Nombre De La Universidad:

Universidad Tecnológica de Huejotzingo.

Nombre de la Carrera:
Mecánica Moldes y Troqueles.

Nombre del Alumno:

Ricardo Huerta Reyes

Nombre del Profesor:

Rene Rosas Coti.

Materia:
Calidad en Funcionamiento de Moldes y Troqueles

Cuatrimestre: 5° Grupo: ”A”

 Funcionamiento de las partes de un molde de
inyección:

Botadores: La función de un perno botador es “botar” o expulsar la pieza de

plástico al terminar la inyección del polímero dentro del molde. Son fabricados en
una sola pieza para incrementar su fuerza. Los botadores están nitrurados con
una dureza en la superficie de 65-74 Rc. Las longitudes totales van desde 3” hasta
39” y el diámetro desde 1/32” hasta 1”.

Botadores endurecidos: Hechos de acero para trabajo en caliente de primera

calidad. Mediante tratamiento térmico se logra una alta resistencia del perno al
despostillado, esto hace que se pueda maquinar fácilmente evitando rebabas y
desperdicio de resina.

Mangas botadoras: Las mangas estándar están elaboradas de acero H-13 con

un diámetro exterior e interior nitrurado, el cual va desde 65 hasta 74 Rc. Se
pueden utilizar para expulsar la pieza, o puede servir como buje para el perno
botador.

Pernos: Diseñados para evitar la rotación del botador. Fabricado en acero de alta

calidad para ser utilizado a altas temperaturas. Todas las medidas de los pernos
tienen diámetro mayor a 3/32 y están grabados para ser identificados fácilmente.
4-10 micro pulgadas para evitar el desgaste y prolongar la vida.

Pernos rebotadores con recubrimiento Armor:  El tratamiento de recubrimiento

a la superficie que se lleva a cabo en este perno, reduce la fricción y el desgaste,
además de inhibir la corrosión.

Perno termal para enfriamiento: Los pernos termal para enfriamiento son

dispositivos de transferencia de calor de alta velocidad, capaces de conducir
energía de calor 10,000 veces más rápido que el cobre, por lo tanto los moldes
son enfriados más rápidamente y se reduce el tiempo del ciclo. Este dispositivo
isotérmico permite tasas de transferencia de calor óptimas dentro de los
corazones y carros.

Bujes y postes: Son elementos simples dedicados a sostener un cilindro metálico

o un conjunto de piezas que componen una unión. Sirven para alinear el molde,
entran a través de un hueco hecho a la medida en el molde y los postes se
encargan de fijar ambas piezas. Algunos bujes tienen círculos de grafito
autolubricantes.

Buje recto: Los bujes rectos templados y rectificados están disponibles en

diámetros nominales que van desde 3/4” a 2-1/2”. Reducen la fricción en los
pernos guía y encajan a presión en su lugar.

Locks: Sirven para alinear el molde. Se trata de un interruptor deslizante

retenedor en un paquete único. Mecánicamente se sostiene una diapositiva en la
posición retraída mientras el interruptor de SPDT comprueba la posición de la
corredera para el cierre del molde.

Contador de ciclos: El contador de ciclos está diseñado para controlar la

apertura y cierre del molde. El contador mecánico no es reajustable y se puede
montar fácilmente al molde. Cada vez que el molde se cierra; el contador de ciclos
registra la acción y aumenta la cuenta.

Inserto fechador: Son accesorios para los moldes que sirven para imprimir
identificadores al producto. Con ellos es posible identificar un lote luego de ser
fabricado. La pieza consiste en dos cilindros de acero con un mecanismo sencillo.
El inserto interior es girado para seleccionar la información que será grabada por
el inserto exterior.

Son de rápido ajuste, lo cual permite que se cambien fácilmente sin necesidad de
tener que detener la producción o bajar el molde al taller. Su fabricación es a partir
de acero inoxidable de alta resistencia y dureza. Insertos estándares disponibles
en día, mes y año; y con diámetros de 4 a 20mm.
Inserto fechador dual: Reemplaza la necesidad de dos insertos separados, con
esta característica no hay necesidad de hacer dos orificios separados. El mes y el
año se ajusta fácilmente.

