11 DE MAYO DE 2020

FABRICACION DE TANQUE CILINDRICO

CÁLCULOS Y PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN

ROBERTO GOMEZ RIVAS

CESLA AMERICAS SA DE CV
CESLA.LA
índice

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………………………………………………… 2

CÁLCULO ESTÁTICO……………..……………………………………………………………………………………………………… 2

ALCANCE………………………………………………..………………………………………………………………………. 2

VALORES DE CONSTRUCCIÓN…………………………..……………………………….……………………………. 2

CÁLCULO DE DISEÑO……………………………………..……………………………………………………….………. 6

CORTES Y SOLDADURA………..…………………………………………………………………….………………………………… 7

DISEÑO CONSTRUCTIVO, FORMAS DE SOLDADURA Y ESTRUCTURA DE SOLDADURA………………….. 8

TIPOS DE DISPOSITIVOS SOLDADORES…………………………………………………………………..…………………… 10

BREVES INSTRUCCIONES PARA SOLDAR CON SOPLADOR DE AIRE CALIENTE (HERRAMIENTA

MANUAL)…………………………………………………………………………………………………………………………………….11

SOLDADURA POR EXTRUSIÓN………..…………………………………………………………..……………………………… 12

DISEÑO ESTRUCTURAL, FORMAS DE SOLDADURA Y ESTRUCTURA DE SOLDADURA………….………… 13

SOLDADURA……………………………………………………………………………………………………………….……………… 13

PREPARACIÓN DE LAS CARAS DE UNIÓN………………………………….…………………….……………… 13

EJECUCIÓN DE UNA SOLDADURA………………………………………………………………..………………… 14

NORMATIVIDAD DE LA EXTRUSIÓN……………………………………………………………..………………… 17

BREVES INSTRUCCIONES PARA LA SOLDADURA POR EXTRUSIÓN………………………………..…………..… 17

REVISIÓN DE JUNTAS SOLDADAS……………………………………………………………………………..………………… 19

COMPROBACIÓN DE LAS SOLDADURAS……………………………………………………………..………………….…… 19

COMPROBACIÓN CON ALTO VOLTAJE (CHISPÓMETRO)……………………………………………………………… 19

PRUEBA CON CAMPANA DE VACÍO…………………………………………………………………………………………….. 20

PRUEBA DE APARIENCIA EXTERNA …………………………………………………………………………………………….. 21

TIPOS DE ENSAYO………………………………………………………………………………………………………………………. 22

ESTÁNDARES, ESPECIFICACIONES, PAUTAS ……………………………………………………………………………….. 23

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 INTRODUCCION
El presente documento es dedicado a un desarrollo del proyecto generado por Cesla Américas
y para el cálculo de fuerzas internas generadas por el medio qué estará almacenando el tanque en sí,
adicional se describe el procedimiento de soldadura para la formación de un tanque circular con techo
y fondo plano.

En la primera parte se contemplan los cálculos a partir de una densidad del medio para la
selección correcta de grosor de pared de placas, a continuación, se muestra el cálculo estático o
memoria de cálculo generada especialmente para un medio con densidad de 1.30 g/cm³

CÁLCULO ESTÁTICO

Alcance
El siguiente cálculo se basa en la actual directriz alemana DVS 2205-2 para tanques verticales y cilíndricos
fabricados en taller de materiales termoplásticos. Las medidas utilizadas en este cálculo se basan en
datos del cliente.

Para el cálculo de las tensiones que se producen en el fondo inclinado, se aplican los refuerzos,
la hilada más baja y las fórmulas específicas de faldón que contienen constantes que se almacenan en
el software RITA. (Estas fórmulas son fórmulas mejoradas de las fórmulas que se muestran en el anexo
del suplemento 9 del DVS 2205-2). Estas fórmulas se basan en numerosos cálculos realizados con un
programa de carcasa rotacional para elementos de paredes delgadas. Estas fórmulas consideran por
separado para el llenado y la presión del caso de carga los siguientes parámetros:

- Número de refuerzos
- Relación de espesor de fondo a radio
- Relación espesor de pared-radio

Las costuras de soldadura deben estar de acuerdo con la directriz DVS correspondiente, para el cálculo
se utilizan los valores y los símbolos de fórmula de la directriz DVS 2205-2. Estos se muestran en el anexo
del cálculo.

Valores de Construcción

Valores iniciales

Instalación: Interna
Medio: Chromium trivalent
Temperatura: 45 °C
Tipo de techo: Plano
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 Cantidad de rigideces: 2

Ventilación: Tubería de ventilación

Presión: Presión menor

Tiempo de vida: 10 años

Base de cálculo: Norma DVS 2205

Calculado por: CESLA Américas SA de CV

Xólotl 13, Los Girasoles, Hermosillo, Sonora,

México.

Dimensiones

Diámetro Interno: d 1 800 mm

Altura cilíndrica: hz 4 100 mm
Altura de la falda: h Zar 400 mm
Altura del fondo inclinado: hB 157 mm
Ángulo de inclinación: 5 °
h FR
Altura del espacio libre: 321 mm
Conexión de la falda: Conexión Flexible

Cantidad de refuerzos en la parte inferior: nS 3

Distancia entre los refuerzos: as 450 mm

Los refuerzos están soldados al fondo inclinado, los refuerzos del fondo se apoyan en mamparos, los
refuerzos y los mamparos están soldados entre sí.

