ADMINISTRACION DE LA CAPACIDAD: RESUMEN.

La capacidad es una declaración de la tasa de producción y, por lo general, se

mide como la salida (o resultado) del proceso por unidad de tiempo. En términos
generales, la planificación de la capacidad es el proceso que consiste en
reconciliar la diferencia entre la capacidad disponible del proceso y la capacidad
requerida para administrar de manera apropiada una carga, con el objetivo de
satisfacer los tiempos de producción para el cliente específico cuyos pedidos
representan la carga.
PLANIFICACIÓN GRUESA DE LA CAPACIDAD
Planificación de la capacidad utilizando factores globales. Este es el más
“aproximado” de los métodos gruesos. El concepto es simple: se toman las horas
estándar para cada uno de los artículos que se producen de acuerdo con el
programa maestro, y se multiplican por las horas estándar (o por un promedio
histórico de éstas) utilizadas para producir el artículo. Después se determina la
capacidad necesaria por centro de trabajo, tomando un porcentaje histórico de su
utilización.
Listas de capacidad. El siguiente método de planificación de la capacidad más
complejo, pero proporciona mejores datos, y más específicos. Para obtener dichos
datos, las listas de capacidad utilizan dos piezas adicionales de información
relativa a los productos bajo análisis: la lista de materiales y la información de
ruteo. La información de ruteo, como indica su nombre, describe la “ruta” (o
trayectoria) que debe tomar el producto para ser fabricado. El tipo de datos que se
incluyen en la información de ruteo puede variar de acuerdo con cada empresa,
pero generalmente tomará en cuenta parámetros como:
 Las operaciones que deben realizarse, y su orden de ejecución.
 Los centros de trabajo que deberán utilizarse para realizar las distintas
operaciones.
 El tiempo estándar para cada operación, incluyendo el tiempo de
configuración del equipo y el tiempo de ejecución por pieza.
Perfiles de recursos. Este método grueso es más detallado, toda vez que
añade la dimensión del tiempo de espera al cálculo.

PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOSDE CAPACIDAD (PRC).

Los insumos de información de la PRC en cuanto a requerimientos de
producción no provienen del programa maestro, sino directamente del MRP.
Por supuesto, el MRP ya toma en cuenta la lista de materiales, la información
de ruteo (hasta cierto grado), y los ajustes por tiempos de espera. La PCR
toma en cuenta, además, el trabajo en proceso y los ajustes para el inventario
inicial, así como otras demandas como inventarios de servicio y desechos
anticipados. En consecuencia, es la más detallada de todas las técnicas de
planificación de capacidad.
CONTROL DE ENTRADA/SALIDA (E/S).
La palabra clave en la descripción de este método es control. Esto significa que
no se trata de una herramienta de planificación, sino de un método
desarrollado para controlar la capacidad de la operación una vez que los
pedidos para los requerimientos han sido liberados. Incluso el nivel en que se
utiliza este método es distinto, ya que casi siempre se implementa (en las
operaciones en que tiene cabida) a nivel del centro de trabajo. La intención real
es supervisar y regular las horas totales laboradas en todos los centros, en un
intento por controlar el flujo de trabajo que entra y sale de ellos. Otra
importante ventaja de utilizar este método radica en que permite identificar
posibles fuentes de problemas al mantener un flujo de actividad apropiado
dentro de la operación.
MEDIDAS DE CAPACIDAD
Típicamente existen varias medidas para administrar la capacidad. Definiremos
algunas de las más comunes:
Utilización. En general, la utilización muestra las horas máximas que podemos
esperar estará activo el centro de trabajo. Muchos factores pueden afectar el
número de horas que el equipo es susceptible de utilizarse, incluyendo
problemas con las máquinas, ausentismo laboral, problemas con materiales y
otros tipos de retrasos.
Eficiencia. La eficiencia mide básicamente la salida real de un área definida,
en comparación con la tasa estándar de producción en el mismo número de
horas. Por supuesto, la tasa estándar de producción se basa en los estándares
de tiempo. Dado el análisis anterior, resulta fácil observar cuántas operaciones
pueden lograr una eficiencia superior al 100 por ciento.
Capacidad nominal. Se define como el producto del tiempo disponible, la
eficiencia y la utilización.
Capacidad demostrada. Como indica su nombre, la capacidad demostrada es
la salida de la capacidad real, de acuerdo con los registros de producción.