ESCUELA PROFESIONAL DE

INGENIERÍA METALÚRGICA

CORROSIÓN Y PROTECCIÓN DE
METALES

TEMA 14: Control de la corrosión: Protección Catódica

MSc. María Irene Vilca Paredes 1

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 TEMARIO
TEMA 14: Control de la corrosión: Protección Catódica
1. Control de la corrosión
1.a Selección de materiales
1.b Recubrimientos
1.c Diseño
1.d Alteración del ambiente
1.e Protección anódica y catódica

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 OBJETIVO
1. Conocer los métodos de control de corrosión comunes.
2. Describir un proceso de protección contra la corrosión
suministrando electrones al metal y forzando al metal a ser
un cátodo, denominado protección catódica, el cual puede
utilizar un ánodo de sacrificio o un voltaje impreso.

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 TRABAJO GRUPAL:
GRUPO 01: Corrosiones en las planchas de fondo de un buque.
GRUPO 02: Corrosión interior de unas conducciones de cobre.
GRUPO 03: Corrosión de una tubería de Fundición Gris.
GRUPO 04: Corrosión del cordón de soldadura en el tubo de
escape de un motor de embarcación.
GRUPO 05: Causas que han originado la corrosión de los tubos
de una caldera por el lado del fuego.

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1. CONTROL DE LA
CORROSIÓN

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 1. CONTROL DE LA CORROSIÓN
La corrosión puede controlarse o prevenirse mediante diferentes
métodos. Desde el punto de vista industrial, la economía de la situación
suele determinar el método utilizado.

Por ejemplo, un ingeniero quizá

tenga que determinar si es más
económico sustituir
periódicamente cierto equipo o
fabricarlo con materiales que son
sumamente resistentes a la
corrosión pero más caros para
que sean más durables.

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Métodos de control de corrosión comunes

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1.a Selección de
materiales

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Materiales metálicos
Uno de los métodos más comunes para el control de la
corrosión consiste en utilizar materiales resistentes a la misma
en un ambiente específico.

Cuando se eligen materiales en

un diseño de ingeniería para el
cual es importante la
resistencia a la corrosión, es
necesario consultar manuales
y datos de corrosión para
verificar que se utilice los
materiales adecuados.
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Reglas generales que son razonablemente exactas y que
pueden aplicarse cuando se eligen metales y aleaciones
resistentes a la corrosión en aplicaciones de ingeniería.
En condiciones reductoras y no oxidantes
Aleaciones de níquel y como los ácidos sin aire y las soluciones
cobre: acuosas.

Aleaciones que contienen En condiciones oxidantes.

cromo:

En condiciones de oxidación
Titanio y sus aleaciones:
extremadamente fuertes.

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Algunas de las combinaciones metal y ambiente corrosivo que proporciona
buena resistencia a la corrosión a bajo costo se listan en la Tabla 1.

Tabla 1. Combinaciones de metales y ambientes que proporcionan buena

resistencia a la corrosión por el costo.

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 Materiales no metálicos
Los materiales poliméricos como los
plásticos y los hules son más débiles y, en
general, menos resistentes a ácidos
inorgánicos fuertes que las aleaciones y los
metales, por lo que su uso es limitado como
materiales primarios para la resistencia a la
corrosión.

Los materiales cerámicos tienen excelente

resistencia a la corrosión y a altas temperaturas,
pero presentan la desventaja de ser quebradizos
con bajos esfuerzos por tensión. Los materiales
no metálicos se usan entonces principalmente en
el control de la corrosión en forma de fundas,
juntas y recubrimientos.
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 1.b Recubrimientos.
Los recubrimientos pueden ser de tipo:
metálicos, inorgánicos y orgánicos, y se aplican
a metales para evitar o
reducir la corrosión.

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Recubrimientos metálicos
Los recubrimientos metálicos que difieren del metal por proteger
se aplican como capas delgadas para separar el ambiente
corrosivo del metal. Los recubrimientos metálicos se aplican
algunas veces de manera que puedan servir como ánodos de
sacrificio que se corroan en vez del metal subyacente. Por
ejemplo, el recubrimiento del zinc sobre acero para hacer acero
galvanizado es anódico para el acero y se corroe de manera
sacrificada.

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Muchas partes metálicas se protegen mediante electrodepositación para
producir una delgada capa protectora del metal. En este proceso la parte que se
va a recubrir se hace del cátodo de una celda electrolítica. El electrolito es una
solución de una sal de metal que se recubrirá, y se aplica corriente directa a la
parte por recubrir y a otro electrodo.

Los tratamientos superficiales

para la protección ante la
corrosión, consisten en aplicar un
recubrimiento sobre la superficie
del material base. Estos
recubrimientos, como son
procesos de acabado de las
monturas, se aplican con finalidad
tanto protectora como
decorativa.

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El recubrimiento también puede tener varias capas, como es el caso de la placa de
cromo utilizada en automóviles.

Este recubrimiento
consta de tres capas: 1)
Rocío interno de cobre
para la adhesión del
recubrimiento al acero.
2) Capa intermedia de
níquel para una buena
resistencia a la
corrosión.
3) Capa delgada de
cromo principalmente
para el aspecto.

