RECTIFICADORA PLANA

RECTIFICADO
El objetivo del rectificado es el de producir superficies geométricamente correctas, corregir
imperfecciones menores en las superficies, mejorar la precisión dimensional o proporcionar
un ajuste realmente estrecho entre dos superficies en contacto. No obstante que es una
operación de remoción de material, no es una operación económica. La cantidad de metal
quitado es usualmente menor de 0.025 mm. El rectificado se aplica a superficies planas,
cilíndricas, esféricas o de formas especiales.

La operación real consiste en poner la superficie del trabajo en contacto con un rectificador,
teniendo a ambos en movimiento, uno con respecto a otro, en tal forma, que constantemente
sean diferentes los contactos. Para obtener el desgaste necesario se usa entre el rectificador
y el trabajo, un abrasivo suelto. Algunos veces se tiene el abrasivo en la forma de rueda
aglomerada y la operación de rectificar se hace similar a la del esmerilado superficial, sin
puntos y con husillo vertical. Los rectificadores metálicos usados, deberán ser más blandos
que la pieza a trabajar y para el rectificado en máquina, usualmente se hacen de hierro gris de
grano muy pequeño.

Otros materiales como el acero,

cobre y plomo, se usan en casos
especiales en los que no es
conveniente el hierro gris.
Teniendo el rectificador más
blando que el trabajo, las
partículas abrasivas
(generalmente de carburo de
boro, carburo de silicio, óxido de
aluminio en tamaños de malla
fina o como polvo) se embeben
en él y ocasionan mayor
desgaste de la superficie dura.
En el rectificado de herramientas
de carburo son más eficientes
las partículas de diamante,
embebidas permanentemente
en rectificadoras de cobre.

Las máquinas rectificadoras

verticales, similares a la
mostrada en la Fig. 1, se usan
para pulido tanto plano como
cilíndrico. Estas máquinas
tienen dos pulidores, uno inferior
que soporta el trabajo y gira a
velocidad relativamente lenta y
otro superior, estacionario.

Fig. 1
MÁQUINA PULIDORA DE ALTA PRODUCCIÓN
19
 RECTIFICADORA PLANA

Superacabado:
Todas las operaciones hechas en máquina, igual que los procesos de esmerilado, dejan una
cubierta sobre la superficie de metal fragmentado, no cristalizado o untado, que aunque fácil
de retirar por contacto deslizante, da como resultado desgaste excesivo, aumento en las
tolerancias, operación ruidosa y probelmas en la lubricación.

El superacabado es un proceso de mejoramiento de las superficies, que elimina ese metal

fragmentado indeseable, dejando una base sólida de metal cristalizado. Esto es un tanto
similar al asentado, puesto que ambos procesos usan una rueda abrasiva, pero difieren en el
tipo de movimiento que se le da a la rueda. El superacabado se destina ampliamente a
superficies exteriores regulares, tanto planas como curvas.

Este proceso, que es esencialmente uno de acabado y no para dar dimensiones, puede
superponerse con otras operaciones comerciales de acabado.

En el superacabado cilíndrico (Fig. 2), se tiene Oscilación

una piedra abrasiva, a la que se le da forma Transversal si es necesario
por aglomeración, con un ancho de más o
menos dos tercios del diámetro de la parte que
se trata de acabar y de la misma longitud, la
cual se trabaja a poca velocidad y presión. Rotación

El movimiento dado a la piedra es de

oscilación (1.6 a 6.4 mm de amplitud) o
alrededor de 450 ciclos por minuto. Si la parte
a trabajar es de mayor longitud que la piedra,
Fig. 2
se hace necesario un movimiento longitudinal
MOVIMIENTOS EMPLEADOS ENTRE LA PIEDRA
adicional, ya sea de la piedra o del trabajo. ABRASIVA Y EL SUPERACABADO CILÍNDRICO.

Este se hace girar a una velocidad superficial de 15 m/min y durante la operación se inunda
con un aceite ligero que expulsa de la superficie, las partículas diminutas raspadas de la
superficie por las pequeñas carreras oscilantes de la piedra. La acción de la piedra es similar
al movimiento de frotación y quita los excesos de metal defectuoso sobre la superficie, con
una presión baja de la piedra abrasiva, de más o menos 0.21 a 2.8 Kg/cm2.

El superacabado de superficies planas, se

ilustra en la Fig. 3. Se utiliza una piedra
abrasiva en forma de copa con el trabajo
descansado sobre una mesa circular, movida Translación cuando
se necesita
por un husillo rotatorio. Se le puede impartir a Presión hidráulica
Rotación del husillo
superior
la piedra un movimiento adicional oscilante; sobre el trabajo
pero, puesto que ella y el trabajo giran, dicha Rueda abrasiva
en forma de capa
acción no es tan importante al desarrollar una
trayectoria continuamente cambiante de las
partículas abrasivas.

El superacabado de superficies esféricas es Rotación del

semejante al usado para superficies planas husillo inferior

excepto que el husillo en forma de copa,

queda a un cierto ángulo con el husillo de la Fig. 3
pieza y no se usa el movimiento oscilante. ARREGLO BÁSICO DEL SUPERACABADO PLANO

20
 RECTIFICADORA PLANA
En la Fig. 4, se muestra una máquina especial para superacabado diseñada para acabar los
muñones de cigüeñales. El tiempo para completar la operación varía de 15 a 50 seg,
dependiendo de las condiciones iniciales de las superficies.
Se han desarrollado otras numerosas
variaciones del proceso de superacabado,
para las otras muchas superficies de
cojinetes encontradas en las máquinas de
alta velocidad.

Fig. 4
SUPERACABADORA DE CIGÜEÑALES

En la Fig. 5 se tiene un diagrama lineal de una rectificadora de grandes superficies. Esta

máquina es similar a la producida por la Mattison Machine Works estando provista de un
control hidráulico para el movimiento de la mesa y del avance transversal de la rueda. Se
usan ruedas de esmeril rectas, o con entrantes (de los tipos 1, 5 o 7) en la cara exterior o en la
circunferencia. Estas máquinas se adaptan al reacondicionamiento de matrices, esmerilado
de guías para herramientas de máquinas y otras superficies largas.

otro tipo de construcción para las rectificadoras de mesa recíprocante es el diseño de eje
vertical; el esmerilado se hace mediante una rueda de gran diámetro, en forma de anillo. tales
máquinas se usan para trabajos de producción, pudiendo dar acomodo a una gran variedad
de tamaños y formas de piezas.
Corredera vertical para Sujetador de
rueda de esmeril la herramienta
de diamante
Refrigerante

Rueda de esmeril

Rectificador para
Mandril el mandril
magnético magnético

Movimiento
transversal
a mano Controles Base

Fig. 5 - RECTIFICADORA SUPERFICIAL DE MESA RECIPROCANTE

21
 RECTIFICADORA PLANA

Rectificado superficial

El rectificado de superficies lisas o planas, se conoce como

a
rectificado superficial. Con este objeto, se han diseñado dos
tipos de máquinas, las del tipo de esmeriladora con una mesa Superficie de
rectificado
recíprocante y las que tienen una mesa rotatoria para el trabajo.
Cada tipo de máquina cuanta con la posible variación de
disponer el eje de la rueda esmeriladora en posición, ya sea
horizontal o vertical.
Las cuatro posibilidades de construcción se ilustran Eje vertical
diagramáticamente en la Figs. 6.(a, b, c, d, e) mesa rotaria

Superficie de
rectificado Superficie de
b c rectificado d

Superficie de
rectificado

Eje vertical
mesa reciprocante
Eje horizontal Eje horizontal
mesa reciprocante mesa rotatoria

Fig. 6 - TIPOS DE MÁQUINAS PARA RECTIFICADO SUPERFICIAL

Rectificado Plano Tangencial

El rectificado Plano Tangencial se obtiene mediante la rotación de una muela de disco y con
desplazamiento longitudinal alternativo de la mesa y transversal de alimentación.

La superficie de contacto entre la pieza y la muela es muy pequeña. No se alcanza, por lo

tanto, sino reducidos rendimientos de producción. Se obtiene en cambio una superficie de
buen acabado en el trabajo. El esmerilado tangencial se presta especialmente para el
acabado de superficies largas y angostas; por ejemplo: el rectificado de listones de guía,
afilado de cuchillas de carpintería, etc.

El husillo en que se monta la muela está

dispuesto de manera horizontal y es
accionada por un motor, la piedra se desplaza
verticalmente hacia abajo o hacia arriba MESA LONGITUDINAL
Fig. 7
(Fig. 7)
La mesa se desliza longitudinalmente sobre la
bancada. Mediante el avance transversal
puede desplazarse la mesa o la muela
normalmente al movimiento longitudinal.

En el rectificado plano tangencial se usa una

muela de disco, ésta debe girar en sentido
contrario al avance longitudinal de la mesa; en
muchos casos una mesa giratoria (Fig. 8) Fig. 8
alimenta el movimiento de la pieza en trabajo.
22
 RECTIFICADORA PLANA

Rectificado Plano Frontral

En virtud de la gran superficie de contacto que
existe entre la muela y la pieza toman parte en
el esmerilado simultáneamente muchos
granos abrasivos, y por esta razón, en el
rectificado plano frontal (Fig. 9) se obtiene un
buen rendimiento de producción.

La muela de vaso es la que generalmente se Fig. 9

emplea para el rectificado frontal. El diámetro
de la muela debe ser más ancha que la pieza a
rectificar. La gran superficie de contacto exige A B
muelas blandas.

Hay máquinas con el eje porta muela en

posición vertical y horizontal. La mesa de Dibujos de las marcas en el rectificado frontal,
a) rectificado cruzado;
esmerilar puede ser de forma rectangular o b) rectificado en forma de ondas.
redonda.

Sujección de las piezas

En la sujección de las piezas a rectificar no tiene tanta importancia la absorción de grandes

fuerzas de corte como la exactitud de la posición, por lo que se intenta resolver el problema
con elementos de fijación sencillo. En el rectificado plano se emplean tornillo portapieza muy
precisos o dispositivos especiales de sujección, aunque en general se utilizan platos
magnéticos. Para los electroimanes se necesita corriente continua.

