................................. 282
5.2 Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC. ............................................................... 283
5.2.1 Objetivo. ................................................................................................
................................................................................. 283
5.2.2 Alcance. ................................................................................................
.................................................................................. 283
19
5.2.3 Sistemas de alimentación principal. ...................................................................................................... 283

5.2.3.1 Sistema de alimentación principal para el Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste. ....................... 283
5.2.3.1.1 Consideraciones de diseño del sistema de alimentación principal para el CMR. ...................... 283
5.2.3.1.2 Sistema de respaldo de energía para el sistema de alimentación del CMR. ............................ 284
5.2.3.1.3 Sistema de Fuerza Ininterrumpible del CMR. ............................................................................. 284
5.2.3.1.4 Diseño de la distribución eléctrica para el CMR. ........................................................................ 285
5.2.3.1.5 Circuitos de iluminación para el CMR. ........................................................................................ 286
5.2.3.2 Sistema principal de de energía para CPOC y CPCC. ............................................................................................ 286
5.2.3.2.1 Sistema de alimentación de emergencia para los CPOC y CPCC (Moto generador). .............. 287
5.2.3.2.2 Sistema de fuerza Ininterrumpible para CPOC y CPCC (SFI). .................................................. 287
5.2.3.2.3 Sistema de alimentación para los equipos de control en plataformas periféricas (SFI). ........... 289
5.2.3.2.4 Cableado y canalización. ............................................................................................................ 290
5.2.4 Puesta a tierra de los sistemas eléctricos. ............................................................................................ 291
5.2.5 Fuentes de generación de energía. ....................................................................................................... 291
5.2.5.1 Celdas Fotovoltaicas..................................................................................................................................................... 291
5.2.5.2 Micro turbinas (Turbinas a Gas). ................................................................................................................................. 292
5.2.5.3 Termogeneradores. ...................................................................................................................................................... 292
5.2.5.4 Aerogeneración (Generador Eólico). .......................................................................................................................... 293
5.3 Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SIS. .................................................................... 294
5.3.1 Objetivo. ................................................................................................................................................. 294
5.3.2 Alcance. ................................................................................................................................................. 294
5.3.3 Suministro eléctrico en complejos. ........................................................................................................ 294
5.3.3.1 Sistema de Fuerza Ininterrumpida (SFI). ................................................................................................................... 294
5.3.3.1.1 Identificación. .............................................................................................................................. 295
5.3.3.1.2 Rectificador-cargador. ................................................................................................................. 295
5.3.3.1.3 Inversores.................................................................................................................................... 295
5.3.3.1.4 Interfaz de comunicación. ........................................................................................................... 296
5.3.3.1.5 Gabinete del SFI. ........................................................................................................................ 296
5.3.3.1.6 Características generales del SFI. .............................................................................................. 297
5.3.3.1.7 Banco de baterías. ...................................................................................................................... 297
5.3.3.2 Cableado y canalización............................................................................................................................................... 297
5.3.3.3 Puesta a tierra................................................................................................................................................................ 298
5.4 Especificación del Sistema de Comunicaciones para SDMC.......................................................................... 300
5.4.1 Introducción. ........................................................................................................................................... 300
5.4.2 Objetivo. ................................................................................................................................................. 300
5.4.3 Alcance. ................................................................................................................................................. 300
5.4.4 Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC). .................................................................................. 300
5.4.4.1 Descripción de Redes Locales. ................................................................................................................................... 301
5.4.4.2 Clasificación de las Redes Locales............................................................................................................................. 301
20
Índice General
5.4.4.2.1 Red de Control. ................................................................

........................................................................................... 301
5.4.4.2.2 Red de Supervisión industrial. ................................
.................................................................................................... 301
5.4.4.2.3 Redes de Proceso. ................................................................
...................................................................................... 301
5.4.4.3 Sistemas SDMC. ................................................................................................
........................................................................................... 302
5.4.4.3.1 Red de control del SDMC. ................................................................
.......................................................................... 303
5.4.4.3.2 Red de supervisión del SDMC. ................................
................................................................................................... 303
5.4.4.3.3 Red de campo (Fieldbus) del SDMC. ................................
......................................................................................... 304
5.4.4.3.4 Red de equipo paquetes paquetes del SDMC. ................................
.......................................................................... 304
5.4.4.3.5 Red de instrumentos de campo (E/S discretas y analógicas) del SDMC. ................................. 304
5.5 Especificación del Sistema de Comunicaciones para SIS.................................
.............................................................................. 305
5.5.1 Introducción. ................................................................................................
........................................................................... 305
5.5.2 Objetivo. ................................................................................................
................................................................................. 305
5.5.3 Alcance. ................................................................................................
.................................................................................. 305
5.5.4 Sistemas de
d comunicaciones introducción. ................................
........................................................................................... 305
5.5.4.1 Descripción de Redes Locales. ................................................................
................................................................................................... 306
5.5.4.2 Clasificación de las Redes Locales.................................................................
............................................................................................ 306
5.5.4.2.1 Red de Control. ................................................................
........................................................................................... 306
5.5.4.2.2 Red de Supervisión Industrial. ................................
.................................................................................................... 306
5.5.4.2.3 Redes de campo. ................................................................
........................................................................................ 306
5.5.4.3 Sistemas SPPE. ................................................................................................
............................................................................................ 307
5.5.4.3.1 Red de supervisión del SPPE. ................................
.................................................................................................... 308
5.5.4.3.2 Red de control del SPPE. ................................................................
........................................................................... 309
5.5.4.3.3 Redes de campo del SPPE.................................................................
........................................................................ 309
5.5.4.3.4 Cableado duro entre SPPE y SFyG. ................................
........................................................................................... 309
5.5.4.4 Sistemas SFyG.................................................................................................
............................................................................................. 309
5.5.4.4.1 Red de supervisión del SFyG. ................................
.................................................................................................... 310
5.5.4.4.2 Red de control del SFyG. ................................................................
............................................................................ 311
5.5.4.4.3 Redes de campo del SFyG. ................................................................
........................................................................ 311
5.5.4.4.4 Cableado duro entre SFyG y SPPE. ................................
........................................................................................... 311
5.6 Diagramas de flujos de Productos y Datos. ................................................................
...................................................................... 312
5.6.1 Objetivo. ................................................................................................
................................................................................. 312
5.6.1 Alcance de los Diagrmas de Flujo. ................................................................
........................................................................ 312
6.0 Diagramas de Tuberías e Instrumentos típicos (DTI Anexo). ......................................................... 319

6.1 Objetivo. ................................................................................................
................................ ................................................................................................. 319
6.2 Alcance de los DTIs ................................................................................................
.............................................................................. 319
Glosario.................................................................................................
................................ ......................................................................................... 367
Términos, abreviaturas y definiciones generales.................................................................
....................................................................... 367
Glosario de términos y definiciones de SIS. ................................................................
................................................................................ 370
21
Normatividad. ................................................................................................................................................ 377

Normas y Estándares Internacionales .......................................................................................................................... 377
Normas Internacionales ............................................................................................................................................... 377
Glosario de estándares y códigos ............................................................................................................................... 384
Normas Nacionales Mexicanas...................................................................................................................................... 384
Normas de referencia de PEMEX................................................................................................................................... 385
22
Capítulo I
Descripción de la Región
Marina y de las
instalaciones de los
complejos

1.0 Descripción de la Región Marina y de las instalaciones de los complejos

complejos.
1.1 Introducción.
La paraestatal mexicana Petróleos Mexicanos (PEMEX) es una empresa pública, creada en 1938 1938,, con el mandato
constitucional para la exploración y explotación de los recursos energéticos
energéticos, petróleo y gas natural, en territorio mexicano;
aunque también tiene diversas cédulas de operación en el extranjero. La empresa actúa bajo la supervisión de un consejo
de administración, cuyo presidente es el Secretario de Energía.
PEMEX está dividido o operativamente en cuatro organismos
organismos subsidiarios mediante los cuales realiza sus actividades por
conducto de un corporativo. Los cuatro organismos subsidiarios son:
• Pemex Exploración y Producción.

Producción
• Pemex Refinación.
Refinación
• Pemex Gas y Petroquímica Básica.
Básica
• Pemex Petroquímica.
Petroquímica
La misión de PEMEX Exploración y Producción (PEP) es maximizar el valor económico a largo plazo de las reservas de
crudo y gas natural del país, garantizando la seguridad de sus instalaciones y su personal, en armonía con la comunidad y
el medioambiente.Sus
Sus actividades principales son la exploración y explotació
explotación del petróleo y el gas natural, así como su
transporte, almacenamiento en terminales y su comercialización de primera mano mano. Éstas
stas se realizan cotidianamente en
cuatro regiones geográficas que abarcan la totalidad
totalidad del territorio mexicano: Norte, Sur, Marina Noreste y Marina Suroeste.
La Región Marina Suroeste, (RMSO), se encuentra localizada en aguas marinas que abarcan la plataforma y talud
continental del Golfo de México y cubre una superficie de 252,290 kilómet kilómetros
ros cuadrados. Los estados de Veracruz,
Tabasco y Campeche constituyen su área limítrofe hacia el sur,, como se muestra en la figura 1 1.
Figura 1.0 Extensión de la Región Marina Sur Oeste (RMSO).
La estructura organizacional de la región, está constituida

constituida por los Activos Integrales:
• Abkatún-Pol-Chuc
Chuc (AIAPCH).
• Litoral de Tabasco (AILT).
(AILT
• Holok-Temoa (AIHT).
Este último, de reciente creación,

creación, se encuentra en etapa de conceptualización y exploración. Se
e incorporó con el propósito
fundamental de desarrollar y administrar los campos ubicados en isobatas superiores a 500 metros.
Adicionalmente,
ente, la Región Marina Suroeste cuenta con un activo de exploración
exploración, el cual cambió su nombre de Activo
Regional de Exploración por el de Activo de Exploración Plataforma Continental Sur.
25
Actualmente la región administra 66 campos con reservas remanentes, 17 de ellos con producción de aceite ligero y
superligero, así como del gas asociado. Cabe hacer mención que, dentro del censo de campos, están incluidos algunos
nuevos que manifiestan resultados positivos en los trabajos exploratorios de la región y evidencian, al mismo tiempo, un
área de oportunidad para mantener e incrementar la producción de hidrocarburos a nivel regional y nacional.
1.2 Objetivo.
El objetivo de este capítulo es describir la Región Marina Suroeste (RMSO) de la paraestatal PEMEX y enmarcar los
beneficios de un Sistema Supervisorio Integrado (SSI) en el desarrollo y crecimiento organizado de la RMSO. Esto basado
en la necesidad de optimizar métodos y tiempos, tanto en la operación de las instalaciones como en la gestión del negocio
en su conjunto, obteniendo con ello numerosas ventajas y beneficios, entre los que se destacan los de mejorar la operación
de los procesos, asegurar la adecuada respuesta ante emergencias, minimizar costos de mantenimiento y soporte,
centralizar la información en los centros de decisión.
1.3 Alcance.
El presente capítulo está organizado en dos partes principales:
• Descripción de la Región Marina Suroeste y la importancia de definir un Sistema Supervisorio Integrado de

Información de Automatización y Control en el proceso de producción y transporte de hidrocarburos y su
contribución al Plan de Desarrollo de la RMSO.
• Descripción de las Instalaciones de explotación de hidrocarburos en la RMSO.
1.4 Documentos de Referencia.

• Infraestructura de Plataformas y Ductos 2009.
• CENSO AIPCH_jun_2006.
• Infraestructura de Plataformas y Ductos 2010 a 2016 AILT.
• Revisiones mensuales (enero – diciembre 2009), del Plan Maestro de la RMSO.
• Autoevaluación de enero – diciembre 2009 de la RMSO.
• Ubicación geográfica de la RMSO.
• NRF-003-PEMEX-2007. Punto 8.2 que se refiere a Categorización de plataformas.
1.5 Descripción de la Región Marina Suroeste.
1.5.1 Antecedentes.
A partir del año 1997 la producción de aceite y gas de la Región Marina Suroeste comenzó a disminuir de manera
constante hasta el año 2004 donde, debido una buena administración de los recursos, optimización de la producción y
desarrollo de nuevos campos, se revierte esta tendencia declinante. La Figura 1.5.1a muestra el comportamiento histórico
de la producción de crudo en la región desde 1996 al cierre de 2009.
26 Capítulo I
Figura 1.5.1a Producción Histórica de Aceite (Mbd) de la RMSO.
La producción promedio mensual mínima histórica de aceite se presentó en noviembre de 2004, con 372 mil barriles por
día (Mbd). La estrategia que ha seguido la Región para revertir la tendencia es la de incorporar nuevas reservas de
hidrocarburos a través de la exploración, desarrollando estos descubrimientos en el corto y mediano plazo y
documentándolos en la cartera de Proyectos Regionales.
Regional . Esta última cuenta con 12 proyectos autorizados: 8 de
explotación y 4 de exploración. De esta manera la declinación de los campos maduros está siendo comp compensada
ensada por el
inicio de producción en nuevos campos.
Dentro de las líneas de acción de PEP para la RMSO se tiene como propósito propósito, entre otros, aumentar la producción de
hidrocarburos, desarrollar la explotación en aguas profundas, mejorar el factor de recup
recuperación
eración de campos actualmente en
producción, incrementar
ntar las reservas disponibles y reforzar
eforzar la confiabilidad operativa de las instalaciones
instalaciones.
Desde la perspectiva de los procesos,
procesos los principales objetivos son:
• Incrementar la eficiencia operativa y optimizar la utilización de los activos.

• Intensificar los procesos y prácticas de seguridad.
• Operar bajo mejores prácticas de mantenimiento.
• Mejorar la eficiencia de los procesos administrativos y de gestión.
De los 8 proyectos en explotación, 3 corresponden a campos maduros:
• Integral Caan,
• Integral Chuc
• Integral Och-Uech
Uech-Kax
Los 5 restantes son proyectos en etapa de desarrollo:
• Integral Ayin-Alux
• Integral Yaxche
• Lakach
• Ixtal-Manik
• Gas Terciario
27
Figura 1.5.1b Ubicación de los Proyectos de Explotación de la RMSO.
Respecto a los 4 proyectos exploratorios, se cuenta con los siguientes:

• Golfo de México “B”
• Coatzacoalcos Marino
• Campeche Poniente (Terciario y Mesozoico)
• Crudo Ligero Marino
Estos cubren los procesos de evaluación del potencial e incorporación de reservas y delimitación.
Figura 1.5.1c Ubicación de los Proyectos de Exploración de la RMSO.
28 Capítulo I
1.5.2 Acciones de la Región RMSO:

RMSO plan de desarrollo..
Para el cumplimento de los objetivos planteados por la RMSO,
RMSO los Activos Integrales Litoral de Tabasco (AILT), Abkatun
Abkatun-
Pol-Chuc (AIAPC) y Holok-Temoa
Temoa (AIHT) desarrollan proyectos integrales en sus campos según el siguiente detalle:
Activo Integral Litoral de Tabasco (AILT):

• Proyecto de Desarrollo
esarrollo PEG Crudo Ligero Marino
• Proyecto Integral Och-Uech-Kax
Och
• Proyecto Integral Ayin-Alux
Ayin
• Proyecto Integral Yaxche
• Proyecto en Desarrollo PEG Gas Terciario
• Proyecto Exploratorio Coatzacoalcos Marino
• Proyecto Exploratorio
xploratorio Crudo Ligero Marino
Activo Integral Abkatun-Pol
Pol-Chuc (AIAPCH):
• Proyecto Integral Caan
• Proyecto Integral Chuc
• Proyecto Desarrollo de campos Ixtal-Manik
Ixtal
Activo Integral Holok-Temoa
Temoa (AIHT)
• Proyecto en Desarrollo Integral Lakach
• Proyecto Exploratorio Golfo de México B
Como se podrá observar en el listado anterior,

anterior los proyectos Ayin-Alux,
Alux, Yaxche, Ixtal
Ixtal-Manik,
Manik, Crudo Ligero Marino y una
parte de Chuc (con los campos Tumut, Onel, Kuil, Che y Chuhuk), se encuentran en etapa de desarrollo y a corto plazo
tienen programada la instalación de ductos y plataformas y la perforación de pozos con el fin de incrementar la producción
de la Región.
Por otra parte, los proyectos Och-Uech-Kax,
Och Kax, Caan y Chuc son considerados maduros y están enfocados principalmente al
mantenimiento de pozos e instalaciones y/o técnicas para incrementar
incrementar el factor de recuperación de hidrocarburos que
permitan atenuar la declinación natural de los campos.
Los activos integrales, arriba mencionados,
mencionados contienen plataformas de distinto tipo que están clasificadas y catalogadas
según la clase de servicio que
que prestan al proceso de explotación de hidrocarburos en:
• Plataforma de Perforación (PP).

• Plataforma de Producción (PB).
• Plataforma de Enlace (E).
• Plataforma de Tratamiento y Bombeo (TB).
• Plataforma de Control y Servicio (CS).
• Plataforma de Compresión (CA).
(CA)
• Plataforma Habitacional (HA).
29
RED GENERAL DE RECOLECCIÓN Y TRANSPORTE

TARAT-TH
T.A.= 64.6 m
TARAT-TF
T.A.= 62.0 m
TARAT-TC
TARAT-TD
T.A.= 57.0 m
AKAL-J
N
TARAT-301 T.A.= 56.3 m
MANIK-A T.A.= 58.0 m
T.A.= 79.0 m TARAT-TE AKAL-C
T.A.= 52.0 m
ABKATÚN-B
T.A.= 38.0 m NOHOCH-A
TARAT-101 ABKATUN-H
T.A.= 54.0 m T.A.= 44.0 m
TARAT-201 C. P.
12” x 5.5 Km T.A.= 53.0 m ABKATUN-A ABKATUN-G
T.A.= 36.0 m
ABKATUN-C
IXTAL-A T.A.= 41.0 m
T.A.= 73.0 m
24” x 2.6 Km
24” x 4 Km Desc. Módulos
38.0 m
ABKATUN-J
T.A.= 34.1 m
ABKATÚN-93
T.A.= 41.0 m
C. P.
ABKATUN-D ABKATUN-F
T.A.= 34.0 m
39.0 m CAAN-TF
T.A.= 27.3 m
ABKATUN-E ABKATUN-I
T.A .= 35.0 m T.A.= 32.2 m
BATAB-A 14” x 0.5 Km

T.A.= 47.3 m
BATAB-1A C.O.
T.A.= 45.5 m
TOLOC-1 INYECCIÓN CAAN-401
T.A.= 25.0 m
T.A .= 55.0 m DE AGUA
CAAN-A CAAN-C
ABKATUN-N T.A .= 26.0 m T.A.= 26.0 m
T.A.= 29.8 m
POL-TF
T.A.= 40.0 m POL-D
T.A.= 37.5 m 36.2 m
18” x 2.4 Km
CAAN-TA
DE OCH-TA T.A.= 25.6 m
14” x 0.724 Km
POL-B ABKATUN-R
T.A.= 36.0 m T.A.= 28.8 m
POKOCH-A ABKATUN-Q 14” x 0.506 Km

T.A.= 45.0 m
T.A.= 28.7 m
CAAN-1
T.A.= 26.0 m
CAAN-TC
TUMUT-A ABKATUN-S T.A.= 25.0 m CAAN-501
T.A.= 27.3 m T.A.= 24.0 m
T.A.= 38.0 m C. P.
35.8 m
POL-A
ABKATUN-P
T.A .= 27.2 m
CHUC-A
T.A.= 32.4 m
SIMBOLOGÍA
OLEOGASODUCTO
CHUC-1
OLEODUCTO T.A.= 32.0 m
GASODUCTO CHUC-B
T.A.= 32.2 m ETKAL-1 ETKAL-101
GASODUCTO FUTURO T.A.= 21.0 m T.A.= 21.0 m
OLEGASODUCTO FUTURO HOMOL-

T.A.= 20.0 m
A
CONDENSADO 10” x 8.2 Km
CHUHUK-1
ACUEDUCTO T.A.= 21.0 m
ESTRUCTURA FUTURA CHE-1

CHE-A T.A.= 19.0 m
A ATASTA
T.A.= 19.0 m
Figura 1.5.2a Infraestructura del Activo Integral Abkatun Pol-Chuc.
Figura 1.5.2b Infraestructura del Activo Integral Litoral Tabasco.
30 Capítulo I
En el caso particular del Activo Integral Holok-Temoa

Holok (AIHT), éste se encuentra actualmente en la fase de Ingeniería
Conceptual por lo que aún no cuenta con instalaciones operativas y unidades productivas.
1.5.2.1 Automatización en el Plan de Desarrollo de la RMSORMSO.
La automatización
utomatización de los procesos industriales junto con el hecho de contar ccon la información de manera oportuna, traen
consigo un incremento de la productividad, mayor seguridad de las instalaciones y en general, una mejora de la calidad de
los procesos y la obtención de los productos.
La aplicación de tecnología y el desarrollo de estrategias, permitirán optimiza
optimizar de la planta productiva
roductiva de la RMSO y
modernizar los procesos que en ella se realizan, con el fin de generar una empresa eficiente y competitiva que se distinga
por su esfuerzo y compromiso con la seguridad y el medioambiente.
medioambiente
El Plan
lan Rector de Automatización será el instrumento que permitirá a la RMSO tener una visión clara del alcance de la
automatización
matización de sus instalaciones.
Los proyectos en desarrollo y futuros deberán
deberán apegarse a los estándares tecnológicos establecidos en este Plan Rector Rector,
garantizando el abatimiento de costos por concepto de Integración.
El avance tecnológico en la automatización de los Sistemas
istemas de Control y Supervisión es tan acelerado, que ha ob obligado
ligado a
los fabricantes de hardware y software a estandarizar sus arquitecturas
rquitecturas para cumplir con estándares internacionales de
sistemas abiertos, de construcción modular y de alta portabilidad; permitiendo
ermitiendo con esto un
una disminución de costos para el
crecimiento
iento y modificaciones de los sistemas acorde a los requerimientos actuales y futuros de los usuarios.
El Plan Rector de Automatización,
Automatización desarrollado para la RMSO, está elaborado considerando las tecnologías de vanguardia
disponibles en el mercado, permitiendo
permitiendo la migración hacia las tendencias futuras de los sistemas de control, de supervisión,
instrumentados de seguridad, redes y herramientas de software.
Tiene como propósito implantar la arquitectura más apropiada da para la instrumentación, monitoreo y cont
control de los procesos
y seguridad funcional. También regulará y normará la conectividad de los sis sistemas digitales de supervisión, control y de
seguridad que se implementen en las instalaciones. Se cosiderará para ello las instalaciones existentes y los proyectos de e
automatización en desarrollos futuros, permitiendo el aprovechamiento de la información en la toma de decisiones.
1.6 Descripción de las Instalaciones de los Complejos.

Complejos
1.6.1 Plataforma de Perforación (PP).(PP)
1.6.1.1 Descripción física de la instalación.
instalación
Estructuralmente pueden presentarse de distintos tipos dependiendo de la cantidad de pozos que incorporan y de la carga de
equipos de proceso y de cabezales.
Está constituida típicamente por cuatro sistemas principales y cuatro secundarios.
Los sistemas principales son:
• Sistema de cabezales y control de pozos.

• Separador de prueba.
• Separador remoto (opcional).
• Trampas de diablos.
Los sistemas secundarios están formados por:
• Sistema de desfogue.
• Sistema de bombeo neumático (en el caso que aplique).
• Sistema de inyección de agentes químicos.
• Sistemas de drenajes.
1.6.1.2 Objetivo de la instalación.
instalación
La plataforma de perforación tiene por objeto primario la extracción de hidrocarburos del sub
sub-suelo
suelo a través del lecho marino,
actuando directamente sobre los pozos de producción,
producción, los cuales pueden ser hasta doce por plataforma.
1.6.1.3 Función de la instalación.
instalación
La plataforma de perforación se denomina “satélite” o “periférica” si no está unida físicamente al complejo mediante puentes
puentes, sino
por medio de ductos marinos.
La mezcla de aceite-gas es extraída del fondo marino a través de pozos perforados a unos 3800 m de profundidad. Desde allí, el
producto es llevado por tuberías y arreglos
arreglo de válvulas hacia un cabezal
abezal de recolección, denominado “cabezal de grupo” o “cabezal
de producción”.
Adicionalmente al cabezal de producción,
producción existe un cabezal de recolección denominado “cabezales de prueba” o “cabezal del
medición” donde se deriva, mediante
m el accionamiento de un juego de válvulas, la producción individual de cada pozo que sea
necesario medir.
Cada uno de los pozos cuenta con un arreglo de válvulas, el cual se denomina “árbol de válvul válvulas”, y con su instrumentación
asociada.
La función del árbol de válvulas es la de controlar la presión del pozo y realizar los bloqueos necesarios en caso de emergencia.
Dentro de este sistema de válvulas, las principales son:son las SSV (Surface Safety Valve) y las SSSV (Sub Surface Safety Valve,
también denominada “de tormenta”).
Las válvulas SSSV están ubicadas en la parte marina de la mitad del árbol árbol y poseen actuadores hidráulicos. Las válvulas SSV se
ubican en la mitad del árbol de válvulas y poseen actuadores neumáticos.
31
Este doble arreglo de válvulas de seguridad es manejado por una consola denominada “Tablero Hidroneumático de Cierre de
Pozo”.
El tablero es individual para cada pozo y a él llegan señales de instrumentación del pozo, tales como señales analógicas de presión
o señales digitales por alta y baja presión provenientes de la cabeza de pozo y de la bajante de pozo a cabezales. Adicionalmente,
el tablero hidroneumático de cierre de pozo mantiene presurizada una red de tapones fusibles localizados en la parte superior de los
pozos, los cuales al producirse fuego, en el pozo o en sus proximidades, se derriten enviando la señal al tablero para que inicie la
secuencia de cierre de los pozos. Este tablero encargado de las secuencias de manejo de seguridad de los pozos debe tener
asociado otro tablero de interfazce, el cual proveerá la conexión eléctrica con la unidad de proceso remoto (UPR) perteneciente al
Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC) de la plataforma.
Una vez extraído el hidrocarburo de los pozos, puede ser enviado al separador de prueba, al separador remoto o bien directamente
a los cabezales de producción para su transporte, dependiendo de las condiciones de proceso. El envío al separador de prueba se
realiza en caso que se requiera realizar el aforo del pozo, es decir, la cuantificación de la cantidad de aceite y de gas que está
produciendo el pozo en ese momento.
Esta tarea no es continua y se realiza individualmente por pozo, maniobrando las válvulas correspondientes para pasar la
producción de dicho pozo por el separador de prueba. Esta maniobra se denomina “alinear el pozo”.
Este elemento es un separador bifásico de baja capacidad que separa el aceite del gas amargo.Ambos productos se miden por
separado mediante placas orificio y se vuelven a juntar después de la medición a fin de que continúe su transporte.
La instrumentación asociada, incluyendo las válvulas de control y de seguridad (SDV Shut Down Valve) debe ser manejada por la
UPR de Procesos y la UPR del Sistema de Paro por Emergencia (SPPE) de la plataforma.
El separador remoto, ubicado físicamente dentro de la misma plataforma de perforación, es un dispositivo opcional utilizado en caso
que los pozos de producción posean una presión mucho más baja que la normal, alrededor de los 11 a 13 Kg. / cm², a fin de
aumentar la producción de los mismos. El flujo de hidrocarburos provendrá directamente del cabezal de producción o del separador
de prueba en caso que se esté aforando algún pozo. El separador remoto es un dispositivo de funcionamiento continuo encargado
de separar la mezcla de hidrocarburo en fase líquida y fase gaseosa, las cuales se descargan hacia las trampas de diablos por
medio de ductos independientes. Las señales de la instrumentación asociada a este separador se deben conectar al SDMC y/o al
sistema SPPE de la plataforma, según se trate de señales de proceso o de emergencia.
Asociado con el proceso de separación se encuentran la medición de aceite y gas amargo realizada en la descarga del separador y
el control por nivel y por presión, realizados ambos por la UPR de procesos.
Una vez que el hidrocarburo pasa por alguna o todas las etapas de proceso antes descritas, llega finalmente a las trampas de
diablos desde donde se enviarán los productos hacia otras plataformas de perforación, hacia una plataforma de producción o a una
de enlace.
Dependiendo del tipo de producto a ser enviado, existirán trampas que interconectarán a gasoductos, a oleoductos o a oleo
gasoductos.
Al igual que en el resto de las instalaciones, las señales deben reportar al SDMC y al SPPE según corresponda.
El sistema de desfogue funciona como un dispositivo más de seguridad, manejando las emisiones provenientes de las válvulas de
seguridad y venteo de todos los equipos de proceso. Este sistema posee un quemador que funcionará en forma automática,
comandado desde un tablero de control local.
Por último, el sistema de inyección de agentes químicos está compuesto por tres equipos paquete independientes dedicados a la
inyección de inhibidor de corrosión, inyección de inhibidor de asfáltenos y de inyección de antiespumante.
Estas unidades paquete son tuberías, instrumentación y un tanque con agitador para el almacenamiento del producto a inyectar. El
gas proveniente del sistema de acondicionamiento de gas de BN se regula y se mezcla con el producto para ser inyectado en el
proceso a través de bombas destinadas a tal fin.
Las plataformas de perforación no están habitadas y en algunos casos poseen un shelter que aloja el equipamiento perteneciente a
los SDMC y SPPE. Algunas plataformas cuentan también con un SFyG.
1.6.2 Plataforma de Producción (PB).

Estructuralmente en general son plataformas Octápodos, debido a la carga de paquetes de proceso con que cuentan. Están
compuestas por los dos tipos de sistemas: principales y secundarios.
Dentro de los sistemas principales podemos mencionar:
• Separación de hidrocarburos.
• Enfriamiento de gas en la fase de pre-compresión.
• Compresión de gas amargo.
• Bombeo de crudo.
• Medición de hidrocarburos.
Como sistemas secundarios cabe mencionar, a grandes rasgos:
• Sistema de gas combustible.

• Sistemas contra incendio y de seguridad.
• Sistema de desfogue.
• Sistema de inyección de químicos.
• Sistema de generación y distribución eléctrica.
32 Capítulo I

instalación
Las plataformas de Producción son instalaciones pertenecientes a los complejos cuya función es la de procesar los hidrocarburos
provenientes de las plataformas de perforación.
El procesamiento consiste,, fundamentalmente, en la separación de la mezcla de hidrocarburos en dos componentes (gas amargo y
aceite), la medición de los volúmenes de cada componente y la compresión
compre o bombeo de los mismos, a los efectos de elevar la
presión para llevar a cabo exitosamente el transporte.
instalación
La mezcla de hidrocarburos proveniente de las plataformas de perforación es separada mediante los denominados “separadores de
producción”, en gas amargo y aceite.
El gas amargo separado es medido a la salida de los separadores y enfriado por medio de aeroenfriadores denominados
“enfriadores de succión”, previo a la compresión.
Desde la descarga de estos enfriadores
enfriadore el gas amargo ingresa a otra sección del proceso en donde es comprimido mediante dos
etapas de compresión, las cuales están en serie.
Ambas etapas constan básicamente de los mismos elementos, los cuales son:
• Scrubber de entrada, utilizado para separar el

el gas enfriado de los líquidos condensados.
• Compresor de gas, utilizado para elevar la presión del gas amargo.
• Aeroenfriador, utilizado para bajar la temperatura del gas comprimido.
• Sistema anti-surge,
surge, utilizado para recircular el gas comprimido a fin de e evitar
vitar que el compresor trabaje en una zona de
operación dañina para el mismo.
• Válvulas de seguridad de bloqueo y venteo para paro por emergencia.
El gas amargo comprimido pasa por un scrubber de descarga, en donde se separan nuevamente los líquidos conden condensados
sados que
eventualmente estuvieran como remanente, y sigue su camino hacia el ducto para endulzado y/o exportación.
Por su parte, el aceite separado es medido a la salida del separador de producción y enviado a un sistema de bombas tipo tornillo,
las cuales elevan la presión del producto y lo descargan, previa medición individual por bomba, hacia el ducto de envío y/o
exportación de aceite.
Tanto el gas como el aceite son medidos en el punto de entrega a las tuberías de envío y/o exportación.
Por otro lado, los líquidos condensados y el producto proveniente de los drenajes de los equipos se envían a un sistema de
tratamiento (compuesto por scrubbers, tanques de drenajes, tratador de agua y bombas) en donde se acondicionan separando el
agua limpia, que finalmente se envía al océano, y el aceite recuperado, el cual se re
re-inyecta
inyecta en la entrada de los separadores de
producción.
Loss sistemas de inyección de inhibidor de corrosión, inhibidor de asfáltenos, antiespumante y de inyección de hipoclorito
hipoclorito, son
tanques independientes, en los que se aloja el producto a inyectar, con sus respectivas bombas de descarga, que impulsarán el
producto
cto a los puntos de inyección correspondientes.
El sistema de gas combustible,
combustible toma gas dulce proveniente del anillo de gas de BN y lo procesa sometiéndolo a la separación de
condensados, medición, calentamiento, regulación de presión, filtrado y calentami
calentamiento post-regulación. En su descarga entrega el
gas combustible acondicionado para el uso del equipamiento alimentado a gas del complejo (turbocompresores, turbogeneradores,
etc.).
Finalmente, como sistemas auxiliares, podemos encontrar sobre la plataforma
plataforma de producción
producción:
• Ell sistema de bombas que manejan el agua contra incendio (compuesto por bomba
bombas principales y bombas jockey).
• Los
os equipos paquete de producción de aire de instrumentos para el complejo
complejo.
• Los
os sistemas de generación eléctrica, desde donde se distribuirá la energía para la propia plataforma de producción y
para el resto de las plataformas unidas físicamente a la misma.
Cabe aclarar que, dependiendo del tipo de instalación,, parte de los servicios auxiliares incluidos en la plataforma de producción,
tales como el sistema de aire comprimido, sistema de aguas negras, etc., etc. pueden no estar instalados en las mismas y ser parte de
los sistemas de la plataforma de enlace.
Todas las señales de la instrumentación asociada
asocia a los sistemas descritos, se deberá
deberán conectar, según su función, a las UPR de los
SDMC, SPPE y/o SFyG G provistos con la plataforma, o en su defecto a los sistema
sistemas de control y seguridad de los equipos paquetes y
equipos de compresión, los cuales,
cuales a su vez, estarán interconectados con on los paneles de control de procesos y SPPE,, a fin que
ejecuten el control centralizado de la operación y seguridad de la plataforma.
1.6.2.4 Plataforma Permanente (PA). (PA)
Estructuralmente es una plataforma tipo Octápodo que cuenta con los mismos servicios que clas clasifican
ifican a una plataforma de
producción. Laa descripción física de la instalación, objetivo de la instalación y función de la instalación son las mismas descritas para
la Plataforma de Producción
roducción (PB).
(PB
1.6.3 Plataforma de Enlace (E).

(E)
Consta
onsta de válvulas SDV (Shut Down Valve),
Valve) trampa de diablos por cada ducto de producto de llegada o salida de la plataforma, y
ductos de interconexión de servicios auxiliares.
auxiliares Todos estos con su instrumentación asociada para el monitoreo, control y seguridad.
33
La cantidad de ductos, trampas y válvulas dependerá de las interconexiones que tenga cada una de las plataformas de enlace con
su entorno y del tipo de producto que enlace.
Las plataformas de enlace se encuentran donde la envergadura de las instalaciones y cantidad de entradas / salidas de ductos sea
tal, que requieran ser concentradas en cabezales de distintos diámetros y para los productos que se estén transportando Se utilizan
fundamentalmente para proporcionar físicamente el arribo y salida de los ductos de productos (gas amargo, gas de BN, aceite y
mezcla) y de los ductos de servicios auxiliares desde y hacia plataformas de perforación y producción.
En caso de las instalaciones de gas amargo, se encuentra un equipo paquete entre la trampa de entrada y la salida de gas hacia el
sistema de compresión perteneciente a la plataforma de producción.
Este equipo se denomina “Slug Catcher” y consta de un tanque de recepción de líquidos, con instrumentación y control asociados, y
su finalidad es la de atrapar los posibles arrastres de aceite y condensados que se hayan formado durante el transporte del gas
antes de entrar en el sistema de compresión.
En la entrada al slug catcher se encuentra una válvula SDV que responderá al sistema de paro por emergencia de la plataforma. En
la descarga existirá medición tanto para la línea del gas amargo como para la línea de condensados.
La plataforma de enlace podrá alojar equipamiento de sistemas auxiliares interconectados a los sistemas de control local de la
misma. Al igual que el resto de las plataformas, la plataforma de enlace debe de contener una UPR de Procesos del SDMC, una
UPR destinada al SPPE y una UPR para el SFyG.
1.6.4 Plataforma Habitacional (HA).

Descripción física de la instalación.
La plataforma habitacional es una estructura que soporta los servicios para el personal que habita las instalaciones de un Centro de
Procesos. Contiene los servicios de habitación, higiene, alimentación, comunicación, lavandería, recreación, instalaciones para
abordaje de transporte (aéreo y marítimo), servicio médico, oficinas y el Centro de Control del Complejo.
Como se mencionó anteriormente, los sistemas de control de los servicios auxiliares presentes en la plataforma habitacional
trabajarán de forma autónoma sin conexión con el SSI del proceso.
1.6.5 Plataforma de Tratamiento y Bombeo (TB).

Estructuralmente la PTB es un Octápodo que cuenta con tres niveles en los que se encuentran distribuidos los equipos de acuerdo a
lo que se muestran en la Tabla siguiente:
EQUIPO SERVICIO
Motobombas Captación de agua de mar
Filtros Filtración de agua de mar
Torres de de aeración Eliminación de O2 del agua
Motobombas reforzadoras Bombeo baja presión
Turbo bombas Bombeo alta presión
Planta de hipoclorito Generación hipoclorito
Cabezal de recepción (Gas amargo) Recepción de gas amargo
Cabezal de descarga (Agua) Salida de agua
Cabezal de descarga (Bombeo) Bombeo neumático
Sistema inyección de químicos Inyección de químicos
Turbocompresores Comprimir el gas amargo
Planta endulzadora Tratamiento de gas amargo
Tabla 1.6.5.1 Descripción física de la instalación
34 Capítulo I

instalación
Uno de los objetivos de esta plataforma es captar,
captar procesar y bombear el agua de mar para su inyección a los yacimientos. Para
ara tal
efecto cuenta con las secciones o sistemas de captación, filtración y bombeo.
El otro objetivo es endulzar (p
proceso de eliminar el H2S y el CO2 del gasas natural) y comprimir gas dulce para bombeo neumático,
para lo cual cuenta con una planta endulzadora y un turbocompresor.
instalación
La función principal de este tipo de plataforma es inyectar agua de mar y/o gas de bombeo neumático a los yacimientos para
mejorar su productividad.
1.6.6 Plataforma de Control y Servicios
Servicio (CS).
instalación
Estructuralmente PCS es una plataforma Octópodo de Control y Servicios que debe contar con el siguiente equipo mínimo para
cumplir con su objetivo:
EQUIPO SERVICIO
Planta de acido sulfuroso Procesamiento del H2S a H2SO3
Turbogenerador Generación eléctrica
Moto generador Generación eléctrica
Endulzadora de gas Eliminación del H2S y del CO2 del Gas natural
Compresor de aire Suministro de aire
Potabilizadora Purificación de agua potable
Separadores de gas Proceso de separación de aceite y gas
Tanques de almacenamiento Almacenamiento de diesel limpio y sucio

instalación
La PCS tiene como objetivo suministrar los servicios auxiliares necesarios para mantener en operación el equipo propio así como a
las otras plataformas que integran el complejo, además de proporcionar gas combustible.
instalación
Los servicios que se generan en esta plataforma se listan a continuación:
• Recepción de Gas Amargo
• Planta Endulzadora.
• Paquete de Generación de Ácido Sulfuroso.
• Generación y Distribución de Agua Potable.
• Sistema de Agua de Servicios.
• Sistema de Agua de Calentamiento.
• Sistema de Desfogue.
• Distribución de Gas Combustible.
• Generación y Distribución de Aire de Planta.
Planta
• Generación de Energía Eléctrica de Emergencia.
Emergencia
• Sistema de Combustible Diesel.
• Generación y Distribución de Energía Eléctrica.
1.6.7 Plataforma de Compresión (CA).

instalación
EQUIPO PRINCIPAL SERVICIO
Módulos de compresión Compresión de gas asociado
Turbocompresor Recuperador de vapores de baja
35
EQUIPO PRINCIPAL SERVICIO
Turbogeneradores Generación eléctrica
Secadora de gas Eliminación de líquidos del gas dulce
Plantas endulzadoras Eliminación del H2S y del CO2 del Gas natural
Deshidratadora Eliminación de líquidos del gas amargo
Compresores de aire Suministro de aire de instrumentos y plantas
Motobombas de contra incendio Suministro de agua a la red de C.I.
Planta de aguas negras Tratamiento de aguas negras
Grúas Carga y descarga


Esta instalación tiene como objetivo comprimir el gas amargo extraído y el gas excedente de la instalación. Además en este tipo
plataforma se integra la producción total de gas de los Centros de Procesos para ser transportado a través de una línea de salida a
la estación de re-compresión Atasta para su distribución a las plantas procesadoras de gas.
Este tipo de plataforma tiene como función principal comprimir el gas amargo extraído y recolectado y enviarlo para su
procesamiento a la estación de re compresión de Atasta. También comprime, recolecta, deshidrata, seca y distribuye el gas
amargo. En esta plataforma se endulza el gas amargo para proveer de gas combustible a los equipos que se encuentran en el
complejo.
36 Capítulo I
Capítulo II
Bases de diseño
conceptual de los Sistemas
de Automatización

2.0 Bases de diseño conceptual de los Sistemas de Automatización

Automatización.
2.1 Introducción.
PEMEX Exploración y Producción – PEP lleva a cabo actualmente en la Región Marina Suroeste (RMSO), el proyecto
“Desarrollo de un Sistema Supervisorio Integrado de Información para la Región Marina Suroeste”.
Los activos integrales contienen plataformas de perforación, producción / compresión, enlace, tratamiento y bombeo,
servicios, habitacionales y satélites.
satélites Por otra parte los proyectos integrales contemplan la adecuación de plataformas
existentes y en algunos casos la construcción e instalación de nuevas plataformas.
El universo de las plataformas conforman los denominados complejos de producción con diversas configuraciones
configuraciones, tanto en
el Activo Litoral de Tabasco (AILT) como en el Activo Integral Abkatun Pol-Chuc
Chuc (AIAPCH).
En el caso particular del Activo Integral Holok-Temoa
Holok (AIHT), éste se encuentra actualmente en la fase de Ingeniería
Conceptual por lo que aún no cuenta con instalaciones operativas y unidades productivas.
Los complejos se relacionan e interconectan entre sí formando el AILT y AIAPCH a través de oleoductos, gasoductos,
oleogasoductos, acueductos,
acueductos tuberías de condensados y nitrogenoductos. La denominación de los mismos se identifica en
la siguiente tabla:
CENTRO DE
COMPLEJO INSTALACIONES OPERATIVAS
PROCESOS
ACTIVO INTEGRAL LITORAL DE TABASCO (AILT)
HA-MAY-A (a futuro)
PB (a futuro)
C.P. MAY-A
MAY-A CA-MAY-A (a futuro)
PP-MAY-A (existente)
PP-Satélites asociadas
HA-LT-01 (en construcción)
E-ELT (existente)
C.P. ELT-A
LITORAL--A PB (a futuro)
CA (a futuro)
HA-ABK-D1 (existente)
C.P. ABKATUN-D PA-ABK-D1 (Permanente)
ABKATUN
ABKATUN-D
PP-ABK-D1 (existente)
ACTIVO INTEGRAL ABKATUN POL-CHUC
POL (AIAPCH)
HA-ABK-1 (existente)
E-ABK-1 (existente)
PA-ABK-1 (existente)
C.P. ABKATUN-A
ABKATUN
ABKATUN-A PB-ABK-1 (existente)
CA-ABK-1 (existente)
PP-ABK-1 (existente)
HA-PA-1 (existente)
E-PA-1 (existente)
POL-A C.P. POL-A CA-PA-1 (existente)
PB-PA-1 (existente)
PP-PA-1 (existente)
39
CENTRO DE
COMPLEJO INSTALACIONES OPERATIVAS
PROCESOS
HA-ABK-N (existente)
C.O. ABKATUN-N1 CS-ABK-N (existente)
ABKATUN-N1
TB-ABK-N (existente)
Plataformas Satélites de inyección asociadas
Tabla 2.1: Conformación de los Complejos y Centros de Procesos en los Activos AILT y AIPCH.
Cada complejo será operado y gestionado en forma centralizada desde cuartos de control del Complejo. Además se podrá
supervisar la totalidad de los complejos, con las plataformas que lo componen desde un Centro de Monitoreo del Activo.
Esta funcionalidad será posible través de un Sistema Integral de Información para Supervisión y Control de Procesos y
Seguridad, cuyos lineamientos generales a nivel conceptual son el objeto del Plan Rector de Automatización.
Cada una de las plataformas contará con:
• Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC)

• Sistema de Paro por Emergencia (SPPE)
• Sistema de detección de Fuego y Gas (SFyG),
Los Sistemas interconectados a nivel de plataforma e integrados a nivel de complejo y de Activo mediante el Sistema
Integral de Información, podrán realizar las tareas de Supervisión, Control y Seguridad de las Instalaciones.
Adicionalmente, las instalaciones existentes deberán ser adecuadas según los requerimientos de la nueva configuración.
Este sistema Integral de información para supervisión y control, que actuará tanto al nivel de Complejo, Activo y de la
Región Marina Suroeste, ha sido denominado en este proyecto “Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO” (SSI-RMSO),
ya que responde a las características de lo que comúnmente se conoce en la industria como sistema SCADA (Supervisory
Control and Data Adquisition) aplicado a la totalidad de la Región Marina Suroeste.
Con esta nomenclatura será nombrado el sistema tanto en el presente documento como en todos aquellos anexos
relacionados.
2.2 Objetivo.
Las Bases de Diseño Conceptual del Sistema Integral de Información para Supervisión y Control de la RMSO son el
objetivo de este capítulo y los anexos relacionados.
El objetivo de plantear un Sistema Integral de Información para Supervisión y Control se basa en la necesidad de optimizar
métodos y tiempos, tanto en la operación de las instalaciones como en la gestión del negocio en su conjunto, obteniéndose
gracias a ello, numerosas ventajas y beneficios, entre los que se destacan los de optimizar la operación de los procesos,
asegurar la adecuada respuesta ante emergencias, minimizar costos de mantenimiento y soporte, centralizar la información
en los centros de decisión, etc.
Dentro del alcance de un proyecto de estas características se encuentra comprendida también la integración y
consolidación de toda la información de monitoreo y control de cada una de las instalaciones en el ámbito de los complejos.
Para ello, toda la información a ser integrada se adquiere de la instrumentación de campo y de equipos paquetes presentes
en cada una de las instalaciones.
2.3 Alcance.
El presente capítulo está organizado en dos partes:
• Introductoria, en la que se definen los alcances y documentación de referencia utilizada para el desarrollo de este
proyecto.
• Descripción técnica y conceptual de los criterios generales de diseño, arquitecturas, funciones e interfaces del
Sistema Integrado de Información de Automatización y Control de la RMSO.
Adicionalmente se incorporan como anexos una serie de documentos que forman parte del “Plan Rector de Automatización
de la RMSO” y que describen al conjunto de instalaciones, sistemas y equipos involucrados en el proceso de obtención y
procesamiento de hidrocarburos. El objetivo de este capítulo y sus anexos es ubicar al lector tanto geográfica como
funcionalmente, mostrar las conexiones e interrelaciones funcionales directas e indirectas entre cada elemento del Activo
con su entorno y del Activo con otros activos y terminales.
Con ello, se pretende que el interesado pueda obtener una visión global del proyecto de integración de información, a fin de
cubrir en su ingeniería conceptual todas las interfaces necesarias para el completo y óptimo desempeño del sistema en su
conjunto.
Este capítulo desarrolla los lineamientos generales de diseño conceptual que servirán de fundamento para el desarrollo de
bases de Usuarios y/o Técnicas del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO (SSI-RMSO), incluyendo, además,
40 Capítulo II
información esencial para definir aspectos operativos del AILT y AIAPCH a través de estos sistemas, y que pueden ser
utilizados en otras disciplinas.
Principalmente, el presente capítulo se basa en el aprovechamiento de las instalaciones existentes, de la ingeniería e
información desarrolladas en este campo de aplicación y de la ingeniería de las nuevas instalaciones desarrolladas hasta el
momento. Por lo tanto genera
enera un marco normativo y técnico global para el desarrollo de un Sistema Supervisorio Integrado
de la RMSO (SSI-RMSO),
RMSO), el cual será aplicable tanto a las instalaciones existentes, a las que están en proceso de
construcción como a cualquier futura ampliación que requieran los Activos.
Ac
El mismo no pretende incluir una filosofía de operaciones detallada aunque incorpora mucha información requerida en su
definición y análisis posterior. Cada elemento o sistema individual deberá tener su propia especificación, la que se usará en
las etapas posteriores de adquisición, construcción y puesta en operación.
Tres de los objetivos principales dentro del alcance de los Lineamientos Generales de los Sistemas de Automatización son
los siguientes:
• La Integración de Información (centralización de la misma para realizar funciones de mayor jerarquía,

manteniendo los procesos críticos de control y seguridad distribuidos en las plataformas);
• La Homogeneización Funcional del sistema (integración de la información a través de interfac
interfaces,
es, funciones y
modelos de datos estándares).
• La aplicación del concepto de Interoperabilidad de los Sistemas que son de naturaleza diferente (es decir, que
al contar con sistemas heterogéneos, estos deberán poder intercambiar procesos y/o datos).
res cualidades del sistema permitirán, entre otras cosas, independizar y aislar al proceso de integración de
Estas tres
información de las particularidades de los equipos y tecnologías utilizadas en cada plataforma
plataforma, estandarizar interfaces,
equipos y protocolos, reducir
cir considerablemente las tareas de mantenimiento del sistema y optimizar los tiempos, recursos
humanos y materiales para llevar a cabo dichas tareas.
No forma parte del alcance, la revisión exhaustiva de los sistemas de control y emergencia de nivel de pl plataforma,
ataforma, ni la
revisión de la instrumentación de campo (tanto para plataformas nuevas como para las existentes)
existentes). Todos
odos estos elementos
deberán adecuarse al Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO,
RMSO, en función de los lineamientos aquí descritos, para
obtener el máximo rendimiento y la máxima confiabilidad del sistema en su conjunto.
2.4 Objetivo del Plan Rector de Automatización de la RMSO

RMSO.
El plan Rector de Automatización tiene, entonces, como objetivo principal:
• Definir el conjunto de lineamientos para los sistemas de adquisición de datos, monitoreo y control que
regirán los proyectos de Automatización de las Instalaciones de la RMSO.
También tiene como objetivo complementario:

• Establecer el diseño conceptual de un “Sistema de Información Integrado” para el Monitoreo y Control de
Procesos y Seguridad de las Instalaciones Operativas de la RMSO.
Los objetivos se deberán alcanzar en base al programa estratégico de PEP para integrar los Plane
Planes
s de Perforación,
Explotación y Manejo de la Producción, cumpliendo con la Normatividad Institucional, estándares Nacionales e
Internacionales.
Los objetivos específicos del Plan Rector de Automatización de la RMSO son los siguientes
siguientes:
• Establecer las directivas

directivas y lineamientos en cuanto a la instrumentación típica con que deberán contar cada una
de las instalaciones de la RMSO.
• Definir las Arquitecturas de los Sistemas Digitales de Monitoreo y Control de procesos (SDMC) a ser
implementados en las instalaciones.
instalacion
• Definir las Arquitecturas de los Sistemas Instrumentados de Seguridad (SPPE) a ser considerados en las
instalaciones.
• Definir las Arquitecturas de los Sistemas de Detección de Fuego y Gas (SFyG) a ser considerados en las
instalaciones.
• Establecer los lineamientos de las redes LAN / WAN y protocolos de comunicaciones del Sistema Supervisorio
Integrado de la RMSO.
RMSO
• Definir la estrategia del flujo de datos e integración de la información en el Sistema Supervisorio Integrado de la
RMSO.
• Definir los requerimientos de los Sistemas de Comunicaciones.
Los objetivos arriba mencionados serán alcanzados en el marco de los conceptos de Integración de la Información,
Homogenización Funcional e Interoperabilidad de los Sistemas.
Sistemas
El Plan Rector de Automatización
Automati de la RMSO será de aplicación obligatoria a todos los proyectos de Sistemas de
Monitoreo y Control y Sistemas Instrumentados de Seguridad de los procesos de extracción, producción, transporte,
tratamiento y distribución de hidrocarburos que se desarrollen
desar en la RMSO.
41
Será además, el Instrumento rector para la elaboración de bases de usuario, requisiciones, contratos de obra y/o servicios,
asegurando el cumplimento de las metas de los Activos Integrales y vinculando los proyectos al modelo de desarrollo
sustentable.
2.5 Documentos de Referencia.

• Infraestructura de Plataformas y Ductos 2009.
• CENSO AIPCH_jun_2006.
• Anexo B-1 (21May2010) ITSCe.
• ANEXO_DT 15-06-2010[1].
• RMS-ABG-131, “Planillas de Levantamientos de Instalaciones Operativas”.
• RMS-ABG-132, “Planillas de Levantamientos de Sistemas de Información”.
• RMS-ABG-133, “Planillas de Levantamientos de Sistemas de Comunicaciones”.
• RMS-ADD-101, “Reporte de recopilación de requerimientos de usuarios finales”.
• RMS-ADD-102, “Censo de las Instalaciones”.
• RMS-ADD-103, “Informe de evaluación de Sistemas instalados”.
• RMS-EFA-101, “Arquitectura Típica de las plataformas de Perforación (PP)”.
• RMS-EFA-102, “Arquitectura Típica de las plataformas de Producción (PB, CA, TB, CS y E)”.
• RMS-EFA-103, “Arquitectura Típica de las plataformas de Centros de Procesos”.
• RMS-EFA-104, “Arquitectura General”.
• RMS-EFA-341, “Arquitectura de los Centros de Monitoreo de los Activos”.
• RMS-EMA-221, “Topología de red de datos típica de las Plataformas de Perforación (PP)”.
• RMS-EMA-222, “Topología de red de datos típica de Centros de Control de Complejos”.
• RMS-EMA-223, “Topología de red de datos típica de las plataformas de Centros de Procesos”.
• RMS-EMA-224, “Topología de red de datos típica de Centros de Monitoreo de Activos”.
• RMS-BFB-201, “Diagrama de Flujo de Procesos y Datos del AILT”.
• RMS-BFB-202, “Diagrama de Flujo de Procesos y Datos del AIAPCH”.
2.6 Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO (SSI-RMSO).

El Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO (SSI-RMSO) es, conceptualmente, un sistema de tecnología de información
conformado por redes de procesamiento y almacenamiento de datos de alto rendimiento, dedicado a la supervisión y el
control de procesos industriales, utilizando redes de comunicaciones de datos, equipos de adquisición y control, tales como
PLCs, UPRs, Servidores, Estaciones de operación, etc.
Esto es lo que se conoce en la industria como un sistema SCADA que permite acciones de monitoreo y control supervisorio
ejecutadas por operadores, aplicados a sistemas geográficamente distribuidos, con una arquitectura y bases de datos
centralizadas; características que lo hacen apropiado para los objetivos perseguidos por la integración de información.
En coincidencia con estas definiciones, se denomina Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO al conjunto de los
sistemas a ser instalados para la supervisión de los complejos, más los sistemas supervisores de los Activos desde una
ubicación en tierra.
2.7 Criterios generales de Diseño.

El Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO seleccionado deberá estar basado, tanto al nivel de los complejos como de
los Activos, en un producto estándar, adaptado a las necesidades particulares del presente proyecto; y deberá ser
diseñado como un sistema completo e integrado, incluyendo todo el software de soporte del sistema y el software del SSI
propiamente dicho con el fin de unificar tecnologías a utilizar.
Los criterios enunciados son generales y servirán para posteriormente especificar en detalle el sistema con todas sus
características particulares de hardware, software, y los servicios requeridos para la implementación completa del mismo.
2.7.1 Jerarquía de Monitoreo y Control.

Un sistema es un conjunto de reglas, principios y elementos (para nuestro caso, lógicas de control y dispositivos
electrónicos) que interactúan coordinadamente a fin de alcanzar un objetivo común; el cual, desde el punto de vista de esta
aplicación, es el monitoreo y control efectivo de todas las variables de proceso, de emergencia y del sistema, involucradas
en la producción de hidrocarburos de la RMSO.
Por otro lado, un sistema siempre está contenido en otro sistema, por consiguiente existirán, además, subsistemas y
supersistemas.
En este contexto, la jerarquía es la organización por categorías o niveles de estos supersistemas, sistemas y subsistemas.
Este tipo de organización ayudará con el tratamiento de la complejidad al reducir la incertidumbre e incrementar la
información del sistema en su conjunto, mejorando tanto la eficiencia como la producción del mismo.
Existen diferentes niveles de jerarquía, los cuales se detallan a continuación:
42 Capítulo II
Figura 2.7.1 Niveles de Jerarquía del Sistema
Nivel 1: Es el denominado “Nivel de Campo” o “Nivel de Proceso”.

Proceso” Estácompuesto
compuesto por toda la instrumentación en contacto
con el proceso; ya sean sensores, transmisores
transmisores de señales hacia los sistemas de control o elementos que modifican las
variables de proceso medidas, tales como válvulas reguladoras o válvulas de bloqueo.
Nivel 2: Es el compuesto por los sistemas de control locales en cada plataforma dedicados cada uno a sus funciones
específicas: control de procesos, control del sistema de paro por emergencia o detección de fuego y gas. Este nivel,
integrado desde los módulos de entrada / salida hasta los controladores de proceso, será el encargado del contr
control
ol primario
de los dispositivos del Nivel 1 y de la adquisición de datos para los equipos del Nivel 3. También es incumbencia de este
nivel la operación y control Local de la instalación.
Niveles 3 y 4: Son los denominados niveles de supervisión y de evaluación/planificación
evaluación/planificación, respectivamente. Estos niveles
de operación y control del complejo, de supervisión y gestión operativa de los Activos serán los destinados a integrar toda
la información del complejo y del Activo para servirla hacia los niveles superio
superiores
res y controlar coordinadamente el
funcionamiento de cada uno de los complejos.
Nivel 5: Llamado nivel de gestión de negocios, adquirirá datos históricos del proceso a través del Sistema Supervisorio
Integrado de la RMSO a fin de estar disponibles para los sistemas de gestión de información corporativos.
2.7.2 Modos de Operación.

Operación
2.7.2.1 Introducción
Introducción.
En este ítem se desarrollan los principios básicos de operación a los que deberá apegar apegarse el Sistema Supervisorio
Integrado de la RMSO para monitorear y controlar las instalaciones de los Activos de la RMSO.
En una etapa posterior de ingeniería básica y/o de detalle, se realiza una
una descripción detallada de la filosofía de operación
del sistema completo, incluyendo la coordinación de las tareas de proceso y seguridad entre plataformas de un mismo
complejo. También se definenidas
defin idas las matrices de control de procesos y de emergencia e entre
ntre las distintas plataformas y
complejos.
A continuación, se desarrollan algunos conceptos relacionados con los modos de operación del proceso a través del
Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO que serán aplicables al presente capítulo y al resto de la documentación que
se derive del Plan Rector de Automatización,
Automatización, tal como bases de usuario, ingeniería básica, ingeniería de detalle, etc.
Principalmente tendremos cuatro modos de operación,
operación, los cuales, en forma aislada o combinada, definirán la forma en que
opere el sistema. Estos son:
• Modo Local.
• Modo Remoto.
• Modo Manual.
• Modo Automático.
Estos
stos conceptos son aplicables tanto a nivel de complejos como de plataformas.
43
Un equipo o instalación funcionará en Modo Local cuando su operación se realice desde su propio panel de control o
desde un tablero a pie de equipo.
En contraposición, el sistema trabajará en Modo Remoto cuando las acciones de control se ejecuten desde un sistema de
control con jerarquía superior al propio panel de control del equipo, en general desde una zona alejada al proceso.
Por ejemplo, una plataforma operará en Modo Local cuando se ejecuten las acciones de control desde los paneles locales
de las UPRs o IHM a bordo, y en remoto cuando dichos comandos provengan desde el Sistema Supervisorio Integrado del
complejo.
En relación a los Modos Manual y Automático, un sistema de control operará en Modo Manual cuando las acciones de
control sean ejecutadas mediante comandos enviados por un operador. En cambio se denominará Modo Automático
cuando las secuencias de control sean ejecutadas directamente por los controladores electrónicos, sin necesidad de
intervención de un operador.
En general, y dependiendo de las necesidades operativas del proceso en cada momento, los sistemas operarán en modos
combinados, derivados de los cuatro indicados más arriba, los cuales podrán ser:
• Modo Local y Manual.

• Modo Local y Automático.
• Modo Remoto y Manual.
• Modo Remoto y Automático.
Todos los conceptos anteriormente descritos son aplicables a todo sistema “operable”, es decir, a todo aquel equipo o
conjunto de ellos que tengan comando desde el centro de control o desde un panel local.
Para el caso de los SPPE y SFyG, estos modos de operación no serán aplicables ya que los mismos operarán de forma
autónoma, automática y local en cada plataforma, reportando las alarmas y eventos al Sistema Supervisorio Integrado.
A los efectos de una mejor comprensión de los modos de operación de las distintas instalaciones, se recomienda
complementar la lectura de los ítems 2.7.2.2 a 2.7.2.5 con lo desarrollados en el punto 2.8, y con los documentos
referenciados en el punto 3.2 “Alcance de las Arquitecturas”:
• RMS-EFA-101, “Arquitectura Típica de las plataformas de Perforación (PP)”.

• RMS-EFA-102, “Arquitectura Típica de las plataformas de Producción (PB, CA, TB, CS y E)”.
• RMS-EFA-103, “Arquitectura Típica de las plataformas de Centros de Procesos”.
• RMS-EFA-104, “Arquitectura General”.
• RMS-EFA-341, “Arquitectura de los Centros de Monitoreo de los Activos”.
2.7.2.2 Operación del Centro de Monitoreo de la RMSO (CMR).
El Centro de Monitoreo de la RMSO (CMR) que estará conformado por los Centros de Monitoreo de los Activos AILT,
AIAPCH y el AIHT será, tal su nombre lo indica, un centro de supervisión ubicado en tierra, desde donde se obtendrá una
visión global del proceso de toda la RMSO.
Este Centro, estará ubicado en la Ciudad de Paraíso Tabasco. Adquirirá información desde las bases de datos de los
Sistema Supervisorio Integrado (SSI) de cada uno de los complejos, lo que permitirá realizar tareas de monitoreo y
supervisión de los procesos y seguridad de las instalaciones. No está previsto que desde el mismo se envíen comandos a
equipos, setpoints remotos, habilitación / inhabilitación, reset de alarmas, etc. a ninguno de los SSI del complejo, ni a
ningún SDMC, SPPE o SFyG.
Sólo estará habilitado, mediante el empleo de los niveles de seguridad y contraseñas pertinentes, el envío, en forma
individual por complejo, de un comando de paro por emergencia de “Nivel 0” o “Abandono”.
Por otro lado, este Centro de Monitoreo tampoco hará de centro de respaldo de cualquier otro centro de control.
Su función principal será la de supervisar las variables principales de proceso y de emergencia de cada uno de los
complejos; las cuales serán seleccionadas por el personal de PEP durante las etapas de ingeniería básica y de detalle;
adicionalmente estarán disponibles todas las alarmas y eventos propias del SSI de los Activos.
Es importante destacar que en caso de salida total de servicio de este centro de control, no deberán verse afectados en su
normal funcionamiento los sistemas de supervisión y control de los complejos, ni los sistemas locales de control de
procesos SDMC, SPPE y SFyG instalados en cada una de las plataformas.
En resumen, la función primordial del Centro de Monitoreo de la RMSO (CMR) será el monitoreo (no el control) de los
Activos en forma global para la planificación y toma de decisiones para las tareas de operación y mantenimiento.
44 Capítulo II
Figura 2.7.2.2. Centro de Monitoreo del la RMSO (sóólo para referencia)

2.7.2.3 Operación del Centro de Entrenamiento de la RMSO (CER) (CER).
Estas instalaciones, ubicadas en principio en la ciudad de Paraíso,
Paraíso Tabasco, en cercanías del Centro de Monitoreo de la
RMSO, serán utilizadas sólo a los efectos de capacitación y práctica del persona
personal de operación y mantenimiento de PEP.
Se deberá considerar como segunda opción, que el CER de la RMSO se integre al Centro de Adiestramiento para Personal
del Activo (CAPA) que está siendo construido en el Km. 50 de la carretera Cd. Del Carmen – Campeche. Desde el mismo
no se realizarán ni tareas de monitoreo ni tareas de control de ninguno de los sistemas.
2.7.2.4 Operación de los Centros de Monitoreo y Control del Complejo
Complejo.
En cada complejo existirán dos centros de control dedicados a la supervisión y control de las instalaciones. El Centro
Principal de Operación del Complejo (CPOC),
(CPOC ubicado en la plataforma de producción
producción, compresión o enlace; y el Centro
Principal de Control del Complejo (CPCC),
(CPCC), instalado en la plataforma habitacional del complejo.
Normalmente, la operación del complejo se realizará en el CPOC, desde donde el personal de operaciones supervisará y
controlará todas las variables de proceso de la totalidad de las plataformas del complejo mediante el envío de comandos y
setpoints a los dispositivos de campo.
El CPCC actuará de Centro de Control de respaldo o contingencia, por lo que tendrá la misma funcionalidad que el CPOC.
El hecho de que esté ubicado en la plataforma
plataforma habitacional es porque se trata de la instalación marina más segura del
complejo y es donde se encuentra la base de comunicaciones con el resto del activo. Además el CPCC contará con una
sala de reuniones (Centro Operativo de Emergencias) que permitirá permitirá al personal tomar decisiones operativas y de
emergencias contando con la información relevante del proceso y seguridad de todo el complejo.
El control del complejo puede pasarse desde el CPOC al CPCC en caso de ser necesario, ya sea por condicion condiciones
es de
contingencia, falla o de mantenimiento del CPOC. En tal caso deberá deberán conservarse las mismas condiciones de
operatividad y seguridad.
Solo estará activo un Centro de Control a la vez. El centro de control pasivo (en espera), sólo permitirá a los opera
operadores
dores
realizar tareas de supervisión, por lo que no podrán modificar parámetros ni enviar comandos al proceso.
El traspaso del control desde el CPOC al CPCC y viceversa se realizará desde las consolas de operación de los Centros
de Control. El pedido de cambio
cambio de control lo realizará el operador mediante un comando de “cambio de sitio” desde el
Centro de Control que se encuentre activo en ese momento hacia el Centro de Control que está en espera. El operador del
Centro de Control “pasivo” deberá responder con c la aceptación o rechazo del pedido de cambio.
En caso de la salida de servicio del Centro de Control “activo”,, por alguna contingencia, por fallas del sistema o por
mantenimiento; el traspaso podrá realizarse directamente desde el Centro de Control que está en espera.
Adicionalmente, el sistema deberá permitir la operación “cruzada” de los Centros de Control.
Esto quiere decir, que se podrá operar el complejo desde las estaciones de operación del Centro de Control ““pasivo”
asivo” pero
actuando y utilizando los servidores de bases de datos de tiempo real e histórico del Centro de Control “activo”.
En el caso que se requiera realizar una operación local / remoto
remot de un equipo o proceso particular en una plataforma del
complejo, existirán dos posibilidades para llevarla
llev a cabo dependiendo del caso particular:
• Conmutación de remoto a local con el envío de un comando de “Pasaje de Sistema a Local”. Dicho
comando será enviado por el operador desde el Sistema de Control local hacia el Centro de Control del
Complejo “activo”
“activo” (CPOC o CPCC). En este caso el sistema pasa a modo local directamente (sin esperar
confirmación).
• Envío de un comando de “Solicitud de Pasaje de Sistema a Local”, el cual será confirmado, o no, desde el
Centro de Control del complejo que está “activo”
“activo” en ese momento.
45
El modo en que se ejecutará esta operación será definido durante la etapa de desarrollo de ingeniería.
De requerirse confirmación desde el Centro de Control del complejo “activo” para el pasaje a modo local y en caso que se
exceda el tiempo de espera para recibir dicha confirmación, el sistema se mantendrá en el último estado aceptado,
cayéndose la solicitud de cambio de estado una vez superado dicho tiempo.
Al finalizar las maniobras locales, se conmutará directamente a Modo Remoto o se enviará desde el Sistema de Control
Local una “Solicitud de Pasaje a Remoto”, la cual será aceptada o no, desde el Centro de Control de Complejo “activo”
mediante las pantallas IHM apropiadas.
Desde el Centro de Control del complejo “activo”, no se podrá pasar ninguna instalación a local ó remoto, sino que solo se
aceptarán o rechazarán peticiones de cambio de modo que provengan de los Sistemas de Control Locales.
Una vez que la operación se pasa a modo local, el Sistema Supervisorio Integrado del Centro de Control “activo” sólo
tendrá la posibilidad de supervisar el proceso asociado al Sistema de Control que se encuentra en local, no pudiendo
enviar comandos ni setpoints a los equipos involucrados en dicho proceso.
Esta forma de operación local/remoto permite mantener la seguridad en las maniobras realizadas en campo, las cuales se
llevarán a cabo por personal presente físicamente allí, evitando errores o accidentes debido a superposición de comandos
y/o modificaciones en las condiciones de proceso no deseadas. Asimismo, asegura que el personal en campo, cuando
finalice sus tareas, tome la responsabilidad de pasar el control nuevamente al sistema central, una vez verificadas en sitio
que todas las condiciones de proceso y seguridad se encuentran en óptimo estado.
En caso de corte de comunicaciones entre el SSI del Centro Principal de Control del Complejo y algún sistema de control
local en alguna de las plataformas, el “Pasaje a Local” desde el panel de operaciones local se podrá permitir sin necesidad
de confirmación desde el SSI del CPCC, reflejándose este estado en el mismo, una vez restauradas las comunicaciones.
Todos estos eventos de petición de cambio de modo, aceptación, tiempos de espera superados, etc.; deberán quedar
registrados en el sistema, junto con la estampa de tiempo y nombre del operador que ejecute las acciones desde el CPCC.
En relación con los modos de operación manuales y/o automáticos, desde las consolas de operación se podrá pasar a
control manual o automático mediante cualquier rutina de proceso que así lo permita.
De este modo, desde el punto de vista del Sistema Supervisorio Integrado del complejo, los modos de operación desde el
mismo serán remoto-manual y remoto-automático.
Tal lo descrito en el punto 2.7.2, estos modos local/remoto y automático/manual serán aplicables a los sistemas de control
de procesos, ya que los sistemas de seguridad operarán en forma autónoma y local en cada plataforma, reportando al SSI
central del complejo su estado y siendo coordinados por el PLC de coordinación de paros de emergencia.
2.7.2.5 Operación de Paro por Emergencia.
En forma local, en cada plataforma involucrada en la producción de hidrocarburos encontraremos un sistema de control
dedicado al monitoreo de las variables de seguridad y ejecución de los distintos niveles de paro por emergencia,
denominado SPPE.
Dichos niveles están numerados en orden descendente según su grado de importancia, desde el nivel 3 al 0.
Los mismos son:
• Nivel 3: Paro de Unidad. Es el paro y aislamiento del proceso de un equipo o unidad paquete.
• Nivel 2: Paro de Proceso. Es el paro de todo el equipamiento de procesos (bombas, compresores, inyectores de
químicos, etc.) y el cierre de todas las válvulas de seccionamiento.
• Nivel 1: Paro por Emergencia. Realizará todas las acciones de los niveles 2 y 3, con el agregado de la apertura
de las válvulas de venteo o alivio, arranque de las bombas contra incendio y del sistema de generación de
emergencia.
• Nivel 0: Abandono de las instalaciones. Es el paro total de toda la instalación, incluyendo todos los sistemas de
generación eléctrica. Se ejecuta en forma manual desde el centro de control.
El paro de nivel 0 iniciará, además, en forma secuencial y ordenada los paros de nivel 1, 2 y 3; el paro de nivel 1 iniciará
también los paros de nivel 2 y 3 y, finalmente, el paro de nivel 2 ejecutará adicionalmente el paro de nivel 3.
Todas las secuencias de paro estarán programadas en el controlador local destinado a tal efecto, el cual actuará en forma
autónoma sin intervención del operador, llevando las instalaciones a su estado seguro.
La coordinación de los paros entre plataformas de un complejo, se llevará a cabo por medio de UPRs instaladas en el
CPOC y en el CPCC (realizando las tareas de coordinación, el controlador ubicado en el Centro de Control activo en ese
momento). Esta coordinación será automática, sin intervención de los operadores y será implementada en función de las
relaciones de procesos entre las plataformas y las matrices causa-efecto derivadas de las mismas, a ser desarrolladas en
la etapa de ingeniería de detalle.
Desde el centro de control del complejo que se encuentre en operación, el operador podrá enviar únicamente comandos de
parada de emergencia de nivel 0, individual para cada una de las plataformas incluidas en el complejo, y uno general para
todas las instalaciones.
Asimismo, desde el Centro de Monitoreo de la RMSO, contando con los niveles de acceso necesarios, se podrá ejecutar un
comando de paro por emergencia de nivel 0 individual por cada uno de los complejos.
2.7.3 Sistema Abierto.

El sistema deberá estar diseñado contemplando la concepción de “Sistema Abierto”, es decir, deberá utilizar componentes
informáticos basados en estándares independientes del proveedor, permitiendo la portabilidad (migración del sistema sin
cambios) e interoperabilidad de diferentes equipos y componentes de múltiples proveedores. Esta estandarización deberá
46 Capítulo II
darse en todos los componentes del sistema (interfaz

(interfaz de usuario, lenguajes de programación de bases de datos, librerías,
programación de aplicaciones especiales, etc.). Adicionalmente, el sistema deberá incluir la utilización de programación
orientada a objetos y permitir el manejo de bases de datos relacionales
relacionales mediante lenguajes de programación y
controladores estándares y protocolos de comunicaciones abiertos.
Todo el software dispondrá de características modulares, de manera que permitan la incorporación, modificación y/o
eliminación de módulos sin necesidad
necesidad de reconfigurar y/o recargar el sistema.
2.7.4 Dimensionamiento
Dimensionamiento.
Los sistemas que conforman el Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO serán dimensionados con suficiente capacidad
de reserva de modo que permita
permi su expansión y flexibilidad.
El tamaño del sistema, tal como se definirá en la instancia de especificación, deberá suministra
suministrarr como mínimo un 50% de
capacidad instalada de reserva sobre el tamaño final a implementarse. La capacidad de reserva deberá estar medida
considerando todos los componentes del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO RMSO,, tanto de hardware como de
software, contemplando para ello todo el equipamiento SSI S dell CPOC y del CPCC de los Complejos, del Centro de
Monitoreo de la RMSO y del Centro de Entrenamiento de la RMSO, las redes y canales de comunicaciones necesarios, los
controladores de coordinación, los equipos de respaldo de energía y equipos complementarios como impresoras de
reportes y/o paneles alternativos.
En cuanto al software, se deberán
deberá considerar las posibilidades de expansión a n nivel
ivel de base de datos, módulos de
aplicaciones especiales y drivers de comunicaciones.El dimensionamiento detallado de los componentes del sistema
deberá desarrollarse en la instancia de las especificaciones técnicas. A partir de éste, se aplicarán los cri
criterios
terios de reserva y
expansión considerados en el Plan Rector de Automatización de la RMSO.
2.7.4.1 Expansión del Sistema.
Sistema
La expansión del sistema, aplicable tanto al hardware como al software, deberá estar focalizada en la facilidad con que
nuevos requerimientos, funciones y/o componentes en general se puedan integrar al sistema, minimizando el tiempo de
inactividad del mismo para que estos sean incorporados. La capacidad de expansión será aplicable a cada componente del
sistema.
En relación a los requerimientos de de hardware, el sistema permitirá una expansión futura mínima del 50% sobre el tamaño
del sistema finalmente instalado, incluyendo al espacio físico, la ventilación del equipamiento, la capacidad de alimentación
de energía del sistema y los canales de comunicaciones.
comunicaciones. El hardware deberá ser modular por naturaleza, para permitir
expansiones en capacidad y rendimiento.
En el caso de los servidores del SSI,
SSI, el tamaño de las bases de datos (de tiempo real y de históricos) será la referencia
para medir la memoria y capacidad de almacenamiento de los discos.
En lo que respecta al software, será de aplicación todo aquel que sea modular, permitiendo incorporar, remover y reubicar
módulos sin necesidad de recargar y reconfigurar el núcleo del Sistema Supervisorio InteIntegrado.
2.7.4.2 Flexibilidad
Flexibilidad.
La flexibilidad del sistema debe estar basada en la facilidad con que nuevos requerimientos, funciones y/o componentes de
diversas tecnologías y plataformas se puedan agregar al sistema integrado, minimizando el tiempo de vinculación de estos
y garantizando una operación efectiva a nivel integral.
De igual forma deberá estar caracterizada por la facilidad con que se extraigan y/o reemplacen componentes existentes,
sin afectar la consistencia del sistema en términos del procesamiento de la información. Esta característica del sistema
será de fundamental consideración al momento de integrar los componentes de monitoreo y control disponibles en las
plataformas existentes y/o aquellas que hayan sido adquiridas recientemente.
2.7.5 Confiabilidad y Disponibilidad.
Se entiende por confiabilidad a la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica bajo ciertas condiciones de
uso en un período determinado.
Por otro lado, la disponibilidad es una función que permite calcular el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar
que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue destinado, es decir, que se encuentra en condiciones
de funcionar. La disponibilidad mínima del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO RMSO,, deberá ser mayor al 99.95%
(basada en una configuración redundante de los elementos críticos del sistema)
sistema). Esto con el fin de asegurar la máxima
operación al mínimo riesgo, de manera de cumplir con con los requerimientos principalmente derivados de los incidentes no
planificados.
En el cálculo teórico de la confiabilidad deberán intervenir el aspecto de confiabilidad de los equipos y materiales (MTBF),
el arreglo de arquitectura considerado en el diseño,
diseño, la capacidad de respuesta inmediata del personal de mantenimiento, la
disponibilidad de repuestos (MTTR), y fundamentalmente la probabilidad de ocurrencia de disturbios críticos.
2.7.5.1 Condiciones Normales de Operación del Sistema
Sistema.
El Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO operará en condiciones normales cuando todos sus componentes se
encuentren libres de fallas y los vínculos de comunicaciones estén operando a su máxima disponibilidad.
Un sistema se considerará en “Operación Normal” cuando, una vez iniciado, se encuentre operando libre de fallas –
internas y externas- y funcionando de acuerdo a las especificaciones de diseño del mismo.
2.7.5.2 Incidente no planificado de primer orden.
orden
En el caso
so de la ocurrencia de un único incidente no planificado en un centro de control y/o supervisión, ello no derivará en
la pérdida o degradación del rendimiento del monitoreo de datos o emisión de comandos de control. Además, como
resultado de un incidente de este tipo, no debe ocurrir daño a ninguna instalación o proceso.
47
Ante la aparición de un incidente no planificado de primer orden, la operación será asumida por los componentes
adicionales de respaldo – para el caso de los componentes principales del sistema – o por equipos adicionales que
cumplan idéntica función (ver punto 2.7.5.4).
Si un componente del SSI se encuentra fuera de servicio por mantenimiento, entonces este criterio no es aplicable, pero sí
se aplicará el incidente no planificado de segundo orden.
2.7.5.3 Incidente no planificado de segundo orden.
Si un segundo incidente no planificado en un centro de control y/o supervisión sucede a un primer incidente no planificado,
dejando fuera de operación los componentes redundantes o adicionales, la operación será transferida al centro de control
de contingencia o respaldo. Para el nivel de complejo, el centro de control que cumplirá las funciones de respaldo será el
instalado en las plataformas habitacionales (ver punto 2.7.5.5.).
Estas consideraciones descriptas anteriormente son aplicables al Centro de Control Principal (CPOC). No serán tenidas en
cuenta ni para el caso del Centro de Control de Contingencia (CPCC) ni para el Centro de Monitoreo de la RMSO (CMR).
2.7.5.4 Redundancia.
Considerando los requerimientos de disponibilidad mencionados para las funciones del sistema, deberá contemplarse
redundancia para todos los componentes principales del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO. La redundancia
abarcará tanto aspectos de hardware como de software.
Los servidores del SSI deberán adecuarse en una configuración Hot – Stand by. Este arreglo de servidores deberá
garantizar la operación continua en los centros de monitoreo y control a nivel de complejo y de Activo.
La configuración requiere de dos servidores dedicados a cumplir con las mismas funciones. Uno de estos servidores se
encontrará en estado “activo” (“Hot”) mientras el segundo en modo “espera” (“Stand by”).
Ambos servidores recibirán la misma información y la procesarán en paralelo. El servidor “Stand by” verificará en forma
continua el estado del principal y, al momento de detectar una falla, tomará el control en forma segura, sin degradar la
operación del sistema y evitando así la pérdida de información. A partir de este momento el servidor stand by tomará la
función del principal, pasando al estado “Hot”.
Adicionalmente, el sistema permitirá forzar el pasaje de los servidores a los estados “Hot” y “Stand by” para realizar
maniobras de mantenimiento, no siendo posible que ambos servidores estén en un mismo momento en idéntico estado.
Las funciones de los servidores serán “transparentes” para el sistema, es decir que, a los efectos funcionales, no interesará
cuál de los servidores sea “Hot” o cuál sea “Stand by”. Una vez que un servidor se encuentre en estado “Hot”, continuará
de esa manera hasta que falle o sea forzado a pasar a “Stand by” por razones de mantenimiento.
2.7.5.5 Contingencia o Respaldo.
Adicionalmente a la redundancia que dispondrán los equipos principales del sistema en cada uno de los centros de control
y/o supervisión, se contemplará que, al nivel de complejo, el Centro de Control Principal haga las veces de centro de
contingencia o respaldo del Centro de Control de Contingencia.
Físicamente, los servidores y consolas de operación de respaldo estarán ubicados en la plataforma habitacional del
complejo y tomarán las funciones de control en caso que el Centro de Control Principal (ubicado en la plataforma de
producción o compresión o enlace) quede fuera de servicio, tal como se indicó en párrafos anteriores, por algún incidente
no planificado de segundo orden. El traspaso de las funciones de control desde un centro al otro deberá ser realizado en
forma manual por los operadores del sistema.
2.7.6 Tiempo de Respuesta.

El tiempo de respuesta es uno de los parámetros principales que define el rendimiento del sistema, por lo que debe ser
indicado en las especificaciones técnicas del mismo.
El tiempo de respuesta del sistema deberá ser definido para cada una de las funciones del mismo; considerando para el
SSI de los Activos, un tiempo máximo de adquisición de los datos de todos los complejos de dos (2) segundos. Esto implica
que los SSI de cada complejo deberán adquirir la información en tiempo real de sus sistemas locales en un segundo o
menos.
Al momento de considerar cada una de las funciones, las mismas deberán ser previamente categorizadas como “críticas” y
“no críticas”; contemplando para cada una de ellas los tiempos de respuesta apropiados para cada caso. De esta forma
quedarán definidos los requerimientos de respuesta del sistema en operación normal y bajo condiciones críticas.
Al momento de evaluar el tiempo de respuesta, es indispensable considerar los medios de comunicaciones involucrados en
el sistema y sus correspondientes anchos de banda. Por lo que será necesario considerar las capacidades de los canales
al momento de la especificación.
La respuesta del sistema deberá ser independiente de la filosofía de operación adoptada, pero deberá fundamentarse en
las necesidades principales de operación. Adicionalmente, el modo de operación tampoco deberá afectar esta respuesta.
2.7.7 Capacidad de los canales de comunicaciones.

Basándonos en los diagramas de Arquitecturas de Comunicaciones esquematizados en los documentos: RMS-EFA-103,
“Arquitectura Típica de las plataformas de Centros de Procesos” y RMS-EFA-104, “Arquitectura General”, podemos
observar los caminos que deberá transitar la información a ser intercambiada entre los distintos sitios de los Activos y a
partir de allí, poder determinar el ancho de banda requerido para transmitir la misma.
Se deberán considerar también para el cálculo, los requerimientos de ancho de banda del Sistema de Circuito Cerrado de
TV (CCTV) a ser implementado también en las instalaciones operativas.
48 Capítulo II
Se calcularán los anchos de bandas requeridos para los sistemas de comunicaciones SDH, enlaces punto punto-multipunto,
multipunto,
punto a punto, etc. de acuerdo a donde apliquen.
Para realizar la estimación
ón de los anchos de banda requeridos por el Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO
RMSO,, en los
distintos enlaces se deberá utilizar la siguiente documentación perteneciente a PEMEX Explora
Exploración y Producción (PEP) en
su última revisión.
• NRF-046-PEMEX-2003
• Diagramas Típicos de Proceso-Proyecto
Proyecto IMPF.41104
IMPF.41104.
• SMCE_Pozos.
• SMCE_Baterias de Separación.
• SMCE_Distribución.
• SMCE_RecolecciónTransporte.
• SMCE_ServicioAuxiliares.
El cálculo a realizar en esta fase del proyecto será a título informativo; los mismos deberán realizarse en forma detallada,
con los tipos y cantidades de datos reales, y deberán ser incluidos como un documento de la ingeniería de detalle del
sistema.
Entre otras, las siguientes consideraciones
consideraciones y suposiciones generales deberán ser consideradas para el cálculo del ancho
de banda requerido en cada enlace de comunicación:
• Toda comunicación existente entre los Centros de Control Principales (CPOCs) y el Centro de Monitoreo de la
RMSO (CMR) puede ser paquetizada en mensajes de 100 bytes, para reducir el ancho de banda utilizado por
tales enlaces. No obstante se deberá trabajar sobre las UPRs existentes en las plataformas, de forma tal que se
pueda paquetizar la comunicación entre estos y el centro de control del complejo al que pertenezcan
pertenezcan.
Especialmente
specialmente en las plataformas satélites, en donde el ancho de banda disponible es menor debido a que los
enlaces con ellas se realizan, en general, a través de radiocomunicación punto
punto-multipunto.
• Las señales digitales y analógicas serán contabilizadas en forma separada para cada tipo de plataforma y para
cada tipo de panel de control (SDMC, SPPE y SFyG). El cálculo será estimado según la información actual de
acuerdo a levantamientos, pero deberá ser revalidado durante la ingeniería básica y de detalle.
• Las reservas consideradas, tanto para señales digitales como para analógicas, serán del 25%.
• ficiencia del canal de comunicación será del 40%. Este factor incluye la información que es enviad
La eficiencia enviada
a en la
trama de comunicación -debido al protocolo de comunicación- y el tiempo que es requerido para retrasmitir la
información -debido
debido a la detección de errores y su corrección entre transmisor y receptor
receptor-.
• Para el caso del transporte de las señales de video del sistema de CCTV de las instalaciones operativas, deberá
optarse por la tecnología y estrategia en la transmisión de la información, que optimice el ancho de banda
requerido, especialmente en aquellos enlaces en que la capacidad de los canales es restringida y limitada.
• El procedimiento de cálculo descrito en el punto, “8.4.2.5.2 Dimensionamiento del ancho de banda de equipos de
comunicaciones”, del documento NRF-046-PEMEX-2003
NRF 2003 de PEMEX, deberá utilizar
utilizarse como base para estos
cálculos.
2.7.8 Software del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO

RMSO.
El software disponible en todas las computadoras involucradas del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO deberá
cumplir, como mínimo, con las siguientes características:
• Todo el software que se utilice será en idioma español, siempre y cuando éste ste tenga los módulos de
traducción o cambio de idioma disponibles. Es importante observar que si este cambio degrada la
funcionalidad del software deberá considerarse el idioma inglés.
nglés.
• Deberá correr sobre un Sistema Operativo Windows Server en su última versión, de estabilidad comprobada
(es decir última versión al momento
momento de la compra y que esté certificada su funcionalidad para la aplicación
del sistema supervisor que vaya a utilizarse).
utilizar
• El sistema operativo será 100% estándar pero con las adecuaciones y service pack últimos recomendados
por el proveedor de la aplicación
aplicaci del sistema supervisor.
• Disponer de conectividad para protocolos TCP/IP.
• Deberá tener una interfaz
interfaz de usuario gráfica Windows compatible.
• Operar con bases de datos relacionales Cliente/Servidor (MS SQL Server, Sybase, Oracle, etc.).
• Contar con soporte
oporte a protocolos de comunicaciones industriales estándar y propietarios.
• Tener disponibilidad
isponibilidad y acceso a códigos fuentes.
• Disponer de uso
uso de herramientas estándar para desarrollo de aplicaciones.
49
Cada una de las estaciones de trabajo del sistema deberá poseer instalado un paquete de Microsoft Office.
Las librerías del sistema operativo serán instaladas en su totalidad en todas las estaciones del sistema. No se permitirán
modificaciones al sistema operativo.
La naturaleza modular del software del sistema deberá evitar reprogramaciones del mismo en caso de adecuaciones y/o
modificaciones. La flexibilidad permitirá que en cualquier estación del sistema se pueda desarrollar cualquier función
requerida para el mismo.
Bajo criterios de seguridad definidos para el sistema, los datos en tiempo real e histórico podrán ser accedidos por las
aplicaciones del SSI. Toda la información podrá ser transmitida, teniendo en cuenta los aspectos de seguridad, entre el
sistema SSI y cualquier otro departamento del cliente final utilizando la red LAN o la red WAN. Para más detalles sobre las
características de transferencia de datos ver los puntos 2.9.1.7.3 (Base de Datos Relacional), 2.9.1.11 (Interfaz para
Funciones Avanzadas), 2.9.2 (Funciones Especiales) y 2.10.3 (Interfaces de Datos con Sistemas Externos y Corporativos).
El sistema dispondrá de utilidades que presenten una interfaz amigable al usuario con la finalidad de permitir configurar el
sistema, bases de datos, pantallas de operación, reportes y comunicaciones.
Adicionalmente, el sistema será entregado con el compilador completo instalado, del lenguaje de programación utilizado
(incluyendo el código fuente encriptado), todas las librerías necesarias para reconstruir el sistema completo y los
programas de aplicación. Para el caso particular del código fuente encriptado, deberá celebrarse un “Contrato Escrow” (o
de depósito de fuentes) entre la empresa desarrolladora del software del SSI y PEP, a fin de liberar a este último en caso
de quiebra del primero.
2.7.9 Homogenización Funcional.

El análisis y diseño basado en modelos permite mantener los sistemas de información alineados a los requerimientos del
negocio y facilita la integración de información.
Podemos definir la homogenización funcional como el proceso por el cual se obtiene, dentro de las etapas de análisis y
diseño del sistema, un conjunto de modelos de datos y bloques funcionales típicos (por cada tipo de equipo, proceso,
plataforma, complejo, etc.). Estos bloques permiten su reutilización, portabilidad y encapsulamiento de datos facilitando la
comunicación de datos y funciones, el mantenimiento, las adecuaciones y las migraciones del sistema de información.
Además, los bloques funcionales típicos, permiten independizar y aislar al proceso de integración de información de las
infraestructuras de hardware, marcas y tecnologías utilizadas en los sistemas locales de cada plataforma. Brinda al usuario
herramientas que facilitan la operación homogénea del sistema, agilizan la transferencia de conocimiento y reducen los
errores sistemáticos al momento de actualizaciones.
Este concepto se proyecta adicionalmente a lo largo de toda la jerarquía del sistema integrado desde el equipo hasta los
niveles de complejo y de Activo.
Como punto de partida para el análisis, se deberá considerar la identificación de los bloques funcionales y el tipo de datos
que conformarán dichos bloques.
2.7.9.1 Modelos de Datos.
Los modelos de datos nos permiten tener una representación jerarquizada de la información, desde el nivel de negocio
hasta el nivel de plataforma. Estos modelos muestran una representación global de la información relevante, las
interrelaciones y su estructura. Señalan además, los requerimientos de información del sistema desde la perspectiva del
negocio hasta las necesidades de operación local de cada tipo de plataforma.
Con los modelos de datos, en forma esquematizada y metódica, se podrá ir componiendo el sistema desde lo general a lo
particular y, servirá de metodología de desarrollo para futuras adecuaciones y/o modificaciones en el diseño del mismo, sin
afectar sus funciones básicas.
Este conjunto de modelos surgirá como resultado de un trabajo de estandarización que lleva a conocer cuáles son los
componentes de una plataforma y cómo operan estos componentes. No sólo se representarán los datos de entrada y
salida necesarios para el bloque de datos, sino que también se incluirán los eventos que ese componente necesitará para
la interconexión con otros bloques del sistema. Estos modelos garantizarán el mayor nivel de estandarización posible. Por
ejemplo para el caso de una válvula, se identificarán las variables de control y señalización de la misma y deberán
respetarse para cualquier válvula que desarrolle las mismas funciones dentro del sistema. El mismo caso aplicaría para un
compresor, con la salvedad que la cantidad de variables a ser requeridas en este caso será muy superior al de una válvula.
La estructura de la información en los modelos de datos no limita a aquellos componentes que se alejen en principio del
modelo típico a ser considerado. Dentro de esta categoría quedarán agrupados aquellos componentes que sean
particulares al sistema y de los cuales no se pueda abstraer ninguna estructura de información homogénea comparada con
otros componentes del sistema en el mismo nivel de la jerarquía.
La determinación de los costos de mantenimiento y de ampliaciones del sistema también se verá facilitada por este
esquema de organización de la información. Adicionalmente estos modelos permitirán establecer criterios únicos de
calidad.
2.7.10 Mantenimiento.
El mantenimiento del sistema también debe ser considerado como un factor que garantice la disponibilidad del mismo. Este
mantenimiento debe estar facilitado por la homogeneidad de los sistemas, tanto a nivel de componentes, como de
funciones. Las características modulares consideradas para el sistema, deben permitir un mantenimiento ágil del mismo
generando procedimientos que podrán utilizarse en cualquier sistema aplicando disciplina operativa (DO), simplificando la
capacitación necesaria para el personal de mantenimiento, así como la variedad y cantidad de repuestos requeridos para el
sistema.
50 Capítulo II
Cualquier operación de mantenimiento deberá estar reportada en el sistema y deberá indicarse al Operador tanto del
complejo como del Activo a los efectos que esté en conocimiento
conocimiento de este estado, y deberá realizarse sin interrupción o
corte del sistema.
2.7.10.1 TCO (Total Cost of Ownership).
Ownership)
Un factor que influye en la selección y diseño del sistema de información está relacionado con las inversiones a lo largo de
todo el ciclo de vida del mismo. Esto contempla no sólo las inversiones de capital para la construcción inicial del proyecto
sino además el costo para adaptarlo y mantenerlo actualizado.
En algunos casos el costo para mantener el sistema de información es hasta diez veces el costo de la inversión, por lo que
su consideración en la instancia de definición de los requerimientos del sistema debe ser primordial.
En términos generales, el ciclo de vida de un Sistema de Información para procesos petrolíferos, oscila entre los 5 y 10
años; no obstante este dato general, actualmente se encuentran proyectos en los que este periodo se reduce entre 3 y 8
años.
Teniendo en cuenta estos aspectos, el diseño debe considerar la minimización del Costo Total de Propiedad (TCO – Total
Cost of Ownership) del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO.
RMSO
2.8 Descripción de las Arquitecturas.

Arquitecturas
2.8.1 Introducción
Introducción.
Antes de introducirnos en la descripción de las arquitecturas y su funcionalidad, es necesario comprender cuál es el
concepto de intercambio de datos entre los distintos componentes del sistema.
Esto se representa en los siguientes esquemas denominados “Diagrama de Flujo de Datos”, relacionado también a los
conceptos de jerarquía y modelos
mod de datos.
Figura 2.8.1.a. Esquema típico de flujo de datos para el AILT
51
Figura 2.8.1.b. Esquema típico de flujo de datos para el AIAPCH
En cada una de las plataformas, los datos serán adquiridos en la zona de proceso por los controladores de campo (SDMC,
SPPE y SFyG), los cualesuales serán interrogados cíclica y secuencialmente desde el sistema SSI del complejo, a fin de
refrescar los datos de tiempo real provenientes de campo.
Esta interrogación será llevada a cabo desde los servidores de tiempo real del Centro Principal de Operación del Complejo
(CPOC) o del Centro Principal de Control del Complejo (CPCC), dependiendo cuáll sea el que esté en ese momento activo
realizando el control del proceso.
Asimismo,
mismo, desde el centro de control se enviarán comandos y setpoints a los sistemas de control de proc procesos locales en
cada plataforma.
Esta operatoria se simboliza en el diagrama con líneas de color rojo, siendo las líneas continuas el flujo de datos “normal”,
es decir cuando el CPOC se encuentre activo y adquiriendo datos. Las líneas punteadas indican el flujo de datos en caso
de salida de servicio del CPOC y pasa a tener el control del complejo el CPCC el cual se ubicará en la plataforma
habitacional.
Adicionalmente, un controlador (UPR) instalado en cada Centro de Control de complejo realizará la coordin coordinación de
acciones de paro por emergencia del complejo, cada uno realizando sus funciones independientemente del otro.
Estos controladores se comunicarán con sus pares del SPPE de cada una de las plataformas que conforman el complejo,
adquiriendo datos desde e los mismos y enviándoles comandos de control de funciones de seguridad, sin necesidad de
intervención de los operadores del sistema SSI del complejo.
La forma de adquisición de datos se repite a nivel del Activo, donde el Centro de Monitoreo de la RMSO adquirirá datos de
tiempo real, de forma cíclica y secuencial, desde los sistemas Sistema Supervisorio Integrado de cada uno de los
complejos.
El Centro de Entrenamiento de la RMSO tomará muestras de datos de tiempo real del CMR para utilizarlos como punto de
partida para realizar sus simulaciones.
Por otro lado los sistemas de gestión tales como el SIOPDV, SAP, SAM y los los sistemas externos a los Activos, adquirirán de
cada uno de los complejos datos históricos, a través de computadores denominados Servidores de Transacciones.
También será posible el intercambio de información entre los complejos de un activo; y se realiz
realizará por medio de consultas
entre las bases de datos de tiempo real instaladas en cada complejo.
Manteniendo el mismo esquema que con la adquisición de datos de campo, tanto para el intercambio de información entre
el SSI del CMA y los SSI de cada complejo, como para la adquisición de datos por parte de los sistemas externos y de
gestión, en el diagrama se simboliza con líneas continuas al flujo de datos “normal” y con líneas punteada
punteadas al flujo de datos
52 Capítulo II
en condiciones de “respaldo” o salida de servicio del centro de control de la plataforma de producción / compresión /
enlace.
Independientemente de las interconexiones e interrelaciones de proceso entre plataformas y del camino físico de los datos,
(dado por los enlaces de comunicaciones), el flujo de datos responderá a una estructura jerárquica, por lo cual, si en el
centro de control de un complejo se necesitará,
necesitar , por cuestiones de proceso, datos de una plataforma perteneciente a otro
complejo, no interrogará directamente al controlador de esa plataforma, sino
sino que solicitará los datos a su par en el complejo
al que pertenece la plataforma en cuestión.
2.8.2 Centros de Monitoreo y Control.

Control
Los Centros de Monitoreo y Control serán los encargados del monitoreo de las variables de proceso y del control
supervisorio de las mismas, realizando la integración de todos los datos de los sistemas jerárquicamente inferiores para
servirlos a los sistemas
s jerárquicamente superiores o equivalentes.
PEMEX Exploración y Producción clasifica a las instalaciones según su ubicación geográfica, en tres tipos, a saber:
• Instalaciones Remotas: son aquellas que cuentan con infraestructura de proceso, transporte o distribución
de hidrocarburos (en general no habitadas).
• Instalaciones Centrales: donde se encuentra la infraestructura de producción, procesamiento, distribución y
almacenamiento de hidrocarburos. Cuentan con cuartos de control, para centralizar la inform información
ación
proveniente de las instalaciones locales y remotas y ejecutan la supervisión y control de las mismas (son
habitadas).
• Instalaciones Administrativas: centros de trabajo que emplean la información procedente de los procesos
para su interpretación, análisis,
análisis, planificación y toma de decisiones respecto al diseño, construcción,
operación y mantenimiento de las instalaciones involucradas en producción, transporte, distribución, y venta
de los hidrocarburos.
La definición funcional de los Centros de Monitoreo

Monitoreo y Control se deberá ajustar a esta clasificación
clasificación.
2.8.2.1 Centro de Monitoreo de la RMSO (CMR).
(CMR)
El Centro de Monitoreo de la RMSO (CMR) se ubicará en las instalaciones terrestres de la Región Marina Suroeste en la
ciudad de Paraíso, Tabasco.
El CMR se encuentra dentro de la categoría “Instalaciones Administrativas” mencionada en el punto anterior.
Este Centro de Monitoreo de la RMSO concentrará el Monitoreo y Supervisión de los Activos Integrales:
• Centro de Monitoreo del Activo Integral Litoral de Tabasco (CMA-AILT),

(CMA AILT),
• Centro de Monitoreo del Activo Integral Abkatun Pol-Chuc
Pol (CMA-AIAPCH),
AIAPCH),
• Centro de Monitoreo del Activo Integral Holok-Temoa (CMA-AIHT).
AIHT).
Desde el mismo lugar físico cada uno de los activos podrá supervisar sus instalaciones asociadas en forma independiente
y al mismo tiempo se podrá tener una visión global de las condiciones de operación y producción de la Región Marina
Suroeste en su totalidad.
Dentro de sus funciones principales podemos enumerar:
1) El monitoreo, por parte del personal en tierra, de las variables de proceso y servicios auxiliares, como así
también el de las alarmas y eventos relacionados con los sistemas de paro por emergencia y detección de fuego
y gas, de la totalidad de los complejos de los Activos mediante interfaces Humano
Humano-Máquina
Máquina (IHM) instaladas a
tales efectos.
2) La recopilación y archivado de datos históricos provenientes de dichas var
variables, alarmas y eventos.
3) La recopilación y archivado de datos históricos provenientes de alarmas y eventos propios del sistema central y
de los complejos, tales como fallas en servidores, login de usuarios, emisión de comandos por parte de los
usuarios, etc.
4) Generación de reportes de variables, alarmas y eventos, gráficos de tendencia, gráficos históricos, balances de
productos y reportes de medición de los datos de todo el Activo.
5) Soporte para aplicaciones avanzadas, tales como sistemas de detección de ffugas, ugas, modelos de tiempo real y
sistemas de optimización de procesos.
6) Centro de toma de decisiones y planificación para la operación, la gestión y el mantenimiento de la RMSO.
7) Visualización y Control operativo del Sistema de Circuito Cerrado de Televisión ((CCTV).
53
Figura 2.8.2.1.a Esquema sugerido para los Centros de Monitoreo de los Activos (AIAPCH, AILT y AIHT)
En forma complementaria a las funciones arriba descritas, el Centro de Monitoreo de la RMSO (CMR) cuenta con
infraestructura adicional que dará soporte de ingeniería y administrativo a la integración, consolidación, evaluación y
análisis de toda la información procesada proveniente de los Complejos de cada uno de los Activos Integrales.
Estas dependencias se listan a continuación:
• Sala de Ingeniería y Aplicaciones Avanzadas.
• Centro de Monitoreo de Pozos.
• Centro Regional de Atención a Emergencias (CRAE).
• Sala de Consulta de Ingeniería.
• Sala de Juntas.
• Sala de Servidores.
• Cuarto Eléctrico.
• Recepción y control de accesos.
• Sala de estar de Operadores e Ingenieros.
• Comedor.
• Baños y servicios.
54 Capítulo II
Figura 2.8.2.1.b Esquema sugerido para el Centro de Monitoreo de la RMSO (CMR)
2.8.2.1.1 Sala de Ingeniería y Aplicaciones Avanzadas

Avanzadas.
El diseño del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO contempla realizar el mantenimiento de la programación y
configuración de sistemas, actualización de las bases de datos, modificación de desplegados gráficos, etc., a través de
estaciones de Ingeniería que se encontrarán
encontrarán físicamente en una sala especial de las instalaciones del CMR.
Adicionalmente en esta sala de Ingeniería y Aplicaciones Avanzadas se trabajará en la ejecución y desarrollo de software
de aplicaciones especiales como
co son, cálculo de empaque en ductos, cálculos
álculos de balance de materia, optimización
ptimización de
inyección de gas BN, generación y seguimiento de mantenimiento predictivo, etc., de los diferentes sistemas de control de
los equipos instalados en los complejos y aéreas productivas.
Figura 2.8.2.1.1
2.8. Esquema sugerido para la Sala de Ingeniería y Aplicaciones Avanzadas del CMR
55
2.8.2.1.2 Centro de Monitoreo de Pozos.

En esta sala se monitorearán y se desarrollará el estudio y evaluación de datos estadísticos de los sistemas de operación y
mantenimiento de pozos. Estas labores especificas, debido a sus particularidades y a los diversos medios de integración de
la información, se encontrará en una sala separada a los Centros de Monitoreo de los Activos (CMA). En esta sala
específicamente se llevará un control de las operaciones y mantenimiento de Pozos mediante el software dedicado a cada
una de las actividades, así mismo se mantendrá una constante comunicación para la coordinación de las actividades en las
instalaciones en las que se lleve a cabo labores de perforación, y mantenimiento de pozos.
Figura 2.8.2.1.2 Esquema sugerido para el Centro de Monitoreo de Pozos
2.8.2.1.3 Centro de Regional de Atención a Emergencias (CRAE).

La atención a eventos no deseados y emergencias no operativas, que impliquen la aplicación de Plan Regional de
Respuesta a Emergencias, así como la atención a situaciones que requieran la concentración y coordinación de esfuerzos
y medios para el control de situaciones no deseadas, se llevará a cabo en la Sala del Centro Regional de Atención a
Emergencias (CRAE).
Este espacio junto a los CMA de los Activos contará con los recursos de comunicación (internos y externos) tales como,
teléfono de línea abierta, micros, líneas satelitales, sistemas de radio y video conferencia.
Deberá también contar con los recursos de Ingeniería como son: información en tiempo real de plataformas, información de
condiciones de operación, condiciones meteorológicas, así como enlaces directos a todos los Centros de Operación y
Emergencias (COE) ubicados en las plataformas habitacionales (HA) de los complejos de la Región Marina Suroeste.
Estos medios de comunicación e información servirán de soporte al Grupo Regional de Atención y Manejo de Emergencias
(GRAME), para la toma de decisiones y determinación de las líneas de acción para enfrentar las emergencias y mitigar sus
efectos.
Figura 2.8.2.1.3 Esquema sugerido para el Centro Regional de Atención a Emergencias (CRAE)
56 Capítulo II
2.8.2.1.4 Sala de Consulta de Ingeniería.

El Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste contará con el acervo de información relevante acerca de las
instalaciones que integran los complejos así como un archivo de condiciones estadísticas de operación en la instalación
denominada Sala de Consulta de Ingeniería.
La información de esta biblioteca podrá ser consultada por las aéreas de ingeniería, mantenimiento o seguridad, así como
por los comités de respuesta a emergencias, para determinar las
las mejores estrategias al respecto de cada una de sus áreas
de interés.
Figura 2.8.2.1.4 Esquema sugerido para la Sala de Consulta de Ingeniería
2.8.2.1.5 Sala de Juntas.

Con la intención de aprovechar la información recabada en el CMR de la Región Marina Suroeste, así como para brindar
un espacio de trabajo para la toma de decisiones relevantes de la operación, el mantenimiento y la seguridad, en un lugar
en el que toda la información y las comunicaciones están a la mano, se contará con una sala de juntas.
En dicha sala se podrá desplegar en línea la información del estado operativo de los sistemas de cada complejo, de activos
completos, o incluso de la región
región en su conjunto. La misma contará con medios informáticos y de comunicaciones que
darán soporte con datos e información para el desarrollo de estrategias, líneas de acción o planificación de actividades,
conociendo en tiempo real las condiciones operativas
operativas y de seguridad de cada instalación.
Figura 2.8.2.1.5 Esquema sugerido para la Sala de Juntas
57
2.8.2.1.6 Sala de Comunicaciones-Servidores.

