CORROSION EN PUENTES Y ESTRUCTURAS CONCRETO- METAL

De acuerdo con el Plan Nacional de Evaluación de la Degradación por Corrosión en

Puentes existen en México 6,500 puentes en la Red Carretera Federal; de los cuales el 7,5%
requiere algún tipo de reparación y mantenimiento por problemas de corrosión. Estados
Unidos de Norteamérica cuenta con aproximadamente 575,000 puentes de los cuales
280,000 sufren de corrosión. En el Reino Unido se tienen pérdidas por más de $620
millones de libras esterlinas por problemas de corrosión en los puentes de las grandes
autopistas. En general, en todo el mundo los costos por mantenimiento para estructuras de
concreto reforzado en puentes es de entre 1,4 y 4% del costo del PIB, dependiendo del
grado de desarrollo del país.

Actualmente, el desarrollo de las tecnologías para la prevención y reparación de estructuras

va en aumento debido a los gastos que representa la corrosión. En este trabajo se simuló la
protección y reparación de componentes de puentes de concreto reforzado, dañados por
soluciones agresivas (cloruros), rompiéndole la capa protectora conocida como capa pasiva,
debido al ingreso de estas sustancias agresivas, iniciando así el proceso de corrosión.

La protección catódica es una técnica probada que puede resolver el problema de la

corrosión, además de que representa un bajo costo; es de fácil instalación, y proporciona un
mayor tiempo de vida remanente para las estructuras. Por su parte, la protección catódica
por ánodos de sacrificio, aunque es muy utilizada y conocida, es una técnica que ha tomado
un nuevo auge al desarrollarse ánodos de sacrificio discretos que se embeben dentro del
concreto para prevenir la corrosión de la varilla de refuerzo. La protección con ánodos
internos es relativamente nueva, Vector Corrosión Technologies la ha aplicado desde
1990.A pesar de ello, no se cuenta con datos de otros laboratorios / compañías, por lo que
esta investigación proporcionará información específica sobre este tipo de ánodos. El
objetivo de este proyecto es investigar la efectividad de la protección catódica con ánodos
de sacrificio discretos.
1.1 Corrosión en concreto
Las estructuras de concreto reforzado no escapan a la corrosión; esto se puede observar en
puentes de zonas altamente industrializadas y costeras. La aparición de manchas de
herrumbre en las estructuras de concreto reforzado se debe a que el concreto es discontinuo,
duro, de alta densidad y tiene una gran cantidad de poros, los cuales pueden estar
interconectados siendo permeable a líquidos y gases; por lo que los agentes que
desencadenan la corrosión en la atmósfera pueden introducirse en el concreto, formando
una celda electroquímica y dar inicio así a la corrosión del acero. Cuando se rompe la
película pasivante por sustancias agresivas que penetran en el concreto, el óxido formado
en exceso ocupa un volumen mayor que el acero sin corroer, por lo que disminuye la
sección de la varilla y hace perder la adherencia inicial deseada entre el acero y el concreto.

El concreto reforzado es un material compuesto que combina acero (varilla) y concreto, en

el cual el concreto constituye una protección contra la corrosión del acero; esto se debe
principalmente a la reacción alcalina asociada con la hidratación del cemento, la cual tiene
un alto valor de pH (de 12,5 a 13,6) protegiendo a la varilla pasivándola. Debido a su
resistencia a la difusión, el concreto constituye una barrera física que dificulta el paso a
agentes promotores de la corrosión como oxígeno, dióxido de carbono y cloruros hacia la
varilla. El concreto reforzado ha sido la mezcla por excelencia para una gran cantidad de
construcciones, ya que el concreto le confiere al acero una protección de doble naturaleza;
por un lado, es una barrera física que lo separa del medio ambiente; y por otro, el líquido
encerrado en los poros del concreto forma un electrolito que ayuda a formar una película
pasiva.

La capa de óxido pasivante en la varilla cambia cuando el concreto se altera, o a través de

él penetran sustancias agresivas y se produce el rompimiento de esta película. Los factores
que la corrosión son la dosificación; la compacidad y la homogeneidad del concreto; el
espesor del recubrimiento de concreto; el estado superficial de la varilla y la humedad
ambiental. Es por ello que el concreto debe ser sólido, homogéneo, compacto, resistente y
poco poroso, para garantizar la protección de la varilla de refuerzo contra las acciones
agresivas de los agentes externos.
Los tipos de corrosión más frecuentes en las varillas son tres:

1. Corrosión uniforme. Es resultado de la pérdida generalizada de la película pasiva; esto se

debe principalmente a la carbonatación. El proceso de carbonatación sucede por las
reacciones de los compuestos básicos de la fase acuosa del concreto, como NaOH, KOH, y
específicamente Ca(OH)2 con componentes ácidos de la atmósfera, tales como SO2 y CO2;
éste ultimo es el más abundante, y del cual se deriva el nombre de carbonatación; los
productos de tales reacciones son carbonatos, sulfatos y agua, generando un descenso en la
alcalinidad del concreto.

2. Corrosión localizada. Se da principalmente por la acción de agentes despasivantes como

los iones cloruros. Los cloruros destruyen de forma puntual la película protectora pasiva
formada sobre el acero por la alcalinidad del medio circundante. Estos iones pueden estar
en el concreto porque se añaden a la mezcla y, por tanto, se hallan en el agua o en la arena,
o porque penetran desde el exterior a través de la red de poros en estructuras de ambientes
marinos. Aquí se pueden diferenciar varios tipos:

• Corrosión por picadura. Se forma por la disolución localizada de la película pasiva

• Corrosión en espacios confinados. Se presenta cuando no existe acceso de oxigeno a la
varilla se crea una celda diferencial que induce la corrosión
• Corrosión bajo tensión. Se caracteriza por ocurrir en aceros sometidos a severos esfuerzos
en un ambiente altamente agresivo, lo que resulta en microgrietas, las cuales al progresar en
su crecimiento pueden generar fracturas del metal
• Corrosión por corrientes de interferencia. Resultan de corrientes que no forman parte de la
celda electroquímica1.

