Tecnológico Nacional de México

Campus Cd. Guzmán

ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

6TO (A)
Jonathan Fernando Carreón Godínez
Ingrid Sarahí Montes García
Alejandra García Hermosillo
Isabel Guzmán Moran
Gloria Chávez Jiménez
Gabriela Santos Mora
Ángel Uriel Vizcaino Magaña
Profesora
Carmen Castañeda Álvarez

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Contenido
CAPÍTULO I Generalidades de la Planificación Estratégica del Mantenimiento Industrial 2
Introducción 2
Objetivo General 2
Objetivos específicos 3
Alcance 3
Planteamiento del problema 3
Justificación 3
Marco Teórico 3
CAPÍTULO II Planificación Estratégica del Mantenimiento Industrial 4
CAPÍTULO III Estrategias del Sistema de Gestión de mantenimiento 5
CAPÍTULO IV 6
CAPÍTULO V 6

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CAPÍTULO I Generalidades de la Planificación Estratégica del Mantenimiento
Industrial
Introducción
Objetivo General
Conservar el estado teórico de la maquinaria, herramientas, utensilios e
instalaciones para alargar su vida útil y así reducir costos por mantenimientos
correctivos y del mismo modo evitar accidentes. Conocer las generalidades del
departamento de mantenimiento y su importancia aplicada a
Ampliar el conocimiento que se tiene acerca de la maquinaria, e instalaciones ,
así como sus elementos y funcionalidades; de igual forma, el estado en el que
estas se encuentran para que el proceso de mantenimiento sea ejecutado de
manera efectiva; de esta manera se contara con un rendimiento garantizado de
la maquinaria e instalaciones al momento de ser utilizadas.
Objetivos específicos
Objetivos específicos:
· Analizar el proceso de producción de la empresa para conocer e identificar
herramientas, maquinaría y utensilios e instalaciones que se requieren en la
producción del producto.
· Investigar qué tipo de mantenimiento requieren los equipos de la maquinaria,
herramientas, utensilios e instalaciones que utilizaremos.
· Determinar la planificación estratégica de mantenimiento para la maquinaria que
utilizaremos.
· Lograr una capacidad de análisis de instalaciones y equipos para identificar
áreas de oportunidad en las cuales podamos trabajar.
· Investigar, conocer y aplicar los conceptos relativos al mantenimiento industrial y
su aplicación.
· Conocer y aplicar el servicio de calidad, mantenimiento y fiabilidad de los
equipos.
· Identificar el proceso administrativo estratégico del mantenimiento industrial, y la
creación y seguimiento de planes para la conservación de equipo.
· Investiga, analiza y aplica las estrategias proactivas del mantenimiento
productivo total comprendiendo las metodologías usadas para hacer eficiente el
proceso de producción industrial.

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Alcance
El objetivo principal de este proyecto es reducir las averías que hay dentro del
laboratorio de Ingeniería Industrial del Instituto Tecnológico de Ciudad Guzmán,
esto con el fin de que pueda ser utilizado por los estudiantes y así evitar y prevenir
accidentes dentro de las instalaciones. Además, contar con un plan de
mantenimiento, ayuda a mantener la calidad del equipo y maquinaría. Se cuenta
con la disponibilidad del laboratorio a cargo del Profesor Luis Gabriel Gonzáles
Vázquez para ir, conocer, identificar y abordar las fallas identificadas dentro del
plantel; por parte de un equipo de estudiantes de 6° semestre de la materia de
Administración del Mantenimiento, impartida por la maestra Carmen Castañeda
Álvarez, se busca elaborar una planeación estratégica de mantenimiento durante
el semestre actual. A partir de un análisis de proceso se identificarán:
instalaciones, herramientas y maquinarias del laboratorio para observar
deficiencias y realizar un plan estratégico de mantenimiento.

Planteamiento del problema

En las instalaciones del Instituto Tecnológico de Ciudad Guzmán, cuenta con un
laboratorio específicamente proporcionado a la carrera de Ingeniería Industrial, el
cual debido a las fuertes lluvias ocasionadas en años anteriores y por no tener un
plan de mantenimiento adecuado a estás condiciones, el lugar, el equipo y la
maquinaría sufrieron daños que necesitan atenderse urgentemente. Esto es de
suma importancia ya que los alumnos no pueden desarrollar las prácticas
necesarias de acuerdo con el nivel educativo en el que se encuentran, porque las
máquinas no funcionan, hay riesgo de lesiones por el descuido de techos,
paredes, entre otras partes del edificio, o simplemente debido a la falta de
mantenimiento los maestros y alumnos deciden ya no utilizarlo. Un plan de
mantenimiento brindará las estrategias necesarias para que el laboratorio esté en
óptimas condiciones para su uso.
Justificación
Actualmente la administración del mantenimiento juega un papel muy importante
dentro del desarrollo tecnológico y educacional dentro del plantel universitario, por
lo cuál es necesario utilizar equipos y maquinaria para el conocimiento integral de
los estudiantes y estén preparados para la vida laboral, lo cual no es posible si la
maquinaria no cuenta con una planeación estratégica de mantenimiento.
Al brindarse un correcto mantenimiento a las máquinas, los estudiantes podrán
aumentar su conocimiento y poder realizar sus actividades en óptimas condiciones
como es debido. Evitando el deterioro de la infraestructura del plantel institucional,
así como de asegurarse de que no existan inconvenientes que puedan provocar
riesgos que atenten contra la salud e integridad de los estudiantes.
Por esta razón, se elaborará la propuesta de mantenimiento al área del
Laboratorio del departamento de Ingeniería Industrial, el cuál no se encuentra
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en las óptimas condiciones, requiriendo mantenimiento preventivo y correctivo en
las instalaciones, equipo y maquinaria. Haciendo un esfuerzo para restablecer el
óptimo funcionamiento de este, para el aprovechamiento de los estudiantes
pertenecientes a este departamento.

Marco Teórico
Concepto e importancia del mantenimiento Industrial.
El mantenimiento preventivo es el mantenimiento realizado para evitar daños y
mantener el equipo en un nivel específico. Esta es una forma de garantizar que no
se pierda dicha calidad. La tarea del mantenimiento técnico es mantener un cierto
nivel de servicio del equipo y planificar la intervención en sus puntos débiles en el
momento más adecuado. A menudo es sistémico, lo que significa que interviene
incluso cuando el equipo no muestra signos de un problema.
Principios de organización.
Los principios de la organización son un conjunto de principios que constituyen la
base para que una empresa opere de forma adecuada y esto le ayude a que
pueda alcanzar los objetivos establecidos en forma rápida y eficaz.
Fundamentalmente, estos principios ayudan a la empresa a que utilice todos los
recursos de la organización de una forma ordenada y coherente para que facilite
alcanzar los objetivos propuestos. Además, permite que la consecución de los
objetivos se logre en el tiempo especificado, con los niveles de eficiencia y eficacia
exigidos.
Principios de la organización:
● Objetivo
● Especialización
● Jerarquía
● Responsabilidad
● Unidad de mando
● Difusión
● Extensión del control
● Coordinación
● Continuidad
● Flexibilidad
● Eficiencia
● Comunicación
Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento
Funciones:
● Seleccionar y capacitar al personal capacitado para que cumpla con las
responsabilidades
● Disponer de relevación de máquinas, equipos en general y equipo de
trabajo de producción para llevar a cabo las labores de mantenimiento
● Conservar en buen estado, reparar y revisar maquinaria y equipo de
producción
● Instalar, distribuir o retirar la maquinaria y/o equipo para facilitar la
producción

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 ● Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva
maquinaria y proceso con objeto de asegurar que estén de acuerdo con las
ordenanzas del mantenimiento
● escoger y proveer, en los plazos requeridos, los consumibles y piezas de
recambio necesarios
● iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada
utilización e instalación de consumibles y reemplazos
● Proporcionar servicio de limpieza
● juntar, seleccionar y almacenar adecuadamente los procedimiento y normas
de mantenimiento, tanto locales como toda la empresa
● elaborar en tiempo y forma las requisiciones de herramientas, combustibles,
refacciones para ejecutar los programas de mantenimiento
● conservar un excelente estado de mantenimiento y operación los
dispositivos de seguridad
Responsabilidades
● Elaborar el plan de mantenimiento o plan de inspecciones de la planta
● Planificar el mantenimiento programado
● Elaborar procedimientos para llevar a cabo el plan de inspección
● Elaborar especificaciones de compra de equipos o de diseño de
instalaciones
● Analizar las averías que ocurran o agentes de forma notable
Papel del mantenimiento industrial.
En la actualidad el papel que juega el mantenimiento industrial en una planta,
cualquiera que sea esta, es principalmente conservar en un óptimo estado de
funcionamiento, rendimiento y producción toda la infraestructura con que cuenta
dicha planta.
El papel que juega el mantenimiento industrial en un área de trabajo está
vinculado al área de producción y la calidad de esta.
Concepto y aplicación de la conservación, preservación y mantenimiento
como nueva tendencia.
La conservación se trata de la protección del recurso y al mismo tiempo de
mantener en la calidad deseada en servicio que proporciona este recurso a seguir
con respecto a las aplicaciones que tiene la conservación
La conservación es toda acción humana que mediante las aplicaciones de los
conocimientos técnicos contribuye al mejor aprovechamiento de los recursos que
existen en el hábitat humano, Se divide en 2 ramas importantes, una de ellas es
preservación, la cual atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el
mantenimiento encargado de cuidar el servicio que proporcionan todos los
recursos.
La preservación es la acción humana encargada de evitar daños a los recursos en
el hábitat humano. Proteger y resguardar anticipadamente a una persona o a una
cosa de algún daño o peligro que pueda surgir. Existen 2 tipos de preservación: La
preventiva y la correctiva
Concepto de servicio de calidad.
La calidad del servicio al cliente se trata de cubrir y rebasar las expectativas que
tienen los clientes. Esto es sumamente importante porque de esto puede

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depender el éxito de un negocio, el número de clientes, la fidelización de estos y
hasta las recomendaciones con otros consumidores

Ventajas del mantenimiento preventivo:

● Disminuye el tiempo ocioso
● Disminuye los pagos del tiempo extra a los trabajadores de mantenimiento
en ajustes coordinados.
● Mayor seguridad para los trabajadores
Mantenimiento predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en comprobaciones para determinar el estado
y funcionalidad de los equipos, que se realizan periódicamente con el fin de
prevenir una avería o evitar sus consecuencias. Busca entender y reportar
constantemente el estado y comportamiento de un objeto conociendo los valores
de ciertas variables que representan ese estado y comportamiento.
Tecnologías utilizadas para el mantenimiento predictivo
● Análisis de vibraciones: El interés por las vibraciones mecánicas va de la
mano con el mantenimiento preventivo y predictivo, creando un interés por
las vibraciones mecánicas, cuya vigilancia significa la vigilancia de los
componentes de las máquinas que vibran y la necesaria prevención de los
daños causados por las vibraciones al medio ambiente.
Mantenimiento correctivo
Esto incluye el mantenimiento que se realiza para prevenir defectos en el equipo.
Es un método para reparar la calidad del servicio si se pierde. Es un conjunto de
tareas encaminadas a corregir defectos que se presentan en diversas máquinas y
son reportados por los usuarios al departamento de mantenimiento.
Técnicas del Mantenimiento Correctivo
● Diagnóstico de fallas
● Análisis de fallas
Objetivos del mantenimiento industrial:
1. Prevenir: Para disminuir cualquier tipo de falla que pueda presentarse y
evitar así mayores daños.
2. Reducir: Si las fallas no pudieron prevenirse, entonces el mantenimiento
permitirá reducir aquellas que hayan sido identificadas a tiempo.
3. Costos mínimos: Con esto podremos asegurarnos de conseguir mayores
beneficios al reducir al mínimo el mantenimiento correctivo; minimizando el
stock que se encuentre en estado de inactividad en el almacén y
extendiendo la vida útil de todas nuestras maquinarias.
4. Ahorro energético: Para controlar cuál es el rendimiento energético de
todas las máquinas que operan en nuestra empresa y evitar un mayor
consumo debido a fugas y otros incidentes.
5. Producción máxima: Para reparar cualquier falla en un periodo de tiempo
corto y con bajos costos, así como asegurar que exista una disponibilidad
máxima de toda la maquinaria.
6. Calidad: Encargarnos de la eliminación de todos los desperfectos que
presenten las máquinas y asegurarnos de que tengan un perfecto
funcionamiento.

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 7. Conservar el medio ambiente: Hoy en día resulta de gran importancia ser
partícipe en la conservación ambiental, por esta razón, el mantenimiento
laboral permite controlar las fugas y derrames de materiales que puedan
representar un peligro y evitar que el agua se desperdicie, al igual que la
energía eléctrica.
8. Higiene y seguridad laboral: Brindar capacitaciones a todo el personal para
prevenir accidentes laborales y protección a todos los equipos de trabajo.
9. Alargar la vida útil: Al realizar un correcto mantenimiento, alargamos la vida
útil de todos nuestros bienes, lo que dará como resultado que el tiempo de
adquisición de nuevos equipos sea mucho más extenso. Así pues,
podremos sacar un mejor provecho y ahorraremos costos en nuevas
inversiones.
10. Evitar accidentes: Con esto se logra que el personal que labora en la
industrial tenga menos exposición a sufrir accidentes laborales que pongan
en riesgo su integridad física.
Todos estos objetivos pueden variar de una empresa a otra, pero es importante
luchar por todos ellos para garantizar un mantenimiento industrial adecuado. Para
obtener más información sobre nuestros productos, ofertas y asesoramiento,
póngase en contacto con nosotros y estaremos encantados de ayudarle.
Definición de Administración y el proceso administrativo del mantenimiento
industrial
La gestión del mantenimiento industrial implica mantener los recursos de la
empresa para que la producción se pueda llevar a cabo de manera eficiente y no
se desperdicie dinero en el trabajo. Hay muchos programas de software que
ayudan en este proceso y hay ciertos objetivos que un gerente de mantenimiento
debe esforzarse por alcanzar. Estos objetivos son controlar los costos, planificar el
trabajo de manera correcta y eficiente y garantizar que la empresa cumpla con
todas las regulaciones.
La gestión del mantenimiento es muy importante en la empresa. De hecho,
determina en parte el éxito a largo plazo de la empresa, ya que los recursos mal
administrados pueden interrumpir las operaciones y hacer que la empresa pierda
dinero.
Por lo tanto, la gestión del mantenimiento se ocupa de la dirección y organización
de varios recursos para controlar la disponibilidad y el rendimiento de las unidades
industriales hasta cierto nivel. A su vez, ayuda a las empresas a ahorrar recursos
mientras controla el tiempo y los costos para garantizar la máxima eficiencia del
proceso de producción y el equipo relacionado. Es una herramienta que ayuda a
garantizar una calidad de producción fiable y satisfactoria, la seguridad de los
trabajadores y la protección del medio ambiente. La gestión de mantenimiento
también se conoce como CMMS, que significa Gestión de mantenimiento asistida
por computadora.
Los gerentes de mantenimiento deben tener una sólida comprensión de los
procedimientos de la empresa y saber qué actividades son las más críticas para el
éxito de la empresa. Este conocimiento ayudará al personal de mantenimiento a
priorizar tareas como reparaciones y asignar recursos a las actividades de
mantenimiento más importantes primero. Las actividades de mantenimiento
involucran la reparación, reemplazo y mantenimiento de un componente o un
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grupo identificable de componentes en una instalación de fabricación para que
pueda continuar operando con una "disponibilidad" específica durante un período
de tiempo específico.
Planeación estratégica del Mantenimiento Industrial
Fortalecer el plan de organización y mantenimiento de las diferentes sucursales
dentro de una misma sucursal. Pero al analizar cada uno de ellos, se puede
concluir que cada uno de ellos tiene el mismo orden para lograr una mayor calidad
y eficiencia de producción. Todo lo anterior se combina cuando se introduce
alguna estructura de organización de mantenimiento (por bloque o región).
El objetivo principal de la planificación de cualquier evento es crear un órgano
consultivo formado por el supervisor general que dirige la empresa y es la persona
directamente responsable ante la dirección. En este caso, el plan de
mantenimiento está representado por el gerente de mantenimiento, y cuanto más
pequeño sea el departamento, más probable es que el gerente guíe
personalmente los pasos de todas las actividades a realizar.
Cualquier gerente que insista en mantener un trabajo de tiempo completo en
cualquier momento pronto encontrará cada vez más difícil concentrarse en las
consideraciones normales y tomar decisiones muy simples. Sin embargo, al
analizar este tipo de planes, los tipos discutidos son solo variantes de planes de
mantenimiento con los mismos objetivos y resultados. De hecho, solo hay dos
áreas principales de mantenimiento, a saber:
● Mantenimiento de Bienes.
● Mantenimiento de transporte.
Mantenimiento de activos.
La forma más común de mantenimiento planificado está asociada con una planta
de fabricación o procesamiento, en términos generales, el mantenimiento de
activos. Esto, por supuesto, incluye los trabajos de reducción, conversión,
instalación, mantenimiento y reparación necesarios para mantener la carga y su
equipo en condiciones óptimas de funcionamiento.
Durante el funcionamiento normal del departamento de mantenimiento de equipos,
las reparaciones, inspecciones y revisiones planificadas suelen ser solo una parte
de la cantidad total del trabajo de mantenimiento. Por esta razón, el mantenimiento
de activos a menudo incluye equipos de diferentes clases y tipos y está destinado
a estructuras organizacionales fundamentalmente diferentes.
Pero la solución, aunque no difícil, no impidió que implicara simplemente la
aplicación del principio militar de organización lineal, mando centralizado. Por esta
razón, el mantenimiento no opera como una organización de un solo hombre, sino
como un grupo coordinado de funciones, cada una encabezada por un capataz
senior que ejerce la autoridad del gerente de mantenimiento en ciertas funciones
delegadas.
Por ello, es importante aplicar el principio de mando centralizado al departamento
de mantenimiento, no solo desde el punto de vista del responsable de
mantenimiento, sino de toda la empresa.
Funciones básicas del mantenimiento de bienes:

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Una vez que ha sido establecida una jefatura para operar un departamento de
mantenimiento, es deseable introducir la práctica de reuniones regulares
programadas del superintendente de mantenimiento y sus ayudantes.
Organización básica del mantenimiento de bienes:
El mantenimiento de bienes debe organizarse sobre la base del tipo de trabajo u
obra que se piensa desarrollar, donde las funciones de trabajo se señalan como
edificios, eléctricas y mecánicas. Obviamente, cada una de las funciones antes
mencionadas lleva a cabo las funciones de inspección. Mantenimiento preventivo,
reparación de que se relacionen con su tipo de trabajo.
Reparación de transporte.
El mantenimiento de vehículos, a diferencia del mantenimiento de activos,
generalmente se refiere a:
El mantenimiento realizado en ciertos tipos de equipos se puede organizar de
acuerdo con las funciones requeridas para mantenerlos. Las operaciones de
transporte se basan en el sistema en el que opera el vehículo. Dichos sistemas
suelen incluir muchas estaciones ubicadas lejos de la sede y utilizadas como
origen o destino de un sistema de transporte vehicular, cada estación diseñada
como una operación en una gran empresa industrial. Por lo tanto, una gran
empresa puede necesitar un gerente y un grupo de empleados para realizar mejor
una función, como el mantenimiento, además de eso.
El gerente de la estación es responsable de la finalización exitosa de todas las
fases de la operación de la estación, lo que se deriva del hecho de que, si bien el
superintendente es responsable de la estación, debe tener plena autoridad sobre
todo el personal de la estación.
Determinación y propósito del periodo de mantenimiento
Importancia del mantenimiento: Casi todas las empresas, independientemente de
su tamaño, cuentan con un departamento de mantenimiento. El buen
funcionamiento del departamento de producción depende principalmente del
personal de mantenimiento que apenas está alerta. Las reparaciones de
ascensores, vehículos de manipulación de materiales, sistemas de iluminación o
refrigeración, suministro de agua u otros sistemas de energía o servicios públicos
a menudo provocan tiempos de inactividad o, al menos, inconvenientes
significativos. El mantenimiento preventivo siempre es más eficaz que la
reparación inmediata. En otras palabras, inspeccione para evitar daños, permita
que los ingenieros de mantenimiento programen las reparaciones y las realicen
fuera del horario comercial los sábados y domingos, evitando así tiempos de
inactividad y confusión durante la operación.
Durante las reparaciones, los ingenieros de planta y mantenimiento realizan las
siguientes acciones:
1. Conservar los pisos y edificios en buen estado e higiene.
2. Efectuar reparaciones de emergencia.
3. Efectuar las reparaciones correspondientes a rutina.
4. Inspeccionar los edificios, instalaciones y maquinaria.
5. Planear las reparaciones y renovaciones.
6. Llevar historiales de las distintas máquinas e instalaciones.
7. Supervisar el trabajo de construcción cuando éste lo realiza un contratista
independiente.
10
 8. Afilar las herramientas de corte que se utilizan en la producción.
9. Llevar registros del costo del mantenimiento.
En general, el mantenimiento de las fábricas y las instalaciones de producción es
esencial para una producción eficiente. Sin cuidado y mantenimiento, incluso la
mejor maquinaria no funcionará satisfactoriamente y el costo de falla puede ser
muy alto; no solo financieramente, sino también en forma de mala reputación
dentro de la empresa, baja moral de los empleados y malas relaciones con los
clientes. Para poder tener algún control sobre el trabajo de mantenimiento y el
plan implementado, se deben seguir estrictamente cuatro reglas, a saber:
1. Todas las solicitudes de trabajo de mantenimiento deben ser dirigidas a un
punto central de control. Es decir, que no se deberá dar autorización a
trabajo alguno que no cuente con el conocimiento y aprobación del
supervisor de mantenimiento de esa área. La falta del cumplimiento estricto
de la presente regla inevitablemente acarrea un manejo inadecuado del
personal calificado y la constante imposibilidad de apegarse a los
programas esenciales de trabajo.
2. El personal de producción no deberá iniciar actividad alguna, excepción
hecha de aquéllas que estén supervisadas por el departamento de
mantenimiento; es decir, a menos que el operario esté soportado en el
departamento de mantenimiento.
3. Los almacenes de mantenimiento deben controlarse con la misma
observancia y cuidado que los empleados para cualquier otro almacén
existente en la compañía, ya que de hacer falta una refacción de neural
importancia se puede llegar a una costosa falla funcional que paraliza la
máquina o la planta misma.
4. Como en todo departamento, deben llevarse registros de todos los trabajos
realizados, así como un estado de materiales requeridos, ya que ello puede
ayudar a determinar políticas racionales de mantenimiento, reposición y
depreciación de la infraestructura de producción.
Política de mantenimiento.
En el contexto del concepto competitivo de mantenimiento, la falla se define como
la incapacidad para hacer un trabajo correctamente, no solo como la incapacidad
para hacer un trabajo. Por lo tanto, el equipo cuyo rendimiento se degrada y, por lo
tanto, produce un producto deficiente o de mala calidad, o cuesta demasiado, se
denomina falla. Los programas de mantenimiento realizados antes de la falla se
denominan mantenimiento preventivo o mantenimiento programado, mientras que
los programas de mantenimiento realizados después de la falla se denominan
mantenimiento de emergencia o restauración. Es conveniente recalcar que en
ocasiones se pueden realizar labores de mantenimiento, aunque el equipo o
maquinaria se averíe, pero siga produciendo. Por ejemplo: el mantenimiento
preventivo puede reducir costos al evitar daños o reemplazos costosos.
Desafortunadamente, cuanto más frecuentemente se utiliza un programa de
mantenimiento preventivo, más corta es la vida útil del equipo, lo que aumenta los
costos directos de fabricación. Obviamente, el costo total es lo que debe
examinarse para encontrar la estrategia de mantenimiento más adecuada.
Principios y métodos de programación (uso de PERT, CPM, GANTT, REDES).
PERT (Evaluación de Programa y Técnica de Revisión).
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El PERT fue desarrollado por científicos de la oficina Naval de Proyectos
Especiales. Booz, Allen y Hamilton y la División de Sistemas de Armamentos
de la Corporación Lockheed Aircraft. La técnica demostró tanta utilidad que ha
ganado amplia aceptación tanto en el gobierno como en el sector privado.
En los gráficos PERT, los proyectos pueden organizarse en acontecimientos y
tareas.
Uso de PERT para planificación y control.
El uso y las ventajas principales del gráfico PERT se derivan de su capacidad
para asistir al director de proyectos en la planificación y el control de los
mismos. En la planificación, el gráfico PERT sirve de ayuda para determinar el
tiempo estimado requerido para completar un proyecto dado, obteniendo
fechas reales para el proyecto y asignando los recursos necesarios.
Como herramienta de control, el gráfico PERT ayuda al director a identificar los
problemas actuales y potenciales. Debe ponerse especial atención en el
El camino crítico de un proyecto. Cuando un director de un proyecto detecta que
una tarea crítica va con retraso, deberán plantearse diversas alternativas de
acción.
Podrán entonces tomarse medidas correctivas, como la redistribución de
recursos humanos. Estos recursos probablemente se obtendrán de tareas no
críticas que en la actualidad marchen correctamente. Estas tareas no críticas
ofrecen al proyecto un cierto tiempo muerto disponible.

Análisis de PERT.
El enfoque de uso de gráficos PERT plantea un problema cuando se aplica al
desarrollo de sistemas de información, ya que en estos gráficos en ciertas
ocasiones se supone que una tarea tiene que estar terminada para que empiece
otra, pero en el caso real esta última tarea podría empezar a la par con la primera
o cuando la primera está aún en curso.
Los gráficos PERT clásicos fueron desarrollados para dar soporte a proyectos que
se completaba a menudo por medio de un enfoque de tipo " cadena de
montaje " Pero los sistemas de información no funcionan así. Las tareas del
desarrollo de sistemas pueden solaparse; lo único que debe ocurrir en orden es la
terminación de las tareas. No ha de suponerse que no es posible empezar una
tarea hasta que haya finalizado la anterior.
CPM (Método de Ruta Crítica)
Casi al mismo tiempo de haber sido creado PERT, la Compañía DuPont, junto con
la División UNIVAC de la Remington Rand, desarrolló el método de la ruta crítica
(CPM) para controlar el mantenimiento de proyectos de plantas químicas de
DuPont. El CPM es idéntico al PERT en concepto y metodología. La diferencia
principal entre ellos es simplemente el método por medio del cual se realizan
estimados de tiempo para las actividades del proyecto. Con CPM, Los tiempos de
las actividades son determinísticos. Con PERT, los tiempos de las actividades son
probabilísticas o estocásticas. Este fue diseñado para proporcionar diversos
elementos útiles de información para los administradores del proyecto. Primero, el
PERT/CPM expone la ruta crítica de un proyecto. Estas son las actividades que
limitan la duración del proyecto.

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En otras palabras, para lograr que el proyecto se realice pronto, las actividades de
la ruta crítica deben realizarse pronto. Por otra parte, si una actividad de la ruta
crítica se retarda, el proyecto como un todo se retarda en la misma cantidad.
Las actividades que no están en la ruta crítica tienen una cierta cantidad de
holgura; esto es, pueden empezarse más tarde, y permitir que el proyecto un todo
se mantenga en programa.
El CPM identifica los instantes del proyecto en que estas restricciones causarán
problemas y de acuerdo con la flexibilidad permitida por los tiempos de holgura de
las actividades no críticas, permite que el gerente manipule ciertas
actividades para aliviar estos problemas.
Finalmente, el CPM proporciona una herramienta para controlar y monitorear el
progreso del proyecto. Cada actividad tiene su propio papel en éste y su La
importancia en la terminación del proyecto se manifiesta.
Usos de CPM
El campo de acción de este método es muy amplio, dada su gran flexibilidad y
adaptabilidad a cualquier proyecto grande o pequeño. Para obtener los mejores
resultados debe aplicarse a los proyectos que posean las siguientes
características:
Que el proyecto sea único, no repetitivo, en algunas partes o en su totalidad.
Que se deba ejecutar todo el proyecto o parte de él, en un tiempo mínimo, sin
variaciones, es decir, en tiempo crítico. Que se desee el costo de operación más
bajo posible dentro de un tiempo disponible.
Graficas de Gantt.
Es un diagrama o gráfica de barras que se usa cuando es necesario representar la
ejecución o la producción total, ésta muestra la ocurrencia de actividades en
paralelo o en serie en un determinado período de tiempo.
Este fue desarrollado por Henry L. Gantt en 1917 y es una sencilla herramienta de
gráficos de tiempos, ya que son fáciles de aprender, leer y escribir. Estos resultan
bastante eficaces para la planificación y la evaluación del avance de los proyectos.
Al igual que los gráficos PERT, los gráficos Gantt se basan en un enfoque gráfico.
Un gráfico de Gantt es un sencillo gráfico de barras. Cada barra simboliza una
tarea proyecto. En donde el eje horizontal representa el tiempo. Como estos
gráficos se emplean para encadenar tareas entre sí, el eje horizontal debería
incluir fechas. Verticalmente, y en la columna izquierda, se ofrece una relación de
las tareas.
Una ventaja importante de los gráficos Gantt es que ilustran claramente el
solapamiento entre tareas planificadas. A diferencia con los gráficos PERT los
gráficos Gantt no muestran demasiado bien la dependencia que existe entre
tareas diferentes.
Para generar un calendario de proyecto utilizando gráficos Gantt, primero se tiene
que identificar las tareas que deben planificarse. A continuación, se determinará la
duración de cada tarea a través de técnicas y fórmulas para la estimación
apropiada de tiempos.
Si ya se ha preparado un gráfico PERT ya se habrían identificado las tareas y
deberían al menos determinarse las dependencias mutuas entre tareas, ya que los
gráficos Gantt no muestran claramente estas dependencias, pero es imperativo

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que el calendario de planificación las reconozca. Primero, se escribe la lista de
actividades en la columna de la izquierda del gráfico Gantt.
Las fechas correspondientes a la duración del proyecto se anotan en el eje
horizontal del gráfico. Habrán de determinarse fechas de inicio y fin de cada tarea,
fijándose bien en las dependencias parciales o totales de entre tareas. entonces
estamos preparados para planificar tareas.
REDES
Una breve explicación de cómo elaborar diagramas de redes para hacer un
correcto control en las organizaciones, actividades o proyectos.
En las empresas, las actividades deben llevarse a cabo bajo un orden
predeterminado, y los diagramas de redes facilitan la representación de las
relaciones de prioridad, con sucesiones lógicas y secuenciales.
Para obtener un diagrama de redes adecuado, debemos tener actividades que se
puedan identificar fácilmente, que tengan inicio y fin, que guarden relación entre
ellas y con un tiempo específico para realizarse.
Toda red o diagrama permite realizar un control permanente del avance de obras,
objetivos y metas, conforme a los calendarios previstos, señalando, además, el
camino más corto de ejecución sin sacrificar la calidad (parecido al concepto de
óptimo de Pareto).
Red: Es una combinación de eventos, que describen de manera lógica la
ejecución de los proyectos o actividades empresariales.
Elementos de una red
Evento: Señala el inicio y el fin de la tarea o acción, no consume tiempo ni
recursos.
Se representa a través de un nodo o un círculo.
Actividad: Consiste en un conjunto de tareas, que deben ejecutarse, para la
realización de una obra; consume tiempo, tiene inicio y fin, requiere mano de
obra, materia prima y otros recursos.
Determinación de costos de mantenimiento reparación
Los costes directos de mantenimiento y reparación se refieren a los gastos en los
que tendrás que incurrir eventualmente para realizar tareas de mantenimiento
preventivo o mantenimiento correctivo, como:
1. Reparar una máquina impresora.
2. Resolver una falla eléctrica.
3. Reemplazar un bombillo en mal estado.
4. Invertir en horas de trabajo para hacer chequeos periódicos.
En cambio, los gastos de capital tienen que ver con reparaciones, sustitución de
componentes o actualizaciones que buscan extender la vida útil de un activo, por
ejemplo:
1. Reemplazar un techo.
2. Pintar la fachada de tu oficina.
La diferencia es que los costes directos de mantenimiento se dirigen a la
conservación de los equipos para que sigan funcionando bien, mientras que los
gastos de capital pretenden que sea operativo durante más tiempo.

