Metales

Universidad Tecnológica Nacional-Facultad Regional San Rafael

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Grupo 5
Centeno Martina
Lorca Josefina
Lombardo Luz
Navarrete Fabricio
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Reseña histórica:
El hierro, el segundo metal más común en la corteza terrestre, se presenta combinado
con otras sustancias, excepto en los meteoritos, en los que se halla en su forma
metálica. Mucho antes de aprender a utilizar los minerales ferrosos terrestres, los
antiguos trabajaron el hierro de los meteoritos. Según se cuenta, cuando Hernán Cortés
preguntó a los jefes aztecas de dónde obtenían el hierro de sus cuchillos, éstos le
mostraron el cielo. Lo mismo que los mayas en Yucatán y los incas en Perú,los aztecas
utilizaron únicamente el hierro de los meteoritos, que tenía un valor superior al del oro.
Los meteoritos tenían una carga mítica que asombraba a los antiguos. No eran rocas
comunes, venían del cielo. Con ayuda del fuego, también mítico, los herreros forjaban
las rocas meteóricas y las convertían en estatuillas o armas. Esto no se puede hacer con
las rocas comunes porque se romperían con el impacto de los martillos. De hecho, no
todos los meteoritos son forjables. Aparte de los meteoritos férricos, que sí lo son, en la
Tierra han caído muchos de los llamados meteoritos térreos que son como rocas
comunes.
Los guerreros dotados de armas de origen meteórico sentían el poder de los cielos en
las batallas. Probablemente de allí viene la conexión entre la siderurgia.

Alrededor del siglo XV a. C., los habitantes del Asia Menor descubrieron que si sometían
ciertos minerales a incineración con carbón vegetal, lograban un metal, al que luego se
denominó hierro. El metal así obtenido no era demasiado resistente ni demasiado duro.

Quinientos años después, por casualidad, se comprobó que el metal adquiere mayor
dureza cuando en el metal había restos de carbón vegetal. Descubrieron así la aleación
Hierro Carbono. Las formas carbonatadas del hierro se produjeron en gran cantidad, su
uso se generalizó para la fabricación de armas y esto originó la Edad del Hierro.

Como se ha dicho, el hierro raramente se encuentra aislado en la naturaleza, por lo que

debe ser separado de distintos minerales, los más comunes son:

· Fe3O4 (Óxido Ferroso Férrico) Magnetita o Piedra Imán: Color negro más
omenos brillante. Contiene 45% a 70% de Fe, y S y P como impurezas. Tiene
propiedades magnéticas.

· Fe2O3 (Óxido Férrico anhidro) Hematites Roja o Hierro Oligisto: Color rojizo.
Contiene 60% a 70% de Fe, y vestigios de P y S.

· Fe2O3.H2O (Óxido Férrico hidratado) Hematites Parda o Limonita: Forma

terrosa más o menos compacta y en forma de esferitas. Contiene 30% a 45%
de Fe, y P.

· CO3Fe (Carbonato Ferroso) Siderosa o Hierro Espático: Color pardo

amarillento. Contiene 40% de Fe, con Mn, Cr y arcilla (Fe2O3.SiO2.Al2O3).
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· S3Fe (Sulfuro de hierro) Pirita de Hierro o Marcasita: No se emplea

directamente para obtención del hierro por su bajo contenido, pero se
puede aprovechar en la obtención del SO4H2, después de extraer el S.
Definición de metales:
Los metales son materiales que se obtienen a partir de transformaciones de los
minerales. En muchos casos los minerales se encuentran aglutinados formando
unidades superiores que conocemos con el nombre de rocas.
Los humanos hemos tenido que aprender las técnicas de extracción, fundido y
transformación para poder, en primer lugar, separar los metales del resto de elementos
que conforman los minerales y rocas, y en segundo lugar trabajar estos metales, para
obtener herramientas, armas etc.

Clasificación de los metales:

1. Por su origen:
- Metales primarios: aquellos que se obtienen directamente de la naturaleza, como
el hierro, el cobre, el oro, la plata, el platino, el aluminio, entre otros.
- Metales secundarios: aquellos que se obtienen a partir del reciclaje de metales
primarios o de residuos metálicos, como el acero reciclado o el aluminio reciclado.
2. Por su densidad:
- Metales pesados: aquellos que tienen una densidad mayor a 5 g/cm³, como el
oro, el platino, el mercurio, el plomo, el tungsteno, entre otros.
- Metales ligeros: aquellos que tienen una densidad menor a 5 g/cm³, como el
aluminio, el titanio, el magnesio, el berilio, entre otros.
3. Por su resistencia a la oxidación:
- Metales nobles: aquellos que son resistentes a la oxidación y la corrosión, como
el oro, la plata, el platino, el paladio, entre otros.
- Metales no nobles: aquellos que son susceptibles a la oxidación y la corrosión,
como el hierro, el cobre, el aluminio, el níquel, entre otros.
4. Por su uso:
- Metales ferrosos: aquellos que contienen hierro como su principal componente,
como el acero, el hierro fundido y la fundición gris.
- Metales no ferrosos: aquellos que no contienen hierro, como el aluminio, el
cobre, el plomo, el zinc, el níquel y el estaño.
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5. Por su conductividad eléctrica y térmica:

- Metales conductores: aquellos que tienen una alta conductividad eléctrica y
térmica, como el cobre, la plata, el oro, el aluminio, entre otros.
- Metales no conductores: aquellos que tienen baja conductividad eléctrica y
térmica, como el hierro, el acero, el titanio, entre otros.
6. Por su temperatura de fusión:
- Metales refractarios: aquellos que tienen una alta temperatura de fusión, como el
tungsteno, el molibdeno, el titanio, el niobio, entre otros.
- Metales no refractarios: aquellos que tienen una baja temperatura de fusión,
como el plomo, el estaño, el zinc, entre otros.
7. Por su capacidad magnética:
- Metales ferromagnéticos: aquellos que pueden ser magnetizados, como el hierro,
el níquel, el cobalto, entre otros.
- Metales no ferromagnéticos: aquellos que no pueden ser magnetizados, como el
aluminio, el cobre, el oro, el platino, entre otros.

