6.

Inspección

Parte A
Requisitos Generales

6.1 alcance

La sección 6 contiene todos los requisitos para las calificaciones y las responsabilidades del inspector, los
criterios de aceptación para las discontinuidades, y los procedimientos para NDT.

6.1.1 Información suministrada a los Licitadores. Cuando NDT, además de la inspección visual debe ser
requerido, estará indicado en la información suministrada a los licitadores. Esta información señalará las
categorías de las soldaduras que se examinarán, el grado de la inspección de cada categoría y el método o
de los métodos de prueba.

6.1.2 Estipulaciones de la Inspección y del Contrato. Por el determinación de este código, la inspección
de fabricación / instalación y ensayos, inspección de verificación y pruebas, estas funciones serán
separadas.

6.1.2.1 Inspección Del Contratista. Este tipo de inspección y de prueba, será realizado como necesario
antes de la asamblea, durante la asamblea, durante la soldadura, y después de que suelde, para
asegurarse de que de los materiales y la mano de obra resuelva los requisitos de los documentos del
contrato. La inspección de la Fabricación/Instalación, y la prueba serán las responsabilidades del contratista
a menos que esté prevista de otra manera en los documentos del contrato.

6.1.2.2 Inspección De Verificaciones. Este tipo de inspección y de prueba será realizado y sus resultados
informados al dueño y al contratista de una manera oportuna para evitar retrasos en el trabajo. La
inspección de la verificación y la prueba son las prerrogativas del dueño, que puede realizar esta función o
cuando sean previstas en el contrato, renunciar a la verificación independiente, o estipular que la inspección
y la verificación serán realizadas por el contratista.

6.1.3 Definición de las Categorías del Inspector

6.1.3.1 Inspector Del Contratista. Este inspector es la persona señalada, quien actúa para y en favor del
contratista en toda la inspección y control de calidad, este alcance está dentro de los documentos del
contrato.

6.1.3.2 Inspector De Verificaciones. Este inspector es la persona señalada que actúa para y en favor de,
el dueño o el ingeniero en toda la inspección y control de calidad, este alcance está dentro de los
documentos del contrato.

6.1.3.3 Inspector(es). Cuando el término inspector es usado sin la calificación adicional, de acuerdo a la
categoría específica del inspector descrita arriba, se aplicará igualmente a la inspección y a la verificación
dentro de los límites de la responsabilidad descritos en 6.1.2.

6.1.4 Requisitos De Calificación del Inspector

6.1.4.1Bases para la calificación. Inspectores responsables de la aceptación o rechazo del material y de la

ejecución, deben ser calificados. La base de la calificación del inspector será documentada, si el ingeniero
elige para especificar la base de la calificación del inspector, será así especificado en los documentos del
contrato.

Las bases de la calificación aceptable serán las siguientes: (1) la certificación actual o anterior de la AWS
como Inspector de Soldadura (CWI) en conformidad con las provisiones de AWS QC 1, estándar y guía para
calificación y certificación de Inspector de soldadura, o

(2) Calificación actual o anterior por la Oficina Canadiense de soldadura (CWB) en conformidad con los
requisitos de la asociación estándar canadiense (CSA) W estándar 178.2, Certificación de Inspectores de
Soldadura, o

(3) Un ingeniero o un técnico que, por el entrenamiento o la experiencia, o ambos, en la fabricación de

metales, la inspección y la prueba, son competentes para realizar la inspección del trabajo.
6.1.4.2 Plazo de efectividad. La calificación de un inspector permanecerá vigente indefinidamente, con tal
que el inspector siga siendo activo en la inspección de la fabricación de conjuntos soldados de acero, a
menos que haya razón específica de cuestionar la capacidad del inspector.

6.1.4.3 Asistentes del Inspector. El inspector puede ser apoyado por Asistentes que puedan realizar
funciones específicas de la inspección, bajo supervisión del Inspector. Los inspectores auxiliares tendrán
entrenamiento y experiencia para realizar funciones específicas para las cuales se les asignan. El trabajo de
los inspectores auxiliares será supervisado regularmente por el inspector, generalmente sobre una base
diaria.

6.1.4.4 Examinación De Ojos. Los inspectores y los inspectores auxiliares habrán aprobado una
examinación de ojos con o sin los lentes correctivos para comprobar: (i) la agudeza de la visión de cerca del
inglés Snellen, o del equivalente, en ninguno menor de 12 “[300 mm]; y (2) la agudeza de la visión lejana de
20/40 o mejor.
La examinación de la vista, de todo el personal de inspección, será requerida cada tres años o menos, en
caso de necesidad para demostrar suficiencia.

6.1.4.5 Autoridad de Verificación. El ingeniero tendrá autoridad para verificar la calificación de inspectores.

6.1.5 Responsabilidad de Inspectores. El inspector comprobará que toda la fabricación e instalación de la

soldadura, esté realizada en conformidad con los requisitos de los documentos del contrato.

6.1.6 Artículos que se proporcionan al Inspector. El inspector será suministrado con dibujos completos y
detallados, que muestren; el tamaño, la longitud, el tipo, y la ubicación de toda la soldadura realizada.
Proporcionarán al inspector también el conjunto de documentos del contrato que describen la calidad del
material y los requisitos de fabricación o instalación, o ambos.

6.1.7 Notificación de Inspectores. Notificarán al inspector por adelantado del comienzo de operaciones
conforme a la inspección y a la verificación.

6.2 Inspección de Materiales

El inspector del contratista, se asegurará, que solamente los materiales que estén conformes con los
requisitos de este código, sean utilizados.

6.3 Inspección de WPSs y del equipo

6.3.1 WPS. Los inspectores repasarán todo el WPSs que se utilizará para el trabajo y se asegurarán que
los procedimientos estén conformes con los requisitos de este código.

6.3.2 Equipo De Soldadura. El inspector examinará el equipo de soldadura que se utilizará para el trabajo
debe asegurarse que esté conforme con los requisitos de 5.11.

6.4 Inspección del soldador, operador de soldadura, y calificaciones del soldador que apuntala.

6.4.1 Determinación de la Calificación. El inspector permitirá soldadura que ha sido realizada solamente
por los soldadores, los operadores de soldadura, y los soldadores que apuntalan que están calificados en
conformidad con los requisitos de la sección 4, o se asegurará que cada soldador, operador de soldadura, o
soldador que apuntala, haya demostrado tal calificación bajo otra supervisión aceptable y haya sido
aprobado previamente por el Ingeniero en conformidad con 4.1.2.1.

6.4.2 Recalificación basada en la Calidad del Trabajo. Cuando la calidad de un soldador calificado, de
un operador de soldadura, o de un trabajo del soldador que apuntala, aparece estar debajo de los requisitos
de este código, el inspector puede requerir que el soldador, el operador que soldadura, o el soldador que
apuntala, demuestren capacidad de producir soldaduras sanas, por medio de una prueba simple, tal como
la prueba de rotura de la soldadura, o requieran de una recalificación completa en conformidad con la
sección 4.

6.4.3 Recalificación basada en la expiración de su Calificación.

El inspector requerirá la recalificación de cualquier soldador u operador calificado de la soldadura que no
haya utilizado el proceso (para el que está calificado) para excederse del período de seis meses (véase
4.1.3.1)
6.5 Inspección del Trabajo y de los Expedientes

6.5.1 tamaño, longitud, y Ubicación de las soldaduras. El inspector se asegurará que el tamaño, la
longitud, y la ubicación de la soldadura esté conforme a los requisitos de este código y a los dibujos
detallados, y que no se ha agregado ninguna soldadura sin especificar o sin la aprobación.

6.5.2 WPS. El inspector se asegurará que solamente se esté empleado WPSs que resuelven las
indicaciones de la sección 3 o la sección 4.

6.5.3 Clasificación y uso de Electrodos. El inspector se asegurará que los electrodos estén utilizados
solamente en las posiciones y con el tipo de corriente y de polaridad de la soldadura para el cual se
clasifican.

6.5.4 Alcance de Inspecciones. El inspector, en los intervalos convenientes, observará la preparación

común, la práctica de la cuadrilla, las técnicas de la soldadura, y funcionamiento de cada soldador, operador
de soldadura, y soldador que apuntala, para asegurarse que los requisitos aplicables de este código estén
resueltos.

6.5.5 Extensión de la Inspección. El inspector examinará el trabajo para asegurarse que resuelva los
requisitos de este código. Otros criterios de aceptación, diferentes de los descritos en este código, pueden
ser utilizados cuando son aprobados por el ingeniero. El tamaño y el contorno de las soldaduras se medirán
con los gages (calibradores) adecuados. La inspección visual para las grietas en las soldaduras y en el
metal base y otras discontinuidades, deben ser realizadas con ayuda de: luz fuerte, lupas, u otros
dispositivos que puedan ser encontrados como provechosos.

6.5.6 Identificación del Inspector de las inspecciones realizadas. Los inspectores identificarán con:
marcas que se han distinguidas u otros métodos de grabación de todas las piezas o empalmes que han
inspeccionado y aceptado. El método de grabación que es mutuamente conforme puede ser utilizado. El
estampar marcas en miembros cíclicamente cargados sin la aprobación del ingeniero está prohibido.

6.5.7 Conservación de Expedientes. El inspector guardará expedientes de calificaciones de todos los

soldadores, operadores de la soldadura y soldadores que apuntalan; todas las calificaciones de WPS u
otras pruebas que han sido hechas; y otra información tal como puede ser requerido.

Parte B
Responsabilidades del Contratista

6.6.1 Responsabilidades Del Contratista. El contratista será responsable de la inspección visual y de la

corrección necesaria de todas las deficiencias en materiales, y la ejecución en conformidad con los
requisitos de este código.

6.6.2 Requerimientos del Inspector. El contratista se conformará con todas las indicaciones del
Inspector(s) de corregir deficiencias en materiales y la ejecución en la manera prevista en los documentos
del contrato.

6.6.3 Criterio del Ingeniero. En caso de que la soldadura tenga fallas, o sea removida para soldar
nuevamente, y se dañe el metal base, de modo que el criterio del ingeniero de retenerlo, no esté en
conformidad con el propósito de los documentos del contrato, el contratista quitará y substituirá el metal
base dañado o se compensará para no tener deficiencias, de forma aprobada por el ingeniero.

6.6.4 NDT Especificados además de Inspección visual. Cuando NDT además de la inspección visual se
especifica en la información suministrada a los licitadores, será la responsabilidad del contratista asegurarse
de que todas las soldaduras especificadas resuelvan los requisitos de calidad de la sección 6, parte C,
cualquiera que sea aplicable.

6.6.5 NDT No especificadas además de Inspección visual. Si NDT además de la inspección visual no se
especifica en el acuerdo original del contrato, y si no es solicitado posteriormente por el dueño, el
contratista realizará la prueba solicitada o permitirá el probar para ser realizado en conformidad con 6.14. El
dueño será responsable de todos los costos asociados incluyendo la dirección, preparación superficial, de
NDT y reparación de discontinuidades con excepción de ésas descritas en 6.9, cualquiera que sea
aplicable, en las tarifas mutuamente conformes entre el dueño y el contratista. Sin embargo, si tal prueba
arroja un intento de inconformidad parcial o total de este código, el trabajo de reparación será hecho a
costo del contratista.
 PARTE C
Criterios de Aceptación

6.7 Alcance
Criterios de aceptación para la inspección visual y NDT de conexiones tubulares y de conexiones no
tubulares estática y cíclicamente cargadas, se describen en la parte C. Es la parte de inspección y los
criterios de aceptación, serán especificados en los documentos del contrato, en la información suministrada
por el dueño de la obra.

6.8 Aprobación del ingeniero para criterios alternos de aceptación

La premisa fundamental del código es proporcionar las estipulaciones generales aplicables a la mayoría de
las situaciones. Los criterios de la aceptación para soldaduras de producción diferentes de ésas descritas en
el código se pueden utilizar para un uso particular, con tal que sean documentados convenientemente
ejecutados y aprobados por el ingeniero. Estos criterios alternos de la aceptación se pueden basar sobre la
evaluación de la conveniencia para el servicio usando la experiencia previa, evidencia experimental o
análisis, con la condición que considere el tipo material, efectos de la carga del servicio, y factores
ambientales.

6.9 Inspección Visual

La soldadura será examinada visualmente y será aceptable si los criterios de la tabla 6,1 están satisfechos.

6.10 PT y MT

Las soldaduras que son sujetas a MT y PT, además de la inspección visual, serán evaluadas en base de los
requisitos aplicables para la inspección visual. La prueba será realizada en conformidad con 6.4.4 o 6.14.5,
cualquiera es aplicable.

6.11 NDT

Excepto en la manera prevista para en 6.18, todos los métodos de NDT incluyendo requisitos de equipo, las
calificaciones del personal, y los métodos de funcionamiento estarán en conformidad con la sección 6,
Inspección. Los criterios de la aceptación estarán según lo descrito en esta sección. Las soldaduras sujetas
a NDT habrán sido encontradas aceptables por la inspección visual en conformidad con 6.9. Para las
soldaduras sujetas a NDT en conformidad con 6.10, 6.11, 6.12.3, y 6.13.3, la prueba puede comenzar
inmediatamente después, que las soldaduras terminadas se han refrescado a la temperatura ambiente.
Criterios de aceptación para ASTM A 514 A 517, y A 709 Grado 100 y los aceros 100W serán basados en
NDT realizados en no menos de 48 horas después de la culminación de las soldaduras.

6.11.1 Requisitos De Conexiones Tubulares. Para. Las juntas a tope CJP, soldadas desde el lado sin
respaldo, la longitud entera todas las soldaduras tubulares de producción terminadas serán examinada por
cualquier ensayo de RT o UT. Los criterios de la aceptación serán conforme a 6.12.3 o 6.13.3 como
aplicables.

6.12 RT

Soldaduras analizadas por RT que no cumplen con los requisitos de la parte C, o criterios alternos de
aceptación por 6.8, será reparado en conformidad con 5.26. Las discontinuidades con excepción de las
grietas serán evaluadas en base del alargamiento o redondeo. Sin importar el tipo de discontinuidad, una
discontinuidad alargada será definida como una en el cual su longitud exceda tres veces su ancho. Una
discontinuidad redondeada será definida como una en el cual su longitud sea tres veces su ancho o menos
y puede ser redonda o irregular y puede tener colas.

6.12.1 Criterios de la aceptación para las conexiones no tubulares estáticamente cargadas

6.12.1.1 Discontinuidades. Las soldaduras que estén sujetas a ensayos radiográficos en adición a la
inspección visual no deben tener grietas y serán inaceptables si el ensayo radiográfico muestra cualquier
discontinuidad que exceda las siguientes limitaciones: (E = tamaño de la soldadura)
(1) discontinuidades alargadas que exceden el tamaño máximo de la figura 6.1.

(2) discontinuidades encerradas dentro de la mínima tolerancia del espacio libre de la figura 6.1.
(3) discontinuidades redondeadas mayores que el tamaño máximo de E/3, no debe exceder de ¼”.

[6 milímetros]. Sin embargo, cuando el espesor es mayor de 2 “. [50 milímetros], la máxima indicación
redondeada puede ser 3/8 “. [10 milímetros]. La sección mínima de este tipo de discontinuidades es mayor
que o igual que 3/32” [ 2,5 milímetros ] , una discontinuidad alargada o redondeada o un borde final de
soldadura interceptada será aceptable si su longitud es tres veces la dimensión mayor de la más grande de
las discontinuidades que son consideradas.
(4) discontinuidades aisladas tales como un grupo de indicaciones redondeadas, la suma de sus
dimensiones más grandes no excederá el tamaño máximo permitido en el cuadro de una sola
discontinuidad. 6,1. La separación mínima a otro grupo o una discontinuidad alargada o redondeada o un
borde o extremo de una soldadura que se interfecta, será tres veces la dimensión mayor del más grande de
las discontinuidades que son consideradas.
(5) la suma de discontinuidades individuales con una dimensión menor de 3/32”. [2.5 mm] no excederá 2E/3
o 3/8 “. [10 mm]. En un cordón lineal de soldadura de 1” (25 mm). Este requisito es independiente de 1), (2),
y (3) arriba.
(6) discontinuidades lineales, donde la suma de las dimensiones más grandes excede la longitud de E o en
una longitud cualquiera de 6E. Cuando la longitud de la soldadura que es examinada es menor que 6E. La
suma permisible de las dimensiones más grandes será proporcional menor.
6.12.1.2 ilustración de requisitos.
La Figura 6.2 y 6.3 ilustran el uso de los requisitos dados en 6.12.1.1, 6.12.2 Criterios de aceptación para
las conexiones cíclicas cargadas de alambre sólido. Para soldaduras que están sujetas RT además de
inspección visual no tendrán ninguna grieta y será inaceptable si el RT demuestra cualquiera de los tipos de
discontinuidades descritas en 6.12.2.1, 6.12.2.2, 6.12.2.3, o 6.12.2.4.

6.12.2.1Soldaduras sometidas a tracción. Para las soldaduras bajo cargas de tensión distribuidas la
dimensión más grande de cualquier porosidad o de la discontinuidad de fusión es de 1/16 “. [2 milímetros] o
la dimensión más grande no deberá excederá el tamaño de B, indicado en la figura 6,4, para el tamaño de
la soldadura implicada. La distancia de cualquier discontinuidad de la porosidad o del tipo de fusión descrita
arriba, tal discontinuidad, a un borde, en el pie o raíz de cualquier soldadura que se interseca será no menor
que la separación mínima permitida en C, indicada en la figura 6,4, para el tamaño de la discontinuidad bajo
examinación.

6.12.2.2 Soldaduras sometidas a compresión. Para el tema de las soldaduras a esfuerzos de

compresión solamente e indicado específicamente como tal en los dibujos de estudio, la dimensión más
grande de la porosidad o una discontinuidad de fusión es de 1/8” [3 milímetros] la dimensión más grande no
excederá el tamaño, B, ni el espacio entre las discontinuidades adyacentes será menor que la separación
mínima permitida en C, indicada por la tabla 6.5 para el tamaño de la discontinuidad bajo examinación.

6.12.2.3 Discontinuidades menores que 1/16 “. (2 mm).

Independiente de los requisitos de 6.12.2.1 y 6.12.2.2., discontinuidades que tienen una dimensión mayor
que 1/16 “. [2 mm] serán inaceptables, si la suma de sus discontinuidades más grandes exceden de
3/8 “. [10 mm] en cualquier pulgada lineal de soldadura.

6.12.2.4. Limitaciones. Las limitaciones dadas por las figuras 6.4 y 6.5 para el tamaño de la soldadura
de 1.1/2”. [38 mm] se aplicarán a todos los tamaños de soldadura mayores que 11/2” (38 mm) de
espesor.

6.12.2.5 Ilustración Del Anexo V. El anexo V ilustra la aplicación de los requisitos dados en 6.12.2. I.

6.12.3 Criterios de la aceptación para las conexiones tubulares

6.12.3.1 Discontinuidades. Soldaduras que están sujetas a RT además de examen visual no tendrán
grietas y será inaceptable si el RT muestra alguna discontinuidad que exceda las siguientes
limitaciones (E = tamaño del cordón de soldadura).
(1) discontinuidades alargadas que exceden el tamaño de la figura 6.6.
(2) discontinuidades más cercanas que lo permitido en la separación mínima de la Figura6.6.
(3) en la intersección de una soldadura con otra o con un borde libre (es decir. un borde más allá de el
cual ninguna extensión material existe), las discontinuidades aceptables:
(a) Concuerdan las limitaciones del cuadro 6.6 para cada soldadura individual
(b) Concuerdan con el cruce de soldaduras las limitaciones de la Figura 6.6, caso I o II, como aplicable
(4) en discontinuidades aisladas tales como un grupo de las indicaciones redondeadas, la suma de las
dimensiones de sus mayores discontinuidades no debe exceder el tamaño máximo de una
discontinuidad simple permitida en la figura 6.6.
La separación mínima a otro grupo o a una discontinuidad alargada o redondeada, o a un borde o a un
extremo de una soldadura que se cruza, será tres veces la dimensión mayor de la más grande de las
discontinuidades consideradas.
(5) la suma de discontinuidades individuales donde cada uno tiene una dimensión menor que 3/32 “.
[2.5 milímetros] no excederá 2E/3 o 3/8”. [10 milímetros], el valor que sea menor, en una longitud de 1”.
[25 milímetros] de soldadura. Este requisito es independiente de (1), (2), y (3) arriba.
(6) discontinuidades lineales, donde la suma de las dimensiones más grandes excede E en cualquier
longitud de 6E. Cuando la longitud de la soldadura que es examinada es menor que 6E, la suma
permisible de las dimensiones más grandes será proporcional menor.

6.12.3.2 Ilustración. Los cuadros 6.2 y 6.3 ilustran la aplicación de los requisitos dados en 6.12.3.1.

6.13 UT

6.13.1 Criterios de Aceptación para Conexiones no Tubulares (Accesorios) Estáticamente Cargadas.

Los criterios de aceptación para las soldaduras sujetas a UT además del examen visual cumplirán los
requisitos de la tabla 6.2.
Para las soldaduras CJP en alma-a-ala, la aceptación de las discontinuidades detectadas explorando los
movimientos con excepción de el modelo examinado E (véase que 6.32.2.2) puede basarse en el espesor
de la soldadura igual al espesor real del alma más 1”. [25 milímetros]. Las discontinuidades detectadas
explorando el modelo ' E ' serán evaluadas según los criterios de la tabla 6.2 para el espesor más real del
tejido. Cuando las soldaduras CJP de alma-a-ala, están de acuerdo a la carga de tensión normal calculada
para la soldadura, deben señalar en el gráfico de diseño, y se regirán con los requisitos de las tablas 6.2.
Las soldaduras ensayadas por ultrasonido se evalúan en base a discontinuidades reflejadas en ultrasonido
en proporción con su efecto sobre la integridad de la soldadura. Indicaciones de discontinuidades que
permanecen en la visualización mientras que la unidad de la búsqueda se mueve cerca de y alejándose de
las discontinuidades (mostrando el movimiento "b") pueden ser indicativas de discontinuidades planas con
dimensión significativa en la garganta.
Puesto que la superficie refleja las discontinuidades más críticas se orienta un mínimo de 20° (para una
unidad de la búsqueda 70°) a 45° (para una unidad de la búsqueda 45°) perpendicular a la viga de los
sonidos, evaluación de la amplitud (grado dB) no permite la disposición confiable.
Cuando las indicaciones que exhiben estas características planas están presentes en la sensibilidad de la
exploración, una evaluación más detallada de la discontinuidad por otros medios será requerida (e.g., las
técnicas alternas de UT, técnica RT., se esmerila o amolará para el examen visual, el etc.).

6.13.2 Criterios de la aceptación para las conexiones cíclico cargadas de conexiones no tubulares.
Los criterios de la aceptación para las soldaduras conforme a UT además del examen visual cumplirán con
los requisitos siguientes:
(1) las soldaduras sometidas a cargas de tracción distribuidas cumplirán con los requisitos de la tabla 6.3...
(2) las soldaduras sometidas a compresión cumplirán con los requisitos de la tabla 6.2.