El análisis de costes directos se hace dividiendo los gastos entre el coste del
mantenimiento correctivo y los costes del mantenimiento preventivo. Por regla
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general, al invertir más en mantenimiento preventivo, disminuyen los gastos de
mantenimiento correctivo.
Costes indirectos
Los costes indirectos de mantenimiento son aquellos que se generan como
consecuencia de fallas y roturas en los equipos. Se trata de un coste variable, que
no puede determinarse con la misma exactitud que los costes fijos o directos.

Los ejemplos de estos costes de mantenimiento van más allá de la reparación de

los activos, también pueden incluir:
1. Costes y/o multas por incumplimiento con los clientes y contratos.
2. Costes financieros.
3. Gasto en el personal: horas extra para cumplir con el proceso productivo.
4. Formación de cuellos de botella
5. Deterioro del producto y mala calidad en su confección.
Un plan de mantenimiento efectivo evitará los costes indirectos. Nuevamente,
contar con un software profesional como Fracttal One, ayudará a facilitar el
mantenimiento, tanto de los equipos de la cadena productiva, como los vehículos,
maquinaria e instalaciones.
Tipos de Costes de Mantenimiento
Saber cómo funciona la estimación de costes de mantenimiento es muy
importante para hacer un uso controlado de las finanzas y tomar decisiones de
compra inteligentes. Cuando se evalúa el ciclo de vida de un activo, se deben
revisar las proyecciones a corto, mediano y largo plazo, de lo que pueden llegar a
costar sus mantenimientos.

Dentro de la gestión de mantenimiento empresarial, se sabe que los gastos de

mantenimiento y reparación son inevitables (al menos que un negocio esté
dispuesto a reemplazar maquinaria neuróticamente en lugar de repararla).
La única medida que los administradores y encargados del departamento de
mantenimiento pueden tomar es hacer un cálculo de costes de mantenimiento
preciso para adelantarse a los hechos.

Los números dependen del tipo de mantenimiento que deba hacerse al equipo.
Principalmente, pueden distinguirse cuatro categorías de costes de
mantenimiento:

● Costes de Reparación: se trata de gastos que derivan de fallas técnicas o

averías para las cuales se requiere de la participación de un técnico. Puede
ser necesario el reemplazo de componentes.
● Costes de Adaptación: Las adaptaciones introducen cambios a equipos,
sistemas informáticos o instalaciones con el fin de percibir beneficios
derivados o darle un uso distinto a un espacio para atender a las
necesidades actuales de la empresa. Un ejemplo sería convertir un salón
en desuso en un comedor para trabajadores.
● Costes de Restauración: El objetivo es hacer que objetos o bienes
deteriorados retomen su condición normalmente eficiente. Un buen ejemplo
es la reconstrucción de una propiedad abandonada para dejarla como
15
 nueva o la adquisición de una máquina de segunda mano que la empresa
planea restaurar.
● Costes de mejora: Los costes de mejora son similares a los costes de
reparación, salvo que la meta es hacer que un activo funcione mejor que
antes.
Cálculo de Costes de Mantenimiento
Hay dos enfoques populares para la estimación de gastos de mantenimiento:
1. El cálculo aproximado
2. El cálculo específico o anual
Echemos un vistazo al mecanismo de acción de ambos métodos para la
determinación de costes de mantenimiento y reparación.
Estimación Aproximada de Costes de Mantenimiento
Este enfoque toma en cuenta el historial de los servicios de mantenimiento
realizados a un equipo en el pasado. Para ello, se consultan las órdenes de
trabajo, la lista de comprobación de mantenimiento, la frecuencia de recambio de
piezas y otros indicadores similares.
La estimación aproximada de costes de mantenimiento:
● Usa la información disponible para calcular los posibles costes futuros que
la empresa deberá cubrir.
● Arroja proyecciones futuras basadas en el pasado.
Considera el estado actual del inventario de equipos para determinar qué
porcentaje de los activos en mal estado pueden volver a funcionar, y cuántos
puedes rehabilitar.

Estimación Específica o Anual de Costes de Mantenimiento

El segundo método usado para calcular costes de mantenimiento consiste en una
estimación específica o anual, lo que implica un proceso más complejo, pero
también más exacto.

La principal diferencia es que hace falta un especialista en mantenimiento que

pueda entregarle a la empresa estimaciones precisas.

Además, el encargado debe tener conocimientos de mantenimiento predictivo,

estandarización de equipos y proyección de repuestos, pues lo que se busca es
anticiparse a las averías.

Este modelo de estimación distingue entre dos tipos de presupuesto:

1. Uno para el trabajo planificado (en el ejemplo de abajo verás los factores
que se toman en cuenta para esta presupuestación).
2. Y otro para contingencias
Los presupuestos de contingencia asignan fondos para trabajos de mantenimiento
no planificados, como emergencias o averías repentinas que no se pueden
predecir.
Presupuesto de mantenimiento
El departamento de mantenimiento debe saber cuál será el alcance de un
presupuesto a la hora de elaborarlo. Los encargados también deberán saber:
1. Cuántos activos tiene la empresa.
16
 2. El estado de cada activo.
3. Cuáles son los factores de riesgo.
4. El tipo de mantenimiento que debe realizarse (predictivo, preventivo o
correctivo).
5. El tipo de sistema de ventilación: calefacción o ventilación.
No hay que olvidar que, para la creación de un presupuesto, se dispone de un
porcentaje que oscila entre el 20% y 50% del presupuesto operativo anual de la
empresa.
Ciclo de un presupuesto de mantenimiento
El ciclo de un presupuesto de mantenimiento consta de los siguientes pasos:
1. Consultar el plan de mantenimiento para saber cuáles son los tipos de
tareas a ejecutar.
2. Priorizar el mantenimiento en función de cada activo.
3. Conocer las fechas en las que los contratos de mantenimiento alcanzaron
su vencimiento.
4. Solicitar una cotización a los prestadores de servicios de mantenimiento
(empresa o técnicos).
5. Estimar un estado de presupuesto.
6. Comparar el presupuesto que recién se creó con el presupuesto del año
fiscal.
7. Informar a la junta directiva acerca del nuevo presupuesto y su alcance.
8. Determinar el número de ocasiones y el tipo de mantenimiento. Mientras
más eficiente sea el mantenimiento, los activos funcionarán más
adecuadamente.

Definición del MPT

El MPT es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del

concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados
Unidos.

El MPT es una estrategia elaborada por un conjunto de actividades acomodadas

de la manera correcta que una vez aplicadas ayudan a aumentar la competitividad
de una organización industrial o de servicios.

El MPT permite diferenciar una organización en relación con su competencia

debido al impacto en la reducción de los costes, mejora de los tiempos de
respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas a la
elaboración de la actividad que le corresponde y la calidad de todos los productos
relacionados y servicios finales de dicha organización en la que se está
planteando. Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo
en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El
buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos los colaboradores de dicha industrial o servicio, aquí
actúa todo el personal de dichas instalaciones".

17
involucra a todos los empleados de un departamento y de todos los niveles;
motiva a las personas para el mantenimiento de la planta a través de grupos
pequeños y actividades voluntarias, y comprende elementos básicos como el
desarrollo de un sistema de mantenimiento.

Las 6 grandes pérdidas

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con
los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo.

1. Fallas en los equipos principales

Las averías causan dos problemas, pérdidas de tiempo, cuando se reduce la

producción, y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos.

2. Cambios y ajustes no programados

Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender

los requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la
preparación y ajuste.

3. Ocio y paradas menores

Una parada surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal o
cuando la máquina está inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee una
parte de un transportador como bandas.

4. Reducción de Velocidad

Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de

diseño del equipo y la velocidad real operativa.

5. Defectos en el proceso

Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad

causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción.

6. Pérdidas de arranque

Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan

en la fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la
máquina.

Calcular la efectividad global del equipo

18
Es la medida clave básica asociada con el mantenimiento productivo total MPT.
ETE (Efectividad Total del Equipo) no es únicamente una medida de lo bien que
funciona el departamento de mantenimiento.

ETE pone de relieve que existen en todas las plantas industriales una capacidad
oculta que en un alto porcentaje no se usa.

El diseño e instalación del equipo, así como en la forma que se opera y se

mantiene, afectan a la ETE.

ETE mide la eficiencia (hacer que las cosas salgan bien) y eficacia (capacidad
para hacer las cosas correctamente) con el equipo. Incorpora tres indicadores
básicos del rendimiento y confiabilidad del equipo, es una función de tres factores:

● Disponibilidad o tiempo efectivo de funcionamiento.

● Eficiencia en el rendimiento.
● Velocidad de producción dentro de calidad.

ETE = D x EFv x Rc

● D= disponibilidad del equipo. Disponibilidad es la proporción de

tiempo máquina que está realmente en condiciones de ser usada
después de restarle los tiempos que no se operar ya sea por
inactividad planeada o no planeada.
● Disponibilidad = (tiempo planeado de producción - tiempo de
inactividad no programado) /Tiempo planeado de producción
● Disponibilidad = tiempo de producción / tiempo planeado de
producción
● Tiempo de producción = tiempo planeado de producción - tiempo de
inactividad no programado

EFv = eficiencia de funcionamiento por velocidad. La segunda categoría de

ETE es el funcionamiento. Esta eficiencia toma en cuenta todas las pérdidas de
velocidad. La fórmula puede ser expresada:

● EFv = funcionamiento (velocidad) = (tiempo de ciclo x número de

productos procesados) /Tiempo de producción
● EFv = tiempo de ciclo ideal / (tiempo de producción / piezas totales)

El mantenimiento autónomo

19
El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las
condiciones de implantación del MPT por parte del comité de implantación.
Posteriormente en la etapa de implantación, en la formación del personal en la
metodología del MPT es una actividad importante. Esto nos indica que se fija en el
principio y se corrige más tarde.

El mantenimiento autónomo es un elemento del MPT el cual se basa en la

participación de los operadores que realizan funciones básicas de mantenimiento
e inspección en sus propios equipos como limpieza y lubricación, ajuste,
regulación e inspección y del personal de mantenimiento quienes realizan labores
no rutinarias esto se hace para que la vida útil de la maquinaria y equipo se
alargue más de lo usual.

