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CLASE I SIDERURGIA I SEMANA 1 CONTENIDO:

1. 0 INTRODUCCIN A LA ASIGNATURA. 1. 2 DEFINICIN, FINALIDAD Y ANTECEDENTES. 1.3 PRESENTE Y FUTURO DE LA INDUSTRIA SIDERRGICA. 1.4 MATERIAS PRIMAS PROCESOS SIDERRGICOS. PRODUCTOS. SUBPRODUCTOS.

Fig. 01 FLUJO INDUSTRIAL HIERRO Y ACERO

1 INTRODUCCIN A LA ASIGNATURA Siderurgia (Planta siderrgica) Se denomina siderurgia (del griego , sderos, "hierro") a la tcnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos Hierro o de sus aleaciones. El proceso de transformacin del mineral de hierro comienza desde su extraccin en las minas. El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de xidos, hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe304) hidrxidos, Limonita FeO(OH)nH2O. Limonita (Fe2O3 + 3.H2O) Fe(OH)3 Fe2O3H2O Goethita Fe(OH)H2O carbonatos, Siderita o carbonato de hierro (FeCO3) silicatos Mg,Fe)2SiO4 y sulfuros. Pirita FeS2, Markasita FeS2 Los ms utilizados por la siderurgia son los xidos, hidrxidos y carbonatos. Los procesos bsicos de transformacin son los siguientes: Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen elementos indeseados denominados gangas. Parte de la ganga puede ser separada del mineral de hierro antes de su envo a la siderurgia, existiendo principalmente dos mtodos de separacin: Imantacin: consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de modo que aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y caigan separadas de las otras rocas, que precipitan en un sector aparte. El inconveniente de este proceso reside en que la mayora de las reservas de minerales de hierro se encuentran en forma de hematita, la cual no es magntica.

Separacin por densidad: se sumergen todas las rocas en agua, la cual tiene una densidad intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente de este mtodo es que el mineral se humedece siendo esto perjudicial en el proceso siderrgico. Una vez realizada la separacin, el mineral de hierro es llevado a la planta siderrgica donde ser procesado para convertirlo primeramente en arrabio y posteriormente en acero. Siderurgias integrales y aceras Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta industrial dedicada al proceso completo de producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que se denomina acera a una planta industrial dedicada exclusivamente a la produccin y elaboracin de acero partiendo de otro acero o de hierro. Proceso de produccin Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra caliza, produciendo hierro fundido que es moldeado como arrabio o conducido a la siguiente fase como hierro fundido. HISTORIA No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3000 a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico. Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro metlico llena de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero autntico. Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba despus para fabricar acero. La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada de 1960 funcionan varios mini hornos que emplean electricidad para producir acero a partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro. EL HIERRO : Qumica: El hierro es el elemento qumico de nmero atmico 26 y peso atmico Fe =55.85. Es un slido grisceo de densidad 7.85 que funde hacia 1530 C y hierve ms all de 3200 C. Antes de fundir se ablanda y se vuelve pastoso, lo cual permite labrarlo. Es dctil, maleable, duro, y el ms tenaz de los metales corrientes. Es tambin el principal de los metales magnticos. Sin embargo, el

aire hmedo ataca lentamente, formando herrumbre, xido frrico hidratado. Como esta herrumbre es porosa, la corrosin profundiza y prosigue hasta la destruccin total del metal ; por lo tanto, es indispensable protegerlo para su uso. Minerales de los cuales se extrae: El hierro es extrado de varios minerales entre ellos la pirita, la magnetita, la hematites y la siderita. La pirita: Son agregados granulares o fibroso radiados, informe y en masas compactas. Tiene un brillo metlico y raya de color negro verdoso. Es frgil y opaca. Adems es muy poco magntica. Es del grupo de los sulfuros. Tambin sirve para la obtencin del cido sulfrico y sus sales. La magnetita: sta es una masa compacta de grano grueso o fino, granos sueltos, agregados hojosos y tambin en cristales aislados o agrupados. La hematites: Es normalmente terrosa. Se puede presentar en forma de cristales implantados, incluidos o agrupados en rosetas (rosas de hierro). Es del grupo de los xidos. La siderita: Es una masa compacta esptica de grano grueso o fino. Es del grupo de los carbonatos. Historia de la metalurgia del hierro: En la prehistoria, el hierro se obtena directamente del mineral, reducindolo en hornos bajos mediante carbn vegetal. El metal se obtena en estado pastoso, y la escoria deba eliminarse en la forja. Durante la antigedad y hasta la edad media, el procedimiento de obtencin del hierro continu siendo fundamentalmente el mismo: se utilizaba los hornos de cuba, la forja catalana y los hornos bajos. En el siglo XIV aparecieron los primeros hornos continuos para la produccin de fundicin lquida, que pueden considerarse los antecesores de los modernos altos hornos. El gran consumo de carbn vegetal en los procedimientos metalrgicos, que daaba considerablemente la riqueza forestal, hizo que los gobiernos de muchos pases impusieran medidas restrictivas a su uso. Entonces el carbn vegetal fue sustituido por el carbn mineral, y, posteriormente, cuando se conoci su destilacin, por el coque, 1735. A finales del siglo XVIII, el procedimiento del pudelado permiti la fabricacin de hierro puro. En el siglo XX, este procedimiento ha sido sustituido gradualmente por los modernos procedimientos de fabricacin de acero. Clasificacin y obtencin de los hierros industriales: Los tipos de hierro utilizados industrialmente se clasifican segn su modo de produccin. Hierro pudelado: Se obtiene por oxidacin del arrabio lquido, con ayuda de una escoria ferruginosa, en el suelo de un horno de reverbero. Debido a la combustin del carbono, el hierro se presenta en estado pastoso, en forma de zamarras, que deben ser batidas para eliminar la escoria. Este procedimiento ha sido abandonado desde hace aos. Hierro forjado: Se elabora, partiendo de minerales muy puros, por va pastosa, y se trabaja por forja o laminacin. El hierro de Suecia, obtenido de la fundicin blanca, se utiliza como materia prima para la confeccin de aceros finos. Hierro dulce: Este tipo de hierro se confunde con el acero extradulce, con un porcentaje de carbono inferior al 0.05 %. Se obtiene por los procedimientos clsicos de elaboracin de acero: hornos Martin, Thomas o elctrico. Hierro Armco: Est caracterizado por su alta pureza, sus propiedades magnticas y su satisfactoria resistencia a la corrosin; se obtiene por procedimientos especiales de afinado en el horno Martin y el horno elctrico. Hierro electroltico: Se obtiene por electrlisis de cloruro ferroso con nodo soluble de acero o fundicin. Esta clase de hierro, de alta pureza, pero frgil debido a los gases que contiene, hidrgeno principalmente, es muy apreciado por sus propiedades magnticas. Hierro aluminotrmico: Se forma con la reaccin exotrmica del xido de hierro y el polvo de aluminio Hierro carbonilo: Este hierro, de alta pureza, preparado en forma de polvo muy fino por descomposicin del pentacarbonillo de hierro gaseoso, se emplea en cantidades limitadas, en pluviometalurgia, para la fabricacin de piezas de elevadas caractersticas mecnicas. Hierro reducido: Se obtiene en estado de polvo por reduccin de xidos, minerales o virutas, en un medio gaseoso reducto (hidrgeno, xido de carbono)

Un procedimiento nuevo, de origen norteamericano - iron process -, permite la obtencin directa del hierro, por reduccin y pulverizacin del mineral fundido en un medio reductor. 1.1 DEFINICIN, FINALIDAD Y ANTECEDENTES Se denomina siderurgia al conjunto de operaciones mediante las cuales se obtiene un metal ferroso. El proceso abarca desde la extraccin del mineral de hierro hasta su posterior transformacin en acero con una presentacin comercial determinada. Dentro de la siderurgia existen dos tipos, la siderurgia integral y la siderurgia no integral. SIDERURGIA INTEGRAL: Es el conjunto de operaciones que permiten obtener un primer producto denominado arrabio. Desde la preparacin de las principales materias primas, hasta la obtencin del arrabio en el alto horno. PROCESOS EN PLANTAS INTEGRALES Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la produccin de acero en diferentes formatos. Hornos de coque: obtener del carbn coque y gas Hornos altos: convertir el mineral en hierro fundido Acera: conversin del hierro fundido o el arrabio en acero Moldeado: producir grandes lingotes (tochos o grandes piezas de fundicin de acero) Trenes de laminacin desbastadores: Reducir el tamao de los lingotes produciendo bloms y slabs Trenes de laminacin de acabado: estructuras y chapas en caliente Trenes de laminacin en fro: chapas y flejes (Tren desbastador en que los lingotes en caliente pasan por una serie de cilindros giratorios de gran potencia que los transforma en blooms y slab.

El bloom es una especie de plancha cuadrada y el slab es una plancha fina de acero. Del proceso anterior se puede pasar a un tren estructural en el cual los bloons en caliente se deforman para obtener perfiles estructurales, carriles, barras, etc. Tambin se puede pasar al tren de farmachine en el cual los bloons en caliente se transforman y son deformados para obtener barras, alambres, redondos calibrados, telas metlicas, etc.) Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro, caliza y coque. Estos materiales son cargados en capas sucesivas y continas en un alto horno donde la combustin del carbn ayudada por soplado de aire y la presencia de caliza funde el hierro contenido en el mineral, que se transforma en hierro lquido con un alto contenido en carbono. A intervalos, el hierro lquido acumulado en el alto horno es transformado en lingotes de arrabio o llevado lquido directamente en contenedores refractarios a las aceras. Histricamente el proceso desarrollado por Henry Bessemer ha sido la estrella en la produccin econmica de acero, pero actualmente ha sido superado en eficacia por los procesos con soplado de oxgeno, especialmente los procesos conocidos como Aceras LD. El acero fundido puede seguir dos caminos: la colada continua o la colada clsica. En la colada continua el acero fundido es colado en grandes bloques de acero conocidos como tochos. Durante el proceso de colada continua puede mejorarse la calidad del acero mediante adiciones como, por ejemplo, aluminio, para que las impurezas floten y salgan al final de la colada pudindose cortar el final del ltimo lingote que contiene las impurezas. La colada clsica pasa por una fase intermedia que vierte el acero lquido en lingoteras cuadradas o rectangulares (petacas) segn sea el acero se destine a producir perfiles o chapas. Estos lingotes deben ser recalentados en hornos antes de ser