3. Corrosión galvánica. Se presenta cuando existen dos metales diferentes en el medio

electrolítico; en el concreto la corrosión se formará cuando no se desarrolla una película
pasiva característica en alguna sección de la varilla, lo que produce una pila de corrosión1.
El deterioro atraviesa dos fases:

a) Iniciación; es el tiempo que tarda el agente agresor en atravesar el recubrimiento de

concreto, llegar a la película protectora de la varilla y despasivarla. La penetración de iones
cloruro se desarrollan durante la fase de iniciación, y se acelera por ciclos de humedecido/
secado. El establecimiento de un límite seguro de concentración de iones cloruro es difícil
de establecer debido a su dependencia de la humedad relativa; la permeabilidad del mismo;
y el contenido del cemento. Un valor umbral aceptado de concentración de iones cloruro es
0,4% con relación al peso de cemento, ó 0,05%-1% en relación con el peso de concreto.

b) Propagación; caracterizada por el deterioro acelerado, donde la varilla se corroe

libremente hasta alcanzar un nivel inaceptable de corrosión. Los factores que aceleran la
propagación del deterioro son el contenido de humedad y el de oxígeno que rodean la
varilla. El concreto absorbe humedad muy rápidamente, pero se seca muy despacio ya que
la humedad se almacena en los poros del concreto.
2 Formas de control de la corrosión
Los sistemas y métodos para la reparación, prevención y protección contra la corrosión son
muy variados y constantemente aparecen nuevos productos que tratan de evitar y controlar
este fenómeno.
Existen diversas maneras de luchar contra la corrosión:
1. Aislamiento eléctrico del material, mediante empleo de pinturas o resinas, depósitos
metálicos de espesor suficiente, o por aplicación de recubrimientos diversos.

2. Polarización del mecanismo electroquímico. Esto se logra eliminando el oxígeno disuelto

mediante la adición de inhibidores, los cuales pueden llegar a polarizar uno de los
electrodos de la pila de corrosión, y llegar a detener o disminuir sus efectos

3. Utilización de materiales resistentes a la corrosión de acuerdo con el medio de

exposición.

4. Cambio del sentido de la corriente en la pila de corrosión. Por ejemplo, al unir acero con
un metal más activo (zinc o magnesio) se puede llegar a suprimir la corrosión del acero, ya
que dejará de actuar como ánodo y pasará a comportarse como cátodo, dejando el papel de
ánodo al metal más activo (zinc o magnesio). Este es el principio de la protección catódica.

Actualmente hay técnicas electroquímicas para proteger al acero; entre otras la

realcalinización del concreto, la extracción de cloruros y una de las más importantes y
utilizada: la protección catódica. Sin embargo, en estructuras nuevas debe comenzarse
realizando un buen concreto como la más viable solución, ya que no existe mejor
protección de la varilla de refuerzo que la película pasivante formada por la hidratación del
cemento.
En el concreto existen diversas técnicas para mantenerlo en buen estado y minimizar el
avance de la corrosión; algunas de ellas son:

Extracción de los iones cloruro en el concreto

Es una técnica electroquímica, donde se aprovecha la carga negativa del ion cloruro para
ser atraído por un ánodo externo a la superficie de la estructura con que se trabaja; se trata
de remover la mayor cantidad de iones cloruro libre con la producción de OH - que permite
restablecer la alcalinidad del concreto y mantener al acero de refuerzo pasivado.

Realcalinización
Es un tratamiento temporal que incrementa la alcalinidad del concreto (pH) por medio de
un electrolito que penetra el concreto por los poros desde la superficie exterior; de ahí que
este proceso re-pasiva el acero ante las reacciones electroquímicas que ocurren en el
mismo. Esta técnica puede ser utilizada para el caso de concreto carbonatado.

Recubrimientos
Estos se aplican directamente a la varilla de refuerzo; los más utilizados son los
recubrimientos epóxicos y actualmente la varilla de acero galvanizada. El epóxico protege
como una barrera física, pero es perjudicial cuando esta barrera presenta daños o poros, ya
que forman microceldas galvánicas ocasionando la corrosión por picaduras.

El galvanizado es un método de protección contra la corrosión en el acero de refuerzo, por

lo que en el concreto se estudia ahora con mayor empeño, ya que el zinc protege al acero
por un mecanismo de sacrificio. Actualmente se busca mejorar el acero galvanizado por
medio de galvanizado en caliente y añadiendo elementos como el níquel, que supera la
adherencia del zinc proporcionando buena protección contra la corrosión de la varilla.
En términos generales, un buen concreto debe tener:
• Una relación agua/cemento baja
• Una baja porosidad
• Una alta compacidad
• Un bajo contenido de sales, principalmente cloruros
La compacidad del concreto es la propiedad más importante para efectos de su resistencia a
la penetración de agentes agresivos externos. Es inversamente proporcional a la porosidad,
y entre más alta sea la compacidad mayor será la protección de la varilla de refuerzo contra
la penetración de agentes agresivos. La compacidad es función de la cantidad y calidad de
los materiales y de la adecuada proporción entre ellos; sin embargo, puede afectarse por la
mala homogeneidad del concreto. Los aditivos son productos orgánicos e inorgánicos
formulados para mejorar algunas propiedades del concreto, en estado fresco y endurecido.

Los aditivos se agregan al concreto antes o durante el proceso de amasado en una

proporción no mayor al 5% en peso de cemento; se clasifican de acuerdo con su acción
principal en aceleradores de fraguado y endurecimiento, retardadores, reductores de agua, o
plastificantes y expansores.

Algunos de los aditivos más utilizados se presentan a continuación:

Aceleradores de fraguado: Cloruros [CaCl2 (más eficaz), NaCl, AlCl, FeCl], hidróxidos,
carbonatos, silicatos.
Retardadores de fraguado: Existen dos tipos: inorgánicos (ZnO, PbO, H3PO4, H3BO4),
orgánicos (ácidos orgánicos, glicerina). Dependen del tipo, cantidad de cemento,
dosificación y la relación agua/ cemento (Neville, 1999). Estos aditivos según el medio
donde se apliquen pueden afectar el proceso de corrosión, ya que las sustancias de los
aditivos reaccionan con los compuestos del cemento, como son el silicato y el aluminato
tricálcico, que se acostumbra representar en Ingeniería Civil como AC 3, que reaccionan con
los iones cloruro; y debido a la naturaleza de éstos despasiva a la varilla de refuerzo, y
cuando alguno de los aditivos reacciona con el concreto pueden acelerar o pasar
desapercibidos en esta reacción. En general, debe diseñarse una buena obra de
construcción, implementando y estableciendo el mantenimiento adecuado de la estructura.
FUNDAMENTOS DE CORROSION
TERMODINAMICA
Celda electroquímica

La corrosión de metales en medio ambientes acuosos es un proceso de reducción y

oxidación inducido electroquimicamente por la presencia de distintas fases en la superficie
metálica y que ocurre simultáneamente en la superficie del metal. Esto da origen ala
formación de la celda electroquímica.