La información recabada por el CMR será almacenada y procesada en un conjunto de servidores que serán alojados en
una Sala de Servidores, al igual que los paneles de comunicación. La misma contara con las condiciones ambientales
adecuadas (temperatura humedad), seguridad física (control de accesos y video vigilancia), sistemas de detección de
humo, fuego y sistemas de supresión de incendios, que garantizarán la continuidad de la operación aún en las condiciones
externas más adversas. El sistema eléctrico y de iluminación, estarán respaldados con sistemas de alimentación seguros
que evitarán la perdida de información y asegurarán su permanencia y disponibilidad, de acuerdo a lo especificado en el
punto 5.2 “Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC”.
2.8.2.1.7 Cuarto Eléctrico.
Debido a la relevancia de la información y la importancia operativa de las instalaciones del CMR, el sistema de
alimentación eléctrica deberá cumplir con la normativa de operación y seguridad, además de considerar los más altos
estándares de desempeño para esta clase de instalaciones. El cuarto eléctrico estará dividido en dos secciones: el sector
de paneles de transferencia eléctrica, y el sector de Sistemas de respaldo de energía. Este último contará con dos sistemas
independientes de alimentación y soporte de energía de acuerdo a lo especificado en el punto 5.2 “Especificación del
Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC”.
Cabe mencionar que los Sistemas de Fuerza Ininterrumpida (SFI) están físicamente divididos en Cargador / Rectificador /
Inversor y Bancos de baterías. Los bancos de baterías se colocarán en un cuarto, el cual, en cumplimiento con la normativa
especificada en el punto 5.2 “Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC”, se colocará en una
instalación con ventilación al exterior pero separada físicamente de las aéreas de Control y Transferencia eléctrica y de los
sistemas Cargador/Rectificador/Inversor de los SFI, para evitar la influencia de los posibles gases emanados por las
baterías de respaldo.
Figura 2.8.2.1.7 Esquema sugerido para el Cuarto eléctrico y de Baterías del CMR.
2.8.2.1.8 Recepción y control de accesos.

Las instalaciones del CMR, deberán estar resguardadas con dos o más niveles físicos de seguridad, de acuerdo a las
recomendaciones de la Secretaría de Gobernación para las Instalaciones Criticas Operativas:
• Personal de Seguridad Física, instalado en la recepción tomando nota del ingreso de visitantes y personal regular
del CMR.
• Sistema de Control de acceso electrónico que deberá consistir en una tarjeta / llave de acceso, pudiendo ser la
credencial (SIIU), huella dactilar o contorno de mano.
Los visitantes y el personal regular del CMR sólo podrán tener acceso a las instalaciones previamente programadas.
Adicionalmente un sistema de video vigilancia y reconocimiento facial grabará y recordara las características
antropométricas de las personas que visiten o tengan acceso regular al CMR.
2.8.2.1.9 Comedor baños y servicios.
Los servicios de baños y comedor deberán ser instalaciones apropiadas en dimensiones, funciones equipamiento y confort
adecuadas a las necesidades de todo el personal operativo, administrativo y de visitas que operen en el CMR.
2.8.2.2 Centro de Entrenamiento de la RMSO.
El Centro de Entrenamiento de la RMSO estará dedicado a la capacitación del personal de operación y mantenimiento,
mediante simulaciones de condiciones; desarrolladas a partir de datos tomados en tiempo real y algoritmos que correrán en
servidores dedicados a tal fin.
58 Capítulo II
2.8.2.3 Centro Principal de Operación del Complejo (CPOC)

(CPOC).
Cada complejo de producción poseerá un Centro Principal de Operación del Complejo (CPOC), el cual estará físicamente
ubicado en una plataforma de producción, clasificado como una Instalación Central según lo indicado en el punt
punto 2.8.2.. Sus
funciones principales serán las siguientes:
1- El control supervisorio de las variables de proceso y servicios auxiliares, como así también de las alarm
alarmas
as y
eventos relacionados con los sistemas de paro por emergencia, detección de fuego y gas del complejo al cual
controla, mediante Interfaces Humano-Máquina
Humano Máquina (IHM) instaladas a tal efecto.
2- Recopilación y archivo de datos históricos provenientes de dichas vvariables, alarmas y eventos.
3- Recopilación y archivo de datos históricos provenientes de alarmas y eventos propios del sistema, tales como
fallas en servidores, login de usuarios, emisión de comandos por parte de los usuarios, etc.
4- Reportes de variables, alarmas
alarmas y eventos, gráficos de tendencia, gráficos históricos, balances de productos y
medición de los datos de todo el complejo.
5- Servidor de datos de todo el complejo para el Sistema Supervisorio Integrado del CMA.
6- Servidor de datos de todo el complejo para la conexión con otras instalaciones administrativas y de operaciones.
7- Coordinación automática de las secuencias de control de paro por emergencia para todo el complejo.
8- Visualización y Control operativo del Sistema de Circuito Cerrado de Televisión (CCTV) para el monitoreo de
pozos, racks de instrumentos y en áreas críticas, de operación de procesos, de cada uno de los complejos.
El siguiente esquema representa (sólo para referencia) el Lay-out

Lay out tentativo de distribución de equipos en el CPOC del
complejo.
Figura 2.8.2.3 Lay-out

out típico de distribución de equipos en el CPOC (s
(sólo para referencia).
2.8.2.4 Centro Principal de Control del Complejo (CPCC)

(CPCC).
Cada complejo de producción poseerá un Centro Principal de Control del Complejo (CPCC), ubicado en la plataforma
habitacional
al y clasificado, según lo descrito en el punto 2.8.2,, como una Instalación Central. Tendrá las mismas
características funcionales y tecnológicas que el CPOC, con la salvedad que no podrán comandarse equipos ni enviar
setpoints remotos cuando este último se encuentre activo.
Sus funciones principales serán las siguientes:
1- En caso de salida de servicio del CPOC (ya sea por fuerza mayor o mantenimiento), deberá real realizar
izar el control
supervisorio y coordinación del complejo, efectuando las mismas tareas listadas en el punto 2.8.2.3.
2- Efectuar remotamente funciones de mantenimiento del SSI del complejo.
3- Ejecutar las aplicaciones de funciones especiales del complejo.
4- Se dispondrá de una sala de juntas con pizarrón interactivo para la visualización de desplegados gráficos del
sistema, que funcionará como Centro Operativo de Emergencias
Emergencias (COE).
El siguiente esquema representa (sólo para referencia) el Lay-out

Lay out tentativo de distribución de equipos en el CPCC del
complejo.
59
Figura 2.8.2.4. Lay-out típico de distribución de equipos en el CPCC (sólo para referencia).
2.8.3 Sistemas Locales de cada Plataforma.

En las plataformas existentes de perforación, producción, compresión, re-bombeo, enlace, etc., se encuentran instalados,
en general, tres sistemas de control funcionalmente interrelacionados y dirigidos a tres aplicaciones particulares.
Estos sistemas de control locales, tal como se indicó en puntos anteriores, se denominan:
• SDMC: Sistema Digital de Monitoreo y Control.

• SPPE: Sistema de Paro por Emergencia.
• SFyG: Sistema de Detección de Fuego y Gas.
En el caso particular de las plataformas habitacionales, éstas operarán con sistemas de supervisión y control autónomos
sin interconexión con el SSI del complejo. Sin embargo el SFyG deberá ser integrado por cuestiones de seguridad, al
monitoreo y control del complejo.
El SDMC será el encargado de la supervisión y manejo de las operaciones relacionadas con el proceso, incluyendo las
lógicas para el monitoreo de pozos (sensores de profundidad) en las plataformas de perforación PP.
El SPPE tendrá a su cargo el monitoreo y la operación de los Sistemas Instrumentados de Seguridad, generando los paros
de emergencia en caso de ser requerido, y llevando las instalaciones a su estado seguro.
El sistema de SFyG estará monitoreando a todos los sensores de detección de fuego, humo y de emisión de gases. En
caso de generación de alguno de estos eventos, disparará automáticamente las secuencias apropiadas para el arranque
del sistema de extinción de fuego. También reportará las alarmas correspondientes tanto al SSI del complejo, como al
SPPE, para que este último genere las secuencias de paro por emergencia apropiadas.
Las arquitecturas típicas de los sistemas a nivel de control local, deberán incorporar los siguientes conceptos:
• El Sistema Supervisorio Integrado del complejo se conectará por regla general a tres UPR ó tableros de
control (SDMC, SPPE y SFyG), independientemente del tipo de instalación y de variaciones en las
cantidades de equipos paquetes, equipos de medición o cualquier otro tipo de dispositivo instalado a nivel
local. A esta regla existen dos excepciones:
o En las plataformas habitacionales solo el SFyG se conectará al SSI del complejo.
• De lo indicado en el punto anterior se desprende que todos los equipos, paneles de control de turbinas y
bombas, instrumentación, etc. estarán integrados, según su función, en alguno de los tres sistemas de
control mencionados, siendo los mismos las interfaces con el SSI del complejo para la adquisición y filtrado
de datos y para el envío de comandos a campo.
• Dada la diversidad de los Sistemas Locales en las plataformas existentes, se deberá contemplar en la etapa
de desarrollo de ingeniería de detalle, la integración de todos los sistemas, mediante el uso de un único
protocolo estándar y abierto a nivel de Sistema Supervisorio Integrado, pudiendo ser necesaria en alguno
de los casos la instalación de conversores de protocolo y/o Gateway concentradores de datos.
• Cada una de las plataformas será provista, inicialmente, de sistemas IHM para cada uno de los sistemas
SDMC, SPPE y SFyG locales, cuya provisión, programación, configuración y pruebas estarán dentro del
alcance del constructor de las plataformas. En una primera etapa estos sistemas podrán operar, con las
jerarquías y permisivos correspondientes, en forma conjunta con el SSI del complejo, pero en el futuro serán
absorbidos por el mismo, saliendo de operación.
60 Capítulo II
A su vez los sistemas de control local de las plataformas

pl se distribuyen fisicamente en:
• Centro de Control Local (CCL).

(CCL)
• Centro de Control Remoto (CCR).
(CCR)
2.8.3.1 Centros de Control Local (CCL).
(CCL)
Denominaremos Centro de Control Local (CCL) a los Cuartos de Monitoreo y Control Locales de procesos y seguridad de
las instalaciones vinculadas al complejo a través de puentes (PB, E, CA, TB, CS y PP). Cada plataforma cuenta con su
CCL propio a su instalación y dichos sistemas se encuentran normalmente ubicados en los Cuartos de Control Local y/o
Cuartos eléctricos.
La siguiente figura 2.8.3.1 muestra la arquitectura típica de un CCL de una plataforma PP vinculada al complejo.
Figura 2.8.3.1.. Arquitectura típica para Sistemas Locales de Plataformas de Perforación PP vinculadas al Complejo
Sin embargo, para las Plataformas PB, E, CA, CS y TB; que están vinculadas al complejo se presentarán dos casos típicos:
2.8.3.1.1 Plataformas del Centro de Procesos (CP) (existentes y en operación)
operación).
En este caso las plataformas ya cuentan y operan individualmente con un Centro de Control Local (CCL) para los SDMC,
SPPE y SFyG, conformados por estaciones de operación, servidores, IHM, redes LAN, propietarias, etc.; cuya arquitectura
depende de la tecnología y de los sistemas implementados. Sin embargo, el CPOC deberá ser instalado en la plataforma
más significativa del complejo (por ejemplo una PB), lo que significa que los sistemas locales existentes de esta plataforma
convivirán, en un principio, con el CPOC y su funcionalidad deberá ser absorbida gradualmente por este último.
La siguiente figura 2.8.3.1.1 muestra en forma genérica una arquitectura típica de un CCL de una plataforma (por ejemplo
PB) vinculada al complejo y cómo se relaciona con el CPOC.
61
Figura 2.8.3.1.1.. Arquitectura típica para Sistemas Locales (CCL) de Plataformas existentes
existentes.
2.8.3.1.2 Plataformas del Centro de Procesos (CP) nuevas

nuevas.
En el caso de las plataformas (PB) nuevas donde se contempla
contempla instalar el CPOC, los Sistemas de Control Locales se
integrarán directamente al CPOC para realizar las tareas operativas y de seguridad locales de la instalación.
Lo expresado se puede advertir en la siguiente figura 2.8.3.1.2,, que muestra en forma genérica cómo los Sistemas de
Control Locales se integran directamente al CPOC.
62 Capítulo II
Figura 2.8.3.1.2.. Arquitectura típica para Sistemas Locales de Plataformas nuevas
2.8.3.2 Centros de Control Remoto (CCR).(CCR)

Denominamos Centro de Control Remoto (CCR) a los Sistemas de Monitoreo y Control Locales de procesos y seguridad
de una instalación (PP) periférica o satélite del complejo. Cada plataforma periférica (PP) cuenta con su CCR propio y
dichos sistemas se encuentran normalmente instalados en el cuarto eléctrico ó contenedor de equipos.
La siguiente figura 2.8.3.2 muestra la arquitectura típica de un CCR de una plataforma PP periférica al complejo.
Asimismo, se observa que el Centro de Control Remoto (CCR) de la instalación cuenta con un Concentrador Gateway de
Datos, a los efectos de generar registros históricos de las variables de proceso y seguridad, en el caso de que fallen las
comunicaciones con el CPOC y el CPCC. Restauradas las mismas, los datos históricos almacenados se replicarán
automáticamente a los CPOC y CPCC respectivamente.
63
Figura 2.8.3.2.. Arquitectura típica sugerida para Sistemas Locales de Plataformas Remotas PP (periféricas)
(periféricas).
2.8.4 Equipamiento de los centros de monitoreo del Activo (CMA) (CMA).

El Centro de Monitoreo de la RMSO (CMR), como se especificó anteriormente, integrará físicamente a los Centros de
Monitoreo del Activo (CMA) de los Activos Integrales Litoral de Tabasco, Abkatun Pol
Pol-Chuc y Holok-Temoa. Cada uno de
los Centros de Monitoreo del Activo se regirá típicamente por una arquitectura como se muestra en la siguiente figura:
64 Capítulo II
Figura 2.8.4. Arquitectura típica sugerida para los CMAs (aplica a AILT, AIAPCH y AIHT)
AIHT).
En la misma podemos observar distintos equipos, entre los cuales se describen funcionalmente a continuación los
principales:
• Servidores de Tiempo Real:
Estos servidores, trabajando en configuración
configuració “Hot-Stand
Stand by”, contendrán la base de d datos de tiempo real del SSI del
Centro de Monitoreo del Activo (CMA),, y serán los encargados de realizar las interrogaciones a los Servidores de Base de
Datos de Tiempo Real de cada uno de los complejos. Los CPOC y/o CPCC de cada uno de los complejos enviarán los
datos principales de proceso y seguridad a los cuales se lesle aplicará la correspondiente estampa de tiempo.
Una vez adquiridos estos datos principales, serán servidos a las estaciones de operación para su visualización por parte de
los operadores en las pantallas IHM correspondientes de cada CMA.
Los servidores también almacenarán las alarmas y eventos propios del sistema.
Por otro lado, los datos procesados en los servidores de tiempo real serán transferid
transferidos
os oportunamente a los servidores de
datos históricos para su registro y almacenamiento.
Los servidores serán sincronizados por un Servidor Maestro de tiempos (GPS). Este dispositivo dará una referencia horaria
única para todos los dispositivos del Sistema Supervisorio Integrado y fundamentalmente para el estampado de tiempo
asociado a los eventos y alarmas.
• Servidores de Históricos:
Al igual que los de tiempo real, los Servidores de Históricos estarán configurados como “Hot “Hot-Stand
Stand by” y su función
principall será el archivado de todos los datos históricos con su correspondiente estampa de tiempo.
Estos datos históricos serán los adquiridos y transferidos por los servidores de tiempo real, ya sean datos de proceso o del
propio sistema. Es s decir que, en estos equipos sólo se historiarán los datos principales de los complejos (los cuales serán
seleccionados en la etapa de ingeniería de detalle) y las alarmas y eventos del sistema instalado en el CMA (no las as propias
de los SSI de los complejos).
Estos servidores contendrán todos los dispositivos necesarios (arreglos de discos duros, arreglos de discos duros externos
removibles en caliente, dispositivos de grabación, etc.) para mantener a los datos históricos en forma segura, respaldada y
accesible en todo momento.
Estos datos serán servidos para los sistemas IHM de supervisión, los sistemas de aplicaciones avanzadas y para los
servidores de transacciones. La disponibilidad de estos datos será fundamental en el análisis de las condiciones operativas
y las maniobras realizadas.
• Servidores de Aplicaciones Avanzadas:
Serán los encargados de correr el software de aplicaciones avanzadas, tales como los de mantenimiento, balances de
productos, modelos de optimización de procesos, etc. los cuales adquirirán datos de los servidores de bases de datos de
tiempo real y/o de históricos, según la aplicación.
Deberán poseer su propio sistema procesamiento y de respaldo de los datos calculados por este software.
65
• Servidores de CCTV:
Serán los encargados de correr el software de Monitoreo y Control de los Circuitos Cerrados de Televisión (CCTV) que
deberán colocarse en cada una de las instalaciones operativas. Además el servidor deberá contar con la capacidad de
almacenamiento de videos y fotografías, en disco duro y unidades de almacenamiento masivo para información histórica.
Deberán poseer su propio sistema de respaldo de datos para realizar copias de seguridad de videos y secuencias de fotos
capturados por el software de procesamiento de imágenes.
• Servidores de Transacciones:
Estos dispositivos, funcionando en “Hot-Stand by” e instalados en cada CMA de la RMSO, tendrán como función principal
la adquisición de datos históricos del SSI de los complejos, solicitados por los sistemas de gestión corporativos y
mantenimiento (SIOPDV, SAM, SAP). También proporcionarán datos de procesos y seguridad a otros activos e
instalaciones en tierra que lo requieran (p.ej. Cantarell, Terminal Marítima Dos Bocas, Batería Luna, Estación de
Compresión Atasta, etc.).
La organización de los datos estará de acuerdo a la estructura utilizada por dichos sistemas y el intercambio de
información, desde y hacia los mismos, se realizará a través del PI System.
Routers, apropiadamente conectados entre los Servidores de Transacciones y la red corporativa, servirán de corta-fuegos
(firewall) para restringir el acceso al SSI desde cualquier sistema externo al control del Activo.
Tanto la cantidad como el tipo de señales y los modelos de datos, utilizados por los sistemas de gestión, serán definidos
durante la etapa de ingeniería de detalle.
• Estaciones de Monitoreo de Proceso Productivo:
Serán las encargadas de darle al operador la visión esquemática de las instalaciones del Activo mediante las interfaces
IHM. Esto permitirá el monitoreo de todas las variables de tiempo real e históricas relacionadas con el proceso de
producción de hidrocarburos, las cuales serán adquiridas por los servidores del Activo instalados a tal efecto.
Además de acceder a las pantallas de proceso, también se tendrá acceso a reportes, gráficos históricos y de tendencia y
resúmenes de alarmas y eventos, tanto de proceso como del sistema.
• Estación de Monitoreo de SPPE:
Sus funciones y atributos son los mismos que para las estaciones de monitoreo de proceso, pero aplicados a los datos de
los sistemas SPPE de cada plataforma de los complejos.
Desde esta estación, de forma individual por complejo y mediante los niveles de acceso correspondientes, se podrán enviar
los comandos de parada de emergencia de nivel 0 a cada complejo.
• Estación de Monitoreo de SFyG:
Se utilizan de manera similar que las estaciones de monitoreo de proceso, pero se visualizan los datos recolectados de los
sistemas de detección de fuego y gas de cada plataforma de los complejos, ya sea vinculada o periferica.
• Estación de Monitoreo de CCTV:
De las mismas características y funcionalidad que las anteriores, se instalará una estación de operación para el sistema de
CCTV. Un software (cliente) para el monitoreo y control del Sistema de CCTV deberá instalarse en la estación de
operación. Desde ésta se podrán visualizar y controlar, en tiempo real, las cámaras de CCTV que vigilan las condiciones
operativas del proceso, tales como área de pozos, rack de instrumentos y cualquier área considerada crítica desde el punto
de vista del proceso.
• Estación de Aplicaciones Avanzadas:
Esta estación será utilizada para visualizar, operar y configurar las aplicaciones avanzadas, mediante su propio software e
interfaces gráficas.
• Estación de Ingeniería y Mantenimiento:
Este computador, será instalado en la sala de Ingeniería y Aplicaciones Avanzadas del CMR. Se utilizará para la
configuración, modificación de bases de datos, cambios de parámetros, desarrollo de pantallas IHM y distribución de las
modificaciones al resto del equipamiento del SSI de los complejos (comprende al COPC y CPCC) y del CMA.
• Videowall:
El sistema de videowall será una herramienta utilizada para la planificación y toma de decisiones. Permitirá, en caso de
situaciones complejas, una óptima visualización de variables, pantallas de procesos, reportes, resúmenes de alarmas y
eventos, gráficos, etc.; de cualquiera de los sistemas presentes (SDMC, SPPE, SFyG y CCTV), pudiendo ser apreciados
por los operadores y asistentes los detalles, con claridad y comodidad.
• Sistema de Proyección de Video:
Se deberá instalar en la sala de juntas del CMR, un sistema de proyección de video, impresora y estación de operación
conectado al SSI de cada CMA. Será utilizado para una mejor y más cómoda visualización de variables, reportes,
condiciones operativas, maniobras, gráficos, etc., en caso de juntas o situaciones de operaciones complejas que así lo
requieran. El sistema tendrá además capacidad para establecer video conferencias y un pizarrón interactivo virtual.
2.8.5 Equipamiento del Centro de Entrenamiento de la RMSO (CER).

En el caso de que el Centro de Entrenamiento de la RMSO (CER) se integre en una dependencia móvil, su arquitectura
estará formada por los siguientes equipos:
66 Capítulo II
Figura 2.8.5.
2.8.5 Arquitectura típica sugerida para el Centro de Entrenamiento de la RMS (CER)
(CER).
• Servidor de Tiempo Real:

Este servidor contendrá la base de datos de tiempo real del sistema de simulación, y podrá ser actualizada con la base de
datos de tiempo real del Activo en el momento que el Instructor del sistema llo requiera. Esto con el fin de utilizar datos
reales como punto de partida para la ejecución de las simulaciones.
Una vez inicializado el sistema, los datos evolucionarán en función de las simulaciones que estén corriendo en el servidor
de simulación y de las decisiones que tomen los operadores que están siendo entrenados.
Estos datos, serán enviados, junto con las alarmas y eventos que genere el propio sistema, a las estaciones de operación
para ser visualizados en las pantallas IHM correspondientes.
Al igual
gual que en los sistemas destinados al monitoreo y control, los datos serán transferidos a los servidores de datos
históricos para su registro y almacenamiento.
Los servidores serán sincronizados por un Servidor Maestro de tiempos (GPS). Este dispositivo d dará
ará una referencia horaria
única para todos los dispositivos del CER y fundamentalmente para el estampado de tiempo asociado a los eventos y
alarmas.
• Servidor de Históricos:
Su función principal será el archivo de todos los datos históricos, adquiridos de proceso o simulados, con su
correspondiente estampa de tiempo.
Estos datos históricos serán los adquiridos y transferidos por los servidores de tiempo real, ya sean datos de proceso o del
propio sistema. Los mismos serán servidos tanto para los sistemas IHM IHM de supervisión, como para los sistemas de
aplicaciones avanzadas y serán fundamentales en el análisis de las condiciones de simulación y las maniobras realizadas
durante el entrenamiento.
• Servidor de Simulaciones:
En este equipo deberá correr un software
software de simulación, el cual iniciará su ejecución a partir de datos reales de procesos,
tomados de la base de datos de tiempo real del SSI del CMA correspondiente
correspondiente.
Será el encargado de generar datos simulados a partir de variaciones en datos de proceso (gener (generados
ados desde la consola
del instructor), de comandos y setpoints enviados desde el SSI de entrenamiento.
Los datos simulados los servirá a la base de datos de tiempo real para que ésta los utilice como si fueran datos reales
provenientes de campo. Los algoritmos y funciones de simulación serán diseñados y configurados en relación a los
diversos procesos que deban simular, permitiendo al instructor utilizarlos para el entrenamiento.
• Servidor de Aplicaciones:
Serán los encargados de correr el software de simulación de aplicaciones avanzadas que se utilicen en los complejos y en
el Activo, los cuales adquirirán datos de los servidores de base de datos de tiempo real y/o de históricos, dependiendo de la
aplicación.
• Estación de Operación de Proceso Productivo:
Productivo
Serán las encargadas de darle al operador la visión esquemática de las instalaciones del Activo mediante las interfaces
IHM, permitiéndole el monitoreo y control de todas las variables simuladas de tiempo real e históricas, relacionadas con el
proceso de producción de hidrocarburos.
Además de acceder a las pantallas de proceso, también se tendrá acceso a reportes, gráficos históricos, de tendencias y
resúmenes de alarmas y eventos; tanto de proceso como del sistema y, desde aquí, el operador responderá a los diversos
escenarios de control que el instructor genere.
• Estación de Operación de SPPE:
67
Sus funciones y atributos son los mismos que para las estaciones de monitoreo de proceso, pero aplicados a los datos
simulados de los sistemas SPPE.
Al igual que en las estaciones reales de operación y monitoreo, se podrán enviar comandos simulados de paro por
emergencia de nivel 0.
• Estación de Operación de SFyG:
Son utilizadas
tilizadas de manera similar que las estaciones de monitoreo de proceso, pero se visualizan los datos simulados
correspondientes a los sistemas de detección de fuego y gas.
Son utilizadas
tilizadas de manera similar que las estaciones de monitoreo y control de CCTV del proceso, pero se visualizan
imágenes simuladas. El objetivo es poder poder entrenar al personal de operaciones en la selección y manipulación de las
distintas cámaras de CCTV que estarán diseminadas por los complejos para la visualización operativa de las instalaciones.
• Estación de Operación de Aplicaciones Avanzadas:
Esta estación
stación será utilizada para configurar los sistemas de aplicaciones y visualizar, mediante su propio software de
visualización e interfaces gráficas, los datos generados por estas aplicaciones avanzadas a partir de los datos simulados.
• Estación de Aplicaciones
iones de Simulación:
Será la utilizada para la configuración y parametrización del sistema de simulación en función de los modelos de
funcionamiento del proceso.
• Estación del Instructor del Sistema :
Desde aquí, el instructor modificará los parámetros de proceso
proceso generando las distintas acciones a las que los operadores
deberán responder desde las consolas correspondientes; y verificará las acciones tomadas por los mismos, así como
también, la reacción del sistema a dichas acciones.
2.8.6 Equipamiento del CPOC y del CPCC.

El Centro Principal de Operación del Complejo (ubicado en la plataforma de producción / compresión) y el Centro Principal
de Control del Complejo (ubicado en la plataforma habitacional), tal como se indicó anteriormente y debido al modo en que
operará el sistema, poseerán las mismas características funcionales y, por consiguiente, el mismo tipo de equipamiento.
Sin embargo el CPCC contará además, con:
• Computadores dedicados a tareas de mantenimiento de los SSI (ya que sólo en dicho centro de control se
llevarán a cabo este tipo de tareas).
• Servidores de base de datos de tiempo real e históricos integrados en un solo servidor redundante.
• Servidores dedicados a realizar transacciones o intercambio de datos con los sistemas de gestión y
sistemas externos del Activo.
• Panel de botoneras e indicadores de Paro por Emergencia de las plataformas del complejo con su
correspondiente
spondiente Controlador de Coordinación de Paros.
• Servidor del Circuito Cerrado de Televisión (CCTV) instalado solamente en el CPCC.
• Equipamiento adicional de dos pantallas de LCD para la visualización a detalle de desplegados gráficos y/o
imágenes de CCTV. También contará con una estación de operación, impresora sistema de proyección,
video conferencia y pantalla interactiva para el Centro de Operación de Emergencias (COE).
A continuación se presenta una arquitectura típica para cada uno de los Centros de Control y se describen funcionalmente
principales equipos:
.a. Arquitectura típica para el CPOC de los Activos (aplica a AILT, AIAPCH y AIHT)
Figura 2.8.6.a.
68 Capítulo II
Figura 2.8.6.b.
2.8.6.b. Arquitectura típica para el CPCC de los Activos (aplica a AILT, AIAPCH y AIHT)
AIHT).
• Servidores de Tiempo Real:

Estos servidores,
ores, trabajando en configuración “Hot-Stand
“Hot by”, contendrán la base de d datos de tiempo real del SSI de todo
el complejo. Recibirán los datos provenientes de los Concentradores Gateway de datos, encargados de realizar las
interrogaciones a los controladores locales (UPRs) de los SDMC, SPPE y SFyG de cada una de las plataformas del
complejo. Cada uno de los datos adquiridos asociados a una alarma o evento, deberá contar con su correspondiente
estampa de tiempo.
Dichos datos serán servidos a las estaciones
estaciones de operación para su visualización por parte de los operadores en las
pantallas IMH correspondientes. Los servidores también almacenarán las alarmas y eventos propios del sistema.
Por otro lado, los datos procesados en los servidores de tiempo realreal serán transferidos oportunamente a los servidores de
datos históricos para su registro y almacenamiento.
Los servidores serán sincronizados por un Servidor Maestro de tiempos (GPS). Este dispositivo dará una referencia horaria
única para todos los dispositivos
sitivos del Sistema Supervisorio Integrado y fundamentalmente para el estampado de tiempo
asociado a los eventos y alarmas.
En condiciones normales de operación, la funcionalidad arriba mencionada, será llevada a cabo por los servidores del
CPOC “activo”; mientras que en el CPCC “pasivo”, los servidores deberán mantener actualizadas sus bases de datos para
el caso de tener que entrar en operación.
• Servidores de Históricos:
Al igual que los de tiempo real, los Servidores de Históricos estarán configurados ccomo “Hot-Stand Stand by” y su función
principal será el archivo de los datos históricos con su correspondiente estampa de tie tiempo. El CPCC tendrá un servidor de
tiempo real e histórico montados en un solo servidor redundante en “Hot-Stand
“Hot Stand by”.
Estos datos históricos
cos serán los adquiridos y transferidos por los servidores de tiempo real, ya sean datos de proceso o del
propio sistema.
Como ocurre con las bases de datos de los servidores de tiempo real, los servidores de históricos activos serán los del
CPOC; mientras que en el CPCC “pasivo”, los servidores deberán mantener actualizadas sus bases de datos para el caso
de tener que entrar en operación.
Estos servidores contendrán todos los dispositivos necesarios (arreglos de discos duros, arreglos de discos duros externos
removibles en caliente, dispositivos de grabación, etc.) para mantener a los datos históricos en forma segura, respal
respaldada
dada y
accesible en todo momento.
Estos datos serán servidos para los sistemas IHM de supervisión y los sistemas de aplicaciones avanzadas. La
disponibilidad de estos datos será fundamental en el análisis de las condiciones operativas y las maniobras reali
realizadas.
• Servidores de Aplicaciones Avanzadas:
Estarán instalados sólo en el CPCC (plataforma habitacional) y serán los encargados de correr el software de aplicaciones
avanzadas, tales como los de mantenimiento, balances de productos, modelos de optimizació
optimizaciónn de procesos, modelos para
la optimización de gas de Bombeo Neumático (BN), etc.; los cuales adquirirán datos de los servidores de base de datos de
tiempo real y/o de históricos, según el tipo de aplicación.
Deberán poseer su propio sistema procesamiento y de respaldo de los datos calculados por este software.
69
• Servidores de CCTV:
Serán los encargados de correr el software de Monitoreo y Control de los Circuitos Cerrados de Televisión (CCTV). Se
deberán instalar en cada CPCC (plataforma habitacional). Además el servidor deberá contar con la capacidad de
almacenamiento de videos y fotografías en disco y unidades de almacenamiento de masivo para información histórica.
Deberán poseer su propio sistema de respaldo de datos para realizar copias de seguridad de videos y secuencias de fotos
capturados por el software de procesamiento de imágenes.
• Estaciones de Monitoreo de Proceso Productivo:
Serán las encargadas de darle al operador la visión esquemática de las instalaciones del complejo mediante las interfaces
IHM, permitiéndole el monitoreo de todas las variables de tiempo real e históricas relacionadas con el proceso de
producción de hidrocarburos, las cuales serán adquiridas por los servidores del CPOC y/o CPCC instalados a tal efecto.
También desde las mismas se enviarán los comandos y setpoints de control para todos los procesos de casa una de las
plataformas del complejo.
Además de acceder a las pantallas de proceso, también se tendrá acceso a reportes, gráficos históricos, de tendencia y
resúmenes de alarmas y eventos, tanto de proceso como del sistema.
• Estación de Monitoreo de SPPE:
Sus funciones y atributos son los mismos que para las estaciones de monitoreo de proceso, pero aplicados a los datos de
los sistemas SPPE de cada plataforma de un complejo.
Desde esta estación, y utilizando los niveles de acceso correspondientes, se podrá enviar un comando de parada de
emergencia de nivel 3, 2 ,1 y 0 del complejo.
• Estación de Monitoreo de SFyG:
Son utilizadas de manera similar que las estaciones de monitoreo de proceso, pero se visualizan los datos recolectados de
los sistemas de detección de fuego y gas de cada una de las plataformas del complejos.
• Estación de Aplicaciones Avanzadas:
Esta estación será utilizada para visualizar, operar y configurar las aplicaciones avanzadas, mediante su propio software e
interfaces gráficas.
• Estaciones de Ingeniería y Mantenimiento:
Estos computadores serán instalados solamente en el CPCC ubicado en la plataforma habitacional. Se utilizará para la
configuración, modificación de bases de datos, cambios de parámetros, desarrollo de pantallas IHM y distribución de las
modificaciones al resto del equipamiento del sistema de ambos centros de control dentro del complejo.
• Equipos de Mantenimiento Portátil de Procesos, SPPE y SFyG:
Cada uno de ellos se utilizará en forma independiente, para programar, configurar ó diagnosticar remotamente a los
controladores de los sistemas SDMC, SPPE y SFyG de cualquiera de las plataformas existentes en el complejo y a la
instrumentación inteligente allí instalada.
De las mismas características y funcionalidad que las anteriores, se instalará una estación de operación para el sistema de
CCTV en el CPOC y en el CPCC. Un software (cliente) para el monitoreo y control del Sistema de CCTV deberá instalarse
en la estación de operación. Desde ésta se podrá visualizar y controlar, en tiempo real, las cámaras de CCTV que vigilan
las condiciones operativas del proceso, como son área de pozos, rack de instrumentos y cualquier área considerada crítica
desde el punto de vista del proceso.
• Panel de Control de Paros y Controladores de Coordinación:
Las consolas de operación contarán con un panel físico de botoneras e indicaciones de paros por emergencia de las
plataformas que integran el Centro de Proceso. Desde dicho panel podrán ejecutarse paros por emergencias de las
plataformas (vinculadas del Centro de Procesos) en forma individual o del complejo en su totalidad. Cada pulsador de paro
estará debidamente protegido y con los controles de acceso adecuados para la operación bajo emergencia.
Asociados al los paneles de operación de Paro por Emergencia se instalará, solamente en el CPCC un Controlador de
Coordinación de Paros.
Estos PLCs, conectados a la sub-red de supervisión industrial y trabajando en forma independiente, contendrán rutinas
programadas de ejecución automática, dedicadas a la coordinación de paros por emergencia entre los controladores del
mismo tipo, en diferentes plataformas de un complejo.
Deberán mantener los niveles de seguridad y redundancia necesarios para este tipo de operaciones e instalaciones.
Estos dispositivos no serán controlados por el operador, ya que trabajarán de forma autónoma e independiente, pero
reportarán alarmas y eventos al Sistema Supervisorio Integrado del complejo.
Las secuencias lógicas a ser programadas en cada uno de estos controladores serán definidas junto con la filosofía de
operación y las matrices causa-efecto entre plataformas en una etapa futura.
• Pantallas de LCD:
Se instalarán dos pantallas LCD con su switch de video sólo en el CPCC. Será una herramienta utilizada para la
planificación y toma de decisiones. Permitirá, en caso de situaciones complejas, una mejor visualización de variables,
pantallas de procesos, reportes, resúmenes de alarmas y eventos, gráficos, etc.; de cualquiera de los sistemas presentes
(SDMC, SPPE, SFyG y CCTV), pudiendo ser apreciados por los operadores y asistentes los detalles, con claridad y
comodidad.
• Sistema de Proyección de Video:
Se deberá instalar en la sala de juntas del Centro de Operación de Emergencias (COE), o en el lugar que designe PEP
dentro de la plataforma habitacional, un sistema de proyección de video, impresora y estación de operación que se conecte
a los sistemas IHM de procesos, SPPE y SFyG del Centro Principal de Control del Complejo.
70 Capítulo II
Será utilizado para una mejor y más cómoda visualización de variables, reportes, condiciones operativas, maniobras,
gráficos, etc., en caso de juntas
juntas o situaciones de operaciones complejas que así lo requieran. El sistema tendrá además la
capacidad de establecer video conferencias y un pizarrón interactivo virtual.
2.9 Descripción Funcional.

Funcional
2.9.1 Funciones Básicas.
Básicas
2.9.1.1 Adquisición de Datos.
Datos
Las funciones de adquisición de datos se desarrollarán primariamente a nivel de plataforma y tendrán como finalidad
principal la obtención de datos del proceso que se desea monitorear. Todas las adquisiciones primarias de estas variables
del proceso, las realizarán
ealizarán los equipos localizados a tal fin en cada plataforma.
Estos equipos serán las UPR’s de proceso, SPPE y SFyG, los cuales a su vez deberán integrar toda la información de los
equipos paquete presentes en cada plataforma.
La determinación de las variables
ariables a ser adquiridas estará en estrecha relación con lo especificado por los modelos de datos
del sistema a nivel de plataforma. La representación de información en el SSI del complejo quedará definida inicialmente
por los modelos de datos de cada una de las plataformas típicas.
El procedimiento de adquisición de datos, por parte de los SSI de cada uno de los complejos, será por encuesta (polling) a
los sistemas de control SDMC, SPPE y SFyG de cada plataforma perteneciente al complejo. Los bloques de d datos
atos serán
transferidos desde los equipos de plataforma al momento de que el SSI del complejo los solicite.
El tiempo de scan del sistema será configurable dentro de un rango desde un segundo a un día. Además podrá variarse
para cada uno de los canales de adquisición que sean configurados.
Con respecto al SSI del CMA,CMA el mismo adquirirá los datos desde los SSI de cada uno de los complejos; ya sea por
procedimientos de “polling”, o por transferencia entre bases de datos de tiempo real utilizando procedimien
procedimientostos propietarios
(data pump, etc.).
El sistema permitirá al operador realizar solicitud de datos bajo demanda, en función de las necesidades de obtención de
datos, desde dispositivos particulares. Luego de haber sido desarrollada una solicitud bajo demand
demanda,a, el sistema retomará la
secuencia normal de obtención de datos. El almacenamiento de estos datos de proceso se hará en el servidor de tiempo
real del Sistema Supervisorio Integrado.
Integrado
Todos los datos, obtenidos como resultados de las funciones de adquisici adquisición,
ón, seguirán un flujo de información
unidireccional. Es decir la información de proceso proveniente de las plataformas será transferida sólo desde los
instrumentos de campo a la base de datos del SSI que centralizará toda la información del sistema integra
integral.
La información en la base de datos de tiempo real estará estructurada en bloques de datos facilitando la reutilización y
homogeneidad funcional.
El sistema dispondrá de las siguientes posibilidades para el operador:
• Habilitar / deshabilitar canales específicos

específicos de para obtención de datos.
• Habilitar / deshabilitar la obtención de datos de estaciones específicas (selectividad de estaciones).
• Habilitar / deshabilitar la obtención de datos específicos (selectividad de datos).
• Ingreso manual de datos para los lo puntos deshabilitados.
•
El estado o acciones que deshabiliten la obtención de los datos serán señalizados por el sistema mediante una alarma y
mensaje.
Para el caso en que se haya deshabilitado un canal de comunicación, el sistema no generará alarmas ni mensajes para
todos los datos obtenidos por dicho canal.
Los datos ingresados manualmente deberán mostrarse como en estado “manual” dentro del sistema.
2.9.1.2 Comandos de Control.
Control
El operador, en el CPOC y/o del CPCC (dependiendo del que se encuentre operativo), podrá emitir comandos a las
estaciones remotas. Estos comandos serán digitales, tales como acciones de apertura/cierre de válvulas y/o analógicos,
tales como el establecimiento de parámetros de referencia (setpoint).
Cada una de las acciones de control supervisorio
supervisorio requerirá de una confirmación de la ejecución de los comandos con el fin
de que el usuario verifique la correcta aplicación de estos. Estas acciones deberán ser verificadas entre las estaciones
remotas (UPR) y la estación “Host” desde donde se emita em el comando.
Estos comandos quedarán asentados en un registro de la base de datos histórica de eventos del sistema, desde donde fue
emitido el comando, a fin de tener un seguimiento de las acciones realizadas para un diagnóstico futuro.
El sistema soportará
rtará comandos automáticos para sincronizar las estaciones remotas, pudiendo definir una secuencia de
comandos.
Las lógicas de control de proceso y seguridad estarán implementadas y almacenadas localmente en los sistemas de
control específicos para cada plataforma,
plataforma, y relacionadas a las áreas de proceso a la que los equipos de control estén
asignados y/o afectados.
2.9.1.3 Gestión de Alarmas.
Alarmas
Las alarmas, en términos generales, son eventos que requieren de una intervención inmediata del operador.
Las funciones de gestión de las alarmas del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO cumplirán con los siguientes
criterios:
71
• El usuario u operador del sistema podrá definir cuáles son los puntos a ser tratados como alarmas. Los
puntos podrán ser discretos o analógicos. Para el caso de las variables analógicas el sistema permitirá
la configuración de puntos de alarmas del tipo “muy bajo”, “bajo”, “alto”, “muy alto”, “retorno a estado
normal”, “tasa de cambio” y “falla de calibración de instrumento”. Para las señales digitales, podrán
definirse registros de 1 ó 2 bits para la generación de las alarmas.
• Las alarmas podrán clasificarse por áreas y jerarquizarse por prioridades según el propósito de las
mismas.
• Todas las alarmas deberán poder ser reconocidas por el operador.
• El reconocimiento de las alarmas podrá ser selectivo en forma individual o por grupos.
• Las alarmas serán registradas en el sistema incluyendo el tiempo de ocurrencia, de reconocimiento del
operador y su retorno a estado normal. El registro de alarmas será almacenado en un medio a elección
del operador. También será configurable el tiempo de almacenamiento de estos registros.
• Según la criticidad, se podrán activar alarmas audibles en el sistema.
• El estado de alarma de las variables podrá ser configurado por el pasaje del estado de 0 a 1 o de 1 a 0.
• Las acciones del operador serán registradas en el sistema y podrán ser impresas para su evaluación.
• El sistema dispondrá de una interfaz que permita la visualización de los registros de alarmas
permitiendo al operador el diagnóstico del sistema.
La gestión de alarmas será compartida y distribuida para cada una de las estaciones del sistema. Estas acciones deberán
ser configurables por estación, dependiendo de la filosofía de manejo de alarmas adoptada para el sistema.
2.9.1.4 Supervisión.
Con el fin de supervisar las instancias del proceso, el Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO dispondrá de funciones
de visualización, contando con un módulo software que permita la creación de pantallas o mímicos que representen
gráficamente al proceso (en función de los diagramas de tuberías e instrumentos), indicando en cada una de las pantallas
todas las variables asociadas al proceso que se muestra.
Principalmente, las pantallas contendrán dos tipos de componentes:
• Una parte estática de la pantalla (denominada comúnmente "plantilla"), la cual contendrá imágenes que
representan a las partes del proceso.
• Una parte dinámica (vinculada a los puntos de la base de datos del servidor de tiempo real), que define la
información del proceso en tiempo real a presentar en la pantalla y el formato.
Los mímicos constituirán la interfaz de usuario que representará el estado y valor de las variables adquiridas desde el
campo y desde donde el operador del sistema deberá ejecutar las acciones de control del proceso.
Las variables serán dinámicas, debiéndose actualizar su valor o estado en cada “scan” del sistema. Modificarán su color en
función de la calidad del dato y de los estados de alarma asociados a dicha variable, por ejemplo una señal en alarma
indicará su valor en color rojo.
Cada equipo “operable” deberá poseer un panel de comandos dinámico. Desde allí se realizará la ejecución de los mismos
y se tendrá una visualización del estado de las principales variables asociadas a dicho comando.
El sistema permitirá la “navegación” entre las distintas pantallas que lo componen, mediante botones y menús fijos. Desde
allí, también se podrá acceder a los sumarios de alarmas y eventos, datos históricos, gráficos de tendencias e históricos.
La descripción detallada de las pantallas y menús necesarios, y su contenido, será definida en la instancia de
especificación del sistema, durante el desarrollo de la ingeniería.
2.9.1.5 Gestión de eventos.
A diferencia de las alarmas, los eventos son condiciones y/o actividades ocurridas en el sistema, por lo que el tratamiento
de estos debe ser independiente.
El sistema dispondrá de un gestor de eventos, el cual reconocerá la presencia de los mismos y generará una secuencia de
acciones definidas. Estas acciones deben ser configurables y adaptables a las necesidades del operador.
Como eventos se podrán considerar:
• Cambio de estado de puntos digitales.

• Alarmas de proceso y del sistema.
• Reconocimiento y reset de alarmas.
• El alcance algún valor específico de una variable analógica.
• Acción del operador sobre el sistema.
• Solicitud del operador
• Resultado de un cálculo.
• Estado de un dispositivo de campo.
• Modificaciones en la configuración del sistema.
• Login y logout en el sistema.
Acciones posibles a ser iniciadas por un evento:
72 Capítulo II
• Enviar comandos a un dispositivo de campo.

• Impresión de reportes.
• Ejecución de una secuencia de comandos.
• Iniciar un temporizador.
• Mostrar pantallas de ayuda al operador al momento de ejecutar comandos.
• Solicitar el ingreso de datos al operador.
• Establecer la hora en una unidad remota.
• Desarrollar operaciones lógicas y aritméticas.
El gestor de eventos podrá manejar hasta 100 eventos/acciones simultáneamente. Los eventos ingresarán en una lista
circular que podrá ser visualizada y/o almacenada en un dispositivo de respaldo. Este registro de eventos será cronológico
permitiendo el ordenamiento por tiempo de ocurrencia.
ocurrencia
La gestión de eventos podrá distribuirse en todas las estaciones del SSI.
2.9.1.6 Gestión de Datos.
Datos
La base de datos podrá manejar diferentes tipos de datos, incluyendo variables analógicas enteras y de punto flotante.
Para el caso de los datos de punto flotantes el formato deberá de ser compatibles con IEEE.
Como mínimo se deberán de considerar los siguientes tipos de datos:
• Entradas digitales simples y dobles.

• Salidas digitales.
digitales
• Entradas analógicas.
analógicas
• Salidas analógicas.
analógicas
• Acumuladores
Acumuladores.
• Variables analógicas (resultados de cálculos).
• Variables digitales (resultados de lógicas booleanas).
booleanas)
Cada uno de los datos deberá tener asociado bits adicionales de “estado”, a fin de indicar en el sistema la calidad del dato
en cada momento (por ejemplo, el dato puede estar “activo”, “congelado”, “en mantenimiento”, “inválido”, etc.).
Independientemente del tipo de dato, se podrán manejar, en general, las siguientes estructuras de datos:
• Puntos independientes.
• Cadenas.
• Bloques de datos.
• Vectores.
• Archivos.
untos de la base de datos podrán organizarse para ser filtrados y categorizados según los requerimientos del
Los puntos
operador. Esta clasificación se podrá utilizar para restringir el acceso de usuarios.
El sistema permitirá contar con al menos los siguientes criterios
criterios de clasificación:
• Geográfico: los datos serán organizados por su origen.

• Área de responsabilidad: se considerará la jerarquía definida para el sistema.
• Niveles de seguridad: según el nivel de seguridad de la información que representen los datos.
La configuración de la base de datos podrá ser realizada tanto en línea como fuera de línea. Durante el proceso de
configuración en línea, el usuario podrá monitorear las variables de proceso y emitir comandos en caso de ser necesario.
El alcance de definición
ón de la base de datos del sistema quedará para la instancia de especificaciones técnicas del mismo,
dentro de las etapas de ingeniería básica y de detalle.
2.9.1.7 Bases de Datos.
Datos
En cada uno de los SSI de los complejos y de los CMA existirán dos tipos de bases de datos. La de tiempo real,
actualizándose constantemente contra el campo; y la de históricos, que adquirirán información de sus respectivas bases de
datos de tiempo real, en intervalos configurados según el tipo de dato.
El sistema deberá gestionar la sincronización de las bases de datos en los servidores en configuración “Hot
“Hot-Stand
Stand by”; la
base de datos del servidor de respaldo será actualizada automáticamente sin la intervención del operador. AsAsimismo, para
el caso de los complejos, las bases de datos de los servidores “Hot-Stand
“Hot Stand by” del Centro de Control “pasivo”, deberán
mantenerse actualizadas con los datos de tiempo real adquiridos por los servidores del Centro de Control “activo”, sin
necesidad de intervención del operador.
oper
Se dispondrá de una estación para la configuración de la base de datos, la cual tendrá por medio de clave el acceso a las
utilidades de mantenimiento de la base de datos. El sistema además registrará las acciones del usuario con el código de
identificación del mismo.
Ante la necesidad de transferir lotes de datos (bloques, arreglos, tablas) desde estaciones remotas al servidor principal del
sistema - Host -,, estos se almacenarán fuera de la base de datos de tiempo real, siendo accedidos por otras aplaplicaciones
icaciones
fuera del núcleo del sistema.
73
Las actualizaciones de versiones del software no implicarán la necesidad de re-configuración de la base de datos.
Se deberán suministrar utilidades de recuperación en caso de que la base de datos sufra daños o sea corrompida.
2.9.1.7.1 Base de Datos de Tiempo Real.
La base de tiempo real dispondrá de los datos, con su correspondiente estampa de tiempo, obtenidos de las estaciones
remotas, las calculadas internamente y las ingresadas manualmente por el usuario. Para el caso particular de los
complejos, los datos quedarán disponibles para visualización tanto en el Centro Principal de Operación como en el Centro
Principal de Control.
Los datos se actualizarán cíclicamente a intervalos definidos en la etapa de ingeniería, y configurados durante la
integración del sistema.
2.9.1.7.2 Base de Datos de Históricos
El Sistema Supervisorio Integrado podrá registrar cualquier dato perteneciente a la base de datos de tiempo real que sea
definido por el usuario, y que sea necesario utilizar y/o almacenar posteriormente en otro medio o sistema.
El conjunto completo de estos datos conforman la base de datos de históricos.
El usuario deberá disponer de herramientas amigables para la configuración de dicha base de datos.
El tamaño de esta base de datos deberá definirse para que sea posible el registro histórico de todos los datos definidos
para el sistema.
Una vez definidas y configuradas las variables a ser historiadas, se deberán almacenar los datos pertenecientes a las
mismas bajo las siguientes posibilidades:
• 1 mes de datos instantáneos recolectados una vez por minuto.

• 1 año de promedios horarios, máximos y mínimos por hora.
• 4 años de promedios, máximos y mínimos diarios.
El sistema deberá poseer funciones de respaldo que, en forma automática y periódica, salvarán los datos en medios físicos
(DVD, DAT, etc.), que permitirán la recuperación futura de los mismos a través de herramientas provistas por el sistema.
Estas funciones de backup deberán alertar al usuario en caso que deba reemplazarse el medio cuando se encuentre al
límite su capacidad de almacenamiento.
2.9.1.7.3 Base de Datos Relacional.
El Sistema Supervisorio Integrado dispondrá de herramientas de gestión de bases de datos relacionales, tales como SQL
Server, Sybase u Oracle, tanto en los servidores de base de datos de históricos como en los servidores de transacciones.
La estructura de base de datos relacional permitirá el intercambio de datos con otras aplicaciones mediante controladores
ODBC y lenguaje estándar de consultas de bases de datos SQL.
Mediante la base de datos relacional el sistema podrá, además, exportar los datos históricos para ser manejados por
aplicaciones tales como Access o Excel, y permitir el acceso de datos a los sistemas de información de negocios y de
mantenimiento de PEP (SIOPDV, SAM, etc.), los cuales sólo accederán a los datos desde los servidores de transacciones.
2.9.1.8 Sincronismo.
En cada centro de control, los servidores de base de datos de tiempo real estarán conectados a un sistema GPS, el cual
será utilizado como referencia para la sincronización de dispositivos.
En cada complejo, el servidor de tiempo real, actuará como base de tiempos del sistema para todas las estaciones,
dispositivos y controladores que dispongan de un reloj de tiempo real. Tanto en el CPOC como en el CPCC, dependiendo
de cuál de los dos se encuentre “activo” en ese momento.
En caso de pasar el control hacia el otro centro de control que esté en espera, los servidores de tiempo real de ese centro
pasarán a ser los distribuidores de sincronismo para el resto del sistema del complejo.
Para las estaciones remotas se deberán considerar las demoras implicadas por los canales de comunicaciones.
En el caso del Centro de Monitoreo del Activo y del Centro de Entrenamiento del Activo, cada uno de ellos dispondrá de un
sistema GPS conectado a sus servidores de tiempo real para la sincronización de cada uno de los sitios.
2.9.1.9 Históricos, Tendencias y Reportes.
El sistema deberá proveer gráficos de tendencias en tiempo real e histórico.
Las tendencias en tiempo real presentarán registros de hasta 48 horas, mientras que las históricas registrarán en forma
horaria, hasta un año, los valores promedios máximos y mínimos.
Los esquemas serán predefinidos o podrán ser configurados por el operador desde cualquiera de los sistemas IHM, en
base a las necesidades de registro y visualización.
Las escalas temporales podrán ajustarse y realizarse ampliaciones y/o reducciones (escalar) de los gráficos. Las variables
a presentar serán simbolizadas con diferentes colores facilitando su identificación.Cualquiera de los puntos de la base de
datos podrá graficarse y reportarse.
Los reportes serán configurables por medio de herramientas de generación de reportes sin la necesidad de programación
adicional del sistema. Todos los reportes serán emitidos en idioma español.
Estos reportes podrán imprimirse y/o almacenarse en cualquiera de los dispositivos periféricos de la red y podrán ser
exportados a planillas de cálculo y bases de datos tales como MS Excel y MS Access.
La emisión de reportes podrá ser automática diaria, mensual o bajo demanda, a elección del operador del sistema.
2.9.1.10 Seguridad y niveles de acceso.
La naturaleza abierta del sistema hace de la seguridad uno de los factores a considerar en el diseño del mismo. Se deben
definir las categorías o áreas de seguridad de los datos del sistema y los grupos de usuarios con sus niveles de acceso a
estas áreas de datos.
74 Capítulo II
El sistema instalado en cada complejo permitirá el acceso a los datos de tiempo real por parte de otros programas de
aplicaciones
icaciones especiales y desde otros complejos.
Se dispondrán de servidores de transacciones a los fines de que aplicaciones corporativas como SIOPDV, SAM y SAP, etc.
puedan acceder a la base de datos histórica.
La seguridad se deberá de gestionar mediante grupos
g de usuarios con diferentes niveles de acceso al sistema. Estos
usuarios deben de disponer de diferentes habilitaciones para ejecutar las funciones descritas para el sistema.
2.9.1.11 Interfaz para funciones avanzadas.
avanzadas
En cada uno de los sitios, donde se encuentren corriendo aplicaciones avanzadas, e ell sistema deberá disponer de
interfaces que las interconecten a la base de datos de tiempo real y/o a la base de históricos del SSI (dependiendo del tipo
de aplicación); con el fin de asegurar una correcta adquisición
adquisición de datos para la ejecución de los modelos utilizados por las
aplicaciones.
2.9.2 Funciones especiales.

especiales
Las aplicaciones de funciones especiales estarán desarrolladas bajo softwares especializados en cada una de las
funciones, ejecutándose sobre los servidores de aplicaciones en cada uno de los centros de control.
Una de las aplicaciones, que estará dentro del alcance del proyecto del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO será la
del Balance de Materia. A tal efecto deberá preverse la conectividad con el resto de las aplicaciones, ya que las mismas se
nutrirán de los datos provenientes del proceso.
2.9.2.1 Balance de Materia.
Materia
Esta función centralizará la medición de volúmenes (sin compensar
compensar y compensados) instantáneos y totalizados, del gas y
del aceite, producidos por cada uno de los Activos. Adicionalmente, este software permitirá realizar la certificación de los
valores medidos y corregidos por los computadores de flujo. Esto se realizará
realizará mediante el recálculo de datos en función de
la información proveniente del proceso y de las ecuaciones de corrección, implementadas en el software de balance. El
sistema emitirá una alarma en caso de un desvío mayor a cierto umbral configurable.
También n deberá permitir el ingreso de datos manuales. Se aplicará un indicador de estado para detectar que dicha
información fue ingresada por el operador y no proviene de una medición de campo.Esta aplicación permitirá obtener los
volúmenes en forma individual por medidor, o agrupados en conjunto de medidores o por áreas de proceso. Trabajará en
forma coordinada con el servidor de base de datos históricos y de tiempo real en cada uno de los sitios.
Dependiendo de la existencia o no de medidores de flujo en la línea
línea de proceso, los productos a balancear podrán ser los
siguientes:
• Gas producido por plataformas.

• Gas manejado en el complejo.
• Gas producido en el Activo.
• Gas a quemadores.
• Gas que se envía a las instalaciones de endulzamiento.
• Gas que se usa como combustible.
combu
• Aceite producido por plataforma.
• Aceite manejado en el complejo.
• Aceite producido en el Activo.
• Balance de gas/aceite y la relación.
relación
2.9.2.2 Optimización de Inyección de Gas para Bombeo Neumático (BN) (BN).
La función de optimización de la inyección de gas para bombeo neumático permitirá mejorar el rendimiento de los pozos.
Los módulos de software a utilizarse para esta aplicación deberán disponer de los modelos matemáticos de los pozos, para
los cuales se suministrará la información de entrada. Esta aplicación contemplará las acciones estratégicas a realizarse
cuando en el anillo de gas de bombeo neumático se tenga un bajo suministro de gas, con el objeto de contar con el mejor
escenario de producción posible.
Por medio de esta aplicación se realizarán reportes del volumen de gas de B.N., de las relaciones de flujo y de las
relaciones de gas de bombeo neumático. Los informes serán diarios, mensuales, trimestrales, semestrales y anuales.La
estructura de los reportes debe contener la información que actualmente mamaneja el personal de cada uno de los activos.
Asimismo, los reportes serán enriquecidos con información que sea de utilidad para el personal y se encuentre disponible
en el Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO.
RMSO
2.9.2.3 CMMS (Computerized Maintenance Management System)
CMMS System).
Mediante una aplicación CMMS se administrará el mantenimiento de la instrumentación de campo y equipos de proceso.
La aplicación tendrá la posibilidad
posibilidad de efectuar funciones de mantenimiento predictivo.
Ell software se basará en el modelado de los procesos, en base a la filosofía de operación, involucrando los equipos e
infraestructura de las instalaciones. Mediante la simulación de los modelos se podr
podrán
án anticipar las fallas de instrumentos y
equipos del proceso.
Como mínimo esta aplicación deberá realizar las siguientes funciones:
• Detección y opciones para efectuar la corrección de la falla.

• Predicción de posibilidad de presencia de fallas.
75
• Generación automática de órdenes de servicios acorde a los programas de mantenimientos

preventivos.
• Generación de órdenes de servicio para la atención de mantenimientos correctivos.
• Control de inventarios (instrumentos, equipos de proceso y refaccionamiento).
Además este módulo de mantenimiento deberá disponer de conectividad con el módulo SAM.
2.10 Interfaces entre Sistemas.

2.10.1 Interfaces y protocolos con Sistemas Locales y Funciones especiales.
Tal lo indicado en varias partes de este documento, los SSI, del CPOC y del CPCC, deberán intercambiar información con
los controladores de proceso SDMC, SPPE y SFyG de las plataformas de perforación, producción, enlace, etc.
pertenecientes a cada uno de los complejos.
Los protocolos de comunicación a emplear para conectar los servidores de tiempo real con los equipos de control, deberán
estar, a nivel de capa física y de enlace de datos, de acuerdo con las normas ISO/IEC 8802.3:2000 y ISO/IEC 8802.2:
1998, las cuales corresponden al estándar Ethernet.
La utilización de una red Ethernet, a velocidad de 10/100mbits/seg (o mayor), el uso de switches, routers y dispositivos de
operación full dúplex, reducirán la probabilidad de colisiones y permitirán aprovechar las ventajas de la alta capacidad de la
red cuando no se requieren elevados niveles de determinismo y repetitividad en los mensajes.
A nivel de las capas de de red y de transporte (capas 3 y 4 de acuerdo al modelo OSI) se deberán emplear los protocolos
de Internet (IP) y el protocolo de transporte (TCP).
En lo que respecta a la comunicación entre los sistemas SSI en cada complejo y los sistemas de control local, el sistema
deberá soportar la utilización de protocolos de comunicación industriales, tal el caso de la denominada red de Supervisión
Industrial EtherNet-IP con protocolo Modbus TCP, etc.
Ante la existencia de controladores de proceso SDMC, SPPE o SFyG que posean interfaces y/o protocolos propietarios
para la conectividad hacia el sistema de control Local, se deberá considerar un Concetrador Gateway de Datos (CGD) con
los conversores de interfaz y/o protocolo necesarios para asegurar la total integración de la información.
Los sistemas SSI tendrán la capacidad de interactuar con los sistemas de control local por medio de un proceso secuencial
a intervalos definidos de tiempo o por excepción para mejorar la eficiencia del sistema.
Los Servidores compartirán información con los sistemas de monitoreo y control electrónico, fuego y gas y paro de
emergencia, tomando datos en forma directa de los PLC, UPR o sistemas de control distribuidos a través del concentrador
Gateway de Datos (CGD).
Los criterios de velocidad de accesos y cantidad de información, estarán determinados por las características de cada
proceso y serán definidos durante la etapa de desarrollo de ingeniería.
El Sistema Supervisorio Integrado de cada complejo podrá:
• Realizar una eficiente lectura y escritura de datos desde y hacia los sistemas de control.
• Notificar sobre alarmas y eventos del sistema de control.
• Lectura, procesamiento y edición de datos históricos.
•
Los datos serán adquiridos por los servidores de tiempo real del SSI con una estructura y formatos definidos; en los PLC,
UPR, DCS y CGD de los sistemas de proceso SDMC, SPPE y SFyG deberá implementarse la solución necesaria para
proveer al Sistema Supervisorio Integrado de los datos en el formato adecuado.El uso de una estructura de datos definida y
de protocolos uniformes y estándar permitirá integrar al SSI los sistemas de control de diferentes proveedores de equipos.
A continuación se muestra un esquema general de los protocolos y redes de datos según su estructura jerárquica,
sugeridos para la integración de los sistemas:
76 Capítulo II
Figura 2.10.1.
2.10.1. Esquema sugerido de Protocolos e interfaces para la integración de los Sistemas
Sistemas.
2.10.1.1 Subsistema de Proceso (SDMC).

Los procesos tienen características específicas que requieren de un sistema de monitoreo y control automático, que ajuste
las necesidades y requerimientos del proceso de explotación de manera automática y ordenada. El Sistema Digital de
Monitoreo y Control (SDMC)) es el encargado del monitoreo y control de las variables de proceso, partiendo de una lógica
de control previamente programada la cual responde a una serie de consideraciones como son filosofías de operación,
requerimientos funcionales,
onales, estándares, códigos y normas (nacionales e internacionales).
A nivel de control local en las plataformas, podremos encontrar diferentes tipos de equipos conformando distintas
arquitecturas de SDMC:
• PLC/UPR: Controlador lógico programable o unidad de procesamiento remotoremoto, el cual se programa para operar
en una secuencia particular en respuesta a señales externas.
• IHM Local: Sistema de supervisión y de adquisición de datos, diseñado para funcionar sobre computadoras
personales (PC) y utilizado para la
la supervisión de procesos, proporcionando comunicación con los equipos de
campo, controladores, PLC y otros dispositivos de adquisición de datos. También se considera en esta categoría
a los Paneles de Operador (Panel View) que normalmente se montan en el frente de los gabinetes que alojan a
los PLC/UPR.
• SCD: Sistema de Control Distribuido, el cual consta de un conjunto de componentes de hardware y software que
se integran en un sistema de control y en donde las funciones de control y las bases de datos est
están
án distribuidas
geográficamente.
• SCH: Sistema de Control Híbrido, el cual combina la robustez y el tamaño compacto de los PLC con la
redundancia, interfaz de usuario integrada y seguridad de los sistemas de control distribuidos.
De cada uno de los subsistemas

emas de proceso de las plataformas,
plataformas podrán identificarse estructuras de datos que representen
a cada uno de los equipos o procesos; por consiguiente existirán estructuras para, por ejemplo, el panel de control pozos
de producción, para los separadores de pruebas,
pruebas, válvulas de seccionamiento de gas, válvulas de seccionamiento de crudo,
datos a extraer de los cromatógrafos y medidores, etc.
77
Para cada una de estas estructuras se tendrán atributos generales, a fin de que las mismas resulten aplicables a diferentes
equipos y procesos de similares características, independientemente del sistema de control de procesos que lo supervise.
Para mayores detalles ver el punto 4.1 “Especificación Técnica del Sistema de Monitoreo y Control de Procesos”.
2.10.1.2 Subsistema de paro por emergencia (SPPE)
Cuando los riesgos no pueden ser controlados a un nivel aceptable, mediante capas de seguridad no instrumentadas,
deberá implementarse un Sistema Instrumentado de Seguridad, (SIS/SPPE); la arquitectura utilizada dependerá del Nivel
de Integridad de Seguridad (SIL) que se haya determinado para el sistema.
El sistema instrumentado de seguridad (SIS/SPPE) basará su funcionamiento en un controlador, que actuará en forma
autónoma y llevará las instalaciones a un estado seguro en forma automática, en caso de generarse algún evento de
emergencia.
Las funciones del Sistema Instrumentado de Seguridad serán realizadas por un panel que contendrá la UPR del SPPE,
montado en cada una de las plataformas. Este panel podrá acceder a variables medidas por los instrumentos y detectores
de campo, tal como se describió en los capítulos anteriores de este documento.
El controlador del sistema deberá ser capaz de realizar las siguientes funciones:
• control discreto de las variables de seguridad.

• manejo de alarmas.
• comunicación con otros sistemas y dispositivos.
• adquisición de datos.
• generación de reportes.
• históricos de datos.
• capacidad de auto-diagnóstico para determinar fallas electrónicas, fallas de comunicación,
falla de alimentación, falla de módulos y memorias RAM.
De estos sistemas deberá extraerse, como mínimo, información de diagnóstico del sistema, del estado de los pulsadores
de paro por emergencia, de los sensores de diferentes variables de seguridad y de la posición de las válvulas de bloqueo y
de alivio. Una estructura de datos conteniendo toda esta información será la adecuada para el intercambio de información
con los sistemas SSI de los complejos.
Los sistemas SPPE deberán ser diseñados e implementados siguiendo los requerimientos de la norma interna NRF-045-
PEMEX-2010 y las normas internacionales IEC 61508 / 61511.Para mayores detalles ver el punto 4.2 “Especificación
Técnica de los Sistemas de Paro por Emergencia”.
2.10.1.3 Subsistema de Fuego y Gas (SFyG).
Un sistema de SFyG constará con una serie de elementos sensores para la detección de gases, humo y fuego, pulsadores,
controladores o paneles de control que serán los encargados de ejecutar la lógica del sistema y elementos finales
(sistemas de extinción de incendios y de generación de alarmas).Estos sistemas estarán interconectados al sistema SPPE
mediante cableado duro, a fin de notificar las alarmas de detección de fuego y gas para que, en consecuencia, el SPPE
genere las secuencias de paro necesarias en forma ordenada en caso de que así sea requerido.
La estructura de datos, para el intercambio de información con los sistemas de Fuego y Gas, deberá ser programada en los
controladores (UPR) del sistema de fuego y gas. Deberá contener, como mínimo, información de diagnóstico, del estado de
los detectores de llama, de los detectores de humo, de gases tóxicos y de los valores de mezcla explosiva en los diferentes
sectores de la plataforma.
Los sistemas SFyG deberán ser diseñados e implementados siguiendo los requerimientos de las normas internas NRF-
019-PEMEX-2008, NRF-184-PEMEX-2006, NRF-210-PEMEX-2007 y NRF-205-PEMEX-2007. A continuación se detallan
lineamientos generales de diseño que deberán tenerse en cuenta.
Cada una de las plataformas habitadas de los complejos deberá contar con un SFyG, a excepción de las plataformas de
perforación periféricas (PP).Sólo para este último caso, el monitoreo de detectores críticos de presencia de llama y mezcla
explosiva, deberán conectarse directamente a la UPR del SDMC. De esta manera se dará al operador del complejo el aviso
de alarma correspondiente a la detección de las mismas en la instalación remota.Para mayores detalles ver el punto 4.3
“Especificación Técnica del Sistema de detección de Fuego y Gas”.
2.10.1.4 Subsistema de Circuito Cerrado de Televisión (CCTV).
El sistema de visualización por video de sectores estratégicos del proceso, deberá integrar las funciones de monitoreo,
supervisión, vigilancia y grabación de eventos producidos en las instalaciones. Se realizará por medio de cámaras de
video, que haciendo uso de lentes y mecanismos de movimiento deberán proporcionar un panorama detallado del área del
proceso.
Cada una de las Plataformas vinculadas del complejo contará con un sistema de monitoreo del proceso por video. Este
sistema operará sobre una red físicamente separada de las redes de Supervisión y Control. Para lograr este propósito, en
cada plataforma, se dispondrá de un switch con capacidad para transmisión sobre fibra óptica dedicado a los servicios
Video, Voz y datos.
Para el caso de las Plataformas de Perforación (PP) periféricas o remotas al complejo se deberá considerar el monitoreo
mínimo indispensable del área del pozos y rack de instrumentos, cuidando especialmente el ancho de banda del canal de
comunicaciones de video, favoreciendo así el transporte adecuado de las imágenes a través de enlaces de radio punto a
punto y punto multipunto.
El sistema de video usará cámaras conectadas a equipos centrales o de administración de video, para visualizar las
imágenes en los monitores de la estación de trabajo de CCTV. Al mismo tiempo, dichas imágenes deberán almacenarse en
78 Capítulo II
los grabadores digitales de video (DVR) o equipos de almacenamiento

almacenamiento masivo.El medio físico para el transporte de la señal
de video será diverso, pudiendo utilizarse una red cableada (coaxial, par trenzado o UTP), enlaces de radio y fibra óptica,
dependiendo de las distancias al Servidor / Concentrador y de las arquitecturas
arquitecturas de comunicaciones que se dispongan.Los
sistemas de video sobre IP (servidores, cámaras, estaciones de trabajo, etc.), formarán parte de la red de datos para el
sistema de CCTV.
Para la operación y control de las cámaras y del sistema en general, se contará
contará con las Estaciones de Trabajo de CCTV en
el CPOC, CPCC y CMA de los respectivos activos. Toda la información de video será almacenada en un único servidor,
situado en el CPCC en la Plataforma Habitacional de cada complejo y su réplica en un Servidor en cada CMA de los
activos de la RMSO.
Se considerarán cámaras fijas y/o móviles (dependiendo del sector) en zonas donde el área de proceso a monitorear esté
delimitada dentro del ángulo de visión y alcance de la misma, tales como: área de pozos, rack de instrumentos y áreas de
procesos críticos en donde el monitoreo visual se vuelve imprescindible.
El sistema de CCTV tendrá los siguientes objetivos principales:
• Monitorear y supervisar cada una de las áreas específicas de procesos donde interese conocer el estado
general y variables operativas.
• Registrar y almacenar los videos generados y fotografías registradas de las diferentes situaciones y/o
eventos del proceso.
• Servir como herramienta de respaldo para el análisis de eventos ano
anormales o investigaciones posteriores.
• Apoyar los sistemas de seguridad con el fin de confirmar alarmas y paros por emergencia de los SFyG y
SPPE.
•
En la figura 2.10.1.4.a, se muestra la arquitectura típica del sistema de CCTV en una plataforma de perforación PP
periférica.
Tabla 2.10.1.4.a.
2.10.1.4 Arquitectura básica del Sistema de CCTV en Plataformas de Perforación (PP)
En las figuras 2.10.1.4.b

.b y c,
c se muestra la arquitectura típica del sistema de CCTV en el CPOC y CPCC respectivamente.
En las mismas, se puede observar que se podrá visualizar y operar el sistema tanto del CPOC como del CPCC; sin
embargo solamente el CPCC contará con el servidor para el registro y almacenamiento de la información. Las estaciones
de operación de CCTV se encuentran conectadas a la misma red Ethernet de las cámaras a instalarse.
79
Tabla 2.10.1.4.b. Arquitectura básica típica del Sistema de CCTV en el CPOC (PB) y CPCC (PH) respectivamente
respectivamente.
Para mayores detalles ver el punto 4.4 “Especificación

Especificación Técnica del Sistema de Comunicaciones y Redes de Datos
Datos”.
2.10.2 Subsistema de Comunicaciones.

Comunicaciones
Los Activos cuentan con un Sistema de Comunicaciones el cual vincula a cada una de las instalaciones operativas de los
Complejos con el Centro de Monitoreo del Activo (CMA) respectivo. Este sistema se realiza por medio de enlaces
microondas que se encuentran instalados generalmente en las Plataformas
Plataformas Habitacionales, y en algunos casos, en
plataformas dedicadas exclusivamente para las comunicaciones.
En los Activos encontramos diferentes Centros de Procesos (CP), conformados por Plataformas (PB, CA, E, CS y TB),
Habitacionales (HA) y de Perforación
Perforación (PP). Las Plataformas de Perforación pueden estar directamente vinculadas al
Complejo por medio de puentes, o ser periféricas al mismo, totalmente aisladas.La infraestructura de comunicaciones
(redes LAN y WAN) de cada una de estas plataformas se describe en el punto 4.4 “Especificación Técnica del Sistema de
Comunicaciones y Redes de Datos”..
2.10.3 Interfaces de Datos con Sistemas Externos y Corporativos

Corporativos.
Los protocolos de comunicación para instalaciones administrativas son los que están involucrados en la transferencia de
información entre los sistemas de control y los sistemas informáticos
informáticos de operaciones, de logística y de la planeación de
negocios, de acuerdo con la especificación ISA 95.00.01-2000
95.00.01 2000 “Integración de sistemas de Control y Negocios”.
Uno de los objetivos principales del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO será lograr un alto nivel de integración,
entre los sistemas de información relacionados con el monitoreo y control de procesos, con aquellos sistemas orientados a
la planificación y toma de decisiones.Al igual que ocurre con los sistemas de control locale
locales en cada plataforma, la
información de intercambio con los sistemas externos y de gestión, deberá seguir un modelo de datos, utilizado para definir
funcionalmente cada conjunto de equipos o procesos que cumplen funciones similares dentro del esquema de p producción.
80 Capítulo II
Cada uno de estos equipos tendrá propiedades inherentes al modelo al que pertenece (por ejemplo la clase
“turbocompresores” tendrá como propiedades potencia, caudal de descarga, temperatura de descarga, presión de succión,
etc., independientemente
te de la marca o modelo del equipo).
La información obtenida desde los SSI podrá ser utilizada para alguna de las siguientes funciones:
• Procesamiento de órdenes.
• Programación de la producción.
• Control de la producción.
• Ingeniería para el soporte del proceso.
proce
• Control de las operaciones.
• Planificación de las operaciones.
• Control de la energía y los materiales.
• Aseguramiento de la calidad.
• Control de inventarios.
inventarios
• Contabilidad de los costos de productos.
• Administración de embarque de producto.
• Administración dee mantenimiento.
• Mercadeo y ventas.
Los Servidores de Transacciones de los SSI de cada Activo (desde donde los sistemas corporativos extraerán la
información de proceso) serán los encargados de adquirir, desde la base de datos de históricos, los datos sol
solicitados
icitados por
los sistemas de gestión, estructurarlos de acuerdo al modelo de datos que estos sistemas utilicen y agruparlos para
optimizar la transferencia de información.
Adicionalmente, estos servidores deberán contener una base de datos tal, que permita la interoperabilidad para la
transferencia de información con la Base de datos del PI System implementado en la Región Marina Suroeste (RMSO).
El protocolo para el intercambio de datos, entre el Servidor de Transacciones de cada uno de los activos con el PI System
de la RMSO, será OPC Foundation. De ser necesaria una interfaz entre el gestor de base de datos del Sistema de
Monitoreo y Control de los Activos y el PI System,
System la misma deberá ser también suministrada y configurada en los
servidores de transacciones.
iones.
En líneas generales, el Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO y los sistemas corporativos podrán intercambiar
información a través de las bases de datos relacionales, ajustándose
ajustándose a lo indicado en el punto 2.9.1.7.3.
El PI System (que no es parte del alcance de este proyecto) será el encargado de servir la información necesaria a los
demás sistemas corporativos de gestión y del negocio los que se describen a continuación
continuación.
2.10.4 SIOPDV
SIOPDV es el Sistema de Información de Operación, Producción, Distribución y Ventas implementado por PEP para la
integración de la información de los procesos inherentes al manejo de hidrocarburos, en la totalidad de las instalaciones en
que opera PEP. El sistema SIOPDV maneja información relacionada a producción (datos de proceso), calidad de
productos, transporte de productos, servicios, eventos operativos e información de mantenimiento; además de servir de
interfaz a las bases de datos institucionales como
como SAP. Dentro de su arquitectura encontramos servidores de bases de
datos Oracle y servidores de aplicaciones.El sistema ha sido desarrollado como un conjunto de aplicaciones, utilizando el
integrador Vitria para hacer de interfaz entre las mismas y la base
base de datos Oracle.
En la actualidad se encuentran operativas las aplicaciones de Producción, Distribución, Exportación y Reportes.
El SIOPDV, adicionalmente, posee un servidor WEB corporativo, desde donde se visualiza toda la información disponible y
se pueden realizar solicitudes de informes y reportes.
La base de datos del sistema SIOPDV no actuará como una base de datos en tiempo real. La información será capturada
de las bases de datos de los Servidores de Transacciones de los Activos, a través del PI System de la RMSO. Estos
servidores actuarán, para los sistemas corporativos, como único repositorio de datos, a nivel de Activo.Se estima que la
captura de información será realizada con una frecuencia de tres veces al día hasta una vez por hora.
Para la preparación de la información de intercambio entre los sistemas de Monitoreo y Control de los Activos y SIOPDV
deberán seguirse las estructuras de datos utilizadas actualmente por el PI System. Éstas, surgen de plantillas homologadas
(para cada tipo de proceso
oceso e instalación) que sirven para la carga manual de información por parte de los supervisores.
2.10.5 SAP
SAP-R3
El intercambio de datos, entre el sistema SAP-R3
SAP R3 y los sistemas de monitoreo y control de los complejos, se hará por
medio del sistema PI System / SIOPDV,
SIOPDV, a través de la base de datos Oracle perteneciente a dicho sistema.Al igual que
ocurre con el resto de los sistemas para intercambio de información, el tipo y cantidad de información a intercambiar será
definido durante la etapa de desarrollo de ingeniería.
ingen
2.10.6 SAM
Se denomina SAM al Sistema de Administración de Mantenimiento implementado por PEMEX. Abarca barca todos los aspectos
relacionados con la organización, planificación, programación, evaluación de la ejecución y desarrollo del mantenimiento en
81
cada una de las subsidiarias.Adicionalmente, el SAM contempla, no sólo los procesos y tecnologías de mantenimiento, sino
otras áreas tales como las de recursos de materiales, operaciones, recursos humanos e informáticos.
El SAM incluye lineamientos, estrategias, prácticas adecuadas y planes de acción, los cuales permiten la evolución de un
mantenimiento Reactivo a un Diseño Centrado en Confiabilidad.
Las metas del mantenimiento se enfocan a generar dos áreas fundamentales:
• Ventas: Mayor producción vendible debido a un aumento de disponibilidad y confiabilidad en las

instalaciones.
• Márgenes: Reducción de costos unitarios de producción debido a una mayor eficiencia en la gestión de
mantenimiento.
El sistema SAM requerirá información del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO, a fin de utilizarla en tiempo y forma
oportuna para cumplir con sus objetivos. Esta información histórica será recabada desde los Servidores de Transacciones,
que forman parte de los sistemas de monitoreo y control de cada Activo, en donde la información será adaptada al modelo
de datos y protocolos utilizados por el PI System y el sistema SAM. El tipo, cantidad y formato de la información a
intercambiar con el sistema SAM serán definidos en la etapa de desarrollo de ingeniería, en conjunto con el personal de
PEP y con el personal que implementa el sistema SAM.
2.11 Criterios de Calidad y Pruebas del Sistema.

Se deberá contar con un plan de calidad para todas las tareas de diseño, programación, gerenciamiento e implementación
del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO. El plan debe ser acompañado por una serie de procedimientos e
instructivos que posibiliten el control de los procesos de diseños e implementación del sistema a lo largo de todo el ciclo de
vida del proyecto. Para asegurar que el sistema final se ajuste a los requerimientos del cliente, se considerarán en este
plan las etapas de revisión, verificación y validación del sistema.
Una etapa fundamental para el proyecto será la inspección, revisión y aprobación de la ingeniería básica y de detalle que
presente el fabricante y/o el integrador. Se instrumentarán las herramientas y acciones para detectar y controlar no
conformidades, y prevenir su ocurrencia.
El alcance del plan debe considerar todos y cada uno de los componentes incluidos en la arquitectura del sistema, tanto
hardware como software, en forma independiente y como sistema en su conjunto.
2.11.1 Requerimientos Funcionales.

Las especificaciones técnicas del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO deberán describir los requerimientos
funcionales del mismo en detalle, ya que en base a ellos se realizarán los ensayos del sistema. Todos los requerimientos
funcionales a ser evaluados deberán ser verificables, mesurables y dejarán evidencia objetiva del resultado obtenido. Una
vez terminadas las pruebas será necesario identificar y documentar los datos finales del mismo y establecer los criterios
para el seguimiento y acciones correctivas para las desviaciones observadas.Para las pruebas funcionales, cómo mínimo,
se deberán de considerar los siguientes aspectos:
• Tiempo de scan del sistema.

• Tiempo de respuesta en las visualizaciones para cada tipo de estación de trabajo del sistema (mantenimiento,
operación, ingeniería, etc.)
• Tiempo de representación de las tendencias.
• Actualización de las Bases de Datos en los distintos centros de control.
• Tiempo de inicialización del sistema.
• Tiempo de inicialización de las aplicaciones.
• Respuesta del sistema ante fallas, tiempo de recuperación y metodología.
• Respuesta de los sistemas de respaldo.
• Tamaño máximo de los registros históricos, lista de eventos y alarmas.
• Porcentaje de utilización de CPU para las estaciones y servidores del SSI.
• Capacidad de reserva de discos y memorias de las estaciones del sistema.
• Capacidad de reserva en los controladores de coordinación.
• Carga de las redes WAN y LAN.
• Respuesta del equipamiento ante fallos de alimentación.
2.11.2 Criterios de Pruebas.

2.11.2.1 Introducción.
El desarrollo del sistema deberá permitir que sea revisado y verificado a lo largo de todo el ciclo del proyecto. Para ello
serán considerados puntos de control en el plan de calidad de forma que PEP participe de las diferentes fases. Se
determinará en el plan si estos puntos serán obligatorios o no (a consideración de PEP) y si, además, requerirán de una
aprobación para habilitar la continuidad del proceso de desarrollo del sistema (“hold-point”).
La secuencia mínima de pruebas y verificaciones será la considerada en este documento y resumida a continuación:
82 Capítulo II
• Pruebas MAT (Manufacturer Acceptance Test).

• Pruebas FAT (Factory Acceptance Test).
• Pruebas OSAT (On Site Acceptance Test).
• Periodo de operación SAP (Site
( Acceptance Period).
Los procedimientos a seguir para cumplir con los objetivos de las mismas deberán estar plasmados en documentos
individuales por cada tipo de prueba, los cuales serán parte de la ingeniería de detalle tal como se detalló en el punto
2.12.3. En cada uno de los procedimientos asociados a las pruebas se deberán indicar el o los criterios de aceptación que
contemplen el resultadodo satisfactorio de las mismas.
misma
2.11.2.2 Pruebas internas del Fabricante (MAT).
(MAT)
Las pruebas MAT consisten en los ensayos normales realizados por el fabricante y/o proveedor del sistema durante la
construcción, programación y configuración del mismo. Esta verificación deberá realizarse internam
internamente
ente antes de que el
supervisor de obra de PEMEX comience con la verificación de los mismos, y su cumplimiento satisfactorio será condición
necesaria para continuar con las siguientes fases de prueba. Durante estas pruebas, se instalará completamente el
software a suministrar y todos los equipos asociados serán conectados.
Los procedimientos de ensayo y reportes de los mismos serán revisados por el Supervisor de Obra de PEP para proceder
a la autorización de los pruebas FAT.
2.11.2.3 Pruebas en Fábrica (FAT).
(FAT)
Loss alcances y objetivos del FAT,
FAT una vez discutidos y acordados, quedarán documentados en una lista de verificación que
servirá de base para la formulación del protocolo de prueba.
Para el desarrollo de estas pruebas deberán estar subsanadas todas las falla fallas
s reportadas durante las pruebas MAT y
aprobados los procedimientos de ensayo correspondientes.
El FAT es la prueba final y formal que se realizará antes que el sistema sea embalado y enviado al sitio; todo el personal
involucrado en el desarrollo y verificación
verificación del sistema deberá participar de estas pruebas. En el mismo se ensayará todo el
equipamiento y software requerido por las especificaciones para demostrar su funcionamiento. Dentro de las pruebas
consideradas en esta fase se deben considerar, como mínimo,
mínimo, las siguientes:
• Verificar la documentación del sistema.

• Verificar de la configuración del sistema.
• Pruebas de las redes de comunicaciones.
• Pruebas funcionales
funcional del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO
RMSO.
• Pruebas de las lógicas de los PLC de coordinación.
• Pruebas de interfaces de datos con sistemas externos.
2.11.2.4 Pruebas en Sitio (OSAT).
(OSAT)
Las pruebas OSAT son las s que se llevarán a cabo en sitio una vez que todo el equipamiento se encuentre montado en los
centros de control de los complejos y del Activo, e interconectados con los sistemas de control locales de las plataformas y
los sistemas de comunicaciones. Para comenzar con el desarrollo de las mismas deberán estar subsanados tod todas
as las no
conformidades realizadas por la inspección durante los ensayos FAT, y el protocolo de pruebas OSAT aprobado.
Las pruebas serán desarrolladas en concordancia a las tareas de commissioning y serán realizadas en forma conjunta con
personal de operaciones.
Todos los procedimientos de ejecución de las pruebas deberán ser documentados en un protocolo que deberá ser
aprobado previo al inicio de éstas.
En el OSAT se repetirán todas las pruebas realizadas en el FAT además de aquellas que tenga como objetiv objetivo
o las pruebas
de integración con los distintos dispositivos de campo, sistemas de comunicaciones y equipos de otros niveles definidos en
la arquitectura. Los objetivos de estas pruebas son asegurar que ningún componente haya sufrido algún daño en el
transporte
orte a sitio, que el montaje se haya completado correctamente cumpliendo con las especificaciones y demostrar la
funcionalidad completa del sistema en condiciones reales de funcionamiento, involucrando todos los sistemas de forma tal
que permita al cliente final autorizar la entrada en operación del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO
RMSO.
2.11.2.5 Pre--arranque y período de Aceptación (SAP).
El período de pre-arranque
arranque del sistema comprende desde la finalización y aceptación del SAT hasta el comienzo del SAP,
y abarca también las tareas de pruebas del sistema pero ya en relación directa con el proceso y con producto circulando
por los ductos y equipos de procesos.
El contratista será responsable en el sitio de las siguientes actividades:
• Proveerá en el sitio personal idóneo para la resolución de problemas, entrenamiento y soporte de sistemas
durante todo el período del pre-arranque.
pre
• Asumirá la responsabilidad por todos los equipos, hardware, sof
software y firmware durante el período de pre-
arranque.
El período SAP dará comienzo una vez finalizado del pre-arranque

pre arranque del sistema. Este período define un tiempo de prueba
en el que sistema deberá funcionar en forma continua sin presentar ningún tipo de de
deficiencia. En caso de presentarse
durante el período SAP algún problema mayor, y a consideración de PEP, deberá reiniciarse el período de pruebas SAP
sin contar los tiempos transcurridos hasta ese momento. Durante esta etapa, el Proveedor deberá suministrar personal el
83
cual, junto con el personal de operaciones de PEP, monitoreará el sistema para asegurar su operación adecuada y los
criterios de disponibilidad especificados, interviniendo en caso de surgir alguna falla.
Adicionalmente, durante esta etapa se finalizarán todas las tareas pendientes y de ajustes registradas durante los pruebas
SAT y se realizarán las pruebas necesarias para medir la disponibilidad requerida para el sistema.
2.11.3 Criterios de aceptación.

Las pruebas serán llevadas a cabo en dos situaciones de carga del sistema, por lo que se deberán de considerar ambos
criterios:
• Carga normal: significa un procesamiento promedio como el esperado para este sistema en operación normal,
dimensionado de acuerdo a los datos de diseño de entradas / salidas, y aplicaciones. Los tiempos de pedidos de
datos (polling) influenciarán esta prueba. Estas condiciones se utilizarán para considerar si son aceptables o no
los tiempos refresco de datos y de operación de las funciones del sistema.
• Carga bajo stress: implicará una prueba bajo condiciones extremas de cambios de estado en el campo, y de
generación de alarmas. El uso de protocolos de comunicaciones que reporten por excepción pueden alterar esta
prueba, por lo que es importante balancear durante el diseño el tipo de señales si se utiliza esa modalidad de
transmisión de datos.
Durante estas pruebas, las comunicaciones deben configurarse adecuadamente para representar dichas situaciones con el
tráfico de datos correspondiente. Los estados digitales deben ser cambiados con cierto ritmo, y las señales analógicas
deben ser variadas en ambas direcciones para permitir reflejar los cambios en la base de datos y la generación de alarmas
y eventos, y poder medir los tiempos involucrados.
Los criterios para cada tipo de carga serán incluidos en el plan de prueba que debe presentarse con la ingeniería, a ser
aprobados por PEP.
El contratista deberá demostrar fehacientemente que se trata de condiciones normales o de stress, como se indicó antes,
en función del dimensionamiento del sistema.
El proveedor debe incluir utilitarios para verificar la carga de los procesadores de SSI y las consolas operativas, y debe
evidenciar que bajo ningún caso la carga supera el 50%.
Los tiempos de arranque de programas, de conmutación entre procesadores SSI Hot-Stand by y de conmutación entre
centros de control de complejo serán medidos también bajo operación y carga normal.
La carga de la red LAN también se deberá medir en condiciones de carga normal y de stress, debiendo ser el tráfico inferior
al 25% de su capacidad total.
2.12 Documentación de Ingeniería.

La documentación de los sistemas deberá estar compuesta al menos por los siguientes escritos:
• Plan de Ejecución del Proyecto.

• Ingeniería Básica.
• Ingeniería de Detalle.
• Ingeniería conforme a Obra.
2.12.1 Plan de Ejecución del Proyecto.

El Plan de Ejecución del Proyecto será un documento inicial en donde se describirá el objetivo y alcance del proyecto, se
detallará el alcance del suministros (tanto de materiales como de servicios) y se incluirá un plan de obra en forma de
diagrama de Gantt, en donde se indiquen claramente todas las tareas a realizarse a lo largo de la ejecución del proyecto,
considerando principalmente ingeniería, compras, construcción, integración, pruebas, instalación, puesta en operación,
entrenamiento y garantía.
Se indicarán claramente los hitos principales asociados a la apertura indicada. Este plan de trabajo será el plan base para
el proyecto, y las actualizaciones se indicarán como variaciones relativas al plan base, sirviendo estas como reportes de
avance.
Este documento incluirá, además, la organización los grupos de trabajo necesarios para cumplir con el plan de trabajo que
se presente, indicando quiénes serán los responsables del proyecto y los integrantes técnicos de dichos grupos de
trabajos: ingenieros, técnicos, programadores, responsables de montaje y puesta en operación, etc.
Deberá incluirse en este apartado un listado que identifique los documentos previstos a generar durante el proyecto,
considerando los aspectos detallados en los puntos 2.12.2 y 2.12.3.
2.12.2 Ingeniería Básica.

El proveedor del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO deberá presentar inicialmente la Ingeniería Básica del
proyecto, la cual incluirá, como mínimo los siguientes documentos:
• Lista de Documentos.
• Arquitecturas del Sistema de Monitoreo y Control Integrado.
• Topologías de redes
• Relación de Hardware, Software y Licencias.
• Memorias de consumos eléctricos y disipación térmica.
84 Capítulo II
• Memoria de cálculo
álculo de ancho de banda y capacidad de canales.
• Lineamientos y típicos para el desarrollo de desplegados gráficos.
• Memoria de pesos y dimensiones de los gabinetes a considerar para el sistema.
• Filosofía de Operación del Sistema de Control.
Control
• Gestión de la Seguridad Funcional de las Instalaciones.
También deberá agregarse

se todo otro documento que considere necesario para la instancia de diseño preliminar del
proyecto.
2.12.3 Ingeniería de Detalle.

Detalle
Una vez aprobados los documentos de Ingeniería Básica que correspondan, el proveedor del Sistema Supervisorio
Integrado de la RMSO comenzará a entregar la documentación
documentación de Ingeniería de Detalle. Esta documentación contendrá,
como mínimo, lo siguiente:
• Planos constructivos de las consolas de operación.

• Lay out de los Cuartos de Control.
• Planos constructivos y de distribución de los componentes internos de todos los ggabinetes usados en el sistema.
• Planos de cableado eléctrico de alimentación principal y de respaldo para gabinetes y componentes que
conforman el sistema.
• Especificación funcional del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO
RMSO.
• Especificación técnica de los SFIs.
• Especificación funcional de las aplicaciones de balance de productos.
• Memoria de cálculo de las capacidades de canales de comunicación.
• Bases de datos del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO.
• Lógicas de control de las UPRs.
• Diseño de librería estática y dinámicas para el desarrollo de desplegados gráficos
gráficos.
• Diseño de Desplegados gráficos.
gráficos
• Especificaciones de interfaces con los distintos sistemas (comunicaciones, control local, sistemas externos, etc.)
• Mapa de Memoria de los Controladores (UPR) y equipos paquetes
paquetes.
• Protocolos de ensayo MAT.
• Protocolos de ensayo FAT.
• Protocolos de ensayo OSAT.
• Documentos de Gestión
Gestión de la Seguridad Funcional de las Instalaciones.
También deberá agregarse se a esta lista todo otro documento, como especificaciones técnicas particulares, que se
considere necesario para un desarrollo detallado del sistema.
2.12.4 Ingeniería Conforme a Obra

Obr (As Built).
Luego de que hayan sido completadas las fases de instalación del sistema y se haya validado en sitio, se deberá tener en
cuenta la actualización de toda la documentación de la ingeniería en función del estado de instalación final del sistema.
2.12.5 Manuales
Manuales.
Deberá considerarse la solicitud de todos los manuales de equipos y software por del Sistema de Monitoreo y Control
Integrado.
Por otra parte, deberán ser desarrollados, inspeccionados, revisados y aprobados los manuales del operación y de
mantenimiento
enimiento del todo el Sistema de Monitoreo y Control Integrado, incluyendo los manuales de las distintas
aplicaciones.Estos manuales serán empleados para el entrenamiento de los usuarios y operadores.
2.12.5.1 Manual de operación.
operación
Este manual deberá contener la descripción
descripción general del sistema, configuración del mismo y cada uno de sus componentes
así como sus características de rendimiento. Para el caso de las interfaces de usuarios (IHM), se deberá describir cada una
de las secuencias requeridas para la navegación de los desplegados del sistema, sus funciones y las acciones de
operación.
2.12.5.2 Manual de mantenimiento.
mantenimiento
Este manual deberá contener un diagrama integrado del sistema con una descripción general del mismo. Deberá eberá ser
incluida la
a descripción de la configuración de los componentes hardware y software
software..
Los mensajes que reporte el sistema en la terminal de usuario (IHM) deberán ser descriptos al igual que la secuencia de
resolución que implique cada uno de estos.Los procedimientos de mantenimiento preventivo, que d deberán
eberán incluirse en el
manual, considerarán las rutinas de diagnóstico del sistema y las herramientas tanto de software como hardware que serán
requeridas para las mismas. Dentro del procedimiento de mantenimiento correctivo se contemplarán las acciones a
considerar en caso de fallos del sistema y la secuencia de resolución de aquellos más comunes.
La lista de partes y repuestos del sistema deberá incluirse en el manual a los efectos de tener una referencia clara de los
principales componentes del sistema en e caso de requerirse reemplazo.
85
2.13 Transferencia del sistema.

Como parte de los servicios deberá considerarse la transferencia del sistema por parte del proveedor, es decir, los cursos
de entrenamiento del personal y la generación de los manuales indicados en el punto 2.12.5. Esta transferencia deberá
garantizar la utilización adecuada del sistema por parte de los operadores dentro de la funcionalidad especificada y el
mantenimiento del sistema en forma operativa por parte del personal de PEP.
2.13.1 Entrenamiento en Operación del Sistema.

El alcance de este entrenamiento estará orientado a cubrir las necesidades de operación del sistema mediante las
interfaces de usuario. Se deberá adiestrar a todos los operadores en las acciones automáticas y situaciones de emergencia
así como en el seguimiento de alarmas en el sistema, manejo, interpretación y acceso a cada gráfico del sistema IHM para
cada uno de los niveles del Activo.
El temario, a modo orientativo, deberá ser considerado dentro del alcance del curso y será:
• Características generales de las interfaces de operación del sistema.

• Identificación de los equipos y acciones de control para cada uno de estos.
• Procedimientos de operación de cada una de las interfaces de usuarios.
• Generación de reportes y/o registros de operación.
• Identificación y reporte de fallos.
2.13.2 Entrenamiento en Mantenimiento del Sistema.

Deberá considerarse impartir un curso de mantenimiento de los componentes que conformen el Sistema Supervisorio
Integrado de la RMSO, incluyendo y no limitándose a los siguientes temas:
• Lista de partes de los componentes principales del sistema.

• Interpretación de diagnósticos y fallas en los componentes del sistema.
• Interpretación y operación de desplegados de diagnóstico del sistema.
• Detección y corrección de fallas en las UPRs.
• Rutinas de mantenimiento periódico.
• Rutinas de mantenimiento de Hardware de los Sistemas SDMC, SPPE y SFyG.
• Generación de reportes y/o registros de mantenimiento.
• Tratamiento y reporte de fallos.
En caso de fallas, los operadores deberán disponer las competencias técnicas necesarias para atender las contingencias
del sistema y prevenir fallos futuros.
2.14 Estrategia para la implementación del Sistema.

En este ítem se integran algunas recomendaciones para la compra, instalación y puesta en servicio del Sistema
Supervisorio Integrado de la RMSO, en función de la experiencia recabada en este tipo de proyectos y en el tipo y
disposición de las instalaciones.
Como primera medida se recomienda no dividir la provisión del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO en diferentes
proveedores, ya sea un proveedor por cada SSI de complejo y otro para el del Activo, o uno que suministre todos los
sistemas de complejos y otro el del Activo. El hecho que un único proveedor suministre, programe e instale el sistema trae
aparejado varias ventajas:
• Bajar los costos de compra, debido a que se trata de mayores volúmenes de equipos y servicios que si se
compraran los sistemas por separado, lo cual implica un mejor escenario de negociación al momento de la
contratación.
• Bajar los tiempos de programación e integración, ya que una vez desarrollado uno de los sistemas y resueltos los
problemas que se presentasen, las mismas soluciones serán aplicadas por el personal del proveedor para el
resto de los sistemas.
• Realizar una verdadera homogeneización de equipos, lógicas de control y funcionalidad del sistema. De existir
varios proveedores, esto podría no asegurarse, llevando el problema de la heterogeneidad a niveles superiores
del sistema, sin resolver uno de los principales objetivos del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO.
• Uniformidad del software de supervisión, pantallas HMI, descripción y manejo de señales, alarmas y eventos de
proceso y del sistema; hecho que permitirá la rotación del personal de operaciones sin necesidad de capacitación
adicional.
• Centros de control visualmente homogéneos en los complejos y en el Activo.
• Reducción en los tiempos de ensayos en campo y puesta en servicio del sistema debido a que no será necesaria
la interacción y coordinación entre distintas empresas proveedoras para lograr la integración de información y,
además, permitirá la rotación del personal del proveedor en los distintos sitios.
86 Capítulo II
La clara desventaja que se presenta al contar con un proveedor único es que, en caso de surgir algún tipo de
inconveniente con éste,
ste, ya sea que no pueda continuar con su servicio o que PEP decida terminar su contrato por algún
motivo de fuerza mayor, el proyecto quedará suspendido
suspendido en su totalidad hasta que se encuentre un nuevo proveedor.
Para contrarrestar esta posibilidad, es necesario generar las siguientes condiciones:
• Desarrollar una ingeniería consistente y detallada para la cotización del sistema.

• Realizar un seguimiento exhaustivo de todas las etapas del proyecto, documentar apropiadamente cada una de
las mismas y que el proveedor realice entregas escalonadas de la provisión, una vez finalizada y aprobada cada
una de las etapas.
• Que el sistema a proveer sea, tal como se especifica en este documento, estándar, abierto y utilizando marcas y
equipos reconocidos en el mercado.
Estos tres aspectos arriba mencionados minimizarán el posible impacto ocasionado por un cambio de proveedor antes de
la finalización del proyecto, debido
debido a que se dispondrá una ingeniería bien detallada, buena documentación de cada una de
las etapas del proyecto, entregas parciales de la provisión y un sistema tal que pueda ser provisto e integrado por distintos
proveedores (es decir, que no sea propietario
propietario o dependiente de un solo proveedor).
Adicionalmente a estas consideraciones, y para garantizar la ejecución de la totalidad del proyecto, se recomienda la
contratación de un proveedor con la suficiente capacidad financiera y experiencia en proyectos dde similar envergadura.
Al igual que con el suministro del sistema, se recomienda que el gerenciamiento del proyecto, la corrección de ingeniería,
las inspecciones y la supervisión de puesta en servicio del sistema por parte de PEP sea llevado a cabo por el mismo
grupo de trabajo para la totalidad de las instalaciones de la RMSO.
La experiencia indica que el hecho de que el mismo personal de supervisión participe en todas la etapas del ciclo de vida
del proyecto, sumado a una relación estrecha con el personal
personal del proveedor, minimiza los tiempos de corrección y solución
de problemas y aumenta sustancialmente las probabilidades de éxito del proyecto.
En cuanto a la implementación en campo y puesta en servicio de los distintos sub sub-sistemas componentes del Sistema
Supervisorio Integrado de la RMSO,
RMSO, es recomendable que la misma se realice, en la medida de la disponibilidad de las
instalaciones, en forma paralela con personal dedicado en cada uno de los sitios. Esto permitirá cumplir con los plazos
fijados en el cronograma del proyecto y disponer de una buena cantidad de recurso humano del proveedor en sitio, el cual,
en caso de ser necesario, ya sea por temas de complejidad o por surgimiento de imponderables, podrá ser re-distribuido
distribuido a
otros sitios para darr apoyo en donde sea necesario.
87
88 Capítulo II
Capítulo III
Arquitecturas y Topologías
de redes de datos

Arquitecturas y Topologias de redes de datos
3.0 Arquitecturas y Topologías de redes de datos.

datos
3.1 Objetivo.
Como complemento a lo descripto en el capítulo II, II se desarrollan a continuación
continuación, los esquemas que sirven de soporte
gráfico a los conceptos vertidos en el Plan Rector de Automatización. Los dibujos se presentan en el formato de planos de
PEMEX, correspondiéndole a cada uno un código que lo identifica y al que se hará referencia
referencia, siempre que sea necesario,
en los distintos párrafos de este libro.
En la primera parte del capítulo,
capítulo se desarrollan las Arquitecturas de los Sistemas de Monitoreo y Control de Procesos y
Seguridad para las instalaciones operativas típicas. Se comienza por las plataformas de Perforación (PP)
(PP), continuando por
las Plataformas de Producción (PB) y terminando en las Arquitecturas de los Centros de Monitoreos de los A Activos
tivos (CMA)
de la Región
egión Marina Suroeste (RMSO).
La segunda parte, corresponde a los esquemas de las topologías de redes de datos que se debe deberán implementarse en las
diferentes instalaciones operativas.
operat Para representarlos se sigue la misma estructura de documentos que las desarrolladas
para las Arquitecturas.
3.2 Alcance de las Arquitecturas.

Arquitecturas
El alcance de este punto es listar y anexar los esquemas de las Arquitecturas típicas de los Sistemas de Monitoreo y
Control de Procesos y Seguridad para las instalaciones operativas de la RMSO.
CÓDIGO DEL DIBUJO DENOMINACIÓN DESCRIPCIÓN / ALCANCE PÁGINAS
Diagrama de arquitectura típica para Plataformas de

Arquitectura Típica de las plataformas de
RMS-EFA-101 Preforación tanto vinculadas al C.P. como períféricas al 2
Perforación (PP)
Complejo.
Diagramas de arquitecturas típicos de los CPOC en las
Arquitectura Típica de Centros de
RMS-EFA-102 Plataformas PBs y del CPCC en las Plataformas HA's. 4
Control de Complejos
Se distinguen las plataformas nuevas de las existentes.
Diagrama de arquitectura típico de plataformas de un
Arquitectura Típica de las plataformas de
RMS-EFA-103 Complejo tanto las vinculadas por puentes, como las 1
Centros de Procesos
periféricas; compuestas por PPs, PBs, HA, etc.
Diagrama de arquitectura típico de un Activo. Tanto para
RMS-EFA-104 Arquitectura General el AILT como para el AIAPCH están onformados por 3 1
complejos cada uno.
Diagramas de Arquitecturas típicos de los CMA de los
Arquitectura de los Centros de Monitoreo
RMS-EFA-341 AILT y AIAPC. La Sala de juntas y Sala de Ing. y AA son 2
de los Activos.
cumunes a todos los Activos.
Tabla 3.2 Listado de Arquitecturas
Arquitecturas.
91
ARQUITECTURA TÍPICA DE LAS
PLATAFORMAS DE PERFORACIÓN (PP)
Nota 1: Las redes y dispositivos de red serán redundantes.

Nota 2: La información de los sistemas SDMC, SPPE y
SGyF serán monitoreados localmente desde los
paneles de operación PV.
DIBUJOS DE REFERENCIA
RMS-EFA-102 Arquitectura Típica de Centros de Control de Complejos
RMS-EFA-103 Arquitectura Típica de las plataformas de Centros de Procesos
RMS-EFA-104 Arquitectura General
RMS-ADD-101 Reporte de recopilación de requerimientos de usuarios finales
RMS-ADD-102 Censos de las instalaciones
RMS-ABG-103 Plan de ejecución de reuniones multidisciplinarias
RMS-EMA-221 Topología de red de datos típica de Plataformas de Perforación (PP) RMS-EFA-101 REV.
HOJA 1 DE 2 1
93
PLATAFORMAS DE PERFORACIÓN SATELITE (PP)
Nota 1: Las redes y dispositivos de red serán redundantes.

Nota 2: La información de los sistemas SDMC, SPPE y
SGyF serán monitoreados localmente desde los
paneles de operación PV.
RMS-ADD-102 Censos de las instalaciones
RMS-EMA-221 Topología de red de datos típica de Plataformas de Perforación (PP) RMS-EFA-101 REV.
HOJA 2 DE 2 1
95
ARQUITECTURA TÍPICA DE
CENTROS DE CONTROL DE COMPLEJOS
Nota 1: Las redes y dispositivos de red serán redundantes

RMS-EFA-101 Arquitectura Típica de las Plataformas de Perforación (PP)
RMS-ADD-102 Censo de las instalaciones
RMS-EMA-222 Topología de red datos típica de Centros de Control de Complejos RMS-EFA-102 REV.
HOJA 1 DE 4 1
97

HOJA 2 DE 4 1
99

HOJA 3 DE 4 1
101

HOJA 4 DE 4 1
103
PLATAFORMAS DE CENTROS DE PROCESOS
Nota 2: La arquitectura aquí mostrada aplica a los Centros

De Proceso MAY-A, LITORAL-A y ABKATUN-D del
Activo Integral Litoral de Tabasco y a los Centros de
Proceso ABKATUN-A, POL-A Y ABKATUN-N1 del
DIBUJOS DE REFERENCIA Activo Integral Abkatun Pol-Chuc
RMS-EFA-105 Arquitectura del Sistema de Comunicaciones y redes WAN
RMS-EFA-106 Arquitectura del Sistema de Comunicaciones y redes LAN
RMS-ADD-101 Reporte de Recopilación de requerimientos de usuarios finales
RMS-ABG-103 Plan de ejecuciones de reuniones multidisciplinarias REV.
RMS-EMA-223 Topología de red de datos típica de las Plataformas Centros de Proceso RMS-EFA-103 1
105
Plan Rector de Automatización de la RMSO ARQUITECTURA GENERAL
RMS-EFA-101 Arquitectura Típica de las plataformas de Perforación (PP)
RMS-ADD-102 Censo de Instalaciones
REV.
RMS-EFA-104 1
107
ARQUITECTURA DE LOS CENTROS
DE MONITOREO DE LOS ACTIVOS
RMS-EFA-103 Arquitectura Típica de las Plataformas de Centros de Procesos
RMS-ADD-101 Recorte de recopilación de requerimientos de usuarios finales
RMS-ABG-103 Plan de ejecución de reuniones multidisciplinarias RMS-EFA-341 REV.
HOJA 1 DE 2 1
109
ARQUITECTURA DE LOS CENTROS
DE MONITOREO DE LOS ACTIVOS
RMS-EFA-103 Arquitectura Típica de las Plataformas de Centros de Procesos
RMS-ADD-101 Recorte de recopilación de requerimientos de usuarios finales
RMS-ABG-103 Plan de ejecución de reuniones multidisciplinarias RMS-EFA-341 REV.
HOJA 2 DE 2 1
111
Arquitecturas y Topologias de redes de datos
3.3 Alcance de las Topologías de Redes de Datos.

