07 - Materiales Polimericos

Materiales de Mecánica Industrial
Prof. Patricio Labraña Lara

Patricio.labrana@inacapmail.cl
UNIDAD 2
(MATERIALES POLIMÉRICOS)
1. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
TIPOS DE PLÀSTICOS
DE ORIGEN NATURAL SINTÉTICOS
TERMOESTABLES TERMOESTABLES TERMOPLÁSTICOS
-. Derivados de la Resinas de urea Cloruro de polivinilo

celulosa: (PVC)
-. Celofán y celuloide Resinas de melamina
-. Derivados de la Poliestireno
caseína: Resinas fenólicas
Galalita Polietileno
-. Derivados del caucho: Resinas epóxidicas
gomas blandas y Pilimetacrilatos
duras Resinas poliéster
-. Caucho sintético Poliamidas
poliuretano
Siliconas
Los plásticos de origen natural se obtienen a partir de resinas naturales, del

caucho y sus derivados, de la celulosa, de la caseína de la leche y del petróleo.
Fueron los primeros en ser utilizados, además todos son termoestables.
Los plásticos sintéticos se elaboran a partir de productos químicos diversos que

han sido creados de forma artificial. Pueden ser termoestables o termoplásticos.
Plásticos derivados de la celulosa: celofán y celuloide
El celofán se obtiene a partir de la celulosa. Cuando ésta es tratada con ácido

acético se consigue un producto que no es inflamable, por lo que se emplea en el
encintado de bobinados eléctricos.
Si la celulosa se trata con sosa cáustica y sulfuro de carbono, aparece una

disolución pastosa que posteriormente se hace pasar a través de una hilera. Los
filamentos que se producen, una vez secos, se denominan viscosa, que es
materia prima empleada en la confección del tejido de rayón.
El celuloide se consigue mediante la combinación de la celulosa con ácido nítrico.

Se trata de un material muy flexible en caliente, pero no en frío, y, además, es
muy inflamable.
Se emplea en la obtención de hojas finas, en la plastificación de papel y en la
fabricación de algunos tipos de tubos.
Figura: Plásticos celulósicos: celofán y celuloide
Plásticos derivados de la caseína: galalita
La galalita procede el secado y prensado e la leche coagulada de los animales, a

la que se añaden algunos aditivos. Se emplea en la fabricación de fibras textiles,
colas u objetos de uso doméstico, como peines, botones, pomos de puertas.
Figura: Objetos fabricados a partir de la galalita

Plásticos derivados el caucho natural: gomas blandas y duras
El caucho natural es un líquido pastoso que se obtiene a partir del látex (resina de
ciertos árboles tropicales). Éste se recoge de la corteza del árbol después de
provocar una sangría mediante un rayado.
Los indígenas americanos fueron los primeros en conocer las propiedades de
esta resina. Con ella impregnaban telas y de este modo conseguían que se
volvieran impermeables.
Cuando el látex se coagula, se vuelve quebradizo; por ello se le añade ácido
acético o se quema para obtener el caucho crudo, que sólo tiene aplicación en la
elaboración de suelas para el calzado y en pegamentos.
El principal inconveniente de este caucho crudo es que, a baja temperatura, se
vuelve quebradizo y, en caliente, resulta pastoso; por lo que para su utilización se
procede al vulcanizado. Este proceso consiste en la adición de azufre, que mejora
sus propiedades mecánicas, pigmentos, para colorearlo; y desodorantes, para
eliminar el olor de ciertos componentes. Según la proporción de azufre que se
emplee, se distinguen diferentes tipos de gomas: blandas y duras.
Si el contenido en azufre oscila entre el 3% y el 20%, se trata de goma blanda,

que tiene múltiples aplicaciones. Sus propiedades elásticas mejoran cuanto
menor es la cantidad de azufre. Se emplea en la fabricación de neumáticos para
automóviles.
Si el azufre alcanza el 30%, se obtiene goma dura, que puede mecanizarse
mediante sierras, limas y tornos. Se emplea para la fabricación de baterías
eléctricas, ya que es un buen aislante eléctrico.
Las gomas envejecen al estar en contacto con ciertos derivados del petróleo,
como aceites y gasolinas, y se vuelven duras y frágiles.
Caucho sintético.
Apareció como respuesta a la escasez de productos vegetales con los que

elaborar caucho natural durante la primera guerra mundial. En la actualidad, los
cauchos obtenidos por síntesis superan en variedad y en calidad a los que
proceden de materias primas de origen vegetal.
Los cauchos sintéticos más conocidas son los de tipos buna y perbunan. Se
sintetizan a partir del butadieno procedente del petróleo o del gas natural.
Las propiedades de estas gomas artificiales se consiguen también mediante el
proceso de vulcanizado y llegan a superar a las derivadas del caucho natural en
cuanto a su resistencia al calor y al envejecimiento.
Las aplicaciones del caucho artificial son similares a las del caucho natural. En
forma de goma blanda o dura se emplea para la fabricación de neumáticos de
automóviles y, también, para el aislamiento de cables eléctricos.
Figura: Aplicaciones del caucho
2. ESTRUCTURA DE LOS PLÁSTICOS
Para la fabricación de los plásticos se parte siempre de una sustancia de

estructura simple denominada monómero.
La reacción química de los monómeros provoca la unión de éstos en largas
cadenas llamadas polímeros. Este proceso se conoce como polimerización. , y
puede ser e tres tipos: directa, policondensación y poliadición.
Figura: Proceso de polimerización

La polimerización directa se produce cuando las moléculas del monómero

reaccionan entre sí por acción del calor o la presión, en presencia de un
catalizador.
La policondensación tiene lugar cuando se forman las cadenas por reacción entre
monómeros que tienen más de dos grupos reactivos.
La poliadición es similar a la policondensación, pero se desarrolla por etapas y no

elimina compuestos en la reacción.
La longitud de la cadena de moléculas determina las características de los

plásticos. Así:
Los plásticos frágiles se caracterizan por poseer de 20 a 30 monómeros en la
cadena.
Los plásticos blandos suelen tener entre 100 y 1000 monómeros en la cadena
polimérica.
Los plásticos resistentes y flexibles llegan a tener más 1000 monómeros en la
cadena.
Clasificación de los plásticos según su comportamiento frente al calor.
Termoplásticos Termoendurecibles o termoestables

Se obtienen por polimerización directa Se obtienen por policondensación y
y están constituidos por moléculas de están constituidos por macromoléculas
cadenas paralelas con algunos orientadas en todas direcciones.
enlaces entre ellas. Si se les aplica calor, se produce en
Se caracterizan porque se ellos una modificación fisicoquímica
reblandecen cuando se calientan y que los endurece definitivamente. De
vuelven a endurecerse cuando se este modo, pueden someterse a
enfrían. Este proceso puede repetirse operaciones de mecanizado, como
de forma indefinida porque el calor no taladrado, aserrado, limado, etc.
provoca ninguna transformación Una vez endurecidos, no pueden
química, sino sólo un cambio físico. volver a fundirse, porque sus
Son ejemplos de termoplásticos: el características fisicoquímicas sufren
PVC, el polietileno, el poliestireno, el importantes modificaciones y se
polipropileno, el metacrilato de degradan.
polimetilo o plexiglás y las poliamidas Son termoestables la baquelita, la
como el nylon. melamina, las resinas fenólicas, las
siliconas, etc.
3. MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE PRODUCTOS PLÁSTICOS
En esta sección se estudiaran dos técnicas de moldeo ampliamente usadas para