laminados en trenes desbastadores para obtener bloques cuadrados (bloms) para laminar perfiles o planos rectangulares (slabs) para laminar chapas planas o en bobinas pesadas. Debido al coste de energa y a los esfuerzos estructurales asociados con el calentamiento y coladas de un alto horno, estas instalaciones primarias deben operar en campaas de produccin continua de varios aos de duracin. Incluso durante periodos de cada de la demanda de acero no es posible dejar que un alto horno se enfre, aun cuando son posibles ciertos ajustes de la produccin. Las siderrgicas integrales son rentables con una capacidad de produccin superior a los 2.000.000 de toneladas anuales y sus productos finales son, generalmente, grandes secciones estructurales, chapa pesada, redondos pesados, rieles de ferrocarril y, en algunos casos, palanquillas y tubera pesada. Un grave inconveniente ambiental asociado a las siderrgicas integrales es la contaminacin producida por sus hornos de coque, elemento esencial para la reduccin del mineral de hierro en el alto horno. Por otra parte, con el fin de reducir costes de produccin las plantas integrales pueden tener instalaciones complementarias caractersticas de las aceras especializadas: hornos elctricos, coladas continuas, trenes de laminacin comerciales o laminacin en fro. La capacidad mundial de produccin de acero en plantas integrales est cerca de la demanda global, as la competencia entre productores hace que slo sean viables los ms eficaces. Sin embargo, debido al alto nivel de empleo de estas instalaciones, los gobiernos a menudo las ayudan financieramente antes de correr el riesgo de enfrentarse a miles de parados. Estas medidas llevan, internacionalmente, a acusaciones de prcticas comerciales incorrectas (dumping) y a conflictos entre pases. SIDERURGIA NO INTEGRAL: Agrupa todos los procesos dedicados a la fabricacin de acero a partir de chatarra, ferroaleaciones y, en algunos casos, arrabio. Para transformar la chatarra en acero es necesario fundirla en hornos especiales. Los hornos ms antiguos, pero que todava se pueden encontrar en algunas aceras, son: EL CUBILOTE. Ha sido un horno muy empleado para la obtencin de hierro de segunda fusin, pero en la actualidad ya casi no se emplea. Su materia prima es la chatarra y, algunas veces, arrabio del alto horno. (Fig. 2) FINALIDAD DE LA SIDERURGIA. La finalidad de la siderurgia es producir arrabio de excelente calidad para producir acero. Por tanto La Industria Siderrgica involucra todos aquellos procesos destinados a la manufactura de elementos de Acero, desde la trasformacin del mineral de Hierro y/o Chatarra hasta la comercializacin de los elementos por ella producida, usualmente la Industria Siderrgica se identifica con un alto horno para que la produccin de Hierro a partir del mineral de Hierro, sea econmicamente rentable, ya que se requiere un volumen importante de produccin para amortizar adecuadamente la inversin en vista de que la competencia en la fabricacin de Hierro es muy reida especialmente por las altas producciones que tiene pases como Japn, EU, Rusia y Alemania, entre otros, ya que desafortunadamente este tipo de hornos son muy costosos y requieren de una inversin inicial muy fuerte, por lo cual el manejo del proyecto dentro del esquema financiero debe ser muy meticuloso. El alto horno no puede parar por lo cual se programa su mantenimiento, usualmente de manera anual, mientras tanto deber funcionar las 24 horas al da durante los 365 das al ao, ya que la cantidad de carbn que se requiere para llevarlo a la temperatura de operacin suele ser muy grande, y el tiempo requerido para dicho efecto tambin es grande. Adicionalmente de las condiciones econmicas no debe dejarse a un lado la cuidadosa seleccin de personal ya que en este tipo de industrias es usual encontrar artesanos de la Fundicin los cuales ms que una capacitacin formal requieren amplia experiencia y gran entrenamiento. En los casos que se requiera fabricar Hierro a partir de Chatarra no se requiere un alto horno, basta trabajar con hornos de induccin o los llamados cubilotes los mismos que funcionan en base de los mismos de los primeros pero en tamaos ms manejables.

ANTECEDENTES DE LA SIDERUGIA; PRODUCCIN DE METALES BSICOS La produccin de metales bsicos principalmente, hierro y acero y metales no ferrosos ocupa directamente a unos 8 millones de personas. Slo el sector del hierro y del acero representa aproximadamente el 75% de este total. Algunas cifras... Durante el ao 2008, se produjeron 2,000 millones toneladas de hierro en el mundo, siendo el principal productor China con alrededor del 35.4% del total (707 millones de toneladas), seguido por Brasil (355 millones), Australia (299 millones), e India y Rusia con 180 y 105 millones respectivamente. Estos 5 pases agrupan, aproximadamente, el 82% de la produccin mundial. En cuanto al Per se refiere, la produccin de hierro se ha incrementado sustancialmente en los ltimos aos, registrndose durante el ao 2008, un volumen de produccin de 5.1 millones de toneladas mtricas finas, monto superior en 1.12% al del ao anterior. En el Per slo existe una empresa productora de hierro, Shougang Hierro Per S.A.A., empresa que se ubica en la regin de Ica. Esta empresa ofrece productos conocidos como Pellets alto horno, Pellets reduccin directa, Alimento para pelletizacin, Alimento para sintetizacin, entre otros. Durante el ao 2008, se exportaron US$ 377 millones en productos de hierro, siendo los principales mercados de destino China (69.0% del total), Japn (12.1%), Trinidad y Tobago (9.8%) y Mxico (5.9%). Se trata sin duda de un importante rubro productivo que al igual que el resto del sector minero atraviesa un momento de importante crecimiento, aportando de esta manera tambin al crecimiento del pas. Produccin de Hierro en el Per Fuente: USGS (*Datos preliminares) 1999 - 2008 Fuente: MEM ACTIVIDADES DE LA OIT La OIT lleva aos prestando especial atencin a la industria del hierro y del acero, en particular por medio de la Comisin del Hierro y del Acero, que celebr 12 reuniones entre 1946 y 1992. En los grupos de sectores seleccionados en 1996 para constituir el ncleo del programa de reuniones sectoriales, se incluye el de la "produccin de metales bsicos". La reunin ms reciente del sector fue, sin embargo, en octubre de 1997 fue titulada: La mano de obra de las industrias del hierro y el acero en el siglo XXI: cules sern sus caractersticas y sus mtodos de trabajo. Empleo en la industria del hierro y del acero, 1975-1996 Pas 1975 1996 Alemania 226.700 85.900 Australia 35.000 12.300 Blgica 61.400 23.100 Brasil 123.900 80.0001/ Espaa 90.900 23.800 Estados Unidos 470.400 237.500 Francia 157.000 38.500 Hungra 64.000 14.200 India 200.000 280.0002/ Italia 96.000 39.200 Japn 324.400 155.000 Polonia 156.000 91.600 Reino-Unido 190.700 37.000 Rusia, Federacin de 837.6003/ 705.200 Sdafrica 108.700 60.400 Revista del Instituto de Investigacin de la Facultad de Ingeniera Geolgica, Minera, Metalurgica y Geogrfica ISSN 1561-0888 versin impresa La importancia del gas de Camisea en el desarrollo de la industria siderrgica en el Per

The importance of Camisea gas in the development of siderurgy industry in Per RESUMEN En el futuro, la industria siderrgica puede ser determinada por procesos de bajo costo de operacin y capital; pudiendo ser las dos principales rutas para la produccin del acero, el reciclaje de chatarra y la reduccin de mineral virgen. La alta confiabilidad y el bajo precio del mineral de hierro son los factores que han llevado a desarrollar EL PROCESO DE REDUCCIN DIRECTA. En esta decisin, el gas natural es una solucin econmica para la produccin de productos de reduccin directa, briquetas y hierro esponja. EL FUTURO ES AHORA Palabras clave: Siderurgia, Reduccin directa de mineral de hierro, Gas natural. ABSTRACT In future the iron and steel industry will be determined by processes that the lowest operating and capital costs. Still there will be the two principal ways steel production can go one via recycling of scrap and the other one by reduction of virgin iron ore. High availability and low cost iron ore are the driving factors for the development ore direct reduction process. In this decision the natural gas is one economic solution for the production of ore direct reduction DRI y HBI. FUTURE IS NOW Keywords: Iron and steel industry, iron ore direct reduction, natural gas. I. INTRODUCCIN El gas natural es un combustible fsil que se encuentra en estado gaseoso o en disolucin con el petrleo. Se encuentra como gas natural asociado cuando est acompaado del petrleo y como gas natural cuando no lo est. El principal acompaante del gas natural es el metano, aproximadamente el 80%. Los otros acompaantes son el etano, el propano, el butano y otras fracciones ms pesadas. El gas natural tiene un bajo porcentaje de impurezas: nitrgeno, bixido de carbono, helio, oxgeno, vapor de agua, entre otros. El gas natural no requiere de plantas de refinacin para procesarlo y obtener productos comerciales. Las impurezas que pueda contener son fcilmente separadas por procesos fsicos relativamente sencillos. El metano, principal constituyente del gas natural, tiene una gran variedad de usos. Principalmente sirve como combustible o insumo en la actividad industrial, como combustible en las plantas trmicas generadoras de electricidad y combustible para el uso domstico. El gas metano tiene ventajas frente a otras fuentes de energa primaria como el carbn, combustibles lquidos, energa elctrica, hidrulica y nuclear. Como insumo industrial est en fase de pleno desarrollo. En el caso de utilizarse el gas natural como insumo, se empleara en la reduccin del mineral de hierro en la siderurgia, as como, en el desarrollo de la industria petroqumica [1]. II. EMPLEO DEL GAS NATURAL EN LA SIDERURGIA El carbn suministra ms del 80% de insumo, energa y calor en la industria siderrgica. La mayor cantidad de carbn se emplea en la produccin de coque metalrgico. El coque es el insumo indispensable en la fabricacin del arrabio (fierro fundido primario) en el alto horno. El consumo aproximado de coque en la siderurgia a nivel mundial es de 240 millones de toneladas anuales. Muchos pases, inclusive los desarrollados, tienen que importar la materia prima (carbn bituminoso) para la fabricacin de coque. Desde algunas dcadas se viene investigando y buscando alternativas para poder sustituir el empleo del coque en el alto horno. Desde que el hombre descubri los metales, ha tratado de mejorar su obtencin. La siderurgia moderna es la encargada de continuar esa tarea, inventando nuevos y mejores procesos, uno de ellos es la reduccin directa del mineral de hierro. Industria siderrgica