Datos
El alcance
lcance de este punto es listar y anexar los esquemas de las Topologías de Redes de Datos de los Sistemas de
Monitoreo y Control de Procesos y Seguridad para las instalaciones operativas de la RMSO.
CÓDIGO DENOMINACIÓN DESCRIPCIÓN / ALCANCE PÁGINAS
Diagramas de Topología de red de datos típicos de los

Topología de red de datos típica de las
RMS-EMA-221 Sistemas de Automatización y Comunicaciones para 2
Plataformas de Perforación (PP)
Plataformas de Perforación (PP)
Topología de red de datos típica de
RMS-EMA-222 Sistemas de Automatización y Comunicaciones para 4
Centros de Control de Complejos
Plataformas de Producción (PB) y Habitacionales (HA).
Diagrama de Topología de red de datos típico general
Topología de red de datos típica de las
RMS-EMA-223 de los Sistemas de Automatización y Comunicaciones 1
plataformas de Centros de Procesos
para Centros de Procesos (CP).
Topología de red de datos típica de
RMS-EMA-224 Sistemas de Automatización y Comunicaciones para los 2
Centros de Monitoreo de Activos
centros de Monitoreo de los Activos.
Tabla 3.3 Listado de Topologías de redes de datos
datos.
113
TOPOLOGÍA DE RED DE DATOS TÍPICA DE
LAS PLATAFORMAS DE PERFORACIÓN (PP)
AILT Activo Integral Litoral Tabasco

AIAPCH Activo Integral Abkatun-Pol-Chuc
CCTV Circuito Cerrado de TV
CCCTV Camara de CCTV
CPOC Centro Principal de Operación del Complejo
CPCC Centro Principal de Control del Complejo
CGD Concentrador Gateway de Datos
DFO Distribuidor de Fibra Óptica
DCP Distribuidor de Cables de Piso
EMP Equipo Mantenimiento Portátil
FO Fibra óptica
HA Plataforma Habitacional
LAN Local Área Network – Red de Área Local
PLC Controlador Lógico Programable
PP Plataforma de Perforación
PV Panel de Operador
RPE Roseta de pared Ethernet
SDMC Sistema Digital de Monitoreo y Control
SFyG Sistema de Detección de Fuego y Gas
SPPE Sistema de Paro por Emergencia
SWA Switch Red CCTV, Voz y Datos
SWC Switch Red de Control
SWS Switch Red de Supervisión
TE Torre de Comunicación
TIP Teléfono IP
Red de Control redundante LAN A

Red de Control redundante LAN B
Red de Supervisión Industrial redundante
Modbus TCP A
Modbus TCP B
Red de CCTV, voz y datos
Patch Cord UTP
Señales cableadas
Limites de Instalación
RMS-EMA-222 Topología de red de datos típica de Centros de Control de Complejos
RMS-EMA-223 Topología de red de datos típica de plataformas Centros de Procesos
RMS-EMA-224 Topología de red de datos típica de Centros de Monitoreo de Activos
RMS-EFA-101 Arquitectura típica de las plataformas de Perforación (PP)
REV.
RMS-EMA-221
HOJA 1 DE 2 1
115
LAS PLATAFORMAS DE PERFORACIÓN (PP)

CCTV Circuito Cerrado de TV
DCP Distribuidor de Cables de Piso
FO Fibra óptica
PV Panel de Operador
TIP Teléfono IP

Modbus TCP A
Modbus TCP B
Patch Cord UTP
Señales cableadas
RMS-EMA-222 Topología de red de datos típica de Centros de Control de Complejos
RMS-EFA-101 Arquitectura típica de las plataformas de Perforación (PP)
REV.
RMS-EMA-221
HOJA 2 DE 2 1
117

CEA Centro de Entrenamiento del Activo
DCP Distribuidor de cableado UTP
EFW Firewalls de la red de Control
EIM Estación de Ingeniería / Mantenimiento
EOAA Estación de operación de Aplicaciones Avanzadas
EOA Estación de operación de Aceite
EOF Estación de operación SFyG
EOP Estación de operación SPPE
EOG Estación de operación de Gas
EOC Estación de operación Sistema CCTV
EOW Estación de operación
EVW Equipo de Video Wall
ENW Estación nodo de visualización
FO Fibra óptica
IHM Interfaz Humano – Máquina
PB Plataforma de Producción
E Plataforma de Enlace
PRI Impresora a Inyección de Tinta
PRL Impresora Láser
PRV Proyector de Video y pantalla de proyección
RW Router red WAN
SAA Servidor de Aplicaciones Avanzadas
SD Servidor de Datos en Tiempo Real
SDA Servidor de Dominio
SFI Sistema de Fuerza Ininterrumpida
SH Servidor de Datos Históricos
SMT Switch de Monitor/Teclado/Ratón
ST Servidor de Tiempo
SVW Swtich de video wall
TIP Teléfono IP
UAR Unidad de Almacenamiento en Disco
URC Unidad de Respaldo a cinta
WAN Wide Área Network – Red de Área Amplia

Modbus TCP A
Modbus TCP B
Patch Cord UTP
Señales cableadas
Nota1: Las redes y dispositivos de red serán redundantes
RMS-EMA-221 Topología de red de datos típica de las instalaciones de Perforación (PP)
RMS-EMA-223 Topología de red de datos típica de Plataforma Centros de Procesos
RMS-EFA-102 Arquitectura típica de Centros de Control de Complejos
RMS-EMA-222 REV.
HOJA 1 DE 4 1
119

FO Fibra óptica
RW Router red WAN
TIP Teléfono IP

Modbus TCP A
Modbus TCP B
Patch Cord UTP
Señales cableadas
Nota 1: Las redes y dispositivos de red son redundantes
Nota 2: La arquitectura aquí mostrada aplica al Activo Integral

Litoral de Tabasco y al Activo Integral Abkatun Pol-Chuc
RMS-EMA-222 REV.
HOJA 2 DE 4 1
121

FO Fibra óptica
RW Router red WAN
TIP Teléfono IP

Modbus TCP A
Modbus TCP B
Patch Cord UTP
Señales cableadas
Nota 2: La arquitectura aquí mostrada aplica al Activo Integral

Litoral de Tabasco y al Activo Integral Abkatun Pol-Chuc
RMS-EMA-222 REV.
HOJA 3 DE 4 1
123

FO Fibra óptica
RW Router red WAN
TIP Teléfono IP

Modbus TCP A
Modbus TCP B
Patch Cord UTP
Señales cableadas
RMS-EMA-222 REV.
HOJA 4 DE 4 1
125
TOPOLOGIA DE RED DE DATOS TIPICA DE
LAS PLATAFORMAS DE CENTROS DE PROCESOS
Nota 2: La arquitectura aquí mostrada aplica a los centros de

Proceso MAY-A, LITORAL-A, y ABKATUN-D del Activo Integral
Litoral de Tabasco y a los centros de Proceso ABKATUN-A,
POL-A Y ABKATUN-N1 del Activo Integral Abkatun Pol-Chuc
RMS-EMA-221 Topología de red de datos típica de las plataformas de Perforación (PP)
RMS-EMA-222 Topología de red de Centros de Control de Complejos
RMS-EMA-224 Topología de red de Centros de Monitoreo de Activos
RMS-EFA-103 Arquitectura típica de las Plataformas de Centros de Proceso
REV.
RMS-EMA-223 1
127
TOPOLOGIA DE RED DE DATOS TIPICA
DE CENTROS DE MONITOREO DE ACTIVOS
RMS-EMA-224 Topología de red de datos típica de las plataformas Centros Procesos
RMS-EFA-341 Arquitectura de los Centros de Monitoreo de los Activos
RMS-EMA-224 REV.
HOJA 1 DE 2 1
129
TOPOLOGIA DE RED DE DATOS TIPICA
DE CENTROS DE MONITOREO DE ACTIVOS
RMS-EMA-224 Topología de red de datos típica de las plataformas Centros Procesos
RMS-EFA-341 Arquitectura de los Centros de Monitoreo de los Activos
RMS-EMA-224 REV.
HOJA 2 DE 2 1
131
Capítulo IV
Especificaciones técnicas

Especificaciones Técnicas
4.0 Especificaciones técnicas.

técnicas
En este capítulo se desarrollan los lineamientos técnicos que deberán respetarse para el desarrollo de nuevos proyectos en
el ámbito de los Sistemas de Automatización y Control de Procesos y Seguridad de las Instalaciones Operativas de la
RMSO.
4.1 Especificación
cación Técnica del Sistema de Monitoreo y Control de Procesos
Procesos.
4.1.1 Introducción
Este Plan Rector de Automatización regional considera dentro de sus documentos principales la Especificación de cada
uno de sus sistemas locales como son el SDMC, SPPE y SFyG, en cada cada una de las instalaciones que dicho plan ha a
definido como típicas. Los Sistemas Digitales de Monitoreo y Control estarán divididos en dos principales modelos típicos.
Modelos típicos:
• Modelo de SDMC a instalarse en Cuartos de Control Locales
• Modelo de SDMC a instalarse en Cuartos de Control Remotos
La diferencia estará en la cantidad de dispositivos, servicios o elementos complementarios de cada sistema.
4.1.2 Objetivo
Objetivo.
Enunciar los criterios mínimos de diseño y las especificaciones técnicas requeridas que deberá cumplir un Sistema Digital
de Monitoreo y Control a instalarse o que vaya a ser modernizado, dentro de las instalaciones de la Región Marina
Suroeste.
4.1.3 Alcance
Alcance.
El capítulo está organizado en cuatro partes principales:
• Criterios generales de Diseño.
Diseño
• Descripción de Redes de Comunicación.
Comunicación
• Sistema Digital de Monitoreo y Control.
Control
• Instrumentación de Campo.
Campo
4.1.4 Criterios generales de Diseño.

El Sistema Digital de Monitoreo y Control seleccionado deberá ser un producto estándar, ser una solución de cat catálogo,
adaptado a las necesidades particulares de los procesos y las instalaciones, deberá ser enviado como un sistema
completo e integrado.. Deberá además incluir todo el software de soporte del sistema y el software de operación de IHM,
Software para la administración
stración de los diagnósticos avanzados, Hardware, Instrumentación para lazos abierto y lazos
cerrados. Es un objetivo de los presentes criterios evitar la posibilidad de tener instalados sistemas prototipos y/o
heterogéneos, es decir, que utilicen una variada
vari gama de tecnologías cuando podría utilizarse una sola.
Los criterios enunciados son generales y servirán para posteriormente especificar en detalle el sistema con todas sus
características particulares de hardware, software, y los servicios requeridos para la completa implementación del mismo.
4.1.4.1 Sistema Digital de Monitoreo y Control en el CCL CCL.
En cadada instalación existirán Centros de Control, los cuales
les están clasificados en Centro de Control Local y Centro de
Control Remoto, dependiendo el tipo de instalación aplicara uno de los dos.
El sistema local SDMC estará ubicado en el Centro de Control Local, y constar
constará como mínimo de los siguientes sistemas,
servicios y/ó equipos complementarios que le permitirán su correcta Operación.
Sistemas, servicios y/ó equipos complementarios:
• Un Sistema de Fuerza Ininterrumpible.

Ininterrumpible
• Banco de Baterías que garantice una autonomía a plena carga mínima para poder llevar todo el proceso a modo
manual y a condiciones seguras.
seguras
• Un sistema de ventilación que le permita al hardware
hardware del SDMC trabajar bajo las condiciones ideales de
temperatura y humedad recomendadas por catálogo.
cat
• Un sistema de iluminación necesario para poder utilizar las Estaciones de Operación
Operación.
• Sistema de Alumbrado de Emergencia.
Emergencia
• Consolas y mobiliario ergonómico para hacer confortable turno del operador que maneja el SDMC
SDMC.
• Sistema de Redes que le permita comunicarse con los Gateway Concentrador de Datos, Equipos Paquete,
Estaciones de Operación e impresoras.
impresoras
4.1.4.2 Sistema Digital de Monitoreo y Control en el CCR
CCR.
El sistema local SDMC estará ubicado en el CentroC de Control Remoto, y constara como mínimo de los siguientes
sistemas, servicios y/ó equipos complementarios que le permitirán su correcta Operación.
Sistemas, servicios y/ó equipos complementarios:
• Un Sistema de Fuerza Ininterrumpible
• Banco de Baterías que garantice una autonomía a plena carga mínima para poder llevar todo el proceso a modo
manual y a condiciones seguras.
seguras
135
• Un sistema de ventilación que le permita al hardware del SDMC trabajar bajo las co
condiciones ideales de
temperatura y humedad recomendadas por catalogo.
catalogo
• Un sistema de iluminación necesario para poder utilizar el Panel de Operación
Operación.
• Sistema de Alumbrado de Emergencia.
Emergencia
• Panel de operación montado en gabinete, con dimensiones mínimas de 14” 14”.
• Sistema de Redes que le permita comunicarse con los Gateway Concentrador de Datos, Equipos Paquete,
Estaciones de Operación e impresoras.
impresoras
4.1.5 Descripción de Redes de Comunicación.

Comunicación
A continuación se describen brevemente las Redes de comunicación implementadas en la arquitectura de comunicación.
4.1.5.1 Redes de Campo.
Campo
Esta red permite comunicar los instrumentos inteligentes de campo bajo una arquitectura flexible donde cualquier
instrumento y/o elementos finales de control -capaz
capaz de comunicarse por medio de un bus de campo inteligente (HART,
PROFIBUS PA/DP, MODBUS, AS-I, I, DeviceNet)-
DeviceNet) podrán enviar y recibir información con el sistema local SDMC, pudiendo
ser configurados de manera remota por medio de una estación de trabajo.
En caso que el instrumento no cuente con la l tecnología para comunicarse con el bus de campo inteligente del sistema,
este deberá integrarse a un módulo de entradas/salidas del SDMC, esto en función del tipo de señal (4 (4-20mA ó 4-20mA +
HART) que el instrumento maneje.
La selección del protocolo estará
tará basada en la disponibilidad, compatibilidad con el SDMC, así como a los requerimientos
funcionales de la selección de protocolo de comunicación a nivel instrumentación, indicado en el punto 8.3.2 de la norma
NRF-046-PEMEX
PEMEX vigente, así como a los requerimientos
reque operativos.
Figura 4.1.5.1. Red de Campo.
4.1.5.2 Redes de Equipos Paquetes.

Paquetes
Esta red permite conectar todos los equipos paquetes a través de switches
s s de tipo industrial, para enviar los datos al
sistema de control local SDMC.. CadaCada equipo paquete deberá de contar con un puerto de comunicación que maneje
protocolo Modbus TCP/IP sobre Ethernet.
A continuación se en listan los posibles equipos paquetes:
paque
• Moto bombas.
• Moto generadores.
• Turbo bombas.
• Turbo generadores.
• Turbo compresores.
• Equipo de inyección de inhibidor de corrosión.
• Equipo de inyección de inhibidor de parafinas y corrosivos.
• Planta potabilizadora.
• Compresor de aire y secadora.
• Sistemas de fuerza ininterrumpida.
• Posibles equipos auxiliares
uxiliares.
136 Capítulo IV
Los equipos paquetes que no cuenten con la disponibilidad de un puerto con Modbus TCP/IP, deberádeberán tener como mínimo
un puerto Modbus RTU/ASCII, el cual deberá ser integrado a la Red de equipos paquete con un convertidor de medio
físico (RS-485/RS-232/RS-422
422 a Modbus TCP/IP).
Adicionalmente esta red deberá tener la capacidad de interconectar y comunic
comunicarar al concentrador de datos wireless (para
monitoreo de lazos abiertos) con el SDMC local de la instalación, esto con la finalidad de enviar los datos de colectados de
los instrumentos inalámbricos de campo al sistema local.
La redundancia en la comunicación
comunicación estará en función de la disponibilidad puertos configurados que tenga tanto el Equipo
Paquete, así como en el SDMC.
Figura 4.1.5.2 Red de Equipos

quipos Paquete
Paquete.
4.1.5.3 Redes de Control.

Control
Esta red permite comunicar entre si ha los servidores de datos, estaciones de trabajo y controladores de los sistemas de
proceso, esto por medio de un protocolo propietario.
La
a selección de este protocolo deberá responder a los requerimientos mínimos y funcionalidades expresadas en los puntos
8.4.”Protocolos de comunicación nivel de control y nivel supervisión”, 8.4.2 “Protocolo para instalaciones remotas”, 8.4.3.2
“Protocolos de comunicación para control local” de la NRF-046-PEMEX-2003
NRF 2003 vigente, además de considerar los siguientes
aspectos:
• Tecnología Implementada.
• Disponibilidad.
• Requerimientos Operativos (en caso de existir requerimientos específicos de velocidades de transmisión o
condiciones particulares de seguridad en trasporte de datos).
4.1.5.4 Red de Supervisión.

Supervisión
Esta red permite intercomunicar a las estaciones de operación, mantenimiento y servidores de datos de Tiempo Real /
Históricos del sistema de control supervisorio del complejo. Esta red también sirve para interconectar los Concentradores
Gateway de Datos (CGD) CGD) ó Servidores de Integración.La selección de este protocolo deberá responder a los
requerimientos mínimos y funcionalidades expresadas en los puntos 8.4.”Protocolos de comunicación nivel de control y
nivel supervisión” de la NRF-046-PEMEX-2003
NRF vigente, además de considerar los siguientes aspectos
aspectos:
• Compatibilidad de comunicación con los Concentradores Gateway de Datos (CGD) ó Servidores de Integración.
• Confiabilidad en el manejo y distribución de Datos en Tiempo Real.
Asimismo, la interconexión y comunicación

comunicación entre el sistema local SDMC y el CGD será considerado parte de la Red de
supervisión; aunque estas no se encuentren unidas físicamente. El protocolo de comunicación definido para este enlace es
Modbus TCP/IP sobre Ethernet. Para esta comunicación se debe considerar redundancia de puertos y de medios de
transmisión.
137
Figura 4.1.5.4 Red de Supervisión.
4.1.6 Sistema Digital de Monitoreo y Control.

Control
4.1.6.1 Descripción General del SDMC.
SDMC
Los procesos tienen características específicas que requieren de un sistema de monitoreo y control automático que ajuste
las necesidades y requerimientos del proceso de explotación de manera automática y ordenada. El Sistema Digital de
Monitoreo y Control (SDMC) es el encargado del monitoreo y control de las variables de proceso, partiendo de una lógica
de control previamente programada.
programada Ésta responde a una serie de consideraciones como son filosofías de operación,
requerimientos
ntos funcionales, estándares, códigos y normas (nacionales e internacionales).
A nivel de control local en las plataformas, podremos encontrar diferentes tipos de equipos conformando distintas
arquitecturas de SDMC:
• PLC/UPR: Controlador lógico programable o unidad de procesamiento remoto el cual se programa para operar
en una secuencia particular en respuesta a señales externas.
• IHM Local: Sistema de supervisión y de adquisición de datos, diseñado para funcionar sobre computadoras
personales (PC) y utilizado
do para la supervisión de procesos, proporcionando comunicación con los equipos de
campo, controladores, PLC y otros dispositivos de adquisición de datos. También se considera consideran en esta
categoría los Paneles de Operador (Panel View) que normalmente se mont montan en el frente de los gabinetes que
alojan a los PLC/UPR.
• SCD: Sistema de Control Distribuido, el cual consta de conjunto de componentes de hardware y software que se
integran en un sistema de control y en donde las funciones de control y las bases de dat datos están distribuidas
geográficamente.
• SCH: Sistema de Control Híbrido, el cual combina la robustez y el tamaño compacto de los PLC con la
redundancia, interfaz de usuario integrada y seguridad de los sistemas de control distribuidos.
De cada uno de los subsistemas de proceso de las plataformas podrán identificarse estructuras de datos que representen a
cada uno de los equipos o procesos; por consiguiente existirán estructuras para, por ejemplo, el panel de control pozos de
producción, para los separadores s de pruebas, válvulas de seccionamiento de gas, válvulas de seccionamiento de crudo,
datos a extraer de los cromatógrafos y medidores, etc.
Para cada una de estas estructuras se tendrán atributos generales, a fin de que las mismas resulten aplicables a di
diferentes
equipos y procesos de similares características, independientemente del sistema de control de procesos que lo controle.
A continuación se listan las características funcionales mínimas con las que deberá contar un SDMC de una instalación
tipo:
• Módulos de comunicaciones de campo redundantes.
• Módulos de E/S redundantes o simples, diseñados para todo tipo de tareas de control continuo.
• Integración de control y monitoreo de plantas completas, control discreto, analógico y comunicaciones.
138 Capítulo IV
• Capacidad de e intercomunicar todo tipo de instrumentos y equipos de campocampo. Debido

ebido a sus características de
diseño modular y a su flexibilidad pueden manejar una gama muy amplia de protocolos de comunicación de
campo.
• Capacidad de interconectar todos los protocolos libres
libres del mercado.
• Capacidad de control distribuido, control remoto y E/S remotas.
• Aislamiento eléctrico y operaciones con instrumentos y equipos de campo intrínsecamente seguros.
• Operación eficiente y segura en medios ambientes rigurosos y áreas clasificada
clasificadas como riesgosas.
• Comunicación bidireccional con todos los dispositivos inteligentes y controladores centralizados de los equipos
paquete.
• Deberá realizar los diagnósticos avanzados de la instrumentación inteligente, así como la configuración remota
de la misma.
• Capacidad de auto diagnóstico continuo para la detección e indicación de fallas, en la configuración, la ejecución
de lógicas de control, las comunicaciones, el diagnóstico
diagn stico del estado de las interfaces de E/S, la indicación de
fallas en los canales por circuito abierto o por cortocircuito así como en fallas de comunicación.
• Capacidad de almacenamiento de lógica de control y las configuraciones de puertos en memorias tipo no
volátiles (ROM, EPROM o EEPROM) o en memorias tipo flash.
• Capacidad de aplicar
aplicar un sello de hora (time stamp) en los cálculos, registros, alarmas y eventos que requieren
registrar sello de hora, así como en otras funciones que dependan del tiempo para operar en Tiempo Real Real. Dicho
icho
reloj utilizará la misma referencia de tiempo del sistema
sistema de sincronización que utilicen todas las computadoras de
los sistemas locales y de supervisión.
• Capacidad de multiprocesamiento de tareas y asignación automática de dirección de cualquiera de los módulos o
nodos que requieran ser reemplazados sin necesidad
necesidad de recurrir a la configuración ó programación.
• Redundancia en controladores, la cual debe cumplir como mínimo con las siguientes características:
o Transferencia automática de la información, manteniendo una copia actualizada tipo espejo espejo.El
El
controlador redundante debe mantener una copia actualizada espejo de todos los datos, programas y
configuraciones contenidas en la unidad de control primaria.
o El sistema debe considerar la inclusión de Leds indicadores para mostrar cuál es el modo de operación
en el que se encuentra cada uno de los controladores [(operación (Hot) / en espera (Standby)].
• Capacidad de manejo de funciones Aritméticas (de acuerdo al IEEE IEEE-754-1985
1985 o equivalente), lógica binaria,
contadores, temporizadores, comparadores, funciones limite, PID PID (Proporcional, Derivativo Integrativo), funciones
de alarma y caracterización de entradas / salidas.
El sistema local SDMC debe de contener como mínimo los siguientes elementos:
• Software: Software ambiente gráfico

gr fico para visualización, configuración, mantenimiento y operación del sistema.
• Redes de Comunicación: Redes de datos distribuidas en los distintos niveles de la pirámide de automatización.
• Hardware:: contiene los siguientes elementos:
o Elementos primarios de medición.
medición
o Instrumentos de Campo.
Campo
Alámbrico.
Inalámbricos.
o Elementos Finales de Control.
Control
Posicionadores.
Solenoides.
Relevadores.
o Unidad de Procesamiento Remoto.
Remoto
Módulos de Entradas y Salidas (E/S).
Módulos de Comunicación.
Controlador.
o Estaciones de Operación / Configuración.
Configuración
o Servidores de Datos.
D
De Tiempo Real.
Históricos.
A continuación se muestra la arquitectura típica de cómo se estructura el SDMC

SDMC, desde el nivel de procesos hasta el nivel
de supervisión.
139
Figura 4.1.6.1 Arquitectura de Comunicación del SDMC de la instalación

instalación.
En esta arquitectura se puede apreciar que el SDMC cuenta con distintas redes de comunicación con un fin particular cada
una de ellas.La
La comunicación que deberá existir entre SDMC y la instrumentación de campo, está descrita en los punto
4.1.5.1 “Redes de campo” del presente documento,
doc y 0 “Adquisición de Datos provenientes de Instrumentación de campo”,
mientras que la comunicación de datos entre SDMC y Estaciones locales de operación, está descrita en el punto 4.1.5.3
“Redes de control” y punto 0 “Adquisición de Datos provenientes de Equipos Paquete” de este documento.
Respecto a la comunicación que deberá existir entre SDMC y equipos paquete, está descrita en los puntos 4.1.5.2 “Redes
de equipos paquete” y 0 “Adquisición
Adquisición de Datos provenientes de equipos paquete y servicios auxiliares” del presente
documento.
Por último La comunicación que deberá existir entre SDMC y sistema de supervisión, está descrita en los puntos 4.1.5.4
“Redes de supervisión” y 0 “Transmisión de datos del SDMC al sistema de supervisión”
supervisión” del presente documento.
4.1.6.2 Descripción Funcional del SDMC.

SDMC
4.1.6.2.1 Funciones Básicas.
Básicas
Adquisición de Datos.
Adquisición de Datos provenientes de Instrumentos de Campo. Campo
En este nivel se lleva a cabo la integración de los datos de Tiempo Real desde la la instrumentación de campo (elementos
primarios de medición y finales de control) hacia el SDMC de la instalación utilizando los protocolos determinados
determinados, los
cuales son expresados en la NRF-046-PEMEX.2003
NRF punto 8.4.3 “Protocolos de Comunicación para InstalacInstalaciones
Centrales” y cumpliendo los estándares de integración y seguridad de datos marcados en la NRF NRF-225-PEMEX-2009. Esta
información será colocada en una base de datos global desde la cual el SDMC podrá adquirir, procesar, calcular calcular,
almacenar, direccionar, dinamizar gráficos y escribir comandos de control para la ejecución de la lógica programada
manteniendo la linealidad buscada en el proceso.
Para el caso donde exista monitoreo de lazos abiertos (Presión en bajantes de pozos, Temperatura en Bajantes de Po Pozos,
Presión en Trampas envío/recepción, Temperatura en Trampas envío/recepción, presiones de referencia ó cualquier otra
señal de monitoreo que no sea crÍtica
tica para el proceso de monitoreo)
monitoreo se deberá verificar la factibilidad de implementar en el
SDMC de la a instalación, instrumentación inteligente con tecnología de transmisión Inalámbrica. Esto con la finalidad de
abatir costos de instalación, mantenimiento y disponibilidad de espacios para canalizaciones o cajas de conexión.
El SDMC local de la instalación, por medio de las estaciones de operación,
operación podrá realizar el mantenimiento remoto, ajustes
de configuración y diagnóstico
stico avanzado del desempeño de la instrumentación y elementos finales de control de manera
puntual; así como el registro histórico
ico de mantenimiento por dispositivo. El almacenamiento histórico de esta información
servirá para realizar
ar el mantenimiento preventivo y/o
y/ análisis del proceso.
140 Capítulo IV
Figura 4.1.2.6.1aa Comunicación entre sistema local SDMC e instrumentación / elementos fina
finales de control.
Adquisición de Datos provenientes de Equipos Paquete y Servicios AuxiliaresAuxiliares.

En este nivel se lleva a cabo la integración de los datos de Tiempo Real desde los equipos paquete (UPS, Turbo Turbo-
maquinaría, Moto-maquinaría,
maquinaría, secadora de aire de instrumentos, plantas de tratamiento, potabilizadora, inyector de
químicos, SFyG, SPPE) hacia el SDMC de la instalación utilizando los protocolos determinados los cuales son expresados
en la NRF-046-PEMEX-2003 2003 punto 8.4.3 “Protocolos de Comunicación para IInstalaciones Centrales”” y cumpliendo los
estándares de integración y seguridad de datos marcados en la NRF-225-PEMEX
NRF PEMEX-2009.
2009. Esta información será transmitida
por medio de un mapa de memoria Modbus al sistema local SDMC, el cual colocará la información recib recibida
ida en una base de
datos mediante la que podrá adquirir, procesar, calcular, almacenar, direccionar, dinamizar gráficos y poner a disposición (a
disposición del sistema de supervisión) los datos para la ejecución de la lógica programada.
El protocolo de comunicación
municación entre equipos paquete y/o
y/ servicios auxiliares con el sistema local SDMC será Modbus RTU
RS-485 y/o Modbus TCP/IP tal y como se muestra en la siguiente figura.
141
Figura 4.1.2.6.1b Comunicación entre sistema local SDMC y Equipos Paquete.
Referente al Uso del Modbus RTU ó Modbus TCP/IP estará en función de la disponibilidad, capacidad y flexibilidad de los
mapas de memoria, puertos y protocolos de comunicación de los Equipos Paquete existentes Para el caso de
comunicación con equipos paquete nuevos a suministrarse se deberá especificar en los requerimiento de dichos equipos la
disponibilidad de un mapa de memoria con las señales requeridas, así como el suministro, configuración y disponibilidad de
uso exclusivo de un puerto de comunicación para transmisión de datos sobre Modbus TCP/IP sobre Ethernet.
La información colectada de los equipos paquete se concentrará en una Base de datos de Tiempo Real la cual estará a
disposición de las estaciones del sistema SDMC, así como a los servidores de Tiempo Real del Centro de Control Principal
(CCP) y Centro de Control de Contingencia (CCC) del Complejo. Los eventos y alarmas de estos Equipos Paquete serán
parte del registro histórico del SDMC.
Transmisión de datos del SDMC al sistema de Supervisión.
Como se mencionóo anteriormente, el sistema local SDMC coloca los datos provenientes de los equipos paquete (SFI,
Turbo-maquinaria, Moto-maquinaria, secadora de aire de instrumentos, plantas de tratamiento, potabilizadora, inyector de
químicos, SFyG, SPPE, etc.), instrumentación de campo y elementos finales de control en una base de datos en Tiempo
Real. El SDMC se comunicará al CGD, el cual recolectará (la información debe ser recolectada por medio de un mapa de
memoria Modbus disponible en los sistemas locales), administrará y pondrá a disposición del sistema supervisor toda la
información adquirida de los sistemas locales (SDMC, SFyG y SPPE).
El CGD debe tener como función principal, llevar a cabo la integración de todos aquellos datos de procesos residentes en
los controles centralizados. Este será la interfaz que envíe los datos al nivel de supervisión. Para el caso de instalaciones
existentes que no cuenten con dicho servidor, se debe adquirir un equipo adicional para la instalación de la interfaz.
Asimismo se debe de contar con un puerto de comunicación dedicado (el puerto deberá poder comunicarse por medio del
protocolo Modbus TCP/IP) o instalar una tarjeta de red adicional en los módulos de comunicación de los sistemas locales
existentes para establecer la conexión hacia el servidor integrador, el cual enviará la información al nivel de supervisión a
través de la Red de Supervisión
El servidor Integrador debe integrar los datos de proceso de sistemas locales (SDMC, SFyG y SPPE), consolidando una
sola base de datos en tiempo real de múltiples y diversos procesos.
142 Capítulo IV
Figura 4.1.2.6.1c Comunicación entre SDMC, Servidor Integrador y Nivel supervisión

supervisión.
Como se puede observar en la figura anterior los servidores de Integración son los únicos elementos que establecerán
comunicación entre la red de control y la red de supervisión, para el envío ío de los datos de proceso hacia el sistema de
supervisión y posteriormente
riormente a la red administrativa. La integración de los datos entre el SDMC y el sistema de supervisión
deberá estar en apego a la normatividad vigente NRF-046-PEMEX-2003,
NRF 2003, NRF
NRF-105-PEMEX-2005 y NRF-225-PEMEX-
2009.
4.1.6.2.2 Funciones Especiales.
Monitoreo de lazos Abiertos.
Abiertos
Como es conocido, una de las tareas básicas del Sistema Digital de Monitoreo y Control es el monitoreo de lazos abiertos
para variables no críticas.. Estas
Estas señales se caracterizan principalmente por ser exclusivas de monitoreo ya que su
información
n no retroalimenta a ningún lazo de control.
control Son
on variables de proceso en donde la velocidad de actualización del
valor medido, es requerida en un número menor a 4 veces en el lapso de un segundo. Esto significa que la actualización de
datos se debe realizarr en un lapso de tiempo igual o mayor a 250 ms.
Debido a esto y con la finalidad de optimizar el tiempo y costo de instalación, así como el costo real de mantenimiento de la
instrumentación, se ha considerado
consider como una solución práctica y confiable la imple
implementación de tecnología inalámbrica.
La solución inalámbrica para monitoreo de variables no críticas deberá tomar en cuenta las siguientes características
mínimas de diseño:
• Transmisor tipo wireless.

w
• Tiempo de poleo configurable.
configurable
• Uso de tecnología de transmisión
transmisión Frequency Hopping Spread Spectrum (FHSS) para la comunicación entre
Radio Base y Trasmisores Inalámbricos.
Inalámbricos
• La comunicación de la solución inalámbrica deberá estar en un rango de frecuencia de uso libre permitido por
las regulaciones de PEMEX TELECOMS,
TELECOMS, así como por la COFETEL
COFETEL.
• Un display local de indicación y configuración, tipo LCD.
LCD
• Los Transmisores Inalámbricos así como el Radio Base deberán ser totalmente configurables por medio de un
display y push botons locales..
locales
• Los transmisores inalámbricos de de la instrumentación de campo deberán comunicarse a aun Radio Base
Base.
143
• Cada Radio Base deberá tener la capacidad de comunicarse, al menos, con 40 transmisores inalámbricos. El
Radio Base deberá tener la capacidad de comunicarse con el SDMC por medio de un mapa de memoria
Modbus, a través de la Red de Equipos Paquete, descripta en el punto 4.1.5.2 “Red de Equipos Paquete” del
presente documento.
• El Radio Base podrá identificar y obtener del transmisor Inalámbrico un reporte que especifique sus condiciones
de operación, así como las alarmas por batería baja correspondientes de cada unidad.
• Las características de la envolvente de esta instrumentación montada en campo, deberán cumplir con los
requerimientos de la clasificación de áreas correspondiente..
En el siguiente diagrama se muestra de manera ilustrativa cómo será el flujo de los datos desde el instrumento montado en
campo hasta el sistema local SDMC.
Figura 4.1.2.6.2 Comunicación entre Radio Base y Transmisores Inalámbricos.
A continuación se listan las variables de los lazos abiertos consideradas como no críticas:
• Presión Manométrica en Bajantes de Pozo.
• Presión Manométrica en Cabeza de Pozo.
• Presión Manométrica en Trampas de Envío y Recepción de Diablos.
• Presión Manométrica en Cabezal de Succión.
• Presión Manométrica a la entrada del Separador de Prueba.
• Presión Manométrica en el Separador de Prueba.
• Presión Manométrica del Sistema de Aire de instrumentos.
• Temperatura del Sistema de Aire de instrumentos.
• Presión Manométrica del Sistema de Drenajes Atmosféricos.
• Presión Diferencial del Sistema de Drenajes Atmosféricos.
• Temperatura del Sistema de Deshidratación.
• Presión Diferencial del Sistema de Deshidratación.
• Presión Manométrica del Sistema de Medición de Gas.
• Presión Diferencial del Sistema de Medición de Gas.
• Temperatura del Sistema de Medición de Gas.
• Presión Manométrica del Sistema Recuperador de Líquidos (descarga de bombas de recirculación).
• Presión Manométrica del Sistema de Servicio de Diesel.
• Nivel del Sistema de Servicio de Diesel.
• Presión Manométrica del Sistema de Drenajes Presurizados.
• Presión Manométrica del Sistema de Muestreo en Línea.
• Temperatura del Sistema de Muestreo en Línea.
Esta lista no es limitativa, ya que en caso de que existan variables no críticas en otros sistemas se podrán considerar
dentro de la solución inalámbrica.
El requerimiento específico de la instrumentación con tecnología de transmisión inalámbrica deberá estar expresado en los
anexos técnicos de las bases de diseño correspondientes.
4.1.6.2.3 Monitoreo de Equipos Paquete
Se entiende por Equipo Paquete a la unidad automatizada especializada en la ejecución de una tarea específica, la cual
consta de un controlador local, hardware, software, instrumentación elementos finales de control. Por ejemplo:
• Turbo maquinaria.
144 Capítulo IV
• Computador de flujo.
flujo
• Planta de tratamiento de aguas congénitas.
co
• Unidad compresora del sistema de aire de instrumentos.
• Bomba contra incendio, etc.
aquete consta de un Controlador Local que ejerce las funciones de monitoreo y control sobre sus lazos
El Equipo Paquete
cerrados (lazos de control) y lazos abiertos.
abiertos También cuenta con puertos de comunicación que le permiten interactuar con
el Sistema de Monitoreo y Control de la Instalación, en el punto 4.1.5.2 “Redes de Equipos Paquete” se especifica en
medio físico por el cual estos Controladores Locales se comunicarán con el Sistema de Monitoreo y Control de la
Instalación, mientras que en el punto 0 “Adquisición de Datos provenientes de Equipos Paquete y Servicios Auxiliares” se
mencionan las características (protocolo de comunicación, características del intercambio de datos, etc.) que deberá
cumplir la comunicación antes referida.
referida
Monitoreo Sistema de Fuerza Ininterrumpible.
Ininterrumpible
A continuación se listan las variables consideradas como las mínimas requeridas por el Sistema Digital de Monitoreo y
Control de la Instalación para conocer el estatus operativo del SFI. Estas Variables le permitirán al operador del SDMC
conocer el estado operativo, el modo de operación y alarmas, así como de los eventos ocurridos en el SFI, esto con la
finalidad de tomar las prevenciones necesarias en caso de ocurrir un evento de falla.
CONSECUTIVO DESCRIPCIÓN
N DE LA SEÑAL
1 Voltaje de Entrada Fase L1

4 Corriente de Entrada Fase L1
7 Voltaje de Salida Fase L1
10 Corriente de Salida Fase L1
13 Voltaje de Bypass Fase L1
16 Picos de Corriente a la Salida Fase L1
19 Total de Corriente Directa
20 Corrientes en el Banco de Baterías
21 Modo de Operación Standby
22 Modo de Operación Normal
23 Modo de Operación Batería
24 Modo de Operación ByPass
25 Modo de Operación Solo Cargador
26 Modo de Operación Hot-Standby
27 Modo de Operación Economizador
28 Alarma por Bajo Nivel de Banco de Baterías
29 Tiempo Restante de Banco de Baterías
Tabla 4.1.2.6.3a Mapa de Señales del Sistema de Fuerza Ininterrumpible
Ininterrumpible.
Monitoreo Sistema de Paro Por Emergencia.

Emergencia
145
Control de la Instalación para conocer el estatus operativo del SPPE. Estas Variables le permitirán al operador del SDMC
conocer el estado operativo de las válvulas SDVs y BDVs del SPPE, esto con la finalidad de tomar las prevenciones
necesarias en caso de ocurrir un evento de paro.
CONSECUTIVO EQUIPO DESCRIPCIÓN DE LA SEÑAL
1 Estado Inhibido
2 Estado Prueba Parcial
3 BDV Estado Automático / Mantenimiento
4 Válvula BDV Abierta
5 Válvula BDV Cerrada
6 Estado Inhibido
7 Estado Prueba Parcial
8 SDV Estado Automático / Mantenimiento
9 Válvula SDV Abierta
10 Válvula SDV Cerrada
Tabla 4.1.2.6.3b Mapa de Señales del Sistema de Paro Por Emergencia.
En la tabla anterior soólo se ejemplifican las señales requeridas para una SDV y una BDV, pero el mapa de memoria será
tan grande como existan SDV´s o BDVs en los registros SPPE, las condiciones y cantidades deberán ser definidas en los
requerimientos particulares expuestos en las Bases de Licitación o etapas posteriores.
Monitoreo Radio Base (Instrumentación Inalámbrica).
Control de la Instalación para conocer el estatus operativo del Radio Base o Concentrador de la Instrumentación
Inalámbrica. Estas variables le permitirán al operador del SDMC conocer el estado operativo de los lazos abiertos,
asimismo dotarán de la información de monitoreo al sistema local SDMC para que éste la procese y almacene de la
manera que corresponda.
Monitoreo de Sistema de Aire de Instrumentos.
Control de la Instalación para conocer el estatus operativo de la Unidad Compresora y la Unidad de Secado del Sistema de
Aire de Instrumentos.
Estas variables le permitirán al operador del SDMC conocer el estado operativo, el modo de operación y alarmas, así como
de los eventos ocurridos en las principales unidades del Sistema de Aire de Instrumentos. Esto con la finalidad de tomar las
prevenciones necesarias en caso de ocurrir un evento de falla o mantener el monitoreo constante de las condiciones
operativas.
CONSECUTIVO EQUIPO / UNIDAD DESCRIPCIÓN DE LA SEÑAL
1 Temperatura de la unidad de Compresión

2 Presión del la unidad de Compresión
3 Unidad de Nivel de Aceite de la unidad de Compresión
4 Compresión Nivel de Agua Tanque de Enfriamiento
5 Temperatura de Aire a la salida de la unidad de Compresión
6 Estado de Operación (ON/OFF) de la Bomba de Agua
7 Presión diferencial de Filtro en la Entrada de la Unidad de Secado
8 Presión diferencial de Filtro en la Salida de la Unidad de Secado
Unidad de Secado
9 Presión Manométrica en los Tanques de la Unidad de Secado
Aire de Instto
Estado de Operación (ON/OFF) de Solenoides para manejo de
10
Tanques de la Unidad de Secado
Tabla 4.1.2.6.3c Mapa de Señales del Sistema de Aire de Instrumentos.
Monitoreo de Sistema de Inyección de Químicos.

Control de la Instalación para conocer el estatus operativo del Sistema de Inyección de Químicos. Estas variables le
permitirán al operador del SDMC conocer el estado operativo, el modo de operación y alarmas, así como de los eventos
ocurridos en el Sistema de Inyección de Químicos, esto con la finalidad de tomar las prevenciones necesarias en caso de
ocurrir un evento de falla ó mantener el monitoreo constante de las condiciones operativas.
146 Capítulo IV
CONSECUTIVO DESCRIPCIÓN DE LA SEÑAL
1 Presión Manométrica en la línea de salida del inhibidor de corrosión

2 Alarma por Alta Presión
3 Alarma por Baja Presión
4 Presión Manométrica en la línea de salida del Anti-Espumante
Anti Espumante
7 Presión Manométrica en la línea de salida Inhibidor de Asfáltenos
10 Nivel de Tanque de Almacenamiento inhibidor de corrosión
11 Nivel de Tanque de Almacenamiento Anti-Espumante
Anti Espumante
12 Nivel de Tanque de Almacenamiento Inhibidor de Asfáltenos
13 Señales de Estado de la LV de inhibidor de corrosión
14 Señales de Estado de la LV de Anti-Espumante
15 Señales de Estado de la LV de Inhibidor de Asfáltenos
16 Señal de Estado (ON/OFF) de Bomba Principal para inyección de inhibidor de corrosión
17 Señal de Estado (ON/OFF) de Bomba Relevo para inyección de inhibidor de corrosión
18 Señal de Estado (ON/OFF) de Bomba Principal para inyección de Anti

Anti-Espumante
19 Señal de Estado (ON/OFF) de Bomba Relevo para inyección de Anti

Anti-Espumante
20 Señal de Estado (ON/OFF) de Bomba Principal para inyección de Inhibidor de Asfáltenos
21 Señal de Estado (ON/OFF) de Bomba Relevo para inyección de Inhibidor de Asfáltenos
Tabla 4.1.2.6.3d Mapa de Señales del Sistema de Inyección de Químicos

Químicos.
En la tabla anterior sólo

lo se ejemplifican las señales requeridas para un sistema de Inyección de Químicos de Asfáltenos,
Anti-Espumante e e Inhibidor de Corrosión, cabe señalar que el mapa de memoria podrá ampliarse en función de la cantidad
de Sistemas de Inyección ón Químicos que existan en la instalación,, las condiciones y cantidades correctas de equipos
deberán ser definidas en los requerimientos particulares expuestos en las Bases de Licitación o etapas posteriores.
Monitoreo de Sistema de Medición de Aceite.Aceite
A continuación
ontinuación se listan las variables consideradas como las mínimas requeridas por el Sistema Digital de Monitoreo y
Control de la Instalación para conocer el estatus operativo del Sistema de Medición de Aceite
Aceite. Estas variables
ariables le permitirán
al operador del SDMC conocer el estado operativo, el modo de operación y alarmas, así como de los eventos ocurridos en
el Sistema de Medición de Aceite.
Aceite Esto
sto con la finalidad de tomar las prevenciones necesarias en caso de ocurrir un evento
de falla o mantener el monitoreo
monitoreo constante de los Datos de Medición de flujo instantáneos y calculados de Aceite Aceite.
Asimismo, este Equipo Paquete dotará de la información de medición de aceite al sistema local SDMC para que éste ste la
procese y almacene de la manera en que corresponda.
CONSECUTIVO
ECUTIVO DESCRIPCIÓN DE LA SEÑAL
1 Presión Manométrica
2 Temperatura
3 Flujo Instantáneo
4 Volumen Hora Anterior
5 Volumen Hora en Curso
147
6 Volumen Acumulado Día Anterior

7 Volumen Acumulado en Curso
Tabla 4.1.2.6.3e Mapa de Señales del Sistema de Medición de Aceite.
En la tabla anterior sólo se ejemplifican las señales requeridas para un tren de medición, cabe señalar que el mapa de
memoria podrá ampliarse en función de la cantidad de trenes de medición y a la cantidad extra de señales que el
computador de flujo pueda transmitir, estas condiciones deberán ser definidas en los requerimientos expuestos en las
Bases de Licitación o etapas posteriores.
Monitoreo de Turbo Compresor.
Control de la Instalación para conocer el estatus operativo de un Turbocompresor. Estas variables le permitirán al operador
del SDMC conocer el estado operativo, el modo de operación y alarmas, así como de los eventos ocurridos en el
Turbocompresor. Esto con la finalidad de tomar las prevenciones necesarias en caso de ocurrir un evento de falla o
mantener el monitoreo constante de los datos más relevantes de la operación. Asimismo, este Equipo Paquete dotará de
la información de su desempeño al sistema local SDMC para que este la procese y almacene de la manera en que
corresponda.
1 Estado Operativo
2 Activación de paro local
3 Activación de paro remoto
4 Presión de succión en la primera etapa de compresión
5 Temperatura succión en la primera etapa de compresión
6 Presión de descarga en la primer etapa de compresión
7 Temperatura de descarga en la primer etapa de compresión
8 Presión de succión en la segunda etapa de compresión
9 Temperatura de succión en la segunda etapa de compresión
10 Presión de descarga en la segunda etapa de compresión
11 Temperatura de descarga en la segunda etapa de compresión
12 Presión de succión en la tercer etapa de compresión
13 Temperatura de succión en la tercer etapa de compresión
14 Presión de descarga en la tercer etapa de compresión
15 Tempera de descarga en la tercera etapa de compresión
16 Vibración en el generador de gases.
17 Vibración en la turbina de potencia
18 Vibración en la incrementadora o reductora
19 Vibración del enfriador
20 Presión del aceite lubricante
21 Presión del aceite de sellos
22 Velocidad del generador de gas
23 Velocidad de la turbina de potencia
24 Temperatura del aceite lubricante
25 Temperatura de la turbina de potencia
26 Temperatura del ducto de admisión de aire
27 Temperatura del ducto de escape de gases
148 Capítulo IV
28 Presión del Gas Combustible

29 Presión diferencial del filtro de aceite
30 Presión de descarga del compresor
31 Presión diferencial del filtro de admisión de aire
32 Presión de inyección de aire
33 Temperatura de gas de arranque
34 Nivel de Líquido rectificador del gas combustible
35 Nivel de Aceite de la turbina
36 Nivel del Aceite del sistema hidráulico
Tabla 4.1.2.6.3f Mapa de Señales de un Turbocompresor
Turbocompresor.

lo se ejemplifican las señales de requeridas para el monitoreo de un Turbocompresor, pero el mapa
de memoria crecerá en función de la cantidad de Turbocompresores, las condiciones y cantidades deberán ser definidas en
los requerimientos particulares expuestos
expues en las Bases de Licitación o etapas posteriores.
Monitoreo de Turbo Bomba.
Bomba
Control de la Instalación para conocer el estatus operativo de una Turbobomba
Turbobomba. Estas
stas variables le permitirán al operador
del SDMC conocer el estado operativo, el modo de operación y alarmas, así como los eventos ocurridos en una
Turbobomba, esto con la finalidad de tomar las prevenciones necesarias en caso de ocur ocurrir un evento de falla o mantener
el monitoreo constante de los datos más relevantes de la operación.
operación AsAsimismo, este Equipo Paquete dotará de la
información de su desempeño al sistema local SDMC para que éste ste la procese y almacene de la manera en que
corresponda:
1 Estado Operativo
2 Activación de Paro local
3 Activación de Paro Remoto
4 Presión diferencial de filtros de admisión
5 Presión diferencial de la línea de gas combustible.
6 Presión de descarga del compresor
7 Presión diferencial del filtro de aceite
8 Presión del aceite de las chumaceras frías
9 Presión del aceite de las chumaceras calientes
10 Presión de aceite de la bomba united
11 Velocidad de la turbina de potencia
12 Presión del gas combustible
13 Temperatura del aceite lubricante de la caja de engranes
14 Temperatura del aceite en la chumacera coplee
15 Temperatura del cuerpo de la bomba united
16 Temperatura del aceite de la chumacera radial
17 Temperatura del aceite de la chumacera axial

18 Temperatura de la chumacera central
19 Vibración del generador
20 Vibración de la turbina de potencia
21 Vibración del lado coplee bomba
149
22 Vibración axial de la flecha

23 Vibración radial lado libre
Tabla 4.1.2.6.3g Mapa de Señales de un Turbobomba.
En la tabla anterior solo se ejemplifican las señales de requeridas para el monitoreo de una Turbobomba, pero el mapa de
memoria crecerá en función de la cantidad de Turbobombas, las condiciones y cantidades deberán ser definidas en los
Monitoreo de Electrobomba.
Control de la Instalación para conocer el estatus operativo de una Electrobomba. Estas variables le permitirán al operador
del SDMC conocer el estado operativo, el modo de operación y alarmas, así como los eventos ocurridos en una
Electrobomba, esto con la finalidad de tomar las prevenciones necesarias en caso de ocurrir un evento de falla o mantener
el monitoreo constante de los datos más relevantes de la operación. Asimismo, este Equipo Paquete dotará de la
información de su desempeño al sistema local SDMC para que éste la procese y almacene de la manera en que
corresponda:
1 Presión de Succión
2 Presión de Descarga
3 Temperatura de cojinetes
4 Consumo KW/H
5 Consumo KVA
6 Interruptor de Presión
7 Interruptor de Temperatura
8 Amperaje
9 Presión del aceite lubricante
10 Temperatura del aceite lubricante
Tabla 4.1.2.6.3h Mapa de Señales de un Electrobomba.
En la tabla anterior sólo se ejemplifican las señales de requeridas para el monitoreo de una Electrobomba, pero el mapa de
memoria crecerá en función de la cantidad de Electrobombas, las condiciones y cantidades deberán ser definidas en los
Monitoreo de Bomba Contra incendio.
Control de la Instalación para conocer el estatus operativo de una Bomba Contra Incendio. Estas variables le permitirán al
operador del SDMC conocer el estado operativo, el modo de operación y alarmas, así como los eventos ocurridos en una
Bomba Contra Incendio, esto con la finalidad de tomar las prevenciones necesarias en caso de ocurrir un evento de falla o
mantener el monitoreo constante de los datos más relevantes de la operación.
Asimismo, este Equipo Paquete dotará de la información de su desempeño al sistema local SDMC para que éla procese y
almacene de la manera en que corresponda:
1 Estado del Motor.

2 Voltaje del Sistema.
3 Presión de Línea Agua Contra Incendio.
4 Presión de Aire de Arranque.
5 Presión de descarga de la Bomba.
6 Velocidad del Motor.
7 Horas de operación.
8 Intentos de Marcha.
9 Día de Arranque Programado.
10 Hora de Arranque Programado.
150 Capítulo IV
11 Minuto de Arranque Programado.

12 Minutos de Funcionamiento Programado.
13 Arranque Remoto
14 Equipo en Operación
15 Falla al Arranque
16 Bajo Nivel de Combustible
17 Bajo Nivel de Aceite Lubricante
18 Baja Presión de Aceite Lubricante
19 Baja Presión de Agua de Enfriamiento
20 Alta Temperatura de Aceite Lubricante
21 Alta Temperatura de Agua de Enfriamiento
22 Baja Presión de Aire
23 Alta Presión de Descarga
24 Baja Presión de Descarga
25 Sobre Marcha
26 Sobre Velocidad
27 Perdida de Señal de Velocidad
28 Modo Manual
29 Modo Automático
30 Modo de Prueba
31 Selector en Fuera de Servicio
Tabla 4.1.2.6.3i Mapa de Señales de un Bomba Contra Incendio
Incendio.

lo se ejemplifican las señales de requeridas para el monitoreo de una Bomba Contra Incendio, cabe
señalar que el mapa de memoria crecerá en función de la cantidad de Bombas Contra Incendio, las condiciones y
cantidades
antidades deberán ser definidas en los requerimientos particulares expuestos en las Bases de Licitación o etapas
posteriores.
Monitoreo de Sistema de Muestreo en Línea (Cromatógrafo).
A continuación se listan las variables consideradas como las mínimas req requeridas
ueridas por el Sistema Digital de Monitoreo y
Control de la Instalación para conocer el estatus operativo, así como el Porcentaje Mol de cada elemento que compone la
mezcla analizada por el Sistema de Muestreo
M en Línea (Cromatógrafo). Este Equipo Paquete dotará
otará de la siguiente
información al sistema local SDMC para que éste la procese y almacene de la manera en que corresponda:
• Análisis de Cromatografía de cada una de las corrientes interconectadas al Sistema de Muestreo expresadas en
% Mol.
1 Porcentaje Mol de Hexano

2 Porcentaje Mol de Iso-Butano
3 Porcentaje Mol de N-Butano
4 Porcentaje Mol de Iso-Pentano
5 Porcentaje Mol de N-Pentano
6 Porcentaje Mol de Hexano
7 Porcentaje Mol de C6+
8 Porcentaje Mol de Nitrógeno
9 Porcentaje Mol de Metano
10 Porcentaje Mol de Dióxido de Carbono
11 Porcentaje Mol de Etano
151
12 Porcentaje Mol de Propano

13 Calculo de BTU-Seco
Tabla 4.1.2.6.3j Mapa de Señales de un Bomba Contra Incendio.
En la tabla anterior solo se ejemplifican las señales requeridas para el registro del análisis del cromatografía de una de las
corrientes interconectadas al Sistema de Muestreo en Línea. Cabe señalar que el mapa de memoria crecerá en función de
la cantidad de corrientes interconectadas a dicho sistema, las condiciones y cantidades deberán ser definidas en los
4.1.7 Instrumentación de Campo.

La instrumentación de campo es el elemento que interactúa directamente con el proceso a través de elementos primarios
de medición, los que trabajan como transductores convirtiendo la energía (presión, temperatura, presión diferencial,
velocidad, vibración, etc.) del proceso en una señal eléctrica, la cual puede ser cuantificada y transmitida por el transmisor
del Instrumento. En la siguiente figura se muestra, cómo la red de instrumentos interconecta al sistema SDMC con la
instrumentación de campo y elementos finales de control.
Tabla 4.1.7 Comunicación con Instrumentación de Campo.
La instrumentación podrá ser Cableada (PIT, TIT, PDIT, UIT, LIT) y/o Inalámbrica (PIT, TIT, PIDT), la selección de estas
tecnologías estará en función de los requerimientos de disponibilidad, velocidad de la variable de proceso, tiempo de
refresco, así como del requerimiento operativo, el cual se plasmará en los alcances generales y particulares de las Bases
de Licitación correspondientes.
A continuación se listan las especificaciones de la Instrumentación de Campo, para lazos de control cerrados o lazos
abiertos con requerimiento de monitoreo menor a 15 seg.
• “Especificación del Transmisor de Presión Manométrica”.

• “Especificación del Transmisor de Temperatura”.
• “Especificación del Transmisor de Presión Diferencial”.
• “Especificación del Transmisor Indicador de Nivel”.
• “Especificación del Transmisor de Nivel”.
• “Especificación del Controlador de Presión”.
• “Especificación del Controlador de Nivel”.
• “Especificación del Controlador de Flujo”.
• “Especificación de Interruptor de Nivel”.
• “Especificación de Interruptor de Presión”.
• “Especificación de Válvula de Control (Tipo Actuador Lineal)”.
• “Especificación de Válvula Solenoide (SDY)”.
La Instrumentación que interactúa en los lazos de control cerrados deberá estar interconectada por medio de un Bus de
Campo.
Los transmisores para el sistema de control de proceso deben operar bajo la tecnología de Protocolo Inteligente con
Capacidad de Diagnóstico Avanzado, apegados a la norma ISA S 50.01 y S 50.02 partes II, III y IV. Deben cumplir por lo
menos con lo siguiente:
• Exactitud mínima para monitoreo: +/- 0.075% del intervalo de medición (Span).
• Exactitud mínima para Control: +/- 0.05% del intervalo de medición (Span).
152 Capítulo IV
• Exactitud mínima para transferencia de custodia: +/-

+/ 0.04% del intervalo de medición (Span).
• Exactitud mínima para Sistema instrumentados de seguridad: +/-
• Histéresis máxima permisible: +/-
+/ 0.5% de rango de instrumento.
• Banda muerta: No mayor de 0.25% de la amplitud del rango del instrumento.
• Rangeabilidad: 100:1
• Velocidad de respuesta del sensor: 100 ms.
Autorización de la asociación a la que pertenezca el Protocolo Inteligente, el cual será especificado en las Bases de
Licitación ó Etapas Posteriores.
A continuación se listan las especificaciones de la Instrumentación de Campo, que deberán desarrollarse en etapas
posteriores,
teriores, para lazos abiertos con requerimiento de monitoreo mayores a 15 seg.
• “Especificación del Transmisor de Presión Wirelees”.

Wirelees”
• “Especificación del Transmisor de Temperatura Wirelees”.
Wirelees”
• “Especificación del Transmisor de Presión Diferencial Wirelees”.
Wirelees”
Los transmisores deben operar bajo la tecnología inalámbrica, con protocolo de comunicación HART:
• Exactitud mínima: +/-

• Histéresis máxima permisible: +/-
+/ 0.5% de la amplitud del medidor.
• Rangeabilidad: 100:1
• Velocidad
ad de respuesta del sensor: 100 ms.
• Autorización de la asociación HART.
• Capacidad de diagnóstico avanzado.
153
4.2 Especificación Técnica de los Sistemas de Paro por Emergencia.

4.2.1 Introducción
Para el caso de los Sistemas de Paro Por Emergencia (SPPE), es necesario especificar las características técnicas de los
mismos, de forma que estos, cumplan con lo estipulado en las normas NRF-045-PEMEX-2010, IEC 61508 y IEC 61511.
4.2.2 Objetivo.
Este apartado tiene por objetivo establecer las especificaciones técnicas de los Sistemas de Paro por Emergencia, (SPPE),
que se encuentran alojados en cada una de las plataformas de los complejos de los Activos de la Región Marina Suroeste.
Estas se categorizan en Plataformas de Producción (PB), Enlace (E), Control y Servicios (CS), Tratamiento y Bombeo (TB)
y Plataformas de Perforación vinculadas o satélites al complejo (PP).
4.2.3 Alcance
El alcance de este lineamiento es tipificar los requerimientos técnicos de los SPPE, de forma que cumplan con lo estipulado
en las normas NRF-045-PEMEX-2010, IEC 61508 y IEC 61511.
Este documento comienza con una introducción sobre la seguridad funcional, desarrollando conceptos ampliamente
usados en la misma, para luego introducirse de lleno en los lineamientos técnicos requeridos para la implementación de los
SPPE. El alcance de este documento pretende cubrir los aspectos técnicos más destacados que deberán cumplirse en el
desarrollo e implementación de los SPPE.
El presente lineamiento es general y no limitativo y deberá ser tenido en cuenta al momento de modernizar, especificar, y/o
instalar los sistemas SPPE en los Activos Integrales de la Región Marina Suroeste.
4.2.4 Glosario de términos y definiciones aplicablea a los SIS.

Arquitectura: Arreglo del equipo y/o elementos de programas en un sistema (El arreglo de los subsistemas del Sistema
Instrumentado de Seguridad-SIS, Estructura interna de un subsistema del SIS, Arreglo de programas, entre otros).
Canal: Elemento o grupo de elementos que desempeñan una función de manera independiente. El término puede ser
usado para describir un SIS completo o una parte de este, como sensores o elementos finales.
Capas de protección: Cualquier mecanismo independiente que reduce el riesgo por control, prevención o mitigación.
Pueden ser entre otros-: equipo de proceso, sistema de control básico de proceso, procedimientos administrativos, y/o
respuestas planeadas para protección contra un riesgo inminente.
Ciclo de vida de seguridad: Secuencia de actividades involucradas en la implantación de las funciones instrumentadas de
seguridad desde el diseño conceptual hasta el desmantelamiento de todas las funciones instrumentadas de seguridad.
Cobertura de Diagnóstico-CD: Relación de la tasa de fallas detectadas respecto de la tasa total de fallas de un
componente o subsistema de un Sistema Instrumentado de Seguridad, detectados mediante pruebas de diagnóstico(no
incluye las fallas detectadas mediante pruebas rigurosas). Se utiliza para calcular la tasa de fallas detectadas (λdetectadas)
y no detectadas (λnodetectadas) de la tasa total de fallas (λtasa total de fallas) de la siguiente manera: λdetectadas = CD × λtasa
total de fallas y λnodetectadas = (1-CD) × λtasa total de fallas.
Desenergizado para disparo: Circuitos SIS en donde las salidas y dispositivos se encuentran energizados en operación
normal. Cuando se suspende el suministro de energía se produce una acción de disparo.
Detectada, revelada: Con relación a las fallas, se refiere a las fallas del equipo y fallos en los programas encontrados por
pruebas de diagnóstico o durante la operación normal.
Disparos en falso: Activación de cualquier Función Instrumentada de Seguridad-FIS (SIF) perteneciente al SIS, sin existir
una demanda real en campo.
Disponibilidad: Probabilidad de que un SIS es capaz de desempeñar un servicio de seguridad bajo demanda (en
operación). Un SIS no está disponible si se encuentra en un estado de falla (seguro o peligroso), o se encuentra en
mantenimiento.
Diversidad: Uso de dispositivos y equipos con diferentes tecnologías o métodos de diseño que desempeñen una función
de seguridad común, de manera que se minimicen las fallas de causa común.
Eléctrico/Electrónico/Electrónico Programable-E/E/EP: Basado en tecnología eléctrica (E) y/o electrónica (E) y o
electrónica programable-EP.
Electrónica Programable-EP: Componentes electrónicos o dispositivos que forman parte de un Procesador Electrónico
Programable basados en la tecnología de los microprocesadores. El término engloba tanto el equipo como programas y
unidades de entrada y de salida.
Elemento final: Parte de un sistema instrumentado de seguridad que implementa la acción física requerida para lograr un
estado seguro.
Energizado para disparo: Circuitos SIS en los que las salidas y dispositivos se encuentran desenergizados en operación
normal. Cuando a dichos circuitos se les aplica energía se produce una acción de disparo.
Especificación de Requisitos de Seguridad-ERS: La que contiene los requisitos de seguridad (funcionales y de
integridad) de las funciones instrumentadas de seguridad y cómo se deben diseñar e implementar en el sistema
instrumentado de seguridad.
Estado seguro: Estado que debe tener el equipo o proceso bajo control después de la operación requerida del SIS.
Falla: Terminación de la capacidad de una unidad funcional para desempeñar una función requerida.
Falla de causa común: Falla resultado de uno o más eventos, causando fallas a dos o más componentes separados en un
sistema de múltiples componentes, conduciendo a una falla del SIS.
154 Capítulo IV
Falla de modo común: Falla de dos o más componentes

componentes de la misma manera, provocando el mismo resultado erróneo.
Fallas no detectadas, no reveladas: Se refiere a los fallos de hardware y software no encontrados por pruebas de
diagnóstico o durante la operación normal.
Falla peligrosa: Falla que tiene
tiene el potencial de poner el sistema instrumentado de seguridad en un estado peligroso o de
falla en su operación.
Falla segura: Es una falla la cual no tiene el potencial para poner el Sistema Instrumentado de Seguridad en un estado
peligroso o de falla para
ra funcionar.
Fallas sistemáticas: Fallas debido a errores (incluyendo equivocaciones y omisiones) en las actividades del ciclo de vida
de seguridad, las cuales
les causan que el SIS falle bajo alguna combinación particular de entradas o bajo ciertas condicion
condiciones
es
ambientales, que sólo pueden ser eliminada por una modificación del diseño o del proceso de fabricación, procedimientos
operacionales, documentación u otros factores relevantes.
Fallo: Condición anormal que puede causar una reducción o pérdida de la cap capacidad
acidad de una unidad funcional para
desempeñar una función requerida.
Fracción de falla segura: Fracción del total de la tasa de fallas aleatorias del equipo de un dispositivo que resulta en una
falla segura o falla peligrosa detectada.
Función Instrumentada da de Seguridad-FIS
Seguridad (SIF): Función de seguridad con un NIS (SIL) específico para lograr la
seguridad funcional. Puede
uede ser una FIS (SIF) de protección o una FIS (SIF) de control.
Función instrumentada de seguridad de control: FIS (SIF) con un NIS (SIL) específico operando en modo continuo que
es requerido para prevenir que surja una condición peligrosa y/o para mitigar sus consecuencias.
Función de seguridad: Función para ser implementada por un SIS, u otros sistemas relacionados con la tecnología de
seguridad
uridad los cuales son destinados a lograr o mantener un estado seguro para el proceso, con respecto a un evento
específico peligroso.
Función instrumentada de seguridad en modo bajo demanda: Acción especifica que debe tomar una función
instrumentada de seguridad
uridad FIS (SIF) en respuesta a las condiciones de demanda del proceso. En presencia de falla
peligrosa de la Función Instrumentada de Seguridad FIS (SIF) un peligro potencial ssólo lo ocurrirá si existe un evento de falla
en el proceso o en el SCBP (BPCS) o SDMC SDMC (Ver definición modo de operación).
Función instrumentada de seguridad en modo continuo: contin Es aquélla en la cual en presencia de una falla peligrosa de la
Función Instrumentada de Seguridad FIS (SIF) ocurrirá un peligro potencial sin que se presente una falla adicional a menos
que se tome acción para prevenirlo. (Ver definición modo de operación).
Intervalo de prueba: Intervalo de tiempo entre pruebas funcionales.
Integridad de seguridad: Probabilidad promedio de que una FIS (SIF) se desempeñe satisfactor satisfactoriamente
iamente bajo las
condiciones y período de tiempo establecidos.
Lenguaje de Variabilidad Completa-LVC
Completa (FVL): Lenguaje diseñado para ser comprensible para los programadores de
computadoras. Proporciona
roporciona la capacidad para implementar una amplia variedad de fun funciones
ciones y aplicaciones (A, Pascal,
lenguaje ensamblador, C++, Java, SQL, entre otros).
Lenguaje de Variabilidad Limitada-LVL:
Limitada Lenguaje diseñado para ser comprensible por los usuarios del sector de
proceso. Proporciona
roporciona la posibilidad de combinar funciones predefinidas
predefinidas de aplicaciones específicas, de librería, para
implementar las especificaciones de los requisitos de seguridad (de acuerdo con IEC IEC-61131-3).
Lenguaje Fijo de Programación-LFP
Programación (FPL): Lenguaje de programación, donde el usuario ssólo configura algunos os
parámetros (rangos, niveles de alarma, entre otros).
Líquido Inflamable: Líquido cuya temperatura de inflamación es menor a 37,8° C (100.04°F), que tiene una presión de
vapor menor o igual a 2,81 kg/cm2 (2,068 mm de Hg) a 37,8° C (100.04°F) (clase I NFPA).
Manual de seguridad: Manual que define la forma en que el dispositivo, subsistema o sistema puede ser aplicado bajo
condiciones de seguridad.
Modo de operación: Existen dos modos de operación de un Sistema Instrumentado de Seguridad, dependiendo de la
frecuencia de demanda los cuales son:
• Modo de demanda baja (En demanda).-
demanda). es el modo en el cual la frecuencia de demandas para la operación del
SIS no es mayor de una por año y no es mayor que el doble de la frecuencia de pruebas.
• Modo de demanda alta (Continuo).-
( es el modo en el cual la frecuencia de demandas para la operación del SIS
es mayor de una por año o es mayor que el doble de la frecuencia de pruebas.
Modo degradado: Es aquél estado en el cual cu l el SIS aún está operando satisfactoriamente pero se encuentra vulnerable
con respecto a fallas posteriores.
Nivel de Integridad de Seguridad-NIS
Seguridad (SIL): Es un nivel discreto para la especificación de los requisitos de integridad de
las funciones instrumentadas de seguridad a ser asignadas a sistemas instr instrumentados
umentados de seguridad. Cada nivel discreto
se refiere a cierta probabilidad de que un sistema referido a seguridad realice satisfactoriamente las funciones de seguridad
requeridas bajo todas las condiciones establecidas en un periodo de tiempo dado. Ver T Tablas 4.2.4.a y 4.2.4.b.
MODO DE OPERACIÓN
CIÓN DEMANDA BAJA (EN DEMANDA)
Nivel de Integridad de seguridad Probabilidad de Falla bajo Demanda

Reducción de riesgo objetivo
NIS (SIL) objetivo promedio PFDprom
3 ≥10E-4 a < 10E-3 >1000 a ≤ 1000
155
2 ≥10E-3 a < 10E-2 >100 a ≤ 1000

1 ≥10E-2 a < 10E-1 >10 a ≤ 100
Tabla 4.2.4.a Niveles de integridad de seguridad: probabilidad de falla bajo demanda.
MODO DE OPERACIÓN ALTA DEMANDA (CONTINUO)
Nivel de Integridad de seguridad Frecuencia objetivo de fallas peligrosas para desempeñar la

NIS (SIL) función instrumentada de seguridad (por hora)
3 ≥10E-8 a < 10E-7

2 ≥10E-7 a < 10E-6
1 ≥10E-6 a < 10E-5
Tabla 4.2.4.b Niveles de Integridad de Seguridad: frecuencia de fallas peligrosas de la FIS (SIF).
Peligro: Fuente potencial de daño.

Probabilidad de Falla bajo Demanda-PFD: Un valor que indica la probabilidad de que un SIS falle para responder a una
demanda.
Procesador lógico: Sistema o elemento electrónico diseñado para tomar las acciones requeridas sobre la base de una
lógica determinada. Estos sistemas incluyen módulos de entrada y salida.
Programas de aplicación. Programa específico para la aplicación del usuario: En general, contiene secuencias de la
lógica, permisivos, límites y expresiones que controlan la entrada, salida, los cálculos, las decisiones requeridas para
cumplir los requisitos de las FIS
Prueba de recorrido parcial, (Partial-Stroke): Prueba desarrollada en los elementos finales de control, (válvulas), poder
evaluar la capacidad de actuación del elemento final de control.
Programas de utilerías: Herramientas del programa para la creación, modificación, y la documentación de los programas
de aplicación. Estas herramientas del programa no son requeridas para el funcionamiento del SIS.
Programas embebidos: Programa que es parte del sistema suministrado por el fabricante y no es accesible para su
modificación por el usuario final.
Prueba en línea: Prueba requerida para confirmar la correcta operación del SIS cuando el equipo o proceso que está bajo
su control, está en operación.
Prueba funcional: Actividad periódica para verificar que el SIS está en operación de acuerdo a la especificación de los
requisitos de seguridad.
Prueba integral: En caso de que el SIS forme parte de un proyecto integral en el cual existan otros equipos que tengan
una interrelación con el SIS, se realizan las pruebas integrales del SIS que confirmen la funcionalidad requerida del sistema
completo, incluyendo la lógica de acuerdo a las especificaciones de los requisitos de diseño. Esta verificación se realiza
después de que las pruebas OSAT del SIS han sido completadas.
Prueba rigurosa: Prueba desarrollada para revelar fallos no detectados en un sistema instrumentado de seguridad a fin de
que, si es requerido, el sistema se pueda restaurar conforme a su funcionalidad de diseño.
Reducción de riesgo objetivo: Reducción requerida del riesgo a un nivel tolerable.
Redundancia: Uso de múltiples elementos o sistemas, para desempeñar la misma función. Puede ser implementada por
elementos idénticos (redundancia idéntica) o por elementos diferentes (redundancia diversa).
Relé: Relevador. Tecnología usada en Sistemas Instrumentados de Seguridad basada en señales lógicas discretas
(encendido/apagado).
Resolvedor lógico: Aquélla parte del SCBP (BPCS) o SIS que desempeña una o más funciones lógicas, pueden ser las
siguientes:
• Sistemas eléctricos lógicos usando tecnología electro-mecánica
• Sistemas lógicos electrónicos usando tecnología electrónica
• Sistemas lógicos “Electrónico Programable” (EP) usando sistemas electrónicos programables.
Asimismo, entre otros, los sistemas pueden ser: eléctricos, electrónicos, electrónicos programables, neumáticos e
hidráulicos. Los sensores y elementos finales no forman parte del resolvedor lógico.
Riesgo: Combinación de la frecuencia de ocurrencia del daño y la gravedad de ese daño.
Riesgo del proceso: Los riesgos derivados de las condiciones del proceso causados por eventos anormales (incluyendo
mal funcionamiento del SCBP (BPCS) o SDMC).
Riesgo tolerable: Riesgo que es aceptado en un contexto determinado sobre la base de los valores actuales de la
sociedad.
Seguridad: Libre de un riesgo inaceptable.
Seguridad funcional: Parte de la seguridad total relacionada con el proceso y el SCBP (BPCS) o SDMC que depende del
correcto funcionamiento del SIS y otras capas de protección.
156 Capítulo IV
Semáforo: Dispositivo físico para anunciar en forma visual una alarma, integrado por un conjunto de luces de diferentes
colores, ubicado en un lugar estratégico de acuerdo a la instalación, para que la condición anormal o de riesgo sea
visualizada por el personal.
Sensor: Dispositivo
sitivo o combinación de dispositivos que mide las condiciones del proceso (transmisores, interruptores de
proceso, interruptores de posición, entre otros).
Sistema: Conjunto de elementos, que interactúan de acuerdo a un diseño diseño. Un elemento de un sistema puede ser otro
sistema, llamado subsistema, que puede ser un sistema de control o un sistema controlado y puede incluir el equipo,
programas y la interacción humana.
Sistema de control básico de proceso-SCBP
proceso (BPCS) o SDMC: Sistema que responde a señales de entrada del proceso,
sus equipos asociados, a otros sistemas programables y/o un operador y genera señales de salida causando que el
proceso y sus equipos asociados operen en el modo deseado, pero que no desempeña ninguna función instrumentada de
seguridad.
Sistema de Fuego y Gas:: Sistema compuesto por sensores, controlador electrónico programable (CEP) y elementos
finales de control que ejecutan funciones de seguridad de detección y mitigación de gas y fuego. Integra ntegra las señales de
entrada y salida de campo po y permite, de acuerdo
acuerdo con lo especificado en cada instalación, el monitoreo, control y supresión
de eventos y siniestros en las instalaciones de PEMEX
Sistemas de paro neumático: Sistema de seguridad que opera con suministro de aire o gas y es aplicable donde no está
disponible la energía eléctrica.
Sistemas de seguridad: Es todo aquel aqu l sistema que implanta las funciones de seguridad requeridas para mantener un
estado seguro en el equipo bajo control.
Sistema Instrumentado de Seguridad-SIS:
Seguridad Es un sistema compuesto por sensores, resolvedores lógicos y elementos
finales que tiene el propósito de llevar ell proceso a un estado seguro cuando se han violado condiciones predeterminadas.
Otros términos comúnmente usados son Sistema de Paro por Emergencia (ESD) o S Sistema
istema de Seguridad del Proceso o
“Interlocks” de seguridad.
Tablero: Tablero de control formado por dispositivos, circuitos, interruptores y otros elementos eléctricos, electrónicos y
electromecánicos, que interaccionan las señales de entrada provenientes de los detectores y estaciones manuales de
alarma, generando señales que activan las alarmas. Pueden hacer funcionar los sistemas automáticos para el combate de
incidentes no tolerables, además de estar en posibilidad de transmitir la información recabada a los sistemas que controlan
el proceso de una instalación industrial y a otros sistemas relacionados con la seguridad.
Tasa de demanda: La frecuencia con el cual cu l un SIS es requerido para realizar su función.
Tasa de fallas (λ): Es la tasa promedio a la cual se espera que ocurran fallas de los componentes del SIS.
Tiempo medio de disparo en falso: Tiempo medio para que se presente una falla del SIS que resulta en un paro en falso
del proceso o del equipo bajo control.
Tiempo medio de reparación: El tiempo medio para reparar un elemento del SIS. Este tiempo abarca los tiempos
involucrados desde que la falla ocurre hasta que la reparación se ha completado y el dispositivo ha regresado a operación
normal.
Tolerancia a fallos: Es la capacidad de una unidad funcional
funcional para continuar desempeñando una función requerida en
presencia de fallos o errores.
Tolerancia a fallos de hardware: Es la capacidad de una unidad funcional para continuar desempeñando la función de
seguridad en presencia de una o más fallas peligrosas
pelig en hardware.
Validación: Confirmación por medio de revisión y suministro de evidencia objetiva de que los requisitos particulares para
un uso específico son totalmente cumplidos.
Verificación: Confirmación por medio de revisión y suministro de evidencia
evidencia objetiva del cumplimiento total de los requisitos
para cada fase del ciclo de vida de seguridad.
4.2.5 Símbolos y Abreviaturas aplicables a los SIS.SIS

ACP Análisis de Capas de Protección.
Protección
BMS Burner Management System (Sistemas de Control de Quemado)
Quemado).
BPCS Basic Process Control System (SCBP
( Sistema de Control Básico de Proceso)
Proceso).
CD Cobertura de Diagnóstico.
Diagn
CEP Controlador Electrónico Programable.
Programable
CNPMOS Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
Subsidiarios.
E/E/EP Eléctrico/Electrónico/Electrónico Programable.
Programable
EP Electrónicos Programables.
Programables
FMEA Failure Modes and Effects Analysis (AMFE Análisis de Modos de Falla y Efectos)
Efectos).
FM Factory Mutual (Laboratorios Mutualistas de Aseguradores).
FPL Limited Variability Language (LFP Lenguaje Fijo de Programación)
Programación).
FRR Factor de Reducción de Riesgo.
Riesgo
FSF Fracción de Falla Segura, (Fraction Safe Failure).
Failure)
FVL Full Variabilty Language (LVC
( Lenguaje de Variabilidad Completa)
Completa).
HFT Hardware Fault Tolerance (TFE
( Tolerancia
a a Fallos en Equipo)
Equipo).
HIPPS High Integrity Pressure Protection Systems (Sistemas de Protección de Presión de Alta Integridad)
Integridad).
IACS International Association of Classification Societies (Asociación In Internacional
ternacional de Clasificación de
Asociaciones).
157
IEC International Electrotechnical Commission (Comisión Electrotécnica Internacional).

I/O Input/Output [E/S Entrada(s)/Salida(s)].
IPL Independent Protection Layers, (Capas de Protección Independientes).
ISA International Society of Automation (Sociedad Internacional de Automatización).
LVL Limited Variability Language (Lenguaje de Variabilidad Limitada).
MTTF Mean Time To Failure (Tiempo Medio de Falla).
MTTFs Mean Time to Failure Spurious (Tiempo Medio entre Disparos en Falso).
MTTR Mean Time To Repair (Tiempo Medio de Reparación).
NRTL Nationally Recognized Testing Laboratory (Laboratorio de Pruebas con Reconocimiento Nacional).
OCS Open Control System (Sistema Abierto de Control).
PFDprom Probabilidad de falla bajo demanda objetivo promedio
SDMC Sistema Digital de Monitoreo y Control.
SFF Safe Failure Fraction (FFS Fracción de Falla Segura).
SFyG Sistema de Fuego y Gas.
SIF Safety Instrumented Function (FIS Función Instrumentada de Seguridad).
SILavg Safety Integrity Level average (NISprom Nivel de Integridad de Seguridad promedio).
SIS Safety Instrumented System (Sistema Instrumentado de Seguridad).
SPPE Sistema de Paro Por Emergencia.
SRS Safety Requirement Specification (ERS Especificación de los Requisitos de Seguridad).
TÜV Technischer Uberwachungs Veriein (Entidad de Pruebas Alemana).
UL Underwriters Laboratories Inc (Laboratorios de Prueba).
UV Ultravioleta.
V Volt.
λ Tasa de fallas, (Failure Rate. FR).
4.2.6 Introducción Seguridad Funcional

En este punto se dará una breve descripción de conceptos encontrados en las normas NRF-045-PEMEX-2010, IEC 61508
/ 61511, bajo las cuales deberá diseñarse los SPPE.
4.2.6.1 Generalidades de las normas NRF-045-PEMEX-2010, IEC 61508 / 61511
Dentro del ámbito de las normas NRF-045-PEMEX-2010, IEC 61508 / 61511 se definen las capas de protección
independientes IPL como las salvaguardas utilizadas para mitigar el riesgo del proceso.
Toda salvaguarda, para poder ser considerada IPL, debe cumplir con las siguientes características:
• Específica: una IPL, deberá ser capaz de detectar y prevenir o mitigar las consecuencias de eventos
potencialmente peligrosos como fugas o explosiones.
• Independiente: una IPL deberá ser independiente de las otras capas de protección asociadas con la
identificación de un evento peligroso. La independencia requiere que su comportamiento no esté afectado por el
fallo de otra capa de protección o por las condiciones que causan que otra capa de protección falle. La capa de
protección debe ser también independiente da la causa de iniciación del evento peligroso.
• Fiable: La protección proporcionada por la IPL deberá reducir el riesgo especificado en una cantidad conocida y
especificada.
• Auditable: La IPL deberá estar diseñada para permitir validación periódica de la función de protección.
El propósito de estos criterios es asegurar que una IPL pueda proporcionar una reducción de riesgo mensurable y
predecible. La reducción de riesgo debe ser de al menos un orden de magnitud para alcanzar el estatus de IPL.
Una vez conocido el riesgo de una plataforma, debe realizarse el análisis de las capas para definir las IPLs y establecer la
reducción de riesgo requerida para cada IPL. Para realizar dicho análisis, se identifican los eventos peligrosos y se
determinan sus potenciales causas y consecuencias. El análisis de IPL no estará completo hasta que el riesgo residual se
haya reducido hasta un nivel tolerable.
Los SPPE constituyen una IPL. Dentro del ámbito de las normas NRF-045-PEMEX-2010, IEC 61508 / 61511, reciben la
denominación de Sistemas Instrumentados de Seguridad, (SIS). Un SIS se define como aquel Sistema Instrumentado
utilizado para prevenir y/o mitigar los riesgos del proceso relacionados con incidentes catastróficos. Incluye por lo tanto, los
instrumentos, el resolvedor lógico, (relé, PLC, etc.), los actuadores, (válvulas, reles, etc.), las alimentaciones, (aire, energía
eléctrica, etc.).
El conjunto formado por los instrumentos, el resolvedor lógico, los actuadores y las alimentaciones, para prevenir o mitigar
un determinado riesgo, se denominan Función Instrumentada de Seguridad, (SIF). Para cada SIF es obligatorio calcular el
factor de reducción de Riego, (FRR), que se correlaciona directamente con el SIL requerido.
A la hora de diseñar una SIF deberá tenerse en cuenta el SIL requerido para establecer los requisitos de tolerancia al fallo,
tasas de fallos de equipos, intervalos de mantenimiento, etc.
El rendimiento o disponibilidad de un SIS se define en función de la PFDprom, (Probabilidad de falla bajo demanda objetivo
promedio). En las Tablas 4.2.4.a y 4.2.4.b, se puede apreciar la relación entre nivel SIL, PFDprom y Factor de reducción de
Riego.
Hay muchos factores que afectan dicho rendimiento, aunque muchas veces no es posible actuar sobre los mismos, por la
filosofía de operación de la plataforma. Lo importante es ajustar dichos factores para conseguir la mejor combinación
posible, que nos permita alcanzar el SIL requerido. Los factores más importantes son los siguientes:
158 Capítulo IV
4.2.6.1.1 Tasas de Fallas, (FR)

Tasa de Fallas, (Failure Rate: FR). Es un índice del número de fallas por hora (1/hora). Se define como la inversa del
MTTF, (Mean Time To Failure: Tiempo Medio para Falla), expresado en horas.
Donde MTTF, es el tiempo esperado para que el sistema presente una falla. Generalmente este dato se obtiene de valores
experimentales, dividiendo el número de fallas entre el número de unidades en servicio.
FR es el parámetro que más incide en la PFDprom. Pero en la práctica es difícil de cambiar, ya que implica sustituir el
equipo por otro de menor tasa de fallas o mejorar
mejorar las condiciones ambientales si está sujeto a estrés de algún tipo
(ambiente corrosivo, altas temperaturas, altas vibraciones, alta humedad, etc.).
4.2.6.1.2 Fracción de Falla Segura, (FSF)
Fracción de Falla Segura, (Fraction Safe Failure, FSF). Las fallas se pued pueden
en catalogar según los criterios: si son
detectables o no; y si conducen al sistema a una situación segura o peligrosa.
SITUACIÓN DETECTABLE (D) NO DETECTABLE (U)
Situación Segura (S) SD SU

Situación Peligrosa (D) DD DU
Si se define FSF como la fracción de fallas que conducen a la planta a una situación segura frente a todas las fallas
totales:
Sobre este parámetro pueden

puede tener impacto condiciones tales como acción a falla de la válvula.
4.2.6.1.3 Cobertura de Diagnóstico, (DC)
La cobertura de los diagnósticos (Diagnostic Coverage: DC) se refiere a la fracción de las fallas que pueden ser
detectadas o localizadas y por lo tanto posibilitan la reparación en el tiempo especificado.
Se define DCSAFE como la fracción de fallas detectables que conducen la planta a una situación segura, frente a aquellas
fallas detectables totales que llevan a la planta a una situación segura:
Se define DCDANGER como la fracción de fallas detectables que conducen la planta a una situación peligrosa, frente a
aquellas fallas detectables totales que llevan la planta a una situación peligrosa:
El efecto sobre el rendimiento del sistema de seguridad es altamente significativo.

4.2.6.1.4 Causa Común (CC).
Causa Común, (Common mmon Cause: CC). Las fallas de un sistema pueden ser aleatorias o sistemáticas. La probabilidad de
que se den simultáneamente dos fallas aleatorias es muy baja. Pero ante fallas sistemáticas puede ser que exista una
causa común que produzca la aparición de más de una falla simultáneamente. Por ejemplo el fal fallo
lo del ventilador de
refrigeración del PLC, puede provocar la falla simultánea de varios canales.
Cuando las funciones de seguridad se diseñan del tipo tolerante a fallas, entonces este parámetro es el que más influye en
la determinación de la PFDprom.
prom La estimación de este parámetro es complicado
complicado, (ver IEC 615008 parte 6 Anexo D).
La causa común esta relacionada con la diversidad y puede reducirse utilizando dispositivos de diferentes tecnologías o de
diferentes fabricantes.
4.2.6.1.5 Tiempo Medio de Reparación, (MTTR)
Tiempo medio para hacer reparaciones, (Mean Time To Repair: MTTR). Para los valores normales de trabajo, este
parámetro suele tener influencia pequeña en el PFDprom.
159
4.2.6.1.6 Ciclo de Vida de Seguridad de los SIS/SPPE

Los sistemas SPPE deberán ser diseñados en un todo de acuerdo con lo estipulado en las normas NRF-045-PEMEX-2010,
IEC 61508 y IEC 61511, siguiendo las fases y etapas estipuladas en el Ciclo de Vida de Seguridad, que a continuación se
presentan en la figura 4.2.6.1.6.
Los Sistemas Instrumentados de Seguridad SIS/SPPE cumplen una función primordial disminuyendo la probabilidad de los
eventos de riesgo o minimizando la severidad de los daños o riesgos al personal, al medio ambiente y a las instalaciones.
Por tal motivo es de suma importancia el asegurar un correcto funcionamiento de los mismos obteniendo así la reducción
de riesgo requerido. Para este logro se deberán utilizar herramientas de gestión de la seguridad durante todas las etapas
que involucran, el estudio, desarrollo, implementación y puesta en marcha. Tales herramientas de gestión de la seguridad
se pueden encontrar en el llamado Ciclo de Vida de Seguridad de los SIS/SPPE.
El desarrollo de todos los SPPE deberá comenzar con los correspondientes estudios de riesgos, (HAZOP), en cada una de
las plataformas, de forma de poder determinar los riesgos inherentes a los procesos manejados en ellas. Con la conclusión
de estos estudios, (HAZOP), se podrán determinar las funciones instrumentadas de seguridad a implementar en los SPPE
y los niveles SIL objetivo de las mismas, con el fin de llevar el nivel de riesgo inherente a los proceso al nivel aceptado por
PEMEX.
Cumplimentando en forma correcta todos los procedimientos, fases y etapas presentes en dicha herramienta, se
asegurará un resultado que permita obtener la reducción de riesgo buscado a través de la implementación del SIS/SPPE.
Por los motivos expuestos en los párrafos anteriores se deberá cumplimentar con todas las fases, etapas y procedimientos
que se encuentran detallados en el Ciclo de Vida de Seguridad del SIS/SPPE.
Para más detalles sobre la herramienta de gestión de seguridad referenciar las normas NRF-045-PEMEX-2010, IEC 61508
y IEC 61511.
160 Capítulo IV
Administración Estructura Análisis de riesgos y Verificación

de la y peligros del proceso
seguridad planeaci ón
funcional y del (8.4)
1
evaluación y ciclo de
auditor ía de vida
la seguridad de
funcióNal seguridad Asignaciónn de funciones de
seguridad para las capas de
(8.1) (8.2) protección (8.3, 8.8.4 y
8.8.7)
2 (8.5)
Especificación de
requisitos espec íficos de
seguridad para los SIS
3 (8.6 y 8.8)
Diseño y desarrollo
Etapa 1 de otras maneras de
reducci
reducción de riesgo
(8.5)
Diseño e ingenier ía de los
sistemas instrumentados
de seguridad
4 (8.7 y 8.8)
Etapa 2
Instalación,
comisionamiento y
validación
5 (8.10 y 8.11)
Etapa 3
Operaci ón
n y mantenimiento
(8.12)
6
Etapa 4
Modificación
(8.13)
7
Etapa 5
Desmantelamiento
(8.14)
10 11 8 9
Dirección del flujo de informaci ón

Requisitos no detallados en esta norma de referencia
Requisitos detallados en esta norma de referencia
Figura 4.2.6.1.6 Ciclo de Vida de Seguridad de un SIS/SPPE

SIS/SPPE.
161
4.2.7 Sistema de Paro por Emergencia (SPPE).

Dentro de este punto se detalla las especificaciones técnicas que deberán cumplir los Sistemas de Paro Por Emergencia,
(SPPE), a montarse en las plataformas de cada uno de los complejos de la Región Marina Suroeste.
Cuando los riesgos no pueden ser controlados a un nivel aceptable mediante capas de seguridad no instrumentadas,
deberá implementarse un Sistema Instrumentado de Seguridad, (SIS/SPPE). La arquitectura que se utiliza depende del
Nivel de Integridad de Seguridad (SIL) que se haya determinado para el sistema.
El sistema instrumentado de seguridad, (SIS/SPPE), basará su funcionamiento en un controlador que funcionará en forma
autónoma y que llevará las instalaciones a un estado seguro en forma automática, en caso de generarse algún evento de
emergencia.
Las funciones del sistema podrán ser distribuidas o locales y mediante un panel de operación SPPE o Estación SPPE
según corresponda, montado en cada una de las plataformas se podrá acceder a variables medidas por los instrumentos
de campo.
El controlador del sistema deberá ser capaz de realizar las siguientes funciones:
• control discreto de las variables de seguridad.
• manejo de alarmas.
• comunicación con otros sistemas y dispositivos.
• adquisición de datos.
• generación de reportes.
• históricos de datos.
• capacidad de auto-diagnóstico para determinar fallas electrónicas, fallas de comunicación,
falla de alimentación, falla de módulos y memorias RAM.
De estos sistemas deberá extraerse, como mínimo, información de diagnóstico del sistema, del estado de los pulsadores
de paro por emergencia, de los sensores de diferentes variables de seguridad y de la posición de las válvulas de bloqueo y
de alivio.
Una estructura de datos conteniendo toda esta información será la adecuada para el intercambio de información con los
sistemas de los CPOC y CPCC de los complejos.
Los sistemas SPPE deberán ser diseñados e implementados siguiendo los requerimientos de la norma interna NRF-045-
PEMEX-2010 y las normas internacionales IEC 61508 / 61511.
Para un mejor entendimiento de las especificaciones técnicas que deberán tenerse en cuenta para el diseño de los
sistemas SPPE, se procederá a describir los mismos siguiendo un orden de lo general a lo particular, comenzando con la
descripción en forma conceptual de la arquitectura básica que deberá conformar todo SPPE y posteriormente se
describirán los componentes de dicha arquitectura: elementos iniciadores, UPR, elementos finales, By-pass, sistema de
suministro de energía eléctrica, (SFI), Panel de Operación SPPE, Estación SPPE.
En la figura 4.2.7 se pueden apreciar los componentes que deberán conformar un SPPE.
162 Capítulo IV
Figura 4.2.7 Arquitectura básica de un SPPE

SPPE.
4.2.7.1 Arquitectura del SPPE.

SPPE
La arquitectura básica de un SPPE deberá estar conformada por lo menos de los siguientes componentes:
• Elementos iniciadores, (sensores, instrumentos, pulsadores, etc.).
• Elementos finales de control, (válvulas, solenoides, relés de seguridad, motores, etc.)
etc.).
• Módulo de procesamiento y módulos de entradas/salidas.
• Panel de Operación SPPE, (montado en el cuarto eléctrico de cada pla plataforma).
• Estaciones de SPPE, (montadas en el CPOC y CPCC).
• Módulo de comunicación redundante para manejar la transferencia de datos entre el SPPE y el Concentrador
Gateway de Datos y de éste hacia los Servidores de tiempo real y Estaciones de operación de dell SPPE ubicados
en los Centros de Monitoreo y Control de los Complejos (CPOC y CPCC). Esto último se implementará sobre la
red de Supervisión Industrial con protocolo Modbus TCP/IP sobre Ethernet
Ethernet.
• Módulo de comunicación redundante para manejar transferencia
transferencia de datos entre SPPE y Panel de Operación
SPPE o Estación SPPE según corresponda, a montarse en cada plataforma. Los protocolos y medios físicos
163
para la transferencia de los datos podrán ser propietarios de la tecnología que se esté implementando en cada
caso particular (de preferencia en Ethernet TCP/IP).
Estos lineamientos conceptuales deberán ser aplicados a cada uno de los SPPE que se encontrarán montados en las
distintas plataformas que conforman los complejos. Para tener una idea más detallada de las arquitecturas donde se
encontrarán los SPPE, se deberá referenciar los documentos del capítulo III, listados a continuación:
• RMS-EFA-101 “Arquitectura Típica de las plataformas de Perforación (PP)”.

• RMS-EFA-102 “Arquitectura Típica de plataformas de Producción (PB, CA, TB, CS y E)”.
• RMS-EFA-103 “Arquitectura Típica de Centros de Control de Complejos”.
• RMS-EFA-104 “Arquitectura General”.
Para llevar adelante las funciones indicadas, diferentes tipos de tecnologías pueden utilizarse como Unidad de
Procesamiento Remoto, (UPR).
4.2.7.1.1 Sistema basado en el uso de UPR estándares.
Solo será aplicable si se dan las siguientes condiciones:
• Existencia de un estudio que demuestre que los niveles de riesgo requieren implementar un sistema con nivel
SIL por debajo de SIL 1.
• Aplicaciones de tamaño reducido.
• Aplicaciones donde predomina la operación automática o secuencial sobre la operación continua tradicional.
4.2.7.1.2 Sistemas basados en uso de Fail-Safe UPR.
Esta tecnología deberá ser usada cuando el nivel de SIL requerido es SIL1 o mayor. En este caso el diseño del sistema
deberá estar 100% acorde a los requerimientos estipulados en las normas NRF-045-PEMEX-2010, IEC 61508 / 61511.
La UPR del subsistema SPPE deberá tener al menos tolerancia a un (1) fallo en sus elementos comunes como son: CPU,
sistema de comunicaciones, (tarjetas y cables coaxiales o fibra óptica) y fuentes de alimentación principales y auxiliares.
Las tarjetas de E/S deberán tener la posibilidad de ser redundantes y en caso de falla del sistema las salidas llevarán el
proceso a estado seguro, alarmando a los operadores de la acción acontecida.
4.2.7.2 Elementos Iniciadores.
Bajo este punto se detallaran los lineamientos generales, que deberán seguirse para la selección y configuración de los
elementos iniciadores que conformarán parte del SPPE, como se puede apreciar en la figura 4.2.7, en cada una de las
plataformas.
Uso de elementos aptos para SPPE, (SIS):
Como norma general se deberán usar elementos iniciadores diseñados bajo la norma IEC61508, que asegura tasas de
falla pequeña, especialmente para aquellos que se encuentran certificados para ser usados en aplicaciones SIL1 a SIL 3.
Uso de elementos con alta cobertura de diagnóstico:
Como norma general se deberán seleccionar aquellos elementos iniciadores que posean alta cobertura de diagnóstico
sobre los que posean baja cobertura, de forma de mejorar los niveles de seguridad.
Alineado a este requerimiento deberán utilizarse preferiblemente elementos iniciadores que manejen señales del tipo
análoga, (4-20mA + HART), sobre los que manejan señales del tipo digital, de forma de poder transmitir la información
generada por el diagnóstico interno del elemento iniciador, hacia el UPR del SPPE dotando al sistema con un grado mayor
de seguridad.
En caso de no poder prescindir del manejo de señales discretas en los elementos iniciadores, preferentemente deberán ser
contactos secos.
Reducción de falla causa común:
En el diseño del montaje de los elementos iniciadores del SPPE, deberán tomarse los recaudos para minimizar las fallas de
causa común. Las principales medidas para la reducción de dicho tipo de falla se lograrán con el uso de independencia en
las conexiones de los elementos iniciadores al proceso y el uso de distintas tecnologías y/o principios de medición cuando
se requiera usar medición redundante.
Como norma general, y siempre que físicamente sea posible, los elementos iniciadores de un SPPE, deberán estar
conectados al proceso en forma independiente de aquellos utilizados para monitorear, controlar y alarmar, (conectados al
SDMC). Dicho de otra manera, y tomando como ejemplo el caso de que sobre un determinado equipo se deba montar un
transmisor de presión a ser conectado al SPPE y otro al SDMC, se deberán usar tomas independientes al equipo sobre el
cual se deberán tomar lecturas de presión. Una toma será para montar el transmisor del SPPE y la otra del SDMC. Se
deberá evitar, sin excepción, los puntos comunes entre los sistemas o elementos propios del sistema. Esta normativa
deberá ser aplicada también sobre los propios elementos iniciadores del SPPE, en caso de requerirse lecturas redundante,
(votaciones: 1oo2 o 2oo2), o triple redundantes, (votaciones: 1oo3, 2oo3 o 3oo3), por tal motivo, cada elemento iniciador,
(sensor), deberá montarse en forma independiente.
Uso de elementos seguros:
La principal función del SPPE es llevar el proceso a un estado seguro ante la presencia de algún evento de emergencia.
Por tal motivo la selección y diseño de los elementos iniciadores del SPPE deberá estar alineada al cumplimiento de esta
función. Dicho lineamiento se logrará usando elementos iniciadores del tipo Fail-Safe, trabajando en estado normal de
operación en forma energizada y en el estado de disparo o iniciación en estado des-energizado.
164 Capítulo IV
4.2.7.3 UPR del SPPE

La UPR dentro del sistema SPPE es una pieza fundamental, siendo esta el denominador común de todo el sistema SPPE.
Por tal motivo deberá seleccionarse y diseñarse con cuidadosamente
cuid samente utilizando aquellos productos que con sus
características técnicas brinden los requerimientos de seguridad y disponibilidad necesarios para la correcta reducción del
riesgo.
A continuación se detallan los lineamientos generales, que deberán seguirse
seguirse para la selección y configuración de la UPR.
En el mercado existen gran cantidad de tecnologías disponibles para la selección y diseño de la UPR del SPPE, no
obstante se deberá seleccionar aquellas que presenten configuraciones con certificación adecadecuada,
uada, asegurando ser aptas
para cumplir con el Nivel de Integridad de Seguridad, (SIL), requerido. Por otro lado además de cumplir con del nivel de
integridad de seguridad requerido, la UPR seleccionada, deberá cumplir con un alto nivel de disponibilidad, por tal razón el
nivel mínimo de exigencia deberá ser el uso, selección y diseño de sistemas DMR, (Dual Modular Redundant), aunque se
recomienda el uso de sistemas TMR, (Triple Modular Redundant), QMR, (Quadruple
(Quadruple Modular Redundant) o superiores.
Con el fin de mantener altos niveles de disponibilidad la selección de los componentes que conformarán la UPR y su
diseño, deberá ser tal que ante una falla de uno de sus componentes ya sea CPU, módulos de E/S o módulos de
comunicación, estos puedan
uedan ser reemplazadoss en caliente sin el requerimiento de sacar de servicio la UPR.
Las UPR de los SPPE deberán estar basadas en microprocesadores de por lo menos 32 bits, debiendo poder seguir
funcionando con normalidad, ante incluso la interrupción con el resto de los módul módulosos del sistema, (tarjetas de
entradas/salidas, módulos de comunicación, redes de supervisión y/o control, etc.).
Con respecto a la memoria donde se alojará el programa, deberá ser del tipo de estado sólido, pudiendo ser programada
sin la necesidad de extraerla
aerla de la UPR. Como prioridad se deberán
deberá usar memor
memorias
as del tipo no volátil. En caso de uso de
memorias volátiles, (RAM), el UPR del SPPE deberá contar con un respaldo de baterías de por lo menos 72 hs. de
autonomía, permitiendo realizar el cambio de la batería, estando el sistema energizado, sin que afecte el normal
funcionamiento del mismo. Por otro lado el sistema deberá poder informar con una alarma, el estado de baja carga de la
batería y disponer desde dicho instante un tiempo de por lo menos 30 días
días para el cambio de la batería sin correr riesgo de
pérdida de la memoria, en caso de fallo de la alimentación.
Cumpliendo con los requerimientos de las arquitecturas del sistema de comunicaciones, la UPR deberá disponer de un
módulo de comunicación para manejar transferencia de datos dentro de la red de supervisión industrial del SPPE,
encargada de recopilar las variables de proceso directamente de los controladores, (UPR), de los sistemas locales SPPE.
Esta red de supervisión industrial presentará una arquitectura
arquitectura redundante utilizando un protocolo de comunicación Modbus
TCP/IP. Por tal motivo el módulo de comunicaciones de los controladores, (UPR), de cada SPPE deberá poseer puertos de
comunicación redundante que maneje protocolo de comunicación Modbus T TCP/IP.
Además deberá de contar con un segundo módulo de comunicaciones con puertos redundantes para el manejo de la red
de control del SPPE, encargada de transferir la información e integrar principalmente los controladores, (UPR), de los
SPPE locales con los equipos de monitoreo y control que contienen las IHM de la plataforma, servidores, impresoras de
reporte, y eventos, etc., dependiendo de la arquitectura del sistema en cuestión. Esta red de control presentará una
arquitectura redundante utilizando un protocolo de comunicación Ethernet TCP/IP. Por tal motivo el segundo módulo de
comunicaciones de los controladores,
controladores, (UPR), de cada SPPE deberá poseer puertos de comunicación redundante que
maneje protocolo de comunicación Ethernet TCP/IP.
Para mayor información sobre este tema se deberá referenciar los documentos del capítulo III:
• RMS-EFA-101101 “Arquitectura Típica de
de las plataformas de Perforación (PP)”.
• RMS-EFA-102102 “Arquitectura Típica de plataformas de Producción (PB, CA, TB, CS y E)”.
• RMS-EFA-103103 “Arquitectura Típica de Centros de Control de Complejos”.
• RMS-EFA-104104 “Arquitectura General”.
• RMS-DBD-324 “Especificación del Sistema de Comunicaciones para SIS” SIS”.
4.2.7.3.1 Módulos de Entrada/Salidas de la UPR
Todas las señales críticas para la seguridad del proceso, (SIL >=1), se deberán cablear a módulos de entrada/salida del
tipo Fail Safe, de forma que ante la falla de los módulos, las señales manejadas por los mismos serán dispuestas en
posición segura por estos. Por otro lado todas aquellas señales no críticas para la seguridad, (SIL=0), se podrán cablear a
módulos de entrada/salida estándares.
Como regla general se e deberá utilizar módulos de entrada/salida redundantes cuando las señales a manejar en el sistema
SPPE correspondan a la seguridad de procesos considerados como críticos para las personas, el medio ambiente o el
activo de la empresa.
En caso de requerirse módulos de entrada/salida redundante según lo expuesto en los párrafos anteriores, la misma,
(redundancia), se podrá lograr utilizando módulos cuya electrónica este duplicada o triplicada por canal.
Independiente del tipo de módulos de entrada utilizados los elementos iniciadores podrán ser del tipo simple, duplicados o
triplicados, según el nivel de SIL requerido. No obstante para el manejo de estos escenarios se podrán manejar las
configuraciones de módulos de entrada que a continuación se detallan:
• Todas
as las señales simples que generen un disparo de seguridad, independientemente de su procedencia,
deberán ser cableadas a módulos redundantes.
• Todas las señales de elementos duplicados o triplicados que generen un disparo de seguridad,
independientemente dede su procedencia, podrán ser cableadas a módulos no redundantes diferentes, pero en lo
posible instalados en bastidores, (racks), diferentes.
diferentes
165
Independiente del tipo de módulos de salida utilizados los elementos actuadores podrán ser del tipo simple, duplicados o
triplicados, según el nivel de SIL requerido. No obstante para el manejo de estos escenarios se podrán manejar las
configuraciones de módulos de salida que a continuación se detallan:
• Todas las acciones sobre elementos actuadores simples asociados a un disparo de seguridad, deberán ser
cableadas desde módulos redundantes.
• Todas las acciones sobre elementos actuadores duplicados o triplicados asociados a un disparo de seguridad,
podrán ser cableadas desde módulos no redundantes diferentes, pero en lo posible instalados en bastidores,
(racks), diferentes.
Los módulos de entrada deberán poder disponer de una velocidad de scan que le permita obtener una resolución temporal
de las señales manejadas, de forma tal que se pueda generar el estampado de tiempo en el propio módulo, con el objeto
de conocer el orden en que se hayan producido los eventos desencadenantes de un paro de proceso.
4.2.7.3.2 Software de la UPR del SPPE.
El software de aplicación deberá residir en memoria no volátil, debiendo disponer de una librería de bloques funcionales,
que contendrá como mínimo las siguientes funciones:
• Lógica (AND, OR, NOT, NAND, NOR, XOR, QUALIFIED OR 2, QUALIFIED OR 3).
• Comparativos (igual a, no igual a, mayor que, mayor o igual, menor que, menor o igual).
• Pulsos (pulso fijo, pulso máximo, pulso mínimo).
• Watch dog timer.
• Memoria (flip-flop).
• Check for bad.
• Interruptor.
• Matemáticas (suma, resta, multiplicación, raíz cuadrada, media, etc.).
Deberá ser posible configurar diferentes ciclos o tiempos de ejecución para cada una de las funciones anteriormente
mencionadas.
Por otro lado el programa de aplicación deberá poder cargarse al UPR del SPPE mientras se encuentre en servicio, de tal
forma que no exista en ningún momento pérdida de adquisición de datos ni de seguridad del proceso. Además deberá
permitir realizar cambios On-line en la configuración.
Toda programación realizada con el software de aplicación se deberá realizar con bloques certificados bajo la IEC61508.
4.2.7.4 Elementos Finales.
Los elementos finales de un subsistema SPPE estarán compuestos generalmente por “Emergency Shutdown Valves”,
“Emergency Blow Down Valves”, “Emergency Venting Valves”, “Emergency Isolation Valves”, “Critical On-Off Valves”, relés
de seguridad, alarmas sonoras y/o luminosas. Estos elementos son los componentes finales que ejecutarán la acción de
llevar la plataforma al estado seguro.
Los elementos finales de control de un SPPE se considerarán elementos críticos y deberán ser alimentados a través de un
Sistema de Fuerza Ininterrumpible (SFI).
Para mayor información sobre las tecnologías existentes en este tipo de elementos referenciar el documento: RMS-EDD-
206, “Informe Detallado de las Tecnologías Disponibles”.
Uso de elementos aptos para SPPE, (SIS): Como norma general se deberán usar elementos finales de control diseñados
bajo la norma IEC61508, que asegura tasas de falla pequeña, especialmente para aquellos que se encuentran certificados
para ser usados en aplicaciones SIL1 a SIL 3.
Uso de elementos con alta cobertura de diagnóstico: Como norma general se deberán seleccionar aquellos elementos
finales de control que posean alta cobertura de diagnóstico sobre los que posean baja cobertura, de forma de mejorar los
niveles de seguridad. Alineado a este requerimiento deberán utilizarse preferentemente elementos finales de control que
manejen señales del tipo análoga, (4-20mA + HART), sobre los que manejan señales del tipo digital, de forma de poder
transmitir la información generada por el diagnóstico interno del elemento iniciador, hacia el UPR del SPPE dotando al
sistema con un grado mayor de seguridad.
Uso de elementos seguros: La principal función del SPPE es llevar el proceso a un estado seguro ante la presencia de
algún evento de emergencia. Por tal motivo la selección y diseño de los elementos finales de control del SPPE deberá estar
alineada al cumplimiento de esta función. Dicho lineamiento se logrará usando elementos finales de control del tipo Fail-
Safe, trabajando en estado normal de operación en forma energizada y en el estado de disparo o iniciación en estado des-
energizado.
4.2.7.5 By-pass de Operación.
Para aquellos casos en que parte de la operación deba sacarse de servicio y con el propósito de que dicho proceso no
genere problemas de operación en los restantes procesos que se manejan en un complejo o la probabilidad de generar un
paro, el subsistema SPPE deberá diseñarse con la posibilidad de contar con by-pass de operación. El número y alcance
del by-pass deberá estar definido en la ingeniería básica. No estará permitido realizar una operación de by-pass que no se
encuentre previamente definida en la ingeniería básica o que no se haya realizado previamente un estudio de riesgo que
asegure que dicha operación no generará un nuevo escenario de riesgo. Por otro lado deberá evitarse tanto como sea
posible, el uso de by-pass cuyo alcance sean el SPPE completo.
Dos métodos podrán utilizarse para la generación de un by-pass de operación:
166 Capítulo IV
• pass vía Software: Solamente accesible ingresando la clave correspondiente de habilitación. Este tipo de by
By-pass by-
pass podrá ser realizado únicamente desde la interfaz
interfa de Monitoreo del SPPE, situada en el Centro Principal de
Operaciones del Complejo, (CPOC), y/o Centro Principal de Control del Complejo, (CPCC), debiendo en todo
momento visualizarse el estado del by-pass,by pass, (activado/desactivado), el valor del elemento iniciad
iniciador
or que se
encuentre con el by-pass
by activado.
• By-pass
pass vía interruptor manual: Este tipo de by-pass deberá poseer una luz piloto individual que alerte de su
estado activado. Dicha luz piloto
pil deberá montarse sobre un panel del SPPE, en cuarto eléctrico de cada a
plataforma y en el caso de la plataforma de producción el SPPE se encontrará en el Centro de Control Local,
(CCL).. Solamente podrá ser activado a través del uso de una llave. Deberá ser del tipo normalmente abierto.
4.2.7.6 By-pass
pass de Mantenimiento.
Debido a que e el Nivel de Integridad de Seguridad, (SIL), de cada una de las Funciones Instrumentadas de Seguridad, (SIF),
deberá ser mantenido a lo largo de la vida útil del sistema, se deberán realizar a cada SIF con una determinada frecuencia,
testeo y mantenimientos. os. Con el propósito de realizar dichos testeos y/o mantenimientos sin interrumpir el proceso o
generar paros de plataforma innecesarios, el SPPE deberá diseñarse con la posibilidad de contar con by by-pass
pass de
mantenimiento, siendo estos únicamente usados para para realizar los mantenimientos a los elementos componentes de la SIF,,
sin correr el riesgo de generar un paro de plataforma.
Al igual que los by-pass
pass de operación,
operaci el SPPE deberá poder generar históricos de la activación/desactivación de cada uno
de los by-pass
pass guardado fecha y hora de cada actividad. Este historial no deberá poseer la capacidad de poder ser
borrado.
Los pulsadores de paro de emergencia no deberán poseer by-pass.
Dos métodos podrán utilizarse para la generación de un by-passby de mantenimiento
mantenimiento:
• By-pass
pass vía Software: Solamente accesible ingresando la clave correspondiente de habilitación. Este tipo
de by-pass
pass podrá ser
se realizado únicamente desde la interfazce ce de Monitoreo del SPPE, situada en el Centro
Principal de Operaciones del del Complejo, (CPOC), y/o Centro Principal de Control del Complejo, (CPCC),
debiendo en todo momento visualizarse el estado del by-pass,
by pass, (activado/desactivado), el valor del elemento
iniciador que se encuentre
en con el by-pass activado.
• By-pass
pass vía una llave selectora de dos posiciones: Este tipo de by by-pass deberá poseer una luz piloto
individual que alerte de su estado activado. Dicha luz piloto y la llave selectora para realizar el by by-pass
pass
deberán montarse sobre la parte frontal del gabinete del SPPE. La lla llave selectora deberá estar cubierta por
una placa protectora de vidrio y encontrarse directamente cableada a una entrada del SPPE. No se podrá
usar un selector tipo pulsador con retención, paraara evitar que se remueva por equivocación el by by-pass.
4.2.7.7 Suministro de Energía Eléctrica.
El sistema de alimentación de energía eléctrica del SPPE, deberá ser un S
Sistema de Fuerza Ininterrumpible, (SFI).
). El
número de alimentaciones diferirá en función de las instalaciones operativas. Para más detalle referenciar punto 5.3
“Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SIS”.
4.2.7.8 Panel de Operación del SPPE.

