CÓDIGO: ADMINISTRACIÓN DE RIESGOS LABORALES

ACTUALIZACIÓN: ANÁLISIS DE RIESGO POR OFICIO

FECHA: CORRECCIÓN DE FALLAS EN LA EMPACADORA

PAGINA: 1 DE 11 ENVASE

ANÁLISIS DE RIESGO POR OFICIO NOMBRE DEL PROCEDIMIENTO O TAREA: CORRECCIÓN DE FALLAS EN LA EMPACADORA

DEPARTAMENTO: ENVASE RESPONSABLE POR LA REALIZACIÓN DEL PROCEDIMIENTO O TAREA: LÍDER DE EQUIPO

CARGO QUE REALIZA EL PROCEDIMIENTO O TAREA: OPERADOR DE PROCESO

FECHA DE EJECUCIÓN: EQUIPO DE TRABAJO PARA EL ARO: EDINSON HENAO, OPERADOR DE PROCESO, JHON JAIRO RESTREPO , OPERADOR DE PROCESO, WILSON BONILLA, OPERADOR DE PROCESOS, HÉCTOR MONTAÑO ,TEAM LEADER,
SEPTIEMBRE 17 DE 2014 ANYELA ROJAS BASTIDAS, ASESOR ARL SURA, MARCELA MORENO, FISIOTERAPEUTA, ASESOR ARL.

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL REQUERIDOS:

TIPOS DE ACCIDENTES ESPECIALES: GAFAS DE SEGURIDAD EN POLICARBONATO RESISTENTES AL IMPACTO MARCA UVEX REFERENCIA ASTROPEC 3000 S o ASTRO 3001 3M 1710 o 1712 , BOTA DE SEGURIDAD CON SUELA ANTIDESLIZANTE, TAPONES AUDITIVOS EN SILICONA
MOLDEADA TIPO INSTA MOLD O SILICONA PROTEK EGGER O PROTECTORES TIPO OREJERAS CON DIADEMA, GUANTES DE ALTA RESISTENCIA AL CORTE ( POWER FLEX O NITRASAFE).
CAÍDAS A NIVEL POR CONDICIÓN DE PISO,
CAÍDAS A DISTINTO NIVEL AL SUBIR Y
BAJAR POR LAS ESCALERAS,
ATRAPAMIENTO, HERIDAS POR
MANIPULACIÓN DE BOTELLAS O
FRAGMENTOS DE VIDRIO

0 = NO CUMPLE
CALIFICACIÓN DEL CUMPLIMIENTO 1 = CUMPLE
2 = PARCIAL

CONTROLES Y ACCIONES
QUE SE HACE RIESGO EN LA ACTIVIDAD MEDIDAS DE SEGURIDAD REQUERIDAS REGISTRO FOTOGRÁFICO REQUERIDAS PARA EL CONTROL CUMPLE ACCIONES A REALIZAR
DEL RIESGO

Riesgos presentes durante toda la

actividad
El siguiente texto corresponde al seguimiento
Causas más frecuentes de Falla en la realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Empacadora : Botella caída en la mesa; Todo el personal que labora o ingresa a el salón Durante la permanencia en el área de
Supervisión Línea Uno, con el Líder del área
fragmentos de vidrio o tapas que quedan de Envase debe utilizar obligatoriamente Envase debe utilizar siempre 1
Héctor Montaño: Durante el recorrido de los
entre los rieles; caja atascada o caja mala protección auditiva protección auditiva
lideres en las lineas se verifica el cumplimiento
en el bastidor centrador; La chupa no está en el uso de EPP.
agarrando la botella, y deja espacio en celda
de la caja plástica; desajuste de la
manguera de aire de las portatulipas;
desajuste de la varilla que soporta las
guías;Cabezal empaquetador levantado;
Falla en sensores de verificación( Llamar al
eléctrico para que verifique y solucione la
falla). El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en el 25 de Abril de 2014, del ARO
La máquina Empacadora cuenta con: Supervisión Línea Uno, : revisión con Luz
Sensibilizar al personal sobre la importancia del Todo el personal debe recibir una vez
Adriana Diaz: nA la fecha sólo se da la
*Un panel de control táctil cerca a las uso de la protección auditiva durante la ejecución al año re inducción sobre protección 0
Riesgo Físico - Ruido: inducción cuando el personal ingresa y cuando
puertas de seguridad.*panel de control de sus actividades en el área de envase. auditiva
Generado por los sistemas neumáticos se hace entrega de la protección auditiva, pero
cerca a la pasarela de la máquina ( mesa de no se ha realizado reinducción anual.
de las maquinas del área,
entrada).*Parada de emergencia.( en el Se coordinará con el área de entrenamiento
funcionamiento de motores eléctricos,
panel táctil y en el control KUKA).
ruido de los envases en los
*Puertas de seguridad.*Barrera de luz de
transportadores, circulación de
seguridad.Microswich de seguridad,
montacargas (ruido superior a los 80
enclavamiento , que evitan que la máquina
dB)
arranque cuando las puertas se encuentran
abiertas.*Manual de instrucciones entregado
GATI-HNIR, Resolución 8321
por el proveedor.
panel táctil y en el control KUKA).
ruido de los envases en los
*Puertas de seguridad.*Barrera de luz de
transportadores, circulación de
seguridad.Microswich de seguridad,
montacargas (ruido superior a los 80
enclavamiento , que evitan que la máquina
dB)
arranque cuando las puertas se encuentran
abiertas.*Manual de instrucciones entregado
GATI-HNIR, Resolución 8321
por el proveedor.
Riesgo Biológico:
Contacto con micro y macro-
organismos: presencia de Moscos,
cucarachas, lagartijas, arañas,
roedores y reptiles (serpientes)
Ley 9 de 1979 Art 101, 201, 259, serpiente, roedores, etc, y atención inicial en caso
Resolución 2400 de 1979 Art 36
Riesgo de Seguridad:
Locativo por condición de piso: piso
del área mojado por labores de aseo,
lubricante de los transportadores,
presencia de cajas, fragmentos de
vidrio, ubicación inadecuada de
mangueras
Resolución 2400 Art 31
Realizar seguimiento al Sistema de Vigilancia
Epidemiológica para Ruido, para el personal que
labora en el área de Envase (niveles de ruido
superiores a los 80 dB (A)
Realizar seguimiento al programa de
mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo
de las maquinas enfocado al control de ruido
( cambio de partes desgastadas, lubricación y
engrase de partes móviles, instalación de
elementos anti vibratorios)
Establecer protocolo para manejo inicial en caso
de mordedura de serpiente
Capacitar al personal brigadista para brindar
atención inicial en caso de mordedura de
de picaduras de insectos tales avispas,
alacranes, arañas, etc.
Realizar seguimiento a la empresa contratista de
control de plagas sobre las actividades
desarrolladas en el área del envase
Implementar señalización de Precaución
permanente en el área de Envase, sobre
condición de piso húmedo
Implementar en las áreas de alto trafico técnica
de pintura antideslizante como medida de
precaución .
Mantener las áreas de circulación peatonal libre
de obstáculos para disminuir el riesgo de caída
Sistema de Vigilancia Epidemiológica
para Ruido dirigido al personal que
labora en el Envase
Diariamente se debe verificar la
ejecución de las ordenes de
mantenimiento
Divulgar al personal el documento 5-
002100 Atención de incidente
mordedura de serpiente
Todo el personal brigadista debe tener
capacitación en atención inicial en
caso de mordedura de serpiente y
picadura de otros animales.
El Ingeniero de procesos debe
realizar seguimiento permanente al
control de plagas
Señalice el área con aviso de "
¡Precaución! Riesgo de caída por
condición de piso mojado"
Aplicar y trabajar bajo el Modelo 5S en
las áreas de trabajo
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno: revisión con revisado
1
con Luz Adriana Diaz , profesional Salud
Ocupacional: a la fecha se tiene y se lleva a
cabo el seguimiento
Revisado con los líderes en Febrero 07 de 2014
1
: se realiza la verificación.
Divulgar documento de atención de incidentes
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno:
2
Revisado con Carlos Lozano , profesional
Seguridad Industrial:
Se Programará capacitación para el personal
operativo, con el proveedor de control integral
de plagas
Reforzar el tema al personal brigadista .
1 Revisado con Carlos Lozano , profesional
Seguridad Industrial:
La brigada cuenta con esta capacitación.
Realizar seguimiento .
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
1 Supervisión Línea Uno, con el Líder del área
Héctor Montaño .
El líder manifiesta que se realiza revisión de
informes de Trully nolen
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno:
1
Se utiliza señalización temporal por parte de
Sodexo.
Implementar técnica para disminuir piso liso
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno
4 Durante la revisión con el señor Juan Carlos
Chávez,Coordinador del Envase, manifiesta
que no es viable implementar este estándar por
temas de costo por lo tanto se acoge esta
recomendación.
Aplicar modelo 5S.
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
2 Supervisión Línea Uno, con el Líder del área
Héctor Montaño .
Se evidencia mejora en la zona 1, 2 y 3 en el
cumplimiento de modelo 5S

