“ESPECIALISTA EN PROYECTOS DE RECUBRIMIENTOS

INDUSTRIALES Y MARINOS”

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Contenido Módulo 1
1. Materiales comúnmente utilizados en los procesos de construcción y su relación con la corrosión
1.1. Introducción
1.2. Madera
1.3. Plástico
1.4. Concreto
1.5. Acero
1.6. Acero negro
1.7. Acero corten
1.8. Acero inoxidable
2. ¿QUÉ ES LA CORROSIÓN EN EL ACERO?
2.1. Corrosión en el acero
2.2. Mecanismos comunes de corrosión
2.2.1. Corrosión generalizada
2.2.2. Corrosión localizada - picaduras(pitting)
2.2.3. Stress Corrosion Cracking
2.2.4. Corrosión por erosión
2.2.5. Corrosión por cavitación
2.2.6. Corrosión microbiológica
2.2.7. Corrosión galvánica
2.2.8. Corrosión por hidrógeno
2.3. Ambientes corrosivos
2.3.1. C1 -C2-C3-C4-C5-CX
2.3.2. IM 1 - IM 2 - IM 3 - IM 4
2.4. Grados de clasificación de la corrosión
2.4.1. Grado A - B - C - D - F - G
2.5. Factores que aceleran el proceso de corrosión en el acero
2.5.1. Composición del material
2.5.2. Diseño y composición geométrica
2.5.3. Condiciones climáticas
2.5.4. Contaminantes externos
2.5.5. Condiciones de trabajo
2.5.6. Grado de envejecimiento del acero
2.5.7. Cambios Bruscos de temperatura
2.6. Corrosión en el concreto reforzado
2.7. Carbonatación
2.8. Evaluación de la carbonatación
2
Contenido Módulo 1
3. ¿Por qué estudiar la corrosión?
3.1. Problemas relacionados con la corrosión
4. Ventajas de la protección contra la corrosión
5. Métodos comunes de protección contra la corrosión
5.1. Diseño geométrico
5.2. Protección catódica
5.3. Protección catódica con ánodos de sacrificio
5.4. Protección catódica con corrientes impresas
5.5. Protección anódica
5.6. Recubrimientos industriales y marinos
5.7. Formas comunes de protección de un recubrimiento
5.7.1. Protección de barrera
5.7.2. Protección por sacrificio
5.7.3. Protección por inhibición

3
MÓDULO 1: Introducción al Fenómeno de Corrosión

OBJETIVOS DE APRENDIZAJE: ❖ Porqué estudiar la corrosión?

◆ Problemas relacionados con la corrosión
❖ Materiales comúnmente utilizados en los procesos constructivos y su
relación con la corrosión ◆ Ventajas de la protección contra la corrosión
◆ Introducción
◆ Madera
❖ Métodos comunes de protección contra la corrosión
◆ Plástico
◆ Diseño Geométrico
◆ Concreto reforzado
◆ Acero: negro, corten, inoxidable ◆ Protección catódica: ánodos de sacrificio, corrientes
impresas
❖ ¿Qué es la corrosión del acero? ◆ Protección anódica
◆ Descripción del fenómeno ◆ Recubrimientos industriales y marinos
◆ Mecanismos comunes de corrosión
◆ Ambientes corrosivos
◆ Grados de clasificación de la corrosión
◆ Factores que aceleran el proceso de corrosión
◆ Corrosión en el concreto

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 1. MATERIALES COMÚNMENTE UTILIZADOS EN LOS PROCESOS DE
CONSTRUCCIÓN Y SU RELACIÓN CON LA CORROSIÓN
1.1. INTRODUCCIÓN

• A nivel global se conducen operaciones de todo tipo, las cuales se relacionan con ciertas industrias como la marina,
gas y petróleo, energías, transporte, alimentos, construcción, etc.

• En todas estas industrias existe una amplia cantidad de materiales utilizados para satisfacer sus necesidades, dentro
de los más utilizados tenemos al acero, concreto , madera y plástico los cuales tienden a sufrir afectaciones con el
tiempo debido a un proceso conocido como corrosión.

• IARCOR ha definido a la corrosión en términos generales como el desgaste de un material debido a diversas
situaciones o mecanismos.

• La mayoría de ocasiones la corrosión es un fenómeno natural que sufren los materiales, pero también puede ser
conducida o acelerada por diversos mecanismos o funcionamientos de los materiales, como por ejemplo la fricción,
el impacto, la cavitación, la vibración, ataque de microorganismos, etc.

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• El fenómeno de corrosión puede estar presente en los diversos materiales como: concreto, acero, hierro, madera, plástico, etc.

• Puede ser fácilmente detectable, pero también puede ser muy complejo detectarlo convirtiéndose en un problema muy peligroso dentro de las industrias.

• Suele causar pérdidas económicas muy altas a los dueños de los diferentes tipos de activos, es generador de accidentes que afectan la vida humana, conducen pérdida de
productos valiosos, causa contaminación al medio ambiente, entre otros.