SPPE
Con el propósito de poder monitorear localmente el SPPE desde el cuarto eléctrico de cada plataforma, los sistema
sistemas SPPE
de cada una de las plataformas -excepto la plataforma de producción donde el SPPE se encentra en el CPOCCPOC- contarán
con un panel de Operación del SPPE que deberá permitir el monitoreo de todas las variables manejadas por el SPPE y
estado del mismo, pero no permitirá el envío de comando, set-point,
set , etc. hacia la UPR del SPPE.
Para el caso de las plataformas de operación donde el sistema SPPE se encuentra montado dentro del Centro de Control
Local, (CCL), se contará con una Estación de Monitoreo de SPPE, que cumple la función del panel de Operación del
SPPE, pero de esta estación, se podrá enviar datos a todos los SPPE de cada una de las plataformas que conforman el
complejo.
4.2.7.9 Estación de Monitoreo del SPPE.
SPPE
Esta estación será la encargada de darle al operador la visión esquemática de las instalacione
instalaciones
s del complejo mediante las
interfaces IHM, permitiéndole el monitoreo de todas las variables de tiempo real e históricas relacionadas con el
SPPE.También desde las mismas se enviarán los comandos y set-points set points a la UPR del SPPE.
SPPE.Además
Además de acceder a las
pantallas
allas del SPPE, también se tendrá acceso a reportes históricos,
históricos resúmenes de alarmas y eventos. Desde esta
estación, y utilizando los niveles de acceso correspondientes, se podrá enviar un comando de parada de emergencia de
nivel 0 del complejo.
Dichas estaciones
aciones permitirán ingresar sólo
lo al personal autorizado a la/s UPR/s que conformen el SPPE para poder realizar
funciones tales como:
• Configuración del SPPE.

SPPE
• Comprobación de lógicas en tiempo real.
real
• Posibilidad de programar en línea.
línea
• Posibilidad de realizar forzado de entras / salidas.
• Compilación de los programas y carga de los mismos al sistema
sistema.
• Configuración de informes.
informes
• Test y diagnósticos del sistema.
sistema
167
4.2.7.10 Sistemas de comunicaciones del SPPE.

Basándonos en la arquitectura básica de un sistema SPPE -mostrada en la figura 4.2.7, donde se podrán apreciar los
componentes que deberán conformar un SPPE- se compruebaque dichos sistemas poseen dos puertos de
comunicaciones, siendo cada uno de ellos redundante. Los puertos mencionados conectarán a la UPR del SPPE con los
equipos de jerarquía superior del nivel 3 (Supervisión) “hacia arriba”.
La funcionalidad de cada uno de los puertos será diferente. Uno de ellos estará destinado a interconectar el UPR del
SPPE, a través de la red de Control, al panel de operación o a la estación de monitoreo del SPPE según corresponda y
dependiendo de la arquitectura en particular de que se trate, haciendo uso de la red de control redundante. La
funcionalidad del segundo puerto es la de interconectar la UPR del SPPE con los sistemas de monitoreo y control de
jerarquía superior, mediante un Concentrador Gateway de Datos, (CGD), haciendo uso de la red redundante de supervisión
industrial.
Para comunicar al SPPE con la instrumentación de campo y equipos paquetes, es decir con el nivel 1 (Proceso) “hacia
abajo”, se deberá contar con los módulos de comunicaciones y puertos necesarios para permitir la transferencia de los
datos a través de las redes de campo, redes de equipos paquete y/o redes de instrumentos (entradas/salidas discretas y
analógicas).
Resumiendo todo sistema SPPE, deberá manejar 3 tipos de redes de comunicación:
• Red de Supervisión
• Red de Control
• Redes de Campo
Para mayor información sobre este tema deberá referenciarse el punto 5.5 “Especificación del Sistema de Comunicaciones
para SIS”.
4.2.7.11 Cableado duro entre SFyG y SPPE.
Toda información generada por el SFyG relacionada con la seguridad de los procesos manejados en las plataformas y por
la cual deban tomarse acciones para la mitigación del evento. Estas acciones llevadas adelante por el SPPE, (ejemplo:
paro de plataforma, con o sin venteo), deberán ser transferidas al SPPE desde el SFyG, haciendo uso de cableado duro,
(lazo digital o análogo). Puede observarse en la fig. 4.2.7 la existencia de un vínculo entre el SFyG y el SPPE a través de
cableado duro, el cual deberá ser usado para el manejo de la seguridad cuando ambos sistemas deban interactuar para el
mantenimiento de la misma.
4.2.7.12 Sistema Coordinador de Paro PCE.
En todos los complejos dentro del Centro Principal de Control del Complejo, (CPCC), se encontrará montado un sistema
coordinador de paros de emergencia, (PCE), que formará parte integral de todos los SPPE del complejo. Este PCE, estará
conformado por un PLC y un tablero con botoneras desde las cuales se podrán generar manualmente los paros de
emergencia de los distintos SPPE de las plataformas que conforman el complejo. Por otro lado, tendrá como misión la
coordinación en forma automática de los paros de emergencia en las distintas plataformas, de forma de anticipar
escenarios de alto riesgo al presentarse un paro de emergencia en una determinada plataforma que se encuentra
interactuando con una o varias plataformas.
Con este sistema coordinador de paro de emergencia, se podrán realizar manualmente paros de emergencia por
plataformas o paro de emergencia de todo el complejo.
168 Capítulo IV
4.3 Especificación Técnica del Sistema de detección de Fuego y G

Gas.
4.3.1 Introducción
Este punto tiene por objeto establecer las especificaciones técnicas para el diseño de los Sistemas de Fuego y Gas,
(SFyG), que se requieren para la Región Marina Suroeste.
El presente lineamiento es general y no limitativo y deberá ser tenido en cuenta al momento del diseño de los Sistemas de
Fuego y Gas, (SFyG).
4.3.2 Objetivo
Objetivo.
El objetivo es especificar las bases técnicas de diseño de los Sistemas de Fuego y Gas, (SFyG) a implementarse en las
Instalaciones Operativas de la RMSO.
4.3.3 Alcance
Alcance.
Ell contenido de este documento es aplicable a todos
todo los Sistemas de Fuego y Gas, (SFyG).
Este documento se deberá complementar en cada proyecto con una especificación particular, compuesta por los siguientes
documentos:
• Los Datos Básicos de Diseño, (DBD), emitidos para el mismo y que recoge los aspectos particulares del mismo.
• Especificación funcional del sistema de emergencia específico de la planta: definición de
e los criterios a emplear
en la configuración y programación del sistema.
• Los típicos de Entradas/Salidas,
Entradas/Salidas, Descripción Funcional, Diagramas de Causa Efecto, Diagramas Lógicos de los
Enclavamientos correspondientes.
• Los documentos de ingeniería, (lista de entradas/salidas con datos de configuración, formación de multicables,
etc.)
• Alcances particulares.
particular
4.3.4 Sistema de Fuego y Gas, (SFyG)

En este punto se detallan las especificaciones técnicas que deberán cumplir los Sistemas de Fuego y Gas, (SFyG), a
montarse en las plataformas de cada uno de los complejos. Un sistema de SFyG constará de una serie de elementos
sensores para la detección de gases, humo y fuego, pulsadores, controladores o paneles de control que serán los
encargados de ejecutar la lógica del sistema y elementos finales (sistemas de extinción de incendios y de generación de
alarmas). En la figura 4.3.4 se pueden
puede apreciar los componentes que deberán conformar un SFyG.
SGyF
SFI
Estación de
Panel de
Operación /
Operación
Configuración
SGyF
SGyF
ALARMAS
DETECTORES I/Com. I/Com
Com. AUDIBLES
ALARMAS
DETECTORES M/E UPR M/S VISIBLES
SIST. EXT.
DETECTORES INCENDIOS
Figura 4.3.4 Arquitectura básica de un SFyG

SFyG.
169
La estructura de datos para el intercambio de información con los Sistemas de Fuego y Gas deberá ser programada en los
controladores, (UPR), del sistema de fuego y gas; y deberá contener, como mínimo, información de diagnóstico del
sistema, del estado de los detectores de llama ultravioleta e infrarrojo, detectores de humo, gases tóxicos y los valores de
mezcla explosiva en los diferentes sectores de la plataforma.
Los sistemas SFyG deberán ser diseñados e implementados siguiendo los requerimientos de las normas internas NRF-
019-PEMEX-2008, NRF-184-PEMEX-2006, NRF-210-PEMEX-2007 y NRF-205-PEMEX-2007. A continuación se detallan
los lineamientos generales de diseño que deberán tenerse en cuenta.
4.3.4.1 Diseño.
Se deberá contar con un estudio estructurado para que durante el diseño y operación del sistema de detección y alarma se
cumpla en orden de prioridad con los siguientes objetivos:
• Seguridad e integridad del personal que labora en las instalaciones a proteger.

• Protección al medioambiente.
• Protección a las instalaciones.
• Minimizar costo y tiempo perdido por las consecuencias del siniestro.
4.3.4.2 Análisis críticos de escenarios para selección de tipos de detección.
El proceso de desarrollo de un escenario de fuego es una combinación de identificación de peligros y evaluación de
riesgos, el primero identifica fuentes de ignición potencial, tipos de combustibles y desarrollo o comportamiento del fuego;
el segundo proporcionará la probabilidad de ocurrencia y consecuencias del evento. El desarrollo de estos escenarios
determinará el diseño de los sistemas de detección y alarma.
Para la selección del tipo de detector, en base a la identificación de escenarios, será conveniente que se considere:
• La naturaleza de los fuegos y las explosiones que pueden ocurrir.

• Los riesgos de fuegos y de explosiones.
• La naturaleza de los líquidos que se manejan.
• La temperatura y la presión de los líquidos que se manejan.
• Las cantidades de los materiales inflamables que son procesados y almacenados.
• La cantidad, complejidad y disposición del equipo en la instalación.
• La localización de la instalación con respecto al soporte de asistencia externa.
• La filosofía de producción y manejo.
• Factores humanos.
• Medios normales de acceso a la instalación.
• Medios disponibles para evacuación, escape y rescate y su disponibilidad probable en la identificación de
escenarios de accidente.
• Escenarios de fuego y explosión que pueden conducir a la necesidad de escape o evacuación (incluyendo
efectos de humo y calor radiante).
• Número y distribución del personal.
• Comando y comunicación de emergencia.
• Control y monitoreo de emergencia.
• Esquema de la instalación y arreglo de equipo.
• Ambiente en el cual la instalación está situada.
• Nivel de la ayuda disponible de fuentes del exterior.
• Cualquier guía y regulación aplicada en la instalación.
4.3.4.3 Detectores.
Los detectores deberán elegirse según el tipo y cantidad de combustible que procesa o maneja la instalación, posibles
fuentes de ignición, condiciones ambientales, condiciones meteorológicas, capacidad de respuesta y el valor de la
producción, equipo y/o instalación a proteger como se indica en la Tabla 4.3.4.3. Para que un detector sea aceptado,
deberá ser específico para el contaminante o la condición riesgosa prevista.
Los detectores para áreas con gases o vapores agresivos deberán estar construidos de materiales resistentes a la
corrosión y reunir las características para su instalación en áreas abiertas, evitando el uso de accesorios adicionales de
protección contra condiciones ambientales y riesgo de impacto.
Tipos de detección utilizados en instalaciones costa fuera y terrestres:
TIPOS DE DETECCIÓN
DETECTORES DE FUEGO DETECTORES DE GAS
De flama Combustible
• Ultra Violeta, (UV) • Infrarrojo
• Infrarrojo, (IF) • Oxidación Catalítico
170 Capítulo IV
• Combinación, (UV/IR) • Camino abierto

• Óptico - Visual Hidrógeno
De humo • Oxidación Catalítica
• Fotoeléctrico Tóxico (H2S)
• Iónico
• Combinación fotoeléctrico - Iónico • Electroquímico
• De temperatura • Camino abierto
• Termostático Tóxico (HF)
• Termovelocimétrico • Electroquímico
• De mezcla autetica. Tapón fusible CO2
• Infrarrojo
Oxígeno
• Electroquímico
Otros gases
Tabla 4.3.4.3.. Tipo de detectores utilizados en instalaciones costa afuera y terrestre
terrestre.
A continuación se detallan en forma resumida cada uno de los distintos detectores que podrán conformar el subsistema de
SFyG.
Detectores de fuego: El tipo y cantidad de detectores de fuego con sensores de energía radiante y con sensores ópticos,
se deberán determinar en base a las características de diseño del detector y a la identificación de peligros y evaluación de
riesgos,
iesgos, incluyendo las características de combustión, velocidad de crecimiento del incendio, aumento del rango del fuego,
condición de infraestructura, condiciones ambientales, posibles fuentes de falsas alarmas y la capacidad de los equipos de
extinción.
Detectores de Flama: Se clasifican en ultravioleta, infrarrojo de longitud de onda única, infrarrojo ultravioleta o infrarrojo de
longitud de onda múltiple y ópticos.
Detector de flama (UV/IR): Deberá detectar la radiación ultravioleta e infrarroja producida por un fuego en el ambiente, por
medio de foto-sensores
sensores independientes para cada una de las dos bandas requeridas. El elemento sensor deberá funcionar
basándose en el principio fotoeléctrico, a través
través del procesamiento dinámico de la señal en las bandas ultravioleta e
infrarrojo y utiliza una señal combinada para indicar la presencia de fuego. El detector deberá tener elementos sensibles a
la radiación UV e IR y la electrónica asociada, relevadores y los bloques terminales roscados para el cableado.
Detector de flama Ultravioleta (UV): (UV) El detector deberá estar equipado con capacidad de prueba manual y automática de
integridad óptica. Deberá cumplir con la clasificación de áreas especificadas por PemePemex, deberá tener salida analógica de
0-20
20 mA, para determinar: falla general, falla de suministro de energía, falla de integridad óptica, operación normal y alarma
por fuego.
Detector de flama Infrarrojo (IR): (IR) El detector deberá estar equipado con capacida
capacidad d de prueba manual y automática de
integridad óptica. Deberá cumplir con la clasificación de áreas especificadas por Pemex, deberá tener salida analógica de
0-20
20 mA, para determinar: falla general, falla de suministro de energía, falla de integridad óptica
óptica,, operación normal y alarma
por fuego.
Detector de flama Multiespectro (mínimo tres): tres) El detector de flama de múltiple longitud de onda aplica en interiores y en
exteriores, detecta fuego a largas distancias, haciendo uso de tres bandas seleccionadas en e ell rango del IR entre 4,0 y 5,0
micrones. El ángulo del cono de visión deberá ser de 90°. La sensibilidad típica de este tipo de det ectores es del orden de
50 m para fuegos de gasolina de 0,093 m2
Detector de Flama Óptico:: Funciona a base de Sensores de imágenes, el cual analiza la imagen de salida desde un
arreglo de CCTV, con la forma o la figura de una flama y de su movimiento a través de un patrón de reconocimiento,
utilizando un proceso avanzado de algoritmos de señales que se utiliza para distinguir fuegos de fuentes comunes de
alarmas. Cada Unidad proporciona información de video local y señales de alarma de fuego o de falla al equipo de Control
Central. Este equipo provee al operador una pantalla para manejar las alarmas en ttoda la instalación. Deberá contar con la
característica de vigilancia del detector, ya que las imágenes de video en vivo deberán ser vistas en el cuarto de control.
Detector de humo: Es fundamental
undamental en la detección temprana de incendios, con cámaras sensibles que utilizan diferentes
principios de operación para detectar la presencia de partículas de combustión (humo), visibles o invisibles que se
desprenden en incendios, activando las alarmas audibles y visibles, para brindar el tiempo que se determin determinee para que el
personal evacue las instalaciones antes de que se propague el fuego y puedan activarse los sistemas de supresión.
Detector de humo tipo fotoeléctrico:
fotoeléctrico Se deberá utilizar en áreas cerradas; deberá ser de comunicación estable con
inmunidad a las s radiofrecuencias.
radiofrecuencias Cuando
uando no se encuentre activado, el consumo de corriente deberá ser menor a 0,1 mA y
171
deberá contar con un diodo emisor de luz intermitente mientras no esté activado; en el caso de alarma la luz se deberá
mantener fija. Estos detectores son del tipo:
• Fotoeléctrico de humo por dispersión de luz.
• Fotoeléctrico de humo por obstrucción de luz.
Detector de humo tipo iónico: Este dispositivo se deberá utilizar en áreas cerradas. Registra incendios rápidos con
flamas, es sensible a partículas invisibles (de tamaño menor a 1 micrón) producidas por la mayoría de los incendios de
flama. Son menos sensibles a partículas de mayor tamaño, característica de la mayoría de los incendios sin flama.
Detector de calor: Este dispositivo se utiliza para detectar el calor en rangos de temperatura predeterminados.
Las áreas que deberán ser protegidas con detectores de calor son: cocina, comedor, trincheras para cableado cámara
plena y áreas de turbo maquinaria principalmente. Éstos pued en ser activos y/o pasivos.
• Activos son los que llevan a cabo una acción para combatir el fuego (rociadores) de acuerdo a ISO 13702.
• Pasivos, no actúan, únicamente alarman enviando una señal al Sistema de Fuego y Gas, además de contar
con un sistema de eliminación de falsas alarmas.
Se clasifican de la siguiente manera:
• Detectores termostáticos: Reaccionan cuando la temperatura alcanza un valor prefijado.

• Detectores termovelocimétricos: Reaccionan por diferencia de temperatura (de 7 °C a 8 ° C por minuto).
Se basan en la diferencia de respuesta de dos elementos o componentes del dispositivo sensor ante un
aumento de temperatura superior a un nivel determinado.
• Detectores combinados: Combinan las ventajas de los dos anteriores, esto es, actúa por tasa de aumento
(termovelocimétrico) y también actúa por temperatura fija (termostático).
• Detectores compensados (termostáticos): A diferencia de los térmicos combinados, opera a bajas
velocidades de incremento de temperatura.
Detectores de gas: Se emplean para monitorear y detectar oportunamente la presencia y la acumulación de gases tóxicos
y/o combustibles en la atmósfera de las instalaciones y así evitar riesgos potenciales al personal e instalaciones a través de
los sistemas de alarmas audibles y visibles.
Detector de gas combustible: Deberá supervisar continuamente la concentración de gas combustible en áreas abiertas
activando una señal a través de alarmas audibles y visibles cuando exista una concentración determinada.
Detector de gas combustible-infrarrojo:Este dispositivo, es usado en atmósferas potencialmente explosivas. El principio
de detección por infrarrojos ofrece alta velocidad de respuesta. Consiste de un sensor y un transmisor integrados dentro de
una unidad.
Detector de gas combustible-catalítico: El sensor deberá operar por medio del principio de celda catalítica con un rango
de medición de 0-100 por ciento LIE (LEL) de explosividad.
Detector de gas combustible infrarrojo tipo camino abierto (lineal): Este dispositivo deberá operar en base al uso de
doble longitud de onda con una unidad de transmisión separada a la unidad receptora. El detector deberá operar en un
voltaje de 24 V c.c. nominal, siendo recomendado un rango de operación entre 9 a 30 V c.c. que permita tolerar caídas de
tensión en la alimentación. El circuito procesador de señal deberá comparar la proporción de la intensidad de la señal a una
longitud de onda de referencia y de una longitud de onda de detección. Previo al suministro el detector deberá ser ajustado
de fábrica en su sensibilidad, para la mezcla de gases específicos esperados en cada caso.
Detectores de gas tóxico: Estos dispositivos pueden ser para ácido sulfhídrico, ácido fluorhídrico u otros gases. El
detector deberá tener la capacidad para fijar al menos tres puntos para activar la prealarma, la alarma y señal a paro de
emergencia. Los puntos de ajuste y calibración para las alarmas de baja concentración, alta concentración y alta
concentración para el sistema de paro por emergencia, se deberán realizar en campo de acuerdo a la NOM-010-STPS-
1999.
Detectores para Ácido Sulfhídrico (H2S): Debido a la presencia de ácido sulfhídrico en áreas de proceso se deberá
contar con detectores para este gas, ya que si se llegara a inhalar, es peligroso por su alta toxicidad.
Detector de gas tóxico (H2S) de tipo camino abierto: El detector deberá medir continuamente la concentración de gas
tóxico (H2S) en una trayectoria abierta y transmitir esta medición a través de una salida de 0-20 mA. El detector deberá
proporcionar la indicación visual de su estado.
Detectores para Ácido Fluorhídrico (HF): Debido a que por las propiedades del HF es capaz de alterar la salud de los
trabajadores, es necesario vigilar que las concentraciones de HF en el aire no sobrepasen de 3 ppm. Por lo tanto, se
deberán seleccionar detectores cuyos sensores operen en un rango de 0-10 ppm y alarmar cuando se detecten valores
arriba de 3 ppm.
Detector de gas hidrógeno: El sensor deberá operar por medio del principio de celda catalítica con un rango de medición
de 0-100 por ciento LIE (LEL) de explosividad. El detector deberá estar precalibrado de fábrica. Opera en el rango de 0 a 5
por ciento en volumen y cuenta con una pantalla digital para indicar continuamente el nivel de gas hidrógeno detectado en
el área, con identificación automática de fallas, señales de salida para conexión con la unidad de control respectiva y
autodiagnóstico.
Otros gases (CO2, CO, O2, SO2 u otros):El elemento sensor deberá ser específico para el gas tóxico en particular a
detectar y que opere de acuerdo a las características del gas. El instrumento deberá detectar el rango permisible en ppm
de acuerdo al gas que se está detectando.
172 Capítulo IV
Deberá tomarse en cuenta el tiempo de respuesta, de acuerdo a los niveles de concentración que pongan en riesgo al
personal. También, deberá operar
o a 24 V cc y proporcionar una salida de 4--20 mA proporcional a la concentración del gas.
Para más detalle referenciar el documento NRF-210-PEMEX-2008 – Sistema de Fuego y Gas Detección y Alarmas Alarmas.
4.3.4.4 Alarmas
Alarmas.
Las alarmas para alertar al personal pueden ser sonoras y/o luminosas, proporcion
proporcionando
ando la información necesaria sobre la
anomalía detectada da para cada tipo de riesgo, con distintos tonos y luces diferentes. Sólo personal autorizadopodrásilenciar
silenciar
la alarma sonora una vez que haya confirmado el alcance de la emergencia, mientras que la alarma luminosa deberá
permanecer activada durante todo el evento.
Alarmas audibles en campo:
campo El sistema de alarma audible deberá estar formado por:
• Un generador
rador de tonos capaz de producir los tonos y/o mensajes
mensajes. Cuando
uando se requiera integrar al sistema de
voceo deberá efectuarse de acuerdo a la norma NRF-117-PEMEX PEMEX-2005.
• Bocinas amplificadoras para reproducir los tonos, deberán n estar protegidas contra las condi
condiciones
ciones del medio
ambiente.
Generador de tonos y/o mensajes con amplificador:
amplificador Se deberá programar para reproducir sonidos y/o mensajes en
idioma español para distinguir el tipo de riesgo que se ha detectado, conforme a la Norma IEC 60849. La activación de los
dispositivos de notificación de alarmas o comunicaciones de voz de emergencia deberá ocurrir dentro de los 30 s
posteriores a la activación de un dispositivo iniciador como máximo.
Altoparlantes (Bocinas): Deberán dar a conocer al personal que se encue encuentre
ntre dentro de las instalaciones la presencia de
un conato de incendio o de una condición anormal. Las alarmas audibles son bocinas capaces de reproducir un sonido
diferente para cada tipo de riesgo detectado. La señal proviene del generador de tonos/ampli
tonos/amplificador
ficador que a su vez, proviene
de la unidad de procesamiento remoto del sistema de control de gas y fuego.
Altoparlantes para interiores:Además
interiores Además de cumplir con el inciso anterior, se deberán localizar en cuartos de control, módulo
habitacional, almacenes y talleres. Las alarmas del módulo habitacional deberán estar instaladas en áreas de pasillos,
comedor, sala de TV, área de juegos, y lavandería. Estas alarmas deberán operar en conjunto con las alarmas audibles y
visibles de toda la instalación al presentarse
presentarse cualquier condición de riesgo que afecte al área en cuestión.
Altoparlantes para exteriores:
exteriores En áreas abiertas y módulos con equipo ruidoso, los altoparlantes deberán ser tipo
trompeta con intensidad de tono para asegurar la audibilidad en áreas exteriores
exteriores. Ell nivel mínimo de la intensidad sonora
es entre 85 dB y 114 dB a 3 m. En el caso de áreas con nivel sonoro continuo equivalente a los 85 dB, el nivel mínimo de la
alarma deberá ser 15 dB mayor que el del área, o de 5 dB sobre el máximo que pudiera presentarse durante 30 o más s,
pero nunca más de 120 dB, salvo el caso de que se trate de evacuación.
Alarma audible para sistema de supresión a base de agente limpio y/o CO2: Este sistema deberá ser independiente
del sistema general de alarmas, por lo tanto deberá tener su propio generador de tonos y su amplificador, conectados al
altoparlante tipo bafle con una intensidad de sonido de 85 dB a una distancia mínima de 3 m.
Alarmas visibles en campo (Semáforos):
(Semáforos) Deberán ser activadas para emitir luces de colores específicos con luz intensa,
10 veces superior a la ambiental para permitir avisar al personal que se encuentra en el área, de la existencia de una
condición de emergencia. Son on operadas por una señal proveniente del Sistema de Fuego y Gas Gas.
Para más detalle referenciar el documento NRF-210-PEMEX-2008 – Sistema de Fuego y Gas Detección y Alarmas Alarmas.
4.3.4.5 Estaciones manuales de alarma.
alarma
En un sistema de detección de incendio.
incendio Ess indispensable la instalación de estaciones manuales de doble acción “Empujar
Barra y Jalar Palanca” o “Levantar Tapa y Presionar Botón” o “Levantar Tapa y Jalar Palanca” que al ser accionadas por el
hombre, transmitan una señal de alarma a la unidad de control o tablero de seguridad. Se deberá considerar de fácil
operación con una sola mano, y no deberá contar con una tapa externa al dispositivo que pudiera requerir utilizar otra
mano. El diseño de la estación manual deberá servir para su operación en á áreas de acuerdo a su clasificación, según la
NRF-036-PEMEX-2003.
4.3.4.6 UPR del SFyG.
SFyG
Se deberá suministrar el UPR del Sistema de Fuego y Gas constituido por sus componentes físicos (hardware), programas
paquetes, protocolos, licencias, garantías, documentación y los servicios requeridos para la integración, configuración,
instalación, pruebas y operación del Sistema. El UPR del Sistema de Fuego y Gas Gas,, no sustituye total ni parcialmente a los
dispositivos, equipos, instrumentos o arreglos que formarán parte integral
ral de los Sistemas Digitales de Monitoreo y Control
de proceso que son los sistemas básicos que monitorean y controlan la operación rutinaria de las instalaciones de PEMEX.
El UPR del Sistema de Fuego y Gas y su operación, es independiente de cualquier ot otro sistema, incluso de los sistemas de
paro de emergencia,, (SPPE).
(SPPE)
La comunicación entre el Sistema de Fuego y Gas, (SFyG), y ell sistema de paro de emergencia, (SPPE), deberá basarse
en los lineamientos determinados en el punto 4.2.7 y los documentos que describen las arquitecturas de comunicaciones
que a continuación se listan:
• 101, “Arquitectura
RMS-EFA-101 Arquitectura Típica de las plataformas de Perforación (PP)
(PP)”.
• RMS-EFA-10
102, “Arquitectura
Arquitectura Típica de las plataformas de Producción (PB, CA, TB, CS y E)
E)”.
• RMS-EFA-103,
“ Típica de las plataformas de Centros de Procesos
Procesos”.
• RMS-EFA-104,
“ General”.
Para más detalle referenciar el documento NRF-184-PEMEX-2007 – Sistema de Fuego y Gas: CEP, (Controlador
Electrónico Programable).
173
Componentes del UPR del Sistema de Fuego y Gas: :

• Módulos de entrada/salida.
• Unidad portátil de programación.
• Fuentes de energía eléctrica.
• Sistema de Fuerza ininterrumpible.
• Gabinetes.
• Programas de computo (software).
• Módulo de comunicación redundante para manejar la transferencia de datos entre SPPE, SDMC y SFyG, a
montarse en cada plataforma, (Modbus TCP).
• Módulo de comunicación redundante para manejar transferencia de datos entre UPR del SFyG y Panel de
Operación SFyG, a montarse en cada plataforma, (Ethernet TCP/IP).
Nivel de integridad del UPR del Sistema de Fuego y Gas: El UPR del Sistema de Fuego y Gas se deberá suministrar
con los componentes físicos (hardware) y con los programas de computo (software) diseñados sobre la base del nivel de
integridad de seguridad (SIL) establecido por PEMEX. Se deberá realizar la verificación del nivel de integridad de seguridad
(SIL) y la tasa de disparo en falso (STR) durante cada etapa del diseño y hasta antes del arranque y entrega final del
sistema, como lo establece el numeral 8.5 de la NRF-045-PEMEX-2010. El diseño e implementación del UPR del SFyG
deberá cumplir íntegramente con la IEC-61508 parte 2.
Cuando exista una falla individual de cualquier componente del UPR, ésta no deberá causar ninguna acción de falla
generalizada ni disparo del sistema. Se deberán suministrar los reportes de la certificación de los sistemas donde se
muestren las restricciones en tiempo a operar en forma degradada en condiciones seguras y/o la capacidad de mantener el
SIL al cual fue certificado el equipo.
Condiciones ambientales, mecánica y compatibilidad electromagnética: El UPR del Sistema de Fuego y Gas deberá
cumplir con los parámetros aceptables establecidos por la IEC- 61131-2. Cuando exista alguna excepción, en la propuesta
técnica se deberá especificar qué parámetro es el que no cumple, así como mencionar con qué parámetro y bajo qué
norma se certifica esta excepción.
Características generales del UPR del SFyG: La selección del modelo y características particulares del UPR deberán ser
tales que aseguren cumplir con la aplicación específica y el nivel de integridad de seguridad (SIL) establecido por el análisis
de riesgos. El UPR del SFyG se deberá suministrar con entradas analógicas y/o discretas, salidas analógicas y/o discretas
y señales con protocolo de comunicación especificadas en el Anexo 12.3 del documento NRF-184-PEMEX-2007 y el punto
4.6 “Especificación Técnica de los protocolos de comunicación industrial adoptados”.
El UPR del SFyG deberá estar certificado para desempeñar funciones de seguridad. Su ciclo de vida deberá cumplir con la
fase 9 de la IEC-61508. Se deberá proporcionar el reporte en detalle listando los resultados de la inspección y prueba y las
restricciones Generales y Especificas, emitidos por TÜV o FM.
El UPR deberá contar con memoria, con capacidad adicional al 100% de los datos almacenados y requeridos. Se deberán
suministrar los medios para tener acceso a la información contenida en este elemento de memoria o bien acceder a esta
base de datos desde un procesador de datos de nivel superior; para lo cual se debe proporcionar la información para
compatibilidad total de protocolo de comunicación, interfaz humano-máquina, y demás características del sistema de
procesamiento de datos.
Todos los módulos de entrada / salida del controlador deben permitir ser reemplazados en línea, sin interrumpir el
suministro de la energía eléctrica y sin requerir herramientas especiales. El reemplazo debe incluir la configuración
automática sin que cause interrupción o disturbios en la comunicación hacia sistemas externos de acuerdo al anexo 12.2
de este documento y no debe provocar la activación de la lógica de paro en el sistema de paro de emergencia, ni causar
ninguna acción de falla generalizada ni disparo del sistema.
Para más detalle referenciar el documento NRF-184-PEMEX-2007 – Sistema de Fuego y Gas: CEP, (Controlador
Electrónico Programable).
4.3.4.7 Panel de Operación del SFyG.
Con el propósito de poder monitorear localmente el SFyG desde el cuarto eléctrico de cada plataforma, los sistema SFyG
de cada una de las plataformas, excepto la plataforma de producción donde el SFyG se encentra en el CPOC, contarán
con un panel de Operación del SFyG que deberá permitir el monitoreo de todas las variables manejadas por el SFyG y
estado del mismo, pero no permitirá el envío de comando, set-point, etc. hacia la UPR del SFyG.
Para el caso de las plataformas de operación donde el sistema SFyG se encuentra montado dentro del CPOC, se contará
con una Estación de Monitoreo de SFyG, que cumple la función del panel de Operación del SFyG pero de esta estación se
podrá enviar datos a todos los SFyG de cada una de las plataformas que conforman el complejo.
Para mayor información de los requerimientos de comunicación entre el panel de Operación del SFyG y el UPR del mismo
deberá referenciarse el punto 5.5 “Especificación del Sistema de Comunicaciones para SIS”.
Para el diseño de este panel de operación se deberá seguir los lineamientos presentes en el Anexo 12.9 del documento
NRF-184-PEMEX-2007.
4.3.4.8 Estación de Monitoreo del SFyG.
Esta estación será la encargada de darle al operador la visión esquemática de las instalaciones del complejo mediante las
interfaces HMI, permitiéndole el monitoreo de todas las variables de tiempo real e históricas relacionadas con el SFyG.
También desde las mismas se enviarán los comandos y set-points al UPR del SFyG.
Además de acceder a las pantallas del SFyG, también se tendrá acceso a reportes, históricos resúmenes de alarmas y
eventos.
174 Capítulo IV
Dichas estaciones le permitirán sólos lo al personal autorizado poder ingres

ingresar al/los UPR que conformen el SFyG poder
realizar funciones tales como:
• Configuración del SFyG.
• Comprobación de lógicas en tiempo real.
real
• Posibilidad de programar en línea.
línea
• Posibilidad de realizar forzado de entras / salidas.
salidas
• Compilación de los programas y carga de los mismos al sistema
sistema.
• Configuración de informes.
informes
• Test y diagnósticos del sistema.
sistema
Para mayor información de los requerimientos de comunicación entre la estación de Monitoreo del SFyG y el UPR del
mismo deberá referenciarse el punto 5.5 “Especificación del Sistema de Comunicaciones para S SIS”.
4.3.4.9 Suministro de Energía Eléctrica.
Eléctrica
El sistema de alimentación de energía eléctrica del SFyG, deberá ser un sistema de fuerza ininterrumpible, (SIF). ). El
número de alimentaciones diferirá en función de las instalaciones operativas. Para más detalle referenciar el punto 5.3
“Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SIS”.
4.3.4.10 Sistemas de Comunicaciones.
Comunicaciones
Los sistemas SFyG, deberán poseer los sistemas de comunicaciones que le permitan manejar las distintas redes a las
cuales estarán interconectados. Para más detalle referenciar el punto 5.5 “Especificación
Especificación del Sistema de Comunicaciones
para SIS”.
175
4.4 Especificación Técnica del Sistema de Comunicaciones y Redes de Datos.

4.4.1 Introducción
Los sistemas de comunicaciones, tanto existentes como ampliaciones, que deberán implementarse en las plataformas de
los Activos Integrales Litoral de Tabasco (AILT) y Abkatun-Pol-Chuc (AIAPC) servirán de plataforma para el transporte de
datos y para el funcionamiento del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO.
4.4.2 Objetivo.
Este apartado tiene por objeto establecer los lineamientos generales del sistema de comunicaciones y de las diferentes
redes de datos que se encuentran en cada una de las plataformas de los complejos, en el Centro de Monitoreo del Activo
(CMA) y en el Centro de Entrenamiento del Activo (CEA) de la Región Marina Suroeste. Se establecerán los tipos de
enlaces de comunicaciones y los diferentes sistemas a encontrarse en cada una de las instalaciones pertenecientes a los
Activos Integrales de la Región Marina Suroeste.
4.4.1 Alcance.
El alcance de este apartado es el de especificar las necesidades de comunicación de redes de datos de los distintos
sistemas involucrados en los Activos Integrales Litoral de Tabasco (AILT) y Abkatun Pol-Chuc (AIAPCH). Se describirá
cada una de las redes involucradas, organizándolas por tipo de plataforma. Se describirán las redes del Centro de
Monitoreo del Activo y del Centro de Entrenamiento del Activo y su conexión a cada uno de los Complejos pertenecientes
al mismo. Se darán los lineamientos generales para la correcta distribución de las distintas redes de datos.
4.4.2 Sistema de Comunicaciones.

Los Activos cuentan con un Sistema de Comunicaciones, el cual vincula cada una de las instalaciones operativas de los
Complejos con el Centro de Monitoreo del Activo (CMA) respectivo. Este sistema se realizará por medio de enlaces de
microondas que se encuentran instalados generalmente en las Plataformas Habitacionales, y en algunos casos, en
plataformas dedicadas exclusivamente para las comunicaciones.
En los Activos encontramos diferentes Centros de Procesos (CP), conformados por Plataformas de Producción (PB, CA, E,
CS y TB), Plataformas Habitacionales (HA) y de Perforación (PP). Estas últimas pueden estar directamente vinculadas al
Complejo por medio de puentes, o ser periféricas al mismo, totalmente aisladas. A continuación se describen los
lineamientos generales para el diseño de los sistemas de comunicaciones divididos por los distintos tipos de plataformas.
4.4.2.1 Plataformas de Producción (PB).
En las Plataformas de Producción se encontrará operando el Centro Principal de Operación del Complejo (CPOC), el cual,
dada su importancia, operará sobre una red redundante en equipos y cableado. Estas plataformas se encuentran
vinculadas mediante puentes con la Plataforma Habitacional y otras plataformas que conforman el Centro de Procesos
(CP) del Complejo. A continuación se detallan los lineamientos generales de las redes que operarán en el CPOC.
4.4.2.1.1 Red de Control Industrial.
La Red de Control Industrial será la encargada de la comunicación de los UPR de los sistemas locales de proceso y
seguridad (SDMC, SPPE, SFyG) con los equipos pertenecientes al Sistema IHM (servidores, estaciones de trabajo,
impresoras de reporte y eventos, etc.) para el monitoreo y control de la instalación en forma local. En el caso que la
instalación cuente con un sistema de monitoreo y control local existente, la Red de Control Industrial se comunicará con los
controladores por medio de los Concentradores Gateway de Datos conectados a la red de Supervisión Industrial.
La Red de Control Industrial será redundante tanto en los equipos de comunicación como en el cableado de la misma. Para
lograr redundancia, la red de Control Industrial contará con dos switches, cada uno de los cuales definirá una red (Red de
Control LAN A y Red de Control LAN B) para la conexión del equipamiento. Cada una de estas redes se conectará a uno
de los routers redundantes instalados en el Gabinete de Telecom. Los routers, los cuales serán compartidos con la red de
Supervisión Industrial, estarán provistos de interfaces de fibra óptica, para la comunicación del Centro Principal de
Operación del Complejo (CPOC) con el Centro principal de Control del Complejo (CPCC) instalado en la Plataforma
Habitacional, el cual es el encargado de la concentración de la topología en estrella.
Aquellos equipos conectados a la Red de Control Industrial, como las Estaciones de Operación, Servidores y controladores
(UPR) deberán poseer un puerto de comunicación redundante con soporte para protocolo Ethernet TCP/IP.
En la figura 4.4.2.1.1, puede observarse la arquitectura típica de la Red de Control Industrial para Plataformas de
Producción nuevas. En el caso de que existiera un sistema de control y monitoreo local, como se mencionó anteriormente,
la Red de Control Industrial se conectaría con los controladores a través de los Gateway (CGD_01 y CGD_02), y no
directamente como se muestra en la figura siguiente.
176 Capítulo IV
Figura 4.4.2.1.1.. Red de Control Industrial en el CPOC

CPOC.
La Red de Control Industrialtrial interconectará los sistemas SDMC, SPPE y SFyG instalados en las Plataformas de
Perforación. Como requisito para lograr la redundancia deseada, es necesario que los controladores de cada uno de estos
sistemas posean interfaces de comunicaciones redundantes
redundantes que manejen el protocolo de comunicación Ethernet TCP/IP.
4.4.2.1.2 Red de Supervisión.
La red de Supervisión es la encargada de recopilar las variables de proceso directamente de los controladores (UPR) de
los sistemas locales de proceso y seguridad (SDMC, SPPE,SPPE, SFyG) a través de módulos de comunicación incluidos en cada
uno de ellos. Esto permite la comunicación de dichos equipos con los sistemas de monitoreo y control como son, el Centro
Principal de Operación del Complejo (CPOC) y el Centro Principal de Con Control
trol del Complejo (CPCC). En esta red los
Concentradores Gateway de Datos (CGD) son los encargados de realizar la integración de los datos. La Red de
Supervisión, al igual que la de Control Industrial, será redundante tanto en equipos como en los medios de comunicación.
Para lograr la redundancia se instalarán dos switches,, lo cuales concentrarán las Redes de Supervisión LAN A y LAN B.
Estos equipos se conectarán directamente a los routers en el Gabinete de Telecom, lo cuales se encargarán del transporte
de la información, a través de las interfaces de fibra óptica, hacia el Centro Principal de Control del Complejo (CPCC).
En la figura 4.4.2.1.2 puede observarse la arquitectura típica para la Red de Supervisión del CPOC instalado en la
Plataforma de Producción. En la misma, pueden observarse los Gateway, los cuales realizan la integración de la
información para ser enviada al CPCC.
177
Figura 4.4.2.1.2. Red de Supervisión en el CPOC.
La arquitectura típica mostrada en la figura anterior no sufre ninguna modificación si el sistema de monitoreo y control es
nuevo o existente, a diferencia de la Red de Control Industrial. La Red de Supervisión comunicará cada uno de los
sistemas de proceso y seguridad (SDMC, SPPE y SFyG) con los Centros Principales de Operación y Control del Complejo.
Para lograr este cometido y la correspondiente redundancia en comunicación, cada uno de los controladores deberá
disponer de una interfaz de comunicación redundante que maneje el protocolo Modbus TCP.
4.4.2.1.3 Red de CCTV, Voz y Datos.
El CPOC contará con una red dedicada para los servicios de video supervisión de procesos, telefonía y datos corporativos.
Esta red estará conformada por un switch totalmente dedicado, el cual, por medio de interfaces de fibra óptica, se
conectará directamente con el equipo principal de distribución (switch o router) ubicado en el CPCC.
En la Plataforma de Producción, se contará con una Estación de Operación del sistema de CCTV, la cual tendrá la
capacidad de controlar el sistema, visualizar las cámaras de todo el Complejo y recuperar videos grabados en el servidor
ubicado en el CPCC. La disposición de las cámaras en las Plataformas de Producción será definida en etapas
subsiguientes de ingeniería. Esta misma red, transportará el servicio de voz desde el CPCC hacia el CPCO y a las demás
plataformas del Complejo. Se podrá contar dentro del CPOC con telefonía IP para la comunicación de este a cualquier
plataforma del Complejo. En la figura 4.4.2.1.3 puede observarse la Estación de operación CCTV, las cámaras de video
supervisión, los equipos de la telefonía IP y una roseta de conexión ethernet para el acceso a la Red Corporativa de Datos.
178 Capítulo IV
Figura 4.4.2.1.3.. Red de CCTV, Voz y Datos en el CPOC

CPOC.
4.4.2.2 Plataforma Habitacional (HA).

(HA)
Las Plataformas Habitacionales son el punto más importante de los complejos desde el punto de vista de las
comunicaciones, ya que son el centro de concentración de la arquitectura con topología en estrella. Por otro lado, en estas
plataformas encontraremos la vinculación al Sistema de Comunicaciones del Activo, p para
ara el envío de información hacia el
Centro de Monitoreo del Activo. Otro punto que aumenta su importancia en la arquitectura, es que en estas plataformas se
encontrará operando el Centro Principal de Control del Complejo (CPCC).
A continuación se realiza un detalle de los lineamientos generales de las redes de comunicaciones que se encontrarán en
el CPCC.
4.4.2.2.1 Red de Control Industrial.
La Red de Control Industrial del CPCC tendrá las mismas características técnicas y de operación que la del CPOC (ver
apartado 4.4.2.1.1 Red de Control Industrial). En este caso, la comunicación de los UPR de los sistemas locales solamente
aplica a la seguridad, ya que el único a implementarse será el SFyG. Al igual que en el CPOC, si la plataforma cuenta con
un sistema local de operación del SFyG, la conexión de la Red de Control Industrial con la UPR se realiza por medio de los
Concentradores Gateway de Datos conectados a la Red de Supervisión. La Red de Control Industrial será la encargada de
concentrar toda la información proveniente de las UPR remotas para su visualización en el sistema IHM y el
almacenamiento de la misma en los servidores.
A diferencia del CPOC, como puede observarse en la figura 4.4.2.2.1 el CPCC cuenta con un Centro de Operación de
Emergencias (COE) y con dos pantallas LCD para la visualización de la información de los IHM y del sistema de CCTV.
179
Figura 4.4.2.2.1. Red de Control Industrial CPCC.
Como se observa en la figura, la Red de Control Industrial será redundante, tanto en equipos de comunicaciones como en
el cableado de la misma. De esta manera, quedarán definidas dos redes, Red de Control LAN A y Red de Control LAN B.
Todo el equipamiento conectado a la Red de Control Industrial (exceptuando los equipos de mantenimiento portátil y las
impresoras) deberán poseer interfaces de comunicación redundantes con soporte para el protocolo Ethernet TCP/IP.
La red de Supervisión recopilará las variables de proceso directamente del controlador (UPR) del sistema local de
seguridad (SFyG) a través del módulo de comunicación incluido en el mismo. Esto permite la comunicación del controlador
con los sistemas de monitoreo y control como son, el Centro Principal de Operación del Complejo (CPOC) y el Centro
Principal de Control del Complejo (CPCC). En esta red los Concentradores Gateway de Datos (CGD) son los encargados
de realizar la integración de los datos.
La Red de Supervisión, al igual que la de Control Industrial, será redundante tanto en equipos como en los medios de
comunicación. Para lograr la redundancia en la red, se contará con dos switches, lo cuales concentrarán la Red de
Supervisión LAN A y la Red de Supervisión LAN B. Estos equipos, se conectarán a los routers instalados en el gabinete de
Telecom para tener acceso tanto a las demás plataformas como al Centro de Monitoreo.
En la figura 4.4.2.2.2., puede observarse la arquitectura típica para la Red de Supervisión del CPCC instalado en la
Plataforma Habitacional. En la misma, pueden observarse los Gateway, los cuales realizan la integración de la información
para ser enviada al CPOC.
180 Capítulo IV
Figura 4.4.2.2.2. Red de Supervisión

ón del CPCC
CPCC.

En el CPCC se dispondrá de una red dedicada a los servicios de video supervisión de proceso, telefonía y datos
corporativos. Esta red estará conformada por un switch totalmente dedicado, el cual conectará directament
directamente,
e, por medio de
enlaces de fibra óptica, a cada una de las plataformas del Complejo.
En la Plataforma Habitacional, se contará con una Estación de Operación del sistema de CCTV, la cual tendrá la capacidad
de controlar el sistema, visualizar las cámaras de todo el Complejo y recuperar videos grabados del servidor instalado en la
misma. En la Plataforma Habitacional no se contará con cámaras de video supervisión.
Esta misma red transportará el servicio de voz, dentro del CPCC y a las demás plataformas del CoComplejo.
mplejo. Se podrá contar
dentro del CPCC con telefonía IP para la comunicación de este a cualquier plataforma del Complejo o el Activo.
En la figura 4.4.2.2.3,, puede observarse la Estación de operación CCTV, el Servidor de control y almacenamiento, los
equipos de telefonía IP y una roseta de conexión ethernet para el acceso a la Red Corporativa de Datos.
181
Figura 4.4.2.2.3. Red de CCTV, Voz y Datos en el CPCC.
4.4.2.3 Plataforma de Perforación (PP).

En las Plataformas de Perforación encontraremos las redes definidas en el CPOC y CPCC, cumpliendo las mismas
funciones detalladas en apartados anteriores. La Red de Control Local, cumplirá las funciones de operación y visualización
local de las variables de control. Esta red no necesariamente se encontrará comunicada a la red del Complejo y será
particular de la tecnología y arquitectura del Sistema de monitoreo Local de la Plataforma. La misma se encontrará
comunicada localmente por medio de dos switches de tipo industrial, logrando con esto la redundancia necesaria.
La Red de Supervisión, al encontrarse conectada a la red de fibra óptica del Complejo, transmitirá los datos de control
hacia los Centros de Control Principal y de Contingencia. Los switches industriales de esta red contarán con interfaces de
fibra óptica para la comunicación con el Centro de Control de Contingencia en la Plataforma Habitacional.
Además de las redes nombradas anteriormente, encontraremos la Red de CCTV, Voz y Datos. Esta red, funcionará con un
enlace de fibra óptica dedicado, conectando directamente la plataforma con el CPCC. Prestará los servicios de video
vigilancia con cámaras instaladas en posiciones estratégicas, telefonía IP para la comunicación con las demás plataformas
y los Centros de Control, y conexión para la Red de Datos Corporativos.
En aquellas plataformas periféricas al Complejo, las cuales serán comunicadas a través de un enlace punto-multipunto, los
switches se conectarán con los CPCC a través de estos enlaces por medio de routers.
En la Figura 4.4.2.3 se observa una arquitectura típica de las Plataformas de Perforación vinculadas al Complejo. Para el
otro caso, aquellas que son periféricas, los enlaces de fibra óptica se reemplazan por radio enlaces a través de routers
ATM.
182 Capítulo IV
Figura 4.4.2.3.. Red de Típica Plataforma de Perforación

Perforación.
4.4.2.4 Centro de Monitoreo del Activo (CMA).

(CMA)
Cada uno de los Activos contará con un CMA. Estos recopilarán la información de cada uno de los Complejos para el
monitoreo de la información de los mismos. Los Centros de Monitoreo de los Activos se encontrarán interconectados con
cada uno de los Complejos a través de la Red Industrial. Esta red, la cual forma un anillo de comunicaciones, recopila la
información de las Redes de Supervisión de cada Complejo. Cada CMA contará con una Red de Supervisión redundante y
una Red de CCTV, Voz y Datos.
Esta red cumple con las mismas funcionalidades descritas en apartados anteriores, en lo que respecta a la recopilación de
las variables de procesos. Cada CMA contará con una Red de Supervisión redundante, tanto en equipos como en los
medios de comunicación. A esta red, se conectarán cada uno de los servidores, estaciones de operación, impresoras de
reportes,
s, etc., para el monitoreo de las variables de proceso de cada uno de los Complejos.
Para lograr el nivel de redundancia esperado todo el equipamiento de la red (a excepción de las impresoras) deberá estar
provisto de una interfaz de comunicaciones redundante
redundante con soporte para el protocolo Ethernet.
183
Figura 4.4.2.4.1 Red de Supervisión Centro de Monitoreo del Activo.
En la Red de Supervisión del CMA se encontrará conectado el equipamiento de las Salas de Ingeniería y aplicaciones
Avanzadas del CMR y la Sala de juntas.
Los CMA deberán estar equipados con los servicios de CCVT, telefonía IP y acceso a la red de Dato Corporativa. El Centro
de Monitoreo deberá contar con un servidor de almacenamiento y manejo de la información obtenida de las cámaras de
video instaladas en las diferentes Plataformas de cada Complejo y una Estación de Operación del sistema de video
vigilancia de procesos. Además, sobre la misma red deberá operar el sistema de comunicaciones por voz, el cual le
otorgará telefonía IP tanto al CMA como a la Sala de Juntas y a la Sala de Ingeniería y Aplicaciones Avanzadas del CMR.
Como se observa en la figura 4.4.2.4.2 el acceso al anillo de comunicaciones será protegido por un equipo firewall, entre el
enrutador conectado a la Red Industrial y el switch de distribución de la Red de CCTV, Voz y Datos.
184 Capítulo IV
Figura 4.4.2.4.2.. Red de CCTV, Voz y Datos Centro de Monitoreo del Activo
Activo.
4.4.2.4.3 Red Industrial.

La Red Industrial conforma un anillo de comunicaciones que interconecta todos los Complejos de los Activos con los
Centros
entros de Monitoreo y Entrenamiento de los Activos y los Sistemas Corporativos. El acceso de cada uno de los
Complejos a esta red se realizará a través de los CPCC y su infraestructura de comunicaciones. Cada acceso a la Red
Industrial se encontrará protegida
protegida por Firewalls para evitar el ingreso no autorizado a las redes de supervisión. Toda la Red
Industrial será manejada por enrutadores, los cuales realizan la selección de rutas para la entrega de los datos a su
destino.
4.4.2.5 Centro de Entrenamiento del Activo
Activ (CEA).
El CEA se encontrará conectado a través de un Firewall al anillo de comunicaciones de la Red Industrial. La red del CEA
no deberá ser redundante necesariamente, dado que no reviste de mayor importancia. Los servidores del CEA, tomarán
datos de los Servidores de Tiempo Real de los Complejos, para en base a estos datos, simular condiciones reales si sin que
corra peligro la operación de los Activos.
4.4.3 Redes de Datos.

Datos
En este apartado se darán los lineamientos generales para el diseño de las redes de datos, tanto en los medios de
comunicación como en el equipamiento a utilizar.
4.4.3.1 Medios de Comunicación.
Comunicación
En el Plan Rector de Automatización podremos encontrar tres redes de datos desde el punto de vista de los medios de
comunicación:
• Redes de Cobre.
Cobre
• Redes de e Fibra Óptica.
Óptica
• Redes de Radio-Enlace.
Radio
4.4.3.1.1 Redes de Cobre
Este tipo de redes se encontrará principalmente en las comunicaciones internas de las plataformas. Es la encargada de la
interconexión entre los controladores y el equipamiento activo de red, y entre es estos
tos y el sistema IHM. Estas redes se
encuentran detalladas en la documentación de referencia del apartado 6 Documentos de Referencia.
Las redes de cobre son conocidas generalmente como cableado estructurado. El cableado estructurado es el sistema
colectivo de cables, canalizaciones, conectores, etiquetas, espacios y demás dispositivos que deben ser instalados para
establecer una infraestructura de telecomunicaciones genérica en un edificio o instalación.
Por lo anterior, podemos listar los siguientes componentes
componentes que formarán parte del cableado estructurado:
• Cableado Horizontal.
Horizontal
• Paneles de Parcheo.
Parcheo
• Toma de Usuario.
Usuario
• Cordón de Parcheo.
Parcheo
185
Cableado horizontal.
Es la parte del Cableado Estructurado que cubre desde la toma de usuario al panel de distribución (panel de parcheo) en el
gabinete de telecomunicaciones. Se deberá tener especial cuidado con la proximidad al cableado eléctrico el cual genera
altos niveles de interferencia electromagnética y cuyas limitaciones se encuentran en el estándar de PEMEX NRF-022-
PEMEX-2004 y ANSI/EIA/TIA 569. Para este tipo de cableado se deberá emplear el cable multipar trenzado sin apantallar
(UTP) categoría 6e. Según norma la distancia máxima permitida se divide de la siguiente forma: 100m (Longitud Máxima)
= 90m (Cableado Horizontal) + 3m (Usuario) + 7m (panel de parcheo)
Dentro de las canalizaciones a realizarse en los Centros de Control podemos diferenciar las siguientes:
• Canalización cableado horizontal.
• Canalización en toma de usuario.
• Canalización gabinete de comunicaciones.
Canalización cableada horizontal.
En la canalización del cableado horizontal podremos encontrar diferentes maneras de realizarlo dependiendo de la
infraestructura existente en el sitio de instalación. Entre las formas de realizar el cableado podemos nombrar las siguientes:
• Cableado en piso falso: La distribución del cableado estructurado mediante la utilización de piso falso se
realizará por medio de escaleras portacables. Cuando se utilizan escaleras para distintos propósitos, datos y
energía, la distancia mínima entre las bandejas no deberá ser inferior a los 30 centímetros. Con la utilización
de este sistema de canalización se deberá lograr una adecuada prolijidad, mejorando la acometida a los
gabinetes instalados en la sala de telecomunicaciones.
• Cableado arriba de plafón: Al igual que el punto anterior, este tipo de tendido se realizará por medio de
escalera portacables o tuberías. Las recomendaciones de PEMEX sobre las distancias mínimas a los
sistemas de iluminación es de 75 mm.
• Cableado en canaleta: En las instalaciones que no posean canalización en plafón o piso falso, se realizará
el tendido del cableado por medio de canaletas. Las mismas podrán ser plásticas, de chapa galvanizada o
aluminio, dependiendo del tipo de instalación.
Canalización en toma de usuario.
Luego de la acometida del cableado, desde las escaleras (piso falso o plafón) o directamente desde el gabinete por medio
de canaleta, hacia las áreas de trabajo, se deberá realizar una canalización hacia cada toma de usuario.
En el caso de los puestos que se encontrarán sobre piso falso, se utilizarán tomas de usuarios en periscopios montados
sobre los mismos bloques del piso falso. En este mismo caso, deberá utilizarse canaleta en los muros de las áreas de
trabajo.Cuando se haya utilizado escalera portacable sobre plafón, la acometida a los toma de usuarios se realizará por
medio de columnas de servicios. Aquellos puestos de trabajo que se encuentran fuera de las áreas donde se ha instalado
piso falso o plafón, se realizará canalización mediante canaleta sobre los muros de las áreas de trabajo. La canaleta
deberá ser apantallada para poder distribuir tanto el cableado UTP como de energía a cada puesto de usuario.
Canalización gabinete de comunicaciones.
Según el tipo de distribución a utilizar (piso falso, plafón o canaleta) la acometida al gabinete podrá ser superior o inferior.
Dentro de los mismos, el cableado estructurado se canalizará con la utilización de organizadores verticales. Luego de la
acometida al gabinete de telecomunicaciones, los cables se conectorizarán en la parte posterior del panel de parcheo.
Panel de Parcheo.
Los Paneles de Parcheo son utilizados en los puntos de concentración del cableado estructurado (Gabinete Telecom) de la
red informática. Se pueden definir como paneles donde se ubican los puertos de una red, localizados en un rack o
gabinete. La cantidad de puertos dependerá del equipo activo al cual se conectan (switch o router).
En los paneles de parcheo es donde se conectarán los cables provenientes de cada puesto de usuario en las áreas de
trabajo. Estos sistemas de distribución del cableado estructurado de una red permitirán una identificación rápida de cada
puesto de trabajo, acelerando los tiempos de identificación para mantenimiento.
Se instalarán en los gabinetes de telecomunicaciones paneles de parcheo de acuerdo a la cantidad de puertos disponibles
en los switches, para que en caso de necesitarse la ampliación de la red (50% de reserva en puertos) no sea necesaria la
reestructuración del gabinete para el agregado de otro panel de distribución.
Toma de Usuario.
Las tomas de usuario, que podrán encontrarse instalados sobre canaleta, pared o periscopio, dispondrán de puertos de
datos debidamente identificados según los estándares de PEMEX. Como los equipos críticos serán redundantes, en cada
puesto se dispondrán de dos puertos de datos, siguiendo con esta filosofía para los restantes.
Los face plate a instalarse deberán contar con lugar para 4 puertos de red, para utilizar 2 de reserva en cada puesto de
usuario.
Cordón de Parcheo.
Un cordón de parcheo es el cable utilizado para conectar ("patch-in") un dispositivo a otro, y como en este caso, el panel de
parcheo al equipo activo y el toma de usuario al computador. Los cordones de parcheo se distinguen por ser un cable que
rara vez supera los 2 metros y posee conectores RJ-45 en ambos extremos. El cable UTP con el que se fabrican posee
mayor flexibilidad que el que se utiliza normalmente para realizar el cableado estructurado. Se fabrican en diferentes
colores, facilitando la identificación de los distintos servicios. Es importante que los cordones de parcheo sean armados de
fábrica, de esta forma se garantiza el correcto conectorizado de los extremos. Se pueden distinguir dos clases de cordones
de parcheo, los utilizados en el gabinete de comunicaciones y los que se instalan en los puestos de usuario.
186 Capítulo IV
4.4.3.1.2 Redes de Fibra Óptica.

El cableado de fibra óptica se utilizará para realizar la interconexión entre las diferentes plataformas del complejo. En la
figura 4.4.3.1.2 se muestra la forma de interconexión de las plataformas. Al ser una topología en estrella, el punto central
de la red será la Plataforma Habitacional,
Habitacional, donde opera el CPCC. Desde este punto saldrán los enlaces de fibra óptica hacia
el CPOC y a las PP Vinculadas. En la topología en estrella de la figura, puede observarse el punto central de distribución,
la Plataforma Habitacional, el cual es el origen
origen de los enlaces hacia las demás Plataformas (de Producción y perforación
vinculadas). Los enlaces que unen el CPCC con las PP vinculadas, utilizan el gabinete de Telecom de la PB para acortar
las distancias de tendido de FO. En este gabinete, se realiza
realiza un puente entre la fibra óptica proveniente del CPCC, con la
fibra óptica que se dirige a la PP vinculada.
En el caso de existir una Plataforma de Perforación vinculada a otra de las mismas características, se utilizará el gabinete
de Telecom de la segunda
unda como paso, al igual que se utiliza el gabinete del CPOC.
Figura 4.4.3.1.2 Red de FO – Topología de Estrella

Estrella.
Como en el sistema de cableado estructurado, en el de fibra óptica podemos diferenciar los siguientes componentes que la
conforman:
• Backbone.
• Panel de Parcheo.
Parcheo
• Cordón de Parcheo.
Parcheo
Backbone.
El objetivo del backbone de fibra óptica es el de interconectar los equipos de Telecomuni
Telecomunicaciones
caciones de cada una de las
plataformas vinculadas. El tendido de fibra óptica deberá realizarse por alguna canalización, ya sea escalera cerrada o
tubería metálica, para protegerla de erosión por agentes externos.
El backbone de fibra óptica ingresará en cada uno de los gabinetes de telecomunicaciones, terminando en un panel de
parcheo con capacidad suficiente para la cantidad de hilos a conectar.
Panel de Parcheo.
Los paneles de parcheo deberán ser del tipo deslizable para montaje en rack de 19”. El cable de fibra óptica ingresará por
la parte posterior del mismo. Una vez preparada la fibra, se realizarán las fusiones de los hilos de fibra óptica con los
pigtail, los cuales se conectan en la parte posterior del panel de distribución. Las cuplas que interco
interconectan
nectan los pigtails con
los cordones de parcheo pueden tener diferentes conectores (ST, SC, etc.) según las necesidades. Los paneles de
distribución poseen diferentes capacidades de hilos de fibra óptica, los cuales deberán ser dimensionados dependiendo de
las necesidades de conexión.
Cordón de parcheo.
Los cordones de parcheo de fibra óptica pueden variar en longitud y tipos de conectores en sus extremos. La longitud
dependerá de la distancia entre el equipo activo a conectar y el panel de distribución de fibra óptica. Los conectores,
dependerán del tipo de conector del equipo y del panel de distribución, pudiendo ser diferentes en sus extremos.
187
4.4.3.1.3 Redes de Radio Enlace.

Los enlaces punto-multipunto serán utilizados para interconectar las Plataformas de Perforación periféricas, las cuales no
poseen vinculación por medio de puentes con el Complejo. Los equipos de radio podrán conectarse a los switches por
medio de interfaces ethernet. Se deberá utilizar, en el caso que sea posible, la infraestructura existente de
telecomunicaciones para el montaje de las antenas en las Plataformas Habitacionales o aquellas que posean Plataforma
de Comunicaciones.
4.4.3.2 Equipos de Comunicación.
En este apartado se realiza una breve descripción del equipamiento que podrá instalarse en cada una de las plataformas o
Centros de Control.
4.4.3.2.1 Switches.
Un switch de datos es un dispositivo de propósito especial diseñado para interconectar equipos con gran eficiencia y
rapidez, ya que opera principalmente en la capa 2 del modelo OSI y reenvía los paquetes en base a la dirección MAC. El
switch puede agregar mayor ancho de banda, acelerar la salida de paquetes y reducir tiempo de espera. En los Complejos
se encontrarán dos tipos de switches, Corporativos e Industriales, los cuales se diferencian por la resistencia a las
diferentes condiciones ambiéntales o climáticas.
Switch Corporativo.
Tanto en los Centros Principales de Operación y Control del Complejo, como en los Centros de Monitoreo y de
Entrenamiento de los Activos, los switches a emplear deberán ser del tipo Corporativo. Estos switch tiene la propiedad de
ser administrables, con la posibilidad de creación de VLANs.
Para las redes de Control Industrial deberán emplearse switches con soporte para fibra óptica, ya que los mismos se
interconectan directamente entre las Plataformas de Producción y Habitacionales. De igual manera, el switch de la red de
CCTV, Voz y Datos, deberá tener las mismas características, para la conexión del CPOC y de las Plataformas de
Perforación Vinculadas con el CPCC.
Switch Industrial.
Los switches industriales deberán instalarse en las Plataformas de Perforación, ya que las condiciones climáticas y
ambientales son mas rigurosas que en el caso anterior. Para los switches de las Plataformas de Perforación vinculadas, los
mismos deberán poseer soporte para la conexión de enlaces de fibra óptica, para realizar la conexión de la Plataforma con
el CPCC. Esta característica deberá cumplirse tanto para el equipo a instalarse para la red de Supervisión como así
también la de CCTV, Voz y Datos.
Los switches a emplearse en las Plataformas de Perforación Periféricas, no deberán poseer conexión para fibra óptica ya
que las mismas se enlazan con el CPCC por medio de radio enlace. Esta misma característica deberá poseer el switch a
emplearse para la red de Control Industrial de todas las Plataformas de Perforación (Vinculadas o Periféricas).
4.4.3.2.2 Routers (Enrutadores).
Un enrutador es un dispositivo de hardware para interconexión de redes que opera en la capa tres (nivel de red), el cual
permite asegurar el enrutamiento de paquetes entre redes o determinar la ruta que debe tomar el paquete de datos.
Los routers del CPOC y CPCC deberán contar con interfaces de fibra óptica para la interconexión entre ellos y de las PP
Vinculadas con el CPCC e interfaces Ethernet para el conexionado de los switches y equipos activos. Los routers del CMA
y de las PP Periféricas tendrán interfaces Ethernet para la conexión de los switches y equipos activos y otras interfaces
para la conexión de los enlaces radiales u otros sistemas de comunicación (se especificará dependiendo de los enlaces
disponibles).
4.4.3.2.3 Firewall.
Estos dispositivos sirven para proteger las redes de datos locales de la intrusión desde el exterior de otros sistemas y se
implementará entre los switches y enrutadores de las redes del complejo y los enrutadores del Sistema de Comunicaciones
de Pemex.
4.5 Especificación Técnica de los Requerimientos de los Sistemas de comunicaciones.

Los sistemas de comunicaciones, tanto existentes como ampliaciones que deberán implementarse en las plataformas de
los Activos Integrales Litoral de Tabasco (AILT) y Abkatun-Pol-Chuc (AIAPC) servirán de plataforma para el transporte de
datos y para el funcionamiento del Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO.
4.5.1 Objetivo
Este apartado tiene por objetivo evaluar en forma preliminar el ancho de banda y capacidad de los canales de
comunicaciones, que se necesitarán para el Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO.
4.5.2 Alcance.
Se contempla aquí, el cálculo de los anchos de banda requeridos por los sistemas de monitoreo y control (SDMC, SPPE y
SFyG), para los datos que circularán por un canal o trama físicamente separada de aquellas reservadas a otras
aplicaciones. Los cálculos se realizarán individualmente por tipo de plataforma (PB, PP, TB, CA, EC, etc.), para luego
calcular los anchos de banda por Complejo.
4.5.3 Normas específicas aplicables.

• NRF-046-PEMEX-2003 - Protocolo de Comunicación en Sistemas Digitales de Monitoreo y Control
• NRF-022-PEMEX-2004 - Redes de Cableado Estructurado para Edificios Administrativos y Áreas Industriales.
188 Capítulo IV
4.5.4 Descripción del Sistema.

Sistema
Como referencia podrán observarse las Arquitecturas del Sistema y las Topologías de redes de datos, donde se podrán
visualizar gráficamente los esquemas de los enlaces de comunicaciones. Ver en el capítulo III los siguientes documentos:
• RMS-EFA-101 “Arquitectura
Arquitectura Típica de las plataformas de Perforación
Perforación (PP)
(PP)”.
Arquitectura Típica de Centros de Control de Complejos”
Complejos”.
Arquitectura Típica de las plataformas de Centros de Procesos
Procesos”.
Arquitectura General”.
General
Arquitectura de los Centros de Monitoreo dee Activos”.
• RMS-EMA-221221 “Topología de red de datos típicas de las plataformas de perforación, (PP).”
• RMS-EMA-222222 “Topología de red de datos típicas de centro de control de complejos.”
• RMS-EMA-223223 “Topología de red de datos típicas de las plataformas de cen
centro de procesos.”
• RMS-EMA-224224 “Topología de red de datos típicas de Centros de Monitoreo de Activos”
Activos”.
4.5.4.1 Medios de enlace.

enlace
Dado que las plataformas de perforación pueden ser vinculadas o no al complejo, los dos medios de enlaces principales
son:
• Fibra óptica sobre puentes del complejo.
complejo
• Radio enlaces punto a multipunto.
multipunto
En los enlaces sobre fibra óptica se realizará una separación física de los canales de la red industrial respecto a la red
corporativa y otros servicios (CCTV y Voz). En el otro caso,
caso para lograr
rar el mismo propósito, podrán utilizarse enlaces con
capacidades SDH, garantizando la separación de los canales en tramas E1, conectán
conectándose individualmente a routers u
otros equipos de cada servicio.
4.5.5 Capacidad de Canales para Monitoreo y Control.

Control
Los cálculos
ulos están basados en las distintas plataformas que conforman los Complejos Complejos,, y reflejan una cantidad de
información a transmitir en forma global.
Las capacidades de estos cálculos son a título informativo, que deben ser validadas, o cambiadas durante una posterior
etapa de Ingeniería de detalle.
Se ha considerado un tiempo de actualización de datos de un (1) segundo para todas la las variables, basado en prácticas
usuales. Sin embargo, en una etapa posterior de detalle o desarrollo, se pueden hacer más fre frecuentes
cuentes las interrogaciones
de variables críticas y menos frecuentes las de variables no críticas, lográndose con ello un mejor aprovechamiento de toda
la cadena de comunicaciones.
Se han tomado como base las premisas contenidas en la norma NRF-046- NRF -PEMEX-2003
003 que provee una estandarización
en la metodología de cálculo, a partir de la cual se tienen las siguientes variables:
BIR = ∑(BDC, BDM, BDA, BSF, BDF), BDF) en donde:

BIR: Bits a ser transmitidos por Instalación Remota.
BDC: Bits de Datos por señales de Control.
Con
BDM: Bits de Datos por señales de Monitoreo.
BDA: Bits de Datos por señales de Administración.
BSF: Bits por Señales a Futuro (reserva adicional del dimensionamiento actual).
BDF: Bits de Datos por Futuros requerimientos de transmisión por equipos de control.
BTEC = ∑ (BIR),
(B en donde:
BTEC: Bits Transmitidos que maneja el Equipo de Comunicaciones.
VTD = BTEC / TAIC,

TAIC en donde:
VTD: Velocidad de transmisión de los datos en bits por segundo.
TAIC: Tiempo de actualización de los datos en una instalación central, en segundos.
VTR = VTD / E, en donde:

VTR: Velocidad de transmisión real de la información del equipo de comunicación.
VTD: Velocidad de transmisión de los datos en bits por segundo.
E: Eficiencia del canal de comunicación.
comunicación
4.5.5.1 Memoria de consumo de de Ancho de Banda por Plataforma

Plataforma.
En las tablas a continuación se realiza un cálculo de la capacidad requerida de los enlaces. Este cálculo será dividido por
tipo de plataforma, para posteriormente realizar un cálculo por Complejo.
4.5.5.1.1 Plataforma de Producción (PB)

PLTAFORMA DE PRODUCCIÓN (PB)
189
SERVICIO BIR T_Actualiz. (seg) VTD (bps) Eficiencia VTR
SISTEMA SDMC 77016 1 77016 40% 192540

SISTEMA SPPE 9378 1 9378 40% 23446
SISTEMA SFyG 30718 1 30718 40% 76794
VTR TOTAL PLTAFORMA PRODUCCION 292780
Tabla 4.5.5.1.1. VTR Plataforma de Producción (PB).
4.5.5.1.2 Plataforma de Perforación (PP) (Vinculada).

PLTAFORMA DE PERFORACIÓN (PP) (VINCULADA)
SISTEMA SDMC 26493 1 26493 40% 66232

SISTEMA SPPE 8502 1 8502 40% 21255
SISTEMA SFyG 14073 1 14073 40% 35181
VTR TOTAL PLTAFORMA PERFORACIÓN VINCULADA 122668
Tabla 4.5.5.1.2. VTR Plataforma de Perforación Vinculada.
4.5.5.1.3 Plataforma de Perforación (PP) (Periférica).

PLTAFORMA DE PERFORACIÓN (PP) (PERIFERICA)
SISTEMA SDMC 26493 1 26493 40% 66232

SISTEMA SPPE 8468 1 8468 40% 21171
SISTEMA SFyG 0 1 0 40% 0
VTR TOTAL PLTAFORMA PERFORACIÓN PERIFÉRICA 87402
Tabla 4.5.5.1.3. VTR Plataforma de Perforación Periféricas.
4.5.5.1.4 Plataforma de Tratamiento y Bombeo (TB).

PLTAFORMA DE TRATAMIENTO Y BOMBEO (TB)
SISTEMA SDMC 43193 1 43193 40% 107981

SISTEMA SPPE 8986 1 8986 40% 22464
SISTEMA SFyG 21710 1 21710 40% 54275
VTR TOTAL PLTAFORMA de TB 184720
Tabla 4.5.5.1.4. VTR Plataforma de Tratamiento y Bombeo (TB).
4.5.5.1.5 Plataforma de Compresión (CA).

PLTAFORMA DE COMPRESIÓN (CA)
SISTEMA SDMC 35714 1 35714 40% 89284

SISTEMA SPPE 4332 1 4332 40% 10829
SISTEMA SFyG 25702 1 25702 40% 64256
VTR TOTAL PLTAFORMA COMPRESIÓN 164369
Tabla 4.5.5.1.5. VTR Plataforma Compresión (CA).
4.5.5.1.6 Plataforma de Enlace (E).

PLTAFORMA DE ENLACE (E)
SISTEMA SDMC 17557 1 17557 40% 43891

SISTEMA SPPE 4170 1 4170 40% 10426
190 Capítulo IV
SISTEMA SFyG 22166 1 22166 40% 55416

VTR TOTAL PLTAFORMA DE ENLACE 109733
Tabla 4.5.5.1.6.. VTR Plataforma de Enlace
Enlace.
4.5.5.1.7 Plataforma de Control y Servicios (CS).

PLTAFORMA DE CONTROL Y SERVICIOS (CS)
SISTEMA SDMC 40100 1 40100 40% 100250

SISTEMA SPPE 4342 1 4342 40% 10855
SISTEMA SFyG 25119 1 25119 40% 62797
VTR TOTAL PLTAFORMA CS 173901
Tabla 4.5.5.1.7.. VTR Plataforma de Control y Servicios (CS)
(CS).
4.5.5.2 Memoria de Consumo de Ancho de Banda por Complejo

Complejo.
Con los datos del apartado anterior, se realizará la memoria de consumo de cada uno de los Com
Complejos
plejos de los Activos que
forman parte del Plan Rector de Automatización de la Región Marina Suroeste.
En estos cálculos, se incluirán cada una de las plataformas de cada Complejo y sus respectivas cantidades.
4.5.5.2.1 Complejo MAY-A (AILT).

COMPLEJO MAY-A
MAY – ACTIVO
O INTEGRAL LITORAL DE TABASCO
PLATAFORMAS CANTIDAD BIR Unitario BIR Total VTD (bps) Eficiencia VTR
Producción (PB) 1 292780 292780 292780 40% 731949
Perforación (PP)(Vinculada
Vinculada) 1 122668 122668 122668 40% 306670
Perforación (PP)(Periférica)
(Periférica) 10 87402 874023 874023 40% 2185056
Tratamiento y Bombeo (TB) 0 184720 0 0 40% 0
Compresión (CA) 1 164369 164369 164369 40% 410922
Enlace (E) 0 109733 0 0 40% 0
Control y Servicios (CS) 0 173901 0 0 40% 0
VTR TOTAL COMPLEJO MAY-A 3634597

Tabla 4.5.5.2.1.. VTR Complejo MAY-
MAY-A.
4.5.5.2.2 Complejo LITORAL-A (AILT).

COMPLEJO LITORAL-A
LITORAL – ACTIVO INTEGRAL LITORAL DE TABASCO
Producción (PB) 1 292780 292780 292780 40% 731949
Vinculada) 0 122668 0 0 40% 0
(Periférica) 27 87402 2359861 2359861 40% 5899652
Compresión (CA) 1 164369 164369 164369 40% 410922
Enlace (E) 1 109733 109733 109733 40% 274333
191
VTR TOTAL COMPLEJO LITORAL-A 7316855

Tabla 4.5.5.2.2. VTR Complejo LITORAL-A.
4.5.5.2.3 Complejo ABKATUN-D (AILT).

COMPLEJO ABKATUN-D – ACTIVO INTEGRAL LITORAL DE TABASCO
Producción (PB) 1 292780 292780 292780 40% 731949
Perforación (PP)(Vinculada) 1 122668 122668 122668 40% 306670
Perforación (PP)(Periférica) 7 87402 611816 611816 40% 1529539
Compresión (CA) 0 164369 0 0 40% 0
Enlace (E) 0 109733 0 0 40% 0
VTR TOTAL COMPLEJO ABKATUN-D 2568158

Tabla 4.5.5.2.3. VTR Complejo ABKATUN-D.
4.5.5.2.4 Complejo ABKATUN-A (AIAPCH).

COMPLEJO ABKATUN-A – ACTIVO INTEGRAL ABKATUN POL-CHUC
Producción (PB) 2 292780 585559 585559 40% 1463898
Compresión (CA) 1 164369 164369 164369 40% 410922
Enlace (E) 1 109733 109733 109733 40% 274333
VTR TOTAL COMPLEJO ABKATUN-A 5077889

Tabla 4.5.5.2.4. VTR Complejo ABKATUN-A.
4.5.5.2.5 Complejo POL-A (AIAPCH).

COMPLEJO POL-A – ACTIVO INTEGRAL ABKATUN POL-CHUC
Producción (PB) 2 292780 585559 585559 40% 1463898
192 Capítulo IV
Compresión (CA) 1 164369 164369 164369 40% 410922
Enlace (E) 1 109733 109733 109733 40% 274333
VTR TOTAL COMPLEJO POL-A 5863748

Tabla 4.5.5.2.5. VTR Complejo POL--A.
4.5.5.2.6 Complejo ABKATUN-N1 (AIAPCH).

COMPLEJO ABKATUN-N1
ABKATUN – ACTIVO INTEGRAL ABKATUN POL
POL-CHUC
Producción (PB) 0 292780 0 0 40% 0
Vinculada) 0 122668 0 0 40% 0
(Periférica) 5 87402 437011 437011 40% 1092528
Compresión (CA) 0 164369 0 0 40% 0
Enlace (E) 0 109733 0 0 40% 0
VTR TOTAL COMPLEJO ABKATUN-N1 1989081

Tabla 4.5.5.2.6.. VTR Complejo ABKATUN
ABKATUN-N1.
4.6 Especificación Técnica de los protocolos de comunicación industrial adoptados

adoptados.
4.6.1 Introducción
Para que la información de las variables operativas del proceso, de cada una de las instalaciones, pueda ser procesada,
analizada y evaluada, es necesario contar con sistemas de comunicaciones y/o transporte de datos con sus respectivos
protocolos de comunicaciones. Estos permitirán que la información viaje de los niveles infe inferiores
riores hacia los niveles de
jerarquía superior.
Para el caso de los Sistemas Digitales de Monitoreo y Control (SDMC), Sistemas de Paro por Emergencia (SPPE) y
Sistemas de Fuego y Gas (SFyG), es necesario especificar entonces, los protocolos de comunicacio
comunicaciones
nes que se deberán
utilizar para integrar la información tanto en los CPOC,
CP C, CPCC y CMA de los Activos.
4.6.2 Objet
Objetivo.
Este apartado tiene por objetivo establecer los lineamientos y requerimientos generales de los protocolos de comunicación
que serán utilizados en el Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO cubriendo desde el Nivel 1 al Nivel 5 de la pirámide
de automatización. Estos aplicarán a cada una de las plataformas de los complejos de los Activos. También se especifican
los protocolos de comunicaciones aplicados a los CMA y a las interfaces
interfa es con los sistemas corporativos externos o de
gestión de negocios. Se describen, en general,
genera las redes de instrumentos, LAN y WAN en conjunto con los protocolos que
permitirán la comunicación e interoperabilidad de los Sistemas.
4.6.3 Alcance
Alcance.
El alcance de este punto es establecer y tipificar los requerimientos de los protocolos de comunicaciones del Sistema
Supervisorio Integrado de la RMSO. Se describe cada una de las redes que intervienen entre los distintos niveles y se
establecen los protocolos necesarios para la comunicación.
Se comienza con el Nivel 1 de instrumentos de campo y se termina con
con la definición de los protocolos de comunicación con
los sistemas corporativos externos de gestión del negocio de Nivel 5. El presente lineamiento es general y no limitativo y
deberá ser tenido en cuenta al momento de modernizar, especificar, y/o instalar los sistemas que deben interconectarse.
193
4.6.4 Niveles de Jerarquía.

Jerarquía
Tomando como base la pirámide de automatización, establecemos los requerimientos de protocolos de comunicaciones
que permitirán la interconexión e interoperabilidad de los sistemas tanto en sentido “horizontal” como en “sentido vertical”.
Figura 4.6.4.a: Pirámide de Automatización.
La determinación de los protocolos de comunicación permitirá el transporte de las variables operativas y de seguridad
desde los niveles más bajos hacia los niveles
niv de jerarquía superior.
El siguiente esquema de la figura 4.6.4
.6.4bb representa la jerarquía de los distintos sistemas y los protocolos correspondi
correspondientes.
Figura 4.6.4.b: Esquema de Redes e Interfaces.
194 Capítulo IV
4.6.5 Interfaces y protocolos de comunicación.

comunicación
4.6.5.1 Interfa entre Nivel 1 y Nivel 2.
Interfaz
La primer interfaz a considerar es la que se establece entre los instrumentos de campo / equipos paquetes (Nivel 1
“Procesos”) y los sistemas SDMC, SPPE y SFyG (Nivel 2 “Control”). También se consideran en esta interfaz,, la
comunicación entre las UPRs y sus respectivos
respectivos sistemas de monitoreo y control locales (CCL y CCR).
4.6.5.1.1 Protocolo HART / Red de instrumentos de campo.
Una red de instrumentos será la encargada de integrar todos los instrumentos de campo, con sus señales de entrada/salida
(E/S) discretas y analógicas para
pa enviar su información a las UPRs del SDMC, SPPE y SFyG respectivas. En esta red de
instrumentos de campo, los sensores estarán conectados punto a punto a la UPR correspondiente. La instrumentación con
E/S analógica operarán en 0,4 - 20 mA + Hart. La instrumentación
trumentación de campo a proveer tanto para los Sistemas de
Monitoreo y Control como se seguridad deberán tener la capacidad de comunicaciones con protocolo HART.
4.6.5.1.2 Protocolo HART Wireless.
Para el caso de la implementación de instrumentos wireless se deberá configurar una red inalámbrica con un concentrador
de datos que recopilará la información de cada uno de los instrumentos. La red inalámbrica será con protocolo HART
wireless. El concentrador de datos Wireless enviará la información procedente de los instr instrumentos
umentos de campo al SDMC por
la red de equipos paquetes con protocolo Modbus TCP/IP.
4.6.5.1.3 Protocolo Modbus RTU / TCP.
Los equipos paquetes de las instalaciones operativas se conectarán con los SDMC a través de una red con protocolo
Modbus RTU / TCP. Para el caso caso de equipos paquetes que tengan puertos de comunicaciones del tipo RS RS-232/485
232/485
deberán proveerse con conversores de medios a Ethernet TCP/IP.
4.6.5.1.4 Protocolos propietarios de Red de campo (Fielbus).
La red de campo del SDMC será la encargada de integrar todos los los instrumentos de campo haciendo uso de una red
redundante para enviar la información relativa a la instrumentación de campo a la UPR del SDMC. Esta red de campo
presentará una arquitectura redundante utilizando un protocolo propietario del fabricante. En n este caso los instrumentos de
campo deberán contar con la tecnología necesaria para conectarse generalmente a un módulo comunicaciones del SDMC
local.
Las características particulares del protocolo a implementar será función de la red propietaria y del ttipo de protocolo que los
instrumentos manejen (HART, PROFIBUS PA/DP, Fieldbus Foundation, MODBUS, AS AS-I, DeviceNet, etc.).
4.6.5.1.5 Protocolos propietarios de la Red de Control.
La red de control del SDMC, SPPE y SFyG será la encargada transferir la información e integrar a los controladores
(UPRs), con los equipos de monitoreo y control local.
local. Estos son las estaciones de trabajo, paneles de operador, IHM, etc.,
que componen los CCL CL y CCR. El protocolo de comunicaciones a utilizar podrá ser del tipo “propietario” dependiendo de la
tecnología y del fabricante que proveerá el sistema. Estos podrán ser: Controlnet – Profibus – Foundation Fieldbus (HSE) -
Ethernet Industrial, etc.; basados
bas en IEC-61158 tipos 2,3 y 5. Los protocolos a utilizar deberán cumplir con la norma NRF-
046-PEMEX-2003 - Protocolos de comunicación en sistemas digitales.
digitales
La figura 4.6.5.1 muestra un esquema de la arquitectura de los sistemas con la interfa
interfaz entre el Nivel 1 y el Nivel 2 con los
protocolos de comunicación a utilizar.
195
Figura 4.6.5.1: Interfaz y protocolos entre Nivel 1 y Nivel 2.
Para tener una idea más detallada de las arquitecturas de las redes de control manejadas por los sistemas en la
instalación, deberán referenciarse los documentos listados en el punto 3.2. y 3.3
4.6.5.2 Interfaz entre Nivel 2 y Nivel 3

La segunda interfaz a considerar es la que se establece entre los sistemas SDMC, SPPE y SFyG (Nivel 2 “Control”) y los
CPOC y CPCC del los complejos (Nivel 3 “Supervisión”).
4.6.5.2.1 Protocolo Modbus TCP / Red de Supervisión.
La red de supervisión será la encargada de recopilar las variables de proceso directamente de los controladores (UPRs),
de los sistemas locales SDMC y servirlas al Concentrador Gateway de Datos (CGD) ubicados en el CPOC y CPCC.
Esta red de supervisión industrial presentará una arquitectura redundante utilizando un protocolo de comunicación Modbus
TCP sobre Ethernet TCP/IP.
Para tener una idea más detallada de las arquitecturas de red de Supervisión para interconectar a los sistemas SDMC,
SPPE y SFyG dentro de un complejo, deberán referenciarse los documentos listados en el punto 3.2. y 3.3, así como ver la
figura 4.6.5.2 de este documento.
4.6.5.2.2 Protocolo Propietario del Fabricante / Red de Control Industrial.
Se ha dado en llamar red de Control Industrial, a la red redundante que establece la interconexión de los equipos
informáticos en el CPOC y CPCC. A la vez esta red vinculará a los Centros de control Principal y de Contingencia ubicados
en la plataforma PB y HA respectivamente.
Esta red de control industrial presentará una arquitectura redundante utilizando un protocolo de comunicación definido por
el fabricante sobre Ethernet TCP/IP.
Para tener una idea más detallada de las arquitecturas de red de Control Industrial para interconectar a los sistemas dentro
de los CPOC y CPCC de un complejo, deberán referenciarse los documentos listados en el punto 3.2. y 3.3, así como ver
la figura 4.6.5.2 de este documento.
196 Capítulo IV
4.6.5.3 Interfa entre Nivel 3 y Nivel 4.

Interfaz
La tercer interfaz a considerar es la que se establece entre los sistemas de Monitoreo y Control de los CPOC y CPCC de
los complejos (Nivel 3 “Supervisión”) y los Centros de Monitoreo de los Activos (CMAs) (Nivel 4 “Evaluación y
Planificación”). El CMA se comunicará con los CPOC y CPCC de los complejos, a través de la Red Industrial, por medio de
los Concentradores Gateway de Datos (CGD), con módulos de comunicación Ethernet Industrial y puertos redundantes.
Los CGDs de cada complejo se encargarán de integrar la información y servirla, a través de la Red Industrial, al CGD del
CMA.
4.6.5.3.1 Protocolo de comunicaciones / Red Industrial.
El protocolo de comunicación a utilizar sobre esta Red Industrial se definirá de acuerdo a los lineamientos y
recomendaciones de la norma IEC-61784
IEC partes 1 y 2, CPF-2 y CPF-16.
16. El medio físico de transporte será la red de
equipos de telecomunicaciones de PEMEX, en configuración redundante.
A través de la comunicación Ethernet Industrial, se logrará el intercambio de información o mensajería entre los C CGD’s
GD’s
mediante el envío de datos encapsulados en paquetes TCP/IP.
El Protocolo seleccionado permitirá intercambiar todo tipo de datos, comandos, instrucciones para configuración,
programación, diagnóstico, etc.
El protocolo de comunicación, además, deberá garantizar la compatibilidad con los principales mecanismos de
comunicación, como la interrogación secuencial, la activación en función del tiempo o de un evento, la multidifusión y las
conexiones punto a punto para el acoplamiento de datos. También proporc proporcionará
ionará integridad en las comunicaciones
permitiendo la detección de errores.
Para tener una idea más detallada de las arquitecturas de red Industrial para interconectar los sistemas de los complejos
con el CMA, deberán referenciarse los documentos listados en el punto 3.2.. y 3.3 de este documento.
En la Figura 4.6.5.3,, se muestra la integración de información de los CPOC y CPCC hacia el CMA mediante
Concentradores Gateway de Datos.
197
4.6.5.4 Interfaz entre Nivel 4 y Nivel 5.

La cuarta interfaz a considerar es la que se establece entre los sistemas de Monitoreo y Control del CMA (Nivel 4
“Evaluación y Planificación”) y los Sistemas Corporativos externos (Nivel 5 “Toma de decisiones”). Esta interconexión se
llevará a cabo a través del PI System de la RMSO.
198 Capítulo IV
4.6.5.4.1 Protocolo de comunicaciones / Red Administrativa.

El CMA se comunicará con los Sistemas Corporativos a través de la Red Administrativa. La información estará disponible
en los Servidores de Transacciones del CMA y será enviada al Servidor del PI System de la RMSO, usando una interfaz de
comunicación. Un driver de comunicaciones permitirá la interoperabilidad del PI System con el Sistema de Monitoreo y
Control del CMA.
La información de los Activos necesaria para los sistemas corporativos externos quedará concentrada en la base de datos
del PI System. Este deberá gestionar y distribuir la información a los otros sistemas (SAP, SAM, SIOPDV, etc.), en los
formatos más convenientes para el usuario final.
La comunicación con estos sistemas deberá soportar
soportar el intercambio de datos a través de Internet y servicios Web
implementados a través SOAP (Protocolo de Acceso a Objetos Simples) sin tener restricciones en el sistema operativo que
se utilice (Windows o Linux). También se tendrá disponible la implementación
implementación de estándares de transferencia de datos de
perforación en pozos, WITSML (Lenguaje Estructurado Estándar de Transferencia de Información en Pozos) y para el
intercambio de datos entre aplicaciones y almacenes de datos utilizados en ambiente de oficin oficina
a en empresas de
producción de petróleo, PRODML (Producción XML).
Para tener una idea más detallada de la arquitectura del CMA y su interconexión con los Sistemas Corporativos externos,
deberán referenciarse los documentos listados en los puntos 3.2. y 3.3.
En la Figura 4.6.5.4,, se muestra la comunicación de información desde el CMA hacihacia
a sistemas jerárquicos superiores, a
través del PI System.
199
Figura 4.6.5.4. Interfaces de comunicación del CMA con Sistemas Corporativos.
Como se ha comentado anteriormente los protocolos de comunicación quedarán definidos en el CMA de esta manera:
• Protocolo propietario y/o NRF-046-PEMEX.
• IEC 61784-1/2 CPF 2/16 red industrial sobre Ethernet.
• Driver de comunicación del PI System con protocolo OPC Foundation.
200 Capítulo IV
4.7 Especificación Técnica de los Centros de Monitoreo de los Activos

Activos.
4.7.1 Introducción
En este apartado se describen en forma general los lineamientos y requerimientos para la construcción y operación de las
instalaciones del Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste (CMR).
4.7.2 Objetivo
Objetivo.
Este apartadoestablece,
establece, de manera conceptual y no limitativa, los criterios de diseño, las leyes y reglamentos que deben de
ser aplicados en el diseño, procura y construcción del Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste (CMR (CMR-RMSO)
RMSO)
que se instalará en tierra.
4.7.3 Alcance
Alcance.
Se integra aquí, la descripción
descripción técnica y conceptual de los criterios generales de diseño: arquitectónico, de energía
eléctrica, de iluminación, seguridad y mobiliario, de las instalaciones de Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste
(CRM). Queda fuera del alcance de este apartado,
a , la descripción de los procesos constructivos del Centro de Monitoreo de
la Región Marina Suroeste. Éste
Éste se abordará en el futuro con el desarrollo de la Ingeniería Básica y de Detalle.
4.7.4 Breve descripción del CMR.

CMR
Dentro del alcance del Proyecto “Desarrollo del Plan Rector de Automatización de la RMSO
RMSO”,, se encuentra comprendida
también la integración y consolidación de toda la información de monitoreo y control de cada una de las ins
instalaciones
talaciones en el
ámbito de los Complejos
omplejos y de los Activos.
Laa información se integrará físicamente en una instalación operativa, que identificamos como: Centro de Monitoreo de la
Región Marina Suroeste (CMR-RMSO).
(CMR
La instalación del CMR de la RMSO se integrará de las siguientes secciones
secciones:
• Centros de Monitoreo de loslos Activos ( Activo Integral Litoral Tabasco, Activo Integral Abkatun
Abkatun-Pol-Chuc
Chuc y
Activo Integral Holok-Temoa).
Holok
• Sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas.
• Centro de monitoreo de pozos.
• Centro Regional de Atención a Emergencias (CRAE).
• Sala de consulta e ingenierías.
i
• Sala de juntas.
• Sala de comunicaciones.
• Cuarto eléctrico.
• Recepción y control de acceso.
• Sala de estar de operadores e ingenieros.
ingenieros
• Comedor.
• Baños y servicios.
Figura 4.7.4 Vista General del Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste
Suroeste.
201
4.7.4.1 Consideraciones generales de distribución de cableado del CMR-RMSO.

El Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste (CMR-RMSO) será una instalación de alta tecnología en la que los
sistemas de comunicación, informática y de distribución de energía tendrán un papel importante.
En el diseño arquitectónico del edificio del CMR-RMSO, se considerará una distribución de cableado y fibra óptica de
comunicaciones que permita la sustitución o ampliación de líneas, de transmisión de datos o de energía eléctrica, de
manera sencilla y con pocas modificaciones a la arquitectura general del edificio, de acuerdo con las normas NRF-022-
PEMEX “Redes de Cableado Estructurado de Telecomunicaciones para Edificios Administrativos y Áreas Industriales”.y
NRF-048-PEMEX “Diseño de instalaciones eléctricas”.
Los sistemas de distribución de cableado, fibra óptica y energía, serán instalaciones ocultas en techo y suelo. En techo,
utilizando charolas (oculto en los plafones del techo) y en piso (piso técnico, o piso falso) mediante charolas y trincheras.
Se deberá de contar con planos de cedulas de cableado, arreglo general de charolas, trincheras y rutas de cableado, en
piso y techo, a fin de identificar cada ruta de cableado y cada cable en su trayectoria.
Las líneas de distribución de energía eléctrica se apegarán a lo descrito en el punto 5.2 “Especificación del Sistema de
Alimentación eléctrica para SDMC”. Así como a lo requerido en la normatividad aplicable (NOM-SEDE-001 y NRF-048-
PEMEX).
Para líneas de transporte de energía eléctrica se utilizarán conductores recubiertos en policloruro de vinilo THHW-LS para
alta temperatura (ambiente seco 90°C, ambiente húmedo 75°C), antiflama, resistente a la propagación de ince ndios, baja
emisión de humos, bajo contenido de gas ácido.
Todos los conductores para líneas de alimentación eléctrica en circuitos de tensión menor a 600 V para su uso en interior
deberán de certificar su cumplimiento de las normas:
• NOM-001-SEDE Instalaciones Eléctricas (utilización).

• NOM-063-SCFI Productos eléctricos- conductores - requisitos de seguridad.
• NMX-J-010-ANCE Conductores con aislamiento termoplástico a base de policloruro de vinilo, para
instalaciones hasta 600 V.
• Directiva RoHS 2002/95/CE, directiva de la Comunidad Europea para el control del uso de sustancias
peligrosas.
o
No se podrá utilizar cable multiconductor de “uso rudo” de menor temperatura a 75 C en instalaciones permanentes ni
ocultas.
Las líneas de energía estarán separadas de las de comunicaciones, pero pueden compartir trayectorias sobre charolas
distintas, siempre y cuando no alimenten motores de velocidad variable o circuitos que impliquen variación de frecuencia.
Las líneas de comunicación estarán delimitadas en la misma charola, mediante separadores, en líneas de datos, líneas de
voz y líneas de fibra óptica. Todas las líneas deberán ser identificadas de origen, destino y en medio de la trayectoria a fin
de hacer más sencilla la resolución de problemas.
Los circuitos de puesta a tierra deberán ser instalados de manera adecuada y no deberán exceder en resistencia lo
indicado en la norma NOM- SEDE-001 y cumplir lo establecido en la NRF-048-PEMEX.
Todas las charolas de transporte de cable, líneas de comunicación o fibra óptica deberán estar firmemente conectadas a
tierra. Se deberán seguir las recomendaciones de la norma oficial mexicana NOM-SEDE-001 en lo relativo a conectores de
puesta a tierra. Se permitirán conexiones atornilladas a nivel o sobre el nivel del suelo.
Para conexiones de puesta a tierra debajo del nivel del suelo (Trincheras, registros o tuberías) deberán considerarse
conexiones soldadas mediante uniones cuproaluminotérmica (cadwell o equivalentes).
Las conexiones polarizadas, para equipos de cómputo y de comunicaciones, deberán ser identificadas mediante tapas de
contacto de color rojo. Se deberá indicar la polaridad de los contactos en sus tapas.
Se deberá también, rotular en la tapa del contacto el número de circuito,para hacer fácil la reposición del interruptor
(Braker) correspondiente en su centro de cargas.
4.7.4.2 Consideraciones generales del Sistema de aire acondicionado del CMR-RMSO.

• El Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste (CMR-RMSO) contará con un sistema de aire
acondicionado que permita brindar confort al personal en los rangos indicados en la Tabla 1 del capítulo 8.4
de la norma NRF-051-PEMEX.
• Proteger contra la corrosión a equipos eléctricos y electrónicos en las áreas del CMR-RMSO.
• Mantener el espacio del CMR como un área de aplicación general, no clasificada.
• Mantener las instalaciones del CMR libre de polvo, de condensados, gases inflamables, gases corrosivos y
sales marinas.
El CMR tendrá un sistema acondicionador de aire central y control de temperatura por cada área que lo compone, a fin de
mejorar la eficiencia energética y evitar incomodidad al personal.
4.7.5 Centros de Monitoreo de los Activos.

El Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste (CMR-RMSO) tiene por objeto supervisar la totalidad de los
complejos que integran los activos, a través de los Centros de Monitoreo de los Activos (CMA).
202 Capítulo IV
Existirán tres de estos Centros de Monitoreo de Activos (CMA), uno por cada activo de los que integran la Región Marina
Suroeste (Activo Integral Litoral Tabasco, Activo Integral Abkatun Pol Chuc y Activo Integral Holok Temoa.)
Los Centros de Monitoreo de los Activos concentrarán la información de los sistemas de Monitoreo y Control, Sistema de
Paro por Emergencia y Sistema de Fuego y Gas de Cada complejo, de acuer acuerdo a lo establecido en el punto 2.0 “Bases
Bases de
diseño conceptual de los Sistemas de Automatización”.
Automatización
Su configuración corresponderá a lo especificado en la arquitectura RMS RMS-EFA-342
342 “Arquitectura de los centros de
monitoreo de los
os activos” en el punto 3.2 “Alcance de las Arquitecturas”.
Figura 4.7.5 Centros de Monitoreo de los Activos

Activos.
4.7.5.1 Diseño arquitectónico de los CMA.