Al finalizar las labores de aseo el personal debe
ubicar las mangueras en el sitio destinado para
ellas
Sensibilizar al personal sobre la importancia de no
correr en las áreas de trabajo, permanecer atento
a las condiciones del piso (humedad, desnivel,
liso, fragmentos de vidrio, botellas, cajas), y hacer
uso adecuado del calzado de seguridad, con el fin
de disminuir el riesgo de caída
Capacitar al personal en riesgo mecánico
enfocado a la prevención de caídas
Riesgo de Seguridad:
Caída mismo nivel: por
desplazamientos internos en el área de
envase
Resolución 2400 Art 31
Dotar a los operadores de proceso bota media
caña con plantilla, puntera de reforzada y suela
antideslizante
Garantizar que el calzado de seguridad entregado
por la compañía cumpla con las necesidades del
área (condición de piso húmedo, fragmentos de
vidrio)
Solicitar al proveedor del calzado de seguridad
realizar seguimiento al estado de la dotación en
las líneas de producción
Exigir el uso de botas de seguridad a los Team
Leader del área de Envase
Al terminar de realizar las labores de
aseo debe ubicar las mangueras en le
soporte porta mangueras
En pisos húmedos camine despacio,
No corra, este atento a las condiciones
(humedad, desnivel, liso, fragmentos
de vidrio, botellas, cajas), utilice
siempre botas de seguridad
Todo el personal debe recibir una vez
al año re inducción sobre prevención
de caídas
En el área de envase todo el personal
debe utiliza calzado de seguridad con
puntera reforzada, plantilla y suela
antideslizante
El calzado de seguridad debe
garantizar resistencia a la perforación
de vidrio y debe tener suela
antideslizante
El proveedor debe realizar
seguimiento al estado del calzado de
seguridad utilizado en las líneas de
producción
Los Team Leader deben ingresar a el
área de envase con calzado de
seguridad
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno, con el Líder del área
1 Héctor Montaño .
Se continua ubicando correctamente las
mangueras posterior a la realizacion de los
aseos
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
1 Supervisión Línea Uno, con el Líder del área
Héctor Montaño : Se requiere realizar
continuamente refuerzo en compartamiento
seguro
Capacitar al personal.
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno:
0
Revisado con el Profesional Seguridad
Industrial Carlos Alberto Lozano:
No se ha realizado capacitación en prevención
de caidas .
Ya se incluyó en el plan de formación del F15.
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno, con el Líder del área
1
Héctor Montaño : El líder manifiesta que el
personal cumple con el uso de calzado de
seguridad, no es facil verificar si se utiliza
ajustado
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno: con el Líder del área
Héctor Montaño
El líder manifiesta que a la fecha no se han
vuelto a presentar incidentes con las botas.
1
Revisado con el Profesional Seguridad
Industrial Carlos Lozano: El calzado de
seguridad suministrado actualmente por el
proveedor tiene las caracteristicas de suela
antideslizante ,y doble suela con refuerzo de
Kevlar para protección contra la perforación de
vidrio.
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
1 Supervisión Línea Uno: Revisado con el
Profesional Seguridad Industrial Carlos Alberto
Lozano: Se realiza cada año , posterior a la
primer entrega de la dotación.
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
1
Supervisión Línea Uno:
Se evidencia el cumplimiento del uso de
calzado de seguridad por parte de STL