6.13.2.1 Indicaciones. Las soldaduras ensayadas por ultrasonido se evalúan en base de una
discontinuidad reflejada en ultrasonido en proporción con su efecto sobre la integridad de la soldadura. Las
indicaciones de las discontinuidades que siguen presentes en la visualización mientras que la unidad de la
búsqueda se mueve acercándose y alejándose de la discontinuidad (movimiento "b" de la exploración)
pueden ser indicativas de discontinuidades planas con la dimensión directa significativa en la garganta.
Mientras que la orientación de tales discontinuidades, concerniente a la viga de los sonidos, se desvía
perpendicularmente, los grados de dB no permiten la evaluación confiable de la integridad común de las
juntas soldadas que resultan. Cuando las indicaciones que exhiben estas características planas están
presentes en la sensibilidad de la exploración, una evaluación más detallada de la discontinuidad por otros
medios puede requerirse (e.g., variar técnicas UT, RT, esmerilando, o amolando para inspección visual)

6.13.2.2 Exploración. Las soldaduras CJP de alma-a-ala, se conformarán con los requisitos de la tabla 6.2
y la aceptación para las discontinuidades detectadas explorando los movimientos con excepción del patrón '
E ' de la exploración (véase 6.32.2.2) se puede basar en el espesor de la soldadura igual al espesor más
real de viga 1” [25 mm]. Las discontinuidades detectadas explorando el patrón ' E ' serán evaluadas según
los criterios de 6.13.2, para el espesor real de la viga.
Cuando tales soldaduras de viga-a-reborde están conforme a cálculos de esfuerzos de tensión normales a
la soldadura, serán señalado en dibujos de estudio y estarán de acuerdo con los requisitos de la tabla 6.3.

6.13.3 Criterios de la aceptación para las conexiones tubulares.

Los criterios de la aceptación para UT estarán en la manera prevista en documentos del contrato. La clase
R o la clase X, o ambas, se puede incorporar por la referencia. Los criterios basados en la amplitud de l
criterio de aceptación según lo dado por 6.13.1 se pueden también utilizar para las soldaduras de ranura y
juntas a tope, en empalmes de extremo, en la tubería a partir de 24 “ [ 600 mm ] de diámetro a más, con tal
que todas las indicaciones relevantes proporcionadas de la sección 6. Parte F sean seguidas.
Sin embargo, esta amplitud de criterios no se aplicarán para conexiones T y conexiones K.

6.13.3.1 Clase R (aplicable cuando UT se utiliza como suplente de RT). Todas las indicaciones que
tienen la mitad (6dB) o menos amplitud que el nivel estándar de la sensibilidad (con respecto de 6.27.6)
serán ignoradas. Las indicaciones que exceden el nivel de la indiferencia serán evaluadas como sigue:
(1) reflectores esféricos al azar aislados, con 1 “[25 milímetros] la separación mínima hasta el nivel estándar
sensible será aceptada. Reflectores más grandes serán evaluados como reflectores lineales.

(2) los reflectores esféricos serán evaluados como reflectores lineares.

(3) los reflectores esféricos agrupados que tienen una densidad de más de una pulgada cuadrada [645
milímetros cuadrados] con indicaciones sobre la indiferencia nivelan (proyectó normal del área a la dirección
de la tensión aplicada, promedio obtenido sobre una longitud de 6 pulg. [150 milímetros] de la soldadura)
serán rechazados.

(4) los reflectores lineales o planos cuyas longitudes (grados) excedan los límites de la figura 6.7 serán
rechazados. Además, los reflectores de la raíz no excederán los límites de la clase X.

6.13.3.2 Clase X (Experiencia-Basada, criterios de Aptitud-para-Propósito aplicables a T -, Y -, y K-

Conexiones en estructuras redundantes en conjuntos de partes soldadas Muesca-Resistente). Todas
las indicaciones que tienen la mitad (dB 6) o menos amplitud que el nivel estándar de la sensibilidad (con
respecto de 6, 27,6) serán ignoradas. Las indicaciones que exceden el nivel de la indiferencia serán
evaluadas como sigue:
1) los reflectores esféricos serán como lo descrito en la clase R, a menos que cualquier indicación esté
dentro de los límites siguientes para lineales o planas será aceptable.
(2) los reflectores lineales o planos serán evaluados mediante la técnica del límite del rayo, y los que sus
dimensiones excedieron los límites del cuadro 6,8 serán rechazados. El área de la raíz será definida como
ésa que miente dentro de 1/4 “. (6 mm) o tw/4 cualquiera que sea mayor, de la raíz de la soldadura teórica,
según lo mostrado en el cuadro 3.8.

Parte D
Procedimientos del NDT

6.14 Procedimientos

Los procedimientos de NDT según lo descrito en este código han estado en el uso por muchos años y
proporcionan el aseguramiento razonable de la integridad de la soldadura; sin embargo, aparece que
algunos usuarios del código incorrectamente consideran cada método capaz de detectar todas las
discontinuidades inaceptables. Los usuarios del código familiarizarse con todas las limitaciones de los
métodos de NDT que se utilizarán, particularmente de la inhabilidad de detectar y de caracterizar
discontinuidades planas con orientaciones específicas. (Las limitaciones y el uso complementario de cada
método se explican en la edición más última de AWS B1.10. Guía para la inspección no destructiva de las
soldaduras.

6.14.1 RT. Cuando se utiliza el RT, el procedimiento y la técnica estarán en conformidad con la parte E de
esta sección.

6.142 Sistemas De Proyección de imagen De la Radiación. Cuando se realiza la examinación usando

sistemas de proyección de imagen de la radiación, los procedimientos y las técnicas estarán en conformidad
con la parte G de esta sección.

6.14.3 UT. Cuando se utiliza UT, el procedimiento y la técnica estarán en conformidad con la parte f de esta
sección.

6.14.4 MT. Cuando se utiliza MT, el procedimiento y la técnica estarán en conformidad con ASTM E 709, y
el estándar de la aceptación estará en conformidad con la sección 6, parte C, de este código, cualquiera es
aplicable.
 6.14.5 PT. Para detectar las discontinuidades que están abiertas a la superficie. PT puede ser utilizada. Los
métodos estándares dispuestos en ASTM E 165 serán utilizados para la inspección de PT, y los estándares
de aceptación estarán en conformidad con la sección 6, parte C, de este código, cualquiera es aplicable.

6.14.6 Calificación Del Personal

6.14.6.1 Requisitos de ASNT. Calificarán al personal de ejecución de NDT con excepción de la inspección
visual en conformidad con la edición actual de la sociedad americana para prácticas de ensayos no
1
destructivos Nº: SNT.TC. 1A .
los individuos que realicen NDT deberán tener estar capacitados como:
(1) Nivel II , o
(2) Nivel I bajo supervisión del nivel II

6.14.6.2 Certificación.
La certificación de nivel I y nivel II será realizada por un individuo formado como nivel III, que ha sido
certificado por la sociedad americana para ensayos no destructivos (1) tiene la educación, entrenamiento,
experiencia y ha rendido satisfactoriamente el examen escrito descrito en SNT-TC-1A.

6.14.6.3 Extensión de los requisitos de QC1. El personal que realiza NDT bajo disposiciones de 6.14.6
no necesita ser calificado y certificado bajo disposiciones de AWS QCI.

6.15 Contenido de los Ensayos

La información entregada por los licitadores identificará claramente el contenido de NDT (tipos, categorías, o
localización) de las soldaduras que se ensayarán.
6.15.1 Ensayos totales. Los empalmes de la soldadura que requieren la prueba por la especificación del
contrato serán probados en su longitud total, a menos que se especifique que la prueba será parcial o desde
que punto.

6.15.2 Ensayo Parcial. Cuando es parcial el ensayo se especifica. La ubicación y las longitudes de las
soldaduras o la clase de la soldadura que se ensayará, estas serán señaladas claramente en los
documentos del contrato.

6.15.3 Ensayos en puntos Marcados. Cuando un ensayo en puntos marcados es especificado, el número
de puntos en cada categoría señalada en el conjunto de partes soldadas, se ensayará en una longitud
indicada o en un segmento señalado en la soldadura esto será incluido en la información entregada a los
licitadores. Cada ensayo marcado cubrirá por lo menos 4 “[100 mm] de la longitud de la soldadura. Cuando
la prueba revela indicaciones de las discontinuidades rechazadas que requieren reparación, el grado de
esas discontinuidades será explorado. Dos puntos adicionales en el mismo segmento del empalme de la
soldadura serán tomados en las localizaciones lejos del punto original. La ubicación de los puntos
adicionales será convenida entre el contratista y el inspector de la verificación. Cuando cualquiera de los
dos puntos adicionales demuestra que los defectos requieren reparación, el segmento entero de la
soldadura representado por el punto original será probado totalmente. Si la soldadura implica más de un
segmento, dos puntos adicionales en cada segmento serán probados en las localizaciones convenidas en
por el contratista y el inspector de la verificación, conforme a la interpretación precedente.

6.15.4 Información Relevante. El personal de NDT , antes de la prueba, será equipado o tendrá el acceso
a la información relevante con respecto a geometrías del empalme de las soldaduras, espesores de los
materiales, y procesos de soldadura usados en la fabricación del conjunto de partes soldados. Se informará
al personal de NDT de cualquier reparación subsiguiente a la soldadura.

Parte E
Ensayos Radiográficos (RT)

6.16 RT de canales soldados en Juntas a Tope

6.16.1 Procedimientos y Normas. Los procedimientos y Normas dispuestos en la parte E regulan RT en

las soldaduras, cuando tal inspección es requerida por los documentos del contrato es proporcionado en
6.14.
Los requisitos descritos adjunto están especificados para los ensayos de canales soldados en juntas a tope
placas, formas, y barras para fuentes de rayos X o rayos gamma. La metodología estará de acuerdo a
ASTM E 94, práctica estándar recomendada para la prueba radiográfica.
ASTM E 142, método estándar para controlar, la calidad de la radiografía según ASTM de prueba
radiográfico E 747, controla calidad de prueba radiográfica; con Penetrámetros de alambre. Y ASTM E
1032, inspección radiográfica de conjunto de partes soldadas.

6.16.2 Variaciones. Los distintos procedimientos de ensayos, el equipo, y normas de aceptación se

pueden entre utilizar acuerdo con el contratista y propietario. Tales variaciones incluyen pero no se limitan a
lo siguiente: RT de filete, de T, y de soldaduras en esquina; cambios en distancia fuente-a-película; uso
inusual de la película: usos inusuales de los indicadores de la calidad de la imagen del agujero-tipo o de
alambre-tipo (IQI) (lado incluyendo IQI de la película): y RT de los espesores mayores de 6 “. Densidades de
los tipos de la película [150 milímetros], y variaciones en la exposición, el desarrollo, y técnicas de la visión.

6.17 Procedimientos de RT

6.17.1 Procedimiento
Las radiografías serán hechas usando una sola fuente de radiación x o gamma. La sensibilidad
radiográfica será juzgada basada en imagen del agujero-tipo o el alambre IQIs. La técnica radiográfica y el
equipo proporcionarán suficiente sensibilidad para delinear claramente el agujero-tipo requerido IQIs y los
agujeros o los alambres esenciales según lo descrito en 6.17.7, las tablas 6.4 y 6.5, y los cuadros 6.9 y 6.10.
Letras y números de identificación serán mostrados claramente en la radiografía.

6.17.2 Requisitos de Seguridad. El RT será realizado en conformidad con todos los requisitos de
seguridad aplicables.

6.17.3 Retiro del refuerzo. Cuando los documentos del contrato requieren el retiro del refuerzo de la
soldadura, las soldaduras serán preparadas para el RT esmerilando según lo descrito en 5.24.4.1. Otras
superficies de la soldadura no necesitan ser esmeriladas ni removidas de otra manera para los propósitos
del RT a menos que las irregularidades superficiales o la ensambladura entre el metal y el metal base
puedan causar discontinuidades desagradables en la soldadura y sea obscurecida en la radiografía.

6.17.3.1 Marcas. Las marcas de la soldadura serán quitadas antes del RT a menos que sean aprobadas de
otra manera por el ingeniero.

6.17.3.2 Respaldo de acero. Cuando es requerido por 5.10 u otras disposiciones en los documentos del
contrato el respaldo de acero será retirado, y la superficie será acabada a ras esmerilando antes del RT.
Esmerilando según lo descrito en 5.24.4.1.

6.1.3.3 Refuerzo .Cuando el refuerzo o respaldo de la soldadura no se retiran, o el alambre colocado

alternamente no es usado, la plancha de acero puede tener una extensión mínima de 1/8”. [ 3 milímetros ]
más de tres lados del agujero-tipo requerido IQI o alambre IQI será colocado bajo el agujero-tipo IQI o
alambre lQl, de modo que el espesor total del acero entre el agujero-tipo IQI y la película sea
aproximadamente igual al espesor medio de la soldadura medido a través de su refuerzo y respaldo.

6.17.4 Película Radiográfica. La película radiográfica estará según lo descrito en ASTM E 94. Las
pantallas de plomo serán utilizadas como descrito en ASTM F 94, las pantallas fluorescentes estarán
prohibidas.

6.17.5 Técnica. Las radiografías serán hechas con una sola fuente de la radiación centrada tan cerca como
sea factible con respecto a la longitud y espesor de esa porción de la soldadura que es examinada.

6.17.5.1 Penumbra Geométrica. Las fuentes de rayos gamma, sin importar el tamaño, serán capaces de
resolver la limitación de la penumbra geométrica del Código ASME de calderas y recipientes a presión,
sección V, artículo 2.

6.17.5.2 Distancia Fuente-Objeto. La distancia asignada Fuente-Objeto no será menor que la longitud
total de la película que es expuesta en un solo plano. Esta disposición no se aplicará a las exposiciones
panorámicas hechas bajo disposiciones de 6.16.2.

6.17.5.3 Limitaciones De la Distancia Fuente - Objeto. La distancia de la fuente-Objeto no será menor

que siete veces el espesor de la soldadura más el refuerzo y el respaldo, si lo hay, ni tal que la radiación de
inspección penetrará cualquier porción de la soldadura representada en la radiografía en ángulo mayor que
26-1/2° desde una línea normal a la superficie de la soldadura.
6.17.6 Fuentes. Unidades de Rayos X, máximo de 600 kVp, y el iridio 192 se puede utilizar como fuente
para todo el RT, está proporcionada de capacidad penetrante adecuada. El cobalto 60 será utilizado
solamente como fuente radiográfica cuando el acero que es radiografiado excede de 2-1/2 “. [65mm] de
espesor. Otras fuentes radiográficas estarán sujetas a la aprobación del ingeniero.

6.17.7 Selección y Colocación de IQI. Los IQIs serán seleccionados y colocados en la soldadura en el
campo de interés que es radiografiada según lo demostrado en la tabla 6.6.

6.17.8 Técnica. Las juntas soldadas serán radiografiadas y la película será puesta en un índice por los
métodos que proporcionarán la inspección completa y continua del empalme dentro de los límites
especificados para ser examinado. Los límites comunes serán mostrados claramente en las radiografías. La
película corta, las pantallas cortas, la socavación excesiva por la radiación dispersada, o cualquier otro
proceso que obscurezca porciones de la longitud total de la soldadura hará la radiografía inaceptable.

6.17.8.1 Longitud De la Película. La película tendrá suficiente longitud y será colocada para proporcionar
por lo menos 1!2 “[12 milímetros] de la película más allá del borde proyectado de la soldadura.

6.17.8.2 Película Traslapada. Soldaduras de largo mayor de 14 “. [350 milímetros] puede ser radiografiado
traslapando las fundas de la película y haciendo una sola exposición, o usando solo fundas de la película y
haciendo exposiciones separadas. Las provisiones de 6.17.5 se aplicarán.

6.17.8.3 Radiación Dispersa. Para comprobar para saber si hay la radiación dispersa, un símbolo "B de
plomo." De ½” [12 milímetros] de alto, 1/16 “. [2 milímetros] de ancho, será unido densamente a la parte
posterior a de cada funda de la película. Si la imagen de "B" aparece en la radiografía, la radiografía será
considerada inaceptable.

6.17.9 Ancho de la Película. El ancho de las películas será suficiente para representar todas las porciones
de las juntas soldadas, incluyendo el HAZs, y proporcionarán el suficiente espacio adicional para los
agujeros-tipo IQls o alambre IQI requerido y la identificación de la película sin violar el campo de interés en
la radiografía.

6.17.10 Calidad de radiografías. Todas las radiografías estarán libres de defectos mecánicos, químicos, u
otros hasta el punto de no puedan enmascarar o ser confundidas con la imagen de ninguna discontinuidad
en el campo de interés en la radiografía. Tales defectos incluyen, pero no se limitan a lo siguiente:
(1) velarse
(2) proceso de defectos tales como rayas, marcas de agua, o manchas químicas
(3) rasguños, marcas de los dedos, pliegues, suciedad, marcas estáticas, manchas, o rasgones
(4) pérdida de detalle debido a la mala calidad del contacto de la pantalla-a-película
(5) Indicaciones falsas a las pantallas defectuosas o a las averías internas.

6.17.11 Limitaciones De la Densidad. La densidad transmitida de la película con la imagen radiográfica del
cuerpo del agujero-tipo requerido IQI(s). Y el campo de interés será 1.8 mínimos para la sola visión de la
película para las radiografías hechas con una fuente de la radiografía y 2. Mínimos para las radiografías
hechas con una fuente del rayo gama. Para la visión compuesta de las exposiciones dobles de la película,
la densidad mínima será 2.6. Cada radiografía de un sistema compuesto tendrá una densidad mínima de
1.3. La densidad máxima será 4. Para la visión simple o compuesta.

6.17.11 Densidad. H Y D. La densidad medida será la densidad de H y D (densidad radiográfica), que es

una medida de la película que se ennegrece, expresada como:

D = log Io/I

Donde:

D = Densidad (radiográfica) H y D.
Io = Intensidad de la luz de la película.
I = luz transmitida a través de la película.

6.17.11.2 Transiciones. Cuando las transiciones de la soldadura en espesores se radiografían y el

cociente del espesor de la sección más gruesa espesor más delgado es 3 o mayor, las radiografías se
deben exponer para producir película simple de densidades de 3. 0 a 4. 0 en la sección más fina. Cuando se
hace esto, los requisitos mínimos de la densidad de 6. 17.11 serán suspendidos a menos que estén
proporcionados de otra manera en los documentos del contrato.

6.17.12 Marcas De Identificación. Una marca de identificación de la radiografía y dos marcas de

identificación de la localización serán puestas en el acero en cada localización de la radiografía. La marca
de identificación correspondiente de la radiografía de: A y dos marcas de identificación de la localización,
que demostrarán en la radiografía, serán producidas poniendo números o letras del plomo, o ambos, sobre
cada uno de las marcas de la identificación y de la localización hechas en el acero para proporcionar los
medios para emparejar la radiografía desarrollada a la soldadura. La información adicional de la
identificación se puede imprimir en no menos de 3/4 “. [20 mm] del borde de la soldadura o será producido
en la radiografía poniendo figuras del plomo en el acero. La información requerida para demostrar en la
radiografía incluirá la identificación del dueño del contrato o, las iniciales de la compañía de RT, las iniciales
del fabricante, el número de orden de la tienda del fabricante, la marca de identificación radiográfica, la
fecha, y el número de la reparación de la soldadura, si es aplicable.

6.17.13 Patrón de borde. Los patrones de borde serán utilizados al radiografiar las soldaduras de extremo
mayores, que ½”. [12milímetros]. Los patrones de borde tendrán una longitud suficiente para extender más
allá de cada lado de la línea central de la soldadura para una distancia mínima igual al espesor de la
soldadura, pero ninguno menor de 2 “[50 milímetros], y tendrá un espesor igual o mayor que el espesor de
la soldadura. El espesor mínimo de los patrones de borde será igual a la mitad del espesor de la soldadura
pero no menor que 1” (25 mm)
Los patrones serán centrados en la soldadura contra la placa que es radiografiada, dejando un espacio de
no más de 1/16 “[2 milímetros] para la longitud especificada mínima de los patrones de borde.
Los patrones de borde serán hechos de acero radiográfico limpio y la superficie tendrá un acabado liso
ANSI 125μpulgadas (3μm) (ver figura 6.15).

6.18 requisitos suplementarios del RT para las conexiones tubulares

6.18.1 soldaduras circunferenciales en juntas a tope.

La técnica usada para radiografiar juntas a tope circunferenciales será capaz de cubrir la circunferencia
entera. La técnica será preferiblemente para exposiciones de pared- simple / vista simple. Donde la
accesibilidad del tamaño del tubo prohíbe esto, la técnica puede ser de exposición de pared doble, vista
de pared simple/o exposición de pared doble/vista doble.

6.18.1.1 Exposición de pared simple/ Vista simple

La fuente de radiación será puesta dentro del tubo y la película en el exterior del tubo (véase la figura 6.16).
La exposición panorámica puede ser hecha si los requisitos de fuente-a-objeto están satisfechos; si no, un
mínimo de tres exposiciones será realizado. El IQI se puede seleccionar y colocar en el lado de la fuente o
en el tubo. Si no es práctico. Puede ser colocado en la película en el lado del tubo.

6.18.1.2 Exposición de pared doble/ Vista simple.

Donde el acceso o las condiciones geométricas no permiten la exposición de pared simple, la fuente se
puede poner en el exterior del tubo y la película en la pared opuesta del tubo (parte exterior) (véase la figura
6.17). Un mínimo de tres exposiciones será requerido para cubrir la circunferencia completa. El IQI se puede
seleccionar y colocar la película en el lado del tubo.

6.18.1.3 Exposición de pared doble/ Vista doble

Cuando el diámetro exterior del tubo es 3-1/2 “. [90 milímetros] o menos, ambos el lado de la fuente y el lado
de la película de la soldadura, se puede proyectar sobre la película y ambas paredes son vistas para la
aceptación. La fuente de la radiación será colocada paralela al tubo a una distancia que sea por lo menos
siete veces el diámetro exterior. El rayo de radiación será paralelo al plano de la línea central de la
soldadura en ángulo suficiente para separar las imágenes de las soldaduras del lado de la fuente y del lado
de la película. No habrá traslape de la dos zona interpretadas. Un mínimo de dos exposiciones a 90° la
una de la otra, serán requeridas (véase la figura 6.18). La soldadura puede también ser radiografiada
superponiendo las dos soldaduras, en las cuales el caso allí será un mínimo de tres exposiciones a 60° el
uno al otro (véase la figura 6.19). En cada uno de estos dos las técnicas, el IQI serán puestas en el lado de
la fuente en el tubo.

6.19 Inspección, Informe, y Disposición de las radiografías

 6.19.1 Equipo proporcionado por el contratista. El contratista proveerá de un iluminador variable de
intensidad conveniente (Negatoscopio), para la revisión de discontinuidades o la capacidad no mostrada en
la revisión de marcas. El inspector, incorporará los medios para ajustar el tamaño del punto sujeto a
examinación. El espectador tendrá suficiente capacidad de iluminar correctamente radiografías con una
densidad de H y de D de densidad 4.0. La revisión de la película será hecha en un área de la luz tenue.

6.19.2 Informes. Antes que una soldadura sea sometida a RT por el contratista y sea aceptada por el
propietario, todas las radiografías, incluyendo cualquiera que demuestra calidad inaceptable previa a la
reparación, el informe de interpretación, serán sometido a la verificación del inspector.

6.19.3 Registro de Reportes. Un sistema completo de las radiografías para las soldaduras sometidas a RT
por el contratista para el propietario, incluyendo cualquiera que demuestre calidad inaceptable antes de la
reparación, será entregado al propietario a la culminación del trabajo. La obligación del contratista de
conservar radiografías cesará, cuando:
(1) contra entrega de este sistema completo al propietario, o
(2) a un año completo después de la culminación del trabajo del contratista. Con tal que el propietario remita
una información por escrito.