Para el diseño arquitectónico de los Centros de Monitoreo de los Activos se deberán tomar las siguientes consideraciones
respecto del diseño de estos espacios productivos:
• Personal - ¿Quién va a utilizar el centro de control y qué

qué tareas desarrollarán
desarrollarán?
• Estaciones de trabajo - ¿Qué estaciones de trabajo se requieren para cada posición?
• Oficinas - ¿Cuántas oficinas se requieren? ¿Para quién?
• Soporte
rte técnico - ¿Qué personal requiere acceso a sistemas especializados (ingenieros de aplicación), a
instalaciones especializadas (sala de juntas, CRAE, Sala de Ingeniería y aplicaciones especiales), o material
de consulta e información?
• Instalaciones de Formación - ¿Dónde nde se integrará el centro de adiestramiento? ¿Qué materiales se
requieren en el centro de adiestramiento?
• Almacenamiento de e equipos (herramientas, material de consulta) y de artículos de uso personal (libros,
impermeables, uniformes)
• Apoyo o al personal - Baños, cocinas, salas de descanso. ¿Dónde será localizados los servicios? ¿Cuántas
personas usarán estas instalaciones?
• Ingreso y egreso - ¿Dónde estarán án las puertas? ¿Deónde son necesarias? ¿Quiénes serán los principales
usuarios?
• Aéreas de e Reunión - ¿Es necesario que las reuniones se produzcan cerca y/o lejos de las estaciones de
trabajo? ¿Será la sala de juntas y el CRAE suficientes en cuanto al número de personas que se reunirán en
las salas?
• Equipo Mecánico - Material informático, sistemas
stemas de climatización y otros requisitos mecánicos necesitan
ser especificados en la etapa de ingeniería de detalle.
El área de cada CMA estará delimitada por un sistema de cristales electro polarizantes que mantendrán la privacidad de las
actividades dentro
entro de cada CMA sin menoscabo de la funcionalidad. Las paredes de los centros de monitoreo de los
activos estarán recubiertas de alfombra a fin de evitar la propagación del sonido fuera del recinto del CMA. Los muros
alfombrados, así como la tapicería de
de muebles, estarán recubiertos de material tratado con retardante de flama.
203
El centro de monitoreo del activo estará compuesto por dos espacios diseñados para cumplir los requerimientos de trabajo
de operación.
Las consolas, diseñadas en melamina resistente, deberán disponerse en media luna a fin de maximizar el área de visión de
los operadores de los monitores, de las estaciones de trabajo y el video wall en los CMA.
Debido a las jornadas de trabajo de los operadores, las sillas deberán escogerse en material resistente y deberán ser
ergonómicamente cómodas. Cada puesto de trabajo será un sillón con elevación neumática, respaldo alto, con base de
aluminio, asiento, respaldo y brazos tapizados en piel napa durable y lavable.
4.7.5.2 Equipos de los CMA.
El CMA será un espacio de trabajo para dos operadores. Contará con dos muebles modulares en melamina y aluminio
dispuestos en media luna. Cada uno de estos módulos tendrá dos estaciones de trabajo de dos monitores cada una.
En tres de estas estaciones de trabajo será posible tener acceso a los datos de operación del proceso, en tiempo real e
histórico, de los complejos del activo correspondiente, así como de los datos de los sistemas de seguridad (SFYG y SPPE).
Una de las estaciones de trabajo, con dos monitores, servirá para visualizar las cámaras de las áreas operativas de los
complejos del activo al que pertenezca.
Toda la información de las estaciones de trabajo del CMA podrá ser vista en un arreglo de video wall, de 12 cubos
(monitores Independientes construidos como un cubo y que integran la pared de video), en una matriz de 6 x 2. Este video
wall estará formado por unidades independientes integradas sin líneas negras entre ellas.
Las imágenes en el video wall serán manejadas por un switch de video, que permitirá visualizar en todo el video wall, en los
12 cubos (monitores), la misma imagen, o repartir, convenientemente a los operadores, las imágenes de cualquiera de las
estaciones de trabajo del CMA. Mediante el uso del switch de video será posible ver, en el video wall, las condiciones
operativas o de seguridad (SFyG y SPPE). Desde la instrumentación de los complejos, las imágenes del sistema de
cámaras de operación instaladas, o cualquier combinación de datos y video que se requiera por los operadores. Incluso las
funciones de zoom, pan y tilt de las cámaras de operación, las cuales tendrán capacidad de mostrar video en
resoluciones/compresiones H.264 y MPG-4.
Cada CMA contara con dos impresoras, una para reportes de los diferentes sistemas de los complejos del activo y otra con
capacidad para imprimir gráficos desde cualquier estación de trabajo.
4.7.5.3 Requerimientos de energía eléctrica de los CMA.
El sistema de alimentación eléctrica de los CMA se apegará a lo indicado en el punto 5.2 “Especificación del Sistema de
Alimentación eléctrica para SDMC”. De acuerdo con la naturaleza de las actividades que se desarrollarán en los centros de
monitoreo de los activos (CMA), estos contarán con un suministro de energía eléctrica confiable y constante.
Todo el suministro de la energía eléctrica de cada CMA será soportado por un sistema de fuerza Ininterrumpible de
tecnología PWM en línea directa por cada uno de ellos. La energía eléctrica será distribuida mediante un tablero local
único por CMA, en el cual se dividirán tantos circuitos de 127 VCA como cargas únicas existan. De manera representativa y
no limitativa se deberán considerar los siguientes circuitos de un CMA:
• Iluminación.
• Iluminación de emergencia.
• Estación de trabajo 1.
• Estación de trabajo de monitoreo de sistema de circuito cerrado de televisión.
• Video wall.
• Switch de video.
• Impresora de eventos.
• Impresora de gráficos.
• Control de acceso.
• Sistema de Radio trunking.
4.7.5.4 Requerimientos de iluminación de los CMA.

El sistema de alimentación eléctrica de los sistemas de iluminación de los CMA se apegará a lo indicado en el punto 5.2
“Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC”. En lo referente a iluminación de las áreas de trabajo,
cada CMA cumplirá con lo establecido en las normas oficiales mexicanas NOM-025-STPS, NOM-STPS-001 y NOM-STPS-
002.
Los CMA tendrán una iluminación basada en luces indirectas para generar un ambiente cálido y confortable. Las luminarias
principales estarán formadas por lámparas de alta eficiencia energética de diodos emisores de luz (LED). Con esto se
conseguirá un menor consumo de energía eléctrica por unidad de iluminación.
Debido a lo delicado de las labores de monitorear el proceso y la seguridad de los complejos de cada Activo, el sistema de
iluminación de emergencia estará dotado de la misma cantidad de luminarias que el sistema principal de iluminación, de
acuerdo a lo mencionado en la norma oficial mexicana NOM-STPS-025.
Se deberá de realizar un cálculo detallado de iluminación a nivel de piso y mesa de trabajo a fin de alcanzar los niveles
adecuados para las labores que se realizarán en cada nivel.
204 Capítulo IV
4.7.5.5 Requerimientos del sistema de seguridad física los CMA.

El Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste cumplirá con los lineamientos en materia de seguridad física para
instalaciones AA, emitidos por la Secretaría de Gobernación, los lineamientos de coordinación y colaboración intersectorial
constituidos por el Gobierno Federal en materia de seguridad nacional y de seguridad pública y las acciones en materia de
seguridad física en todas las instalaciones
instalaciones de Pemex, recomendadas por la Gerencia corporativa de seguridad física.
La primera línea de este sistema de seguridad física es el filtro de las personas que podrán entrar al área del CMA. Estas
deberán de identificarse con su credencial del SIIU (Sistema
(Sistema Institucional de Identificación Única) de manera visible.
La misma credencial (SIIU) servirá como llave electrónica (mediante la banda magnética o el chip de la credencial), que en
conjunto con un sistema de reconocimiento del perfil de la mano o huella
huella digital, abrirá las puertas del CMA al que se tenga
permitido el acceso.
4.7.5.6 Requerimientos del sistema de detección y mitigación de fuego los CMA CMA.
El centro de monitoreo de los activos (CMA) contará con un sistema de detección y supresión de fuego. Este sistema de
detección y supresión de fuego estará constituido por detectores de humo de tecnología de cámara ionizante trabajando en
una configuración de detección/confirmación con parejas de detectores.
Cada Detector será una entrada digital monitoreada en su integridad, podrá utilizarse un sistema de entradas digitales
(IDC) distribuidas mediante un lazo de comunicación de acuerdo con la norma NFPA NFPA-72.
Se contará con al menos dos detectores de fuego infrarrojos (UV/IR o Triple IR) para su uso en interiores, los cuales
enviarán su señal al sistema de detección de fuego de cada CMA.
Además se contará con dos estaciones manuales de alarma/disparo del sistema sistema de extinción y dos estaciones de aborto
del mismo sistema de extinción.
El sistema de extinción del CMA estará basado en un agente limpio que no afecte la electrónica de los equipos instalados
ni la integridad de las personas o el ambiente.
Para el diseño y aplicación del sistema de extinción se observará lo mencionado en las normas nacionales e
internacionales al respecto, así como las normas internacionales de uso amigable al medio ambiente. Las normas
aplicables son NRF-019-PEMEXPEMEX “Protección contra
contra incendio en cuartos de control que contienen equipo electrónico” la
NFPA-2001
2001 “Standard on clean agent fire extinguishing systems”.
Se usarán productos que cumplan o superen esta norma (NOVEC, FE- FE-2, FM-200)
200) como agente extintor limpio para
espacios cerrados
rrados en los que se guarda equipo e información relevante y sensible.
4.7.6 Sala de Ingeniería y Aplicaciones Avanzadas.

Avanzadas
El diseño del sistema Monitoreo de la Región Marina Suroeste contempla el mantenimiento y actualización de las bases de
datos y de gráficos a través de estaciones de Ingeniería que se encontrarán físicamente en las instalaciones del Centro de
Monitoreo de la Región marina Suroeste.
Suro
Adicionalmente en esta sala de Ingeniería y Aplicaciones Avanzadas se trabajará en la ejecución y desarrollo de software
de aplicaciones especiales como son, cálculo de empaque en ductos, cálculos de balance de materia, optimización de
inyección de gas
as BN, generación y seguimiento de mantenimiento predictivo, etc., de los diferentes sistemas de control de
los equipos instalados en los complejos y aéreas productivas.
Figura 4.7.6 Sala de Ingeniería y Aplicaciones Avanzadas

Avanzadas.
4.7.6.1 Diseño arquitectónico de la sala de ingeniería y aplicaciones ava

avanzadas.
La sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas dispondrá de mobiliario adecuado para el trabajo a desarrollar, así como
opciones de privacidad mediante el uso de vidrios eléctricamente polarizantes en sus espacios dedicados para cada activo.
205
El espacio de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas, estará dividido en tres secciones o gabinetes de trabajo, uno
para cada activo de la región marina. Cada gabinete dispondrá de dos mesas de trabajo con cubierta en melamina y
estructura metálica.
Los puestos de trabajo serán sillones ejecutivos con cabecera en malla, elevación neumática, base cromada, asiento
tapizado en piel y respaldo en malla con piel, mecanismo dinámico, antishock, ajuste lumbar, brazos ajustables, slider
move.
4.7.6.2 Equipos de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas.
Cada gabinete de trabajo, de los tres en los que estará dividida la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas, tendrá
espacio para dos personas. Cada uno con dos muebles modulares en melamina y estructura metálica dispuestos uno al
lado del otro. Cada espacio de trabajo contará con una estación de trabajo de dos monitores. En estas estaciones de
trabajo, conectadas al servidor de aplicaciones avanzadas, será posible acceder a los datos de operación, en tiempo real e
histórico, de los complejos del activo correspondiente, a fin de utilizarlos en las aplicaciones avanzadas. En las estaciones
de trabajo de mantenimiento e ingeniería, de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas, será posible la modificación
de gráficos y adecuación de base de datos. Se contará con dos impresoras dispuestas para los tres gabinetes de trabajo,
estas impresoras tendrán capacidad de impresión de gráficos en gran detalle e impresión de reportes e informes.
4.7.6.3 Requerimientos de energía eléctrica de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas.
El sistema de alimentación eléctrica de la Sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas se apegará a lo indicado en el
punto 5.2 “Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC”.
En la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas se evaluará y/o procesará información, pero no es indispensable para la
operación. Por esta razón, sus soportes de energía se limitarán a sistemas de fuerza ininterrumpida con capacidad
suficiente en tiempo de respaldo y potencia para que, en caso necesario porfalla de energía eléctrica principal, sea posible
guardar los datos con los que se esté trabajando y se puedan apagar las estaciones de trabajo de manera ordenada
evitando daño al equipo.
En el sistema la energía eléctrica será distribuida mediante un tablero local único para la sala de ingeniería y aplicaciones
avanzadas, en el cual se dividirán tantos circuitos de 127 VCA como cargas únicas existan.
De manera representativa y no limitativa se deberán considerar los siguientes circuitos de la sala de ingeniería y
aplicaciones avanzadas:
• Iluminación.
• Estación de trabajo de mantenimiento e ingeniería AILT.
• Estación de trabajo de aplicaciones avanzadas AILT.
• Estación de trabajo de mantenimiento e ingeniería AIAPCH.
• Estación de trabajo de aplicaciones avanzadas AIAPCH.
• Estación de trabajo de mantenimiento e ingeniería AIHT.
• Estación de trabajo de aplicaciones avanzadas AIHT.
• Impresora Gráficos.
• Impresora Reportes.
4.7.6.4 Requerimientos de iluminación de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas.

El sistema de alimentación eléctrica de los sistemas de iluminación de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas se
apegará a lo indicado en el punto 5.2 “Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC”.
El CMA cumplirá con lo establecido en lo referente a iluminación de las normas oficiales mexicanas NOM-025-STPS, NOM-
STPS-001 y NOM-STPS-002.
La sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas estarán iluminados de manera principal por luces indirectas, para generar
un ambiente cálido y confortable. Las luminarias principales estarán formadas por lámparas de alta eficiencia energética
de diodos emisores de luz (LED). Con esto se conseguirá un menor consumo de energía eléctrica por unidad de
iluminación.
Cada uno de los gabinetes de ingeniería y aplicaciones avanzadas dispondrá de una lámpara individual de luz suave
(naranja cálido) que se utilizará para iluminar la superficie de los escritorios y facilitar la lectura de material escrito sin
cansar la vista. Estas lámparas de mesa estarán construidas a base de bombillas de luz fría no incandescente (lámpara
ahorradora) para evitar la generación excesiva de calor
Debido a que no es un sistema indispensable para la operación de los complejos, el sistema de iluminación de emergencia
estará dotado de luminarias suficientes solo para romper la obscuridad en caso de falla de energía eléctrica de acuerdo a lo
mencionado en la norma oficial mexicana NOM-STPS-025.
En general se deberá realizar un cálculo detallado de iluminación a nivel de piso y mesa de trabajo a fin que la iluminación
alcance los niveles adecuados para las labores que se realizarán en cada nivel de acuerdo con la norma oficial mexicana
NOM-STPS-025.
4.7.6.5 Requerimientos de seguridad física de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas.
Las personas que puedan tener acceso a la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas deberán identificarse con su
credencial del SIIU (Sistema Institucional de Identificación Única) de manera visible. Esta misma credencial servirá como
llave electrónica (mediante la banda magnética o el chip de la credencial) en conjunción con un sistema de reconocimiento
206 Capítulo IV
del perfil de la mano

o o huella digital, que, mediante la combinación adecuada de perfil y credencial, abrirá las puertas de la
sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas a la que se tenga permitido el acceso.
4.7.6.6 Requerimientos del sistema de mitigación de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas.
La sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas dispondrá de un sistema de detección de humo consistente en dos
detectores de cámara ionizante, mismos que trabajarán en parejas a fin de determinar la presencia de fuego. Asimismo,
contará con un sistema de extinción localizado por zonas en base a un agente limpio que no afecte la electrónica de los
equipos instalados ni la integridad de las personas o el ambiente.
Para el diseño y aplicación del sistema de extinción se observará lo mencionado en las normas NRF-019-PEMEX PEMEX y la
NFPA-2001 “Standard
Standard on clean agent fire extinguishing systems”.
systems” Se usarán productos que cumplan o superen estas
normas como el NOVEC, el FE-2, FE o FM-200
200 como agente extintor limpio para espacios cerrados en los que se guarde
equipo e información relevante y sensible.
sensible
4.7.7 Centro de Monitoreo de Pozos.

Pozos
En esta sala se monitorearán y se llevará estadística de los sistemas de operación y mantenimiento de pozos. Estas
labores, debido a su especialización y a los diversos medios de comunicación, se encontrarán en una sala distinta a los
centros de monitoreo de los activos (CMA).
En esta sala se llevará un control de las operaciones y mantenimiento de Pozos
Pozos, mediante un software dedicado a cada
una de las actividades asociadas,
asoci asimismo
mismo se mantendrá una constante comunicación para la coordinación de las
actividades en las instalaciones en las que se lleven
lleve a cabo labores de perforación y manteniendo de Pozos.
Figura 4.7.7 Centro de Monitoreo de Pozos

Pozos.
4.7.7.1 Diseño arquitectónico del centro de monitoreo de pozos.

El Centro de Monitoreo de pozos de la Región Marina Suroeste será un espacio distribuido entre las áreas de perforación
de cada activo en el que se podrá trabajar en equipo o por separado de acuerdo a las necesidades de cada activo. Esta
área estará dividida
ida por paredes de cristal electro polarizante en tres gabinetes de trabajo, uno por cada activo de los que
integran la región marina suroeste. El acabado será en aluminio, cristal y tela, de las divisiones y las paredes, dará un
ambiente profesional. Cada Gabinete contará con dos estaciones de trabajo compuestas por muebles modulares modulares. Cada
gabinete contará con los servicios de energía eléctrica y comunicaciones necesarios para el desempeño de las labores de
estos centros de monitoreo.
Los puestos de trabajo o serán sillones ejecutivos con cabecera en malla, elevación neumática, base cromada, asiento
tapizado en piel y respaldo en malla con piel,
piel mecanismo
ecanismo dinámico, antishock, ajuste lumbar, brazos ajustables, slider.
4.7.7.2 Equipos del centro de monitoreo de pozos.
pozos
Cada sección, de las tres en las que está dividido el espacio del centro de monitoreo de pozos (una por cada activo de los
que componen la región marina suroeste), tendrá espacio de trabajo para dos personas. Cada uno con dos muebles
modulares en melamina y estructura metálica dispuestos uno al lado del otro. Cada espacio de trabajo deberá contar con
dos estaciones de trabajo de dos monitores cada una,
En estas estaciones de trabajo será posible, mediante el uso de software de sistemas expertos, visualizar y registrar los
datos de los sistemas que utiliza el área de perforación de los activos.
activos
Cada sección del centro de monitoreo de pozos contara con un video wall con matriz de 4 x 2 Cubos en n los que se podrá
visualizar la información de las estaciones
estaciones de trabajo y datos operativos del trabajo de perforación y mantenimiento de
pozos, mediante un switch de video. Se contará con dos impresoras dispuestas para los tres gabinetes de trabajo trabajo. Estas
stas
impresoras tendrán capacidad de impresión de gráficos en gran detalle e impresión de reportes e informes.
207
4.7.7.3 Requerimientos de energía eléctrica del centro de monitoreo de pozos.

El sistema de alimentación eléctrica del centro de monitoreo de pozos se apegará a lo indicado en el punto 5.2
“Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC”.
El área del centro de monitoreo de pozos es de carácter prioritario, debido a la información que ella maneja; por este
motivo se tratará su alimentación de acuerdo a lo especificado para los CMA. Es decir esta área contará con un suministro
de energía eléctrica confiable y constante.
Todo el suministro de la energía eléctrica del centro de monitoreo de pozos será soportado por el sistema de fuerza
Ininterrumpible de acuerdo con lo especificado en el punto 5.2 “Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para
SDMC”.
La energía eléctrica será distribuida mediante un tablero local único, en el cual se dividirán tantos circuitos de 127 VCA
como cargas únicas existan. De manera representativa y no limitativa se pueden considerar los siguientes circuitos del
centro de monitoreo de pozos:
• Iluminación.
• Estación de trabajo de monitoreo de pozos 1 AILT.
• Estación de trabajo de monitoreo de pozos 2 AILT.
• Estación de trabajo de monitoreo de pozos 1 AIAPCH.
• Estación de trabajo de monitoreo de pozos 2 AIAPCH.
• Estación de trabajo de monitoreo de pozos 1 AIHT.
• Estación de trabajo de monitoreo de pozos 2 AIHT.
• Video wall AILT.
• Switch de video AILT.
• Video wall AIAPCH.
• Switch de video AIAPCH.
• Video wall AIHT.
• Switch de video AIHT.
• Radio Trunking gabinete AILT.
• Radio Trunking gabinete AIAPCH.
• Radio Trunking gabinete AIHT.
• Impresora reportes.
• Impresora gráficos.
4.7.7.4 Requerimientos de iluminación de la sala del centro de monitoreo de pozos.

El sistema de alimentación eléctrica de los sistemas de iluminación del centro de monitoreo de pozos se apegará a lo
indicado en el punto 5.2 “Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC”. Asimismo el CMA cumplirá con
lo establecido en lo referente a iluminación de las normas oficiales mexicanas NOM-025-STPS, NOM-STPS-001 y NOM-
STPS-002.
El centro de monitoreo de pozos estará iluminado de manera principal por luces indirectas, para generar un ambiente cálido
y confortable. Las luminarias principales estarán formadas por lámparas de alta eficiencia energética de diodos emisores
de luz (LED). Con lo que se conseguirá consumo de energía eléctrica menor por unidad de iluminación.
Debido a la importancia de las labores de monitoreo de los trabajos y las condiciones de perforación de pozos, el sistema
de iluminación de emergencia estará dotado del mismo número de luminarias que el sistema principal de iluminación, de
Se deberá de realizar un cálculo detallado de iluminación a nivel de piso y mesa de trabajo a fin de que la iluminación
alcance los niveles adecuados para las labores que se realizarán en cada nivel.
4.7.7.5 Requerimientos del sistema de seguridad física del centro de monitoreo de pozos.
El centro de monitoreo de pozos, siendo un área sensible de la operación de Petróleos Mexicanos contará con las mismas
disposiciones de seguridad física aplicables a los centros de monitoreo de los activos (CMA).
La primera línea de este sistema de seguridad física es el filtro de las personas que podrán entrar al área del centro de
monitoreo de pozos. Todo el personal deberá identificarse con su credencial del SIIU (Sistema Institucional de
Identificación Única) de manera visible. Esta misma credencial servirá como llave electrónica (mediante la banda magnética
o el chip de la credencial) en combinación con un sistema de reconocimiento del perfil de la mano o huella digital que abrirá
las puertas del centro de monitoreo de pozos, si la persona tiene permitido el acceso.
4.7.7.6 Requerimientos del sistema de detección de gas y fuego del centro de monitoreo de pozos.
El centro de monitoreo de pozos dentro del Centro de monitoreo de la Región Marina Suroeste contará con un sistema de
de detección de fuego. Este sistema de detección estará constituido por detectores de humo, de tecnología infrarroja, así
como detectores de humo de tecnología iónica trabajando en una configuración de detección/confirmación. Cada Detector
será una entrada digital monitoreada en su integridad por el sistema de detección de humo y fuego. Se podrán usar de
entradas digitales distribuidas en red de acuerdo a lo expresado en la NFPA-072.
208 Capítulo IV
Se contará con al menos dos detectores de fuego para su uso en interiores

interiores y de tecnología de espectro óptico (UV/IR o
Triple IR) los cuales enviarán su señal al sistema de detección de fuego del centro de monitoreo de pozos.
Además se contará con dos estaciones manuales de alarma/disparo de sistema de extinción y dos est estaciones
aciones de aborto del
mismo sistema de extinción.
El sistema de extinción del centro de monitoreo de pozos estará basado en un agente limpio que no afecte la electrónica de
los equipos instalados ni la integridad de las personas o el ambiente.
Para el diseño
eño del sistema de extinción se observará lo mencionado en las normas NRF-019-PEMEX y la NFPA-2001 2001
“Standard
systems”
Se usarán productos que cumplan o superen estas normas, como el NOVEC, el FE FE-2, o FM-200
200 como agente extintor
limpio para espacios cerrados en los que se guarda equipo e información relevante y sensible
sensible.
4.7.8 Centro de Regional de Atención a Emergencias (CRAE)(CRAE).

La atención a eventos no deseados y emergencias no operativas, que impliquen la aplicación de Plan Regional de
Respuesta a Emergencias, así como la atención a situaciones que requieran la concentración y coordinación de esfuerzos
y medios para el control de situaciones no deseadas, se llevará a cabo en la Sala del Centro Regional de Atención a
Emergencias (CRAE).
Esta sala contará con los recursos de comunicación, internos y externos, tales como, teléfono de línea abierta, micros,
líneas satelitales, sistemas
temas de radio, video conferencia, al igual que los recursos de Ingeniería como son, información en
tiempo real de plataformas, video desde el CCTV operativo, información de condiciones de operación, condiciones
meteorológicas, así como enlaces directos a todos los Centros de Operación y Emergencias (COE) de los complejos de la
Región Marina Suroeste. Estos medios
medio de comunicación e información servirán al Grupo Regional de Atención y Manejo de
Emergencias (GRAME) para determinar las líneas de acción a seguirseguir para enfrentar los eventos no deseados y mitigar sus
efectos.
Figura 4.7.8 Centro de Regional de Atención a Emergencias (CRAE)

(CRAE).
4.7.8.1 Diseño arquitectónico del Centro o de Regional de Atención a Emergencias (CRAE).

El centro regional de atención a emergencias dispondrá de mobiliario adecuado para el trabajo a desarrollar así como
opciones de privacidad mediante el uso de vidrios eléctricamente polarizantes. Sus acabados en aluminio y tela reforzarán
la imagen profesional y facilitarán el mantenimiento del área.
El centro regional de atención a emergencias dispondrá de diez módulos ensamblables, de base metálica y acabados en
melamina
ina y aluminio, a fin de poder utilizar distintas
distintas configuraciones. Desde 10 estaciones de trabajo independientes, a una
sala de juntas larga para 12 puestos.
Cada módulo
dulo ensamblable dispondrá de mesas de trabajo con cubierta en melamina y estructura metálica y estará
preparado para la distribución
distribución de cableado de estaciones de trabajo y comunicaciones (teléfono, micro y teleconferencia).
tapizado en piel y respaldo en malla con piel,
piel mecanismo dinámico, antishock, ajust
ajuste lumbar, brazos ajustables, slide move.
4.7.8.2 Equipos del CRAE.
Cada módulo
dulo ensamblable dispondrá de una estación de trabajo con capacidad de acceder a los datos operativos en
tiempo real o históricos de los complejos que componen
componen la región marina suroeste.
209
Mediante un sistema de administración de claves de usuario, las estaciones de trabajo podrán acceder a la información de
los servidores de cada CMA. Cada estación de trabajo dispondrá a su vez de acceso a las cinco pantallas planas
interactivas dispuestas en una de las paredes del CRAE. En estas pantallas será posible mostrar la información en tiempo
real o datos históricos, así como información extraída de los archivos de ingeniería de proceso o constructiva, de la que se
encontrará concentrada en la sala de consultas.
Adicionalmente se contará con un video wall de 3 x 2 monitores en los cuales se podrá desplegar, mediante un switch de
video, cualquier información que provenga de las estaciones de trabajo, o de la sala de consulta. Se contará con un
sistema multimedia y de video que se utilizará en la proyección ya sea en las pantallas interactivas o en el video wall. Este
sistema podrá reproducir, video desde fuentes como DVD, CD, o presentaciones en las estaciones de trabajo de la misma
sala o desde la sala de consulta.
Habrá un sistema de video conferencia que también podrá utilizar las estaciones de trabajo, las pantallas interactivas o el
video wall según sea la necesidad de los usuarios. Contará con micrófonos independientes desde cada estación de trabajo,
o podrán utilizarse tres micrófonos multidireccionales tipo tortuga cuando se dispongan los módulos ensamblables como
una mesa larga. El sistema de video conferencia dispondrá de dos cámaras dispuestas una frente a la otra, a fin de obtener
una visón de toda el área del CRAE.
Esta sala contará también con un sistema de pizarrón inteligente. El Pizarrón Inteligente es una herramienta que facilita el
proceso de exposición de ideas combinando todas las ventajas de un pizarrón tradicional con las de una presentación de
diapositivas. Permitirá mostrar desde cualquier estación de trabajo del CRAE datos, imágenes y además permitirá el uso de
“tinta electrónica” a fin de remarcar datos o mostrar una idea de manera gráfica.
Se contará con dos impresoras dispuestas el uso del CRAE. Una tendrá capacidad de impresión de gráficos en gran detalle
y la otra impresión de reportes e informes.
4.7.8.3 Requerimientos de energía eléctrica del CRAE.
El sistema de alimentación eléctrica del CRAE se apegará a lo indicado en el punto 5.2 “Especificación del Sistema de
Alimentación eléctrica para SDMC”.
El área del centro regional de atención a emergencias (CRAE) es una instalación de carácter prioritario debido a las
actividades que desde ahí se coordinan. Por este motivo se tratará su alimentación de acuerdo a lo especificado para los
CMA. Es decir esta área contará con un suministro de energía eléctrica confiable y constante en todo momento.
Todo el suministro de la energía eléctrica del centro regional de atención a emergencias será soportado por el sistema de
fuerza Ininterrumpible. Este sistema de fuerza Ininterrumpible se proyectará de acuerdo con lo especificado en el punto 5.2
La energía eléctrica será distribuida mediante un tablero local único, en el cual se dividirán tantos circuitos como cargas
únicas existan. De manera representativa y no limitativa se considerarán los siguientes circuitos del centro regional de
atención a emergencias:
• Iluminación.
• Contactos de piso 127/15 amp..
• Contactos de pared 127 /1 5 amp..
• Sistema de video conferencia.
• Video en pared.
• Video Wall.
• Pizarrón interactivo.
• Sistema de radio trunking.
4.7.8.4 Requerimientos de iluminación del la sala del CRAE.

El sistema de alimentación eléctrica de los sistemas de iluminación del centro regional de atención a emergencias (CRAE)
se apegará a lo indicado en el punto 5.2 “Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC”. Asimismo el
CRAE cumplirá con lo establecido en lo referente a iluminación de las normas oficiales mexicanas NOM-025-STPS, NOM-
STPS-001 y NOM-STPS-002.
El centro regional de atención a emergencias (CRAE) estará iluminado de manera principal por luces indirectas, para
generar un ambiente cálido y confortable. Las luminarias principales estarán formadas por lámparas de alta eficiencia
energética de diodos emisores de luz (LED). Con esto se conseguirá consumo de energía eléctrica menor por unidad de
210 Capítulo IV
iluminación. Cada sitio en la mesa principal de trabajo contará a su vez con una lámpara de lectura de luz suave (naranja
cálido) a fin de evitar la fatiga en la vista.
vista
Debido a la importancia de las acciones a coordinar desde el centro regional de atención a emergencias, el sistema de
iluminación de emergencia estará dotado de la misma cantidad de luminarias que el sistema principal de iluminación, de
acuerdo a lo mencionado
nado en la norma oficial mexicana NOM-STPS-025.
NOM
Se deberá de realizar un cálculo detallado de iluminación a nivel de piso y mesa de trabajo a fin de que la iluminación
alcance los niveles adecuados para las labores que se realizarán en cada nivel.
4.7.8.5 Requeri
Requerimientos del sistema de seguridad física del CRAE
CRAE.
El CRAE es una instalación fundamental debido a la importancia del personal directivo que conforma el grupo regional de
atención y manejo de emergencia (GRAME). Por esto, deberá de manejarse un alto nivel de seguridad física y control de
accesos a esta instalación.
En lo general se contará con un sistema de control de accesos con la misma especificación del que se utilizará en los
centros de monitoreo de los activos (CMA). Con la adición que una vez que est esté en sección el GRAME, sólo lo los miembros
de este grupo podrán permitir el acceso a cualquier personal a estas instalaciones. Para esto se contará con un tablero de
control de acceso que tendrá un botón virtual de acceso el cual deberá de activarse para per permitir la entrada al recinto del
CRAE.
4.7.8.6 Requerimientos del sistema de detección de gas y fuego del CRAE CRAE.
El CRAE del Centro de monitoreo de la Región Marina Suroeste contará con un sistema de detección de fuego. Este
sistema de detección estará constituido por detectores de humo, de tecnología infrarroja, así como detectores de humo de
tecnología iónica trabajando en una configuración de detección/confirmación.
Cada Detector será una entrada digital monitoreada en su integridad por el sistema de detección d dee humo y fuego. Se
podrán utilizar módulos de entradas digitales distribuidas (IDC), de acuerdo a lo mencionado en la NFPA
NFPA-72
Contará
ontará con detectores de fuego para su uso en interiores y de tecnología de espectro óptico (UV/IR o Triple IR) los cuales
enviaránán su señal al sistema de detección de humo y fuego del CRAE. Además contará con dos estaciones manuales de
alarma/disparo de sistema de extinción y dos estaciones de aborto del mismo sistema de extinción.
El sistema de extinción del CRAE estará basado en un agente limpio que no afecte la electrónica de los equipos instalados
ni la integridad de las personas o el ambiente.
Para el diseño del sistema de extinción se observará lo mencionado en las normas NRF-019-PEMEX y la NFPA-2001 2001
“Standard on clean agent fire extinguishing systems”.
systems” Se usarán productos que cumplan o superen estas normas, como el
NOVEC, el FE-2, ó FM-200 200 como agente extintor limpio para espacios cerrados en los que se guarda equipo e información
relevante y sensible.
4.7.9 Sala de Consulta de Ingeniería.
El Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste contará con el acervo de información relevante acerca de las
instalaciones que integran los complejos así como un archivo de condiciones estadísticas de operación. Esta instalación se
denominará rá Sala de Consulta de Ingeniería.
Esta información podrá ser consultada por las aéreas de ingeniería, mantenimiento o seguridad, así como por los comités
de respuesta a emergencias, para determinar las mejores estrategias al respecto de cada una de sus á áreas de interés.
Figura 4.7.9 Sala de Consulta de Ingeniería

Ingeniería.
4.7.9.1 Diseño arquitectónico de la sala de consulta de ingeniería

ingeniería.
La sala de consulta de ingeniería será un espacio adjunto al área del centro regional de atención a emergencias.
El espacio de la sala de consulta de ingeniería estará distribuido en mesas de consulta integradas en un solo mueble
modular de cuatro puestos de trabajo dispuestos como isla central. Cada una de las áreas de consulta estará delimitada
211
por cristales y marcos de aluminio, distribuidos en el mueble modular, estas separaciones podrán abatirse para poder
trabajar en equipo o por separado de acuerdo a las necesidades de cada situación.
Esta área estará separada del área del CRAE por paredes de cristal electro polarizante lo cual permitirá trabajar en
conjunto durante las situaciones de emergencia o con privacidad para trabajar con información sensible. Dispondrá de dos
puertas de acceso, una que llevará a un corredor y otra que dará acceso al CRAE.
El acabado de la sala de consulta de ingeniería será en aluminio, cristal y tela en las divisiones y las paredes, para dar un
ambiente profesional.
Los espacios de consulta contarán con los servicios de energía eléctrica y comunicaciones necesarios para el desempeño
sus labores.
tapizado en piel y respaldo en malla con piel, mecanismo dinámico, antishock, ajuste lumbar, brazos ajustables, slider
move.
Se conformará un mueble de archivo con credenzas en la parte de abajo y archiveros en la parte superior, con la finalidad
de resguardar los materiales del CRAE y la información escrita o impresa que se requiera en las labores de coordinación
de emergencias. Este mueble tendrá acabados concordantes con los de los módulos ensamblables y con los puestos de
trabajo.
4.7.9.2 Equipos de la sala de consulta de ingeniería.
Cada división del módulo redondo de ingeniería contará con una estación de trabajo que, mediante clave de usuario, podrá
acceder a los datos en tiempo real e histórico de los complejos de cada activo, además a la información de ingeniería
guardada en esta misma sala, acceso a los medios de exposición del CRAE y de la sala de juntas. Tendrá espacio de
trabajo para 4 personas. Contará con dos impresoras las cuales tendrán capacidad de impresión de gráficos en gran
detalle e impresión de reportes e informes. Adicionalmente a las impresoras se deberá contar con una impresora de gran
formato o plotter para la impresión de planos.
4.7.9.3 Requerimientos de energía eléctrica de la sala de consulta de ingeniería.
El sistema de alimentación eléctrica de la sala de consulta de ingeniería se apegará a lo indicado en el punto 5.2
La sala consulta de ingeniería es una área de trabajo en la que, por su naturaleza obtendrá información, pero no es
indispensable para la operación. Por esta razón, sus soportes de energía se limitarán a sistemas de fuerza ininterrumpida,
con capacidad suficiente en tiempo de respaldo y potencia para que, en caso de falla de energía eléctrica principal, sea
posible guardar los datos con los que se esté trabajando y se puedan apagar las estaciones de trabajo de manera
ordenada evitando daño al equipo.
Por otro lado contará con soporte de energía para los servidores donde se almacene la información sensible. Este respaldo
consistirá en un SFI de naturaleza robusta industrial en una configuración N+1 que deberá alimentar de manera constante
y sin falla los sistemas de almacenamiento de datos que contengan información de ingeniería sensible o de naturaleza
irremplazable. Este SFI deberá apegarse a lo mencionado en el punto 5.2 “Especificación del Sistema de Alimentación
eléctrica para SDMC”.
Adicionalmente es recomendable contar con respaldo de esta información sensible o irrecuperable en Data Centres (CPD).
El sistema principal la energía eléctrica será distribuido mediante un tablero local único para la sala de consulta de
ingeniería, en el cual se dividirán tantos circuitos de 127 VCA como cargas únicas existan. De manera representativa y no
limitativa se pueden considerar los siguientes circuitos de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas:
• Iluminación.
• Estación de trabajo de consulta de ingeniería 1 AILT.
• Estación de trabajo de consulta de ingeniería 2 AILT.
• Estación de trabajo de consulta de ingeniería 1 AIAPCH.
• Estación de trabajo de consulta de ingeniería 2 AIAPCH.
• Estación de trabajo de consulta de ingeniería 1 AIHT.
• Estación de trabajo de consulta de ingeniería 2 AIHT.
• Servidor de almacenamiento de datos de ingeniería (Engineering Vault).
• Control de acceso..
4.7.9.4 Requerimientos de iluminación del la sala de consulta de ingeniería.

El sistema de alimentación eléctrica de los sistemas de iluminación de la sala de consulta de ingeniería se apegará a lo
indicado en el punto 5.2 “Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC”
La sala de consulta de ingeniería cumplirá con lo establecido en lo referente a iluminación de las normas oficiales
mexicanas NOM-025-STPS, NOM-STPS-001 y NOM-STPS-002. La sala de consulta de ingeniería estará iluminada de
manera principal por luces indirectas, para generar un ambiente cálido y confortable. Las luminarias principales estarán
formadas por lámparas de alta eficiencia energética de diodos emisores de luz (LED). Con esto se conseguirá un menor
consumo de energía eléctrica por unidad de iluminación.
Cada uno de los gabinetes de consulta de ingeniería dispondrá de una lámpara individual de luz suave (naranja cálido)
que se utilizará para iluminar la superficie de los escritorios y facilitar la lectura de material escrito sin cansar la vista. Estas
lámparas de mesa estarán construidas a base de bombillas de luz fría no incandescente (lámpara ahorradora) para evitar
la generación excesiva de calor.
212 Capítulo IV
Debido a que no constituye un sistema indispensable para la operación de los complejos, el sistema de iluminación de
emergencia estará dotado de luminarias suficientes sólo
s lo para romper la obscuridad en caso de falla de energía eléctrica de
En general, se deberá realizar un cálculo detallado de iluminación a nivel de piso y mesa de trabajo a fin de que la
iluminación alcance los niveles adecuados para las labores que se realizarán en cada nivel de acuerdo con la norma oficial
mexicana NOM-STPS-025.
4.7.9.5 Requerimientos de seguridad física de la sala de consulta de ingeniería.
Las personas que puedan tener acceso a la sala de consulta de ingeniería deberán identificarse con su credencial del SIIU
(Sistema Institucional
cional de Identificación Única) de manera visible. Esta misma credencial servirá como llave electrónica
(mediante la banda magnética o el chip de la credencial) junto con un sistema de reconocimiento del perfil de la mano o
huella digital, que, mediante la
la combinación adecuada de perfil y credencial, abrirá las puertas de la sala de consulta de
ingeniería si se tiene autorizado el acceso.
4.7.9.6 Requerimientos del sistema de detección de fuego de la sala de consulta de ingeniería.
La sala de consulta de ingeniería
ingeniería dispondrá de un sistema de detección de humo consistente en dos tipos de detectores
fotoeléctricos y iónicos, mismos que trabajarán en parejas a fin de determinar la presencia de fuego.
Asimismo, contará con un sistema de extinción localizado por zonas en base a un agente limpio que no afecte la
electrónica de los equipos instalados ni la integridad de las personas o el ambiente.
Para el diseño del sistema de extinción se observará lo mencionado en las normas NRF-019-PEMEX y la NFPA-2001 2001
“Standard on clean
ean agent fire extinguishing systems”.
NOVEC, el FE-2, o FM-200 200 como agente extintor limpio para espacios cerrados en los que se guarda equipo e información
4.7.10 Sala de Juntas.

Deberá contarse con una sala de juntas a fin de e aprovechar la información recabada en el CMR de la Región Marina
Suroeste.. También será de utilidad parabrindar
para un espacio de trabajo aropiado para la toma de decisiones relevantes de la
operación, el mantenimiento y la seguridad, en un lugar en el que toda la información y las comunicaciones son de fácil
acceso. En la sala de juntas se podrá desplegar en línea la información del estado operativo de los sistemas de cada
complejo, de activos completos, o incluso de la región en su conjunto. Esta sala de juntas contar
contará con medios informáticos
y de comunicaciones que ayudarán a coordinar los recursos y la información para la planeación de estrategias, líneas de
acción o planeación de actividades, conociendo en tiempo real las condiciones operativas y de seguridad de cada
instalación.
Figura 4.7.10. Sala de Juntas.
4.7.10.1 Diseño arquitectónico de la sala de juntas.

La sala de juntas del CMR dispondrá de mobiliario adecuado para el trabajo a desarrollar así como opciones de privacidad
mediante el uso de vidrios eléctricamente polarizantes. Sus acabados en madera y tela reforzarán la imagen de sobria
profesionalidad y facilitarán el mantenimiento del área.
La sala de juntas del CMR dispondrá de una Mesa de juntas para 24 personas, cubierta en 4 secciones
secciones, recubrimiento
ecubrimiento en
chapa de madera natural, 4 soportes verticales en lámina de acero enrolada
enrolada, de base metálica.. Esta mesa también
dispondrá de los soportes necesarios para la distribución del cableado de voz, datos y energía de manera oculta. Mediante
este cableado, será posible conectar equipos de cómputo portátiles, o estaciones de trabajo, para utilizar las aplicaciones y
equipos informáticos de los CMA. Dispondrá de además de dos módulos en el mismo acabado de la meas de juntas en
213
donde se alojaráuna estación de trabajo que, mediante un sistema de claves de acceso, tendrá acceso a los datos en
tiempo real e históricos de los CMA.
Los puestos de trabajo serán sillones ejecutivos con cabecera ergonómica, elevación neumática, base cromada, asiento
tapizado en piel y respaldo en piel, ecanismo dinámico, antishock, ajuste lumbar, brazos ajustables, slide move.
Se conformará un mueble de archivo con credenzas en la parte posterior y archiveros en la parte superior, con la finalidad
de resguardar los materiales de la sala de juntas del CMR y la información escrita o impresa que se requieran en las
labores de coordinación o para la toma de decisiones. Este mueble tendrá acabados concordantes con los de la mesa de
juntas y con los puestos de trabajo.
La privacidad de la sala de juntas estará garantizada por un sistema doble de vidrios electropolarizantes, que evitarán que
el sonido de la sala de juntas se filtre al exterior. Asimismo, al polarizarse, mediante un interruptor la pared, se obscurecerá,
aislando así el área de la sala de juntas.
4.7.10.2 Equipos de la sala de juntas.
Cada puesto de trabajo en la sala de juntas dispondrá de una conexiónpara una computadora portátil o una estación de
trabajo. Estos equipos, mediante un sistema de administración de claves de usuario, tendrán capacidad de acceder a los
datos operativos, en tiempo real o histórico, o de video de los CMA, así como a la información de la red de PEMEX.
Cada puesto de trabajo en la mesa de juntas dispondrá de una conexión telefónica con capacidad de conexión al sistema
de PEMEX (micro) y, mediante un sistema de claves de acceso, tendrá salida a la red comercial externa.
La sala de juntas tendrá un modulo dispuesto con una estación de trabajo con capacidad de acceder, mediante una
sistema de administración de claves, a la información operativa en tiempo real e histórica así como de video de los CMA.
Desde este módulo se podrá tener control del sistema de proyección y al pizarrón inteligente.
La estación de trabajo tendrá así mismo acceso a los datos de la red de PEMEX y los datos de la sala de consulta de
ingeniería.
Cada conexión de la mesa de juntas y el modulo independiente dispondrán de acceso al sistema de proyección de la pared
de la sala de juntas.
En el sistema de proyección será posible mostrar la información en tiempo real, datos históricos imágenes de video desde
los servidores de los CMA, así como información extraída de los archivos de ingeniería de proceso o constructiva,
concentrada en la sala de consulta, o de los datos enviados desde cualquier terminal en la red de PEMEX.
Se contará con un sistema multimedia conectado al sistema de proyección. Este sistema podrá reproducir video desde
fuentes como DVD, CD, o presentaciones en las estaciones de trabajo de la misma sala o desde la sala de consulta, así
mismo, mediante un sistema de claves de acceso, desde cualquier equipo de la red de PEMEX.
Habrá un sistema de video conferencia que utilizará las conexiones en la mesa de juntas, o el sistema de proyección,
según la necesidad de los usuarios. Contará con micrófonos independientes desde cada posición en la mesa de trabajo o
podrán utilizarse cuatro micrófonos multidireccionales tipo tortuga, distribuidos y ocultos en la mesa de juntas. El sistema
de video conferencia dispondrá de dos cámaras dispuestas una frente a la otra, a fin de obtener una visón de toda el área
de la sala de juntas.
Esta sala contará también con un sistema de pizarrón inteligente. El Pizarrón Inteligente (PI) es una herramienta que facilita
el proceso de exposición de ideas combinando todas las ventajas de un pizarrón tradicional con las de una presentación de
diapositivas. Permitirá mostrar desde cualquier conexión en la mesa de juntas, el modulo independiente, o, mediante un
sistema de administración de claves de acceso, desde cualquier equipo en la red de PEMEX, datos, imágenes y además
permitirá el uso de “tinta electrónica” a fin de remarcar datos o mostrar una idea de manera gráfica.
Dispondrá la sala de juntas de una modulo adicional con impresoras de reportes y gráficos a las cuales se tendrá acceso
sólo desde la sala de juntas y las conexiones internas de la misma sala.Las dos impresoras dispuestas parauso desde la
sala de juntas tendrán capacidad de impresión de gráficos en gran detalle y formato hasta doble carta e impresión de
reportes e informes.
4.7.10.3 Requerimientos de energía eléctrica de la sala juntas.
El sistema de alimentación eléctrica de la sala de juntas se apegará a lo indicado en el punto 5.2 “Especificación del
El área de la sala de juntas es una instalación importante en el contexto de la toma de decisiones de la Región Marina
Suroeste, por este motivo se tratará su alimentación de acuerdo a lo especificado para los CMA. Es decir esta área contará
con un suministro de energía eléctrica confiable y constante en todo momento.
Todo el suministro de la energía eléctrica de la sala de juntas será soportado por el sistema de fuerza Ininterrumpible, este
sistema de fuerza Ininterrumpible se ha especificado en el punto 5.2 “Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica
para SDMC”.
La energía eléctrica será distribuida mediante un tablero local único en el cual se dividirán tantos circuitos como cargas
únicas existan. De manera representativa y no limitativa se considerarán los siguientes circuitos de la sala de juntas:
• Iluminación.
• Mesa principal de trabajo de la sala de juntas.
• Modulo independiente.
• Sistema de video proyección.
• Sistema de pizarrón inteligente.
214 Capítulo IV

trunking
4.7.10.4 Requerimientos de seguridad física de la sala de juntas.

Requerimientos
La sala de juntas es una instalación relevante por las decisiones que ahí se tomarán y, debido a la importancia del personal
directivo que se reunirá en ella, deberá manejarse un alto nivel de seguridad fís
física y control de accesos a esta instalación.
En lo general se contará con un sistema de control de accesos con la misma especificación del que se utilizará en los
centros de monitoreo de los activos (CMA). Con la adición que una vez que est esté reunido el grupo directivo, sólo los
miembros de este grupo podrán permitir el acceso a cualquier personal a estas instalaciones.
Para esto se contatá con un tablero de control de acceso que tendrá un botón virtual de acceso que deberá activarse para
permitir la entrada
a al recinto.
4.7.10.5 Requerimientos del sistema de detección de fuego de la sala de juntas.
La sala de juntas dispondrá de un sistema de detección de fuego consistente en dos tipos de detectores de humo,
fotoeléctricos y de cámara iónica, mismos que trabajarán en en parejas a fin de determinar la presencia de fuego.
La sala de juntas contará con un sistema de extinción localizado por zonas en base a un agente limpio que no afecte la
electrónica de los equipos instalados ni la integridad de las personas o el ambiente
ambiente.. Para el diseño y aplicación del sistema
de extinción se observará lo mencionado en las normas nacionales e internacionales al respecto, así como las normas
internacionales de uso amigable al medio ambiente.
Para el diseño del sistema de extinción se observará
observará lo mencionado en las normas NRF-019-PEMEX y la NFPA-2001 2001
“Standard
NOVEC, el FE-2, o FM-200 200 como agente extintor limpio para espacios cerrados en los que se guarda equipo e información
4.7.11 Sala de comunicaciones.

comunicaciones
La información recabada por los CMA será gestionada y almacenada en un conjunto de servidores que serán aloj alojados
ados en
una Sala de comunicaciones, al igual que los paneles de comunicación.
La sala de comunicaciones contara con las condiciones de ambiente (temperatura humedad), seguridad física (control de
accesos, video vigilancia), sistemas de detección y supresión,
supresión, que garantizarán la continuidad de la operación aún en las
condiciones externas más adversas.
Los sistemas eléctrico y de iluminación estarán respaldados con sistemas de alimentación que evitarán la p pérdida
rdida de
información y asegurarán su permanencia y disponibilidad, de acuerdo a lo especificado en el punto 5.2 “Especificación
ión del
SDMC
4.7.11.1 Equipos de la sala de comunicaciones.
Toda la información con la que se contará en el CMR se gestionará a través de servidores de datos, los cuales, de manera
descriptiva, no limitativa tendrán las funciones de:
• Servidor de datos SD_01.
SD_01
• Servidor de datos SD_02.
SD_02
• Servidor de datos históricos SH_01.
SH_01
• Servidor de datos históricos SH_02.
SH_02
• Servidor de dominio SDA_01.
SDA_01
• Servidor de aplicaciones avanzadas SAA_01.
SAA_01
• Servidor de transacciones STT_01.
STT_01
• Servidor de transacciones STT_02.
STT_02
• Servidor de tiempo ST_01.
ST_01
• Servidor de CCTV SC_01.
SC_01
• Arreglo de discos..
• Gateway CGD_01.
CGD_01
• Gateway CGD_02.
CGD_02
• Switch de comunicaciones SWS_01.
SWS_01
• Switch de comunicaciones SWS_02.
SWS_02
• Switch de video SWA_01.
SWA_01
• Router RW_01.
• Router RW_02.
• Fire wall EFW_01..
Todos los servidores se montarán en racks abiertos clase NEMA 12 a fin de ahorrar espacio y disponer de un sistema
único de ventilación por gabinete.
Cada servidor tendrá un monitor de servicio abatible dispuesto en el mismo rack y protegido en el mismo gabinete.
Los switches y routers de comunicación se montarán en gabinetes con rack de ventilación forzada NEMA 12 sobre rieles
DIN, de
e acuerdo a lo especificado en la NRF-022-PEMEX
NRF Sección 8.4.4.3.
215
La distribución y conexionado de última milla dentro del edificio y cordones de parcheo se llevará a cabo en gabinetes con
rack de ventilación forzada NEMA 12; de acuerdo a lo especificado en la NRF-022-PEMEX Sección 8.4.4.3. Las
conexiones, tanto de fibra óptica, como de cableado de cobre se harán por el frente del gabinete.
4.7.11.2 Requerimientos de energía eléctrica de la sala de comunicaciones.
Enel Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste la información se gestionará y almacenará en servidores
informáticos. Los cuales debido a su potencia y características de seguridad, consumirán una gran cantidad de energía
eléctrica, misma que deberá de ser estable, regulada, confiable y segura bajo cualquier condicen.
La instalación de los servidores deberá hacerse considerando las características de polaridad, nivel de voltaje y corriente
de cada circuito de alimentación de cada servidor.
Es importante considerar más de un circuito por servidor es decir, más de una conexión por cada servidor, ya que estos
equipos, debido a su gran consumo de energía, generan calor, que deberá ser removido mediante sistemas de
enfriamiento independientes de la electrónica del servidor.
Es de suma importancia el monitoreo de las condiciones de calidad de la energía que se suministrará a los servidores y
arreglos de discos de almacenamiento. Por esta razón, la sala de comunicaciones dispondrá de un circuito de SFI
independiente por servidor en una configuración N+1, con capacidad de alimentar más de un servidor a la vez y con un
arreglo de baterías que le permita respaldar el equipo durante el tiempo que se determine en el estudio de confiabilidad de
energía eléctrica. Se deberán de seguir los lineamientos descritos en el punto 5.2 “Especificación del Sistema de
Alimentación eléctrica para SDMC”.
Deberá de existir un corta circuito en el gabinete de interruptores de la sala de servidores por cada circuito de alimentación,
estos circuitos deberán tener capacidad de corriente y voltaje para alimentar 1.5 veces la potencia del equipo conectado.
4.7.11.3 Requerimientos de seguridad física de la sala de comunicaciones.
El acceso a la sala de comunicaciones estará restringido, sólo el personal de mantenimiento y el personal de servicio
externo que atiendan los equipos podrán acceder a la instalación.
Se deberá de portar la credencial de SIIU (Sistema Institucional de Identificación Única) de manera visible, ya que el
sistema de reconocimiento facial revisará de manera regular la identidad de las personas que estén en la sala de
comunicaciones. Para entrar a la sala de comunicaciones se deberá previamente, haberse dado de alta en la base de
datos del sistema de control de acceso. Mediante la credencial del SIIU y el reconocimiento del perfil de la mano se podrá
abrir la cerradura de la sala de servidores.
4.7.11.4 Requerimientos del sistema de detección de fuego de la sala de comunicaciones.
La sala comunicaciones dispondrá de un sistema de detección de fuego consistente en detectores de humo de cámara
ionizanteque trabajarán en parejas a fin de determinar la presencia de fuego.
Asimismo contará con un sistema de extinción localizado por zonas en base a un agente limpio que no afecte la electrónica
de los equipos instalados ni la integridad de las personas o el ambiente.
El sistema de detección de fuego contará con detectores de flama de tecnología óptica (UV/IR o Triple IR) que
determinarán la presencia de fuego en el área de servidores y equipo de comunicaciones.
Aunado a estos sistemas deberán existir detectores de temperatura de tipo bulbo a fin de liberar la presión del sistema de
extinción de manera mecánica con el propósito de evitar la pérdida de equipos y/o información en la condición de falla total
de energía eléctrica.
Además se contará con dos estaciones manuales de alarma/disparo de sistema de extinción y dos estaciones de aborto del
mismo sistema de extinción
Para el diseño del sistema de extinción se observará lo mencionado en las normas NRF-019-PEMEX y la NFPA-2001
“Standard on clean agent fire extinguishing systems”. Se usarán productos que cumplan o superen estas normas, como el
NOVEC, el FE-2 oFM-200 como agente extintor limpio para espacios cerrados en los que se guarda equipo e información
4.7.12 Cuarto Eléctrico.

Debido a la preponderancia de la información y la importancia operativa de las instalaciones del CMR de la Región Marina
Suroeste, el sistema de alimentación eléctrica cumplirá con la normativa de operación y seguridad y considerará los más
altos estándares de desempeño para esta clase de instalaciones.
El cuarto eléctrico estará dividido en dos secciones, la sala de centro de control y de transferencia eléctrica y el sistema de
respaldo de emergencia. Este último contará con dos sistemas independientes de alimentación y soporte de energía (SFI y
Motogenerador) de acuerdo a lo especificado en el punto 5.2 “Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para
SDMC”.
Los Sistemas de Fuerza Ininterrumpida (SFI) estarán físicamente divididos en Cargador/Rectificador/Inversor y Bancos de
baterías. Los bancos de baterías del SFI se colocarán en el cuarto de baterías, que, en cumplimiento con la normativa
especificada en el punto 5.2 “Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC”, se colocarán en una
instalación ventilada al exterior pero separada físicamente de los sistemas Cargador/Rectificador/Inversor de los SFI. Esto
con el fin de evitar la explosión de los gases emanados por las baterías.
216 Capítulo IV
Figura 4.7.12 Cuarto Eléctrico.
4.7.12.1 Diseño del cuarto eléctrico.

El cuarto eléctrico debe estar localizado
localizado lo más cerca de la acometida eléctrica primaria o de la subestación que lo alimente
en un área no peligrosa. La La construcción del edificio debe ser resistente al fuego y ener un cuarto de conductores o
trinchera debajo del cuarto de control eléctrico, con charolas para los conductores que accedan a los tableros.
Deberá también tener dos entradas, una para equipos y otra para el personal. Las puertas se deben localizar en lados
opuestos del cuarto. La trincheras debe tener dos vías de acceso. Todas la lass puertas deber ser de lámina de acero
troquelada resistente al fuego, cumplir con ASTM-E-152
ASTM o equivalente y con el punto 9 9.1.3 de la norma NOM-002-STPS.
Las puertas deben abrir hacia fuera, ser resistentes
resistente al fuego y tener barra de pánico accionada por simple presión de
palanca. No o deben localizarse hacia el patio de transformadores ni hacia las plantas de proceso. El cuarto eléctrico no
debe llevar ventanas La puerta deberá
debe tener fija en la parte exterior y en forma completamente visible la leyenda “PELIGRO
ALTA TENSIÓN ELÉCTRICA
Los tableros de distribución de media tensión, baja tensión principal, secundario y de emergencia, estarán localizados en el
cuarto eléctrico y deben tener envolventes
e en gabinete NEMA 1A. Los tableros de distribución y tableros de control deben
tener un bus mímico frente a ellos.
En un muro del cuarto eléctrico, se debe dibujar el diagrama eléctrico, en tablero acrílico ó pintado, susceptible de
modificaciones,s, con identificaciones homologadas de tableros.
La distribución de equipo en cuarto eléctrico debe realizarse permitiendo espacios de acceso y trabajo suficiente que
permita funcionamiento y mantenimiento rápido y seguro alrededor del equipo eléctrico. Los s espacios mínimos permitidos
se indican en el art. 110.16 y 110.34 de la NOM-001-SEDE.
NOM
Sobre el piso frente a los tableros, se debe instalar un tapete aislante tipo antiderrapante, con la finalidad de tener
condiciones de operación seguras. El tapete deberdeber tener una resistencia dieléctrica de 25 KV como mínimo; medir un metro
de ancho y ubicarse a lo largo de todo el tablero o CCM.
El cuarto eléctrico y las trincheras deben tener presión positiva.
Se requiere aire acondicionado con presión positiva y características
cara icas específicas para el cuarto eléctrico,
El equipo para presurización
urización del cuarto eléctrico se debe suministrar con filtros químicos de acuerdo con las normas ANSI-
ISA S-70.01 y S-71.04 o equivalente y con alarma de falla de equipo.
El equipo de presurizado
resurizado del cuarto eléctrico debe ser instalado en un local exterior adyacente al cuarto eléctrico
Las baterías se deben instalar en un cuarto independiente (cuarto de baterías), anexo al cuarto donde se aloje el
Cargador/Rectificador/Inversor del SFI y con acceso independiente.
Las baterías deben instalase en bastidores metálicos. En el cuarto de baterías se debe instalar un extractor tipo industrial
con señal de falla, de acuerdo con la parte IV, capitulo 3 de la NFPA-70E o equivalente.
4.7.12.2 Requerimientos de energía eléctrica del cuarto eléctrico.
El cuarto eléctrico se apegará
apegar a lo mencionado en en el punto 5.2 “Especificac
Especificación
ión del Sistema de Alimentación eléctrica
para SDMC”.
4.7.12.3 Requerimientos de iluminación del cuarto eléctrico.
El cuarto eléctrico se apegará
apegar a lo mencionado en la norma NOM-STPS--001, NOM-STPS-002 y NOM-STPS-022 en n lo
referente a la iluminación y control y comunicación de de riesgos.
217
El cuarto eléctrico contará con luminarias industriales de vapor de mercurio color blanco con una intensidad lumínica tal
que permitan el trabajo minucioso a cualquier hora a nivel del piso. Cada Gabinete de distribución contará en su parte
superior con un luminaria de base flexible que permita iluminar el interior esta luminaria contará con lámparas de vapor de
mercurio de luz fría blanca. La iluminación de emergencia del cuarto eléctrico permitirá continuar el trabajo a un a nivel de
piso por 12 horas continuas.
La iluminación normal y de emergencia de las trincheras y bajo sótanos del cuarto eléctrico tendrá la misma intensidad que
el área plena del cuarto eléctrico.
4.7.12.4 Requerimientos de seguridad física del cuarto eléctrico.
El acceso al cuarto eléctrico estará restringido y sólo podrá acceder el personal de mantenimiento especializado. Se
deberá de portar la credencial de SIIU de manera visible, ya que el sistema de reconocimiento facial revisará regularmente
la identidad de las personas que estén en el cuarto eléctrico.
Para entrar al cuarto eléctrico se deberá previamente habersedado de alta en la base de datos del sistema de control de
acceso. Mediante la credencial del SIIU (Sistema Institucional de Identificación Única) y el reconocimiento del perfil de la
mano se podrá abrir la cerradura de una única puerta del cuarto eléctrico.
4.7.12.5 Requerimientos del sistema de detección de gas y fuego del cuarto eléctrico.
El cuarto eléctrico dispondrá de un sistema de detección de fuego consistente en dos tipos de detectores de humo
fotoeléctricos y de cámara ionizante, que trabajarán en parejas a fin de determinar la presencia de fuego. Asimismo,
contará con un sistema de extinción localizado por zonas en base a un agente limpio que no afecte la electrónica de los
equipos instalados ni la integridad de las personas o el ambiente.
En cada gabinete se instalará una pareja de detectores de humo (iónico-fotoeléctrico) para detectar de manera puntual la
presencia de humo y activar el sistema de extinción de cada gabinete antes de activarse el sistema de extinción de área
plena o de trincheras del cuarto eléctrico
Asimismo, el sistema de detección de fuego contará con detectores de flama de tecnología óptica (UV/IR o Triple IR) que
determinarán la presencia de fuego en el área del cuarto eléctrico.
Aunado a estos sistemas, deberán existir detectores de temperatura de tipo bulbo a fin de liberar la presión del sistema de
extinción, del área plena y de trincheras del cuarto eléctrico, de manera mecánica, con la intención de evitar la pérdida de
equipos en la condición de falla total de energía eléctrica que evite la activación electrónica del sistema de extinción de
fuego.
Además se contará con dos estaciones manuales de alarma/disparo de sistema de extinción y dos estaciones de aborto del
mismo sistema de extinción
Dentro del cuarto de baterías existirá, además de los sistemas de detección y extinción mencionados, un detector de
hidrógeno a fin de determinar la posibilidad de explosión. El detector de hidrógeno deberá activar el sistema de ventilación
del cuarto de baterías con objeto de evitar concentraciones riesgosas de gas.
NOVEC, el FE-2, o FM-200 como agente extintor limpio para espacios cerrados en los que se guarda equipo eléctrico o
electrónico de gran importancia.
4.7.13 Centro de Adiestramiento de Procesos Automatizados (CAPA).

El entrenamiento de operadores, personal de los equipos de mantenimiento y de personal en general que utilizará las
funciones de los sistemas de adquisición de datos de los CMA, se realizará en una instalación adecuada para este efecto.
La ubicación física de este centro de adiestramiento de procesos automatizados (CAPA) se definirá en la etapa de
ingeniería de detalle del CMR-RMSO. Contará con el equipamiento adecuado para que se pueda hacer.
4.7.13.1 Diseño arquitectónico del centro de adiestramiento de procesos automatizados (CAPA).
El centro de adiestramiento de procesos automatizados (CAPA) contará con mobiliario e instalaciones dispuestos para el
proceso de entrenamiento de 20 personas al mismo tiempo. Los acabados en aluminio y tela reforzarán la imagen
profesional y facilitarán el mantenimiento del área.
El centro adiestramiento dispondrá de 20 módulos separados pero con posibilidad de ensamblarse, a fin de poder utilizar
distintas configuraciones para el entrenamiento de operadores, o personal de mantenimiento.
Cada módulo tendrá una mesa de trabajo con cubierta en melamina y estructura metálica y estará preparado para la
distribución de cableado de estaciones de trabajo y comunicaciones (teléfono, micro y teleconferencia).
tapizado en piel y respaldo en malla con piel, mecanismo dinámico, antishock, ajuste lumbar, brazos ajustables, slide move.
Adicionalmente, contará con dos módulos con base de melamina y aluminio para el uso de los instructores. Estos módulos
dispondrán de capacidad para la distribución del cableado de las estaciones de trabajo y los sistemas de comunicación
necesarios (teléfono, micro y teleconferencia).
4.7.13.2 Equipos del centro de adiestramiento de procesos automatizados (CAPA).
El centro de adiestramiento contará con simuladores de proceso de los complejos y de plataformas individuales, que serán
adecuados para el entrenamiento en operación, mantenimiento y aplicaciones especiales.
Cada módulo del centro de entrenamiento dispondrá de una estación de trabajo con capacidad de acceder a los datos
operativos en tiempo real o históricos de los simuladores de CMA así como a los servidores de aplicaciones avanzadas.
Mediante un sistema de administración de claves de usuario, las estaciones de trabajo del centro de adiestramiento de
procesos automatizados (CAPA), podrán acceder, sólo para monitoreo, a la información de los servidores de los CMA.
218 Capítulo IV
La estación de trabajo de los instructores dispondrá de acceso a cuatro pantallas planas interact
interactivas
ivas dispuestas en una de
las paredes del centro de adiestramiento de procesos automatizados (CAPA). En estas pantallas será posible mostrar
información extraída de los simuladores de proceso del centro de adiestramiento de procesos automatizados (CAPA), así
como la información en tiempo real o datos históricos así como imágenes de video de los servidores de los CMA.
Se contará con un sistema multimedia que se utilizará en la proyección, ya sea en las pantallas interactivas o de las
estaciones de trabajo de los instructores.
Este sistema podrá reproducir, video desde fuentes como DVD, CD, o presentaciones en las estaciones de trabajo de la
misma sala del centro de entrenamiento.
Habrá un sistema de video conferencia que también podrá utilizar las estaciones de trabajo de los instructores o las
pantallas interactivas para generar entrenamiento a distancia mediante la red de PEMEX.
Contará con micrófonos independientes desde cada estaciónestación de trabajo de los instructores, o podrán utilizarse cuatro
micrófonos multidireccionales tipo tortuga dispuestos en el techo del centro de adiestramiento de procesos automatizados
(CAPA).
El sistema de video conferencia dispondrá de dos cámaras dispuestas
dispuestas una frente a la otra, a fin de obtener una visión de
toda el área del centro de adiestramiento de procesos automatizados (CAPA).
Esta sala de adiestramiento contará con un sistema de pizarrón inteligente
inteligente. El Pizarrón Inteligente (PI) (controlar quee la
sigla PI no haya sido usada oara otra especificación) es una herramienta que facilita el proceso de exposición de ideas
combinando todas las ventajas de un pizarrón tradicional con las de una presentación de diapositivas. Permitirá mostrar
desde cualquier
quier estación de trabajo de los instructores datos, imágenes y además permitirá el uso de “tinta electrónica” a
fin de remarcar datos o mostrar una idea de manera gráfica.
Se contará con dos impresoras, estas impresoras tendrán capacidad de impresión de g gráficos
ráficos en gran detalle en tamaño
doble carta o tabloide e impresión de reportes e informes.
4.7.13.3 Requerimientos de energía eléctrica del CAPA.
El sistema de alimentación eléctrica del centro de adiestramiento de procesos automatizados (CAPA) se apegará a lo
indicado en el punto 5.2 “Especificac
Especificación
ión del Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC
SDMC”.
La energía eléctrica será distribuida mediante un tablero local único, en el cual se dividirán tantos circuitos como ca cargas
rgas
únicas existan. De manera representativa y no limitativa se pueden considerar los siguientes circuitos del centro regional de
atención a emergencias:
• Iluminación.
emergencia
• Estación de trabajo de Instructor 1.
1
• Estación de trabajo de instructor 2.
• Estación de trabajo 1.1
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
• Contactos de piso 127/15 amp..
• Contactos de pared 127 /1 5 amp..
amp.
conferencia
• Video en pared.
• Video Wall.
• Pizarrón interactivo.
interactivo
acceso
trunking
219
4.7.13.4 Requerimientos de iluminación del CAPA.

El centro de adiestramiento de procesos automatizados (CAPA) estará iluminado de manera principal por luces indirectas,
para generar un ambiente cálido y confortable. Las luminarias principales estarán formadas por lámparas de alta eficiencia
energética de diodos emisores de luz (LED). Con lo que se conseguirá consumo de energía eléctrica menor por unidad de
iluminación.
Cada sitio en la mesa principal de trabajo contará a su vez con una lámpara de lectura de luz suave (naranja cálido) a fin
de evitar la fatiga en la vista
El sistema de iluminación de emergencia estará dotado de las luminarias necesarias para romper la oscuridad y asegurar el
tránsito de personas sin provocar accidentes, de acuerdo a lo mencionado en la norma oficial mexicana NOM-STPS-025.
Se deberá de realizar un cálculo detallado de iluminación a nivel de piso y mesa de trabajo a fin que la iluminación alcance
los niveles adecuados para la impartición de entrenamiento de acuerdo a la norma oficial mexicana NOM-STPS-025.
4.7.13.5 Requerimientos del sistema de detección de gas y fuego del CAPA.
El centro de adiestramiento de procesos automatizados (CAPA) contará con un sistema de detección y extinción de fuego
basado en detectores de humo de doble tecnología (de cámara ionizante e infrarrojos).
Contará con dos estaciones manuales de alarma/disparo de sistema de extinción y dos estaciones de aborto del mismo
sistema de extinción.
El sistema de extinción del centro de adiestramiento de procesos automatizados (CAPA) estará basado en un agente limpio
que no afecte la electrónica de los equipos instalados ni la integridad de las personas o el ambiente.
NOVEC, el FE-2o FM-200 como agente extintor limpio para espacios cerrados en los que haya equipo electrónico.
4.7.14 Recepción y control de accesos.

Las instalaciones del CMR de la Región Marina Suroeste estarán resguardadas por dos niveles físicos de seguridad de
acuerdo a las recomendaciones de la Secretaría de Gobernación para las instalaciones AA (Instalaciones Críticas
Operativas). Estos niveles de control se integrarán por vigilancia y control de entrada por parte de personal de la Gerencia
Corporativa de Seguridad Física. Mismo que se instalará en la sala de recepción, tomando nota del ingreso de visitantes y
personal de estancia regular en el CMR.
El segundo nivel de seguridad es un sistema electrónico de control de acceso; eEl cual, mediante una combinación de
tarjeta de acceso (que será la credencial del SIIU) y huella dactilar o contorno de la mano, abrirá las puertas, de acuerdo a
una programación preestablecida.
El sistema electrónico de control de accesos dirigirá a los visitantes y personal del CMR sóolo a las instalaciones a las que
tengapermitido el acceso.
Adicionalmente se contará con un sistema de video vigilancia y reconocimiento facial, que grabará y recordara las
características antropométricas de las personas que visiten o tengan acceso regular al CMR de la Región Marina Suroeste.
4.7.14.1 Diseño estructural de la recepción y control de accesos.
El Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste será un área de acceso controlado pero con un ambiente amigable
con las personas que deban laborar en él o las que lo visiten.
Esta combinación de funcionalidad/seguridad y diseño amigable se logrará gracias al acomodo de las piezas de mobiliario
del área de recepción que permita realizar sus labores al personal encargado de la seguridad y el acceso cómodo del
personal que trabaje o visite las instalaciones. El acceso cómodo se logrará mediante sistema de mobiliario que cumpla las
funciones de barrera y de recepción de personal.
Deberá contarse con una isla de recepción en la que el personal de seguridad física atienda a los usuarios. Esta isla de
recepción consistirá en un mueble de metal y melamina dispuesto en un semicírculo. Este mueble contará con una
superficie de escritura al frente y protección para equipo de cómputo de consulta del personal de seguridad física.
El personal de seguridad física tendrá un conjunto de sillas que podrá utilizar cuando se encuentre dentro de la isla de
recepción. Las sillas serán sillones secretariales en malla, elevación neumática, base cromada, asiento tapizado en tela y
respaldo en malla, tendrán mecanismo antishock y descansabrazos.
Deberá integrarse en el mobiliario de barrera un torniquete activado por el sistema de seguridad física electrónica.
Se contará con dos sofás de recepción en piel o tela, que se habilitarán como áreas de espera, para que, en caso que el
personal visitante no esté dado de alta en el sistema, o no cuente con credencial del SIIU, aguarde el permiso de ingreso
por parte del personal autorizado.
4.7.14.2 Requerimientos de energía eléctrica de la recepción y control de accesos.
El sistema de alimentación eléctrica de la recepción y control de accesos se apegará a lo indicado en el punto 5.2
“Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC”. Por la naturaleza de sus funciones , el área de
recepción y control de accesos es sensible. Por esta razón, sus soporte de energía se ligarán al sistema de alimentación
principal y de emergencia.
El sistema principal y el de emergencia convergerán en un único tablero de distribución de energía eléctrica, en el cual se
dividirán tantos circuitos como cargas únicas existan. De manera representativa y no limitativa se pueden considerar los
siguientes circuitos de la sala de ingeniería y aplicaciones avanzadas:
• Iluminación.
• Sistema de control de accesos.
220 Capítulo IV
• Estación de trabajo de control de accesos 1.

1
• Estación de trabajo de control de accesos 2.
2
• Sistema de comunicación del sistema de control de accesos.
accesos
• Radio Trunking.
4.7.14.3 Requerimientos de iluminación de la recepción y control de accesos.

El área dee recepción y control de accesos cumplirá con lo establecido en lo referente a iluminación, control de riesgos y
comunicación de riesgos de las normas oficiales mexicanas NOM-025-STPS,
NOM STPS, NOM
NOM-STPS-001 y NOM-STPS-002.
La recepción y control de acceso estará iluminada
iluminada de manera principal por luces indirectas blancas frías, para generar un
ambiente profesional y de autoridad. Las luminarias principales estarán formadas por lámparas de alta eficiencia
energética de diodos emisores de luz (LED) y lámparas mini reflector reflector de vapor de sodio
sodio, obteniéndose así, una amplia
iluminación por unidad de superficie. Con este sistema de iluminación se conseguirá reconocer al personal que accede al
CMR y mantener el ambiente de seguridad y eficiencia del área de recepción y co control de accesos.
El módulo
dulo de recepción dispondrá de lámparas individual de luz suave (naranja cálido) que se utilizará utilizarán para iluminar la
superficie del escritorio del personal de seguridad física y facilitar la lectura de material escrito sin cansar la vvista.
Estas lámparas de mesa estarán construidas a base de bombillas de luz fría no incandescente (lámpara ahorradora).
En caso de falla de energía eléctrica, el sistema de iluminación de emergencia estará dotado de luminarias suficientes ssólo lo
para romper la obscuridad y asegurar el tránsito de personas por corredores, de acuerdo a lo mencionado en la norma
oficial mexicana NOM-STPSSTPS-025.
4.7.14.4 Requerimientos del sistema de gas y fuego de recepción y control de accesos.
El área de recepción y control de accesos contarácontará con un sistema de detección y supresión de fuego consistente en
detectores de humo de dos tecnologías, de cámara iónica y fotoeléctrico, en configuración detección detección–confirmación,
confirmación, que
generarán las alarmas y acciones pertinentes en los dispositivos de de anunciación y activación del sistema de extinción del
área de la recepción y control de accesos. El área de recepción y control de accesos contar contará con un sistema de extinción
en base a agua ligera (waterter mist)) que protegerá la integridad de las personas y la instalación de manera eficaz sin daño al
medioambiente.
4.7.15 Comedor baños y servicios.

servicios
La presencia de personal operativo las veinticuatro horas del día los trescientos sesentaicinco días del año implicarán que
se requieran servicios de baño y comedor en instalaciones higiénicas y dignas.
El comedor deberá contar con horno de microondas, refrigerador, cafetera y medios para la limpieza de los utensilios
propios de la cocina.
Los baños tendrán servicios de regadera y vestidores con armarios para guardar los artículos y pertenencias de los
trabajadores. Siempre mManteniendo,
Manteniendo, en el uso de estos servicios, una imagen limpia en el personal y las instalaciones
operativas.
4.7.15.1 Comedor.
El Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste cumplirá con los lineamient
lineamientos de la norma NOM-STPS-001 001 al tener
un área para tomar alimentos de manera higiénica y confortable. El área de comedor estarestará abierta a todo el personal que
labore o viste el CMR. Contará
Contar con los servicios básicos de agua potable y drenaje para la mantene
mantenerr la limpieza de las
instalaciones y el menaje de las mismas instalaciones.
Tendrá un conjunto de mesas plegables que podrán reunirse con el objeto de disponer de una mesa larga o varias mesas
separadas.
El área estará dotada de sillas cómodas y resistentes de material lavable que puedan plegarse o apilarse para conseguir
flexibilidad en el espacio del comedor.
Como menaje en carácter descriptivo y no limitativo tendrá, un refrigerador, al menos dos hornos de microondas, un horno
tostador eléctrico,o, fregadero de dos tinas con llave mezcladora y regadera para lavar platos. Habrá una dotación adecuada
de platos y vasos de material resistente y que puedan utilizarse en microondas, así como una dotación de recipientes
adecuados para usarse en el horno tostador.
El sistema de alimentación eléctrica no estará conectado al sistema de emergencia por no considerarse un área crítica en
la operación, sin embargo, sí s estará conectado al sistema de moto generador.
Se distribuirá la energía eléctrica a través de un tablero local único, en el cual se dividirán tantos circuitos como cargas
únicas existan, en una lista demostrativa y no limitativa de las cargas que pudieran considerarse en este tablero se
señalan:
• Contactos de 127 Volts / 15 Amp.
• Contactos de 127Voltas
127Voltas / 20 Amp. (Para refrigerador y para hornos de microondas.)
• Iluminación.
• Calentador de agua.
Los requerimientos generales de iluminación se consideraran de acuerdo con lo la norma oficial mexicana NOM
NOM-STPS-025.
La iluminación de emergencia tendrá por objeto romper la obscuridad manteniendo un nivel de iluminación que evite
accidentes en áreas de tránsito
nsito y comunes.
221
4.7.15.2 Vestidores.
El Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste cumplirá con los lineamientos de la norma NOM-STPS-001 al contar
con un área para cambio de ropa de manera higiénica y confortable. Tendrá un área en donde se podrán guardar las
pertenencias del personal que labore en el CMR de manera segura y confortable, mediante un conjunto de lockers con
porta candado. Este espacio dispondrá del mobiliario necesario para cambiarse de ropa con el espacio suficiente y sin
estorbar el paso de las personas por las áreas comunes del área de vestidores.
Se dispondrá de energía eléctrica, no regulada ni respaldada, suficiente en circuitos de 127 Volts/15 Amp.
Los requerimientos generales de iluminación se considerarán de acuerdo con lo la norma oficial mexicana NOM-STPS-025.
accidentes en áreas de transito y comunes.
4.7.15.3 Baños y servicios sanitarios.
Con el objeto de dar un espacio para las necesidades fisiológicas y de higiene personal a los trabajadores dentro del CMR
existirá un área de baños y sanitarios tal que cumplan la demanda extrema de usuarios dentro del edificio de acuerdo con
la norma NOM-STPS-001.
Dispondrán de energía eléctrica, no regulada ni respaldada, suficiente en circuitos de 127 Volts/15 Amp. Adicionalmente
se considerará la energía eléctrica de las regaderas eléctricas del área de baños.
Los requerimientos generales de iluminación se consideraran de acuerdo con lo la norma oficial mexicana NOM-STPS-025.
accidentes en áreas de tránsito y comunes.
222 Capítulo IV
Capítulo V
Lineamientos generales de
Procesos y Seguridad

Lineamientos Generales de Procesos y Seguridad
5.0 Lineamientos generales de Procesos y Seguridad.

Seguridad
5.1 Especificación Técnica de los procesos e instrumentación en plataformas.
5.1.1 Introducción
Introducción.
Las plataformas marinas son estructuras de gran tamaño instaladas en el mar mar. Alojan equipos que permiten perforar,
extraer, procesar y transportar aceite crudo de petróleo y gas natural de las profundidades de la tierra.
Estos productos de hidrocarburos son enviados a tierra firme para ser procesados, refinados, re re-bombeados
bombeados y
transportados a puertos de embarque o puntos de refinación nacional.
Dependiendo de las circunstancias, las plataformas pueden ser de de diversos tipos, como las que están sobre en la
superficie del océano a través de estructuras fijas o estructuras flotantes. Las plataformas marinas son una de las
estructuras movibles más grandes del mundo hechas por el hombre. Estos son algunos tipos de plataformas petropetroleras:
Figura 5.1 Tipos de Plataformas petroleras

petroleras.
De izquierda a derecha: 1, 2) Plataformas convencionales fijas; 3) Torres con piernas ancl

ancladas;
adas; 4, 5) Piernas de tensión de
amarre vertical y plataformas de piernas de mini tensión; 6) Mástil; 7,8) Semi Semi-sumergible;
sumergible; 9) Plataforma flotante de
producción, almacenamiento y sin lastrar; 10) Terminación en fondo de mar y sin amarre a instalación prin
principal.
5.1.1.1 Plataformas fijas.
fijas
Estas plataformas son construidas sobre piernas de concreto, acero o ambas, ancladas directamente sobre el lecho
marino. Soportanuna
oportanuna cubierta con espacio para la plataforma de perforación, las instalaciones de producción y
habitacionales. Poror su inmovilidad, están diseñadas para usarse por largos períodos de tiempo. En ellas se utilizan
diferentes tipos de estructuras:
estructuras fundas de acero, cajones de cemento, acero flotante
flotante, incluso concreto flotante. Las fundas
de acero son secciones verticales hechas de tubería de acero y son apiladas en el lecho marino.
Las estructuras de cajones de concreto son pioneras por el concepto “Condeep”
“Condeep”: a menudo tienen almacenado aceite en
tanques debajo de la superficie del mar con capacidad de flotación. Por esto es posible construirlas cerca de la costa. Para
construirlas se utilizan fiordos y ríos suficientemente profundos ya que así están protegidas de inclemnecias climáticas,,
Luego flotan hacia a su posición final,
final donde son ancladas al lecho marino. Las plataformas fijas son económicamente
factibles para instalaciones en tirantes de aguas de hasta 520 m.
225
Figura 5.1.1.1 Plataformas fijas.
5.1.1.2 Torres con piernas ancladas.

Estas plataformas consisten de torres esbeltas flexibles y un gran número de soportes organizados como base de apoyo.
Tienen una cubierta convencional para tareas de perforación y operaciones de producción. Las torres con piernas
ancladas están diseñadas para sostener deflexiones y grandes fuerzas laterales. Típicamente son utilizadas en rangos de
aguas de 460 a 910 m de profundidad.
Figura 5.1.1.2 Plataformas con piernas ancladas.
5.1.1.3 Plataformas semi-sumergibles.

Este tipo de plataformas tienen casco (columnas y pontones) de suficiente Buoyancy (colocar al lado la traducción) para
hacer que la estructura flote; pero al mismo tiempo de peso suficiente para que tome posición vertical. Las plataformas
semi-sumergibles pueden ser movidas de un lugar a otro; lastrar hacia arriba o hacia abajo mediante la alteración de la
cantidad de inundaciones en los tanques de flotación.
Generalmente son ancladas por combinación de cadenas, cables, cuerdas de poliéster -o ambas-. Durante las tareas de
perforación, operaciones de producción -o ambas-, pueden mantenerse en su lugar mediante el uso de posicionamiento
dinámico. Las plataformas semi-sumergibles pueden ser usadas en tirantes de aguas de 60 a 3,000 m de profundidad.
226 Capítulo V
Figura 5.1.1.3 Plataformas semisumergibles

semisumergibles.
5.1.1.4 Plataformas de perforación auto-elevables.

auto
Las unidades móviles de perforación auto-elevables
auto elevables (o Jack Up), como su nombre lo sugiere, son plataformas que pueden
estar elevadas por encima del mar mediante el usode piernas que pueden ser acortadas. Estas unidades de perforación
marina auto-elevables
elevables son típicamente usadas
usad s en tirantes de aguas hasta 120 m, de profundidad. Incluso, algunos
lgunos diseños
pueden llegar hasta los 170 m . Están diseñadas para moverse de un lugar a otro otro, y entonces ellas mismas se anclan
implementando las piernas al fondo del océano, mediante un sistema de cremallera y pistón por cada pierna.
Figura 5.1.1.4 Plataformas de perforación autoelevables

autoelevables.
5.1.1.5 Buque de perforación.

perforación
Un buque de perforación, es un buque marítimo que equipado con aparatos de perforación. A menudo, se utiliza para la
perforación exploratoria de petróleo nuevo o pozos de gas en aguas profundas, pero puede también ser utilizado para la
perforación científica. Las primeras versiones de estos buques fueron construid
construidos
s a partir de un casco de tanqueros
petroleros modificados. La mayoría de buques de perforación están equipados con un sistema de posicionamiento
dinámico para mantener la posición sobre el pozo. Pueden perforar en profundidades de tirante de agua de hasta 3,700 m
de profundidad.
Figura 5.1.1.5 Buque de perforación

perforación.
227
5.1.1.6 Sistemas flotantes de producción.

Los principales tipos de sistemas flotantes de producción son flotación, producción, almacenamiento y sistema de
descarga, FPSO (Floating, Production, Storage, and Offloading System por sus siglas en inglés). Consisten en grandes
estructuras monocasco, por lo general pero no siempre, equipadas con instalaciones de procesamiento. Estas plataformas
están amarradas a un lugar por períodos prolongados y en realidad no extraen petróleo o gas, sino que son usadas
exclusivamente para propósitos de almacenamiento: de petróleo, gas y/o de pequeños equipos de proceso. Son las
denominadas FSO (Floating, Storage, and Offloading System, por sus siglas en inglés) flotación, almacenamiento y sistema
de descarga (Controlar la traducción: se sufgiere la siguiente: sistema flotante de almacenamiento y descarga) o FSU
(Floating Storage Unit por sus siglas en inglés) Controlar la traducción: se sufgiere la siguiente: unidades flotantes de
almacenamiento,
Figura 5.1.1.6 Sistemas flotantes de producción.
5.1.1.7 Plataformas de pierna-tensionada.

TLP (Tension Leg Platform por sus siglas en inglés). Sson plataformas flotantes amarradas al lecho marino de manera que
elimina el movimiento vertical de la estructura. Las TLP son utilizadas en aguas profundas de hasta 2.000 m. El modelo
TLP "convencional" es un diseño de 4 columnas que tiene una apariencia similar a un semi-sumergible. Versiones
propietarias son la estrella de mar y MOISÉS. Las mini TLP son relativamente de bajo costo. Se utilizan en profundidades
entre 180 y 1.300 m. Estas últimas también se pueden utilizar como satélite o como plataformas de producción para
exploración en aguas profundas, según se requiera.
5.1.1.8 Plataformas mástil.
Los mástiles están amarrados al lecho marino como en las plataformas TLP, pero mientras que las TLP están sostenidas
con tensión vertical, una plataforma mástil cuenta con líneas de amarre más convencionales (convencionales cómo?). Los
mástiles que hasta la fecha se han diseñado son de tres tipos:el convencional de un sólo casco cilíndrico; el "mástil de
celosía", en donde la sección media está compuesta de elementos de celosía y conectando el casco superior flotante
(llamado un tanque duro) con el fondo del tanque suave permanentemente balastado; y la "célula mástil", que se construye
a partir de múltiples cilindros verticales. El mástil tiene una estabilidad más inherente que el TLP, ya que tiene un gran
contrapeso en la parte inferior y no dependerá de los tensores para mantenerlseen posición vertical. También tiene
capacidad, mediante el ajuste de las tensiones de línea de amarre (utilizando la cadena hacia las líneas de amarre), para
moverse horizontalmente y autoposicionarse sobre los pozos a cierta distancia de la ubicación de la plataforma principal. El
primer mástil de producción fue Neptuno Kerr-McGee, anclado a 590 m de profundidad del lecho marino en el Golfo de
México.
La torre Diablo (de la compañía Italiana ENI) está localizada a 1,710 m del lecho marino en el Golfo de México y fue la más
profunda del mundo hasta 2010. Actualmente, la plataforma más profunda del mundo es el “Mástil Perdido” en el Golfo de
México, flotando a 2,438 metros de tirante de agua. Es operado por la compañía holandesa Royal Shell y fue construido a
un costo de $3 billones de dólares.
228 Capítulo V
Figura 5.1.1.8 Plataformas Mástil

Mástil.
5.1.1.9 Conductor de los sistemas de apoyo

Estas instalaciones, también conocidas como plataformas satélites, son pequeñas plataformas no tripuladas que consisten
en una bahía y una pequeña planta de proceso. Están diseñadasdiseñad s para operar en conjunto con una plataforma de
producción estática conectada
conectad a la plataforma por las líneas de flujo, por cable umbilical, o ambos.
5.1.1.10 Mantenimiento y suministro.
suministro
Una plataforma de producción de petróleo
p crudo típica es autosuficiente en cuanto a necesidades de agua y generación de
energía eléctrica. Cuenta con desalinizadores
desalinizadores de agua de mar y todos los equipos necesarios para procesar el petróleo y el
gas que puede ser entregado directamente en tierra
tierra por oleogasoducto, en plataforma flotante, cisterna, instalaciones de
carga o ambas. En los procesos múltiples de producción de petróleo/gas en los pozos, los elementos en dichos procesos
son: separador
eparador de producto, proceso de glicol para secar el gas,
gas, compresores de gas, bombas de inyección de agua,
medición de gas/petróleo para exportación y la línea principal a las bombas de aceite. Las plataformas más grandes son
asistidas por pequeños buques de apoyo de emergencia (ESV Emergency Support Vessels Vessels, por sus siglas en inglés)..
Estos
stos son convocados cuando algo sale sal mal, por ejemplo, cuando se requiere una operación de búsqueda y rescate.
Durante las operaciones normales, las plataformas de suministro de buques (PSV Platform Supply Vessels
Vessels, por sus siglas
en inglés) mantienen las plataformas aprovisionadas y suministradas.
suministradas También
ambién pueden remolcar a la ubicación y servir
como rescate y espera a los buques de lucha contra incendios.
5.1.2 Objet
Objetivo
El objetivo de este apartado es hacer una breve reseña de los tipos de plataformas marinas, equipos y su funcionalidad en
cada instalación costa afuera,
afuera, haciendo una descripción de los equipos más comunes de acuerdo a su servicio. (ya se hizo,
por eso debe ir arriba) Asim
imismo pretende definir la instrumentación
ón típica de las PP, PB, E, CP y la instrumentación
mínima con que deberán contar para que sea integrada a los sistemas de información
información.
5.1.3 Alcance
Este apartado proporciona un panorama amplio de los equipos y su funcionalidad que operan en las plataformas ma marinas,
rinas,
así como el servicio que prestan para la producción de petróleo crudo y gas natural. Este documento aplica para las
instalaciones costa afuera instaladas o por instalar, de los Activos de la Región Marina Suroeste
Suroeste.
Cada punto desglosa los equipos másmás comunes que operan en cada tipo de plataforma así como su representación gráfica
en un diagrama de tubería e instrumentación (DTI) de la funcionalidad del sistema y equipos involucrados. El DTI nos
indica la conformación del equipo en cuestión y los instrumentos
instrumentos y equipos mecánicos, eléctricos y electrónicos que operan
en cada uno de los sistemas;
sistemas sus aspectos de control, indicación, así comosistemas de seguridad y como éstos actúan
previniendo contingencias mayores.
229
5.1.4 Plataformas marinas.

Una plataforma de petróleo en alta mar, también conocida como plataforma petrolífera o plataforma petrolera, es una gran
estructura con instalaciones para perforar pozos, extraer, procesar el petróleo y gas natural, así como transportar éstos
productos a la costa.
Los pozos submarinos a distancia también se puede conectar a una o varias plataformas remotas a través de puentes.
Estas soluciones submarinas pueden consistir en pozos individuales o un centro colector de múltiples pozos.
Generalmente, las plataformas petroleras submarinas se encuentran en la plataforma continental, aunque a medida que la
tecnología avanza, la perforación y producción en aguas cada vez más profundas se convierten en viables y rentables. Una
plataforma típica puede tener una treintena de cabezas de pozo ubicado en la plataforma de perforación direccional y
permites, embalses para tener acceso tanto a diferentes profundidades y en las posiciones remotas hasta 8 kilómetros de
la plataforma.
Dependiendo de las circunstancias, la plataforma puede estar fijaa al fondo del océano, puede consistir en una isla artificial
o una estructura flotante. La categoría de cada plataforma se establece en función de su operatividad. Las plataformas
asociadas por puentes a las plataformas de producción suelen ser plataformas de servicios auxiliares como plataformas de
producción, enlace, re-bombeo, compresión e incluso habitacionales que proporcionan hospedaje, alimentación y logística
al complejo petrolero.
Las diferentes plataformas que operan en la RMSO por su servicio son:
• PP Perforación.
• PB Producción (Temporal).
• PA Permanente.
• CA Compresión.
• TB Tratamiento y Bombeo.
• CS Control y Servicios.
• E Enlace.
Las plataformas de petróleo, requieren de una gran diversidad de equipos e instrumentos para extraer y procesar los
diferentes productos ehidrocarburos de los pozos de extracción, procesadoras secundarias y servicios auxiliares.
En los párrafos siguientes se realizará una descripción de cada uno de estos equipos y cómo se integran a la operación y
procesamiento de los productos del hidrocarburo, así como de los servicios auxiliares que coadyuvan a este fin.
5.1.5 Plataforma de perforación.

Las plataformas de perforación tienen por objetivo la extracción de petróleo crudo y gas natural de los yacimientos, la
separación primaria de productos líquidos y gaseosos y la transferencia de producto a las plataformas de enlace o
producción, según sea el caso. Las plataformas de perforación (producción) contienes los equipos necesarios para llevar a
cabo las labores antes mencionadas y esos equipos son:
• Sistema de monitoreo de pozos y consola de control.

• Sistema de medición de hidrocarburos (Separador de prueba).
• Sistema de separación remota (Separador remoto).
• Sistema de depuración de gas.
• Sistema de envío y recibo de diablos (Trampa de diablos).
• Sistema de drenaje atmosférico.
• Sistema general de aire de instrumentos.
• Sistema de bombeo de crudo.
5.1.5.1 Sistema de monitoreo de pozos y consola de control.

Los sistemas de control de pozos son consolas con equipos neumáticos e hidráulicos que operan bajo la filosofía de control
de la descarga de los pozos de extracción de crudo. De esta manera la producción del pozo es controlada durante las
operaciones normales, de prueba, de sobre trabajo y lo más importante, durante situaciones de emergencia de forma
segura y confiable.
Los sistemas de control de pozo son operados en forma local -en la misma plataforma-, o remota -a través de una UPR de
los sistemas SDMC, SPPE, SFyG- según sea el caso.Esto dependerá del nivel de automatización que se desee. También
pueden ser más simples y controlar slo un pozo, o bien extremadamente complejos y controlar totalmente la plataforma de
perforación. Los componentes del sistema de control de pozo son:
• Sección maestra:
Aloja la fuente de poder para el sistema, la regulación neumática, la unidad de poder hidráulico y el tanque receptor
hidráulico,l sistema de cabezal para el suministro neumático e hidráulico y los pilotos de baja/alta presión para el
distribuidor de presión de prueba.
• Sección de desvío:
Aloja las válvulas selectoras que permiten al operador colocar algunos o todos los pozos en desvío, la sección de desvío
además, y todas las válvulas automáticas de tres vías para el funcionamiento del pozo.
• Sección de módulos:
230 Capítulo V
Módulos simples: controlan una válvula sub-superficial

sub superficial operada hidráulicamente y una válvula superficial operada
neumáticamente.
Módulo doble: controlan una válvula sub-superficial
sub superficial operada hidráulicamente y dos válvulas superficiales operadas
neumáticamente.
Módulos de diferencia: la a lógica de estos módulos es idéntica a las anteriores, excepto por la cantidad de válvulas
neumáticas controladas.
Todos los módulos descritos hasta aquí, son intercambiables en campo.
Los sistemas de control de pozos son autónomos y operan en forma local e independiente de cualquier equipo. Sin in
embargo, para supervisar su operación o controlar cierres de emergencia remotos
emotos a través del SPPE, se utilizan “Tableros
de Interfaz”,
”, éstos están equipados con transmisores/indicadores, interruptores de presión manométrica para monitorear la
línea de alimentación neumática, el nivel de fluido hidráulico, y las funciones remota
remotas de cierre de emergencia,.. Estos
mecanismos producen una alarma eléctrica en el caso de presentarse una deficiencia en cualquiera de los circuitos
supervisados. Hay también, interruptores de presión,
presión los cuales dan una indicación de la posición (abierta o cerrada) de las
válvulas sub-superficial,
superficial, maestra o de las (laterales).
Ell Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de monitoreo de consola de control de pozos y
al tablero de interfaz se describe en el gráfico
g No. RMS-PFB-107. En ese se documento se puede observar la composición y
disposición de los principales equipos y la función que estos stos guardan en referencia a la operación normal y/o de
emergencia.
Figura 5.1.5.1. Consola de control de pozos

pozos.
5.1.5.1.1 Funciones del SDMC.

Los instrumentos que monitorean y controlan el sistema de monitoreo de pozos de control se indican en el diagrama No.
RMS-PFB-107, y serán descritos
escritos brevemente a continuación.
continuación
CANTIDAD CÓDIGO NOMBRE DEL INSTRUMENTO FUNCIÓN
Transmisor Indicador de
1 PIT Medición de Presión en la Cabeza de Pozo
Presión
1 PIT Medición de Presión en la Bajante de Producción #1
Presión
Transmisor Indicador de Medición de Temperatura en la Bajante de Producción
1 TIT
Temperatura #1
Presión
Transmisor Indicador de Medición de Temperatura en la Bajante de Producción
1 TIT
Temperatura #2
Toda la Instrumentación de indicación de estado de las
válvulas VSS y VSSS de la consola de control de
1 EQP Equipo Paquete pozos deberá estar conectada al sistema local SPPE SPPE,
el cual transmitirá estas señales al sistema SDMC a
través de un mapa de memoria Modbus
Tabla 5.1.5.1.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de control de pozos
pozos.
• Cabezal principal de inyección a pozo: Transmisor de presión manométrica que indica la presión de los flui
fluidos
dos de
inyección al pozo.
231
• Cabezal general de producción del pozo: Transmisor de presión manométrica que indica la presión de
producción del pozo.
• Cabezal principal de producción del pozo: Transmisor de presión manométrica que indica la presión de
• Cabezal principal de producción del pozo: Transmisor de temperatura que indica la temperatura de producción
del pozo.
• Cabezal secundario de producción del pozo: Transmisor de presión manométrica que indica la presión de
• Cabezal secundario de producción del pozo: Transmisor de temperatura que indica la temperatura de producción
del pozo.
• Línea hidráulica: Interruptor por baja presión que supervisa la línea hidráulica de suministro de aceite a través de
la consola Baker – Tablero de interfazce y que informa al sistema de su condición.
• Línea neumática de suministro: Interruptor por baja presión que supervisa la línea neumática de suministro de
aceite a través de la consola Baker – Tablero de interfaz y que informa al sistema de su condición.
• Línea neumática de válvula de solenoide principal de servicio: Interruptor por baja presión que supervisa la línea
neumática de suministro de aceite a través de la consola Baker – Tablero de interfaz y que informa al sistema de
su condición.
• Línea neumática de válvula de solenoide secundaria de servicio: Interruptor por baja presión que supervisa la
línea neumática de suministro de aceite a través de la consola Baker – Tablero de interfaz y que informa al
sistema de su condición.
• Solenoide de válvula de bloqueo en cabezal de producción primario (MSWV): Botón virtual de apertura – cierre
de válvula de bloqueo en cabezal principal, a través de la consola Baker – Tablero de interfaz quee informa al
sistema de su condición.
• Solenoide de válvula de bloqueo en cabezal de producción secundario (MSWV): Botón virtual de apertura –
cierre de válvula de bloqueo en cabezal secundario, a través de la consola Baker – Tablero de interfazque
informa al sistema de su condición.
5.1.5.1.2 Funciones del SPPE:
Los instrumentos de seguridad del sistema de monitoreo de pozos y consola de control se indican en el diagrama No.
RMS-PFB-107 con la inscripción SPPE. Serán descritos brevemente a continuación:
• Entrada línea de alimentación neumática al tablero de seguridad y control de pozo: dos válvulas Solenoides de
cierre de emergencia (SDY) que son operadas a través de señales provenientes del SPPE.
• Líneas neumáticas del tablero de seguridad y control de pozo: dos interruptores de muy baja presión, (PSLL).
• Líneas neumáticas del tablero de seguridad y control de pozo: un interruptor de muy bajo nivel (LSLL).
• Líneas neumáticas del tablero de seguridad y control de pozo: un detector de llama, (BS) para detección de
presencia de fuego dentro del tablero de seguridad y control de pozo, provocando el cierre de las válvulas SSV y
SSV.
• Bajante de Producción #1: un transmisor indicador de presión, (PIT), para detección de muy alta presión en dicho
bajante, provocando el cierre de la válvula SSV.
• Bajante de Producción #2: un transmisor indicador de presión, (PIT), para detección de muy alta presión en dicho
bajante, provocando el cierre de la válvula SSV.
CANTIDAD CODIGO NOMBRE DEL INSTRUMENTO FUNCIÓN
Comando del sistema hidráulico del tablero de

2 SDY Válvulas Solenoides seguridad y control de pozo, con el cual se controla la
apertura y cierre de las válvulas WV, SSV y SSSV.
Interruptor de muy baja Detección de muy baja presión, en líneas neumáticas

2 PSLL
presión del tablero de seguridad y control de pozo
Detección de muy bajo nivel de líquido hidráulico

Interruptor de muy bajo
1 LSLL manejado por el del tablero de seguridad y control de
nivel
pozo.
Detección de llama dentro del tablero de seguridad y
1 BS Detector de llama
control de pozo
Presión
Presión
232 Capítulo V
Toda la Instrumentación d de indicación de estado de las

válvulas
lvulas VSS y VSSS de la consola de control de
1 EQP Equipo Paquete pozos deberáestar conectada al sistemsistema local SPPE, el
cual transmitirá estas señales al sistema SDMC a
través de un mapa de memori
memoria Modbus
Tabla 5.1.5.1.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de control de pozos para el SPPE.
• Cabezal principal de producción del pozo: medidor,

edidor, transmisor, indicador de presión manométrica de boteo que
indica la presión del producto.
producto Opera hacia el SDMC.
• Cabezal secundario de producción del pozo: medidor, edidor, transmisor, indicador de presión manométrica de boteo
que indica la presión del producto.
producto Opera hacia el SDMC.
• Bombas de inyección
ción de aire: interruptor
nterruptor que supervisa las bombas de inyección de aire e informa al sistema.
• Depósito hidráulico, consola Baker: interruptor por bajo nivel hidráulico que supervisa y alarma el nivel de aceite
hidráulico.
• Depósito hidráulico, consola Baker:
Bak interruptor por bajo – bajo nivel hidráulico, en el que se supervisa y alarma el
nivel de aceite hidráulico.
• Líneas de distribución principal de aire de servicio: interruptor
nterruptor por baja presión neumática que supervisa el
sistema por baja presión neumática
neumática en la línea neumática de servicio
• Líneas de distribución principal de aire de servicio: Interruptor por baja presión neumática que supervisa el
sistema por baja presión neumática en la línea neumática de servicio.
• Líneas de distribución secundaria de aireai de servicio: iInterruptor
Interruptor por baja presión neumática que supervisa el
sistema por baja presión neumática en la línea neumática de servicio.
• Líneas de distribución secundaria de aire de servicio: Interruptor por baja – baja presión neumática que supervisa
el sistema por baja presión neumática en la línea neumática de servicio.
• Válvula solenoide: botón
otón del operador del SPPE de acción remota
remota. Opera a través de la consola Baker – Tablero
de interfaz.
• Válvula solenoide principal de boteo: acción automática ática del SPPE de boteo principal de paro de emergencia
desde el SPPE.. Opera
O a través de la consola Baker – Tablero de interfa
interfaz.
• Válvula solenoide secundaria de boteo: acción
cción automática del SPPE de boteo secundario de paro de emergencia
desde el SPPE.. Opera
O a través de la consola Baker – Tablero de interfa
interfaz.
5.1.5.2 Sistema de medición de hidrocarburos (Separador
(Separador de prueba
prueba).
Los aforos (medición) de los pozos son sumamente importantes debido a que con estos datos se establece cuáles serán
las mejores estrategias de producción de cada pozo y finalmente, cuánta cu nta producción de crudo y gas natural va a entregar
cada pozo en su punto óptimo de funcionamiento. Con on estos datos se crea una curva de agotamiento de cada pozo y se
supervisa su operación.
Los productos que entregan gan los pozos son una combinación de gas natural, petróleo y agua agua. La medición de esta
sta
combinación de productos no es de mucha utilidad para los objetivos de aforo, por lo que se requiere hacer una separación
de los productos. Los “separadores
separadores de prueba”, lo hacen con relativa eficiencia
eficiencia: separan los líquidos y los gases para
posteriormente medirlos.
Los separadores de prueba son utilizados exclusivamente para aforar pozos pozos. Esto se realiza manualmente a través de un
juego de válvulas de desvío manual en formaforma alternante para todos y cada uno de los pozos existentes en la plataforma. El
tiempo típico de aforo de cada pozo es de 8 horas.
Es necesaria e importante la separación de las cantidades de gas, agua y condensado que estén presentes en el producto
ya que cada una de estas cantidades determina las estrategias de producción de cada pozo.
Ell Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de medición de hidrocarburos (Separador de
prueba) Gráfico No. RMS--PFB-101. Allí se puede observar ervar la composición y disposición de los principales equipos y la
función que estos
stos guardan en referencia a la operación normal y/o de emergencia.
233
Figura 5.1.5.2 Sistema de medición de hidrocarburos (Separador de prueba).