termofijos y elastómeros. Excepto para aplicaciones muy especiales, estas
técnicas no pueden igualar la eficiencia del moldeo por inyección para
termoplásticos.
3.1 MOLDEO POR COMPRESIÓN
El moldeo por compresión es un proceso antiguo y muy utilizado para plásticos

termofijos. Se aplica también a discos fonográficos termoplásticos, llantas de hule
y varios compuestos en matriz de polímero. El proceso, ilustrado en la figura, para
un plástico termofijo es el siguiente:
1) Se coloca en el fondo de un molde calentado, una cantidad fija de compuesto
de moldeo llamada carga.
2) Se unen las mitades del molde para comprimir la carga y forzarla a tomar de la
cavidad.
3) Se calienta la carga a través del molde para que polimerice y cure el material,
transformándose en una pieza sólida.
4) Se abre el molde y se retira la parte de la cavidad.
Figura: Moldeo por compresión para plásticos termofijos
La carga inicial del compuesto de moldeo puede estar en forma de polvos, pelets,
líquido o partes preformadas. La cantidad de polímero debe controlarse con toda
precisión para obtener una consistencia uniforme en el producto moldeado. Se ha
vuelto en práctica común precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto
suaviza el polímero y acorta la duración del ciclo de producción. Los métodos de
precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por convección
en estufa y el uso de tornillos giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta
última técnica (tomada del moldeo por inyección) se usa también para medir la
cantidad de la carga.
Las prensas de moldeo por compresión están orientadas verticalmente y

contienen dos placas a las cuales se sujetan las mitades del molde. El proceso
involucra dos tipos de actuación:
1) Carrera ascendente de la placa del fondo.
2) Carrera descendente de la placa superior, pero esta última es la configuración
más común. Un cilindro hidráulico acciona generalmente, las placas, el cual
puede diseñarse para suministrar fuerzas de sujeción de hasta varios cientos
de toneladas.
Los moldes para este proceso son generalmente más simples que los de su
contraparte, el moldeo por inyección. No hay vertederos o sistemas de
alimentación en un molde por compresión, y se procesan partes de formas más
simples debido a que los materiales termofijos poseen una capacidad de flujo más
baja. Sin embargo, se necesitan accesorios para calentar el molde, que puede
hacerse mediante resistencia eléctrica, vapor o circulación de aceite caliente. Los
moldes de compresión pueden clasificarse en moldes manuales, usados para
corridas de ensayo; semiautomáticos, en los cuales a la etapa de prensado le
sigue un ciclo programado, por el operador carga y descarga manualmente la
prensa; y automático, el cual opera bajo ciclos de prensado completamente
automático (incluyendo la carga y la descarga automática).
Las resinas fenólicas, melamina, urea formaldehído, epóxicos uretanos y

elastómeros son materiales para moldeo por compresión. Las piezas típicas
moldeadas con plástico termofijo incluyen contactos eléctricos, portalámparas,
mangos de sartenes y vajillas de plástico. Son notables las ventajas del moldeo
por compresión para estas aplicaciones ya que es más simple, menos costoso y
requiere bajo mantenimiento, genera poco desperdicio y deja bajos residuales en
las partes moldeadas (este proceso se prefiere para partes delgadas y planas
como los discos fonográficos). La principal desventaja es la mayor duración del
ciclo y por tanto, la velocidad de producción es más baja que la del moldeo pro
inyección.
3.2 MOLDEO POR INYECCIÓN
El moldeo por inyección es un proceso en el que un polímero se calienta hasta un

estado altamente plástico y se hace fluir bajo alta presión de la cavidad de un
molde donde solidifica. La parte moldeada, llamada moldeo, se remueve entonces
de la cavidad. El proceso produce componentes separados o discretos que son
casi siempre formas netas. La duración del ciclo típico de producción es de 10 a
30 segundos, aunque no son raros los ciclos de un minuto o mayores. El molde
también puede tener más de una cavidad, de manera que se pueden producir
múltiples piezas moldeadas en cada ciclo.
El moldeo por inyección puede producir formas intrincadas y complejas, la

limitación es la capacidad de fabricar un molde cuya cavidad tenga la misma
forma de la pieza; además, el molde debe propiciar la remoción de la pieza. Los
tamaños pueden variar de unas pocas onzas hasta 50 lb., el límite superior está
representado por componentes como puertas de refrigerador y defensas de
automóviles. El molde de inyección es la herramienta especial que determina la

forma y el tamaño de la pieza. Para partes grandes y complejas puede costar
varios cientos de dólares. Para partes pequeñas puede construirse con múltiples
cavidades, pero también es costoso. El moldeo por inyección sólo es económico
para producción a gran escala.
El moldeo por inyección es el proceso más ampliamente usado para los

termoplásticos. Algunos moldes para inyección de elastómeros o termofijos
permiten el encadenamiento transversal de estos materiales con modificaciones
en el equipo y en los parámetros de operación.
Figura: Moldeo por inyección
Procesos y equipo
El equipo para el moldeo por la inyección evolucionó a partir de la fundición de

metales en dados. Una máquina de moldeo por inyección, como se ilustra en
nuestra figura esquemática, consiste en dos componentes principales:
1) la unidad de inyección del plástico y 2) la unidad sujetadora del molde.
La unidad de inyección se parece mucho a un extrusor. El sistema esta formado

por un cilindro conectado, en uno de sus extremos, a una tolva de alimentación
que contiene una provisión de pelets de plástico. Dentro del cilindro hay un tornillo
cuya operación supera a la del tornillo de extrusión en el sentido de que además
de girar para mezclar y calentar el polímetro, también actúa como un émbolo que
mueve rápidamente el plástico fundido hacia delante para inyectarlo en el molde.
Una válvula de no retorno, montada cerca de la punta del tornillo, previene que la
fusión fluya hacia atrás a lo largo de la rosca del tornillo. Al final del ciclo del
moldeo el émbolo vuelve a su posición original. Debido a esta acción dual se le
llama tornillo reciprocante, cuyo nombre identifica al tipo de máquina. Las
máquinas antiguas de moldeo por inyección usaban un reciprocante ha llevado a

extender su utilización en las plantas de moldeo.
Para resumir, las funciones de la unidad de inyección son 1) fundir y
homogenizar el polímero y 2) inyectar la fusión en la cavidad del molde.
La unidad de sujeción tiene que ver con la operación del molde. Sus funciones
son:
1) Mantener las dos mitades del molde alineadas correctamente entre si.
2) Mantener cerrado el molde durante la inyección aplicando una fuerza de
sujeción suficiente para resistir la fuerza de inyección.
3) Abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados dentro del ciclo del
moldeo. La unidad de sujeción consiste en dos placas, una fija y, un
mecanismo para accionar la placa móvil. El mecanismo es básicamente una
prensa de potencia operada por un pistón hidráulico o por dispositivos
mecanismos articulados de varios miles de toneladas.
Figura: Máquina de moldeo por inyección de tornillo reciprocante
El ciclo de inyección por moldeo de polímeros termoplásticos procede según la