Esto presupone gastos adicionales y peligro por fallo de corriente, por lo que se emplean
cada vez más las placas de imanes permanentes (independientes de la red). Las piezas
sujetas magnéticamente retienen un magnetismo residual que tiene que ser eliminado con
aparatos de desmagnetización.

Sujeción del cuerpo rectificador

Los cuerpos de rectificar giratorios, con una velocidad periférica elevada, entrañan un
considerable riesgo de accidente. Solamente observando todas las prescripciones de
prevención de accidentes, establecidas y publicadas por las Asociaciones Profesionales, se
pueden evitar dichos riesgos.

La infracción a las normas da lugar a responsabilidad civil y penal. (Extracto de algunas

normas: La sujeción de los cuerpos de rectificado sólo podrá ser realizada por personal
experimentado y responsable)

1. Comprobación del cuerpo de rectificar antes de su fijación

Todos los cuerpos de rectificar deben someterse libremente suspendidos, a una prueba
de sonido antes de ser fijados a la máquina. Los cuerpos de rectificar defectuoso no
deben ser utilizados. Se sujeta el disco por su orificio y se le golpea ligeramente. El tono
del sonido debe ser claro sin tintineos ni crepitaciones.

23
 RECTIFICADORA PLANA

2. Sujeción con bridas (Fig. 10)

Los cuerpos de rectificar deben fijarse con bridas de fundición gris, acero o similares, a
menos que el tipo de trabajo o el cuerpo mismo de rectificar no exijan otra clase de
sujeción. Las bridas deben tener diámetros iguales para que el disco no esté sometido a
flexión y se rompa. Al disco debe fijarse sólo una superficie anular.

El diámetro de la rida s se rige por el Brida

Placa elástica
intermedia
diámetro D del disco abrasivo y debe Tuerca
exceder de:

a) 1/3 D cuando se emplee cubiertas de

D
S
protección.

b) 2/3 D cuando no se empleen cubiertas

S
1
6
de protección y en vez de ello se
Forro de plomo
sujete el disco con placas intermedias
nuevas de goma.
Fig.10 - SUJECCIÓN CON BRIDAS DEL
c) 1 / 2 D para discos cónicos. CUERPO DE RECTIFICAR

Entre el cuerpo de rectificar y las bridas de sujeción deben intercalarse placas de material
elástico (gomas, papel blando, fieltro, cuero o similares). Estas placas intermedias deben
igualar las rugosidades de la superficie del disco y conseguir un buen asiento de las bridas
para que su fuerza de apriete se distribuya uniformente sobre el disco. Una vez montado el
cuerpo de rectificar hay que someterlo a una prueba de rodaje de cinco minutos de
duración como mínimo y a plena velocidad de funcionamiento. Hay que preveer una zona
de seguridad adecuada.

3. Cubiertas de protección
Las máquinas rectificadoras deben estar equipadas con cubiertas de protección
reajustables y de un material resistente tal como acero, fundición de acero o fundición
maleable.Las cubiertas de protección deben reajustarse de acuerdo con el desgaste del
cuerpo de rectificar. Cuando no puedan utilizarse las cubiertas de protección, se
empelarán disco cónicos o rectos con las placas intermedias de goma prescritas.

4. Equilibrado
Los elementos de máquinas o las herramientas con velocidades periféricas altas deben
equilibrarse para evitar que el desequilibrio existente produzca vibraciones que
perjudiquen la calidad del trabajo o el acabado de la superficie y destruyan los cojinetes
del husillo. Los discos de rectificar deben equilibrase ya preparados para la sujeción, con
bridas y husillo, en caballetes o mejor en balanzas equilibradoras. Los discos de rectificar
grandes y de alta velocidad se equilibran dinámicamente, es decir, el desequilibrio se
determina haciéndolos girar en máquinas equilibradoras.

5. Rectificado
Los discos de rectificar correctamente seleccionados se afilan por si solos mediante la
rotura de los granos abrasivos. Cuando no sucede así y el disco se embota, debe ser
rectificado. Para el rectificado de máquinas hay que emplear diamantes de rectificar.

6. Velocidad periférica
Los cuerpos de rectificar no deben sobrepasar la velocidad periférica máxima indicada en
la placa de características.
24
 RECTIFICADORA PLANA

Rectificación, defectos y causas

Una pieza puede estar aparentemente bien rectificada, pero llevada a cuidadosa inspección
visual u óptica, podemos encontrar algunos defectos superficiales, que se pueden corregir
fácilmente conociendo las causas.

Ciertas fallas en la rectificación son producidas por causas tales, como: defectos de la pieza
antes de ser rectificada, mal funcionamiento de la máquina, impericida del operador o estado
emocional de éste.

Tipos y características de algunos de los defectos

Grietas : son rayaduras irregulares en la superficie.

Quemaduras : son manchas de color azulado en espacios irregulares o no, sobre la

superficie.

Facetas : son ondulaciones de la superficie en forma irregular o no.

Espiras : son marcas en forma de hélice sobre la superficie cilíndrica.

Estrías : son marcas finas, poco espaciadas, en forma de surcos.

Piques o arrrancado de material: son marcas de forma irregular y de
profundidad variada (en forma de rayada).

Defectos en el rectificado
Calentamiento
demasaido fuerte Estrías de
Superficie rectificada
Marcas de vibraciones de la pieza, manchas rectificado,
demasiado áspera
de quemaduras, dibujos
formación de grietas

Causas

Grano demasiado Mala sujeción de la pieza: Centrajes Refrigeración Muela

basto, muela sucios, las puntas y los taladros de demasiado demasiado
demasiado blanda, centraje no se adaptan bien. pequeña. basta,
velocidad de corte refrigerante
demasiado pequeña Superficies de movimiento o ajuste de las Muela demasiado sucio.
o velocidad de la lunetas defectuosos. dura, embotada o
pieza demasiado sucia (engrasada) Muela no bien
grande Desequilibrio de la muela, la muela está rectificada
embotada o engrasada (sucia). Arranque de viruta (por ejemplo,
excesivo. cónica)
El husillo de trabajo tiene juego; arranque
excesivo de viruta; velocidad de la pieza Velocidad de corte Vibraciones
incorrecta. excesiva. de la muela

La máquina no tiene marcha tranquila,

exenta de vibraciones: por ejemplo
correas demasiado flojas, guías del carro
demasiado flojas también, mala fijación
de la máquina, etc.

25
 RECTIFICADORA PLANA

PROCEDIMIENTO DE RECTIFICADO
Los procedimientos de rectificado se diferencian entre sí por las distintas clases de los
movimientos de avance y de aproximación, mientras que el movimiento de corte lo realiza
siempre la herramienta.

• Rectificado plano
El rectificado plano se realiza para conseguir
superficies planas. En el rectificado periférico (Fig. 1)
la herramienta giratoria realiza el corte con su
superficie periférica y en el rectificado lateral (Fig. 2)
con una de sus superficies laterales. En el rectificado
longitudinal la dirección del avance principal es
Fig. 1 - Rectificado plano y
paralela a la superficie mecanizada. En el rectificado longitudinal, periférico.
giratorio el movimiento de avance es circular.

Fig. 2
Rectificado plano y
longitudinal, lateral. Fig. 3
Rectificado plano
Rectificado plano
y giratorio, lateral.
y giratorio, periférico.

• Rectificado cilíndrico
El rectificado cilíndrico se realiza para conseguir superficies cilíndricas circulares.

En el rectificado cilíndrico exterior y longitudinal la pieza gira y se desplaza axialmente

(Fig. 3) El avance longitudinal es, para cada vuelta completa de la pieza, igual a 2/3 de la
anchura del disco para que se superpongan las pasadas del disco.

En el rectificado cilíndrico exterior y

transversal (Fig. 4) (rectificado en
profundidad) la dirección del avance
principal es perpendicular (transversal)
a la superficie mecanizada.

El rectificado cilíndrico interior se realiza Fig. 4

para rectificar orificios. Son usuales los Rectificado Rectificado
rectificados cilíndricos interiores cilíndrico, exterior y cilíndrico, exterior y
periférico, longitudinal. periférico transversal
periféricos longitudinal y transversal
(Fig. 5) (rectificado en profundidad).

El diámetro del disco no debe

sobrepasar los 2/3 del diámetro del
orificio para que la superficie de contacto
entre el disco y la pieza mecanizada no Fig. 5
sea excesivamente grande, a fin de
evitar un calentamiento elevado una Rectificado cilíndrico,
interior y periférico,
Rectificado cilíndrico,
interior y periférico,
mala evacuación de las virutas. longitudinal transversal.

26
 RECTIFICADORA PLANA

Reglas de trabajo en el rectificado

Se puede rectificar en tres etapas

• Rectificado de desbaste: Arranque de virutas fuertes, mejora de la forma de la

pieza mecanizada. Eliminación de estrías.

• Rectificado de acabado: Mejora del acabado superficial, medidas finales de

acuerdo con ISO-calidad 5.

• Rectificado fino: Mejora ulterior del acabado superficial de acuerdo con ISO-
calidades 3 y 4.

Para estas tres etapas son apropiados los siguientes discos y profundidades de corte.

Desbaste : grano 40 a 60
Profundidad de corte 10 a 30 mm
Acabado : Grano 80 a 100
Profundidad de corte 5 a 15 mm
Acabado fino : Grano 200 a 300
Profundidad de corte 1 a 8 mm

Sobremedida para el rectificado. Depende del tamaño de la cota, por ejemplo, el

diámetro, y oscila entre 0,1 y 0,6 mm.
Aproximación (profundidad de corte). Según el procedimiento del rectificado varía de
0.002 a 0.03 mm.
Rectificado en seco: El polvo producido debe ser aspirado.
Rectificado húmedo: Para piezas templadas y cuando el disco debe desgastarse poco,
se rectifica en húmedo. El líquido refrigerante y lubricante (agua con aditivos de carbonato
sódico, jabón, aceite, etc) descarga el calor y el polvo.
Cuerpo de rectificar
Disco de regulación
Rectificado de perfiles, rectificado por generación, etc.