Para la formación de una celda electroquímica son indispensables los siguientes elementos:

Zona anódica.- Porción de una superficie metálica en donde se lleva a cabo la reacción de
oxidación (proceso de corrosión). En este proceso hay una perdida o liberación de
electrones como consecuencia del paso del metal a su formación iónica, que se representa
con la siguiente ecuación:
Zona catódica.- Porción de la superficie metálica donde se lleva a cabo la reacción de
reducción, en la cual los electrones producidos en el ánodo se combinan con determinados
iones presentes en el electrolito. En este proceso hay una ganancia de electrones.

En el cátodo se cierra el circuito eléctrico a través de un conductor externo.

Electrolito. Sustancia a través de la cual las cargas son transportadas por el flujo de iones.
Provoca una diferencia de potencial entre los dos electrodos que induce un flujo de
electrones desde el ánodo hasta el cátodo.

Cable conductor. Conductor metálico externo que conecta eléctricamente los electrodos
(conduce los electrones desde el ánodo hacia el cátodo).

Durante el proceso de corrosión en las estructuras de concreto, la zona anódica y la zona

catódica están dadas por el acero de refuerzo, mientras que el concreto actúa como el
electrolito, completándose así los elementos que se requieren para formar la llamada pila de
corrosión.

Los electrones que se pierden en el ánodo durante la reacción de oxidación son

suministrados al cátodo para que suceda la reacción de reducción.

La cinética con que suceden estas reacciones predice la velocidad ala cual el metal se va a
corroer.

En la superficie de la zona anódica y la zona catódica que se encuentra la interfase metal-

disolución que es el lugar en donde se llevan a cabo las reacciones de oxidación y
reducción respectivamente.
Serie electromotriz.
La serie electromotriz se realiza midiendo el potencial de los metales respecto al electrodo
de referencia de hidrógeno. La serie electromotriz toma sólo en cuenta aquellos equilibrios
electroquímicos que involucran a los metales y a sus cationes simples, o sea para reacciones
que sólo dependen del potencial18.

Reacción en equilibrio EH (volts)

Au2+ + 2e- = Au 1.7
1/2O2 + 2H +2e = H2O
+ -
1.23
Pt2+ +2e- = Pt 1.2
Hg +2e =Hg
2+ -
0.85
Ag+ + e- =Ag 0.8
Cu + 2e =Cu
2+ -
0.34
2H + e = H
+ -
+ 0.00 por definición
Pb2+ + 2e- = Pb -0.13
Ni + 2e = Ni
2+ -
-0.25
Cd2+ + 2e- = Cd -0.4
Fe + 2e =Fe
2+ -
-0.44
Cr3+ + 3e- = Cr -0.7
Zn + 2e = Zn
2+ -
-0.76
Ti + 2e = Ti
2+ -
-1.63
Al3+ + 3e- = Al -1.66
Mg + 2e = Mg
2+ -
-2.38
Tabla No. 1 Serie electromotriz

Una de las limitaciones más importantes de la serie electromotriz es que no toma en cuenta
los efectos de las películas que se forman sobre la superficie de los metales. Para obtener
información termodinámica de corrosión más completa, además de la serie electromotriz se
puede recurrir a la serie galvánica y a los diagramas de Pourbaix.
Serie Galvánica.
La serie galvánica es una lista de metales y aleaciones ordenadas de acuerdo a su potencial
de corrosión relativo en un medio ambiente dado. La serie galvánica está listada de acuerdo
a la tendencia que tienen los metales a corroerse en un mismo electrolito, por lo que la
secuencia de la lista difiere cuando se utilizan electrolitos diferentes. De acuerdo a la
International Union for Pure and Applied Chemistry (IUPAC), los metales “Nobles” son
los que tienen un potencial más positivo y por lo tanto sufren un mínimo de corrosión,
mientras que lo metales “activos” son los que tienen un potencial más negativo (en
comparación con los metales nobles) y los que se corroen más fácilmente. Cabe destacar
que la serie galvánica es útil cuando se desea elegir un metal o aleación para ser utilizado
en un electrolito específico, puesto que se conoce su tendencia a corroerse.

Acero
Noble inoxidable Pasivo
  18//8  
  Ni  
  Cu  
Bronce
  aluminio  
  Ni Activo
  Laton naval  
  Sn  
Acero
  inoxidable  
  18//8  
  Hierro colado  
  Hierro forjado  
Acero al
  carbono  
  al carbono “  
  Al  
  Zn  
Base Mg  

Tabla No. 2 Serie galvánica

Diagramas pH – Potencial o Diagramas de Pourbaix
Las reacciones de reducción del hidrogeno y del oxigeno son importantes en el proceso de
corrosión, por lo tanto sus equilibrios están contenidos en el diagrama de pourbaix.

Bajo la necesidad de considerar otros equilibrios, M. Pourbaix desarrollo una forma muy
útil de representar reacciones que dependan del potencial y del pH, pero que no dependan
de un intercambio de electrones: el diagrama de Pourbaix. En estos diagramas, los dos
parámetros E y pH son mostrados en graficas para los diversos equilibrios sobre
coordenadas cartesianas normales con E como eje vertical u ordenada y el pH como eje
horizontal o abscisa. El diagrama toma en cuenta los equilibrios electroquímicos y
químicos de metales en agua. Debido a que existen varios equilibrios para cada metal
considerado, solamente un metal puede ser representado claramente en un diagrama. Los
datos de estos equilibrios contenidos en los diagramas de pH – E se consideran de tal valor
que estos han sido preparados par la mayoría de los metales en un atlas.
El diagrama se divide en tres zonas, según el estado en que se encuentra el fierro.

Zona de pasividad.- Los hidróxidos de fierro, forman una capa protectora en la superficie
del metal, por eso se le denomina zona de pasividad.

Zona de inmunidad.- Es la zona donde se encuentra el fierro metálico (Fe) a este potencial,
el cual es muy negativo y a este pH se supone que el fierro no debe sufrir corrosión, es
inmune ala corrosión.

Zona de corrosión.- El fierro se encuentra como ion y esta a potenciales en donde es muy
factible que sufra el proceso de corrosión.