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1.2. MADERA
- Es un material orgánico fibroso que proviene de los árboles, ampliamente
utilizado a nivel mundial.
- Existe en una amplia variedad de clases, tamaños, colores, y variabilidad en sus
propiedades físicas.
- Es muy fuerte en relación a su peso, comúnmente utilizado en la industria de la
construcción para la fabricación de elementos estructurales como vigas y
columnas o estructuras de soporte secundario.

- Es higroscópico (absorbe humedad), al absorber o perder humedad puede cambiar sus

dimensiones o perder sus propiedades físicas y mecánicas.
- Puede sufrir deterioración debido a insectos que encuentran productos nutrientes en
ésta, los insectos pueden perforar agujeros en la madera debilitándola.
- Es material altamente combustible.
- Podría estar afectada por la falta de protección contra el medio ambiente, como: estar
en contacto directo con lluvias ácidas, ambientes húmedos, alta exposición a la
radiación UV, bajas temperaturas.
- Su uso excesivo genera daños ambientales por la deforestación no controlada.
- Al estar en contacto con ambientes húmedos puede tender a la creación rápida de
hongos, y debilitar su consistencia.

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1.3. PLÁSTICO
- Es un material compuesto por monómeros y polímeros, puede ser moldeado al aplicar calor y presión.
❖ Los monómeros son moléculas formadas en su mayor parte por compuestos orgánicos que provienen del petróleo, la
habilidad principal de los monómeros es su capacidad de entrelazamiento (unión) con otros monómeros, al
entrelazarse forman moléculas mucho más grandes llamadas polímeros.

- Existen dos categorías principales de los plásticos, los termoplásticos y los termoestables

- Los termoplásticos son plásticos que al calentarlos se suavizan y al enfriarse se vuelven duros nuevamente, es decir
sufren una transformación al estar sometidos al calor, podrían ser fundidos para ser convertidos en nuevos productos,
este proceso podría repetirse varias veces.

- Los termoestables no se fundirán una vez que estos se han endurecido y no podrán ser moldeados nuevamente, lo cual
es una propiedad útil en algunas aplicaciones como fabricación de partes de maquinaria o elementos que necesitan
soportar calor como accesorios de iluminación. Entre estos tenemos recubrimientos industriales como la silicona,
epóxicos, y poliuretanos.

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La corrosión en polímeros muchas veces es similar a la de los metales y generalmente puede ser química o por
condiciones físicas, suele ser difícil localizarla ya que el material puede parecer normal, pero su estructura podría
encontrarse fragilizada/cristalizada lo cual conduce a pérdidas en sus propiedades mecánicas, también se presenta como
delaminaciones, decoloración, reblandecimiento y bultos.

Aceleradores de corrosión:
• Altas temperaturas: si el polímero es expuesto a temperaturas
mayores a las especificadas como límite para su funcionamiento
(esta temperatura es única para cada tipo de polímero).
• El ataque de la radiación UV: en presencia de oxígeno, la radiación
UV causa la rotura de las cadenas de polímeros.
• Agua: la absorción de agua a altas temperaturas causa el
fenómeno de “hidrólisis” en ciertos grupos de polímeros, la
hidrólisis debilita al polímero ya que altera su estructura.

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1.4. CONCRETO
- Es la mezcla de cemento con agua, aire y agregados (arena) o grava (rocas tamaño pequeño), la cual a través de un
fenómeno de hidratación se convierte en un compuesto con alta resistencia conocido como concreto.
- La mezcla típica del concreto es del 10% de cemento, 20% aire y agua, 30% arena y 40% grava, esta proporción
puede variar dependiendo del tipo de cemento.
- El cemento es el ingrediente clave para la mezcla pues es quien sirve como pegamento para todos los componentes
- El concreto es un material poroso, y esto dependerá mucho de la cantidad de agua que se agrega a la mezcla.
- Cuando el concreto es embebido con varillas de acero, se lo conoce como concreto reforzado o concreto armado.

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1.5. ACERO
- Es el sustrato metálico más común debido a su gran maleabilidad y propiedades adicionales, se encuentra compuesto por
hierro y pequeñas cantidades de carbón (aprox. 2%), adicionalmente tiene pequeñas cantidades de aditivos para generar
aleaciones, aditivos como el níquel, cromo, etc.
- Existen más de 3500 grados diferentes de aceros con diferentes propiedades físicas, químicas y de resistencia al ambiente.

1.6. ACERO NEGRO

- Por lo general el acero rolado en caliente tiene altos espesores y su superficie no es muy regular, mientras que el acero
rolado en frío tiene bajos espesores y su superficie presenta un acabado liso.
- Cuando el acero es rolado en caliente se forma una capa de calamina/laminilla (óxidos de hierro) en su superficie, esta capa
de calamina tiene un color negro azulado y podría ser perjudicial para el sustrato cuando se piensa en recubrirlo.