secuencia de la figura, que se ilustra a continuación. La acción empieza con el
molde abierto y la máquina lista para iniciar un nuevo ciclo de moldeo.
1) Se coloca el mole y se sujeta.
2) Una porción de la fusión y viscosidad correctas, obtenida por calentamiento y
trabajo mecánico en el tornillo, se inyecta a alta presión en la cavidad del
molde. El plástico se enfría al contacto con la superficie fría del molde y
empieza a solidificar. La presión del émbolo se mantiene para compactar la
fundición adicional en la cavidad y compensar así la contracción durante el
enfriado.
3) El tornillo gira y se retrae con la válvula de no retorno abierta, para permitir que
fluya el polímero fresco a la siguiente porción del cilindro, mientras tanto, el
polímero en el molde se ha solidificado completamente.
4) El molde se abre y expulsa la parte moldeada.
Figura: Ciclo típico de moldeo
El molde.
El molde es la herramienta especial del moldeo por inyección, se diseña y fabrica

a la medida de la pieza a producir. Cuando termina la corrida de producción de la
parte, del molde se reemplaza por otro nuevo para la parte siguiente.
Molde de dos placas.
El molde de dos placas convencional se ilustra en la figura, consiste en dos

mitades sujetas a dos placas de la unidad de sujeción de la máquina. Cuándo la
unidad de sujeción se abre, las dos mitades del molde también se abren como se
muestra en (b). La característica más obvia del molde es la cavidad, a la cual se
le da forma generalmente por remoción del metal del par de superficies. Los
moldes pueden contener una sola cavidad o múltiples cavidades para producir
más de una pieza en cada ciclo. La figura muestra un molde con dos cavidades.
Las superficies de separación (o plano de separación en una vista de la sección
del molde) son las partes donde se abre el molde para remover la pieza.
Figura: Molde de dos placas para moldeo por inyección de termoplásticos
Además de la cavidad, otras características del molde tienen funciones

indispensables durante el ciclo de moldeo. El molde debe tener un canal
distribuido por donde fluye el polímero fundido, de la boquilla del cilindro a la
cavidad del molde. El canal distribuidor consiste en (1) un surtidor o bebedero
que conduce el plástico de la boquilla al molde; (2) canales de alimentación los
cuales conducen del surtidor a la cavidad (o cavidades) y (3) puertas que
restringen el flujo del plástico a la cavidad. Hay una o más puertas para cavidad
en el molde.
Se necesita un sistema de eyección para expulsar de la cavidad las partes

moldeadas al final del ciclo. Los pernos eyectores o de expulsión, construidos
generalmente en la parte móvil del molde, cumplen con esta función. La cavidad
se divide entre las dos mitades del molde, de manera que la contracción natural
del molde haga que la parte se pegue a la mitad móvil. Cuando se abre el molde,
los pernos eyectores empujan la parte fuera de la cavidad.
Se requiere un sistema de enfriado para el molde. Este consiste en una bomba

externa conectada a los pasajes de circulación de agua a través del molde para
remover el calor del plástico caliente. También se debe evacuar el aire de la
cavidad del molde al entrar el polímero. A través de los claros de los pequeños
pernos eyectores del molde pasa una gran cantidad de aire. Con frecuencia se
maquinan delgadas ventilas de aire en la superficie de separación del molde, de
solamente 0.001 pulg. (0.003 mm) de profundidad y de 0.5 a 1.0 pulg. (12 a 25
mm) de ancho, estos canales permiten que escape el aire al exterior, pero son
demasiado pequeños para que la fusión viscosa del polímero fluya a través de
ellos.
Para resumir un molde consiste :1) una o mas cavidades que determinan la forma
de la parte, 2) canales de distribución a través de los cuales fluye el polímero
fundido hacia las cavidades, 3) un sistema de eyección para remover la parte, 4)
un sistema de enfriado y 5) ventilas para permitir la evacuación del aire de las
cavidades.
Otros tipos de molde. Los moldes de dos placas son las placas más comunes en
el moldeo por inyección. Una alternativa es el molde de tres placas, mostrado en
la figura siguiente para la misma parte del molde anterior. Este diseño de molde
posee algunas ventajas. Primero, el flujo del plástico fundido pasa a través de una
puerta localizada en la base de la parte en forma de copa, y no a un lado. Esto
permite una distribución más homogénea de la fusión en los lados de la copa. En
el diseño de puerta lateral en el molde de dos placas de la figura anterior, el
plástico fluye alrededor del corazón y se junta en el lado opuesto, creando
posiblemente una debilidad en la línea de soldado, Segundo, el molde de tres
partes permite una operación más automatizada en la máquina de moldeo. Al
abrir, el molde se divide en tres partes con dos aberturas entre ellas. Esto fuerza
la separación del molde (con la posible asistencia de aire soplado o un brazo de
robot).
Figura: Molde de tres placas
El surtidor (bebedero) y el canal de alimentación (o alimentador) en un molde

convencional de dos o tres placas representan material de desperdicio. En
muchos casos este desperdicio puede molerse y volverse a usar; sin embargo, en
algunas ocasiones el producto debe hacerse de plástico virgen (no usado
previamente). El molde de alimentación en caliente elimina la solidificación del
surtidor y del canal, emplazando calentadores alrededor de los canales
correspondientes de alimentación. Mientras que el plástico solidifica alrededor de
los canales correspondientes de alimentación. Mientras que el plástico solidifica
en la cavidad del molde, el material que aún se encuentra en el surtidor y en los
canales de alimentación permanente fundido, listo para ser inyectado a la cavidad
en el ciclo siguiente.
3.3 MOLDEO POR SOPLADO Y MOLDEO ROTACIONAL
Los procesos de moldeo por soplado y moldeo rotacional se usan para hacer
partes huecas sin costura a partir de polímeros termoplásticos. El moldeo
rotacional se puede usar también para termofijos. Las piezas varían en tamaño,
desde pequeñas botellas plásticas de unas cuantas onzas hasta grandes

tambores de almacenamiento de 10.000 galones (38000 litros) de capacidad.
Aunque los dos procesos compiten en ciertos casos, generalmente tienen sus
propios nichos. El moldeo por soplado es más apropiado para la producción en
masa de recipientes pequeños desechables, mientras que el moldeo rotacional se
adapta mejor a grandes formas huecas.
3.4 MOLDEO POR SOPLADO
El moldeo por soplado es un proceso que usa presión de aire para hacer formas
huecas inflando plásticos y suave dentro de la cavidad de un molde. Es un
proceso industrial importante para hacer partes de plástico huecas de una sola
pieza con paredes delgadas, tales como botellas y envases similares. Como la
mayoría de estos artículos se usan para bebidas consumibles en mercados
masivos, la producción involucra grandes volúmenes. La tecnología está tomada
de la industria del vidrio, con la cual compite los plásticos en el mercado de los
envases desechables.
Figura: Moldeo por soplado
El moldeo por soplado se realiza en dos pasos: 1) fabricación de un tubo inicial de

plástico fundido, llamado un parison (igual que en el vidrio soplado) y 2) soplado
del tubo a la forma final deseada. La formación del parison se realiza por
cualquiera de los dos procesos: extrusión o moldeo por inyección.
3.5 MOLDEO POR SOPLADO Y EXTRUSIÓN.
Esta variante del moldeo por soplado funciona según el ciclo ilustrado en la figura.
En la mayoría de los casos el proceso se diseña como una operación de
producción a muy alta velocidad. La secuencia está automatizada y usualmente
integrada con operaciones posteriores como el llenado de los envases y el
etiquetado.
Moldeo por soplado y extrusión
3.6 MOLDEO POR INYECCIÓN Y SOPLADO.
En este proceso el parison inicial se moldea por inyección en lugar de extrusión.