La medición del potencial es muy aplicada en metales que deben su resistencia a la

corrosión a la presencia y conservación de una película superficial protectora, la cual los
hace pasivos en muchos medios. Cuando la pasividad se pierde, su potencial cambia
drásticamente. El cambio es suficientemente grande para ser medido y para enmascarar
cambios de potencial más pequeños que tienen origen en fluctuaciones de temperatura, pH,
etc.
Cinética de corrosión
La velocidad con que ocurre un proceso de corrosión, es estudiada por la cinética, debido a
que, para predecir la velocidad ala cual un metal se va a corroer, se necesitan incluir
factores cinéticos. La cinética indicara que cantidad de un metal por unidad de tiempo se
esta disolviendo en un medio dado.

En electroquímica, al flujo de electrones generado en las reacciones de disolución

(oxidación), que es igual al flujo de electrones consumidos en la reacción de reducción, se
le llama densidad de corriente de intercambio i o(μA/cm2), siendo ésta una característica de
un metal en equilibrio. Para ilustrar esto más claramente, se ejemplifica con una placa de
cobre sumergida en una solución que contiene iones cobre (Figura No. 6). La solución no
contiene oxígeno disuelto. Bajo estas condiciones la pieza de cobre no se corroerá. Esto se
debe a que el cobre es más noble que la reacción de desprendimiento de hidrógeno. Aparte
del hidrógeno iónico no existe otro reactivo más catódico en ese medio, por lo tanto el
cobre establece un equilibrio del tipo:

Cu 2+ + 2e- ⇔Cu

Figura No. 6 Equilibrio de las reacciones anódica y catódica

La polarización por activación usualmente es el factor controlante durante la corrosión en
soluciones con concentraciones de media a alta de especies activas.

La polarización por concentración generalmente predomina cuando la concentración de la

especie reducible es pequeña.

Figura No. 8 Polarización por Figura No. 9 Polarización por

activación Concentración

La corrosión del acero en concreto es un proceso electroquímico. Es decir, es una reacción

que envuelve la transferencia de carga (electrones) desde una especie a otra. Para que una
reacción electroquímica ocurra (en ausencia de una fuente electroquímica externa) deben
existir dos reacciones de media celda: una reacción capaz de producir electrones (reacción
anódica) y otra reacción capaz de consumir electrones (reacción catódica). Sin embargo, las
velocidades de producción y consumación deben ser iguales para satisfacer un balance de
carga.
Las posibles reacciones catódicas dependen de la disponibilidad de oxígeno y el pH en los
alrededores del acero. Las reacciones más comunes son:

2H2O + O2 + 4e - → 4OH- [26]

2H+ + 2e- → H2 [27]

Para un concreto de buena calidad, en el que el pH es normalmente del orden de 12.5 a

13.5.En ausencia de otros factores, los óxidos Fe3O4 y Fe2O3 formarán una capa protectora
sobre la superficie. Si el pH es reducido, por ejemplo por carbonatación, entonces este
óxido no será una especie estable termodinámicamente y por lo tanto se perderá el carácter
protector del medio alcalino. Alternativamente, puede existir ataque por picaduras
provocado por los iones cloruro.

Para que la corrosión proceda, debe ser completado el circuito eléctrico entre las áreas
anódicas y catódicas del acero, con un flujo de iones y electrones entre estas áreas
(corriente de corrosión). La magnitud de la corriente de corrosión es una medida directa de
la velocidad de corrosión del acero. Similar a un circuito eléctrico, la corriente de corrosión
puede ser limitada por la resistencia del circuito. En este caso, un factor importante es la
resistencia eléctrica del concreto.

La resistencia eléctrica del concreto es uno de los factores que controlan la velocidad de
corrosión del acero cuando éste ya no presenta la capa de óxido protector. Los parámetros
que determinan si la corrosión es posible (termodinámica) son el pH de la solución, el poro
del concreto y el potencial electroquímico existente en la superficie del acero. A un pH
cercano a 13 (común en concretos), el fierro está en equilibrio con Fe3O4 a un potencial de -
1125 mV (contra el electrodo de Calomel). A potenciales más negativos, el fierro estará en
la fase estable y por lo tanto la corrosión no puede ocurrir. A valores de potenciales dentro
de la zona de pasivación el Fe3O4 y el Fe2O3 son la fase estable y la corrosión puede ocurrir,
con flujos de corriente muy pequeños.
Un factor importante de película pasivante es que no se encuentra a un solo potencial de
corrosión. Su valor de potencial de corrosión más alto está determinado por el potencial de
equilibrio del oxígeno. En concretos aireados con un pH de 13.5, el potencial más grande
del acero podría ser de +175 mV (contra el electrodo de Calomel). El potencial más bajo al
cual se ha encontrado que la película protectora es estable a este pH es de -594 mV. En la
práctica el acero puede adoptar cualquier potencial dentro de este rango si se encuentra
pasivado.

El mantenimiento de la pasividad requiere de elevados niveles de alcalinidad en contacto

con la superficie del acero y la ausencia de iones agresivos. Cuando se alcanzan cantidades
suficientes de iones agresivos, se conduce al rompimiento de la pasividad y a la
propagación de la corrosión. Ambos efectos son más severos si sobre la superficie del acero
existe una capa de herrumbre previa a su colocación en el concreto, ya que ésta disminuye
el contacto físico entre la superficie del metal y la solución alcalina decreciendo así el
poder pasivante. La forma de corrosión que inicie depende de las circunstancias específicas
y puede ser de dos tipos: por picadura, cuando se inicia con iones cloruro, o generalizada en
los casos de carbonatación del concreto.
3 Métodos de monitoreo

La Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión (NACE) especifica los siguientes

criterios para determinar cuándo una estructura de acero está protegida catódicamente.

 Un voltaje de -0,85 V respecto al electrodo de Cu/CuSO4 saturado.

 Un desplazamiento del Ecorr de al menos 300 mV en dirección negativa, causado
por la aplicación de la corriente de protección catódica.
 Un desplazamiento del Ecorr de 100 mV en dirección negativa, determinado por la
interrupción de la corriente y eliminando la caída óhmica.