Inserto central: El centro del inserto tiene una construcción de acero inoxidable y
está siempre en el mismo nivel que el cuerpo del sello fechador. Diámetros
disponibles de 4 a 20 mm.

Base monobloque: Está diseñado para contener tres o cuatro marcadores de

trazabilidad.
Ésta es la unidad de grabado más versátil del mercado.

Retenedores de carros y mecanismos especiales: Estos mecanismos cumplen

una función muy específica dentro del molde, por ejemplo que sigan un
movimiento específico dentro del molde.

1. La seguridad primero

El funcionamiento de los moldes de inyección implica la utilización de equipos

capaces de soportar altas presiones, temperaturas y velocidades elevadas. Todos
los operarios deben ser conscientes de las medidas de seguridad y ponerlas en
práctica.

Como medidas de protección del personal, los operarios deben llevar indumentaria
y gafas de protección mientras se encuentren en las zonas donde se procese
plástico en fusión, como en las boquillas del molde, la boquilla de la máquina o la
zona de alimentación de la máquina. Deben usar dispositivos de cierre y
señalización de las fuentes de alimentación, según las normativas locales. De no
poder ser así durante una detección de avería eléctrica, se recomienda la
instalación de una señal de peligro claramente visible para los demás.

El orden en el área de funcionamiento, incluyendo los suministros de materiales y

embalajes, forma parte de los pasos de seguridad importantes del proceso, tanto
durante el mantenimiento como durante el funcionamiento normal. Ello contribuye
a dejar el acceso necesario para poder realizar cambios de molde, utilizar
herramientas y dejar el paso libre en caso de emergencia. Mantener siempre el
suelo limpio, libre de aceite, agua, cualquier líquido o resina para evitar resbalones
y caídas del personal.

Hay que extremar precauciones y revisar frecuentemente el estado de mangueras

o conductos de agua y aire a fin de que no estén deshilachados o gastados, así
como de los cables eléctricos y si es necesario, reemplazarlos inmediatamente.
Las conexiones eléctricas deben mantenerse siempre en perfectas condiciones y
usar los fusibles correctos para los controladores, teniendo en cuenta que un
fusible de 15 A no ofrece ninguna protección para una carga de 3 A.

Hay que cerrar todas las presiones hidráulicas o de aire y descargar las presiones
residuales antes de ajustar o retirar mangueras o conexiones y bloquear o
señalizar el suministro de energía. La manipulación de componentes de moldes
implica el movimiento de cargas pesadas y poco manejables. Para poder levantar
un molde adecuadamente, se recomienda la utilización de un dispositivo de
elevación. Este dispositivo deberá ser el adecuado para poder manipular todo el
molde en su conjunto, incluyendo el canal caliente. Se debe usar un dispositivo de
cierre para mantener las mitades del molde juntas. Cuando se usen cáncamos de
elevación, se debe comprobar que el tope esté bien alojado contra la pieza y que
se use la dirección adecuada para la elevación.

2. Montaje seguro de los moldes

Los pernos y abrazaderas de montaje pueden llegar a aflojarse durante el ciclo de

moldeo y por tanto deben ser revisados y apretados regularmente para sustituir los
posibles tornillos gastados o dañados y comprobar el estado de la brida de
montaje del molde en vistas a detectar cualquier señal de desgaste o de
envejecimiento. De no hacerlo, se pueden producir graves daños o accidentes.
Para equipos de cambio rápido de molde, referirse a las recomendaciones
originales del fabricante en cuanto a su mantenimiento.
Los moldes o máquinas que no hayan sido niveladas como es debido, están
sometidas a una carga desigual y a un consiguiente desgaste acelerado. Usar un
nivel electrónico para comprobar la nivelación de la máquina y posteriormente la
del molde constituye un paso importantísimo en vistas a reducir el desgaste del
equipo. Este aspecto deberá ser comprobado regularmente.