Las Figuras 6, 7, 8, y 9 muestran otros ejemplos de

rectificado, tales como el cilindro sin centros, de rosca,
perfiles, por generación. Además son posibles otras
Pieza a rectificar
muchas combinaciones longitudinal, transversal,
giratorio y oblicuo con superficies a mecanizar Fig. 6
interiores o exteriores. RECTIFICADO CILÍNDRICO, INTERIOR
Y PERIFÉRICO, Y LONGITUDINAL
(RECTIFICADO CILÍNDRICO SIN CENTROS)

Cuerpo de rectificar

Pieza de rectificar
Fig. 7 Fig. 8 Fig. 9
RECTIFICADO HELICOIDAL, RECTIFICADO DE PERFILES,
EXTERIOR Y LONGITUDINAL EXTERIOR Y LONGITUDINAL RECTIFICADO POR GENERACIÓN, CONTINUO.

27
 RECTIFICADORA PLANA

Procedimientos para el rectificado de piezas

1. Seleccionar la rueda. La información previa es útil al hacer esto.

2. Limpiar el husillo. Utilizar una tela suave para quitar cualquier polvo o suciedad del
husillo. Verificar que la mesa esté protegida por una tela para prevenir melladuras o
levantamientos de rebabas por las herramientas que se colocan sobre ella.

3. Hacer la prueba del anillo a la rueda

(Fig. 10). Es una precaución de seguridad
que se debe tomar cada vez que se instala
una rueda.
Fig. 10

4. Montar la rueda. La rueda debe entrar

justa en el husillo, y la brida exterior debe
ser del mismo tamaZo que la interior, como Fig. 11
se ilustra en la Fig. 11. Esta rueda tiene
secantes o empaques adheridos, pero si
estuvieran daZados o no los tuviera, es
necesario obtener secadores nuevos.
También se deben revisar las bridas
ocasionalmente en busca de melladuras o
rebabas y para verificar su igualdad de
superficie. La brida queda sostenida por
una tuerca.

5. Apretar la tuerca. La tuerca debe apretarse firmemente. Los secantes toleran un poco
de fuerza extra, pero si cualquiera de las bridas está alabeada o fuera de igualdad de
superficie, puede agrietarse la rueda. El apriete excesivo también puede agrietarse a
ésta.

8. Hacer el careado de la rueda (Fig. 12). Esta operación consiste en carear la rueda para
quitarle material, de manera que el diamante pueda avanzarse cruzando la rueda
rápidamente hacia atrás y hacia delante.

Se usa refrigerante, debido a que el

rectificado se hace en húmedo, pero a
mayor volumen que el que aparece en la
ilustración.

Se redujo el gasto de refrigerante para

lograr mejor visibilidad, pero en el careado
real, el careador debe estar
completamente baZado en refrigerante o
no debe usarse refrigerante en absoluto.

Fig. 12

28
 RECTIFICADORA PLANA

11. Colocar los dos bloques para la primera

rectificada (Fig.13). Obsérvese que los
lados que tienen las V grandes están hacia
arriba así como que los bloques están
colocados cerca del centro de la mesa. El
papel protege a la mesa y a las piezas de
trabajo entre sí. Para un solo trabajo como
éste, la mayoría de los operarios tienden a
coloca las piezas de trabajo en el centro de
la mesa.
Sin embargo, si la rectificadora está en
uso constante, quizás no se utilice el papel
y cada grupo de partes se sitúen en
Fig. 13
diferente lugar sobre la mesa, para igualar
el desgaste.

12. Conectar la corriente de la mesa (Fig.

14). El flujo magnético se aplica a esta
mesa moviendo una perilla de izquierda a
derecha. En otras mesas, como la de tipo
electromagnético, el magnetismo se
activa por medio de un interruptor
eléctrico. Fig. 14

15. Ajustar los topes de la mesa principal. A los topes de la mesa principal se las llama a
veces perros de viaje. Su propósito es fijar los límites entre los cuales puede viajar la
mesa, y éstos se fijan por lo general una pulgada afuera de cada extremo de la pieza de
trabajo. Todo lo que se necesita es asegurarse de que la rueda salga completamente de
los extremos de la pieza de trabajo y deje un pequeZo lapso para dar el avance cruzado
entre cada dos pasadas transversales.

16. Poner en marcha el husillo de la rueda de esmeril. Conéctese también el movimiento

de la bomba hidráulica si lo tiene su máquina. Como precaución, déjese trabajar la rueda
durante un minuto, teniendo cuidado de no colocarse a sí mismo ni permitir que alguien
más lo haga, en línea con el plano de rotación. Enseguida llévese la rueda de esmeril
hasta que quede próxima a la pieza de trabajo. Se busca el punto más alto de la pieza de
trabajo moviendo el avance transversal manualmente hasta determinar dicho punto.
Cuando se encuentra, se ajusta la carátula del avance transversal automático, si la
máquina cuenta con tal avance.

17. Abrir el avance de refrigerante (Fig. 15). Fig. 15

Con el refrigerante pasando,, ajústese el
avance descendente aproximadamente
0.002 pulgadas. Teniendo alrededor de
0.015 pulgada de material por remover de
cada dimensión, y dejando alrededor de
0.003 y 0.005 pulgadas para los cortes de
acabado, córtese de 0.010 a 0.012
pulgadas de cada una de las caras de los
dos extremos.
29
 RECTIFICADORA PLANA

Determinar qué parte de este total ha de cortarse de cada lado o extremo, es algo que de
ordinario se deja al criterio del operario, excepto que esté cubierto en una hoja de trabajo.
En este caso, tal vez lo mejor es remover unas cuantas milésimas de pulgada para
limpiado, hasta terminar el procedimiento de escuadrado.

18. Poner a trabajar el avance cruzado de la

mesa (Fig. 16). Con la potencia conectada
tanto para el avance transversal como
para el cruzado, obsérvese la rueda y
escúchese tratando de localizar ruidos
raros que indiquen sobre carga al irse
verificando el rectificado.
Fig. 16
Se avanza hacia abajo la rueda de 0.001 a
0.002 pulgadas al terminar cada pasad
completa transversalmente a las dos
superficies planas en cualquiera de los
dos lados de la V grande en ambos
bloques.

26. Verificar todas las caras y los extremos

por escuadra (Fig. 17). Para hacer esto
se requiere de una escuadra cilíndrica de
precisión y un indicador de carátula con
lectura de 0.0001 pulgadas soportado por
Fig. 17
un calibrador de alturas colocado sobre
una placa de superficie.
Corríjase cualquier error de escuadra por rectificado de retoque, utilizando calzas de
papel poroso bajo un lado para hacer que la superficie defectuosa quede paralela a la
mesa magnética. El papel poroso debe ponerse bajo el lado grueso.

27. Verificar las dimensiones. Esto se puede hacer usando un micrómetro de lectura a la
diezmilésima (Fig. 18) o utilizando bloques de calibración.

Fig. 18

30
 RECTIFICADORA PLANA

DISCO ABRASIVOS

Los discos abrasivos (Fig. 1) son cuerpos Disco abrasivo

recto DIN 69120
compactos formados por partículas abrasivas Nº de referencia Nº de producto
y aglomerantes que, mediante un rápido pedidos 25/46
A 60 K5 V
360560

movimiento de giro, fuerzan al abrasivo a

Dimensiones Observación
arrancar viruta de la pieza que se trabaje. 400x50x127

Velocidad máxima
Los granos embotados se separan del disco Aprox. de la pieza
r.p.m.
Mano Carro
1900 2300
dejando a otros granos de cantos vivos en Vel. periférica m/s 25 30

posición de corte. Empresa

Fig .1

Composición del disco abrasivo

Para adaptar las propiedades del disco abrasivo al material de la pieza a mecanizar, se varían
distintas características:
Abrasivos = materiales de los que están compuestos los granos.
Granos = tamaños de las partículas abrasivas.
Grados de dureza = resistencia de la aglutinación
Consistencias = porosidad del disco abrasivo
Aglomerantes = materiales que aglutinan a las partículas abrasivas.

Consistencia
Se entiende por consistencia el tamaño y 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 1 3 1 4 1 5
número de poros del material que compone el Consistencia cerrada
disco y la proporción de abrasivo y
Consistencia abierta
aglomerante en el volumen total.

Abrasivos
Los abrasivos más usuales actualmente son los óxidos de aluminio fundidos en horno
eléctrico y llamados corindones.
Se utilizan también los carburos de silicio que,
Corindón A Diamante D
como todos los carburos, son muy duros y
quebradizos. El diamante y el nitruro de boro Carburo de silicio C Nitruro de boro B
se emplean principalmente en bandas
abrasivas.

Basto Medio Fino Muy fina

Grano
6 30 70 220
Se entiende por grano el tamaño de las 8 36 80 240
partículas abrasivas. Los números de grano 10 46 90 280
corresponden al número de mallas por 12 54 100 320
pulgada del tamiz donde han sido cribadas las 14 60 120 400
16 150 500
partículas. 20 180 600
Para el diamante y el nitruro de boro la 24 800
designación corresponde al ancho de malla 1000
1200
del tamiz en mm.
31
 RECTIFICADORA PLANA

Grano de dureza
Se entiende por grado de dureza del A B C D Extraordinariamente blando
disco abrasivo, la característica del E F G Muy blando
aglomerante de sujetar los granos H I Jot K Blando
abrasivos o de dejar que se rompan. L M N O Medio
Una aglomeración es dura si mantiene P O R S Duro
los granos largo tiempo y débil si los T U V W Muy duro
granos se separan fácilmente. X Y Z Extraordinariamente duro

Aglomerante
Las distintas materias aglomerantes dan al disco abrasivo un comportamiento quebradizo o
elástico. (Fig. 2)

V Aglomerante cerámico
S Aglomerante de silicato
R Aglomerante de caucho
RF Aglomerante de caucho reforzado con material fibroso
B Aglomerante de resina sintética
BF Aglomerante de resina sintética reforzada con material fibroso
E Aglomerante de goma laca
Mg Aglomerante de magnesita

Ejemplo:
Disco abrasivo DIN 69120-A 400 X 50 X 127-A60K5 V-60
Designación de un disco abrasivo con forma de corona A, de diámetro exterior d1=400 mm,
anchura b=50 mm, orificio d2=127 mm, abrasivo corindón A, grano 60, grado de dureza K,
consistencia 5, con aglomerante cerámico V, para velocidad periférica hasta 60 m/s.