Producción de hierro de primera fusión. Equipos, reacciones.

Características del producto

Los altos hornos

El proceso se puede dividir en dos grandes pasos. El primero consiste en transformar el
mineral de hierro de las minas en arrabio y el segundo en convertir el arrabio en acero.

En un alto horno, cuyo esquema se presenta en la

figura,se logra la transformación del mineral de hierro en
arrabio.

Arrabio: metal obtenido de la salida de un alto

horno(sobras) es un estado intermedio entre el acero y la
fundición de hierro.
En el alto horno, el mineral de hierro, el coque y el
fundente se cargan por la parte superior. Por las otras
toberas se inyecta el aire caliente que enciende el coque y
libera el monóxido de carbono necesario para reducir al
óxido de hierro. El arrabio,producto final del alto horno, se
colecta por una piquera en la parte inferior.
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El alto horno tiene la forma de dos troncos de cono unidos por sus bases y está formado
por una envoltura metálica revestida interiormente por ladrillos refractarios.
Su altura es de aproximadamente de 30 m y su diámetro inferior es de 7 m. La parte
superior del horno, por donde se introducen los materiales, se llama tragante (zona
superior). La parte inferior, de forma cilíndrica hasta la altura de las toberas, se
denomina crisol. Este se encuentra a una temperatura de entre los 1550 a 2000 ºC
(zona de fusión). Por encima de este y hasta la parte más ancha del horno (vientre), se
extiende la zona llamada etalaje, con temperaturas desde los 1350 a 1550 ºC (zona de
carburación); y desde aquí hacia arriba se encuentra la cuba, con temperaturas de
entre 150 a los 1350ºC (zonas de deshidratación y de reducción).
1. Zona superior: en esta parte se encuentra el tragante, por el que se
introducen las materias primas, y un sistema de escape de los gases
generados durante el proceso.
2. Zona de deshidratación: los materiales pierden la humedad y las sustancias
volátiles que contienen.
3. Zona de reducción de óxidos: en la parte superior de la cuba tiene lugar la
reducción y la eliminación de los óxidos del material introducido. El óxido
que se forma en la parte baja, con el aire soplado y el carbón a alta
temperatura, absorbe el oxígeno contenido en el mineral y deja el hierro libre
de la ganga (separación del metal del mineral). Al mismo tiempo el fundente
y la ganga empiezan a mezclarse de modo que el hierro puro queda libre
formando una masa de hierro esponjoso.
4. Zona de carburación: cuando el mineral llega aquí absorbe cierta cantidad de
carbono y se transforma en arrabio. El fundente y la ganga se unen y originan
las escorias.
5. Zona de fusión: el gran calor de esta zona derrite completamente la fundición
bruta, la cual va colando y se recoge en el crisol. Al quedar este lleno, las
escorias, que son más livianas, empiezan a desplazarse por las piqueras de
escorias (orificio para su extracción).

La proporción de cada uno de los elementos primarios utilizados y de los productos

obtenidos en un alto horno son:

2 Mineral de hierro + 1 Coque + 0.5 Fundente + Aire = 1 Arrabio + 0,5 Escoria +

Gases

Proceso de Ignición del alto horno

Los altos hornos trabajan en forma ininterrumpida. El motivo de esta actividad continua
(que cesa sólo cuando es necesario realizar tareas de mantenimiento) se debe a que su
encendido es lento y complicado. Se trata de uno de los momentos más importantes y
decisivos del proceso; se realiza en cuatro pasos:
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1º- Se asegura que las compuertas de limpiezas estén cerradas, se abren las
piqueras de escoria y de arrabio y las toberas

2º- Se coloca el combustible en el fondo y se enciende.

3º- Una vez que hay llama, se introduce 1/3 del carbón de coque hasta que llega al
rojo vivo. Luego el otro tercio y, finalmente, el resto. Cuando todo el material
está al rojo vivo, se comprueba si con él se llena la zona de carburación o de
fusión. De lo contrario, se agrega coque hasta llenarla.

4º- Se introduce rápidamente el resto de los componentes y se inicia el proceso.

Esto ocurre de manera continua: a medida que se incorporan componentes,
se retiran el arrabio y la escoria, por lo que el horno permanece siempre
funcionando.

En el dispositivo de carga tiene gran importancia el sistema de doble campana de cierre,

permitiendo introducir los materiales en el horno sin que se escapen los gases a la
atmósfera, mediante la abertura alternada de ambas campanas.

El combustible utilizado es el coque, aunque existen hornos que funcionan con carbón
vegetal. El combustible ocupa la totalidad de la parte inferior del horno, hasta el vientre;
por encima de esta columna y como fundente se introduce piedra caliza (CO3Ca), cuando
la ganga es ácida, y arenas silíceas, cuando la ganga es básica. El objeto del fundente es
formar con la ganga un compuesto fácilmente fusible y más liviano que la misma
fundición, para que sobrenadando desborde y corra al exterior por un plano inclinado. Su
principal función es la de bajar el punto de fusión de la ganga haciendo que la escoria se
encuentre fluída; además reacciona químicamente con las impurezas (ganga) que
contiene la mena, en el momento en que se encuentra en estado líquido dentro del alto
horno, formando escoria de fácil eliminación.

Los minerales de hierro que se introducen en el horno contienen del 60 al 70% de

hierro; el resto se compone de oxígeno, arena, arcilla y piedras, que a su vez contienen
sílice (SiO2). Es necesario deshacerse del sílice para evitar que una parte del hierro se
desperdicie al formar compuestos con esta sustancia. Lo anterior se logra agregando
piedra caliza.

El mineral, junto con el fundente y el coque tienen en su conjunto el nombre de carga y

se introducen en el alto horno por la parte superior. La forma y el tamaño de la carga
están ya muy estudiados y los procesos por los cuales se llegan a ellos son los
siguientes:

El primer tratamiento que se debe hacer es separar el mineral de hierro (mena) de la

parte despreciable (tierra, cal, sílice, rocas, etc.).
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1- Rotura con mazas o martillos neumáticos de los grandes bloques extraídos;

puede realizarse sobre cintas o cadenas continuas, donde los operarios se
encuentran a ambos lados, realizando el lavado con chorros de agua.