Cantidad de rigideces n 2

Altura de la sección 1: (alta) 1 025 mm

Altura de la sección 2: 1 025 mm

Altura de la sección 3: Doblada a temperatura elevada 1 025 mm

Altura de la sección 4: (baja) Doblada a temperatura elevada 1 025 mm

Altura total sin fondo: h 4 508 mm
Altura de instalación: hM 4 896 mm
Volumen de construcción: V 10.33 m³
Max. volumen: 9.91 m³
Max. nivel de llenado: hF 3 894 mm

Material: Polystone P Homop. (PP-H(Type 1))

Ventilación: Tubería de ventilación

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 Datos Operativos

Medio: Chromium trivalent

Densidad del medio: F 1.3 g/cm³
Temperatura: TM 45 °C
Temperatura Max del medio: TMK 45 °C

Presiones de funcionamiento
Presión interna a corto plazo: püK 0,005 bar
Vacío interno a corto plazo: puK 0,003 bar
Temperatura media del aire ambiente: TA 25 °C
Temperatura máxima del aire ambiente TAK 25 °C

Valores característicos del material

Material: Polystone P Homop. (PP-H (Type 1))

Densidad del Material: 1.00 g/cm³
Factor de Reducción A2: 1.00
Factor de Reducción A2I: 1.00
Concepto de seguridad: Concepto de seguridad parcial

Factor de seguridad parcial: M 1.3

Factor de seguridad global: g =F2 M 1.96
Expansión de borde permitida e: 2.00 %
Factor de diseño específico del material C: 1.54

Parámetros dependientes de la temperatura

T °C K *K K *M K *L K *K ,d K *M ,d K *L,d EK A1
[°C] [N/mm²] [N/mm²] [N/mm²] [N/mm²] [N/mm²] [N/mm²] [N/mm²] [-]

20.00 24.01 13.58 11.00 18.47 10.45 8.46 1 200,0 1.30

35.00 20.24 10.81 8.57 15.57 8.31 6.59 865,0 1.05

42.50 18.46 9.56 7.50 14.20 7.36 5.77 732,5 1.00

45.00 17.89 9.17 7.16 13.76 7.05 5.51 695,0 1.00

50.00 16.77 8.41 6.52 12.90 6.47 5.02 620,0 1.00

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 Cargas Permanentes

Peso del medio: GF = V  F  g  103 GF = 128 843 N

Presión interna y externa: Sin especificación

En el caso de la instalación de accesorios de seguridad como dispositivos de seguridad de

sobrecarga o aireadores y des aireadores que causen presiones más altas, solo se considerarán estas
presiones.

Cargas activas a medio plazo

No aplica en instalación Interior

Cargas activas de corta duración

El tiempo de influencia para los cargamentos activos de corta duración está determinado con
10-1 horas. Se evitarán los golpes de ariete que puedan producirse durante el llenado mediante las
medidas adecuadas.

Presión interna y externa püK, puK

Según las especificaciones del cliente, no existen presiones más altas en el tanque. Por tanto, se
citan las presiones mínimas según DVS 2205-2 Sección 1. De la definición de püK está determinado püK
pü. Es lo mismo para puK.

Se asume el siguiente valor

Sobrepresión: 0,0005 N/mm² (0,005 bar)

Depresión: 0,0003 N/mm² (0,003 bar)

Cargas vivas en el techo

No se debe pisar los techos si no se han realizado las medidas de distribución de la carga. Se
deben tomar las precauciones correspondientes en las instalaciones y trabajos de inspección.
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Carga de viento

No aplica

Esfuerzo equivalente de pulsación debido a la carga del viento

No aplica

Depresión por succión de viento

No aplica

Cargas de instalación

El tanque estará diseñado para las condiciones de carga que surjan durante el transporte y la
instalación. Por lo tanto, se calculará con la carga de instalación de 1,5 veces. El factor de seguridad está
de acuerdo

Concepto de seguridad parcial: F1 = 1,35

Debe tenerse en cuenta el factor de soldadura de corta duración según DVS 2205-1.

Temperatura

Las piezas húmedas están diseñadas para la temperatura media media TM en caso de efectos de
carga de larga duración y para la temperatura media máxima TMK en caso de efectos de carga de corta
duración. La temperatura media se define como la temperatura, que provoca la misma disminución en
la resistencia del material como lo hacen las temperaturas alternas según la regla de Miner. El promedio
de las dos temperaturas del aire vecinas se toma como temperatura de la pared para las partes no
mojadas. Se supone que la temperatura del aire en el tanque es la temperatura media.

Cálculo de diseño
El factor de seguridad se define en la Dirección DVS 2205-1 para pruebas de resistencia y
estabilidad. En general, se aplica lo siguiente:

Sd  1
Rd
Donde : Sd valor dimensionado de las tensiones
Rd valor de dimensionamiento de la capacidad de tensión

A este respecto, los efectos característicos o las tensiones se multiplican por los coeficientes parciales de
seguridad γF de acuerdo con la Tabla 1...

Tabla 1. Coeficientes parciales de seguridad de los efectos

Coeficiente de seguridad
Efecto parcial
Peso muerto, llenado y montaje γF1 = 1,35
Presiones, viento y nieve γF2 = 1,5
Peso muerto que reduce el estrés γF3 = 0,9
Terremoto γF4 = 1,0

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 CORTES Y SOLDADURA
Como parte del proyecto incluye la planeación en corte de las partes a soldar, en este espacio
en este espacio presentaremos algunas recomendaciones para la correcta selección de herramientas de
corte dependiendo del tipo de plástico que se vaya a utilizar y la preparación de las partes a soldar ya
sea para generar una soldadura 90° 30° o 60° grados o bien para generar termofusión de placa a tope,
resultados primeramente algunos consejos a tomar en cuenta.

Estos son nuestros consejos:

• Una sierra circular es otra de las herramientas idóneas, en este caso para placas de entre
3 milímetros y 1,3 centímetros. Aquí será necesario, tras marcar con cinta adhesiva el
trazo de corte, dar un soporte a la plancha con tacos de madera y fijarla con
abrazaderas. Corta con la sierra circular de forma suave, sin aplicar presión en exceso.
• Las más gruesas, superiores a 1,3 centímetros, requieren de una sierra de banda. De
nuevo, aquí será necesario marcar bien el corte que se quiere realizar y hacerlo con
firmeza y suavidad.
• Si lo que necesitas es realizar un corte artístico o fijar una figura, emplea una sierra
manual, fijando antes la plancha a la mesa con unas abrazaderas.