Los instrumentos que monitorean y controlan el separador se indican en el diagrama No. RMS-PFB-101 y serán descritos
brevemente a continuación:
Transmisor Indicador de Medición de Presión en la Línea de Entrada del

1 PIT
Presión Separador de Prueba
Transmisor Indicador de Medición de Presión del Tanque Separador de

1 PIT
Presión Prueba
Transmisor Indicador de Medición de Temperatura del Tanque Separador

1 TIT
Temperatura de Prueba
Medición de Flujo Instantáneo/Presión/Presión

Diferencial/Temperatura por medio de
Transmisor Indicador
1 UIT Transmisor Multivariable en la salida de Aceite.
Multivariable
Se considera como elemento primario de
medición el uso de fitting porta placa
Indicación Local de temperatura y
1 TIT compensación de temperatura en Transmisor
Temperatura
Multivariable, salida de Aceite
1 UIT Transmisor Multivariable en la salida de Gas. Se
Multivariable
considera como elemento primario de medición
el uso de fitting porta placa
234 Capítulo V

1 TIT compensación de temperatura en Transmisor
Temperatura
Multivariable, salida de Gas
Transmisor Indicador de Medición de presión en la Línea de salida de
1 PIT
Presión Gas
Tabla 5.1.5.2.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el separador de prueba
prueba.
• Cabezal de entrada del separador: medidor,

edidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que indica la presión
de llegada del producto.
• Equipo separador: medidor,
edidor, transmisor, indicador de temperatura que indica la temperatura del producto dentro
del separador.
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica que indica la presión del producto
dentro
ntro del separador.
edidor, transmisor, indicador de nivel de condensados que muestrael el nivel del producto
dentro del separador.
• Equipo separador: controlador
ontrolador de nivel neumático que opera en conjunto con la válvula de control de nivel de la
línea de descarga de condensado, para ajustar el punto de nivel requerido por el sistema.
• Cabezal de descarga de condensado: válvula álvula de control de nivel, que opera en conjunto con el controlador de
nivel del separador, para dosificar el nivel requerido por el sistema.
• Cabezal de descarga de condensado: medidor edidor de flujo tipo fitting en la línea de descarga de condensado para
contabilizar la cantidad de flujo de condensado.
• Cabezal de descarga de condensado: medidor, edidor, transmisor, indicador de flujo, presió
presiónn y temperatura, tipo
multivariable en la línea de descarga de condensado, que indica el flujo de producto en la línea de descarga de
condensado.
• Cabezal de descarga de condensado: medidor, edidor, transmisor, indicador de presión manométrica que indica la
presión del producto en la línea de descarga de condensado.
• Equipo separador: controlador de presión neumático, que opera en conjunto con la válvula de control de presión
de la línea de descarga de gas natural para ajustar el punto de presión requerido por el sis sistema.
• Cabezal de descarga de gas natural: válvula
álvula de control de presión, que opera en conjunto con el controlador de
presión del separador, para dosificar la presión requerida por el sistema.
• Cabezal de descarga de gas natural: medidor de flujo tipo fitting g en la línea de descarga de gas natural para
contabilizar la cantidad de flujo de gas natural de la descarga.
• Cabezal de descarga de gas natural: medidor, edidor, transmisor, indicador de flujo, presión y temperatura, tipo
multivariable en la línea de descarga de gas natural, que indica el flujo de producto en la línea de descarga de
gas natural.
• Cabezal de descarga de gas natural: medidor, edidor, transmisor, indicador de presión manométrica que indica la
presión del producto en la línea de descarga de gas natural.
5.1.5.2.2 Funciones del SPPE.
Los instrumentos de seguridad en el separador se indican en el diagrama No. RMS-PFB-101,, con la inscripción SPPE
y serán descritos brevemente a continuación:
• Entrada del separador: una válvula de cierre de emergencia (SDV),operada a través d de
e una señal discreta a la
válvula solenoide (SDY). Dos interruptores de fin de carrera supervisan la operación de la válvula (ZSA (ZSA-ZSC)
ZSC)
totalmente abierta o totalmente cerrada.
• Salida de condensados a cabezal de producción: un medidor de nivel (LT) del cond condensado en el separador.
• Salida de gas al cabezal de venteo atmosférico: una válvula de despresurización de emergencia (BDV),
operada a través de una señal discreta a la válvula solenoide (BDY). Dos interruptores de fin de carrera
supervisan la operación de la válvula (ZSA-ZSC)ZSC) totalmente abierta o totalmente cerrada.
Transmisor Indicador de Medición de Presión en el Separador de

1 PIT
Presión Prueba
Válvula de cierre de Válvula montada en la línea de entrada del

1 SDV
emergencia Separador de Prueba.
Válvula de
Válvula montada sobre el Separador de
1 BDV despresurización de
Prueba
emergencia
235
1 LT Transmisor de nivel Medición de nivel del Separador de Prueba
Tabla 5.1.5.2.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el separador de prueba para el SPPE.
• Cabezal de entrada de producto: válvula de bloqueo automática con solenoide, que aísla el separador en caso de
emergencia. Opera en conjunto con los transmisores de presión y transmisor de nivel del separador, cuenta con
reconocimiento por interruptores de límite de válvula cerrada/abierta.
• Equipo separador: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica de boteo que indica la presión del
producto dentro del separador. Opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la entrada de producto.
producto dentro del separador y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la entrada de producto.
• Equipo separador: medidor, transmisor, indicador de nivel que indica el nivel de condensado dentro del
separador y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la entrada de producto.
• Línea de by pass de válvula de seguridad: válvula de bloqueo automática con solenoide que libera presión del
separador en caso de emergencia.Cuenta con reconocimiento por interruptores de límite de válvula
cerrada/abierta.
5.1.5.3 Sistema de separación remota (Separador remoto).
Los separadores remotos cumplen también la función de separación de condensado de petróleo, agua y gas natural pero
de manera conjunta en un sólo separador y para la suma de corriente de producto de todos los pozos existentes de la
plataforma.
Suelen ser separadores bifásicos, esto es, separan los productos líquidos de los gaseosos y transfieren el producto
respectivamente a los cabezales de petróleo y gas natural para ser enviados a las plataformas de producción para
continuar con los procesos de separación y acondicionamiento.
El Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de separación remota (Separador remoto) se
describe en el Gráfico No. RMS-PFB-102. Allí se observa la composición y disposición de los principales equipos y la
función que estos guardan en referencia a la operación normal y/o de emergencia.
Figura 5.1.5.3 Sistema de separación remota (Separador remoto).

Los instrumentos que monitorean y controlan el separador se indican en el diagrama No. RMS-PFB-102, y serán descritos
brevemente a continuación,
Válvula de Control Válvulas de Control Regulatorio tipo PV a la Entrada

2 PV
Regulatorio de Separador Remoto
1 PIT Medición de Presión en el Tanque Separador Remoto
Presión
236 Capítulo V
Transmisor Indicador de Medición de Temperatura en el Tanque Separador

1 TIT
Temperatura Remoto
1 LT Transmisor de Nivel Medición de Nivel del Tanque Separador Remoto
Válvula de Control Válvula de Control Regulatorio tipo PV a la Salida de

1 PV
Regulatorio Gas de Separador Remoto

Diferencial/Temperatura por medio de Transmisor
1 UIT Multivariable en la salida de Gas del Separador
Multivariable
Remoto. Se considera como elemento primario de
medición el uso de fitting porta placa
Indicación Local de temperatura y compensación de

1 TIT temperatura en Transmisor Multivariable, para UIT
Temperatura
montado a la salida de Gas del Separador Remoto
Válvula de Control Válvula de Control Regulatorio tipo PV a la Salida de

1 PV
Regulatorio Gas Amargo

1 UIT Multivariable en la salida de Gas Amargo. Se
Multivariable
considera como elemento primario de medición el
uso de fitting porta placa

1 TIT temperatura en Transmisor Multivariable, para UIT
Temperatura
montado a la salida de Gas Amargo
Válvula de Control Válvula de control tipo LV a la Salida de Aceite de

2 LV
Regulatorio Separador Remoto
Tabla 5.1.5.3.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el separador remoto.
• Cabezal de entrada al separador: válvula

álvula de control de presión principal con solenoide
solenoide. Opera
pera con el SDMC para
dosificar
ar la presión requerida por el separador.
• Línea de by pass de entrada al separador: válvula álvula de control de presión con solenoide
solenoide. Oopera
opera con el SDMC
para dosificar la presión requerida por el separador.
• Equipo separador:: medidor, transmisor, indicador de temperatura que indica la temperatura del producto dentro
del separador.
• Equipo separador:repetido
separador medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica que indica la presión del
producto dentro del separador.
• Equipo separador:
separador medidor, transmisor, indicador dor de nivel de condensados que indica el nivel del producto
dentro del separador.
• Equipo separador:
separador controlador
ontrolador de nivel neumático que opera en conjunto con la válvula de control de nivel del
separador, para ajustar el punto de nivel requerido por el separador.
separador.
• Cabezal de descarga de condensado hacia bombeo: válvula álvula de control de nivel principal con solenoide, opera
con el controladorr del nivel de condensado en el separador.
separador Cuenta
uenta con reconocimiento por interruptores de
límite de válvula cerrada/abierta.
• Línea de by pass de descarga de condensado hacia bombeo: válvula álvula de control automática con solenoide
solenoide. Opera
pera
con el controladorr del nivel de condensado en el separador,
separador, cuenta con reconocimiento por interruptores de límite
de válvula cerrada/abierta.
• Equipo separador: controlador
ontrolador de presión neumático que opera en conjunto con la válvula de control de presión
en la línea de descarga de gas natural amargo, para ajustar el punto de presión requerido por el sistema.
• Cabezal de descarga de gas natural: válvula ula de control de presión con solenoide
solenoide. Opera
pera con el controlador de
presión del separador requerida por el sistema.
237
• Cabezal de descarga de gas natural amargo: medidor de flujo tipo fitting en la línea de descarga de gas natural
amargo para contabilizar la cantidad de flujo de gas natural.
• Repetiido Cabezal de descarga de gas natural amargo: medidor, transmisor, indicador de flujo, presión y
temperatura, tipo multivariable en la línea de descarga de gas natural amargo, que indica el flujo de producto en
la línea de descarga de gas natural amargo.
• repetidoCabezal de descarga de gas natural: medidor, transmisor, indicador de temperatura de producto en la
línea de descarga de gas natural del desfogue a quemador.
• Cabezal de descarga de gas natural: medidor de flujo tipo fitting en la línea de descarga de gas natural, para
contabilizar la cantidad de flujo de gas natural a la descarga del desfogue a quemador.
• Cabezal de descarga de gas natural: medidor, transmisor, indicador de flujo, presión y temperatura, tipo
multivariable en la línea de descarga de gas natural, que indica el flujo de producto en la línea de descarga de
gas natural del desfogue a quemador.
Los instrumentos de seguridad del separador se indican en el diagrama No. RMS-PFB-102, con la inscripción SPPE y
serán descritos brevemente a continuación:
• Entrada del separador: en la entrada del separador se aloja una válvula de cierre de emergencia (SDV), que es
operada a través de una señal discreta a la válvula solenoide (SDY). Dos interruptores de fin de carrera
supervisan la operación de la válvula (ZSA-ZSC) totalmente abierta o totalmente cerrada.
• Equipo del separador: dos transmisor de presión manométrica (PIT) principal y respaldo, y otro de nivel (LT).
Válvula de cierre de Válvula montada en la línea de entrada del

1 SDV
emergencia Tanque Separador Remoto.
Transmisor Indicador de Medición de Presión en el Tanque

2 PIT
Presión Separador Remoto
Medición de Nivel del Tanque Separador

1 LT Transmisor de Nivel
Remoto
Tabla 5.1.5.3.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el separador remoto para el SPPE.
• Cabezal de entrada de producto: válvula de bloqueo automática que aísla el separador en caso de emergencia,
opera en conjunto con los transmisores de presión y transmisor de nivel del separador. Cuenta con
• Equipo separador: medidor, transmisor, indicador de nivel que indica el nivel de condensado dentro del
separador y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la entrada de producto.
5.1.5.4 Sistema de inyección de químicos.
La corriente de hidrocarburos contiene altas concentraciones de derivados del azufre y CO2, por lo que corroen y
desgastan con mucha rapidez las tuberías por las que se transportan los hidrocarburos. Por lo tanto, para prolongar la vida
útil de los ductos es necesario aportar químicos que inhiban la corrosión y el prematuro desgaste de estos ductos. Los
sistemas de inyección de químicos son equipos que se componen de recipientes que contienen los agentes químicos,
bombas neumáticas – hidráulicas, tuberías y sistemas de inyección a presiones más altas que las propias de la corriente de
hidrocarburo.
Por otra parte, el petróleo proveniente de los pozos se encuentra emulsificado, por tal motivo se inyecta desemulsificantes
en el cabezal general de producción. Los puntos de inyección serán estratégicamente ubicados para evitar que se
entrampe el químico en la tubería. Lo anterior se lleva a cabo por medio de dos bombas dosificadoras tipo neumático
provistas dentro de una unidad paquete. Las cantidades de desemulsificante deben ser suficientes para ayudar en el
rompimiento de la emulsión y de esta manera facilitar la separación agua-crudo que se llevará a cabo en el Centro de
Procesos.
Además se requiere inyectar productos que entre otras cosas inhiban la presencia de espuma de hidrocarburos, ya que
esto ocasiona cavitación en las turbo-bombas y en general la necesidad de agregar agentes químicos para mejorar y
adecuar la transportación de los hidrocarburos a la siguiente plataforma de adecuación de producto.
El Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de inyección de químicos, se describe en el
Gráfico No. RMS-PFB-103. Allí se puede observar la composición y disposición de los principales equipos y la función
que estos guardan en referencia a la operación normal y/o de emergencia.
238 Capítulo V
Figura 5.1.5.4 Sistemas de inyección de químicos

químicos.

El diagrama No. RMS-PFB-103
103 indica los instrumentos más comunes para la aplicación:
CANTIDAD CODIGO NOMBRE DEL INSTRUMENTO FUNCIÓN OBSERVACIONES
El Sistema de Inyección de Químicos, es

considerado un Equipo Paquete, por lo que se
comunicará al Sistema SDMC mediante la red e
1 EQP Equipo Paquete EQP
Interfaces correspondiente, esto con la finalidad de
enviar las señales de monitoreo requeridas por el
SDMC
Tabla 5.1.5.4.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de inyección de químicos
químicos.
• Cabezal de succión de sistema de dosificación: válvula

álvula de control de presión auto - operada, dosifica la presión
requerida por el sistema.
• Cabezal de succión de sistema de dosificación: válvula
álvula de control de nivel con solenoide, opera con el SDMC
para dosificar la cantidad requerida de condensado.
• Tanque de inhibidor: interruptor
nterruptor de bajo nivel que supervisa el mínimo nivel del tanque del inhibidor de corrosión.
239
• Tanque de inhibidor: medidor, transmisor, indicador de nivel que muestra el nivel del inhibidor de corrosión dentro
del tanque.
• Cabezal de descarga principal de sistema de dosificación: bomba de dosificación de inhibidor de corrosión, que
informa acerca de sus condiciones operativas.
• Cabezal de descarga de respaldo de sistema de dosificación: bomba de dosificación de inhibidor de corrosión,
que informa acerca de sus condiciones operativas.
• Cabezal de descarga principal de sistema de dosificación: transmisor, indicador de presión diferencial que indica
la presión diferencial de inyección de inhibidor de corrosión.
• Cabezal de descarga de respaldo de sistema de dosificación: transmisor, indicador de presión diferencial que
muestra la presión diferencial de inyección de inhibidor de corrosión.
• Cabezal de descarga de sistema de dosificación: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica que
muestra la presión de salida del sistema de inyección de inhibidor de corrosión.
• El sistema de inyección de dosificación de inhibidor de corrosión no registra operaciones de paro de emergencia.
5.1.5.5 Sistema de depuración de gas.
El sistema de depurador de gas de instrumentos, es un filtro de alta eficiencia (Coalescente) que limpia de partículas
sólidas y de humedad al gas natural, para que pueda ser utilizado por los instrumentos, consola Baker y diversos equipos
en la plataforma.
El Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de depurador de gas, se muestra en el
Gráfico No. RMS-PFB-109. Allí se oberva la composición y disposición de los principales equipos y la función que estos
guardan en referencia a la operación normal y/o de emergencia.
Figura 5.1.5.5 Sistema de depuración de gas.

Los instrumentos que monitorean y controlan el sistema de depuración de gas se indican en el diagrama No. RMS-PFB-
109, y serán descritos brevemente a continuación:
240 Capítulo V
Válvula de Control Válvula de Control Regulatorio tipo PV, en la

1 PV
Regulatorio entrada del depurador de Gas
Gas.
Transmisor Indicador de Medición de presión en la línea de entrada al
1 PIT
Presión Depurador de Gas
Gas.
Controlador de Presión para lazo de control
1 PC PC
de PV, a la entrada del Depurador de Gas
Gas.
1 PIT Presión del Tanque (Depurador de Gas)
Gas).
Presión
Transmisor Indicador de Temperatura del Tanque (Depurador de
1 TIT
Temperatura Gas).
Medición de Nivel en el Tanque (Depurador
1 LT Transmisor de Nivel
de Gas).
Controlador de Nivel para lazo de control de
1 LC LC
la LV, a la salida del Depurador de Gas
Gas.
Válvula de Control Válvula de Control Regulatorio tipo LV, a la

1 LV
Regulatorio salida del depurador de Gas
Gas.
Tabla 5.1.5.5.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el depurador de gas

gas.
• Cabezal de entrada del filtro depurador:

depurador válvula
álvula de control de presión con solenoide
solenoide. Opera
pera con el controlador de
presión de su misma línea, para dosificar la presión requerida por el sistema.
• Se repite Cabezal de entrada del filtro depurador:
depurador medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica que
indica la presión del producto a la entrada del filtro depurador.
• Cabezal
bezal de entrada del filtro depurador:
depurador controlador
ontrolador de nivel neumático que opera en conjunto con la válvula de
control de nivel, en la línea de entrada al filtro depurador.
• Filtro depurador: medidor,
medidor, transmisor, indicador de temperatura que muestra indica la a temperatura del producto
dentro del filtro depurador.
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica que muestrala la presión del producto
dentro del filtro depurador.
m transmisor, indicador de nivel de condensados
densados que muestrael el nivel del producto dentro
en el filtro depurador.
• Filtro depurador: controlador
controlador de nivel neumático que opera en conjunto con la válvula de control de nivel, en la
línea de descarga de condensado, para ajustar el punto de nivel requerrequerido por el sistema.
• Cabezal de descarga de condensado: álvula de control de nivel con solenoide, que opera en conjunto con el
controlador de nivel del filtro depurador,
depurador, para dosificar la presión requerida por el sistema.
• Cabezal de entrada del filtro depurador: válvula
álvula de bloqueo automática con solenoide, que aísla el separador en
caso de emergencia.
emergencia Operapera en conjunto con los transmisores de presión del filtro ycuenta
cuenta con reconocimiento por
interruptores de límite de válvula
válvu cerrada/abierta.
medidor, transmisor, indicador de presión manométrica de boteo que muestra la presión del
producto dentro del filtro y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la entrada de producto.
medidor, transmisor, indicador de presión manométrica de boteo que muestra la presión del
producto dentro del filtro y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la entrada de producto.
• Filtro depurador:: medidor,
edidor, transmisor, indicador de nivel de conden
condensados que muestra el nivel del producto
dentro en el filtro depurador.
5.1.5.6 Sistema de envío y recibo de diablos (Trampa de diablos).
Las trampas de diablos cumplen la función de lanzar o recibir las herramientas de limpieza, mantenimiento de ductos o las
herramientas
mientas instrumentadas de inspección de líneas comúnmente conocidas como diablos. (Norma NRF NRF-060-PEMEX)
El diablo, al ser lanzado por la trampa, recorre la tubería limpiándola.
limpiándola. En el caso del diablo instrumentado, este ste va
formando un perfil del estado de la l tubería, de su grado de corrosión, cantidad de incrustaciones, etc.
Ell Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de envío y recibo (Trampa de diablos) se
describe en el Gráfico No. RMS-PFB-104. Allí se observa la composición n y disposición de los principales equipos y la
función que guardan en referencia a la operación normal y/o de emergencia.
241
Figura 5.1.5.6 Sistema de envío y recibo (Trampa de diablos).

Los instrumentos que monitorean y controlan las trampas de envío y recibo de diablos se indican en el diagrama No. RMS-
PFB-104, y serán descritos brevemente a continuación:
CANTIDAD CODIGO NOMBRE DEL INSTRUMENTO FUNCIÓN OBSERVACIONES
Medición de Flujo
Instantáneo/Presión/Presión
1 UIT Transmisor Multivariable en la línea UIT
Multivariable
regular de Envío. Se considera un
elemento primario de medición el uso de
fitting porta placa.
Transmisor Indicador de compensación de temperatura en
1 TIT TIT
Temperatura Transmisor Multivariable, para UIT
montado en línea regular de Envío.
Medición de Flujo
Instantáneo/Presión/Presión
1 UIT Transmisor Multivariable en la línea UIT
Multivariable
regular de Recepción. Se considera un
elemento primario de medición el uso de
Transmisor Indicador de compensación de temperatura en
1 TIT TIT
Temperatura Transmisor Multivariable, para UIT
montado en línea regular de Recepción.
Tabla 5.1.5.6.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en la trampa de diablos.
• Salida del recibidor de diablos: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que muestra la presión
• Salida del recibidor de diablos: medidor de flujo tipo fitting en la línea de salida del recibidor de diablos, que
contabiliza la cantidad de flujo de gas natural de la descarga.
• Salida del recibidor de diablos: medidor, transmisor, indicador de flujo, presión y temperatura, tipo multivariable
en la línea de descarga del recibidor de diablos, que muestra el flujo de producto en la línea.
• Entrada del lanzador de diablos: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que muestra la presión
• Entrada del lanzador de diablos: medidor de flujo tipo fitting en la línea de entrada del lanzador de diablos, que
contabiliza la cantidad de flujo del lanzador.
• Entrada del lanzador de diablos: medidor, transmisor, indicador de flujo, presión y temperatura, tipo multivariable
en la línea de entrada del lanzador, que muestra el flujo de producto en la línea.
242 Capítulo V

Los instrumentos de seguridad de las trampas de envío y recibo de diablos se indican en el diagrama No. RMS-PFB-104,,
con la inscripción SPPE y serán descritos brevemente a continuación:
• Cabezal de salida de trampa de recibo: una válvula de cierre de emergencia (SDV), que es operada a través de
dos señales discretas a las 2 válvulas solenoides (SDY).
(SDY). Dos interruptores de fin de carrera supervisan la
operación de la válvula (ZSA-ZSC)
(ZSA ZSC) totalmente abierta o totalmente cerrada
cerrada. Un transmisor de presión
manométrica (PIT) que actúa la válvula por alta presión.
• Cabezal de entrada de trampa de envío: una válvula de cierre de emergencia (SDV), que es operada a través de
dos señales discretas a las 2 válvulas solenoides (SDY). Dos interruptores de fin de carrera supervisan la
operación de la válvula (ZSA-ZSC)
(ZSA ZSC) totalmente abierta o totalmente cerrada
cerrada. Un interruptor
ruptor de baja presión (PSL)
y un interruptor de alta presión (PSH) ambos actúan la válvula por alta y baja presión.
Válvula de cierre de
1 SDV Válvula montada en salida de trampa de recibo
emergencia
1 SDV Válvula montada en salida de trampa de envío
emergencia
Transmisor Indicador de Medición de Presión en salida de trampa de

1 PIT
Presión recibo
Interruptor de muy baja Interruptor de muy baja presión montado en

1 PSLL
presión salida de trampa de envío
Interruptor de muy alta Interruptor de muy alta presión montado en

1 PSHH
presión salida de trampa de envío
Tabla 5.1.5.6.2.
5.1.5.6.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en la trampa de diablos para el SPPE.
• Salida del recibidor de diablos:

diablos medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica de boteo que in indica
dica la
presión del producto a la salida del recibidor y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la salida de
producto.
diablos: Interruptor de baja presión manométrica que supervisa la mínima presión del
producto a la salida del recibidor y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la salida de producto.
• Salida del recibidor de diablos: Interruptor de alta presión manométrica que supervisa la máxima presión del
producto a la salida del recibidor y opera en conjunto con la
la válvula de bloqueo de la salida de producto.
diablos: Válvula de bloqueo automática con actuador de doble solenoide, que aísla la línea
de producción en caso de emergencia, cuenta con reconocimiento por interruptores de límite de válvula
cerrada/abierta.
• Entrada del lanzador de diablos:
diablos: Medidor, transmisor, indicador de presión manométrica de boteo que indica la
presión del producto a la entrada del lanzador y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la entrada de
producto.
• ntrada del lanzador de diablos:
Entrada diablos: Interruptor de baja presión manométrica que supervisa la mínima presión del
producto a la entrada del lanzador y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la entrada de producto.
diablos Interruptor
ptor de alta presión manométrica que supervisa la máxima presión del
producto a la entrada del lanzador y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la entrada de producto.
diablos: Válvula de bloqueo automática con actuador de doble solenoide, que aísla la
línea de producción en caso de emergencia, cuenta con reconocimiento por interruptores de límite de válvula
cerrada/abierta.
5.1.5.7 Sistema de drenaje atmosférico.
El sistema de drenaje atmosférico es el mecanismo en donde se recolecta y separan los aceites y las aguas de los
residuos barridos en la plataforma por las lluvias o los trabajos de riesgo que utilizan cortinas de agua contra incendio.
Los aceites lubricantes gastados provenientes de trabajos de mantenimiento prevent preventivo
ivo de equipos (motogeneradores,
bombas de transferencia, equipos auxiliares, etc.) son recolectados en drenajes atmosféricos.
Todos esos desechos son drenados, recolectados y separados del agua para su posterior almacenamiento en tambos de
200 litros y transportados
ansportados a tierra para su tratamiento y/o confinación final.
243
Eel Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de drenaje atmosférico se muestra en el
gráfico No. RMS-PFB-108. Allí se observa la composición y disposición de los principales equipos y la función que
Figura 5.1.5.7 Sistema de drenaje atmosférico.
5.1.5.7.1 Funciones del SDMC

Los instrumentos que monitorean y controlan el sistema de drenaje atmosférico se indican en el diagrama No. RMS-PFB-
108, y serán descritos brevemente a continuación:
Transmisor Indicador de Medición de Presión Diferencial en el Filtro de

1 PDIT
Presión Diferencial Aguas Pluviales
Transmisor Indicador de Medición de Presión en la salida al sistema de
1 PIT
Presión Drenaje Presurizado
Transmisor Indicador de Medición de Nivel del Tanque Receptor de Drenajes
1 LIT
Nivel Atmosféricos
Transmisor Indicador de Medición de Presión en la salida que va al
1 PIT
Presión tratamiento de Aguas Aceitosas
Tabla 5.1.5.7.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de drenaje atmosférico.
• Salida a drenaje presurizado: transmisor, indicador de presión manométrica que muestrala presión manométrica
de la línea.
• Entrada a tanque receptor: transmisor, indicador de presión diferencial que muestra la saturación del filtro tipo
canasta.
• Tanque receptor: medidor, transmisor, indicador de nivel que muestra el nivel de condensado del tanque
atmosférico.
• Tanque receptor: controlador de nivel neumático que opera en conjunto con la bomba de descarga principal y
respaldo de condensados, para ajustar el punto de nivel requerido por el sistema.
• Tanque receptor: interruptor de bajo nivel que opera la bomba principal de transferencia de aguas aceitosas.
• Tanque receptor: interruptor de bajo nivel que opera la bomba secundaria de transferencia de aguas aceitosas.
• Bomba principal de transferencia de aguas aceitosas: botón virtual del SDMC para arranque y paro de la bomba.
• Bomba secundaria de transferencia de aguas aceitosas: botón virtual del SDMC para arranque y paro de la
bomba.
• Tanque receptor: interruptor de bajo nivel que supervisa el mínimo nivel del agua aceitosa.
• Tanque receptor: medidor, transmisor, indicador de nivel que muestra el nivel de aguas aceitosas.
• Bomba de transferencia principal: solenoide para habilitación de aire de servicio a bomba principal.
244 Capítulo V
• Bomba de transferencia secundaria: solenoide

olenoide para habilitación de aire de servicio a bomba secundaria.
• Descarga de aguas aceitosas: transmisor,
ransmisor, indicador de presión manométrica que indica la presión de la línea.

El sistema de drenaje atmosférico no registra operaciones de paro de emergencia.
5.1.5.8 Sistema general de aire de instrumentos.
Los sistemas de aire de instrumentos son necesarios para movilizar los actuadores de las válvulas de control, aire para
servicios en los talleres, etc. Estos equipos se componen de motor eléctrico y compresor de aire, depósito contenedor,
secador de aire, filtro
ro de partículas, des-humificador.
des Los compresores de aire para aplicaciones de plataformas marinas
marinas,
operan bajo la premisa de ser exentos de aceite;
aceite las
as unidades con motor diesel tienen unas presiones de trabajo de 10
10-150
150
psig y 80-350
350 psig, de acuerdo a las aplicaciones.
Entre las
as principales características,
características se incluyen una válvula de cierre de aire automática, botones de parada de
emergencia, luz de aviso, alarma acústica, supresores de chispas, iluminación para el interior de su gabinete y protección
de sobre-velocidad.
Las aplicaciones primarias incluyen la limpieza de tuberías, deshidratación, pruebas de presión de tubos accionamiento de
instrumentos y lavaojos, regaderas por contingencia de productos flamables o irritantes.
El uso de secadores de me embrana
mbrana es afectado por los líquidos que se encuentran en la corriente de aire, por lo que se
utilizan secadores de aire del tipo absorción
sorción de columnas desecantes dúplex
dúplex, o del tipo regeneración en frío para a
operación automática continua.
continua Al flujo de aire requerido ,se adiciona la cantidad de aire que demanda la regeneración de
los secadores.
La presión máxima de entrada al secador es e la suma de la presión requerida a la salida del secador más la diferencial de
presión que se tiene en secador y filtros. La máxima caída de presión inicial a través de los secadores y filtros es de 34,5
kPa (5 psig).
Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema general de aire de instrumentos se muestra en
ElDiagrama
el Gráfico No. RMS-PFB-106 106. Allí se observaa la composición y disposición de los principales equipos y la función que
245
Figura 5.1.5.8 Sistema general de aire de instrumentos.

Los sistemas generales de aire de instrumentos son equipos paquete con su propia estrategia de monitoreo y control. Llas
señales electrónicas disponibles a través de este sistema de control varían de acuerdo a cada fabricante, el diagrama No.
RMS-PFB-106 indica los instrumentos más comunes para la aplicación:
NOMBRE DEL
CANTIDAD CODIGO FUNCIÓN
INSTRUMENTO
Toda la Instrumentación de la unidad de Compresión y
unidad de Secado deberán estar conectadas a un
1 EQP Equipo Paquete
controlador local quepermitirá únicamente funciones de
monitoreo al SDMC.
Transmisor
Medición de Presión en la Línea de entrada del
1 PIT Indicador de
Tanque Acumulador de Aire de Instrumentos.
Presión
Transmisor
Medición de Temperatura en la Línea de entrada del
1 TIT Indicador de
Tanque Acumulador de Aire de Instrumentos.
Temperatura
Transmisor
Medición de Presión en el Tanque Acumulador de Aire
1 PIT Indicador de
de Instrumentos.
Presión
Transmisor
Medición de Presión Diferencial en el Filtro de Entrada
1 PDIT Indicador de
de la unidad de Secado.
Presión Diferencial
Transmisor
Medición de Presión Diferencial en el Filtro de Salida
1 PDIT Indicador de
de la unidad de Secado
Presión Diferencial
Transmisor
Medición de Presión en la Línea de entrada del
1 PIT Indicador de
Tanque Acumulador de Aire de Planta.
Presión
Transmisor
Medición de Temperatura en la Línea de entrada del
1 TIT Indicador de
Tanque Acumulador de Aire de Planta.
Temperatura
Transmisor
Medición de Presión en el Tanque Acumulador de Aire
1 PIT Indicador de
de Planta.
Presión
Transmisor
Medición de Presión en la Línea de Salida a Red de
1 PIT Indicador de
Distribución de Aire de Planta.
Presión
246 Capítulo V
NOMBRE DEL
INSTRUMENTO
Transmisor
Medición de Presión en la Línea de Salida a Red de
1 PIT Indicador de
Distribución de Aire de Instrumentos
Instrumentos.
Presión
Tabla 5.1.5.8.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema general de aire de instrumentos.
Equipo paquete: opera con su propio PLC, reportando el estatus al sistema digital de monitoreo y control.
• Compresor GB-A, A, Línea de recirculación de aceite: interruptor

nterruptor de alta temperatura
temperatura. Opera el paro del compresor
de aire.
• Compresor GB-A, A, Línea de recirculación de aceite: interruptor
nterruptor de alta – alta temperatura. Opera el paro del
compresor de aire.
re.
• Compresor GB-A, A, Línea de recirculación de aire: interruptor
temperatura. Opera el paro del compresor de
aire.
• Compresor GB-A, A, Línea de recirculación de aire: interruptor
compresor de aire.
• Compresor GB-A, A, Línea de recirculación de agua de enfriamiento: transmisor, indicador de temperatura. Midela la
temperatura del agua de enfriamiento de recirculación.
• Compresor GB-A, A, Línea de recirculación de agua de enfriamiento: transmisor, indicador de presión manométrica..
Mide la presión del agua de enfriamiento de recirculación.
• Compresor GB-A, A, Línea de recirculación de agua de enfriamiento: interruptor
nterruptor de baja presión de agua de
enfriamiento. Opera
pera el paro del compresor de aire.
• Compresor GB-A, A, Línea de recirculación
recirculación de agua de enfriamiento: interruptor de baja – baja presión de agua de
enfriamiento. Opera
pera elparo del compresor de aire.
• Compresor GB-A, A, Tanque de almacenamiento de aceite: interruptor
nterruptor de bajo nivel de aceite en tanque
tanque. Opera el
paro del compresor de aire.
• Compresor GB-A, A, Tanque de almacenamiento de aceite: interruptor
nterruptor de baja presión de aceite en tanque
tanque. Opera
pera
el paro del compresor de aire.
• Compresor GB-A, A, Línea de compresión de aire: interruptor
nterruptor de baja presión de aire aire. Opera elparo
paro del compresor
de aire.
• Compresor GB-A, A, Línea de salida de compresor: interruptor
temperatura. ,Opera el paro del compresor de
aire.
• Compresor GB-A, A, Línea de salida de compresor: interruptor
compresor
sor de aire.
• Compresor GB-B, B, Línea de recirculación de aceite: interruptor
temperatura. Opera el paro del compresor
de aire.
• Compresor GB-B, B, Línea de recirculación de aceite: interruptor
compresor de aire.
re.
• Compresor GB-B, B, Línea de recirculación de aire: interruptor
temperatura. Opera el paro del compresor de
aire.
• Compresor GB-B, B, Línea de recirculación de aire: interruptor
compresor de aire.
• Compresor GB-B, B, Línea de recirculación de agua de enfriamiento: transmisor, indicador de temperatura, midela la
• Compresor GB-B, B, Línea de recirculación de agua de enfriamiento: transmisor,
ransmisor, indicador de presión manométrica,
mide la presión del agua de enfriamiento de recirculación.
• Compresor GB-B, B, Línea de recirculación de agua de enfriamiento: interruptornterruptor de bajo nivel de agua de
enfriamiento. Opera
pera el paro del compresor de aire.
• Compresor GB-B, B, Línea de recirculación de agua de enfriamiento: interruptor de bajo – bajo nivel de agua de
enfriamiento. Opera
pera para paro del compresor de aire.
• Compresor GB-B, B, Tanque de almacenamiento de aceite: interruptor
nterruptor de bajo nivel de aceite en tanq
tanque. Opera el
• Compresor GB-B, B, Tanque de almacenamiento de aceite: interruptor
nterruptor de bajo presión de aceite en tanque
tanque. Opera
pera
• Compresor GB-B, B, Línea de compresión de aire: interruptor
nterruptor de bajo nivel de airaire. Opera elparo
paro del compresor de
aire.
• Compresor GB-B, B, Línea de salida de compresor: interruptor
temperatura. Opera elparo
paro del compresor de
aire.
• Compresor GB-B, B, Línea de salida de compresor: interruptor
nterruptor de alta – alta temperatura. Opera rl paro dell
compresor de aire.
247
• Compresor GB-C, Línea de recirculación de aceite: interruptor de alta temperatura. Opera elparo del compresor
de aire.
• Compresor GB-C, Línea de recirculación de aceite: interruptor de alta – alta temperatura. Opera el paro del
compresor de aire.
• Compresor GB-C, Línea de recirculación de aire: interruptor de alta temperatura.Opera para paro del compresor
de aire.
• Compresor GB-C, Línea de recirculación de aire: interruptor de alta – alta temperatura. Opera el paro del
compresor de aire.
• Compresor GB-C, Línea de recirculación de agua de enfriamiento: transmisor, indicador de temperatura. Mide la
• Compresor GB-C, Línea de recirculación de agua de enfriamiento: transmisor, indicador de presión manométrica.
Mide la presión del agua de enfriamiento de recirculación.
• Compresor GB-C, Línea de recirculación de agua de enfriamiento: interruptor de bajo nivel de agua de
enfriamiento. Opera para paro del compresor de aire.
• Compresor GB-C, Línea de recirculación de agua de enfriamiento: interruptor de bajo – bajo nivel de agua de
enfriamiento. Opera para paro del compresor de aire.
• Compresor GB-C, Tanque de almacenamiento de aceite: interruptor de bajo nivel de aceite en tanque. Opera el
• Compresor GB-C, Tanque de almacenamiento de aceite: interruptor de bajo presión de aceite en tanque. Opera
• Compresor GB-C, Línea de compresión de aire: interruptor de bajo nivel de aire. Opera elparo del compresor de
aire.
• Compresor GB-C, Línea de salida de compresor: interruptor de alta temperatura. Opera para paro del compresor
de aire.
• Compresor GB-C, Línea de salida de compresor: interruptor de alta – alta temperatura. Opera el paro del
compresor de aire.
• Línea de entrada de acumulador de aire: transmisor de presión manométrica. Indica la presión en la línea de
entrada.
• Tanque acumulador de aire: interruptor de baja presión del tanque acumulador.
• Tanque acumulador de aire: interruptor de alta presión del tanque acumulador.
• Tanque acumulador de aire: transmisor de presión manométrica, indica la presión en el tanque acumulador.
• Tanque acumulador de aire: transmisor de temperatura, indica la temperatura en el tanque acumulador.
• Línea de entrada de aire a secador: transmisor de presión diferencial, indica la saturación del filtro tipo canasta.
• Línea de salida de secador de aire principal: interruptor de alta presión de aire. Opera el paro del compresor de
aire.
• Línea de salida de secador de aire de respaldo: interruptor de alta presión de aire. Opera el paro del compresor
de aire.
• Línea de salida de secador de aire de respaldo: Interruptor de alta – alta presión de aire. Opera el paro del
compresor de aire.
• Línea de entrada a tanque acumulador de aire: transmisor de presión diferencial. Indica la saturación del filtro tipo
canasta.
• Línea de entrada de by pass a tanque acumulador de aire: transmisor de presión manométrica. Indica la presión
de la línea.
• Tanque acumulador de aire: Transmisor de temperatura. Indica la temperatura en el tanque acumulador.
• Tanque acumulador de aire: Transmisor de presión manométrica. Indica la presión en tanque acumulador de
aire.
• Tanque acumulador de aire: interruptor de baja presión de aire., Opera el paro del compresor de aire.
• Tanque acumulador de aire: interruptor de alta presión de aire. Opera el paro del compresor de aire.
• Salida de aire de planta: transmisor de presión manométrica. Indica la presión en la línea de salida.
• Salida de aire de instrumentos: transmisor de presión manométrica. Indica la presión en la línea de salida.

El sistema de drenaje atmosférico no registra operaciones de paro de emergencia.
5.1.5.9 Sistema de bombeo de crudo.
El bombeo de crudo se realiza con dos tipos de equipos (gas dulce o combustible) dependiendo los servicios disponibles y
cantidad de producto a bombear.
Los equipos más comunes son las turbo-bombas. Están constituidas de dos partes una bomba usualmente de álabes
helicoidales (conocidos como bombas centrifugas) y su sistema propulsor, que es una turbina de gas.
La turbina opera bajo el principio de expansión y quema de gas natural. En una cámara de combustión se inyecta gas
natural y aire a gran velocidad. La combustión y expansión del gas provoca que gire a gran velocidad una flecha. Esta
flecha le da el movimiento rotacional a la bomba para que comprima y expulse el petróleo a gran velocidad, con presiones
de operación por arriba de los 70 Kg/cm2.
248 Capítulo V
Las motobombas que se utilizan

utiliza cuando no se dispone de gas dulce para ser quemado, operan con motores de
combustión interna del tipo diesel y transportan menores cantidades de petróleo que las turbo
turbo-bombas.
Ell Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente
correspondiente al sistema de bombeo de crudo se presenta en el gráfico
ráfico
No. RMS-PFB-105. Allí se observa la composición y disposición de los principales equipos así como la función que
Figura 5.1.5.9 Sistema de bombeo de crudo

crudo.

Los sistemas de bombeo de crudo son equipos paquete que cuentan con una estrategia de monitoreo y control propia. Las as
señales electrónicas disponibles a través de este sistema
sistema de control varían de acuerdo a cada fabricante
fabricante; el diagrama No.
RMS-PFB-105 indica los instrumentos más comunes para la aplicación.
NOMBRE DEL
INSTRUMENTO
Transmisor
1 PIT Indicador de Medición Presión del cabezal de Succión
Presión
Transmisor
1 PIT Indicador de Medición de Presión a la Succión individual de Bomba
Presión
Transmisor
1 PIT Indicador de Medición Presión a la Descarga Individual de Bomba
Presión
Transmisor
Medición por medio de Multivariable en la salida de Aceite
1 UIT Indicador
de Bombas
Multivariable
Transmisor de Compensación de Temperatura para UIT salida de Aceite
1 TIT
Temperatura de Bombas
Tabla 5.1.5.9.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de bombeo de crudo.
• Cabezal de succión: medidor, transmisor, indicador de presión

resión manométrica, que muestra la presión de llegada
del producto.
• Controlar los títulos repetidos en esta lista, se sugiere distinguirlos de alguna forma.
forma.Cabezal
Cabezal de succión de
bomba GA-A: medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que muestra la presión de llegada del
producto.
249
• Cabezal de descarga de bomba GA-A: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que muestra la
presión de salida del producto.
• Cabezal de succión de bomba GA-B: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que muestra la
presión de llegada del producto.
• Cabezal de descarga de bomba GA-B: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que muestra la
• Cabezal de succión de bomba GA-C: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que muestra la
• Cabezal de descarga de bomba GA-C: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que muestra la
• Línea de descarga de petróleo: medidor de flujo tipo fitting en la línea de salida de petróleo, que registra la
cantidad de flujo de petróleo de bombeo.
• Línea de descarga de petróleo: medidor, transmisor, indicador de flujo, presión y temperatura, tipo multivariable
en la línea de descarga de petróleo, que muestra el flujo de producto en la línea de salida del petróleo.
• Sistema de bombeo GA-A: reporte de estatus operativo de su sistema de control al SDMC.
• Sistema de bombeo GA-B: reporte de estatus operativo de su sistema de control al SDMC.
• Sistema de bombeo GA-C: reporte de estatus operativo de su sistema de control al SDMC.

Los sistemas de bombeo de crudo son equipos paquete con estrtategia de monitoreo y control propia. Las señales
electrónicas disponibles a través de este sistema de control varían de acuerdo a cada fabricante. Los instrumentos de
seguridad del sistema de bombeo de crudo se indican en el diagrama No. RMS-PFB-105 con la inscripción SPPE y serán
descritos brevemente a continuación:
• En la línea hacia el separador remoto: una válvula de cierre de emergencia (SDV) operada a través de dos
señales discretas a las 2 válvulas solenoides (SDY). Dos interruptores de fin de carrera supervisan la operación
de la válvula (ZSA-ZSC) totalmente abierta o totalmente cerrada.
• En cabezal de succión de bombas: tenemos una válvula de cierre de emergencia (SDV) operada a través de una
señal discreta a la válvula solenoide (SDY). Dos interruptores de fin de carrera supervisan la operación de la
válvula (ZSA-ZSC) totalmente abierta o totalmente cerrada.
• Cabezal de descarga de bomba: dos transmisores de presión manométrica (PT) en configuración de principal y
respaldo; actúan sobre la válvula (SDV) de cabezal de succión y sobre las bombas, por baja o alta presión.
• Cabezal de descarga de bomba No. A: dos transmisores de presión manométrica (PT) en configuración de
principal y respaldo, que actúan sobre la válvula (SDV) de cabezal de succión y sobre las bombas, por baja o alta
presión.
• Cabezal de descarga de bomba No. B: dos transmisores de presión manométrica (PT) en configuración de
presión.
• Cabezal de descarga de bomba No. R: dos transmisores de presión manométrica (PT) en configuración de
presión.
NOMBRE DEL
INSTRUMENTO
Válvula de cierre Válvula de cierre de emergencia montada sobre la línea

1 SDV
de emergencia. hacia el separador remoto.
Válvula de cierre Válvula de cierre de emergencia montada sobre el

1 SDV
de emergencia. cabezal de succión de las bombas.
Transmisor de Medición Presión a la Descarga Individual de Bomba

2 PT
Presión. No.A.

2 PT
Presión. No.B.

2 PT
Presión. No.R.
250 Capítulo V
NOMBRE DEL
INSTRUMENTO
Transmisor de Medición Presión en el Cabezal de Descarga de las

2 PT
T
Presión. bombas.
Tabla 5.1.5.9.2 Lista de instrumentación mínima del

el sistema de bombeo de crudo para el SPPE.
• Línea de desvío a separador remoto: válvula

álvula de bloqueo automática con doble solenoide que habilita el desvío al
separador remoto en caso de emergencia.Opera
emergencia pera en conjunto con la señal por bajo nivel hacia el sistema de
control de las bombas.
bombas Cuenta
uenta con reconocimiento por interruptores de límite de válvula cerrada/abierta.
• Cabezal de succión de bombas: válvula de bloqueo eo automática con doble solenoide que aísla los compresores
en caso de emergencia.
emergencia Opera
pera en conjunto con el cierre de la SDV por paro de una o más bombas y los
transmisores de presión del cabezal de descarga de bombeo.
bombeo. C Cuenta con reconocimiento por interruptores
ptores de
límite de válvula cerrada/abierta.
• Cabezal general de descarga de bomba GA-A: GA medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica de boteo
que indica la presión del producto y opera en conjunto con la válvula de bloqueo del cabezal general de e entrada
ntrada
de petróleo.
• Cabezal general de descarga de bomba GA-B: GA medidor,
que indica la presión del producto y opera en conjunto con la válvula de bloqueo del cabezal general de entrada
de petróleo.
• Cabezalal general de descarga de bomba GA-C:
GA medidor,
que indica la presión del producto y opera en conjunto con la válvula de bloqueo del cabezal general de entrada
de petróleo.
• Sistema de bombeo GA-A: reporte
eporte de estatus del sistema de mitigación y detección de incendio al SDMC.
• Sistema de bombeo GA-B: reporte
eporte de estatus del sistema de mitigación y detección de incendio al SDMC.
• Sistema de bombeo GA-C: reporte
eporte de estatus del sistema de mitigación y detecc
detección de incendio al SDMC.
5.1.6 Plataforma de producción.

producción
Las plataformas de producción tienen por objetivo la transformación primaria del producto de extracción de pozos, esto es,
separar los condensados (crudo – agua) y gas natural. Además realizan a inyección de productos químicos que inhiben los
factores dañinos para la trasferencia de producto a la siguiente plataforma de procesamiento.
Las plataformas:
• Separador 1era. etapa.
e
• Separador 2da. Etapa
tapa.
• Rectificador 1era. Etapa.
• Rectificador 2da. Etapa.
E
• Bombeo de crudo.
• Motogenerador eléctrico de emergencia accionado por diesel.
• Motobomba CI.
• Sistema de deshidratación y endulzamiento.
• Compresión de gas.
gas
• Sistema de gas combustible y arranque.
• Patín de medición de gas.
• Sistema de recuperador de líquidos al quemador.
• Servicio de diesel..
• Sistema de medición de aceite.
• Sistema de drenaje presurizado.
• Sistema de tratamiento de aguas congénitas.
5.1.6.1 Sistema de separación de 1ra etapa.

El separador de primera etapa es un recipiente horizontal al quea ingresa el fluido proveniente de los pozos. Este
ste fluido
está compuesto por gas, petróleo y agua, que se separan en el equipo por grav gravedad.Los
os sistemas de separación de
primera etapa cumplen la función de separación de condensados y gas natural de primera instancia después de recibir
recibirlos
de las plataformas de perforación.
Los separadores son diseñados de la siguiente manera: en la primera etapa del separador entra el producto en un extremo,
choca en una serie de mamparas que hacen que frene la velocidad y por gravedad
gravedad, precipite los condensados y los
hidrocarburos gaseosos floten. En la precipitación de los condensados compuestos por petróleo y agua salobre, el agua es
251
la fase más pesada y es la que primero se retira, por el fondo del recipiente. El petróleo es más liviano que el agua y una
vez separados, derrama por encima del nivel del agua y se retira del recipiente por el fondo, en el extremo opuesto a la
entrada de fluido. El gas es la fase más liviana y la más fácil de separar. Se retira del separador por la parte superior en el
extremo del recipiente, haciéndolo pasar previamente por una caja con filtros donde se desprende de las últimas gotas de
líquido que pudieron haber quedado suspendidas en la fase gaseosa.
Los separadores se calculan y fabrican en base a la producción de hidrocarburos esperados, así como el tiempo de
residencia que deberátener el producto para separar los condensados por precipitación. También se considera n el tiempo
necesario que el agua salobre -existente en el condensado- sea separada y precipitada -por ser más pesada y densa que
el hidrocarburo líquido-.
Los pozos, generalmente, presentan valores de corte de agua que varían desde un 5% hasta 95% aproximadamente. Por
lo tanto la medición más compleja es la del corte de agua. No existe actualmente en el mercado un instrumento que analice
el corte de agua cumpliendo con las premisas de diseño en el rango 0-100%. Por tal motivo, el medidor de corte de agua
es el instrumento crítico.
Al separar el fluido en tres fases (gas, agua y petróleo) se logra llegar a una concentración de agua en la salida de crudo
menor al 50%. En este rango se pueden alcanzar los niveles de error pretendidos.
El Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de separador de 1er etapa se muestra en el
gráfico No. RMS-PFB-201. Allí se observa la composición y disposición de los principales equipos y la función que guardan
en referencia a la operación normal y/o de emergencia.
Figura 5.1.6.1 Sistema de separación de 1ra Etapa.

Los instrumentos que monitorean y controlan el sistema de separación de primera etapa se indican en el diagrama No.
RMS-PFB-201, y serán descritos brevemente a continuación:
NOMBRE DEL
INSTRUMENTO
Válvula de Control Válvula de Control Regulatorio tipo LV, a la entrada

2 LV
Regulatorio. del Separador de Primera Etapa.
Transmisor
Medición Presión del Tanque Separador de Primera
1 PIT Indicador de
Etapa.
Presión.
Transmisor
Medición de Temperatura en el Tanque Separador
1 TIT Indicador de
de Primera Etapa.
Temperatura.
Transmisor
1 LIT Medición de Nivel del Separador de Primera Etapa.
Indicador de Nivel.
252 Capítulo V
Controlador de Nivel para lazo de control de las LVs,

Controlador
1 LIC a la entrada y salida del Separador de Primera
Indicador de Nivel.
Etapa.
Válvula de Control Válvula de Control Regulatorio tipo LV, a la salida del
2 LV
Regulatorio. Separador de Primera Etapa
Etapa.
Tabla 5.1.6.1.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el separador de 1er etapa
etapa.
• Línea de entrada principal al separador de 1ra etapa: válvula

álvula de control principal de nivel que opera en conjunto
con el controlador de nivel del separador para dosificar el producto que requiere el sistema.
• Línea de entrada de respaldo al separador de 1ra etapa: válvulaálvula de control de respaldo de nivel que opera en
conjunto con el controlador de nivel del separador,
separador, para dosificar el producto que requiere el sistema.
• Equipo separador de 1ra etapa: medidor,
edidor, transmisor, indicador de temperatura que muestrala la temperatura del
• Equipo separador de 1ra etapa: medidor, transmisor, indicador dor de presión manométrica que muestra la presión
del producto dentro del separador.
edidor, transmisor, indicador de nivel de condensados que muestra el nivel del
• Equipo separador de 1ra etapa:
etapa controlador
ontrolador de nivel neumático que opera en conjunto con la válvula de control
de nivel principal y respaldo de la línea de entrada al separador, para ajustar el punto de nivel requerido por el
sistema.
• Línea de salida principal de condensados de separador
separador de 1ra etapa: medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión
manométrica que indica la presión del producto en el cabezal de salida de condensado.
• Línea de salida principal de condensados de separador de 1ra etapa: válvula álvula de control principal de nivel que
opera
pera en conjunto con el controlador de nivel del SDMC para dosificar el producto que requiere el sistema.
• Línea de salida de respaldo de condensados del separador de 1ra etapa: válvula álvula de control de respaldo de nivel
que opera en conjunto con el controlador de nivel del SDMC para dosificar el producto que requiere el sistema.

Los instrumentos de seguridad en el sistema de separación de primera etapa se indican en el diagrama No. RMS-PFB-
201,, con la inscripción SPPE y se describenbrevemente a continuación:
• Entrada Separador de 1ra etapa: una válvula de cierre de emergencia (SDV), operada a través de dos señales
discretas a las 2 válvulas solenoides (SDY). Dos interruptores de fin de carrera supervisan la operación de la
válvula (ZSA-ZSC)
ZSC) totalmente abierta o totalmente cerrada.
• Separador de 1ra etapa: dos transmisores de presión manométrica (PT), en configuración de principal y respaldo,
que actúan sobre la válvula de cierre de emergencia (SDV), montada sobre la línea de entrada
entrada,, por muy alta
presión.Dosos transmisores de nivel (LT), en configuración de principal y respaldo, que actúan sobre de la válvula
cierre de emergencia (SDV) montada sobre la línea de entrada por muy alto nivel en el separador de 1ra etapa.
NOMBRE DEL
INSTRUMENTO
Válvula de Control Válvula de cierre de emergencia montada

montada, a la
1 SDV
Regulatorio entrada del Separador de Prime
Primera Etapa.
Transmisor de Medición Presión del Tanque Separador de

2 PT
Presión. Primera Etapa.
Transmisor Medición de Nivel del Separador de Primera

2 LT
Indicador de Nivel. Etapa.
Tabla 5.1.6.1.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el separador de 1er etapa del SPPE.
• Línea de entrada de producto al separador de 1ra etapa: Vvlvula

V lvula de bloqueo automática con doble soleno
solenoide,
ide,
que aísla el separador en caso de emergencia.
emergencia Opera pera en conjunto con los transmisores de presión y
transmisores de nivel del separador, cuenta con reconocimiento por interruptores de límite de válvula
cerrada/abierta.
idor, transmisor, indicador de presión manométrica de boteo que muestra la
presión del producto dentro del separador y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la entrada de
producto.
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica de boteo que muestra la
presión del producto dentro del separador y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la entrada de
producto.
253
• Equipo separador de 1ra etapa: medidor, transmisor, indicador de nivel de boteo que indica el nivel del
condensado del separador. Opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la entrada de producto.
• Equipo separador de 1ra etapa: medidor, transmisor, indicador de nivel de boteo que indica el nivel del
condensado del separador. Opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la entrada de producto.
5.1.6.2 Sistema de separación de 2da etapa.

El condensado resultante de la primera etapa de separación lleva todavía muchos componentes absorbidos de gas y agua
salubre, por lo que se requiere una segunda etapa de separación para refinar el crudo. Los cálculos de diseño de los
separadores secundarios son muy similares a los primarios, sólo que están adecuados a menor componente de gas y
agua. Asimismo, los tiempos de residencia de producto también cambian de acuerdo al balance de componentes.
El Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de separador de 2da etapa se muestra en el
gráfico No. RMS-PFB-202. Allí se observa la composición y disposición de los principales equipos y la función que guardan
en referencia a la operación normal y/o de emergencia.
Figura 5.1.6.2 Sistema de separación de 2da etapa.

Los instrumentos que monitorean y controlan el sistema de separación de segunda etapa se indican en el diagrama No.
RMS-PFB-202, y se describen brevemente a continuación:
NOMBRE DEL
INSTRUMENTO
Válvula de Control Válvula de Control Regulatorio tipo LV, en la entrada del

2 LV
Regulatorio. Separador de Segunda Etapa.
Transmisor
Medición Presión del Tanque Separador de Primera
1 PIT Indicador de
Etapa.
Presión.
Transmisor
Medición de Temperatura en el Tanque Separador de
1 TIT Indicador de
Primera Etapa.
Temperatura.
Transmisor
1 LIT Medición de Nivel del Separador de Primera Etapa.
Indicador de Nive.l
Controlador Controlador de Nivel para lazo de control de las LVs, a la
1 LIC
Indicador de Nivel. entrada y salida del Separador de Primera Etapa.
Transmisor
Indicador de Medición de Presión Diferencial en el arreglo de Filtros a
1 PDIT
Presión la Salida de Aceite del Separador de Segunda Etapa.
Diferencial.
Tabla 5.1.6.2.1 Lista de instrumentación mínima del separador de 2da etapa.
254 Capítulo V
• Línea de entrada proveniente del separador de 1ra etapa:

etapa medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica
que muestra la presión del producto dentro del separador.
• Línea de entrada proveniente del rectificador de 1ra etapa: válvula
álvula de control de nivel con solenoide, que opera
en conjunto con el controlador de nivel del SDCM, para dosificar el producto que requiere el sistema
sistema.
• Línea de entrada proveniente del separador de 1ra etapa: válvula
álvula de control de nivel con solenoide, que opera en
conjunto con el controlador de nivel del SDMC, para dosificar el producto que requiere el sistema.
• Equipo separador de 2da etapa: medidor, transmisor,
ansmisor, indicador de presión manométrica que muestra la presión
del producto dentro del separador.
• Equipo separador de 2da etapa: medidor,
edidor, transmisor, indicador de temperatura que muestra la temperatura del
• Equipo separador de 2da etapa: controlador
ontrolador de nivel neumático que opera en conjunto con las válvulas de control
de nivel de entrada
a del separador y rectificador de 1ra.
1ra para ajustar el punto de nivel requerido por el sistema.
• Línea principal de salida de condensado del separador de 2da etapa: medidor, edidor, transmisor, indicador de presión
diferencial, que muestra la presión diferencial (saturación)
aturación) del filtro tipo canasta.

Los instrumentos de seguridad en el sistema de separación de segunda etapa se indican en el diagrama No. RMS-PFB-
202,, con la inscripción SPPE y se describen
descri brevemente a continuación:
• Salida Crudo Estabilizado Separador de 2da etapa: una válvula de cierre de emergencia (SDV) que es operada
a través de dos señales discretas a las 2 válvulas solenoides (SDY). Dos interruptores de fin de carrera
supervisan la operación de la válvula (ZSA-ZSC)
(ZSA totalmente
te abierta o totalmente cerrada.
• Separador de 2da etapa: dos transmisores de presión manométrica (PT), en configuración de principal y
respaldo, que actúan sobre la válvula de cierre de emergencia (SDV), montada sobre la línea de salida de crudo
estabilizado,
do, por muy alta presión y dos transmisores de nivel (LT), en configuración de principal y respaldo
respaldo..
Actúan
ctúan sobre de la válvula cierre de emergencia (SDV), montada sobre la línea de salida de crudo estabilizado,
por muy bajo nivel en el separador de 2da etapa.
NOMBRE DEL
INSTRUMENTO
Válvula de cierre de emergencia montada en la

Válvula de cierre
1 SDV línea de salida de crudo estabilizado de
del Separador
de emergencia.
de Segunda Etapa..
Transmisor de Medición Presión del Tanque Separador de

2 PT
Presión. Segunda Etapa.
Transmisor de Medición de Nivel del Tanque Separador de

2 LT
Nivel. Segunda Etapa.

el separador de 2da etapa del SPPE.
• Línea de entrada del rectificador de 1ra: válvula

álvula de bloqueo automática con doble solenoide, que aísla el
producto del separador de 2da etapa en caso de emergencia.
emergencia Operapera localmente y a través del SDMC.
• Línea de entrada del separador de 1ra: válvula
álvula de bloqueo automática con doble solenoide que aísla el producto
del separador de 2da etapa en caso de emergencia, opera localmente
localmente y a través del SDMC.
presión del producto dentro del separador y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la salida de crudo
estabilizado
do hacia bombeo.
presión del producto dentro del separador y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la salida de crudo
estabilizado hacia bombeo.
edidor, transmisor, indicador de nivel de boteo que muestra el nivel del
condensado del separador y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la salida de crudo estabilizado a
bombas.
• Línea de salida de crudo estabilizado
estabilizado del separador de 2da etapa: válvula
álvula de bloqueo automática con doble
solenoide que aísla el producto del separador de 2da etapa en caso de emergencia
emergencia. Opera
pera localmente a través
del SDMC y en conjunto con los transmisores de presión y nivel del sseparador de 2da etapa.
5.1.6.3 Sistema de rectificación de 1era etapa.

etapa
El gas resultante del separador de primeara etapa contiene todavíamucha
mucha humedad
humedad, así como partículas sólidas como
granos de arena arrastradas por la corriente.
corriente Por esto se hace necesario realizar una filtración de ese condensado.
255
El rectificador de primera etapa es el medio más eficaz para realizar esta tarea. El rectificador es un filtro del tipo
coalescente que opera por medio de un cartucho hecho de polímeros entretejidos de manera densa que retienen los
sólidos y gotas de agua-condensado al paso del gas natural. El tamaño de las partículas de sólidos y gotas de agua-
condensado a separar dependen del cálculo del cartucho para los que los fabricantes disponen de varios modelos que
usualmente se denominan de acuerdo al tamaño de filtración.
El Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de rectificador de 1ra etapa se muestra en el
gráfico No. RMS-PFB-203. Allí se observa la composición y disposición de los principales equipos y la función que éstos
Figura 5.1.6.3 Sistema de rectificación de 1ra etapa.

Los instrumentos que monitorean y controlan el sistema de rectificador de primera etapa se indican en el diagrama No.
RMS-PFB-203 y se describen brevemente a continuación.
NOMBRE DEL
INSTRUMENTO
Transmisor
Medición Presión del Tanque Rectificador de Primera
1 PIT Indicador de
Etapa.
Presión.
Transmisor
Medición de Temperatura en el Tanque Rectificador de
1 TIT Indicador de
Primera Etapa.
Temperatura.
Transmisor
1 LIT Medición de Nivel del rectificador de Primera Etapa.
Indicador de Nivel.
Switch por Alta
1 LSH Switch de accionamiento por Alta Presión en el Tanque.
Presión.
Switch por Baja
1 LSL Switch de accionamiento por Baja Presión en el Tanque.
Presión
Controlador Controlador de Nivel para lazo de control de la LV, a la
1 LIC
Indicador de Nivel. salida de líquidos del Rectificador de Primera Etapa.
Válvula de Control Válvula de Control Regulatorio tipo LV, a la salida de
1 LV
Regulatorio. líquidos del Rectificador de Primera Etapa.
Controlador Controlador de Presión para lazo de control de la PV, a
1 PIC Indicador de la salida de Gas que va hacia Rectificador de Segunda
Presión. Etapa.
256 Capítulo V
NOMBRE DEL
INSTRUMENTO
Válvula de Control Válvula de Control Regulatorio tipo PV, a la salida de

1 PV
Regulatorio. Gas que va hacia Rectificador de Segunda Etapa
Etapa.
Transmisor Diferencial/Temperatura por medio de Transmisor
1 UIT Indicador Multivariable en la salida de Gas a Compresión. Se
Multivariable. considera como elemento primario de medición el uso de
Transmisor Indicación Local de temperatura y compensación de
1 TIT Indicador de temperatura en Transmisor Multivariable, salida de Gas a
Temperatura. Compresión.
Transmisor Diferencial/Temperatura por medio de Transmisor
1 UIT Indicador Multivariable en la salida de Gas a Desfogue. Se
Multivariable. considera como elemento primario de medición el uso de
Transmisor Indicación Local de temperatura y compensación de
1 TIT Indicador de temperatura en Transmisor Multivariable, salida de Gas a
Temperatura. Desfogue.
Controlador de Controlador de Presión para lazo de control de la PV, a
2 PC
Presión. la salida de Gas que va hacia Desfogue.
2 PV
Regulatorio. Gas que va hacia Desfogue
Desfogue.
Controlador de Controlador de Presión para lazo de control de la PV, a
2 PC
Presión. la salida de Gas que va hacia Compresión.
2 PV
Regulatorio. Gas que va hacia Compresión
Compresión.
Tabla 5.1.6.3.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el rectificador de 1er etapa
etapa.
• Equipo rectificador de 1ra etapa: medidor,

edidor, transmisor, indicador de temperatura que muestrasla temperatura del
producto dentro del rectificador.
• Equipo rectificador de 1ra etapa: medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica que muestra la presión
del producto dentro del rectificador.
• Equipo rectificador de 1ra etapa: interruptor,
nterruptor, indicador por alto niv
nivel
el de condensado, supervisa y alarma el nivel
del crudo en el tanque rectificador.
• Equipo rectificador de 1ra etapa: interruptor,
nterruptor, indicador por bajo nivel de condensado
condensado; supervisa y alarma el nivel
del crudo en el tanque rectificador.
• Equipo rectificador de
d 1ra etapa: medidor,
• Línea de salida de condensado hacia separador de 2da etapa: válvula álvula de control de nivel con solenoide, que
opera con el controlador de nivel del SDMC, para dosificar el crudo que requiere el sistema.
• Línea de descarga de gas natural hacia rectificador de 2da etapa: controlador
ontrolador de presión neumático que opera en
conjunto con la válvula de control de presión de la línea de descarga de gas natural hacia rectificador de 2da
etapa, para ajustar el punto de presión requerido por el sistema.
• Línea de descarga de gas natural hacia rectificador de 2da etapa: válvula álvula de control de presión, que opera en
conjunto con el controlador de presión de su línea, para dosificar el producto que requiere el sistema.
• Línea de descarga de gas natural a compresión: medidor edidor de flujo tipo fitting en la línea de descarga de gas
natural, utilizado para contabilizar la cantidad de flujo de gas natural de la descarga.
• Línea de descarga de gas natural a compresión: medidor, edidor, transmisor, indicador de flujo, presión y temperatura,
tipo multivariable en la línea de descarga de gas natural, que muestra el flujo de producto en la línea de descarga
de gas natural.
• Línea de descargaarga de gas natural hacia compresión: controlador
ontrolador de presión neumático principal que opera en
conjunto con la válvula de control de presión de la línea de descarga de gas natural hacia compresión para
ajustar el punto de presión requerido por el sistema.
• Línea
ínea de descarga de gas natural hacia compresión:
compresión válvula
álvula de control de presión principal
principal, que opera en
conjunto con el controlador de presión de su línea,
línea para dosificar el producto que requiere el sistema.
• Línea de descarga de gas natural hacia compresión: válvula álvula de control de presión de respaldo, que opera en
257
• Línea de descarga de gas natural a desfogue: medidor de flujo tipo fitting en la línea de descarga de gas natural
que se utilizapara contabilizar la cantidad de flujo de gas natural de la descarga.
• Línea de descarga de gas natural a desfogue: medidor, transmisor, indicador de flujo, presión y temperatura, tipo
multivariable en la línea de descarga de gas natural, que muestra el flujo de producto en la línea de descarga de
gas natural.
• Línea de descarga de gas natural hacia desfogue: controlador de presión neumático respaldo que opera en
conjunto con la válvula de control de presión de la línea de descarga de gas natural hacia desfogue para ajustar
el punto de presión requerido por el sistema.
• Línea de descarga de gas natural hacia desfogue: válvula de control de presión principal, que opera en conjunto
con el controlador de presión de su línea, para dosificar el producto que requiere el sistema.
• Línea de descarga de gas natural hacia desfogue: válvula de control de presión de respaldo, que opera en

Los instrumentos que monitorean y controlan el sistema de rectificador de primera etapa se indican en el diagrama No.
RMS-PFB-203, con la inscripción SPPE y se describenbrevemente a continuación:
• Entrada Rectificador de 1ra etapa: una válvula de cierre de emergencia (SDV) que es operada a través de dos
señales discretas a las 2 válvulas solenoides (SDY). Dos interruptores de fin de carrera supervisan la operación
de la válvula (ZSA-ZSC) totalmente abierta o totalmente cerrada.
• Rectificador de 1ra etapa: dos transmisores indicador de presión (PIT)montados sobre el cuerpo del rectificador
de 1ra etapa, que ante la detección de muy alta presión enviará al cierre la válvula SDV que se encuentra a la
entrada del rectificador de 1ra etapa.
Transmisor indicador de Medición de Presión del Rectificador de Primera

1 PIT
Presión. Etapa.
Válvula de Control Válvula de cierre de emergencia montada, a la
1 SDV
Regulatorio. entrada del Rectificador de Primera Etapa.
Tabla 5.1.6.3.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el rectificador de 1er etapa.
• Entrada del separador de 1ra etapa a rectificador de 1ra: válvula de bloqueo automática con doble solenoide, que
aísla el rectificador en caso de emergencia. Opera en conjunto con los transmisores de presión del rectificador.
• Entrada del separador de 1ra etapa a rectificador de 1ra: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica
de boteo que muestra la presión del producto dentro del rectificador y opera en conjunto con la válvula de
bloqueo de la entrada del rectificador de 1ra.
5.1.6.4 Sistema de rectificación de 2da etapa.
El rectificador de segunda etapa es igual que el de primera etapa, pero éste es aplicado para el separador de segunda
etapa. Dado que es una operación más fina, las partículas a separar y las gotas de agua-condensado son más pequeñas,
el rectificador es de mayor eficacia y eficiencia.
El Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de rectificador de 2da etapa se muestra en el
gráfico No. RMS-PFB-204. Allí se observa la composición y disposición de los principales equipos y la función que éstos
Figura 5.1.6.4 Sistema de rectificación de 2da etapa.
258 Capítulo V

Los instrumentos que monitorean y controlan el sistema de rectificador de segunda etapa se indican en el diagrama No.
RMS-PFB-204, y se describen
ben brevemente a continuación:
Transmisor Indicador Medición Presión del Tanque Rectificador de Segunda

1 PIT
de Presión. Etapa.
Transmisor Indicador Medición de Temperatura en el Tanque Rectificador

1 TIT
de Temperatura. de Segunda Etapa
Etapa.
1 LIT Medición de Nivel del rectificador de Segunda Etapa
Etapa.
de Nivel.
Controlador Indicador Controlador de Nivel para lazo de control de la LV, a la
1 LIC
de Nivel. salida de líquidos del Rectificador de Segunda Etapa.
1 LV
Regulatorio. líquidos del Rectificador de Segunda Etapa
Etapa.
Transmisor Indicador Medición Presión a la salida de Gas del Tanque

1 PIT
de Presión. Rectificador de Segunda Etapa
Etapa.
Transmisor Indicador Medición de Temperatura en la Salida de Gas del

1 TIT
de Temperatura. Tanque Rectificador de Segunda Etapa
Etapa.
Controlador de Presión para lazo de control de la PV,

1 PC Controlador de Presión.
a la salida de Gas que va hacia Desfogue
Desfogue.
1 PV
Regulatorio. Gas que va hacia Desfogue
Desfogue.
1 UIT Multivariable en la salida de Gas a Desfogue. Se
Multivariable.
considera como elemento primario de medición el uso
de fitting porta placa
placa.
1 TIT temperatura en Transmisor Multivariable, salida de
de Temperatura.
Gas a Desfogue.
1 UIT Multivariable en la salida de Gas a Compresión. Se
Multivariable.
considera como elemento primario de medición el uso
de fitting porta placa
placa.
1 TIT temperatura en Transmisor Multivariable, salida de
de Temperatura.
Gas a Compresión
Compresión.
Tabla 5.1.6.4.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el rectificador de 2da etapa
etapa.
• Equipo rectificador de 2da etapa:

etapa medidor,
edidor, transmisor, indicador de temperatura que muestra la temperatura del
• Equipo rectificador de 2da etapa: medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica que muestra la presión
rectificado
• Equipo rectificador de 2da etapa: medidor,
edidor, transmisor, indicador de nivel de condensados que mide el nivel del
crudo dentro del rectificador.
rectificador
• Equipo rectificador de 2da etapa: controlador de nivel neumático, que opera en conjunto con la válvula de control ol
de nivel de la línea de salida de crudo del rectificador, para ajustar el punto de nivel requerido por el sistema.
• Línea de salida de crudo estabilizado a bombas: válvula álvula de control de nivel que opera en conjunto con el
controlador de nivel del rectificador
rectificador de 2da etapa para dosificar el producto que requiere el sistema.
259
• Cabezal de salida de gas natural: medidor, transmisor, indicador de temperatura que muestra la temperatura del
• Cabezal de salida de gas natural: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica que muestrala presión
• Línea de descarga de gas natural a compresión: medidor de flujo tipo fitting en la línea de descarga de gas
natural que contabiliza la cantidad de flujo de gas natural de la descarga.
• Línea de descarga de gas natural a compresión: Medidor, transmisor, indicador de flujo, presión y temperatura,
tipo multivariable en la línea de descarga de gas natural, que indica el flujo de producto en la línea de descarga
de gas natural.
• Línea de descarga de gas natural a desfogue: medidor de flujo tipo fitting en la línea de descarga de gas natural
para contabilizar la cantidad de flujo de gas natural de la descarga.
• Línea de descarga de gas natural a desfogue: medidor, transmisor, indicador de flujo, presión y temperatura, tipo
multivariable en la línea de descarga de gas natural. Muestra el flujo de producto en la línea de descarga de gas
natural.
• Línea de descarga de gas natural a desfogue: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica que
muestra la presión del producto dentro del rectificador.
• Línea de descarga de gas natural hacia desfogue: válvula de control de presión que opera en conjunto con el
controlador de presión del SDMC para dosificar el producto que requiere el sistema.

Los instrumentos de seguridad en el sistema rectificador de segunda etapa se indican en el diagrama No. RMS-PFB-204,
con la inscripción SPPE y se describen brevemente a continuación:
• Salida Crudo Estabilizado Rectificador de 2da etapa: una válvula de cierre de emergencia (SDV) que es operada
a través de dos señales discretas a las 2 válvulas solenoides (SDY). Dos interruptores de fin de carrera
supervisan la operación de la válvula (ZSA-ZSC) totalmente abierta o totalmente cerrada.
• Rectificador de 2da etapa: dos transmisores de nivel (LT), en configuración de principal y respaldo, que actúan
sobre de la válvula cierre de emergencia (SDV), montada sobre la línea de salida de crudo estabilizado, por muy
bajo nivel en el rectificador de 2da etapa.
NOMBRE DEL
INSTRUMENTO
Válvula de cierre de emergencia montada en la línea de

Válvula de cierre
1 SDV salida de crudo estabilizado del Rectificador de Segunda
de emergencia.
Etapa.
Transmisor de
2 LT Medición de Nivel del Rectificador de Segunda Etapa.
Nivel.
Tabla 5.1.6.4.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el rectificador de 2da etapa del SPPE.
• Línea de salida de crudo estabilizado a bombas: válvula de bloqueo automática con doble solenoide, que aísla el
producto del rectificador de 2da etapa de las bombas de crudo estabilizado en caso de emergencia. Opera en
conjunto con los transmisores de nivel del rectificador y cuenta con reconocimiento por interruptores de límite de
válvula cerrada/abierta.
• Equipo rectificador de 2da etapa: medidor, transmisor, indicador de nivel de boteo que muestra el nivel del
condensado del rectificador de 2da etapa y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la salida de producto.
• Equipo rectificador de 2da etapa: medidor, transmisor, indicador de nivel de boteo que muestra el nivel del
condensado del rectificador de 2da etapa y opera en conjunto con la válvula de bloqueo de la salida de producto.

Estos equipos se describen en la sección 5.1.5.9

Estos equipos se describenen la sección 5.1.5.6


260 Capítulo V
5.1.6.9 Motogenerador eléctrico de emergencia accionado por diesel.

La energía eléctrica en las plataformas marinas se originan en dos principios: los motogeneradores y los turbogeneradores.
Los primeros son impulsados por motores de combustión interna a diesel y los segundos por turbinas a gas natural. Los
motores
otores y generadores eléctricos son un grupo de aparatos que se utilizan para convertir la energía mecánica en eléctrica,
o a la inversa, por medios electromagnéticos. A una máquina que convierte la energía eléctrica en mecánica se le
denomina motor y a la que convierte la energía mecánica en eléctrica se le denomina generador, alternador o dínamo
dínamo.
Dos principios físicos relacionados entre sí sirven de base al funcionamiento de los generadores y de lo los
s motores. El
primero es el principio de la inducción:
inducción sii un conductor se mueve a través de un campo magnético, o si está situado en las
proximidades de un circuito de conducción fijo cuya intensidad puede variar, se establece o se induce una corriente en el
conductor. El segundo principio,
principio opuesto a indica que sii una corriente pasa a través de un conductor dentro de un campo
magnético, éste ejerce una fuerza
fuer mecánica sobre el conductor.

Los instrumentos que monitorean y controlan los motogeneradores
motogeneradores de emergencia acción por diesel se describen
brevemente a continuación:
El Sistema de Motogeneración de Emergencia, es

1 EQP Equipo Paquete.
Interfaces correspondiente
correspondiente. Esto con la finalidad de
SDMC.
Tabla 5.1.6.9.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el motogenerador de emergencia.
• El sistema de motogenerador eléctrico de emergencia accionado por diesel no registra operaciones de monitor
monitoreo
eo
del SDMC.
5.1.6.9.2 Funciones del SPPE

• El sistema de motogenerador eléctrico de emergencia accionado por diesel no registra operaciones de paro de
emergencia.
5.1.6.10 Sistema de motobomba contra incendio.

Las motobombas contra incendio como su nombre indica, operan a través de un motor diesel succionando agua de mar
para mitigación de incendios. Estos equipos operan en complemento y/o respaldo a falla de los sistemas de aspersión y
mitigación de incendios de líneas presurizadas en plataformas marinas.
261
Figura 5.1.6.10 Sistema de motobomba contraincendio.

Los instrumentos que monitorean y controlan las motobombas contraincendio se describen brevemente a continuación:
• El sistema de motobomba contraincendio no registra operaciones de monitoreo del SDMC.
• El sistema de motobomba contraincendio no registra operaciones de paro de emergencia.
5.1.6.11 Sistema de deshidratación y endulzamiento.

La planta deshidratadora de gas, se compone de dos procesos: el deshidratador de condensado y la separación de agua
de la corriente de condensados. El deshidratador de gas es el último tratamiento que se le realiza al gas antes de ser
transportado a la estación de Atasta en tierra firme. El deshidratador es un recipiente con mamparas perforadas que
recolectan el condensado que es precipitado por el efecto de ganancia de calor, provocada por un intercambiador de calor
externo. La ganancia de calor de la corriente de gas natural fuerza a los condensados a formar partículas más grandes y
éstas son retenidas en las mamparas. Por efecto de la gravedad estas partículas se precipitan al fondo del recipiente.
Los condensados precipitados contienen hidrocarburos pesados y agua congénita, por lo que es necesario realizar una
separación de ambos productos. A la corriente de condensados se le agrega glicol, que funciona como deshidratador del
agua. Este es calentado en dos etapas, por arriba del punto de ebullición del agua, vaporizando el agua y venteándose al
quemador. El condensado resultante no vaporizado es conducido al acumulador de condensados de baja presión.
El Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de deshidratación y endulzamiento se muestra
en el gráfico No. RMS-PFB-205. El documento muestra la composición y disposición de los principales equipos y la función
que éstos guardan en referencia a la operación normal y/o de emergencia.
Los instrumentos que monitorean y controlan el sistema de deshidratador y endulzamiento se indican en el diagrama No.
RMS-PFB-205, y sedescriben brevemente a continuación:

1 UIT Multivariable en la entrada de la Torre Absorbedora
Multivariable.
Se considera como elemento primario de medición el
uso de fitting porta placa.
1 TIT temperatura en Transmisor Multivariable, en la
Temperatura
entrada de la Torre Absorbedora
1 FC Controlador de Presión
ubicada a la entrada de la Torre Absorbedora
Válvula de Control Válvula de Control Regulatorio tipo FCV, a la entrada
1 FCV
Regulatorio. de la Torre Absorbedora.
Transmisor Indicador de Medición Presión del tanque de la Torre

1 PIT
Presión. Absorbedora.
1 LIT Medición de Nivel de la Torre Absorbedora.
Nivel.
262 Capítulo V
Controlador de Nivel para lazo de control de la LV, a

1 LC Controlador de Nivel.
la salida de líquidos de la Torre Absorbedora
Absorbedora.
1 LV
Regulatorio. líquidos de la Torre Absorbedora
Absorbedora.
Transmisor Indicador de Medición de Temperatura en a la salida de Gas que

1 TIT
Temperatura. va al Separador de Gas Combustible
Combustible.
Transmisor Indicador de Medición Presión a la salida de Gas que va al

1 PIT
Presión. Separador de Gas Combustible
Combustible.
Transmisor Indicador de Medición de Temperatura en el tanque Separador de

1 TIT
Temperatura. Gas Combustible
Combustible.
Transmisor Indicador de Medición Presión en el tanque Separador de Gas

1 PIT
Presión. Combustible.
Switch de accionamiento por Alto Nivel en el Tanque

1 LSH Switch por Alta Presión.
Separador de Gas Combustible
Combustible.
Switch de accionamiento por Bajo Nivel en el Tanque
2 LSL Switch por Baja Presión.
Separador de Gas Combustible
Combustible.
Transmisor Indicador de Medición de Nivel en el Separador de Gas
1 LIT
Nivel. Combustible.
Controlador de Nivel para lazo de control de la LV,
1 LC Controlador de Nivel. ubicada a la salida de líquidos del Separador de Gas
Combustible.
1 LV
Regulatorio líquidos del Separador de Gas Combustible
Combustible.
Transmisor Indicador de Medición Presión a la salida de Gas de Cabezal de

1 PIT
Presión. Gas Combustible
Combustible.

1 PC Controlador de Presión.
a la salida de Gas de Cabezal de Gas Combustible
Combustible.
1 PV
Regulatorio. Gas de Cabezal de Gas Combustible
Combustible.
1 TIT temperatura en Transmisor Multivariable,en el
Temperatura.
Tanque de desorción
desorción.
1 PIT Medición Presión en el Tanque de desorción
desorción.
Presión.
Switch de accionamiento por Alta Presión en el

desorción.
Switch de accionamiento por Baja Presión en el
desorción.
1 LIT Medición de Nivel en el Tanque de desorción.
Nivel.
1 LC Controlador de Nivel. ubicada a la salida del Tanque de desorción a Filtro
de DEA rica.
Válvula de Control Regulatorio tipo LV, a la salida de
Válvula de Control
1 LV líquidos del Tanque de desorción a Filtro de DEA
Regulatorio.
rica.
263
Transmisor Indicador de Medición de Temperatura en la salida a Torre

1 TIT
Temperatura. Regeneradora de DEA Gas Combustible.
Transmisor Indicador de Medición de Temperatura en la entrada del Re

1 TIT
Temperatura. hervidor al intercambiador de Calor.
Transmisor Indicador de Medición de Presión Diferencial en el Filtro de DEA

1 PDIT
Presión Diferencial. rica.
Tabla 5.1.6.11.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el Sistema de deshidratación y endulzamiento.

• El sistema de desidratacón y endulzamiento no registra operaciones de paro de emergencia.
5.1.6.12 Manejo de gas a compresión.

Los sistemas de compresión de gas operan con el mismo principio de los sistemas de compresión de petróleo, pero suelen
ser equipos más robustos operados por turbinas de gas natural. Debido a que las distancias a tierra firme son de hasta 10
km., es necesario comprimir el gas natural elevándolo a presiones de hasta 75 Kg/cm2.De esa manera se compensan las
pérdidas por velocidad y fricción y se asegura que el gas natural llegue a tierra firme.
La compresión exige sistemas auxiliares como soloaires que enfrían el gas entre etapas de compresión, ya que el
fenómeno de compresión hace que el gas natural gane calor. De ahí la necesidad de mantener la temperatura del gas por
debajo de los 60 °C., evitando así la fatiga de los ma teriales del rebombeo y de las tuberías que lo transportan.
El Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al manejo de gas a compresión se muestra en el gráfico
No. RMS-PFB-206. Allí se puede observar la composición y disposición de los principales equipos y la función que éstos
Figura 5.1.6.12 Manejo de gas a compresión.

Los instrumentos que monitorean y controlan el sistema de manejo de gas de compresión se indican en el diagrama No.
RMS-PFB-206 y se describen brevemente a continuación:
Transmisor Indicador de Medición de Presión a la entrada del Separador de

1 PIT
Presión Succión del Turbo Compresor.
Transmisor de Medición de Temperatura en la entrada del

1 TIT
Temperatura. Separador de Succión del Turbo Compresor.
Transmisor Indicador de Medición de Presión Diferencial en el Tanque

1 PDIT
Presión Diferencial. Separador de Succión.
264 Capítulo V
Switch de Alta Presión Switch de Alta Presión Diferencial en el Tanque

1 PDSH
Diferencial. Separador de Succión
Succión.
Transmisor Indicador de Medición de Nivel en el Tanque Separador de
1 LIT
Nivel. Succión.
Switch de accionamiento por Alto Nivel en la pierna B
2 LSH Switch por Alto Nivel.
del Tanque Separador de Succión
Succión.
Switch de accionamiento por Bajo Nivel en la pierna
1 LSL Switch por Bajo Nivel.
B del Tanque Separador de Succión
Succión.
Transmisor Indicador de Medición de Nivel de la pierna B del Taque
1 LIT
Nivel. Separador de Succión
Succión.
Controlador Indicador de Controlador de Nivel para lazo de control de la LV,
1 LIC
Nivel. ubicada en la salida B del sistema de Condensados
Condensados.
Válvula de Control Válvula de Control Regulatorio tipo LV, ubicada en la
1 LV
Regulatorio. salida B del sistema de Condensados
Condensados.
Switch de accionamiento por Alto Nivel en la pierna A
del Tanque Separador de Succión
Succión.
Switch de accionamiento por Bajo Nivel en la pierna
A del Tanque Separador de Succión.
Transmisor Indicador de Medición de Nivel de la pierna A del Ta
Tanque
1 LIT
Nivel. Separador de Succión
Succión.
Controlador Indicador de Controlador de Nivel para lazo de control de la LV,
1 LIC
Nivel. ubicada en la salida del sistema de Condensados
Condensados.
1 LV
Regulatorio. salida A del sistema de Condensados
Condensados.
Transmisor Indicador de Medición de Presión en la línea de succión del Turbo

1 PIT
Presión. Compresor.
Transmisor de Medición de Temperatura en la línea de succión del

1 TIT
Temperatura. Turbo Compresor
Compresor.
Transmisor Indicador de Medición de Presión en la línea de Descarga del

1 PIT
Presión. Turbo Compresor
Compresor.
Transmisor de Medición de Temperatura en la línea de Descarga

1 TIT
Temperatura. del Turbo Compresor
Compresor.
Transmisor de Medición de Temperatura en la entrada del
1 TIT
Temperatura. Separador de Descarga del Turbo Compresor
Compresor.
Transmisor Indicador de Medición de Nivel en el Tanque de Separador de
1 LIT
Nivel. Descarga del Turbocompresor
Turbocompresor.
Controlador Indicador de
1 LIC ubicada en la salida de líquidos a sistema de
Nivel.
condensados.
1 LV
Regulatorio. salida de líquidos a sistema de condensados
Medición de Presión en la línea de Descarga del
1 PIT Tanque Separador de Descarga del TC a Cabezal de
Presión.
Recolección y Envío
Envío.
Medición por medio de Multivariable en la línea de
1 UIT Descarga del Tanque Separador de Descarga del TC
Multivariable.
a Cabezal de Recolección y Envío
Envío.
265
Compensación de Temperatura para UIT ubicado en

Transmisor de
1 TIT la línea de Descarga del Tanque Separador de
Temperatura.
Descarga del TC a Cabezal de Recolección y Envío.
Tabla 5.1.6.12.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el manejo de gas a compresión.
• Cabezal general de entrada: medidor, transmisor, indicador de temperatura que muestra la temperatura del
• Cabezal general de entrada: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que muestrala presión de
llegada del producto.
• Cabezal general de entrada: válvula de control de flujo con solenoide, opera con el controlador de flujo del
SDMC, para dosificar la cantidad requerida de producto.
• Separador de succión: medidor, transmisor, indicador de presión diferencial que indica la saturación del
separador.
• Separador de succión: interruptor de alta presión diferencial que alarma la saturación del separador.
• Separador de succión: interruptor de alto - alto nivel, que supervisa y alarma el nivel de crudo dentro del
separador.
• Separador de succión: medidor, transmisor, indicador de nivel de crudo que muestra el nivel del producto dentro
del separador.
• Pierna A de separador de succión: interruptor de alto nivel, que supervisa y alarma el nivel de crudo de la pierna
A del separador.
• Pierna A de separador de succión: interruptor de bajo nivel, que supervisa y alarma el nivel de crudo de la pierna
A del separador.
• Pierna A de separador de succión: medidor, transmisor, indicador de nivel de crudo que indica el nivel del crudo
de la pierna A del separador.
• Pierna A de separador de succión: controlador de nivel neumático que opera en conjunto con la válvula de
control de nivel de la línea de descarga de crudo del separador, para ajustar el punto de nivel requerido por el
sistema.
• Línea de descarga de crudo de pierna A del separador de succión: válvula de control de nivel, que opera en
conjunto con el controlador de nivel de la pierna A del separador de succión, para dosificar el producto que
requiere el sistema.
• Cabezal de succión de gas natural de turbocompresor: medidor, transmisor, indicador de temperatura que
muestra la temperatura del producto.
• Cabezal de succión de gas natural de turbocompresor: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica,
que muestra la presión de llegada del producto.
• Cabezal de succión de gas natural de turbocompresor: interruptor de baja - baja presión, que supervisa y alarma
la presión de gas natural en el cabezal de succión.
• Cabezal de descarga de gas natural de turbocompresor: medidor, transmisor, indicador de temperatura que
indica la temperatura del producto.
• Cabezal de descarga de gas natural de turbocompresor: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica,
• Cabezal de salida de separador de descarga de turbocompresor: medidor, transmisor, indicador de presión
manométrica, que indica la presión de llegada del producto.
• Separador de descarga de turbocompresor: Medidor, transmisor, indicador de nivel de crudo que muestra el nivel
del crudo del separador.
• Separador de descarga de turbocompresor: controlador de nivel neumático que opera en conjunto con la válvula
de control de nivel de la línea de descarga de crudo del separador de descarga de turbocompresor, para ajustar
el punto de nivel requerido por el sistema.
• Línea de descarga de crudo de separador de descarga de turbocompresor: válvula de control de nivel con
solenoide, que opera en conjunto con el controlador de nivel del separador de descarga de turbocompresor, para
dosificar el producto que requiere el sistema, cuenta con interruptores de límite para reconocimiento de posición.
• Cabezal de gas del separador de descarga de turbocompresor: controlador neumático de temperatura que opera
en conjunto con la válvula de control de temperatura del soloaire, para ajustar el punto de temperatura requerido
por el sistema.
• Cabezal de salida de separador de descarga de turbocompresor: medidor de flujo tipo fitting en la línea de
descarga de gas natural, para contabilizar la cantidad de flujo de gas natural de la descarga.
• Cabezal de salida de separador de descarga de turbocompresor: medidor, transmisor, indicador de flujo, presión
y temperatura, tipo multivariable en la línea de descarga de gas natural, que muestra el flujo de producto en la
línea de descarga de gas natural.
266 Capítulo V

Los instrumentos de seguridad en el sistema de manejo de gas a compresión
mpresión se indican en el diagrama No. RMS-PFB-
206,, con la inscripción SPPE y se describen
• Entrada a Separador de Succión Turbocompresor: dos válvulas de cierre de emergencia (SDV) en paralelo, que
son operadas a través de una señal discreta hacia las 2 válvulas solenoides (SDY), una por cada válvula SDV.
Dos interruptores de fin de carrera en cada válvula SDV, que supervisan la operación de cada una de las
válvulas (ZSA-ZSC)
ZSC) totalmente abierta o totalmente cerrada.
cerr
• Entrada a Separador de Succión Turbocompresor: dos transmisores de Presión (PT), en configuración de
principal y respaldo, que actúan sobre las válvulas de cierre de emergencia (SDV), montadas sobre la misma
línea enviando al cierre las mismas ante la presencia de muy alta presión.
• Salida B del Sistema de Condensado: una válvula de cierre de emergencia (SDV), que es operada a través de
una señal discreta hacia la una válvula solenoide (SDY). Dos interruptores de fin de carrera, que supervisan la
operación
ración de la válvula (ZSA-ZSC)
(ZSA ZSC) totalmente abierta o totalmente cerrada.
• Salida B del Sistema de Condensado:
Condensado dos transmisores de Presión (PT), en configuración de principal y
respaldo, que actúan sobre de la válvula de cierre de emergencia (SDV), montada sobre la misma línea,
enviando al cierre a la misma ante la presencia de muy alta presión.
NOMBRE DEL
INSTRUMENTO
Transmisor de Medición de Presión

n a la entrada del Separador de Succión
2 PIT
Presión. del Turbo Compresor
Compresor.
Válvula de cierre Válvula de cierre de emergencia montada en la línea de

2 SDV
de emergencia. entrada del Separador de Succión del Turbo Compresor
Compresor.
Transmisor de Medición de Presión en la salida B del sistema de

2 PIT
Presión. Condensados
Condensados.
Tabla 5.1.6.12.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el manejo de gas a compresión del SPPE.
• Cabezal de entrada de producto: válvula principal de bloqueo automática con doble solenoide, que aísla el
separador en caso de emergencia.
emergencia Operapera en conjunto con los transmisores de presión del cabezal y cuenta con
• Cabezal de entrada de producto: medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica de boteo, que muestra
la presión de llegada del producto.
• Cabezal de entrada de producto: medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica de boteo, que muestra
la presión de llegada del producto.
• Cabezal de entrada de producto: válvula
álvula de respaldo de bloqueo automática con doble solenoide, que aísla el
separador en caso de emergencia.
emergencia Operapera en conjunto con los transmisores de presión del cabezal y cuenta con
• Cabezal de salida de producto: válvula
álvula de bloqueo automática con doble solenoide, que aísla el separador en
caso de emergencia.
emergencia Opera
pera en conjunto con los transmisores de presión del cabezal ycuenta con reconocimiento
econocimiento
por interruptores de límite de válvula cerrada/abierta.
• Cabezal de salida de producto: medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica de boteo, que muestra la
• Cabezal de salida de producto: medidor, transmisor,
nsmisor, indicador de presión manométrica de boteo, que muestra la
5.1.6.13 Sistema de gas combustible y arranque.

Cuando los requerimientos y la cantidad de producción lo justifiquen, existe la necesidad de instalar equipos que adecúen
las condiciones del gas natural para ser consumidos como combustible en las turbinas de las turbo turbo-bombas
bombas o
turbocompresores.
El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del gas natural. Como se sabe, el H2S y el CO2,
son gases que pueden estar presentes en el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar
problemas en el manejo y procesamiento del gas ocasionando altos grados de corrosión a las tuberías y partes internas de
la maquinaria. Por
or esto hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos gases ácidos a los niveles exigidos por los
consumidores del gas.
El H2S y el CO2 se conocen como gases ácidos porque en presencia a de agua forman ácidos
ácidos; y un gas natural que posea
estos contaminantes se conoce como gas agrio. Entre los problemas que pueden manifestarse por la presencia de H2S y
CO2 en un gas se pueden mencionar:
• Toxicidad del H2S.
• Corrosión por presencia de H2S y CO2.
267
• En la combustión se puede formar SO2 -que es también altamente tóxico y corrosivo-.

• Disminución del poder calorífico del gas.
• Promoción de la formación de hidratos.
• Los compuestos sulfurados, mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2)
tienen olores bastante desagradables y tienden a concentrarse en los líquidos que se obtienen en las plantas de
gas. Estos compuestos se deben eliminar antes de que los compuestos seanusados.
Las plantas endulzadoras de gas natural son compuestas por una diversidad de etapas y equipos, entre ellos:
torre absorbedora, separador de hidrocarburos, enfriador de DEA pobre, tanque de flasheo, tanque de balance, torre
agotadora, tanque de reflujo, rehervidor y filtro de elementos.
El Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de gas combustible y arranque se muestra en
el gráfico No. RMS-PFB-207. El documento muestra la composición y disposición de los principales equipos y la función
que éstos guardan en referencia a la operación normal y/o de emergencia.
Figura 5.1.6.13 Sistema de gas combustible y arranque.

5.1.6.13.1 Funciones del SDMC
Los instrumentos que monitorean y controlan el sistema de gas combustible y arranque se indican en el diagrama No.
RMS-PFB-207, y se describen brevemente a continuación:
Transmisor Indicador Medición de Presión en la entrada al cabezal de

1 PIT
de Presión. servicio a Turbo Maquinaría Gas Combustible.

1 PC Controlador de Presión. ubicada en la entrada al cabezal de servicio a Turbo
Maquinaria Gas Combustible.
Válvula de Control Regulatorio tipo PV, ubicada en la
Válvula de Control
1 PV entrada al cabezal de servicio a Turbo Maquinaria Gas
Regulatorio.
Combustible.
Medición de Presión en la entrada de línea de Gas
Combustible de cada Turbo Maquinaria, asimismo la
Transmisor Indicador información suministrada al SDMC servirá para que
1 PIT
de Presión. éste ejecute funciones de control regulatorio sobre la
PV ubicada en la entrada de línea de Gas Combustible
de cada Turbo Maquinaria.
Válvula de Control Regulatorio tipo PV, ubicada en la
Válvula de Control
1 PV entrada de línea de Gas Combustible de cada Turbo
Regulatorio.
Maquinaria.
268 Capítulo V
Transmisor Indicador Medición de Presión en el cabezal del sistema de

1 PIT
de Presión. distribución y Acondicionamiento
Acondicionamiento.
Tabla 5.1.6.13.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de gas combustible y arranque
arranque.
• Línea general de gas combustible a turbo-maquinaria:

turbo válvula
álvula de control de presión con solenoide
solenoide; opera en
conjunto con el controlador neumático de presión de la misma línea para dosificar la cantidad requerida de
producto y cuenta con interruptores de límite para reconocimiento de posición de la válvula.
turbo controlador
ontrolador de presión neumático que opera en conjunto
con la válvula de control de presión de la línea de gas combustible a turbo turbo-maquinaria
maquinaria para ajustar el punto de
presión requerido por el sistema.
turbo medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica,
• Línea de gas combustible a turbo-maquinaria
turbo 01: válvula
álvula de control de presión con solenoide, opera con el
controlador de presión del SDMC para dosificar
dosificar la cantidad requerida de producto
producto. Cuenta
uenta con interruptores de
límite para reconocimiento de posición de la válvula.
turbo 01: medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que
muestra la presión de llegada
lleg del producto.
turbo 01: medidor
edidor de flujo tipo fitting en la línea de descarga de gas
natural para contabilizar la cantidad de flujo de gas natural de la succión.
turbo 01: medidor,
dor, transmisor, indicador de flujo, presión y temperatura,
tipo multivariable en la línea de descarga de gas natural que muestra el flujo de producto en la línea de succión.
turbo maquinaria 02: álvula de control de presión con solenoide, opera con el
controlador de presión del SDMC, para dosificar la cantidad requerida de productoproducto. Cuenta
uenta con interruptores de
límite para reconocimiento de posición de la válvula.
turbo 02: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que
indica la presión de llegada del producto.
turbo 02: medidor
edidor de flujo tipo fitting en la línea de descarga de gas
natural, para contabilizar la cantidad de flujo de gas natural de la succión.
turbo 02: medidor,
edidor, transmisor, indicador de flujo, presión y temperatura,
tipo multivariable en la línea de descarga de gas natural, que muestra el flujo de producto en la línea de succión.

Los instrumentos de seguridad en el sistema de gas combustible y arranque se indican en el diagrama No. RMS-PFB-207,,
con la inscripción SPPE y se describen
• Entrada
ntrada al cabezal de servicio a Turbomaquinaria
Turbo Gas Combustible
Combustible:: una válvula de cierre de emergencia (SDV),
que es operada a través de una señal discreta hacia la una válvula solenoide (SDY). Dos interruptores de fin de
carrera, que supervisan la operación de la válvula (ZSA-ZSC)
(ZSA ZSC) totalmente abierta o totalm
totalmente cerrada.
• Entrada
ntrada al cabezal de servicio a Turbomaquinaria
Turbo a Gas Combustible
Combustible: dos transmisores de Presión (PT), en
configuración de principal y respaldo, que actúan sobre la válvula de cierre de emergencia (SDV), montadas
sobre la misma línea, enviando
enviando al cierre a la misma ante la presencia de muy alta presión.
Medición de Presió
Presión en la entrada al cabezal de
2 PIT Transmisor de Presión.
servicio a Turbo
Turbomaquinaría Gas Combustible.
Válvula de cierre de emergencia montada en la

1 SDV entrada al cabezal de servicio a Turbomaquinaria
emergencia.
Gas Combustible
Combustible.
Tabla 5.1.6.13.2 Lista de instrumentación mínima del sistema de gas combustible y arranque del SPPE.
• Cabezal de gas combustible: válvula

álvula de bloqueo automática con doble solenoide, que aísla el separador en caso
de emergencia.. Opera
Opera en conjunto con los transmisores de presión del cabezal, cuenta con reconocimiento por
interruptores de límite de válvula cerrada/abierta.
• Cabezal de gas combustible: medidor,
• Cabezal de gas combustible: medidor,
269
5.1.6.14 Patín de medición de gas.

Las plataformas de producción cuentan con sistemas de medición de hidrocarburos. Su fines conocer la cantidad de
producto que aporta la suma de producto de las plataformas en cuestión, así como también conocer la cantidad de
producto que aportan otras plataformas de perforación que suman el producto a un cabezal general de transferencia.
La mecánica de transferencia de custodia es de mayor importancia en plataforma marina, ya que de este resultado se
evalúa la propia producción, facturación, apropio de recursos y estimaciones de crecimiento y sostenimiento de producción
a futuro.
Existen criterios ya muy estudiados y probados por lo que algunas asociaciones como AGA, API, ISO, etc. tienen
publicaciones altamentedetalladas de cuáles son los mejores y más efectivos métodos para la medición. Por razones de
exactitud, incertidumbre y demás factores referentes a las características de transportación del producto.
El Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al patín de medición de gas se muestra en el gráfico No.
RMS-PFB-208. Allí se puede observar la composición y disposición de los principales equipos y la función que estos
Figura 5.1.6.14 Patín de medición de gas.

Los instrumentos que monitorean y controlan el patín de medición de gas se indican en el diagrama No. RMS-PFB-208, y
se describen brevemente a continuación:
• Cabezal de entrada de crudo a patín de medición: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que
muestra la presión de llegada del producto.
• Cabezal principal de crudo a patín de medición: medidor, transmisor, indicador de presión diferencial que
muestra la saturación del filtro tipo canasta.
• Cabezal principal de crudo a patín de medición: medidor de flujo tipo fitting en la línea principal de medición de
crudo, para contabilizar la cantidad de flujo de crudo.
• Cabezal principal de crudo a patín de medición: medidor, transmisor, indicador de flujo, presión y temperatura,
tipo multivariable en la línea principal de medición de crudo, para contabilizar la cantidad de flujo de crudo.
• Cabezal principal de crudo a patín de medición: válvula de control de flujo con solenoide, opera en conjunto con
el controlador neumático de flujo de la misma línea, para dosificar la cantidad requerida de producto. Cuenta con
interruptores de límite para reconocimiento de posición de la válvula.
• Cabezal principal de crudo a patín de medición: controlador de flujo neumático que opera en conjunto con la
válvula de control de flujo de la línea de gas combustible requerido por el sistema.
• Cabezal de respaldo de crudo a patín de medición: medidor, transmisor, indicador de presión diferencial que
muestra la saturación del filtro tipo canasta.
270 Capítulo V
• Cabezal de respaldo de crudo a patín de medición: medidor edidor de flujo tipo fitting en la línea principal de medición
de crudo, para contabilizar la cantidad de flujo de crudo.
• Cabezal de respaldo
respal de crudo a patín de medición: medidor,
edidor, transmisor, indicador de flujo, presión y temperatura,
tipo multivariable en la línea principal de medición de crudo, para contabilizar la cantidad de flujo de crudo.
• Cabezal de respaldo de crudo a patín de medición:
medició válvula
álvula de control de flujo con solenoide, opera en conjunto
con el controlador neumático de flujo de la misma línea, para dosificar la cantidad requerida de productoproducto. Cuenta
uenta
con interruptores de límite para reconocimiento de posición de la válvula.
• Cabezal
ezal de respaldo de crudo a patín de medición: controlador
ontrolador de flujo neumático que opera en conjunto con la
válvula de control de flujo de la línea de gas combustible requerido por el sistema.
• Cabezal principal de by pass de crudo a patín de medición: válvula la de bloqueo con actuador eléctrico, opera con
el controlador del SDMC, desvía el crudo al probador (calibrador).
• Cabezal de respaldo de by pass de crudo a patín de medición: válvula álvula de bloqueo con actuador eléctrico, opera
con el controlador del SDMC, desvía
desvía el crudo al probador (calibrador).
• Cabezal principal de salida de crudo: medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica que muestra indica
la presión del cabezal.
• Cabezal principal de salida de crudo: transmisor
ransmisor de temperatura que indica la temperatura de la presión del
cabezal.
• Cabezal de respaldo de salida de crudo: medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica que muestrala la
presión del cabezal.
• Cabezal de respaldo de salida de crudo: transmisor
ransmisor de temperatura que indica la temperat
temperatura
ura de la presión del
cabezal.
• Probador: válvula
álvula de bloqueo de 4 vías con actuador eléctrico, opera con el controlador del SDMC y desvía el
crudo al probador (calibrador).
• Probador: interruptor
nterruptor de inicio de carrera.
carrera Opera
pera con el controlador del SDMC, inici inicia
a el conteo de medición de
crudo en el probador (calibrador).
nterruptor de inicio de carrera.
carrera Opera
pera con el controlador del SDMC, inicia el conteo de medición de
nterruptor de fin de carrera.
carrera Opera con on el controlador del SDMC, finaliza el conteo de medición de
• Cabezal principal de salida de crudo: medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica que muestra la

• El patín de
e medición de crudo no registra operaciones de paro de emergencia.
5.1.6.15 Sistema recuperador de líquidos al quemador.

Los sistemas de recuperación
ción de condensados al quemador son la segregación de condensados y agua salobre que
finalmente va camino al quemador. Los quemadores de plataformas marinas no están diseñados para quemar cantidades
importantes de condensados por lo que se hace importante detenerlos y concentrarlos para ser enviados a su tratamiento
y/o confinación posterior de forma adecuada. Estos condensados se regresan a la planta de aguas congénitas y
posteriormente a tratamientos posteriores y acondicionamiento para confinamiento y transport
transporte a tierra firme.
El Diagrama
agrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de recuperación de líquidos al quemador se
muestra en el gráfico No. RMS-PFB-209.
RMS Allí se puede observar la composición y disposición de los principales equipos y
la función que estos guardan
ardan en referencia a la operación normal y/o de emergencia.
271
Figura 5.1.6.15 Sistema de recuperador de líquidos al quemador.

Los instrumentos que monitorean y controlan al sistema de recuperación de líquidos al quemador se indican en el diagrama
No. RMS-PFB-209, y se describen brevemente a continuación:
Transmisor Indicador de Medición de Nivel del Tanque Recuperador de

1 LIT
Nivel. Líquidos de Desfogues de Alta Presión.
Transmisor Indicador de Medición de Presión del Tanque Recuperador

1 PIT
Presión. de Líquidos de Desfogues de Alta Presión.
Transmisor Indicador de Medición de Nivel del Tanque Recuperador de

1 LIT
Nivel. Líquidos de Desfogues de Baja Presión.
Transmisor Indicador de Medición de Presión del Tanque Recuperador

1 PIT
Presión. de Líquidos de Desfogues de Baja Presión.
Transmisor Indicador de Medición de Presión a la descarga de Bombas

1 PIT
Presión. de recirculación de Baja Presión.
Transmisor Indicador de Medición de Presión a la descarga de Bombas

1 PIT
Presión. de recirculación de Alta Presión.
Botón local de "Arranque/Paro de Bombas de

2 PB Botón Pulsador.
Baja Presión".
Selector Manual de Estado
1 HS Selector Manual. "Automático/Manual de Bombas de Baja
Presión"..
Botón local de "Arranque/Paro de Bombas de
2 PB Botón Pulsador.
Alta Presión".
Selector Manual de Estado
1 HS Selector Manual. "Automático/Manual de Bombas de Alta
Presión".
Tabla 5.1.6.15.1 Lista de instrumentación mínima del sistema de recuperación de líquidos al quemador.
• Recuperador de líquidos de desfogue de gas de alta: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica,
que muestra la presión interna del recuperador.
• Recuperador de líquidos de desfogue de gas de alta: interruptor de alto nivel de condensados, que supervisa el
nivel del producto dentro del recuperador.
• Recuperador de líquidos de desfogue de gas de alta: interruptor de bajo nivel de condensados, que supervisa el
272 Capítulo V
• Recuperador de líquidos de desfogue de gas de alta: medidor, edidor, transmisor, indicador de nivel de condensados
que muestra el nivel del producto dentro del recuperador.
re
• Recuperador de líquidos de desfogue de gas de baja: medidor, edidor, transmisor, indicador de presión manométrica,
que muestra la presión interna del recuperador.
• Recuperador de líquidos de desfogue de gas de baja: interruptor
nterruptor de alto nivel de condensad
condensados,
os, que supervisa el
• Recuperador de líquidos de desfogue de gas de baja: interruptor
nterruptor de bajo nivel de condensados, que supervisa el
• Recuperador de líquidos de desfogue de gas de baja: medidor, edidor, transmisor, indicador de nivel de condensados
que indica el nivel del producto dentro del recuperador.
• Bomba de condensados A: encendido/apagado
ncendido/apagado de bomba de condensados por bajo nivel en recuperador de
baja.
• Bomba de condensados B: encendido/apagado
baja.
• Bomba de condensados C: encendido/apagado
baja.
• Bomba de condensados D: encendido/apagado
ncendido/apagado de bomba de condensados por b bajo
ajo nivel en recuperador de
baja.
• Cabezal de descarga de bombas A y B: medidor,edidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que muestra la
• Cabezal de descarga de bombas C y D: medidor,edidor, transmisor, indicador de presión manométrica, qu que muestra la

• El sistema de recuperación de líquidos al quemador no registra operaciones de paro de emergencia.
5.1.6.16 Servicio de diesel.