El Mantenimiento Autónomo es básicamente la prevención del deterioro de los

equipos y componentes de estos. El mantenimiento llevado a cabo por los
operadores y preparadores del equipo puede y debe contribuir significativamente a
la eficacia del equipo.

El mantenimiento autónomo se debe considerar como un instrumento para

intervenir una organización, esto significa, transformar su cultura, creencias y
formas de actuar. En empresas que poseen procesos avanzados de
mantenimiento autónomo, se pueden identificar las tres siguientes etapas de
desarrollo de la organización:

● Etapa 1. Mejora de la efectividad de los equipos. Las actividades de

mantenimiento autónomo se dirigen a eliminar las pérdidas de los
equipos con la participación del personal.
● Etapa 2. Mejora de las habilidades y capacidades personales para
realizar intervenciones superiores. Se crea un sentido de
colaboración superior y alto compromiso del trabajador para mantener
niveles de eficiencia sobresalientes en el sistema productivo
● Etapa 3. Mejora del funcionamiento de la organización. Se crea una
visión del trabajo autónomo, donde los ciclos de reflexión y aprendizaje
se aplican a la mejora del funcionamiento de toda la empresa.

Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y equipo

Un departamento de Mantenimiento que actúe con eficiencia hará,
inevitablemente, que los tiempos de reparaciones y los períodos de mantenimiento
sean cada vez más cortos, así como el intervalo de tiempo existente entre ellos.

20
Todo reside en el TPM, y ello quiere decir que el último paso de todos es
minimizar el mantenimiento que se proporciona a los equipos y maquinaria
existente en la planta.

El objetivo de reducir constantemente el tiempo de reparaciones y mantenimiento

es, por lo tanto, el de crear un departamento de mantenimiento más eficiente, que
logre optimizar no sólo los equipos y las maquinarias de producción, sino también
los recursos técnicos en pro de la calidad del producto terminado, tanto así
también los recursos financieros, materiales y humanos con los que cuenta para el
cumplimiento de sus obligaciones y responsabilidades, de modo que se
maximicen los resultados.

Siguiendo este camino, indudablemente se está cumpliendo con la definición de

Administración, que es "El esfuerzo coordinado de un grupo social, para obtener
un fin con la mayor eficiencia y el menor esfuerzo posibles", aplicada al
Mantenimiento Industrial.

Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los

costes por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la
necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados
destinados a servir de "colchón" ante las averías producidas.

Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y

reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y
servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga
la vida útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa.

Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones

Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de
mantenimiento mínimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminarlos almacenes
de refacciones, si bien esto será por siempre una utopía.

Todo parte del nuevo modo de pensar que invade al planeta, en el cual no es tan
importante la cantidad de un cierto concepto, o la cantidad de tiempo que se aplica
una acción, sino en vez de lo anterior, la calidad de la acción aplicada.

Esto permite que la eficiencia de la planta se incrementa grandemente, al tiempo

que el esfuerzo aplicado sea mínimo, en todos los aspectos, redundando esto
último en él, la máxima explotación de la infraestructura existente sin explotar
radicalmente la misma.

21
De hecho, el objetivo implícito de la limpieza diaria es realmente poner al
descubierto las anormalidades existentes en las instalaciones como en el equipo y
maquinaria de manufactura.

Del mismo modo, el objetivo implícito del mantenimiento predictivo y preventivo es

reducir los plazos de aplicación de programas de mantenimiento correctivo, lo cual
puede degenerar en paro o situación de emergencia.

Es claro desde el principio que el TPM no es un sistema ideal, como también es

claro que por muy eficiente que sea el mantenimiento aplicado a la infraestructura
fija de una planta siempre habrá un desgaste, por mínimo que éste sea. Ello, a la
larga, provocará que inevitablemente (y mucha atención: es inevitable, pero al
menos se puede retrasar el máximo tiempo posible) la máquina llegue a la
condición de fallo funcional, si bien se logra que no llegue a un punto de necesidad
de aplicar un programa de mantenimiento correctivo emergente.

Control de existencias mínimas

El Control de Existencias Mínimas está enfocado a la conservación en los
almacenes del departamento de mantenimiento, de lo más estrictamente
necesario. Pues la razón es tal vez más lógica que sencilla: Al no poder ser
eliminados completamente los almacenes de refacciones, es un hecho que se
cuenta con ellos en todo momento.

En igual medida, tampoco se puede contar con un almacén que tenga una
cantidad de refacciones menor de las que sí se necesitan, porque esto
definitivamente traería consigo como consecuencias el retraso en la ejecución de
los programas de mantenimiento implementados.

Si el programa de mantenimiento que está siendo llevado a cabo en ése preciso

instante es correctivo emergente, se puede correr un riesgo potencialmente muy
grande, que además de todo, es innecesario y pudo haber sido evitado.

Es por ello por lo que los almacenes del departamento de mantenimiento deben
contar con un control de existencias riguroso, en orden de evitar que haya
refacciones de más y que se echen a perder sin haber sido utilizadas (esto
generalmente sucede con los consumibles), lo cual, desde luego, representa
pérdidas para la empresa.

La implementación de un sistema de Control de Existencias Mínimas es, a últimas

fechas, parte integral de una empresa que mantiene en constante implementación
los conceptos de calidad y excelencia, por lo cual no es raro que se empleen este
tipo de programas en ellas.

22
Un aspecto muy importante que debe cuidarse es que no debe haber superávit de
existencias en el almacén y, desde luego, mucho menos déficit. Por último, este
tipo de actividades son parte del programa de Mantenimiento Productivo Total.

Requisitos del mantenimiento de acuerdo con la norma ISO-9001 e ISO TS

16949
La ISO/TS 16949 o "Requisitos particulares para la aplicación de la Norma ISO
9001 para la producción en serie y de piezas de recambio en la industria del
automóvil" es la especificación técnica que regula la gestión de la calidad del
sector automotriz.

La Norma ISO/TS 16949 se centra en el proceso productivo en las fases de

diseño, desarrollo de un nuevo producto, producción, instalación y servicios de
productos relacionados y surge de la necesidad de estandarizar los requerimientos
técnicos y de calidad de diferentes países.

La Plataforma Tecnológica software ISOTools ISO/TS 16949 permite agilizar los

trámites de implantación y mantenimiento de esta norma.

ISO/TS 16949 es relevante para todos los tipos de compañías proveedoras del
sector automotor, desde pequeños fabricantes hasta grandes organizaciones con
múltiples instalaciones (multi-site), multinacionales localizadas en cualquier parte
del mundo.

ISO/TS 16949 fue desarrollada en conjunto por los miembros de International

AutomotiveTaskForce (IATF) y sometida a la International Organization for
Standarization (ISO) para aprobación y publicación, para incentivar la mejora tanto
en la cadena de proveedores como en el proceso de certificación.

Las organizaciones que deseen ingresar al mercado automotriz deben esperar

hasta que un cliente automotriz las incluya como proveedor potencial antes de
proceder con la certificación de esta especificación.

La utilización de Software para Administrar el mantenimiento en una

Empresa
Elegir el software de gestión no es fácil para una Pyme. Pero un buen primer paso
es encarar la búsqueda centrándose en el proveedor y no en la solución.
23
Es decir. Tratar de seleccionar a un proveedor adecuado. Que brinde una solución
acorde con nuestras necesidades como cliente. Porque siempre se establece una
relación a largo plazo.

Entonces, los valores que las Pymes deberían verificar en su proveedor de

software para asegurarse un buen servicio son seriedad comercial, trayectoria,
base instalada y nivel de respuesta.

También es fundamental asegurarse el acompañamiento más allá de la

implementación inicial, para evitar futuros dolores de cabeza y nuevos costos
asociados.

Otro factor clave durante la búsqueda es consultar a los clientes activos del
proveedor seleccionado, ya que nadie mejor que un cliente para determinar las
bondades y características de un prestador y de su solución.

Para minimizar riesgos, es bueno hablar con otras empresas que usen el software
de los proveedores que nos están haciendo una propuesta. Y si son del mismo
rubro. Mucho mejor.

El segundo paso es saber qué hace la propia empresa y qué procesos son críticos
para el negocio.

Luego, es esencial hacer participar de la evaluación y selección al equipo de

usuarios calificados de la empresa: ellos serán los que pongan en marcha el
proyecto.

Diseño de un sistema de mantenimiento en una empresa local

Situación actual: cada unidad ha contado con el apoyo de los técnicos de

calidad y ha diseñado, en la mayoría de los casos, su estructura de distribución
de responsabilidades y tareas para el mantenimiento de los sistemas de calidad.
Propuesta: establecer un apoyo técnico común a todas las unidades
centralizado y coordinado desde el Vicerrectorado para la Garantía de la
Calidad, que realizará el apoyo técnico a las unidades funcionales en ISO,
Cartas de Servicios, Contratos programas en función de las cargas de trabajo de
las unidades y del cronograma de trabajo elaborado tras el análisis de la
situación actual de cada unidad.

Sistema de Gestión de calidad ISO 9001 (SGC)

Estructura documental de los SGC:

24
El tipo o forma en que se organiza la documentación del sistema de gestión de la
calidad puede depender de un mismo estándar de empresa para distintas
variables, normalmente la documentación de la empresa se estructura según
áreas de gestión, procesos y/o estándares de gestión.

Estos tipos o formas de organización documental, que soportan la estandarización

y el control de los procesos organizacionales, se consideran estructuras
documentales, las cuales están determinadas por el nivel de los documentos que
contienen, es decir. Las organizaciones documentales que soportan las funciones
no son las mismas por sus características de importancia y responsabilidad. Los
niveles individuales se definen en términos de formalización de documentos y
niveles de acceso.

La documentación del SGC viene determinada por una estructura que a su vez
contiene ciertos niveles de jerarquía, los cuales facilitan la formalización,
distribución, conservación, entendimiento de la documentación.

A continuación, se ilustra el modelo estándar

de jerarquía de la documentación del SGC.

Los niveles documentales como parte de la estructura son diferentes en cada

organización debido a:

● El tamaño de la organización y su contexto

● Los procesos, su complejidad e interacciones
● Competencia del personal de la organización
● El nivel de madurez del SGC
● Requisitos legales y reglamentarios

25
Dentro de los principales niveles de estructura que se encuentran en los sistemas
de gestión de calidad, están dados de acuerdo con los siguientes documentos
claves del sistema entre otros:

● Alcance del SGC

● Política de calidad y objetivos de calidad
● Manual de calidad
● Diagramas organizacionales – Organigramas
● Mapas de procesos
● Procedimientos e instrucciones de trabajo
● Especificaciones de productos y servicios

Niveles: Procedimientos Operacionales Estándar (POE) e Instructivos de

trabajo (IT), Niveles B y C respectivamente

Tanto los procedimientos como las descripciones de puestos son herramientas

clave para el desempeño de las actividades. Su propósito es estandarizar la forma
o manera de hacer el trabajo organizacional, para lograr diversas ventajas a nivel
organizacional, como evitar pérdidas de tiempo en capacitaciones, retrabajos por
falta de comprensión del trabajo, etc.