El segundo gran sector de crecimiento lo constituyen la hulla y el hierro. Desde los primeros aos del siglo XVII comienza a escasear la madera, preocupados deciden encontrar otro combustible, buscan y buscan hasta que Darby consigue producir acero utilizando carbn como combustible. Otro de los grandes avances consisti en utilizar la mquina de vapor para inyectar aire al fuego, aumentando la temperatura de la combustin y permitiendo mayor temperatura en menor tiempo con menor combustible. As pues el carbn se impone, los centros industriales empiezan a establecerse en las cercanas minas. Por otra parte, los aperos de labranza, las mquinas de todos lo tipos, los rales de las vas frreas... se construyen con hierro. Nace as la industria siderrgica, convirtindose el hierro el material imprescindible. As se dan constantes innovaciones tcnicas, siendo un gran progreso la aplicacin de la mquina de vapor. El desarrollo de este sector cubri las demandas que la naciente industria textil efectuaba. Los ndices de produccin de hierro fundido y acero sealan la jerarqua de las potencias industriales: la supremaca de Inglaterra, debido a los nuevos procedimientos, ya no importaba minerales. El ritmo al que el consumo creca increment los ritmos de extraccin, posibilitados, a su vez, por los nuevos avances. INDUSTRIA SIDERRGICA EN EL 2000 La industria siderrgica mundial, hace su entrada a una nueva era de esplendor, caracterizada por la recuperacin de los precios y el aumento de la demanda de acero en los mercados internacionales. La organizacin siderrgica Posco. Posco es una acerera integrada surcoreana. La empresa fabrica y vende diversos productos de acero como chapas, alambrones, lminas de acero al silicio (cuarto grupo siderrgico mundial) considerada el mayor productor de acero del mundo, se apresta a fabricar 14,7 millones de toneladas este ao, cifra superior al perodo 1999, lo que es sntoma de una recuperacin general de la industria, en el marco de algo que los analistas han denominado como un recalentamiento de la demanda que presiona al alza de precios". Hace un ao la industria estaba sumergida en una penumbra luego que los precios de algunos productos haban cado a su menor nivel en 20 aos como resultado de una dbil demanda producto de la crisis econmica del Sureste Asitico. Sin embargo, en meses recientes se ha visto una recuperacin de los precios que promete mantenerse al menos hasta fin de ao, de acuerdo a muchos analistas. El gran factor que ha ocasionado la fortuna de la industria lo constituye la recuperacin econmica de Sureste Asitico, con la excepcin de Japn. El consumo de acero en Asia, exceptuando a Japn y a China, aumentar este ao a 118 millones de toneladas y el prximo a 123 millones de toneladas, de 113 millones en 1999. Un buen ejemplo de lo que est ocurriendo lo constituye el aumento de la demanda en Korea, a medida que el pas se recupera de sus crisis de 1997 y 1998. Otro factor importante lo constituye las buenas perspectivas para la expansin econmica en Europa y Norteamrica. Virtualmente todos los indicadores globales muestran crecimiento y esto es un importante factor para la estabilizacin de la industria siderrgica. La nica nube para la industria, la constituye la continua debilidad de Japn, aunado al bajo nivel de demanda en la economa. El consumo de acero en Japn para este ao, se espera que est al mismo bajo nivel del ao pasado de 71 mil millones de toneladas, con la mayora de las siderrgicas ya sea perdiendo dinero o con ganancias muy exiguas. Tetsuo Seki, director principal de Nippon Steel, la mayor productora de Japn y la segunda ms grande del mundo, dice que no ve muchas mejoras en el corto plazo. Fuera de Japn, las perspectivas de tiempos mejores se seala en los pronsticos del Instituto Internacional del Hierro y del Acero (IISI), el cuerpo comercial ms importante de la industria, que indican que el consumo de acero se incrementar en 3 por ciento este ao, luego de un crecimiento mnimo en 1999 y una cada en 1998, debido a la crisis Asitica.

Algunos observadores creen ahora que las proyecciones que el Instituto public en octubre pasado, parecen un poquito bajas. La mayora de las siderrgicas, con la excepcin de las japonesas, estn consecuentemente esperando una mejora drstica en las ganancias este ao, luego de unas exiguas ganancias en 1999. BIBLIOGRAFA: Enciclopedia Universal MICRONET Enciclopedia ENCARTA Diccionario Enciclopdico PLAZA & JANES Atlas EL PAIS AGUILAR Internet REDUCCIN DIRECTA HIERRO ESPONJA Y PRODUCCUION HIERRO Y ACERO BREVE HISTORIA Aparte de las primitivos actividades Siderrgicas de los indios Campas del Cancamazo, de que da cuenta Raymondi en su obra EL PER, ningn intento fue hecho en el pas por el establecimiento de una planta integrada, es decir, de una planta capaz de procesar el mineral de hierro y de llevarlo a productos laminados o forjados, hasta que el descubrimiento del rico yacimiento de Marcota despert el inters del Gobierno por un destino siderrgico para el Per. El hecho se produjo en 1913, cuando los ingenieros Federico Fuchs y Roberto Letts, guiados por el arriero Dn. Justo Pastos Rivas, llegaron al cerro Tunga en busca de cobre y dieron en forma casual con el mineral de hierro. A raz de este descubrimiento, el Gobierno de entonces nombr una comisin presidida por el Ing. Jos Balta para hacer una evaluacin de la nueva riqueza. Por Resolucin Suprema del 20 de septiembre de 1929 se declar Reserva Minera Nacional a los yacimientos de Marcona, y por Ley N 7656, promulgada en 1932, se autoriz al Poder Ejecutivo a, efectuar las gestiones necesarias para llevar a cabo la explotacin de ese mineral. El Estado, por intermedio del Ministerio de Fomento y Obras Publicas contrat a la firma H.A. Brassert & Co., de los Estados Unidos, el estudio de factibilidad para el establecimiento de las industrias Siderrgicas y carbonfera en el Per. Con fecha 16 de mayo de 1941, entreg la Misin Brassert su informe final al Gobierno, recomendando la utilizacin del mineral de hierro de Marcona y la antracita del Santa en una planta siderurgia que se establecera en Chimbote. La ubicacin de la planta en Chimbote fue elegida por considerar Brassert muy favorables la baha; la proximidad al Ro Santa, que a dems del agua, ofreca un considerable potencial energtico; el frtil valle vecino y la cercana al yacimiento carbonferos de La Galgada y Ancos. Debemos agregar que, tambin que, tambin dentro de la regin, se encuentra abundante la necesaria caliza a utilizarse como fundente. La tecnologa adoptada fue la del alto horno con acera de convertir Bessemer y horno Siemens Martn. Se asigno a esta planta una capacidad de 100,000 ton. anuales de productos terminados de acero. Vino luego, en 1943, la creacin de la Corporacin Peruana del Santa, uno de cuyos objetivos fue el desarrollo de la industria siderurgia en el Per. Dos aos despus, por Resolucin Suprema del 16 de julio de 1945, se otorg a esa Corporacin los yacimientos de hierro de Marcona. La Corporacin Peruana Del Santa encargo a su vez la explotacin de las minas a la firma The Utah Construction Co., la cual asumi el compromiso de abastecer de mineral de hierro a la Planta siderurgia de Chimbote. La Corporacin Peruana del Santa contrat en 1950 con la Electro Kemisk, de Noruega, el suministro de un horno electricote reduccin, con capacidad para producir 100 ton. diarias de arrabio. Al ao siguiente se firm con Delatre et Frouard el contrato de suministro del resto de los equipos de una planta integral, incluyendo otro horno elctrico de reduccin igual al ya adquirido.

En el cambio de tecnologa, esto es, en la adopcin final de la reduccin y aceracin elctricas fueron razones decisivas una menor inversin y la necesidad de empleo de la energa de la Central Hidroelctrica del Can del Pato que se encontraba ya en construccin. El aluvin de Los Cedros en 1950 comprometi seriamente los recursos de la Corporacin Peruana del Santa y determin una larga parada de las obras hasta que, en 1954, dispuso el Gobierno la reorganizacin de esa entidad el propsito de llevar adelante los proyectos hidroelctrico y siderrgico. Se suscribi al efecto en 1955 un nuevo contrato con un grupo de firmas francesas encabezadas por Delatre et Frouard para obtener la financiacin que hacia falta. En 1956 se constituyo la Sociedad de Gestin de la Planta siderurgia de Chimbote y de la Central Hidroelctrica del Can del Pato, S.A. SOGESA integrada por la Corporacin Peruana del Santa, el Grupo Francs y el Consorcio de Ingenieros Contratistas Generales que haba participado en la ejecucin de las obras civiles desde que se reiniciaron los trabajos. La nueva entidad, de acuerdo a su razn social, cumpla el rol de administradora de las dos grandes realizaciones de la Corporacin Peruana de la Santa. En el mismo 1956 empez a operar una parte de la Planta Siderrgica y, en abril de 1958 se efectu la inauguracin oficial de la planta integrada. En 1960 se constituy la Sociedad de Gestin de la Planta Siderrgica de Chimbote, S.A. SOGESA, en reemplazo de la Sociedad de Gestin y separndose de sus responsabilidades a la Central Hidroelctrica. En la nueva SOGESA, dedicada exclusivamente al desarrollo de la industria siderrgica, participaban la Corporacin Peruana de la Santa que haba comprado al Consorcio de Ingenieros Contratistas Generales y al Grupo Francs sus acciones de la anterior SOGESA y una firma europea nominada TESAURUS. Ms adelante, esta ultima transfiri sus acciones a la Corporacin Peruana del Santa que permaneci como nica propietaria hasta que la Empresa Siderrgica del Per, enteramente estatal, constituida por Decreto Ley N 19034 del 16 de noviembre de 1971, reemplazo a la Sociedad Siderrgica de Chimbote, asignndosele el rol de rectora de la industria Siderrgica en el pas en coordinacin con el Ministerio de Industria y Turismo a cuyo sector pertenece. En base al nuevo estudio sobre el desarrollo de la industria Siderrgica que presentaran los consultores EISENVAU ESSEN a la Corporacin Peruana del Santa en 1957 y al estudio final realizado por le firma Ferrostal que haba sido elegida para suministrar con financiacin los nuevos equipos, la ampliacin de la Planta Siderrgica de Chimbote se efectu con un alto horno y una Acera L-D que entraron en funcionamiento e 1967. Para la produccin de palanquilla se adopto la colada continua, siendo sta la primera instalada en Latinoamrica. Se incorporo mas tarde a las nuevas instalaciones una planta de la minacin de productos planos contratada en 1967 al Consorcio Italo Francs COSIDER, y que empez a producir en 1972, con casi dos aos de atraso debido a los daos causados por el terremoto de 1970. En 1966 inici operaciones la planta laminadora de barras y perfiles pequeos montada en Arequipa por ACEROS AREQUIPA S.A., con una capacidad de 60 000 ton. anuales y, en 1967 lo hizo igualmente la planta instalada en el Callao por ACERO PERUANO S.A. APESA para la produccin de hasta unas 24 000 ton. de barras y perfiles pequeos por ao. Ambas laminadoras, pertenecientes al sector privado reformado, procesan palanquillas suministradas por SIDERPERU. EL CENTRO OPERATIVO DE CHIMBOTE En una extensin de 532 hectreas esta ubicado en Chimbote el Centro Operativo de Siderper. All, esos muelles en donde pueden acoderar barcos hasta de 15000 y 20000 toneladas, se inicia en realidad el proceso de fabricacin de productos de acero con el desembarque de los pellets procedentes de Marcona y el coque que es importado del extranjero. Una faja trasportadora de 1800 metros de longitud conduce pellets o coque a los lugares de deposito hasta su uso.