3. Requisito de limpieza del molde y de la máquina

Limpiar cuidadosamente las superficies de cierre, tapas, orificios de ventilación y

planos de separación, utilizando los limpiadores y útiles adecuados. Por ejemplo,
un sistema de limpieza industrial del tipo "dry-ice" (proyección de un chorro de
partículas de hielo seco) como el Power DFX de Husky, puede resultar muy
ventajoso para acelerar el proceso y la profundidad de la limpieza, al tiempo que
se evita el uso de disolventes agresivos. Si el usuario no dispone de este tipo de
sistema de limpieza basado en la proyección de partículas de hielo seco, se
recomienda la utilización de gamuzas de limpieza suaves, no abrasivas, a fin de
reducir las posibilidades de dañar o redondear los cantos afilados. Objetos como
por ejemplo cepillos de nylon o útiles de madera podrán ser utilizados. Una
contaminación grave puede requerir un desmontaje completo y todo tipo de
residuos presentes debidos al proceso de limpieza deberán ser eliminados de la
cara del molde. Los disolventes para limpieza deberán usarse con moderación a
fin de prevenir la eliminación del lubricante presente en las áreas de difícil acceso.

4. Requisito de lubrificación

Después de la limpieza, las guías, platos de desgaste y levas deben ser

lubrificadas de nuevo a fin de mantener un funcionamiento sin problemas. Se debe
usar únicamente lubrificantes de alta calidad, ya que una calidad inferior
conduciría a un desgaste prematuro. Téngase en cuenta que en las aplicaciones
de envasado destinado al sector alimentario, se debe usar un lubrificante especial
certificado FDA (o por la autoridad correspondiente).

Se recomienda la lubrificación de los cierres del dispositivo del apilado a fin de

garantizar la máxima longevidad durante la acción de la apertura y cierre de la
unidad. Sin embargo, como las partículas transportadas por el aire se concentran
durante la producción en las áreas lubrificadas, resulta necesario que el aire que
circunda el área de moldeo sea un aire limpio. Ello evita la contaminación de la
grasa. La grasa contaminada con partículas actúa como una sustancia abrasiva en
las superficies de trabajo. Si la calidad del aire de la planta no es buena, el
engrasado de los cierres del dispositivo de apilado no es efectivo.

5. Mantener los orificios de ventilación limpios

Los orificios de ventilación y ranuras deberán mantenerse limpios para un

funcionamiento correcto. Medir los orificios de ventilación para asegurar que
correspondan con las especificaciones, ya que áreas de cierre adyacentes, con el
tiempo, dejarán la profundidad efectiva del orificio de ventilación reducida. Volver a
moler la profundidad del orificio de ventilación según especificaciones a fin que no
se requieran presiones de inyección más elevadas para llenar la pieza. El
funcionamiento manual del circuito de ventilación permite comprobar el estado de
los orificios internos de ventilación.

6. Extremar precauciones con las funciones del expulsor

Es importante seguir las indicaciones del fabricante en el momento del desmontaje

y de trabajar detrás de las placas del expulsor, bien sea en la máquina o en un
banco de trabajo. Cuando se trabaje detrás de una placa de expulsor, se deberá
siempre bloquear la placa para impedir que un movimiento incontrolado pueda
provocar un grave accidente. Se deberá revisar ocasionalmente las barras del
expulsor para asegurarse de que estén rectas, de igual longitud y apretadas con
toda seguridad.

7. Comprobar todos los insertos

Cuando los insertos de moldeo estén desmontados, hay que comprobar el fresado
y el desgaste, y prever su sustitución antes de que se vea afectada la calidad de la
pieza. También hay que asegurarse de que todas las superficies de sellado estén
limpias y que los canales de refrigeración estén exentos de toda contaminación
que pudiera causar cualquier defecto en el producto o provocar una ralentización
del ciclo. Debe comprobarse que todos los vástagos y cavidades tengan la misma
temperatura durante el moldeo de las piezas.