Riesgo de Seguridad:
Caída distinto nivel: Al realizar el
ascenso y descenso a las plataformas
por las escaleras
Resolución 2400 Art 14
Riesgo Ergonómico :
Fatiga generada por postura de pie y
desplazamientos frecuentes en la zona
al subir y bajar de las escaleras y
plataformas para realizar la corrección
de fallas.
Ley 9 de 1979 Articulo 80.
Linea Uno: 7 escaleras para acceder a la
plataforma de la máquina Empacadora:
a). Escalera, 7 peldaños:
Huella:21 cm; primera Contrahuella :29 cm, las
seis contrahuellas restantes de 20 cm.
b).Escalera 5 peldaños:
Huella:20 cm; primer escalón de abajo hacia
arriba Contrahuella:36 cm, las 4 restantes de
27 cm.
c).Escalera 5 peldaños:
Huella:21 cm:Contrahuella:19,5 cm
d).Escalera 5 peldaños:
Huella:21 cm; Contrahuella:20 cm.
e).Escalera 5 peldaños:
Huella:21 cm; Contrahuella:25 cm.
f).Escalera 5 peldaños:
Huella:21 cm; Contrahuella:25 cm.
g).Escalera 5 peldaños:
Huella:21 cm; Contrahuella:26 cm.
Linea dos: 4 escaleras para acceder a la
plataforma de la máquina Empacadora:
a). Escalera, 6 peldaños:
Huella:21 cm; primer Contrahuella de abajo
hacia arriba:26 cm, contrahuellas restantes: 24. 1 línea 1 , 7 escaleras de diferentes dimensiones
b). Escalera 6 peldaños:
Huella:21 cm; Contrahuella:24 cm.
c).Escalera, 5 peldaños:
Huella:20 cm; Contrahuella:25cm
d). Escalera, 5 peldaños:
Huella:20 cm; Contrahuella:26 cm
Restringir el ingreso de personal que no tenga
calzado de seguridad a el área de envase
(personal contratista, personal de aseo, visitantes,
etc.)
Capacitar y sensibilizar al personal sobre los
riesgos y la importancia del uso de botas de
seguridad en esta área
Modificar el grado de inclinación de 20° a 45° de
las escaleras y adaptar barandas de 0,90m , que
facilite el ascenso y descenso del personal, (Zona
1 línea 1 , 7 escaleras de diferentes dimensiones
para acceder a la plataforma de la máquina
Empacadora, Zona 1 Linea 2, 7 escaleras de
diferentes dimensiones para acceder a la
plataforma de la máquina Empacadora, ).
Crear un estándar de seguridad para ascender y
descender de las escaleras
Crear estándar de seguridad para subir y bajar
escaleras y realizar la divulgación.
Realizar seguimiento al SVE riesgo ergonómico
para el personal que labora en el Envase.
Modificar el grado de inclinación de 20° a 45° de
las escaleras y adaptar barandas de 0,90m , que
facilite el ascenso y descenso del personal, (Zona
para acceder a la plataforma de la máquina
Empacadora, Zona 1 Linea 2, 7 escaleras de
diferentes dimensiones para acceder a la
plataforma de la máquina Empacadora, ).
En el área de envase todo el personal
debe utilizar calzado de seguridad con
puntera reforzada, plantilla y suela
antideslizante
Todo el personal debe recibir una vez
al año re inducción sobre uso
obligatorio de elementos de
protección personal.
Al subir y bajar de las escaleras
deberá hacerlo con las manos libres,
peldaño por peldaño y sujetándose de
la baranda
Al subir y bajar de las escaleras
deberá hacerlo con las manos libres,
peldaño por peldaño y sujetándose de
la baranda
Sistema de Vigilancia Epidemiológica
para riesgo ergonómico dirigido al
personal que labora en el Envase
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno, con el Líder del área
Héctor Montaño .:
Revisado con el Profesional Seguridad
1
Industrial Carlos Lozano: El calzado de
seguridad suministrado actualmente por el
proveedor tiene las caracteristicas de suela
antideslizante ,y doble suela con refuerzo de
Kevlar para protección contra la perforación de
vidrio.
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno: Revisado con el
1
Profesional Seguridad Industrial Carlos Lozano:
Se realiza capacitación de inducción,
anualmente se refuerza en la semana de la
seguridad o en las reuniones preturno
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno: Durante la revisión con
el señor Juan Carlos Chávez, manifiesta que
4
no es viable implementar este estándar por
temas de costo, adicionalmente el espacio es
limitado para realizar las modificaciones.
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno: Revisado con el
1
Profesional Seguridad Industrial Carlos Alberto
Lozano:
Se realizÓ divulgación de este estándar durante
la divulgación de AROS en el 2013
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno: Revisado con Luz
Adriana Diaz , profesional Salud Ocupacional:
1
Se realizó divulgación del estándar durante la
divulgación personalizada que se llevó a cabo
en el Envase durante el 2013.
Adicionalmente se va a reforzar 2 veces al año
1
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno: Durante la revisión con
el señor Juan Carlos Chávez, manifiesta que
4
no es viable implementar este estándar por
temas de costo, adicionalmente el espacio es
limitado para realizar las modificaciones.