Pero si realmente buscas la mejor solución a cómo cortar una plancha de algún termoplástico,
deberías contar con los servicios de un verdadero profesional.

Las placas de polipropileno celular standard se presentan en placas de 3000 x 2000 mm con
estructura acanalada celular en diferentes grosores de 3,5 a 10 mm en colores blanco, negro y azul.
Otras opciones están disponibles bajo fabricación y pedido mínimo.

El tamaño y forma de los cortes dependerán de la forma del tanque que se va a realizar, en este
caso tenemos un tanque cilíndrico con base plana y techo.

Las medidas a tomar en cuenta son las bases cómo se indicó son las siguientes:

Diámetro Interno: d 1 800 mm

Altura cilíndrica: hz 4 100 mm

Por tanto, se debe de considerar un corte redondo bruto para el fondo con un diámetro interno
de 1800 mm más un sobrante para generar la soldadura de grosor de la placa pared, la cual se calcula
de la siguiente forma:
En el caso de cilindros hechos de láminas, se considera el factor de soldadura de la soldadura de
la carcasa f S. Las tensiones residuales de la flexión de las hojas a temperatura ambiente pueden
despreciarse si el valor dado en la tabla 2 para la expansión de borde es:

de acuerdo a la DVS 2205-2 no se exceden. al doblar las hojas a temperaturas elevadas, las tensiones
residuales pueden reducirse obviamente. Por lo tanto, RITA permite una expansión del borde del 2%
para las hojas que se doblan a temperaturas elevadas.

El fabricante del tanque es responsable del proceso de calentamiento y conformado adecuado.

En el caso del PVC, las láminas se conforman en caliente.

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En el cálculo se calculan los siguientes valores:

Curso-No. Altura Espesor g K Kvorh K Lvorh K L

1 1025 mm 5 mm 0,009 N/mm² 2,8 N/mm² 3,5 N/mm² 0.20 0.63
2 1025 mm 9 mm 0,022 N/mm² 3,8 N/mm² 4,9 N/mm² 0.28 0.90
3 1025 mm 13 mm 0,035 N/mm² 4,2 N/mm² 5,5 N/mm² 0.30 1.00
4 1025 mm 25 mm 0,049 N/mm² 3,0 N/mm² 3,9 N/mm² 0.22 0.71

La preparación de las juntas serán bajo la Norma DVS 2207-3 y nos dice lo siguiente:

Diseño constructivo, formas de soldadura y estructura de soldadura

El apartado de la DVS 2205 se aplica a la construcción de los componentes. El diseño

constructivo y el dimensionamiento de las soldaduras están sujetos a DVS 2205-3. La terminología, el
dibujo y la representación simbólica de las soldaduras están sujetos a DIN EN 22553.

Se debe prestar especial atención a lo siguiente:

- Deben evitarse las soldaduras cruzadas.

- La separación de soldaduras debe ser de aprox. 3 veces el ancho de la capa de cobertura, pero
al menos 30 mm.
- Los diferentes espesores de los extremos de conexión para juntas a tope deben coincidir con el
espesor de la pieza de trabajo (DVS 2205).
- En el caso de accesibilidad desde un solo lado, se debe elegir una forma de soldadura que
asegure que la sección transversal de la parte de unión más delgada respectiva pueda
conectarse completamente (por ejemplo, para un tope en T con soldadura de bisel simple).
- Debe asegurarse que las superficies de unión permitan un correcto manejo del soplete. Las
geometrías de costura más importantes son las soldaduras a tope en V, a tope en V doble, en
bisel simple y en bisel doble.

Los rellenos de soldadura pueden ser varillas redondas o perfiladas según DVS 2211. Las varillas
redondas suelen soldarse en varias capas dependiendo de la sección transversal de la soldadura. Las
varillas de perfil generalmente se procesan en una sola capa. Esto requiere la adaptación de la geometría
de la costura a la sección de acuerdo con las especificaciones del fabricante de la masilla de soldadura.

La Tabla 1 muestra los materiales comunes y los ángulos de apertura de la costura para soldaduras en
V y doble V. Los ángulos de 45 ° y 90 ° son comunes para las soldaduras en ángulo, Fig.4.
Tabla 1

MATERIAL ÁNGULO DE APERTURA DE SOLDADURA Α

PE- HD(1), PP(2), PVC, PVC- C, PVDF, 60°-70°

MFA, FEP, PFA 0 ° -30 ° (dependiendo del espesor del material)

(1) PE 63, PE 80, PE 100 (2) PP- H, PP- B, PP- R.

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 Figura 4

La estructura de la capa se produce normalmente de acuerdo con la Tabla 2 y la Fig. 5. La

estructura de la capa debe adaptarse para otros ángulos de apertura y geometrías de soldadura. Si se
utilizan varillas de perfil o cintas de soldadura, la geometría de la costura y las boquillas de soldadura
deben adaptarse a la geometría de la masilla de soldadura.

La soldadura debe estar completamente llena y libre de oclusiones y debe mostrar una
protuberancia de soldadura de acuerdo con DVS 2202-1. La numeración de las varillas individuales en la
tabla muestra la secuencia de soldadura recomendada.
Tabla 2

Espesor del material Varilla de soldadura (redonda) Número x

Preparación
base en mm diámetro [mm]

3 3x3
4 1x3+2x4
5 6x3
si es posible, adicionalmente
con respaldo (7) en cada caso

4 por lado: 1 x 4
5 por lado: 3 x 3
6 por lado: 3 x 3
8 por lado: 1 x 3 + 2 x 4
10 por lado: 6 x 3 o por lado: 1 x 3 + 3 x 4

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Raíz soldada Soldadura Terminada

Estructura de soldadura con soldadura en V (sin respaldo).

Tipos de dispositivos soldadores

Las herramientas de soldadura (sopladores) consisten en un equipo con suministro de aire para
la soldadura, mango, elemento calefactor que incluye regulador o controlador, así como una boquilla
reemplazable. El aire de soldadura generalmente se calienta con un calentador de resistencia eléctrica.
Las antorchas se distinguen entre aquellas con suministro externo de aire para soldadura y aquellas con
ventilador integrado, así como entre antorchas reguladas electrónicamente y controladas
electrónicamente.