Una secuencia simplificada se puede apreciar en la figura. Comparando con su
competidor basado en extrusión, el moldeo por inyección y soplado tiene una
velocidad de producción más baja lo cual explica por qué no es tan ampliamente
usado.
Figura: Moldeo por inyección y soplado

Materiales y productos por moldeo por soplado
El moldeo por soplado se limita a los termoplásticos. El polímero más común por
soplado es el polietileno, en particular, el de alta densidad y alto peso molecular,
PEAD y PEAPM (en inglés HDPE y HMWPE, respectivamente). Al comparar sus
propiedades con las del polietileno de baja densidad, y además los requerimientos
establecidos de rigidez del producto final, resulta más económico usar estos
materiales –que si bien son mas costosos—porque las paredes del recipiente
pueden hacerse más delgadas. Se hacen otras piezas por soplado de
polipropileno (PP). Coloruro de polivinilo VC), y tereftalato de polietileno (PET).
Los envases desechables para envasar líquidos de consumo constituyen la mayor

parte de los productos hechos por soplado; pero no son los únicos. También se
fabrican grandes tambores para embarcar líquidos y polvos (cuya capacidad
alcanza los 55 galones), grandes tanques de almacenamiento (con capacidad
para 2000 galones) tanques para gasolina de automóviles, juguetes y cascos para
veleros y botes pequeños. En este último caso, se hacen dos cascos de bote en
solo molde de soplado y después se cortan en dos cascos abiertos.
3.7 MOLDE ROTACIONAL.
El moldeo rotacional usa la gravedad dentro de un molde giratorio para hacer

formas huecas. El proceso, también llamado rotomoldeo, es un moldeo
alternativo del soplado para hacer formas huecas grandes, se usa
principalmente para polímeros termoplásticos, aunque las aplicaciones para los
termofijos y elastómeros se han hecho más comunes. El rotomoldeo se adapta
mejor a formas externas más complejas, partes más grandes y cantidades de
producción más baja que el moldeo por soplado. El proceso consiste en los
siguientes pasos:
1.- Se introduce una cantidad predeterminada de polvo de polímero en la

cavidad de un moldeo hendido.
2.- El molde se calienta y gira simultáneamente sobre dos ejes perpendiculares,

de manera que el polvo choca contra todas las superficies internas del molde y
forma gradualmente una capa fundida de espesor uniforme.
3.- Mientras está girando todavía, el molde se enfría de manera que la capa de
plástico se solidifica.
4.- Se abre el molde y se retira la parte. Las velocidades de rotación que se usan
en el proceso son relativamente bajas. Es la gravedad, mas no la fuerza
centrífuga, la que provoca un descubrimiento uniforme de las superficies del
molde.
Los moldes para el moldeo rotacional son más simples y menos costosos que
los del moldeo por soplado o por inyección. Para balancear estas ventajas y
desventajas en la producción en la producción, el moldeo rotacional se realiza
frecuentemente en una máquina secuenciadora con múltiples cavidades, como

la máquina de tres estaciones que se muestra en la figura. La máquina está
diseñada de manera que se puedan seleccionar tres moldes en secuencia a
través de tres estaciones de trabajo. Así los tres moldes trabajan
simultáneamente.
Figura: Ciclo de moldeo rotacional
La primera estación de trabajo realiza los procesos de carga y descarga, donde

la parte terminadas se retira del molde y se carga dentro de la cavidad el polvo
para la siguiente pieza. La segunda estación consiste en una cámara donde se
calienta el molde por convección de aire, mientras gira simultáneamente. Las
temperaturas dentro de la cámara son aproximadas a los 700 º F(375 º C),
dependiendo del polímero y del artículo que se moldea. La tercera estación
enfría el molde con aire forzado o aspersión de agua, para solidificar la parte de
plástico dentro del molde.
Con el moldeo rotacional se manufactura una fascinante variedad de artículos.

La lista incluye juguetes huecos como caballitos, pelotas de playa, cascos para
canoas y botes, cajas de arena y albercas pequeñas, boyas y otros dispositivos
flotantes, partes para carrocería de camiones, tableros de instrumentos para
automóviles y tanques de gasolina, pieza de equipaje, muebles y cestos de
basura, maniquís, grandes barriles industriales, contenedores y tanques de
almacenamiento, casas portátiles y fosas sépticas. El material más popular para
moldeo es el polietileno, especialmente HDPE. Otros plásticos incluyen
polipropileno, ABS y poliestireno de alto impacto.
4. TERMOFORMADO.
El termoformado es un proceso en el cual se usa una lámina plana de material

termoplástico para darle la forma deseada. El proceso se usa ampliamente en el
empaque de productos de consumo y para fabricar grandes artículos como tinas
de baño, domos grandes para tragaluces y revestimientos internos para
refrigeradores.
El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El

calentamiento se realiza generalmente mediante radiadores eléctricos en uno o
ambos lados de la lámina de plástico inicial, a una distancia aproximada de 5
pulg. (125 mm). La duración del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente
para ablandar la lámina, dependiendo del polímero, su espesor y su color. Los
métodos de formado pueden clasificarse en tres categorías básicas
1) Termoformado al vacío.
2) Termoformado a presión.
3) Termoformado mecánico.
Describimos aquí los métodos para el formado de material laminar; pero en la

industria del empaque la mayoría de las operaciones termoformado se realizan
con películas delgadas,
4.1 TERMOFORMADO AL VACÍO.
El método más antiguo es el termoformado al vacío (llamado simplemente

formado al vacío en sus inicios, en los años cincuenta) en el cual se usa presión
negativa para adherir la lámina precalentada dentro la cavidad del molde. El
proceso se explica en la figura en su forma más básica. Los agujeros para hacer
el vacío en el molde son del orden de 1/32 de pulg (0.8 mm) de diámetro, así sus
efectos en la superficie del plástico son mecánicos
Figura: Termoformado al vacío

4.2 TERMOFORMADO A PRESIÓN.
Una alternativa del formado al vacío involucra presión positiva para forzar al
plástico caliente dentro de la cavidad del molde. Estos se llama termoformado a
presión o formado por soplado; su ventaja sobre el formado al vacío radica en que
se pueden desarrollar presiones más altas, ya que en el método anterior este
parámetro se limita a un máximo teórico de una atmósfera. Son mas comunes las
presiones de formado de tres a cuatro atmósferas. La secuencia del proceso es
similar a la anterior, la diferencia es que la lámina se presiona desde arriba hacia
la cavidad del molde. Los agujeros de ventilación en el molde dejan salir el aire
atrapado. La parte del formado de la secuencia (pasos 2 y 3) se ilustra en la
figura.
Figura: Termoformado a presión
Es conveniente distinguir aquí entre moldes negativos y positivos. Los moldes que
se muestran en las dos figuras anteriores, son moldes negativos porque tienen
cavidades cóncavas. Un molde positivo tiene una forma convexa. Ambos tipos
se usan en termoformado. En el caso del molde positivo, la lámina caliente
recubre la forma convexa, y se usa presión negativa o positiva para forzar al
plástico contra la superficie del molde. El molde positivo se muestra en la figura
siguiente para el caso de formado al vacío.
Figura: Uso de molde positivo para termoformado al vacío