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- La calamina puede dificultar la adherencia del recubrimiento en el acero debido a su superficie casi lisa.
- Genera un efecto de protección catódica, siendo el ánodo el metal base y el cátodo la calamina (el ánodo es la
parte del metal que se desgasta en un proceso de corrosión galvánica).
- Podría generar fisuras tanto para el recubrimiento que protege al acero como en sí misma (esto se debe a que es
más frágil que el acero, cuando el acero se contrae y expande afecta a la capa de calamina y esto da paso a posibles
fracturaciones en ella o el recubrimiento sobre ésta, permitiendo así el paso del líquido al acero e iniciando el
proceso de oxidación para seguir con la corrosión, pudiendo generar corrosión bajo el filme.

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1.7. ACERO CORTEN
- Es un acero de alta resistencia mecánica, y con buena resistencia al ambiente, tiene una apariencia de acero oxidado y es encontrado en estructuras
arquitectónicas y comerciales.
- Tiene un color café anaranjado, al entrar en contacto con el ambiente genera una capa de óxido de autoprotección contra la corrosión, una vez que esta capa ha
“madurado” se la llama “pátina”
- El nombre CORTEN proviene de CORrosion resistance y TENsile Strength (resistencia a la corrosión y esfuerzo de tracción).
- El acero corten es un acero con fósforo, cobre, cromo, níquel, molibdeno, estos metales aumentan la resistencia a la corrosión atmosférica generando una capa
de pátina en su superficie.
- La pátina generalmente se crea en un tiempo de 1 a 3 años, dependiendo de las condiciones ambientales, y la alteración de los periodos secos y húmedos que
ayudan a la adherencia de esta capa de pátina.
- En los aceros convencionales el óxido se forma en su superficie por la acción del agua y el aire, cuando ésta capa de óxido se seca se vuelve poroso y se
desprende del metal dando comienzo a un nuevo ciclo de oxidación, debilitando al metal. Este proceso es el mismo en el acero corten, con la diferencia que la
adición de las aleaciones mencionadas anteriormente produce un capa de óxido más estable y que se adhiere mejor.
- Ambientes contaminados pueden retardar la creación de pátina o deshacerla, por ejemplo, el aire del mar no permite una correcta creación de pátina; la
concentración de agentes corrosivos no permite que el óxido se estabilice. No es recomendable utilizarlo en ambientes con alta concentración de cloruros; al
depender para su maduración del cambio de clima húmedo a seco no es recomendable utilizarlo en ambientes que se encuentre húmedos o mojados todo el
tiempo es decir servicios de inmersión o enterrados bajo la tierra. No se debe utilizar en operaciones que puedan generar procesos de corrosión galvánica o en las
cuales se presencie corrosión por ambientes con altas concentraciones de PH.
- Aunque en muchos casos el acero corten es usado para fines estéticos, hay que tener en cuenta que pueden generar manchas a los elementos que se encuentren
en contacto con éste.

13
1.8. ACERO INOXIDABLE

- Son aceros con alta resistencia a la corrosión, que contiene al menos 10.5% de cromo, menos
del 1.2% de carbón y otros elementos aleantes. Sus propiedades mecánicas y de resistencia a la
corrosión puede ser mejoradas añadiendo otros elementos como níquel, molibdeno, titanio,
magnesio, etc, esto depende de las condiciones ambientales a las cuales será expuesto.
- Existe una gran variedad de aceros inoxidables para cada aplicación, por ejemplo los que serán
expuestos a ácidos como el ácido sulfúrico o ácido hidroclórico contienen un mayor % de cromo y
molibdeno
- Cuando entra en contacto con el oxígeno, se forma una capa de óxido de cromo en la superficie
del material, esta capa tiene la capacidad de autoregenerarse.

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2. ¿QUÉ ES LA CORROSIÓN EN EL ACERO?
En términos generales IARCOR define a la corrosión como el desgaste que sufre un material debido a diversas
situaciones o mecanismos. Podemos encontrarla en la gran mayoría de industrias, como:

✔ Plantas de producción
✔ Plantas alimenticias
✔ Plantas químicas
✔ Industria automotriz
✔ Industria de tuberías
✔ Industria de gas y petróleo
✔ Industria energética
✔ Línea blanca
✔ Plantas de tratamiento de agua
✔ Puentes viales
✔ Industria del concreto
✔ Industria marítima, etc.

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2.1. CORROSIÓN EN EL ACERO
- El acero es el sustrato metálico más utilizado en todas las
industrias, sin dejar de lado la importancia del control de la
corrosión sobre el concreto u otro tipo sustratos enfocaremos
este entrenamiento a proyectos relacionados con acero.
- Todo empieza en la extracción de los elementos desde las
minas, para la obtención de las menas de los minerales, para
luego llevarlo por un proceso de fundición y posterior
conformación.

- Durante el proceso de conformación del acero se utiliza

grandes cantidades de calor (energía), para conseguir que los
diversos compuestos se fundan y posteriormente se junten
formando el producto final (láminas, tochos, cables, varillas,
etc.) estos productos son utilizados en la industria para la
creación de activos como: tanques, cascos de embarcaciones,
ductos y tuberías, elementos estructurales, etc.
- Cuando los elementos entran en contacto con la atmósfera
(existe presencia de oxígeno), por propia naturaleza la energía
que se utilizó para conformar al material empezará a liberarse
gradualmente, dando así paso al fenómeno de corrosión.
- La corrosión no existe en el vacío.

