INFORME GENERAL DE ACTIVIDADES REALIZADAS.

TREN DE FABRICACION DE HIELOS DE CUBITOS

ING. JAMES ARIAS

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MANTENIMIENTO GENERAL
AREA DE PRODUCCION: TREN DE FABRICACION DE HIELO DE CUBITO

COMPRESORES MYCON N4B:

 Iniciado el desarmado del equipo de compresión se visualizó:

 Sello Mecánico dañado.
 Bocina del lado del sello mecánico presento fisura.
 Bocina del lado de la bomba de aceite se visualizó que estaba corroída y
trabada al cuerpo de la bomba de lubricación.
 Cigüeñal MYCOM presentó desgaste en los puños de empujes 0,002
milésimas y 0,005 milésimas de pulgadas respectivamente.
 Las válvulas de Succión y Descarga presentan fuga considerable por el
vástago, se pudo evidenciar que no presentaba empaquetadura
correspondiente para el proceso de amoniaco.
 Motor eléctrico presenta ruido en los rodamiento una vez desmontados se
pudo apreciar desgaste de los rolines de la pista, así como también alta
temperatura en el inducido.
 Sistema de protección/control por Presostato desconectados.
 Las correas de las poleas en malas condiciones y solo habían presentes 6
de las 8 que usa el equipo.
 Presenta desalineación en las poleas y exceso de vibración en el motor
eléctrico.
 Separador de aceite de la línea de descarga esta obstruido.
 Camisa del pistón 2 de las 4 que poseen están ovaladas y así como 2
pistones soldados por corrosión a la camisa.
 Aros de succión rayados así como también los de descarga.
 Sistema de enfriamiento esta deficiente por obstrucción de partículas
sólidas en el mismo.

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 Se reemplazó elementos del sello mecánico y se aliso superficie del cuello

del cigüeñal para posicionar el mismo.
 Reemplazo de la bocina o cojinete del lado del sello mecánico con sus
respectivos o ring y película de lubricación interna.
 Se retiró la bomba, se realizó mantenimiento preventivo a dicha bomba y se
colocó una bocina nueva.
 El cigüeñal del compresor fue llevado al taller de rectificación, para realizar
el procedimiento de aporte de material para llevarlo a estándar y poder
armar los demás elementos.
 Se realizó mantenimiento preventivo, colocando su cordón grafitado de ½”
y ajuste al prensa-estopa y suavizado de su volante.
 Se trasladó a taller externo para volver a posicionar la bocina de centrado
del rodamiento trasero que producía fricción y por ende temperatura
extrema, así mismo se reemplazó el rodamiento principal frontal.
 Una vez inspeccionado se pudo apreciar que se encontraban
desconectados, se realizó mantenimiento y posteriormente se puso en
funcionamiento.
 Las correas de las poleas fueron sustituidas en su totalidad, colocando las 8
unidades correspondientes.
 S e realizo mantenimiento preventivo al separador de aceite internamente y
se dreno en su totalidad.
 Se sustituyeron las camisas de los pistones por unas totalmente nuevas.
 Los aros de succión fueron procurados y colocados nuevos.
 Se realizó mantenimiento general a todo el sistema de enfriamiento,
colocándole acido para desprender toda la dureza.

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Maquina condensadora evaporativa:

 Se realizó la sustitución de todos los aspersores.
 Se realizó mantenimiento a todos los ductos con ácido clorhídrico-
muriático concentración de 25% de pureza.
 Se realizó mantenimiento al flotador del reservorio de agua.
 Se aplicó recirculación al sistema despojándolo de impurezas.
 Se aplicó pintura base y posteriormente pintura de acabado.
 Se envió a taller externo el engranaje principal por exceso de holgura y falta
de cuñero y desgaste de prisionero.
 Se fabricó sistema de drenaje a la torre condensadora evaporativa.