La diferencia entre moldes positivos y negativos, pueden parecer poco importante

ya que las formas de las partes son virtualmente idénticas, como se muestra en
los diagramas. Sin embargo, si la parte es embutida dentro de un molde negativo,
entonces la superficie interna poseerá una aproximación del contorno y un
acabado correspondiente al de la lámina u hoja inicial. Al contrario, si la lámina
recubre un molde positivo, entonces la superficie interior será idéntica a la de del
molde convexo y la superficie exterior la seguirá aproximadamente. Dependiendo
de los requerimientos del producto esta distinción puede ser importante.
Otra diferencia es el adelgazamiento de la lámina de plástico, el cual constituye

un problema en termoformado que debe tomarse en cuenta. A menos que el
contorno del molde sea poco profundo, habrá diferencias significativas si la lámina
se estira para ser conformada en el contorno del molde. Los moldes positivos y
negativos producen diferentes modelos de adelgazamiento en una pieza. Por
ejemplo, considérese una tina. En el molde al colocar la lámina sobre la forma
convexa, la porción que hace contacto con la superficie superior (correspondiente
a la base de la tina) solidifica rápidamente y no experimenta prácticamente ningún
estiramiento. Esto da como resultado una base gruesa, pero un adelgazamiento
significativo en las paredes de la tina. Por el contrario, un molde negativo
producirá una distribución más pareja del estiramiento y adelgazamiento de la
lámina, antes de que esta entre en contacto con la superficie fría del molde.
Una manera de mejorar la distribución del adelgazamiento en un molde positivo

es estirando previamente la lámina antes de recubrir la forma convexa como se
muestra en la figura, la lámina de plástico caliente se estira uniformemente por
presión de vacío en una forma esférica antes de ponerla sobre el molde.
Figura: Estirado previo de la lámina
El paso descrito cuadro, se puede utilizar como un método para producir partes
en forma de globo como domos transparentes o tragaluces. En el proceso se
aplica presión de aire estrechamente controlada para soplar la lámina suave. La
presión se mantiene hasta que la forma soplada se haya solidificado.
4.3 TERMOFORMADO MECÁNICO.
El tercer método, llamado termoformado mecánico, usa un par de moldes

(positivo y negativo) que se aplican contra la lámina u hoja de plástico caliente,
forzándola a asumir su forma. En el método de formado mecánico puro no se usa

vacío ni presión de aire. El proceso se ilustra en la figura siguiente. Sus ventajas
son un mejor control dimensional y la posibilidad de detallar la superficie en
ambos lados de la pieza. La desventaja es que se requieren las dos mitades del
molde, por tanto, los moldes para los otros dos métodos son menos costosos.
Figura: Termoformado mecánico
Aplicaciones.
Los plásticos termoformados comunes son el poliestireno, el acetato de celulosa y

el acetato butirato de celulosa, ABS, PVC, el acrílico (polimetil meta acrilato), el
polietileno y el polipropileno.
En la industria del empaque se realizan operaciones de producción en masa de

termoformados. Las láminas o películas iniciales se alimentan rápidamente a
través de cámaras de calentamiento y luego se forman mecánicamente en la
forma deseada. Con frecuencia, las operaciones se diseñan para producir varias
partes en cada golpe de una prensa que usa moldes con punzones y cavidades
múltiples. En algunos casos, la máquina de extrusión que produce la lámina o
película se localiza inmediatamente antes del proceso de termoformado,
eliminando así la necesidad de precalentar el plástico. Para mayor eficiencia, el
proceso de llenado de alimentos consumibles en el envase se localiza
inmediatamente después del termoformado.
Los artículos empacados en películas delgadas que se producen masivamente

por termoformado incluyen empaques de ampolla (blisters) y empaques de
película. Ofrecen formas atractivas para exhibir ciertos productos de consumo
como cosméticos, herramientas pequeñas, artículos para baño y sujetadores
(uñas, tornillos, etc.) . Las aplicaciones de los termoformados incluyen partes
grandes que pueden ser producidas de láminas más gruesas. Algunos ejemplos
incluyen cubiertas para máquinas de negocios, cascos de bote, casetas para
regadera, difusores para luz, anuncios luminosos y señales, tinas y ciertos
juguetes. Hemos mencionado previamente tragaluces contorneados y

revestimientos internos para puertas de refrigeradores. Estos podrían
manufacturarse respectivamente con acrílico (por su transparencia) y ABS
(porque es fácil de formar y es resistente a los aceites y grasas que se encuentran
en los refrigeradores).
5. EXTRUSIÓN
El proceso de conformado por extrusión es fundamental para metales, cerámicos

y polímetros. La extrusión es un proceso de compresión en el cual se fuerza al
material a fluir a través del orificio de un dado para generar un producto largo y
continuo, cuya forma de la sección transversal queda determinada por la forma
del orificio. Es un proceso de conformación de polímeros que se usa ampliamente
con termoplásticos y elastómeros (pero rara vez con termofijos) para producir
masivamente artículos como tubos, ductos, mangueras, perfiles estructurales
(como molduras de ventanas y puertas), laminas y películas, filamentos continuos,
recubrimientos de alambres y cables eléctricos. Para este tipo de productos, la
extrusión se lleva a cabo como un proceso continuo; la extrusión (producto
extruido) se corta inmediatamente en las longitudes deseadas.
Procesos y equipos
En la extrusión de polímeros el material se alimenta en forma de pelets a un

cilindro de extrusión, donde se calienta y se le hace fluir a través del orificio de un
dado por medio de un tornillo giratorio (gusano), como se ilustra en la figura. Los
dos componentes principales del extrusor son el cilindro y el tornillo. El dado no es
un componente del extrusor, sino una herramienta especial que debe fabricarse
con el perfil particular a producir.
Figura: Extrusor de tornillo (componentes y características)
El diámetro interno del cilindro extrusor fluctúa típicamente entre 1.0 y 6.0 pulg.
(25 a 150 mm). El cilindro es largo con respecto a su diámetro, con una relación
L/D usualmente entre 10 y 30. Las relaciones más grandes se usan para
materiales termoplásticos, mientras que los valores más bajos de L/D son para
elastómeros. La tolva que contiene el material de alimentación se localiza en un
extremo del cilindro. Los pelets se alimentan por gravedad sobre el tornillo
giratorio, que mueve el material a lo largo del cilindro. Se utilizan calentadores
eléctricos para fundir inicialmente los pelets sólidos; el mezclado y el trabajo
mecánico subsiguiente del material generan el calor adicional que mantiene la
fusión. En algunos casos, el mezclado y la acción cortante generan el calor
suficiente, de manera que no se requiere calentamiento externo. De hecho, en
algunos casos el cilindro debe ser enfriado externamente para prevenir el
sobrecalentamiento del polímero.
El material se transporta a través del cilindro hacia la abertura del dado por la
acción del tornillo extrusor, que gira aproximadamente a 60 rev/min. El tornillo
tiene varias funciones y se divide en secciones que corresponde n a cada función.
Las secciones y las funciones son:
1) Sección de alimentación, en el cual el material se mueve desde la puerta
de la tolva y se precalienta.
2) Sección de compresión donde el polímero adquiere una consistencia
líquida, el aire atrapado entre los pelets se extrae de la fusión y el material
se comprime.
3) Sección dosificadora, en la cual se homogeneiza la fusión y se desarrolla
suficiente presión para bombearla a través del orificio del dado.
La operación del tornillo está determinada por su geometría y su velocidad

rotación. La geometría típica de un tornillo extrusor se describe en la figura
siguiente. El tornillo consiste en paletas o aspas espirales (roscas) con canales
entre ellas, que conducen el polímero fundido. El canal tiene un ancho w y una
profundidad d . Al girar el tornillo, las paletas empujan el material hacia delante
a través del canal desde la tolva hasta el dado. Aunque no se aprecia en el
diagrama, el diámetro de la paleta es más pequeño que el del cilindro D con un
pequeño claro de aproximadamente 0.002 pulg (0.05 mm). La función de este
claro es limitar la fuga de la fusión hacia atrás, a través del canal conductor. La
pared de la paleta tiene un ancho w y está hecha de acero endurecido para
resistir el desgaste al girar y al rozar contra el interior del cilindro. El tornillo tiene
un paso cuyo valor es generalmente cercano al diámetro D. El ángulo de la paleta
A es el ángulo de la hélice del tornillo y puede determinarse mediante la relación:
Figura: Detalle de un tornillo extrusor