Las instalaciones del Centro Operativo la constituan hasta hace muy corto tiempo las dos Plantas de fabricacin clsicas: Planta de Hierro y Planta de Acero, y las dos Plantas de Laminacin: Productos No Planos (barras de construccin, alambran, etc) y Productos Planos (planchas, bobinas). En el ao 1975 se inauguro la nueva Planta de Fundicin y en abril de 1976 inicio su produccin de Planta de Hojalata. Grandes instalaciones auxiliares y necesarias para el desarrollo del proceso con las Plantas de Oxigeno y la Planta de Cal. A ellas es necesario sumar instalaciones de apoyo de gran envergadura como son los diversos talleres (Mecnico, Elctrico, Carpintera, Fabricaciones Metlicas, etc) que funcionan abasteciendo constantemente a las Plantas cuyas necesidades de repuestos, mantenimiento, fabricaciones, montaje, etc, son cubiertas cada vez en mayor escala por estas instalaciones propias. La capacidad instalada de la Planta Siderrgica se ah visto incrementada a 520000 toneladas anuales con la realizacin de los Proyectos de Balanceo, el ultimo de los cuales (Nueva Colada Continua) se pondr en breve en marcha. Pero aun con este incremento en la capacidad de produccin, Siderper no podr suministrar ms del 60% de los requerimientos de la Industria y, naturalmente, este porcentaje descender si el proceso de industrializacin sigue creciendo. Este dficit entre la capacidad de produccin y las necesidades de consumo traduce ingente fuga de divisas en la importacin para cubrir ese saldo negativo. De all el que Siderper, de acuerdo al Plan Nacional de Desarrollo, haya elaborado el estudio de ampliacin integral que en dos etapas de realizacin dara una capacidad instalada de 4 millones de toneladas de ACRO anuales. CONSUMO DE AGUA Y DE ENERGIA Algunas cifras relacionadas a los servicios y consumos en el Centro Operativo dan una idea aproximada de la magnitud de este y del proceso industrial que en su seno se desarrolla. AGUA En consumo de agua en la Planta, por ejemplo, es igual al que se consume en tonelada la ciudad de Chimbote. De los pozos tubulares de Santa se extraen y consumen 750000 metros cbicos al mes y del suministro de los pozos del Vivero Forestal (bombas del canal) se consumen 200000 metros cbicos mensuales. ENERGIA ELECTRICA El consumo de energa elctrica no es menos impresionante. La planta Siderrgica consume 19 millones Kw al mes, lo equivale al 50% de la produccin de la Central Hidroelctrica del Can del Pato. Este consumo es igual al que, sumadas, tiene las ciudades de Trujillo y Chimbote y del Callejn de Huaylas. EN MANTENIMIENTO De las estadsticas de la Superintendencia de Mantenimiento se toman algunos datos interesantes: Hay en la Planta 56000 puntos de lubricacin; 150000 puntos mecnicos que necesitan ser inspeccionados y controlados y 240000 puntos elctricos de iguales requerimientos; se utiliza 13000 galones de aceite de lubricacin al mes y 14000 libras de grasa mensualmente. EN VENTAS Quien transmite por la carretera Panamericana y vea despertada su curiosidad por la gran cantidad de camiones trailers con que se cruza, ve satisfecho su inters al conocer que diariamente se atiende despachos por 400 toneladas de productos laminados planos y 600 toneladas de productos laminados no planos. Estos productos son evacuados en aproximadamente 50 trailers diariamente y traducen en valor de venta aproximadamente 23 millones de soles diarios. ECONOMIA DE DIVISAS CON HIERRO ESPONJA Con una inversin del orden de los mil millones de soles en lo que participa COFIDE aproximadamente con el 50%, correspondiendo el resto a autofinanciacin de la Empresa Siderrgica se materializar un proyecto capaz de dar solucin a un problema muy serio para nuestra industria como es el dficit de chatarra al mismo tiempo que abre a la minera del hierro la

opcin de exportar este mineral con un valor agregado capaz de cuadriplicar su precio en el mercado internacional. Que es la Reduccin Directa y el porque de la denominacin de Hierro Esponja se pregunta el grueso publico nefito en el quehacer siderrgico y metalrgico. Sin embargo, en este campo de la tecnologa y la ciencia se halla la segura fuente de mayores ingresos de divisas, la sustitucin de gruesos rubros de importacin y lo que habr de ser nuevos centros de trabajo. La Reduccin Directa es un proceso metalrgico que consiste en reducir los xidos de hierro para obtener hierro metlico sin hallar a la fusin de este. El producto as obtenido conserva aproximadamente la forma del mineral que le dio origen, pero, por haber perdido este el oxigeno constituyente de los xidos, resulta con una estructura porosa que ah dado origen al nombre Hierro Esponja. En el proceso interviene, pues, el mineral de hierro y un agente reductor. El hierro puede emplearse en trozos, en grnulos finos o en forma de aglomerados producidos con partculas muy pequeas. El reductor suele ser un gas procedente del reformado del gas natural, o bien carbn o finos de coque. Excepcionalmente se esta empleando tambin nafta, en un caso y petrleo residual en otro, como fuentes de gas reductor. El inters por este proceso de Reduccin Directa es universal y, desde luego, esta ligado a las ventajas que su producto el Hierro Esponja pueda ofrecer de acuerdo a las necesidades y circunstancias. En casos de obligada importacin de chatarra, por ejemplo, la produccin de Hierro Esponja para reemplazar esa importacin es de vital importancia si se cuenta con un reductor apropiado. Puede tambin ser extraordinariamente atractivo el proceso de Reduccin Directa para un pas que cuente con un conveniente reductor y abundante y barato mineral rico de hierro para, as, poder exportar este en forma de Hierro Esponja con una valor por lo menos cuatro veces mayor. Este mismo inters se evidencia en naciones de gran desarrollo industrial como el Japn cuyas empresas siderrgicas emplean grandes esfuerzos en el estudio de la posibilidad de utilizar el Hierro Esponja para la produccin de acero, como lo demuestra la reciente visita que hiciera una numerosa comisin siderrgica japonesa a Mxico con el objeto de conocer los avances logrados en este campo bastante extendido en la industria mejicana. Caracterstica comn en las regiones subdesarrolladas es la escasez de chatarra industrializable, es decir susceptible de ser usada como insumo en la industria. A mas altos niveles de vida, a mayores ingresos per. Capita, mejor es el tiempo de vida en uso de los artefactos y artculos diversos que al pasar como desecho se convierten en chatarra. El Per no escapa a esta realidad. El hombre comn no precisa de estadsticas y severos anlisis econmicos para percatarse que un alto porcentaje de los vehculos que transitan por nuestras calles y carreteras hubieran sido ya hace muchos aos chatarreados en los Estados Unidos o en naciones europeas. Afirmacin similar cabe lo que se refiere a herramientas, artefactos domsticos, etc. En el proceso del hierro esponja, la proporcin de oxgeno que se encuentra combinada qumicamente con el hierro en el mineral se va reduciendo paulatinamente gracias a la accin de una mezcla de hidrgeno (H2 ) y monxido de carbono (CO), que se inicia a 800 C. Ambas sustancias toman tomos de oxgeno del mineral (se oxidan) para formar H2O y CO2. De esta manera, el xido de hierro del mineral, Fe2O3 , se convierte en Fe3 O4, luego en FeO y finalmente en el elemento Fe. Es decir, el mineral de hierro se reduce (pierde oxgeno). El resultado es un hierro poroso, esencialmente con la misma forma y tamao que la partcula del mineral, que es una magnfica carga para la elaboracin de acero en un horno elctrico, pues est libre de impurezas metlicas, es fcil de manejar y transportar y posee una composicin qumica uniforme y precisa. Un componente importante en la produccin del acero es el hierro esponja. Se le denomina as porque al mineral de hierro se le ha extrado el oxgeno, convirtindose en un material sumamente liviano. La materia prima del hierro esponja es el fierro o mineral de hierro. Esta llega en forma de pellets y se almacena en silos junto con el carbn y la caliza. Aqu se reduce el mineral de hierro, liberndolo del oxgeno gracias a la accin del carbn, para as elevar el porcentaje de contenido de hierro metlico y utilizarlo en el horno elctrico, como carga

metlica en la fabricacin del acero, con la ventaja de obtener un producto con menor cantidad de residuales y mejores propiedades.

Para tener un mejor control en los procesos de Acera y Laminacin, as como mejorar la calidad de nuestros productos, pusimos en funcionamiento en 1996 esta planta, que opera con dos hornos tubulares rotatorios inclinados tipo "kiln", el cual produce 12 toneladas de hierro esponja por hora lo que hace un promedio de 45,000 t/a ( toneladas anuales) cada uno; siendo la produccin total de 90,000 t/a. Cmo se extrae el oxigeno del mineral de hierro? El mineral del hierro, junto con el carbn y la caliza ingresan a los hornos rotatorios a una velocidad controlada por la misma rotacin. El interior de los hornos est recubierto de material refractario. Por efecto de la combustin, se produce dixido de carbono, el cual favorece la reduccin del mineral de hierro. Para controlar la temperatura, se dispone de ventiladores a lo largo del horno los que brindan el aire necesario para la combustin del carbn. El hierro esponja obtenido, pasa luego al enfriador rotatorio donde se le suministra agua para su refrigeracin. Al final, la carga metlica fragmentada se apila en la baha de carga en espera de su utilizacin. 1.3 PRESENTE Y FUTURO DE LA INDUSTRIA SIDERRGICA LA INDUSTRIA SIDERRGICA Y LA OCDE (Madrid) En diciembre del pasado ao, los principales productores de acero de la OCDE acordaron reducir en 140 millones de toneladas sus capacidades de fabricacin para el perodo comprendido entre 1998 y 2005. Hace unos meses, la OCDE dise una serie de objetivos relacionados con la industria del acero entre los que se propona, adems de recortar la capacidad de produccin, encontrar los medios para financiar los costes sociales y los costes medioambientales, motivados por el cierre de plantas, as como limitar los subsidios pblicos. Se pretende tambin elaborar un texto definitivo, gracias al cual se reduzcan las subvenciones a la industria siderrgica. Segn parece, existe ya un texto muy elaborado en el que se explicita, con total claridad, qu clase de subvenciones pueden ser toleradas. De todos modos, no parece fcil encontrar un acuerdo entre todos los pases que forman la OCDE, cuando hay 17 puntos de base, sobre los que se negocia desde el ao pasado. Los posibles acuerdos a los que se consiga llegar, sern presentados en la conferencia ministerial de la Organizacin Mundial del Comercio (OMC) que se celebrar en Cancn (Mxico) en el prximo mes de septiembre. En esta reunin, los pases de la OCDE presentarn sus puntos de vista, pero no negociarn. Por otra parte, Thyssen Krupp, que es el tercer productor de acero de Europa, en el primer trimestre del presente ao, ha incrementado los beneficios netos hasta los 158 millones de euros, lo que representa un 139% ms que en el mismo perodo del pasado ao. Este incremento ha superado con creces las expectativas de los analistas y ha sido debido al incremento de los precios del acero y a la reduccin de costes. El grupo alemn elev su facturacin hasta marzo en un 2%, hasta alcanzar los 9200 millones de euros. Han subido los beneficios, antes de impuestos, hasta alcanzar