Parte F
Prueba ultrasónica (UT)
En soldaduras de ranura

6.20 General

6.20.1 Procedimientos y estándares. Los procedimientos y estándares dispuestos en la parte F regirán el

UT de las soldaduras y el HAZs de la ranura entre los espesores de 5/16 “y 8 “. [8 mm y 200 mm] inclusive,
cuando tal prueba es requerida por 6.14 de este código. Para los espesores menores de 5/16”.
[8 milímetros] o mayor de 8 “. [200 milímetros], la prueba será realizada en conformidad con el anexo K.
Para estos procedimientos y estándares, serán prohibidos los ensayos tubo-a-tubo o las conexiones T -, Y
-, K-.

6.20.2 Variaciones. El anexo K es un ejemplo de una técnica alternativa para realizar la inspección de UT
de las soldaduras de ranura. Las variaciones en método de prueba, el equipo, y estándares de la
aceptación no incluidos en la parte F de la sección 6, se pueden utilizar de acuerdo con el ingeniero. Tales
variaciones incluyen otros espesores, geometrías de la soldadura, tamaños del transductor, frecuencias,
acoplantes, superficies pintadas, técnicas de prueba, etc. Tales variaciones aprobadas serán registradas
en los expedientes del contrato.

6.20.3 Porosidad Tubular. Para detectar posible porosidad tubular, RT se recomienda para sustituir UT en
las soldaduras de ESW o de EGW.

6.20.4 Metal base. Estos procedimientos no se intentarán ni serán empleados para la obtención de pruebas
en metales base. Sin embargo, discontinuidades relacionadas con la soldadura (grietas, laminaciones, etc.
en el metal base adyacente, que no sean aceptables bajo disposiciones de este código serán informadas al
ingeniero para su disposición.

6.21 Requisitos De la Calificación

En satisfacción de los requisitos de 6.14.6. La calificación del operador de UT incluirá una examinación
específica y práctica que sea basada en los requisitos de este código. Esta examinación exigirá al operador
de UT demostrar la capacidad de aplicar las reglas de este código en la detección y la ubicación exacta de
las discontinuidades.

6.22 Equipo De UT

6.22. Requisitos Del Equipo. El instrumento de UT será del tipo pulso-eco, conveniente para el uso con los
transductores que oscilan en las frecuencias entre 1 y 6 megahertz. La pantalla de exhibición será un video
rectificado de la exploración de "A".

6.22.2 Linealidades Horizontales. Las linealidades horizontales del instrumento de la prueba serán
calificadas sobre la distancia completa del sonido-trayectoria para ser utilizadas en la prueba en
conformidad con 6.30.1.
6.22.3 Requisitos para los instrumentos de prueba. Los instrumentos de la prueba incluirán la
estabilización interna de modo que después del calentamiento, ninguna variación en respuesta mayor que
1dB ocurra con un cambio de voltaje de fuente del 15% nominal o, en el caso de una batería, a través de la
vida de funcionamiento de la carga. Habrá una alarma o un metro para señalar una caída de voltaje de la
batería antes del cierre del instrumento debido al agotamiento de la batería.

6.22.4 Calibración de los instrumentos de la prueba. Los instrumentos de la prueba tendrán un control
calibrado del aumento (atenuador) ajustable en 1 o 2 pasos discretos del dB, sobre una gama por lo menos
de 60 dB. La exactitud de los ajustes del atenuador estará dentro de más o menos 1 dB. El procedimiento
para la calificación estará según lo descrito en 6.24.2 y 6.30.2.

6.22.5 Rango de Exhibiciones. El rango dinámico de la exhibición de los instrumentos será tal que una
diferencia de 1 dB de la amplitud se puede detectar fácilmente en la exhibición.

6.22.6 Unidades de Exploración del Haz recto (onda longitudinal). La unidad del registro del Haz recto
de los transductores (onda longitudinal) tendrán un área activa no menor que 12 pulgadas cuadradas [323
milímetros cuadrados] ni mayor de 1 pulgada cuadrada [645 milímetros cuadrados]. El transductor será
redondo o cuadrado. Los transductores serán capaces resolver las tres reflexiones según lo descrito en
6.29.13.

6.22.7 Unidades De Exploración Del Angulo-Haz. Las unidades de exploración del Angulo-Haz
consistirán en un transductor y una zapata del ángulo.
La unidad puede abarcar los dos elementos separados o puede ser una unidad integral.

6.22.7.1 Frecuencia. La frecuencia del transductor estará entre 2 y 2.5 megahertz, inclusive.

6.22.7.2 Dimensiones Del Transductor. El cristal del transductor será cuadrado o rectangular en forma y
puede variar desde 5/8”. [15 a 25 milímetros] en el ancho y desde 5 /8”a 13/16 “. [15 a 20 mm] en altura
(véase la figura 6.20).
La proporción máxima entre el ancho y la altura será de 1.2 a 1.
La proporción mínima entre el ancho y la altura será de 1.0 a 1.0.

6.22.7.3 Ángulos. La unidad de exploración producirá un Haz de sonidos en el material que es examinado,
dentro de más o menos 2° de uno de los siguientes ángulos apropiados: 70°, 60º ó 45°, según lo descrito
en 6. 29.2.2.

6.22.7.4 Marcado. Cada unidad de exploración será marcada para indicar claramente la frecuencia del
transductor. El ángulo de la refracción nominal, y punto de índice. El procedimiento de la localización del
punto de índice se describe en 6. 29.2.1.

6.22.7.5 Reflexiones Internas. Las reflexiones internas máximas permitidas para la unidad de exploración
estarán definidas según lo descrito en 6. 24.3.

6.22.76. Distancia De Bordes. Las dimensiones de la unidad exploración serán tales que la distancia del
borde principal de la unidad de exploración al punto de índice no excederá de 1 “. [25 milímetros].

6.22.7.7 Patrón De IIW. En el procedimiento de calificación que usa el patrón de referencia de IIW estará
en conformidad con 6. 29.2.6 y según lo mostrado en la figura 6.21.

6.23 Estándares De la Referencia

6.23.1 Estándar de IIW. El instituto internacional de la soldadura (IIW) referencia a la sección de UT,
mostrado en la figura 6.22, deberá usarse el estándar para ambos, distancia y calibración de la sensibilidad.
Otros patrones portátiles se pueden utilizar, previsto del nivel de referencia de la sensibilidad del
instrumento / la combinación de la unidad de la exploración será ajustada para ser el equivalente de eso
alcanzado con el patrón IIW (véase el anexo X, para los ejemplos).

6.23.2 Reflectores Prohibidos. El uso de un reflector de "esquina" para los propósitos de la calibración
será prohibido.
6.23.3 Requisitos De la Resolución. La combinación de la unidad y del instrumento de exploración
resolverá tres agujeros en el patrón de calibración de la referencia de la resolución de RC, mostrado en la
figura 6. 23.
La posición de la unidad de exploración se describe en 6.29.2.5. La resolución será evaluada con los
controles del instrumento fijados en los ajustes normales de la prueba y con indicaciones de los agujeros
dispuestos a la altura de la mitad de la pantalla. La resolución será suficiente distinguir por lo menos los
picos de indicaciones de los tres agujeros. El uso del patrón de referencia de la resolución de RC para la
calibración será prohibido. Cada combinación de la unidad de exploración del instrumento (zapata y
transductor) será comprobada antes de su uso inicial. Esta verificación del equipo será hecha inicialmente
con cada combinación de la unidad de la búsqueda y de la unidad de UT. La verificación no necesita ser
hecha otra vez si la documentación proporcionada registra los siguientes párrafos:

(1) la máquina de UT marca, modelo y número de serie

(2) Las unidades de Registro del fabricante, el tipo, el tamaño, el ángulo, y el número de serie de la unidad

(3) Fecha de la verificación y el nombre del técnico

6.24 Calibración Del Equipo

6.24.1 Linealidad Horizontal. Las linealidades horizontales del instrumento de la prueba serán
recalificadas después de cada 40 horas del uso del instrumento en cada uno de los rangos de distancia
cuando el instrumento sea utilizado. El procedimiento de calificación estará en conformidad con 6.30.1
(véase el anexo X, para el método alternativo).

6.24. 2Control De Ganancia. El control de ganancia del instrumento (atenuador) estará de acuerdo con
los requisitos de 6.22. 4 y serán comprobados para saber si la calibración es correcta en dos intervalos del
mes en conformidad con 6.30.2. Los métodos alternativos se pueden utilizar para la calificación calibrada
del control de ganancia (atenuador) si por lo menos es equivalente con 6. 30.2.

6.24.3 Reflexiones Internas. Las reflexiones internas máximas de cada unidad de la búsqueda serán
verificadas en un intervalo máximo del tiempo de 40 horas de uso del instrumento en conformidad
con 6 30.3.

6.24.4Calibración de la Unidad de exploración del Haz angular, Con el uso de un patrón de calibración
aprobado, cada unidad de la búsqueda del Haz angular, será comprobada después de que cada ocho horas
de uso, debe determinarse que la cara del contacto sea plana, que el punto de entrada de los sonidos está
correcto, y que el ángulo de haz está dentro de lo permitido más o menos la tolerancia de 2° en conformidad
con 6.29.2.1 y 6.29.2.2. Si se registra unidades que no resuelven estos requisitos serán corregidas o
substituidas.

6.25 Calibración para ensayos

6.25.1 Posición del control de rechazo. Todas las calibraciones y pruebas serán hechas con el control de
rechazo (truncamiento o supresión) con el control apagado. El uso del control derechazo (truncamiento o
supresión) puede alterar las linealidades de la amplitud del instrumento e invalidar resultados de la prueba.

6.25.2. Técnica. La calibración para la sensibilidad y el barrido horizontal (distancia) será hecha por el
operador de UT justo antes y en la ubicación de la prueba de cada soldadura.

6.25.3. Recalibración. La Recalibración será hecha después de un cambio de operadores, cada intervalo
máximo minucioso del tiempo de 30 minutos, o cuando el trazado de circuito eléctrico se disturbe de
cualquier manera y que incluya lo siguiente:

(1) cambio del transductor

(2) cambio de la batería

(3) interrupción eléctrica de la energía

(4) cambio del cable coaxial

(5) cambio del enchufe

6.25.4 Prueba de Haz-Recto del metal base. La calibración para la prueba del Haz-recto del metal base
será hecha con la unidad de la exploración aplicada a la cara A del metal base y realizada como sigue:

6.25.4.1 Barrido. El barrido horizontal será ajustado según la distancia de calibración, como equivalente
usaremos por lo menos el valor de dos espesores de la plancha mostrada.

6.25.4.2 Sensibilidad. La sensibilidad será ajustada en una ubicación libre de indicaciones de modo que la
primera reflexión trasera del lado lejano de la placa sea el 50% al 75% de altura de la pantalla completa.

6.25.5 calibraciones para la prueba del Angulo-Haz. La calibración para la prueba de ángulo-Haz será
realizada como sigue (véase el anexo X, X2.4 para el método alternativo).

6.25.5.1 Barrido Horizontal. El barrido horizontal será ajustado para representar la distancia real del
sonido-trayectoria usando los patrones IIW, o patrones alternativos según lo descrito en 6.23.1. La
calibración de la distancia será hecha usando cualquiera de las escalas de 5 “. [125 milímetros] o 10 “.
[250 milímetros] en la exhibición, cualquiera es apropiado. Sin embargo, la configuración o el espesor
común previene la examinación completa de la soldadura en cualquiera de estos ajustes, la calibración de la
distancia será hecha usando escalas de 15 “ó 20 “. [400 milímetros o 500 milímetros] según lo requerido.
La posición de la unidad de exploración se describe en 6.29.2.3.

Nota. La localización horizontal de todas las indicaciones de la pantalla se basan en la Ubicación en

la cual el lado izquierdo de la desviación del rastro rompe la línea baja horizontal.

6.25.5.2 Nivel de Referencia Cero. La sensibilidad l nivel de referencia cero, usada para la evaluación de la
discontinuidad ("b "en el informe de ensayos de ultrasonido, anexo D, Forma D-11) será lograda ajustando
el control, calibrando el aumentador (atenuador) del detector de la discontinuidad, resolviendo los requisitos
de 6.22, de modo que una desviación horizontal maximizada del rastro (ajustada a la altura de línea
horizontal de referencia con el control calibrando el aumento [ atenuador ] ) resulte en la exhibición, en
conformidad con 6.29.2.4.

6.26 Procedimientos De Ensayo

6.26.1. Línea “X” .En una línea “X” para la ubicación de la discontinuidad será marcada en la cara del
ensayo del conjunto de partes soldadas en una dirección paralela al eje de la soldadura.
La ubicación de la distancia es perpendicular al eje de la soldadura será basado en las figuras
dimensionales en los detalles del diseño y cae generalmente en la línea central de las juntas soldadas a
Tope. Y cae siempre en la cara cercana del miembro el conectado en T y las juntas soldadas en esquina (la
cara opuesta a la cara C).

6.26.2 Línea " Y". Una "Y" acompañada con un número de identificación de la soldadura será marcada
claramente en el metal base adyacente a la soldadura que está conforme a UT. Esta marca se utiliza para
los propósitos siguientes:

(1) Identificación de la Soldadura

(2) Identificación de la cara A

(3) Dimensión y dirección de la distancia (+ o -) de la "línea de X"

(4) Medida de Ubicación desde los extremos finales o los bordes

6.26.3 Limpieza. Todas las superficies a las cuales se aplica una unidad de exploración estarán libres de
salpicaduras, de suciedad, de grasa, de aceite (otra cosa usada como empalme), de pintura, y de la escala
desprendida y tendrán un contorno permitiendo el empalme perfecto.

6.26.4 Acoplantes. Un material acoplante será utilizado entre la unidad de exploración y el material de la
prueba. El acoplante será de la glicerina o goma de celulosa y mezclado con agua, con una consistencia
apropiada. Un agente de adherencia de soldadura puede ser agregado si es necesario. El aceite ligero de
la máquina se puede utilizar para el acoplamiento en los patrones de calibración.

6.26.5 Alcance del ensayo. El metal base completo a través de el cual el ultrasonido debe viajar para proba
la soldadura será probado para los reflectores laminares usando una unidad de exploración del Haz-recto
conforme con los requisitos de 6.22.6 y calibrado en conformidad con 6.25.4. Si cualquier área del metal
base exhibe pérdida total de reflexión trasera o de una indicación igual o mayor que la altura de la reflexión
de la parte posterior a de la original, está situado en una posición que interfiera con el procedimiento normal
de la exploración de la soldadura, su tamaño, localización y la profundidad de la cara A será determinada y
presentada dentro del reporte de UT, y un procedimiento alterno de exploración de la soldadura será
utilizado.

6.26.5.1 Tamaño Del Reflector. El procedimiento de la evaluación del tamaño del reflector estará en
conformidad con 6.31.1.

6.26.5.2. Inaccesibilidad. Si una parte de la soldadura es inaccesible a la prueba en conformidad con los
requisitos de la tabla 6.7. Debido al contenido laminar registrado en conformidad con 6.26.5. La prueba será
conducida usando uno o más de los siguientes procedimientos alternativos, necesarios para lograr la
cobertura completa de la soldadura:

(1) La superficie de la soldadura será nivelado al ras en conformidad con 5.24.4.1.

(2) Los ensayos de las caras A y B serán realizada.

(3) Otros ángulos de la unidad de exploración serán utilizados.

6.26.6 Pruebas de Soldaduras. Las soldaduras serán probadas usando una unidad de exploración del Haz
del ángulo (ángulo del rayo), conforme con los requisitos de 6.22.7 con el instrumento calibrado en
conformidad con 6.25.5 usando el ángulo según lo demostrado en la tabla 6.7. Siguiendo calibración y
durante la prueba, el único ajuste del instrumento permitido es el ajuste del nivel de la sensibilidad con el
control del aumento del calibrado (Atenuador).
El control del rechazo (truncamiento o supresión) será apagado. La sensibilidad será incrementada desde
el nivel de referencia para la exploración de la soldadura en conformidad con la tabla 6.2 o 6.3. Cuando sea
aplicable.

6.26.6.1 exploración. El ángulo de prueba y el procedimiento de exploración estarán en conformidad con lo

mostrado en la tabla 6.7.

6.26.6.2 Juntas a tope. Todas las soldaduras a tope serán probadas de cada lado del eje de la soldadura.
Las esquinas y las juntas en T, serán probadas sobre todo a partir de un lado del eje de la soldadura,
solamente. Todas las soldaduras serán probadas usando el patrón o los patrones aplicables de la
exploración demostrada en el cuadro 6.24, es necesario para detectar discontinuidades longitudinales y
transversales. Se piensa que, como mínimo, todas las soldaduras sean probadas pasando el sonido con el
volumen completo a través de la soldadura y el HAZ en dos direcciones transversales, dondequiera que
sean prácticas.

6.26.6.3 Indicación De Máximos. Cuando una indicación de la discontinuidad aparece en la pantalla, la

indicación accesible máxima de la discontinuidad será ajustada para producir una desviación horizontal del
rastro del nivel de referencia en la exhibición. Este ajuste será hecho con el control calibrado del
aumentador (atenuador), y el instrumento de lectura en decibeles será utilizado como el "nivel de la
indicación, a.” para calcular el grado de la indicación, d," según lo demostrado en el informe de prueba
(anexo D, forma D-1 1).

6.26.6.4 Factor De Atenuaciones. El "factor de la atenuación, c," en el informe de prueba será logrado
restando 1”. [25 mm] de la distancia de la sonido-trayectoria y, multiplicando el residuo por 2. Este factor
será redondeado al valor más cercano del dB. Los valores fraccionarios menores que 1/2dB serán
reducidos al nivel más bajo de dB y esos de 1/2 dB al mayor incremento para el nivel más alto.

6.26.6.5 Clasificación De Indicaciones. “La clasificación de la Indicación d, '' en el informe de UT. Anexo
D. Forma D-11, representa la diferencia algebraica en decibeles entre el nivel de la indicación contra el
nivel de referencia con la corrección para la atenuación según lo indicado en las expresiones siguientes:

Instrumentos con aumento en dB:

a - b - c = d
Instrumentos con atenuación en dB:
b - a - c =d
 6.26.7 Longitud de discontinuidades. La longitud de discontinuidades será determinada en conformidad
con el procedimiento descrito en 6.31.2.

6.26.8 Base para la Aceptación o Rechazo. Cada discontinuidad de la soldadura será aceptada o
rechazada en base al grado de la indicación y de su longitud. En conformidad con la tabla 6.2 para las
estructuras estáticamente cargadas con la tabla 6.3, para las estructuras cíclicamente cargadas. Cualquiera
es aplicable.
Solamente esas discontinuidades que están rechazadas necesitan ser registradas en el informe de ensayos,
excepto para las soldaduras señaladas en los documentos del contrato como "fracturas críticas," la
capacidad aceptable que está dentro de 6 dB, inclusive la mínima capacidad rechazable será registrado en
el informe de pruebas.

6.26. 9 Identificación del área rechazada. Cada discontinuidad rechazable será indicada en la soldadura
con una marca, directamente sobre la discontinuidad en su longitud total. La profundidad desde la superficie
y de la indicación de la capacidad será observada en el metal base próxima.

6.26.10 Reparación. Las soldaduras encontradas inaceptables por UT serán reparadas por los métodos
permitidos por 5.26 de este código. Las áreas reparadas serán reexaminadas por ultrasonido con los
resultados tabulados en el formato original (si esta disponible) o formularios adicionales del informe.

6.26.11 Informes de Reexaminaciones. La evaluación de las áreas reparadas reexaminadas de la

soldadura, será tabulada en una nueva línea en el formato del informe. Si se utiliza el formulario original del
informe, prefijará el número de la indicación R1, R2…Rn. Si se utilizan los formularios adicionales del
informe, el número de R prefijará el número del informe.

6.26.12. Respaldo de Acero. UT de CJP de las soldaduras de ranura con platina de respaldo de acero,
será realizado con un procedimiento de UT que reconozca los reflectores potenciales creados por la
interfase del metal-respaldo (véase el comentario C6.26.12 para dirección adicional de exploración de la
soldadura de ranura que tienen respaldo de acero).

6.27 UT en Conexiones Tubulares en T-, Y-, y K.

Los requisitos de UT para estas secciones representan el estado disponible para la examinación de
estructuras tubulares, especialmente T -, Y -. Y conexiones k. Determinación de la altura de reflectores
alargados con una dimensión (H) menor que la altura de la viga (véase el cuadro 6.8), es considerablemente
menor que la determinación de la longitud donde los reflectores se extienden más allá de los límites de la
viga, y requiere más atención en respeto a la calificación y a la aprobación del procedimiento, y en el
entrenamiento y la certificación de los operadores de UT.

6.27.1 Procedimiento. Todo el UT estará en conformidad con un procedimiento escrito que ha sido
elaborado o aprobado por un individuo calificado como SNT-TC-1A, nivel III, y experimentado en UT de
estructuras tubulares. El procedimiento será basado sobre los requisitos de esta sección y la sección 6.
Parte F, como aplicable. Antes de uso en las soldaduras de producción, los criterios del procedimiento y de
aceptación serán aprobados por el ingeniero, y habrán calificado al personal en conformidad con 6.27.2. El
procedimiento contendrá como mínimo, la siguiente información el método y técnicas de UT:

(1) El tipo de configuración del empalme de la soldadura que se examinará (i.e.el rango aplicable del
diámetro, espesor y el ángulo diedro local). Las técnicas convencionales se limitan generalmente a los
diámetros de 12-3/4 “. (325 mm) y ancho. Espesores de el 1/2 “. (12 milímetros) y arriba. Y ángulos
locales diedros de 30º o mayores. Las técnicas especiales para lados más pequeños pueden ser utilizadas.
Con tal que se califiquen según lo descrito adjunto, usando el tamaño más pequeño de la aplicación.

(2) Los criterios de la aceptación para el tipo y del tamaño de la soldadura.

(3)Tipo(s) de la instrumentación de UT (haga y modelo)

(4) Frecuencia del transductor (unidad de exploración), tamaño y forma del área activa, ángulo del haz, y
tipo de cuña en viga del ángulo de la prueba. Los procedimientos usando transductores con frecuencias
hasta 6 megaciclos, clasificaron debajo de 1/4 “. (6 mm), y de diversa forma que lo especificado en otra
parte, se pueden utilizar, a condición de que sean calificados según lo descrito adjunto.

(5) Preparación de la superficie y el acoplante (donde será utilizado)

(6) Tipo de patrón de la prueba de calibración y de reflector de referencia.

(7) Método de calibración y de exactitud requerida para la distancia (barrido), las linealidad vertical, la
extensión del Haz, el ángulo, la sensibilidad, y la resolución.

(8) Intervalo de la Recalibración para cada párrafo en (7) acerca de

(9) El método para determinar continuidad acústica del metal base (véase 6.27.4), y para establecer la
geometría en función del ángulo local diedro y espesores.

(10) Patrón de exploración y sensibilidad (véase 6.27.5)

(11) Corrección de la transferencia para la superficie de curvatura y asperezas (donde se utilizan los
métodos de la amplitud) (véase 6.27.3)

(12) Métodos para determinar el ángulo de haz eficaz (en material curvo), indicando el área de la raíz, y la
ubicación de la discontinuidad.