El incremento de presión que se aplica al polímero fundido en las tres secciones

del cilindro se determina en gran parte por la profundidad del canal d c. En la
figura, dc es relativamente grande en la sección de alimentación para permitir la
admisión de grandes cantidades de polímero granular en el cilindro. En la sección
de compresión, dc se reduce gradualmente, aplicando así presión creciente en el
polímero al ser fundido. En la sección dosificadora, d c es pequeño y la presión
alcanza un máximo al restringirse el flujo por el empaque de la pantalla y la placa
de sostén. En la figura, las tres secciones del tornillo se muestran iguales en
longitud; esto es apropiado para el polímero que funde gradualmente, como el
polietileno de baja densidad PEBD (en ingles LDPE). Para otros polímeros, las
longitudes óptimas de las secciones son diferentes. Para polímeros cristalinos
como el nylon, la fusión ocurre más bien abruptamente en un punto específico
de fusión, en consecuencia es apropiada una sección corta de compresión. Los
polímeros amorfos como el cloruro de polivinilo funden lentamente que el LDPE, y
la zona de compresión para estos materiales debe tomar casi la longitud entera
del tornillo. Aunque el diseño óptimo del tornillo para cada tipo de material es
diferente, es una práctica común usar tornillos de propósito general. Estos
diseños representan un compromiso entre los diferentes materiales y se evita la
necesidad de hacer frecuentes cambios de tornillo, asociados con los paros del
equipo.
El avance de los polímeros a lo largo del cilindro conduce finalmente a la zona del
dado. Antes de alcanzar el dado, la fusión pasa a través de una malla, la cual es
una serie de cribas de alambre soportadas por un plato rígido (llamado plato
rompedor) que contiene pequeños agujeros axiales. La malla funciona para 1)
filtrar contaminantes y terrones duros de la fusión, 2) acumular presión en la
sección dosificadora y 3) enderezar el flujo del polímero fundido y borrar su
memoria del movimiento circular impuesto por el tornillo. Esta última función se
relaciona con la propiedad viscoelástica del polímero; si el flujo no fuera
enderezado hacia la izquierda, el polímero podría recuperar sus giros dentro de la
cámara de extrusión, tendiendo a crecer y a distorsionar la extrusión.
Lo que hemos descrito hasta aquí es una máquina convencional de extrusión de

tornillo simple. Es necesario mencionar los extrusores de tornillo doble porque
estos ocupan un lugar importante en la industria. En estas máquinas, los tornillos
son paralelos dentro del cilindro. Los extrusores e tornillos gemelos parecen
especialmente adaptados para el PVC rígido, un polímero difícil de extruir
normalmente, y para materiales que requieren un mayor mezclado.
RESUMEN DE CARACTERÍSTICAS DE DIFERENTES PLÁSTICOS
Los tipos de plásticos más empleados en la actualidad, por orden de importancia,

son: poliestireno, resinas fenólicas, polipropileno y resinas úricas.
Entre las ventajas que ofrecen los plásticos, en relación con otros materiales,
cabe citar: resistencia a la corrosión y agentes químicos, aislamiento térmico y
acústico, resistencia a los impactos y, finalmente, una buena presentación
estética.
PLÁSTICOS SINTÉTICOS
Estos plásticos, que proceden de productos manufacturados por el ser
humano, han sustituido, en un porcentaje muy alto, a los procedentes de
materias naturales. Vamos a hacer un estudio somero de los más
importantes.
 Termoestables
Estos plásticos, una vez que se han endurecido, ya no se
reblandecen nuevamente, por mucho que se calienten, a no ser que se les
aplique algún tipo de disolvente. Por ello, los desperdicios producidos al
trabajarlos carecen de valor ya que no pueden volver a fundirse.
El endurecimiento de estos plásticos también puede obtenerse por

reacción química mediante catalizadores) sin necesidad de calentamiento
alguno. Generalmente, arden mal y son difícilmente soldables. Entre los más
importantes se encuentran:
Resinas fenólicas
Se obtienen como combinación química del fenol (derivado del carbón) y del
formaldehído.
El olor del fenol se mantiene en los productos obtenidos, notándose
especialmente cuando se calientan, por lo que no es adecuado para la
fabricación de recipientes alimenticios.
Casi todas estas resinas fenólicas se suelen utilizar mezcladas con cargas
para mejorar sus propiedades. Así se pueden distinguir:
Prensadas
Las cargas de relleno suelen ser polvo mineral, serrín, fibras textiles, recortes
de tejidos, etc.
Las piezas obtenidas son buenos aislantes de la electricidad.
Las aplicaciones más usuales suelen ser plumas estilográficas, aspiradores de
polvo, interruptores eléctricos, aparatos de teléfono, carcasas de motores, etc.
Los nombres comerciales más populares son: Baquelita, Durita, Trolitrán,
etc.
Formando capas
Si sobre la solución de resina fenólica se empapan bandas de tejido, láminas
de papel y chapas de madera, y se dejan endurecer, se obtienen placas de
tejido, papel y chapas de madera dura, respectivamente, que tienen la ventaja
de no absorber la humedad y de resistir muy bien los golpes o choques.
Con ellos se fabrican martillos y mazas que no dañan las piezas que golpean,
engranajes silenciosos, casquillos de cojinetes, aislantes, lanzaderas para
telares, etc.
Resinas úricas
Se obtienen a partir de la urea sintética (procedente del nitrógeno del aire) y
del formaldehído.
Esta resina es insensible a la luz, por lo que se puede emplear para obtener
piezas de colores blancos y claros.
No tiene olor ni sabor alguno, por lo que se puede emplear en recipientes
alimentarlos.
Se trabaja de la misma forma que las resinas fenólicas para constituir masas
prensadas.
Las aplicaciones más normales son aislamientos eléctricos, pantallas, vajillas,
material espumoso para aislamientos térmicos y acústicos, etc.
Los nombres comerciales más importantes son Formica, Resopal y Polopas.
Resinas melamínicas
Se fabrican con melamina (obtenida del carburo cálcico) y formaldehído.
Las características y aplicaciones son muy similares a las resinas úricas.
Tampoco desprenden olor ni sabor, lo que las hace útiles para productos
alimentarlos.
Nombres comerciales: Novoplas y Ultrapas.
Resinas de poliéster
Se obtienen de derivados del alquitrán de hulla y del estirol.
Estas resinas son incoloras y transparentes. Se pueden colorear a voluntad.
El endurecimiento se obtiene mediante calor a presión o en frío, sin presión o
añadiéndole catalizadores.
Pueden resistir temperaturas de entre 100 y 200°C sin deteriorarse.
Se emplean en recubrimientos de fibra de vidrio (para construcción de barcos,
aviones, etc.) y placas transparentes para cubiertas.
Algunas de las denominaciones comerciales son: Tronex, Lamilux, Spimalit
y Filón.
Resinas de epóxido
Tienen como materia básica acetileno y una clase de fenol (bisfenol A). En
estado líquido son venenosas y sus vapores irritan la piel, pero una vez
endurecidas y en estado sólido son inodoras e insípidas.
Resisten muy bien los ácidos y las lejías, así como temperaturas de hasta 120
a 150°C.
Son fáciles de trabajar por arranque de viruta.

