CÓDIGO: DQM-TC-GUIA XX

LABORATORIO N°7
EMISION: 22/12/2020
PLC con Arduino
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Mantenimiento Electrónico

LABORATORIO N° 07
“PLC con Arduino”

1. Cuba Quiroz Jose Emilio Fernando

Alumno(s): 2. Sanchez Tunquipa, Luz Alejandra
3. Cáceres Vilca, Nadia Geraldine
Docente: Santos Calizaya fuertes

Grupo / Mesa: B Semestre: 6

Nota:
Fecha de Entrega: 21/02/2021 Hora:
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INDICE

1 OBJETIVOS.............................................................................................................. 5
2 DOCUMENTOS O NORMAS DE REFERENCIA ................................................. 5
3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ............................................................................. 5
3.1 FUNDAMENTO TEÓRICO ............................................................................. 5
3.2 RECURSOS ....................................................................................................... 6
4 EVALUACIÓN ......................................................................................................... 8
4.1 PARTE 1. PRIMER CIRCUITO (SENSORDE PROXIMIDAD ..................... 9
4.2 PARTE 2. MODIFICACIÓN DEL PRIMER CIRCUITO (SENSORDE
PROXIMIDAD CON DECODIFICADOR DE TONOS) ......................................... 13
4.3 PARTE 3: SEGUNDO CIRCUITO (Placa con Display) ¡Error! Marcador no
definido.
5 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES ............................................................ 16
6 ANEXOS ................................................................................................................. 17
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Historial de revisión

Participantes Área Fecha Firma

Elaborado por Cuba Quiroz Jose C5 26/01/2021

Revisado por

Aprobado por

Control de cambios

Revisión Fecha Descripción del Cambio

RECOMENDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD

1. Condiciones obligatorias para el uso del ambiente

2. Respuesta a emergencias
• Vías de acceso y evacuación
• Equipos de respuesta a emergencias
• Señalización de seguridad

3. Normas de seguridad generales

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1 OBJETIVOS

Crear un archivo de gerber para cnc y de componentes

Crear una PCB con cnc
Comprender el uso de la herramienta y capas del gerber

2 DOCUMENTOS O NORMAS DE REFERENCIA

3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

3.1 FUNDAMENTO TEÓRICO

PLC con Arduino

Arduino también puede funcionar como un controlador lógico programable, conectándole
las interfaces adecuadas para las entradas y salidas (E/S).

El PLC (Controlador Lógico Programable) ha sido y sigue siendo el componente básico

en el mundo de la automatización industrial. La aplicación industrial hizo que los sistemas
PLC fueran muy costosos, tanto para comprar como para reparar, y también debido a las
habilidades altamente específicas solicitadas a los diseñadores de software para extraer el
máximo potencial de los controladores. Arduino es una especie de controlador
programable universal, aunque sólo es el “núcleo” y, en cualquier caso, se ha construido
para aplicaciones generales; con un poco de hardware externo (esencialmente las
interfaces capaces de transferir las señales de los sensores hacia los actuadores,
reduciendo la EMI que puede dañar el microcontrolador) y un software adecuado puede,
sin embargo, convertirse en algo muy similar a un PLC.
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3.2 RECURSOS

1.1.1. Charla de seguridad 5 minutos

Toda sesión de aprendizaje debe iniciar con una charla de seguridad de 5 minutos,
donde el docente explique claramente las normas de seguridad básicas a cumplir durante
la sesión.
1.1.2. Implementos de Seguridad de uso obligatorio

Protección Zapatos de
Mandil Guantes
ocular seguridad

1.1.3. Materiales e insumos

Identificar peligros y riesgos, Revisión de FDS (hojas de seguridad).
• Norma de símbolos de componentes electrónicos
• Un multímetro digital
• Un osciloscopio digital
• Conectores
otros

1.1.4. Equipos
Realizar inspección pre uso (que los equipos cuenten con sus
dispositivos de protección. Identificar peligros y riesgos).
• Revisar la estación de trabajo que este en correcto funcionamiento
• Revise el multímetro, verificar el buen estado del mismo
1.1.5. Herramientas
Realizar inspección visual (que las herramientas se encuentren en
óptimo estado con sus dispositivos de protección, identificar peligros y
riesgos).
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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO (para tener en cuenta)

ETAPA DEL PROCESO PELIGROS RIESGO CONTROLES

POTENCIALES
Inspección preuso: 1. Riesgo eléctrico Uso de guantes

1. Verificar los elementos del

módulo
2. Energizar el módulo sin
activar aun la llave
principal.