(13) Método de determinación de la longitud y de la altura de la discontinuidad.

(14) Método de verificación de la discontinuidad durante la excavación y la reparación.

6.27.2 Personal. Además de los requisitos del personal de 6.1.4.6, cuando deben ser realizadas
inspecciones en conexiones en T -, Y -. K-. El operador requerirá demostrar capacidad para aplicar las
técnicas especiales requeridas para tal inspección. Las pruebas prácticas para este propósito se realizaron
sobre las soldaduras de las probetas que representan el tipo de soldaduras que se examinarán. Incluyendo
un rango representativo del ángulo diedro y del ancho que se encontrará en la producción. Usar los
procedimientos aplicables calificados y aprobados. Cada probeta contendrá discontinuidades naturales o
artificiales sobre las cuales se produzcan las indicaciones de UT y bajo los criterios de rechazo
especificados en el procedimiento aprobado.

El funcionamiento será juzgado en base a la capacidad del operador de determinar el tamaño y clasificación
de cada discontinuidad con una exactitud requerida para aceptar o para rechazar cada soldadura y para
localizar exactamente las discontinuidades rechazables a lo largo de la soldadura y dentro de la sección
transversal de la misma. Por lo menos el 70% de las discontinuidades rechazables serán identificados
correctamente como rechazables, y el funcionamiento será de otra manera a satisfacción del ingeniero (con
particular atención del nivel de falsa alarma). Para el trabajo sobre las estructuras no redundantes, todas las
discontinuidades serias (i.e., esas dimensiones rechazables que exceden para un factor de dos, las
amplitudes para 6 dB) serán localizadas y reportadas.

6.27.3 Calibración. Los métodos de la calificación y de la calibración del equipo de UT resolverán los
requisitos del procedimiento aprobados de la sección 6. Parte F, excepto como sigue:

6.27.3.1 Rango. El rango (distancia) de calibración incluirá, como mínimo, la distancia total de la trayectoria
de los sonidos que se utilizará durante la especificación de la inspección. Esto se puede ajustar para
representar el recorrido del sonido-trayectoria, la distancia superficial, o la profundidad equivalente, debajo
de la superficie de contacto, exhibida a lo largo de la escala horizontal del instrumento, según lo descrito en
el procedimiento aprobado.

6.27.3.2 Calibración De Sensibilidad. La sensibilidad estándar para inspección de soldaduras de

producción que usan técnicas de la amplitud serán: sensibilidad básica + corrección de distancia de
amplitud + corrección de la transferencia. Esta calibración será realizada por lo menos una vez para que
cada empalme sea probado; excepto, para la prueba repetida del mismo tamaño y configuración, la
frecuencia de calibración de 6.25.3 pueden ser utilizados.
Del nivel de:
(1) Sensibilidad Básica. Referencia del nivel de la altura de la pantalla obtenido con la reflexión
máxima desde 0.060”. (1.5 mm) diámetro del patrón IIW (o el otro patrón que da lugar a la misma
sensibilidad básica de la calibración) según lo descrito en 6.25 (ó 6.29).

(2) Corrección De la Distancia de Amplitud. El nivel de la sensibilidad será ajustado para prever pérdida
de la atenuación a través del rango de la trayectoria de los sonidos que se utilizará para cualquiera de
las curvas de corrección de la amplitud de la distancia, medios electrónicos, o según lo descrito en
6.26.6.4. Donde se utilizan los transductores de alta frecuencia, la mayor atenuación considerada, la
 corrección de la transferencia se puede utilizar acomodando UT en las capas apretadas de pintura que
no exceden 10 mili pulgadas [0.25mm] de espesor.

6.27.4 Inspección de Metales Base. El área total sujeta a UT será examinado mediante la técnica de onda
longitudinal, para detectar los reflectores laminares que podrían interferir en la propagación prevista, dirigida
de la onda acústica. Todas las áreas que contienen los reflectores laminares, se marcaron para la
identificación antes de la examinación de la soldadura y las consecuencias consideradas en la selección de
los ángulos de la unidad de búsqueda y de las técnicas de exploración para la examinación de las
soldaduras en esa área. Discontinuidades de la materia prima que exceden los límites de 5.15.1.1 atraerán
la atención del ingeniero o del inspector.

6.27.5 Exploración de las soldaduras. La exploración de soldaduras en conexiones T-, Y-, y K-, serán
realizadas en la superficie de la bifurcación del miembro (ver figura 6.25). Todas las inspecciones serán
hechas en la superficie de fusión I y II como sea posible. La exploración inicial, la sensibilidad será
incrementada en 12 dB de acuerdo con lo establecido en 6.27.3 para la trayectoria máxima de los sonidos.
La evaluación de la indicación será realizada con referencia a la sensibilidad estándar.

6.27.6 Ángulo Óptimo. Las indicaciones encontradas en las áreas de la raíz de las soldaduras de surco en
juntas a tope y a lo largo de la cara de la fusión de toda soldadura, será evaluada más a fondo con 70°, 60°,
o 45º ángulo de la búsqueda, cualquiera que esté más cercano a ser perpendicular a la cara de fusión.

6.27.7 Evaluación De Discontinuidades. Las discontinuidades serán evaluadas por medio de una
combinación del límite del haz y las técnicas de la amplitud, los tamaños serán dados, como la longitud y la
altura (dimensión de la profundidad) o amplitud, como aplicable. La amplitud será relacionada con la
"calibración estándar," además, las discontinuidades serán clasificadas como lineales, planas ó esféricas,
observando cambios en la amplitud, pues el transductor se hace pivotar en un arco centrado en el reflector.
La localización (posición) de discontinuidades dentro de la sección transversal de la soldadura, como un
punto de referencia establecido a lo largo del eje de la soldadura, será determinada.

6.27.8 Informes

6.27.8.1 Formatos. El informe que identifica claramente el trabajo y el área de la inspección será llenada
en el formulario por el técnico de UT a la hora de la inspección. Un detallado informe y el bosquejo que
demuestra la localización a lo largo del eje de la soldadura, la localización dentro de la sección transversal
de la soldadura, el tamaño (grado de la indicación), el grado, la orientación, y la clasificación para cada
discontinuidad serán llenados para cada soldadura en la cual se encuentren indicaciones significativas.

6.27.8.2 Discontinuidades Reportadas. Cuando están especificadas, las discontinuidades que se acercan
al tamaño rechazable, particularmente ésas sobre las cuales hay una cierta duda en su evaluación, también
serán reportadas.

6.27.8.3Inspección Incompleta. Las áreas para las cuales la inspección completa no era practicable
también serán observadas, junto con la razón, por la que la inspección fue incompleta.

6.27.8.4 Marcas De Referencia. A menos que se especifique de otra manera, la posición de referencia, la
localización y el grado de discontinuidades rechazables, también sean marcados físicamente en el objeto.

6.28 Preparación y Disposición de Informes

6.28.1 Contenido de Informes. El formulario del informe, que identifica claramente el trabajo y el área de
inspección será llenado por el operador de UT a la hora de la inspección.
El formulario del informe para las soldaduras que son aceptables, necesitan solamente la suficiente
información para identificar la soldadura, el operador (firma), y la aceptabilidad de la soldadura.
Un ejemplo de tal forma se demuestra en el anexo D, formato D-11.

6.28.2 Informes Anteriores a la Inspección. Antes de que una soldadura esté sujeta a UT por el
contratista debe ser aceptado por el propietario, todo el formulario del informe debe estar relacionado con la
soldadura, incluyendo cualquiera que demuestra calidad inaceptable antes de la reparación, se someterá al
inspector.

6.28.3 Informes Completos. Un formulario de informe completo de soldaduras sujetas a UT por el

contratista para el dueño, incluyendo cualquiera que demuestra calidad inaceptable antes de la reparación,
será entregado al dueño sobre la terminación del trabajo. La obligación del contratista de conservar informes
de UT cesará (1) sobre entrega de este Informe completo al dueño, o (2) a un año completo después de la
terminación del trabajo del contratista, con la condición de que el dueño notifique al contratista por escrito.

6. 29 Calibración de la Unidad de UT con IIW u otros Patrones de referencia aprobados

Ver 6.23 y Figuras 6.22, 6.23, y 6.26

6.29.1 Modo Longitudinal

6.29.1.1 Calibración De la Distancia. Vea el anexo X, XI para el método alternativo.

(1) El transductor será fijado en la posición G respecto al patrón de IIW.

(2) El instrumento será ajustado a las indicaciones del producto en 1 adentro. [25 milímetros en un bloque
métrico], 2 “. [50 milímetros en un patrón métrico], 3 “o. [75 milímetros en un patrón métrico], 4 “.
[100 milímetros en un patrón métrico], etc. En la muestra.

6.29.1.2 Amplitudes. Vea El Anexo X, XI.2, para el método alternativo. (1) el transductor será fijado en la
posición G respecto al patrón IIW.
(2) El aumento será ajustado hasta que la indicación maximizada a partir de la primera reflexión trasera
logre altura de la pantalla de 50 a del 75%.

6.29.1.3 Resoluciones

(1) el transductor será fijado en la posición F respecto al patrón IIW.

(2) el transductor y el instrumento resolverán las tres distancias.

6.29.1.4Calificación Horizontal De Linealidades. El procedimiento de calificación estará por 6.24.1.

6.29.1.5 Calificación Del Control De Aumentos (Atenuación).

El procedimiento de calificación estará en conformidad con 6.24.2 o un método alternativo, en conformidad
con 6.24.2, será utilizado.

6.29.2 Modo De la Onda De Corte (Transversal)

6.29.2.1 Punto Índice. El Transductor de sonido entra en el punto (punto índice), será colocado o verificado
por siguiente procedimiento:
(1) El transductor será colocado en la posición D dentro del patrón IIW.
(2) El transductor será movido hasta que la señal del radio se maximiza. El punto en el transductor se alinea
con la línea del radio en el patrón de calibración, es el punto de la entrada de los sonidos (véase el anexo X,
X2.1 para el método alternativo.)

6.29.2.2 Angulo. El ángulo del sonido-trayectoria del transductor será comprobado o determinado por uno
de los procedimientos siguientes:
(1) El transductor será fijado en la posición B respecto al Patrón IIW para los ángulos de 40° hasta 60°, o en
la posición C respecto al patrón IIW, para los ángulos de 60° hasta 70° (véase el cuadro 6.26).
(2) Para el ángulo seleccionado, el transductor será movido hacia adelante y hacia atrás sobre la línea
indicativa del ángulo del transductor, hasta que la señal del radio se maximiza. El punto de entrada de los
sonidos en el transductor será comparado con la marca del ángulo en el Patrón de calibración
(tolerancia ± 2°) (véase el anexo X, X2.2 para los métodos alternativos).

6.29.2.3 Procedimiento de Calibración de las Distancias. El transductor será fijado en la posición D

respecto al bloque de IIW (cualquier ángulo). El instrumento entonces será ajustado para lograr indicaciones
en 4 “. [100 milímetros en un patrón métrico] y 8 “. [200 milímetros en un patrón métrico] o 9 “. [225
milímetros en un patrón métrico] en la muestra; 4 “. [100 milímetros] y 9 “. [230 milímetros] en patrón del
Tipo 1; o 4 “. [100 milímetros] y 8 “. [200 milímetros] en un patrón del tipo 2 (véase el anexo X, X2.3 para el
método alternativo).

6.29.2.4 Amplitudes o Procedimientos de la Calibración de la Sensibilidad. El transductor será fijado

en la posición A respecto al patrón de IIW (cualquier ángulo). La señal maximizada entonces será ajustada
desde 0.060 “. (1.59 milímetros), agujero para lograr una indicación horizontal de la altura de la referencia-
línea (véase el anexo X, X2.4 para el método alternativo). La lectura máxima en decibeles obtenida será
utilizada como el "nivel de referencia, b", la lectura en la hoja de informe del Ensayo (anexo D. Formato
D11) en conformidad con 6.23.1.

6.29.2.5 Resoluciones

(1) El transductor será fijado en la posición de la resolución Q del Patrón RC para el ángulo 70º, la posición
R para el ángulo 60º, o la posición S para el ángulo 45º.

(2) el transductor y el instrumento resolverán los tres agujeros de la prueba. Por lo menos al grado de
distinguir los picos de las indicaciones de los tres agujeros.

6.29.2.6 Distancia de acercamientos de la unidad de la Exploración. La distancia permisible mínima

entre la punta de la unidad de exploración y el borde del patrón de IIW será como sigue (véase
el cuadro 6.21):

Para el transductor de 70º

X = 2 “. [50 milímetros]

Para el transductor 60
X = 1-7/16 “. [37 milímetros]

Para el transductor 45º,

X = 1 “. [25 milímetros]

6.30 Procedimientos De Calificación Del Equipo

6.30.1 Procedimiento Horizontal De las Linealidades. Nota. Puesto que es este procedimiento de
calificación es realizado con una unidad de exploración de Haz de ángulo, que produzca ondas
longitudinales con una velocidad de casi el doble que las ondas de corte, es necesario doblar los rangos de
la distancia de la onda de corte que se utilizarán en la aplicación de este procedimiento.

Ejemplo: El uso de 10 “[250 milímetros] calibración de la pantalla en onda de corte requerirá 20 “.

[500 milímetros] la pantalla de calibración para este procedimiento de calificación.

El siguiente procedimiento será utilizado para la calificación del instrumento (véase el anexo X, X3, para el
método alternativo):
(1) Una unidad de exploración de Haz-Recto, será acoplada en acuerdo con los requisitos de 6.22.6 o el
Patrón IIW o el DS, en posición G, T o U, (ver figura 6.26), es necesario alcanzar cinco reflexiones de
respaldo en el rango de la calificación certificada existente. (Ver figura 6.26).

(2) las primeras y quintas reflexiones traseras serán ajustadas a sus localizaciones apropiadas con el uso de
la calibración de la distancia y cero retrasos de ajustes.

(3) Cada indicación será ajustada para el nivel de referencia con el control del aumento o de la atenuación
según la examinación horizontal de la localización.

(4) cada localización intermedia del rastro de la desviación estará correcta dentro del 2% del espesor de la
pantalla W.

6.30.2 Exactitud de dB

6.30.2.1 Procedimiento. Nota: Para lograr la exactitud requerida (± 1%) en la lectura de la altura de la
indicación, la exhibición será graduada verticalmente en los intervalos del 2% ó el 5%, o los instrumentos
con la lectura digital de la amplitud, en la altura horizontal de la mitad de la pantalla. Estas graduaciones
serán colocadas en la visualización entre el 60% y 100% de la altura de la pantalla. Esto se puede lograr
con uso de un recubrimiento transparente, graduado, de la pantalla. Si este recubrimiento se aplica como
parte permanente de la unidad de UT, el cuidado debe ser tomado, ya que el recubrimiento no obscurece
exhibiciones de prueba normales.

(1) Una unidad de exploración de Haz- recto será acoplada.

Para satisfacer los requisitos de 6.22.6, el Patrón DS demostrado en la figura 6.23 y posición "T," de la
figura 6.26.
(2) La calibración de la distancia será ajustada de modo que las primeras 2 “. [50 milímetros], la indicación
trasera de la reflexión (de aquí en adelante llamada la indicación) esté en la mitad de la pantalla horizontal.

(3) El control calibrado del aumento o de la atenuación será ajustado de modo que la indicación esté
exactamente en, o levemente sobre el 40% de la altura de la pantalla.

(4) La unidad de la búsqueda será movida hacia la posición U. véase la figura 6.26, hasta la indicación que
está exactamente en 40% de la altura de la pantalla.

(5) La amplitud de sonido será incrementada en 6dB, con el control calibrado del aumento o de la
atenuación. El nivel de la indicación teóricamente debe estar exactamente en 80% de la altura de la
pantalla.

(6) La lectura de dB será registrada debajo de "a" y porcentajes reales de la altura de la pantalla debajo de
"b", del paso 5 del informe de certificación (anexo D, formato D-8), línea 1.

(7) La unidad de la exploración será movida, más lejos, hacia la posición U, figura 6.26, hasta la indicación
que está exactamente en 40% de la altura de la pantalla.

(8) El paso 5 será repetido.

(9) El paso 6 será repetido; excepto, la información se debe aplicar a la línea consecutiva en el anexo D,
formato D-8. (Línea 2)

(10) Los pasos 7, 8, y 9 serán repetidos consecutivamente hasta que el rango completo del control del
aumento (atenuador) se alcanza (60 dB mínimos).

(11) La información de las filas "a" y "b" será aplicada en la ecuación 6.30.2.2 o el nomógrafo descrito
en 6.30.2.3 para calcular el dB corregido.

(12) El dB corregido del paso 11 a la fila "c" será aplicado.

(13) Los valores de la fila "c" serán restados con los valores de la fila "a" y la diferencia en la fila "d". El
error en dB, será aplicado.

Nota: Estos valores puede que sean positivos o negativos y de este modo serán conocidos. Ejemplos de
aplicación de formatos D-8, D-9, y D-10, se encuentran en el anexo D.

(14) La información será tabulada en una forma, incluyendo la información equivalente mínima según lo
exhibido en la forma D-8, y la unidad evaluada en conformidad con las instrucciones demostradas en esa
forma.

(15) La forma D-9 proporciona medios relativamente simples de evaluar datos del artículo (14). Las
instrucciones para esta evaluación están dentro (16) hasta (18).

(16) La información de dB de la fila "e" (forma D-8) será aplicada verticalmente y la lectura de dB desde la
fila "a" (forma D-8) horizontalmente desde las coordenadas X e Y, servirán para trazar una curva de dB en
la forma D-9.

(17) La longitud horizontal más larga según lo representado por la diferencia de la lectura de dB, que puede
estar inscrita en un rectángulo que representa 2dB de altura, denota el rango de dB, en la cual el equipo
resuelve los requisitos del código. El rango permisible mínimo es 60dB.

(18) El equipo que no resuelve este requisito mínimo puede ser utilizado, si se desarrollan los factores de
corrección y puede ser utilizado para la evaluación de la discontinuidad fuera de las linealidades aceptables
del instrumento, o para la soldadura ensayada y la evaluación de la discontinuidad, se mantiene dentro del
rango vertical aceptable de las linealidades del equipo.

Nota: Las figuras de error de dB (fila "d") se pueden utilizar como figuras de factor de corrección.

6.30.2.2 Ecuación De Decibelios. La ecuación siguiente será utilizada para calcular decibelios:
 dB2 - dB1= 20 X Log %
2
%1

dB =20 X Log % + dB
2 2 1
%
1

Con respecto al anexo D, forma D-8

dB = Fila "a"
1
dB = Fila "b"
2
%
1= Fila “b”
% = definido en la forma D-8
2

6.30.2.3 Anexo D. Las siguientes notas se aplican para el uso del nomógrafo en el anexo D, forma D-10:

(1) Las filas a, b, c, d, y e está en la hoja de certificación, anexo D, forma D-8.

(2) Las escalas de A, de B, y de C están en el nomógrafo, anexo D, forma D-10.

(3) Los puntos cero en la escala de C serán prefijados agregando el valor necesario para corresponder con
los ajustes del instrumento; i.e. 0, 10, 20, 30, etc.

6.30.2.4 Procedimiento. Los procedimientos siguientes se aplicarán para el uso del nomógrafo del anexo
D, forma D-10:

(1) Una línea recta entre la lectura en decibelios; de la fila "a", aplicada en la escala de C y el porcentaje
correspondiente de la fila "b" aplicada en la escala de A deberá ser prolongada.

(2) El punto donde la línea recta del paso 1 cruza el eje de la línea B, un punto eje para una segunda línea
recta será utilizado.

(3) Una segunda línea recta desde el punto medio en %, en la escala A través del punto eje desarrollado en
el paso 2 y dentro la escala C en dB será extendida.

(4) Este punto en la escala de C es indicativo de dB corregido para el uso en la fila "c".

6.30.2.5 Nomogramas. Para un ejemplo del uso de Nomogramas, vea el anexo D. Forma D-10.

6.30.3 Procedimiento Interno De Reflexiones

(1) Calibrar el equipo en conformidad con 6.25.5.

(2) Quitar la unidad de exploración del patrón de calibración, sin cambiar ninguno otro ajuste del equipo.

(3) Aumentar el calibrado del aumento o de la atenuación en 20 dB, más sensible que nivel de referencia.

(4) El área de pantalla más allá de 1/2 “o la trayectoria de los sonidos [12 milímetros] y sobre altura del nivel
de referencia estará libre de cualquier indicación.

6.31 Procedimientos De Evaluación Del Tamaño De la Discontinuidad

6.31.1 Prueba De Haz-Recto (Longitudinal). El tamaño de discontinuidades laminares no siempre se

determina fácilmente, especialmente los que son más pequeños que el tamaño del transductor. Cuando la
discontinuidad es más grande que el transductor, una pérdida completa de reflexión trasera ocurrirá y una
pérdida de 6dB de amplitud y de medida a la línea central del transductor, es generalmente confiable para
determinar los bordes de la discontinuidad. Sin embargo, la evaluación aproximada del tamaño de esos
reflectores, que son más pequeños que el transductor, será hecha comenzando fuera de la discontinuidad
con el equipo calibrado en conformidad con 6.25.4 y moviendo el transductor hacia el área de la
discontinuidad hasta una indicación en la exhibición comienza a tener forma. El borde principal de la unidad
de la búsqueda a este punto es indicativo del borde de la discontinuidad.

6.31.2 Ensayo De Haz Angular (Transversal). El procedimiento siguiente será utilizado para determinar
longitudes de las indicaciones que tienen dB más serios que para una indicación de la clase D. La longitud
de tal indicación será determinada midiendo la distancia entre las localizaciones de la línea central del
transductor en donde la amplitud del grado de la indicación cae en 50% (6DB) debajo del grado para la
clasificación aplicable de la discontinuidad. Esta longitud será registrada bajo "longitud de la discontinuidad"
en el informe de prueba.
Donde permitido por la amplitud de la discontinuidad, este procedimiento será repetido para determinar la
longitud de la clase A, B y discontinuidades de C.

6.32 Patrones De Exploración (Véase El Cuadro 6.24)

6.32.1Discontinuidades Longitudinales

6.32.1.1 Movimiento A De la Exploración. Ángulo de la rotación a = 10°.

6.32.1.2 Movimiento De Exploración B. La distancia b de la exploración será tal que la sección de la

soldadura que es probada, esté cubierta.

6.32.1.3 Movimiento De Exploración C. La distancia de la progresión de c, será aproximadamente la mitad

del ancho del transductor.
Nota: movimientos. 1, B, y C puede que se combinen en un patrón de exploración.

6.32.2 Discontinuidades Transversales

6.32.2.1 Soldaduras Esmeriladas. El patrón D de la exploración será utilizado cuando las soldaduras son
esmeriladas al ras.

6.32.2.2 Soldaduras No Esmeriladas. El patrón E de la exploración será utilizado cuando el refuerzo de la

soldadura no se esmerila al ras.
Ángulo de la exploración e = 15° máximo.

Nota: El patrón de la exploración cubrirá la sección completa de la soldadura.

6.32.3 Soldaduras de ESW o de EGW (patrón adicional de exploración). El ángulo de rotación de la

unidad de búsqueda del patrón E de exploración será entre 45° y 60°.

Nota: El patrón de la exploración cubrirá la soldadura completa. Sección.

6.33 Ejemplos de la certificación de la exactitud de dB

El anexo D demuestra los ejemplos del uso de las formas D-8, D-9, y D-10 para la solución de un uso típico
de 6.30.2.