3.2 Resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión del concreto se considera una de las propiedades más
importantes y necesarias para establecer una evaluación general de la estructura, desde el
punto de vista de resistencia mecánica. La resistencia a la compresión del concreto se
define como la tensión máxima (de ruptura en general) de compresión axial, en MPa, que
puede soportar un testigo cilíndrico de diámetro igual o superior a tres veces el tamaño
máximo nominal (T.M.N.) del agregado. La relación entre la altura (h) y el diámetro (Ø)
del testigo debe ser h/ Ø = 2, y deseable que nunca sea h/ Ø < 1. Esta prueba se realiza de
acuerdo con la norma ASM/C39/C39M-01. El valor de la resistencia mecánica, por si sólo,
no es indicativo de la durabilidad del concreto, ya que dependerá de varios factores entre
los cuales se puede mencionar: la relación a/c; la dosificación; el tipo de cemento; el
espesor de recubrimiento de la varilla; etc. Sin embargo, en general se acepta que concretos
de elevada resistencia >45 MPa son durables, y que concretos por debajo de 20 MPa son de
baja durabilidad.

3.3 Medición de potenciales

El potencial electroquímico es el potencial eléctrico de un metal con respecto a un electrodo
de referencia, medido bajo condiciones de circuito abierto. El objetivo es medir el potencial
de la varilla mediante electrodos de referencia.
Criterios de evaluación
Las medidas de potencial informan sobre la probabilidad de corrosión de la varilla de una
estructura de concreto, pero es esencial que los resultados sean correctamente interpretados
con la información disponible sobre las condiciones de humedad, contaminación, calidad
del concreto, etc. En la tabla 4 se muestran los criterios para evaluar el potencial.

Tabla 4
Criterio de valoración de potenciales del acero en concreto vs. Cu/CuSO4.
Condición Potencial (E) V Observaciones Riesgo de daño

Ausencia de Cl-pH>
+0,200 a - 12,5
Estado pasivo 0,200 H2O (alta HR) Despreciable
Corrosión
localizada 0,200 a -0,600Cl-, O2, H20 (alta HR) Alto
Carbonatado Moderado
  O2, H20, (alta HR) Alto
-0,150 a -0,600 Carbonatado Bajo
+0,200 a -
0,150 O2, seco (baja HR) Alto
-0,400 a -0,600 Cl- elevado, H20 ó  
Corrosión uniforme   carbonatado H2O,  
Corrosión uniforme <-0,600 Alto Cl-, alta H20 (sin O2) Despreciable

Aplicación de potencial de media celda en concreto

La técnica de potencial de media celda se realiza conectando una terminal de un voltímetro
de alta impedancia interna, al acero embebido en concreto, y la otra terminal a un electrodo
de referencia. De esta forma se mide un potencial de media celda, Figura 2.3

Figura No. 20 Medición de Potencial

Diversos autores han contribuido en el análisis y crítica de esta técnica. Stratful probó esta
técnica sobre puentes en los Estados Unidos y determinó las correlaciones, mostradas en la
Tabla No. 8.

Tabla No. 8 Criterio de Stratful para potenciales de corrosión como

porcentaje de probabilidad de corrosión

En consecuencia, representó los estados activos y pasivos como sigue:

Tabla No. 9 Potenciales de corrosión como criterio de la condición de la varilla

3.4 Medición de la velocidad de corrosión
Se llama velocidad de corrosión o densidad de corriente (i corr), a la pérdida de metal por
unidad de superficie y tiempo. Las unidades básicas son g/cm 2 –día; aunque la forma usual
de definirla a partir de medidas de tipo electroquímico es en µA/cm 2, o transformando este
dato a partir de la densidad del metal, en unidades de velocidad (mm/año).

Tabla 5
Criterios de evaluación para la velocidad de corrosión en
términos de la vida útil de una estructura de concreto

icorr (µA / cm2) Nivel de corrosión

< 0,1 Despreciable
0,1 – 0,5 Moderado
0,5 - 1 Elevada
>1 Muy elevada

3.5 Resistividad eléctrica

La resistividad eléctrica es una propiedad de cada material y corresponde al reciproco de su
conductividad; su unidad de medida es el ohm-cm u ohm-m.

Depende en gran proporción del grado de saturación de los poros del concreto, y en menor
grado de la hidratación de la mezcla y de la presencia de sales disueltas en la fase acuosa.
Es función de variables, tales como el tipo de cemento, las adiciones inorgánicas, la
relación agua/cemento, la porosidad, entre otras.
Para su determinación se usa el método de wenner, muy conocido como el método de los
cuatro electrodos.

Consiste en 4 varillas equiespaciadas enterradas a una profundidad pequeña en

comparación con la distancia entre los electrodos, los dos externos se conectan a una fuente
de corriente (C1 y C2) y los dos internos a un medidor de potencial (P1 y P2). La
profundidad (b) a la que están enterrados los electrodos, debe ser pequeña comparada con
la distancia (a) entre los electrodos

La resistividad se determina a partir de la siguiente ecuación:

Criterios de evaluación
No existe un acuerdo de carácter general acerca del nivel límite de resistividad eléctrica por
encima del cual, el riesgo de corrosión de la varilla llegue a considerarse como
despreciable. Sin embargo, la práctica ha demostrado que se pueden utilizar como criterio
general los parámetros que se muestran en la tabla 6.

Tabla 6
Criterios de avaluación para la resistividad
eléctrica

Resistividad (ρ = KΩ. cm) Nivel de riesgo

ρ > 200 Bajo
200 > ρ >10 Moderado
ρ < 10 Alto
3 Concreto y acero de refuerzo
A la rápida difusión del uso del concreto armado ha contribuido en gran medida el
complemento de propiedades de dos materiales: acero y concreto que reunidos en un
material mixto, le dotan de la destacada resistencia a la tracción del primero y la buena
resistencia a la compresión del segundo.

El concreto, llamado también hormigón, es una mezcla de dos componentes: pasta y

agregados. La pasta de concreto se compone de cemento, agua, aditivos y aire atrapado y/o
incluido. Los agregados son conocidos como finos (arena) y gruesos (grava).

El acero de refuerzo, es una aleación fierro/carbono, que generalmente tiene un acabado

superficial en relieve llamado corrugado.

El cemento puede describirse como un material con propiedades tanto adhesivas como
cohesivas, las cuales le dan la capacidad de aglutinar fragmentos minerales para formar un
todo compacto21.