d). Escalera, 5 peldaños:
Huella:20 cm; Contrahuella:26 cm
Corrección falla por Botella caída en la
mesa,fragmentos de vidrio o tapas que
quedan entre los rieles,
El operario ubicado sobre la pasarela,
realiza la corrección de botella caída con el de las escaleras y plataformas para
gancho aprox( 1,50 mtrs).
Esporádicamente, cuando no es posible
levantar la botella o retirar los fragmentos
con el gancho, baja de la plataforma a la
mesa, apoyandose en el separador o en los
laterales de la mesa.
La máquina cuenta con barrera de luz
ubicada a cada lado, cuando el operario
pasa este límite el equipo de detiene .
Huella:20 cm; Contrahuella:25cm
Implementar y promover programa de pausas
activas e higiene postural (ejercicios de
estiramiento y relajación muscular) en los
operadores. Postura de pie durante la observación
del proceso cuando se desplazan por el área.
Riesgo Ergonómico :
Fatiga generada por desplazamientos
frecuentes en la zona al subir y bajar
Remitirse a recomendaciones iniciales del
documento relacionadas a este riesgo.
realizar la corrección de fallas.
Ley 9 de
1979 Articulo 80
Garantizar la correcta alineación y ajustes de las
platinas guías de la mesa de entrada de la
máquina, evitando que se presente aumento en
la caída de botellas.
Sensibilizar a los colaboradores sobre el uso de
sus dos hemicuerpos (lado derecho e izquierdo)
que evite sobreuso de una sola extremidad. El
objetivo es evitar fatiga muscular, al permitir
desarrollar actividades con sus dos extremidades
de manera alterna.
Riesgo Ergonómico: fatiga muscular
por movimientos frecuentes de mano,
muñeca y hombro al levantar las
botellas o retirar fragmentos de vidrio,
con el gancho .
Implementar soporte o baranda a nivel superior,
realizando una extensión desde la baranda que se
existe actualmente y que permita puntos de apoyo
durante la ejecucuión de la tarea(levantar botellas
o fragmentos).
Implementar y promover programa de pausas
activas e higiene postural (ejercicios de
estiramiento y relajación muscular) en los
operadores. Postura de pie durante la
observación del proceso cuando se desplazan por
el área.
Exigir uso de guantes alta resistencia al corte
disminuir el riesgo de herida
Riesgo de Seguridad: Manipulación de
materiales: Heridas causas por
fragmentos de vidrio.
Se deberán realizar ejercicios de
estiramiento suaves acompañados de
técnicas de respiración que permitan
El siguiente texto corresponde al seguimiento
la relajación y oxigenación muscular.
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Se realizaran ejercicios con énfasis en
Supervisión Línea Uno: Revisado con Luz
miembros superiores, columna dorso
0 Adriana Diaz , profesional Salud Ocupacional:
lumbar y miembros inferiores. Al
Actualmente no se estan realizando.
ubicarse en un punto fijo, deberá
Pero si se va a retomar el programa de pausas
pararse con un pie apoyado en el
activas, buscando que sean los líderes quienes
escalón inmediatamente superior.
fomenten la realización de las mismas.
Intercambiar de miembro inferior
frecuentemente.
Remitirse a recomendaciones iniciales
del documento relacionadas a este 4
riesgo.
El operario debe comunicar
oportunamente cualquier problema en
1
la entrada de botellas a la mesa al
líder de equipo.
Pendiente crear estándar por parte del
lider del proceso
Pendiente crear estándar por parte del
lider del proceso
Se deberán realizar ejercicios de
estiramiento suaves acompañados de
técnicas de respiración que permitan
El siguiente texto corresponde al seguimiento
la relajación y oxigenación muscular.
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Se realizaran ejercicios con énfasis en
Supervisión Línea Uno: Revisado con Luz
miembros superiores, columna dorso
4 Adriana Diaz , profesional Salud Ocupacional:
lumbar y miembros inferiores. Al
Actualmente no se estan realizando.
ubicarse en un punto fijo, deberá
Pero si se va a retomar el programa de pausas
pararse con un pie apoyado en el
activas, buscando que sean los líderes quienes
escalón inmediatamente superior.
fomenten la realización de las mismas.
Intercambiar de miembro inferior
frecuentemente.
Todas las actividades donde se
manipule vidrio los operadores deben
1 Reforzar comportamiento seguro
utilizar guantes powerflex (alta
resistencia al corte)
 Riesgo de Seguridad: Manipulación de
Solicitar al proveedor que la protección anticorte
materiales: Heridas causas por
de los guantes sea adaptada al dorso de la mano
fragmentos de vidrio.
Riesgo de Seguridad por proyección de
partículas:
Estallido de botellas en la mesa de la
máquina empacadora, cuando se
presenta caida de botellas o cuando
las chupas presentan fugas de aire y
no succionan la totalidad de las
botellas.
Resolución 2400 de 1979, Art 177
núm. 2 literal a
Riesgo de Seguridad: Caída distinto
nivel: Pararse en el separador o en los
laterales de la máquina para acomodar
botellas o retirar fragmentos o tapas, Capacitación y sensibilización a todo el personal
cuando no ha sido posible realizarlo
con el gancho.
Corrección de falla por caja atascada
en el bastidor centrador.
Este tipo de falla se presenta
ocasionalmente.
Desde el panel de control se coloca en la
máquina en modo manual.
Realiza desplazamientos por la pasarela y
escaleras hasta las compuertas de la
máquina.
Abrir las compuerta.
Con el cabezote en el nivel superior, se
ingresa para corregir la falla:
Se retira la canasta , se cierra las Riesgo de seguridad: Atrapamiento
compuertas y se reinicia la máquina. miembros superiores , durante el
ingreso al interior de la máquina, para
desatascar las cajas en el bastidor Crear SOP para la corrección de fallas en la
centrador.
Capacitar al personal sobre la importancia del uso
de los guantes de alta resistencia al corte.
Al ingresar a el área de Envase el personal debe
utilizar siempre las gafas de seguridad
Implementar en la pasarela de la encanastadora
una careta o visor para protección de cara
durante la manipulación de botellas en la mesa de
entrada de la Empacadora.
sobre prevención de riesgos.
Hacer enfásis en la atención a la marcha inercial
de la máquina (significa que tras pulsar el
interruptor de emergencia,tarda un momento
hasta que todas las partes móviles de la
Empacadora se detienen).
Garantizar la operatividad de los mecanismos o
barreras de seguridad de la máquina( barrera de
luz, microswich, parada de emergencia, etc).
Realizar verificación periódica al funcionamiento
del mismo.
máquina Empacadora lo que permita al operador
realizar la actividad de forma segura y divulgar al
personal.
Realizar seguimiento al programa de
mantenimiento preventivo,predictivo y correctivo
de la máquina Empacadora.
La protección anticorte de los guantes
debe tener protección en dorso de la
mano
Todo el personal debe recibir
capacitación de uso de elementos de
protección personal
Durante la permanencia en el área de
Envase utilice siempre gafas de
seguridad
Al realizar actividades en la mesa de
entrada de la encanastadora utilice la
careta para protección de cara
Capacitación y sensibilización a todo
el personal sobre prevención de
riesgos
Todas las maquinas deben tener
habilitados los microswitch ubicados
en las puertas de seguridad,como
mecanismo de protección.
Implementar SOP para la corrección
de fallas en la máquina Empacadora y
divulgar al personal.
Los Team Leader de producción y
mantenimiento deben realizar
seguimiento al cumplimiento del
programa de mantenimiento
preventivo,predictivo y correctivo de
la máquina Empacadora.
1 Solicitar cambio de los guantes
Revisado con Carlos Lozano , profesional
Seguridad Industrial:
1 El personal recibe inducción de seguridad
industrial, adicionalmente se ha realizado
refuerzo en las preturno sobre el uso de los
EPP
El siguiente texto corresponde al seguimiento
1 realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno: el personal utiliza las
gafas ,
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
Supervisión Línea Uno: No se esta haciendo
uso de la careta en la encanastadora.
0
Revisado con el Profesional Seguridad
Industrial Carlos Lozano:
Se suministrará la careta.
Elkin Jativa Gem SISO.
Verificar que todo el personal tenga
1
cubrimiento en la capacitación.
1
Actualmente las SOP de las máquinas se
encuentran en proceso de actualización.
2
( información entregada por el operario Jorge
Hernandez).
El siguiente texto corresponde al seguimiento
realizado en Febrero y Abril de 2014, del ARO
1
Supervisión Línea Uno: El líder manifiesta que a
la fecha se cumple.
 Riesgo Ergonómico: Postura forzada Capacitar a todo el personal en higiene postural.
para tronco y miembros superiores al Posterior a la actividad desarrollar estiramiento Todo el personal debe recibir mínimo
retirar las canastas que se atascan en con enfasis en tronco y miembros inferiores para 1 vez al año capacitación en higiene
el bastidor de la Empacadora. disminuir posibles contracturas musculares. postural.