Parte G
Otros Métodos De Inspección

6.34 Requisitos Generales

Esta parte contiene los métodos de NDT no contenidos en las partes D, E, o F de la sección 6 de este
código. Los métodos NDT dispuestos en la parte G requieren de procedimientos, calificaciones y
especificaciones escritas aprobadas por el ingeniero.

6.35 Sistemas De Proyección de Imagen De la Radiación Incluyendo La Proyección de Imagen en

tiempo real.

6.35.1 General. La inspección de soldaduras se puede realizar usando métodos de radiación de ionización
con excepción de RT.
Por ejemplo, proyección de imagen electrónica, incluyendo tiempo real de los sistemas imaginados, cuando
son aprobados por el ingeniero. La sensibilidad de la examinación tal como es considerada en el equipo de
supervisión (cuando es utilizado para la aceptación y el rechazo) y el medio de la grabación no será menor
que lo requerida para RT.

6.35.2 procedimientos. Los procedimientos escritos contendrán las variables esenciales siguientes:

(1) La identificación específica del equipo incluyendo la fabricación, marca, modelo y número de serie

(2) La radiación y la proyección de imagen específicas controlarán los ajustes para cada combinación de las
variables establecidas adjunto.

(3) Rango de espesores de soldaduras.

(4) Tipo de juntas soldadas.

(5) Velocidad de exploración.

(6) Fuente de radiación para distancia a la soldadura.

(7) Pantalla de conversión de la imagen a la distancia de la soldadura.

(8) Ángulo de rayos X a través de la soldadura (desde la normal)

(9) Ubicación de IQI (lado de la fuente o lado de la pantalla)

(l0) Tipo de registro (grabación video, película fotográfica inmóvil, película fotográfica de la película u otros
medios aceptables)

(11) Ancho del realce de la computadora (si está utilizado).

(12) Espesor del rayo de radiación.

6.35.3 Calificación De Procedimientos. Los procedimientos serán calificados probando la radiación,

proyección de imagen, y registrando el sistema para establecer y para registrar todas las variables y
condiciones esenciales. La prueba de calificación consistirá en demostrar que cada combinación de
variables o de rangos de las variables esenciales, puede proporcionar la sensibilidad mínima requerida.
Los resultados de la prueba serán registrados en el medio que debe ser utilizado para inspección de
producción. Los procedimientos serán aprobados por un individuo calificado como ASNT-SNT-TC-1A, nivel
III (véase 6.35.4) y por el ingeniero.

6.35.4 Calificaciones Del Personal. Además de las calificaciones del personal de 6.14.6, las calificaciones
siguientes se aplicarán:

(1) El nivel III - tendrá un mínimo de seis meses de experiencia usando el mismo equipo o similar y los
procedimientos para la inspección de soldaduras en materiales metálicos estructurales o de tuberías.

(2) Nivel I y II - será certificado por el nivel III, y debe tener un mínimo de tres meses de experiencia usando
el mismo equipo o similar, y los procedimientos para la inspección de soldaduras en materiales metálicos
estructurales o tubería. La calificación consistirá en los exámenes escritos y las prácticas para demostrar
capacidad para utilizar el equipo específico y los procedimientos que se utilizarán para inspección de la
producción.

6.35.5 IQI. El alambre-tipo IQI, según lo descrito en la parte B, será utilizado. La colocación de IQI estará
según lo especificado en la parte B para la inspección estática. Para la inspección en-movimiento, la
colocación estará como sigue:

(1) Dos IQIs colocado en cada final del área de interés y seguido con el funcionamiento

(2) un IQI en cada extremo del funcionamiento y colocado en una distancia no mayor que10 pies [3 m] entre
cualquiera de los dos IQIs durante el funcionamiento

6.35.6 Realce De Imágenes. El realce de imágenes de la computadora será aceptable para mejorar la
imagen y obtener la información adicional. Proporcionando la sensibilidad mínima que es requerida se
mantienen las imágenes realzadas registradas, estas serán marcadas claramente.
6.35.7 Expedientes. Las inspecciones de la proyección de imagen de la radiación que se utilizan para la
aceptación o el rechazamiento de autógenas serán registradas en un medio aceptable. Las imágenes
registradas estarán en movimiento o estáticas, cualquiera se utiliza para aceptar o para rechazar las
soldaduras. Un expediente escrito será incluido con las imágenes registradas que den como mínimo la
información siguiente:

(1) Identificación y descripción de soldaduras examinadas.

(2) Procedimiento(s) usados.

(3) Equipo usado.

(4) Localizaciones de las soldaduras dentro de los resultados registrados del medio.

(5) Incluyendo una lista de soldaduras y de reparaciones inaceptables y de sus localizaciones dentro del
medio registrado.

Tabla 6. 1
Criterios de la aceptación de la inspección visual (véase 6.9)

Conexiones Conexiones
Categoría de Discontinuidades y Criterios de No tubulares No tubulares Conexiones
Inspección Estáticamente Cíclicamente Tubulares
Cargadas Cargadas (todas
cargadas)
(1)Prohibición de Grietas
Cualquier grieta será inaceptable, sin importar tamaño X X X
o localización.

(2)Fusión Soldadura/ Metal Base

La fusión cuidadosa existirá entre las capas X X X
adyacentes del metal soldado y entre el metal soldado
y el metal base
(3)Sección transversal Del Cráter
Todos los cráteres serán llenados para proporcionar el X X X
tamaño especificado de la soldadura, a excepción de
los extremos de las soldaduras realizados
intermitentemente, fuera de su longitud efectiva.
(4) Perfiles de la Soldadura
Los perfiles de la soldadura estarán en conformidad X X X
con 5.24.
(5) Tiempo de la inspección
La inspección visual de soldaduras en todos los
aceros puede comenzar inmediatamente después de
terminadas las soldaduras, y sean enfriadas a la
temperatura ambiente.
Los criterios de la aceptación para ASTM A 514, A X X X
517, y A 709 grado 100 y 100W, serán basados en la
inspección visual realizada en no menos de 48 horas
después de la terminación de la soldadura.

(6) Soldaduras de tamaño insuficiente

El tamaño de una soldadura de filete en cualquier
soldadura continua puede ser menor que el tamaño
nominal especificado (L) sin corrección para las
siguientes cantidades (U):
L U
tamaño nominal disminución permisible
Especificado de de L. en. pulg.(mm)
la soldadura, pulg.[mm]
 <3/16 (5) < 1/16 (2) X X X
¼ (6) < 3/32 (2.5)
<5/16 (8) < 1/8 (3)
En todos los casos, la porción de tamaño insuficiente
de la soldadura no excederá el 10% de la longitud de
la soldadura.
En las soldaduras de alma-ala y refuerzos. La
concavidad será prohibida en los extremos para una
longitud igual a dos veces el ancho del ala.
(7) Socavación
(A) Para el material menor que 1” .[ 25 milímetros ] de
espesor, la socavación no excederá de 1/32 “
[1mm], con la excepción siguiente: la socavación no
excederá de 1/16 “.[2 mm], para cualquier longitud
acumulada hasta 2”.[ 50 milímetros ], en cualquier X X X
soldadura de12 “[ 300 milímetros ] de longitud. Para el
material igual o mayor de 1 “de espesor, la socavación
no excederá de 1/16 “[2 m], para cualquier longitud de
la soldadura.

(B)En miembros principales, la socavación no será

más de 0.01 “. [0.25 mm] de profundidad, cuando la
soldadura es transversal a la tensión distribuida bajo
cualquier condición de carga de diseño. La socavación X X X
no será no mayor de 1/32 “. [1 mm] de profundidad
para el resto de los casos.

(8) Porosidad
(A) Las Soldaduras de surco CJP, en juntas a tope
transversales a la dirección de la tensión distribuida
calculada, no tendrá ninguna porosidad tubular
visible. Para el resto de las soldaduras de surco y
para las soldaduras de filete, la suma de la porosidad
tubular visible de Ø 1/32 “. [1mm] o mayor en diámetro
no se excederá de 3/8” [10 mm], en cualquier pulgada
lineal de soldadura y no excederá de 3/4 “. [20 mm] en
cualquier longitud de 12” [300 mm] de soldadura.

(B) La frecuencia de la porosidad tubular en

soldaduras de filete no excederá de uno, en cada 4 “.
[100 milímetros] de longitud de la soldadura y el
diámetro máximo no excederá de 3/32”. [2.5 mm].
Excepción: para las soldaduras de filete que conectan
refuerzos en el alma, la suma de los diámetros de la
porosidad tubular no excederá de 3/8 “. [10mm] en
cualquier pulgada lineal de la soldadura y no exceda
de 3/4 “[20 mm] en cualquier longitud de12” [300 mm]
de soldadura.

(C) Las soldaduras de surco CPJ, en juntas a tope

transversales a la dirección de la tensión distribuida
calculada, no tendrá ninguna porosidad tubular. Para
el resto de las soldaduras de surco, la frecuencia de la
porosidad aflautada, no excederá de uno, en 4 “. [100
mm] de longitud y el diámetro máximo no excederá de
3/32 “. [2. 5 milímetros].
Nota General: Una "X" indica la aplicabilidad para el tipo de conexión; un área sombreada indica la no
Aplicación.
 Tabla 6.2
Criterios de Aceptación – Rechazo en UT (En Conexiones No Tubulares Estáticamente Cargadas)
(ver 6.13.1)

Espesor de la Soldadura en Pulg. (mm) y Angulo de la Unidad de Exploración

Clase 5/16 >3/4

de Hasta Hasta
severidad 3/4 1 – 1/2 >1 – ½ hasta 2-1/2 > 2-1/2 hasta 4 > 4 hasta 8
de (8 – 20) (20 – 38) (38 – 65) (65 – 100) (100 – 200)
Discontinui-
dades
70º 70º 70º 60º 45º 70º 60º 45º 70º 60º 45º

Clase A +5& +2& +2& +1& +3& -5& -2& 0& -7& -4& -1&
+ bajo + bajo +bajo + bajo + bajo +bajo + bajo + bajo +bajo + bajo + bajo

Clase B +6 +3 -1 +2 +4 -4 -1 +1 -6 -3 0
0 +3 +5 -3 0 +2 -5 -2 +1

Clase C +7 +4 +1 +4 +6 -2to +1 +3 -4to -1to +2

+2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3

Clase D -8 +5 +3 +6 +8 +3 +3 +5 +3 +3 +4
& up &up & up & up & up & up & up & up & up & up & up

Notas Generales:
 Las discontinuidades de la clase B y de C serán separadas por lo menos 2L, L es la longitud
de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos o más discontinuidades no están
separadas por lo menos 2L, pero la longitud combinada de discontinuidades y de su distancia
de la separación es igual a, o menos que la longitud máxima permisible bajo indicaciones de la
clase B o C, la discontinuidad será considerada como una sola discontinuidad aceptable.
 Las discontinuidades de la clase B y de C, no comenzarán a una distancia menor que 2L, de la
tensión pendiente distribuida al final de la soldadura. L es la longitud de la discontinuidad.
 Las discontinuidades detectaron el nivel de exploración en el área de la cara de la raíz de
soldaduras de ranura doble, a tope CJP, serán evaluadas usando un grado de 4dB que indica
más sensibilidad que lo descrito en 6.26.6.5, cuando tales soldaduras se señalan como
"tensión de soldadura" en el plano (reste 4 dB desde la indicación de la potencia indicada en
d"). Esto no se aplicará en juntas esmeriladas al reverso de la soldadura hasta llegar a un
material sano (libre de impurezas), hasta remover la cara de la raíz y se verificará cuando se
aplique MT en la cara de la raíz.
 FSW o FGWs: las discontinuidades detectadas en el nivel de exploración, cualquiera que
exeda 2” (50mm) de longitud será una posible porosidad tubular y debe ser ampliamente
evaluada con radiografías.
 Para las indicaciones que permanezcan en la exhibición, mientras que se mueve la unidad de
exploración, remitirse a 6.1 3.1.
Nota:
1. El espesor de la soldadura será definido como espesor nominal del adelgazamiento de las dos
piezas que son ensambladas.
Clase A (Discontinuidades largas)
Una indicación en esta categoría,
Será rechazada (sin reparar, en toda la longitud)

Clase B (Discontinuidades medianas)

Una indicación en esta categoría,
Con una longitud mayor que 3/ 4” (20mm) Niveles de Exploración
Será rechazada. 2
Trayectoria Arriba de cero
Clase C (Discontinuidades pequeñas) Sana en pulg. (mm) referencia en dB
Una indicación en esta categoría, Hasta 2-1/2 (65 mm) 14
Con una longitud mayor que 2” (50mm) > 2-1/2 hasta 5(65-125 mm) 19
Será rechazada. >5 hasta 10 (25-250 mm) 29
Clase D (Discontinuidades menores) >10 hasta 15 (250-380 mm) 39
Una indicación en esta categoría será Nota:
Aceptada sin reparar, en cualquier longitud 2. Esta columna se refiere a la distancia de
la trayectoria sana, no al espesor del
O ubicación en la soldadura.
material.

Tabla 6.3
Criterios de Aceptación – Rechazo en UT ( En Conexiones No Tubulares Cíclicamente Cargadas)
(ver 6.13.1)

Espesor de la Soldadura en Pulg. (mm) y Angulo de la Unidad de Exploración

Clase 5/16 >3/4

de Hasta Hasta
severidad 3/4 1 – 1/2 >1 – ½ hasta 2-1/2 > 2-1/2 hasta 4 > 4 hasta 8
de (8 – 20) (20 – 38) (38 – 65) (65 – 100) (100 – 200)
Discontinui-
dades
70º 70º 70º 60º 45º 70º 60º 45º 70º 60º 45º

Clase A +10 +8& +4& +7& +9& +1& +4& +6& -2& +1& +3&
+ bajo + bajo +bajo + bajo + bajo +bajo + bajo + bajo +bajo + bajo + bajo

Clase B +11 +9 +5 +8 +10 +2 +5 +7 -1 +2 +4

+6 +9 +11 +3 +6 +8 0 +3 +5

Clase C +12 +10 +7 +10 +12 +4 +7 +9 +1 +4 +6

+8 +11 +13 +5 +8 +10 +2 +5 +7

Clase D +13 +11 +9 +12 +14 +6 +9 +11 +3 +6 +8

& up &up & up & up & up & up & up & up & up & up & up

Notas Generales:
 Las discontinuidades de la clase B y de C serán separadas por lo menos 2L, L es la longitud
de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos o más discontinuidades no están
separadas por lo menos 2L, pero la longitud combinada de discontinuidades y de su distancia
de la separación es igual a, o menos que la longitud máxima permisible bajo indicaciones de la
clase B o C, la discontinuidad será considerada como una sola discontinuidad aceptable.
 Las discontinuidades de la clase B y de C, no comenzarán a una distancia menor que 2L, de la
tensión pendiente distribuida al final de la soldadura. L es la longitud de la discontinuidad.
  Las discontinuidades detectaron el nivel de exploración en el área de la cara de la raíz de
soldaduras de ranura doble, a tope CJP, serán evaluadas usando un grado de 4dB que indica
más sensibilidad que lo descrito en 6.26.6.5, cuando tales soldaduras se señalan como
"tensión de soldadura" en el plano (reste 4 dB desde la indicación de la potencia indicada en
d"). Esto no se aplicará en juntas esmeriladas al reverso de la soldadura hasta llegar a un
material sano (libre de impurezas), hasta remover la cara de la raíz y se verificará cuando se
aplique MT en la cara de la raíz.
 Para las indicaciones que permanezcan en la exhibición, mientras que se mueve la unidad de
exploración, remitirse a 6.1 3.1.
Nota:
1. El espesor de la soldadura será definido como espesor nominal del adelgazamiento de las dos
piezas que son ensambladas.

Clase A (Discontinuidades largas)

Una indicación en esta categoría,
Será rechazada (sin reparar, en toda la longitud)

Clase B (Discontinuidades medianas)

Una indicación en esta categoría,
Con una longitud mayor que 3/ 4” (20mm)
Será rechazada.

Clase C (Discontinuidades pequeñas) Niveles de Exploración

Una indicación en esta categoría, 2
Trayectoria Arriba de cero
Con una longitud mayor que 2” (50mm)
Sana en pulg. (mm) referencia en dB
En la mitad del medio o 3/4” (20mm) de la
Hasta 2-1/2 (65 mm) 14
Longitud, en el cuarto superior o inferior
> 2-1/2 hasta 5(65-125 mm) 19
Del espesor de la soldadura será rechazada.
>5 hasta 10 (25-250 mm) 29
>10 hasta 15 (250-380 mm) 39
Clase D (Discontinuidades menores)
Nota:
Una indicación en esta categoría será
2. Esta columna se refiere a la distancia de
Aceptada sin reparar, en cualquier longitud la trayectoria sana, no al espesor del
O ubicación en la soldadura. material.
 Tabla 6.4
Requisitos de Tipo de Agujero IQI (ver 6.17.1)
1 1
Espesor Espesor
2
Nominal del Nominal del Lado de la fuente Lado de la Película
material material
Rango en pulg. Rango en
Designación Agujero Designación Agujero
mm.
Esencial Esencial

Hasta 0.25 incl. Hasta 6 incl. 10 4T 7 4T

Arriba de 0.25 Arriba de 6 12 4T 10 4T
hasta 0.375 hasta 10
Arriba de 0.375 Arriba de 10 15 4T 12 4T
hasta 0.50 hasta 12
Arriba de 0.50 Arriba de 12 15 4T 12 4T
hasta 0.625 hasta 16
Arriba de0.625 Arriba de 16 17 4T 15 4T
hasta 0.75 hasta 20
Arriba de 0.75 Arriba de 20 20 4T 17 4T
hasta 0.875 hasta 22
Arriba de 0.875 Arriba de 22 20 4T 17 4T
hasta 1.00 hasta 25
Arriba de 1.00 Arriba de 25 25 4T 20 4T
hasta 1.25 hasta 32
Arriba de 1.25 Arriba de 32 30 2T 25 2T
hasta 1.50 hasta 38
Arriba de 1.50 Arriba de 35 2T 30 2T
hasta 2.00 38hasta 50
Arriba de 2.00 Arriba de 50 40 2T 35 2T
hasta 2.50 hasta 65
Arriba de 2.50 Arriba de 65 45 2T 40 2T
hasta 3.00 hasta 75
Arriba de3.00 Arriba de 50 2T 45 2T
hasta 4.00 75hasta 100
Arriba de4.00 Arriba de 60 2T 50 2T
hasta 6.00 100hasta 150
Arriba de6.00 Arriba de 150 80 2T 60 2T
hasta 8.00 hasta 200

Notas:
1. Espesor de radiografías de pared simple (para tubulares).
2. Aplicable sólo para estructuras tubulares.
 Tabla 6.5
Requisitos para Alambres (ver 6.17.1)

1 1
Espesor Espesor
Nominal del Nominal del
material material Lado de la Fuente 2
Lado de la Película
Rango en Rango en Máximo Alambre Máximo Alambre Diámetro
Pulg. mm. Diámetro
Pulg. mm. Pulg. mm.

Hasta 0.25 incl. Hasta 6 incl. 0.010 0.25 0.008 0.20

Arriba de 0.25 Arriba de 6 0.013 0.33 0.010 0.25

hasta 0.375 hasta 10
Arriba de 0.375 Arriba de 10 0.016 0.41 0.013 0.33
hasta 0.625 hasta 16

Arriba de 0.625 Arriba de 16 0.020 0.51 0.016 0.41

hasta 0.75 hasta 20
Arriba de 0.75 Arriba de 20 0.025 0.63 0.020 0.51
hasta 1.50 hasta 38
Arriba de 1.50 Arriba de 38 0.032 0.81 0.025 0.63
hasta 2.00 hasta 50
Arriba de 2.00 Arriba de 50 0.040 1.02 0.032 0.81
hasta 2.50 hasta 65
Arriba de 2.50 Arriba de 65 0.050 1.27 0.040 1.02
hasta 4.00 hasta 100
Arriba de 4.00 Arriba de 100 0.063 1.60 0.050 1.27
hasta 6.00 hasta 150
Arriba de 6.00 Arriba de 150 0.100 2.54 0.063 1.60
hasta 8.00 hasta 200
Notas:
1. Espesor de radiografías de pared simple (para tubulares).
2. Aplicable sólo para estructuras tubulares.

Tabla 6.6
Colocación y Selección de IQI ( ver 6.17.7)
Igual T> 10pulg. Igual T> 10pulg. Desigual T> pulg.10 Desigual T< 10pulg.
(250 mm) L (250 mm) L (250 mm) L (250 mm) L
Tipos de IQI Agujero Alambre Agujero Alambre Agujero Alambre Agujero Alambre
Número de IQIs
No tubulares 2 2 1 1 3 2 2 1
Soldadura 3 3 3 3 3 3 3 3
circunferencial
Selección de E 1025 E 747 E 1025 E 747 E 1025 E 747 E 1025 E 747
Códigos ASTM
Tablas 6.4 6.5 6.4 6.5 6.4 6.5 6.4 6.5

Figuras 6.11 6.12 6.13 6.14

T = Espesor Nominal del metal base (T1 y T2 de las figuras)
L = Longitud de la soldadura en el área de interés de cada radiografía.

Notas Generales:
 El respaldo de acero de la soldadura o el refuerzo de la soldadura no debe ser considerado en
la selección de IQI.
 T se puede incrementarse para prever el espesor del refuerzo de la soldadura, proporcionando
cuñas que son usadas bajo los agujeros IQIs por 6.17.3.3.
 Cuando una soldadura circunferencial completa es radiografiada con exposición simple y la
fuente de radiación de coloca en el centro de curvatura, se usarán como mínimo 3 agujeros-
tipo IQIs, igualmente espaciados.

Tabla 6.7
Angulo de Prueba (ver 6.26.5.2)
Procedimiento Trazado
Espesor del Material en pulg. (mm)
5/16(8)>1-1/2(38)>1-3/4(45)>2-1/2(60 >3-1/2(90)>4-1/2(110)> 5(130)>6-1/2(160)>7(180)
a a a a a a a a a
Tipo de Soldadura 1-1/2(38) 1-3/4(45) 2-1/2(60) 3-1/2(90) 4-1/2(110) 5(130) 6-1/2(160) 7(180) 8(200)
* * * * * * * * *
A Tope 1 0 1 F 1G 1G 6 8 9 12
o F o F o F o F o F o F 12 F
4 5 7 10 11 13
F F F F F F F
En T- 1 0 1 o 4 o 5 o 7 o 10 o 11 o 13 o _ _
XF XF XF XF XF XF XF
F 1G F 1G F 6 F 8 F 9 F 13 F
En Esquina 1 0 1 o o o o o o o o o o o o o _ _
XF 4 XF 5 XF 7 XF 10 XF 11 XF 14 XF
Electrogas & 1G 1G P1 6 11 11 11 11
Electroescoria 1 0 1 0 o 1** o o o P3 o P3 o P3 o P3 o P3
4 3 P3 7 15 15 15 15**
Notas Generales:

 En lo posible, todas las inspecciones serán hechas de la cara A y en superficie de fusión 1,

salvo especificación de lo contrario en esta tabla.

 Las áreas de la raíz en una junta simple, que tienen cualquier tipo de respaldo, no requieren
ser removidas por el contratista, serán ensayadas en la superficie de fusión 1, en lo posible,
con la cara A, opuesta al respaldo. (esmerilado en la de la cara de la soldadura o ensayos
adicionales a las caras de la soldadura pueden ser necesarios, para permitir la exploración
completa de la raíz de la soldadura.)

