MANTENIMIENTO Edición 01

MANTENIMIENTO ANUAL DE CALDERA HORIZONTAL– Caduca : 31/12/23

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MANTENIMIENTO ANUAL DE CALDERA HORIZONTAL– PLANTA TACNA

INTESA DE 300 BHP

1.- PARTE MECANICA:

1.1.-Cámara de Agua:

• Desmontaje de la entrada de hombre para limpieza con agua a presión,

• Desmontaje de todas las tapas de registro de la caldera para su limpieza.
• Evacuación del sarro sedimentado en la parte baja de la caldera, se removerá
mecánicamente los sólidos que se disuelvan y se realizará una limpieza manual del fondo de
la caldera.
• Lavado con agua a presión de hidro-lavadora de 2,400.00 psi para retirar las costras de
caliche de la superficie del flue y tubos que no se hayan soltado.
• Cambio de empaque de entrada de hombre de 11” x 15” x 1 ¼” x ¼” en la marca TOPOG-E.
• Cambio de ocho (08) empaques de entrada de mano 3 ½” x 4 ½” x ½” x ¼” en la marca
TOPOG-E.
• Prueba hidrostática de la caldera, acondicionamiento de accesorios para la prueba
hidrostática:
✓ Bloqueo de la salida de vapor para evitar pérdidas de presión por las válvulas, se instalará
una brida ciega a la válvula para poder aislar el sistema.
✓ Instalación de tapones macho en las coplas de las válvulas de seguridad para hermetizarlas.
✓ Bomba de agua manual con capacidad de hasta 300 psi conectada a las líneas de
alimentación de agua de la caldera.
✓ Instalación de un (01) manómetro certificado principal de 4” Ø con rango de trabajo de 0
– 300 psi y rosca de ½” Ø para la realización de la medición de presión del fluido en prueba.
✓ Instalación de un (01) termómetro certificado principal de 4” Ø con bulbo de 6” y rango de
trabajo de 0 – 100°C y rosca de ½” Ø para la medición de la temperatura y sus variaciones
durante la prueba.
• Aplicación del protocolo de prueba hidrostática durante un periodo de Cuatro (04) horas a
150 psi.
• Inspección de los tubos para fuego a 150 psi.
• Desmontaje de los accesorios montados para la prueba hidrostática y montaje de accesorios
retirados.

1.2.-Cámara de fuego (en-varillado de tubos):

• Apertura de las tapas delantera y posterior para tener acceso a la cámara de combustión.
• En-varillado de todos los tubos de fuego con escobillas circulares, se ingresará en la cámara
de combustión de la caldera para poder evaluar las tuberías de fuego y retirar el hollín que se
acumule en la parte interior de la cámara.
• Inspección y limpieza del refractario, se realizará una evaluación del refractario de la tapa
que cubre la espalda húmeda y el cono delantero.
• Resane de grietas en la tapa posterior de la caldera, en las tapas delanteras, en la división
soporte de las tapas
delanteras y el cono refractario del quemador si fuera necesario.

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• Limpieza con agua a presión (2, 400.00 psi) de los tubos de fuego para sacar el hollín
removido por la escobilla circular.
• Suministro y colocación de empaquetaduras de soga de fibra de vidrio trenzada de ¾” Ø en
la tapa que hermetiza la capara de combustión de la espalda semi húmeda.
• Suministro e instalación de empaquetadura de fibra de vidrio trenzada en soga de ½” Ø en
la tapa posterior y delantera de la caldera.
• Verificación de la temperatura superficial de la caldera en la parte cilíndrica, parte superior,
tapas delanteras y posteriores para la evaluación del aislamiento térmico que las cubre.

1.3.-Purga de fondo:

• Revisión de nipleria de la caldera, cambio de niples y conexiones de ser necesario.

• Revisión del estado de las válvulas de purga de fondo tipo bola o tipo disco, limpieza de las
válvulas, recorrido de roscas, pintado general.
• Pintado de las tuberías de purga de fondo, purga de columna de nivel de agua y purga de
superficie.