Riesgo de Seguridad: contacto con

Exigir uso de guantes de alta resistencia al corte Todas las actividades donde se
fragmentos de vidrio, durante el retiro
disminuir el riesgo de herida durante la manipule vidrio los operadores deben
de las canastas. 1 Reforzar comportamiento seguro
manipulación de botellas vidrio o fragmentos de utilizar guantes powerflex (alta
Resolución 2400 de 1979, Art 177
vidrio. resistencia al corte)
núm. 2 literal a

Desajuste de la manguera de aire de

las portatulipas, desajuste de la varilla
Riesgo de Seguridad: Caída distinto
que soporta las guías.
nivel: Pararse en el separador o en los Capacitación y sensibilización a todo
Esporádicamente debe bajar de la Capacitación y sensibilización a todo el personal Verificar que todo el personal tenga
laterales de la máquina para realizar el el personal sobre prevención de 4
plataforma y ubicarse sobre los laterales de sobre prevención de riesgos cubrimiento en la capacitación.
ajuste de la manguera de aire o de la riesgos
la mesa cuando se presenta desajuste de las
varilla que soporta las guías.
mangueras de aire,desajuste de la varilla
que soporta las guías.

Cabezal empaquetador levantado: Riesgo de Seguridad: Manipulación de Remitirse a recomendaciones iniciales

Cuando el cabezal baja con las botellas hacia materiales: Heridas causas por Remitirse a recomendaciones iniciales del
del documento relacionadas a este 4
documento relacionadas a este riesgo.
las cajas, encuentra algún obstáculo que fragmentos de vidrio. riesgo.
genera presión hacia arriba, la tapa del
cabezal se levanta, se debe retirar el objeto Riesgo Ergonómico: Postura forzada
que obstaculiza la entrada de la botella. para tronco y miembros superiores al Remitirse a recomendaciones iniciales del
Remitirse a recomendaciones iniciales
Verificar que la caja esté en buen estado y retirar las canastas que se atascan en del documento relacionadas a este 4
documento relacionadas a este riesgo.
en la posición correcta. Arrancar la máquina. el bastidor de la Empacadora. riesgo.

Riesgo de seguridad: Atrapamiento

miembros superiores , durante el
ingreso al interior de la Remitirse a recomendaciones iniciales
Remitirse a recomendaciones iniciales del
máquina( debajo del cabezal), retirar del documento relacionadas a este 4
documento relacionadas a este riesgo.
el objeto que obstaculiza la entrada de riesgo.
la botella. Verificar que la caja esté en
buen estado y en la posición correcta.

Riesgo Físico - Ruido:

Generado por los sistemas neumáticos
de las maquinas del área,
funcionamiento de motores eléctricos,
Remitirse a recomendaciones iniciales
ruido de los envases en los Remitirse a recomendaciones iniciales del
del documento relacionadas a este 4
transportadores, circulación de documento relacionadas a este riesgo.
riesgo.
montacargas (ruido superior a los 80
dB)

GATI-HNIR, Resolución 8321

La chupa no está agarrando la botella,
y deja espacio en celda de la caja
plástica Posible causa: Una chupa tiene
fuga de aire: Riesgo de Seguridad: Manipulación de Remitirse a recomendaciones iniciales
Remitirse a recomendaciones iniciales del
materiales: Heridas causas por del documento relacionadas a este 4
La corrección de este tipo de falla se realiza fragmentos de vidrio. documento relacionadas a este riesgo.
riesgo.
desde el panel de control de la máquina: se
detiene , se coloca en modo manual, y se
pulsa el botón Inflar copas de cabezal o
purgar aire copas de Cabezal .
Riesgo Ergonómico: Postura forzada
se Pulsa el botón SUBIR Cabezal, hasta que para tronco y miembros superiores al Remitirse a recomendaciones iniciales
el cabezal tenga una altura moderada para retirar las canastas que se atascan en Remitirse a recomendaciones iniciales del del documento relacionadas a este 4
verificar la chupa, y cambiarla si es documento relacionadas a este riesgo.
el bastidor de la Empacadora. riesgo.
necesario.

Si la chupa está defectuosa, cambiarla por Riesgo de seguridad: Atrapamiento

una nueva.
Cuando se requiere cambio de chupas el
operario abre las puertas de la máquina,
ingresa parte parte del cuerpo en el espacio
que deja el cabezal al subirlo y realiza la
revisión y el respectivo cambio.
miembros superiores , durante el Remitirse a recomendaciones iniciales
Remitirse a recomendaciones iniciales del
ingreso al interior de la del documento relacionadas a este 4
documento relacionadas a este riesgo.
máquina( debajo del cabezal), a riesgo.
revisar o cambiar las chupas.
Cuando se requiere cambio de chupas el
operario abre las puertas de la máquina,
ingresa parte parte del cuerpo en el espacio Riesgo Físico - Ruido:
que deja el cabezal al subirlo y realiza la Generado por los sistemas neumáticos
revisión y el respectivo cambio. de las maquinas del área,
funcionamiento de motores eléctricos,
Remitirse a recomendaciones iniciales
ruido de los envases en los Remitirse a recomendaciones iniciales del
del documento relacionadas a este 4
transportadores, circulación de documento relacionadas a este riesgo.
riesgo.
montacargas (ruido superior a los 80
dB)

GATI-HNIR, Resolución 8321

Calificación de Riesgos en el área de trabajo Cantidad de Ítems 33

Cumple 26

Cumple Parcial 3

No cumple 4

Calificado en otro item( el mismo

estándar en varios pasos de la 14
actividad ó sin estándar.).

Porcentaje de Cumplimiento 78.8%

Porcentaje En Proceso 9.1%

Porcentaje Incumplimiento 12.1%

Porcentaje riesgo ya calificado 42.4%

Porcentaje total 100.0%

ELABORÓ REVISÓ APROBÓ

FECHA: FECHA: FECHA:

"El informe tiene el carácter de un concepto técnico. Las conclusiones y/o recomendaciones en él contenidas se emiten en razón de la especialidad de los profesionales que intervinieron en su realización no tienen carácter vinculante ni obligatorio para
Cervecería del Valle".
CÓDIGO: ADMINISTRACIÓN DE RIESGOS LABORALES
ACTUALIZACIÓN: ANÁLISIS DE RIESGO POR OFICIO