 La inspección en superficie de fusión II ó III, será hecha para satisfacer solamente indicaciones
de esta tabla, o cuando sea necesario para inspeccionar áreas de la soldadura que son
inaccesibles al esmerilado de la superficie de la soldadura, o interferencia con otras porciones
del conjunto soldado, o para resolver los requisitos de 6.26.6.2.

 Un máximo de la superficie de fusión III, se utiliza solamente cuando el espesor o la geometría,

evita la exploración de las áreas completas de la soldadura y el HAZs en la superficie de fusión
I ó II.

 Sobre Tensión en soldaduras cíclicamente cargadas, el cuarto superior del espesor será
ensayado con el final de la superficie de fusión de volumen constante, que va desde la cara B,
hacia la cara A, el cuarto inferior del espesor será probado con el final de la superficie de
fusión volumen constante, que progresa desde la cara A , hacia la cara B, i, e., el cuarto
superior del espesor será ensayado, desde la cara A de la superficie de fusión II, o desde la
cara B de la superficie de fusión I, a opción del contratista, salvo especificación de lo contrario
en los documentos del contrato.

 La cara de la soldadura indicada será esmerilada al ras antes de usar el procedimiento IG, 6, 8,
9, 12, 14, ó 15. la cara A para ambos miembros conectados, estará en el mismo plano.

(Véase la leyenda en la página siguiente)

 Tabla 6.7 (Continuación)

Leyenda:
X Examinar desde la cara “C”
G Esmerilar al ras la cara de la soldadura
O No requerido
Cara A La cara del material en cualquier exploración inicial ejecutada (en juntas en T y esquina, siga
El esquema mostrado).
Cara B Opuesta a la cara “A” (en el mismo plano)
Cara C La cara opuesta de la soldadura, en miembros conectados en juntas en T o en esquina.
* - requerido solamente donde la indicación de la altura de la referencia de la muestra de la
discontinuidad se observa en el interfase metal soldado/ metal base, mientras que busca en
el nivel de exploración con los procedimientos iniciales seleccionados a partir de la primera
Columna.
** - Usar 15” (400mm) ó 20” (500mm) de distancia de calibración de la pantalla.
P - Para enviar y recepcionar se será conducido para la evaluación adicional de la discontinuidad
solamente por la mitad central del espesor del material, solamente con transductores de 45º
Ó 70º, de igual especificación, ambos revestimientos de la soldadura. (el transductor se debe
sostener en accesorio para controlar la colocación - vea el diseño.) . La calibración de la
amplitud para la emisión-recepción es hecha normalmente calibrando una sola unidad de
exploración. El que cambia para doblarse las unidades de exploración para emisión –
recepción de la inspección, allí debe asegurarse que esta calibración no cambie, como
resultado de variables del instrumento.
F Las Indicaciones de la interfase del metal soldado/metal base serán evaluadas con cualquier
transductor de 70º, 60º ó 45º , cualquier sonido de la trayectoria será perpendicular a la super
Ficie de fusión sospechada.

Leyenda del Procedimiento

Área del espesor de la soldadura

Cuarto Mitad Cuarto
No. Superior Central Inferior
1 70º 70º 70º
2 60º 60º 60º
3 45º 45º 45º
4 60º 70º 70º
5 45º 70º 70º
6 70ºG A 70º 60º
7 60 B 70º 60º
8 70ºG A 60º 60º
9 70ºG A 60º 45º
10 60º B 60º 60º
11 45º B 70º** 45º
12 70ºG A 45º 70G Bº
13 45º 45º 45º
14 70ºG A 45º 45º
15 70ºG A 70º A B 70G Bº
 Leyenda para Figuras 6.1, 6.4, 6.5, y 6.6
Dimensión de Discontinuidades
B = Máxima dimensión permitida en una
discontinuidad radiografiada.
L = La dimensión más grande de una
discontinuidad radiografiada.
L’ = La dimensión más larga para
discontinuidades adyacentes.
C = La separación mínima medida a lo largo del
eje longitudinal de la soldadura, entre los bordes
de la porosidad o de las discontinuidades del
tipo de la fusión (del largo o adyacentes
discontinuidades gobernantes), o a un borde o
en un extremo de una soldadura que se cruza.
C1= Mínima distancia permitida entre la
discontinuidad más cercana al borde libre de la
placa o tubo, o la intersección de una soldadura
longitudinal con una soldadura circunferencial,
paralelamente medida al eje longitudinal de la
soldadura.
W = la dimensión más pequeña de cualquiera de
las discontinuidades adyacentes.
Dimensiones de Materiales
E = Tamaño de la soldadura.
T = Espesor de Placa o Tubo para Soldaduras CPJ. de
Ranura
Dimensión de Discontinuidades
 Una discontinuidad alargada tendrá una
dimensión de largo (L), que excede 3 veces
la dimensión menor.
 Una discontinuidad redondeada tendrá una
discontinuidad de largo (L), que será menor
o igual a 3 veces la dimensión menor.
 Un racimo será definido como un grupo no
alineado, de tamaños aceptables, de
discontinuidades adyacentes individuales
con espaciamiento menor que el mínimo
permitido (C), para el largo individual de
una discontinuidad adyacente (L’), pero con
la suma de las dimensiones más grandes
de todas las discontinuidades en el racimo,
iguales o menores que el tamaño máximo
permitido de una discontinuidad (B). tales
racimos serán considerados como
discontinuidades individuales de los
tamaños L con el fin de determinar el
espaciamiento mínimo.
 Las discontinuidades alineadas tendrán los
cortes principales de cada discontinuidad
alineada, aproximadamente.
Notas Generales:

 Para determinar el tamaño máximo de la discontinuidad permitidas en cualquier empalme o el

tamaño de la soldadura, proyectar E horizontalmente a B.

 Para determinar la separación mínima permitida entre los bordes de las discontinuidades de
cualquier tamaño mayor que o igual a 3/32 “. [2.5 milímetros], proyectar B verticalmente a C.

 Vea la leyenda en la página 225 para las definiciones.

Figura 6.1 Requisitos de calidad de soldaduras para Discontinuidades Alargadas determinadas

por RT para Estructuras No Tubulares Cargadas Estáticamente.
 Soldaduras Típicas
Cruce de sección

(Traducción each: Cada una)

Nota:
1. independientemente de (1) y (3), puede también estar en combinación con (1) o (3) aunque no se
muestre.

Figura 6.2 Aceptación Máxima En Imágenes de RT para 6.12.3.1 (véase 6.12.1.2 y 6.12.3.2)

Notas Generales:
 C – La tolerancia mínima permitida entre los bordes de las discontinuidades de 3/32” (2.5 mm)
de largo (para figura 6.6). largo de las discontinuidades adyacentes dominantes.
 X1 – Largo permisible de las discontinuidades alargadas para 1-1/8” (30mm) de espesor de
junta. (ver Fig. 6.6)
 X2 – Discontinuidades múltiples que tienen una longitud permitida por la figura 6.6, pueden ser
tratado como una discontinuidad simple.
  X3 – X4 – Discontinuidades de tipo redondeado en un grupo. Un grupo que tiene un máximo de
3/4"(20mm) para todos los poros en el racimo, será tratado como si requiriese la misma
separación que un poro de Ø 3/4". Largo de la discontinuidad de la figura 6.6.
 Interpretación: Una discontinuidad alargada o redondeada será aceptable si es como se
muestra. Todos estarán dentro del tamaño límite y entre la separación mínima permitida de las
discontinuidades, o en el extremo de la soldadura.

Figura 6.3 – Para RT en juntas tubulares de 1-1/8” (30mm) y mayores, Características para
Aceptación de discontinuidades dispersas. (Ver 6.12.1.2 y 6.12.3.2)

E- tamaño de la Soldadura

Notas Generales:

 Para determinar el tamaño máximo de la discontinuidad permitidas en cualquier junta soldada o

tamaño de la soldadura, proyectar E horizontalmente a B.
 Para determinar la mínima tolerancia permitida entre los bordes de las discontinuidades de
cualquier tamaño, proyectar B verticalmente a C.
 Vea la leyenda en la página 225 para las definiciones.

Figura 6.4- Requisitos de calidad en Soldaduras, para discontinuidades que ocurren en la

soldaduras sometidas a tracción, en conexiones no tubulares cíclicamente cargadas
(Limitaciones de Porosidad o Fusión- Tipo de discontinuidades) (véase 6.12.2.1)
Notas Generales:

 Para determinar el tamaño máximo de la discontinuidad permitidas en cualquier empalme o el

tamaño de la soldadura, proyectar E horizontalmente a B.
 Para determinar la separación mínima permitida entre los bordes de discontinuidades de
cualquier tamaño, proyectar B verticalmente a C.
 Vea la leyenda en la página 225 para las definiciones.

Nota:

1. El tamaño máximo de una discontinuidad situada dentro de una distancia del borde de la plancha
será 1/8 “[3 milímetros], pero una discontinuidad de Ø 1/8 “[3 mm] será 1/4 “(6 mm) o más, lejano al
borde. La suma de las discontinuidades menores que 1/8”. [3 mm] de tamaño y localizado dentro de
esta distancia del borde no excederá de 3/16”. [5 mm]. Discontinuidades 1/16 “[2mm] o menores de 1/8
“[3mm], no será restringido en otras localizaciones a menos que sean separados por menos de 2L (L es
la longitud de la discontinuidad más grande); en cualquier caso, las discontinuidades serán medidas
como una longitud igual a la longitud total de las discontinuidades y el espacio y evaluación será según
lo mostrado en el cuadro 6. 5.

Figura 6.5- Requisitos de calidad de soldaduras para las discontinuidades que ocurren en la
soldaduras sometidas a compresión en conexiones cíclicamente cargada. (Limitaciones de
Porosidad o Fusión- Tipo de discontinuidades) (Véase 6. 12,2.2)
Notas Generales:

 Para determinar el tamaño máximo de la discontinuidad permitidas en cualquier junta soldada o

tamaño de la soldadura, proyectar E horizontalmente a B.
 Para determinar la mínima tolerancia permitida entre los bordes de las discontinuidades de
cualquier tamaño mayor o igual a 3/32” (2 mm), proyectar B verticalmente a C.
 Vea la leyenda en la página 225 para las definiciones.

Figura 6.6 – Requisitos de Calidad en Soldaduras para Discontinuidades Alargadas determinadas

con RT en Juntas Tubulares.
FUNDAMENTO PARA EL CUADRO 6.6 CUADROS I, II, III Y IV.

SOLDADURA A = SOLDADURA LONGITUDINAL TUBULAR CJP.

SOLDADURA B = SOLDADURA CIRCUNFERENCIAL TUBULAR CJP.
DISCONTINUIDAD A = DISCONTINUIDAD REDONDEADA O ALARGADA LOCALIZADA DENTRO DE
LA SOLDADURA A.
DISCONTINUIDAD B = DISCONTINUIDAD REDONDEADA O ALARGADA LOCALIZADA DENTRO DE
LA SOLDADURA B.
L Y W = DIMENSIONES MÁS GRANDES Y MÁS PEQUEÑAS, RESPECTIVAMENTE, DE LA
DISCONTINUIDAD A.
L' Y W’ = DIMENSIONES MÁS GRANDES Y MÁS PEQUEÑAS, RESPECTIVAMENTE, DE LA
DISCONTINUIDAD B
E = TAMAÑO DE LA SOLDADURA.

C = La DISTANCIA MÁS CORTA PARALELA AL EJE DE LA SOLDADURA, ENTRE LOS BORDES

I
MÁS CERCANOS DE LA DISCONTINUIDAD.
1
CUADRO I LIMITACIÓN DE DISCONTINUIDADES
DIMENSIÓN DE
DISCONTINUIDADES LIMITACIONES CONDICIONES

L < E/3, ≤1/4 “ (6mm) E≤ 2” (50mm)

≤3/8 “ (10 mm) E> 2” (50mm)

(A) una discontinuidad
C ≥3L redondeada, otra
I
1
redondeada o alargada .
(B) L≥ 3/32” (2.5mm)
Nota:
1. La discontinuidad alargada se puede situar en la soldadura longitudinal o circunferencial. Para los
propósitos de esta ilustración, la discontinuidad B está situada en la soldadura longitudinal.

Cuadro I. Discontinuidad en la Intersección de la Soldadura.

Figura 6.6 (continuación) - Requisitos de soldaduras de Calidad para discontinuidades

alargadas determinadas por RT en Juntas Tubulares (véase 6.12.3.1)
 CUADRO II LIMITACIONES DE DISCONTINUIDADES
DIMENSIÓN
DE LA LIMITACIONES CONDICIONES
DISCONTINUIDAD

L <E/3, ≤ 1/4 “ (6mm) E≤ 2” (50mm)

≤3/8 “ (10 mm) E> 2” (50mm)

C1 ≥ 3L L≥ 3/32” (2.5mm)

Cuadro II- Discontinuidad en el Borde Libre de la soldadura CJP

CUADRO III LIMITACIÓN DE DISCONTINUIDADES

DIMENSIÓN DE LA LIMITACIONES CONDICIONES
DISCONTINUIDAD

L ≤2E/3 L>3W

C ≥3l O 2E, L ≥3/32” (2.5 mm)

I
cualquiera que sea mayor

Cuadro III- Discontinuidad en la Intersección de la Soldadura

FIGURA 6.6 (Continuación)- Requisitos de Calidad en Soldadura para Discontinuidades

Alargadas determinadas por RT en Juntas Tubulares (vedse 6.12.3.1)
 CUADRO IV LIMITACIONES DE DISCONTINUIDADES
DIMENSIÓN DE LA LIMITACIONES CONDICIONES
DISCONTINUIDAD

L ≤2E/3 L>3W

C ≥3l O 2E, L ≥3/32” (2.5 mm)

I
cualquiera que sea mayor
Cuadro IV – Discontinuidades en el Borde Libre de la Soldadura CJP

Figura 6.6 (Continuación) - Requisitos de Calidad en Soldadura para Discontinuidades

Alargadas determinadas por RT en Juntas Tubulares (véase 6.12.3.1)

Notas:
1. Reflectores lineales o planos por encima de la sensibilidad estándar, (excepto en la raíz de conjuntos
soldados simples, conexiones T-, Y-, y K- (véase figura 6.8). Reflectores adyacentes separados por
menos que su longitud promedio, serán tratados como continuos.
2. Reflectores de menor importancia (sobre nivel de la indiferencia hasta e incluir sensibilidad estándar)
(excepto en la raíz de conjuntos soldados simples, conexiones T-, Y-, y K- ( véase figura 6.8). Los
reflectores adyacentes separados por menos que su longitud promedio, serán tratados como
continuos.
Figura 6.7- Indicaciones Clase R (véase 6.13.3.1)
Nota:
1. las discontinuidades del área de la raíz, en la zona baja exterior, de la soldadura teórica (dimensión
"t " o "L" en las Figuras 3.8, 3.9, y 3.10) deben ser omitidas.
w

Figura 6.7 (continuación)- Indicaciones de la Clase R (véase 6.13.3.1)

 Notas Generales:
 Discontinuidades alineadas separadas
por menos que (L1+ L2)/2 serán
evaluadas como continuas.
 Discontinuidades acumulativas serán
evaluadas debajo de 6” (150mm) o D/2
de longitud de soldadura ( cualquiera
que sea menor), donde el diámetro =D

DISCONTINUIDADES EN LA RAÍZ, EN
CONEXIONES T-, Y-, Y K-.

 Para soldaduras CJP, en conexiones T-,

Y- y K-, hechas sin respaldo.
 Discontinuidades en el dorso de la
soldadura, en la raíz, detalladas en C y
D en las figuras 3.8, 3.9, y 3.10 serán
omitidas.

REFLECTORES INTERNOS Y TODAS LAS

SOLDADURAS

 las discontinuidades que están dentro

de H o de tw/6 de la superficie exterior
serán clasificadas como si se
extendiesen en la superficie de la
soldadura.

Figura 6.8 – Indicaciones de Clase X (véase

6.13.3.2)
 Tabla de Dimensiones de IQI (Pulg.)
Espesor de IQI y
Tolerancias de
de diámetros de
agujeros

Número1 A B C D E F
5-20 1.500 0.750 0.438 0.250 0.500 0.250 ±0.0005
±0.015 ±0.015 ±0.015 ±0.015 ±0.015 ±0.030
21-59 1.500 0.750 0.438 0.250 0.500 0.250 ±0.0025
±0.015 ±0.015 ±0.015 ±0.015 ±0.015 ±0.030
60-179 2.250 1.375 0.750 0.375 1.000 0.375
±0.030 ±0.030 ±0.030 ±0.030 ±0.030 ±0.030 ±0.005
Tabla de Dimensiones de IQI (mm)

Espesor de IQI y
Tolerancias de
de diámetros de
agujeros

Número1 A B C D E F
5-20 38.10 19.05 0.438 6.35 12.70 6.35 ±0.013
±0.38 ±0.38 ±0.38 ±0.38 ±0.38 ±0.80
21-59 38.10 19.05 0.438 6.35 12.7 6.35 ±0.06
±0.38 ±0.38 ±0.38 ±0.38 ±0.38 ±0.80
60-179 57.17 34.92 19.05 9.52 25.40 9.525
±0.80 ±0.80 ±0.80 ±0.80 ±0.80 ±0.80 ±0.13
Nota General: Los agujeros serán exactos y normales para IQI. No biselar.
Nota:
1. IQIs Nº 5 hasta 9 no son 1T, 2T y 4T.

Figura 6.9 – Agujero-Tipo IQI (véase 6.17.1)

Indicador de Calidad de Imagen (Penetrámetro de Alambres) Dimensiones
Diámetro del Alambre Pulg. (mm)
Set A Set B Set C Set D
0.0032 (0.08) 0.010 (0.25) 0.032 (0.81) 0.10 (2.5)
0.004 (0.1) 0.013 (0.33) 0.040 (1.02) 0.125 (3.2)
0.005 (0.13) 0.016 (0.4) 0.050 (1.27) 0.16 (4.06)
0.0063 (0.16) 0.020 (0.51) 0.063 (1.60) 0.20 (5.1)
0.008 (0.2) 0.025 (0.64) 0.080 (2.03) 0.25 (6.4)
0.010 (0.25) 0.032 (0.81) 0.100 (2.5) 0.32 (8)

Figura 6.10 – Alambre IQI (véase 6.17.1)

Nota:
1. La colocación alterna del IQI del lado de la fuente es permitida en usos tubulares y otros,
cuando es aprobada por el ingeniero.

Figura 6.11- Identificación de RT y agujero-tipo o alambre IQI, ubicación en juntas de

espesor igual o aproximadamente de 10” (250mm) y en longitudes mayores
(véase 6.17.7)

Nota:
2. La colocación alterna del IQI del lado de la fuente es permitida en usos tubulares y otros
usos cuando es aprobada por el ingeniero.

Figura 6.12- Identificación de RT y agujero-tipo o alambre IQI, ubicación en juntas de

espesor igual o aproximadamente de 10” (250mm) y en longitudes menores
(véase 6.17.7)
Nota:
1. La colocación alterna del IQI del lado de la fuente es permitida en usos tubulares y otros,
cuando es aprobada por el ingeniero.

Figura 6.13- Identificación de RT y agujero-tipo o alambre IQI, ubicación en juntas de

transición aproximadamente a 10” (250mm) y en longitudes mayores (véase 6.17.7)

Nota:
1. La colocación alterna del IQI del lado de la fuente es permitida en usos tubulares y otros,
cuando es aprobada por el ingeniero.

Figura 6.14- Identificación de RT y Agujero-Tipo o Alambre IQI Ubicación en Juntas de

Transición menores que 10” (250mm) de longitud (véase 6.17.7)
Nota general: T= espesor máximo de soldadura en la junta

Figura 6.15- Bloques de Borde RT (véase 6.17.13)

Figura 6.16- Exposiciones de Pared Simple- Vista simple (véase 6.18.11)

 Figura 6.17- Exposición de Pared Doble- Vista Simple (véase 6.18.1.2)

Figura 6.18- Exposición de Pared Doble- Vista Doble (Elíptica), Mínimo dos Exposiciones
(véase 6.18.1.3)
 Figura 6.19- Exposición de Pared Doble- Vista Doble, Mínimo tres Exposiciones
(véase 6.18.1.3)

Figura 6.20- Transductor de Cristal

(Véase 6.22.7.2)

Figura 6.21- Procedimiento de Calificación para Unidad de Exploración Usando Patrón de

Referencia IIW (véase 6.22.7.7)
Notas Generales:
 Las dimensiones de tolerancia entre todas las superficies involucradas en referencia o
calibradas estará dentro de ± 0.005” (0.13mm) de la dimensión detallada.
 El final superficial de todas las superficies a las cuales el sonido se aplique o se refleje tendrá
un máximo de 125μin. (3μm) r.m.s.
 Todo material será de ASTM A 36 o su equivalente acústico.
 Todos los agujeros tendrán el final interno liso y será perforado a 90º de la superficie material.
 Las líneas de grado y las marcas de identificación serán melladas (enmuescadas) en la
superficie del material para poder mantener la orientación permanente.
 Otros patrones de referencia aprobados, con dimensiones levemente diversas o ranuras de
calibración de distancia son permitidos. (véase anexo X).
 Las notas se aplicarán en todos los diseños, en las Figuras 6.22 y 6.23.

Figura 6.22- Instituto Internacional de Soldadura (IIW) Patrones de Referencia UT (véase 6.23.1)
Figura 6.23- Patrones de Calificación (véase 6.23.3)
Figura 6.23 (Continuación) - Patrones de Calificación (véase 6.23.3) (métrico)
Notas Generales:
 Los patrones de prueba son todos simétricos alrededor del eje de la autógena con excepción
del patrón D, que será conducido directamente sobre el eje de la soldadura.
 La prueba de ambos lados del eje de la soldadura será hecha donde sea mecánicamente
posible.
Figura 6.24- Plan de Inspección de Patrones de Exploración para UT (véase 6.32)
 (B) V-TRAYECTORIAS. UTILICE LAS ALAS SIMPLES Y MÚLTIPLES Y VARIOS ÁNGULOS
SEGÚN LO REQUERIDO PARA CUBRIR LA SOLDADURA COMPLETA INCLUYENDO EL ÁREA DE
LA RAÍZ.

Figura 6.25- Técnicas de Exploración (véase 6.27.5)

Figura 6.26- Posición del Transductor (Típico) (véase 6.29)
Código API 1104

SECCIÓN 8-INSPECCIÓN Y ENSAYOS DE SOLDADURAS DE PRODUCCIÓN

8.1 Derechos de Inspección

La compañía debe tener el derecho de inspeccionar todas las soldaduras, mediante métodos no-
destructivos o removiendo soldaduras, y sometiéndolas a pruebas mecánicas. La inspección puede
hacerse durante el soldeo o después de que la soldadura ha sido completada. La frecuencia de
inspección debe ser como especifica la compañía.

8.2 Método de Inspección

Las pruebas no destructivas pueden consistir en inspección radiográfica u otro método

especificado por la compañía. El método empleado debe producir indicaciones de defectos que
pueden interpretar y evaluarse con exactitud. Las soldaduras deben ser evaluadas sobre la base
de la Sección 9 o, a opción de la compañía, según el apéndice A de la presente norma, en este
último caso se requiere una inspección más extensa para determinar el tamaño de la falla.