1.4.-Entrada y abastecimiento de agua:

• Limpieza de los filtros de la línea de abastecimiento de agua en el tanque de condensado.

• Mantenimiento de las dos (02) válvulas check instaladas en la línea de alimentación de agua
de la caldera,
limpieza, pulido y montaje de estas.
• Mantenimiento de la válvula de ingreso de agua a la caldera.
• Prueba de las dos (02) bombas de agua de la caldera que consistirá en lo siguiente:
✓ Desmontaje de la bomba de agua para pruebas.
✓ Megado del motor eléctrico de la bomba de agua.
✓ Cambio de los rodamientos del motor de la bomba de agua.
✓ Inspección de los acoplamientos directos de la bomba de agua.
✓ Prueba de presión vs caudal de la bomba de agua en presiones que van desde 50 psi hasta
150 psi e ilustración
de la curva de rendimiento real de cada una de las bombas de agua.
✓ Montaje de las bombas a las líneas de alimentación y succión.
• Pintado de toda la línea de abastecimiento de agua con color verde Oliva.

2.- ACCESORIOS DE LA CALDERA:

2.1.-Columna de nivel de agua Principal:

• Desmontaje de cabezal de columna.

• Cambio de empaquetaduras del cabezal.
• Revisión de la nipleria de la columna de nivel de agua y del visor de pírex.
• Revisión de los electro-swich de la columna de nivel de agua.
• Cambio del tubo de vidrio y sus empaques.
• Cambio de un (01) Juego de válvulas de nivel de agua marca COMBRACO con sistema de
válvula check
incorporado para 225 psi.

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2.2.-Columna de nivel de agua Auxiliar:

• Desmontaje de cabezal de columna.

• Cambio de empaquetaduras del cabezal.
• Revisión de la nipleria de la columna de nivel de agua y del visor de pírex.
• Revisión de los electro-swich de la columna de nivel de agua.
• Cambio del tubo de vidrio y sus empaques.
• Cambio de un (01) Juego de válvulas de nivel de agua marca COMBRACO con sistema de
válvula check incorporado para 225 psi.

2.3.-Sistema de control Warrick:

• Mantenimiento y limpieza del electrodo warrick, la base y los relés para asegurar su buen
funcionamiento.
• Revisión de los cables y terminales Conduit entre el panel de control y el electrodo warrick.

2.4.-Sistemas de control de presión y temperatura:

• Limpieza y calibración del limitador de presión de trabajo.

• Certificación de presostato de trabajo.
• Limpieza, revisión y prueba del presostato de emergencia.
• Certificación de presostato de seguridad o emergencia.
• Limpieza y calibración del presostato de modulación.
• Limpieza de Manómetro de presión principal.
• Certificación de Manómetro de vapor principal.
• Limpieza de termómetro bimetálico de la salida de gases.
• Certificación de termómetro de chimenea.
• Mantenimiento general de la válvula de seguridad de la caldera, desmontaje de dos (02)
válvula de seguridad de
1 ½” Ø, limpieza de todos los accesorios de las válvulas de seguridad, ensamblaje y calibración
a 125 psi y 130
psi.
• Certificación de las dos (02) válvulas de seguridad de la caldera.

2.5.-Quemador de Diésel :

• Limpieza de la hornilla de distribución de gas.

• Mantenimiento de tobera de atomización del quemador, se desmontará la tobera para su
limpieza y revisión, así como el cañón y el difusor.
• Mantenimiento de sistema de ingreso de aire del quemador que consiste en lo siguiente:
✓ Retiro del sistema de motor ventilador del casco del quemador.
✓ Desmontaje del ventilador de tiro forzado.
✓ Limpieza del ventilador de tiro forzado del quemador.

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✓ Cambio de prisioneros de ser necesario.