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Para que el fenómeno de corrosión se conduzca, deben existir 4 elementos principales los cuales conforman una pila
galvánica: un ánodo, un cátodo, una ruta metálica y un electrolito. Se entiende que el oxígeno siempre estará presente.

La corrosión siempre iniciará en el ánodo ya que este libera electrones hacia el cátodo, el ánodo será quien sufra el
desgaste, este proceso de desgaste se lo conoce como oxidación mientras que la ganancia de electrones que sufre el
cátodo se lo conoce como reducción. Todo este proceso de corrosión es un proceso electroquímico, por consecuencia
genera energía eléctrica.
Si aislamos a uno de estos elementos, podríamos eliminar o por lo menos hacer que tome su tiempo y se convierta en un
proceso prolongado.

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2.2. MECANISMOS COMUNES DE CORROSIÓN

Ahora que sabemos que la corrosión en

términos generales se refiere al desgaste de
los materiales por diversos mecanismos o
condiciones como fricción, cavitación,
impacto y otras, en las siguientes
diapositivas, detallaremos las formas más
comunes de corrosión que usted podrá
encontrar en campo, sin embargo, estas no
son las únicas maneras de corrosión que
existen.
En el gráfico se aprecia un estudio realizado
para analizar el porcentaje de las fallas
presentes debido a ciertos modos de
corrosión dentro de una planta química.
es una empresa dedicada a varias
ramas de la química, una de las
empresas de química más
grandes del planeta

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2.2.1. Corrosión Generalizada. – corrosión presente en un área de manera generalizada y continua, fácilmente
localizable.

2.2.2. Corrosión Localizada - Picaduras(Pitting). – corrosión localizada en zonas puntuales, en la cual es apreciable la
penetración en el metal, dando como resultado la formación de cavidades. Suele ser una de las más peligrosas ya
que no es fácilmente detectable.

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2.2.3. Stress Corrosion Cracking (fisuramiento por esfuerzos sometidos). – fisuramiento prematuro de los metales
producido por una continua acción corrosiva y esfuerzos de tensión residuales o aplicados.

2.2.4. Corrosión por Erosión. – es una reacción de corrosión acelerada por la velocidad y la abrasión debido al flujo
de material, usualmente con presencia de partículas. Genera un tipo de corrosión localizada.

CORROSIÓN POR EROSIÓN EN TUBERÍAS

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2.2.5. Corrosión por Cavitación. – es el daño del material asociado con el choque directo de burbujas de aire contra el
material, pudiendo afectar al recubrimiento o al metal directamente. Las regiones de baja presión crean un flujo
divergente, rotación de agua o vibración.

CORROSIÓN POR CAVITACIÓN EN ÁLABES DE TURBINAS

2.2.6. Corrosión Microbiológica. – Corrosión del material causado directa o indirectamente por bacterias, moho, hongos o
una combinación de estos. Esta corrosión puede ser de las siguientes maneras:
a. ataque químico de los metales por productos generados por la vida microbiana como ácido sulfúrico,
carbónico, u otro ácido orgánico, también por la formación de sulfuro de hidrógeno o amoniaco.
b. ataque microbiológico a materiales orgánicos como pinturas orgánicas, y algunos materiales naturales
inorgánicos como el sulfuro, o inhibidores.
c. despasivación de la superficie metálica y la inducción de celdas de corrosión.
d. ataque debido a una combinación de bacterias.

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 CORROSIÓN MICROBIOLÓGICA EN LA INDUSTRIA MARINA
CORROSIÓN MICROBIOLÓGICA EN LA INDUSTRIA DEL PETRÓLEO

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 2.2.7. Corrosión Galvánica. – Asociada con la corriente resultante de la unión de dos electrodos/metales disímiles en
un electrolito.

CORROSIÓN GALVÁNICA ENTRE PLANCHA METÁLICA Y PERNOS CORROSIÓN GALVÁNICA ENTRE PERNO Y OREJA DE SUJECIÓN
EJEMPLO DE TABLA DE SERIE GALVÁNICA
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2.2.8. Corrosión por Hidrógeno. – es la reducción de la capacidad de carga por la admisión de hidrógeno en el metal.

FRACTURACIÓN DE ACERO INOXIDABLE POR INDUCCIÓN DE HIDRÓGENO FRAGILIZACIÓN DEL ACERO INOXIDABLE POR ACCIÓN DEL HIDRÓGENO

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2.3. AMBIENTES CORROSIVOS

- Dependiendo de la locación geográfica y uso de los elementos metálicos,

éstos estarán sujetos a diversos tipos de ambientes corrosivos, IARCOR ha
adoptado la clasificación de ISO 12944 para la categorización de los
ambientes corrosivos. ISO ha invertido varios recursos para obtener
resultados en base a ensayos realizados y poder generar esta clasificación.

- Se clasificará a los ambientes corrosivos de 6 maneras para ambientes

atmosféricos y 4 maneras para elementos enterrados o sujetos a inmersión.