2- Reducción del tamaño (molido); en esta operación pueden intervenir cilindros

trituradores, estriados o con dientes, trituradores a mandíbula o trituradores a
tambor excéntrico.

3- Separación magnética; se aplica cuando el mineral es pobre. Hay un tambor

electromagnético que atrae las partículas del mineral dejando caer en un
recipiente las partes con mucha ganga (poco imantadas). Hay un rodillo
rascador en contacto con el tambor, que separa las porciones ricas que
continúan adheridas, cayendo en otro recipiente. Existe un compartimiento
intermedio, donde caen minerales de contenido medio. El objetivo es
aumentar el contenido de hierro del mineral que se va a introducir en el alto
horno.

4- El mineral muy pulverulento puede aglomerarse con un cemento adecuado

(cal o coque) y se lo calienta para formar ladrillos.
5- Calcinación: es un lento y continuo calentamiento del mineral colocado en
hornos sin aire. Esta operación tiene por objeto expulsar las sustancias
volátiles, como el anhídrido carbónico, y volver el material más poroso y
quebradizo.

6- Finalmente el material preparado es depositado en una gran playa, desde

donde será luego cargado para alimentar al alto horno.
Con cintas transportadoras se lleva la carga, es decir las esferas del mineral y el fundente,
y trozos de coque, hasta la parte superior del alto horno. Casi todo el alto horno se
mantiene lleno de carga. Por la parte inferior, utilizando ductos llamados toberas, se
introduce un soplo de aire caliente que fluye por los huecos que quedan entre las
partículas de la carga. Desde los tiempos de los fundidores chinos del siglo VI hasta
principios del siglo XIX el arrabio se produjo soplando con aire frío sobre la mezcla de
minerales y carbón. Sin embargo, el proceso es mucho más eficiente tanto en rapidez
como en consumo de combustible si se sopla aire caliente adicionado con un poco de
oxígeno y, eventualmente, con hidrocarburos. Cuando el soplo de aire caliente fue
introducido por James Nielsen en 1828, se logró de inmediato un ahorro del 40% en el
consumo de carbón.

En el alto horno, el aire caliente sirve para producir la combustión del coque y para elevar
la temperatura. El Oxígeno del aire se combina con el Carbono para producir el monóxido
de Carbono que, a su vez, reacciona con el óxido de hierro para producir hierro y dióxido
de carbono.
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Al salir del horno, los gases producidos por la reacción del aire caliente con el coque y el
mineral de hierro no están totalmente quemados. Es común, que una cuarta parte de la
mezcla de gases salientes sea monóxido de Carbono. Este gas venenoso todavía puede
quemarse, es decir, oxidarse, y el calor producido es aprovechable en el calentamiento
del soplo del aire que entra. Con esto se logra además un beneficio para el ambiente al
reducir las emisiones de monóxido de carbono.

Características de los productos

La escoria y el arrabio se sacan del crisol, el cual se abre cada seis horas para retirar de
100 a 300 toneladas de metal, por unos ductos llamados piqueras. La piquera de escoria
está colocada más arriba que la de arrabio porque la escoria flota. Frecuentemente el
arrabio se traslada al convertidor en estado líquido; sin embargo, en algunas plantas se
vacía para formar lingotes de 50 Kg. En Inglaterra, originalmente, los lingotes de arrabio
tenían la forma de cerdos y por eso en inglés el arrabio es conocido como pig iron. El
arrabio líquido se vierte en cucharas, en ellas se lleva el material a los hornos destinados
a la fabricación del acero, o se los vierte en lingoteras, estas son generalmente metálicas.
En instalaciones menos perfeccionadas el arrabio se vierte en lingoteras de arena
construidas en el piso de la planta.

El arrabio, al ser extraído del horno, contiene de 3 a 5% de C (dependiendo principalmente

del Silicio que contenga el mineral), parte combinado químicamente (carbonato de recocido),
parte disuelto (carbonato del temple) y parte del destilado como grafito.

El contenido de Silicio es de gran importancia cuando el arrabio está destinado a lingotes para
fabricar fundición de hierro, puede llegar al 4.5%. El Manganeso de la ganga aparece en un
75% en el arrabio, el resto aparece en forma de óxido formando parte de la escoria; en tanto
el Fósforo no es eliminado por el proceso y el Azufre se elimina casi totalmente, por la acción
del Calcio y el Manganeso.

Posee baja ductilidad y no puede limarse, es económico y no es maleable a cualquier

temperatura de trabajo.

Las Escorias: si se enfrían rápidamente adquieren forma vítrea; con enfriamiento lento,
forma cristalina; por inmersión en agua, forma granulada; y si se enfrían por chorros de vapor,
forman filamentos llamados lana de escoria.

Sus aplicaciones son:

● Ladrillos de escoria; la escoria granulada se mezcla con cal, se prensa y se seca,

usándose en mampostería como ladrillos refractarios.
● Se agrega a Cementos: confiriendo características puzolánicas
● Fabricación de vidrios (agregando algunas sustancias), ya que son silicatos
● Lana de escoria: se emplea como aislante.
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Los gases ricos en monóxido de carbono que salen del alto horno son aprovechados para
calentar las estufas al completar su combustión. Mientras una de las estufas está en el proceso
de combustión, la otra, previamente calentada, sirve para elevar la temperatura del aire por
encima de los 1.000°C.
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Estados del hierro