8. Mantener un control de la base del molde

En la base del molde se encuentra un dispositivo para la refrigeración o tapón que

permite comprobar la ausencia de sedimentos o restos de corrosión en los canales
de refrigeración del molde. Dichos posibles sedimentos, presentes en los
conductos de refrigeración de las superficies del molde, tendrían una repercusión
en la transferencia de calor y crearían zonas calientes, afectando de esta manera
los tiempos de ciclo. Se recomienda en tal caso limpiar todos los conductos de
refrigeración del molde y realizar una evaluación de la calidad del agua. No sólo se
tiene que comprobar el pH del agua de los sistemas de refrigeración, sino también
la contaminación microbiológica que podría corroer el hierro de la microestructura
del molde; asimismo, se debe desconectar los intercambiadores de calor, las
cavidades del vástago y retirar los tubos que presenten sedimentos. El usuario
debe recurrir a una empresa especializada en vistas a seleccionar el tratamiento
correcto del agua de los circuitos cerrados de la planta. A largo plazo, estas
precauciones protegen la inversión y mantienen los ciclos con la máxima
productividad.

9. Los moldes apilados son especiales

Los moldes apilados son muy sensibles a la alineación y al desgaste desigual, por
lo que hay que asegurarse de que los platos de la máquina estén paralelos de
acuerdo con las especificaciones técnicas. Para conocerlas, puede consultarse
con el proveedor de la máquina para conocer los límites aceptables. La máquina
deberá ser capaz de aplicar una fuerza de cierre igual en toda la superficie del
molde, de lo contrario, aparecerán rebabas en uno de los cuadrantes del molde.
Los diámetros de inyección pueden ser diferentes según el lado de inyección o de
la unidad de cierre, por ello no se deben mezclar los fondos de cavidad en el
momento en que se lleve a cabo el mantenimiento, de lo contrario se producirán
problemas de llenado.

10. El canal caliente, el corazón del molde

A pesar de que existe una gran variedad de canales calientes en el mercado, la

facilidad de acceso a todos los componentes del canal caliente para poder realizar
su mantenimiento es una cuestión que debe ser contemplada en primer lugar en el
momento de la adquisición de un molde. El mantenimiento periódico del canal
caliente implica relativamente pocas actividades y éstas, por lo general, pueden
ser realizadas en la propia máquina siempre y cuando el diseño del molde permita
el acceso. Éste es el momento de considerar que la inversión inicial del mejor
utillaje compensa ampliamente. Los problemas reiterados en el arranque del
molde o en la calidad del punto de inyección son indicadores claros de que se
requiere un mantenimiento más minucioso.

La inspección y sustitución de las puntas de boquilla empieza por un desmontaje

seguro de la placa de cavidades del molde. Hay que retirar el aislamiento de
plástico e inspeccionar la punta de la boquilla. La forma ovalada debe permanecer
intacta y sin desgaste ni agrietamiento debido a residuos de material o a la fatiga.
Hay que revisar la altura de la punta de la boquilla a fin de garantizar una
excelente calidad del punto de inyección. Hay que ceñirse a las recomendaciones
del fabricante y reemplazarla si es necesario.

Es importante limpiar cuidadosamente el punto de inyección con el mismo cuidado

que una superficie de moldeo y extremar las precauciones en las áreas de sellado
entre el canal caliente y la cavidad, puesto que la mínima rayadura puede ser
causante de una fuga debido a las elevadas presiones de inyección aplicadas.

Los canales calientes con obturador requieren el cambio periódico de los retenes
de los pistones del obturador. En tal caso, se debe retirar la placa de cierre a fin de
poder acceder al pistón, limpiar el pistón, diámetro y conductos de aire a fin de
eliminar cualquier resto de resina y sustituir el retén. Es esencial que todas las
superficies de contacto de los platos del canal caliente y casquillos estén limpias y
exentas de rayaduras o mellas. El remontaje, en la mayoría de los diferentes
diseños de canales calientes, debe llevarse a cabo a temperatura ambiente, de lo
contrario se pueden producir graves daños en las superficies de sellado.

Después de haber realizado cada mantenimiento periódico del canal caliente, se

deben realizar las comprobaciones eléctricas pertinentes antes de volver a
conectar la fuente de alimentación del sistema. Se han de comprobar, con la
ayuda de un ohmiómetro y utilizando los esquemas eléctricos correspondientes,
que no haya cortocircuitos ni circuitos abiertos. Una comprobación térmica de
cada circuito eléctrico individual asegura que los cables han sido instalados
adecuadamente y ahorra tiempo cuando se vuelva a poner el molde en servicio.
Se deben extremar las precauciones si el canal caliente todavía contiene plástico
en el momento de llevar a cabo la comprobación térmica en un banco de trabajo.
El personal que se encuentre cerca debe estar protegido del plástico en fusión
pulverizado procedente de los puntos o boquillas de inyección.