- Los sopletes con suministro externo de aire para soldadura requieren un ventilador adicional,
bombas de aire comprimido o una conexión de aire comprimido para su suministro de aire. Esto
también permite el uso de gases distintos del aire (por ejemplo, nitrógeno en el caso de
materiales sensibles a la oxidación). Son más adecuados para un uso prolongado debido a su
construcción ligera.
- Debido a su elevado peso, las antorchas con sopladores integrados se utilizan principalmente
para trabajos de soldadura breves, por ejemplo, soldadura in situ.
- Las antorchas reguladas incluyen medición de temperatura del aire de soldadura incorporada
con electrónica de regulación integrada en la herramienta. Las herramientas permiten una
temperatura del aire de soldadura muy constante independientemente de las influencias
ambientales, la fluctuación de los caudales de aire y los cambios de voltaje. Normalmente, esto
se indica en una pantalla con valores objetivo y reales.
- Las antorchas controladas no incluyen compensación de temperatura interna.

La temperatura real está sujeta a las fluctuaciones del flujo de aire aplicado y de la tensión de
alimentación.

Requisitos de calidad para soldar uniones.

Si las soldaduras se producen de acuerdo con este código técnico, los requisitos mínimos de
calidad de soldadura especificados en DVS 2203-1 (factores de soldadura, ángulo / distancia de flexión)
deben lograrse de manera segura.

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 El contratista y el fabricante deben acordar y definir las especificaciones para el componente y
las juntas de soldadura con respecto a los requisitos legales para la aplicación respectiva (Ley Federal
de Manejo del Agua (WHG), Directiva Europea de Equipos a Presión) y el dimensionamiento requerido.

Las referencias y los criterios para la definición de calidad se incluyen en DVS 2202-1.

La calidad requerida debe verificarse en las soldaduras de prueba si es necesario.

Esto se aplica particularmente a materiales para los que no se especifican especificaciones en los códigos
técnicos antes mencionados (por ejemplo, PFA, FEP, MFA, PVC-C, etc.).

Breves instrucciones para soldar con soplador de aire

caliente(Herramienta Manual).
1. Revisar el equipo de soldadura

- Certificado de soldadura válido según DVS 2212-1

- Equipo de soldadura de gas caliente con instrucciones de funcionamiento.
- Boquillas de soldadura adecuadas para el trabajo de soldadura y la masilla de soldadura
- Caudalímetro para gas de soldadura
- Medidor de temperatura con sonda para medir la temperatura del aire caliente y del producto
semiacabado.
- Equipo de medición adecuado para comprobar el desplazamiento, el diámetro, el espesor.
- Instalaciones de almacenamiento de equipos
- Raspador, hoja retráctil
- Equipo de protección personal
- Protección contra el polvo para masilla de soldadura
- Agente de limpieza
- Parámetros de soldadura
- Hoja de registro de soldadura
- Instrucciones especiales de soldadura, según sea necesario

2. Verificar las condiciones de trabajo y planificar las medidas

- accesibilidad
- Iluminación adecuada
- Carpa protectora
- Calefacción
- Medición de la temperatura del producto semiacabado e implantación de medidas, según se
requiera

3. Compruebe la idoneidad de la soldadura

- Verifique las especificaciones del fabricante sobre los productos semiacabados y el relleno de
soldadura para verificar su compatibilidad.
- Compruebe la identidad, el estado y la limpieza de las piezas de unión y límpielas según sea
necesario.
- Verificar la soldabilidad de las piezas de unión con soldadura por contrato según DVS 2201-2 o
soldadura de prueba

4. Puesta en servicio del equipo de soldadura y ajuste de los parámetros.

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 - Verificar las líneas de suministro (electricidad, aire) por cualquier posible interrupción del
proceso de soldadura.
- Conectar y encender el equipo de soldadura según las instrucciones de funcionamiento.
- Seleccionar y montar la boquilla de gas caliente; establezca el caudal y la temperatura del gas
caliente y verifique.

5. Prepare las superficies de soldadura y unión.

- Verifique la geometría y la forma de la soldadura, defina y produzca según sea necesario

- Eliminar mecánicamente la capa de óxido de las superficies de unión con abrasión
inmediatamente antes de soldar.

6. Clavado de las superficies de unión

- Atacado parcial o continuo con boquilla de tachuela

7. Soldadura

- Controle la velocidad de soldadura y verifique la uniformidad

- Controlar continuamente el manejo de la masilla de soldadura y la boquilla de extracción y
realizar las correcciones necesarias.
- Bisele el extremo de la soldadura antes de comenzar de nuevo
- Raspe la costura de soldadura de cada zona de soldadura antes de aplicar más soldadura
- Proteger la masilla de soldadura de la suciedad.

8. Reelaboración de las soldaduras

- Deje que las piezas soldadas se enfríen lo suficiente antes de soltarlas y cargarlas.
- Procesar mecánicamente el rayado de soldadura y la costura de soldadura en los flancos de
soldadura

9. Complete la hoja de registro de soldadura

- Complete la hoja de registro de soldadura y realice la inspección visual según DVS 2202-1.

Soldadura por Extrusión

La soldadura por extrusión es un proceso de soldadura manual o semiautomático.

Se realiza con una masilla de soldadura que consiste en alambre o gránulos y se funde y plastifica
en un sistema de plastificación (extrusora).

Una zapata de soldadura conformada de acuerdo con la geometría de la soldadura sirve para
presionar el relleno de soldadura en la ranura de soldadura del material base, que generalmente se
plastifica con aire caliente. Otras fuentes de calor o portadores pueden ser, por ejemplo, un rayo de luz
o gases inertes. La capacidad de salida de material de las máquinas o dispositivos determina las
dimensiones máximas de soldadura e influye en la velocidad de soldadura. La presión de unión necesaria
es generada por el material emergente y la contrafuerza del soldador.