El hierro puro funde a 1528 ºC, no teniendo aplicaciones industriales, y los usados en
la industria son aleaciones con Carbono, Silicio, Manganeso, Azufre, Fósforo, etc.
El hierro puro en estado sólido puede estar en varias formas alotrópicas: α, β, γ, δ
apreciándose en las curvas de enfriamiento o calentamiento del hierro puro, pasando
de una forma a otra a temperaturas fijas. Observándose los cuatro escalones
siguientes:
La forma α es estable desde la temperatura ordinaria hasta los 768 ºC y se caracteriza
por ser magnética, propiedad que no tienen los demás estados: la β desde 768 a
898ºC, la γ desde 898 a 1401 ºC, y la δ desde 1401 a 1528 ºC.
La variedad β es una transformación magnética del hierro α, no siendo una forma
alotrópica, y el paso de hierro α a β se pone de manifiesto por la pérdida de
imantabilidad, siendo acompañada de un efecto térmico.
Las variedades α, β, γ, observadas con los rayos, son iguales cristalográficamente,
variando solamente el tamaño de la red cúbica centrada, y se distingue también por
su capacidad para retener carbono en disolución.
En la figura, los puntos críticos de enfriamiento se representan por los símbolos Ar2,
Ar3, Ar4; y por Ac4, Ac3, Ac2, los puntos críticos de calentamiento.
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Se puede observar que coinciden los puntos de enfriamiento y calentamiento a

excepción del Ac3, y la transformación del hierro β en hierro γ por calentamiento, va
acompañada de una resistencia considerable.

Aleaciones Hierro-Carbono
El Carbono en los hierros comerciales se halla de las siguientes formas

Combinado, formando el carburo de hierro CFe3; contiene 6,69% de Carbono y se

llama en metalografía, cementita de la fundición blanca.

En disolución sólida de carburo de hierro, el hierro γ, con un contenido de Carbono

comprendido entre los límites 0 y 1,7%; se denomina austenita en los aceros.
En forma de Carbono libre, generalmente en forma de láminas de grafito de la
fundición gris.

Diagrama Hierro-Carbono
El estado actual del diagrama de equilibrio de las aleaciones Hierro-Carbono fue
establecido como resultado de las investigaciones hechas por varios científicos. La
elaboración de este diagrama fue empezada por D. Chernov, quien estableció en
1968 los puntos críticos del acero. Más tarde volvió a estudiar reiteradamente este
diagrama. Por su parte, N. Gutovski, M. Wittorft, Roberts Austen y Roozebom,
hicieron un gran aporte al estudio de este diagrama. Los últimos datos acerca del
diagrama están expuestos en las obras de I. Kornilov.
La figura representa las curvas de enfriamiento y solidificación de las aleaciones
Hierro Carbono, indicándose además los nombres de los constituyentes
microscópicos. En ordenadas se toman las temperaturas, y en abscisas, los
porcentajes de Carbono.

En el diagrama se aprecia que el hierro puro solidifica en el punto A a 1528ºC, y se ve

cómo desciende a lo largo de A B C, a medida que aumenta la cantidad de carbono,
hasta llegar al punto C; es un eutéctico de austenita y cementita, llamado ledeburita,
formándose a 1145ºC, y contiene 4,29% de Carbono, elevándose la temperatura de
fusión a medida que aumenta la proporción de Carbono, estando por consiguiente,
en estado líquido por encima de la curva A B C D, que corresponde al principio de la
solidificación, y la A E C F, al final, estando todo el metal solidificado por debajo de A E C
F, y en las zonas intermedias, A C E, una parte del metal esta liquida y otra sólida, de
austenita, y en la D C F una parte del metal está líquida y otra empieza a cristalizar
cementita.

La región limitada por A O E I J K es la zona de la austenita pura, que es una aleación

con un porcentaje de carbono inferior a 1,7%. La zona correspondiente a E C L I
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representa mezcla de austenita y ledeburita, y la F C L M está constituida por mezcla de

cementita y ledeburita.

La austenita es un constituyente inestable a temperaturas bajas, y se le comunica a la

ledeburita. Cuando el tanto por ciento de Carbono es 0,35%, al descomponerse deja en
libertad Hierro puro, teniendo lugar el fenómeno a lo largo de la línea J K entre la
temperatura de 768ºC y 900ºC, y la descomposición de la austenita de entre 0,35% y
0,85% de Carbono es análoga a la anterior, sigue la línea J I entre 768ºC y 721ºC, es
decir por debajo de Ar2; estará formado por Hierro α puro, llamado en metalografía ferrita,
constituyente que caracteriza a los hierros con menor proporción de 0,85% de carbono.
En la región J P K hay una mezcla de hierro β y austenita, y en la P J I R existe una
mezcla de ferrita y austenita. Si la cantidad de Carbono de la austenita está comprendida
entre 0,85% y 1,17%, tiene lugar según la línea E I, desdoblándose en cementita y
austenita más pobre, y al enfriarse la austenita, relativamente pobre en Carbono, produce
ferrita, y siguiendo las K J I, se hace más rica en él, mientras que la austenita con más de
0,85% de Carbono segrega cementita y se empobrece siguiendo la línea EI. En el punto I
corresponde a la formación simultánea de ferrita y cementita en un punto llamado
eutectoide, con 0,85% de carbono, y recibe el nombre de perlita. La línea R I L M
corresponde a la temperatura crítica 721ºC, llamada Ar1 y limita los componentes
estables a la temperatura ordinaria, que son la cementita, perlita y ferrita. No obstante, la
austenita y la ledeburita (eutéctico de austenita y cementita), estables a alta temperatura,
pueden conservarse en el metal frío cuando se llevan a temperaturas muy bajas que
impiden la transformación de la rigidez cristalina.

La línea R I L M de la perlita puede descender considerablemente en los hierros ricos en

Carbono, si se enfrían con rapidez, y aun desaparecer. A una determinada velocidad de
enfriamiento, los cristales de ferrita y cementita no se pueden apreciar al microscopio,
formando los espectros metalográficos llamados Troostita y Sorbita, y para una velocidad
de enfriamiento aún mayor, aparece la Martensita, en formas de agujas cristalinas, que
con la Troostita y Sorbita caracterizan los aceros templados.