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 METALES PARA Monturas con diferentes capas de baño según su acabado:
RECUBRIMIENTOS
ELECTROLÍTICOS

Los recubrimientos
metálicos para el tipo de
materiales que se utilizan
como metales base en la
fabricación de monturas
son: Cromo, Níquel, Cobre,
Oro, Acero inoxidable,
Titanio, Paladio y Rutenio.
Sobre esta capa o capas de
metal protector se aplica
además una laca que
aumenta la protección del
recubrimiento metálico
contra la corrosión.

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Recubrimientos inorgánicos (cerámicas y vidrio)
En algunas aplicaciones es deseable recubrir acero con un
recubrimiento cerámico para obtener un acabado durable y liso.
El acero se recubre por lo general con una cubierta de porcelana
compuesta por una delgada capa de vidrio fundido a la superficie
del acero de manera que se adhiera bien y tenga un coeficiente
de expansión ajustado al metal de la base.

En algunas industrias químicas se utilizan recipientes de acero

con forro de vidrio debido a su facilidad de limpieza y resistencia
a la corrosión.

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Recubrimientos orgánicos (pinturas)
Las pinturas, barnices, lacas y muchos otros materiales
poliméricos orgánicos se utilizan comúnmente para proteger
metales contra ambientes corrosivos. Estos materiales ofrecen
barreras delgadas, resistentes y durables para proteger el metal
del sustrato de ambientes corrosivos. De acuerdo con el peso, el
uso de recubrimientos orgánicos protege más a los metales
contra la corrosión que cualquier otro método. Sin embargo, es
necesario elegir recubrimientos adecuados y aplicarlos de
manera apropiada sobre superficies bien preparadas. En
muchos casos el mal desempeño de las pinturas, por ejemplo,
puede atribuirse a la incorrecta aplicación y a la preparación de
las superficies.
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 1.c Diseño.

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Reglas generales de diseño:
El diseñador de ingeniería debe considerar los materiales junto con los
requerimientos necesarios de propiedades mecánicas, eléctricas y térmicas. Todas
estas consideraciones deben balancearse con las limitaciones económicas.

1. Considerar la acción de la penetración de corrosión junto con los requisitos de

resistencia mecánica cuando se considere el grosor del metal utilizado. Esto es en
especial importante en tuberías y tanques que contienen líquidos.

2. Soldar en vez de remachar los contenedores para disminuir la corrosión por grietas.
Si se emplean remaches, elegir los que sean catódicos con respecto a los materiales
que se les unan.

3. Si es posible, emplear metales galvánicamente similares en toda la estructura. Evitar

metales distintos que puedan provocar corrosión galvánica. Si es necesario atornillar
en conjunto metales galvánicamente disimilares, use juntas y arandelas no metálicas
para evitar el contacto eléctrico entre los metales.

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4. Evite los esfuerzos y las concentraciones de esfuerzos excesivos en ambientes
corrosivos para evitar las grietas por corrosión por esfuerzo. Esto es importante en
especial cuando se usan aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles a
las grietas por corrosión por esfuerzos en ciertos ambientes corrosivos.

5. Evite los dobleces pronunciados en sistemas de tuberías donde se presente flujo. Las
áreas en las cuales cambia abruptamente la dirección del flujo promueven la corrosión
por erosión.

6. Diseñe tanques y otros contenedores de fácil drenaje y limpieza. Los estancamientos

de líquidos corrosivos generan celdas de concentración que promueven la corrosión.

7. Diseñe sistemas de fácil remoción y sustitución de piezas que se espera que fallarán
rápidamente durante el servicio. Por ejemplo, las bombas en las plantas químicas
deben sustuirse con facilidad.

8. Diseñe sistemas calefactores de manera que no ocurran puntos calientes. Por

ejemplo, los intercambiadores de calor deben diseñarse para gradientes de
temperatura uniformes.

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1.d Alteración del ambiente.

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 Disminuir la
velocidad de
líquidos
Eliminar el
Disminuir la
oxígeno de
temperatura
Métodos para reducir la líquidos.
corrosión mediante
cambios ambientales:

Reducir las Agregar inhibidores a

concentraciones de iones los electrolitos.

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 Reducir la temperatura de un sistema suele reducir la
Disminuir la corrosión. Excepciones: el agua de mar hirviente es
temperatura menos corrosiva que el agua de mar caliente en virtud de
la disminución de la solubilidad del oxígeno al aumentar
la temperatura.

Disminuir la La disminución de velocidad de un fluido corrosivo reduce

la corrosión por erosión. A pesar de eso, para metales y
velocidad de aleaciones que se pasivan, deben evitarse las soluciones
líquidos estancadas.

Eliminar el La eliminación del oxígeno de las soluciones de agua

algunas veces es útil en la reducción de la corrosión. Por
oxígeno de ejemplo, el agua que se alimenta a las calderas se
líquidos. desaerea para reducir la corrosión.