El proceso de cierre es un área donde el fabricante tiene una influencia

significativa sobre el costo del moldeo de piezas.

Como ejemplo, si daña el ajuste de la protección de molde, puede dañar

gravemente un molde, deteniendo la producción sin una solución rápida.

El propósito del sistema de cierre y las platinas son:

1. Sostener el molde.
2. Cerrar el molde con la secuencia apropiada de los noyos y protección del
molde.
3. Abrir el molde con la secuencia apropiada de los noyos.
4. Mantener el molde cerrado con fuerza suficiente y uniforme para soportar
las presiones de inyección.
5. Expulsar la (s) piezas (s).
Lo que me sorprende es la cantidad de detalles necesarios para cada propósito.
Hace unos dos años colaboré con cuatro colegas en una columna sobre la forma
correcta de montar un molde. Alrededor de ese tiempo, mi compañero columnista
Jim Fattori escribió su propia columna sobre anillos centradores y daños en la
platina. Dos artículos solo para cubrir el primero de nuestros propósitos
enumerados anteriormente, y las columnas proporcionaron muchos detalles,
consejos y razones para respetar a los que hacen este trabajo. Veamos el resto
de la lista.

Cerrar el molde nuevamente requiere atención a los detalles. El primero y uno de

los desafíos más intimidantes es garantizar que los noyos, las partes móviles del
molde o cualquier otro movimiento interno o externo del molde estén bien
programados y funcionen correctamente. Esta no es una tarea fácil, y con tal
variedad de núcleos, correderas, dispositivos de seguridad, etc., no tengo una
lista sencilla de “tareas pendientes” que seguir. Todo lo que puedo ofrecer es
que, si es posible haga que el fabricante de moldes esté allí para el primer ajuste
del montaje y del proceso de su "obra de arte". Romper algo en la prueba inicial
de un molde de  250 mil dólares es humillante, por decir lo menos.

Una vez que las secuencias del molde están alineadas, utilice el modo de
movimiento del molde seguro para cerrar el molde lentamente con baja presión
para determinar la posición del molde / sistema de cierre donde desea que la
protección del molde sea funcional. Defina la posición de inicio de la protección
del molde y una velocidad lenta para proteger la cavidad, los pines de guía u otra
parte delicada del molde. Esta no es la última fracción de pulgada antes del
contacto del molde. Establezca una velocidad, fuerza y distancia
de protección para garantizar que la inercia a velocidades de producción no
supere la protección del molde. Luego verifique esto con un vaso de unicel
cortado a la altura adecuada.

Estos son algunos consejos para implementar las mejores prácticas SMED para el
cambio de moldes en la industria de inyección de plástico:
Fase preliminar

Cada vez que se inicia una producción, ya sea al inicio del turno o jornada, o bien,
cuando se lleva a cabo un cambio de producto, se deben tomar en cuenta los
siguientes puntos:

 La preparación de la máquina y del puesto de trabajo.

 La limpieza y el orden del puesto de trabajo.
 La verificación de la materia prima y de los productos químicos.
 La correcta regulación del equipo.
 El ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación.
 La realización y la prueba.
 La aprobación y liberación para la producción.

UNA BUENA PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Una buena planeación implica:

 Hacer un check-list para que todo esté listo antes de que la máquina
arranque.
 De igual forma hacer un chek-list y tener todo listo para cambiar el molde.
 Que los elementos y herramientas requeridas estén a la mano.
 Que el molde esté debidamente revisado con anticipación.
 Tener a la mano las instrucciones de montaje.
 Tener a la mano los parámetros del proceso.

ANTICIPAR EL CAMBIO DE RESINA

Este es otro factor sumamente importante. Se debe tomar en cuenta el color y el

tipo de resina con la que se está trabajando, y de igual manera, el color y la resina
con la que se trabajará durante la jornada, en los cambios de lote o de molde.