Si la velocidad de enfriamiento es muy pequeña o con cierto porcentaje de Sí y Al, la

cementita es inestable y aparece el carbono libre. A lo largo de la curva C’ D en hierros
con más de 4.25% de carbono se separa el grafito. La línea A C´ corresponde a la
separación de austenita. En C’ hay un eutéctico de austenita y grafito que funde a 1158
ºC. La línea E’I’ marca la transformación de la austenita, con segregación de Carbono en
una forma que se llama Carbono revenido. Finalmente, el punto eutectoide I’, con 0,7%,
corresponde a una mezcla de hierro y carbono o recocido.
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Diagrama Hierro-Carbono. Trabajo

¿Qué información nos brinda el diagrama Hierro Carbono o Fe – C?

Diagrama Hierro Carbono: Se trata de un diagrama de equilibrio en el que se

representa el comportamiento de la aleación de hierro y carbono en función del
porcentaje de carbono contenido en la mezcla y de la temperatura.

El hierro y el carbono constituyen aleaciones únicamente hasta un 6,67% en peso de

carbono. Con esta concentración y con concentraciones superiores se crea un
compuesto químico denominado cementita (Fe3C) que no tiene propiedades
metálicas. Por lo tanto, únicamente se estudia el diagrama hasta esa proporción.

En la solidificación aparece una solución sólida llamada austenita para proporciones

inferiores al 1,76% de carbono, y con un 4,30% se crea un eutéctico llamado
ledeburita. Esto provoca la primera clasificación del sistema hierro-carbono: se habla
de aceros si la proporción de carbono es inferior a 1,76%, y de fundiciones para
proporciones entre 1,76 y 6,67%.

Propiedades:

● Cementita: también llamada carburo de hierro (CFe), contiene el 6.67 % de

carbono y el 93.33% de hierro. Es el constituyente más duro y frágil de los
aceros al carbono, su dureza es superior a los 68 Rochwell-c.

Por su gran dureza queda en relieve después del pulido pudiendo

conocerse perfectamente el contorno de los granos o de las láminas.Es
magnética a la temperatura ordinaria pero pierde esta propiedad a 218°.

● Austenita: solución sólida de carbono de hierro en hierra gamma. Puede

contener desde 0 -1.7 % de carbono y es, por lo tanto, un constituyente de
composición variable. Todos los aceros se encuentran formados por
cristales de austenita cuando se calienta a temperatura superior a las
críticas. Aunque generalmente es un constituyente inestable, se puede
obtener esa estructura a la temperatura ambiente por el enfriamiento
rápido de aceros de alto contenido en carbono de muy alta aleación.

Es poco magnética, blanda, muy dúctil y tenaz. Tiene gran resistencia al

desgaste, siendo el constituyente más denso de los aceros. En los aceros
austeníticos de alta aleación se presenta formando cristales poliédricos
parecidos a los de la ferrita, pero se diferencia de estos por ser sus
contornos más rectilíneos y ángulos vivos.
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● Ferrita: es un hierro alfa o sea hierro casi puro que puede contener en
solución pequeñas cantidades de silicio, fósforo y otras impurezas.

Es él más blando de todos los constituyentes del acero, muy dúctil y

maleable. Magnética y de pequeñas fuerzas coercitiva.

● Ledeburita: no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones.

Se forma al enfriar un fundición líquida de carbono (de composición
alrededor del 4.3 % de C) desde 1130°C, siendo estable hasta 723°C,
descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita.

¿Cuántas fases se pueden distinguir?

Los principales estados, según el porcentaje de Carbono que tenga la aleación, llevan los
siguientes nombres (de menor a mayor Carbono respectivamente):

● Ferrita (α) -> Menor carbono, Hierro en el estado más puro posible
● Austenita
● Perlita
● Ledeburita
● Cementita (Fe3C) -> Mayor carbono.

Según la temperatura y el porcentaje de Carbono que tenga, se irán mezclando los

estados anteriores dando lugar a nuevas regiones, las cuales sólo daremos sus
respectivos nombres:
● Austenita + cementita secundaria
● Líquido más austenita
● Cementita, austenita y ledeburita
● Cementita, perlita y ledeburita
● Cementita + ledeburita
● Liquido + cementita
Todos en estado sólido excepto los ítems subrayados.

¿Cuál es la zona donde se ubican los aceros usados en la construcción dentro del
diagrama?

En el diagrama se aprecia que el hierro puro solidifica en el punto A a 1528ºC, y se ve

como desciende a lo largo de A B C, a medida que aumenta la cantidad de carbono,
hasta llegar al punto C; es un eutéctico de austenita y cementita, llamado ledeburita,
formándose a 1145ºC, y contiene 4,29% de carbono, elevándose la temperatura de
fusión a medida que aumenta la proporción de carbono, estando por consiguiente,
en estado líquido por encima de la curva A B C D, que corresponde al principio de la
solidificación, y la A E C F, al final, estando todo el metal solidificado por debajo de A E
C F, y en las zonas intermedias, A C E, una parte del metal esta liquida y otra sólida, de
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austenita, y en la D C F una parte del metal esta líquida y otra empieza a cristalizar
cementita.
La región limitada por A O E I J K es la zona de la austenita pura, que es una aleación
con un porcentaje de carbono inferior a 1,7%. La zona correspondiente a E C L I
representa mezcla de austenita y ledeburita, y la F C L M está constituida por mezcla
de cementita y ledeburita
Los aceros usados en la construcción dentro de este diagrama ubicados en la zona
autectoide son:
● Ferrita y perlita (Ferrita es hierro a puro, blanco, dúctil, maleable y
ferromagnético. Es el constituyente más blando de los hierros y Perlita es
una mezcla eutectoides de ferrita y cementita, separándose en láminas
yuxtapuestas de apariencia nacarada.)
● Perlita y cementita (Cementita es un carburo de hierro, frágil y duro. No es
ferromagnético ni maleable, siendo el componente más duro de los
aceros y fundiciones.)
● Ferrita y austenita (Austenita es una disolución sólida de hierro γ en
carburo de hierro. Es más duro que la ferrita y carece de
ferromagnetismo).

¿Las aleaciones más dúctiles están en qué porcentaje de Carbono? ¿Y las más
frágiles?