Existen diferentes tipos de cemento Pórtland en el mercado, los cuales están clasificados de
acuerdo a la norma C 150 de la ASTM (American Society for Testing and Materials) como
se muestra a continuación:

Cemento Uso
Tipo I Cemento de uso general.
Tipo II Genera menor calor de hidratación que el tipo I y es más resistente al ataque por
sulfatos. Se utiliza en grandes estructuras en las que el calor de hidratación puede provocar
Agrietamientos.
Tipo III Cemento de alta resistencia a temprana edad y rápido fraguado. Es usado cuando se
requiere alcanzar una elevada resistencia en pocos días.
Tipo IV Presenta un calor de hidratación más bajo que el tipo III, se utiliza en
construcciones de concreto masivo.
Tipo V Cemento de alta resistencia a la acción de los sulfatos, se utiliza en estructuras que
están en contacto con suelos de aguas freáticas de alto contenido de sulfatos y en
hormigones con aguas negras domésticas concentradas.
La norma Mexicana clasifica a los cementos de acuerdo a tres aspectos:

1. Tipo de cemento.
2. Clase Resistente.
3. Características Especiales.

Clasificación por el tipo:

CPO Cemento Portlan Ordinario
CPP Cemento Portlans Puzolánico
CPEG Cemento Portland con Escoria Granulada de Alto Horno
CPC Cemento Portland Compuesto
CPS Cemento Portland con Húmo de Sílice
CEG Cemento con Escoria Granulada de Alto Horno.

Clasificación por Clase Resistente:

Resistencia normal.
Es la resistencia a la compresión a los 28 días. La clase resistente de un cemento de acuerdo
con la resistencia normal se indica por la designación del tipo de cemento, seguida por los
valores 20, 30 ó 40.

Resistencia Rápida.
Es la resistencia a la compresión a los 3 días. Para especificar que un tipo de cemento debe
cumplir con una resistencia rápida se le agrega la letra R después de la clase. Sólo se
definen valores de resistencia rápida para las clases 30 R y 40 R.

Resistencia a la Compresión N/mm 2

Clase Resistente 3 días 28 días

Mínimo Mínimo Máximo
20 - 20 40
30 - 30 50
30R 20 30 50
40 - 40 -
40R 30 40 -
CONCRETOS COMERCIALES

(Consulte las especificaciones de la obra para seleccionar su concreto)

En vista de la multitud de tipos y especificaciones de concreto en el mercado, se
recomienda considerar las resistencias comerciales, la trabajabilidad de cada mezcla
(revenimientos) y los materiales empleados para la elaboración de las mismas -factores
descritos a continuación- para facilitar la elección del concreto.

Resistencia
Las resistencias a la compresión (f´c), o resistencias comerciales comúnmente especificadas
son:
100 kg/cm2 200 kg/cm2 300 kg/cm2
150 kg/cm2 250 kg/cm2 350 kg/cm2

Estas resistencias se ofrecen a la edad de garantía de 28 días en concretos normales y 14

días en concretos rápidos.

Revenimiento
La trabajabilidad de cada mezcla, o revenimiento comercial, debe ser especificada en
términos del valor nominal de revenimiento como sigue:

Valor nominal Tolerancia Clasificación

del revenimiento (cm) de la
(cm) NMX C-155 trabajabilidad Bombeabilidad Uso común
Concreto masivo,
10 ± 2.5 Baja No pavimentos
Concreto reforzado.
Vibración interna o
14 ± 3.5 Media Opcional externa
Concreto muy reforzado.
Vibración muy difícil.
18 ± 3.5 Alta Si Sistemas "tremie
 Materiales más comúnmente usados
Los materiales más comúnmente empleados en la elaboración de los concretos comerciales
son:

Material Tipo Cumplen con Normas:

Clase*
  Tipo (Nn/mm2)  
Cemento Pórtland Ordinario
CPO
Cemento Pórtland Puzolánico
CPP 20
Cemento Pórtland Compuesto 30, 30 R
Cemento CPC 40 NMX -C-414-ONNCE-1999
Tamaño máximo del agregado:
20 mm NMX C-111
40 mm Si el productor propone usar otros
Natural: de mina o de río materiales, tendrá que proporcionar
Grava Triturada información en apoyo a su propuesta.
Aditivos (ver
Uso de
Aditivos, más Reductor de agua
adelante) Normal (Tipo I) o Retardante (Tipo IV) NMX C-255
NMX C-155. EN caso de haber sospecha
respecto al inciso 6.3, se deberá analizar el
líquido de acuerdo con la NMX C-122 y
Agua Libre de material nocivo al concreto. NMX C-283.

* La clase corresponde a la resistencia de cemento medida a 28 días. Cualquier clase es

aplicable a cualquier tipo de cemento.
Originalmente se consideraban materiales inertes, que se utilizaban por razones
económicas, sin embargo ahora se piensa que estos son un material de construcción unido a
un todo cohesivo por medio de la pasta de cemento. De hecho, los agregados no son
realmente inertes y sus propiedades físicas, térmicas y químicas influyen en el desempeño
del concreto.
La alternativa más común en la fabricación de concreto de buena calidad, es obtener
agregados que entren, cuando más, en dos rangos de tamaño. La división principal se hace
entre el llamado agregado fino (arena), cuyo tamaño es menor de 5 mm, y el agregado
grueso (grava) que comprende material mayor a 5 mm.

Los cementos que se utilizan en la fabricación del concreto tienen la propiedad de fraguar y
endurecer con el agua, en virtud de que experimentan una reacción química con ella. La
cantidad de agua necesaria para que se lleve a cabo completamente esta reacción química es
alrededor de un 40% del peso del cemento. Un 23% de esta agua se combina químicamente
para dar productos de hidratación y el resto se absorbe en la superficie del gel que se forma
en los poros.

La cantidad de agua añadida inicialmente a la mezcla de cemento y agregados para obtener

un concreto fresco con trabajabilidad conveniente es siempre superior a la cantidad de agua
necesaria para la hidratación completa. Este exceso de agua es el responsable del grado de
porosidad y permeabilidad del concreto endurecido.

El agua que no reaccionó tiene características alcalinas debido a que en ella se disuelven los
iones productos de las reacciones del cemento como son Ca2+, HO-, Na+, K+ y SO4
2-.