Selección de las ruedas de esmeril

La selección correcta de las ruedas de esmeril para un trabajo definido es muy importante.
Existen una inmensa variedad en las ruedas, de entre las cuales hay que seleccionar una,
siendo esto un tanto difícil por los muchos factores implicados. Los factores que deben
considerarse al ordenar una rueda, son:

1.- Tamaño y forma de la rueda

Las formas principales de las ruedas de esmeril, han sido normalizadas por el United
States Departament of Commerce y por la Grinding Wheel Manufacturers Association.
Las formas normalizadas disponibles, se muestran en la Fig. 2.

Disco de segmentos Disco de plato Discos de copa Muelas

Disco
para rectificado plano para afilado de cilíndrica y cónico de vástaga
recto
herramientas

Fig. 2 - Formas geométricas de cuerpos de rectificar según DIN 69120 a 69186

32
 RECTIFICADORA PLANA

Teniendo cada tipo su número correspondiente. Estas normas pueden obtenerse de

cualquier fabricante de ruedas. Las ruedas esmeriladoras del tipo recto, se han
normalizado de acuerdo con la cara. Estas ruedas se emplean para esmerilar contornos
especiales y para afilar sierras.

Formas normales de las ruedas esmeriladoras

D
D Ep

E
A

TIPO 1 - RUEDA RECTA - RT TIPO 2 - ANILLO - AN

D D
Db Dr
Po

Eb E

A A

TIPO 4 - CONICO DOS LADOS TIPO 5 - REBAJADO DE UN LADO - UL

D
Ep D
Dr
Pa

E
E
Ef Pb
A

A
TIPO 6 - COPA RECTA - CR TIPO 7 - REBAJADO DOS LADOS - DL

D
Ep

D
Lp Df
Df
Eb
E E
Ef
A
Db A
Df
TIPO 12 - PLATO - PL TIPO 11 - COPA CONICA - CC

D
Dr
D
Eb Dr
E Eb
E
Er
A A
Db Db

TIPO 51 - ESPECIAL TIPO 13 - PLATILLO

33
 RECTIFICADORA PLANA

Caras normales de las ruedas de esmeril

3m/m 3m/m E

45º 60º
90º 65º

A B C D
R = 3E
10

E R R

60º 60º 65º 65º 80º 80º

R

E E

E F G H
E E E
R= R= R=
2 8 8

E
3m/m 3m/m S= E
R R 3

23º 23º
60º 60º

S
R

E E

I J K L
A R = 7E R=E
R= 8 10

E
Ex

Ac 90º 45º 45º

N O
34
 RECTIFICADORA PLANA

Otras formas de las muelas abrasivas - con vástago para pulir

D E D E

A A

TIPO 27 - BDA TIPO DC

DISCOS DE DESBASTE DISCO DE CORTE

R
R1

DA J
DA

E E

TIPO 16 TIPO 17

R R R
D A D A D A D A

E E E E
TIPO 19 TIPO 18 R TIPO 19 R TIPO 17 R

2.- Clase del abrasivo

La decisión de utilizar bien sea carburo de silicio u óxido de aluminio, depende en gran
parte de las propiedades físicas del material que se va a rebajar. Las ruedas de carburo
de silicio, se recomiendan para materiales de baja resistencia a la tensión, tales como el
hierro fundido, latón, piedra, hule cuero y los carburos cementados. Las ruedas de óxido
de aluminio se usan de preferencia en materiales de alta resistencia a la tensión, como al
acero templado, acero de alta velocidad, acero aleado y hierro maleable.

3.- Tamaño del grano de las partículas abrasivas

En general, las piedras bastas se utilizan
para quitar material con más rapidez. Las
ruedas de grano fino se utilizan en donde
el acabado tiene una consideración
importante. Las ruedas de grano basto se
utilizan para materiales suaves, en tanto
que las de grano fino se usan
generalmente para materiales duros y
Fig. 3 -Estructura de las muelas:
frágiles. (Fig. 3) a.- Compacta b.-media c.- Basta

El tamaño del grano se específica de acuerdo con los tamaños de tamices normales. La
Norton Company clasifica :

• Los abrasivos gruesos Nº 6 al Nº 24

• Los medios Nº 30 al Nº 60
• Los finos Nº 70 al Nº 120
• Los muy finos Nº 150 al Nº 240
• Los tamaños del grano para el polvo llegan hasta la malla 600.

35
 RECTIFICADORA PLANA
4.- Grado y resistencia del aglutinante
El grado depende de la clase y dureza del material aglutinante usado. Si la ligazón es
muy fuerte, y capaz de mantener los granos abrasivos contra la fuerza que tiende a
desligarlos, se dice que la rueda es dura. Si sólo es necesaria una pequeña fuerza para
liberar a los granos, se dice que la rueda es suave. La mayoría de las compañías indican
el grado de la rueda mediante una letra. No obstante que las normas de las compañías
difieren, en general, las letras para indicar el aumento en la dureza van de la D a la Z. Las
ruedas duras se recomiendan para materiales suaves y las ruedas suaves para
materiales duros.

5.- Estructura o espaciamiento de los granos

La estructura se refiere al número de aristas de corte por unidad de área de la cara de la
rueda, así como al número y tamaño de los huecos entre los granos. La estructura que
deba utilizarse, depende principalmente de las propiedades físicas del material que se
va a esmerilar y del tipo del acabado que se desee. Los materiales suaves requieren un
espaciamiento mayor. Un acabado fino una rueda con espaciamiento más compacto de
las partículas abrasivas.

6.- Clase del material aglutinante

El aglutinante vítreo es usado más comúnmente, pero cuando se requieren ruedas
delgadas, o es necesario trabajar a latas velocidades, o se hacen necesarios acabados
finos, son más ventajosos otros aglutinantes.

7.- Función de la rueda de esmeril

El uso o propósito para el cual se emplea una rueda de esmeril es el factor decisivo en su
selección.
Las siguientes son las funciones básicas de las ruedas de esmeril:
• Generación de tamaño o esmerilado a tolerancias precisas.
• Generación de acabados en las superficies o efectos que pueden o no incluir
tolerancias precisas.
• Remoción de gran cantidad de material como en el desbarbado.
• Operaciones de corte.
• Producción de aristas o puntas agudas como el esmerilado de cuchillas.
• Reducción de los materiales a la forma de partículas.

8.- Otros factores a los que hay que darles cierta consideración, son la velocidad de la
rueda, la velocidad del trabajo, los materiales que se han de esmerilar y las condiciones
generales de la máquina.
Dimensiones
Conocer sus dimensiones es un factor muy importante en la identificación de ruedas
abrasivas. 6 pulgadas de diámetro total 6”
1 pulgada de espesor
1 pulgada de diámetro de agujero. 1”
Por ejemplo para una rueda que
se identifica como:
En el caso de una copa recta, la forma conveniente de identificar las dimensiones son:
6” x 3” x 1 1/4”
6” x 1” x 1” Ep = 1” 6”
1” 1”
Ef = 1”
Cada uno de estos números en la Que significa:
posición que están colocados 3”
6” de diámetro
significan que la rueda tiene: 3” de espesor 1”
1 1/4” de agujero
1” de espesor de pared 1 1/4”
1” de espesor de fondo.
36
 RECTIFICADORA PLANA

MICROMÉTRO EN MILÍMETROS - LECTURA

Micrómetro
La precisión de medición que se obtiene con el calibrador, no siempre es satisfactoria. Para
mediciones más rigurosas, se utiliza el micrómetro, que asegura una exactitud de 0,01 mm.

El micrómetro es un instrumento de dimensión variable que permite medir, por lectura directa,
las dimensiones reales con una aproximación hasta 0,001 (Fig. 1).
10
9
1. Arco 8 13 14 16 17 13. Tuerca de regulación
7 12 15 18
2. Placa aislante 3 4
11
14. Tambor de medición
3. Perno de cierre 5 5 6
15. Tornillo de fijación y
4. Palpador fijo regulación
5. Placa de metal duro 35 16. Tapa
6. Palpador móvil 0 5 10 30 17. Capa de fricción
7. Palanca de traba 18. Tornillo de fricción
21
8. Tornillo de traba 1 2 22
23 20 19. Anillo elástico
19
9. Resorte de lámina 20. Resorte de la fricción
10. Buje de traba 21. Escala en mm
11. Tornillo de traba Fig. 1 22. Escala 0,5 mm
12. Cilindro con escala 23. Escala 0,01 mm

El principio utilizado es el del sistema de tornillo y tuerca. Así, en una tuerca fija un tornillo
debe girar una vuelta, y tendrá un avance de una distancia igual a su paso de rosca.

Tipos y Usos
Para diferentes usos en el control de piezas, se encuentran varios tipos de micrómetros, tanto
para mediciones en milímetros como en pulgadas, variando también su capacidad de
medición.

Las figuras de abajo nos muestran algunos de los tipos existentes.

10 35
5 30
25
Fig. 2 Fig. 3
Micrómetro para roscas. Micrómetro profundidad.
Las puntas de medición son Conforme la profundidad a medir, se acrecienta lo necesario en
reemplazables, la longitud por medio de otras varillas de longitudes calibradas,
conforme el tipo de rosca. suministradas con el micrómetro (varillas de extensión).

Fig. 5

45
0
5
Micrómetro de medidas internas, tubulares, dedos contactos. Es
10 suministrado con varillas, para aumento de la capacidad de medición.

Fig. 4
Fig. 6
Micrómetro de medidas internas
Micrómetro de arco profundo.
de 3 contactos. Facilita la
Sirve para mediciones de espesor
colocación exacta en el centro
de bordes o partes sobresalientes
y en el eje del agujero. Posibilita
de las piezas.
la medición del diámetro de agujeros
en diversas profundidades.
Es de gran presición.

37
 RECTIFICADORA PLANA

Fig. 7 Fig. 8 Micrómetro de Tope en “V”. Utilizado para la

medición de diámetros externos de piezas con
Este micrómetro es números de divisiones impares, tales como:
usado en trabajos de machos, fresas, ejes entallados, etc.
mecanización pesada
para la medición de piezas
de grandes diámetros.
Las puntas de medición
pueden ser cambiadas para
dar las medidas próximas de
los diámetros a verificar.