- Las tablas a continuación describirán cada uno de estos niveles, considere

que son traducciones (de un extracto) no oficiales de la normativa original, en
caso de requerir mayor información dirigirse a la fuente original ISO
12944-17.
25
 GRADO DE
EJEMPLOS DE AMBIENTES TÍPICOS (SOLAMENTE INFORMATIVO
CORROSIVIDAD

INTERIOR EXTERIOR

edificios con calefacción con atmósferas

C1 - MUY BAJO --- limpias, ej: oficinas, escuelas, hoteles,
tiendas, etc.

edificios sin calefacción donde la

áreas con bajo nivel de polución: mayoría de áreas
C2 - BAJO condensación puede suceder, ej: centros
rurales
deportivos, depósitos.

cuartos de producción con alta humedad y

atmósferas urbanas e industriales, moderada polución
algo de polución en el aire, ej: plantas de
C3 - MEDIO de dióxido de sulfuro; áreas costeras con baja
proceso de alimentos, lavanderías,
salinidad
cervecerías , lecherías, etc

áreas industriales y áreas costeras con moderada plantas químicas, piscinas para nadar,
C4 - ALTO
salinidad puertos de barcos, etc.

áreas industriales con alta humedad y atmósferas edificios o áreas con casi condensación
C5 - MUY ALTO
agresivas; áreas costeras con alta salinidad permanente y con alta polución

áreas "offshore" con altos niveles de salinidad y áreas

áreas industriales con extrema humedad y
CX - EXTREMO industriales con extrema humedad y una atmósfera
atmósferas agresivas
agresiva, y atmósferas tropicales y subtropicales

26
 EJEMPLO DE AMBIENTE Y
AMBIENTE
ESTRUCTURAS

plantas hidroeléctricas, instalaciones en

IM 1 agua fresca
ríos

estructuras inmersas sin protección

catódica, ej: zonas portuarias con
IM 2 agua de mar o agua salobre
estructuras como compuertas,
embarcaderos, etc.

tanques, tuberías y pilote de acero

IM 3 tierra
enterrados

estructuras inmersas con protección

IM 4 agua de mar o agua salobre
catódica, ej: estaciones offshore.

27
2.4. GRADOS DE CLASIFICACIÓN DE LA CORROSIÓN

IARCOR ha clasificado de manera general en 7 categorías, las cuales dependen del estado actual del metal. Se
designará esta clasificación con letras mayúsculas del alfabeto:

Grado A - el metal se encuentra totalmente cubierto o en su mayor parte por calamina.

Grado B - el metal se encuentra cubierto con calamina pero empiezan a aparecer puntos de corrosión, no se
evidencia la presencia de picaduras o existe una muy baja presencia de estas.
Grado C - el metal se encuentra totalmente corroído, generalmente no muestra picaduras o existe una presencia
muy baja de estas.
Grado D - el metal se encuentra totalmente corroído, y existe una moderada o muy alta presencia de picaduras.
Grado E - el metal ha sido granallado y se encuentra con recubrimiento, existe presencia de puntos de corrosión.
Grado F - el metal ha sido preparado de una manera manual mecánica y se encuentra con recubrimiento, existe
presencia de puntos de corrosión.
Grado G - el metal no ha sido granallado y se encuentra con recubrimiento, existe presencia de calamina y
puntos de corrosión.

28
A B C

D E F

29
2.5. FACTORES QUE ACELERAN EL PROCESO DE CORROSIÓN EN EL ACERO
Existe una serie de factores que acelera en proceso de corrosión, y que deben ser tomados en cuenta al momento de la
planificación en un proyecto de recubrimientos industriales, porque a más de acelerar el proceso de corrosión también
podría afectar los procesos propios del proyecto como la preparación superficial y/o la aplicación del recubrimiento.
- Composición del material
- Diseño y composición geométrica
- Condiciones climáticas
- Contaminantes externos: visibles y no visibles
- Condiciones de trabajo
– Esfuerzos a los que está sometido
- Grado de envejecimiento de acero
- Cambios bruscos de temperatura

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2.5.1. Composición del material: composición del acero/aleación, acero inoxidable, acero dúplex, acero galvanizado,
acero metalizado, acero corten.
2.5.2. Diseño y composición geométrica: lugares de difícil acceso para realizar los procesos de preparación superficial,
aplicación de recubrimiento y control de calidad. Acumulación de contaminantes que aceleran el proceso de corrosión.
2.5.3. Condiciones Climáticas: humedad, altas temperaturas, bajas temperaturas, congelamiento, polvo, corrientes de
aire, etc.
2.5.4. Contaminantes Externos: que pueden encontrarse en el ambiente iones cloruros, sulfuros, nitratos, iones de
hierro. Que contiene o transporta el equipo, aguas de lastre, aguas calientes, cloro, petróleo, ácidos, etc.
2.5.5. Condiciones de trabajo: esfuerzos a los que está sometido nuestro elemento, vibración, fricción, tensión,
erosión, cavitación.
2.5.6. Grado de envejecimiento del acero: dependiendo el tiempo de exposición a la atmósfera el acero presentará
diferentes grado de oxidación.
2.5.7. Cambios Bruscos de temperatura: podría generar cambios bruscos de compresión y tracción del metal,
pudiendo generar fisuramiento al recubrimiento aplicado o en la calamina u otras capas de pasivación.