Gran
ran parte de la maquinaria que opera en plataformas marinas, operan su combustión con diesel, por lo que se hace
necesario contar con este sistema de almacenamiento y distribución, así como mantener y controlar su abastecimiento.
El Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al los servicios de diesel se muestra en el gráfico
ráfico No.
RMS-PFB-210. El documento muestra la composición y disposición de los principales equipos y la función que éstos
Figura 5.1.6.16 Servicio de diesel

diesel.
Los instrumentos que monitorean y controlan al servicio de diesel se indican en el diagrama No. RMS-PFB-210,, y
sedescriben brevemente a continuación:
Transmisor Indicador de Medición de Presión en el Tanque de Diesel para

1 PIT
Presión. Motogeneradores o Bombas
Bombas.
273
Transmisor Indicador de Medición de Nivel en el Tanque de Diesel para

1 LIT
Nivel. Motogeneradores o Bombas.
1 PIT Medición de Presión en el Tanque de servicios.
Presión.
1 LIT Medición de Nivel en el Tanque de servicios.
Nivel.
Tabla 5.1.6.16.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de diesel.
• Tanque de diesel de servicios: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que muestra la presión
interna del tanque.
• Tanque de diesel de servicios: medidor, transmisor, indicador de nivel de condensados que muestra el nivel del
producto dentro del tanque.
• Tanque de diesel de motobomba: medidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que muestra la presión
interna del tanque.
• Tanque de diesel de motobomba: medidor, transmisor, indicador de nivel de condensados que muestra el nivel
del producto dentro del tanque.

• El sistema de servicio de diesel no registra operaciones de paro de emergencia.
5.1.6.17 Sistema de medición de aceite.

Las plataformas de perforación cuentan con sistemas de medición de hidrocarburos con la finalidad de conocer la cantidad
de petróleo de otras plataformas de perforación que suman el producto a un cabezal general de transferencia. Esta
medición se realiza en los cabezales de descarga de los sistemas de bombeo de crudo. Frecuentemente estas mediciones
son del tipo fiscal, esto es, siguen las recomendaciones de las principales asociaciones norteamericanas especializadas en
las formas, métodos y consideraciones que deben tener para cumplir con exactitud e incertidumbre tan precisas y
repetitivas que aseguren las mediciones como más confiables disponibles en el mercado.
El Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al sistema de medición de aceite se muestra en el gráfico
No. RMS-PFB-212. Allí se puede observar la composición y disposición de los principales equipos y la función que éstos
Figura 5.1.6.17 Medición de aceite.

Los instrumentos que monitorean y controlan al sistema de medición de aceite se indican en el diagrama No. RMS-PFB-
212, y se describen brevemente a continuación:
El Sistema de Medición de Aceite, es considerado un

Equipo Paquete, por lo que se comunicará al Sistema
1 EQP Equipo Paquete. SDMC mediante la red e Interfaces correspondiente.
Esto con la finalidad de enviar las señales de
monitoreo requeridas por el SDMC.
274 Capítulo V
Tabla 5.1.6.17.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de medición de aceite.
• Sistema de separación: interruptor

nterruptor de alto nivel de aceite, que supervisa el nivel del producto dentro del sistema
de separación.
• Sistema de separación: interruptor
nterruptor de bajo nivel de aceite, que supervisa el nivel del producto dentro del sistema
de separación.
• Sistema de separación: medidor,
edidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que muestra la presión n interna
del sistema de separación.
• Sistema de separación: medidor,
producto dentro del sistema de separación.
• Cabezal de salida de gas natural del sistema de separación: medidoredidor de flflujo
ujo tipo vortex en la línea de descarga
de gas natural, para contabilizar la cantidad de flujo de gas natural de la descarga.
• Cabezal de salida de gas natural del sistema de separación: computador
omputador de flujo en la línea de descarga de gas
natural, que calcula
calcula e indica el flujo instantáneo y acumulado de producto en la línea de descarga de gas natural
compensado por presión y temperatura.
• Cabezal de salida de gas natural del sistema de separación: vválvula álvula de control de flujo, que opera con el
controlador del computador
omputador de flujo, para dosificar la cantidad requerida de producto.
• Cabezal de salida de condensado del sistema de separación: medidor edidor de flujo tipo Coriolis en la línea de
descarga de condensado, para contabilizar la cantidad de flujo de aceite de la descarga.
• Cabezal de salida de condensado del sistema de separación: transmisor,
ransmisor, indicador de flujo, del tipo Coriolis en la
línea de descarga de condensado, que muestra el flujo de producto en la línea de descarga.
• Cabezal de salida de condensado del sistemasist de separación: computador
omputador de flujo en la línea de descarga de
crudo, que calcula e indica el flujo instantáneo y acumulado de producto en la línea de descarga de crudo
compensado por presión y temperatura.
• Cabezal de salida de condensado del sistema de separación: válvula álvula de control de nivel con solenoide, opera en
conjunto con el controlador neumático de nivel del sistema de separación para regular el nivel del depósito del
sistema de medición.
• Cabezal de salida de condensado del sistema de separación: analizador nalizador de corte de agua, para indicar la
cantidad de agua que circula por la línea.
• Cabezal de salida general de condensados: medidor edidor de flujo tipo fitting en la línea de descarga de gas natural,
para contabilizar la cantidad de flujo de gas natural de
de la descarga.
• Cabezal de salida general de condensados: medidor, edidor, transmisor, indicador de flujo, presión y temperatura, tipo
multivariable en la línea de descarga de gas natural, que muestra el flujo de producto en la línea de descarga de
condensados.

Los instrumentos de seguridad en el sistema de medición de aceite se indican en el diagrama No. RMS-PFB-212,, siendo
los mismos los que se encuentran con la inscripción SPPE y serán descritos brevemente a continuación:
• Entrada al patín de medición de aceite: Tenemos una válvula de cierre de emergencia (SDV), que es operada a
través de una señal discreta hacia una válvula solenoide (SDY). Dos interruptores de fin de carrera, que
supervisan la operación de la válvula (ZSA-ZSC)
(ZSA totalmente
mente abierta o totalmente cerrada.
• Entrada al patín de medición de aceite: Tenemos dos transmisores de Presión (PT), en configuración de
principal y respaldo, que actúan sobre la válvula de cierre de emergencia (SDV), montada sobre la misma línea,
enviando
iando al cierre a la misma ante la presencia de muy alta presión.
Medición de Presió
Presión en la entrada al patín de
2 PIT Transmisor de Presión.
medición de aceite
aceite.
Válvula de cierre de Válvula de cierre de emergencia montada en la

1 SDV
emergencia. entrada al patín de medición de aceite
aceite.
Tabla 5.1.6.17.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de medición de aceite del SPPE.
• Cabezal general de entrada: válvula

álvula de bloqueo automática con solenoide, que aísla la línea en caso de
emergencia. Opera
pera en conjunto con los transmisores de presión del cabezal, cuenta con reconocimiento por
interruptores de límite de válvula cerrada/abierta.
• Cabezal general de entrada: medidor,
• Cabezal general de entrada: medidor,
275

Estos equipos están descritos en la sección 5.1.5.6.1
5.1.6.19 Sistema de drenaje presurizado.

Los drenajes presurizados son un sistema cerrado que se utiliza para la recuperación de los hidrocarburos provenientes de
los desfogues de alta presión y una vez recuperados, se enviarán a los separadores de aceite de baja presión.
El Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) correspondiente al drenaje presurizado se muestra en el gráfico No.
RMS-PFB-213. Allí se puede observar la composición y disposición de los principales equipos y la función que éstos
Figura 5.1.6.19 Sistema de drenaje presurizado.

Los instrumentos que monitorean y controlan al sistema de drenaje presurizado se indican en el diagrama No. RMS-PFB-
213, y se describen brevemente a continuación:
Transmisor Indicador de Medición de Presión en la línea de salida a

1 PIT
Presión. Cabezal de Desfogue a Quemador.
Transmisor Indicador de Medición de Nivel en el Tanque de drenajes

1 LIT
Nivel. presurizados.
Controlador de Nivel para lazo de control de la
LV, ubicada en el cabezal de desfogue a
Controlador Indicador de
1 LIC quemador, así como para la LV ubicada en la
Nivel.
línea de llegada procedente del sistema de gas
combustible.
Válvula de Control Válvula de Control Regulatorio tipo LV, ubicada
1 LV
Regulatorio. en la salida a cabezal de desfogue a quemador.
Transmisor Indicador de Medición de Presión en el Tanque de drenajes

1 PIT
Presión. presurizados.
Válvula de Control Regulatorio tipo LV, ubicada

Válvula de Control
1 LV en la línea de llegada procedente del sistema de
Regulatorio.
gas combustible.
Switch de accionamiento por Alto Nivel en la
1 LSH Switch por Alto Nivel.
pierna B del Tanque Separador de Succión.
Switch de accionamiento por Bajo Nivel en la
1 LSL Switch por Bajo Nivel.
pierna B del Tanque Separador de Succión.
Tabla 5.1.6.19.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de drenaje presurizado.
276 Capítulo V
• Cabezal de entrada: medidor,

edidor, transmisor, indicador de presión manométrica, que mide la presión en el cabezal
de entrada.
• Cabezal de entrada: válvula
álvula de control de nivel con solenoide, opera en conjunto con el controlador neumático de
nivel del tanque presurizado, para regular el nivel.
• Tanque presurizado: medidor, transmisor, indicador de e presión manométrica, que
quemuestra la presión en tanque.
• Tanque presurizado: medidor,
edidor, transmisor, indicador de nivel de condensados que muestra el nivel del producto
dentro del tanque.
• Tanque presurizado: interruptor de alto nivel de condensados, que supervsupervisa
isa el nivel del producto dentro del
tanque.
• Tanque presurizado: interruptor de bajo nivel de condensados, que supervisa el nivel del producto dentro del
tanque.
• Cabezal de entrada:
entrada válvula
álvula de control de nivel con solenoide, opera en conjunto con el contro
controlador
lador del SDMC,
para regular la dosificación.

• El sistema de drenaje presurizado no registra operaciones de paro de emergencia.
5.1.6.20 Sistema de tratamiento de aguas congénitas.

Las aguas congénitas o aguas saladas son un subproducto de la extracción de crudo al igual que el gas natural que fluye a
través del pozo.
Una vez separadas las aguas congénitas del crudo, se verifica que contengan una concentración de sal entre 10 y 150 g/l,
además de bicarbonatos, sulfatos, calcio, magnesio y restos orgánicos. El vertido incontrolado genera un enorme impacto
sobre el ambiente y puede contaminar las aguas marinas si no se evita la emisión sin trat
tratamiento.
La gestión de este fluido contaminante se realiza tradicionalmente por neutralización con productos químicos, adición de
floculantes y una diversidad de productos químicos que provocan la desalación por precipitación de las diversidades de
sales presentes
resentes en las aguas congénitas.
congénitas Otro
tro método novedoso y cada vez más utilizado, es el tratamiento en sitio
mediante equipo de evaporación.
evaporación Losos vapores son condensados posteriormente y el agua resultante puede ser
reaprovechada o incluso derramada en el marma sin problemas ecológicos. Los
os condensados resultantes son transportados,
tratados y/o confinados posteriormente sin mayores problemas.

Los instrumentos que monitorean y controlan al sistema de tratamiento de aguas congénitas se descr
describen brevemente a
continuación:
El Sistema de tratamiento de aguas congénitas, es

1 EQP Equipo Paquete.
Interfaces correspondiente, esto con la finalidad de
SDMC..
el sistema de tratamiento de aguas congénitas.

• El sistema de tratamiento de aguas congénitas no registra operaciones de paro de emergenc
emergencia.
5.1.7 Plataforma de Compresión.

Las plataformas de enlace son instalaciones que se encuentran donde la envergadura de las instalaciones y cantidad de
entradas / salidas de ductos sea tal que requiera ser concentradas
concentradas en cabezales de mayor diádiámetro. Se utilizan para el
arribo y salida de los ductos de productos (gas amargo, gas de BN, aceite y mezcla) y de los ductos de servicios auxiliares
auxiliares,
desde y hacia plataformas de perforación y producción.
Las plataformas de compresión tienen por lo general los siguientes
siguientes equipos o servicios
servicios:
• Manejo de gas a compresión.
• Turbogeneradores.
• Sistemas de gas combustible y arranque.
• Sistema recuperador de líquidos al quemador.
• Sistema de motobombas contraincendio.
• Motogenerador eléctrico
éctrico de emergencia accionado por diesel.
• Servicio de diesel.
277
• Sistema de recuperación de condensados (slug-catcher).

Estos equipos están descritos en la sección 5.1.6.12
5.1.7.2 Turbogenerador.
Los turbogeneradores son sistemas de generación de energía eléctrica, se componen principalmente de dos partes: el
sistema de generación de energía eléctrica y el de propulsión tipo turbina.
Figura 5.1.7.2 Turbogenerador.

5.1.7.6 Sistema de motobomba contraincendio.
278 Capítulo V
5.1.7.11 Sistema de recuperación de condensados (slug-catcher).

(slug catcher).
Equipos complementarios de las corridas de diablos, los diablos de limpieza o instrumentados conforme avanzan el
recorrido de la línea, van limpiando la tubería.
Conforme se acercan al destino, llevan una combinación de petróleo, gas, lodos, basuras, arenas, agua, etc. Por la gran
cantidad de producto que llevan,
lleva es imposible que el diablo llegue adecuadamente al destino o trampa -porqueporque el volumen
que empuja compactaría y no permitiría que el diablo llegara.
llegara
Por lo que en estos casos los slug-catcher,
slug catcher, son muy utilizados para contener todo ese producto para que los recibidores
lleguen a su lugar.
El flujo de la corriente de dos fases de la tubería entra en la sección de receptor de bala en m de altitud aproximadamente
11,5 m desde el suelo. La última parte de la tubería es también piezas con bridas de la tubería ligeramente inclinada hacia
abajo para permitir que el líquido se acumule y separarse. Cuando el flujo llega a la entrada del separador, el primero la
separación se produce entre el gas que fluye en el separador de líquidos y la que va directamente a la ssecciónección final de la
tubería donde se descarga por una válvula de control de nivel. La fase de gas fluye a través del separador y el vaso en los
restantes líquidos arrastrados, se separan de la parte inferior y regresa a la sección de la tubería (líquido sec
sección).
Cualquier exceso de gas retenido en la sección de líquido es regresado a la separación con la línea del ecualizador.
Figura 5.1.7.11 Sistema de recuperación de condensados (slug

(slug-catcher).
5.1.8 Plataforma de enlace.

Las plataformas de enlace tienen por lo general los siguientes equipos o servicios
servicios:
• Sistema de depuración de gas.
• Potabilizadora de agua.
• Sistema de diesel.
• Sistema de motobombas contraincendio
• Sistema de drenaje atmosférico
presurizado
• Sistema de tratamiento
atamiento de aguas congénitas.
congénitas
5.1.8.1 Sistema de depuración de gas.

Estos equipos están descritos en la sección 5.1.5.5.
5.1.8.4 Planta potabilizadora.
El agua tratada en las s plantas potabilizadoras es
s utilizada entre otras cosas para consumo humano, para los sistemas de
lavado de ojos y regaderas limpieza en caso de contingencias.
Los sistemas
stemas de potabilización de agua de mar más populares operan con membranas de ósmosis inversa (OI) diseñados
y construidos de acuerdo a las normas, códigos y requerimientos específicos de las instalaciones petroleras costa afuera.
Tienen capacidades para potabilizar desde 5 hasta 1,000 m3/día /día de agua producto
producto, y para tratar salinidades
alinidades de hasta
42,000 ppm.
Estos equipos vienen montados en un skid en una sola unidad. Estos stos equipos paquete de desalación de agua de mar por
OI son el equipo de proceso preferido en la industria del petróleo, en plataformas marinas costa afuera.
El agua de mar cruda, bombeada desde el océano directamente a la potabilizadora se pre pre-trata
trata dentro de los paquetes
para proteger las membranas de OI que constituyenconstituyen el corazón del proceso del equipo potabilizador. Para el
pretratamiento las potabilizadoras,
potabilizadoras incluyen equipo de filtración multimedia y, en su caso, de carbón activado en un lecho
separado para eliminar la mayor parte de los sólidos suspendidos y turbidez
turbidez del agua de mar cruda. Luego el agua pasa a
un prefiltro de cartuchos de polipropileno para retener sedimentos y partículas de 5 micras o mayores. Las potabilizadoras
pueden incluir el uso de químicos para ayudar a eliminar agentes oxidantes (cloro) que ataquen a las membranas o bien el
279
uso de químicos antincrustantes para prevenir la precipitación de sales poco solubles sobre la superficie de las membranas
de OI, en equipos donde se ha buscado tener una recuperación alta. En otros casos, las potabilizadoras pueden operar sin
químicos para lo cual se diseñan a recuperaciones menores.
A continuación el agua de mar pasa a un equipo de bombeo de alta presión, que incrementa la presión manométrica del
agua de alimentación a alrededor de 60 kg/cm2 para entrar al módulo de membranas de OI. Como resultado, se obtienen
dos corrientes salientes: el permeado, con menos de 1000 mg/L de sólidos disueltos y el rechazo, que contiene alrededor
de 60,000 mg/L de sólidos disueltos y que se dirigirá de vuelta al mar. El producto pasa por un filtro de calcita para ajustar
pH y por un esterilizador UV para asegurar desinfección antes de su almacenamiento y uso.
Figura 5.1.8.4 Planta Potabilizadora.

5.1.8.6 Sistema de motobombas contraincendio.
5.1.9 Plataforma de tratamiento y bombeo.

Como su nombre lo indica, en estas plataformas se acondiciona el crudo para ser bombeado a tierra firme o boyas de
carga. El acondicionamiento se refiere a la separación de las partículas de humedad que llega el crudo en su gran mayoría
así como la deshidratación e inyección de químicos para facilitar la transportación y minimizar los daños por corrosión y
erosión a las tuberías y equipos que se encuentran en el camino hasta su destino.
Las plataformas de tratamiento y bombeo contienen por lo general los siguientes equipos o servicios:
• Sistema de bombeo de crudo.
• Sistema de motobombas contraincendio.

280 Capítulo V

5.1.9.11 Sistema de motobombas contraincendio.
5.1.10 Plataforma de control y servicios.

Son plataformas de control, supervisión y monitoreo de los diferentes procesos de transformación del crudo y gas natural y
delos
los servicios auxiliares para el producto y sus derivados-como
como por ejemplo la generación de energía eléctrica, agua
potable, etc-.
Las plataformas:
atmosférico
• Motogenerador eléctrico de emergencia accionado por diesel.
• Turbogenerador.

Estos equipos están
n descritos en la sección 5.1.6.19.
5.1.10.8 Turbogenerador.
281

5.1.10.11 Sistema potabilizador de agua.
5.1.11 Aplicación de la Seguridad Funcional a las instalaciones operativas.

Los lineamientos mencionados en las secciones anteriores, en cuanto a los SPPE, sólo sonde referencia. En todos los
procesos de las instalaciones operativas deberán aplicarse la normas NRF-045-PEMEX-2010, Seguridad Funcional
Sistemas Instrumentados de Seguridad para los Procesos del sector Industrial; la IEC 61508 y la IEC 61511.
El diseño e implementación de los SPPE deberán atenerse a los resultados que surgan de la aplicación de análisis de
peligros y evaluación de riesgos (estudios HAZOP), determinación de niveles SIL, establecimiento de las SRS, Ingeniería
Básica y de Detalle, implementación y aplicación de la administración de la Seguridad Funcional.
282 Capítulo V
5.2 Especificación
ión del Sistema de Alimentación eléctrica para SDMC
SDMC.
5.2.1 Objet
Objetivo.
Esta sección tiene por objetivo establecer de manera conceptual y no limitativa los requisitos técnicos y documentales para
el diseño, instalación y pruebas de sistemas eléctricos relativos al
a Centro Principal de Operación del Complejo (CPOC) y al
Centro Principal de Control del Complejo (CPCC) en los complejos instalados costa afuera, a los sistemas de control local
de Plataformas de producción y plataformas satélites, así como para el Centro de Monitoreo de la Región Marina que se
instalara en tierra.
5.2.2 Alcance
Alcance.
El presente documento aplica para las instalaciones de la Región Marina Suroeste; Activo Integral Abkatun
Abkatun-Pol-Chuc,
Chuc,
Activo Integral Litoral de Tabasco, Activo Integral Holok-Temoa,
Holok e instalaciones establecidas en tierra del Centro de
Monitoreo de la Región Marina.
5.2.3 Sistemas de alimentación principal.

principal
El sistema Digital de Monitoreo y Control conceptualizado para los complejos May May-A Enlace Litoral y Abkatun–D D del Activo
Integral Litoral Tabasco, los complejos Abkatun-A
Abkatun Pol-A y Abkatun-N1, N1, del Activo Integral Abkatun
Abkatun-Pol-Chuc,
Chuc, así como los
complejos que resulten del desarrollo de las actividades las actividades exploratorias y de explotación del Activo Integral
Holok-Temoa,
Temoa, contarán con una una arquitectura de control que incluye un Centro Principal de Operación del Complejo (CPOC)
y un Centro Principal de Control del Complejos (CPCC) por cada uno de los complejos.
La información derivada de las actividades productivas y de los sistemas de se seguridad
guridad en los complejos antes
mencionados se integrará y concentrará en un Centro de Monitoreo de La Región Marina Suroeste.
Estos Centros de control deberán contar con un sistema eléctrico que garantice su operación continua y segura,
cumpliendo con los estándares y normas aplicables, así como con las mejores prácticas de ingeniería en sus etapas de
diseño, construcción, puesta en operación y mantenimiento.
Por lo anterior, este documento se divide en dos partes, la primera referente a los sistemas eléctricos requeridos para el
Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste, el cual estará instalado en la Ciudad de Paraíso Tabasco, México México; y la
segunda referente al sistema eléctrico necesario para los centros de control a integrarse en las instalaciones costa afuera.
5.2.3.1 Sistema de alimentación principal para el Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste Suroeste.
El Centro de Monitoreo de la RegiónRegión Marina Suroeste se alimentará principalmente del sistema eléctrico de la Comisión
Federal de electricidad. Por esta razón el sistema de alimentación principal del Sistema Supervisorio Integrado de la
RMSO, se desarrollará en base a lo indicado en la normativa nacional vigente relativa a instalaciones eléctricas, (NOM (NOM-
SEDE-001)
001) así como en las recomendaciones emitidas para la interconexión de sistemas eléctricos emitidas por la CRE
(Comisión
misión Reguladora de Energía), relativas a la conexión al sistema eléctrico nacional (requerimientos para acometida
eléctrica). La aplicación de la normativa vigente y las recomendaciones emitidas por la C.F.E. deberán ser inspeccionadas
y avaladas por una unidad verificadora (UV), certificada por la CRE, antes de realizar la interconexión al sistema eléctrico
de la C.F.E.
En caso de existir una conexión de acometida previa al sistema eléctrico de distribución comercial de la C.F.E. Esta,
deberá estar revisadaada y certificada por una unidad verificadora (UV) acreditada y aprobada para evaluar la conformidad con
la NOM-SEDE-001, 001, avalada en los términos de la Ley de Federal Sobre Metrología y su reglamento establecido, para ser
utilizada en la alimentación del sistema
sistema de alimentación principal del sistema de monitoreo y control de acuerdo con la
NRF-048-PEMEX-2007 Sección 8.1.7. 8.1.7
5.2.3.1.1 Consideraciones de diseño del sistema de alimentación principal para el CMR CMR.
El diseño del sistema de alimentación principal deberá ser resultado de un análisis de la seguridad de las personas.
Se planteará sobre un arreglo trifásico a 440/220 Volts de Corriente alterna, suministrado mediante un transformador de
interposición, que asegure la separación del sistema eléctrico principal del ssistemaistema de suministro regular, al Centro de
Monitoreo de la Región Marina Suroeste (CMR).
Se utilizará un arreglo Delta Estrella con una conexión de común a tierra, para permitir un arreglo de circuitos derivados
principales de 127 Volts de Corriente alterna.
alterna. Teniendo en cuenta, a la NRF
NRF-048-PEMEX-2003 2003 y las recomendaciones al
respecto de circuitos principales y derivados de la NOM-SEDE-001
NOM 001 Artículos 110, 210 y 220.
Para el diseño del sistema, deberán seguirse las consideraciones listadas a continuación:
• Nivel
ivel de tensión de alimentación del sistema de distribución.
• Magnitud y crecimiento previsto de la carga.
• Evaluación técnica y económica del sistema de alimentación.
alimentación
• Ubicación física de las cargas.
• Flexibilidad en la operación y facilidad de ampliación.
• Seguridad
guridad del personal en la operación y mantenimiento.
• Características de la carga mayor a conectarse.
• Identificación de las cargas críticas del proceso, respaldo a sistemas de control, medición y alarma.
• Aplicación de tecnología actualizada y calidad de los componentes.
• Determinación del tamaño máxima de transformadores.
• Grado de automatización requerido.
• Distorsión de la forma de onda por uso de equipos electrónicos en el sistema.
• Nivel de confiabilidad.
confiabilidad
283
5.2.3.1.2 Sistema de respaldo de energía para el sistema de alimentación del CMR.

Los equipos a instalarse dentro de Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste deberán ser operativos sin
interrupción en su operación, sin importar las condiciones climatológicas externas. Por ello, se deberá contar con un
sistema de alimentación de energía eléctrica de emergencia, de acuerdo a lo establecido en la NRF-048-PEMEX-2003
Capitulo 8.13. Sistemas de Emergencia.
Se entiende por sistema, de alimentación de emergencia, una fuente independiente de respaldo de energía eléctrica, que
actúe cuando haya una falla en la alimentación normal, proporcionando, automáticamente, energía de manera confiable,
durante un tiempo especificado a equipos y aparatos críticos. (NRF-091-PEMEX-2007 Capitulo 6.15)
punto 8.13.1.3 Fuentes de Energía Ininterrupibles de la NRF-048–PEMEX-2003, se establece que como fuente principal
de suministro de energía para los equipos del Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste, se deberá contar con un
Sistema de Fuerza Ininterrumpible (SFI) para los sistemas prioritarios del Centro de Monitoreo, que deberá actuar de forma
instantánea y sin tiempo de interrupción (bumpless).
El tiempo de respaldo típico se define de la siguiente manera: si se cuenta con un grupo generador de respaldo confiable e
independiente, el tiempo típico de respaldo deberá de ser al menos de 30 minutos. De no ser posible asegurar la
confiabilidad de la operación del grupo generador, se deberá establecer un tiempo de respaldo a definir de acuerdo a los
registros estadísticos de tiempo máximo entre falla-restablecimiento del sistema eléctrico comercial, a fin de asegurar la
operación del Centro de Monitoreo.
En caso de que el Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste (CMR) cuente con sistema de alimentación de
energía eléctrica de emergencia que incluya un conjunto motor generador, este deberá cumplir lo especificado en la
sección 445-2 de la NOM-001-SEDE y la sección 8.3.3n de la NRF-048-PEMEX
El tipo y capacidad del generador estarán determinados por los requerimientos normales de operación, que se son los
siguientes:
• Tensión nominal.
• Capacidad.
• Frecuencia.
• Velocidad.
• Factor de potencia nominal.
• Condiciones ambientales.
• Disponibilidad de combustible para el prime-motor.
• Tipo de carga.
Las condiciones particulares que deben considerarse para definir las características constructivas del generador son:
• Número de fases.
• Clase de aislamiento.
• Tipo de enfriamiento.
• Sistemas de excitación (rectificadores en la flecha del rotor o separados).
• Tipo de conexión.
• Método de conexión del neutro a tierra.
La instrumentación y la automatización del conjunto moto generador deben permitir su accionamiento automático ante una
pérdida de energía eléctrica principal, así como su sincronización con el sistema eléctrico que estará proveyendo el SFI del
Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste. Posterior al restablecimiento del suministro de energía por el proveedor
principal (CFE), el sistema se restablecerá de forma manual, a fin de evitar paros y arranques ante inestabilidad del
suministro eléctrico regular.
5.2.3.1.3 Sistema de Fuerza Ininterrumpible del CMR.
El Sistema de fuerza ininterrumpida proporcionará estabilidad a los sistemas críticos de los centros de monitoreo de los
activos, el sistema cumplirá en lo establecido para un sistema de alimentación de energía eléctrica, de acuerdo a lo
establecido en la NRF-048-PEMEX-2003 Capitulo 8.13. Sistemas de Emergencia.
El Sistema de fuerza ininterrumpida deberá de ser solicitado en su diseño de acuerdo con lo establecido en las normas
NRF-249-PEMEX y la NRF-091-PEMEX Sección 8.2.
El nivel de utilización del SFI no deberá de ser superior al 70% a plena carga y el nivel de crecimiento deberá de ser del
20% de la carga calculada máxima a conectar.
El SFI deberá de contar con un medio externo de conexión a la red industrial. El protocolo especificado por el Plan Rector
de Automatización para equipos paquete, como es el caso del SFI, es modbus Ethernet TCP/IP. Será posible utilizar
convertidores o servidores de puerto para estos equipos en caso de contar con algún tipo de puerto serie.
El sistema de fuerza Ininterrumpible deberá de operar entregando tensión eléctrica del nivel solicitado (220/127 VCA) en 60
Hz. Regulada y libre de distorsiones armónicas (ruido y/o transitorios) aun con cargas no lineales (como impresoras o
arrancadores de lámpara)
Las características principales de este sistema serán:
• El SFI Sera de tecnología de modulación por ancho de pulsos (PWM).

• Diseñado para uso industrial.
• Operación en línea.
• Doble conversión ( de CA a CD y de CD a CA)
284 Capítulo V
• Las funciones principales serán controladas por microprocesador.

• Se deberá utilizar la redundancia de componentes
compon N+1.
El SFI estará construido con componentes de estado sólido, tensión constante, autorregulado, con rectificación de onda
completa, mínimo de 6 pulsos (dependiendo del equipamiento estándar del fabricante según la capacidad) a base de
tiristores (SCR o IGBT),, con rectificadores controlados de silicio (SCR o IGBT
IGBT), trifásico.
Las baterías del SFI deberán solicitarse de acuerdo con lo especificado en la NRFNRF-249-PEMEX Sección 8.5
El banco de baterías debe ser diseñado para grado industrial.
industrial Las baterías
erías deben ser de tipo alcalina, de Níquel-Cadmio
Cadmio
(NiCd), Níquel-Hidruro
Hidruro metálico (NiMH) o Plomo ácidocido estancas o en gel, sin requerir adición de agua durante 20 años en
condiciones normales de operación, de recombinación de gas interna, y regulada por vválvula de baja presión.
Con opción de añadir agua en sitio debido a operación arriba de valores nominales de voltaje de carga o condiciones
anormales de temperatura de operación.
El banco de baterías debe tener un período
per odo de vida garantizado por el fabric
fabricante
ante de 20 años como mínimo en condiciones
normales de operación.
5.2.3.1.4 Diseño de la distribución eléctrica para el C CMR.
El diseño de la distribución eléctrica consiste en la selección de las trayectorias y equipos necesarios que entreg
entreguen
n la
energía requerida a los equipos seleccionados.
seleccionados Deben tener la flexibilidad necesaria para ampliarse y/o modernizarse con
el mínimo de cambios a las instalaciones.
Para el diseño de la distribución se deben considerar los factores siguientes de acuerdo a la NRF
NRF-047-PEMEX:
• Condiciones de seguridad para el personal.

• Acceso controlado a personal.
• Simplicidad en las maniobras de operación.
• Espacio para mantenimiento.
• Protección contra incendio.
• Grado de confiabilidad.
• Ubicación dentro del sistema.
• Localización del equipo.
• Relación
ión de utilización
• Niveles de tensión.
• Resistividad del terreno.
• Continuidad del servicio.
• Tipo de la instalación.
• Demanda de energía.
• Capacidad de corto circuito.
• Crecimiento futuro.
Asimismo, se debe cumplir con los requerimientos del artículo 924 de la Norma NOM
NOM-001-SEDE.
Esta información debe complementarse con lo especificado enIEEE IEEE Std. C57.110
C57.110; IEEE Std. 141, Capítulo 15 -o o
equivalentes-; capítulo
tulo “Subestaciones industriales”, numeral 15.2, apartado 15.2.4 consideraciones específicas para
instalación
n de Subestaciones y Centros de Control de Motores.
Motores
Los aspectos de seguridad que deben ser cubiertos en el diseño de Centros de carga para alimentación de los sistemas de
distribución eléctrica, deben cumplir con lo dispuesto en el Código Nacional Eléctri
Eléctrico
co de seguridad (National Electrical
Safety Code C2-, parte 1), Reglas
Reglas para la instalación y el mantenimiento de estaciones y equipo de suministro eléctrico -oo
equivalente- así como lo establecido en las Secciones 924-6,
924 7 y artículo número
mero 8 de la NOM-001-SEDE.
El Centro de carga estará compuesto por dos gabinetes independientes identificados como Sistema de Energía Regular y
Sistema de Energía de Emergencia
El Centro de carga y distribución de energía para los equipos eléctricos deberá alojar tanto
tantos
s interruptores como circuitos se
determine sean necesarios en el estudio de distribución de cargas.
Como medio de desconexión principal en el centro de carga, se deben seleccionar interruptores de potencia, de tres polos,
montados sobre un bastidor soporte
soporte de acero, de acuerdo con los siguientes parámetros y accesorios:
• Para el interruptor principal del gabinete se utilizará un mecanismo de operación tripolar con características de
disparo libre, de energía almacenada por resorte.
• El mando para accionamiento de los interruptores de los seccionadores de energía para los contactos de los
equipos debe ser manual,
manual sin energía de control e indicación automática de posición (forma local y remota).
El gabinete de control será de lámina de acero al carbón,

carbón, aleación de aluminio o acero inoxidable. Los interruptores deben
cumplir con lo que indica la norma IEC62271-100
IEC62271
Los requisitos mínimos que deben cumplir los tableros eléctricos que se utilizan en los sistemas de distribución y utilizació
utilización
n
de las instalaciones
laciones de PEMEX deben ser los siguientes:
La potencia de corto circuito de los tableros se debe confirmar con la elaboración del estudio de cortocircuito durante el
desarrollo de la ingeniería.
285
Las potencias de cortocircuito estandarizadas deben ser para baja tensión, las corrientes de corto circuito serán de 25 kA
para 480 V (ver 8.9.3c) y 22 kA para CCM y tableros de distribución autosoportados en 220-120 V, 10 kA para tableros de
alumbrado y contactos en 220-127 V.
Los cables de energía que alimentan los tableros y todos los componentes del sistema eléctrico deben soportar sin daño
estos valores de corto circuito
La distribución de los circuitos eléctricos se realizará de modo que sea posible el balanceo de cargas de los circuitos de
alimentación de manera sencilla.
Los contactos de alimentación de los equipos de cómputo y de comunicación estarán debidamente conectados a tierra e
identificados de manera clara con una tapa de color rojo y una indicación escrita de su capacidad ypolaridad.
En caso de requerirse contactos alimentados por el suministro normal de energía, para uso de equipos no críticos, estos
contactos estarán identificados mediante una tapa de color blanca, y tendrán indicado su capacidad, y polaridad.
5.2.3.1.5 Circuitos de iluminación para el CMR.
El Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste deberá cumplir en materia de iluminación del centro de trabajo con lo
dispuesto en la NOM-025-STPS.
Los sistemas de iluminación contarán con un sistema de alumbrado de emergencia en respaldo por pérdida de energía
eléctrica principal, que iguale las condiciones mínimas de iluminación necesaria en el área de trabajo de los operadores del
Centro de Monitoreo.
Este sistema de iluminación, al igual que el sistema de alimentación principal de energía eléctrica, deberá ser respaldado
por al menos 30 minutos, en caso que se cuenta con un sistema de alimentación de energía eléctrica de emergencia
compuesto por un grupo generador. En caso de no contar con este sistema de respaldo, el sistema iluminación de
emergencia se conectará al sistema de fuerza ininterrumpida de energía eléctrica de los equipos principales en un tablero
de distribución distinto y separado del tablero del sistema de alimentación de emergencia de los equipos principales del
Centro de Monitoreo.
5.2.3.2 Sistema principal de de energía para CPOC y CPCC.
Los Centro Principal de Operación del Complejo (CPOC) y Centro Principal de Control del Complejo (CPCC) a instalarse
en las plataformas ubicadas costa afuera de los Activos Integrales Abkatun-Pol-Chuc, Litoral de Tabasco, y Holok–Temoa;
se alimentarán principalmente del sistema eléctrico del complejo, considerando este sistema de alimentación como el
sistema primario.
El diseño del sistema eléctrico deberá cumplir con la normatividad técnica para asegurar la integridad de las personas, la
continuidad de la producción de la plataforma marina y la integridad de los equipos.
En el diseño de instalaciones eléctricas nuevas, el equipo debe ubicarse en áreas no peligrosas y en un ambiente
controlado. Para reducir el requerimiento de equipo especial, referirse a la NRF-036-PEMEX.
En áreas externas el equipo deberá contar con envolventes que lo protejan del medio, cumpliendo las recomendaciones de
asociaciones de fabricantes como NEMA o IP. En general se puede tomar como referencia las tablas SA-1 de la NEMA en
combinación con los estándares NFPA 497M, y el artículo 500 del National Electrical Code, el cual hace referencia a las
tablas NEMA y suaplicación en ambientes agresivos,
El capítulo 5 de la NOM-001-SEDE se refierea las aplicaciones de las envolventes en áreas peligrosas, pero no hace
referencia a los ambientes agresivos. Las condiciones ambientales como posibilidad de chorro de agua directo o goteo
continuo, así como las condiciones de salinidad o acidez en el ambiente deben ser consideradas en la selección de
materiales de las envolventes; es necesario contar con una referencia de los materiales y su aplicación, para ello, la
publicación NEMA 250 es una buena referencia de los tipos de materiales a utilizar.
En el diseño de los sistemas eléctricos debemos a considerar:
• Niveles de tensión del sistema de distribución.

• Magnitud y crecimiento previsto de la carga.
• Evaluación técnica y económica.
• Protección al medio ambiente (niveles de ruido, vibración, salida de gases, derrames, entre otros).
• Ubicación de las cargas.
• Características de las cargas mayores a conectarse.
• Identificación de las cargas críticas del proceso.
• Flexibilidad en la operación y facilidad de ampliación.
• Seguridad al personal en la instalación, operación y mantenimiento.
• Señalización de aeronaves y de ayuda a la navegación.
• Respaldo a sistemas de control, medición y alarmas.
• Aplicación de tecnología de punta y calidad de los componentes.
• Dimensionamiento de cuartos eléctricos, cuartos de baterías y área de transformadores.
• Grado de automatización requerido.
• Consideraciones de los componentes y materiales para un medioambiente general salino y corrosivo.

La distribución de la energía eléctrica dentro del Centro de Principal de Operación del Complejo (CPOC) y al igual que el
Centro Principal de Control del Complejos (CPCC), se realizará a través de un ByPass de estado sólido automático que
podrá poner en línea la alimentación eléctrica primaria.
La alimentación normal del Centro Principal de Operación del Complejo y del Centro Principal de Control del Complejos,
pasará de manera regular a través de los circuitos de regulación del SFI.
286 Capítulo V
5.2.3.2.1 Sistema de alimentación de emergencia para los CPOC y CPCC (Moto generador).
Se considerará que el sistema ema de alimentación del Centro Principal de Operación del Complejo (CPOC) y el Centro
Principal de Control del Complejo (CPCC), alimentará sistemas críticos para la operación y seguridad de las instalaciones
del complejo y las plataformas satélites dependientes
dependi del mismo.
El sistema deberá suministrar energía a las cargas eléctricas de emergencia.
Los sistemas deben estar compuestos por moto-generadores
moto generadores de combustión interna y de un sistema de fuerza
Ininterrumpible (SFI).
generador de combustión interna deberá ser capaz de operar en paralelo con la red principal para la prueba y
El moto-generador
mantenimiento del conjunto. Deberá cumplir con la sección 8.3 de la NRF-048 048-PEMEX-2007.
El sistema de generación de emergencia debe ser independiente del sistema de suministro principal.
El moto-generador
generador debe arrancar automáticamente y alimentar directamente a las cargas de principales del Centro
Principal de Operación del Complejo o del Centro Principal de Control del Complejo en caso de falla del suministro
principal. Debe tener la capacidad de alimentar la carga total del Centro de Control ubicado en la plataforma a la que se
encuentre conectado.
El sistema de control del grupo generado debe operar con controladores
controladores lógicos programables (PLC).
Los componentes electrónicos deben suministrarse con recubrimiento epóxico para ambiente marino altamente corrosivo.
Los controladores lógicos programables de los generadores deben desempeñar la función de monitore monitorear
ar y controlar las
diferentes variables de proceso (flujo, combustible, velocidad, vibración, temperatura, presión, entre otros) y variables
eléctricas y condiciones de operación, tensión (V), corriente (A), velocidad (r/min), potencia aparente (kVA), pote
potencia
ncia activa
(kW), potencia reactiva (kVAR), frecuencia (Hz), factor de potencia (f.p.), referencia de arranque y paros, ajuste de tensión
tensión),
),
sincronización del sistema, distribución de cargas y establecer la comunicación a través de una red de alta velocida velocidadd
redundante conectada a la red industrial mediante un puerto modbus Ethernet TC/IP. Es válido hacer uso de convertidores
o servidores de puerto para este tipo de aplicaciones.
Los aspectos antes mencionados de los parámetros eléctricos y el desempeño de llos os generadores deben ser visualizados
en el Sistema Monitoreo de la instalación en que se encuentre.
5.2.3.2.2 Sistema de fuerza Ininterrumpible para CPOC y CPCC (SFI).
Este sistema se utilizará para proteger los equipos sensibles y/o críticas a transitorios de tens
tensión
ión y distorsión de armónicas
que requieran energía permanente en C.A. en caso de falla del suministro normal o por disturbios eléctricos. Deberá
cumplir con lo especificado en lal normativa NRF-091-PEMEX.
Los componentes principales del Sistema de Fuerza Ininterrumpible
Ininterrumpible son los siguientes:
• Rectificador/Cargador.
• Inversor.
• Interruptor Estático de transferencia.
• Interruptor Manual de by-pass
by interno de transferencia.
• Conmutador Manual de Mantenimiento Externo.
• Banco de baterías.
• Transformador de aislamiento deld rectificador.
• Funciones y diagnóstico.
• Estructuras de Gabinetes.
• Sistema de medición y alarmas.
Deben ser tipo industrial, tecnología modulación por ancho de pulso (PWM) para suministrar alimentación de c.a. regulada
y con forma de onda senoidal, transferencia
transferencia automática sin tiempo de interrupción
interrupción. Ees
es recomendable utilizar redundancia
de N+1.
Para su integración a los sistemas de control y de monitoreo el sistema contar
contará con al menos un puerto modbus Ethernet
TC/IP. Es válido hacer uso de convertidores
convertidores o servidores de puerto para este tipo de aplicaciones.
En general, se requieren los sistemas de fuerza Ininterrumpible independientes para cada uno los siguientes sistemas:
• Proceso.
• Paro de emergencia. (SPPE).
• Fuego y gas. (SFyG).
• Alumbrado de emergencia.
• Telecomunicaciones.
De manera particular el sistema de fuerza initerrumpida (SFI) alimentará los servidores, las estaciones de trabajo los
monitores, las impresoras de eventos, así como los dispositivos del sistema de red componentes de los si
sistemas
stemas de control
y monitoreo.
Cada unidad debe tener un diagrama mímico dentro del sistema de monitoreo del Centro Principal de Operación del
Complejo (CPOC) y del Centro Principal de Control del Complejo (CPCC) de la instalación, que muestre en qué modo de
operación y el estado del SFI a los operadores de la instalación.
El sistema de transferencia del SFI deberá de constar de un switch de estado sólido de operación automática y un switch
de transferencia manual para su mantenimiento.
287
El sistema de transferencia contara además con un switch de desconexión del banco de baterías de respaldo, que
seccione el sistema en banco de baterías y sistema de regulación, aun con el SFI operando en modo regulador para la
carga del Centro de Control Principal o el Centro Principal de Control del Complejo.
Este interruptor mecánico debe conmutar la carga a la fuente alternativa, del tipo tambor rotatorio (transición cerrada) y
debe estar montado dentro del mismo gabinete del SFI.
Uno de los componentes más importantes del SFI es el rectificador/cargador de baterías.
El cargador de baterías debe ser filtrado y regulado a base de rectificadores de silicio controlado, tiristores (SCR) o IGBT,
que suministre carga continua en flotación o carga periódica de igualación.
La entrada de corriente alterna es convertida y regulada en corriente continua por un rectificador/cargador que tiene un
potencial constante y/o control del ancho del pulso; los componentes dentro del rectificador deben ser capaces de operar
independientemente y para el caso de una alimentación trifásica debe ser capaz de suministrar el 66% de la carga con la
pérdida de una de las tres fases de entrada.
El rectificador/cargador de baterías debe tener un factor de potencia igual o mayor a 0.8. En tanto el rectificador/cargador
del SFI tendrá la capacidad para soportar el total de la carga conectada y para recargar la batería en 8 a 10 veces el
tiempo de descarga.
El rectificador/cargador debe será capaz de operar a plena carga con una diferencia de potencial de entrada +/-10% de la
tensión nominal y una frecuencia de 60 Hz con variaciones de +/- 5 Hz.
La diferencia de potencial de salida del Rectificador/Cargador será ajustable a +/- 5%.
La tensión del rectificador/cargador no debe de variar +/- 2% de la tensión nominal de salida, a plena carga bajo las
condiciones especificadas en los puntos 8.2.1.2 y 8.2.1.3 de la norma NRF-091-PEMEX
El Rectificador contará con un circuito limitador de corriente ajustable entre el 90 y el 125% de la corriente nominal.
El equipo SFI contará con filtros para mantener la tensión de rizo de salida a un valor de +/- 2% V RMS de la tensión
nominal.
El SFI tendrá un transformador de aislamiento del rectificador.
El transformador de aislamiento debe ser de tipo seco con blindaje electrostático, clase 600 V con supresores de onda en
el primario y filtros en el secundario, adecuado para reducir los efectos de corrientes armónicas inducidas y ruido
magnético en la línea, con las siguientes características:
• Conexión: DELTA-ESTRELLA.
• Tensión Nominal de entrada: 480 V, 3Ø, 3 hilos.
• Variación Tensión de entrada: ± 10%.
• Frecuencia: 60 Hz.
• Impedancia: menos de 5 %.
• Tipo de enfriamiento: AA (Aire-Aire).
• Elevación Temperatura: 150º C (423 K).
Para esta aplicación la tensión de ruido eléctrico no debe ser mayor de 1 mV, medido psicofonométricamente (32 dBrmc)
en los bornes de la batería para tensiones iguales o menores a 100 Vc.c. Para valores superiores a 100 V c.c. de salida,
hacer la medición de referencia por el método alternativo de medición (de acuerdo a la norma NMX I-053-NYCE-2004) que
no exceda de 100 mVrmc.
El equipo SFI tendrá un Inversor para convertir la corriente continua en alterna, de tecnología basada en SCR ó IGBT de
acuerdo a la norma NRF-091-PEMEX.
El SFI generará una tensión trifásica en su salida de corriente alterna con tipo de forma senoidal. Esta salida trifásica
deberá ser seccionada de acuerdo a las necesidades de alimentación de los equipos en circuitos monofásicos mediante un
tablero de distribución que alimente los circuitos de manera independiente, en función de la potencia demandada por la
carga y los niveles de protección eléctrica, de acuerdo con la Norma NOM-001-SEDE-2005.
La tensión de salida del inversor debe mantener una regulación de +/- 2% bajo cualquier condición de régimen de carga y
en todo el rango de operación de descarga y recarga del banco de baterías.
La respuesta dinámica a cambios de carga debe cumplir con lo establecido en IEC-62040-3l ó con ANSI-C84.1 Curva
(CBEMA).
El inversor mantendrá sincronismo con la fuente alternativa c.a. cuando esté dentro del +/- 1% de la frecuencia nominal. La
rapidez de variación que acepta la frecuencia del inversor debe ser de 1 Hz por segundo.
Cuando la frecuencia de la fuente alternativa exceda el +/- 1%, el inversor debe revertir a su operación con oscilador
interno a la frecuencia fundamental de 60 Hz.
El inversor debe ser capaz de resistir una sobrecarga del 125% por 10 minutos y del 150% por un tiempo no menor a 10
segundos.
El inversor tendrá un interruptor automático capaz de desconectar al banco de baterías en forma automática cuando la
tensión eléctrica final de descarga de la batería sea alcanzada.
El inversor será capaz de mantener cargas no lineales con un factor de cresta mínimo de 3.0 con la carga total, sin la
adición de filtros o el incremento total de la capacidad del sistema.
Bajo condiciones de operación con carga del 0 al 100%, la distorsión armónica total (THD) de la tensión de salida excederá
el 5% al 100 % de carga no lineal y cualquier armónica singular no debe exceder el 3% al 100 % de carga lineal, bajo
cualquier condición de régimen de carga y en todo el rango de operación de descarga y recarga del banco de baterías.
288 Capítulo V
El FSI contará con un interruptor de transferencia estático (by-pass

(by ss electrónico interno) en cual deberá operar
transfiriendo la carga de la línea de suministro de energía eléctrica del inversor a la línea de suministro de energía de
respaldo y viceversa.
Esta transferencia debe realizarse de forma que el suministro de
e energía eléctrica en la carga no sufra interrupción cuando
se cumpla la condición de sincronía y se presenten como mínimo las condiciones siguientes:
• Falla del inversor.

• Sobre corriente en el inversor.
• La tensión de salida del inversor mayor o menor a +/-10%
10% del valor nominal.
• Desconexión por baja tensión de corriente continúa.
• Transferencia manual.
• Velocidad no mayor de ¼ de ciclo.
El interruptor de transferencia estático debe ser diseñado a base de SCR conectados espalda con espalda en ambas
fuentes de energía para soportar una sobrecarga del 1000% de la corriente nominal por un tiempo no mayor a 10
milisegundos y no repetitivo.
El SFI contará con un conmutador manual de mantenimiento externo. Este dispositivo mecánico debe conmutar la carga a
la fuente
te alternativa, para el mantenimiento del SFI.
SFI Este
ste interruptor debe aislar la salida del sistema del resto del equipo y
debe ser de igual o mayor capacidad que la del SFI. El conmutador manual de mantenimiento debe estar montado
independiente al gabinete del SFI y estos deben ser del tipo cerrar antes de abrir con una construcción de tambor rotatorio.
El Banco de Baterías del SFI proporcionará la tensión dentro de los límites indicados cuando se presente el evento de falla
de suministro principal de energía.
Las baterías, ya sean de tipo plomo o alcalinas, deben estar diseñadas y construidas para servicio de emergencia y ser
compatibles con el tipo de cargador de la instalación particular, además de estar compuestas por la cantidad de elementos
necesarios
rios para suministrar la tensión requerida por el inversor.
5.2.3.2.3 Sistema de alimentación para los equipos de control en plataformas periféricas (SFI).
Este sistema se utilizará para alimentar de energía eléctrica los sistemas de control local que se localicen e en
n las
plataformas periféricas. Este sistema tendrá por objeto proteger los equipos sensibles a transitorios de tensión y distorsión
de armónicas que requieran energía permanente en c.a. en caso de falla del suministro normal o por disturbios eléctricos.
En general deberá cumplir con lo especificado en la l normativa NRF-091-PEMEX
PEMEX así como el cap capítulo 5.2.3.1.3 de esta
especificación. Es recomendable utilizar equipos redundante
redundante N+1 para este tipo aplicación.
En plataforma periféricas que no se encuentren unidas mediante puentes o en las que no sea técnica ni económicamente
factible alimentar su energía eléctrica desde las instalaciones principales de los complejos, se p puede
uede utilizar energía
eléctrica proveniente de fuentes alternas de energía como bancos de celdas solares o de los equipos mencionados en el
capítulo 5.2.5, Fuentes de generación de energía,
energía de este documento.
Estos equipos requerirán, para suministrar energía de manera constante y confiable, bancos de baterías y cargadores.
Los conjuntos de cargador/banco de baterías deberán apegarse a lo descrito en la norma NRF NRF-196-PEMEX y
tener las siguientes características:
Por un lado, debe ser fabricado para uso industrial servicio interior. Por otro lado, las funciones del cargador de baterías
deben ser controladas por microprocesador, con una eficiencia mínima de 85 por ciento para cargadores monofásicos y
trifásicos menores a 150 A; y 90% para cargadores de 150 A o mayores.
Los cargadores deben estar compuestos por los siguientes elementos:
• Cargador de baterías.
• Banco de baterías deben ser de Níquel-Cadmio
Níquel Cadmio por separado del cargador.
El cargador debe ser fabricado con componentes de estado sólido, voltaje constante, autorregulado, con rectificación de
onda completa, mínimo de 6 pulsos a base de tiristores (SCRs) para trifásico.
El suministro de energía eléctrica al cargador puede ser de corriente alterna o directa y la salida de debe de ser corriente
continua.
La energía eléctrica en corriente
orriente continua suministrada por el cargador y banco de baterías debe ser libre de distorsiones
armónicas (ruidos, pulsos, transitorios, entre otros) y aislada eléctricamente de la fuente de suministro de corriente.
El cargador de baterías debe tener las funciones siguientes:
• Alimentar el consumo constante de amperes en corriente continua.

• Recargar la batería (carga de igualación).
• Mantener cargada la batería (carga de flotación).
flotación
Los cargadores de baterías tipo industrial deben cumplir con NEMA PE 5 o equivalente.
Los cargadores de baterías para aplicaciones en telecomunicaciones deben cumplir con NEMA PE 7 o equivalente.
Debe suministrarse conon puerto de comunicación serial en protocolo modbus Ethernet TCP/IPTCP/IP, será aceptable utilizar
convertidores o servidores
vidores de puerto para estos equipos en caso de contar con algún tipo de puerto serie para monitoreo y
diagnostico.
289
El cargador de baterías debe tener capacidad suficiente para alimentar la carga total y recargar la batería desde
condiciones de descarga total hasta 75 por ciento de su capacidad en 10 h de operación, a las condiciones de altitud a
nivel del mar y temperatura hasta 75oC. de acuerdo a la norma NRF-196-PEMEX.
El banco de baterías debe ser diseñado para grado industrial, las baterías deben ser tipo alcalina, de Níquel-Cadmio
(NiCd), Níquel-Hidruro metálico (NiMH) o Plomo acido estancas o en gel, sin requerir adición de agua durante 20 años en
condiciones normales de operación, de recombinación de gas interna, y regulada por válvula de baja presión. (NRF-196-
PEMEX apartado 8.3) Además, debe tener opción de añadir agua en sitio debido a operación arriba de valores nominales
de voltaje de carga o condiciones anormales de temperatura de operación.
El banco de baterías debe tener un periodo de vida garantizado por el fabricante de 20 años como mínimo en condiciones
normales de operación. El tiempo de respaldo de los sistemas cargador/banco de baterías deberá ser de por lo menos 96
horas a plena carga.
5.2.3.2.4 Cableado y canalización.
En general las canalizaciones deberán de apegarse a la norma NRF-181-PEMEX.
La tubería conduit a utilizar en distribución eléctrica visible será:
Para instalaciones en interiores que cuenten con aire acondicionado debe ser de aluminio tipo pesado, cédula 40 de
acuerdo con ANSI C80.5, o equivalente.
En instalaciones interiores que no cuenten con aire acondicionado y en áreas exteriores deben ser de aluminio tipo pesado,
cédula 40 con recubrimiento exterior de PVC e interior de uretano, de acuerdo con ANSI C80.5, o equivalente y deben
cumplir con las pruebas requeridas para este tipo de material, entre ellas:
Dureza, adherencia y espesor del recubrimiento exterior de PVC.
Dureza, adherencia y espesor del recubrimiento interior de uretano.
Lo anterior aplica también para todos los accesorios de canalización como curvas, coples, cajas registro, sellos, tuercas
unión y abrazaderas con cubierta exterior de PVC e interior de uretano.
La instalación de la tubería conduit y sus accesorios deben cumplir con lo indicado en 8.4.2 de la NRF-048-PEMEX-2007 y
con los artículos 345 y 346 de la NOM-001-SEDE-2005, considerando exclusivamente tuberías de aluminio. Además debe
considerarse cumplir lo siguiente:
En caso de utilizar canalización eléctrica por medio de soportes tipo charola para conductores estas cumplirán con el punto
8.4.3 de la NRF-048-PEMEX-2007, considerando los materiales para charolas tipo malla de acero inoxidable 316L
decapado y pasivado, charolas en aluminio, y charolas de fibra de vidrio.
Los alimentadores de baja y media tensión para circuitos de fuerza y alumbrado deben dimensionarse por capacidad de
corriente, caída de tensión y también por corto circuito.
Los conductores de transporte de energía eléctrica que se utilizarán serán recubiertos en policloruro de vinilo THHW-LS
para alta temperatura (ambiente seco 90°C, ambiente húmedo 75°C), antiflama, resistente a la propagación de incendios,
baja emisión de humos, bajo contenido de gas ácido.
Todos los conductores para líneas eléctricas en circuitos de tensión menor a 600 V para su uso en interior deberán de
certificar su cumplimiento de las normas:
• NOM-001-SEDE Instalaciones Eléctricas (utilización).

• NOM-063-SCFI Productos eléctricos- conductores - requisitos de seguridad.
• NMX-J-010-ANCE Conductores con aislamiento termoplástico a base de policloruro de vinilo, para instalaciones
hasta 600 V.
• Directiva RoHS 2002/95/CE, directiva de la Comunidad Europea para el control del uso de sustancias peligrosas.
o
No se podrá utilizar cable multiconductor de de “uso rudo” de menor temperatura a 75 C en instalaciones permanentes ni
ocultas.
El calibre mínimo de conductores a utilizar es el siguiente:
• Alumbrado: 3,31 mm² (12 AWG).
• Receptáculos: 5,26 mm² (10 AWG).
• Fuerza 600 V y menor: 5,26 mm² (10 AWG).
• Media tensión: 67,4 mm² (2/0 AWG).
Todo el cableado deberá ser identificado en el origen y el destino mediante marbetes termocontraibles.
Cuando se haga distribución de cableado por charola, cada mazo de cableado se identificará mediante marbete en tramos
intermedios de su ruta. No deberán mezclarse en una misma tubería cableado de control de proceso con líneas de
alimentación eléctrica de potencia.
La Capacidad de corriente deberá ser calculada en función de la máxima temperatura permitida por el conductor la cual
está asociada directamente con las características del aislamiento. La capacidad permitida en conductores de cobre
aislados hasta 2 000 V nominales y 60 °C a 90 °C, está d ada en las tablas 310-16, 310-17, A-310-3 y la sección 110-14(c)
de la NOM-001-SEDE-2005.
Para cables instalados en soportes tipo charola de 2000 V o menores y de 2001 V en adelante, la capacidad de conducción
de corriente debe cumplir con las secciones 318-11 y 318-13 de la NOM-001-SEDE-2005. Para cables de media tensión
deben considerarse las tablas de capacidad de conducción de corriente números 310- 67 a la 310-86, según aplique.
La Caída de tensión se determinará en todos los casos en que se seleccione el calibre del conductor.
290 Capítulo V
En un circuito derivado que alimente cualquier tipo de carga (fuerza, alumbrado, entre otros.),. la caída de tensión hasta la
salida más lejana del circuito no debe exceder del 3 por ciento de la tensión inicial. Asimismo, la caída total en el conjunto
de los circuitos alimentadores y derivados, no debe exceder del 5 por ciento (Para los circuitos derivados ver sección 210210-
19(a)(4) y, para los circuitos alimentadores, ver sección 15-2(b)(2)
15 2(b)(2) de la NOM
NOM-001-SEDE-2005.
5.2.4 Puesta a tierra

ti de los sistemas eléctricos.
Puesto que el sistema de tierra debe proporcionar un medio seguro para drenar las corrientes de falla a tierra, de rayo,
estáticas y de retorno, es necesario que durante el diseño e instalación cumpla con las característica
características
s técnicas descritas en
la NOM-001-SEDE capítulo tulo 2,
2 artículos 200, 210, 250, 280 y que se seleccionen los materiales cuyas características
garanticen este objetivo.
Los materiales y equipos seleccionados deben cumplir con las características técnicas descr descritas
itas particularmente en la
norma NRF-070-PEMEXPEMEX y con las normas nacionales y/o internacionales que en la misma norma se mencionen. Éstos
deben poseer un certificado expedido por un organismo verificador.
Para todas las instalaciones en los complejos instalados
instalados en plataformas marinas de la Región Marina Suroeste se debe
contar con un sistema de tierras para protección del personal, equipo e instalaciones contra choques eléctricos, descargas
atmosféricas y corrientes de falla.
De acuerdo al capítulo 2 articulo
arti 200 de la NOM-001-SEDE SEDE El sistema general de tierras debe incluir la conexión a tierra
del neutro del sistema eléctrico, la conexión a tierra de los neutros de los generadores, la conexión a tierra de gabinetes d de
e
equipo eléctrico, así como la conexión
conexión a tierra de estructuras y partes metálicas no portadoras de corriente eléctrica.
La puesta a tierra de sistemas, de circuitos, equipos, canalizaciones y cubiertas metálicas de cables, debe ser permanente
y continúa; los elementos que la constituyan deben ser de una capacidad suficiente para conducir las corrientes de falla, y
con la impedancia suficientemente baja tanto para limitar el potencial a tierra, como para facilitar la operación de los
dispositivos de protección.
En instalaciones costa afuera, debido
debido a la baja impedancia que ofrece el acero de las piernas de la plataforma, éstas se
consideran como electrodos de puesta a tierra. El puente de unión principal de cada sistema debe estar conectado a 3 m
sobre el nivel del mar, en cada pierna que se estéesté considerando como electrodo principal.
El diseño del sistema de tierras debe cumplir con lo indicado en la NOM-022
NOM 022-STPS-1999 y con el artículo 250 de la NOM-
001-SEDE-2005.
Los materiales para los sistemas de conexión a tierra deben cumplir con la NRF NRF-070-PEMEX-2004.
El valor de la resistencia de la red general de tierras no debe ser mayor de 10 Ohms en plataformas y áreas de proceso.
Al completar la instalación, se deben realizar pruebas para verificar que todos los envolventes de los equipos, motores,
tableros,
ableros, estaciones de botones y receptáculos estén conectados a la red general de tierras, con cable de cobre desnudo o
con aislamiento color verde.
5.2.5 Fuentes de generación de energía.

Los sistemas de control en las instalaciones no tripuladas, o con un ba bajo
jo nivel de ocupación, como plataformas de
perforación (PP), en las s que sea necesario instalar un sistema de control, deben presentar resistencia y capacidad de
recuperación ante las fallas de suministro de energía. El presente apartado describe las alternativas ativas energéticas y de
generación eléctrica disponibles en el mercado adecuadas a las necesidades de este tipo de instalaciones remotas.
La presente sección tiene carácter descriptivo, y muestra las alternativas energéticas disponibles adecuadas para esta
clase de instalaciones, la selección y decisión para la utilización de un sistema u otro depende de un estudio individual de
las características particulares de cada instalación y sus requerimientos particulares de capacidad de generación, potencia
necesaria,
ria, espacio, y condiciones ambientales.
5.2.5.1 Celdas Fotovoltaicas.
Las celdas fotovoltaicas son la primera opción para obtener energía eléctrica en lugares remotos y de difícil acceso para
otras tecnologías. Estos sistemas de generación se contemplan en la norma NRF NRF-224-PEMEX. apartado 8.8.
Una célula fotoeléctrica, también llamada célula, fotocélula o celda fotovoltaica, es un dispositivo electrónico que permite
transformar la energía luminosa (fotones)
( en energía eléctrica (electrones)) mediante el efecto fotovoltaico.
Está compuesto
ompuesto de un material que presenta efecto fotoeléctrico:
fotoeléctrico: absorben fotones de luz y emiten electrones. Cuando
estos electrones libres son capturados, el resultado es una corriente eléctrica que puede ser utilizada como electricidad.
La eficiencia de conversión media obtenida por las células disponibles come comercialmente (producidas a partir de silicio
monocristalino)) esalrededor del 11-12%,
11 12%, pero según la tecnología utilizada varía desde el 6% de las células de silicio
amorfo hasta el 14-19%19% de las células de silicio monocristalino.
También existen las as células multicapa,
multic normalmente de arseniuro
rseniuro de galio
galio,, que alcanzan eficiencias del 30%. En
laboratorio se ha superado el 42% con nuevos paneles experimentales.
experimentales
La vida útil media a máximo
ximo rendimiento se sitúa en torno a los 25 años, período a partir del cual la potencia entregada
disminuye.
Al grupo de células fotoeléctricas para energía solar se le conoce como panel fotovoltaico.. Los paneles fotovoltaicos
consisten en una red de células solares conectadas como circuito en serie para aumentar la tensión de salida hasta el valor
deseado (usualmente se utilizan 12V ó 24V) a la vez que se conectan varias redes como circuito paralelo para aumentar la
corriente eléctrica que es capaz de proporcionar el dispositivo.
El tipo de corriente eléctrica que proporcionan es corriente continua,, por lo que si necesitamos corriente alterna o aumentar
su tensión,, tendremos que añadir un inversor y/o un convertidor de potencia
291
Comercialmente, la principal alternativa de generación la presentan los paneles de célula de silicio mono cristalino. Esta se
consigue al enfriarse, el silicio fundido. Este se solidifica formando un único cristal de grandes dimensiones. Luego se corta
el cristal en delgadas capas que dan lugar a las células. Estas células generalmente son un azul uniforme.
Las ventajas de este procedimiento son:
• Buen rendimiento de 14% al 16%[5].
• Buena relación Wp m² (~150 WC/m²) Aproximadamente la ganancia es de 1 Amp/h/m2, lo que ahorra espacio en
caso necesario.
• Elevado número de fabricantes.
Un inconveniente es su elevado costo.
Generalmente se acompañan de un banco de baterías, las cuales se deben de recargar mediante circuitos de regulación y
manejo de corriente.
5.2.5.2 Micro turbinas (Turbinas a Gas).
Las micro turbinas a Gas son una opción probable en instalaciones con mantenimiento regular. Con una capacidad de
generación alta en relación con el consumo son una buena opción para obtener energía eléctrica en lugares remotos y de
difícil acceso para otras tecnologías. Este tipo de tecnología es regulada en las instalaciones de PEMEX mediante la
Norma NRF-224-PEMEX, apartado 8.9.
La micro turbina es un dispositivo de generación compacto de alto rendimiento compuesto de un equipo motor alimentado
de gas natural como combustible y un sistema generador mecánico de potencia eléctrica.
El sistema de generación de potencia eléctrica utiliza una micro turbina recuperada y gas natural o gas propano como
fuentes de combustible.
El sistema está diseñado para uso industrial al aire libre en localidades peligrosas según lo descrito en NFPA496 clase I,
niveles División II. El sistema tiene una salida neta de potencia eléctrica de al menos 60 kilovatios con un factor de potencia
de 0.8 (PF), y está clasificado bajo las condiciones de la ISO (15 grados Celsius, 59 grados Fahrenheit). El grado total del
ruido es menor a 75 DBA medido a una distancia de un (1) metro (3.3 pies) y menos de 62 a una distancia de 10 metros
(33 pies). La unidad puede proporcionar 400/480 voltios a 50/60 Hertz. Este sistema tiene capacidad de arranque por rejilla
o por batería.
Los componentes principales son:
• Turbina de gas.
• Electrónica de potencia.
• Recinto a prueba de mal tiempo de acero inoxidable.
La micro turbina a gas es un ensamble de un solo eje que tiene como componentes principales:
• Compresor.
• Turbina.
• Alternador de alta velocidad.
• Sistema de soporte del rotor.
• Combustor.
• Recuperador.
La Micro turbina se ofrece comercialmente en potencias nominales desde 600 KW a 1000 Kw con una eficiencia nominal
del 33%.
Las ventajas de esta tecnología son el uso de gas natural y el bajo o nulo mantenimiento del conjunto Turbina-Generador.
Las desventajas estriban en el acondicionamiento del gas combustible, ya que este debe estar, preferentemente, seco y
limpio. Lo que implica la colocación de equipos separadores y rectificadores. Al mismo tiempo los sistemas de eliminación
de líquidos en el gas combustibles deben ser mantenidos de manera periódica para evitar que la turbina trabaje con
condensados o agua mezclados en el gas combustibles.
5.2.5.3 Termogeneradores.
Un termogenerador o generador termoeléctrico convierte el calor directamente en electricidad mediante el calor de un
quemador de gas a través de un módulo termoeléctrico, que causa un flujo de corriente eléctrica.
El corazón del generador termoeléctrico es un módulo termoeléctrico (termopar) sellado herméticamente, que contiene una
matriz de plomo, estaño y teluro, elementos semiconductores. Este módulo proporciona una estabilidad química duradera
en un medio ambiente hostil para los materiales termoeléctricos que asegura una larga vida útil.
En un lado de la termopila, se instala un quemador de gas, mientras que el lado opuesto se mantiene
fresco por el aluminio de refrigeración o un conjunto de tubos disipadores de calor. Un generador en funcionamiento
mantiene una temperatura de aproximadamente 540 º C en el lado caliente y 140 º C en el
lado frío. El flujo de calor a través de la Planta termoeléctrica crea una corriente continua constante sin partes móviles.
Las ventajas principales de este tipo de tecnologías son:
• No tienenpartes móviles, por lo que se obtiene una alta confiabilidad.
• Generalmente estos sistemas se diseñan para un tiempo de vida útil de 20 años.
• Debido a que no presentan partes móviles presentan un bajo costo de operación/mantenimiento.
• No requiere de bancos de baterías.
• Operación silenciosa.
Las características, comercialmente disponibles, de generación de potencia de estos dispositivos son:
• Generación de voltaje estándar de 12 VDC, 24 VDC, 48 VDC.
• Combustibles gaseosos – gas natural, propano.
• Panel con interfaz de comunicación.
292 Capítulo V
Las desventajas principales de estos equipos son:

• Los rangos de potencia están limitados a 5 Kw por instalación.
• Presentan partes “calientes”.
Para potencias desde 10 w a 5 Kw es posible instalar varios de estos equipos en serie o en paralelo a fin de obtener
niveles diferentes en corriente y voltaje.
5.2.5.4 Aerogeneración (Generador Eólico).
La energía eólica es un tipo de energía renovable cuya fuente es la fuerza del viento. La forma típica de aprovechar esta
energía es a través de la utilización de aerogeneradores o turbinas de viento
viento.
El aerogenerador es una máquina que está integrada por aspas o palas unidas a un eje común, que empieza a girar
cuando el viento sopla. Este eje común esta unido a un generador eléctrico, alternador o generador, que convierte la
energía mecánica de la rotación en energía eléctrica. La energía generada puede ser utilizada directamente o almacenarse
en un banco de baterías.
El funcionamiento es bastante simple,
simple, lo que hace complejo al sistema de aerogeneración es su instalación debido al gran
espacio que tradicionalmente ocupan.
Pero uno de los problemas que más preocupa en el campo de la generación de la energía eólica es la variabilidad de la
fuente, es decirr del viento. Los aerogeneradores,, en general, están preparados para funcionar en forma óptima cuando el
viento sopla dentro de un rango determinado de velocidades. Por un lado se requiere cierta velocidad mínima para mover
las aspas, por el otro lado existe
exis también un límite máximo. Por ejemplo lo más común es que esos límites sean con
vientos de velocidades de entre 3 y 24 metros por segundo. Al mínimo se lo llama velocidad de conexión, o sea lo mínimo
para generar algo de electricidad, y al máximo se le llama velocidad de corte, o sea cuando ya es contraproducente la
operación, ya que se podría romper el mecanismo.
Los niveles comerciales de generación se sitúan en corriente continua entre los 12 y los 48 V. y en corriente alterna desde
los 127 V/1 a los 440 V/ 3 fases.
La disponibilidad de potencia comercial de estos sistemas va desde los 160 W W-h a los 2.4 Kw–h, todo
odo ello calculado en
rangos de velocidad de viento de 10 m/s a 13 m/s. con una velocidad mínima de generación de 3.5m/s.
La velocidad sobrevivencia es la velocidad máxima de viento que la instalación mecánica es capaz de soportar sin ser
destruida. Este parámetro
arámetro se ubica en los sistemas compactos de capacidad eléctrica de 2.4 Kw, construidos para
ambiente marino en los 63 m/s (226 Kilómetros por hora).
Los sistemas más compactos se ofrecen en configuraciones con tamaño del rotor de 3.8 m y un área de inst instalación
alación total de
2
al menos 11 m . Con un peso aproximado de menos de 80 Kg.
Algunos sistemas se ofrecen comercialmente con el control de carga para un sistema de baterías, el cual se vuelve
necesario en épocas de calma (vientos con una velocidad inferior a los 3.5 m/s), e interfaces de monitoreo de condiciones
de operación.
293
5.3 Especificación del Sistema de Alimentación eléctrica para SIS.

5.3.1 Objetivo.
Esta sección tiene por objetivo establecer de manera conceptual y no limitativa los requisitos técnicos y documentales para
el diseño, instalación y pruebas de los Sistemas de Fuerza Ininterrumpida destinados a suministrar energía eléctrica a los
SPPE y SFyG que se encuentran alojados en los Centros de Control Principal (CPOC), Centro Principal de Control del
Complejo (CPCC), Centro de Control Local (CCL) y Centro de Control Remoto (CCR) en los complejos instalados costa
afuera.
5.3.2 Alcance.
El presente documento es conceptual y no limitativo, y se deberá aplicarse a las instalaciones de las Región Marina
Suroeste; Activo Integral Abkatun-Pol-Chuc, Activo Integral Litoral de Tabasco y Activo Integral Holok-Temoa.
5.3.3 Suministro eléctrico en complejos.

Este punto detalla en forma conceptual los lineamientos básicos que deberán cumplir los sistemas de suministro de energía
en cada uno de los complejos.
Los Centros de Control Principal (CPOC) y de Contingencia (CPCC) a instalarse en los complejos ubicados costa afuera de
los Activos Integrales Abkatun-Pol-Chuc, Litoral Tabasco, y Holok–Temoa se alimentarán principalmente del sistema
eléctrico del complejo., Ese sistema de alimentación será considerado como el sistema primario o principal. Para una
mayor información sobre los requerimientos que deberá cumplir dicho sistema referencia el punto 5.2 “Especificación del
Por otro lado deberá contar con un suministro de energía de respaldo, que será provisto por un moto-generador diesel.
Este moto-generador diesel deberá ser capaz de operar en paralelo con la red principal, especialmente para la realización
de pruebas y mantenimiento del conjunto, y deberá cumplir con la sección 8.3 de la NRF-048-PEMEX-2007.
El sistema de generación de emergencia deberá ser independiente del sistema de suministro principal de energía eléctrica.
El moto-generador deberá arrancar automáticamente y alimentar directamente las cargas principales y críticas del Centro
Principal de Operación del Complejo o del Centro Principal de Control del Complejo en caso de falla del suministro principal
de energía eléctrica. Por otro lado, deberá tener la capacidad de alimentar la carga total del Centro de Control ubicado en
la plataforma.
Tanto en los CPOC ubicados en las plataformas de producción, como en los CPCC ubicados en las plataformas
habitacionales y en los cuartos de control de las plataformas periféricas, se encontrarán montados los SPPE y SFyG. Estos
son considerados sistemas críticos, destinados a mantener la seguridad de las plataformas. Por tal motivo dichos sistemas
deberán ser alimentados a través del uso de Sistema de Fuerza Ininterrumpida, (SFI), el cual a su vez tendrá la
disponibilidad de ser alimentado tanto desde el suministro principal como desde el de emergencia de energía eléctrica.
Las características que deberán cumplir dichos SFI se detallarán en los puntos que a continuación se presentan.
5.3.3.1 Sistema de Fuerza Ininterrumpida (SFI).
En este punto se detalla en forma conceptual los lineamientos básicos que deberán considerarse para el suministro de los
Sistemas de Fuerza Ininterrumpida, (SFI) a montar en las plataformas que conforman los complejos.
Los sistemas de fuerza ininterrumpida deberán ser del tipo en línea (on-line) y, deben energizarse los mismos desde un
tablero de protección y distribución de energía eléctrica. Cada equipo (SFI) deberá dimensionarse conforme a la carga
nominal a la que deba suministrar la potencia eléctrica, sumado un porcentaje de reserva para ampliaciones futuras del
sistema, equivalente al 50% de la carga nominal. El sistema SFI deberá diseñarse de forma de permitir una expansión
mínima del 100% sobre el tamaño finalmente instalado (considerando el 50% de capacidad de reserva antes mencionada).
El la figura 5.3.3.1 se muestra un esquema básico del SFI, destinado a alimentar los sistemas SPPE y SFyG.
294 Capítulo V
ALIMENTACIÓN PRINCIPAL DE UPS ALIMENTACIÓN RESPALDO DE UPS

480 VCA/3ph/60Hz 480VCA/2ph/60Hz
UPS
TRANSFORMADOR TRANSFORMADOR
T AISLADOR AISLADOR T
480 VCA/400VCA 480VCA/120VCA
UPS MODULO 1 UPS MODULO 2
F1 F2 F1 F2
RECTIFICADOR RECTIFICADOR
Banco Tablero
De De
Baterias Distribución INVERSOR INVERSOR
SWITCH ESTÁTICO SWITCH ESTÁTICO
TRANSFORMADOR
T AISLADOR
120VCA/120 VCA
BY-PASS
MANTENIMIENTO
A TABLEROS DE
DISTRIBUCIÓN
Y PROTECCIÓN
Figura 5.3.3.1 Esquema básico de un Sistema de Fuerza Ininterrumpida (SFI).
5.3.3.1.1 Identificación.
Cada SFI deberá suministrarse con una placa de acero inoxidable de acuerdo a código SAE 304 304. Esta placa deberá
localizarse en un lugar visible y sujetarse al equipo en forma permanente.. NNo se aceptará que esté ndose sujeta por medio
de adhesivos. Dicha placa deberá llevar grabados los siguientes datos:
• UPS XXXX.
• TAG del equipo de acuerdo a lo establecido en el complejo.
co
• Voltaje de corriente alterna de la línea de suministro de energía eléctrica normal de la entrada y de la salida
salida.
• Número de fases de la línea de suministro.
suministro
• Frecuencia de la línea de suministro de energía.
energía
• Potencia en KVA y KW.
KW
5.3.3.1.2 Rectificador-cargador.
El rectificador-cargador
cargador de baterías deberá
debe tener la capacidad de convertir la alimentación de CA en una salida de CD
regulada, para alimentar al inversor y a las baterías. Deberá poder recargar las baterías a más del 95% de su capaccapacidad
idad
durante un tiempo que como máximo sea 10 veces el tiempo que dure la descarga de las baterías. La operación del
cargador se deberá dar sólo en el modo de operación normal. La frecuencia de entrada debe deberá ser de 60 Hz ± 0.5 Hz, 480
VCA, 3 fases; el ajuste de voltaje nominal de flotación deberá
debe ser ± 5%; el voltaje de rizo en la salida debe
deberá ser menor del
2% RMS a 120 VDC con una eficiencia del 95 %, % y la regulación desde el vvacío hasta plena carga de 1 %, onda
nda máxima
2%.
En el montaje del SFI, se deberá
debe tener en cuenta la adecuada interconexión entre el rectificador/cargador del SFI modular y
el banco de baterías externo, considerando los métodos de protección que apliquen -incluyendo su suministro e instalación.
5.3.3.1.3 Inversores.
El inversor deberá convertir el voltaje de CD,
CD proporcionado por el rectificador/cargador o el banco de baterías
baterías, en una
salida de voltaje de CA para alimentar las
la cargas generadas por los sistemas SPPE y SFyG en cada una de las locaciones.
Se establece el uso de inversores del tipo ferrorresonante y el empleo de tecnología de modulación por ancho de pulso
(PWM). En particular deberá rá contar con las siguientes características:
295
• El voltaje de salida deberá tener una variación menor al ±2% de su valor nominal.
• La frecuencia en el inversor deberá tener una variación menor al ±1% del valor nominal.
• Deberá manejar cargas lineales con un factor de potencia de 0.85 a 1.0 y mantener un porcentaje de
regulación de ±2% del valor nominal.
• La señal de salida deberá ser senoidal y deberá tener como máximo una distorsión armónica total (THD) de
5% para cargas 100% lineales y menor al 7.5% para cargas no lineales.
• El factor de cresta deberá ser como máximo de 3.0 a plena carga sin requerir de una etapa de filtración
extra o incrementar la capacidad del SFI.
Internamente cada SFI deberá contar con un interruptor automático de transferencia que deberá cumplir con las siguientes
características:
• Deberá transferir la carga a la línea de suministro de energía de respaldo, sin interrumpir el suministro de
energía eléctrica caso de falla en el inversor, sobrecorriente en la entrada del inversor, bajo o alto voltaje en
la salida del inversor (± 10% del voltaje nominal por más de 20 milisegundos), bajo voltaje de CD en la
entrada del inversor o desconexión de la fuente de CD.
• Si las condiciones se restablecen se deberá presentar la transferencia de carga nuevamente al inversor. El
tiempo de respuesta del interruptor de transferencia deberá ser instantáneo para cualquier transferencia
normal.
• Se deberá considerar que la línea de suministro de energía esté en sincronía con la línea de salida del
inversor dentro de un rango de ±0.5 Hz.
Las partes riesgosas en el interior del gabinete deberán estar cubiertas con placas protectoras, removibles para proteger al
personal de servicio contra contactos accidentales.
Las SFI deberán poder operar a un 70% de su capacidad para la carga total del sistema.
5.3.3.1.4 Interfaz de comunicación.
El SFI deberá disponer de una interfaz TCP/IP, a través de un puerto físico RJ45, para que sea supervisada su operación
desde las estaciones de operación de procesos, ingeniería y mantenimiento del CPOC y CPCC. En esta operación se
considerarán las siguientes variables, estados y alarmas:
• Operación normal o con respaldo de baterías.

• Falla general.
• Bypass estático activado.
• Falla en el Cargador de Baterías.
• Tensión de batería baja.
• Tensión de salida.
• Corriente de Carga a la salida.
• Frecuencia de salida.
• Potencia de carga a la salida.
• Tiempo de respaldo en las baterías y servicio restante.
• Alarma por falta de fase y falla de tierra.
• Posición del interruptor estático e indicación de mal funcionamiento.
• Mal funcionamiento del cargador.
• Mal funcionamiento del inversor.
• Tensión de CD fuera de rango a la entrada del inversor.
• Interruptor termomagnético de suministro de energía a las baterías abierto.
La supervisión de las variables y parámetros mencionados deberán servir, además, para que los SPPE correspondientes
realicen una secuencia de paro cuando esté por terminarse la carga de las baterías y no se haya reanudado la energía en
la línea de suministro eléctrico. Deberá contar, además, con un puerto RS-232 ó RS-485 para mantenimiento local del
equipo.
5.3.3.1.5 Gabinete del SFI.
En el frente del gabinete el SFI deberá contar con una pantalla indicadora (display) del estado de funcionamiento para
visualizar localmente los parámetros operativos.
Los modos de operación que el SFI deberá cumplir son los siguientes:
• Normal: Cuando la carga de CA es alimentada continuamente mediante el inversor con energía regulada.
El cargador de batería mantiene un nivel de carga constante en la batería.
• Voltaje regulado: Durante anormalidades de la alimentación (alto voltaje o bajo voltaje), la señal de salida
alterna es corregida por un corrector de bajo o alto voltaje.
• Emergencia: Al presentarse una falla en el suministro de normal de corriente alterna, la carga es
alimentada por el inversor, el cual obtiene su energía desde el banco baterías. No debe haber interrupción
en el suministro de energía a la carga durante la conmutación.
296 Capítulo V
• Recarga: Al restaurarse la energía eléctrica, el rectificador/cargador, alimenta al inversor y simultáneamente

recarga
rga las baterías. Esto se debe efectuar de manera automática y sin causar interrupción en el suministro
de energía a la carga.
• Derivación: Para el caso en que se programe un mantenimiento o reparación del SFI, el interruptor de
transferencia estático debe transferir la carga a la línea de suministro de energía de respaldo. Este proceso
de transferencia no debe causar interrupción alguna en el suministro de energía a la carga.
5.3.3.1.6 Características generales del SFI.

La siguiente lista resume las características generales que deberá tener cada uno de los sistemas de fuerza ininterrumpida
(SFI):
• La red eléctrica debe estar protegida y ser tolerante a fallas.
• Doble conversión.
• Ser del
el tipo en línea de operación continua (tiempo de transferencia cero).
• Salida senoidal pura.
• Número de ranuras: de e acuerdo a la memoria de cálculo de potencia para cada SFI.
• Potencia nominal máxima: de e acuerdo a capacidad requerida para cada SFI de los cuartos de control.
Resumen de las características eléctricas de los SFI:

• Servicio: interiores.
nteriores.
• Tipo: doble
oble Conversión por Modulación de ancho de pulso (PWM), Industrial.
• Distorsión Armónica: 3% máximo para cargas lineales; 5% máximo para cargas no lineales.
• Capacidad Mínima de sobrecarga: 125% por 10 min. y 150% por 1 min.
• Factor de cresta: 3.0.
3.0
• Capacidad: 4 horas.
Datos de Entrada:
• Tensión Nominal: a verificar por la Contratista en cada caso.
• Variación Tensión Nominal: ± 10%.
10%
• Número de Fases: 3.
3
• Frecuencia Nominal: 60 Hz.
Hz
• Variación Frecuencia Nominal: ± 5%.
5%
• Factor de Potencia: 0.9.
0.9
Datos de Salida:
• Tensión Nominal: 120 VAC.
VAC
• Variación Tensión Nominal: ± 1%.1%
• Número de Fases: 1 fase, 2 hilos másm tierra.
• Frecuencia Nominal: 60 Hz.Hz
• Variación Frecuencia Nominal: ± 0.5%.
0.5%
• Factor de Potencia: No menor a 0.85.
0.85
• Ventilación: natural
n o forzada según
egún se requiera. Ver capítulo de condiciones ambientales
ambientales.
• Temperatura Ambiente: ver er capítulo de condiciones ambientales
ambientales.
• Aislamiento: Sí.
S
• Nivel de Ruido: ver capítulo de condiciones ambientales.
5.3.3.1.7 Banco de baterías.

Ell banco de baterías deberá ser de tipo plomo ácido o níquelquel cadmio con válvula de recombinación de gases y debe estar
dimensionado para un tiempo de respaldo, al 100% de la carga, de al menos 4 horas en todos los casos. Las baterías
deberán poseer certificación UBC4, (para uso en zona sísmica).
El banco de baterías deberá poseer los accesorios de montaje adecuados para que el banco de baterías sea instalado en
forma separada del SFI. Las terminales de las baterías deberán ser del tipo Standard con abrazadera y/o tornillo de
aseguramiento.
eglo del banco de baterías deberá ser del tipo vertical (por consideraciones de espacio) con una estructura de acero
El arreglo
que soporte las baterías.. Deberá contar con conector a tierra en cada extremo, una base aislante para depositar las celdas
y una barrera al final de cada lado de la hilera para evitar caídas en caso de mo
movimientos sísmicos o similares.
5.3.3.2 Cableado y canalización.
canalización
En este punto se detallan en forma conceptual los lineamientos básicos que deberán considerarse para la implementación
y suministro de los cableados y canalizaciones asociadas a los SFI, las cuales deberán apegarse a la norma NRFNRF-181-
PEM.
as tuberías conduit asociadas a los SFI a utilizar en distribución eléctrica visible deberán se
Las ser de dos tipos. Para
instalaciones en interiores que cuenten con aire acondicionado deberá ser de aluminio tipo pesado, cédula 40 de acuerdo
con ANSI C80.5, o equivalente. En instalaciones interiores que no cuenten con aire acondicionado y en áreas exteriores
297
deberán ser de aluminio tipo pesado, cédula 40 con recubrimiento exterior de PVC e interior de uretano, de acuerdo con
ANSI C80.5, o equivalente y deberán cumplir con las pruebas requeridas para este tipo de material, entre ellas:
Dureza, adherencia y espesor del recubrimiento exterior de PVC.
Dureza, adherencia y espesor del recubrimiento interior de uretano.
Lo anterior aplica también para todos los accesorios de canalización como curvas, coples, cajas registro, sellos, tuercas
unión y abrazaderas con cubierta exterior de PVC e interior de uretano.
La instalación de la tubería conduit y sus accesorios deberán cumplir con lo indicado en 8.4.2 de la NRF-048-PEMEX-2007,
con los artículos 345 y 346 de la NOM-001-SEDE-2005 (considerando exclusivamente tuberías de aluminio) y con las
siguientes consideraciones:
En caso de utilizar canalización eléctrica por medio de soportes tipo charola para conductores, estos deberán cumplir con
el capitulo 8.4.3 de la NRF-048-PEMEX-2007, considerando los materiales para charolas tipo malla de acero inoxidable
316L decapado y pasivado, charolas en aluminio, y charolas de fibra de vidrio.
Los alimentadores de baja y media tensión para circuitos de fuerza y alumbrado deberán dimensionarse por capacidad de
corriente, caída de tensión y también por corto circuito.
Es recomendable el uso de conductores eléctricos recubiertos de categoría THHW, por ningún motivo se utilizará cable de
“uso rudo” para temperatura inferior a 60 °C en cable ado canalizados por tubería. No es recomendable el uso de este tipo
de cable de “uso rudo” en instalaciones permanentes.
El calibre mínimo de conductores a utilizar será el siguiente:
• Alumbrado: 3,31 mm² (12 AWG).
• Receptáculos: 5,26 mm² (10 AWG).
• Fuerza 600 V y menor: 5,26 mm² (10 AWG).
• Media tensión: 67,4 mm² (2/0 AWG).
Todo el cableado deberá ser identificado en el origen y el destino mediante marbetes termocontraibles. Asimismo, cada
mazo de cableado se identificará en su ruta. No deberán mezclarse en una misma tubería cableado de control de proceso
con líneas de alimentación eléctrica.
La Capacidad de corriente deberá ser calculada en función de la máxima temperatura permitida por el conductor, la cual
está asociada directamente con las características del aislamiento. La capacidad permitida en conductores de cobre
aislados hasta 2 000 V nominales y 60 °C a 90 °C, se in dica en en las tablas 310-16, 310-17, A-310-3 y la sección 110-
14(c) de la NOM-001-SEDE-2005.
Para cables instalados en soportes tipo charola de 2000 V o menores y de 2001 V en adelante, la capacidad de conducción
de corriente deberá cumplir con las secciones 318-11 y 318-13 de la NOM-001-SEDE-2005. Para cables de media tensión
deberán considerarse las tablas de capacidad de conducción de corriente números 310- 67 a la 310-86, según aplique.
Para la selección del calibre de cable a utilizar, se deberá considerar en cada caso la caída de tensión generada en dicho
conductor.
En un circuito derivado que alimente cualquier tipo de carga (fuerza, alumbrado, entre otros), la caída de tensión hasta la
salida más lejana del circuito no deberá exceder del 3% de la tensión inicial. Asimismo, la caída total en el conjunto de los
circuitos alimentadores y derivados, no deberá exceder del 5% (Para los circuitos derivados ver sección 210-19(a)(4) y,
para los circuitos alimentadores, ver sección 15-2(b)(2) de la NOM-001-SEDE-2005).
5.3.3.3 Puesta a tierra.
Uno de los puntos más importantes a tener en cuenta en todo sistema de distribución eléctrica, para dotarlo de seguridad -
ya sea para el personal como para los equipos que son alimentados por éste- es el sistema de puesta a tierra.
En este punto se detallan en forma conceptual los lineamientos básicos que deberán considerarse para desarrollar un
sistema de puesta a tierra.
Puesto que debe proporcionar un medio seguro para drenar las corrientes de falla a tierra, de rayo, estáticas y de retorno,
será necesario que durante el diseño e instalación cumpla con las características técnicas descritas en la NOM-001-SEDE
capítulo 2, artículos 200, 210, 250, 280 y se seleccionen los materiales cuyas características garanticen este objetivo.
Los materiales y equipos seleccionados deberán cumplir con las características técnicas descritas particularmente en la
norma NRF-070-PEMEX y con las normas nacionales y/o internacionales que en la misma norma se mencionen. Deberán
poseer un certificado expedido por un organismo verificador.
Todas las instalaciones en los complejos instalados en plataformas marinas de la Región Marina Suroeste deberán contar
con un sistema de tierras para protección del personal, equipo e instalaciones contra choques eléctricos, descargas
atmosféricas y corrientes de falla.
De acuerdo al capítulo 2 articulo 200 de la NOM-001-SEDE el sistema general de tierras deberá incluir la conexión a tierra
del neutro del sistema eléctrico, la conexión a tierra de los neutros de los generadores, la conexión a tierra de gabinetes de
equipo eléctrico, así como la conexión a tierra de estructuras y partes metálicas no portadoras de corriente eléctrica.
La puesta a tierra de sistemas, de circuitos, equipos, canalizaciones y cubiertas metálicas de cables, deberá ser
permanente y continúa; los elementos que la constituyan deberán ser de una capacidad suficiente para conducir las
corrientes de falla, y con la impedancia suficientemente baja tanto para limitar el potencial a tierra, como para facilitar la
operación de los dispositivos de protección.
En instalaciones costa afuera, debido a la baja impedancia que ofrece el acero de las piernas de la plataforma, éstas se
considerán como electrodos de puesta a tierra. El puente de unión principal de cada sistema deberá estar conectado a 3 m.
sobre el nivel del mar, en cada pierna que se esté considerando como electrodo principal.
En la figura 5.3.3.3 se puede observar un esquema de toma a tierra sobre una de las patas de la plataforma.
298 Capítulo V
HACIA LA PLACA MAESTRA

CABLE CAL. 750 MCM
UBICADA EN EL CUARTO DE
TELECOMUNICACIONES
SUJECION A CADA METRO CON ORIFICIOS Y ABRAZADERA

ABRAZADERAS TIPO "U" CON TIPO "U" RECUBIERTA DE PVC
RECUBRIMIENTO DE PVC.
PIERNA DE LA
PLATAFORMA
SOLDADURA CADWELD
PARTE DEL ANGULO QUE IRA

SOLDADA A LA PIERNA DE LA
PLATAFORMA
NIVEL DEL MAR ELEV.= 0.00
Figura 5.3.3.3 Esquema básico de una toma

oma a Tierra.
El diseño del sistema de tierras deberá cumplir con lo indicado en la NOM-022

NOM 022-STPS-1999 y con el artículo 250 de la NOM-
001-SEDE-2005.
Los materiales para los sistemas de conexión a tierra deberán cumplir con la NRF
NRF-070-PEMEX-2004.
El valor de la resistencia de la red general de tierras no deberá ser mayor de 10 Ohms en plataformas y áreas de proceso.
Al completar la instalación, se deberán realizar pruebas para verificar que todos los envolventes de los equipos, motores,
tableros, estaciones de botones
otones y receptáculos estén conectados a la red general de tierras, con cable de cobre desnudo o
con aislamiento color verde, calibre 33,62 mm² (2 AWG).
299
5.4 Especificación del Sistema de Comunicaciones para SDMC.

5.4.1 Introducción.
Para que la información de las variables operativas del proceso de cada una de las instalaciones pueda ser procesada,
analizada y evaluada, es necesario contar con sistemas de comunicaciones y/o transporte de datos, para que estos viajen
de los niveles de jerarquía inferiores hacia los niveles superiores.
Para el caso de los Sistemas Digitales de Monitoreo y Control (SDMC) es necesario especificar entonces, los
requerimientos de los sistemas en cuanto a la cantidad y características de los puertos de comunicaciones, redes locales
de interconexión de equipos y protocolos de comunicación.
Estos lineamientos describen en forma general los requerimientos de comunicación necesarios para el buen
funcionamiento de los SDMC de las instalaciones operativas.
5.4.2 Objetivo.
Este apartado tiene por objetivo establecer los lineamientos y requerimientos generales de comunicaciones de un Sistema
Digital de Monitoreo y Control (SDMC), que se encuentra alojado en cada una de las plataformas de los complejos de los
Activos. Éstas se categorizan en plataformas de Producción (PB), Enlace (E), Control y Servicios (CS), Tratamiento y
Bombeo (TB) y Plataforma de Perforación vinculadas o satélites al complejo (PP). Establecerá las necesidades y
requerimientos de puertos de comunicaciones para el transporte de datos hacia los niveles de jerarquía superior del SDMC
como así también los requerimientos de puertos de comunicaciones hacia los elementos de instrumentación de campo y de
equipos paquetes (en el nivel de jerarquía inferior al SDMC).
Se describen, en general, las redes LAN y de instrumentos que permitirán la intercomunicación de los Sistemas.
5.4.3 Alcance.
El alcance de este lineamiento es tipificar los requerimientos de comunicaciones de los SDMC en cuanto a la necesidad de
puertos y redes que vincularán en el nivel 2 (de Control) con el nivel 3 (Supervisión) “hacia arriba” y con el nivel 1 (Proceso)
“hacia abajo”.
En este punto se describen los requerimientos en cuanto a redes LAN de control y de supervisión, redes de campo, redes
de equipos paquetes y redes de Instrumentos. Establece además, los requerimientos mínimos de puertos de
comunicaciones para hacer posible la transferencia de la información entre sistemas.
El presente lineamiento es general y no limitativo y deberá ser tenido en cuenta al momento de modernizar, especificar, y/o
instalar los sistemas que incluyen SDMC.
5.4.4 Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC).

Los Sistemas de monitoreo y control están interconectados por redes locales de comunicación. Estas redes permiten la
interacción física y lógica entre los diferentes niveles jerárquicos de la pirámide de automatización en sentido vertical
(Proceso, Control y Supervisión), así como la integración de los elementos y sistemas que conforman cada nivel en sentido
horizontal (SDMC, SPPE, SFyG, Equipos Paquete, Instrumentación de Campo, etc).
Para tener una idea más detallada de las arquitecturas de redes LAN involucradas dentro de un complejo deberán
referenciarse los documentos listados en el punto 3.3.
Por otro lado, para un mejor entendimiento de los roles que cumplirán cada una de las redes que conforman el sistema de
comunicaciones del SDMC, es necesario comprender cuál es el concepto de intercambio de datos entre los distintos
componentes del sistema, el cual es representado en los diagramas representados en el punto 5.6.1 “Alcance de los
Diagrmas de Flujo”. Esta información podrá encontrarse también con mayor detalle en el punto 2.8 Descripción de las
Arquitecturas
En la figura 5.4.4 se muestran los distintos niveles jerárquicos de la pirámide de automatización que se hace referencia en
este apartado.
300 Capítulo V
En general las redes que interactúan entre los niveles 1, 2, y 3 de la pirámide de automatización se agrupan en: redes de
proceso, redes de control y redes de su
5.4.4.1 Descripción de R
Una red LAN (Local Área Network por sus siglas en
que permite compartir información. La condición de esta red es que entre los equipos,
pequeñas. Estas redes son usadas para la interconexión de Servidores, Estaciones de trabajo, Impresoras y dispositivos
de monitoreo y control tales como: UPR’s, paneles de operación, sistemas IHM, etc.
100 Mbps o más. Tienen baja latencia y baja tasa de errores. Cuando se utiliza un medio compartido cuenta con un
mecanismo de arbitraje para resolver
5.4.4.2 Clasificación de las R
Para este lineamiento, las redes locales se han dividido de la siguiente manera:
• Red de control.
• Red de Supervisión Industrial.
• Redes de proceso, que a su vez se dividen en:
o Redes de campo.
o Redes de Equipo Paquetes.
o Redes de instrumentos con señales discretas y analógicas (E/S).
A continuación se describen las principales características de cada una de las redes.
5.4.4.2.1
La red de control vincula los controladores (UPR) de los sistemas locales de proceso y seguridad (SDMC, SPPE, SFyG)
con estaciones de trabajo, servidores, paneles de operación, IHM, impresoras de reporte y eventos, etc., para permitir el
Monitoreo y Control del Proceso de la instalación en forma Local.
Esta red se requiere de arquitectura redundante (en general Ethernet TCP/IP) y permite comunicar los sistemas a través de
un protocolo que puede ser propietario de la tecnología y/o sistema instalado.
5.4.4.2.2
La red de Supervisión Industrial de arquitectura redundante, es la encargada de recopilar las variables de proceso
directamente de los controladores (UPR) de los sistemas locales de proceso y seguridad (SDMC, SPPE, SFyG) a través de
módulos de comunicación incluidos en cada uno de ellos. Esto permite la comunicación de dichos equipos con los sistemas
de monitoreo y control de jerarquía superior como el Centro Principal de Operación del Complejo (CPOC) y el Centro
Principal de Control del Complejo (CPCC), mediante las interfaces adecuadas.
Esta red Ethernet, permite comunicar los sistemas a través del protocolo de comunicación Modbus TCP/IP.
5.4.4.2.3
Estas redes permiten integrar la información de los instrumentos de campo y
SDMC.
Red de campo.
La red de campo (Fieldbus) permite comunicar los instrumentos inteligentes de campo con el SDMC, bajo una arquitectura
flexible. A través de una red de este tipo, cualquier instrumento y/o eleme
información al sistema local SDMC por un protocolo de medio propietario, pudiendo además, ser configurados de manera
remota por medio de una estación de ingeniería y/o mantenimiento.
En este caso los instrumentos de campo deberán contar con la tecnología necesaria para conectarse generalmente a un
módulo de comunicaciones del SDMC local, esto en función de la red propietaria y del tipo de protocolo que el instrumento
maneje (HART, PROFIBUS PA/DP, Fieldbus
La selección de la red y del protocolo estará basada en la disponibilidad, compatibilidad con el SDMC y
en el punto 8.3.2 de la norma NRF
Red de equipos paquetes.

Esta red, es una red Ethernet con protocolo Modbus TCP/IP, que permite conectar todos los equipos paquetes, para enviar
la información de las principales variables de los mismos, a los sistemas de monitoreo y control local SDMC. A
continuación se listan los posibles equipos paquetes:
• Moto bombas.
• Moto generadores.
• Turbo bombas.
• Turbo generadores.
• Turbo compresores.
• Equipo de inyección de inhibidor de corrosión.
• Equipo de inyección de inhibidor de parafinas y corrosivos.
• Compresor de aire y secadora.
• Sistemas de fuerza ininterrumpida (SFI).
• Sistema de monitoreo de pozos (sensores de fondo).
• Equipos auxiliares.
• Concentrador de datos para instrumentación Wireless.
Los equipos paquetes en general deberán contar con puertos de comunicación Ethernet con protocolo de comunicación
Modbus RTU/ASCII. Los equipos paquetes que no cuenten con el puerto de comunicación Ethernet deberán suministrarse
con un convertidor de medios físico (RS-485/RS-232/RS-422 a Modbus TCP/IP), esto con la finalidad de integrar los datos
de los equipos a la red antes descrita. Esta red podrá incorporar también, concentradores de datos Wireless, para
comunicar los instrumentos de campo inalámbricos para el monitoreo de lazos abiertos.
5.4.4.3 Sistemas SDMC.
En este punto se detallan en forma conceptual los lineamientos básicos que deberán considerarse para el suministro de los
sistemas de comunicaciones de los SDMC a montarse en las distintas plataformas que conforman los complejos.
Basándonos en la arquitectura básica de los componentes de un sistema SDMC (mostrada en la figura 5.4.4.3) se observa
que dichos sistemas poseen dos puertos de comunicaciones, siendo cada uno de ellos redundante. Los puertos
mencionados conectan la UPR del SDMC con los equipos de jerarquía superior del nivel 3 (Supervisión) “hacia arriba”.
La funcionalidad de cada uno de los puertos será diferente:uno de ellos estará destinado a interconectar el UPR del SDMC,
a través de la red de Control, al panel de operación o a la estación de monitoreo del SDMC según corresponda y
funcionalidad del segundo puerto es la de interconectar la UPR del SDMC con los sistemas de monitoreo y control de
jerarquía superior, mediante un concentrador Gateway de datos, haciendo uso de la red redundante de supervisión
industrial.
Para comunicar al SDMC con la instrumentación de campo y equipos paquetes, es decir con el nivel 1 (Proceso) “hacia
abajo”, se deberá contar con los módulos de comunicaciones y puertos necesarios para permitir la transferencia de los
analógicas). En la figura 5.4.4.3 se muestra un esquema con la especificación de los requerimientos de Comunicaciones
para SDMC.
302 Capítulo V
Figura 5.4.4.3 Especificación

specificación del Sistema de Comunicaciones para SDMC.
5.4.4.3.1 Red de control del SDMC.