Fig. 9 Fig. 10 Fig. 11

Micrómetro para Micrómetro con discos, para la medición de papel,
Micrómetro
medición de cartulina, cuero y caucho. También es empleado
para medición
espesores en para la medición del paso en engranajes.
externa.
tubos.

Características

Los micrómetros se caracterizan:

1. Por la capacidad varían de 0 a 1500 mm.
Los modelos menores, de 0 a 300mm se escalonan de 25 en 25mm. Estos son de arco
perforado, o vaciado, construido de tubos soldados, consiguiendo así, un mínimo de peso
sin afectar la rigidez;

2. Por la aproximación de lectura pueden ser de 0,01 mm y 0,001 mm.

Condiciones de uso
Para ser usado, es necesario que el micrómetro esté perfectamente ajustado y
comprobado con un patrón.
El micrómetro debe ser manejado con todo cuidado, evitándose cídas, golpes y
rayaduras.después de usarlo, límpiese, lubríquese con vaselina y guárdes en estuche en
lugar apropiado.

Funcionamiento

Como muestra la Fig. 12 , en la prolongación del palpador móvil hay un tornillo micrométrico
fijo al tambor. Este se mueve a través de una tuerca ligada al cilindro.
Palpador fijo
Escala de milímetros Tambor
Cuando se gira un tambor,
su escala centesimal se
0 5 35
30
desplaza en torno al
25 cilindro. Al mismo tiempo,
20
Palpador móvil
Cara de contacto
conforme el sentido de
del palpador móvil Escala de medios
milímetros Escala centesimal movimiento, la cara de la
punta móvil se aproxima o
Fig. 12 se aleja hacia la cara de la
1 mm
100 Cuerpo punta fija.
Apreciación
38
 RECTIFICADORA PLANA

Lectura del micrometro en milímetros

Micrómetro con aproximación de 0,01 mm.- La rosca del tornillo micrométrico y de su

tuerca son de gran presición. En el micrómetro de 0,01mm, su paso es de 0,5 de milímetro.
En la escala del cilindro, las divisiones son en milímetro y medios milímetros. En el tambor la
escala centesimal tiene 50 partes iguales. Cuando las caras de las puntas están juntas, el
borde del tambor coincide con el trazo “cero” de la escala del cilindro.
Al mismo tiempo, la línea longitudinal grabada en el cilindro (entre las escalas de milímetros y
medios milímetros) coincide con el “cero” de la escala centesimal del tambor.
Como llevará su borde al primer trazo de medios milímetros. Dos vueltas, llevarán el borde
del tambor al primer trazo de un milímetro.
El nonio del tambor está dividido en 50 partes iguales por lo que cada división indica 0.01
mm, ya que 0.5 mm: 50 = 0.01 mm.

Divisiones en 0.01 mm Tambor

Trinquete
Divisiones en mm
10
6

0
12
20 Tornillo
Cilindro
Divisiones en o.5 mm Escala circular

Fig. 13

La aproximación de lectura de un micrómetro simple es calculada por la fórmula:

E
S
N•n
S = Aproximación de lectura dada por la menor división en la escala centesima 1 (tambor).

E = La menor unidad de la escala. (milímetros) .

N = Número de trazos en que se divide la unidad de medida (E).

n = Número de divisiones de la escala centesimal.

Ejemplo: Siendo E = 1mm, N = Dos divisiones y n = 50 divisiones

Tenemos: S E
N. n

S 1
2 x 50

S 1
100
S 0,01 mm
39
 RECTIFICADORA PLANA

Ejemplos de lectura

Para leer una medida se leen primero los milímetro y medios milímetros del cilindro y se le
agregan los centésimos del nonio. Ejemplo: en la figura de la derecha el cilindro marca 1mm,
más 0,5mm. en sus respectivas escalas, y en el nonio marca 0.01 mm.

Sumadas estas cantidades tenemos 1.51 mm ó 1.51 centésimo de milímetro.

En las Fig.14, 15 y 16 observe detenidamente las medidas.

Fig. 14

10
0
5
0

45

40

1.51 mm
Fig. 15 Fig. 16
10
10
0 5 0 5 10
5
5
0
0
45 45
40
40

6. 00 mm 10.52 mm

En la Fig. 17, tenemos: 9 trazos en la graduación de la escala de un milímetro del cilindro

(9mm); un trazo después de los 9 mm en la graduación de la escala de medios milímetros del
cilindro (0,50mm); en la escala centesimal del tambor, la coincidencia con la línea longitudinal
del cilindro está en trazo 29 (0,29mm). La lectura completa será:

Escala de milímetros 9 mm Tambor

Medida, 9,79 mm
0 5 35
30
25
20

Escala centesimal
Escala de medios
milímetros

1 mm 9mm + 0,50mm + 0,29mm = 9, 79mm

100
Fig. 17

40
 RECTIFICADORA PLANA

En la Fig. 18, tenemos 17,82mm y en las Figs. 19 y 20, tenemos 23,09 mm y 6,62mm,
respectivamente.
17 mm 6 mm
0 5 10 15 35 0 5 15
0,32 mm 0,12 mm
30 10
25
0,50 mm 0,50 mm
Fig. 18
Fig. 20
Lectura: 17,82mm
Lectura:6,62mm
17 6
+ 0,50 + 0,50
0,32 23 mm
0,12
15
17,82mm 0 5 10 15 20
10 0,09 mm 6 ,62mm
5
0,5 mm
Fig. 19
Lectura: 23,59mm

23
+ 0,50
0,09
23,59

Lectura
18,596 mm
35
Lectura
20,618 mm 35
30
30
25
01234567890

0 1 2 3 4 5 6 7890

25
20
20
15
0 5 10 15 0 5 10 15 20 15
10
10
5
5
0 Lectura
13,409 mm 0
45
45
40
40
01234567890

0 5 10
40

35

41
 RECTIFICADORA PLANA

VELOCIDAD DE CORTE Y PERIFÉRICA DE LAS MUELAS ( CÁLCULO Y TABLAS)

Velocidad de Corte
En los cálculos se toma como base la velocidad circunferencial. Puesto que ésta viene dada
en m/s, habrá también en la ecuación para movimientos de corte circulares el número de
revoluciones en vueltas por segundo. Si el diámetro de la muela (mm) y el número de
revoluciones de la muela (1/min) nos son conocidos podremos dar solución a un cálculo.

En las muelas se distinguen dos clases de velocidades:

• Velocidad periférica o tangencial

Se expresa en metros por segundo, y es el recorrido de un
punto de la periferia en metros, durante un segundo (m/s)
• Velocidad angular de la muela
Se adopta en la práctica como número de revoluciones de la
muela en un minuto (1/min)

Fórmula para obtener la velocidad periférica o tangencial (m/s)

Siendo D el diámetro de la muela en mm y N el número de rpm, se obtiene en un giro de la

muela el recorrido lineal de:

X D = 3,14 x D 3,14 x D
(m)
1000
En N vueltas de la muela, en el tiempo de un minuto, resulta la velocidad en
metros por minuto.
3,14 x D x N
V = (m/min)
1000

Finalmente, dividimos por 60, tenemos la velocidad periférica

3,14 x D x N
V= (m/s)
1000 x 60

Para obtener las rpm de la fórmula

3,14 x D x N
V=
1000 x 60

se despeja N, en función de V y D

1000 x 60 x V V
N = N = 19 108
3,14 x D D

Para que la muela mantenga su velocidad periférica a medida que se desgasta, se debe
aumentar las rpm progresivamente, cuanto menor sea su diámetro.

Debe emplearse siempre la velocidad indicada por el fabricante para cada tipo de muela. Por
sus experiencias en el establecimiento de la granulación, grado, estructura y aglomerante
adecuados, es éste el más apto para especificar las velocidades y las muelas correctas para
los diversos trabajos.
42
 RECTIFICADORA PLANA

VELOCIDADES PERIFÉRICOS DE LA MUELA DE ESMERILAR

Clase de esmerilado Velocidad periférica

Esmerilado 25 ... 30 m/s
redondo
Para acero
Esmerilado los valores más altos
15 ... 20 m/s
interior
Esmerilado 20 ... 25 m/s
plano
Para fundición gris
Afilado de 18 ... 20 m/s los valores más bajos
herramientas
Esmerilado
de corte ...80 m/s

VELOCIDADES MÁXIMAS PERIFÉRICAS EN m/s

AGLOMERANTES
AGLOMERANTES
VITRIFICADOS
TIPOS DE MUELAS ORGANICOS
SILICATOS
Baja Media Alta Baja Media Alta
resistencia resistencia resistencia resistencia resistencia resistencia
Recta plana
Cónica de ambos lados
c/rebaje de un lado
c/rebaje de dos lados 28 30 33 33 40 48
Cónica de un lado
Plato
Platillo
Anillo o cilíndrico 23 28 30 25 30 35
Copa cónica 23 28 30 30 40 48
Copa recta 23 25 28 30 40 48
Anillo montado en
disco (placa) 23 28 30 25 30 35

De modo general, en la práctica de adoptan las siguientes velocidades, según el

aglomerante.