Las pruebas destructivas deben consistir en la remoción de las soldaduras terminadas,

seccionándolas en especimenes, y en el examen de estas probetas. Las probetas deben
prepararse de acuerdo con y deben satisfacer los requerimientos de 6.5. La compañía tendrá el
derecho de aceptar o rechazar toda soldadura que no satisfaga los requerimientos para el método
por el que ha sido inspeccionada. El soldador o las soldaduras que hacen una soldadura que falle
de cumplir con los requerimientos pueden ser descalificados para trabajos futuros.

Puede requerirse de los operadores de equipo para la inspección no destructiva que demuestren
la capacidad del procedimiento de inspección para detectar defectos rechazables y la habilidad
del operador para interpretar apropiadamente las indicaciones dadas por el equipo.

No se debe usar métodos de prueba con trepanación.

8.3 Calificación del Personal de Inspección

El personal para la inspección de soldadura debe ser calificado por experiencia y entrenamiento
para la tarea especificada de inspección que están haciendo. Su calificación debe ser aceptable
para la compañía.

La documentación de estas calificaciones debe ser retenida por la compañía y tiene que incluir,
sin estar limitada a, lo siguiente:

a. Educación y experiencia,
b. Entrenamiento
c. Los resultados de todas las inspecciones de la calificación.

8.4Certificación del Personal pare Ensayos No Destructivos 5.4.1

8.4.1Procedimientos
El personal para los ensayos no destructivos debe estar certificado de acuerdo con las recomendaciones
de las Prácticas Recomendadas de ASNT, SNT -TC- 1A, para el método de prueba empleado.
Únicamente personal de Nivel II o III debe interpretar los resultados de la prueba.

8.4.2 Registro

La compañía debe guardar un registro del personal calificado para ensayos no destructivos. Este
registro debe incluir los resultados de las pruebas de certificación, la agencia y la persona que conduce
la certificación. El personal para ensayos no destructivos necesita estar certificado, si se presenta
alguna duda, con respecto a su habilidad o, según opción de la compañía, al comienzo de un proyecto
o del programa de construcción. El personal para ensayos no destructivos tiene que se recalificado por
lo menos cada tres años.

SECCIÓN 9- NORMAS DE ACEPTACIÓN PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

9.1 Generalidades

Las normas de aceptación presentadas en esta sección se refieren a discontinuidades localizadas por
métodos de pruebas radiográficas, partículas magnéticas, tintes penetrantes y prueba de ultrasonido.
También pueden aplicarse para la inspección visual. Los ensayos no destructivos, no deben usarse para
seleccionar soldaduras sometidas a ensayos destructivos de acuerdo con 8.1.

9.2 Derecho aI Rechazo

Todos los métodos de ensayo no destructivos, están limitados a la información que puede ser derivada de
las indicaciones que producen. Por esta razón, la compañía puede rechazar toda soldadura que parece
cumplir con este código de aceptación, si en su opinión la profundidad de la discontinuidad puede ser
perjudicial para la soldadura.

9.3 Ensayos Radiográficos

Nota: Todas las densidades, a que se hace referencia en 6.3.1 hasta 6.3.12, se basan en imágenes
negativas.

9.3.1 Penetración Inadecuada sin High-Low. La penetración inadecuada sin High-Low (alto-bajo,
desnivel) (IP) ha sido definida como, relleno incompleto en la soldadura de la raíz. Esta condición se
muestra esquemáticamente en la Fig. 13. La PI (PI penetración incompleta) debe ser inaceptable, si existe
cualquiera de las condiciones siguientes:
a.- La longitud de una indicación individual de PI excede 1” (25.4 mm).
b.- La longitud agregada de indicaciones de PI, en cualquier longitud continua de 12” (304.8 mm) de
soldadura excede 1” (25.4 mm).
c.- La longitud agregada de indicaciones de PI excede 8 % de longitud soldada, en toda soldadura menor de
12” (304.8 mm) en longitud.

9.3.2 Penetración Inadecuada debido a High-Low. La penetración inadecuada debido a High-Low, es

definida como la condición que existe si un borde de la raíz está expuesto (o no ligado), porque las juntas
del tubo o del accesorio están mal alineadas, en la Figura 14, se muestra esta condición esquemáticamente.
IPD será inaceptable, si existe cualquiera de las siguientes condiciones:

a.- La longitud de una indicación individual de IPD, excede 2” (50.8 mm).

b.- La longitud agregada de indicaciones de IPD, en cualquier longitud continua de soldadura de 12”
(304.8 mm), excede a 3” (76.2 mm)

Nota: Una o ambas caras de la raíz pueden estar rellenadas inadecuadamente en la superficie interior.

Figura 13- Penetración Inadecuada Sin High-Low (IP)

9.3.3 Penetración Inadecuada en el Empalme

La penetración Inadecuada en el empalme (ICP) es definida como una imperfección en la subsuperficie,

entre el primer pase interior y el primer pase exterior que es causado por una penetración inadecuada
en las caras verticales. Esta condición se demuestra esquemáticamente en la Figura 15. El ICP será
considerado un defecto si existen cualesquiera de las condiciones siguientes:
a. La longitud de la indicación individual del ICP excede 2" (50 mm).
b. la longitud agregada de la indicación del ICP en la longitud continua del 12"(300mm) de la
soldadura excede del 2" (50 mm).

9.3.4 Fusión Incompleta

La fusión incompleta (IF), es definida como una discontinuidad entre el metal de aporte y el metal base,
que está abierta hacia la superficie. Esta condición se muestra esquemáticamente en la Figura 15. IF
será inaceptable, si existe cualquiera de las condiciones siguientes:

a) La longitud de una indicación individual de IF excede 1” (25.4 mm).

b) La longitud agregada de indicaciones de IF en cualquier longitud continua de soldadura en 12”
(304.8 mm), excede 1” (25.4mm).
c) La longitud agregada de indicaciones de IF excede a 8% de la longitud soldada en toda
soldadura menor de 12” (304.8 mm) de largo.

9.3.5 Fusión Incompleta debido a Traslapado en Frío

La fusión incompleta debida a traslape en frío (IFD), es definida como una discontinuidad entre dos
cordones adyacentes o entre el metal de aporte y el metal base, que no está abierta hacia la superficie.
Esta condición se muestra esquemáticamente en la Figura 16. IFD será inaceptable, si existen
cualesquiera de las condiciones siguientes:
a.- La longitud de una indicación individual de IFS excede a 2” (50.8mm).
b.- La longitud agregada de indicaciones de IFD en cualquier longitud continua de soldadura de 12”
(394.8 mm), excede a 2” (50.8 mm).
c.- La Longitud agregada de indicaciones de IFS excede a 8% de la longitud de la soldadura.

9.3.6 Concavidad Interna

La concavidad interna (IC), es definida en 3.2.7 y se muestra esquemáticamente en la Figura 17. toda
la longitud de la cavidad interna es aceptable, siempre que la densidad de la imagen radiográfica de la
concavidad interna no exceda la del metal base adyacente más delgado. Para áreas que exceden la
densidad del metal base adyacente más delgado, deben aplicarse los criterios de penetración excesiva.
(véase 9.3.7)

9.3.7 Penetración Excesiva

9.3.7.1 Una penetración excesiva (Burn-Through= BT), es definida como una porción del cordón de la
raíz, donde la penetración excesiva ha ocasionado que el baño de fusión sea soplado dentro del tubo.

9.3.7.2 Para tubos con un diámetro exterior mayor o igual a 2.3/8” (60.3 mm), una BT será inaceptable
si existe cualquiera de las condiciones siguientes:
a) La dimensión máxima excede 1/4” (6.35 mm) y la densidad de la imagen de la BT excede
aquella del metal base adyacente más delgado.
b) La dimensión máxima excede al más delgado de los espesores nominales de la pared unidos y
la densidad de la imagen de BT, excede a la del metal base adyacente más delgado.
c) La suma de las dimensiones máximas de BTs separadas, cuya imagen de densidad excede a la
del metal base adyacente más delgado en 1/2” (12.7 mm), en cualquier longitud continua de
soldadura de 12” (304.8 mm) o a la longitud total soldada, cualquiera que sea menor.

9.3.7.3 Para tubos con un diámetro exterior menor a 2.3/8” (60.3 mm), una BT será inaceptable si existe
cualquiera de las condiciones siguientes:
 CAPITULO VI
INSPECCIÓN, EXAMINACIÓN Y ENSAYOS.

340 INSPECCIÓN

340.1 Generalidades

Este código distingue entre la examinación (véase párrafos.341) e inspección. La inspección se aplica
a las funciones realizadas para el propietario por el inspector del propietario o los delegados del
inspector. En este código Las referencias al "inspector" son al inspector del dueño o a los delegados
del inspector.

340.2 Responsabilidad de la inspección

Es la responsabilidad del propietario, ejercida a través del inspector del propietario, para verificar que
se han terminado todas las examinaciones y las pruebas requeridas y examinar la tubería al grado
necesario para ser satisfecho, conforme con todos los requisitos aplicables de la examinación del
código y del diseño de ingeniería.

340.3 Derechos del inspector del Propietario

El inspector del dueño y los delegados del inspector tendrán acceso a cualquier lugar en donde el
trabajo referido a la instalación de la tubería se esté realizando. Esto incluye la manufactura, la
fabricación, el tratamiento térmico, el montaje, la instalación, la examinación, y las pruebas de la
tubería.
Tendrán el derecho de revisar cualquier examinación para inspeccionar la tubería, usando cualquier
método de examinación especificado por el diseño de ingeniería, y de revisar todas las certificaciones y
los expedientes necesarios para satisfacer la responsabilidad del propietario establecido en el párrafo
340.2.

340.4 Calificaciones del Inspector del Propietario

(a) El inspector del Propietario debe ser designado por el propietario y actuará en favor del propietario,
un empleado del propietario, empleado de una organización de ingeniería o científica, o de una
compañía de inspección de garantía reconocida que actúa como agente del propietario. El inspector del
propietario no representará ni será empleado del manufacturero, del fabricante, o del instalador de la
tubería a menos que el dueño sea también el manufacturero, el fabricante, o el instalador.

(b) El inspector del propietario tendrá por lo menos 10 años de experiencia en el diseño, la fabricación,
o la inspección de tuberías industriales a presión. Cada 20% de trabajo satisfactoriamente terminado un
título de ingeniería reconocido por el consejo de acreditación para la ingeniería y tecnología (Three
park Avenida, Nueva York, NY 10016) será considerado equivalente a un año de la experiencia, hasta
un total de cinco años.

(c) En caso de delegar la inspección, el inspector del propietario es responsable de determinar a una
persona a quien se delegue una función de inspección y que esté calificado para realizar esa función.

341 EXAMINACIÓN

341.1 Generalidades

La examinación se aplica a las funciones del control de calidad realizadas por el manufacturero (sólo
para los componentes), el fabricante, o el instalador. La referencia en este código para un inspector es
una persona que realice examinaciones del control de calidad.

341.2 Responsabilidad de la Examinación

La Inspección no releva al manufacturero, al fabricante, o a instalador de la responsabilidad de:

(a) Proporcionar que, los materiales, los componentes, y la ejecución (mano de obra) estén de acuerdo
con los requisitos de este código y del diseño de ingeniería [ vea párrafos 300(b)(3));
(b) El rendimiento de todas las examinaciones requeridas; y
(c) La preparación conveniente de los expedientes de las examinaciones y pruebas para el uso del
inspector.

341.3 Requisitos De la Examinación

341.3.1 generalidades. Antes de la operación inicial de cada instalación de la tubería, incluyendo

componentes y la ejecución (mano de obra), será examinada de acuerdo con los requisitos aplicables
en el párrafo 341. El tipo y el grado de cualquier examinación adicional requerida por el diseño de
ingeniería, y los criterios de la aceptación que se aplicarán, serán especificados. Juntas no incluidos en
las examinaciones requeridas por el párrafo 341.4 o por el diseño de la ingeniería se aceptan si pasan
la prueba de filtración (fugas) requerida por el párrafo 345.
(a) Para P-No.. 3, 4, y 5, materiales, examinación serán realizados después de la culminación de
cualquier tratamiento térmico.

(b) Para una bifurcación, la examinación de y cualquier reparación necesaria en el contenedor de

presión soldado, deberá ser terminado, antes de que cualquier relleno de refuerzo sea agregado.

341.3.2 Criterios De Aceptación. Los criterios de la aceptación estarán condicionados al diseño de

ingeniería y resolverán por lo menos los requisitos aplicables indicados abajo, en el párrafo 344.6.2
para soldaduras examinadas por ultrasonido y en otra parte de éste código.

(a) Tabla 341.3.2 Criterios de aceptación de los estados (límites en imperfecciones) para las
soldaduras. Véase la Tabla 341.3.2 para las imperfecciones típicas de la soldadura.

(b) Los criterios de aceptación para selección, se especifican en los párrafos 302.3.3.

341.3.3 Componentes y Ejecuciones (Mano de Obra)defectuosas.

Un artículo examinado con unos o más defectos (imperfecciones de un tipo o de una magnitud que
excede los criterios de la aceptación de este código) será reparado o substituido; y el nuevo trabajo
será reexaminado por los mismos métodos y en la misma extensión, y por los mismos criterios de
aceptación, según lo requerido para el trabajo original.

341.3.4 Examinación para el Muestreo Progresivo

Cuando es requerida la examinación en un lugar específico o al azar y revela un defecto:

(a) dos muestras adicionales de la misma clase (juntas soldadas o acabadas, por el mismo soldador,
soldador de acabado, u operador) será dadas, el mismo tipo de examinación; y

(b) si los elementos examinados según los requisitos de (a) arriba son aceptables, el elemento
defectuoso será reparado o substituido y reexaminado según lo especificado en el párrafo 341.3.3, y
todos los artículos representados por estas dos muestras adicionales serán aceptados; pero

(c) si cualesquiera de los elementos examinados según los requisitos de (a) arriba revelan un defecto,
dos muestras más de la misma clase serán examinadas para cada elemento defectuoso encontrado por
ese muestreo; y

(d) si todos los artículos examinados según los requisitos de (c) arriba son aceptables, el elemento (s)
defectuoso será reparado o substituido y reexaminado según lo especificado en el párrafo 341.3.3, y
todos los artículos representados por el muestreo adicional serán aceptados; pero

(e) si cualesquiera de los elementos examinados según los requisitos de (c) arriba revelan un defecto,
todos los elementos representados por el muestreo progresivo serán:

(1) reparados o substituidos y reexaminados según lo requerido; o

(2) examinados completamente y reparado o substituido necesariamente, y reexaminado

necesariamente, para satisfacer los requisitos de este código.

341.4 Grado de Examinación Requerida

341.4.1 Examinación Requerida Normalmente. En tuberías de fluido normal en servicio será

examinado la extensión especifica adjunto a cualquier mayor extensión especificada en el diseño de
ingeniería. Los criterios de aceptación están según lo indicado en el párrafo 341.3.2 y en la tabla
341.3.2, para el servicio de fluido normal, salvo especificación de lo contrario.

(a) Examinación Visual. Por lo menos lo que sigue será examinado de acuerdo con el párrafo 344.2:

(1) Suficientes materiales y componentes, seleccionados al azar, para satisfacer al inspector, conforme
con las especificaciones y que están libres de defectos;

(2) por lo menos el 5% de fabricación. Para las soldaduras, cada trabajo del soldador y del operador de
la soldadura será representado.

(3) 100% de la fabricación para las soldaduras longitudinales, excepto ésos componentes hechos de
acuerdo con una especificación mencionada. Véase párrafos 341.5.1(a) Para la examinación de las
soldaduras longitudinales requeridas para tener un factor común Ejemplo como 0.90.

(4) Examinación al azar del montaje de roscado, empernado, y de otras juntas para satisfacer al
inspector, de acuerdo con los requisitos aplicables del párrafo 335., Cuando la prueba neumática debe
ser realizada, todos los empalmes roscados, empernados, y otros mecánicos serán examinados.

(5) Examinación al azar durante la instalación de la tubería, incluyendo la comprobación de la

alineación, soporte, y el resorte frío;

(6) Examinación de la tubería erigida para la evidencia de los defectos que requerirían la reparación o
reemplazo, y para otras desviaciones evidentes para propósito del diseño.

(b) Otra Examinación

(1) no menos del 5% de la soldaduras circunferenciales a tope serán examinados completamente por la
radiografía al azar de acuerdo con el párrafo 344.5, o por la examinación ultrasónica al azar de acuerdo
con el párrafo 344.6. Las soldaduras que se examinarán serán seleccionadas para asegurar que el
producto del trabajo de cada soldador u operador de soldadura, incluyen las actividades de soldadura
de producción.
También serán seleccionados para maximizar la cobertura de intersecciones con los empalmes
longitudinales. Cuando una soldadura circunferencial con una soldadura(s) longitudinal se intercepta, se
examina, por lo menos los 38 milímetros adyacentes (1-1/2 “) de cada intersección de soldadura, será
examinado. Examinación En-proceso de acuerdo con el párrafo 344.7 pueden ser substituido para todo
o una parte de la examinación radiográfica o ultrasónica, en una soldadura o para bases soldadas, si
está especificado en el diseño de ingeniería o autorizado específicamente por el inspector.

(2) No menos el que 5% de todos los empalmes soldados serán examinados por la examinación En-
Proceso de acuerdo con el párrafo 344.7. Las juntas son examinadas son seleccionadas para
asegurarse de que el trabajo de cada máquina soldadora de juntas de producción es incluida.

(c) Certificaciones y expedientes. La examinación de certificaciones asegurará al inspector, los

expedientes, y otra evidencia que los materiales y los componentes serán de los grados especificados
y que han recibido el tratamiento térmico, la examinación, y las pruebas requeridos. El supervisor
proveerá al inspector una certificación que todos los requisitos del control de calidad del código y del
diseño de ingeniería se han realizado.

341.4.2 Examinación - Categoría D Fluidos de Servicio.

Los elementos aflautados y aflautados para el servicio flúido de la categoría D según lo señalado en el
diseño de la ingeniería serán examinados visualmente de acuerdo con párrafos. 344,2 al grado
necesario para satisfacer al examinador a que los componentes, los materiales, y la ejecución se
conforman con los requisitos de este código y del diseño de la ingeniería. Los criterios de la
aceptación están según lo indicado en párrafos. 341,3.2 y en la tabla 341. 3.2, para el servicio flúido
de la categoría D, a menos que espec. ifed de otra manera.

341,4.3 Examinación - Condiciones Cíclicas Severas.

El instalar tubos que se utilizará bajo condiciones cíclicas severas será examinado al grado especificó
adjunto o a cualquier mayor grado especificado en el diseño de la ingeniería. Los criterios de la
aceptación están según lo indicado en párrafos. 341,3.2 y en la tabla 341. 3.2, para las condiciones
cíclicas severas, salvo especificación de lo contrario.
(a) Examinación Visual. Los requisitos del tiara.
341,4.1 (a) se aplica con las excepciones siguientes.

(1) toda la fabricación será examinada.

(2) los empalmes todo roscados, empernados, y otros serán examinados.

(3) toda la erección aflautada será examinada para verificar dimensiones y la alineación. Las ayudas,
las guías, y los puntos del resorte frío serán comprobados para asegurarse de que el movimiento de la
tubería bajo todas las condiciones del arranque, de la operación, y de la parada sea acomodado sin el
atascamiento indebido o el constreñimiento inesperado.

(b) La Otra Examinación. Todas las autógenas circunferenciales del surco del extremo y de los
ingletes y todas las autógenas fabricadas de la conexión del rama comparables a ésas demostradas en
higo. 328,5.Ê será examinado antes de la radiografía 100% de acuerdo con párrafos. 344,5, o (si
está especificado en la ingenieríadiseño) por la examinación ultrasónica del 100% de acuerdo con
párrafos. 344,6. El zócalo suelda con autógena y las autógenas de la conexión del rama que no se
radiografían serán examinadas por la partícula magnética o métodos penetrantes líquidos de acuerdo
con párrafos. 344,3 o 344. 4.

(c) examinación del En-proceso de acuerdo con párrafos.

344,7, suplido por la examinación no destructiva apropiada, se puede substituir para la examinación
requerida en (b) arriba en soldar con auto'gena-para-suelda con auto'gena base si está especificado en
el diseño de la ingeniería o autorizado específicamente por el inspector.

(d) Certificación y expedientes. Los requisitos de párrafos. 341,4.1(c) se aplica.

341,Examinación Suplementaria 5

Cualesquiera de los métodos de examinación descritos en párrafos. 344 se pueden especificar por el
diseño de la ingeniería para suplir la examinación requerida por párrafos. 341,4.
El grado de la examinación suplementaria que se realizarán y cualquieres criterios de la aceptación que
diferencien de ésos en párrafos. 341,3.2 serán especificados en el diseño de la ingeniería.

341,5.1 Radiografía Del Punto

(a) Autógenas Longitudinales. Radiografía del punto para las autógenas longitudinales del surco
requeridas para tener un factor Ej del empalme de la autógena de 0. 90 requiere la examinación por la
radiografía de acuerdo con párrafos. 344,5 por lo menos de 300 milímetros (I pie) en cada 30 m (100
pies) de la autógena para cada soldador u operador de la soldadura. Los criterios de la aceptación son
ésos indicados en la tabla 341. 3.2 para la radiografía bajo servicio flúido normal.

(b) Las autógenas y otra de extremo circunferenciales suelda con autógena. Se recomienda que el
grado de la examinación no sea menos de un tiro en uno en cada 20 autógenas para cada soldador u
operador de la soldadura. Salvo especificación de lo contrario, los criterios de la aceptación están
según lo indicado en la tabla 341. 3.2 para la radiografía bajo servicio flúido normal para el tipo de
empalme examinaron.

(c) Muestreo progresivo para la examinación. Las provisiones de párrafos. 341,3.4 son aplicables.

(d) Las autógenas que se examinarán las localizaciones de las autógenas y de los puntos en los
cuales deben ser examinadas por la radiografía del punto serán seleccionadas o aprobadas por el
inspector.

341,5.2 Pruebas De la Dureza. El grado de la dureza que prueba requerido estará de acuerdo con
párrafos. 331,1.7 excepto según lo especificado de otra manera en el diseño de la ingeniería. 341,5.3
examinaciones para resolver incertidumbre. Cualquier método se puede utilizar para resolver
indicaciones dudosas.
Los criterios de la aceptación serán ésos para la examinación requerida.

342 PERSONAL DE LA EXAMINACIÓN

342,1 examinador de la calificación y de la certificación del personal tendrá entrenamiento y
experimentó comensurado con las necesidades de las examinaciones especificadas.
El patrón certificará los expedientes de los examinadores empleados, demostrando fechas y resultados
de las calificaciones del personal, y las mantendrá y las pondrá a disposición el inspector.

342,Requisito De 2 Específicos

Para la examinación del en-proceso, las examinaciones serán realizadas por el personal con excepción
de ésas que realizan el trabajo de la producción.

343 PROCEDIMIENTOS DE LA EXAMINACIÓN

Cualquier examinación será realizada de acuerdo con un procedimiento escrito que se conforme con
uno de los métodos especificados en párrafos. 344, incluyendo métodos especiales (véase párrafos.
344,1.2) Los procedimientos serán escritos como se requiere en el código de BPV, sección V, artículo
1, T-150.
El patrón certificará los expedientes de los procedimientos de la examinación empleados, demostrando
fechas y resultados de las calificaciones del procedimiento, y las mantendrá y las pondrá a disposición
el inspector.