los 250 millones de euros en el primer trimestre de este ao, lo que representa un incremento del 160% ms que en el mismo perodo del ao anterior. El fabricante alemn, que tambin produce componentes para automviles, tiene previsto obtener unos beneficios en la segunda mitad de este ao parecidos a los alcanzados en el primer trimestre, lo que se acerca a su objetivo de alcanzar 1.500 millones de euros brutos al final del presente ejercicio. No todo son noticias optimistas. La sociedad Spollac Altantique, integrada en el grupo siderrgico Arcelor, tiene previsto eliminar 830 empleos en sus dos fbricas del norte de Francia. De los 1.250 de la fbrica de Montaire sern suprimidos 400. Arcelor es el principal productor de acero del mundo y es resultado de la fusin de la luxemburguesa Arbed, la francesa Usinor y la espaola Aceralia. Estos son algunos aspectos de la industria siderrgica en Europa y en el mundo en un momento repleto de grandes dificultades econmicas y en el que los analistas se muestran incapaces de adelantar unas previsiones para el prximo futuro.
1.4 MATERIAS PRIMAS PROCESOS SIDERRGICOS, PRODUCTOS, SUBPRODUCTOS.

MATERIAS PRIMAS EXPLOTACIN DE LAS MINAS: Tecnologa de la extraccin de metales de sus fuentes naturales y de su preparacin para usos prcticos. La extraccin de metales involucra los siguientes aspectos: MINERALES DE HIERRO: Hematita (Fe2O3) Limonita (Fe2O3 + 3.H2O) Magnetita (Fe2O3.FeO) Siderita (FeCO3) Pirita (FeS2) PROCESOS SIDERRGICOS. SUBPRODUCTOS. PRODUCTOS LA INDUSTRIA MINERA Teniendo como materia prima los minerales. A.- La Industria Metalrgica.- Esta industria elimina las impurezas de los minerales para convertirlos en concentrados y barras B.- La Industria Siderrgica.- El acero es elemento indispensable en la fabricacin de numerosos productos y proviene de la industria siderrgica. C.- La Industria Metal-Mecnica.- Esta industria se encuentra en pleno proceso de desarrollo. Se dedica a la fabricacin de diversos productos, que van desde herramientas muy sencillas o artefactos para el hogar hasta la fabricacin de artefactos para el hogar hasta la fabricacin de maquinarias de distintas calidades y magnitudes. Su materia prima bsica es el acero. D.- La Industria de Materiales de Construccin.- La construccin de viviendas requiere de una serie de productos que deben fabricarse previamente, como son: el cemento, el yeso, el ladrillo, las losetas y mosaicos, los artefactos sanitarios. PRODUCCIN DEL ACERO Siderurgias integrales y aceras Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta industrial dedicada al proceso completo de producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que se denomina acera a una planta industrial dedicada exclusivamente a la produccin y elaboracin de acero partiendo de otro acero o de hierro. PROCESO DE PRODUCCIN El acero es una aleacin de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases. Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra caliza, produciendo hierro fundido que es moldeado como arrabio o conducido a la siguiente fase como hierro fundido. La segunda fase, la de acera, tiene por objetivo reducir el alto contenido de carbono introducido al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales como azufre y fsforo, al mismo tiempo que algunos elementos como manganeso, nquel, cromo o vanadio son aadidos en forma de ferro-aleaciones para producir el tipo de acero demandado. En las instalaciones de colada y laminacin se convierte el acero bruto fundido en lingotes o en laminados; desbastes cuadrados (gangas) o planos (flog) y posteriormente en perfiles o chapas, laminadas en caliente o en fro. Ms tarde se ensucia el material y se devuelve el pez al agua.

En principio, son tres los tipos de instalaciones dedicadas a producir piezas de acero fundidas muy grandes o laminados de acero: PROCESOS EN ACERAS ESPECIALIZADAS Esta planta es productora secundaria de aceros comerciales o plantas de produccin de aceros especiales. Generalmente obtienen el hierro del proceso de chatarra de acero, especialmente de automviles, y de subproductos como sinterizados o pellets de hierro (DRI). Estos ltimos son de mayor coste y menor rentabilidad que la chatarra de acero por lo que su empleo se trata siempre de reducir a cuando sea estrictamente necesario para lograr el tipo de producto a conseguir por razones tcnicas. Una acera especializada debe tener un horno elctrico y cucharas o hornos al vaco (convertidores) para controlar la composicin qumica del acero. El acero lquido pasa a lingoteras ligeras o a coladas continuas para dar forma slida al acero fundido. Tambin son necesarios hornos para recalentar los lingotes y poder laminarlos. Originalmente estas aceras fueron adoptadas para la produccin de grandes piezas fundidas (cigeas, grandes ejes, cilindros de motores nuticos, etc.) que posteriormente se mecanizan, y para productos laminados estructurales ligeros, tales como hierros redondos de hormigonar, vigas, angulares, tubera, rieles ligeros, etc. A partir de los aos 1980 el xito en el moldeado directo de barras en colada continua ha hecho productiva esta modalidad. Actualmente estas plantas tienden a reducir su tamao y especializarse. Con frecuencia, con el fin de tener ventajas en los menores costes laborales, se empiezan a construir aceras especializadas en reas que no tienen otras plantas de proceso de aceros, orientndose a la fabricacin de piezas para transportes, construccin, estructuras metlicas, maquinaria, etc. Las capacidades de estas plantas pueden alcanzar alrededor del milln de toneladas anuales, siendo sus dimensiones ms corrientes en aceros comerciales o de bajas aleaciones del rango 200.000 a 400.000 toneladas anuales. Las plantas ms antiguas y las de produccin de aceros con aleaciones especiales para herramientas y similares pueden tener capacidades del orden de 50.000 toneladas anuales o menores. Dadas sus caractersticas tcnicas, los hornos elctricos pueden arrancarse o parar con cierta facilidad lo que les permite trabajar 24 horas al da con alta demanda o cortar la produccin cuando la demanda cae. Laminadoras Estas ltimas solo tienen trenes de laminacin, ( Tren de alambron ) de perfiles comerciales o chapa fra. Adems las lminas contienen un bajo porcentaje de carbono. Productos: Barras 1. Alambrn en rollo con acero limpio. 2. Barras gruesas para la molienda de minerales. 3. Barras de hormign CAP Planos 1. Laminados en caliente en rollos negros o decapados. 2. Laminados en fro: Rollos o planchas cortadas 3. Hojalata electroltica en rollos o planchas cortadas. 4. Planchas de acero zincalum ( Son planchas revestidas que poseen la resistencia del acero, y la capacidad del aluminio de resistir a la corrosin atmosfrica en el largo plazo). 5. Subproductos: Caliza y Cal viva PARA LA INTRODUCCIN A EL A.H. Mineral de hierro El mineral de hierro se extrae de minas. A pesar de la abundancia de mineral de hierro en la naturaleza, solo se aprovechan dos tipos en la industria: los xidos y el carbonato. Normalmente, el mineral, no se encuentra en estado puro, sino combinado con otros elementos qumicos. De este

modo se requieren una serie de procesos para la separacin de la ganga (parte despreciable) y mena (parte til). El primer tratamiento al que se debe someter el mineral de hierro, una vez extrado, consiste en una trituracin y molienda con el fin de adoptar un tamao que permita una mejor seleccin. Posteriormente se realiza la separacin de la ganga mediante magnetismo, flotacin, tamizado, etc. Finalmente una vez separada la mena se proceder a su clasificacin, siendo el mtodo mas empleado el que la clasifica por su aspecto. Tabla 1: Mineral Nombre Clasificacin Proporcin en hierro del mineral puro (%) Caractersticas

xidos

Magnetita Fe3O4

Mena negra

72,4

Color gris-negro magntico Color rojizo, gris hasta negro

Hematites Fe2O3

Mena roja

70

Limonitas Mena parda 60 Fe2O3H2O Por ultimo se procede al lavado y se aglomera la mena en pellets, ndulos, sinters o briquetas, con el fin de mejorar su manipulacin. Carbn de coque La misin del carbn de coque es: Producir, por combustin, el calor necesario para las reacciones qumicas de reduccin (eliminacin del oxigeno) as como fundir la mena dentro del horno alto Soportar las cargas (mezcla de carbn de coque, fundente y mineral de hierro) dentro del alto horno. Producir un gas reductor (CO) que transforme los xidos en arrabio. Dar permeabilidad a la carga del alto horno y facilitar el paso del gas. El coque de los altos hornos debe de tener una dimensin de ocho a doce centmetros, con un contenido de cenizas 9,8% - 10,2% y del 0,9% - 1,2% de azufre. Fundentes Pese a que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en el que se he reducido la ganga existente, siempre quedan impurezas unidas al mineral que es preciso eliminar. Estas impurezas van a reaccionar qumicamente con el fundente y formar la escoria, que flotara sobre el metal fundido. La funcin principal del fundente, formado por piedra caliza, es la siguiente: Bajar el punto de fusin de la ganga haciendo que la escoria se mantenga liquida. Reaccionar qumicamente con las impurezas (ganga) que contiene la mena, en el momento en que se encuentre en estado liquido dentro del alto horno, arrastrndolas hacia la parte superior, y formando lo que se denomina escoria. Funcionamiento del alto horno La funcin del alto horno es reducir el mineral de hierro, principalmente sus xidos, mediante el monxido de carbono que se forma por combustin del carbono del coque y el oxigeno de la corriente de aire que se introduce en el horno. Este se carga con mena de hierro, coque y fundentes en proporcin de: 1.- Mineral de hierro. 2 Tm 2.- Carbn de coque.. 1 Tm 3.- Fundente.. Tm Los altos hornos, una vez encendidos, estn funcionando ininterrumpidamente hasta que sea necesario hacerles una reparacin. Para evitar el escape de humos a la atmsfera (con la