Los aditivos se añaden para modificar las propiedades de fluidez, acelerar o retardar el
fraguado, así como para incrementar la resistencia a la corrosión del refuerzo de acero.
Estos elementos son adicionados en pequeñas cantidades y el uso es particular de acuerdo a
la propiedad que se requiera
La relación agua/cemento no es otra cosa que la cantidad de agua utilizada con respecto al
peso de cemento. Juega un papel muy importante en la preparación del concreto, ya que la
mezcla debe ser lo suficientemente semifluída, para manejarla cómodamente.
La importancia de la relación agua cemento radica en que una pasta de cemento con poco
contenido de agua estará más compacta, por lo que tendrá menos cantidad de poros
interconectados (que son permeables a líquidos y gases) en donde se aloje la humedad, esto
impedirá la difusión de iones que puedan iniciar el proceso de corrosión; lo contrario
sucede en una pasta con mayor contenido de agua y por lo tanto mayor porosidad y mayor
permeabilidad. Esto es de una importancia crítica para el proceso de corrosión del acero de
refuerzo, ya que tanto los elementos soporte (como el oxígeno) como los agentes
iniciadores (ión cloruro) del ataque corrosivo, pueden difundir hacia el acero a través de la
masa de concreto. La velocidad de difusión del oxígeno y de los iones cloruro en el
concreto es menor cuando se reduce la relación agua/cemento y por lo tanto la porosidad.

Es acero de refuerzo o armadura el componente metálico embebido en la masa de concreto

que le proporciona resistencia a la tracción. Cuando el concreto se prepara correctamente,
debido a su elevado pH (12.5 a 13.5 aproximadamente) mantiene a las armaduras en estado
pasivo, garantizando una protección química que prolonga su vida útil. Por otro lado, el
concreto supone un impedimento físico a la penetración por difusión de oxígeno, humedad,
cloruros, anhídrido carbónico y otras sustancias agresivas hasta la superficie del acero.
Cuando estas condiciones no se satisfacen, el concreto se hace más permeable a agentes
agresivos que ocasionan problemas de corrosión y causan su pronto deterioro.

A las reacciones químicas que se llevan a cabo entre los componentes del cemento y el
agua se les conoce con el nombre de hidratación. Estos productos de hidratación, con el
paso del tiempo, producen una masa firme y dura llamada pasta de cemento endurecida.

Los productos de hidratación del cemento poseen baja solubilidad en agua, como lo
demuestra la estabilidad de la pasta del cemento endurecida en contacto con el agua (Tabla
No. 5).

La velocidad de hidratación disminuye continuamente, de modo que, aún después de

transcurrido mucho tiempo permanece una buena cantidad de cemento deshidratado.
CONCRETOS ESPECIALES
El desarrollo tecnológico del concreto ha sido posible gracias al descubrimiento de nuevos
concretos que en general se denominan Concretos de Alto Comportamiento. Nuestros
departamentos técnicos están capacitados para poner a su disposición una muy amplia
variedad de estos concretos, que se distinguen por tener resistencias, revenimientos o por
emplear materias especiales. Consulte nuestro catálogo anexo y las fichas técnicas
correspondientes para facilitar su elección.

RESISTENCIAS
En la construcción de pavimentos, es frecuente emplear especificaciones de la resistencia a
la tensión por flexión. En estos casos, debe determinarse la resistencia a la compresión
equivalente, mediante pruebas de flexión y compresión realizadas en el laboratorio, para
establecer -en función de la compresión- la debida especificación del concreto.

El grado de calidad también puede generar el empleo de resistencias equivalentes mediante

la definición de los valores de "t" (Tabla 4.1; ACI 214-77, R89) y los de la desviación
estándar, con los que pueden calcularse estas resistencias de compresión, equivalentes de
un grado a otro.

Existen concretos de muy alta resistencia que nuestros departamentos técnicos pueden
elaborar en cualquier parte del país. Sus resistencias más frecuentes son: 400, 500, 600, 800
y 1,000 kg/cm2.

Además de la especificación de la resistencia, hay aplicaciones donde el módulo de

elasticidad y el peso volumétrico también pueden ser objeto de especificación especial.
CEMENTOS HIDRÁULICOS MEZCLADOS

Estos cementos han sido desarrollados debido al interés de la industria por la conservación
de la energía y la economía en su producción.

La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de cementos mezclados:

Cemento Portland de escoria de alto horno - Tipo IS.
Cemento Portland puzolana - Tipo IP y Tipo P.
Cemento de escoria - Tipo S.
Cemento Portland modificado con puzolana - Tipo I (PM).
Cemento Portland modificado con escoria - Tipo I (SM).

Tipo IS
El cemento Portland de escoria de alto horno se puede emplear en las construcciones de
concreto en general. Para producir este tipo de cemento, la escoria del alto horno se muele
junto con el clinker de cemento Portland, o puede también molerse en forma separada y
luego mezclarse con el cemento. El contenido de escoria varía entre el 25 y el 70% en peso.

Tipo IP y Tipo P
El cemento Portland IP puede ser empleado en construcciones en general y el tipo P se
utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas a edades tempranas. El
tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas, como estribos, presas y pilas de
cimentación. El contenido de puzolana de estos cementos se sitúa entre el 15 y el 40 % en
peso.

Tipo S
El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren resistencias
inferiores. Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los siguientes métodos:

1) Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Portland.

2) Mezclando escoria molida y cal hidratada.
3) Mezclando escoria molida, cemento Portland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria.

Tipo I (PM)
El cemento Portland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en todo tipo de
construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando cemento Portland o cemento
Portland de escoria de alto horno con puzolana fina. Esto se puede lograr:

1) Mezclando el cemento Portland con la puzolana

2) Mezclando el cemento Portland de escoria de alto horno con puzolana
3) Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana
4) Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado.
El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.

Tipo I (SM)
El cemento Portland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede emplear en todo tipo
de construcciones de concreto. Se fabrica mediante cualquiera de los siguientes procesos:

1) Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto horno

2) Mezclando escoria molida y cal hidratada
3) Mezclando escoria, cemento Pórtland y cal hidratada
El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del cemento de escoria.