FECHA: CORRECCIÓN DE FALLAS EN LA EMPACADORA

PAGINA: ENVASE

OBSERVABLE
QUE SE HACE RIESGO EN LA ACTIVIDAD
COMPORTAMIENTO SEGURO CONDICIONES SEGURAS

Riesgos presentes durante toda la Durante la permanencia en el área de envase el personal

actividad utiliza protección auditiva

Riesgo Físico - Ruido: Generado por

Causas más frecuentes de Falla en la
los sistemas neumáticos de las El personal ha recibido capacitación en uso de elementos de
Empacadora : Botella caída en la mesa;
maquinas del área, funcionamiento protección personal
fragmentos de vidrio o tapas que quedan
de motores eléctricos, ruido de los
entre los rieles; caja atascada o caja mala
envases en los transportadores,
en el bastidor centrador; La chupa no Se realiza seguimiento al Sistema de Vigilancia Epidemiológica
circulación de montacargas (ruido
está agarrando la botella, y deja espacio en para Ruido en el Área de Envase
superior a los 80 dB)
celda de la caja plástica; desajuste de la
GATI-HNIR,
manguera de aire de las portatulipas;
Resolución 8321
desajuste de la varilla que soporta las
guías;Cabezal empaquetador levantado; Se realiza diariamente la verificación del cumplimiento de las
Falla en sensores de verificación( Llamar al ordenes diarias de mantenimiento preventivo y correctivo
eléctrico para que verifique y solucione la
falla).
El personal conoce el documento de Atención de incidentes en
La máquina Empacadora cuenta con: Riesgo Biológico: Contacto con micro caso de mordedura de serpientes
y macro-organismos: presencia de
*Un panel de control táctil cerca a las Moscos, cucarachas, lagartijas,
puertas de seguridad.*panel de control arañas, El personal brigadista ha recibido capacitación en atención
roedores y reptiles
cerca a la pasarela de la máquina ( mesa (serpientes) inicial en caso de mordedura de serpiente
Ley 9
de entrada).*Parada de emergencia.( en el de 1979 Art 101, 201, 259,
panel táctil y en el control KUKA). Resolución 2400 de 1979 Art 36 Se realiza seguimiento por parte de la compañía al control de
*Puertas de seguridad.*Barrera de luz de
plagas
seguridad.Microswich de seguridad,
enclavamiento , que evitan que la
máquina arranque cuando las puertas se El área cuenta con señalización de "Precaución de riesgo de
encuentran abiertas.*Manual de caída por condición de piso mojado"
instrucciones entregado por el proveedor.

Se evidencia el cumplimiento del modelo 5S en las áreas de

trabajo
Riesgo de Seguridad:
Locativo por condición de piso: piso
del área mojado por labores de aseo, Al finalizar las labores de aseo el operador ubica las
lubricante de los transportadores, mangueras en el soporte portamangueras
presencia de cajas, fragmentos de
vidrio, ubicación inadecuada de
El operador permanece atento a las condiciones del piso,
mangueras
evita correr en las áreas de trabajo y utiliza calzado de
Resolución 2400 Art 31
seguridad debidamente ajustado

El operador aplica los instructivos de operación para

actividades cotidianas

El personal ha recibido capacitación en prevención de caídas

Todo el personal que realiza actividades en el envase utiliza

calzado de seguridad (puntera reforzada y suela
antideslizante) y lo utiliza debidamente ajustado

El calzado de seguridad cumple con las necesidad del área

(suela antideslizante y resistencia ante la perforación por
vidrio)

Riesgo de Seguridad: El proveedor realiza seguimiento al calzado utilizado en las

Caída mismo nivel: por líneas de producción
desplazamientos internos en el área
de envase
Resolución 2400 Art 31 El STL hace uso del calzado de seguridad

Todo el personal que realiza actividades en el envase utiliza

calzado de seguridad (puntera reforzada y suela
antideslizante) y lo utiliza debidamente ajustado
 de envase
Resolución 2400 Art 31

El personal ha recibido capacitación en uso obligatorio de

elementos de protección personal

Riesgo de Seguridad: Caída distinto

Al subir y bajar las escaleras el operador lo hace con las
nivel: Al realizar el ascenso y
manos libres, peldaño por peldaño y sujetándose de la
descenso a las plataformas por las
baranda
escaleras - Resolución 2400 Art 14

Al subir y bajar las escaleras el operador lo hace con las

manos libres, peldaño por peldaño y sujetándose de la
baranda
Riesgo Ergonómico : Fatiga generada
por desplazamientos frecuentes en la
zona al subir y bajar de las escaleras
y plataformas para realizar la
Se realiza seguimiento al Sistema de Vigilancia Epidemiológica
supervisión de proceso
para riesgo Ergonómico en el Área de Envase
Ley 9 de 1979
Articulo 80

El operador realiza ejercicios de estiramiento durante la

jornada laboral

Corrección falla por Botella caída en la

mesa,fragmentos de vidrio o tapas El operario comunica oportunamente cualquier problema en la
que quedan entre los rieles, entrada de botellas a la mesa al líder de equipo.

El operario ubicado sobre la pasarela,

Riesgo Ergonómico: fatiga por
realiza la corrección de botella caída con el Pendiente crear estándar por parte del lider del proceso Pendiente crear estándar por parte del lider del proceso
movimientos frecuentes de mano,
gancho aprox( 1,50 mtrs).
muñeca y hombro al levantar las
botellas o retirar fragmentos de
Esporádicamente, cuando no es posible
vidrio, con el gancho . Pendiente crear estándar por parte del lider del proceso Pendiente crear estándar por parte del lider del proceso
levantar la botella o retirar los fragmentos
con el gancho, baja de la plataforma a la
mesa, apoyandose en el separador o en los
laterales de la mesa. El operador realiza ejercicios de estiramiento durante la
jornada laboral
La máquina cuenta con barrera de luz
ubicada a cada lado, cuando el operario
pasa este límite el equipo de detiene .
Riesgo de Seguridad: Manipulación
Todas las actividades donde se manipula vidrio los operadores
de materiales: Heridas causas por
utilizan guantes powerflex (alta resistencia al corte).
fragmentos de vidrio.

Riesgo de Seguridad por proyección Todo el personal que se encuentra en el área utiliza gafas de
de partículas: seguridad
Estallido de botellas en la mesa de la
máquina empacadora, cuando se
presenta caida de botellas o cuando
las chupas presentan fugas de aire y
no succionan la totalidad de las Al realizar actividades en la mesa de entrada de la
botellas. encanastadora el operador hace uso de la careta
Resolución 2400 de 1979, Art 177
núm. 2 literal a

Riesgo de Seguridad: Caída distinto

nivel: Pararse en el separador o en
los laterales de la máquina para
acomodar botellas o retirar Todo el personal del área está Capacitado y sensibilizado
fragmentos o tapas, cuando no ha sobre prevención de riesgos.
sido posible realizarlo con el gancho.

Corrección de falla por caja atascada

en el bastidor centrador.
Todas las maquinas tienen habilitados los microswitch ubicados en
las puertas de seguridad,como mecanismo de protección.
Este tipo de falla se presenta
ocasionalmente. Riesgo de seguridad: Atrapamiento El personal aplica el procedimiento establecido en la SOP La máquina cuenta con SOP para la corrección de fallas, está
miembros superiores , durante el cuando realiza la corrección de fallas. actualizada y divulgada a todo el personal que interviene la
Desde el panel de control se coloca en la ingreso al interior de la máquina, máquina
máquina en modo manual. para desatascar las cajas en el
bastidor centrador.
Realiza desplazamientos por la pasarela y Los Team Leader de producción y mantenimiento realizan
escaleras hasta las compuertas de la seguimiento al cumplimiento del programa de mantenimiento
máquina. preventivo,predictivo y correctivo de la máquina Empacadora.
Abrir las compuerta.
Con el cabezote en el nivel superior, se
ingresa para corregir la falla:
Se retira la canasta , se cierra las
compuertas y se reinicia la máquina.
Corrección de falla por caja atascada
en el bastidor centrador.