Las aleaciones de hierro que tienen desde pequeñas cantidades, alrededor del 0.03
%, a un 1.2% de carbono, con cantidades de un 0.25 a 0.7% de Mn y/o Si y pequeñas
cantidades no superiores a 0.050% de S y P, reciben el nombre de aceros al carbono
o aceros ordinarios de construcción. Cuando en su composición aparecen otros
elementos de aleación, reciben el nombre de aceros aleados.
 15

Especies Metalográficas
Ferrita: es Hierro α puro, blanco, dúctil, maleable y ferromagnético. Es el
constituyente más blando de los hierros.
Cementita: es un carburo de hierro, frágil y duro. No es ferromagnético ni maleable,
siendo el componente más duro de los aceros y fundiciones.
Grafito: es carbono cristalizado en formas de láminas hexagonales.

Austenita: es una disolución sólida de hierro γ en carburo de hierro. Es más duro que la
ferrita y carece de ferromagnetismo.

Martensita: tiene una estructura de agujas cristalinas muy duras, rayando al vidrio. Es
ferromagnético, siendo el primer paso de la descomposición de la austenita.

Troostita: es un grado mayor de descomposición de la austenita. Está formada por ferrita

y cementita, aparece en los aceros débilmente templados.

Perlita: es una mezcla eutectoidea de ferrita y cementita, separándose en láminas

yuxtapuestas de apariencia nacarada.

Sorbita: es análoga a la perlita pero con un grado mayor de división.

Ledeburita: eutéctico de austenita y cementita inestable a la temperatura ordinaria.

Producción de fundición del hierro

Características del cubilote
El cubilote es un horno cilíndrico de 3 a 15 m de altura y de 0,5 a 2 m de diámetro. Al
igual que el alto horno posee piqueras y toberas. En la parte inferior del horno está la
cámara de aire, conectada a un forzador centrífugo o rotativo que provee aire en
movimiento para la combustión, éste se introduce a temperatura ambiente a través
de las toberas.

Los materiales son introducidos al cubilote por la puerta de carga, en forma manual o
mecánica. Una vez encendido el horno, y conectado el ventilado, se producirá la
combustión del carbón, desarrollándose la fusión en el crisol o cuba.

El pico de colada, se mantiene cerrado con arcilla hasta que se junta una cantidad
determinada de hierro líquido, que se vierte en cucharas, desde las cuales será
vertido en los moldes.

El pico de salida de la escoria tiene por objeto la separación de éstas que, en virtud de
su menor densidad, flotan en la masa líquida.
 16

La marcha del proceso puede seguirse observando a través de mirillas, que son
ventanas de vidrio colocadas en la cámara de viento, frente a las toberas.

Una vez terminado el proceso, los materiales son evacuados mediante la apertura de
la puerta articulada del fondo.

La abertura de acceso, está destinada a permitir el revestimiento del fondo del

cubilote con tierra, material que debe reponerse después de cada proceso, además
se introducen en ella trozos de leña necesarios para comenzar el encendido del
horno.

El material refractario que constituye las paredes del horno debe ser de alto punto de
fusión (ladrillos de elevado contenido de sílice), sobre toda la zona de fusión. En el
tragante, donde la temperatura es baja, pueden usarse piezas de fundición de hierro
en lugar de ladrillos refractarios, con lo que se logra una mayor resistencia al efecto
de golpes provocado por la carga al ser introducida.

La carga metálica del cubilote está constituida por un porcentaje de arrabio en

lingotes, sobrantes de fundición de hierro, trozos de hierro dulce o acero, y
ferroaleaciones (Ferrosilicio y ferromanganeso) que regulan el contenido de Silicio y
Manganeso.

Cuando son necesarios se introducen también el Cobre y el Molibdeno.

Sobre cada carga metálica se coloca una de coque en cantidad relacionada con las
proporciones del cubilote, y se completa la carga con el agregado de fundente.

El aire es introducido a presión y provoca la combustión del coque de relleno,

formándose gases y desprendimiento de calor necesario para producir la fusión.

Es muy difícil lograr la fusión en el cubilote con porcentajes de carbono menores al

3%C o 4%C.

Los porcentajes relativos de CO2 y CO a la salida del horno pueden regularse según
las cantidades de coque y el de las cargas, como también aire.

El contenido de CO no debe ser muy pequeño para evitar una acción oxidante de los
gases al atravesar las cargas.

La combustión completa del oxígeno debe terminarse en la zona del horno ocupada
por el coque para evitar que se produzca CO dentro del coque de relleno y lograr la
máxima temperatura en la carga metálica, con lo cual origina la fusión y el
sobrecalentamiento adecuado.
Se debe restablecer constantemente el nivel superior de coque y las cargas sucesivas
no deben ser muy grandes. La altura del coque de relleno debe estar relacionada con
la velocidad con que el aire atraviesa la carga.
 17

Características del producto

Estas aleaciones del hierro con el carbono tienen porcentajes de este elemento que van
del 1,7% al 6.6% de C. Las fundiciones con 4.3% de C se denominan eutécticas. Las que
tienen:

1,7%< %C <4.3% Hipoeutécticas.

4.3% <%C <6.6% Hipereutécticas
Las más usuales son los Hipoeutécticas (del 2.5% al 3.5%C), ya que con más carbono
se vuelven excesivamente frágiles. Son materiales baratos y muy adecuados para
obtener piezas coladas, esto por su menor temperatura de fusión y adecuada fluidez
para llenar los moldes.

Fundiciones

Fundiciones blancas
Método de obtención, estructura y componentes.

Tales fundiciones proceden directamente del alto horno y están compuestas

principalmente por cementita (Carburo de Fe), es de color brillante y se obtienen de
fundiciones bajas en Carbón, entre 2.5 y 3 % y con menos del 1 % de Si. Pueden
obtenerse directamente colando en arena o, aumentando la velocidad de
enfriamiento por medio de enfriadores metálicos; funde entre los 1100 y 1200 ºC,
dureza de entre 300 y 400 HB, su densidad es de 7,65 Kg/dm³.