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2.6. CORROSIÓN EN EL CONCRETO REFORZADO
• Si bien es cierto que este curso estará enfocado a proyectos relacionados al uso de acero como sustrato principal, se
revisará de manera superficial la corrosión en el concreto reforzado ya que este es otro de los sustratos más
comunes en la industria.
• Para la creación de las varillas de acero de refuerzo utilizadas en el concreto reforzado, es necesario el uso de altas
cantidades de energía durante un proceso de fundición, lo cual genera un material con un elevado nivel de energía
que es inestable y desea regresar a su forma original en un bajo nivel de energía lo cual causa el fenómeno de
corrosión.
• El concreto tiene un PH alcalino lo cual permite que se genere una capa pasivante de óxido en el acero que se
encuentra en contacto con el concreto, esta capa de pasivación protege al acero de la corrosión, el problema resulta
cuando esta capa es afectada y se destruye por consecuencia del cambio de PH del concreto la cual puede generarse
por presencia de cloruros u otros iones que ingresan por los poros que tiene el concreto.

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2.7. CARBONATACIÓN
- Es el proceso en el cual el dióxido de carbono “CO2” del aire penetra en el concreto a través de los poros y reacciona con
el hidróxido de calcio para formar carbonatos de calcio, esta transformación resulta en una contracción del material
volviéndolo más rígido.
- Otro aspecto de la carbonatación es que el “CO2" en presencia de humedad cambia a ácido carbónico diluido, el cual
ataca al concreto y reduce su alcalinidad. El valor de PH que se encontraba alrededor de 13 (alcalino) se reduce a un valor
alrededor de 9 a 8.3 (cerca a neutro) al reducir este valor la capa de pasivación protectora se destruye y deja a la varilla de
acero expuesta a la corrosión. Para que este fenómeno ocurra debe existir presencia de oxígeno y humedad.

- La presencia de cloruros y otros iones agresivos destruyen la capa de pasivación que se encuentra en la superficie del
acero, este proceso actúa de una forma más localizada que la carbonatación.
- Los cloruros suelen encontrarse en los materiales con los cuales se realiza la mezcla para formar el concreto o en el aire
en ambientes salinos. Los iones de cloruro reaccionan con el acero y no son consumidos, es decir estos pueden activar el
fenómeno de corrosión constantemente, pudiendo presentarse corrosión por picaduras “pitting”, mientras la picadura
se hace más profunda, el ácido formado en la reacción acelera el proceso de corrosión, penetrando más y más la varilla
de refuerzo.

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2.8. EVALUACIÓN DE LA CARBONATACIÓN
Para detectar la carbonatación se utiliza una solución indicadora de FENOLFTALEÍNA la cual es aplicada en alguna
fractura fresca del concreto, si el indicador cambia de color a morado el PH es mayor a 8.6, los sitios donde se
mantiene sin cambio de color el PH del concreto está debajo de 8.6 aduciendo que existe carbonatación, una pasta de
concreto carbonatada suele tener un PH de alrededor de 8.4.

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 3. ¿POR QUÉ ESTUDIAR LA CORROSIÓN?
3.1. PROBLEMAS RELACIONADOS CON LA CORROSIÓN
La corrosión puede ser un enemigo silencioso muy peligroso, hay que entenderlo y conocerlo, de este modo comprendernos
la importancia del correcto desarrollo de actividades dentro de un proyecto de recubrimientos protectores. A continuación,
citamos algunos de los problemas que puede generar la corrosión:
● Contaminación al medio ambiente por fugas o derrames.
● Paradas imprevistas de producción por mantenimientos inesperados.
● Pérdidas humanas debido al fallo de elementos mecánicos.
● Mala estética o confusión del usuario.
● Contaminación de materiales valiosos.
● Pérdidas de activos valiosos.

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 4. VENTAJAS DE LA PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

● Conservación de un equipo existente, a través de mantenimientos preventivos.

● Mejorar la calidad de un producto para mantener o mejorar su competitividad.
● Evitar interrupciones costosas por paradas inesperadas en plantas de procesos químicos, refinerías,
manufactura, etc.
● Reducir o eliminar pérdidas de productos valiosos por posibles fugas o derrames que no se detectan a tiempo.
● Reducir los peligros hacia la vida humana con problemas relacionados a la corrosión: explosión de recipientes a
presión o sistemas de tubería, derrames de líquidos altamente contaminantes, fugas de gases explosivos,
vapores químicos, ácidos, etc.
● Brindar un ambiente agradable en las instalaciones que no afecte el estado de ánimo del trabajador,
generando así un ambiente de trabajo agradable.