Lo mejor es que la limpieza del molde y la integración del nuevo material se lleven
a cabo simultáneamente. Por ejemplo: en lo que se está limpiando el molde de
inyección, se puede purgar la máquina: ambos procesos al mismo tiempo.
TOMAR EN CUENTA LOS REQUERIMIENTOS DEL MOLDE PARA LA NUEVA
PRODUCCIÓN

Antes de realizar un cambio del molde, se debe haber visto con anticipación:

 Que este esté en buen estado: esto es más ágil y práctico si, antes de bajar
el molde para seguir con cualquier producción, se hace un chequeo y se
registra.
 Que cumpla con los estándares de calidad necesarios.
 Se debe tener registro de los trabajos de mantenimiento que ya fueron
realizados.
 El número de piezas a fabricar.
 Tiempo aproximado de ejecución.

CONEXIONES RÁPIDAS DE AGUA

En la inyección de plástico es muy común que se cometan errores en el momento

de conectar las mangueras de agua, cuando la conexión se hace manual y de
forma independiente. Esto aumenta el tiempo de montaje del molde y el retraso de
la producción.

Una excelente alternativa para reducir el tiempo de cambio de moldes es contar

con placas multiconectores, las cuales, cuentan con códigos o colores definidos
para cada entrada, dando como resultado que la conexión de mangueras del
molde se realice de manera correcta, rápida y segura.

Observa en este video la conexión de varias mangueras a la vez en 3 segundos:

LIMPIEZA ULTRASÓNICA DE MOLDES

Después de utilizar un molde durante algún tiempo en el proceso de inyección, es

importante que se limpie para evitar que la calidad de las piezas fabricadas se
pueda poner en riesgo. Esto además aumenta la vida útil del molde.

Un método efectivo para eliminar los residuos de material y la acumulación de

suciedad que queda en el molde después de varias corridas, es la limpieza por
ultrasonido, la cual se lleva a cabo en tanques de acero inoxidable y una solución
limpiadora.

Si te interesa conocer más sobre limpieza por ultrasonido, 

MESAS DE CARGA Y DESCARGA

Las mesas y carros de carga para el cambio de moldes, permiten que las
maniobras de retiro, traslado y colocación del molde en la máquina sea rápido,
eficiente y seguro. Hay varias opciones, y además, puedes diseñar la mesa acorde
a tus necesidades.

Aquí presentamos algunos ejemplos de las mesas más utilizadas en la industria

de inyección de plástico. Dependiendo del espacio con el que se cuenta, el tipo de
máquina y el proceso utilizado, estos accesorios ofrecen las siguientes opciones:

Montaje y ajuste del troquel en la

prensa

En este proceso de alineación es muy importante tener cuidado durante la

instalación del herramental, debido a que, si no se realiza un buen montaje, se
pueden obtener piezas de mala calidad e inclusive dañar el troquel, ya que el
diseño no cuenta con un sistema de bujes y para su fácil instalación debido a que
en su diseño se redujeron un poco lo gastos de construcción.
1. Asegure que el botón paro de emergencia se encuentre activo, el motor
apagado y en la caja de control el selector este en posición de ajuste. Retire
cualquier objeto ajeno al herramental de la cama de la máquina.
2. Rectifique que la posición del ariete este en el punto máximo superior, en
caso de que no sea así, eleve el ariete haciendo girar el engrane del
costado derecho de la máquina y verifique si el espacio entre el ariete y la
bancada es mayor que la altura del troquel.
3. Libere la muela del ariete aflojando dos tuercas que son las encargadas de
presionar y sostener la espiga las cuales están colocadas en la parte frontal
del ariete.
4. Coloque el troquel completo sobre la cama de la troqueladora y prosiga a
orientar el troquel respecto al orificio en el ariete
5. Baje lentamente el ariete hasta que la espiga penetre en el orificio del
ariete, cuidado de que la espiga no pegue con el ariete si en el paso
anterior no se orientó de forma precisa el troquel con el orifico del ariete.
6. Asegure la espiga apretando las tuercas en la cara frontal del ariete y
coloque sin apretar los clamps y escaleras que sujetarán la placa porta
matriz.
7. Levante el ariete.
8. Baje lentamente el ariete hasta que el punzón penetre en la matriz,
cuidando la carrera del ariete para que nuestro herramental no presente
 ningún inconveniente y continué girando hasta volver a su punto máximo
superior.
9. Coloque material para estampar sobre la matriz y repita la operación de
bajar lentamente el ariete, hasta que termine el proceso de estampado de
manera manual y nuestro ariete se encuentre de nuevo en su punto
máximo superior.
10. Verifiqué el material estampado y revisé que la calidad de estampado sea
heterogénea, de no ser así debemos ajustar la posición de la matriz poco a
poco de manera manual y cuidadosa, repita de nuevo el paso 9 hasta que
no haya desfasamientos entre matriz y punzón y obtengamos un
estampado de buena calidad avancemos al punto 11.
11. Coloque material en la matriz y baje el ariete, cuando se encuentre en el
punto máximo inferior, apriete los elementos de sujeción que mencionamos
en el paso 6, levante el ariete una vez terminado el proceso de apriete.
12. El herramental está listo para su uso, se recomienda por lo menos hacer
una prueba manual más en modo ajuste, antes de utilizar la prensa
troqueladora de manera manual con los motores encendidos.