Vitrificado : Hasta 35 m/s

Resinoso : Hasta 45 m/s para rectificación, y hasta 80 m/s, con disco en

corte a seco

Silicato : Hasta 30 m/s

Metálico : De 30 a 35 m/s

43
 RECTIFICADORA PLANA

VELOCIDADES EN METROS POR SEGUNDO RECOMENDADAS

Amoladora de herramienta de corte y fresas 22,86 a 30,48
Amolado cilíndrico 27,94 a 33,02
Amolado interno 10,16 a 30,48
Desbarbado y amolado a pulso en muelas vitrificadas 25,40 a 30,48
Amolado de superficies planas 20,32 a 30,48
Amolado de cuchillas 17,78 a 22,86
Amolado de herramientas en húmedo 25,40 a 30,48
Rueda de goma, resinoides y de gomalca para cortar 45,72 a 81,28

VELOCIDAD DE CORTE DE LA MUELA

VELOCIDADES RECOMENDADAS PARA RUEDAS DE ESMERIL
Velocidad de la rueda,
Tipo de esmerilado metros superficiales
por minuto

Interno 600 1800

Cilindros de costura 630 1500
Cuchillas de máquinas 1050 1350
Superficie 1200 1500
Cuchillería-ruedas grandes manuales 1200 1500
Herramientas en mojado 1500 1800
Cilíndrico 1650 1950
Desbastado-ruedas vitrificadas 1500 1800
Desbastado-aglutinante resinoide y hule 2100 2850
Corte-Aglutinante de hule, resinoide y laca 2700 4800
Recomendadas sólo cuando las chumaceras, dispositivos de protección, y
rigidez de la máquina son adecuados (Abrasive Company)

VELOCIDAD PERIFÉRICA DE LA PIEZA, DUREZA Y GRANULACIÓN DE LA MUELA

Esmerilado Esmerilado Esmerilado
redondo interior plano
Veloc. Peri- Veloc. Peri-
Material Trabajo férica pieza n férica pieza n
n n
m/min grano dureza m/min grano dureza grano dureza

Acero Desbastado 12 ... 15 46 L ...M 16 ... 21 45 ... 50J ... O 30 ... 60J
blando Afinado 9 ... 12 ---
Acero Desbastado 14 ... 16 46 K ---
46 K ... 60 H 30 ... 60 H ... K
templado Afinado 9 ... 12 18 ... 23
Fundición Desbastado 12 ... 15 46 K ---
40 ... 46 K ... M 16 ... 30 J ... K
gris Afinado 9 ... 12 18 ... 23
Desbastado 18 ... 20 ---
Latón Afinado 36K ... 46J 36K ... 46 J ---
14 ... 16 25 ... 30
Aluminio Desbastado 40 ... 50 30 K ... 40 J ---
30 H ---
Afinado 28 ... 35 32 ... 35
44
 Tabla de Velocidades de las Ruedas Abrasivas
Velocidad Periférica
Metros por segundo 20 23 25 28 30 33 35 38 40 43 46 48 51 61 71 81
Pies por minuto 4,000 4,500 5,000 5,500 6,000 6,500 7,000 7,500 8,000 8,500 9,000 9,500 10,000 12,000 14,000 16,000
Diámetro rueda Revoluciones por minuto
mm. Pulg.
25,4 1 15.279 17.189 19.098 21.008 22.918 24.828 26.737 28.647 30.558 32.467 34.377 36.287 38.196 45.836 53.474 61.116
50,8 2 7.639 8.694 9.549 10.504 11.459 12.414 13.368 14.328 15.278 16.238 17.188 18.143 19.098 22.918 26.737 30.558
76,2 3 5.093 5.729 6.366 7.003 7.639 8.276 8.913 9.549 10.186 10.822 11.459 12.006 12.732 15.278 17.826 20.372

101,6 4 3.820 4.297 4.775 5.252 5.729 6.207 6.685 7.162 7.640 8.116 8.595 9.072 9.549 11.459 13.368 15.278
127 5 3.056 3.438 3.820 4.202 4.584 4.966 5.348 5.730 6.112 6.494 6.876 7.258 7.640 9.168 10.696 12.224
152,4 6 2.546 2.885 3.183 3.501 3.820 4.138 4.456 4.775 5.092 5.411 5.729 6.048 6.366 7.639 8.913 10.186

177,8 7 2.183 2.455 2.728 3.001 3.274 3.547 3.820 4.092 4.366 4.638 4.911 5.183 4.456 6.548 7.640 8.732
203,2 8 1.910 2.148 2.387 2.626 2.865 3.103 3.342 3.580 3.820 4.058 4.297 4.535 4.775 5.729 6.685 7.640
228,6 9 1.698 1.910 2.122 2.334 2.546 2.758 2.970 3.182 3.396 3.606 3.820 4.032 4.244 5.092 5.940 6.792

254 10 1.528 1.719 1.910 2.101 2.292 2.483 2.674 2.865 3.056 3.247 3.438 3.629 3.820 4.584 5.348 6.112
304,8 12 1.273 1.432 1.591 1.751 1.910 2.069 2.228 2.386 2.546 2.705 2.864 3.023 3.183 3.820 4.456 5.092
355,6 14 1.091 1.228 1.364 1.500 1.637 1.773 1.910 2.046 2.182 2.319 2.455 2.592 2.728 3.274 3.820 4.366

406,4 16 955 1.074 1.194 1.313 1.432 1.552 1.672 1.791 1.910 2.029 2.149 2.268 2.387 2.865 3.342 3.820

45
457,2 18 849 955 1.061 1.167 1.273 1.379 1.485 1.591 1.698 1.803 1.910 2.016 2.122 2.546 2.970 3.396
508 20 764 859 955 1.050 1.146 1.241 1.337 1.432 1.528 1.623 1.719 1.814 1.910 2.292 2.674 3.056

558,8 22 694 781 868 955 1.042 1.128 1.215 1.302 1.388 1.476 1.562 1.649 1.736 2.084 2.430 2.776
609,6 24 637 716 796 875 955 1.034 1.115 1.194 1.274 1.353 1.433 1.512 1.591 1.910 2.228 2.546
660,4 26 588 661 734 808 881 955 1.028 1.101 1.176 1.248 1.322 1.395 1.468 1.762 2.056 2.352

711,2 28 546 614 682 750 818 887 955 1.023 1.092 1.159 1.228 1.296 1.364 1.637 1.910 2.182
762 30 509 573 637 700 764 828 891 955 1.018 1.082 1.146 1.210 1.274 1.528 1.782 2.036
812,8 32 477 537 597 656 716 776 836 895 954 1.014 1.074 1.134 1.194 1.432 1.672 1.910

863,6 34 449 505 562 618 674 730 786 843 898 955 1.011 1.067 1.124 1.348 1.572 1.796
914,4 36 424 477 530 583 637 690 742 795 848 902 954 1.007 1.061 1.273 1.484 1.698
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965,2 38 402 452 503 553 603 653 704 754 804 854 904 955 1.006 1.206 1.408 1.608

1016 40 382 430 478 525 573 620 669 716 764 812 860 908 956 1.146 1.338 1.528
1066,8 42 366 409 454 500 545 591 636 682 732 775 818 863 908 1.090 1.272 1.464
1117,6 44 347 390 434 478 521 564 608 651 694 737 780 824 868 1.042 1.216 1.388

1168,4 46 333 375 416 458 500 541 582 624 666 708 750 791 832 1.000 1.164 1.332
1219,2 48 318 358 398 438 478 517 558 597 636 676 716 756 796 956 1.116 1.272
1346,2 53 288 324 360 395 432 468 503 539 576 612 648 683 720 864 1.006 1.152

1524 60 255 287 319 350 387 414 446 478 510 542 574 606 638 774 892 1.020
1828,8 72 212 239 265 291 318 345 371 398 424 451 477 504 530 637 742 849

Ejemplo: Si consideramos una rueda con un diámetro de 508 mm. (20”) girando a 1241 RPM
su velocidad periférica será de 33m/s osea 6500 pies por minuto.
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ELEMENTOS Y DESIGNACIÓN DE LOS ABRASIVOS

La elección correcta del cuerpo afilador (la muela de 1 Fig. 1
esmeril) es esencial para la buena calidad del trabajo 1. Muela de esmeril
2. Granillos de esmeril
de esmerilado. Junto a la forma y el tamaño de la 3. Material aglutinante
muela tiene sobre todo gran influencia:(Fig. 1) 3
4 Virutas de esmerilado
1.- El medio abrasivo 2.- El granulado 2
3.- El aglutinante 4.- La dureza 4
5.- La estructura

Grano
El tamaño de los granos (Fig. 2 ) del material abrasivo se designa por números. Los números
corresponden aproximadamente al número de mallas de un cedazo que entran en 1” de
longitud. Cuanto mayor es el número, tanto más fino es el grano.
Cuanto más fino sea el grano tanto más limpia queda, en general, la superficie exterior de la
pieza. A veces se emplean cuerpos abrasivos con granulación mixta es decir con granos
bastos y granos más finos. Se obtiene de este modo un buen rendimiento en viruta y también
una superficie relativamente lisa. Además se conserva mejor el perfil de la muela.
Fig. 2
Designación del grano según DIN 69 100: Muela
Muy basto 8 10 12
Basto 14 16 20 24
Medio 30 36 46 50 60
Fino 70 80 90 100 120
Detalle
Muy fino 150 180 200 220 240 ampliado
Pulverulento 280 320 400 500 600

Dureza
Se entiende aquí por dureza la fuerza con que están mantenidos en el aglutinante los
granillos abrasivos. Es decir que la dureza depende principalmente de la resistencia en sí del
aglutinante. Juegan, sin embargo también un papel importante el tamaño de los distintos
granillos abrasivos y las distancias entre ellos
La dureza tiene que ser tal que los granillos abrasivos embotados se arranquen por sí mismos
permaneciendo por lo tanto la muela afilada, sin degastarse demasiado rápidamente por otra
parte.
Como con los materiales duros los granillos se embotan antes, tiene que desprenderse por lo
tanto más fácilmente.
Para materiales duros hay que emplear muelas blandas y para materiales blandos por el
contrario muelas duras.

Estructura: Para el trabajo de esmerilado es además importante qué distancia guardan entre
sí los granillos abrasivos en la muela y también qué grado de compacidad, o por el contrario
de porosidad, tiene el aglutinante. Esta constitución interna de la muela es la que llamamos
su estructura. De esta estructura depende grandemente el tamaño de los huecos para virutas
y con ello también el “agarre” de la muela. Se elige la estructura tanto más compacta cuanto
más duro y frágil y tanto más abierta (porosa) cuanto más blando y tenaz sea el material que
ha de tratarse.
Designación de la estructura según DIN 69 100:
Muy compacta 0y1
Compacta 2y3
Media 4y5
Abierta (porosa) 6y7
Muy abierta (muy porosa) 8y9
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Designación de los abrasivos según su dureza

Un ejemplo de marcación estándar de una especificación es:

A60-MVBE

A 60 M V BE
Posición 1: Posición 2: Posición 3: Posición 4: Posición 5:
Tipo de Tamaño de Grado de Tipo de Modificación
Grano Grano Dureza Liga de Liga

En esta marcación puede notarse claramente identificadas, las mismas que definen las
características de diseño y los materiales empleados en su producción; cada una de ellas
puede tener cualquiera de las otras variables que se muestran en el siguiente cuadro.