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Diseño estructural, formas de soldadura y estructura de soldadura
En el apartado DVS 2205 los códigos técnicos se aplican a la estructura de los componentes y el
código técnico DVS 2205-3 al diseño de las soldaduras (también se aplican los suplementos a los
respectivos códigos técnicos). En particular, se debe prestar atención a lo siguiente:

- Las soldaduras cruzadas deben estar dispuestas al tresbolillo.

- La distancia entre las soldaduras debe ser aproximadamente tres veces el ancho de la capa
superior pero mín. 50 mm.
- En el caso de juntas a tope, es necesario hacer coincidir los espesores de la pieza de trabajo de
los extremos de conexión con diferentes espesores (DVS 2205).
- Una forma de soldadura que garantice que la sección transversal de la pieza de unión más
delgada en cada caso pueda conectarse completamente (por ejemplo, unión en T con una
soldadura a tope de bisel único) debe elegirse en el caso de accesibilidad desde un solo lado.

La norma DIN EN 22553 se aplica a la designación y representación gráfica y simbólica de las soldaduras.

Las formas de soldadura más importantes son las soldaduras a tope en V simple, en V doble, en bisel
simple y en bisel doble, así como las soldaduras en ángulo.

En la Fig. 5 se muestran ejemplos de la ejecución de las soldaduras, así como su representación simbólica
en los dibujos de fabricación. Por regla general, las soldaduras se fabrican en una sola capa o, en casos
especiales, en varias capas. Para reducir el volumen de soldadura y debido a la distribución más
uniforme de los esfuerzos residuales de soldadura, las soldaduras deben, si es posible, ser ejecutadas
en ambos lados o con una capa de respaldo (soldadura a tope en doble V, soldadura en ángulo y doble
-soldadura a tope en bisel).

La entrada de material en las ranuras de soldadura debe minimizarse debido a las tensiones de
contracción que surgen durante el enfriamiento de las soldaduras. Por lo tanto, es recomendable
cambiar el ángulo de preparación de la soldadura de acuerdo con el espesor de la pieza de unión, Fig. 6.
La abertura de la raíz residual debe ser máx. Debe garantizarse una soldadura de 1 mm y de penetración
completa. El espacio de la raíz no debe exceder los 2 mm en el proceso de soldadura continua y 4 mm
en el proceso de soldadura discontinua. Si el ancho del espacio de la raíz no se puede cumplir por
razones estructurales o relacionadas con el diseño, se deben tomar las medidas adecuadas (por ejemplo,
usar una tira de respaldo).

Para otros materiales que no sean estos, puede ser necesario elegir diferentes formas de soldadura y
ángulos de preparación de soldadura.

SOLDADURA

Preparación de las caras de unión

Las caras de unión no deben estar dañadas, oxidadas o sucias. Por lo tanto, ellos y las áreas de
solapamiento de soldadura adyacentes deben someterse a un mecanizado que produzca virutas
inmediatamente antes de la soldadura.

Son adecuadas las herramientas para la producción de virutas, como raspadores, hojas raspadoras,
fresas y sierras. Las herramientas abrasivas solo están permitidas si es posible excluir la suciedad
causada por la entrada de abrasivos y el sobrecalentamiento de las superficies.
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 Especialmente en el caso de piezas de unión que han estado expuestas a la influencia de rayos
UV o medios durante mucho tiempo, la capa dañada puede ser tan profunda que el espesor de la pared
residual, incluidos los requisitos estáticos, debe comprobarse después del mecanizado.

Si es necesario limpiar las caras de unión, es necesario utilizar agentes de limpieza especiales que no
contengan grasa.

Tacking

El Tacking o prefijado sirve para fijar las piezas de unión en sus posiciones planificadas entre sí
para excluir cualquier cambio en las posiciones de las piezas de unión durante la soldadura. El pegado
se realiza habitualmente mediante la soldadura parcial o continua con aire caliente de alta velocidad de
una capa de raíz con un hilo de relleno de soldadura.

Ejecución de una soldadura

Antes de comenzar la operación de soldadura, la zapata de soldadura debe calentarse (por

ejemplo, utilizando una placa deflectora), ya que la soldadura con una zapata de soldadura en frío da
como resultado una superficie de soldadura rugosa e irregular. Esto también se aplica a las herramientas
de presión en el caso de soldadura discontinua.

El inicio de la soldadura se precalienta y se funde completamente con aire caliente.

Inmediatamente antes de colocar la zapata de soldadura en la ranura de soldadura, el relleno de
soldadura que ya ha emergido se retira de la abertura de la zapata de soldadura. Después del llenado
de la ranura, la presión del material aumenta debido a la contrapresión generada por el soldador y
comienza el movimiento hacia adelante de la zapata de soldadura.

En el caso de la soldadura manual, la velocidad de soldadura está determinada por la salida de

material de la extrusora y el tamaño de la sección transversal de la soldadura. El precalentamiento de
las piezas de unión debe ajustarse a la velocidad de soldadura de tal forma que el material base se
plastifique hasta una profundidad de 0,5 - 1 mm.

La zona de plastificación debe ser más ancha que el ancho de la soldadura. Valor orientativo:
ancho de soldadura + 2 • (0,2 • espesor de la pieza de unión s).

La profundidad de fusión se comprueba directamente delante de la zapata de soldadura. Esto se puede

realizar con una herramienta fina y roma.

El soldador debe asegurarse de que el material base fundido en las paredes laterales de la
soldadura no sea empujado por la punta de la zapata de soldadura. En el caso de reinicios y al final de
las soldaduras circunferenciales, es necesario mecanizar en diagonal los extremos de la soldadura ya
ejecutados. Para evitar el enfriamiento excesivamente rápido de la capa superior y la formación
resultante de cavidades de contracción, se recomienda cubrir la soldadura por extrusión
inmediatamente después de la soldadura.