Desmontaje de un troquel
por favor, póngase ropa adecuada y desenchufe la máquina completamente.

ASO 1 - BANDEJA DE EYECCIÓN

La primera cosa que hay que hacer es quitar la bandeja de eyección. Con
esto nos aseguramos que haya un acceso más fácil. Para ello, destornille
los dos tornillos de cabeza phillips , uno a cada lado.

PASO 2 - RETIRAR LA PLACA BASE

2.1. Quitar el brazo de la bota

Para seguir, necesita quitar la placa base . Para ello, desenrosque el tornillo
de ajuste del brazo de la bota y luego el tornillo principal que sujeta el
brazo. Retire suavemente el brazo de la bota con cuidado para que no se
caiga una pequeña rueda que se encuentra en la parte superior y mantenga
la rueda junto a la barra para no perderla.

2.2. Bota

Retire también la bota de metal (8) ubicada a la derecha del conjunto de la

matriz sobre la placa base. Utilice una llave Allen para retirar la tuerca de
seguridad (6) que se encuentra en la mitad inferior de la bota. Es muy
pequeña por lo que a veces se pasa por alto, pero si no, no podrá quitar la
bota. A continuación, quite la bota aflojando la tuerca de seguridad situada
debajo de la placa a la altura de la bota. Si usa alicates, será más fácil.

2.3 - Bajar el troquel inferior

Es importante bajar el troquel inferior primero girando los dos engranajes

que están debajo del punzón inferior en sentido antihorario. Para esto,
primero quite la barra de seguridad a la derecha de estos para que pueda
girarlos. Esto le permitirá sacar sin problemas la placa base que sujeta el
anillo central y acceder al punzón inferior.

A veces hay que menearla un poco y sacarla hacia arriba para asegurar
que nada impide su salida.

PASO 3 - EXTRAER EL SET DE TROQUELES

3.1. Matriz central

Hay un perno de seguridad en la parte frontal de la placa base que

necesitará aflojar para poder quitar la matriz central.

3.2.Punzones (inferior y superior)

Hay otro perno de seguridad que sostiene el punzón inferior, también

situado en la parte delantera de la máquina a la altura del punzón inferior,
retírelo y extraiga el punzón.
 Para quitar el punzón superior, hay una tuerca que deberá aflojar. Utilice
una llave de 22 mm para aflojarla y otra de 24 mm para sujetar la parte
hexagonal que hay encima.

PASO 4 - INSERTAR EL NUEVO SET

4.1. Matriz central

Coloque el troquel en el orificio libre de la placa base y asegúrelo

atornillando el perno de bloqueo. Siempre es bueno engrasar el alrededor
del anillo para que en la próxima extracción sea fácil de quitar.

4.2. Punzones (inferior y superior)

Inserte el punzón inferior y ciérrelo con el perno que quitó previamente.