Este tipo de falla se presenta

ocasionalmente.

Desde el panel de control se coloca en la

máquina en modo manual.

Realiza desplazamientos por la pasarela y

escaleras hasta las compuertas de la
máquina.
Abrir las compuerta.
Con el cabezote en el nivel superior, se
ingresa para corregir la falla:
Se retira la canasta , se cierra las Riesgo Ergonómico: Postura forzada
compuertas y se reinicia la máquina. para tronco y miembros superiores al
Todo el personal ha recibido mínimo 1 vez al año capacitación
retirar las canastas que se atascan
en higiene postural.
en el bastidor de la Empacadora.

Riesgo de Seguridad: contacto con

fragmentos de vidrio, durante el
retiro de las canastas.
Resolución 2400 de 1979, Art 177
núm. 2 literal a Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo. Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo.

Desajuste de la manguera de aire de

las portatulipas, desajuste de la Riesgo de Seguridad: Caída distinto
varilla que soporta las guías. nivel: Pararse en el separador o en
Esporádicamente debe bajar de la los laterales de la máquina para Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo. Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo.
plataforma y ubicarse sobre los laterales de realizar el ajuste de la manguera de
la mesa cuando se presenta desajuste de aire o de la varilla que soporta las
las mangueras de aire,desajuste de la guías.
varilla que soporta las guías.

Cabezal empaquetador levantado: Riesgo de Seguridad: Manipulación

Cuando el cabezal baja con las botellas de materiales: Heridas causas por Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo. Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo.
hacia las cajas, encuentra algún obstáculo fragmentos de vidrio.
que genera presión hacia arriba, la tapa del Riesgo Ergonómico: Postura forzada
cabezal se levanta, se debe retirar el para tronco y miembros superiores al
objeto que obstaculiza la entrada de la retirar las
Riesgo de canastas
seguridad:que se atascan Remitirse a estándar inicial relacionado
Atrapamiento a este riesgo. Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo.
botella. Verificar que la caja esté en buen en el bastidor
miembros de la Empacadora.
superiores , durante el
estado y en la posición correcta. Arrancar ingreso al interior de la
la máquina. máquina(
Riesgo debajo
Físico del cabezal), retirar Remitirse a estándar inicial relacionado
- Ruido: a este riesgo. Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo.
el objeto que
Generado por obstaculiza
los sistemasla entrada
de la botella.deVerificar
neumáticos que la del
las maquinas cajaárea,
esté en buen estado
funcionamiento y en la posición
de motores
correcta. ruido de los envases en los
eléctricos, Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo. Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo.
transportadores, circulación de
montacargas (ruido superior a los 80
La chupa no está agarrando la botella, dB) Riesgo de Seguridad: Manipulación
y deja espacio en celda de la caja de materiales: Heridas causas por Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo. Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo.
GATI-HNIR, Resolución 8321
plástica Posible causa: Una chupa tiene fragmentos de vidrio.
fuga de aire:
Riesgo Ergonómico: Postura forzada
para tronco y miembros superiores al
La corrección de este tipo de falla se
retirar las canastas que se atascan Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo. Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo.
realiza desde el panel de control de la en el bastidor de la Empacadora.
máquina. Riesgo de seguridad: Atrapamiento
Cuando se requiere cambio de chupas Riesgo
miembros Físico - Ruido:, durante el
superiores
Generado
ingreso al por los sistemas
interior de la Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo. Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo.
neumáticos
máquina( debajode lasdel
maquinas
cabezal),dela área,
funcionamiento
revisar o cambiar delas
motores
chupas.
eléctricos, ruido de los envases en los Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo. Remitirse a estándar inicial relacionado a este riesgo.
transportadores, circulación de
montacargas (ruido superior a los 80
dB)

"El informe tiene el carácter de un concepto

GATI-HNIR,técnico. Las8321
Resolución conclusiones y/o recomendaciones en él contenidas se emiten en razón de la especialidad de los profesionales que
intervinieron en su realización no tienen carácter vinculante ni obligatorio para Cervecería del Valle".
CÓDIGO: ADMINISTRACIÓN DE RIESGOS LABORALES
ACTUALIZACIÓN: ANÁLISIS DE RIESGO POR OFICIO
FECHA: CORRECCIÓN DE FALLAS EN LA EMPACADORA
PAGINA: ENVASE

OBSERVABLE
RIESGO EN LA ACTIVIDAD
COMPORTAMIENTO SEGURO CUMPLE OBSERVACIONES
Riesgo Físico - Ruido: Generado por los sistemas
neumáticos de las maquinas del área,
funcionamiento de motores eléctricos, ruido de los
Durante la permanencia en el área de envase el personal
envases en los transportadores, circulación de
utiliza protección auditiva
montacargas (ruido superior a los 80 dB)
GATI-HNIR,
Resolución 8321
Al finalizar las labores de aseo el operador ubica las
Riesgo de Seguridad: mangueras en el soporte portamangueras
Locativo por condición de piso: piso del área El operador permanece atento a las condiciones del piso,
mojado por labores de aseo, lubricante de los evita correr en las áreas de trabajo y utiliza calzado de
transportadores, presencia de cajas, fragmentos de seguridad debidamente ajustado
vidrio, ubicación inadecuada de mangueras
Resolución 2400 Art 31 El operador aplica los instructivos de operación para
actividades cotidianas

Todo el personal que realiza actividades en el envase

utiliza calzado de seguridad (puntera reforzada y suela
Riesgo de Seguridad: antideslizante) y lo utiliza debidamente ajustado
Caída mismo nivel: por desplazamientos internos
El STL hace uso del calzado de seguridad
en el área de envase
Resolución 2400 Art 31 Todo el personal que realiza actividades en el envase
utiliza calzado de seguridad (puntera reforzada y suela
antideslizante) y lo utiliza debidamente ajustado

Riesgo de Seguridad: Caída distinto nivel: Al Al subir y bajar las escaleras el operador lo hace con las
realizar el ascenso y descenso a las plataformas manos libres, peldaño por peldaño y sujetándose de la
por las escaleras - Resolución 2400 Art 14 baranda

Riesgo Ergonómico : Fatiga generada por Al subir y bajar las escaleras el operador lo hace con las
desplazamientos frecuentes en la zona al subir y manos libres, peldaño por peldaño y sujetándose de la
bajar de las escaleras y plataformas para realizar la baranda
supervisión de proceso El operador realiza ejercicios de estiramiento durante la
Ley 9 de 1979 Articulo 80 jornada laboral

Riesgo Ergonómico: fatiga por movimientos Pendiente crear estándar por parte del lider del proceso Pendiente crear estándar por parte del lider del proceso
frecuentes de mano, muñeca y hombro al levantar
las botellas o retirar fragmentos de vidrio, con el
gancho .
 Riesgo Ergonómico: fatiga por movimientos
frecuentes de mano, muñeca y hombro al levantar
las botellas o retirar fragmentos de vidrio, con el
gancho .
Pendiente crear estándar por parte del lider del proceso Pendiente crear estándar por parte del lider del proceso

Todas las actividades donde se manipula vidrio los

Riesgo de Seguridad: Manipulación de materiales:
operadores utilizan guantes powerflex (alta resistencia al
Heridas causas por fragmentos de vidrio.
corte).