Procedimientos Operacionales Estándar

Los procedimientos estándar son documentos que formalizan las tareas,

actividades de la organización, usualmente bajo terminología más técnica, y que
busca reflejar el qué, quién, qué recursos y cuándo de la realización de las
actividades.

Instrucciones de Trabajo

26
Las instrucciones de trabajo son instrucciones detalladas sobre cómo realizar y
documentar una tarea. Por el contrario, la terminología utilizada para los
procedimientos es más sencilla. Además, a menudo se utilizan imágenes,
fotografías e ilustraciones para proporcionar una comprensión detallada de los
pasos individuales de una tarea o actividad.

Entre las principales funciones de la instrucción de trabajo podemos encontrar:

Los anuncios de trabajo pueden o no estar registrados

Por ejemplo, una declaración de trabajo puede ser una instrucción escrita
detallada, un diagrama de flujo, una plantilla, un modelo, una nota, una técnica
incluida en un dibujo, una especificación, un manual del equipo, una fotografía, un
video, una lista de verificación o una combinación de los anteriores. La declaración
de trabajo debe describir todos los materiales, equipos y documentos que se
utilizarán. Si corresponde, el anuncio de trabajo incluye criterios de aceptación.
Procedimientos de Gestión: Procedimientos Generales, Procedimientos.
En este blog, explicamos los procedimientos a considerar al implementar un
sistema de gestión de calidad (SGC).
El procedimiento descrito cumple con los requisitos de la norma ISO 9001:2015.
Por lo tanto, si desea obtener un certificado de calidad, asegúrese de considerar
los siguientes programas:
● Acciones para abordar riesgos
● Control de personal
● Control de infraestructura
● Control de recursos de monitoreo y control
● Control de conocimiento organizacional
● Control de información documentada
● Marketing
● Análisis de contrato

27
 ● Diseño y desarrollo
● Control de procesos, productos y servicios provistos externamente
● Prestación de servicios
● Control de salidas no conformes
● Control de no conformidades en la provisión de servicios
● Auditoría interna
● Revisión de gestión
● Acción correctiva
Los cuales deben estar documentados y contar con sus respectivos registros para
cumplir con un Sistema de Gestión de Calidad.
Operativos e Instrucciones Técnicas Operativas.
Mucha gente suele confundir estos tres términos: proceso de negocio,
procedimiento e instrucción de trabajo. De hecho, la mayoría de la gente escribe
instrucciones de trabajo y las llama procedimientos y los define como procesos. Mi
objetivo en este documento es proporcionar una distinción entre estos tres
términos para ayudarlo a comprender cuándo usar cada uno en la gestión de
calidad de su empresa.
La norma ISO 9001:2015 (Sistemas de Gestión de Calidad - Fundamentos y
Vocabulario) define el concepto de proceso de negocio como: "un conjunto de
actividades relacionadas o que interactúan que transforman entradas en salidas".
Se puede matizar algo más diciendo que un proceso es una secuencia de
actividades con una secuencia temporal de ejecución que transforma una
determinada entrada en una salida (resultado, producto).
Cualquier actividad o conjunto de actividades que utiliza recursos para transformar
insumos en productos puede considerarse un proceso. Los procesos comerciales
se modelan en el estándar Business Process Model and Notation (BPMN), que
representa el inicio del proceso, las responsabilidades de las actividades, el flujo
de la secuencia con todas las rutas posibles (todas las excepciones se recopilan a
través de puntos de decisión), las acciones a realizar, la ejecución, los roles de
cada actividad, lo que sucede durante los eventos del proceso y el final del
proceso (uno o más eventos de cierre).

28
El procedimiento no debe confundirse con el proceso. Según la definición de la
norma ISO 9001:2015, un procedimiento es: “Una forma específica en que se lleva
a cabo una actividad o proceso”. Es decir, si tiene un proceso que debe suceder
de cierta manera y especifica cómo sucede, tiene un proceso. Este procedimiento
es obligatorio y necesario para el desarrollo de cualquier sistema de gestión de la
calidad.
Tenga en cuenta que no todos los procesos requieren un procedimiento, y el
mismo proceso puede tener uno o más procedimientos asociados. Cuando sea
necesario, se establecerán procedimientos para especificar exactamente cómo se
llevan a cabo las actividades debido a cuestiones legales, de cumplimiento o de
política de la empresa.
Estos programas se utilizan para aquellas actividades que involucran varias
operaciones e involucran a diferentes personas o departamentos de la empresa
(por ejemplo, programas de presentación de modelos económicos en finanzas,
programas de compras, programas de evaluación de proveedores, programas de
automatización de facturación, trabajo de riesgos, etc. procedimiento acceso
tripartito a los edificios...).
En cuanto a las instrucciones de trabajo, son documentos que describen de forma
clara y precisa la forma correcta de realizar determinadas tareas que, de no
realizarse de la forma prescrita, pueden causar molestias o perjuicios. Es decir,
describen, especifican o determinan los pasos que se deben seguir para realizar
correctamente una determinada actividad o trabajo.
Por ejemplo, el documento del área de compras describe la documentación de
gastos que debe presentar un empleado en su informe de gastos y los pasos para
presentar los gastos mensuales; este informe de trabajo estará vinculado a la
actividad "Informe de Gastos Recurrentes".
Las instrucciones de trabajo se centran en explicar cómo se realizarán actividades
específicas y son obligatorias. Una descripción de trabajo se utiliza para describir
una actividad específica típicamente asociada con un trabajo. Discutiremos las
instrucciones de trabajo si hay instrucciones que son opcionales.
Principales Diferencias entre Proceso, Procedimiento e Instrucción de Trabajo

29
Diferencias en cuanto a la gestión de la calidad
BPM ayuda a ejecutar procesos comerciales para lograr el cumplimiento de los
sistemas de gestión de calidad, de modo que las organizaciones retengan toda la
información documentada (registros obligatorios) para las auditorías de calidad
ISO.

Un proceso generalmente se describe en un documento de Word, pero puede

incluir un diagrama completo en BPMN que explica en un alto nivel los diversos
pasos a seguir. La norma ISO 9001 requiere procedimientos documentados para
la planificación, operación y control efectivos de los procesos en el sistema de

30
gestión de calidad de una empresa, que incluirán la información documentada
necesaria para respaldar la operación del proceso.
Las declaraciones de trabajo son opcionales para los sistemas basados en ISO
9001, pero generalmente se incluyen por coherencia. Las instrucciones se
escriben para proporcionar instrucciones en un modo lógico de operación.

Registros Generales y Específicos.

En la norma ISO 9001:2015 ya no existe un nombre específico para el control de
registro, e incluso se ha eliminado la palabra "registro" de todo el texto de la
norma. El control de registros estándar actual incluye información documentada en
la sección 7.5, y la necesidad de "registros" en cada sección se ha reescrito como
la necesidad de "registrar información como evidencia".
A pesar de estos cambios de nombre, seguimos hablando de los registros y su
control en un sistema de gestión de la calidad, teniendo en cuenta las
convenciones de años anteriores y las diferentes características de los registros
como información documentada. Este artículo proporcionará la información
necesaria para ayudar a las pequeñas empresas a comprender e implementar la
evidencia sistemática como un control de la información documentada.
Mantenimiento del Sistema de Gestión de la Calidad en las Unidades

31
Un mantenimiento de un sistema de gestión de la calidad y/ ambiental debería
incluir las siguientes tareas:

● Revisión anual de procesos y actualización de la documentación

● Revisión y seguimiento de los indicadores de proceso
● Formación específica
● Auditorías internas
● Acompañamiento en auditoría de certificación

Funcionales: Tareas y Cronograma.

La política de la calidad (apartado 5.3 de norma ISO 9001:2008) es el

documento donde la alta dirección expresa formalmente las intenciones globales
de una organización respecto a la calidad y, por tanto, se marcan las directrices
generales para la planificación del sistema y se orienta a toda la organización
hacia la satisfacción del cliente.

Propuesta: establecer un solo documento Política de Calidad que afecte a

todos los Centros, Servicios y Unidades de la UGR (el mismo modelo que la
UGR ha aplicado en la Política de Calidad Ambiental basada también en una
norma ISO, la 14001).

Aplicación

Acreditación de laboratorio o ISO 9001

Al elegir un proveedor para sus necesidades de prueba, calibración o medición,

asegúrese de que pueda proporcionar resultados precisos y confiables. Para
ello, las organizaciones cuentan con diversas opciones que permiten a los
clientes demostrar su competencia técnica mediante el desarrollo de análisis y
validaciones adecuadas en sus laboratorios, asegurando la validez y
confiabilidad de las acciones realizadas.

32
 Contribuye al posicionamiento estratégico de la organización, se convierte en un
referente de calidad y se adapta a las necesidades del cliente. Además de esto,
también podemos considerar que las capacidades técnicas del laboratorio
dependen de muchos factores, entre ellos:

● Las calificaciones, capacitación y experiencia del personal

● El equipo correcto – que esté apropiadamente calibrado y con
mantenimiento
● Aseguramiento de la calidad y procedimientos de control de calidad
● Prácticas de muestreo apropiadas
● Procedimientos definidos de pruebas / inspección
● Registros y reportes precisos de información
● Ambiente apropiado para pruebas

Mientras que un laboratorio puede reasegurarle que posee los atributos antes
mencionados, o podría intentar evaluar dicho servicio Usted mismo, ninguno de
los dos le proporciona la confianza suficiente de que ha seleccionado a un servicio
técnicamente competente.

El laboratorio puede ser auditado y certificado con base en una norma

internacional de sistemas de gestión llamada ISO 9001. Dicha norma se utiliza
ampliamente en organizaciones de manufactura y servicio para evaluar su sistema
de gestión de la calidad de su producto o servicio.

Mientras que la ISO 9001 es una herramienta de gestión efectiva, dicha norma no
evalúa la competencia técnica del proveedor. Esto significa que la evaluación de
un proveedor con base en ISO 9001 no le garantiza a usted ni a sus clientes que
la información de las pruebas, inspecciones o calibraciones son precisas y
confiables.