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5. MÉTODOS COMUNES DE PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

Existen varios métodos que son utilizados para proteger los diversos tipos de sustratos contra la corrosión, a
continuación citaremos algunos de ellos:

5.1. DISEÑO GEOMÉTRICO

Algunas ocasiones se utiliza el sobredimensionamiento en los espesores de las piezas metálicas como estratégia de
protección contra la corrosión, esto se realiza en base a la tasa de corrosión anual del área geográfica en la cual se
situará la pieza, ésta al estar sobredimensionada prolongará su tiempo de vida frente a un ambiente corrosivo
determinado. Al generarse el proceso de corrosión, éste no afectará las propiedades mecánicas que se requiere de la
pieza para su correcto funcionamiento.
De igual manera se evita tener diseños con áreas de accesos complicadas para realizar operaciones de preparación
superficial y aplicación de recubrimientos, o poseer áreas que puedan generar acumulación de materiales que
aceleren el proceso corrosivo. Es aquí donde se deberá seleccionar el tipo de acero correcto en base al
funcionamiento que se desea de la pieza, por ejemplo acero corten, acero inoxidable, etc.

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5.2. PROTECCIÓN CATÓDICA
Este es un método de protección contra la corrosión muy utilizado en el mundo,
se aplica a diversas industrias como la industria del gas y petróleo, sistemas de
tuberías, embarcaciones, etc. En ocasiones la protección catódica se utiliza junto
a los recubrimientos protectores para aumentar la protección. Hay dos métodos
de protección catódica: protección por corrientes impresas y protección con
ánodos de sacrificio, el uso de cualquiera de ellos dependerá de las necesidades
que disponga nuestro proyecto. En ambos se aplica el principio de la corrosión
galvánica y la celda galvánica.

5.3. PROTECCIÓN CATÓDICA CON ÁNODOS DE

SACRIFICIO
Los ánodos de sacrificio son fabricados de materiales como el magnesio,
aluminio y zinc; estos ánodos al estar en contacto con el acero funcionarán
como un “fusible o ánodo” es decir serán los que se desgastan primero
protegiendo acero, deben ser reemplazados una vez que se han desgastado.
Existen en diversas formas y tamaños, y de igual manera su uso, forma y
cantidades depende de las necesidades del proyecto y que tipo de elemento es
el que se desea proteger.

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5.4. PROTECCIÓN CATÓDICA CON CORRIENTES IMPRESAS (ICCP: IMPRESSED CURRENT
CATHODIC PROTECTION)
Consiste en un sistema de protección contra la corrosión de 3 componentes conectados por cables. Una fuente de
energía entrega corriente AC y a través de un rectificador entrega energía de bajo voltaje DC (típicamente de 2V a 8V)
a un sistema de ánodos que se encuentra distribuido alrededor de la estructura o en una “cama de ánodos” , es muy
utilizado en los sistemas de tuberías enterrados o bajo el agua. Se suele conectar un sistema de monitoreo para
evaluar la funcionalidad del sistema.

Estos ánodos transforman y cambian el flujo de corriente eléctrica en un flujo de corriente iónica hacia el acero.

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5.5. PROTECCIÓN ANÓDICA
Esta técnica ha sido utilizada por más de 20 años para brindar una protección efectiva contra la corrosión generada por
ácido sulfúrico en más de 100 tanques de almacenamiento de ácido sulfúrico de tamaño significativo por varios años,
de igual manera ha sido utilizado en otro tipo de industrias en las cuales se manejan ácidos de alta concentración.
Se han realizado varios estudios en los cuales se demuestra la protección eficaz frente a varios tipos de ácidos y
soluciones alcalinas, ejemplo: soluciones de 10-45% de hidróxido de sodio o soda cáustica(utilizado en la industria de la
fabricación del papel, tejidos y detergentes) a 25-60C, incluso se ha añadido clorato de sodio, cloruros, sulfatos, a la
mezcla y la protección no ha sido afectada negativamente.

Si bien se puede proteger al acero al carbono de ácidos y algunas

soluciones alcalinas con esta técnica, su uso principal es proteger
aceros con cromo, níquel y molibdeno, la pasivación de estas
aleaciones es más fácil que la del acero al carbono.
La protección más efectiva ha sido lograda en intercambiadores de
ácido sulfúrico.
La pasivación del metal permite bajar la tasa de corrosión
generando una capa protectora de óxido que aísla al metal de los
contaminantes o soluciones que generan efectos corrosivos.

ENFRIADORES DE ÁCIDOS CON PROTECCIÓN ANÓDICA

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5.6. RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES Y MARINOS
Son el método más utilizado en todo el planeta para proteger a los diversos elementos contra la corrosión.

Se los clasifican de manera general en 3 grupos:, arquitectónicos, industriales y marinos.

La función principal de los recubrimientos arquitectónicos es brindar cualidades estéticas, mientras que los recubrimientos industriales y
marinos han sido diseñados para brindar funciones específicas de protección de acuerdo a las necesidades del usuario.
Existen una gran variedad de tipos de recubrimientos, como por ejemplo: anticorrosivos alquídicos, epóxicos, poliuretanos, acrílicos,
siliconas, intumescentes, poliureas, espumas, antifouling, etc.