Tienen unas buenas características mecánicas así como resistencia al
desgaste, por ello se emplean en la construcción de herramientas sencillas
para el trabajo de chapas.
Son muy buenos aislantes eléctricos.
Se adhieren fácilmente a los metales, con lo que constituyen un buen
pegamento para estos materiales.
Las aplicaciones más usuales son:
Disueltas en acetona, dan origen a barnices y laca, que, aplicadas sobre
metales y otros materiales y sometidas a temperaturas del orden de 150 a
200°C se endurecen. Son los denominados barnices al fuego, muy
resistentes a los arañazos.
Recubrimiento de conductores eléctricos, como aislantes.
Las denominaciones comerciales más importantes son: Araldit, Epoxín y

Metallón.
Poliuretano
Se obtienen por poliadición de un poliéster (denominado desmofén) y un
derivado del benzol (el desmodur).
Las propiedades del poliuretano obtenido dependen de las proporciones que
tengan ambos elementos de la poliadición.
Se obtienen tres tipos de productos:
Materiales esponjosos y elásticos: esponjas, rellenos de almohadas y
colchones, goma espuma, etc.
Materiales espumosos duros: aislantes para el calor y sonido (inyectables en
paredes o rígidos).
Materiales macizos con elasticidad: juntas de goma elásticas, correas
trapezoidales, ruedas de fricción, etc.
Pegamentos: constan de dos partes; el pegamento en sí y un catalizador, que
mezclados y unidos a las piezas metálicas a pegar proporcionan una unión
resistente y duradera.
Barnices: de gran dureza vítrea.
Las denominaciones comerciales son:

Para el material espumoso: Moltoprén.
Para el material macizo: Goma-Vulcollán.
Para adhesivo: Pegamento Desmocoll.
Termoplásticos
Estos plásticos tienen la ventaja de que se pueden reciclar y, por tanto, no se
producen desperdicios como consecuencia de los recortes, roturas o desgaste
de las piezas con ellos fabricados. Sin embargo, tienen un gran inconveniente,
que radica en la poca resistencia mecánica que ofrecen en cuanto aumenta la
temperatura, por ello se suelen emplear, preferentemente, en aquellas
aplicaciones en las que la temperatura existente es la del ambiente.
Polivinílicos
Se obtienen por polimerización del acetileno y el ácido clorhídrico.
El más importante es el cloruro de polivinilo (PVC), por lo que el estudio de los
polivinilos se va a centrar única y exclusivamente en él.
En su estado original es un material duro, pero mediante adiciones se puede
ablandar hasta dejarlo plástico como el cuero.
Resiste muy bien el ataque de lejías, ácidos y gasolina.
Aplicación:
En estado duro
Tuberías y conducciones de agua residuales.
Carcasas de bombas, válvulas y llaves de paso.
En estado blando
En tapizados, como cuero artificial.
Para máquinas, zapatillas, trajes protectores, guantes. Abrigos,
impermeables, recubrimientos de mercancías. Aislamiento de calles.
Poliestireno
Se obtienen del estirol (derivado del petróleo) y del benzol.
Son transparentes, pudiéndose colorear a voluntad.
Se fabrican de dos formas:
Poliestireno duro
Es frágil.
Se emplea mucho como films (película delgada y transparente) para
embalajes y envoltorios de productos frescos, ya que ofrece una alta
permeabilidad al vapor de agua y, por tanto, a la entrada de oxígeno. Este
film es un poco rígido. Se utiliza, sobre todo, en envoltorios de bandejas
para tomates, lechugas, etc.
Con él se fabrican escuadras, reglas, cartabones, bolígrafos, etc.
Poliestireno expandido (conocido también como «corcho blanco»)

Es bastante rígido.
Tiene una buena tenacidad, gran resistencia a los hongos y bacterias,
absorbe muy poca agua y no tiene efectos tóxicos.
Por tratarse de un plástico espumado tiene una densidad muy baja.
Su resistencia química es aceptable.
Es muy empleado para el envasado y embalaje de productos delicados y
como aislante del calor y del sonido.
Polietileno
Se obtiene directamente del petróleo. Está compuesto de carbono e
hidrógeno y al quemarse se combina con el aire formando agua y dióxido
de carbono, elementos naturales en el medio ambiente.
A la misma familia pertenecen también los polipropilenos y los poleotilenos.
Resisten bien los ácidos, lejías y disolventes usualmente empleados,
siendo atacados por las acetonas y éteres.
Son transparentes y ligeros.
Son un buen aislante eléctrico.
Existen dos grandes grupos:
Polietileno duro (o también llamado de alta densidad)

Soporta temperaturas entre -200 y +100 °C.
Se emplea en artículos domésticos: grifos, válvulas, bidones, cubos,
cantimploras, botellas, jeringuillas de un solo uso, mascarillas de oxígeno,
etc.
Polietileno blando (de baja densidad)

Es el que más se consume en los hogares. Se emplea especialmente para
fines agrícolas, sacos y bolsas, vasos, etc.
Policarbonatos
Se obtienen a partir del ácido carbónico.
Tienen una gran resistencia a los impactos, lo mismo que al calor (no se
deforman hasta los 1 00 'C) y a la abrasión o rozamiento.
Pueden tener un color transparente, translúcido, opaco u otros. Se fabrican
nuevos materiales que permiten pasar la luz en más del 90 por 1 00; sus
excelentes propiedades ópticas son comparables con el cristal y los
acrílicos.
Pueden ser mecanizados igual que los metales.
Es ignífugo (se autoapaga).
Posee una gran resistencia eléctrica, por lo que puede emplearse en
placas de circuito impreso, condensadores, etc,
Sus usos más comunes se dan en cuerpos de bombas, ventiladores,
carcasas, hélices de barcos, cristales irrompibles de aviones y trenes de
alta velocidad, bandejas de comida de aviones, etc.
Poliamidas
Se fabrican a partir del fenol.
La poliamida más conocida es el nylon.
Cuando no se colorean, su aspecto es blanco lechoso.
Son muy resistentes al desgaste por fricción. No se deforman hasta los
100°C. Igualmente, son muy resistentes a la fatiga, al impacto y a la
abrasión. También son considerados como buenos aislantes eléctricos.
Muchos tipos de poliamidas están catalogados como autoextinguibles
(calor).
Resisten muy bien el agua caliente y los detergentes.
Los filmes de nylon tienen la propiedad de ser tenaces y ofrecer una gran
barrera al oxígeno y a los olores y sabores, propiedad muy importante en el
envasado de alimentos (carne fresca, productos aromáticos, envasado de
café, etc.).
Las aplicaciones más usuales se dan en cuerpos de bombas, correas de
transmisión, tejidos, secadores de pelo, cinturones de seguridad; también
hay tipos de poliamidas aptos para estar en contacto con los alimentos:
espátulas, tenedores, etc.
Polimetacrilatos
Conocidos también como resinas acrílicas o metacrilatos.
Se obtienen a partir del gas natural, aire comprimido y la acetona.
Las maneras comerciales de suministro son en forma de polvo, planchas y