Son muy frágiles y casi imposibles de mecanizar, tienen resistencia al desgaste, no

tienen ductilidad y se contrae al solidificar; por lo cual se utiliza en componentes de
gran dureza que no deben sufrir choques o golpes, como por ejemplo zapatas de
frenos, caja de arados, etc.; las cuales no deben ser trabajadas con herramientas.

La aplicación principal de estas fundiciones es la de servir de base para la fabricación

de fundiciones maleables.

Algunas de ellas pueden usarse para trabajar en caliente, pero por su resistencia a la
oxidación superficial baja, son poco apropiadas para la mayor parte de las
aplicaciones.

Pueden ser trabajadas con piedras de esmeriles.

El grafito es un elemento que no contribuye a la resistencia mecánica del conjunto

por su escasa dureza y cohesión, y puede considerarse que su presencia equivale (en
 18

lo que a resistencia se refiere) a la presencia de agujeros de su misma forma y

tamaño.

Fundiciones grises
Método de obtención, estructura y componentes.

Se llama fundición gris cuando en la estructura aparece el grafito como fase. El

enfriamiento debe ser lento. El contenido de C y Si es mayor en estas fundiciones que
en las blancas. Para obtener fundiciones grises se debe regular la composición
química en base a los espesores de las piezas.
Aumentando el C o el Si se obtienen piezas más finas con estructura gris. La
composición química es:
2.8% a 3% de C 1% a 2.5% de Si

0.4% a 0.8% de Mn < 0.1% de S < 0.6% de P

Tales fundiciones presentan durezas que varían entre los 200 a 250 HB, son muy
maleables, densidad 7.25 Kg/dm³, funden entre 1200 y 1300 ºC., dilata al solidificarse,
fácil de mecanizar, no resiste a la flexión y tracción, mala soldabilidad, fáciles de
moldear por su gran fluidez.

El horno que se utiliza para la obtención es el cubilote, cargando capas alternadas de

metal con otras de carbón de coque y piedra caliza (fundente). Para fundiciones de
alta calidad se utilizan hornos cubilotes en sistema dúplex con un horno de inducción
a frecuencia industrial, la fundición se pasa del cubilote al horno eléctrico donde se
eleva la temperatura obteniendo así piezas sanas y de mejor calidad.

Las fundiciones de poco porcentaje de Si tienen baja resistencia a la corrosión.

Las fundiciones grises de alto porcentaje de Si tienen alta resistencia a la corrosión pero
el inconveniente es que son frágiles y duras.

Las fundiciones grises de poco porcentaje de C y Si son adecuadas para temperaturas

que no excedan los 723 °C; si esta debe ser superada, conviene agregar un 1% de Cr y
Ni.

El comportamiento de fatiga y desgaste en la fundición gris es bueno, también para

entalladuras, por lo cual se la utiliza por ejemplo en bancadas de máquinas, carcasas de
motores, etc.

Fundiciones atruchadas
Componentes. Si el enfriamiento se hace en moldes metálicos, generalmente se
obtendrá fundición blanca o atruchada.
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Cuando existe cementita libre juntamente con grafito la fundiciones se llaman

atruchadas, y sus propiedades son intermedias entre las blancas y las grises.

Fundiciones maleables
Definición:

La base de la maleabilidad consiste en obtener por tratamientos térmicos una fundición

gris en la que el grafito aparece en forma de pequeños nódulos, en vez de láminas,
teniendo mayor deformación plástica. En las fundiciones grises no es posible modificar
la forma del grafito primario sin llegar a la fusión. Es necesario partir de fundición blanca
y por medio de enfriamientos muy lentos, la gran “rigidez térmica” que se opondrá a la
formación del grafito, obligará a este precipitar en forma de pequeños nódulos.
En la fundición maleable no se admite la soldadura por los cambios estructurales que
provoca esta operación, es deformable en frío, forjable en forma limitada, fácil de
mecanizar, alta resistencia y ductilidad. Tiene aplicaciones en la industria automotriz,
petrolera, agrícola, etc.

Tratamientos térmicos
Consisten en provocar cambios en la estructura cristalina, a través de una variación de
temperatura, y que sólo pueden ser apreciados en microscopio metalográfico.

Recocido: Se lleva el metal o aleación a una temperatura superior a la que corresponde

a la modificación de la estructura cristalina y se mantiene un tiempo
conveniente para que se conforme una nueva red.

Temple: Si después de elevar la temperatura se provoca un enfriamiento rápido, se

perturba el proceso normal de reacomodamiento, y se produce el templado,
caracterizado por un endurecimiento superficial.
Revenido: Consiste en someter a la aleación o metal ya templado, a un nuevo proceso de
calentamiento.

Tratamientos mecánicos
Consisten básicamente en cambiar la forma de los metales o aleaciones, a través de
medios mecánicos (utilizando martillos o rodillos), ya sea con tratamientos en
frío (laminado), o con ayuda de la temperatura (forjado)

Forjado: Es la manera de dar forma a los metales o aleaciones, por medio de esfuerzos
de compresión y tracción en general en caliente, mediante martillos, prensas,
 20

martinetes. El forjado comunica a los cuerpos estructuras compactas y

fibrosas.
Laminado: Consiste en el estirado y compresión de las piezas por medio de dos cilindros
que giran a igual velocidad y en sentido contrario, comunicando la forma. Se
llaman devastadores los que tienen la superficie rugosa y comprimen
fuertemente los lingotes, y de acabado los que tienen la superficie lisa y dura,
comunicando la forma definitiva.

Formas comerciales forjadas y laminadas

Las fábricas clasifican los hierros en semi-productos, cuando no han sido apenas
trabajados (lingotes, tochos, palanquillas), y elaborados, como los perfiles, chapas, etc.

Semi productos
Lingotes: Son bloques de forma piramidal tal y como se obtienen en las lingoteras, no
habiendo sufrido ninguna elaboración. Se hacen de 4 a 40 toneladas, y se
denominan según el procedimiento por el que se han obtenido, en lingote
Bessemer, Thomas, Martin Siemens, etc.

Tochos: Son bloques que han sufrido una laminación o forja, de sección rectangular y
aristas redondeadas: de 130 x 130 a 340 x 340 y 550 x 550 mm de sección
transversal.