En todo el mundo, muchos países ahora confían en un proceso conocido como

acreditación de laboratorios como un medio para evaluar de forma independiente
la competencia del laboratorio. A diferencia de la acreditación ISO 9001, la

33
acreditación de laboratorio utiliza estándares y procedimientos especialmente
desarrollados para determinar la competencia técnica.
Los evaluadores técnicos profesionales en la fábrica realizan una evaluación
integral de todos los factores que afectan la producción de datos técnicos. El
estándar se basa en un estándar internacional conocido como ISO/IEC 17025, que
se utiliza para evaluar laboratorios en todo el mundo.
La norma considera factores particularmente importantes para la capacidad de un
laboratorio para obtener datos de prueba y calibración exactos y precisos, que
incluyen:
● Competencia técnica del personal;
● Métodos válidos y apropiados;
● Trazabilidad de las mediciones y calibraciones a patrones nacionales;
● Aplicación apropiada de la incertidumbre en la medición;
● Uso apropiado, calibración y mantenimiento del equipo de pruebas;
● El medio ambiente de las pruebas;
● Muestreo, manejo y transporte de los materiales de las pruebas;
● Aseguramiento de la calidad de la información de pruebas, inspección o
calibración.
La acreditación de laboratorios también incluye los elementos relevantes del
sistema de calidad que se tienen en cuenta para la acreditación ISO 9001. Para
garantizar el cumplimiento continuo, las instalaciones acreditadas se reevalúan
periódicamente para garantizar que se mantengan sus estándares técnicos
profesionales.
También se puede requerir que estas instalaciones participen en programas
periódicos de pruebas de competencia o comparaciones entre laboratorios para
verificar continuamente sus capacidades.
Existen diferencias entre los objetivos, criterios y enfoque de la norma de gestión
de calidad ISO 9001 y la norma de certificación ISO/IEC 17025. Para los
laboratorios involucrados en la demostración de competencia técnica respaldada
por un sistema de calidad, ISO/IEC 17025 es un estándar apropiado. Además, los
proveedores que buscan equipos de prueba calificados deben asegurarse de que

34
dicho equipo esté acreditado según ISO/IEC 17025 según corresponda para la
prueba o calibración requerida. Un centro de pruebas acreditado según ISO/IEC
17025 puede desear mantener un sistema de gestión acreditado según ISO 9001
por otras razones. Por ejemplo, muchas organizaciones de laboratorio realizan
otras actividades además de generar información de prueba, medición y
calibración. La acreditación del laboratorio no cubre estas actividades auxiliares en
el laboratorio. Si el sistema de calidad de la organización cubre funciones distintas
a las pruebas, como contabilidad, marketing, servicios de información,
capacitación, etc., puede ser necesario o deseable reconocer tales actividades a
través del proceso de certificación ISO 9001.
Capítulo II Planificación Estratégica del Mantenimiento Industrial

Misión
El mantenimiento industrial es una herramienta imprescindible para el correcto
funcionamiento de cualquiera de nuestras áreas dentro de la institución, ya que
afecta directamente a los procesos y fines para los cuales son diseñadas dichas
áreas. Este es un aspecto muy importante para tener en cuenta en el desarrollo de
cualquier proceso o actividad dentro de la institución, independientemente del
campo de aprendizaje. Por lo cual la misión del mantenimiento es implementar y
mejorar en forma continua la estrategia de mantenimiento para asegurar el
máximo beneficio de nuestras instalaciones como institución educativa mediante
prácticas innovadoras, económicas y seguras.

Visión:

Aplicar un plan de Mantenimiento Industrial Planeado a todas las máquinas y

equipos de laboratorios del Tecnológico de Ciudad Guzmán Jalisco con el objetivo
de garantizar la disponibilidad de la maquinaria y equipos de los laboratorios
superior al 95% con altos índices de productividad y calidad los beneficios
ofrecidos por el presente proyecto pueden ser: laborales, productivos como
financieros. Aplicar en el ámbito laboral debido a que el mantenimiento y
seguridad industrial van estrechamente de ligados, ya que si se trabaja con una

35
 maquina en mal estado, es probable que haya riesgo de accidentes. La visión de
este plan de mantenimiento industrial en el ITCG es garantizar en buen estado las
áreas ya mencionadas esto con el objetivo que maestros y estudiantes tengan el
mejor desempeño sin riesgo alguno evitando cancelación de clases por fallas de
los equipos el mantenimiento industrial nos garantiza la disponibilidad de la
maquinaria y equipos de laboratorio superior al 95% con altos índices de
productividad.

Recurso Humano:
Eléctrico Segurida Programación Conocimiento Cualidades Resolución
d mecanizada sobre de liderazgo de
herramientas/ y problemas
maquinaria organizació
n
Mecánico de
mantenimiento
* * * * * *

Intendente * * * *
Supervisor de
máquinas e * * * * * *
instalaciones
Consultor en
higiene y * * * * * *
seguridad
Jefe de
laboratorio
* * * * * *

Técnico de
laboratorio
* * * * * *

Secretaria o
persona que
este a cargo
de las * * *
entradas y
salidas de los
alumnos
Calibrador * * * * * *

36
Instrumentista * * *
Auxiliar de
protección
* * * * * *

Cliente Interno:
Una perspectiva diferente para realizar una planeación estratégica de
mantenimiento es conocer cuál es nuestro cliente interno, se sabe con frecuencia
que nuestros clientes (externos) son los consumidores, compradores, etc., pero
como cliente interno tenemos a la producción, en este caso, los laboratorios del
Instituto Tecnológico de Ciudad Guzmán y el principal objetivo es brindar el mejor
servicio a los alumnos. La producción juega un papel bastante importante en el
mantenimiento ya que es quien mejor conoce los equipos y puede detectar antes
anomalías en el funcionamiento y anticiparse a posibles averías.
El laboratorio de Ingeniería Industrial permite a los estudiantes de la carrera de
Ingeniería Industrial entender, aplicar y controlar los procesos llevados a cabo en
la industria, de manera práctica. Este se convierte en un elemento fundamental en
esta dinámica para las misiones establecidas en esta carrera mediante el instituto
tecnológico de Cd Guzmán, por lo tanto, este edificio y maquinas deben estar en
buen funcionamiento para poder evitar y/o prevenir accidentes de los alumnos y
otorgar una enseñanza adecuada para su desarrollo.
Contratista:
Los contratistas generales se encargan de la construcción de un proyecto. Por lo
regular subcontratan gran parte del trabajo, en tanto que ellos desempeñan un
papel administrativo y de coordinación.
En este caso el edificio A, cuenta con amplia variedad de máquinas como tornos,
fresadoras, hornos entre otros. El contratista sería el encargado del edificio que
con la autorización y presupuesto del ITCG llevaría a cabo la contratación del
personal para poder brindar mantenimiento. Un ejemplo de los contratistas que se
contratarían:
Electricista con el fin de encargarse de desperfectos en la instalación eléctrica y
la iluminación de las instalaciones.
Instalador de tabla roca, con ocupación de realizar trabajos de mantenimiento,
remplazo de paredes e instalación o sustitución de paneles en el techo.
Especialista en rectificación, mantenimiento y reparación de tornos, fresadoras,
mesas rotativas. Con objetivo de crear planes de mantenimiento y realizar
mantenimiento general, preventivo o correctivo a la maquinaria industrial para su
óptimo funcionamiento y total seguridad al hacer uso de él.

37
Expertos en Seguridad y Salud laboral (Opcional) para cumplir con las
funciones de verificación de seguridad de las instalaciones, equipo o herramientas
en caso de accidentes, planificación de rutas de emergencia, señalización e
inspección de posibles riesgos potenciales contra los individuos, su integridad
personal y salud que se encuentre en el lugar.
Planeación
Diagnostico Interno
Equipo Reemplazab Estado/ Calibración
les Condiciones
Máquina de línea de Bandas Sin
producción trasportador funcionamient
as o

Control numérico

Mesa rotatoria octagonal Baleros, Sin

cadena, funcionamient
rodamientos o

Tornos Puntas, Algunas están Afinado tangencial,

cuchillas en mediante un contra

38
 funcionamient rodillo y una
o contraguía

Fresadoras Escobillas Solo algunas Parámetros de corte

funcionan
Puntas, 2/3 años, Control tipo numérico
bandas/cad óptimas
enas, condiciones,
empaques, funcional.
sellos

Centro de maquinado
CNC – Modelo GX 480
Laboratorio de Tiempos Cronómetro, Sin uso
y movimientos empaques
para el
funcionamie
nto de
movimientos

39
 Nombre Condición Limpieza Calibració
n
Herramient Bernier
as y
Cinta métrica
utensilios
Micrómetro
Extensiones

Clavos
Estuche con
desarmadores
Los Se debe
extintores cambiar
ya están el
caducados contenido
desde el por un
año pasado equipo
especial
Extintores

40
 Conectores de luz Muchos Se debe Necesita
están hacer un de la
descuidado mantenimient energía
s, están o periódico necesaria
sucios, no para evitar para
funcionan desconexion funcionar.
es y sarro

Nombre Condición Limpieza Mantenimiento

Instalaciones Mal estado, Darle una Realizarla cada seis
tienen limpieza a fondo meses
humedades y la con un cepillo aproximadamente.
estructura está
caída. Edificio

Paredes

Ventanas Mal estado, limpiarlas, Realizar una

presentan humedeciendo revisión periódica
manchas y cada parte y cada seis meses
algunas están frotarlas con para evaluar nuevos
quebradas, faltan periódico daños.
vidrios en quitando el
algunas partes, exceso de
etc. humedad para
evitar que el
vidrio se
empañe; en
cuanto a las
partes
quebradas,
sustituirlas por
nuevas
ventanas.
Mesas Mal estado. Darles una Realizar una

41
 Están sucias, limpieza, limpieza
acumulan polvo y humedeciendo diariamente.
presentan cada una de las
manchas partes, para
generadas por la después secarla
humedad. con una prenda
seca.

Bancos Admisible, pero Darles una Realizar una

podrían estar en limpieza limpieza cada 3 días
mejores general, aproximadamente
condiciones. sacudiendo toda para evitar que se
el área que ha acumule el polvo.
estado
acumulando
polvo.
Mal estado. Darle una Realizar la limpieza
Presenta limpieza para cada seis meses
suciedad, eliminar polvo, aproximadamente.
humedad telarañas,
manchas de
humedad, etc.