Coloque el nuevo punzón superior y apretando la tuerca (11), asegúrelo en

su lugar.

PASO 5 - MONTAR LA MÁQUINA

Ahora es el momento de seguir los pasos realizados pero al revés. Hay que
terminar con la máquina estando igual que al empezar, así que coloque la
placa base, la barra de bloqueo de la altura de eyección, la bota y el brazo.
Siga los pasos hacia atrás y asegúrese de que todo esté correctamente
atornillado y seguro antes de utilizar la máquina.

Importante: Cuando vuelva a colocar la placa base, tenga cuidado con el

punzón inferior para que no se dañe al colocar la base alrededor de este.

¡Y ya está, felicidades! Ha cambiado un set de troqueles con éxito.

Ahora ya puede utilizar su tableteadora con la nueva matriz.

Recomendamos utilizar la máquina manualmente primero y así ajustar
todas las configuraciones correctamente para no dañar la máquina o las
pastillas.
 Cuando haya ajustado la máquina a su gusto y uso efectivo, dele una o dos
vueltas a la manilla para comprobar que todo está correcto y con cuidado,
ya puede enchufar y encender la tableteadora y hacer las nuevas pastillas.

Montaje del molde de inyección

Cuando surge la necesidad de fabricar una nueva pieza, el correcto montaje del
molde en la máquina de inyección es de suma importancia. Previo al montaje se
requiere:

Asegurarse de que el molde que vamos a utilizar es el correcto y se encuentra en

buen estado. Verificar el tamaño del molde de acuerdo con las platinas de la
unidad de cierre de la máquina donde se montará. Se recomienda que el molde
ocupe como mínimo un 60% del área de las platinas. Además, debe entrar con
cierta holgura entre las columnas guía que sirven para alinear las platinas.

Con ayuda del anillo de centrado se alinea el molde a la platina fija. Entonces, es
posible aproximar la platina móvil y aplicar la fuerza de cierre suficiente para
anclar la placa fija del molde, mientras que en la placa móvil se ajusta la placa de
botadores; así como, la distancia a recorrer por los eyectores. Se realiza el ajuste
del mecanismo de cierre que permita ejercer adecuadamente la fuerza de cierre.

Por otra parte, existen moldes que requieren equipos auxiliares; por ejemplo, un
termorregulador; en estos casos, debemos asegurarnos de la disposición y el
correcto funcionamiento de éstos. Se sugiere, por último, rectificar el correcto
anclaje del molde y la adecuada sujeción de las líneas de enfriamiento.

Un consejo para reducir el tiempo del montaje del molde es tener a la mano la
herramienta requerida para evitar pérdidas de tiempo; además, se debe verificar
que las mangueras de enfriamiento estén en buen estado para evitar fallas
durante el arranque del proceso.
Desmontaje del molde de inyección

Antes de bajar el molde, es necesario verificar el correcto funcionamiento de los

botadores; así como, el estado general del molde. Se recomienda limpiar las
cavidades y usar un lubricante. Aplicando la fuerza de cierre necesaria se juntan
las placas del molde y se colocan los seguros, para evitar que éste se abra
durante las maniobras posteriores. Nuevamente, se hace hincapié en cuidar el
entorno de trabajo, ya que el manejo puede ser peligroso debido a que los
moldes son muy pesados.

Para evitar accidentes, es necesario corroborar que la capacidad de carga de la

grúa, que se va a utilizar para retirar el molde, sea la correcta. Con el molde
asegurado en la unidad de cierre se puede retirar la barra de botado, las líneas
de enfriamiento y equipos auxiliares; enseguida, se procede a liberar las placas
del molde de las platinas. Se debe reportar cualquier funcionamiento anormal o
problema detectado en el molde para evitar que, la siguiente ocasión que este
molde se requiera usar, éste sea montado en vano.

Un aspecto a considerar es guardar los tres últimos tiros del proceso para
demostrar el correcto funcionamiento del molde durante la producción. Se
propone que el lugar donde se almacenen los moldes debe estar limpio y seguro,
evitando ambientes húmedos que propicien la corrosión, además de que no se
deben guardar herramientas en dicho lugar.