paneles redondos, tubos y barras cuadrangulares.
No se decoloran con la luz ni con el paso del tiempo (son cualidades
superiores a otros plásticos).
Son muy ligeros y resistentes, especialmente a los golpes.
Se les puede dar cualquier color. En el modelo transparente permite el
paso de la luz blanca en un 92%, lo que le asemeja al cristal, siendo así
muy adecuados en la sustitución de éste.
Conservan las propiedades durante años, después de haber estado
expuestos a la intemperie, salinidad, atmósferas oxidantes, etc.
Resisten bien los agentes químicos.
Aplicaciones. Cristales de ventanas de aviones, cerramientos en el campo
de la construcción (centros comerciales, restaurantes, museos, etc.) ya que
combinan transparencia, ligereza, resistencia a la rotura, fácil
mantenimiento y diseño flexible y fácil, claraboyas, pilotos posterior y
anterior de automóviles, lámparas, mobiliario (mesas, estanterías, etc.),
lentes para focos en marina, accesorios de baño.
El más conocido es el plexiglás.
Fluorocarbonos
Se obtienen a partir de acetileno.
Poseen una gran resistencia al calor y a los agentes químicos.
Tienen unas propiedades mecánicas aceptables, pudiéndose mejorar con
cargas inorgánicas o fibras de vidrio.
Los dos compuestos más utilizados son:

Politetrafluoretileno (más conocido como teflón):
Es el de mayor resistencia química conocido en la actualidad.
Su superficie tiene un carácter deslizante y con muy poca capacidad
adhesiva, lo que puede hacerlo muy útil para superficies y fachadas
antipintadas o que eviten graffitis en trenes y autobuses.
Se emplea en medicina (prótesis de uréter, laringe, tráquea, tendones,
válvulas coronarlas, ligamentos, pieles artificiales y prótesis de cadera) así
como en sartenes y cazuelas que llevan una capa antiadherente.
Para obtener los distintos productos se introduce el PTFE en forma de
gránulos en moldes y se comprime elevando su temperatura por encima de
los 400°C. Mediante un enfriamiento rápido el producto se hace tenaz y
flexible.
Policlorotrífluoretileno:
Aunque es menos resistente, desde el punto de vista químico, que el
anterior, también es menos susceptible de ser atacado por
agentes,corrosivos y disolventes orgánicos.
Es más rígido y tenaz que el teflón.
Se emplea en casquillos sin lubricación, membranas para válvulas y
bombas, aislamientos de conductores eléctricos, recubrimiento de objetos
metálicos para evitar la oxidación y la corrosión.
Bibliografía.
1. Murgui, M., Vinagre, J. (1998). Tecnología industrial I Bachillerato.
Mikell P. Groover, (1998). FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA

2.
Materiales, procesos y sistemas. Editorial: Prentice- Hall Hispanoamericana, S.A.
Sitios de videos asociados:
https://www.youtube.com/watch?v=CfJfBSUm1bc
https://www.youtube.com/watch?v=zkgG7wROIMA
https://www.youtube.com/watch?v=H_3FHSOIv-Q
https://www.youtube.com/watch?v=M1u6M-omYE4
https://www.youtube.com/watch?v=eUthHS3MTdA

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Materiales de Mecánica Industrial

Prof. Patricio Labraña Lara

1. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

DE ORIGEN NATURAL SINTÉTICOS

TERMOESTABLES TERMOESTABLES TERMOPLÁSTICOS

-. Derivados de la Resinas de urea Cloruro de polivinilo

Los plásticos de origen natural se obtienen a partir de resinas naturales, del

Los plásticos sintéticos se elaboran a partir de productos químicos diversos que

Plásticos derivados de la celulosa: celofán y celuloide

El celofán se obtiene a partir de la celulosa. Cuando ésta es tratada con ácido

Si la celulosa se trata con sosa cáustica y sulfuro de carbono, aparece una

El celuloide se consigue mediante la combinación de la celulosa con ácido nítrico.

Figura: Plásticos celulósicos: celofán y celuloide

Plásticos derivados de la caseína: galalita

La galalita procede el secado y prensado e la leche coagulada de los animales, a

Figura: Objetos fabricados a partir de la galalita

Plásticos derivados el caucho natural: gomas blandas y duras

Si el contenido en azufre oscila entre el 3% y el 20%, se trata de goma blanda,

Apareció como respuesta a la escasez de productos vegetales con los que

Figura: Aplicaciones del caucho

2. ESTRUCTURA DE LOS PLÁSTICOS

Para la fabricación de los plásticos se parte siempre de una sustancia de

Figura: Proceso de polimerización

La polimerización directa se produce cuando las moléculas del monómero

La poliadición es similar a la policondensación, pero se desarrolla por etapas y no

La longitud de la cadena de moléculas determina las características de los

Clasificación de los plásticos según su comportamiento frente al calor.

Termoplásticos Termoendurecibles o termoestables

3. MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE PRODUCTOS PLÁSTICOS

En esta sección se estudiaran dos técnicas de moldeo ampliamente usadas para

3.1 MOLDEO POR COMPRESIÓN

El moldeo por compresión es un proceso antiguo y muy utilizado para plásticos

Figura: Moldeo por compresión para plásticos termofijos

Las prensas de moldeo por compresión están orientadas verticalmente y

Las resinas fenólicas, melamina, urea formaldehído, epóxicos uretanos y

3.2 MOLDEO POR INYECCIÓN

El moldeo por inyección es un proceso en el que un polímero se calienta hasta un

El moldeo por inyección puede producir formas intrincadas y complejas, la

automóviles. El molde de inyección es la herramienta especial que determina la

El moldeo por inyección es el proceso más ampliamente usado para los

Figura: Moldeo por inyección

El equipo para el moldeo por la inyección evolucionó a partir de la fundición de

1) la unidad de inyección del plástico y 2) la unidad sujetadora del molde.

La unidad de inyección se parece mucho a un extrusor. El sistema esta formado

máquinas antiguas de moldeo por inyección usaban un reciprocante ha llevado a

Figura: Máquina de moldeo por inyección de tornillo reciprocante

El ciclo de inyección por moldeo de polímeros termoplásticos procede según la

Figura: Ciclo típico de moldeo

El molde es la herramienta especial del moldeo por inyección, se diseña y fabrica

Molde de dos placas.

El molde de dos placas convencional se ilustra en la figura, consiste en dos

Figura: Molde de dos placas para moldeo por inyección de termoplásticos

Además de la cavidad, otras características del molde tienen funciones

Se necesita un sistema de eyección para expulsar de la cavidad las partes

Se requiere un sistema de enfriado para el molde. Este consiste en una bomba

Figura: Molde de tres placas

El surtidor (bebedero) y el canal de alimentación (o alimentador) en un molde

3.3 MOLDEO POR SOPLADO Y MOLDEO ROTACIONAL

desde pequeñas botellas plásticas de unas cuantas onzas hasta grandes

3.4 MOLDEO POR SOPLADO

Figura: Moldeo por soplado

El moldeo por soplado se realiza en dos pasos: 1) fabricación de un tubo inicial de

3.5 MOLDEO POR SOPLADO Y EXTRUSIÓN.