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 La reducción de la concentración de iones corrosivos en
una solución que está corroyendo a un metal puede
Reducir las disminuir la velocidad de corrosión de este último. Por
concentraciones ejemplo, al disminuir la concentración de iones cloruro
de iones en una solución de agua se reducirá su ataque corrosivo
sobre aceros inoxidables.

Si se agregan inhibidores a un sistema puede disminuirse

Agregar la corrosión. Los inhibidores son en esencia catalizadores
de retardo. Por ejemplo, los inhibidores de tipo
inhibidores a absorción se absorben en una superficie y forman una
los electrolitos. película protectora. Los de tipo remoción reaccionan
para eliminar los agentes corrosivos de la solución tales
como el oxígeno.

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TAKE A BREAK

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1.e Protección anódica y
catódica

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 PROTECCIÓN CATÓDICA

El control de la corrosión puede lograrse mediante un método llamado protección

catódica en la cual los electrones se suministran a la estructura metálica por
proteger. Por ejemplo, la corrosión de una estructura de acero en un ambiente
ácido implica las siguientes ecuaciones electroquímicas:

Si se suministran los electrones a la estructura de acero, la disolución (corrosión)

metálica se suprimirá y aumentará la velocidad de evolución del hidrógeno. En
consecuencia, si se suministran electrones continuamente a la estructura de
acero, se suprimirá la corrosión.

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 PROTECCIÓN CATÓDICA
Los electrones para protección catódica puede suministrarse mediante:

a) Una fuente de potencia de CD externa

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 PROTECCIÓN CATÓDICA
b) Un acoplamiento galvánico con un metal más anódico que el que se está
protegiendo.
La siguiente figura muestra la protección catódica de un tubo de acero mediante
acoplamiento galvánico a un ánodo de magnesio. Los ánodos de magnesio que se
corroen en lugar del metal que se protege, se usan más comúnmente en la protección
catódica debido a sus altos potencial negativo y densidad de corriente.

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 PROTECCIÓN ANÓDICA
Es relativamente nueva y se basa en la formación de películas pasivas protectoras
sobre superficies metálicas y de aleaciones aplicando externamente corrientes
anódicas.

Es posible aplicar corrientes anódicas controladas con cuidado mediante un

dispositivo llamado potenciostato para proteger metales que se pasivan, tales como
los aceros inoxidables austeníticos, con el fin de hacerlos pasivos y en consecuencia
reducir su velocidad de corrosión en un ambiente corrosivo.

Las VENTAJAS de la protección anódica corresponden a que es posible aplicarla en

condiciones de muy poco a muy corrosivas, ya que demandan corrientes aplicadas
muy pequeñas. Una DESVENTAJA de la protección anódica es que se necesita
instrumentación compleja y su costo de instalación es alto.

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EJEMPLO 01
Un ánodo de magnesio de sacrificio de 2.2 kg se une al casco de acero de un barco. Si
el ánodo se corroe totalmente en 100 días ¿cuál es la corriente promedio producida
por el ánodo en ese periodo?
El magnesio se corroe de acuerdo con la reacción:

Ecuación de Faraday

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DATOS:

w = 2.2 kg
n=2
F = 96500 A · s/mol
t = 100 días
M = 24.31 g/mol
I=?A

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Sir Humphrey Davy, 1er Baronet,
(Reino Unido, 1778 - 1829) fue un
químico británico, considerado uno de
los fundadores de la electroquímica.
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PROTECCIÓN CATÓDICA
HISTORIA
Sir Humphrey Davy, 1er Baronet, conocido
como Humphrey Davy (Reino Unido, 1778 -
Suiza, 1829) fue un químico británico,
considerado el fundador de la electroquímica,
junto con Alessandro Volta y Michael Faraday.
Sir Humphrey Davy, considerado como el
pionero en la utilización de la técnica de
protección catódica con fines anticorrosivos,
lo aplico por primera vez en 1824, par proteger
la envoltura de cobre de los buques de la
guerra británicos utilizando bloques de zinc.
Posteriormente, en 1980 Thomas Edison
desarrolla una patente de protección catódica
con ánodos inertes.
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 PROTECCIÓN CATÓDICA
COMPONENTES BÁSICOS Y LIMITACIONES

Las limitaciones principales de la técnica de protección catódica entresacamos

a continuación las siguientes:
El método necesita que exista un sendero electrolítico continuo entre ánodo y
cátodo. Por ello la técnica es aplicable únicamente a superficies metálicas en
contacto con un volumen de electrolito que permita una buena distribución de
la corriente eléctrica de protección sobre el metal.
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BIBLIOGRAFÍA:
González J. (1984). Teoría y practica de la lucha contra la corrosión. Consejo Superior de
Investigaciones Científicas. Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas. Madrid,
España.

Smith W. and Hashemi J. (2006). Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales,

4th Edition. McGRAW-HILL INTERAMERICANA EDITORES, S. A. DE C.V.

Askeland D. and Wright W. (2016). The Science and Engineering of Materials, Seventh
Edition. Publisher, Global Engineering: Timothy L. Anderson. Cengage Learning. Boston,
MA 02210. USA

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 ¡GRACIAS!

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