Tipo de Grano Tamaño Grado de Tipo de Modificación

de Grano dureza Liga de Liga
A 10 60 H O V K
AB ó 38A 16 80 I P B BE
AR 20 100 J Q 2A
AAB ó 19A 24 120 K R
CN ó 37C 30 150 L S
CV ó 39C 36 180 M T
CVN ó 74C 40 220 N
AZ 54

Carta de norma para el sistema de marcado

Secuencia 1 2 3 4 5 6
Tipo de Tamaño Tipo de Registro del
Prefij. Grado Estructura aglutinante
abrasivo de grano fabricante
5l A 36 L 5 V 23
Símbolo del fabricante Marca particular
para identificar la clase del fabricante para
exacta del abrasivo identificar la rueda
(uso optativo) Muy (uso optativo)
Grueso Medio Fino Fino Denso a abrir
10 30 70 220 1 9
12 36 80 240 2 10
14 46 90 280 3 11 V - VITRIFICADA
16 54 100 320 4 12 S - SILICATO
OXIDO ALUMINICO-A 60 120 400 5 13 R - HULE
20
CARBURO DE SILICIO-C B - RESINOIDE
24 150 500 6 14
E - LACA
180 600 7 15 O - OXICLORURO
8 Etc.
(USO OPTATIVO)
Blando Medio Duro
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z
ESCALA DE GRADOS

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ABRASIVOS - AGLOMERANTES
Abrasivos: Piedra de
Esmeril
Se denomina “abrasivo” en términos generales, a un
mineral duro usado para desgastar a otros más blandos.
(comúnmente denominada piedra de esmeril) (Fig. 1 )

Es el elemento que hace de herramienta de corte. Debe

tener capacidad de fracturarse cuando se embota y
máxima resistencia al desgaste.

Fig 1
Existen dos tipos de abrasivos:
A.- Naturales
1.- Piedra arenisca o cuarzo sólido
2.- Esmeril, 50-60% Al2O 3 cristalino, más óxido de hierro
3.- Corindón, 75-90% Al 2O 3 cristalino, más óxido de hierro
4.- Diamantes
5.- Zafiro
B.- Artificiales
1.- Carburo de silicio, SiC
2.- Oxido de aluminio, Al2O3
3.- Carburo de boro

A.- Abrasivos naturales

Son poco usados actualmente, debido a que las minas de que se extraen son muy
escasas, y porque después de su extracción poseen impurezas que requieren un
tratamiento para purificarlas, y aún así no quedan del todo limpias.

• Piedra arenisca o de cuarzo sólido

Se usan hasta cierto grado, en mollejones operados a mano. No obstante que se
cortan de cuarzo de alta calidad o de piedra arenisca, tienen la desventaja de que no
se desgastan uniformemente debido a las variaciones del aglomerante natural. La
mayoría de este tipo se hacen en Ohio, en donde se encuentran depósitos
satisfactorios de piedra arenisca.

• Diamante
Es un material muy duro (10 Mohs), y tiene la propiedad de que sus cristales, aun en
su gramo más fino (menos de 20u) sirve todavía como abrasivo, proporcionando un
gran rendimiento en el amolado. Se emplea en la construcción de muelas especiales
para cortar: carburos cementados, materiales cerámicos, vidrio, cuarzo, granito, etc.

• El Corindón
Se hacen de óxido de aluminio cristalino, en combinación con óxido de hierro y otras
impurezas. Igual que la piedra arenisca, estos minerales carecen de una unión
uniforme, no siendo convenientes para trabajos de esmerilado de alta velocidad.
Antes del descubrimiento de los abrasivos artificiales en la fabricación de ruedas de
esmeril se trituraba el corindón y el esmeril aglomerándolos con varios materiales.

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B.- Abrasivos artificiales

Son los más usados actualmente. Entre los más conocidos tenemos: El óxido de
aluminio y el carburo de silicio (Fig. 2). Dentro de estas clases existe otras variedades,
catalogadas por las fábricas Norton la Triton.

• Carburo de silicio, SiC

Su dureza es próxima al diamante (9,87 Mohs). Entre sus variedades tenemos:

- Cristolon (C): Se usa para trabajar fundición gris, hierro acerado, acero
inoxidable, cobre, aluminio, piedra, mármol, aleaciones con temple superficial y
aceras cementadas.

- Carburo de Silicio negro (37C ó CN): Abrasivo más duro que el óxido de
aluminio, con filos más cortantes, pero quebradizo, puede gastarse más
fácilmente, se usa generalmente para materiales no ferrosos (cobre, bronce, etc) y
no metálicos (ladrillo, vidrio, etc).

- Carburo de Silicio verde (39C ó CV): Algo más

quebradizo que el carburo negro es el abrasivo
generalmente usado en el rectificado de carburos
metálicos.

- Carburo de Silicio combinado (74C ó CVN): Reúne

las propiedades del CV y del CN. Óxido de Carburo
aluminio de silicio

Fig. 2
• Oxido de aluminio, Al2O3
Cuya dureza es de 9,6 mohs y su símbolo es A. Sus variedades son:

- Alundum 19 (a 19), utilizado para trabajos suaves de amolar sea en rectificados

cilíndricos, planos o misceláneas.

- Alundum 23 (A 23), usado para trabajar hierro fundido, hierro dúctil, acero al
carbono y acero rápido.

- Alundum 32 (A 32) usado en toda clase de aceros para herramientas aceros

tenaces con aleación de vanadio y con profundidades de
cortes moderadas y fuertes.

- Alundum 38 (A 38), usado en amolado suave de materiales duros, sensibles al

calor, el afilado de herramientas y en la aleaciones fundidas.

- Alundum 44 (A 44), para trabajos fuertes de amolado y amolado de soldadura.

- Alundum 57 (A 57), de acción amoladora intermedia entre los abrasivos “A” y A

38. Se usa para amolado cilíndrico y sin puntos. Trabaja
acero blando y duro.

- Alundum 75 (A 75), muy tenaz y duradero, usado normalmente para trabajar

acero inoxidable.

49
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• Oxido de Aluminio rosado (AR): Por

su gran acción cortante Abrasivo
excepcionalmente fría y rápida,
conserva bien sus formas y es Vacío
apropiado para amolar toda clase de
aceros, inclusive los tenaces aceros
de aleación de Vanadio.
Aglomerante
• Alumina Zirconia, para desbaste
Fig. 3
pesado, gran remoción, alto
rendimiento.

ABRALIT, usa como materia prima para la fabricación de abrasivos sólidos y flexibles
una selección de granos abrasivos (Fig. 3), que cubren con gran eficiencia las
necesidades del mercado nacional e internacional. Podemos mencionar los
siguientes tipos:

PARA LA FABRICACIÓN DE RUEDAS ABRASIVAS PARA LA FABRICACIÓN DE LIJAS

ESPECIFICADO COMO
• Carburo de silicio verde 39 C ó CV. • Carburo de silicio negro.
• Carburo de silicio negro 37 C ó CN.
• Carburo de silicio combinado 74 C ó CVN • Óxido de aluminio marrón.
• Óxido de aluminio marrón A • Óxido de aluminio blanco.
• Óxido de aluminio blanco 38 A ó AB.
• Óxido de aluminio combinado 19 A ó AAB. • Granate.
• Óxido de aluminio rosado 23 A, 32 A ó AR. • Alumina Zirconia.
• Alumina Zirconia, azul AZ

Nota: Actualmente, está incursionando el carburo de boro que es, después del
diamante, el material artificial más duro que pueda obtenerse.

Aglomerante
El aglomerante sirve para adherir los granos del diamante al cuerpo de la muela, dando a éste
su resistencia a la deformación y a las solicitaciones mecánicas y térmicas. Cuanto más basto
sea el grano, tanto más duro habrá de ser el aglomerante. En las herramientas diamantadas
para afilar se emplean aglomerantes elásticos (resinoides), vitrificados, metálicos y de metal
duro, aunque la casi totalidad de muelas se fabrican con aglomerantes metálicos o resinoide.

Clases de Aglomerantes o Aglutinantes

• Proceso Vitrificante o cerámico (V): Las muelas de diamante vitrificadas son más
duras que las elásticas, pero menos que las de aglomerante metálico. Combinan la
acción de corte rápido de las resinosas con la resistencia al desgaste o a la
deformación de las muelas metálicas. Deben evitarse las fuertes presiones de corte
por el calentamiento que producen; en todo caso requieren un sistema refrigerante
muy eficaz.

Para su fabricación se ha buscado que el recubrimiento de los granos de diamante por

el aglomerante sea de lo más perfecto posible, con el fin de hacerlos trabajar al
máximo antes de embotarse, y que se rompan y desprendan bajo una presión de
trabajo.
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Los granos abrasivos se mezclan con ingredientes semejantes a arcilla, los cuales se
transforman en vidrio al ser cocidos a altas temperaturas. En el proceso de batido, se
añade agua suficiente para formar una mezcla densa y tersa. Luego, se vierte en
molde de acero y se le permite secar durante algunos días, en un local con la
temperatura controlada. El proceso de prensado en seco, requiere la adición de poca
agua. En este caso, las ruedas se forman en moldes metálicos, en una prensa
hidráulica. Las ruedas así hechas son densas y de forma precisa.

El tiempo para el cocimiento varía con el tamaño de las ruedas, siendo en todo caso
de 2 a 14 días. El proceso es similar al de cocer azulejo o porcelana.
Las ruedas vitrificadas son porosas, fuertes, no siendo afectadas por el agua, los
ácidos, aceites y las condiciones climáticas o la temperatura. Aproximadamente el
75% de todas las ruedas se hacen por el procedimiento de vitrificación. La velocidad
superficial recomendada para estas ruedas es de 1700m/min, con una velocidad
máxima de 2000 m/min.

ABRALIT, trabaja con este tipo de Ligante Vitrificable; designada por la letra “V”,
están formadas por minerales no metálicos que se vitrifican en procesos de horneado
a altas temperaturas. La fabricación con estos ligantes, siguen los procedimiento
comunes a las industrias cerámicas.
Este tipo de liga es no deformable y muy quebradiza, aunque resiste a trabajos con
temperatura y refrigeración. Se utiliza mucho en rectificados de precisión con
máquinas estacionarias, para el corte rápido y acabado comercial.