A continuación citaremos de manera breve y general algunos tipos:

● Intumescente: brindan protección contra el fuego, impide que la temperatura del elemento metálico se eleve y esto afecte a su punto
de flexión, el espesor a aplicar viene dado por el factor de tiempo que se desea aplicar, por ejemplo resistencia de 30, 60 minutos, etc.
● Epóxicos: su función principal es brindar resistencia a agentes químicos, existe gran variedad de epóxicos, como los epóxicos poliamida,
éster, tolerantes a la superficie, novolacas, híbridos, etc.
● Poliuretanos: su principal función es brindar protección UV al sistema de recubrimiento que se encuentra debajo de este.
● Inorgánico de Zinc: brinda protección de barrera y sacrificio, es el imprimante más utilizado, la capacidad de protección que este tendrá
depende del porcentaje de zinc que contiene en su composición.
● Silicona: resistente a altas temperaturas y brinda protección contra la corrosión.
● Espumas: sirven como aislantes térmicos y acústicos, muy utilizados en la industria de la construcción de viviendas.
● Poliurea: es un polímero sintético, similar al poliuretano, que crea una membrana muy resistente e impermeable.
● Antifouling: son recubrimientos utilizados en la industria marina, su principal función es de biocida, es decir no permite el crecimiento
de biofauna en los cascos de los barcos.

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5.7. FORMAS COMUNES DE PROTECCIÓN DE UN
RECUBRIMIENTO

5.7.1. PROTECCIÓN BARRERA

Como su nombre lo indica la idea es formar una barrera protectora
en la pieza aislandola del ambiente y así retrasando el fenómeno de
corrosión, se pueden encontrar recubrimientos que tienen
pigmentaciones adicionales que ayudan a que la barrera sea más
exitosa ( el fluido demorara más tiempo en penetrar el
recubrimiento) o aumenta su resistencia a ciertas condiciones;
pigmentos como hojuelas de aluminio, vidrio, hierro micáceo.

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5.7.2. PROTECCIÓN POR SACRIFICIO
En esta ocasión el recubrimiento cuenta con pigmentos que funcionarán como ánodos de sacrificio al momento
de que surja la corrosión (como se estudió en la sección de corrosión galvánica), es el caso de los famosos
imprimantes ricos en zinc, como el epóxico rico en zinc y el inorgánico de zinc cuya capacidad de protección
depende de la concentración de partículas de zinc en la mezcla.

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5.7.3. PROTECCIÓN POR INHIBICIÓN
Estos recubrimientos cuentan con micropartículas que ayudar a mejorar la
capacidad anticorrosiva del recubrimiento e incluso las nuevas generaciones
permiten realizar auto reparaciones del recubrimiento afectado por cortes o
fisuras.
Estas partículas inhibidoras suelen ser transportadas en el recubrimiento por
“nano portadores sintéticos de 2 dimensiones (2D) como la hidrotalcita el cual es
un hidróxido doble en capas”.
Las partículas 2D tiene ciertos problemas con su producción y protección, por lo
cual se está buscando y desarrollando nuevas alternativas como los “micro
portadores de sílice nano poroso de base biológica de 3 dimensiones (3D)” como
los exoesqueletos del grupo de algas conocidas como diatomeas, estas micro
portadores biológicos pueden tener formas de estrellas, discos, ovaladas,
cilíndricas.

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RESUMEN
● Los materiales más utilizados en la industria son: acero, concreto, madera y plástico, los cuales tienden a sufrir afectaciones
con el tiempo debido a un proceso conocido como corrosión.
● La corrosión en términos generales se conoce como el desgaste de un material debido a un ataque electroquímico por su entorno.
● La conducción en polímeros puede ser química o por condiciones físicas, conduce a pérdidas en sus propiedades mecánicas,
también se presenta como: delaminaciones, decoloración, reblandecimiento y bultos.
● Aceleradores de corrosión: oxígeno, altas temperaturas, el ataque de la radiación UV, Agua y sales.
● El acero cuando es rolado en caliente se forma una capa conocida como calamina o laminilla (óxidos de hierro) en su
superficie, la calamina puede dificultar la adherencia del recubrimiento en el acero debido a su superficie casi lisa.
● Acero corten, tiene un color café anaranjado que al entrar en contacto con el medio ambiente genera una capa de óxido de
autoprotección la misma que la protege contra la corrosión, una vez que esta capa ha “madurado” se la llama “pátina”.
● CORTEN proviene de Corrosion Resistance y Tensile Strength (resistencia a la corrosión y esfuerzo de tracción).
● La pátina generalmente se crea en un tiempo de 1 a 3 años.
● Acero inoxidable, es un acero con alta resistencia a la corrosión.
● Se clasificará a los ambientes corrosivos en: 6 maneras para ambientes
atmosféricos y 4 maneras para elementos enterrados o sujetos a inmersión.
● Existen 7 grados de clasificación de la corrosión, los cuales dependen del estado del metal.
● Hay dos métodos de protección catódica: protección por corrientes impresas y protección con ánodos de sacrificio.
● Los recubrimientos se clasifican en: arquitectónicos, industriales y marinos
● La función principal de los recubrimientos arquitectónicos es brindar cualidades estéticas, mientras que los recubrimientos
industriales y marinos están diseñados para brindar funciones protectoras específicas de acuerdo a las necesidades del
usuario.

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