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Si se necesitan soldaduras multicapa, las paredes laterales de la soldadura enfriadas y las superficies de
las capas ya soldadas deben someterse a un mecanizado que produzca virutas.

Las modificaciones inducidas por el diseño en la geometría de la soldadura en la trayectoria de

la soldadura (por ejemplo, en el caso de curvas y ramificaciones de segmentos) exigen una guía
especialmente cuidadosa de la zapata de soldadura. Si es necesario, se debe cambiar la zapata de
soldadura. En el caso de instalaciones y sistemas semiautomáticos y totalmente automáticos para la
soldadura por extrusión, los parámetros de soldadura (la salida del material, el precalentamiento y la
velocidad de soldadura) deben coordinarse y configurarse en consecuencia. Se recomienda fabricar
soldaduras de prueba. En el caso de la soldadura discontinua, el relleno de soldadura se extrae de la
extrusora con el carcaj y se inserta en la ranura de soldadura plastificada sección por sección.

La presión de unión se aplica con la herramienta de presión en todas las áreas transversales de
la soldadura (áreas central y de borde) en varias operaciones y se modela la superficie de soldadura al
mismo tiempo, para evitar el enfriamiento excesivamente rápido de la parte superior. capa y la
formación resultante de cavidades de contracción, se recomienda cubrir la soldadura por extrusión
inmediatamente después de la soldadura.

Si se necesitan soldaduras multicapa, las paredes laterales de la soldadura enfriadas y las

superficies de las capas ya soldadas deben someterse a un mecanizado que produzca virutas. Las
modificaciones inducidas por el diseño en la geometría de la soldadura en la trayectoria de la soldadura
(por ejemplo, en el caso de curvas y ramificaciones de segmentos) exigen una guía especialmente
cuidadosa de la zapata de soldadura. Si es necesario, se debe cambiar la zapata de soldadura.

En el caso de instalaciones y sistemas semiautomáticos y totalmente automáticos para la

soldadura por extrusión, los parámetros de soldadura (la salida del material, el precalentamiento y la
velocidad de soldadura) deben coordinarse y configurarse en consecuencia. Se recomienda fabricar
soldaduras de prueba.

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 Requisitos de las zapatas de soldadura

La presión de unión necesaria para la soldadura se aplica a las caras de unión con la zapata de
soldadura a través del relleno de soldadura. Al mismo tiempo, la zapata de soldadura da forma y suaviza
la superficie de soldadura.

Por lo tanto, las zapatas de soldadura deben corresponder al trabajo de soldadura,

deben estar ajustadas estructuralmente a las respectivas formas y espesores de soldadura, deben tener
superficies lisas, antiadherentes y deben ser suficientemente resistentes a la temperatura.

Por regla general, están hechos de politetrafluoroetileno (PTFE). Este material posee las propiedades
especificadas y es fácil de mecanizar.

Las longitudes de la zona de presión y la superficie de alisado no deben ser inferiores a

las longitudes mínimas especificadas en la Tabla.

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 Normatividad de la Extrusión

Las condiciones ambientales pueden tener una influencia considerable en la operación

conjunta y por lo tanto en la calidad de la unión. Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos
según la norma DVS 2225-1 :

• No se debe realizar la unión bajo la lluvia a menos que se haya dispuesto protección.
• La unión no debe realizarse a temperaturas inferiores a + 5 ° C. Si, como excepción, lo son, se
deben hacer arreglos especiales (carpa).
• Se debe considerar en campo abierto el cambio de temperatura a exposición solar.
• No se debe generar el cordón de soldadura en materiales con diferencia de temperatura.

Breves instrucciones para la soldadura por extrusión

1. Arme el equipo de soldadura

- certificado de soldador válido

- dispositivo de soldadura por extrusión de gas caliente correspondiente al trabajo de soldadura,
incluidas las instrucciones de funcionamiento
- posible dispositivo de soldadura por gas caliente para clavar las piezas de unión
- zapatas de soldadura según la forma de la soldadura
- caudalímetro para gas de soldadura
- medidor de temperatura con sensores para medir el gas caliente y el extruido, así como la
temperatura de los productos semiacabados
- instrumentos de medida adecuados para comprobar la desalineación, el diámetro y el espesor
- espacio de almacenamiento para los dispositivos
- raspador y cuchilla raspadora
- equipo de protección personal
- protección contra el polvo para el alambre de soldadura
- agente de limpieza
- Parámetros de soldadura
- Hoja de registro de soldadura
- instrucciones especiales de soldadura

2. Verificar las condiciones de trabajo y planificar las medidas

- accesibilidad
- suficiente iluminación
- carpa protectora
- calefacción

3. Verifique la soldabilidad

- en los productos semiacabados y las masillas de soldadura, comprobar que la información de

los fabricantes sea correcta
- comprobar el estado y la limpieza de los socios de unión y posiblemente limpiarlos
- si es necesario, comprobar la soldabilidad de los compañeros de unión mediante soldadura de
refuerzo según DVS 2201-2 o soldaduras de prueba

4. Prepare las soldaduras y las caras de unión.

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 - comprobar, estipular y fabricar la geometría de la soldadura y la forma de la soldadura
- eliminar la capa de óxido de las caras de unión mediante mecanizado de viruta

5. Clave las piezas de unión

- ejecutar una capa de raíz parcial o continua con un dispositivo de soldadura de gas caliente

6. Ponga en marcha y prepare la extrusora de soldadura.

- comprobar las líneas de suministro (electricidad y aire) para detectar posibles obstáculos a la
operación de soldadura
- conectar y poner en marcha la extrusora de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento
- seleccionar, ajustar y ensamblar la zapata de soldadura y la boquilla de gas caliente de acuerdo
con la geometría de la soldadura y la forma de la soldadura
- extruir el relleno de soldadura recalentado fuera del cilindro
- configurar y verificar los parámetros
- precalentar la zapata de soldadura

7. Soldadura

- comprobar que el material base esté suficientemente plastificado (p. Ej., Pinchándolo con una
herramienta roma)
- comprobar la velocidad de soldadura y controlar la uniformidad
- verifique continuamente la guía de la extrusora de soldadura y realice las correcciones
necesarias
- si es necesario, evitar un enfriamiento excesivamente rápido de la superficie de soldadura
cubriéndola
- biselar los extremos de las soldaduras antes de reiniciar
- proteger la masilla de soldadura de contaminaciones

8. Termine de mecanizar la soldadura

- deje que las piezas soldadas se enfríen lo suficiente antes de soltarlas y someterlas a cargas
- mecanizar el flujo de soldadura lateral y los refuerzos de soldadura

9. Recopile la hoja de registro de soldadura.

- rellenar la hoja de registro de soldadura y realizar la inspección visual según DVS 2202-1.