Como se mencionó anteriormente la red de control del SDMC será la encargada transferir la información e integrar
principalmente los controladores, (UPR) de los SDMC locales con los equipos de monitoreo y control que contienen las IHM
de la plataforma, servidores, impresoras de reporte, y eventos, etc., dependiendo de la arquitectura del sistema en
cuestión. Esta red de control presentará una arquitectura redundante utilizando un protocolo de comunicación Ethernet
TCP/IP. Por tal motivo los controladores (UPR) de cada SDMC deberán poseer un puerto de comunicación redundante que
maneje protocolo de comunicación Ethernet TCP/IP.
Para una idea detallada de las arquitecturas de las redes de control manejadas por los sistemas SDMC dentro de un
complejo deberán referenciarse los documentos listados
list en el punto 3.2 “Alcance
Alcance de las Arquitecturas”,, así como ver la
figura 5.4.4.3 de esta sección.
sección
5.4.4.3.2 Red de supervisión del SDMC.
Como se mencionó anteriormente la red de supervisión industrial del SDMC será la encargada de recopilar las variables de
proceso directamente de los controladores, (UPR), de los sistemas locales SDMC.
303
TCP/IP. Por tal motivo los controladores (UPR) de cada SDMC deberán poseer un puerto de comunicación redundante que
maneje protocolo de comunicación Modbus TCP/IP.
Para una idea detallada de las arquitecturas de red de Supervisión Industrial para interconectar los sistemas SDMC dentro
de un complejo, deberán referenciarse los documentos listados en el punto 3.2 “Alcance de las Arquitecturas”, así como ver
la figura 5.4.4.3 de esta sección.
5.4.4.3.3 Red de campo (Fieldbus) del SDMC.
Como se mencionó anteriormente la red de campo del SDMC será la encargada de integrar todos los instrumentos de
campo haciendo uso de una red redundante para enviar la información relativa a la instrumentación de campo a la UPR
del SDMC. Esta red de campo presentará una arquitectura redundante utilizando un protocolo propietario del fabricante.
Para una idea detallada de las arquitecturas de las redes de equipos paquetes manejadas por los sistemas SDMC dentro
de un complejo deberán referenciarse los documentos listados en el punto 3.2 “Alcance de las Arquitecturas”, así como ver
5.4.4.3.4 Red de equipo paquetes paquetes del SDMC.
Como se mencionó anteriormente la red de equipos paquetes del SDMC será la encargada de integrar todos los equipos
paquetes haciendo uso de la red Ethernet de equipos, para enviar la información a la UPR del SDMC.
Esta red utilizará un puerto de comunicaciones Ethernet con protocolo de comunicación Modbus RTU/ TCP/IP. Por tal
motivo los controladores (UPR) de cada SDMC deberán poseer un puerto de comunicación Ethernet que maneje protocolo
de comunicación Modbus RTU, TCP/IP.
Los equipos paquetes que no cuenten con el puerto de comunicación Ethernet que maneje el protocolo Modbus RTU/
TCP/IP deberán disponer de un convertidor de medio físico a Modbus TCP/IP; esto con la finalidad de integrar la
información de los equipos a la red de equipos paquetes.
de un complejo, deberán referenciarse los documentos listados en el punto 3.2 “Alcance de las Arquitecturas”, así como ver
5.4.4.3.5 Red de instrumentos de campo (E/S discretas y analógicas) del SDMC.
Esta red será la encargada de integrar todos los instrumentos de campo, de señales de entrada/salida (E/S) discretas y
analógicas, para enviar sus respectivas señales a la UPR del SDMC. En esta red los instrumentos de campo se conectarán
punto a punto a la UPR del SDMC. La instrumentación con E/S analógica operarán en 0,4 - 20 mA + Hart.
de un complejo deberán referenciarse los documentos listados en el punto 3.2 “Alcance de las Arquitecturas”, así como ver
304 Capítulo V
5.5 Especificación del Sistema de Comunicaciones para S

SIS.
5.5.1 Introducción
Introducción.
Para que la información de las variables operativas del proceso de cada una de las instalaciones, puedan ser procesadas,
analizadas y evaluadas, será necesario contar con sistemas de comunicaciones y/o transporte de d datos,
atos, que permitan que
la información viaje de los niveles de jerarquía inferiores hacia los superiores
superiores. Para el caso de los Sistemas de Paro por
Emergencia, (SPPE) y los Sistema de Fuego y Gas (SFyG) es necesario especificar los requerimientos de los sist sistemas
emas en
cuanto a la cantidad y características de los puertos de comunicaciones, redes locales de interconexión de equipos y
protocolos de comunicación.
Estos lineamientos describen en forma general los requerimientos de comunicación necesarios para el bue buen
n
funcionamiento de los SPPE y SFyG de las instalaciones operativas.
operativas
5.5.2 Objet
Objetivo.
Este apartado tiene por objetivo establecer los lineamientos y requerimientos generales de las comunicaciones de los
Sistemas de Paro por Emergencia (SPPE) y los Sistema de Fuego y Gas (SFyG) que se encuentran alojados en cada una
de las plataformas de los complejos de los Activos.
Está sección establecerá las necesidades y requerimientos de puertos de comunicaciones para el transporte de datos
hacia los niveles de jerarquía superior de los SPPE y SFyG así también como los requerimientos de puertos de
comunicaciones hacia los elementos de instrumentación de campo y de equipos paquetes (en el nivel de jerarquía inferior a
los SPPE y SFyG). Se describen, en general, las redes LAN
LAN y de instrumentos que permitirán la intercomunicación de los
SPPE y SFyG.
5.5.3 Alcance
Alcance.
El alcance de este lineamiento es tipificar los requerimientos de comunicaciones de los SPPE y SFyG, en cuanto a la
necesidad de puertos y redes que vincularán el nivel 2 (de Control) con el nivel 3 (Supervisión) “hacia arriba” y con el nivel
1 (Proceso) “hacia abajo”. En este apartado se describen los requerimientos en cuanto a redes LAN de control y de
supervisión, redes de campo, redes de equipos paquetes y redes de instrumentos. Se establecen, además, los
requerimientos mínimos de puertos de comunicaciones para hacer posible la transferencia de la información entre
sistemas. El presente lineamiento es general y no limitativo y deberá ser tenido en cuenta al momento de m modernizar,
odernizar,
especificar, y/o instalar los sistemas que incluyen SPPE y SFyG.
5.5.4 Sistemas de comunicaciones introducción.

introducción
Los sistemas de seguridad están interconectados por redes locales de comunicación. Estas redes permiten la interacción
física y lógica entre
re los diferentes niveles jerárquicos de la pirámide de automatización en sentido vertical (Proceso, Control
y Supervisión), así como la integración de los elementos y sistemas que conforman cada nivel en sentido horizontal
(SDMC, SPPE, SFyG, Equipos Paquete).Paque
Para una idea detallada de las arquitecturas de redes LAN involucrada dentro de un complejo deberán referenciarse los
documentos listados en el punto 3.3. Por otro lado, para un mejor entendimiento de los roles que cumplirán cada una de las
redes que conforman el sistema de comunicación del SPPE y SFyG, es necesario comprender el concepto de iintercambio ntercambio
de datos entre los distintos componentes del sistema, el cual es representado en los diagramas en el punto 5.6.1 “Alcance
de los Diagrmas de Flujo”. ”. Esta información podrá encontrarse también con más detalle en el punto 2.8 Descripción de las
Arquitecturas En la figura 5.5.4 se e muestran los distintos niveles jerárquicos de la pirámide de automatización que
corresponden a este apartado.
305
Figura 5.4.4 Pirámide de Automatización.
En general las redes que interactúan entre los niveles 1, 2, y 3 de la pirámide de automatización se agrupan en: redes de
proceso, redes de control y redes de supervisión
su industrial.
5.5.4.1 Descripción de Redes

R Locales.
Una red LAN (Local Área Network por sus siglas en inglés), ingl s), es un sistema de comunicaciones entre equipos inteligentes
que permite compartir información. La característicade
c de esta red es que entre los eq equipos, las distancias serán
relativamente pequeñas. Estas redes son usadas para la interconexión de servidores, estaciones de trabajo, impresoras y
dispositivos de monitoreo y control, tales como: UPRs, paneles de operación, sistemas IHM, etc.
Son redes con n velocidades entre 10, 100 Mbps o más. Tienen baja latencia y baja tasa de errores. Cuando se utiliza un
medio compartido, cuenta con un mecanismo de arbitraje para resolver conflictos.
5.5.4.2 Clasificación de las Redes
R Locales.
Para este lineamiento, las redes locales se han dividido de la siguiente manera:
• Red de control.
• Red supervisión.
• Red de proceso.
A continuación se describen las principales características de cada una de las redes.
5.5.4.2.1 Red de Control.
Control
La red de control vincula los controladores (UPR) de los sistemas locales de proceso y seguridad (SDMC, SPPE, SFyG)
con estaciones de trabajo, servidores, paneles de operación,
operación, IHM, impresoras de reporte y eventos, etc., para permitir el
Monitoreo y Control del Proceso de la instalación en forma Local.
Esta red requiere de arquitectura redundante (en general Ethernet TCP/IP) y permite comunicar los sistemas a través de
un protocolo que puede ser propietario de la tecnología y/o sistema instalado.
5.5.4.2.2 Red de Supervisión Industrial.
Industrial
La red de Supervisión Industrial de arquitectura redundante es la encargada de recopilar las variables de proceso
directamente de los controladores es (UPR) de los sistemas locales de proceso y seguridad (SDMC, SPPE, SFyG) a través de
módulos de comunicación incluidos en cada uno de ellos. Esto permite la comunicación de dichos equipos con los sistemas
de monitoreo y control de jerarquía superior como son, el Centro Principal de Operación del Complejo (CPOC) y el Centro
Principal de Control del Complejo (CPCC), mediante las interfaces adecuadas. Esta red será Ethernet, la cual permite
comunicar los sistemas a través del protocolo de comunicación Modbus TCP/IP.
5.5.4.2.3 Redes de campo.
campo
La red de campo (ejemplo: HART)) permitirá
per comunicar los instrumentos inteligentes de campo con al SPPE o al SFyG, bajo
una arquitectura flexible. A través de una red de este tipo, cualquier instrumento y/o elemento final de contro
control será capaz de
enviar y recibir información a los sistemas SPPE y SFyG por un protocolo de medio propietario propietario, pudiendo además, ser
configurados de manera remota por medio de una estación de ingeniería y/o y mantenimiento.
En este caso los instrumentos de campo deberán contar con la tecnología necesaria para conectarse generalmente a un
módulo de comunicaciones de los SPPE y SFyG locales, o a las propias entradas o salidas analógicas que poseen los
SPPE y SFyG con la capacidad de manejar 4-20mA 4 + HART.
Bajo ninguna circunstancia se podrán usar redes de campo para el manejo de la seguridad. El uso de las redes de campo
en los SPPE y SFyG se limitará sólo lo a ser utilizada para la configuración remota de los instrumentos y para la obtención de
información generada da por los diagnósticos internos de los mismos.
mismos Aprovechando
provechando las actuales tecnologías de instrumental
inteligente, se podrá aportar al SPPE y SFyG mayor información que nos permita detectar posibles fallas en forma
temprana o levantar información de monitoreo
monitoreo del instrumental asociado al SPPE y SFyG.
Todo el manejo de la seguridad deberá realizarse a través del uso de cableado duro, ya sea a través del uso de un lazo de
control digital (0Vdc / 24Vdc.) o analógico (4-20mA).
(4 En los casos donde se manejen la lazos de control 4-20mA + HART, se
deberá usar el lazo de 4-20mA
20mA para el manejo de la seguridad y HART sólo s lo se limitará a lo expuesto en los párrafos
anteriores como redes de campo. No se podrá usar la comunicación a través de HART para seguridad.
306 Capítulo V
5.5.4.3 Sistemas SPPE.

S
sistemas de comunicaciones de los SPPE a montarse en las distintas plataformas que conforman los complejos.
La arquitectura básica a de un sistema SPPE muestra en la figura 5.5.4.3.. Allí se describen los componentes que deberán
conformar un SPPE.. Como se muestra en ese esquema Se S dichos sistemas poseen dos puertos de comunicaciones,
siendo cada uno de ellos redundante. Los puertos mencionados conectarán la UPR del SPPE con los equipos de jerarquía
superior del nivel 3 (Supervisión) “hacia arriba”.
La funcionalidad de cada uno de los puertos será diferente;
diferente uno de ellos será destinado a interconectar el UPR del SPPE, a
través
ravés de la red de Control, al panel de operación o a la estación de monitoreo del SPPE según corresponda y
funcionalidad del segundo puerto es la la de interconectar la UPR del SPPE con los sistemas de monitoreo y control de
jerarquía superior, mediante un Concentrador Gateway de Datos, haciendo uso de la red redundante de supervisión
industrial.
Para comunicar al SPPE con la instrumentación de campo y equipos paquetes, es decir con el nivel 1 (Proceso) “hacia
abajo”, que formen parte de la seguridad del proceso se deberá contar con cableado duro (4 (4-20mA + HART).
Para comunicar ell SPPE con la instrumentación de campo y equipos paquetes, es decir con el nivel 1 (Proceso) “hacia
abajo”, que no formen parte de la seguridad del proceso,se
proceso se deberá contar con los módulos de comunicaciones y puertos
necesarios adecuados para las redes y protocolos manejados.
En la figura 5.5.4.3 se muestra un esquema con la especificación de los requerimientos de Comunicaciones para SPPE.
307
Figura 5.5.4.3 Arquitectura básica de un SPPE.
5.5.4.3.1 Red de supervisión del SPPE.

SPPE
Como se mencionó en el punto 5.5.4.2.2 la red de supervisión industrial del SPPE será la encargada de recopilar las
variables de proceso directamente de los controladores, (UPR), de los sistemas locales SPPE.
Esta red de supervisión industrial presentará una arquitectura redundante
redundante utilizando un protocolo de comunicación Modbus
TCP/IP. Por tal motivo los controladores (UPR) de cada SPPE deberán poseer un puerto de comunicación redundante que
maneje protocolo de comunicación Modbus TCP/IP.
Para una idea detallada de las arquitecturas
arquitecturas de red de Supervisión Industrial para interconectar los sistemas SPPE dentro
de un complejo, deberán referenciarse los documentos listados en el punto 3.2 “Alcance
Alcance de las Arquitecturas”, así como ver
A través de esta red el SPPE podráodrá enviar información del estado de su instrumental asociado, (sensores, actuadores,
etc.), así también como de todo el estado del SPPE al SDMC, de forma de poder contar en este último, (SDMC), con la
información generada en el SPPE. Bajo ninguna circunstancia, la información enviada desde el SPPE hacia el SDMC -a
través del uso de la red de supervisión-
supervisión podrá usarse en el SDMC para generar control del proceso
proceso. Esta información sólo
podrá ser usada para el monitoreo de la misma en el SDMC.
308 Capítulo V
5.5.4.3.2 Red de control del SPPE.

Como se mencionó en el punto 5.5.4.2.1 la red de control del SPPE será la encargada de transferir la información e integrar
principalmente los controladores (UPR) de los SPPE locales con los equipos de monitoreo y control que contienen las
estaciones de SPPE y equipos de mantenimiento portátil,
portátil, dependiendo de la arquitectura del sistema en cuestión.
Esta red de control presentará una arquitectura redundante utilizando un protocolo de comunicación Ethernet TCP/IP. Por
tal motivo los controladores (UPR) de cada SPPE deberán poseer un puerto de comunicación redundante que maneje
protocolo de comunicación Ethernet TCP/IP.
Para una idea detallada de las arquitecturas de las redes de control manejadas por los sistemas SPPE dentro de un
complejo deberán referenciarse los documentos listados en el punto 3.2 ““Alcance de las Arquitecturas” y/o consultar la
5.5.4.3.3 Redes de campo del SPPE.
En el caso de los sistemas SPPE las redes de campo sólo s lo podrán ser utilizad
utilizadas
as para la configuración remota de los
instrumentos, obtención de información de éstos,
stos, generada por los diagnósticos internos
internos. Se aprovecharán asíprovechando
las actuales tecnologías de instrumentación inteligente, con el propósito de aportar al SPPE con mayor información que
nos permita detectar posibles fallas en forma temprana, o levantar información de monitoreo, (no asociada con el manejo
de la seguridad), del instrumental asociado al SPPE, ya sea sensores como actuadores. Bajo ninguna circunstancia se
podrán usar redes de campo para el manejo de la seguridad.
5.5.4.3.4 Cableado duro entre SPPE y SFyG.
Toda información generada por el SFyG,
SFyG relacionada con la seguridad de los procesos manejados en las plataformas y por
la cual deban tomarse acciones -por el SPPE- para la mitigación del evento, , (ejemplo: paro de plataforma, con o sin
venteo) deberán ser transferidas al SPPE desde el SFyG, haciendo uso de cableado duro (lazo digital o análogo). Puede
observarse en la figura 5.5.4.3 la existencia de un vínculo entre el SFyG y el SPPE a través de cableado duro, el cual
deberá ser usado para el manejo de la seguridad cuando ambos sistemas deban in interactuar
teractuar para el mantenimiento de la
misma.
5.5.4.4 Sistemas SFyG.
SFyG
sistemas de comunicaciones de los SFyG a montarse en las distintas platafo
plataformas que conforman los complejos.
Laa arquitectura básica de un sistema SFyG y sus componentes, se muestra en la figura 5.5.4.4 Como allí se muestra,
dichos sistemas poseen dos puertos de comunicaciones, siendo cada uno de ellos redundante. Los puertos mencionados
conectarán la UPR del SFyG con los equipos de jerarquía
jerarquía superior del nivel 3 (Supervisión) “hacia arriba”.
La funcionalidad de cada uno de los puertos será diferente.
diferente Unono de ellos estará a destinado a interconectar el UPR del
SFyG, a través de la red de Control, al panel de operación o a la estación de moni monitoreo
toreo del SFyG según corresponda y
dependiendo de la arquitectura en particular de que se trate, haciendo uso de la red de control redundante.
La funcionalidad del segundo puerto es la de interconectar la UPR del SFyG con los sistemas de monitoreo y contro controll de
jerarquía superior, mediante un Concentrador Gateway de Datos, haciendo uso de la red redundante de supervisión
industrial.
Para comunicar al SFyG con la instrumentación de campo y equipos paquetes, es decir con el nivel 1 (Proceso) “hacia
abajo”, se deberá contar con los módulos de comunicaciones y puertos necesarios para permitir las transferencia de los
analógicas).
En la figura 5.5.4.4 se muestra un esquema con la especificación de los requerimientos de comunicaciones para SFyG.
309
Figura 5.5.4.4 Arquitectura básica de un SFyG.
5.5.4.4.1 Red de supervisión del SFyG.

SFyG
Como se mencionó en el punto 5.5.4.2.2 la red de supervisión industrial del SFyG será la encargada de recopilar las
variables de proceso directamente de los controladores, (UPR), de los sistemas locales SFyG.
TCP/IP. Por tal motivo, los controladores (UPR) de cada SFyG deberán poseer un puerto de comunicación redundante que
maneje protocolo de comunicaciónión Modbus TCP/IP.
Para una idea detallada de las arquitecturas de red de Supervisión Industrial para interconectar los sistemas SFyG dentro
de un complejo, deberán referenciarse los documentos listados en el punto 3.2 “Alcance
Alcance de las Arquitecturas” y/o consultar
A través de esta red, el SFyG, podrá enviar información del estado de su instrumental asociado (sensores, actuadores,
etc.) así también como de todo el estado del SFyG al SDMC, de forma de poder contar en este último (SDMC) con la
información generada en el SFyG. Por ningún motivo la información enviada desde el SFyG hacia el SDMC SDMC, a través del
uso de la red de supervisión, podrá usarse en el SDMC
SDMC para generar control del proceso
proceso. Dicha información sólo podrá ser
usada para el monitoreo de la misma en el SDMC.
310 Capítulo V
5.5.4.4.2 Red de control del SFyG.

Como se mencionó en el punto 5.5.4.2.1 la red de control del SFyG será la encargada transferir la información e integrar
principalmente los controladores (UPR) de los SFyG locales con los equipos de monitoreo y control que contienen las IHM
de la plataforma, servidores,
ervidores, impresoras de reporte, y eventos, etc., dependiendo de la arquitectura del sistema en
cuestión.
Esta red de control presentará una arquitectura redundante utilizando un protocolo de comunicación Ethernet TCP/IP. Por
tal motivo los controladores,
controladores, (UPR), de cada SFyG deberán poseer un puerto de comunicación redundante que maneje
protocolo de comunicación Ethernet TCP/IP.
Para una idea detallada de las arquitecturas de las redes de control manejadas por los sistemas SFyG dentro de un
complejo deberán referenciarse los documentos listados en el punto 3.2 ““Alcance de las Arquitecturas” y/o consultar la
5.5.4.4.3 Redes de campo del SFyG.

En el caso de los sistemas SFyG las redes de campo sólo s lo podrán ser utilizadas para la configuración remota de los
instrumentos, obtención de información de estos, generada por los diagnósticos internos de los mismos, aprovechando las
actuales tecnologías de instrumental inteligente, de forma de poder aportar al SPPE con mayor información que nos
permita detectar posibles fallas en forma temprana, o levantar
levantar información de monitoreo, (no asociada con el manejo de la
seguridad), del instrumental asociado al SFyG, ya sea sensores como actuadores. De ninguna manera se podrán usar
redes de campo para el manejo de la seguridad.
5.5.4.4.4 Cableado duro entre SFyG y SPPE.
Toda información generada por el SFyG relacionada con la seguridad de los procesos manejados en las plataformas y por
la cual deban tomarse acciones -llevadas adelante por el SPPE- para la mitigación del evento, (ejemplo: paro de
plataforma, con o sin venteo)
teo) deberán ser transferidas al SPPE desde el SFyG, haciendo uso de cableado duro, (lazo
digital o análogo). Puede observarse en la fig.5.5.4.4
fig. la existencia de un vínculo entre el SFyG y el SPPE a través de
cableado duro, el cual deberá ser usado para el manejo de la seguridad cuando ambos sistemas deban interactuar para el
mantenimiento de la misma.
311
5.6 Diagramas de flujos de Productos y Datos.

5.6.1 Objetivo.
En esta sección se detallan en dos dibujos los siguientes diagramas:
• Diagrama de interconexiones y flujo de productos entre las distintas instalaciones operativas de los
complejos de los Activos Integrales. Los productos principales que se detallan son: Mezcla, Aceite y Gas
amargo.
• Diagrama de flujo de datos. Se detalla en un dibujo que indica cómo deberá implementarse el flujo de Datos
que viajará desde las instalaciones de jerarquía inferior, hacia las instalaciones de jerarquía superior.
5.6.1 Alcance de los Diagrmas de Flujo.

Cada uno de los documentos anexos de esta sección contiene:
• Diagrama de Flujo de Productos.
• Diagrama de Flujo de Datos.
Se desarrolla un dibujo para cada Activo Integral:

• Activo Integral Litoral de Tabasco (AILT).
• Activo Integral Abkatun Pol-Chuc (AIAPCH).
CÓDIGO DEL DIBUJO DENOMINACIÓN DESCRIPCIÓN / ALCANCE PÁGINAS
Diagramas de las interconexiones de proceso y flujo de

Diagrama de Flujo de Procesos y Datos
RMS-BFB-201 productos entre las distintas instalaciones (aceite, gas, 1
del AILT.
mezcla). Flujo de Datos.
Diagramas de las interconexiones de proceso y flujo de
Diagrama de Flujo de Procesos y Datos
RMS-BFB-202 productos entre las distintas instalaciones (aceite, gas, 1
del AIAPCH.
mezcla). Flujo de Datos.
Tabla 5.6.1 Listado de Diagramas de Flujo.
312 Capítulo V
Plan Rector de Automatización de la RMSO DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS Y DATOS DEL AILT

CCC Centro de Control de Contingencia
CCP Centro de Control Principal
CSP Plataforma de Control y Servicio
TB Plataforma de Tratamiento y Bombeo
REFERENCIAS
Aceite
Gas Amargo
Mezcla
Puente
Infraestructura futura
REV.
RMS-BFB-201 1
313
Plan Rector de Automatización de la RMSO DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS Y DATOS DEL AIAPCH

CCC Centro de Control de Contingencia
CCP Centro de Control Principal
CSP Plataforma de Control y Servicio
TB Plataforma de Tratamiento y Bombeo
REFERENCIAS
Aceite
Gas Amargo
Mezcla
Puente
Insfraestructura futura
REV.
RMS-BFB-202 1
315
Capítulo VI
Diagramas de Tuberías e
Instrumentos típicos (DTI
Anexo)

Diagramas de Tuberias e Instrumentos Típicos (DTI Anexo)
6.0 Diagramas de Tuberías

Tuber e Instrumentos típicos (DTI Anexo)
Anexo).
6.1 Objetivo.
Como documentos anexos al Plan Rector de Automatización de la RMSO se desarrollan en este capítulo los Diagranas de
Tuberías e Instrumentos típicos que deberán tenerse en cuenta para el desar
desarrollo
rollo de Bases de Usuarios, Ingeniería Básica
y de Detalle. Estos documentos anexos servirán, también, de soporte a lo desarrollado en el Capítulo”5.0 Lineamientos s
generales de Seguridad y Proceso”.
Proceso”
6.2 Alcance de los DTIs

Se listan a continuación los DTIs típicos a tener como referencia:
CÓDIGO DEL DIBUJO DENOMINACIÓN PÁGINAS
RMS--PFB-101 Sistema de Medición de Hidrocarburos. 1

RMS--PFB-102 Sistema de Separación Remota. 1
RMS--PFB-103 Sistema de Inyección de Químicos. 1
RMS--PFB-104 Sistema de Envío y Recibo. 1
RMS--PFB-105 Sistema de Bombeo de Crudo. 1
RMS--PFB-106 Sistema General de aire de Instrumentos. 1
RMS--PFB-107 Sistema de Monitoreo de Pozos y Consola de Control. 1
RMS--PFB-108 Sistema de Drenaje Atmosférico. 1
RMS--PFB-109 Sistema de Depuración de Gas. 1
RMS--PFB-201 Sistema de Separación de 1ra. Etapa. 1
RMS--PFB-202 Sistema de Separación de 2da. Etapa. 1
RMS--PFB-203 Sistema de Rectificación de 1ra. Etapa. 1
RMS--PFB-204 Sistema de Rectificación de 2da. Etapa. 1
RMS--PFB-205 Sistema de Deshidratación y Endulzamiento. 1
RMS--PFB-206 Manejo de Gas a Compresión. 1
RMS--PFB-207 Sistema de Gas Combustible y Arranque. 1
RMS--PFB-208 Patín de Medición de Gas. 1
RMS--PFB-209 Sistema Recuperador de Líquidos al Quemador. 1
RMS--PFB-210 Servicio de Diesel. 1
RMS--PFB-212 Sistema de Madición de Aceite. 1
RMS--PFB-213 Sistema de Drenaje Presurizado. 1
RMS--PFB-215 Sistema de Muestreo de Línea 1
Tabla 6.2 Listado de DTIs típicos para PPs y PBs.
319
320 Capítulo VI
Glosario
Términos, abreviaturas y
definiciones

Términos, abreviaturas y definiciones generales
Glosario.
Términos, abreviaturas y definiciones generales.
etróleo en fase líquida en condiciones de presión y temperatura de los yacimientos.

Aceite: petróleo
ACP: análisis
nálisis de Capas de Protección.
ACTIVEX: conjunto de tecnologías desarrolladas por Microsoft que permiten a los componentes de software interactuar
entre sí en un ambiente conectado de red, como internet,nternet, independientemente del lenguaje de desarrollo en que fueron
creados.
Activo: subdivisión administrativa
ministrativa de cada región, en donde se ubican las células productivas de hidrocarburos
hidrocarburos.
Aforar: medir
edir la cantidad de condensado que lleva una corriente en una unidad de tiempo.
AGA: siglas en inglés de American Gas Association.
AHTS: siglas en inglés de Anchor Handling Tug Supply (remolcadores
remolcadores y manejadores de anclas
anclas).
AIAPCH: Activo Integral Abkatun-Pol-Chuc.
Abkatun
AIHT: Activo Integral Holok-Temoa
Temoa.
AILT: Activo Integral Litoral Tabasco.
Tabasco
AIIM: Campos Ixtal-Manik.
ANSI: siglas en inglés de American National Standards
Standards Institute(Instituto de Estándares Nacionales Americanos).
ANSI/ISA: estándar
stándar cuyo objetivo es establecer una manera uniforme de designar instrumentos y sistemas de
instrumentación usados para medición y control.
API: siglas en inglés de American Petroleum Institute (Instituto Americano de Petróleo)
Petróleo).
API Estandar 1164: estándar
stándar en materia de seguridad SCADA.
Area operativa: conjunto
onjunto de sistemas hidráulicos, mecánicos, eléctricos cuya función está bien determinada por el tipo de
proceso.
ASCII: siglas en inglés s de American Standard Code for Information Interchange ((Código de Estándar tándar Americano para
Intercambio de Información). ).
AS-I: siglas en inglés de Actuator Sensator Interface (Interfaz de Actuadores y Sensores).
ASTM: siglas en inglés de American Society for Testing and Materials). Es s una organización internacional que desarrolla y
pública
blica voluntariamente consenso técnicos de normas para una amplia gama de materiales, productos, sistemas y
servicios.
ATEX: es s un término derivado de las palabras “ATmospheres
“ EXplosibles”.
BDV: siglas en inglés de Blow Down Valve,, válvula de despresurización.
BEC: Bombeo Electro Centrífugo.
entrífugo.
BMS: siglas en inglés de Burner Management System (Sistemas de Control de Quemado).
Bombeo Neumático (BN): sistema artificial de producción que se emplea para elevar el fluido mediante la inyección de
gas a través de la tubería de producción o del espacio anular entre la tubería y el revestimiento.
BPCS: siglas en inglés de Basic Process Control System (SCBP ( Sistema de Control Bá
Básico de Proceso).
BS: siglas en inglés de Burner Safety,
Safety (detector de llama).
Buoyancy: capacidad
apacidad para flotar.
CA: Corriente Alterna
CA: Plataforma de Compresión de alta presión.
presión
CAPA: Centro de Adiestramiento para Personal del Activo. Activo
Cavitación: vaporización local del líquido, inducido por una reducción hidrodinámica de la presión.
CBBE: Check back before execute (controlar/probar antes de ejecutar).
CC: Corriente Continua.
CCC: Cuarto de Control de Comunicaciones de una instalación operativa.
operativa
CCL: Centro de Control Local. Centro de Control de una Plataforma unida al CP por un puente.
CCR: Centro de Control Remoto. Centro de Control local de una plataforma periférica de un complejo.
CCTV: Circuito Cerrado de Televisión.
CD: Cobertura de diagnóstico. ico.
CEA: Centro de Entrenamiento del Activo.Activo
CENELEC: siglas de Comité Europeo de Normalización Electrotécnica
CEP: Controlador Electrónico Programable.
Programable
CER: Centro de Entrenamiento de la Región Marina Suroeste (RMSO).
CFE: Comisión Federal de Electricidad.
Electricida
CGD: Concentrador
oncentrador Gateway de Datos.
Datos
CMA: Centro de Monitoreo del Activo.
Activo
CMMS: siglas eninglés Computerized Maintenance Management System. System
CMR: Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste (RMSO).
CNPMOS: Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
Complejos: campos
ampos de producción de hidrocarburos que comparten instalaciones superficiales de uso común.
COCP: Centro de Operación y Control de Procesos.
Procesos
COE: Centro de Operaciones y Emergencias.
Emergencias
Condeep: del inglés Concrete rete deep water structure), estructura de concreto para aguas profundas.
367
CP: Centro de Procesos. Conjunto de Plataformas que producen y procesan hidrocarburos. Unidas entre sí a través de
puentes.
CPCC: Centro Principal de Control del Complejo.
CPOC: Centro Principal de Operación del Complejo.
CRAE: Centro Regional de Atención a Emergencias.
CRE: Comisión Reguladora de Energía.
Crudo Ligero: petróleo crudo con densidad API entre 27 y 38 grados.
Crudo Pesado: petróleo crudo con densidad API menor o igual a 27 grados.
Crudo Superligero: petróleo crudo con densidad API superior a 38 grados.
CRT: (Cathode Ray Tube) dispositivo de visualización. Se emplea principalmente en monitores televisores y osciloscopios.
CS: plataforma de Control y Servicio.
CSA: siglas en inglés Canadian Standards Association.
CTIZM: acrónimo de Coordinación Tecnológica de Información Zona Marina.
Device Net: protocolo de comunicación usado para interconectar dispositivos de control para intercambio de datos.
DTI: Diagrama de Tuberías e Instrumentos.
E: Plataforma de Enlace.
E/E/EP: Eléctrico/Electrónico/Electrónico Programable.
EMC: electromagnetic compatibility (CEM Compatibilidad Electromagnética).
Endulzamiento: proceso que se le aplica al gas amargo para eliminar los compuestos corrosivos de azufre y para mejorar
su color, olor y estabilidad.
EP: Electrónicos Programables.
ERP: siglas en inglés de Enterprise Resource Planing, software que proveen aplicaciones de control vinculando todos los
sectores de la organización.
E/S: Entrada y Salida.
ESV: siglas en inglés de Emergency Support Vessels(buques de apoyo de emergencia).
Ethernet: estándar de redes de computadoras de área local con Acceso Múltiple por Detección de Portadora con
Detección de Colisiones.
FAT: Factory Acceptance Test.
FEM: Fuerza electromotriz, es toda causa capaz de mantener una diferencia de potencial entre dos puntos de un circuito
abierto o de producir una corriente eléctrica en un circuito cerrado.
FM: Factory Mutual (Laboratorios Mutualistas de Aseguradores).
FMEA: siglas en inglés de Failure Modes and Effects Analysis, (AMFE Análisis de Modos de Falla y Efectos).
FO: Fibra óptica.
Foxcom: Protocolo de comunicación de equipos de campo propiedad de la marca Foxboro.
FPL: Limited Variability Language (LFP Lenguaje Fijo de Programación).
FPSO: Floating Production Storage and Offloading System.
FRR: Factor de Reducción de Riesgo.
FSF: siglas de Fraction Safe Failure (Fracción de Falla Segura). ()
FSO: siglas de Floating Storage and Offloading System, Sistema flotante de almacenamiento y descarga.
FSU: siglas en inglés de Floating Storage Unit (unidad de almacenamiento flotante).
FVL: siglas en inglés de Full Variabilty Language. (LVC Lenguaje de Variabilidad Completa).
Gas Amargo: gas natural con altos contenidos de ácido sulfhídrico y dióxido de carbono.
Gateway: dispositivo que permite interconectar redes con protocolos y arquitecturas diferentes a todos los niveles de
comunicación.
GPS: siglas en inglés de Global Positioning System (sistema global de posicionamiento).
GRAME: Grupo Regional de Atención y Manejo de Emergencias.
H2S: Ácido sulfhídrico.
HA: Plataforma Habitacional.
Hardware: corresponde a todas las partes físicas y tangibles de una computadora.
HART: siglas en inglés de Highway Addressable Remote TransducerProtocolo de comunicación bidireccional que provee
acceso de datos entre instrumentos de campo inteligentes y sistemas digitales de comunicación.
HFT: siglas en inglés de Hardware Fault Tolerance (TFE Tolerancia a Fallos en Equipo).
HIPPS: siglas en inglés de High Integrity Pressure Protection Systems (Sistemas de Protección de Presión de Alta
Integridad).
HMI: siglas en inglés de Human Machine Interface (Interfaz HombreMáquina).
HP: Horse Power (Caballos de potencia).
Hz: Hertz (Ciclo por segundo).
IACS: siglas en inglés de International Association of Classification Societies (Asociación Internacional de Clasificación de
Asociaciones).
I/O: (input/output), entrada/salida; es la colección de interfaces que usan las distintas unidades funcionales (subsistemas)
de un sistema de procesamiento de información para comunicarse unas con otras.
IEC: siglas en inglés de International Electrotechnical Commission (Comisión Electrotécnica Internacional).
IHM: Interfaz Humano – Máquina.
IMNC: Instituto Mexicano de Normalización y Certificación.
368 Glosario
Intranet: red
ed de ordenadores privados que utiliza tecnología internet para compartir
compartir, dentro de una organización, parte de
sus sistemas de información y sistemas operacionales.
IPL: siglas en inglés de Independent Protection Layers (Capas de Protección Independientes)
IR: Infrarrojo.
ISA: siglas en inglés de International Society of Automation (Sociedad Internacional de Automatización).
Jack up: plataforma
lataforma auto elevable.
JPEG: siglas en inglés de Joint Photographic Experts Group. Es uno o de los métodos de compresión de imagen más
común.
LABVIEW: es una herramienta gráfica para pruebas, control y diseño mediante la programación
LAN: siglas en inglés de Local Área Network – Red de Área Local.
LED: diodo emisor de luz.
LEL: siglas en inglés de Lower Explosive Limit (Límite
(L mite inferior de explosividad).
LFMN: Ley Federal sobre Metrología y Normalización.
LOOKOUT: es una herramienta gráfica para pruebas, control y diseño mediante la programación.
LVL: siglas en inglés de Limited Variability Language (Lenguaje de Variabilidad Limitada).
MAT: siglas en inglés de Manufacturer Acceptance Test (Prueba de aceptación del fabricante).
MES: Sistema de ejecución de manufactura.
Modbus: protocolo
rotocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del Modelo OSI, basado en la arquitectura maestro/esclavo o
cliente/servidor
MTBF: siglas en inglés de Mean Time Between
Bet Failures, es la media aritmética (promedio) del tiempo entre fallos de un
equipo o sistema.
MTTF: siglas en inglés de Mean Time To Failure (Tiempo Medio de Falla)
MTTFs: siglas en inglés de Mean Time to Failure Spurious (Tiempo Medio entre Disparos e en Falso).
MTTR: siglas en inglés de Mean Time To Repair (Tiempo Medio de Reparación).
NACE: siglas en inglés de National Association of Corrosion Engineers.
NEMA: siglas en inglés de National Electrical Manufacturers Association (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos).
NFPA: siglas en inglés de National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego).
NiCad: baterías recargables de uso doméstico e industrial.
NMX: Norma Mexicana de Construcción.
Construcción
NPT: nivel de piso terminado..
terminado.
NRTL: siglas en inglés de Nationally Recognized Testing Laboratory (Laboratorio de Pruebas con Reconocimiento
Nacional).
OCS: siglas en inglés de Open Control System (Sistema Abierto de Control).
ODBC: siglas en inglés de Open Database Conectivity (Conectividad abierta de base de datos).
OHM: (símbolo Ω) es la unidad de medida derivada de resistencia eléctrica en el Sistema Internacional de Unidades.
OPC: OLE for Process Control, es un estándar de comunicación en el campo del control y supervisión de procesos.
OREDA: siglas en inglés de Offshore Reliability Data (Datos de Confiabilidad Costa fuera).
OSAT: siglas en inglés de On Site Acceptance Test (Pruebas de aceptación en sitio).
PB: Plataforma de Producción.
Producción
PCD: representa el formato de alta resolución (la más alta actualmente) de imágenes para CDs.
PCX: (Picture exchange)
change) es un formato de imagen digital que usa la forma simple de la codificación run run-length
length (un tipo de
compresión sin pérdidas).
PE: Plataforma de Enlace
PEMEX: Petróleos s Mexicanos y Organismos Subsidiarios
PEP: PEMEX Exploración y Producción
PFDprom: Probabilidad de falla bajo demanda objetivo promedio.
Plataforma: Instalaciones para la extracción y/o procesamiento de hidrocarburos costa afuera
afuera.
PLC: Controlador Lógico Programable.
rogramable. Acrónimo de la descripción en inglés: Programmable Logic Controller
Controller.
PP: Plataforma de Perforación.
Perforación
PPM: Partes por millón.
Profibus PA: es un estándar de comunicaciones para buses de campo. El protocolo derivado PA, derivado del inglés
“Process Automation”, es un subconjunto de este estándar, orientado a las comunicaciones de instrumentos de proceso. Es
decir, equipos que transmiten señales análogas como presión, temperatura y otros.
PSV: siglas en inglés de Platform Supply Vessels
V (buques
buques de abastecimiento a plataformas marinas
marinas).
PTZ: siglas en inglés de Pan Tilt Zoom. Término asociado a cámaras de video que por sus características a partir de una
combinación de sonido, movimiento y/o cambios en la firma de calor permite la activación de la cámara, el enfoque y
cambios en el campo del video.
video
Pulg: pulgada.
RMNE: Región Marina Noreste.
Nore
RMSO: Región Marina Suroeste.
Suro
RTD: siglas en inglés de Resistance Temperature Detector (detectores
detectores de temperatura resistivos)
resistivos).
RTU: siglas en inglés Remote Terminal unit (Unidad Terminal Remota).
SAM: Sistema de Administración de Mantenimiento implementado por PEP. PEP
SAP: Sistema ERP (Enterprise Resource Planning) implementado por PEP. PEP
SCADA: siglas en inglés de Supervisory Control And Data Acquisition) (Supervisión,
Supervisión, Control y Adquisición de Datos
Datos).
369
SCD: Sistema de Control Distribuido.

SDH: Synchronous Digital Hierarchy – Jerarquía Digital Sincrónica.
SDMC: Sistema Digital de Monitoreo y Control.
SDV: siglas en inglés de ShutDown Valve (Válvula de paro por emergencia).
SFF: Safe Failure Fraction (FFS Fracción de Falla Segura).
SFI: Sistema de Fuerza Ininterrumpida.
SFyG: Sistema de Detección de Fuego y Gas.
SHELTER: habitación y/o cuarto que aloja el equipamiento perteneciente a los Sistemas de Control de Procesos, SPPE y
SFyG.
SIDOE PEP: Subdirección de Ingeniería y Desarrollo de Obras Estratégicas.
SIF: siglas en inglés de Safety Instrumented Function (FIS Función Instrumentada de Seguridad).
SIL: siglas en inglés de Safety Integrity Level, es una medida de rendimiento necesario para una función instrumentado de
seguridad (SIF).
SILavg: siglas en inglés de Safety Integrity Level average (NISprom Nivel de Integridad de Seguridad promedio).
SIOPDV: Sistema Integral de Operación, Producción, Distribución y Ventas.
SIS: siglas en inglés de Safety Instrumented System (Sistema Instrumentado de Seguridad).
SIT: siglas en inglés de Site Integration Test (prueba de integración en sitio).
Software: equipamiento lógico o soporte lógico de una computadora digital.
SPPE: Sistema de Paro por Emergencia.
SRAM: siglas en inglés de Static Random Access Memory (Memoria Estática de Acceso Aleatorio).
SRS: siglas en inglés de Safety Requirement Specification (ERS Especificación de los Requisitos de Seguridad).
SSI-RMSO: Sistema Supervisorio Integrado de la RMSO
SSSV: siglas en inglés de Sub Surface Safety Valve (Válvula de seguridad de sub-suérficie).
SSV: siglas en inglés de Surface Safety Valve (Válvula de seguridad de superficie).
TB: Plataforma de Tratamiento y Bombeo.
TC: Torre de Comunicación.
TCO: siglas en inglés de Total Cost of Ownership (Costo Total de Propiedad).
TCP/IP: siglas en inglés de Transfer Control Protocol / Internet Protocol.
TE: Torre de Comunicación
TGA: es un formato de fichero digital para imágenes rasterizadas o de mapas de bits.
TI: Tecnología de Información
TIF: siglas en inglés de Tagged Image File Format es un formato de archivo de imágenes con etiquetas.
TIME STAMP: es una secuencia de caracteres, que denotan la hora y fecha (o alguna de ellas) en la cual ocurrió
determinado evento.
Tipificar: ajustar varias cosas semejantes a un tipo o norma común.
TLC: sistema de comunicaciones de la instalación
TLP: siglas en inglés de Tension-Leg Platform. Son plataformas flotantes amarradas al lecho marino de manera que se
elimina el movimiento vertical de la estructura.
TÜV: siglas en alemán de Technischer Uberwachungs Veriein (Entidad de Pruebas Alemana).
UL: Ultravioleta.
UPR: Unidad de Procesamiento Remoto
UV: Unidad Verificadora, Se refiere en particular a la unidad verificadora del cumplimiento de la NOM-001-SEDE de
acuerdo a la NMX-EC-1720-IMNC
V: Volt.
WAN: siglas en inglés de Wide Área Network – Red de Área Amplia
Wireless: Del inglés “Sin cables”.
WMF: siglas en inglés de Windows Metafile, WMF, es un formato de archivo gráfico en sistemas Microsoft Windows.
WV: siglas en inglés de Wing Valve (Válvula de ala).
WWW: siglas en inglés de World Wide Web (Red global mundial).
Glosario de términos y definiciones de SIS.
Arquitectura: Arreglo del equipo y/o elementos de programas en un sistema (Arreglo de los subsistemas del Sistema
Instrumentado de Seguridad-SIS, Estructura interna de un subsistema del SIS, Arreglo de programas, entre otros).
Atmósfera riesgosa: Mezcla de aire, gas(es) o vapor(es), que pueden causar daño o riesgos a la salud y al
medioambiente inherente al proceso.
Campo de visión: Cono sólido que se extiende a partir del detector, dentro del cual la sensibilidad efectiva del detector es
al menos igual al 50 por ciento de su sensibilidad axial, certificada o aprobada, de acuerdo al inciso 3.3.62 del NFPA 72 o
equivalente.
Canal: Elemento o grupo de elementos que desempeñan una función de manera independiente. El término puede ser
usado para describir un SIS completo o una parte de este, como sensores o elementos finales.
Candela efectiva: Es la medida de intensidad de luz generada por un destello de luz que puede ser observado por el ser
humano.
Candela pico: Es la máxima intensidad de luz generada por un destello de luz durante un pulso de descarga.
370 Glosario
Capas de protección: Cualquier mecanismo independiente que reduce el riesgo por control, prevención o mitigación y que
pueden ser entre otros: equipo de proceso, sistema de control básico de proceso, procedimientos administrativos, y/o
respuestas planeadas para protección contra
cont un riesgo inminente.
Ciclo de vida de seguridad: Secuencia de actividades involucradas en la implantación de las funciones instrumentadas de
seguridad desde el diseño conceptual hasta el desmantelamiento de todas las funciones instrumentadas de segurida seguridad.
Cobertura de Diagnóstico-CD:
Diagnóstico Relación de la tasa de fallas detectadas respecto de la tasa total de fallas de un
componente o subsistema de un Sistema Instrumentado de Seguridad, detectados mediante pruebas de diagnóstico diagnóstico. Noo
incluye las fallas detectadas s mediante pruebas rigurosas. Se utiliza para calcular la tasa de fallas detectadas ((λdetectadas)
detectadas)
y no detectadas (λnodetectadas) ( tasa total de fallas) de la siguiente manera: λdetectadas = CD ×
nodetectadas) de la tasa total de fallas (λtasa
λtasa total de fallas y λnodetec
nodetectadas = (1-CD) × λtasa total de fallas.
Desenergizado para disparo: Circuitos SIS en donde las salidas y dispositivos se encuentran energizados en operación
normal. Cuando se suspende el suministro de energía se produce una acción de disparo.
Detectada, revelada: Con relación a las fallas, se refiere a las fallas del equipo y fallos en los programas encontrados por
pruebas de diagnóstico o durante la operación normal.
Detector: Dispositivo que se conecta a un circuito que contiene un sensor, el cual respond respondee a un estímulo físico como
calor, humo, flama o concentración de gases.
Detector de Flama Óptico Visual: Dispositivo de detección de flama basado en sensores de imágenes de video en vivo
utilizando un proceso de algoritmos de señales para distinguir fuegos
fuegos de fuentes comunes.
Detector de Flama: Dispositivo de detección para sensar la energía radiante emitida por una flama, donde se espera
opere en ambientes normalmente iluminados, dependiendo de la fuente de energía radiante para lo cual fue diseñado
(ultravioleta, infrarrojo de longitud de onda única, infrarrojo ultravioleta ó infrarrojo de longitud de onda múltiple, óptic
óptico-
visual).
Detector de Rayos Ultravioleta/Rayos Infrarrojos (UV/IR): Instrumento cuyo elemento primario de medición es sensible
al espectro luminoso del haz que emite la fuente de un incendio, particularmente en la banda de UV e IR.
Detector de Trayectoria Abierta (senda): Detector de gases explosivos o tóxicos conformado por dos elementos: el
transmisor de la señal de UV o IR y el detector
detector que recibe la señal UV o IR. También se le conoce como detector de
camino abierto.
Disparos en falso: Activación de cualquier Función Instrumentada de Seguridad
Seguridad-FISFIS (SIF) perteneciente al SIS, sin existir
una demanda real en campo.
Disponibilidad: Probabilidad
robabilidad de que un SIS es capaz de desempeñar un servicio de seguridad bajo demanda (en
operación). Un SIS no está disponible si se encuentra en un estado de falla (seguro o peligroso), o que se encuentre en
mantenimiento.
Diversidad: Uso de dispositivos
dispositivos y equipos con diferentes tecnologías o métodos de diseño que desempeñen una función
de seguridad común, de manera que se minimicen las fallas de causa común.
Eléctrico/Electrónico/Electrónico Programable-E/E/EP:
Programable Basado en tecnología eléctrica (E) y/o ele electrónica
ctrónica (E) y o
electrónica programable-EP. EP.
Electrónica Programable-EP: EP: Componentes electrónicos o dispositivos que forman parte de un Procesador Electrónico
Programable basados en la tecnología de los microprocesadores. El término engloba tanto el equipo como programas y
unidades de entrada y de salida.
Elemento final: Parte de un sistema instrumentado de seguridad que implementa la acción física requerida para lograr un
estado seguro.
Energizado para disparo: Circuitos SIS en donde las salidas y dispositivos ivos se encuentran desenergizados en operación
normal. Cuando a dichos circuitos se les aplica energía se produce una acción de disparo.
Especificación de Requisitos de Seguridad-ERS:
Seguridad La que contiene los requisitos de seguridad (funcionales y de
integridad)) de las funciones instrumentadas de seguridad y como se deben diseñar e implementar en el sistema
instrumentado de seguridad.
Estación de Alarma Manual: Dispositivo de iniciación mecánico que permite al personal activar una señal (Audible y
Visible) de indicación
dicación de riesgo.
Estado seguro: Estado que debe tener el equipo o proceso bajo control después de la operación requerida del SIS.
Falla de causa común: Falla resultado de uno o más eventos, causando fallas a dos o más componentes separados en un
sistema de múltiples componentes, conduciendo a una falla del SIS.
Falla de modo común: Falla de dos o más componentes de la misma manera, provocando el mismo resultado erróneo.
Falla peligrosa: Falla que tiene el potencial de poner el sistema instrumentado de se seguridad
guridad en un estado peligroso o de
falla en su operación.
Falla segura: Es una falla la cual no tiene el potencial para poner el Sistema Instrumentado de Seguridad en un estado
peligroso o de falla para funcionar.
Falla: Terminación de la capacidad de una unidad funcional para desempeñar una función requerida.
Fallas no detectadas, no reveladas: Se refiere a los fallos de hardware y software no encontrados por pruebas de
diagnóstico o durante la operación normal.
Fallas sistemáticas: Fallas debido a errores (incluyendo equivocaciones y omisiones) en las actividades del ciclo de vida
de seguridad, las cuales les causan que el SIS falle bajo alguna combinación particular de entradas o bajo ciertas condiciones
ambientales, que sólo pueden ser eliminadas
eliminada por una modificación del diseño o del proceso de fabricación, procedimientos
operacionales, documentación u otros factores relevantes.
Fallo: Condición anormal que puede causar una reducción o pérdida de la capacidad de una unidad funcional para
desempeñar una función requerida.
371
Fracción de falla segura: Fracción del total de la tasa de fallas aleatorias del equipo de un dispositivo que resulta en una
falla segura o falla peligrosa detectada.
Función de seguridad: Función para ser implementada por un SIS, u otros sistemas relacionados con la tecnología de
seguridad los cuales son destinados para lograr o mantener un estado seguro para el proceso, con respecto a un evento
específico peligroso.
Función instrumentada de seguridad de control: FIS (SIF) con un NIS (SIL) específico operando en modo continuo que
es requerido para prevenir que surja una condición peligrosa y/o para mitigar sus consecuencias.
Función instrumentada de seguridad en modo bajo demanda: Acción especifica que debe tomar una función
instrumentada de seguridad FIS (SIF) en respuesta a las condiciones de demanda del proceso. En presencia de falla
peligrosa de la Función Instrumentada de Seguridad FIS (SIF) un peligro potencial sólo ocurrirá si existe un evento de falla
en el proceso o en el SCBP (BPCS) o SDMC (Ver definición modo de operación).
Función instrumentada de seguridad en modo continuo: Es aquella en la cual en presencia de una falla peligrosa de la
Función Instrumentada de Seguridad FIS (SIF) ocurrirá un peligro potencial sin que se presente una falla adicional a menos
que se tome acción para prevenirlo. (Ver definición modo de operación).
Función Instrumentada de Seguridad-FIS (SIF): Función de seguridad con un NIS (SIL) específico para lograr la
seguridad funcional y que puede ser una FIS (SIF) de protección o una FIS (SIF) de control.
Gas combustible: Cualquier gas o vapor capaz de entrar en combustión.
Integridad de seguridad: Probabilidad promedio de que una FIS (SIF) se desempeñe satisfactoriamente bajo las
condiciones y período de tiempo establecidos.
Intervalo de prueba: Intervalo de tiempo entre pruebas funcionales.
Lenguaje de Variabilidad Completa-LVC (FVL): Lenguaje diseñado para ser comprensible para los programadores de
computadoras y proporciona la capacidad para implementar una amplia variedad de funciones y aplicaciones (A, Pascal,
lenguaje ensamblador, C++, Java, SQL, entre otros).
Lenguaje de Variabilidad Limitada-LVL: Lenguaje diseñado para ser comprensible por los usuarios del sector de
proceso, y proporciona la posibilidad de combinar funciones predefinidas de aplicaciones específicas, de librería, para
implementar las especificaciones de los requisitos de seguridad (de acuerdo con IEC-61131-3).
Lenguaje Fijo de Programación-LFP (FPL): Lenguaje de programación, donde el usuario solo configura algunos
parámetros (rangos, niveles de alarma, entre otros).
Límite inferior de explosividad / inflamabilidad “LIE” (LEL): Concentración mínima de un gas o vapor en mezcla con
aire u oxigeno, que en contacto con una fuente de ignición puede entrar en combustión.
Líquido Inflamable: Líquido cuya temperatura de inflamación es menor a 37,8° C (100.04°F), que tiene una presión de
vapor menor o igual a 2,81 kg/cm2 (2,068 mm de Hg) a 37,8° C (100.04°F) (clase I NFPA).
Manual de seguridad: Manual que define la forma en que el dispositivo, subsistema o sistema puede ser aplicado bajo
condiciones de seguridad.
Modo de operación: Existen dos modos de operación de un Sistema Instrumentado de Seguridad, dependiendo de la
frecuencia de demanda los cuales son:
Modo de demanda alta (Continuo).- es el modo en el cual la frecuencia de demandas para la operación del SIS es mayor
de una por año o es mayor que el doble de la frecuencia de pruebas.
Modo de demanda baja (En demanda).- es el modo en el cual la frecuencia de demandas para la operación del SIS no es
mayor de una por año y no es mayor que el doble de la frecuencia de pruebas.
Modo degradado: Es aquél estado en el cuál el SIS aún está operando satisfactoriamente pero se encuentra vulnerable
con respecto a fallas posteriores.
Nivel de Integridad de Seguridad-NIS (SIL): Es un nivel discreto para la especificación de los requisitos de integridad de
las funciones instrumentadas de seguridad a ser asignadas a sistemas instrumentados de seguridad. Cada nivel discreto
se refiere a cierta probabilidad de que un sistema referido a seguridad realice satisfactoriamente las funciones de seguridad
requeridas bajo todas las condiciones establecidas en un periodo de tiempo dado. Ver Tablas 0.a y 0.b:
Modo de operación demanda baja (En demanda)
Nivel de Integridad de seguridad Probabilidad de Falla bajo Demanda

Reducción de riesgo objetivo
NIS (SIL) objetivo promedio PFDprom
3 ≥10E-4 a < 10E-3 >1000 a ≤ 1000

2 ≥10E-3 a < 10E-2 >100 a ≤ 1000
1 ≥10E-2 a < 10E-1 >10 a ≤ 100
Tabla 0.a Niveles de integridad de seguridad: probabilidad de falla bajo demanda
Modo de operación alta demanda (Continuo)
Nivel de Integridad de seguridad Frecuencia objetivo de fallas peligrosas para desempeñar la

NIS (SIL) función instrumentada de seguridad (por hora)
3 ≥10E-8 a < 10E-7
372 Glosario
2 ≥10E
≥10E-7 a < 10E-6
1 ≥10E
≥10E-6 a < 10E-5
Tabla 0..b Niveles de Integridad de Seguridad: frecuencia de fallas peligrosas de la FIS (SIF)
Peligro: Fuente potencial de daño.

Probabilidad de Falla bajo Demanda-PFD:
Demanda Un valor que indica la probabilidad de que un SIS falle para responder a una
demanda.
Procesador lógico: Sistema o elemento electrónico diseñado para tomar las acciones requeridas sobre la base de una
lógica determinada, estos sistemas incluyen módulos de entrada y salida.
Programas
amas de aplicación. Programa específico para la aplicación del usuario: En general, contiene secuencias de la
lógica, permisivos, límites y expresiones que controlan la entrada, salida, los cálculos, las decisiones requeridas para
cumplir los requisitos de las FIS
Programas de utilerías: Herramientas del programa para la creación, modificación, y la documentación de los programas
de aplicación. Estas herramientas del programa no son requeridas para el funcionamiento del SIS.
Programas embebidos: Programa que que es parte del sistema suministrado por el fabricante y no es accesible para su
modificación por el usuario final.
Prueba de recorrido parcial, (Partial-Stroke):
(Partial Prueba desarrollada en los elementos finales de control, (válvulas), poder
evaluar la capacidad d de actuación del elemento final de control.
Prueba en línea: Prueba requerida para confirmar la correcta operación del SIS cuando el equipo o proceso que está bajo
su control, está en operación.
Prueba funcional: Actividad periódica para verificar que el SIS opera de acuerdo a la especificación de los requisitos de
seguridad.
Prueba integral: En caso de que el SIS forme parte de un proyecto integral en el cual existan otros equipos que tengan
una interrelación con el SIS, se realizan las pruebas integrales
integrales del SIS que confirmen la funcionalidad requerida del sistema
completo, incluyendo la lógica de acuerdo a las especificaciones de los requisitos de diseño. Esta verificación se realiza
después de que las pruebas OSAT del SIS han sido completadas.
Prueba rigurosa: Prueba desarrollada para revelar fallos no detectados en un sistema instrumentado de seguridad a fin de
que, si es requerido, el sistema se pueda restaurar conforme a su funcionalidad de diseño.
Reducción de riesgo objetivo: Reducción requerida dell riesgo a un nivel tolerable.
Redundancia: Uso de múltiples elementos o sistemas, para desempeñar la misma función. Puede ser implementada por
elementos idénticos (redundancia idéntica) o por elementos diferentes (redundancia diversa).
Relé: Relevador. Tecnología
cnología usada en Sistemas Instrumentados de Seguridad basada en señales lógicas discretas
(encendido/apagado).
Resolvedor lógico: Aquélla parte del SCBP (BPCS) o SIS que desempeña una o más funciones lógicas, pueden ser las
siguientes:
• Sistemas eléctricos lógicos usando tecnología electro-mecánica
electro mecánica.
• Sistemas eléctricos lógicos electrónicos usando tecnología electr
electrónica.
• Sistemas lógicos “Electrónico Programable” (EP) usando sistemas electrónicos programables
programables.
Asimismo,
mismo, entre otros, los sistemas pueden
pueden ser: eléctricos, electrónicos, electrónicos programables, neumáticos e
hidráulicos. Los sensores y elementos finales no forman parte del resolvedor lógico.
Riesgo: Combinación de la frecuencia de ocurrencia del daño y la gravedad de ese daño.
Riesgo del proceso: Los riesgos derivados de las condiciones del proceso causados por eventos anormales [incluyendo
mal funcionamiento del SCBP (BPCS) o SDMC].
Riesgo tolerable: Riesgo que es aceptado en un contexto determinado sobre la base de los valores actuale actualess de la
sociedad.
Seguridad: Libre de un riesgo inaceptable.
Seguridad funcional: Parte de la seguridad total relacionada con el proceso y el SCBP (BPCS) o SDMC que depende del
correcto funcionamiento del SIS y otras capas de protección.
Semáforo: Dispositivoivo físico para anunciar en forma visual una alarma, integrado por un conjunto de luces de diferentes
colores, ubicado en un lugar estratégico de acuerdo a la instalación, para que sea visualizada por el personal, la condición
anormal o de riesgo.
Sensor: Dispositivo o combinación de dispositivos que miden las condiciones del proceso (transmisores, interruptores de
proceso, interruptores de posición, entre otros).
Sistema: Conjunto de elementos, que interactúan de acuerdo a un diseño, un elemento de un sist sistema
ema puede ser otro
sistema, llamado un subsistema, que puede ser un sistema de control o un sistema controlado y puede incluir el equipo,
programas y la interacción humana.
Sistema de control básico de proceso-SCBP
proceso (BPCS) o SDMC: Sistema que responde a señ señales
ales de entrada del proceso,
sus equipos asociados, a otros sistemas programables y/o un operador y genera señales de salida causando que el
proceso y sus equipos asociados operen en el modo deseado, pero que no desempeña ninguna función instrumentada de
seguridad.
Sistema de Fuego y Gas: Sistema compuesto por sensores, controlador electrónico programable programable, (CEP) y elementos
finales de control que ejecutan funciones de seguridad de detección y mitigación de gas y fuego, integra las señales de
373
entrada y salida de campo y permite, de acuerdo con lo especificado en cada instalación, el monitoreo, control y supresión
de eventos y siniestros en las instalaciones de PEMEX
Sistema Instrumentado de Seguridad-SIS: Es un sistema compuesto por sensores, resolvedores lógicos y elementos
finales que tiene el propósito de llevar al proceso a un estado seguro cuando se han violado condiciones predeterminadas.
Otros términos comúnmente usados son Sistema de Paro por Emergencia (ESD) o Sistema de Seguridad del Proceso o
“Interlocks” de seguridad.
Sistemas de paro neumático: Sistema de seguridad que opera con suministro de aire o gas y es aplicable en donde no
está disponible la energía eléctrica.
Sistemas de seguridad: Es todo aquél sistema que implanta las funciones de seguridad requeridas para mantener un
estado seguro en el equipo bajo control.
Tablero: Tablero de control formado por dispositivos, circuitos, interruptores y otros elementos eléctricos, electrónicos y
electromecánicos, que interaccionan las señales de entrada provenientes de los detectores y estaciones manuales de
alarma, generando señales que activan las alarmas. Pueden hacer funcionar los sistemas automáticos para el combate de
incidentes no tolerables, además de estar en posibilidad de transmitir la información recabada a los sistemas que controlan
el proceso de una instalación industrial y a otros sistemas relacionados con la seguridad.
Tasa de demanda: La frecuencia con el cuál un SIS es requerido para realizar su función.
Tasa de fallas (λ): Es la tasa promedio a la cual se espera que ocurran fallas de los componentes del SIS.
Tiempo medio de disparo en falso: Tiempo medio para que se presente una falla del SIS que resulta en un paro en falso
del proceso o del equipo bajo control.
Tiempo medio de reparación: El tiempo medio para reparar un elemento del SIS. Este tiempo abarca los tiempos
involucrados desde que la falla ocurre hasta que la reparación se ha completado y el dispositivo ha regresado a operación
normal.
Tolerancia a fallos de hardware: Es la capacidad de una unidad funcional para continuar desempeñando la función de
seguridad en la presencia de una o más fallas peligrosas en hardware.
Tolerancia a fallos: Es la capacidad de una unidad funcional para continuar desempeñando una función requerida en la
presencia de fallos o errores.
Validación: Confirmación por medio de revisión y suministro de evidencia objetiva de que los requisitos particulares para
un uso específico son totalmente cumplidos.
Verificación: Confirmación por medio de revisión y suministro de evidencia objetiva del cumplimiento total de los requisitos
para cada fase del ciclo de vida de seguridad.
374 Glosario
Normatividad
Normas y Estándares
Internacionales

Normatividad.
Las normas, estándares y recomendaciones que se tratan a continuación deberán ser tenidos en cuenta a la hora de
desarrollar Proyectos de Automatización
Automati y Control -tanto
tanto de Procesos como de Seguridad
Seguridad-. Los listados que se indicarán
en las siguientes secciones,
secciones no liberan a los diseñadores y proveedores del cumplimiento de normas y estándares
aplicables que
ue no se encuentren en los listados, ni de la aplicación de las reglas del buen arte en el diseño y construcción
de los sistemas.

Para el desarrollo de todas las etapas de los proyectos que de aquí se deriven, deberán ser consideradas y aplicadas, en
donde sea necesario y no limitativo a las mismas, las últimas revisiones de los estándares, códigos y normas
internacionales que se listan a continuación:
Normas Internacionales
AGA
• AGA Report N˚˚ 3, parte 1 Orifice Metering
ng of Natural Gas Part 1: General Equations & Uncertainty Guidelines
• AGA Report N˚˚ 3, parte 3 Orifice Metering of Natural Gas Part 3: Natural Gas Applications
Applications.
• AGA Report N˚ 5 Fuel Gas Energy Metering.
• AGA Report N˚ 7 Measurement of Gas by Turbine Meters.
• AGA Report N˚ 8 Compressibility and Super-Compressibility

Compressibility for Natural Gas and Other Hydrocarbon
Gases.
• AGA Report N˚ 9 Measurement of Gas by Multipath Ultrasonic.
• AGA Report N˚ 11 Measurement of Natural Gas by Coriolis Meter.
• AGA/ANSI B109.1, 2, 3, y 4. Diaphram-Type

Type Gas Displacement Meters (Under 500 Cubic Feet Per Hour
Capacity).
ANSI/IEEE
• ANSI / IEEE 100 The Authoritative Dictionary of IEEE Standards Terms Seventh Edition
Edition.
• ANSI / IEEE 142 142-2007 - IEEE Recommended Practice for Grounding of Industrial and
Commercial Power Systems.
• ANSI / IEEE 754 point arithmetic. It specifies number formats,

IEEE 754-2008 governs binary floating-point
basic operations, conversions, and exceptional
eptional conditions. The 2008 edition
supersedes both the 754-1985 standard and the related IEEE 854-1987 which
generalized 754-1985
1985 to cover decimal arithmetic as well as binary.
• ANSI / IEEE 802 IEEE 802 standards are included in the program after they have been published in
PDF for a period of six months. To download these documents, you must first ...
• ANSI / IEEEC37.1 Definición, especificación y análisis de sistemas usados para control supervisorio,
adquisición de datos y control automático.
ANSI/ISA
• ANSI/ISA–99 ANSI/ISA-99.02.01-2009 Security for Industrial Automation and Control Systems:
Part 1: Terminology, Concepts, and Models
Models.
• ANSI / ISA RP12.6 Defines intrinsically safe equipment as "equipment and wiring which is incapable of
releasing sufficient electrical or thermal energy under normal or abnormal conditions
to cause ignition of a specific hazardous atmospheric mixture in its most easily
ignited concentration."
• ANSI / ISA S12.12 Equipo eléctrico no incendiario para uso en lugares peligrosos (clasificados) Clase I
y II, División 2 y Clase III, Divisiones 1 y 2.
• ANSI / ISA S12.15 Parte I Requisitos de Desempeño de Instrumentos de detección de sulfuro de

hidrógeno (10-100 ppm).
377
• ANSI / ISA S18.1 Secuencias y especificaciones del anunciador.
• ANSI / ISA S5.1 Símbolos de instrumentación y de identificación.
• ANSI / ISA S5.2 Diagramas lógicos binarios para operaciones de proceso.
• ANSI / ISA S5.4 Diagramas de ciclos de instrumentos.
• ANSI / ISA S5.5 Graphic Symbols for Process Displays.
• ANSI / ISA S50 Normas de Buses de Campo (Fieldbus).
• ANSI / ISA S50.1 Compatibilidad de señales analógicas para instrumentos de procesos industriales
electrónicos.
• ANSI / ISA S51.1 Procesos de instrumentación de Terminologia.
• ANSI/ISA-99-00-01-2007 Security for Industrial Automation and Control Systems.
• ANSI 14.15 Diagramas eléctricos y electrónicos.
• ANSI 32.9 Símbolos gráficos para el cableado eléctrico y diagramas de distribución utilizados
en arquitectura y construcción de edificios.
• ANSI C37.13 Interruptores de circuito de energía de corriente alterna de bajo voltaje utilizados en
los recintos.
• ANSI C37.16 Interruptores de circuito de energía de de bajo voltaje y protectores de circuito de

energía de corriente alterna.
• ANSI/IEEE C37.90 Standard for Relays and Relay Systems Associated with Electric Power Apparatus.
• ANSI C39.1 Electrical Analog Indicating Instruments, Requirements for.
• ANSI/TIA/EIA-568-B.2-1 Commercial Building Telecommunications Cabling Standard.
• ANSI / IEEE 802 Estándar para LAN y redes electrónicas.
API
• API Capítulo 11 Manual of petroleum measurement standards
• API Capítulo 12 Manual of petroleum measurement standards.
• API Capítulo 21, sección 1 Manual of petroleum measurement standards – Flow measurement using electronic
metering systems.
• API Capítulo 5 Manual of petroleum measurement standards.
• API MPMS 14.3 Natural gas fluids measurement chp. 14, sec. 3, part 1, 2, 3 and 4.
• API-RP-14C Método recomendado para análisis, diseño, instalación y prueba de sistemas de

seguridad superficial básicos de la plataforma de producción marina.
• API-RP-14F Práctica recomendada para el diseño y la instalación de sistemas eléctricos para

plataformas de producción costa afuera.
378 Normatividad
• API-RP-14G Método recomendado de prevención y control de incendios y plataformas de

producción marina de tipo abierto.
• API-RP-14J Método recomendado para el diseño y análisis de riesgos peligrosos para

instalaciones de producción marina.
• API-RP-500B Práctica recomendada para la clasificación de áreas para la instalación eléctrica en

plataformas de perforación e instalaciones de producción en tierra y en plataformas
marinas fijas y móviles.
• API-RP-500C Práctica recomendada para la clasificación de áreas para instalación eléctrica en

instalaciones de transporte de petróleo y gas.
• API-RP-55 Método recomendado para la producción de petróleo y gas, y para las operaciones
de procesamiento de gas que tratan con sulfuro de hidrógeno.
• API-RP-550 Instalación de instrumentos de refinería y sistemas de control.
• API RP 551 Process measurement instrumentation.
• API RP 552 Signals transmitters and air supplies.
• API RP 554 d control, secc. 5.

Process instrumentation and
• API-RP-75 Método recomendado para el desarrollo del programa de administración de

seguridad y medio ambiente para las operaciones e instalaciones de la plataforma
continental externa (OCS).
• API MPMS Capítulo 5, Covers the dynamic measurement of liquid hydrocarbons, by means of
Sección 2, 3, 8. meters and accessory equipment.
• API MPMS 5.6 Measurement of liquid hydrocarbons by Coriolis meters.
• API Standard 1164 Pipeline SCADA Security, September 2004.
• API MPMS Capítulo 22.2 Testing

ting Protocol for Differential Pressure Flow Measurement
Devices.
ASME
• ASME B1.20.1 Connection threads (NPT).
EIA
• EIA-607 Construcciones de sistemas de tierra comerciales y requerimientos de enlace para
telecomunicaciones.
• EIA RS-232C-E Interface between data terminal equipment and data circuit terminating equipment employing
serial binary data interchange.
• EIA RS-232C-69 Interface between data terminal equipment employing serial binary data interchange.
• EIA/TIA 485 Electrical characteristics of generators receiver for use in balanced digital multipoint systems.
• EIA/TIA RS-232E Interface between data terminal equipment and data circuit terminating equipment employing
serial binary data interchange.
• EIA/TIA 598A Optical Fiber Cable Colour Coding.
• EIA/TIA 568B Commercial Building Cabling for Telecom Products and Services.
FM
379
• FM 3615 Explosion proof electrical equipment.
GPA
• GPA-2171 Calculation of gross heating value, relative density and compressibility factor from
compositional analysis.
• GPA-2261 Analysis for natural and similar gaseous mixtures by gas chromatography.
IEC
• IEC 801-3 Electromagnetic compatibility for industrial-process measurement and control equipment part
3: radiated electromagnetic field requirements.
• IEC-870-4 Disponibilidad para Sistemas SCADA
• IEC 60793-1 Optical Fibres – Part 1: Generic Specification.
• IEC 60793-2 Optical Fibres – Part 2: Product Specification.
• IEC 60794-1 Optical Fibre Cables – Part 1: Generic Specification.
• IEC 60794-2 Optical Fibre Cables – Part 2: Product Specification.
• IEC 60794-3 Optical Fibre Cables – Part 3: Telecommunication Cables – Sectional Specification.
• IEC-61131-1 Programmable controllers part 1: general information.
• IEC-61131-2 Programmable controllers part 2: equipment requirements and test.
• IEC-61131-3 Programmable controllers part 3: programming languages.
• IEC-61131-4 Programmable controllers part 4: user guidelines.
• IEC-61508 Functional safety of electrical/electronic/programmable electronic safety-related.
• IEC-61511 Functional safety - Safety instrumented systems for the process industry sector.
• IEC 61508-1 Part 1: General requirements.
• IEC 61508-2 Part 2: Requirements for electrical/electronic/programmable electronic safety related systems.
• IEC 61508-3 Functional safety of electrical/electronic/programmable electronic safety-related systems -

Part 3: Software requirements.

Part 4: Definitions and abbreviations.

Part 5: Examples of methods for the determination of safety integrity levels.

Part 6: Guidelines on the application of IEC 61508-2 and IEC 61508-3.

Part 7: Overview of techniques and measures.
• IEC 61511-1 Functional safety - Safety instrumented systems for the process industry sector - Part 1:
Framework, definitions, system, hardware and software requirements.
Guidelines for the application of IEC 61511-1.
Guidance for the determination of the required safety integrity levels.
380 Normatividad
• IEC 60870-6 Telecontrol Equipment and Systems Part 6: Telecontrol protocols compatible with ISO
standards and ITU-T
ITU recommendations.
• IEC/PAS 62443-3 Security for industrial process measurement and control - Network and system security.
• IEC-61537 Cable tray systems and cable ladder systems for cable management, Sistema de bandeja
para cable y sistema de escalera para cable, para manejo de cables.
IEEE
• IEEE C37.1 Definition, Specification, and Analysis of Systems Used for Supervisory Control, Data
Acquisition, and Automatic Control.
• IEEE-518 Guide for the Installation of Electrical Equipment to Minimize Electrical Noise Inputs to
Controllers from External Sources.
• IEEE-74 IEEE Standard Test Code for Industrial Control (600 Volts or Less).
• IEEE 100 Diccionario estándar de IEEE de términos eléctricos y electrónicos.
• IEEE 142 IEEE Recommended Practice for Grounding of Industrial and Commercial Power Systems.
• IEEE 488.1 Standard digital interface for programmable instrumentation.
• IEEE 488.2 Standard codes, formats, protocols, and common commands for use with STD IEEE 488.1.
• IEEE 754 Aritmética binaria de punto flotante.
• IEEE 802 Local and metropolitan area network standards.
• IEEE 802.1p Prioritizing.
• IEEE 802.2 Information technology telecommunications and information exchange between systems local
area networks specific requirements -part
part 2: logical link control ISO/IEC 8802
8802-2; IEEE
computer society document (1998).
• IEEE 802.3 10base-tx (ISO/IEC 8802 3,clause 14), Information technology telecommunications and
10base
information exchange between systems local area networks specific requirements -part 3:
Carrier sense multiple access with collision detection (CSMA/CD) access method and physical
layer specifications ISO/IEC
ISO/ 8802-3;
3; IEEE computer society document fifth edition.
• IEEE 802.3u 100base fx (ISO/IEC 8802-3,

8802 clause 26).
• IEEE 802.4 Information processing systems local area networks token passing bus access method and
physical layer specifications; ISO/IEC 8802-3:
3: correction sheet august 17, 19902
19902.
• IEEE 802.6 Information technology telecommunications and information exchange between systems local
area networks specific requirements part 6: Distributed queue dual bus (DQDB) access
method and physical layer specifications (ISO/IEC 8802
8802-6) (IEEE computer society
document).
• IEEE 802.7 Recommended practice broadband local area network. IEEE computer society document
(1997).
• IEEE 802.11 Standard for Local and Metropolitan Area Networks Telecommunications and Information
Ixchange between Systems Local and Metropolitan Area Networks -Specific Requirements
Part 11: Wireless LAN Medium Access Control (MAC) and Physical Layer (PHY)
Specifications Amendment 5: Enhancements for Higher Throughput.
• IEEE STD-518 Guide for installation of electrical equipment to minimize electrical noise inputs to controllers
flow external sources.
ISA
• ISA RP60.11 Embalaje, embarque y manejo para centros de control.
• ISA RP60.2 Guía de diseño de centros de control y terminología.
381
• ISA RP60.3 Ingeniería humana para centros de control.
• ISA RP60.4 Documentación para centros de control.
• ISA RP60.6 Placas de nombre, etiquetas y rótulos para centros de control.
• ISA RP60.8 Guía eléctrica para centros de control.
• ISA S12.1 Definición e información pertinentes a instrumentos eléctricos en lugares peligrosos

(clasificados).
• ISA S20 Specification Forms for Process Measurement and Control Instruments, Primary Elements, and
Control Valves.
• ISA S5.1 Símbolos de identificación de instrumentación.
• ISA S51.1 Terminología de instrumentación de proceso.
• ISA S5.2 Diagramas lógicos de control binario y operación de proceso.
• ISA S5.3 Graphic Symbols for Distributed Control/Shared Display Instrumentation, Logic, and Computer
Systems.
• ISA S5.4 Diagramas de lazos de instrumentos.
• ISA S5.5 Símbolos gráficos para desplegados de proceso.
• ISA-RP55.1 Pruebas de hardware de computadoras digitales de proceso.
• ISA RP60.1 Control Center Facilities.
• ISA RP60.9 Guía de tubería para centros de control.
• ISA RP75.23 Consideraciones para evaluar el ruido en una válvula de control.
• ISA S50 Normas de Buses de Campo (Fieldbus).
• ISA-S50.1 Compatibilidad de señales analógicas para computadoras industriales de control de procesos.
• ISA S50.02 Norma de bus de campo para uso en sistemas de control industrial.
• ISA-S71.01 Condiciones ambientales para medición de procesos y sistemas de control: temperatura y

humedad.
• ISA S71.02 Condiciones ambientales para medición de procesos y sistemas de control: Fuera.
• ISA S71.03 Condiciones ambientales para medición de procesos y sistemas de control: Influencias
mecánicas.
• ISA S71.04 Condiciones ambientales para medición de procesos y sistemas de control: Resistencia a los
contaminantes.
• ISA S75.01 Ecuaciones de flujo para dimensionar válvulas de control.
• ISA S75.05 Terminología para válvulas de control.
• ISA S75.11 Características de flujo inherente y rango de válvulas de control.
• ISA-S75.17 Predicción de ruido aerodinámico de las válvulas de control.
• ISA-S72.01 Proway LAN industrial data highway.
• ISA RP554 Process Control Systems.
• ISA RP550 Installation Manual.
• ISA S12.12 Equipo eléctrico no incendiario para uso en lugares peligrosos (clasificados) Clase I y II,
División 2 y Clase III, Divisiones 1 y 2.
• ISA RP 12.1 Electrical Instrument in Hazardous Area Classification.
382 Normatividad
• ISA RP12.6 Métodos de cableado para instrumentación en lugares peligrosos (clasificados) parte I
• ISA S12.15 Requerimientos de la parte I, instrumentos de detección de ácido sulfhídrico.
• ISA S18.1 Secuencias y especificaciones del anunciador.
• ISA-TR77.81.05 Interfa estándar de software para CEMS, exactitud relativa, prueba de auditoría de datos.
Interfaz
ISO
• ISO 10418-2003 Petroleum and natural gas industries offshore production installations Basic surface process
safety systems-Second
systems Edition.
• ISO 12239-2003 Fire detection and fire alarm systems-smoke

systems smoke alarms.
• ISO 13702-1999 Petroleum and Natural Gas Industries / Control and Mitigation of Fires and Explosions on
Offshore Production
Production Installations / Requirements and Guidelines First Edition.
• ISO 5167-2 Measurement of fluid flow by means of pressure differential devices inserted in circular cross
cross-
section conduits running full -- Part 2: Orifice plates.
• ISO 7240-7-2003 Fire detection and alarms systems-part

systems 7-point-type
type smoke detectors using scattered light,
transmitted light or ionization.
• ISO/IEC 7498-1 Information technology -- Open Systems Interconnection -- Basic Reference Model: The Basic
Model.
• ISO/IEC 8802-2 Information technology-telecommunications

technology telecommunications and information exchange between systems -
local area networks - specific requirements – part 2”.
• ISO/IEC 8802-3 Information technology -- Telecommunications and information exchange between systems --
Local and metropolitan area networks -- Specific requirements -- Part 3: Carrier sense multiple
access with collision detection (CSMA/CD) access method and physical layer specification.
• ISO/IEC-8802-4 Information processing systems - local area networks – token - passing bus access method
and physical layer specifications.
specifications
• ISO/IEC-8802-6 Information technology-telecommunications

technology telecommunications and information exchange between systems -
local area networks - specific requirements – part 6”.
• ISO/IEC 8802.7 Recommended practice broadband local area network. IEEE computer society document
(1997).
• ISO 9001 Model for quality assurand in design/development, production installation and servicing
(converted to american national standard as 9001.
ITU-T
• Recomendaciones V.24, V.32, V.34, V.35 y nuevas.
NACE
• NACE MR01-75 Sulfide stress cracking resistant metallic material for oil field equipment.
• NACE MR0175/ISO 15156-1

15156 Petroleum and natural gas industries materials for use in H2S containing
environments in oil and gas production general principles for selection of cracking
resistant materials.
NEMA
• NEMA ICS 1 Estándares generales para control industrial y sistemas.
• NEMA ICS 2 Estándares para dispositivos de control, controladores y ensambles industriales.
• NEMA ICS 3 Industrial Systems Underwrites Laboratorios.
• NEMA ICS 6 Recintos para controles y sistemas industriales.
383
NPFA
• NPFA-70 Código eléctrico nacional.
• NPFA-72 National Fire Alarm and Signaling Code.
• NPFA-70B Recommended practice for electrical equipment maintenance.
• NPFA-70E Standard for electrical safety in the workplace.
• NPFA-75 Estándar para la protección de computadores electrónicos / equipos de procesamiento de

datos.
• NPFA-77 Método recomendado sobre electricidad estática.
• NPFA-78 Código de protección contra rayos.
• NPFA-495 Código de materiales explosivos.
• NPFA-496 Estándar para recintos purgados y presurizados de equipos eléctricos en lugares peligrosos
(clasificados).
Glosario de estándares y códigos
• AGA American Gas Association.
• ANSI American National Standards Institute.
• API American Petroleum Institute.
• ASME American Society of Mechanical Engineers.
• EIA Electronic Industries Alliance.
• FM Factory Mutual.
• GPA Gas Processors Association.
• IEC International Electrotechnical Commission.
• IEEE Institute of Electrical and Electronic Engineers.
• ISA International Society of Automation.
• ISO International Organization for Standardization.
• ITU-T International Telecommunication Union.
• NACE National Association of Corrosion Engineers.
• NEMA National Electrical Manufacturers Association.
• NFPA National Fire Protection Association. (National Electric Code).
• NOM Normas Oficiales Mexicanas.
Normas Nacionales Mexicanas.

Para el desarrollo de todas las etapas de los proyectos que de aquí se deriven, deberán ser consideradas y aplicadas las
últimas revisiones de los estándares, códigos y normas Mexicanas que se listan a continuación:
• NMX-511-ANCE Sistema de soportes metálicos tipo charola para conductores.
• NMX-E-012-SCFI Tubos y conexiones de policloruro de vinilo (PVC) sin plastificante para instalaciones
eléctricas.
384 Normatividad
• NMX-J-359-ANCE Productos eléctricos.- Luminarias para áreas clasificadas como peligrosas.
• NMX-J-534-ANCE Tubos (conduit) de acero tipo pesado para la protección de conductores eléctricos y
sus accesorios-especificaciones
especificaciones y métodos de prueba.
• NMX-J-535-ANCE Tubos (conduit) de acero tipo semipesado para la protección de conductores

eléctricos y sus accesorios-especificaciones
especificaciones y métodos de prueba.
• NOM-001-SECRE-2010
2010 Especificaciones del gas natural (cancela y sustituye a la NOM
NOM-001- SECRE-2003,
calidad del gas natural y la NOM-EM-002
002-SECRE-2009, calidad del gas natural
durante el periodo de emergencia severa).
• NOM-001-SEDE Fibra Óptica.

ART.770-49/50/51
• NOM-001-SEDE Cable.
ART. 800-49/50/51/53
• NOM-001-SEDE-2005
2005 Instalaciones eléctricas.
• NOM-002-STPS-2000
2000 Condiciones de seguridad prevención protección y combate de incendios en los
centros de trabajo.
• NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida.
• NOM-064-SCFI Productos eléctricos, luminarias para uso en interiores y exteriores. Especificaciones

de seguridad y Métodos de prueba.
• NOM-137-SEMARNAT
SEMARNAT- Contaminación atmosférica - Plantas desulf
desulfuradoras de gas y condensados amargos
2003 - Control de emisiones de compuestos de azufre.
• NOM-149-SEMARNAT
SEMARNAT- Que establece las especificaciones de protección ambiental que deben observarse en
2006 las actividades
ividades de perforación, mantenimiento y abandono de pozos petroleros en las
zonas marinas mexicanas.
• NOM-J-136 Abreviaturas, números y símbolos usados en planos y diagramas eléctricos.
• NOM-SEDE-001 Instalaciones Eléctricas.
• NOM-STPS -025 Niveles y condiciones de iluminación que deben tener los centros de trabajo.
• NOM-STPS-01-2008 Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo

trabajo-Condiciones de
seguridad e higiene.
• NOM-STPS-024 Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo.

Vibraciones-Condiciones
Normas de referencia de PEMEX.

PEMEX
Para el desarrollo de todas las etapas de los proyectos que de aquí se deriven, deberán ser consideradas y aplicadas, en
donde sea necesario y no limitativo a las mismas, las últimas revisiones de las no
normas
rmas internas de PEMEX que se detallan
a continuación:
• NRF-011-PEMEX Sistemas Automáticos de alarma por detección de Fuego y/o Atmósferas

Riesgosas SAAFAR.
2008 Redes de cableado estructurado de telecomunicaciones para edificios
administrativos y áreas industriales.
2002 Señales de seguridad e higiene para los edificios administrativos de
Petróleos Mexicanos y organismos subsidiarios.
385
• NRF-036-PEMEX-2003 Clasificación de aéreas peligrosas y selección de equipo eléctrico.
• NRF-045-PEMEX-2010 Seguridad Funcional. Sistemas Instrumentados de Seguridad para los

Procesos del sector Industrial.
• NRF-046-PEMEX-2003 Protocolos de comunicación en Sistemas Digitales de Monitoreo y Control.
• NRF-048-PEMEX-2007 Diseño de instalaciones eléctricas en plantas industriales.
• NRF-051-PEMEX Sistemas de aire acondicionado.
• NRF-070-PEMEX-2004 Sistemas de protección a tierra para instalaciones petroleras.
• NRF-081-PEMEX-2005 Medición Ultrasónica de Hidrocarburos en Fase Gaseosa.
• NRF-083-PEMEX-2004 Sistemas electrónicos de medición de flujo para hidrocarburos en fase

gaseosa.
• NRF-090-PEMEX Cambiadores de calor de envolvente haz de tubos.
• NRF-091-PEMEX Sistemas eléctricos de emergencia.
• NFR-105-PEMEX-2005 Sistemas Digitales de Monitoreo y Control (SDMC).
• NRF-111-PEMEX-2006 Equipos de medición y servicios de metrología.
• NRF-117-PEMEX-2005 Sistemas de intercomunicación y voceo para instalaciones industriales.
• NRF-130-PEMEX-2007 Sistemas de control supervisorio y adquisición de datos para ductos.
• NRF-132-PEMEX-2007 Compresores Reciprocantes.
• NRF-146-PEMEX-2005 Tableros de distribución en media tensión.
• NRF-148-PEMEX-2005 Instrumentos de medición para temperatura.
• NRF-152-PEMEX-2006 Actuadores para válvulas.
• NRF-161-PEMEX-2006 Instrumentos de Nivel tipo Servo Operados.
• NRF-162-PEMEX Placas de Orificio Concéntricas.
• NRF-163-PEMEX-2006 Válvulas de control con actuador tipo neumático.
• NRF-172-PEMEX-2007 Válvulas de Alivio de Presión y Vacío para Tanques de Almacenamiento.
• NRF-180-PEMEX-2007 Tableros de control de pozos.
• NRF-181-PEMEX-2007 Sistemas eléctricos en plataformas marinas.
• NRF-182-PEMEX-2007 Bombas dosificadoras de desplazamiento positivo.
• NRF-184-PEMEX-2007 Sistemas de Gas y Fuego: CEP.
• NRF-190-PEMEX-2008 Bombas reciprocantes.
386 Normatividad
2008 Cargador y banco de baterías.
• NRF-204-PEMEX Válvulas de bloqueo de emergencia.
2007 Sistemas de Gas y Fuego. Tableros de Seguridad”.
2008 Bombas rotatorias”.
2008 Sistemas de Fuego y Gas. Detección y Alarmas”.
2010 Analizadores continuos de gases.
2009 Analizadores de pH, conductividad y potencial oxi
oxi-reducción
2010 Analizadores de hidrógeno.
2009 Analizadores continuos de humedad en línea para hidrocarburos líquidos y/o
gaseosos.
2009 Analizadores continuos de viscosidad de hidrocarburos líquidos.
2009 Sistemas autónomos de generación eléctrica para plataformas marinas
deshabitadas.
2009 Integración y seguridad de datos de procesos industriales.
2009 Desplegados gráficos y base de datos del sistema digital del monitoreo y
control de procesos.
2010 Sistemas de control y protecciones a turbogeneradores.
• NRF-238-PEMEX Generador de energía

a eléctrica.
2009 Sistema de medición ultrasónica de hidrocarburos en fase líquida.
2010 Instrumentos transmisores de presión y de presión diferencial.
2010 Instrumentos transmisores de temperatura.
2010 Instrumentos interruptores de nivel.
2010 Válvulas operadas por motor eléctrico.
2010 Válvulas solenoides.
2010 Centro de control de motores.
2010 Sistemas de fuerza ininterrumpible.
• P. 2.203.201 Clasificación de áreas peligrosas.
• P.2.0451.01 Instrumentos y dispositivos de control.
• P.20451.03 – 2000 Simbología e identificación de instrumentos.
• P.2.0000.04 Sistemas de medición fiscal de hidrocarburos.
387
• P.2.0514.02 Sistemas de medición fiscal de hidrocarburos en fase gaseosa.
• P.2.0401.02 Simbología e identificación de instrumentos.
• P.2.0607.11 Sistema de aire de instrumentos.
388 Normatividad
Figura 4.1.6.2.1c Comunicación entre SDMC, Servidor Integrador y Nivel supervisión. ..................................................... 143
Figura 4.1.6.2.2 Comunicación entre Radio Base y Transmisores Inalámbricos. ............................................................... 144
Tabla 4.1.7 Comunicación con Instrumentación de Campo. ................................................................................................ 152
Figura 4.2.6.1.6 Ciclo de Vida de Seguridad de un SIS/SPPE. ............................................................................................ 161
Figura 4.2.7 Arquitectura básica de un SPPE. ...................................................................................................................... 163
Figura 4.4.2.1.1. Red de Control Industrial en el CPOC. ....................................................................................................... 177
Figura 4.4.2.1.2. Red de Supervisión en el CPOC................................................................................................................. 178
Figura 4.4.2.1.3. Red de CCTV, Voz y Datos en el CPOC. ................................................................................................... 179
Figura 4.4.2.2.1. Red de Control Industrial CPCC. ................................................................................................................ 180
Figura 4.4.2.2.2. Red de Supervisión del CPCC. ................................................................................................................... 181
Figura 4.4.2.2.3. Red de CCTV, Voz y Datos en el CPCC. ................................................................................................... 182
Figura 4.4.2.3. Red de Típica Plataforma de Perforación. ..................................................................................................... 183
Figura 4.4.2.4.1 Red de Supervisión Centro de Monitoreo del Activo. .................................................................................. 184
Figura 4.4.2.4.2. Red de CCTV, Voz y Datos Centro de Monitoreo del Activo. .................................................................... 185
Figura 4.4.3.1.2 Red de FO – Topología de Estrella. ........................................................................................................... 187
Figura 4.6.4.a: Pirámide de Automatización. ......................................................................................................................... 194
Figura 4.6.4.b: Esquema de Redes e interfaces. ................................................................................................................... 194
Figura 4.6.5.1: Interfaz y protocolos entre Nivel 1 y Nivel 2................................................................................................... 196
Figura 4.6.5.4. Interfaces de comunicación del CMA con Sistemas Corporativos. .............................................................. 200
Figura 4.7.4 Vista General del Centro de Monitoreo de la Región Marina Suroeste............................................................. 201
Figura 4.7.5 Centros de Monitoreo de los Activos. ............................................................................................................... 203
Figura 4.7.6 Sala de Ingeniería y Aplicaciones Avanzadas. .................................................................................................. 205
Figura 4.7.7 Centro de Monitoreo de Pozos. ......................................................................................................................... 207
Figura 4.7.8 Centro de Regional de Atención a Emergencias (CRAE). ................................................................................ 209
Figura 4.7.9 Sala de Consulta de Ingeniería. ......................................................................................................................... 211
Figura 4.7.10. Sala de Juntas. ................................................................................................................................................ 213
Figura 4.7.12 Cuarto Eléctrico. ............................................................................................................................................... 217
Figura 5.1 Tipos de Plataformas petroleras. ......................................................................................................................... 225
Figura 5.1.1.1 Plataformas fijas. ............................................................................................................................................ 226
Figura 5.1.1.2 Plataformas con piernas ancladas. ................................................................................................................ 226
Figura 5.1.1.3 Plataformas semisumergibles. ....................................................................................................................... 227
Figura 5.1.1.4 Plataformas de perforación autoelevables..................................................................................................... 227
Figura 5.1.1.5 Buque de perforación. .................................................................................................................................... 227
Figura 5.1.1.6 Sistemas flotantes de producción. ................................................................................................................. 228
Figura 5.1.1.8 Plataformas Mástil . ........................................................................................................................................ 229
Figura 5.1.5.1. Consola de control de pozos. ......................................................................................................................... 231
Figura 5.1.5.2 Sistema de medición de hidrocarburos (Separador de prueba). ................................................................... 234
390
Índice de Figuras y Tablas
Figura 5.1.5.3 Sistema de separación remota (Separador remoto). ................................

...................................................................................... 236
Figura 5.1.5.4 Sistemas de inyección de químicos. ................................................................
.............................................................................. 239
Figura 5.1.5.5 Sistema de depuración de gas. ................................................................
...................................................................................... 240
Figura 5.1.5.6 Sistema de envío y recibo (Trampa de diablos). ................................
........................................................................................... 242
Figura 5.1.5.7 Sistema de drenaje atmosférico. ................................................................
.................................................................................... 244
Figura 5.1.5.8 Sistema general de aire de instrumentos.
ins ................................................................
....................................................................... 246
Figura 5.1.5.9 Sistema de bombeo de crudo. ................................................................
....................................................................................... 249
Figura
a 5.1.6.1 Sistema de separación de 1ra Etapa. ................................................................
............................................................................ 252
Figura 5.1.6.2 Sistema de separación de 2da etapa.................................................................
............................................................................ 254
Figura 5.1.6.3 Sistema de rectificación de 1ra etapa. ................................................................
........................................................................... 256
Figura 5.1.6.4 Sistema de rectificación de 2da etapa. ................................................................
........................................................................... 258
Figura 5.1.6.10 Sistema de motobomba contraincendio. ................................................................
...................................................................... 262
Figura 5.1.6.12 Manejo de gas a compresión.
compre ................................................................
...................................................................................... 264
Figura 5.1.6.13 Sistema de gas combustible y arranque. ................................................................
...................................................................... 268
Figura 5.1.6.14 Patín de medición de gas. ................................................................
............................................................................................ 270
Figura 5.1.6.15 Sistema de recuperador de líquidos al quemador. ................................
....................................................................................... 272
Figura 5.1.6.16 Servicio de diesel. ................................................................................................
........................................................................ 273
Figura 5.1.6.17 Medición de aceite. ................................................................................................
...................................................................... 274
Figura 5.1.6.19 Sistema de drenaje presurizado. ................................................................
................................................................................. 276
Figura 5.1.7.2 Turbogenerador. ................................................................................................
............................................................................. 278
Figura 5.1.7.11 Sistema de recuperación de condensados (slug-catcher).
(slug ................................
........................................................................... 279
Figura 5.1.8.4 Planta Potabilizadora. ................................................................
.................................................................................................... 280
Figura 5.3.3.1 Esquema básico de un Sistema de Fuerza Ininterrumpida (SFI). ................................................................ 295
Figura 5.3.3.3 Esquema básico de una toma a Tierra. ................................................................
......................................................................... 299
Figura 5.4.4 Pirámide de Automatización. ................................................................
............................................................................................. 301
Figura 5.4.4 Pirámide de Automatización. ................................................................
............................................................................................. 306
Figura 5.5.4.3 Arquitectura básica de un SPPE. ................................................................
................................................................................... 308
Figura 5.5.4.4 Arquitectura básica
bá de un SFyG. ................................................................
................................................................................... 310
391
Índice de Tablas
Tabla 1.6.5.1 Descripción física de la instalación .................................................................................................................... 34
Tabla 2.1: Conformación de los Complejos y Centros de Procesos en los Activos AILT y AIPCH......................................... 40
Tabla 3.1.2 Listado de Arquitecturas. ....................................................................................................................................... 91
Tabla 3.1.3 Listado de Topologías de redes de datos. .......................................................................................................... 113
Tabla 4.1.6.2.3a Mapa de Señales del Sistema de Fuerza Ininterrumpible. ........................................................................ 145
Tabla 4.1.6.2.3b Mapa de Señales del Sistema de Paro Por Emergencia. .......................................................................... 146
Tabla 4.1.6.2.3c Mapa de Señales del Sistema de Aire de Instrumentos. ........................................................................... 146
Tabla 4.1.6.2.3d Mapa de Señales del Sistema de Inyección de Químicos. ........................................................................ 147
Tabla 4.1.6.2.3e Mapa de Señales del Sistema de Medición de Aceite. .............................................................................. 148
Tabla 4.1.6.2.3f Mapa de Señales de un Turbocompresor. .................................................................................................. 149
Tabla 4.1.6.2.3g Mapa de Señales de un Turbobomba. ....................................................................................................... 150
Tabla 4.1.6.2.3h. Mapa de Señales de un Electrobomba. .................................................................................................... 150
Tabla 4.1.6.2.3i. Mapa de Señales de un Bomba Contra Incendio. ..................................................................................... 151
Tabla 4.1.6.2.3j. Mapa de Señales de un Bomba Contra Incendio. ..................................................................................... 152
Tabla 4.2.4.a Niveles de integridad de seguridad: probabilidad de falla bajo demanda. ..................................................... 156
Tabla 4.2.4.b Niveles de Integridad de Seguridad: frecuencia de fallas peligrosas de la FIS (SIF)..................................... 156
Tabla 4.3.4.3. Tipo de detectores utilizados en instalaciones costa afuera y terrestre. ........................................................ 171
Tabla 4.5.5.1.1. VTR Plataforma de Producción (PB). .......................................................................................................... 190
Tabla 4.5.5.1.2. VTR Plataforma de Perforación Vinculada. ................................................................................................. 190
Tabla 4.5.5.1.3. VTR Plataforma de Perforación Periféricas. ................................................................................................ 190
Tabla 4.5.5.1.4. VTR Plataforma de Tratamiento y Bombeo (TB). ........................................................................................ 190
Tabla 4.5.5.1.5. VTR Plataforma Compresión (CA). .............................................................................................................. 190
Tabla 4.5.5.1.6. VTR Plataforma de Enlace. .......................................................................................................................... 191
Tabla 4.5.5.1.7. VTR Plataforma de Control y Servicios (CS). .............................................................................................. 191
Tabla 4.5.5.2.1. VTR Complejo MAY-A. ................................................................................................................................. 191
Tabla 4.5.5.2.2. VTR Complejo LITORAL-A. ......................................................................................................................... 192
Tabla 4.5.5.2.3. VTR Complejo ABKATUN-D. ....................................................................................................................... 192
Tabla 4.5.5.2.4. VTR Complejo ABKATUN-A. ....................................................................................................................... 192
Tabla 4.5.5.2.5. VTR Complejo POL-A. ................................................................................................................................. 193
Tabla 4.5.5.2.6. VTR Complejo ABKATUN-N1. ..................................................................................................................... 193
Tabla 5.1.5.1.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de control de pozos. ............................. 231
Tabla 5.1.5.1.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de control de pozos para el SPPE. ........ 233
Tabla 5.1.5.2.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el separador de prueba. .......................................... 235
Tabla 5.1.5.2.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el separador de prueba para el SPPE. ................... 236
Tabla 5.1.5.3.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el separador remoto. ............................................... 237
392
Índice de Figuras
Figura 1.0 Extensión de la Región Marina Sur Oeste (RMSO). ................................
.............................................................................................. 25
Figura 1.5.1a Producción Histórica de Aceite (Mbd) de la RMSO. ................................
......................................................................................... 27
Figura 1.5.1b Ubicación de los Proyectos de Explotación de la RMSO. ................................
................................................................................ 28
Figura 1.5.1c Ubicación de los Proyectos de Exploración de la RMSO. ................................
................................................................................ 28
Figura 1.5.2a Infraestructura del Activo Integral Abkatun Pol-Chuc.
Pol ................................
...................................................................................... 30
Figura 1.5.2b Infraestructura del Activo Integral
Inte Litoral Tabasco. ................................
............................................................................................ 30
Figura 2.7.1 Niveles de Jerarquía del Sistema ................................................................
....................................................................................... 43
Figura 2.7.2.2.. Centro de Monitoreo del la RMSO (sólo para referencia) ................................
............................................................................... 45
Figura 2.8.1.a.
.a. Esquema típico de flujo de datos para el AILT ................................
............................................................................................... 51
Figura 2.8.1.b.
.b. Esquema típico de flujo de datos para el AIAPCH ................................
......................................................................................... 52
Figura 2.8.2.1.a Esquema sugerido para los Centros de Monitoreo de los Activos (AIAPCH, AILT y AIHT) ........................ 54
Figura 2.8.2.1.b
.b Esquema sugerido para el Centro de Monitoreo de la RMSO (CMR) .......................................................... 55
Figura 2.8.2.1.1 Esquema sugerido para la Sala de Ingeniería y Aplicaciones Avanzadas del CMR ................................... 55
Figura 2.8.2.1.2 Esquema sugerido para el Centro de Monitoreo de Pozos ................................
.......................................................................... 56
Figura 2.8.2.1.3 Esquema sugerido para el Centro Regional de Atención a Emergencias (CRAE) ...................................... 56
Figura 2.8.2.1.4 Esquema sugerido para la Sala de Consulta de Ingeniería ................................
.......................................................................... 57
Figura 2.8.2.1.5 Esquema sugerido para la Sala de Juntas ................................
.................................................................................................... 57
Figura 2.8.2.1.7 Esquema sugerido para el Cuarto eléctrico y de Baterías del CMR. ............................................................ 58
Figura 2.8.2.3 Lay-out
out típico de distribución de equipos en el CPOC (sólo para referencia). ................................................. 59
Figura 2.8.2.4. Lay-out
out típico de distribución de equipos en el CPCC (sólo para referencia). ................................................ 60
Figura 2.8.3.1. Arquitectura típica para Sistemas Locales de Plataformas de Perforación PP vinculadas al Complejo ........ 61
Figura 2.8.3.1.1. Arquitectura típica para Sistemas Locales (CCL) de Plataformas existentes. ............................................. 62
Figura 2.8.3.1.2. Arquitectura típica para Sistemas Locales de Plataformas nuevas ............................................................. 63
Figura 2.8.3.2. Arquitectura típica sugerida para
para Sistemas Locales de Plataformas Remotas PP (periféricas). .................... 64
Figura 2.8.4. Arquitectura típica sugerida para los CMAs (aplica a AILT, AIAPCH y AIHT). .................................................. 65
Figura 2.8.5. Arquitectura típica sugerida para el Centro de Entrenamiento de la RMS (CER). ............................................. 67
Figura 2.8.6.a. Arquitectura típica para el CPOC de los Activos (aplica a AILT, AIAPCH y AIHT) ......................................... 68
Figura 2.8.6.b. Arquitectura típica para el CPCC de los Activos (aplica a AILT, AIAPCH y AIHT). ........................................ 69
Figura 2.10.1. Esquema sugerido de Protocolos e interfaces para la integración de los Sistemas. ....................................... 77
Tabla 2.10.1.4.a. Arquitectura básica del Sistema de CCTV en Plataformas de Perforación (PP)
(PP)......................................... 79
Tabla 2.10.1.4.b. Arquitectura básica típica del Sistema de CCTV en el CPOC (PB) y CPCC (PH) respectivamente. ......... 80
Figura 4.1.5.1. Red de Campo. ................................................................................................
.............................................................................. 136
Figura 4.1.5.2 Red de Equipos Paquete. ................................................................
.............................................................................................. 137
Figura 4.1.5.4 Red de
e Supervisión. ................................................................................................
....................................................................... 138
Figura 4.1.6.1 Arquitectura de Comunicación del SDMC de la instalación. ................................
......................................................................... 140
Figura 4.1.6.2.1a Comunicación entre sistema local SDMC e instrumentación / elementos finales de control. .................. 141
Figura 4.1.6.2.1b Comunicación entre sistema local SDMC y Equipos Paquete. ................................................................ 142
389
Tabla 5.1.5.3.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse

implementarse en el separador remoto para el SPPE. ........................ 238
Tabla 5.1.5.4.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de inyección de químicos. .................... 239
Tabla 5.1.5.5.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el depurador de gas. ............................................... 241
Tabla 5.1.5.6.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en la trampa de diablos. ............................................... 242
Tabla 5.1.5.6.2. Lista de instrumentación mínima a implementarse en la trampa de diablos para el SPPE. ...................... 243
Tabla 5.1.5.7.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de drenaje atmosférico. ......................... 244
Tabla 5.1.5.8.1 Lista de instrumentación mínima
mínima a implementarse en el sistema general de aire de instrumentos. ........... 247
Tabla 5.1.5.9.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de bombeo de cr
crudo. ............................. 249
Tabla 5.1.5.9.2 Lista de instrumentación mínima del sistema de bombeo de crudo para el SPPE. .................................... 251
Tabla 5.1.6.1.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el separador de 1er etapa. ...................................... 253
Tabla 5.1.6.1.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el separador de 1er etapa del SPPE. .................... 253
Tabla 5.1.6.2.1 Lista de instrumentación mínima del separador de 2da etapa. .................................................................... 254
Tabla 5.1.6.2.2 Lista de instrumentación mínima del separador de 2da etapa
etapa del SPPE. .................................................... 255
Tabla 5.1.6.3.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el rectificador de 1er etapa. .................................... 257
Tabla 5.1.6.3.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el rectificador de 1er etapa. ..................................... 258
Tabla 5.1.6.4.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el rectificador de 2da etapa. ................................... 259
Tabla 5.1.6.4.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el rectificador de 2da etapa del SPPE. ................... 260
Tabla 5.1.6.9.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el motogenerador de emergencia. .......................... 261
Tabla 5.1.6.11.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el Sistema de deshidratación y endulzamiento.
endulzamiento.... 264
Tabla 5.1.6.12.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el manejo de gas a compresión. ........................... 266
Tabla 5.1.6.12.2 Lista de instrumentación
nstrumentación mínima a implementarse en el manejo de gas a compresión del SPPE. ........... 267
Tabla 5.1.6.13.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de gas combustible y arranque. .......... 269
Tabla 5.1.6.13.2 Lista de instrumentación mínima del sistema de gas combustible y arranque del SPPE. ........................ 269
Tabla 5.1.6.15.1 Lista de instrumentación mínima del sistema de recuperación de líquidos al quemador. ......................... 272
Tabla 5.1.6.16.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de diesel. ............................................. 274
Tabla 5.1.6.17.1 Lista de instrumentación mínima
mínima a implementarse en el sistema de medición de aceite. ......................... 275
Tabla 5.1.6.17.2 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de medición de acei
aceite del SPPE. ....... 275
Tabla 5.1.6.19.1 Lista de instrumentación mínima a implementarse en el sistema de drenaje presurizado. ....................... 276
Tabla 5.1.6.20.1 Lista de instrumentación mínima del sistema de tratamiento de aguas congénitas. ................................ 277
Tabla 5.6.1 Listado de Diagramas de Flujo. ................................................................
.......................................................................................... 312
Tabla 6.1.2 Listado de DTIs típicos para PPs y PBs. ................................................................
............................................................................. 319
Tabla 7.2.a Niveles de integridad de seguridad: probabilidad de falla bajo demanda ......................................................... 372
Tabla 7.2.b Niveles de Integridad
Integridad de Seguridad: frecuencia de fallas peligrosas de la FIS (SIF) ........................................ 373
393

Libro PRA-RMSO-2010

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Libro PRA-RMSO-2010

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Plan Rector de

Región Marina Suroeste

2.0 Bases de diseño conceptual de los Sistemas de Automatización. .................................................. 39

2.8.2.1.4 Sala de Consulta de Ingeniería. ................................

2.10.1.1 Subsistema de Proceso (SDMC).............................................................................................................................77

3.0 Arquitecturas y Topologías de redes de datos. .................................................................................. 91

4.0 Especificaciones técnicas. ................................................................................................................. 135

4.1.4 Criterios generales de Diseño. ................................................................

4.2.7.6 By-pass de Mantenimiento. ......................................................................................................................................... 167

4.4.2.4.3 Red Industrial. ................................................................

4.6.5.1 Interfaz entre Nivel 1 y Nivel 2. .................................................................................................................................... 195

4.7.14 Recepción y control de accesos. ........................................................................................................... 220

5.0 Lineamientos generales de Procesos y Seguridad. ......................................................................... 225

5.1.5.5.1 Funciones del SDMC. ................................................................

5.1.6.11.2 Funciones del SPPE. .................................................................................................................. 264

5.1.8.1 Sistema de depuración de gas. ................................................................

5.2.3 Sistemas de alimentación principal. ...................................................................................................... 283

5.4.4.2.1 Red de Control. ................................................................

6.0 Diagramas de Tuberías e Instrumentos típicos (DTI Anexo). ......................................................... 319

Normatividad. ................................................................................................................................................ 377

Plan Rector de Automatización de la RMSO

1.0 Descripción de la Región Marina y de las instalaciones de los complejos

• Pemex Exploración y Producción.

Figura 1.0 Extensión de la Región Marina Sur Oeste (RMSO).

La estructura organizacional de la región, está constituida

Este último, de reciente creación,

• Descripción de la Región Marina Suroeste y la importancia de definir un Sistema Supervisorio Integrado de

1.4 Documentos de Referencia.

1.5 Descripción de la Región Marina Suroeste.

Figura 1.5.1a Producción Histórica de Aceite (Mbd) de la RMSO.

• Incrementar la eficiencia operativa y optimizar la utilización de los activos.

Figura 1.5.1b Ubicación de los Proyectos de Explotación de la RMSO.

Respecto a los 4 proyectos exploratorios, se cuenta con los siguientes:

Figura 1.5.1c Ubicación de los Proyectos de Exploración de la RMSO.

1.5.2 Acciones de la Región RMSO:

Activo Integral Litoral de Tabasco (AILT):

Como se podrá observar en el listado anterior,

• Plataforma de Perforación (PP).

RED GENERAL DE RECOLECCIÓN Y TRANSPORTE

BATAB-A 14” x 0.5 Km

POKOCH-A ABKATUN-Q 14” x 0.506 Km

OLEGASODUCTO FUTURO HOMOL-

ESTRUCTURA FUTURA CHE-1

Figura 1.5.2a Infraestructura del Activo Integral Abkatun Pol-Chuc.

Figura 1.5.2b Infraestructura del Activo Integral Litoral Tabasco.

En el caso particular del Activo Integral Holok-Temoa

1.6 Descripción de las Instalaciones de los Complejos.

• Sistema de cabezales y control de pozos.

1.6.2 Plataforma de Producción (PB).

Como sistemas secundarios cabe mencionar, a grandes rasgos:

• Sistema de gas combustible.

1.6.2.2 Objetivo de la instalación.

• Scrubber de entrada, utilizado para separar el

1.6.3 Plataforma de Enlace (E).

1.6.4 Plataforma Habitacional (HA).

1.6.5 Plataforma de Tratamiento y Bombeo (TB).

Motobombas Captación de agua de mar

Filtros Filtración de agua de mar

Torres de de aeración Eliminación de O2 del agua

Motobombas reforzadoras Bombeo baja presión

Turbo bombas Bombeo alta presión

Planta de hipoclorito Generación hipoclorito

Cabezal de recepción (Gas amargo) Recepción de gas amargo

Cabezal de descarga (Agua) Salida de agua