Techo

Regulares. Darles una Realizar la limpieza

Tienen manchas limpieza cada 3 días
de humedad y húmeda para aproximadamente.
están sucias; eliminar las
también manchas.
presentan
problemas para
abrir y cerrar
Puertas adecuadamente

Baños Mal estado. Darles una Realizar una

Requieren mayor limpieza limpieza
mantenimiento completa, diariamente para
lavando cada evitar malos olores,

42
 parte que se suciedad, bacterias,
encuentre en etc.
esta área
Oficina para Regular. Se Darle una Realizar la limpieza
persona necesita hacer limpieza optima, diariamente o al
encargado una limpieza mas ordenando todo menos cada 3 días
a fondo para que en el lugar
este en optimo correspondiente
estado. para despejar el
espacio
Lockers para Regular. Limpiarlos en Realizar la limpieza
mochilas Acumulan polvo y seco para quitar cada 3 días
presentan el polvo
desgaste
Regulares. Se Remplazar las Realizar una
cuenta con estas partes que lo evaluación cada
instalaciones, requieran para seis meses
pero las evitar aproximadamente
condiciones no accidentes y un para descartar
son totalmente mal cualquier falla en el
optimas para su funcionamiento sistema.
correcto uso

Eléctricas
Drenaje Admisible. Se Realizar una Realizar el
requiere de un limpieza mantenimiento cada
mejor superficial, así seis meses
mantenimiento como interna aproximadamente
para que estén del sistema para
en optimas evaluar las
condiciones condiciones en
las que se
encuentran
Tuberías Admisible. Darle una Realizar la limpieza
Requieren un limpieza interna cada seis mese
mantenimiento y externa a aproximadamente
mas especifico estas

43
 instalaciones

Información
Planificación
Preventivo
Predictivo
Monitoreo
Lubricación
Seguridad
Ambiente
Organización
Ejecución
Seguimiento
Control
Talento humano
Proceso
Financiero
Cliente
Metas estratégicas
Metas en el proceso
Metas financieras
Capítulo III Estrategias del Sistema de Gestión de mantenimiento
Análisis FODA

44
Estrategias para convertir la Planificación de Mantenimiento en una fortaleza

● Obtener personal capacitado y con experiencia para el mantenimiento

industrial y además otorgar cursos de capacitación cada 6 meses
● Realizar un plan de mantenimiento integral que aborde todos los aspectos
necesarios para cubrir con todas las necesidades del edificio
● Mediante todos los alumnos recabar fondos para poder tener presupuesto
para implementar el mantenimiento correcto y profundo
● Mediante el presupuesto recabado, obtener nuevas herramientas y
máquinas o repararlas, para poder usarlas como es debido
● Realizar un informe rápido y eficaz para presentar fallas eléctricas y de esa
manera se puedan solucionar de la mejor forma posible
● Realizar una lista anticipada de piezas que posiblemente o repuestos que
próximamente se necesiten, así de esa manera no tener escasez en dichos
aspectos

Estrategias para fortalecer la cultura de seguridad durante y después del

mantenimiento
Desarrollar e integrar una cultura de seguridad dentro de nuestra organización es
uno de los objetivos más complejos de alcanzar. En primer lugar, porque su

45
aplicación requiere de unos plazos de tiempo amplios y de acciones continuadas
en el tiempo; en segundo lugar, y mucho más importante, porque hablamos de
personas. Conseguir que nuestros empleados interioricen en sus quehaceres
cotidianos una manera de trabajar que garantice que las cosas se hacen bien en
materia de seguridad de la información no es una tarea sencilla.

MEDIDAS PREVENTIVAS EQ. PROTECCIÓN ACT. MANTENIMIENTO

Todo el eq. de protección ● seguridad en el puesto

de laboratorio del de trabajo y la
departamento de Ingeniería prevención de riesgos
Industrial laborales
REALIZAR
ACCIONES DE
FORMACIÓN EN
SEGURIDAD PARA
EMPLEADOS.

● Mantenimiento de
maquinaria del
laboratorio

ESTABLECE
R POLÍTICAS,
NORMATIVAS Y
PROCEDIMIENTOS DE
SEGURIDAD.

46
 Todo el eq. de protección ● Seguridad en el
de laboratorio del puesto de trabajo y la
departamento de Ingeniería prevención de riesgos
Industrial laborales
SUPERVISA ● Uso adecuado del
R QUE SE CUMPLEN LAS equipo de protección
BUENAS PRÁCTICAS EN
SEGURIDAD.

47
 Todo el eq. de protección ● Seguridad en el
de laboratorio del puesto de trabajo y la
departamento de Ingeniería prevención de riesgos
Industrial laborales
● Uso adecuado del
equipo de protección
REALIZAR
ACCIONES DE
SENSIBILIZACIÓN Y
CONCIENCIACIÓN EN
SEGURIDAD PARA
EMPLEADOS.

Aplicación de dos métodos de programación

Las condiciones en las que se encuentra el edificio requieren de bastantes
cambios, las instalaciones pueden resultar peligrosas para los alumnos si se dejan
en el estado en el que se encuentran. En este punto nos enfocaremos en darle
soporte a las paredes y el techo, ya que si no se atienden de inmediato la
estructura podría colapsar, lo que dejaría inservible todo el demás material y
herramienta dentro del laboratorio. A continuación, se presenta un diagrama de
Gantt para la remodelación de las paredes y un diagrama de PERT para el cambio
de techos.

48
Determinar costos de mantenimiento preventivo por máquina
● Máquina de línea de producción:
● Mesa rotatoria octagonal:
● Centro de maquinado CNC: el precio estimado para mantenimiento de
máquina CNC es de: $190 pesos mexicanos, por al menos 7 servicios al
mes, esto da un total de $1330 pesos al mes.
● Fresadoras: el costo por reparación o mantenimiento está alrededor de
$2000 pesos mexicanos.
● Laboratorio de tiempos y movimientos:
Presupuesto para un nuevo proyecto
Remodelación de Paredes.
Llamar a un especialista que determine el problema: Sin costo (si se cuenta con
un plan ilimitado de llamadas) desde operadora móvil, ronda aproximadamente los
$0.852 el minuto saliente de llamada.
Hacer análisis de la mejor solución: Sin costo por cotización.

49
Comprar material: Costo aproximado de $60 - $230.00 pesos MXN por m2 en
diseño simple.
Contratar personal y llevar material a la escuela: Precio medio de mano de
obra, oscila entre los $50-$150 por m2 cuadrado de instalación de Tablaroca.
Transporte de material incluido.
Realizar trabajo de dar nuevo soporte a las paredes: Costo medio de colocar
las soporterías, adaptación del muro y pintado, es de $200.00 pesos MXN por los
metros cuadrados que se necesiten de instalación de tabla roca.
Concluir el trabajo, dar afinaciones: Pintura de superficie de la Tablaroca
incluido.
Entregar el trabajo.
Cambio de Techo.
A- Cotización de Contratistas: Sin costo alguno si se cuenta con un plan de
llamadas ilimitadas.
B- Tipo de Material: El costo promedio en México de la colocación de un
plafón falso o de diseños de tablaroca, es de $140 el m², considerando la mano de
obra. Los precios cambian dependiendo de quién lo instale, cuál será el acabado
final, el diseño (curvo o recto).
C- Precauciones Climatológicas: Sin costo alguno.
D- Acuerdo contractual: El precio de contrato es el precio definido para las
mercancías y los servicios que se van a recibir o a entregar según el acuerdo de
contratación. Los precios y tarifas del contrato se definen en función de los objetos
de costo, como mano de obra, costos varios o material.
E- Despejar el Área: Sin costo alguno, a menos que se contraten los servicios
de una persona encargada de cargar y transportar objeto o maquinaria fuera del
área, ofreciendo una cantidad equivalente a conciencia del trabajo realizado.
F- Quitar el techo: Sin costo alguno, incluido por el responsable de la
colocación e instalación del nuevo techo.
G- Instalar el techo: Costo medio de $140.00 - $230.00 pesos MXN por m2,
considerando la mano de obra, dependiendo del instalador, diseño y material.
H- Inspeccionar: No hay costos añadidos por la actividad.
I- Pagar el acuerdo: El costo aproximado puede ir desde $2,000.00 MXN
hasta $27,000.00 MXN el cual siempre dependerá de las dimensiones,
características y diseño que se desee, así como el tipo de tablaroca que se vaya a
emplear, la calidad de los materiales, el tiempo estimado en la duración de la obra,
etc.

50
Diseño diagrama de proceso de mantenimiento

51
Diseño de orden de trabajo

52
CAPÍTULO IV Mantenimiento Total Productivo
Definición del MPT aplicado
Mantenimiento Productivo Total o MPT es un sistema diseñado para estabilizar el
desempeño y confiabilidad del equipo. Combina tres diferentes tipos de
mantenimiento, incluyendo: mantenimiento autónomo, mantenimiento preventivo, y
mantenimiento temprano de equipo. Las principales metas de MPT son eliminar
los desperdicios ocasionados por accidentes, emergencias y tiempo muerto no
planeado, defectos y pérdidas de velocidad.

Efectividad global de los equipos

 Disponibilidad: Mide las pérdidas originadas por las paradas no
programadas. Es el porcentaje del tiempo en que el equipo está operando
realmente.
Disponibilidad = (TO – PP – PNP) / TO – PP
Aplicación al proyecto:

 Índice de rendimientos: Este índice mide las pérdidas por rendimiento

causados por el mal funcionamiento del equipo, y el funcionamiento a
velocidades menores a las del diseño indicados por el fabricante del equipo.
Índice de rendimiento = (Tiempo ideal de ciclo x Cantidad procesada) / Tiempo de
funcionalidad real (TFR)
TFR = TO – (PP + PNP)
Aplicación al proyecto:
En el laboratorio se ha utilizado el centro de maquinado CNC para realizar
plaquitas de identificación para los alumnos de Ingeniería Industrial, sin embargo,
otras carreras han comenzado a pedir algunas, por lo que en ultimo mes, se han
producido 2500 plaquitas. La máquina trabaja a un ritmo ideal de 5 minutos por
placa. Trabaja dos turnos de 5 horas cada uno durante un mes (30 días). Todos
los días tiene una parada programada de 2 horas. Al fin de mes la máquina ha
parado 18 horas por fallas imprevistas (falta de energía).
Datos:
Tiempo ideal de ciclo: 5 minutos por placa
Cantidad procesada: 2500 al mes
 Tasa de calidad: Las pérdidas por calidad representan el tiempo utilizado
para producir productos que son defectuosos o tiene problemas de calidad.
Este tiempo se pierde ya que el producto debe destruir o reprocesar. Si
todos los productos son perfectos no se producen estas pérdidas de tiempo
del funcionamiento del equipo.
Tasa de calidad = (Piezas producidas – Rechazos) / Piezas producidas
Aplicación al proyecto:

 Efectividad global: Efectividad global del equipo = Disponibilidad x índice de

rendimientos x tasa de calidad.
Aplicación del mantenimiento autónomo
Definición de Estrategias para Reducción el tiempo de Preparación de maquinaria y
equipos

53
Control de existencias mínimas

CAPITULO V Conclusión y Bibliografía

54