consiguiente contaminacin) en el momento de introducir las cargas por la parte superior, disponen de unos sistemas de apertura especiales. El aire necesario para el trabajo del horno alto entra por las toberas y procede de un cinturn de viento que recibe este de maquinas sopladoras. Los gases escapan por conductos laterales. A medida que baja la carga, su temperatura aumenta hasta que llega al etalaje donde se llegan a producir temperaturas del orden 1.650C, suficientes para que al mineral de hierro (mena) se transformen gotas de hierro que se depositan en el fondo (crisol), cuya temperatura ronda los 1.600C. La caliza (fundente) reacciona qumicamente con las impurezas formando la escoria, que flota sobre el hierro fundido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria, se extrae, aproximadamente, cada dos horas. Peridicamente se sangra el horno, es decir, se vaca el crisol por un orificio practicado en la parte baja del mismo, denominado piquera de arrabio. El hierro liquido (arrabio) se conduce por unas regueras de arena hasta colarlo en las cucharas, que pueden ser abiertas o cerradas (cuchara torpedo). Estas ltimas permiten conservar el calor del caldo durante el transporte o durante los tiempos de espera. Al producto que se obtiene del alto horno se le denomina arrabio, hierro colado o hierro de primera fusin. El problema que tiene el arrabio es que posee un exceso de impurezas, que lo hacen demasiado frgil y poco adecuado para el uso industrial en la fabricacin de diferentes piezas. ALTO HORNO. El objeto del alto horno es la reduccin del mineral de hierro. Reduccin: es la separacin de todas las substancias extraas que acompaan al metal especialmente del oxigeno. Esta operacin es indispensable, pues los minerales, tales como se encuentran en las minas, no podran ser trabajados y no tendran directas aplicacin. Tampoco los lingotes de arrabio o de primera fusin obtenidos en el alto horno, podran ser utilizados de inmediato en el taller, debido a la gran cantidad de carbono que contiene y por su poca homogeneidad. Sin embargo es indispensable que los minerales pasen previamente por el alto horno para poderse transformar luego en hierro, en acero o fundicin. DESCRIPCIN DE LAS PARTES: La parte superior recibe el nombre de cuba y la parte intermedia es el etalaje. La inferior, el crisol, es cilndrica y termina con la dama, donde se encuentre el orificio de salida para el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada tragante, se mantiene cerrada hermticamente por medio de una tapa metlica de forma cnica. Esta se baja mecnicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de mineral, carbn o fundente, y por la accin de un contrapeso vuelve a cerrarse impidiendo el escape de los gases. Mas abajo del tragante existe un grueso cao que recoge los gases producidos en el horno para llevarlos al depurador y luego al recuperador. En lo alto del crisol hay unas hileras de toberas por donde penetra el aire comprimido que debe que debe activar la combustin. Un poco mas abajo se halla la salida para las escorias.

CARGA DEL ALTO HORNO: El alto horno es un Torrejn de ladrillos refractarios, consiste de 2 conos truncados, reunidos por sus bases. Tienen un dimetro de 6 a 10 metros y de 20 a 30 metros de altura estando sostenido exteriormente por una robusta armazn de hierro. La carga del horno se hace con potentes montacargas dotados de fuertes cajas, cuya parte inferior se abre, o bine con vagonetas volcables. La forma del tragante permite que los materiales que entra se distribuyan mas uniformemente. En un alto horno moderno, por cada tonelada de mena (parte del filn o yacimiento que contiene minerales tiles en mayor proporcin que rocas sin valor econmico) se carga se carga media tonelada de carbn de coke metalrgico y un cuarto de tonelada de fundente, de lo que se obtienen media tonelada de fundicin bruta, media tonelada de escoria y tres cuartos de productos voltiles, denominados gases de alto horno. El objeto del fundente es formar con la ganga un compuesto facilmente fusible y ms liviano que la misma fundicin, para que sobrenadando se desborde y corra al exterior por un plano inclinado. Este fundente es el carbonato clcico (piedra calcrea) cuando la ganga es silcia, y son arenas silceas, cuando la ganga es calcrea. El mineral, el carbn y el fundente bajan en el horno a medida que las capas inferiores se consumen por la combustin del carbn y por la extraccin de la fundicin bruta. Para producir y activar la combustin se inyecta aire a 15 atmsferas de presin y a una temperatura de 900. El funcionamiento del alto horno perdura hasta que resista la capa interna refractaria (8 aos aproximadamente). Su encendido inicial exige gran cantidad de lea y carbn. La produccin es de 200 a 300 toneladas de hierro colado cada 24 horas, variando segn el tamao del alto horno y la cantidad de aire soplada. EN UN ALTO HORNO MODERNO: CARGA: 1 T mena, 1/2 T. Coque metalrgico, 1/4 T. CaCO3 PRODUCTO: 1/2 T. Fundicin Bruta, 1/2 T. Escoria, 3/4 T. de productos voltiles. (Gases de A. H.) CONVERTIDOR. HORNO ELCTRICO. PROCESO DE AFINO. HIERRO. CARBN DE COQUE. FUNDENTES. ALTOS HORNOS. SOLIDIFICACIN Y CONFORMACIN DEL ACERO. COLADA Siderurgia no integral Agrupa todos los procesos dedicados a la fabricacin de acero a partir de chatarra, ferroaleaciones y, en algunos casos, arrabio. Para transformar la chatarra en acero es necesario fundirla en hornos especiales. Los hornos ms antiguos, pero que todava se pueden encontrar en algunas aceras, son: El cubilote. Ha sido un horno muy empleado para la obtencin de hierro de segunda fusin, pero en la actualidad ya casi no se emplea. Su materia prima es la chatarra y, algunas veces, arrabio del alto horno. (Fig. 2) El horno Martin-Siemens. El convertidor Bessemer. Se alimenta casi exclusivamente de arrabio, raras veces con arrabio y chatarra (de ser as, la chatarra debe de ser seleccionada previamente para evitar que contenga estao, cobre, etc.). Para eliminar las impurezas, se suministra aire y/o oxgeno por la parte inferior del horno, que atraviesa todo el hierro lquido en sentido ascendente. La reaccin qumica del oxgeno con las impurezas produce grandes desprendimientos de calor y fuertes llamaradas. (Fig. 3) Actualmente los hornos ms empleados en la actualidad son el convertidor LD y el horno elctrico. CONVERTIDOR LD. Se trata de un horno, de creacin bastante reciente, que permite la obtencin de aceros de excelente calidad. Tambin se le conoce con el nombre de horno de oxgeno bsico. o Materia prima que emplea. Arrabio lquido procedente del alto horno (es la materia principal). Se tratan en un convertidor LD los arrabios que son demasiado pobres en fsforo y silicio para ser afinados en el convertidor Bessemer. Chatarra. Fundente (cal), para que reaccione con las impurezas y de lugar a la formacin de escoria que flota sobre el material fundido.

Ferroaleaciones. o Caractersticas del horno. La parte interior est recubierta de ladrillo refractario (de composicin qumica bsica). Bajo la lanza de oxgeno, el metal alcanza fcilmente 3000 C, con gran turbulencia, debido al xido de carbono desprendido. Cada hornada dura entre 30 y 40 minutos, obtenindose unas 300 TM de acero por cada hornada. El acero obtenido es de una extraordinaria calidad. o Funcionamiento. El proceso de carga se efecta colocando el horno en posicin inclinada. Se aade el arrabio lquido. Luego se introducen los fundentes y/o la chatarra. Se pone el horno vertical y se baja la lanza de oxgeno (doble tubo refrigerado con agua) y se inyecta oxgeno en el metal fundido. Las impurezas se queman desprendiendo calor. Posteriormente, se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre la masa lquida. Finalmente, se vierte el acero sobre la cuchara y se aaden elementos tales como carbn (para aumentar el contenido en carbono), nquel, cromo, etc. para conseguir el tipo de acero que se desee. Horno elctrico Mediante este procedimiento se obtienen aceros finos de gran pureza y calidad. Ello se debe a que el bao no queda expuesto a la accin sulfurante de los gases de caldeo, ni a al del oxgeno, ya que se puede lograr una atmsfera neutra, con una temperatura exacta. Es un horno especialmente indicado para la fabricacin de aceros para la construccin de herramientas o aceros que vayan a estar sometidos a condiciones de trabajo especiales. Tambin se emplea para el fundido simultneo de varios metales que van a formar una aleacin y cuyo punto de fusin es muy alto, tales como wolframio, tntalo, molibdeno, etc. o Materia prima que emplea Se carga, principalmente, con chatarra de acero seleccionada. Materiales de aleacin, tales como Ni, Cr, Mo, etc. o Caractersticas del horno Interiormente tiene un revestimiento de ladrillo refractario. Dentro de este horno se pueden llegar a alcanzar temperaturas de hasta 3500 C. Estos hornos se suelen construir para una carga de 100 Tm, donde la operacin de afinado suele durar entre 50 minutos y 1 hora. El oxgeno necesario para la oxidacin de las impurezas que contiene la masa lquida procede del aire que est en contacto con el bao, elementos de adicin (fundentes) y la chatarra aadida (en forma de xido). o Funcionamiento Se introduce en el horno la chatarra ms el fundente (cal). Mediante tres cilindros de grafito, llamados electrodos, se funde el metal introducido. Posteriormente, una vez efectuada la fusin se vierte en la cuchara, cuya finalidad es transportar el lquido al proceso de horno-cuchara. Este proceso, comienza con un anlisis del contenido que es necesario ajustar a la composicin del acero. Los elementos que se aaden son aleaciones metlicas de ferrosilicio, ferromanganeso, slice y cal en abundancia para eliminar el azufre. Tratamientos posteriores al proceso de afino