A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede designar la inclusión de
aire agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento TIPO S-A.
Además, en este tipo de cementos, la norma establece como requisito opcional para los
cementos Tipo I (SM), I (PM), IS, IP y los denominados con sufijo MS o MH lo siguiente:

Moderada
Resistencia a los sulfatos y/o moderado calor de hidratación y en caso del tipo P y PA,
moderada
Resistencia a los sulfatos y/o bajo calor de hidratación.
La Norma ASTM C 1157 establece los requisitos de durabilidad para los cementos
hidráulicos cuando se utilicen en aplicaciones especiales o para uso general. Por ejemplo,
donde se requieran altas resistencias tempranas, moderada a alta resistencia a los sulfatos,
moderado o bajo calor de hidratación y opcionalmente baja reactividad con los agregados
reactivos a los álcalis.
CEMENTOS ESPECIALES
Cementos para Pozos Petroleros
Estos cementos, empleados para sellar pozos petroleros, normalmente están hechos de
clinker de cemento Pórtland. Generalmente deben tener un fraguado lento y deben ser
resistentes a temperaturas y presiones elevadas. El Instituto Americano del Petróleo
(American Petroleum Institute) establece especificaciones (API 10-A) para nueve clases de
cemento para pozos (clases A a la H). Cada clase resulta aplicable para su uso en un cierto
rango de profundidades de pozo, temperaturas, presiones y ambientes sulfatados. También
se emplean tipos convencionales de cemento Pórtland con los aditivos adecuados para
modificar el cemento.

Cementos Plásticos
Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes plastificantes, en una cantidad no
mayor del 12% del volumen total, al cemento Pórtland de TIPO I ó II durante la operación
de molienda. Estos cementos comúnmente son empleados para hacer morteros y aplanados.
Cementos Pórtland Impermeabilizados.

El cemento Pórtland impermeabilizado usualmente se fabrica añadiendo una pequeña

cantidad de aditivo repelente al agua como el estearato de sodio, de aluminio, u otros, al
clinker de cemento durante la molienda final.
***
OTROS TIPOS DE CEMENTO
Cementos de Albañilería
Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros, para construcciones
de mampostería.
Están compuestos por alguno de los siguientes: cemento Pórtland, cemento Pórtland
puzolana, cemento Pórtland de escoria de alto horno, cemento de escoria, cal hidráulica y
cemento natural. Además, normalmente contienen materiales como cal hidratada, caliza,
creta, talco o arcilla. La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se
mantienen a niveles uniformes gracias a los controles durante su manufactura. Aparte de ser
empleados en morteros para trabajos de mampostería, pueden utilizarse para argamasas y
aplanados, mas nunca se deben emplear para elaborar concreto.

Cementos Expansivos
El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante el
período de endurecimiento a edad temprana después del fraguado. Debe satisfacer los
requisitos de la especificación ASTM C 845, en la cual se le designa como cemento tipo E-
1. Comúnmente se reconocen tres variedades de cemento expansivo:

E-1(K) contiene cemento Portland, trialuminosulfato tetracálcico anhídro, sulfato de calcio

y óxido de calcio sin combinar.
E-1(M) contiene cemento Portland, cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio.
E-1(S) contiene cemento Portland con un contenido elevado de aluminato tricálcico y
sulfato de calcio.
Métodos de ensayo para el análisis físico del concreto
Ensayo de resistencia a la compresión
El ensayo debe nivelarse con azufre para obtener una superficie perfectamente plana y
ortogonal a la generatriz del cilindro. Posteriormente se le aplica una carga en compresión
hasta obtener la ruptura del mismo. Se utilizó para estas pruebas una máquina universal,
marca INSTRON, modelo 8503, de 50 toneladas de capacidad. La velocidad de
desplazamiento del pistón fue de 1 mm/min según rango establecido en la Norma ASTM C-
42. Los datos de desplazamiento del pistón y carga aplicada se concentraron en la
computadora del sistema (ver Figura 3.10). El esfuerzo de ruptura (Er) directo se determina
al dividir el valor obtenido de la prensa entre el área del testigo.

Figura 3.10
Equipo para la prueba de resistencia a la compresión y cilindro después del ensayo
3.5.2 Técnica de la resistividad eléctrica (ρ)
Otra prueba que se realizó fue la de resistividad eléctrica (Rs). Esta medición se hizo con
un medidor de resistividad de suelos Nilsson 400, utilizando el procedimiento descrito en el
manual DURAR (2000). La Figura 3.11 presenta con detalle el proceso durante estas
pruebas. Las probetas utilizadas fueron cilindros de 10 x 20 cm. A éstos se les colocaron
esponjas húmedas en los extremos para así colocarles los electrodos metálicos que fueron
fabricados con placas circulares de acero inoxidable (Figura 3.11). El medidor de
resistividad se conectaba a las terminales metálicas para medir la resistencia eléctrica a dos
puntos (terminal C1 se unía a la terminal P1 y la C2 con la P2) como muestra la Figura
3.11. La resistencia eléctrica entre las dos placas se medía con el medidor de resistividad
Nilsson, y posteriormente se convertía en resistividad con la ecuación:
ρ = R · A · L-1
Donde ρ es la resistividad eléctrica en Ω-cm o kΩ-m, A el área en cm2 o m2, de la sección
del cilindro; y L la longitud en cm o m.

Figura 3.11
Prueba de la resistividad eléctrica
Resultados y discusión
Resistencia a la compresión
Los resultados de las probetas para este ensayo se muestran en la Tabla 4.1. Como se puede
observar, el valor promedio de la resistencia a la compresión característica a 28 días para
los concretos contaminados con el 2% de Cl-, fue de 145 kg/cm2. Mientras que las probetas
contaminadas con un 1% de Cl- mostraron una resistencia a la compresión de 220 kg/cm2.

Es importante señalar las diferencias obtenidas no sólo en la carga máxima de la prueba,

con la cual se calcula la resistencia a la compresión del material, sino también en la
pendiente de la porción recta de estas curvas. A esta pendiente se le podría denominar
Modulo de Elasticidad Aparente (MEA) del concreto. En la Tabla 4.1 se presentan los
valores de los cuatro cilindros probados en este trabajo. Se puede observar que este MEA
fue menor para el concreto fabricado con un 2% de Cl - (promedio 1946 kg/cm2) que los
obtenidos con el concreto de 1% de Cl - (promedio 3911 kg/cm2). Esto permite determinar
que el concreto con 2% de cloruros no sólo disminuyó su resistencia, sino también que es
un concreto menos rígido, siendo que el valor del MEA es menor.

Tabla 4.1
Ensayo de resistencia a la compresión

Área, Carga de ruptura Pendiente F´c F´c

% de Cl- cm ton (kg/cm2) (kg/cm2) (MPa)
2% 78.54 12.9 2245.8 164.25 16.42
2% 78.54 10.39 1646.3 132.28 13.22
1% 78.54 17.37 4032.5 221.16 22.11
1% 78.54 17.61 3787.8 224.2 22.42
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