• Aglomerante de Silicato (S): En este proceso, se mezcla el silicato de sodio con los
granos abrasivos y la mezcla se apisona en moldes metálicos. Después de haberse
secado durante varias horas las ruedas, se hornean a 250ºC, durante uno a tres días.
Las ruedas de silicato son de acción más suave que las hechas por otros procesos y
se desgastan más rápidamente. Son convenientes para esmerilar filos de
herramientas, en las cuales se hace necesario mantener en un mínimo el calor. Este
proceso también se recomienda para ruedas muy grandes, en virtud de que tienen
poca tendencia a agrietarse o alabearse durante el horneado. La dureza de las
ruedas se controla por la cantidad de silicato de sosa usado, así como por la
intensidad del apisonado que se da al material en el moldeo. Permite la construcción
de muelas de mayor diámetro; se utiliza en el afilado de herramientas.

• Proceso de la Goma Laca (E): Primero se cubren con laca los granos abrasivos,
revolviéndolos en un mezclador calentando a vapor. Luego, se coloca el material en
moldes de acero previamente calentados y se hacen pasar por rodillos o se someten a
presión. Finalmente las ruedas se hornean durante unas cuantas horas a
temperaturas alrededor de 150ºC.Este aglutinante se adapta a ruedas delgadas, ya
que es sumamente fuerte y tiene algo de elasticidad. Las ruedas aglutinadas con
goma laca también se usan para esmerilar árboles de levas y otras piezas en las que
se desea un pulimiento extraordinario. Otras aplicaciones incluyen el afilado de
sierras largas, operaciones de corte y acabado de rodillo largos, también se emplea
para trabajar rodillos de molino y acabados muy lustrosos..

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• Proceso de hule: El hule puro, con azufre como agente vulcanizador se mezcla con
los abrasivos, haciendo que los materiales pasen por entre rodillos mezcladores
calientes. Después de haber sido laminado al grueso deseado, se cortan las ruedas
con punzones de la forma apropiada, vulcanizándose a presión. Mediante este
procedimiento se pueden hacer ruedas verdaderamente delgadas, debido a la
elasticidad del material. Las ruedas que tienen este aglomerante se pueden usar
para esmerilado de lata velocidad (3000-5000m/min), ya que soportan la rápida
remoción de material. Se les emplea en las fundiciones como desbarbadoras y
también como cortadoras.

• Aglomerante de Resina Sintética o Resinoide (B): En este proceso, los granos

abrasivos se mezclan con una resina sintética termofraguante en estado de polvo,
junto con un solvente líquido. Esta mezcla plástica es luego moldeada a la forma
conveniente y se hornea en horno eléctrico a 160ºC, en periodos que van desde
medio a tres días. Este aglutinante es muy duro y fuerte, y las ruedas hechas por
este procedimiento pueden trabajar a velocidades de 3000 a 5000 m/min. Se les
emplea para trabajos generales; en las fundiciones y en los talleres de barras
rectangulares, se les utiliza ampliamente para desbarbarlo, por su habilidad para
quitar metal con rapidez.

ABRALIT, trabaja con este tipo de ligante o aglomerante, identificado con la letra
“B”, están fabricadas en base a resinas orgánicas.

Se caracteriza por su elasticidad y buena conductividad al calor y se les usa

generalmente para operaciones forzadas de desbaste y corte en máquinas
portátiles para altas velocidades. Las resinas, se endurecen por “polimerización” a
relativamente bajas temperaturas y son afectadas por el trabajo en húmedo y por la
exposición excesiva al calor elevado. Se emplea en los talleres de fundición, para
rebarbar piezas fundidas y para limpiar lingotes de acero

• Aglomerante de Caucho (R): Se mezcla el caucho, el azufre y los abrasivos; en

seguida, se prensan y se les da un tratamiento de vulcanizado. Estas muelas se
usan a grandes velocidades y, debido al alto factor de seguridad, se construyen muy
delgadas para trabajos de trozado.

• Aglomerante metálico
Las muelas de aglomerante son las generalmente empleadas para el afilado a mano
de las herramientas (aunque se use así mismo en máquinas universales con la
misma frecuencia), especialmente cuando la duración de la muela o la resistencia al
desgaste deben ser tomadas en consideración.

Este aglomerante es de gran dureza, prestándose ante todo, para adherir granos de
diamante de basto o mediano tamaño. Son menos sensibles a los golpes y a
grandes presiones, pero se embotan con más facilidad que las elásticas.
Trabajando bajo condiciones iguales, las muelas metálicas desarrollan más calor
que las elásticas, de modo que deben empelarse en avances menores metálicos y
con abundante refrigeración.

Los aglomerantes metálicos más corrientes son los de hierro y los de bronce de
estructura cerrada o abierta. Para afilar metal duro se da preferencia a la muela de
bronce porosa, que en casos especiales, también puede emplearse para el afilado
en seco.
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ACABADO DE SUPERFICIE
Si usted observa las distintas clases de superficies, unas son pulidas y brillantes, en otras se
notan ligeramente las rayas de las herramientas con que se ha trabajado y en otras, las rayas
de las herramientas son gruesas y bien distintas. Aparte de esto, se encuentran superficies
que no has sido trabajadas con herramientas y otras que están recubiertas con distintos
materiales (pinturas, cromado, niquelado, etc). De aquí nace la necesidad de que en los
planos figure una indicación precisa de cómo deben quedar las superficies. Esas
indicaciones están normalizadas para evitar errores de interpretación.

Cualidades que determinan la calidad de una superficie

Puede decirse que la calidad de una superficie es el mayor o menor grado de perfeción con
que esta superficie está realizada.
Dos son los factores que determinan la calidad de una superficie:
• la uniformidad y
• el alisado.

Uniformidad
La es el grado de precisión con que una superficie se adapta a la forma geométrica que
debiera tener: forma de plano, forma de cilindro, forma de esfera, etc., Considerando para ello
toda la superficie o una parte grande de ella. El efecto opuesto a la uniformidad es la
ondulosidad.

Alisado
El alisado por el contrario, es una propiedad que se refiere a cada pequeña porción de una
superficie y el efecto contrario a esta propiedad es la rugosidad, o sea, las pequeñas
rugosidades que pueden proceder, por ejemplo, de las marcas que deja la herramienta al
trabajar la superficie.
Para mejor comprensión de estas propiedades y defectos, vea los esquemas de la figura 1 en
los que se presentan superficies con distintos grados de uniformidad y alisado.

Distintas clases de superficies

Prescindiendo del alisado y la uniformidad que
puede tener una superficie de una pieza, ésta UNIFORMIDAD ALISADO
puede presentarse en distintas formas, que
dependen de los procedimientos de obtención MALA MALA
y trabajo por los cuales se haya elaborado.
Desde este punto de vista las superficies BUENA BUENA

pueden clasificarse en tres clases:

MALA MALA

• Superficies en bruto BUENA BUENA

• Superficies mecanizadas y
• Superficies tratadas Fig. 1

Superficies en bruto
Se llaman superficies en bruto aquellas que se dejan tal como quedan después de un proceso
de fabricación sin arranque de viruta: tras fundirlas, forjarlas, laminarlas, cortarlas con
soplete, etc.

Superficies mecanizadas
Se llaman superficies mecanizadas las que quedan después de haber sido trabajada la pieza
arrancando viruta con herramientas cortantes 8limar, tornear, fresar, rectificar, etc)
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Superficies tratadas
Lo mismo las superficies en bruto que las mecanizadas pueden transformase mediante
tratamientos especiales: pintarse niquelarse, templarse, etc. A las superficies así
transformadas se les da el nombre de superficies tratadas.

Signos para indicar la calidad de las superficies

Vamos a resumir las normas que han estado en vigor hasta hace poco tiempo, para
representar en los planos las cualidades de las superficies, porque es posible que usted se
encuentre con planos hechos de acuerdo con dicha norma.

Para superficies que van en bruto, con cierta uniformidad y lisura se indica, sobre ellas, el
signo ~ (aproximado)

En las superficies que hayan de ser mecanizadas se disponen uno, dos, tres o cuatro
triángulos, según el grado de uniformidad y lisura que deba alcanzarse (Fig. 2)

Mecanizado basto, con señales apreciables a simple vista y al tacto.

Uniformidad y lisura conseguida en operaciones de acabado,

alisado. Visibles, pero apenas perceptibles al tacto.

Uniformidad elevada, como la conseguida en trabajos de

rectificado. Las señales de la muela no han de verse ni percibirse.

Uniformidad y lisura muy elevada, conseguida por procedimientos

de superacabados, tales como el lapeado.

Fig. 2 - Triángulo con los que se indicaba la tolerancia en la calidad superficial

Los triángulos han de ser equiláteros, unidos por su base y con el vértice tocando la
superficie.

Figuran en la misma vista en que van las cotas de superficie, indicándose en una sola vista en
caso de que sean varias las que han de llevar el mismo grado de acabado.

En el caso de no haber espacio en la línea de superficie, se prolonga ésta para colocar los
signos de calidad.

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 RECTIFICADORA PLANA

Le ayudará a comprender esto la observación atenta de las figuras 3, 4, 5 y 6.

Si en un plano se indica un solo signo de acabado, en lugar visible o en el cajetín, debe

entenderse que todas las superficies han de llevar el mismo grado (Figura 7)

Fig. 3 - Los triángulos unidos por la base, con el vértice hacia la superficie y si no
caben sobre ésta, se disponen sobre una línea de referencia que la prolongue.

80

12,5

16,5
12,5
30

24 24 10
12,5 R
14
Fig. 4 - El símbolo de acabado superficial va sobre
la vista en que se indiquen las cotas de superficie.

31

10 R
25

Fig. 5 - Cuando dos superficies en contacto llevan

31

igual grado de acabado, basta con poner un solo símbolo

35 68

Fig. 6 - Si el acabado afecta a sólo una Fig. 7 - El símbolo de acabado así dispuesto
parte de la superficie, se acota ésta y sobre indica que todas las superficies llevan el mismo
ella se dispone el símbolo. grado de acabado.

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