Riesgo de Seguridad por proyección de partículas: Todo el personal que se encuentra en el área utiliza
Estallido de botellas en la mesa de la máquina
gafas de seguridad
empacadora, cuando se presenta caida de botellas
o cuando las chupas presentan fugas de aire y no
succionan la totalidad de las botellas. Al realizar actividades en la mesa de entrada de la
Resolución 2400 de 1979, Art 177 núm. 2 literal a encanastadora el operador hace uso de la careta

El personal aplica el procedimiento establecido en la

Riesgo de seguridad: Atrapamiento miembros SOP cuando realiza la corrección de fallas.
superiores , durante el ingreso al interior de la
máquina, para desatascar las cajas en el bastidor Los Team Leader de producción y mantenimiento
centrador. realizan seguimiento al cumplimiento del programa de
mantenimiento preventivo,predictivo y correctivo de la
máquina Empacadora.

Riesgo Ergonómico: Postura forzada para tronco y

miembros superiores al retirar las canastas que se
atascan en el bastidor de la Empacadora.

"El informe tiene el carácter de un concepto técnico. Las conclusiones y/o recomendaciones en él contenidas se emiten en razón de la especialidad de los
profesionales que intervinieron en su realización no tienen carácter vinculante ni obligatorio para Cervecería del Valle".
CÓDIGO: ADMINISTRACIÓN DE RIESGOS LABORALES
ACTUALIZACIÓN: ANÁLISIS DE RIESGO POR OFICIO
FECHA: MANTENIMIENTO -TERMOGRAFÍAS
PAGINA: SERVICIOS

OBSERVABLE
RIESGO EN LA ACTIVIDAD
CONDICIONES SEGURAS CUMPLE OBSERVACIONES

El personal ha recibido capacitación en uso de elementos

de protección personal
Riesgo Físico - Ruido: Generado por los sistemas
neumáticos de las maquinas del área,
funcionamiento de motores eléctricos, ruido de Se realiza seguimiento al Sistema de Vigilancia
los envases en los transportadores, circulación de Epidemiológica para Ruido en el Área de Envase
montacargas (ruido superior a los 80 dB)
GATI-HNIR,
Se realiza diariamente la verificación del cumplimiento de
Resolución 8321
las ordenes diarias de mantenimiento preventivo y
correctivo

El personal conoce el documento de Atención de

incidentes en caso de mordedura de serpientes
Riesgo Biológico: Contacto con micro y macro-
organismos: presencia de Moscos, cucarachas,
El personal brigadista ha recibido capacitación en
lagartijas, arañas, roedores y reptiles (serpientes)
atención inicial en caso de mordedura de serpiente
Ley 9 de 1979 Art 101, 201,
259, Resolución 2400 de 1979 Art 36
Se realiza seguimiento por parte de la compañía al
control de plagas

El área cuenta con señalización de "Precaución de riesgo

de caída por condición de piso mojado"

Riesgo de Seguridad: Se evidencia el cumplimiento del modelo 5S en las áreas

Locativo por condición de piso: piso del área de trabajo
mojado por labores de aseo, lubricante de los
transportadores, presencia de cajas, fragmentos
de vidrio, ubicación inadecuada de mangueras
Resolución 2400 Art 31 El personal ha recibido capacitación en prevención de
caídas

El calzado de seguridad cumple con las necesidad del

área (suela antideslizante y resistencia ante la
perforación por vidrio)

Riesgo de Seguridad:
Caída mismo nivel: por desplazamientos internos El proveedor realiza seguimiento al calzado utilizado en
en el área de envase las líneas de producción
Resolución 2400 Art 31

El personal ha recibido capacitación en uso obligatorio de

elementos de protección personal

Riesgo Ergonómico : Fatiga generada por

desplazamientos frecuentes en la zona al subir y Se realiza seguimiento al Sistema de Vigilancia
bajar de las escaleras y plataformas para realizar Epidemiológica para riesgo Ergonómico en el Área de
la supervisión de proceso Envase
Ley 9 de 1979
Riesgo Ergonómico: fatigaArticulo 80
por movimientos
frecuentes de mano, muñeca y hombro al Pendiente crear estándar por parte del lider del proceso
levantar las botellas o retirar fragmentos de
vidrio, con el gancho . Pendiente crear estándar por parte del lider del proceso

Riesgo de Seguridad: Caída distinto nivel:

Pararse en el separador o en los laterales de la
máquina para acomodar botellas o retirar
fragmentos o tapas, cuando no ha sido posible
realizarlo con el gancho.
Riesgo de seguridad: Atrapamiento miembros
superiores , durante el ingreso al interior de la
máquina, para desatascar las cajas en el bastidor
centrador.
Todo el personal del área está Capacitado y
sensibilizado sobre prevención de riesgos.
Todas las maquinas tienen habilitados los microswitch
ubicados en las puertas de seguridad,como mecanismo
de protección.
La máquina cuenta con SOP para la corrección de fallas,
está actualizada y divulgada a todo el personal que
interviene la máquina

Riesgo Ergonómico: Postura forzada para tronco

y miembros superiores al retirar las canastas Todo el personal ha recibido mínimo 1 vez al año
que se atascan en el bastidor de la Empacadora. capacitación en higiene postural.
"El informe tiene el carácter de un concepto técnico. Las conclusiones y/o recomendaciones en él contenidas se emiten en razón de la especialidad de
los profesionales que intervinieron en su realización no tienen carácter vinculante ni obligatorio para Cervecería del Valle".
CÓDIGO: ADMINISTRACIÓN DE RIESGOS LABORALES
ACTUALIZACIÓN: ANÁLISIS DE RIESGO POR OFICIO

FECHA: CORRECCIÓN DE FALLAS EN LA EMPACADORA

PAGINA: ENVASE

LISTA DE ACCIONES EJECUTABLES QUE IMPLICAN PROYECTO DE MEJORA PARA EL ÁREA

RIESGO EN LA ACTIVIDAD
INVERSION (DINERO) DE ENVASE