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 Revisión de juntas soldadas
A continuación, se muestra el esquema general sobre el cual se basará el control de calidad:

Plan de verificación Tipo de verificacion Metodo

Caja de Vacio

Hermeticidad de la
Junta

Prueba de Chispa
Revisión de
hermeticidad en Juntas
(Soldaduras)

Revision de dimensiones
Estudio de soldadura en juntas en placa

Dentro del Plan de Control de Calidad se distinguirán dos fases dentro del proceso de revisión
del sistema de sellado:

• Comprobación de las soldaduras

• Defectos y reparaciones

Comprobación de las soldaduras

Comprobación con alto voltaje (chispómetro)

Esta prueba se utiliza en la comprobación no destructiva de las soldaduras por extrusión, a tope
y herramienta manual.

El equipo utilizado consiste en:

• Unidad de detección, mango de sonda y cable de interconexión

• electrodo de cepillo de tambor
• Electrodo de sonda puntiaguda de 75 mm
• Electrodo de cepillo recto de bronce fosforado de 450 mm (ángulo de 45 °)
• Cable de extensión de tierra de 50 m.
• Varilla de cobre a tierra
• Filamento dentro de la soldadura o cerca de la misma

Procedimiento de ejecución de la comprobación consiste en:

Se ajustará el chispómetro para que produzca un voltaje de, aproximadamente, 15 kV por cada
milímetro de espesor de la placa que se esté comprobando.

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Se pasará lentamente el chispómetro a una altura adecuada de la lámina, a lo largo de ambos lados y
del centro del cordón de extrusión, cuerpo de placa y uniones.

RESULTADOS NEGATIVOS

En el caso de que la prueba de aire a presión arroje un resultado negativo, se seguirá el siguiente
procedimiento:

➢ Marcar todas las zonas en que salte una chispa y repararlas.

➢ Volver a comprobar la zona reparada.

FORMA DE DOCUMENTAR LAS PRUEBAS CON CHISPÓMETRO

En todas las zonas comprobadas, el operario que haya realizado la prueba marcará sobre la
lámina con un rotulador, documentara la posición aproximada y el resultado de la prueba.

El responsable de control de calidad registrará los resultados de estas pruebas en el Informe de Ensayos
No Destructivos Realizados en las Soldaduras.

Prueba con campana de vacío

Esta prueba no destructiva se utiliza en la comprobación de soldaduras por extrusión y de
soldaduras por fusión se utiliza cuando se trata de localizar un posible defecto detectado mediante una
prueba con chispómetro.

El equipo utilizado está formado por:

• El equipo de campana de vacío consiste en una estructura rígida con forma de campana
transparente, una junta de neopreno en su base, una válvula de paso de aire y manómetro
de vacío.
• Una bomba de vacío equipada con un controlador de presión y un tubo de conexión.
• Un sello de presión/vacío de goma con sus accesorios y conexiones.
• Una botella con los medios necesarios para aplicar una solución jabonosa sobre el área a
inspeccionar.
• Una solución jabonosa.

Procedimiento de la prueba consistente en:

- Recortar el exceso de soldadura o acondicionar el posicionamiento de los sellos de la campana de vacío

sobre el área a inspeccionar.

-Aplicar una abundante cantidad de solución jabonosa sobre la zona a comprobar.

- Encender la bomba de vacío y ajustar a una presión de vacío de aproximadamente -5 PSI.

- Colocar la campana de vacío sobre la zona a comprobar y aplicar un vacío suficiente para asentar la
junta de sellado sobre la geomembrana.

- Cerrar el purgador y abrir la válvula de vacío.

- Aplicar un mínimo de -5 PSI de vacío sobre el área a comprobar, según medición del manómetro de la
campana.

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- Asegurarse de que la junta entre la campana y la placa es estanca o haya suficiente solución jabonosa.

- Observar durante 10 a 15 segundos la junta a través de la campana transparente, en busca de posibles

pompas de jabón

- Si después de 15 segundos no aparecen burbujas, cerrar la válvula de vacío y abrir el purgador, mover
la campana a la zona contigua con un solape mínimo de 75 mm. Y repetir el proceso.

Prueba de apariencia externa

Todas las regiones de soldadura, incluidas las juntas y conexiones a tope en T por donde pasa la
tubería y las estructuras sólidas, se evalúan independientemente del método de unión y de la estructura
de soldadura.

Procedimiento de la prueba consistente en:

La apariencia externa de las soldaduras se verifica mediante un examen visual. Con la ayuda de
un probador de soldadura, también se pueden detectar áreas que no están unidas, es decir, defectos
en la región de los bordes de soldadura. La apariencia externa se usa en primer lugar para evaluar la
correcta ejecución manual de la soldadura.

El examen visual se realiza de forma continua a lo largo de toda la longitud. El trazo se inserta a intervalos
o en el caso de membranas elásticas blandas estiradas bajo presión a lo largo de los bordes de soldadura
en toda la longitud.

Resultados de la prueba

En la prueba de apariencia externa, la soldadura se examina para detectar irregularidades y

defectos visibles. En detalle se verifican las siguientes características:

➢ Estructura y uniformidad del recorrido de la costura.