Llantón: Es un semiproducto de sección rectangular destinado a la fabricación de

hojalata y chapa fina, de dimensiones variables, siendo generalmente de 150
a 350 mm de ancho y 5 a 50 mm de espesor
Palanquilla: Son barras de sección aproximadamente cuadrada, de aristas romas, de 450 a
120 mm de lado y 6 a 12 m de longitud

Hierros elaborados de manera rectangular

Fleje: perfil plano, menor de 4 mm de espesor y 200 mm de ancho.

Pletina: perfil de 4 a 10 mm y 200 mm de ancho.

Llanta: perfil rectangular de 4 a 100 mm de espesor y 200 mm de ancho.

Plano ancho: espesor de 6 a 20 mm y ancho de 200 a 600 mm y 12 m de largo.

Chapa negra: perfiles planos que exceden de 600 mm de ancho. La chapa fina tiene
espesores desde 0.4 a 2.7 mm, de ancho 1.25 m, y 2,5 a 5 m de largo. La chapa
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mediana y gruesa tiene de 3 a 35 mm de grueso, el ancho varía de 1 m hasta 2,6

m, y longitud de 5 a 16 m.

Hojalata: son chapas negras recubiertas de una película de estaño. Espesor de 0,2 a 0,8
mm y medidas 712x508, 635x432, 508x355.

Chapa galvanizada lisa: se obtienen revistiendo las chapas negras con cinc. Espesores
desde 0,4 a 2,7 mm y dimensiones 2 x 1 metro.
Chapa galvanizada ondulada: las destinadas a cubiertas tienen la ondulación en arco de
parábola. La longitud varía desde 2 m a 11 m, y el espesor desde 0,6 a 2 mm.

Perfiles laminados
Se obtienen por laminación de aceros suaves soldables, asignándose, además de la
forma de la sección ó números que indican su altura o ancho expresados en
cm. Se fabrican con longitudes desde 4 a 16 m.

Hierro en ángulo L: llamados también cantoneras, de lados iguales o desiguales, en la

relación 1:1.5 o 1: 2

Hierro en U: se fabrica de 4 a 12 m. las alas tienen una inclinación del 8 %. Los radios de
acuerdo del alma con las alas es igual al espesor de las alas medido a 0.5 b. y
el de curvatura de las aletas igual a la mitad radio anterior.

Hierros en T: la altura h es igual a la base b, fabricándose de 20 x 20 x 3 hasta

100x100x13. Los radios de acuerdo del alma con la base y los espesores de
estos son iguales a r = e. Los radios de curvatura de la base y los del alma son
iguales a ¼ e. La inclinación de las aletas de la base es de 2 % y la del alma un
4 %. El espesor e se mide a ¼ de b y a ½ h

Los de ala ancha b > h se fabrican desde 100x55 hasta 100x75.

Hierros en doble T de ala estrecha: se denominan también viguetas. El radio de acuerdo

de alma con las aletas es igual al espesor r = e. Y el de curvatura de las aletas r1 = 0.6 e, la
inclinación de las aletas es de 14

Metales en la construcción:
.

Los metales más empleados en construcción son el hierro y el aluminio. De hecho, las
aleaciones del hierro conforman los casi omnipresentes acero, acero inoxidable y acero
cortén. En general, los materiales metálicos en este sector se utilizan para crear
estructuras que soportan peso y para reforzar otras. Además, es común el aluminio en
carpinterías, el zinc en cubiertas, el cobre en instalaciones de electricidad y fontanería o
el titanio como revestimiento inoxidable, aunque su uso es reciente.
 22

Los 5 metales más utilizados en la construcción.

● Acero – El acero es el metal más utilizado, así como el más reciclado en la tierra. La
mayoría del acero manufacturado es utilizado por la industria de la construcción
porque las estructuras sostenibles se pueden construir rápidamente a precios
bajos. El acero se puede encontrar a menudo en placas de la cubierta de puentes,
defensas costeras, edificios educativos, rascacielos, hospitales, edificios bajos,
edificios de oficinas, estadios, y cercas de seguridad.
● Hierro – Hierro fundido y hierro forjado son dos productos distintamente
diferentes, ambos con propósitos específicos en la construcción. El hierro
fundido se funde, se vierte y se moldea. El hierro forjado se enrolla en las etapas
finales de su producción. El hierro fundido se utiliza más a menudo en grandes
proyectos arquitectónicos – creo que la cúpula del Capitolio de los EE.UU es de
hierro fundido. Hierro forjado puede ser remachado para hacer elementos como
vigas, trusses y refuerzos.
● Aluminio – Hoy en día, los edificios raramente se construyen sin este metal. Sus
propiedades físicas lo convierten en un material perfecto para los proyectos de
construcción. El aluminio es ligero, pero es fuerte. Tiene una alta resistencia a la
corrosión y su fluidez da una gran libertad a los arquitectos y diseñadores. El
aluminio se utiliza a menudo en techos y paredes, marcos de ventanas, cubiertas
de tejado, sistemas HVAC, y para la construcción de estadios y puentes.
● Cobre – El cobre es el metal conocido más antiguo usado por el hombre. Es uno
de los materiales de ingeniería más versátiles disponibles en nuestro planeta. La
combinación de las propiedades físicas del cobre, la conductividad, la resistencia
a la corrosión, la ductilidad y la resistencia, lo hacen adecuado para una amplia
gama de proyectos. Dentro de la industria de la construcción, el cobre se usa con
más frecuencia para revestimientos, cableado eléctrico, sistemas de calefacción,
líneas de petróleo y gas, sistemas de agua de lluvia y techos.
● Titanio – El titanio es otro metal ligero y extra fuerte popular en la industria de la
construcción. Este metal en particular se utiliza principalmente para sistemas de
calefacción y refrigeración debido a su alto nivel de resistencia a la corrosión.
Pero el titanio también se puede encontrar en tuberías, techos, y algunos
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sistemas de seguridad que instalan placas o marcos para el refuerzo adicional de

las estructuras.

Power Point de presentación:

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