344 TIPOS DE LA EXAMINACIÓN 344. 1 general

344,1.métodos 1. Excepto en la manera prevista adentro párrafos.

344,1.2, cualquier examinación requerida por este código, por el diseño de la ingeniería, o por el
inspector será realizado de acuerdo con uno de los métodos especificados adjunto.

344,1.2 Métodos Especiales. Si se va un método no especificado adjunto a ser utilizado, y sus

criterios de la aceptación serán especificados en el diseño de la ingeniería en bastante detalle para
permitir la calificación de los procedimientos y de los examinadores necesarios.

Para este propósito, el Snt-snt-tc-ia-ia, la práctica recomendada para la calificación no destructiva del
personal de prueba y la certificación, se pueden utilizar como guía. 344,1.3 definiciones. Los términos
siguientes se aplican a cualquier tipo de examinación.

examinación 100%: termine la examinación de toda la clase especificada de artículo en una porción
señalada de la tubería 2

examinación al azar: examinación completa 3 de un porcentaje de una clase especificada de artículo

en una porción señalada de la tubería 2

examinación del punto: 3 una examinación parcial especificada de cada uno de una clase especificada
de artículo en una porción señalada de la tubería, 2 e. g. de la parte de la longitud de todas las
autógenas hacer compras-fabricadas en muchos de tubería vestida.

examinación al azar del punto: 3 una examinación parcial especificada de un porcentaje de una clase
especificada de artículo en una porción señalada de la tubería 2

344,Examinación De 2 Representaciones visuales

344,2.1 definición. La examinación visual es observación de la porción de componentes, de

empalmes, y de otros elementos aflautados antes de los cuales sea o pueda ser expuesto a la visión,
durante, o después de la fabricación, de la fabricación, de la asamblea, de la erección, de la
examinación, o de probar. Esta examinación incluye la verificación de los requisitos del código y del
diseño de la ingeniería para los materiales, componentes, dimensiones, preparación común, alineación,
soldadura, vinculación, soldando, empernándose, roscando, o el otro método, ayudas, asamblea, y
erección que ensamblan.

344,2.método 2. La examinación visual será realizada en accordance'with el código de BPV, sección

V, artículo 9. Los expedientes de examinaciones visuales individuales no se requieren, a excepción de
los de la examinación del en-proceso según lo especificado en párrafos. 344,7.

344,Examinación De la Partícula Magnética 3

La examinación de bastidores se cubre en párrafos 3. 2.2.la examinación de la partícula magnética 2
de autógenas y de componentes con excepción de bastidores será realizada en acuerdo con el código
de BPV, sección V, artículo 7.

2 a la porción señalada es que cantidad de instalar tubos que se considerará en la aplicación de los
requisitos para la examinación en este código. La cantidad o el grado de una porción señalada se
debe establecer por el acuerdo entre los contratantes antes del comienzo del trabajo.
Más que uno bueno de la porción señalada se pueden establecer para diversas clases de trabajo de la
tubería.

La examinación al azar o del punto no asegurará un producto de la fabricación de un nivel prescrito de

la calidad en todas partes. Los artículos no examinados en los muchos de tubería representados por
tal examinación pueden contener los defectos que la examinación del funher podría divulgar. si todos
los defectos radiográfico disclosable de la autógena se deben eliminar de muchos de tubería, la
examinación radiográfica del 100% debe ser especificada específicamente. 344,Examinación Del
Penetrante De 4 Líquidos

La examinación de bastidores se cubre en párrafos. 302,3.3.

La examinación penetrante líquida de autógenas y de componentes con excepción de bastidores será
realizada en acuerdo con el código de BPV, sección V, artículo 6.

344,Examinación Radiográfica 5

344,5.1 método. La radiografía de bastidores se cubre en párrafos. 302,3.3. La radiografía de

autógenas y de componentes con excepción de bastidores será realizada en acuerdo con el código de
BPV, sección V, artículo 2.

344,5.grado 2 de la radiografía

(a) radiografía 100%. Esto se aplica solamente a las autógenas del surco de la circunferencia y de los
ingletes y a las autógenas fabricadas de la conexión del rama comparables al higo. 328,5.Ê, salvo
especificación de lo contrario en el diseño de la ingeniería.

(b) Radiografía Al azar. Esto se aplica solamente a la circunferencia y el surco de los ingletes suelda
con autógena.

(c) Radiografía Del Punto. Esto requiere una sola radiografía de la exposición de acuerdo con
párrafos. 344,5.1 en un punto dentro de un grado especificado de la soldadura. Para la
circunferencia, los ingletes, y el surco del rama suelda con autógena el requisito mínimo es:

(1) para los tamaños 5 DN 65 (NPS 2-1/2), una sola exposición elíptica que abarca la circunferencia
entera de la autógena; (2) para los tamaños, > DN 65, el menos de el 25% de la circunferencia interior
o 152 milímetros (6 adentro. ).

Para las autógenas longitudinales el requisito mínimo es 152 milímetros (6 adentro. de la longitud de la
autógena.

344,Examinación Ultrasónica 6

344,6.1 método. La examinación de bastidores se cubre en párrafos. 302,3.3; otras formas del
producto no se cubren.
La examinación ultrasónica de autógenas será realizada de acuerdo con el código de BPV, sección V,
artículo 5, excepto que el alternativa especificado en (a) y (b) abajo está permitido para los bloques
básicos de la calibración especificados en T-542. 2.1 y T-542. 8.1.1.

(a) Cuando los bloques básicos de la calibración no han recibido el tratamiento de calor de acuerdo
con T-542. 1.1(c) y T-542. 8.1.métodos básicos de la transferencia 1, será utilizado correlacionar las
respuestas los el bloque de la calibración y el componente. La transferencia es lograda observando la
diferencia entre las respuestas recibidas del mismo reflector de la referencia en el bloque básico de la
calibración y en el componente y corrigiéndola para la diferencia.

(b) El reflector de la referencia puede ser un v-notch (que debe ser quitado posteriormente), una
unidad de la búsqueda de la viga del ángulo que actúa como reflector, o cualquier otro reflector que
ayude en lograr la transferencia. (c) Cuando el método de la transferencia se elige como alternativa,
será utilizado, en el mínimo:

(1) para los tamaños 5 DN 50 (NPS 2), en cada 10 empalmes soldados con autógena examinó una vez;

(2) para los tamaños > DN 50 y < _ DN 450 (NPS 18), una vez en cada 1. 5 m (5 pies) de soldadura
examinados;

(3) para los tamaños > DN 450, una vez para cada empalme soldado con autógena examinado.

(d) Cada tipo de material y de cada tamaño y grueso de pared será considerado por separado en la
aplicación del método de la transferencia. Además, el método de la transferencia será utilizado por lo
menos dos veces en cada tipo de empalme de la autógena.

(e) El nivel de referencia para supervisar discontinuidades será modificado para reflejar la corrección
de la transferencia cuando se utiliza el método de la transferencia.

344,6.2 Criterios De la Aceptación. Una discontinuidad del linear-tipo es inaceptable si la amplitud de

la indicación excede el nivel de referencia y su longitud se excede:

(a) 6 milímetros (1/4 adentro. para T, < _ 19 milímetros (;/4 adentro. (b) T, /3 para 19 milímetro < T,,
_ < 57 milímetros (21/4 adentro. (c) 19 milímetros para TW > 57 milímetros.

344,Examinación De 7 En-Procesos

344,7.1 definición. la examinación del En-proceso abarca la examinación del siguiente, como
aplicable: (a) preparación y limpieza comunes;

(b) precalientamiento;

(c) cupo -para arriba, separación común, y alineación interna antes de ensamblar;

(d) variables especificadas por el procedimiento que ensambla, incluyendo el material de relleno; y:

(1) (para la soldadura) posición y electrodo;

(2) (para soldar) posición, flujo, temperatura que suelda, adherencia de soldadura apropiada, y acción
capilar;

(e) (para la soldadura) condición del paso de la raíz después de la limpieza - externa y, cuando sea
accesible, interna - ayudada por la examinación del penetrante líquido o de la partícula magnética
cuando está especificado en el diseño de la ingeniería;

(f) (para la soldadura) retiro de la escoria y condición de la autógena entre los pasos; y

(g) aspecto del empalme acabado.

344,7.método 2. La examinación es visual, de acuerdo con párrafos. 344,2, a menos que los
métodos adicionales se especifiquen en el diseño de la ingeniería. 345 PROBANDO

345,1 Prueba De Escape Requerida

Antes de la operación inicial, y después de la terminación de las examinaciones aplicables requeridas

por párrafos. 341, cada sistema aflautado será probado para asegurar tirantez. La prueba será una
prueba de escape hidrostática de acuerdo con párrafos. 345,4 exceptúan en la manera prevista
adjunto.

(a) En la opción del dueño, un sistema aflautado en el servicio flúido de la categoría D se puede sujetar
a una prueba de escape inicial del servicio de acuerdo con párrafos. 345,7, en lugar de la prueba de
escape hidrostática.

(b) Donde el dueño considera una prueba de escape hidrostática impracticable, cualquiera una prueba
neumática de acuerdo con párrafos. 345,5 o una prueba hidrosta'tico-neuma'tica combinada de
acuerdo con párrafos. 345,6 se pueden substituir, reconociendo el peligro de la energía almacenado
en gas comprimido.

(c) Donde el dueño considera prueba hidrostática y neumática del escape impracticable, el alternativa
especificó en párrafos. 345,9 pueden ser utilizados si ambas condiciones siguientes se aplican:

(1) una prueba hidrostática dañaría guarniciones o aislamiento interno, o contamine un proceso que
sería peligroso, corrosivo, o inoperante en la presencia de la humedad, o presentaría el peligro de la
fractura frágil debido a la temperatura baja del metal durante la prueba; y

(2) una prueba neumática presentaría un peligro indebido del lanzamiento posible de la energía
almacenado en el sistema, o presentaría el peligro de la fractura frágil debido a la temperatura baja del
metal durante la prueba.

345,2 requisitos generales para los requisitos de las pruebas de escape en párrafos. 345,2 se aplican
a más de un tipo de prueba de escape.

345,2.limitaciones 1 en la presión

(a) Tensión Que excede Fuerza De la Producción. Si la presión de la prueba produciría una tensión
de la presión nominal o tensión longitudinal en el exceso de la fuerza de la producción en la
temperatura de la prueba, la presión de la prueba se puede reducir a la presión máxima que no
excederá la fuerza de la producción en la temperatura de la prueba. [ vea los párrafos. 302,3.2(e) y
(f). ]

(b) Pruebe La Extensión Flúida. Si se va una prueba de presión a ser mantenida por un período del
tiempo y el líquido de la prueba en el sistema está conforme a la extensión termal, las precauciones
serán tomadas para evitar la presión excesiva.

(c) Prueba Neumática Preliminar. Una prueba preliminar usando el aire en no más la galga del kPa de
170 (25 PSI) la presión se puede hacer antes de la prueba hidrostática para localizar los escapes
importantes.

345,2.2 Otros Requisitos De la Prueba

(a) Examinación para los escapes. Una prueba de escape será mantenida por por lo menos 10
minutos, y todos los empalmes y conexiones serán examinados para los escapes.

(b) Tratamiento De Calor. Las pruebas de escape serán conducidas después de que se haya
terminado cualquier tratamiento de calor.

(c) Temperatura Baja De la Prueba. La posibilidad de fractura frágil será considerada cuando las
pruebas de escape que conducen en las temperaturas del metal acercan a la temperatura du'ctil-fra'gil
de la transición.

345,2.3 provisiones especiales para probar

(a) Sub-ensambles parciales Aflautados. Los sub-ensambles parciales aflautados se pueden probar
por separado o como tubería montada.
(b) Empalmes Ensanchados. Un empalme ensanchado en el cual un espacio en blanco se inserta
para aislar el otro equipo durante una prueba no necesita ser probado.

(c) Autógenas Del Encierro. Los sistemas aflautados que conectan o los componentes de la autógena
final que se han probado con éxito de acuerdo con párrafos. 345 no necesitan ser escape probado
proporcionado la autógena es en-proceso examinado de acuerdo con párrafos. 344,7 y pasos con la
examinación radiográfica del 100% de acuerdo con párrafos. 344,examinación ultrasónica de 5 o del
100% de acuerdo con párrafos. 344,6.

345,2.Tubería Externamente Ejercida presión sobre 4. El instalar tubos conforme a la presión externa
será probado en una presión de galga interna 1. 5 por la presión diferenciada externa, pero no no
menos kPa que 105 (15 PSI).

345,2.Tubería Vestida 5
(a) La línea interna será escape probado en base de la presión interna o externa del diseño, cualquiera
es crítico. Esta prueba debe ser realizada antes de que se termine la chaqueta si es necesario
proporcionar el acceso visual a los empalmes de la línea interna según los requisitos de párrafos.
345,3.1.

(b) La chaqueta será escape probado de acuerdo con párrafos. 345,1 en base de la presión del
diseño de la chaqueta salvo especificación de lo contrario en el diseño de la ingeniería.

345,2.6 reparaciones o adiciones después de probar del escape.

Si las reparaciones o las adiciones se hacen después de la prueba de escape, la tubería afectada será
reexaminada, a menos que ésa para las reparaciones o las adiciones de menor importancia el dueño
pueda renunciar requisitos de la contra-prueba cuando se toman las medidas preventivas de asegurar
la construcción de los sonidos.

345,2.7 Expedientes De la Prueba. Los expedientes serán hechos de cada sistema aflautado durante
la prueba, incluyendo: (a) fecha de la prueba

(b) la identificación del sistema aflautado probó (c) el líquido de la prueba

(d) presión de la prueba

(e) certificación de resultados del examinador

Estos expedientes no necesitan ser conservados después de la terminación de la prueba si una

certificación del inspector que la tubería tiene prueba de presión satisfactoriamente pasada según los
requisitos de este código se conserva.

345,preparación 3 para la prueba de escape

345,3.Los Empalmes 1 Expusieron. Todos los empalmes, incluyendo las autógenas y los enlaces,
deben ser idos sin aislar y expuesto para la examinación durante la prueba de escape, a menos que
ése articule probado previamente de acuerdo con este código puede ser aislado o ser cubierto. Todos
los empalmes se pueden preparar y pintar antes de la prueba de escape a menos que una prueba de
escape sensible (párrafo 345,se requiere 8).

345,3.2 Ayudas Temporales. El instalar tubos diseñado para el vapor o gas será proporcionado las
ayudas temporales adicionales, en caso de necesidad, para apoyar el peso de líquido de la prueba.

345,3.3 Juntas De Dilatación. Las juntas de dilatación serán probadas sin alojamiento temporal en el
menos de la presión de la prueba o el 150% requerida de la presión del diseño. Para esta prueba, las
juntas de dilatación que dependen de las anclas principales externas para refrenar carga del extremo
de la presión serán sistema probado en lugar. las juntas de dilatación Uno mismo-refrenadas se
pueden probar en lugar o remotamente. Para la continuación de la prueba sobre 150% de la presión
del diseño, las juntas de dilatación se pueden proporcionar el alojamiento temporal y probar en lugar o
remotamente. Una junta de dilatación metálica del bramido no será sujetada a ninguna presión en
exceso de su presión de la prueba de la tienda. Vea párrafos. 345,4.2 y apéndice X, párrafo.
X302.2.3(a).

345,3.4 límites de la tubería probada. El equipo que no debe ser probado será desconectado de la
tubería o aislado con las persianas u otros medios durante la prueba. Una válvula se puede utilizar
proporcionó la válvula (su mecanismo incluyendo del encierro) es conveniente para la presión de la
prueba.

345,Prueba De Escape Hidrostática 4

345,4.1 Líquido De la Prueba. El líquido será agua en a menos que haya la posibilidad de daño
debido a congelar o a los efectos nocivos del agua la tubería o el proceso.
En ese caso otro líquido no tóxico conveniente puede ser utilizado. Si el líquido es inflamable, su
punto de destellosea por lo menos 49°C (120°F), y la consideración será dada al ambiente de la
prueba.

345,4.Presión De 2 Pruebas. Excepto en la manera prevista adentro párrafos.

345,4.3, la presión hidrostática de la prueba en cualquier punto en un sistema aflautado metálico será
como sigue:

(a) no no menos que 11/2 mide el tiempo de la presión del diseño; (b) para la temperatura del diseño
sobre la temperatura de la prueba, la presión mínima de la prueba será calculado por Eq.
(24), a menos que eso el valor de STIS no exceda de 6. 5: 1.5 PST

Banda = S (24)

donde

Pinta = presión de galga mínima de prueba P = presión de galga interna del diseño ST = valor de la
tensión en la temperatura de la prueba S = valor de la tensión en la temperatura del diseño (véase la
tabla A-1)

(c) si la presión de la prueba según lo definido arriba produciría una tensión de la presión nominal o
tensión longitudinal en el exceso de la fuerza de la producción en la temperatura de la prueba, la
presión de la prueba se puede reducir a la presión máxima que no excederá la fuerza de la producción
en la temperatura de la prueba.
[ vea los párrafos. 302,3.2(e) y (1). ] para las juntas de dilatación metálicas del bramido, vea el
apéndice X, párrafo. X302.2.3(a).

345,4.3 hidrostático. Prueba de instalar tubos con los recipientes 4 como sistema

(a) Donde está igual que o el menos la presión de la prueba de la tubería unida a un recipiente que la
presión de la prueba para el recipiente, la tubería se puede probar con el recipiente en la presión
aflautada de la prueba.

(b) Donde la presión de la prueba de la tubería excede la presión de la prueba del recipiente, y no se
considera practicable aislar la tubería del recipiente, la tubería y el recipiente se pueden probar juntos
en la presión de la prueba del recipiente, con tal que el dueño apruebe y la presión de la prueba del
recipiente no es menos de el 77% de la presión aflautada de la prueba calculada de acuerdo con
párrafos. 345,4.2(b).
345,Prueba De Escape Neumática 5

345,5.precauciones 1. La prueba neumática implica el peligro de la energía lanzada almacenada en

gas comprimido.
El cuidado particular se debe por lo tanto tomar para reducir al mínimo la ocasión de la falta frágil
durante un ° neumático del escape las provisiones de párrafos. 345,4.3 no afectan los requisitos de la
prueba de presión de ningún código aplicable del recipiente. prueba. La temperatura de la prueba es
importante en este respeto y debe ser considerada cuando el diseñador elige el material de la
construcción. Vea párrafos. 345,2.2(c) y apéndice F, párrafo. F323. 4.

345,5.Dispositivo De la Relevación De Presión 2. Un dispositivo de la relevación de presión será

proporcionado, teniendo una presión del sistema no más arriba que la presión de la prueba más el
menos del kPa 345 (50 PSI) o 10% de la presión de la prueba.

345,5.Líquido De 3 Pruebas. El gas usado como el líquido, si no aire de la prueba, será nonflammable
y no tóxico.
345,5.Presión De 4 Pruebas. La presión de la prueba será 110% de la presión del diseño.

345,5.procedimiento 5. La presión será aumentada gradualmente hasta una presión de galga que sea
la menos de una mitad de la presión de la prueba o el kPa se logra 170 (25 PSI), en cuyo caso un
cheque preliminar será hecho, incluyendo la examinación de empalmes de acuerdo con párrafos.
341,4.1(a). Después de eso, la presión será aumentada gradualmente de los pasos hasta que se
alcanza la presión de la prueba, llevando a cabo la presión en cada paso suficientemente larga de
igualar tensiones aflautadas. La presión entonces será reducida a la presión del diseño antes de
examinar para la salida de acuerdo con párrafos. 345,2.2(a).

345,Escape-Prueba Hidrosta'tico-Neuma'tica 6
Si se utiliza una prueba de escape hidrosta'tico-neuma'tica de la combinación, los requisitos de
párrafos. 345,5 serán resueltos, y la presión en la parte llenada líquida de la tubería no excederá los
límites indicados en párrafos. 345,4.2.

345,Prueba De Escape Inicial Del Servicio 7

Esta prueba es aplicable solamente a instalar tubos en el servicio flúido de la categoría D, en la opción
del dueño. Vea párrafos.
345,1(a).

345,7.1 Líquido De la Prueba. El líquido de la prueba es el líquido del servicio.

345,7.procedimiento 2. Durante o antes de la operación inicial, la presión será aumentada
gradualmente de los pasos hasta que se alcanza la presión de funcionamiento, llevando a cabo la
presión en cada paso suficientemente larga de igualar tensiones aflautadas. Un cheque preliminar
será hecho según lo descrito en párrafos. 345,5.5 si el líquido del servicio es un gas o un vapor.
345,7.examinación 3 para los escapes. En lugar de párrafos.
345,2.2(a), él es permitido omitir la examinación para la salida cualquier empalmes y las conexiones
probadas previamente de acuerdo con este código. 345,Prueba De Escape Sensible 8

La prueba estará de acuerdo con el método del gas y de la prueba de la burbuja especificado en el
método del código, de la sección V, del artículo 10, o por otro de BPV demostrado para tener
sensibilidad igual. La sensibilidad de la prueba será no menos de 10 -; atm-ml/sec bajo condiciones de
prueba.

(a) La presión de la prueba será por lo menos la menos de la galga de 105 KPa (15 PSI), o el 25% o la
presión del diseño.
(b) La presión será aumentada gradualmente hasta una presión de galga la menos de una mitad de la
presión de la prueba o se logra, en cuyo caso un cheque preliminar será hecho el kPa 170 (25 PSI).
Entonces la presión será aumentada gradualmente de los pasos hasta que se alcanza la presión de la
prueba, la presión que es considerada suficientemente larga en cada paso para igualar tensiones
aflautadas.

345,Prueba De Escape De 9 Alternativas

El método siguiente de los procedimientos y de la prueba de escape se puede utilizar solamente bajo
condiciones indicadas en párrafos.
345,1(c).

345,9.1 examinación de autógenas. Suelda con autógena, incluyendo ésos usados en la fabricación
de la pipa soldada con autógena y las guarniciones, que no se han sujetado a las pruebas de escape
hidrostáticas o neumáticas de acuerdo con este código, serán examinadas como sigue.

(a) Las autógenas circunferenciales, longitudinales, y espirales del surco serán el 100% radiografiadas
de acuerdo con párrafos. 344,5.

(b) Todo suelda con autógena, incluyendo las autógenas estructurales del accesorio, no cubiertas en
(a) arriba, será examinado usando el método penetrante líquido (párrafo 344,4) o, para los materiales
magnéticos, el método de la partícula magnética (párrafo 344,3)

345,9.Análisis De la Flexibilidad 2. Un análisis de la flexibilidad del sistema aflautado habrá sido hecho
de acuerdo con los requisitos de párrafos. 319,4.2 (b), si es aplicable, o (c) y (d).

345,9.Método De 3 Pruebas. El sistema será sujetado a una prueba de escape sensible de acuerdo
con párrafos. 345,8.
346 EXPEDIENTES

346,responsabilidad 2

Es la responsabilidad del diseñador aflautado, el fabricante, el fabricante, y el montador, como

aplicable, preparar los expedientes requeridos por este código y por la ingeniería diseña. 346,retención
3 de expedientes
Salvo especificación de lo contrario por el diseño de la ingeniería, los expedientes siguientes serán
conservados para por lo menos 5 años después de que el expediente se genera para el proyecto:

(a) procedimientos de examinación; y

(b) calificaciones del personal de examinación.