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Torre de Enfriamiento:
 Se desarmaron paneles superiores e inferiores para desprender la dureza
presente en ellos.
 Se procedió a quitar la dureza de la tubería manualmente y posteriormente
con aporte de ácido.
 Se sustituyeron las líneas de aspersión.
 Se colocaron tapones nuevos al final de la línea de los aspersores.
 Se realizó mantenimiento a maniford.
 Se realizó mantenimiento a las chumaceras de sujeción del eje principal de
las turbinas o sopladores.
 Se realizó mantenimiento interno en el colector de la turbina.
 Se probó en vacío el motor eléctrico- sentido de giro de las turbinas o
sopladores.
 Se realizó prueba de las bombas auxiliares de la entrada del maniford.
 Se realizó prueba a la bomba auxiliar del sistema de enfriamiento de los
cabezales de los compresores.
 Se aplicó base anticorrosiva a los paneles de la torre de enfriamiento y
posteriormente su pintura de acabado.

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Elementos filtrantes:
 Se reemplazaron filtros de carbón activo- desbarrador.
 Se realizó mantenimiento de retro lavado.
 Se realizó prueba y análisis de pureza del agua.
 Se realizó mantenimiento a la válvula de retro lavado del tanque
suavizador.
 Se corrigió fuga del tubo principal del tanque suavizador proveniente de la
válvula de retro lavado.
 Se le aporto el carbón activo- gravilla- sílice.
 Se reparó la bomba periférica debido a la obstrucción que presento.
 Se realizó aplicación de base anticorrosiva, y pintura de acabado final.

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Líneas de Proceso de Amoniaco (aislamiento térmico)

 Se colocó aislamiento térmico a las líneas de proceso.
 Se colocó aislamiento térmico a la trampa o tanque de retención de líquido.
 Se colocó aislamiento térmico al reservorio de condensación de la torre
condensadora evaporativa.
 Se colocó aislamiento térmico a la trampa de aceite de la torre
condensadora evaporativa.

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Motores Eléctricos:
-Motor eléctrico siemens de 100HP trifásico tren de hielo en cubito:
 Se reemplazaron rodamientos delantero y trasero y se realizó mantenimiento
preventivo.
 Se realizó chequeo de amperaje y sentido de giro.
 Se sustituyeron bocinas de posicionamiento de los rodamientos.
 Se reemplazaron tornillos de fijación de los patines.
 Se sustituyó la barra de tensionado.
 Se aplicó base anticorrosiva y posteriormente pintura final de acabado.

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Tableros Eléctricos:
 Se realizó mantenimiento a barras.
 Se reemplazó el breaker principal.
 Se reemplazó breaker secundario.
 Posicionamiento de acometida principal de corpoelec.
 Se realizó balanceo de cargas.
 Se realizó conexionado general (barras y breaker).
 Se reemplazaron los alineadores de fase.
 Se realizó mantenimiento y reparación de barra neutra de tablero principal.
 Se posiciono aterramiento de los tableros principales.
 Se sustituyó cable de transfers- switch y colocación de conectores de
barracuda.
 Alimentación de transformadores de 100kva reductor y 30kva elevador de
440v – 200v.
 Montaje de transformador de 100kva.

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Cavas Cuartos 1 y 2:
 Se realizó proceso de repotenciado a compresores de capacidades de 20 hp
y 15 hp respectivamente.
 Reemplazo de accesorios en general:
 Válvula de expansión.
 Separador de aceite.
 Filtro de aire.
 Filtro del condensador.
 Filtro de aceite.
 Construcción de base modular de los compresores.
 Mantenimiento al sistema de lubricación.
 Reacondicionamiento de tableros de control – eléctrico.

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Reconstrucción de cavas en general internamente:

 Reacondicionamiento de piso – pared- techo.
 Aplicación de pintura epoxica.
 Reacondicionamiento de bases de difusores.
 Construcción de drenaje principal de difusores.
 Reemplazo de líneas de flujo de gas de diferentes diámetro.

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SERVICIOS GENERALES:
 Se reacondiciono fachada principal.
 Aplicación de pintura base y posteriormente pintura o esmalte de acabado
final.
 Construcción de comedor para el personal.
 Mantenimiento general a tanques de suministro de agua tanto aéreo como
subterráneo.
 Adecuación de sanitarios o baños.
 Reordenado almacén de materiales y herramientas.
 Reacondicionada toda las fachadas del área de producción y se aplicó
pintura final.
 Posicionamiento de luminarias tanto área de despacho como área de
producción.
 Reacondicionamiento de área de oficinas administrativas – gerencia de
planta – gerencia general- presidencia.
 Instalación de planta eléctrica auxiliar de 100 kva.

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