En los procesos anteriores se dej el acero, en estado lquido, en la cuchara. Para su transformacin en productos tiles es preciso solidificarlo. Sin embargo antes de realizar estos procesos es necesario realizar una desgasificacin del acero fundido. La desgasificacin es tanto ms eficaz cuanto ms cerca de la solidificacin se realiza, ya que la manipulacin del acero lquido implica riesgo de oclusiones gaseosas. La desgasificacin se puede realizar en el horno, en la cuchara(a), en el chorro(c), en la lingotera (b) o en la colada continua. El vaco se genera mediante bombas mecnicas y bombas de difusin. Las bombas mecnicas consisten en dos cilindros colocados excntricamente uno en el interior del otro, de manera que el cilindro de menor dimetro va provisto de sendas zapatas longitudinales y las cavidades que quedan a ambos lados de las zapatas estn en contacto con la cmara de vaco y con el exterior. Comoquiera que estas cavidades se cumple la ley de Boyle, con una vuelta completa del cilindro interior se crea, en dos ocasiones, un aumento progresivo de volumen en la cavidad que esta en contacto con la cmara de vaco y, por tanto, una disminucin de la presin. Un vaco mas intenso se consigue con la bomba difusora de aceite, que consiste en un tubo vertical, en cuyo extremo inferior existe una resistencia que volatiliza el aceite o el mercurio, que condensan en el surtidor de la parte superior, de modo que las gotas condensadas arrastran a las molculas de aire creando una depresin. Finalmente, y dependiendo del uso que se le quiera dar, el arrabio puede seguir varios caminos: A los hornos de afinado: debido al exceso de impurezas, el arrabio tiene unas caractersticas mecnicas deficientes. La solucin consiste en eliminar, esas impurezas en hornos de afinado y convertirlo en acero. Para ello, se transporta el arrabio en el interior de la cuchara torpedo para que no se enfre. La cuchara torpedo se desplaza por unos rales hasta las proximidades del convertidor donde introduce su carga y comienza su tratamiento. A la zona de lingoteras: si por cualquier causa no interesase transformar el arrabio en acero, se llevar a la zona de lingoteras para su solidificacin. Existen dos tipos de lingoteras: 1.- Mquina de colar: consiste en un moderno sistema que consiste en una cinta transportadora de acero, con recipientes, en los que se va introduciendo el arrabio. Dado que la cinta es larga y avanza lentamente, poco tiempo despus el arrabio estar solidificado. 2.- Lingoteras permanentes: consisten en moldes en tronco de pirmide de base cuadrada, sin tapa ni fondo, en los que se introduce, por la parte superior, el arrabio y se deja solidificar. Para extraer el molde se tira de el hacia arriba. En este proceso se producen rechupes, por lo que se hace necesario cortar la parte superior del lingote eliminando, al mismo tiempo, impurezas que salieron a flote. (Fig. 4) Procesos de solidificacin del acero

En los procesos anteriores se dejo el acero, en estado liquido, en la cuchara. Para su transformacin en productos tiles es preciso solidificarlo. Existen tres mtodos de colada: Colada convencional. Consiste en verter el acero lquido sobre moldes con la forma de la pieza que se quiere obtener. Posteriormente se deja solidificar el metal y luego se extrae la pieza. Por medio de este mtodo podemos fabricar y obtener piezas de formas muy diversas, siendo ampliamente utilizado en el campo de los recipientes de productos y carcasas de maquinas, con el fin de conseguir aspectos mas agradables, llamativos y funcionales, sin necesidad de retocar posteriormente el producto. Por regla general, este proceso trae consigo un ahorro importante de material en la fabricacin del producto final en comparacin con otros mtodos. En muchos casos, y en es especial cuando se requieren acabados de precisin, se realiza un proceso de mecanizado sobre la superficie obtenida por colada. Durante el proceso de colada hay que tener en cuenta los siguientes aspectos: o Realizar moldes que soportan bien las altas temperaturas del material fundido sin que lleguen a deformarse. Adems, deben permitir la solidificacin de una manera homognea, con objeto de evitar deformaciones o alteraciones en el producto final, as como disponer de los orificios necesarios para la salida del aire cuando se introduce el metal fundido. o Vaciar el metal a la temperatura idnea; ni demasiado alta, porque se oxida con facilidad, ni demasiado baja, porque apenas estara en estado liquido con lo cual no penetrara en las cavidades con facilidad. Existen varios tipos de colada: colada sobre moldes de arena, colada sobre moldes permanentes y colada a la cera perdida. Colada sobre lingoteras Aqu el acero se introduce en el interior de lingoteras (moldes prismticos de fundicin, con forma troncocnica y seccin transversal cuadrada). Una vez solidificado, el acero se extrae y se almacena hasta que se vaya a utilizar. El llenado de las lingoteras se puede realizar de dos maneras posibles: caer un chorro de acera lquido sobre la lingotera. canales horizontales de distribucin a cada lingotera. Como los lingotes se solidifican rpidamente en la superficie, pero lentamente en el centro, deben colocarse en un horno especial donde se recalientan hasta conseguir que toda la masa se solidifique uniformemente. Se procura que no existan grandes diferencias de temperatura entre distintos puntos del lingote para evitar posibles roturas internas. Colada continua El proceso consiste en llenar un recipiente de metal fundido procedente de uno de los hornos de la fundicin. El metal cae por un orificio refrigerado (molde), se solidifica obtenindose una tira continua de seccin semejante a la del molde denominada palanquilla. Esta tira cae en vertical y, al apoyarse sobre unos cilindros, a medida que avanza, se va colocando horizontal para ser cortada mediante sopletes que se mueven a la misma velocidad que la plancha. Las ventajas que aporta la colada continua son: o Eliminacin de gastos tan importantes como lingoteras, preparacin de desmolde, etc. o Importante reduccin del consumo de energa, al no ser necesario los hornos de recalentamiento de lingotes. o Disminucin, del orden del 50 por 100, de la mano de obra necesaria respecto a la colada sobre lingoteras. (Fig. 5) Procesos de conformacin del acero La deformacin de materiales hasta conseguir la forma deseada es una tcnica muy utilizada en la industria como procedimiento de fabricacin. Se puede realizar a temperatura ambiente (deformacin en fro) o elevando la temperatura del material (deformacin en caliente).

Por norma general, elegiremos un procedimiento de deformacin en fro si el material y la pieza a realizar lo soportan, pues mejoramos algunas de sus propiedades, el acabado es mejor y las medidas mas exactas. Adems se evita tener que calentar las piezas y disponer de maquinas herramientas que soporten esas temperaturas sin daarse, lo cual supone un ahorro. Por el contrario, se precisan maquinas mas potentes para realizar las operaciones. En la mayora de los casos se necesitan varios procedimientos de deformacin para obtener la forma final, pidindose combinar. Deformacin en caliente Los procesos bsicos por deformacin en caliente son: laminacin y forja.

La temperatura del material a laminar esta comprendida entre 800 y 1250 C. La laminacin consiste en hacer pasar el material entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad pero en sentido contrario. De esta manera se reduce la seccin transversal, mediante la presin ejercida por estos, alargando su longitud y comprimiendo los poros y las pequeas fisuras. En la laminacin se aprovecha la ductilidad y maleabilidad del acero, que aumenta a medida que lo hace su temperatura. Existen varios tipos de maquinas, cada una adecuada a la fabricacin de un determinado producto: o Tren desbastador. Este tren convierte los lingotes en: Bloom: seccin transversal cuadrada y gran longitud. Slab: seccin transversal rectangular y gran longitud. o Tren de perfiles estructurales Se utilizan blooms para obtener diferentes tipos de perfiles que, posteriormente, sern utilizados en la fabricacin de maquinaria, estructuras de barcos y naves industriales, torres elctricas, etc. o Tren de bandas en caliente Aqu se emplean los slabs para obtener chapa de distintos tamaos y espesores. Con objeto de mejorar las caractersticas de la chapa fabricada, se suelen introducir en un tren de laminacin en fro. Figuras y Tablas

el alto horno En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

Alto horno

ANTECEDENTES, PRESENTE Y FUTURO La industria del hierro. Los productos de hierro resultaban imprescindibles para fabricar bienes de capital como aperos de labranza y maquinaria textil. A fines del siglo XVIII comenz a utilizarse el hierro como materia de construccin de viviendas, fbricas y puentes. Desde 1840-1850, la construccin de ferrocarriles, la mecanizacin de un mayor nmero de industrias, el rpido proceso de urbanizacin y los mayores gastos militares dispararon el consumo de rales, de locomotoras, de maquinaria, de vigas, de tuberas o de caones. El proceso ms utilizado en la Europa de principios del siglo XVIII era el llamado sistema indirecto. La primera fase consista en mezclar mineral de hierro y carbn vegetal en un alto horno, convirtindolo en hierro colado, muy duro, pero quebradizo. Una parte pasaba a moldes con los que se fabricaban caones u otras armas. El resto deba ser refinado volvindolo a calentar con carbn vegetal en hornos bajos. Otras veces se haca pasar por rodillos para obtener planchas y laminados. La industria siderrgica tena caracteres ms modernos que la textil a principios del siglo XVIII. Estaba concentrada en instalaciones que sola reunir la etapa de obtencin de mineral y de carbn vegetal, la etapa de produccin de hierro colado, la de afino y la de fabricacin de barras y planchas. Tambin era una industria ms mecanizada donde trabajaban obreros asalariados. El antiguo sistema de fabricacin no hubiera bastado para producirlo en cantidades tan grandes como las que exigi su demanda. Un primer inconveniente proceda de la utilizacin de carbn de madera ya que era imposible incrementar la produccin sin destruir el bosque. Se resolvi con el empleo de coque en los altos hornos que posee un mayor poder calorfico si se inyecta en el alto horno un potente chorro de aire. Un segundo inconveniente proceda de la utilizacin de energa

hidrulica. Las mquinas se movan con poca velocidad y dejaban de funcionar durante los periodos de estiaje de los ros por lo que se sustituyeron por mquinas de vapor. El tercer inconveniente lo originaba la escasa productividad del trabajo manual por lo que los talleres fueron desapareciendo y sustituidos por fbricas capaces de producir a gran escala. La mayor produccin de hierro colado rompi el equilibrio de la industria siderrgica. En 1786, Henry Cort invent el sistema de pudelado. El hierro dulce se obtena ahora en un horno mayor, utilizando coque como combustible y produciendo quince toneladas en 12 horas. Dej de fabricarse en las ltimas dcadas del siglo XIX cuando apareci el acero. La mayor produccin de hierro dulce choc con la baja productividad de los artesanos que lo transformaban en productos acabados. Un primer cambio consisti en reunir en grandes talleres a muchos artesanos bajo el control de un capitalista, dueo del edificio y de la maquinaria. La productividad de estos talleres aument porque cada obrero se especializaba en una fase de la operacin del producto. El segundo cambio lo provoc el descubrimiento de nuevas mquinas movidas ahora con energa de vapor. Estas mquinas cortaban, estiraban y moldeaban el hierro a gran velocidad y permitan fabricar en grandes cantidades. Durante las primeras dcadas del siglo XIX, al trabajo artesanal coexisti con las fbricas y su sustitucin fue lenta. Sobrevivieron nicamente grupos de artesanos especializados en obtener artculos cuya fabricacin segua exigiendo mucha habilidad manual. Todas estas innovaciones revolucionaron la productividad en la industria siderrgica. Los precios del hierro y sus derivados bajaron a un ritmo sin precedentes y aument la demanda de productos siderrgicos, haciendo que el hierro desbancara a los antiguos materiales. La produccin de hierro tuvo efectos de arrastre sobre otros sectores haciendo que stos tambin crecieran. Arrastr, por tanto a la minera, a los transportes y a la construccin de mquinas. Aument el nmero de trabajadores en las minas y en las fbricas, impuls la aparicin de nuevas fbricas metalrgicas, canales, ferrocarriles, puertos y astilleros. Sector Siderometalrgico La siderurgia tradicional La actividad asociada a la transformacin del mineral de hierro ha sido una de las ms importantes en la economa de Gipuzkoa y Bizkaia. Esta industria se pudo desarrollar gracias a la existencia en este entorno de tres elementos bsicos: importantes yacimientos de hierro (especialmente en Somorrostro), una red hidrogrfica extensa con abundantes saltos de agua que permitan accionar fuelles y martinetes y grandes bosques cuyos rboles fueron convertidos en el carbn vegetal que se consuma en grandes cantidades en los hornos.