✓ Mantenimiento del motor del quemador y limpieza de componentes.
✓ Revisión de los campos magnéticos.
✓ Cambio de rodajes del motor de ser necesario.
✓ Montaje del ventilador en el motor para su instalación en el casco del quemador.
• Mantenimiento de fotocelda, prueba de sensibilidad.
• Calibración de los electrodos de loza del sistema de piloto.
• Revisión del transformador de ignición de la caldera.
• Revisión de los cables de alta y sus terminales, ajustes de los mismos, cambio de ser
necesario.
• Limpieza y calibración del Dámper que regula la entrada de aire y combustible, limpieza de
contactos y calibración de ser necesario.
• Mantenimiento de la bomba de petróleo, limpieza de filtros y calibración de la presión del
combustible.
• Mantenimiento del motor de la bomba de combustible, revisión de rodamiento, cambio de
acoplamiento metálico de ser necesario.
• Revisión de las electroválvulas en la línea de combustible líquido.
• Mantenimiento de las electroválvulas del sistema de gas, accesorios, presostatos de
seguridad y manómetros de línea.
• Revisión de las bobinas de los solenoides de diésel y los conductores eléctricos, así como
sus terminales.
• Se considera el cambio de las tuberías de cobre que estén deterioradas o presenten fugas.

2.6.-Panel de control:

• Revisión de los pilotos led y cambio de foco de estar quemados.

• Revisión de los mandos de la caldera, swich, codillos, interruptores, pulsadores, etc.
• Mantenimiento y revisión de todos los accesorios del panel de control, chequeo de
contactos y limpieza de los
mismos con limpiadores dieléctricos, cepillado de los contactores, eliminación de carbón en
los contactores.
• Revisión de todos los cables y terminales, borneras y tornillos de ajuste, cambio de cables
recalentados.
• Chequeo del programador electrónico y sus secuencias.
• Chequeo del potenciómetro de modulación.
• Puesta en marcha del equipo.

2.7.-Análisis de gases de combustión de la caldera:

• Prueba de opacidad de los gases de la caldera.

• Análisis de gases de combustión en llama baja, media y alta de la caldera, se dejará el equipo
en un nivel óptimo y seguro.

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3.- PROTOCOLO DE PRUEBAS DE SEGURIDAD:

• Simulación de falla de abastecimiento de agua en la columna de nivel principal para prueba

de columna en
reposición de agua blanda.
• Simulación de falta de abastecimiento de agua para la prueba de la columna de nivel
principal de la caldera en la posición de emergencia.
• Simulación de falta de abasteciendo de agua para la prueba de la columna de nivel de agua
auxiliar en nivel de emergencia.
• Prueba del funcionamiento del control Warrick.
• Simulación de falla del presostato de trabajo y probar el buen funcionamiento del presostato
de Emergencia.
• Simulación de exceso de presión de vapor para la prueba de las válvulas de seguridad.
• Simulación de falta de gas para prueba de presostatos de gas de máxima y mínima presión.
• Simulación de falla en la cámara de aire del ventilador para prueba de diafragma de
seguridad.
• Simulación falla de abastecimiento de petróleo / gas para la prueba de la fotocelda.
• Puesta en marcha de la caldera.

4.- ENTREGRABLES:

• Informe técnico del mantenimiento realizado (Incluye fotos)

• Ficha técnica y/o certificado de calibración de accesorios e instrumentación de
corresponder
• Informe detallado de los resultados del mantenimiento (Conclusiones y
recomendaciones [acciones a tomar en cuenta])
• Reporte con sugerencias de regulación (nivel mínimo y máximo) de la combustión a fin
de mantener los límites permisibles de O2 según normativa vigente, indicar en paralelo
la relación aire / combustible entre esos límites.
• Reporte de la prueba de Válvulas de seguridad indicando código o norma aplicada
• Reporte para Prueba hidrostática considerado para 1.5 veces la presión máxima
admisible de trabajo

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