➢ Abultamiento en el borde de soldadura frontal en el caso de juntas soldadas por solape y en la
región límite en el caso de costuras superficiales.
➢ Posición central y regiones límite uniformes en el caso de costuras superficiales.
➢ Superficie lisa y sin rayas en el caso de costuras superficiales.
➢ Muescas y ranuras en la región de soldadura.
➢ Defectos, por ejemplo, regiones sin soldar y pliegues.

Evaluación de los resultados de la prueba

La apariencia externa de la soldadura es satisfactoria si no muestra irregularidades y

defectos:

• Las irregularidades localmente limitadas de pequeña extensión no reducen la idoneidad de las

soldaduras para su uso.
• Las protuberancias en el borde frontal de las juntas soldadas por solape o en las áreas
fronterizas de las costuras superficiales están permitidas, si ocurren de manera localmente
limitada y no son más gruesas que la membrana.
• Se permiten muescas y ranuras con transiciones suaves hasta una profundidad del 10% del
grosor de la membrana hasta cierto punto.
• En el caso de irregularidades más grandes y frecuentes, las áreas de soldadura en cuestión
deben ser retocadas.
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 • Los defectos generalmente deben ser retocados.

Para evitar imprecisiones durante la ejecución del trabajo en casos individuales, se recomienda que los
criterios para la apariencia externa se establezcan en cada caso antes del comienzo de la aplicación,
utilizando una soldadura de muestra adecuadamente larga.

En caso de duda, se deben tomar piezas de muestra de las soldaduras, en las que se pueden probar
otras propiedades.

Tipos de ensayo

Ensayos no destructivos
Inspección visual de la Inspección visual, según DVS 2202-1 y 2206. El grupo de evaluación debe
soldadura sin destruir estar estipulado en cada caso individual.
(hallazgos externos)
Prueba de fugas con Utilizando jarras de campana de vacío adecuadas y un líquido espumoso; las
vacío parcial condiciones de prueba deben estipularse en cada caso individual. Presión de
prueba habitual: -0,4 bar a -0,6 bar.
Prueba de fugas con El tipo de dispositivo de prueba (con o sin antipolar) y la tensión de prueba
alta tensión eléctrica deben estipularse en cada caso individual. Técnica de prueba según DVS
2206, Sección 3.3.1.4.
Prueba radiográfica Aplicable; declaración con el número, posiciones, formas y tamaños de
poros, cavidades de contracción y posibles defectos comparables. Técnica
de prueba según DVS 2206, Sección 3.5.
Prueba ultrasónica Aplicable a PE-HD, con restricciones a PP (declaración sobre vacíos, no sobre
calidad). Técnica de prueba según DVS 2206, Sección 3.4.
Test de presión Aplicación generalmente para tuberías; condiciones de prueba de acuerdo
con la Directiva de dispositivos de presión. Ejecución de prueba según DVS
2210-1, Suplemento 2 y DIN 4279-7. Significado: estanqueidad, evidencia
experimental de la seguridad operativa.
Ensayos destructivos
Inspección visual de la Formación de la sección transversal de la soldadura ejecutada (geometría de
sección transversal de la soldadura), hallazgos internos según DVS 2202-1, Tablas 4 y 5. Patrón de
la soldadura. fractura de la soldadura destruida en el ensayo de tracción o en el ensayo
tecnológico de flexión.
Ensayo de tracción Ejecución según DVS 2203-2: factor de soldadura por tracción de corta
duración; DVS 2203-4: factor de soldadura por ruptura por fluencia;
requisitos mínimos según DVS 2203-1. Prueba no aplicable a soldaduras a
tope de filete y bisel simple.
Ensayo tecnológico de Ejecución según DVS 2203-5, requisitos mínimos (ángulo de flexión) según
flexión DVS 2203-1. Prueba no aplicable a soldaduras a tope de filete y bisel simple.

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 Estándares, especificaciones, pautas
DIN 1910 Part 3 (09.77) Welding: Welding of Plastics, Methods

DIN 7728 Part 1 (02.89) Plastics; Code Letters and Abbreviations for Polymers and their Special
Properties

DIN 7864 Part 1 (04.84) Elastomer Membranes for Seals; Requirements, Testing

DIN 16726 (12.86) Plastic Roof Membranes, Plastic Lining Membranes; Tests

DIN 16776 Part 1 (12.84) Plastic Moulding Compound; Polyethylene (PEMoulding Compounds),
Classification and Designation

DIN 16920 (06.81) Adhesives, Adhesive Processing, Definitions

DIN 16925 (07.84) Extruded Panels of Polyethylene (PE); Technical Conditions of Supply

DIN 18195 Part 1 (08.83) Vapour Barrier Membranes; General

DIN 53370 (02.76) Testing of Plastic Films; Determination of the Thickness by Mechanical Scanning

DIN 53455 (08.81) Testing of Plastics; Tensile Test

Base de cálculo

El cálculo del tanque se basa en la directriz DVS 22 05 y en sus guías mencionadas como DIN, EN, AD
-Merkblätter en esa versión que es válida al momento de programar esta versión de RITA.

En detalle, se requieren las siguientes regulaciones técnicas para dimensionar los componentes:

Los valores nominales del material se determinan de acuerdo con DVS 2205-1 (01.15), con las páginas
complementarias 1 (11.11), 2 (09.13), 3 (09.13), 4 (09.13).

Los coeficientes reductores para el flujo de medios se tomaron de la lista de medios 40 Número
03.2016 del (Deutsches Institut für Bautechnik, Instituto Alemán de Tecnología de la Construcción) de
Berlín.

Los tanques de pie, redondos, no presurizados se calculan de acuerdo con la directriz DVS 2205-2
(12.15) con las páginas complementarias 2 (12.15) para Tanques recolectores, 3 (12.15) para techos
planos, 4 (12.15) para cálculo sísmico y 6 (12.15) para perfiles de doble capa y los reglamentos
técnicos contenidos en ellos.

El cálculo de fondos inclinados se basa en la directriz DVS 2205-2 suplemento 9 (12.15).

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