2. Riesgo eléctrico
Montaje del circuito a analizar
• Uso de guantes.
• Uso de lentes de
1. Realice las conexiones seguridad.
necesarias para obtener el
circuito propuesto
2. Considerar utilizar fusibles
como elementos de
protección
3. Antes de energizar el
circuito solicitar la
verificación del mismo por
parte del docente

Desmontaje de circuito 3. Riesgo eléctrico • Uso de guantes

• Uso de lentes de
1. Desenergizar la llave seguridad.
principal del módulo
2. Guarde los equipos y
materiales de forma
correcta
3. Desconecto las tomas
de corriente
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4 EVALUACIÓN
4.1 PARTE 1. DISTRIBUCIÓN DEL MÓDULO
D0 Rx
D1 Tx
D2 Entrada Digital 24Vdc
D3 Entrada Digital 24Vdc
D4 Entrada Digital 24Vdc
D5 Entrada Digital 12Vdc
D6 Entrada Digital 12Vdc
D7 Entrada Digital 220Vac
D8 Entrada Digital 220Vac
D9 Salida Relay
D10 Salida Relay
D11 Salida Relay
D12 Salida MOSFET
D13 Salida MOSFET
A0 Salida Triac
A1 Salida Triac
A2 Analógica Voltaje/Corriente
A3 Analógica Voltaje/Corriente
A4 SDA
A5 SCL
A6 Analógica Voltaje/Corriente
A7 Entrada Cruce por Cero
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4.2 PARTE 2. ENTRADAS DEL MÓDULO

1.1.Entradas digitales de 24Vdc
Entradas con Leds SMD y resistencias de 1.2K Ohm
Las resistencias tienen la potencia de:
24 − 2.2 1
= 18𝑚𝐴 => 0.39𝑊, 𝑠𝑒 𝑢𝑠𝑎𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑊𝑎𝑡𝑡
1200 2
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2 entradas se cambiaron para 12Vdc, para estas solo se redujo la resistencia de 1.2K a
560
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Se usaron 2 entradas para lectura de voltaje de 220Vac, con varistor en la entrada para
protección y con puentes de diodos y condensadores para la rectificación y una lectura
más constante.

Para detección de cruce por cero, se empleó una entrada de bajo voltaje AC con
resistencia menor y sin condensador.
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Para las entradas analógicas se usaron resistencias de precisión de 250 Ohm, de manera
que, a una entrada de corriente, al tener don de 250 Ohm e serie, se tenga la lectura de 0
a 5V en Arduino, mientras que para voltaje estas 2 resistencias hagan de divisor de
Tensión, esta selección se realiza por hardware con el cambio de los Jumper específicos.
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4.3 PARTE 3. CIRCUITOS ADICIONALES

Para la comunicación serial mediante RS232, se añadió el respectivo conector junto a el
circuito integrado MAX232. También se muestra en la misma imagen una alimentación
de 9V para el Arduino y 12V para los Relés.
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También se agregó la conexión para un módulo de reloj RTC junto a un Display LCD por
conexión I2C, el mismo protocolo se reserva para la conexión de más esclavos mediante
Headers.

4.4 PARTE 4. SALIDAS DEL MÓDULO

Las salidas Tipo relé mediante Optocoplador.
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Para salidas de alta frecuencia en DC se emplearon MOSFETS, el circuito esta

acondicionado para conectar los 2 terminales de una carga directamente a las borneras sin
necesidad de conexiones exteriores.

Para cargas AC se agregaron salidas con TRIAC.

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Al finalizar el circuito se tiene el siguiente resultado.

5 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES
OBSERVACIONES:
• No se agregaron módulos Ethernet ni otros que usan el puerto Rx y Tx para su
funcionamiento, esto estorba en la escritura del programa y, aparte, este puerto
esta ocupado por la comunicación Serial RS232, para solucionar esto se dejo libre
el puerto I2C para la conexión de módulos esclavos que contengan estos
componentes (Ethernet, ESP8266, Pantallas Nextion, etc.)
• El modo de conexión de las salidas DC y AC por MOSFET y TRIAC está
diseñado para que no se tengan que realizar conexiones adicionales fuera de
módulo, solo conectar la alimentación, y los 2 terminales de una determinada
carga a los 2 terminales de la bornera respectiva.
• Se emplean 2 entradas de voltaje AC puramente para lectura digital de baja
velocidad (filtro con condensador) para evitar lecturas de pulsos rápidos producto
de la señal Alterna (50-60Hz) y evitar complejidad del programa, pero para la
lectura de cruce por cero, se empleó una entrada especial sin condensador.
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CONCLUSIONES:
• Al realizar la consulta de los planos de varios aditivos realizados para realizar un
PLC con Arduino, se lograron realizar la selección e implementación de su
esquemático en PROTEUS, respetando el dimensionamiento de los componentes,
las limitaciones en cuanto protocolos de comunicación y la implementación de
varios tipos en poca cantidad de salidas y entradas a modo de diseño de un módulo
diverso, pero con capacidades de expansión.
• Se logró realizar el posicionamiento de todos los componentes en el circuito PCB
y su posterior conexión mediante el AutoRouter de Proteus, cabe resaltar que esta
herramienta solo fue usada a modo de guía para la conexión rápida, la cual fue
modificada posteriormente para el dimensionamiento de cargas o DRC que se
generaban.
• Se lograron cargar los modelos 3D respectivos de todos los componentes a instalar
en el PCB generado, estos modelos fueron obtenidos de la página 3d
ContentCentral y fueron escogidos de manera que fuesen lo más precisos posibles
a una implementación real, usando de preferencia aquellos componentes con los
que ya se tenia una experiencia previa de trabajo.

6 ANEXOS