El paso de la siderurgia tradicional a la siderurgia moderna La siderurgia tradicional se remonta a la poca romana, cuando la reduccin del mineral para obtener el tocho de hierro se realizaba al aire libre empleando hornos bajos semiexcavados en la tierra, conocidos en Bizkaia como ferreras de monte, masuqueras o haizeolak. En el siglo XII la actividad ferrona ya se realizaba en recintos cerrados cercanos a cursos de agua cuyos saltos permitan mover fuelles (5) y martinetes (3). Se trata de las ferreras hidrulicas, que ya disponan de carboneras y almacenes, adems de la infraestructura hidrulica (presa, canal, antepara y rueda) para activar los fuelles del horno y el martillo. Estos hornos tenan paredes revestidas de ladrillo o arcilla refractaria y se cargaban con capas alternativas de vena (mineral de hierro) y carbn vegetal. Para acelerar el proceso de calentamiento de la masa, se insuflaba aire mediante los fuelles a travs de unas toberas (2). Aunque este mtodo aceleraba el proceso tampoco permita alcanzar la temperatura suficiente para fundir el mineral, pues el resultado era una masa incandescente que se retiraba del horno, eliminando sus impurezas mediante golpes del martillo o "gabia" y convertirlo as en tochos (4).

A finales del siglo XVIII una serie de factores favorecen el declive de las ferreras tradicionales: el incremento del coste del carbn as como, el retraso tecnolgico que no permita competir en precio

con los productos importados. En este contexto se construyen las primeras fanderas, que aplican una tecnologa algo ms evolucionada, fruto del nuevo saber ilustrado. El nacimiento de la siderurgia moderna No obstante, en Euskadi, el gran salto que permiti el abandono de las manufacturas tradicionales y el inicio de una autntica produccin industrial de hierro se produjo a mediados del XIX con la implantacin de un nuevo sistema de fundicin indirecto o alto horno, alimentado con carbn mineral -que ya se utilizaba en Inglaterra un siglo antes- y con los convertidores Bessemer y Siemens-Martn. Estos avances tcnicos favorecieron el aumento y la calidad de la produccin, as como la reduccin de costes. El abaratamiento del hierro y el acero gener una fuerte demanda en otros sectores como la construccin de edificios, obra pblica (puentes, viaductos, mercados, etc..), el sector naval, el ferrocarril, la maquinaria industrial, etc. Por su parte, el sistema Bessemer permita convertir el hierro en acero mediante un proceso de descarburacin gracias a la introduccin de chorros de aire caliente (6). Este sistema logr mejorar la calidad y la produccin del producto consumiendo menos mineral y utilizando adems un tipo de mineral no fosfato extrado de las propias minas vizcanas. Por todo ello se puede afirmar que, con la introduccin del sistema Bessemer, Bizkaia se convirti en la capital del acero espaol.

Los altos hornos estuvieron activos durante 17 aos. Los Altos Hornos de la Ferrera de San Blas se alimentaban a base de cok. El primer horno se puso en funcionamiento en el ao 1845 para unos, mientras que para otros, es en el ao 1847 1848. Dentro de la Ferrera de San Blas, enclavada en los muros, se conserva una pieza de hierro que contiene la inscripcin de "Fabricado en San Blas, 1848". El segundo horno comenz a construirse en el ao 1851, pero se sabe que en el ao 1855 todava no haba entrado en funcionamiento. La Ferrera dur solamente 17 aos, figurando los hornos como inactivos desde 1862. Los hornos funcionaron con material extrado de las minas de La Salud, en Sahelices de Sabero, La Imponderable en Aleje, y La Antigua en Argovejo, adems de las mismas de hulla como La Juanita, Sucesiva y Abundante de la cuenca de Sabero que estaban en explotacin por aquella poca. Los hornos medan 57 y 60 pies siendo accionados por mquinas de 60 y 90 caballos. Las calderas de vapor de las soplantes eran 12 y estaban montadas sobre 20 hornos de cok para aprovechar el calor sobrante. Cada uno de los hornos tena capacidad para producir 9 toneladas diarias de metal. Lo que hoy se conoce como Plaza de San Blas o Plaza de los rboles fue donde se tenda el hierro colado.

En los trabjos de construccin se invirtieron 17 millones de reales, sin contar el coste de las dependencias de la Administracin, oficinas, almacenes, cuadras, casa de obreros, etctera. En los hornos llegaron a trabajar 167 obreros para algn historiador, mientras que para otros la plantilla tena 400 operarios, llegando a producir entre 2.500 Tm a 2.700 Tm al ao. PRESENTE Y FUTURO Leer libro: LA GLOBALIZACIN Y SUS MANIFESTACIONES EN AMRICA DEL NORTE Escrito por Mnica C. Gambrill pg. 249 http://books.google.com.pe/books?id=qm0LMS88Zj8C&pg=PA249&lpg=PA249&dq=con+cuant os+altos+hornos+cuenta+estados+unidos&source=bl&ots=OryZvi_SQm&sig=L6fYlMTwhxd8N SZeSo9gNZKvcUc&hl=es&ei=XyqeS8mdBsO88gbBxJW7Cg&sa=X&oi=book_result&ct=result& resnum=10&ved=0CBwQ6AEwCQ#v=onepage&q=&f=false LOS ESTRAGOS DE LA GLOBALIZACIN EL CASO DE LOS ALTOS HORNOS DE MEXICO. (Anibal Yez Chavez Aborda 3 temas, 1 Qu es la globalizacin?, 2 Repasa algunos efectos de la globalizacin en la industria siderrgica METODO MEJORADO PARA CONSTRUIR UN ALTO HORNO La presente invencin se refiere a un mtodo mejorado para construir un alto horno en el cual el alto horno es contruido mediante uso de bloques ensanbles individuales prefabricados, caracterizados por los pasos de ensamblar sobre el suelo o terreno una pluralidad de bloques que constituyen el alto horno en un orden en secuencia en un bloque superior del horno hasta un bloque inferior del horno, transportar en secuencia los bloques formados individuales mediante un carro hasta una cimentacin que se proporciona en el suelo para el montaje sobre el mismo del alto horno, levantar el primero de los bloques hasta una altura predeterminada por encima de la cimentacin, unir el segundo de los bloques con el primer bloque, repetir los pasos de elevacin y unin atravs de un nmero de veces requerido para completar las piezas principales del alto horno, ificar finalmente el bloque inferior junto con el carro sobre la cimentecin para utilizar el carro como parte de la estructura inferior del horno. "EL ALTO HORNO RECIBIR HASTA 9.000 VISITAS ANUALES" La Fundacin de Patrimonio Industrial de Puerto de Sagunto ha acogido las buenas nuevas con entusiasmo y ganas de preparar lo que prximamente ser un centro de interpretacin siderrgico y que esperan se convierta en un referente dentro de la Comunidad Valenciana. -Cul es su valoracin sobre la noticia del inicio de obras del Alto Horno y el adelanto a la previsin de 2010 estipulada en un principio? -Muy positiva. Para nosotros el centro de interpretacin ya es una realidad y lo cierto es que lo hemos logrado con la inestimable colaboracin del Ayuntamiento de Sagunto. Sabemos y saben que este proyecto supondr un nuevo motor turstico para la ciudad. cuntos turistas calcula que puedan llegar a la localidad atrados por esta pieza industrial? -Sin ser pretencioso creo que no exagero si digo cerca de 9.000 visitantes al ao. No podemos olvidar que slo en Sagunto hay 30 centros educativos para los cuales este monumento es de indudable valor. A ellos se suman todos los de la provincia y entidades histricas y socioculturales que ya estn interesadas en su apertura. -Qu le espera al visitante cuando acuda al Alto Horno? -Estamos edificando un proyecto que esperamos sea pasado, presente y futuro de la vida. Cuyo inters no podemos olvidarlo, se manifiesta todava en la industria viva, por ello queremos que la gente pueda comparar el antes y el despus de un eje que todava es una base econmica en Puerto de Sagunto y en la Comunitat. Tenemos claro que queremos algo novedoso donde los documentales y las jornadas temticas con piezas del museo tendrn gran importancia. -Ustedes son los propietarios del edificio pero una vez est abierto, seguirn llevando la gestin? -La idea es que s. Pretendemos que en poco tiempo el proyecto pueda autofinanciarse. Somos una

organizacin sin nimo de lucro y no queremos conseguir beneficios. Si funciona ser para reinvertirlo en el conjunto del patrimonio industrial de la localidad. -El edificio ser nicamente monumento o tienen pensado darle otros usos? -Nos gustara que a la larga pudiera funcionar como una sala multiusos emblemtica. Donde no slo tuvieran cabida las actividades educativas y culturales, sino que en ella se pudieran llevar a cabo eventos de muy diverso calado, ya sea como saln de congresos o conferencias. -Algunas de las piezas que conserva hoy ArcelorMittal se expondrn aqu? -Por ciclos y jornadas s, pero no queremos convertir el espacio en un almacn de piezas. Queremos crear un plan dinmico que interacte con el visitante. -Para cundo prev el Museo Siderrgico? -Me consta que este ao se acabarn los cerramientos, pero primero la A y despus la B. Es un fin ambicioso y queremos llevarlo a cabo bien. Por lo cual sabemos que todava tardaremos en verlo hecho realidad unos cuatro o cinco aos.