I Descripción Del Proceso

Num.
: MN-03-110-A-ML-001
MANUAL DE OPERACIÓN DE LA ULSG2 Fecha: Feb-13
I DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Hoja: 7 de 671
Rev. 1
Manual de Operació n
de la ULSG2
I DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
PROCESO
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INDICE
CONCEPTO HOJA
I DESCRIPCIÓN DEL PROCESO............................................................................................................................. 11

I.1 GENERALIDADES.....................................................................................................................................................12
I.2 QUÍMICA DEL PROCESO...........................................................................................................................................13
I.2.1 CDHydro®................................................................................................................................................13
Hidrogenación Selectiva................................................................................................................................13
Hidroisomerización........................................................................................................................................13
Tioeterificación..............................................................................................................................................14
I.2.2 CDHDS®+ y Reactor de Pulido.................................................................................................................14
Hidrodesulfuración........................................................................................................................................14
Saturación de Olefinas..................................................................................................................................15
I.3 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO........................................................................................................................16
I.3.1 Objetivo de la Planta..............................................................................................................................16
I.3.2 Capacidad y Productos...........................................................................................................................16
I.4 BASES DE DISEÑO...................................................................................................................................................17
I.4.1 Concepto de Diseño...............................................................................................................................17
I.4.2 Especificaciones de la Alimentación......................................................................................................17
I.4.2.1 Nafta de Alimentación a ULSG2....................................................................................................................17
I.4.2.2 Hidrógeno de alimentación a ULSG2.............................................................................................................19
I.4.2.3 Impurezas en la Alimentación a ULSG2.........................................................................................................20
I.4.3 Especificaciones de Producto y Subproducto........................................................................................22
I.4.3.1 Producto ULSG2............................................................................................................................................22
I.4.3.2 Subproducto de la ULSG2..............................................................................................................................22
I.4.4 Condiciones en el Límite de la Unidad...................................................................................................23
I.4.4.1 Condiciones en Límites de Batería de las líneas de proceso en la ULSG2......................................................23
I.4.5 Localización de la Planta........................................................................................................................23
I.4.5.1 Coordenadas al Límite de Batería.................................................................................................................23
I.4.5.2 Condiciones del Sitio.....................................................................................................................................24
I.4.6 Integración con otras plantas................................................................................................................25
Unidad Regeneradora de Amina 1 (URA2)....................................................................................................25
Líneas de Suministro / Producto de la ULSG2................................................................................................25
Hidrógeno Fresco a ULSG2............................................................................................................................26
Líneas de Integración para Arranque y Paro.................................................................................................26
Productos Fuera de Especificación y de Rechazo...........................................................................................27
Servicios Complementarios y Auxiliares........................................................................................................27
I.4.7 Condiciones de los Servicios Auxiliares.................................................................................................28
I.4.8 Consumo y Aportaciones Estimados de Servicios Auxiliares.................................................................32
I.4.9 Requerimientos de Catalizadores..........................................................................................................33
A. Columna CDHydro, DA8101..........................................................................................................................33
B. Columna CDHDS, DA8201.............................................................................................................................33
C. Reactor de pulido DC8301.............................................................................................................................33
I.4.10 Requerimientos de Material de Arranque de la ULSG2........................................................................33
Arranque de la Columna CDHydro, DA8101..................................................................................................33
Arranque de Columna CDHDS, DA8201, y Reactor de Pulido, DC8301..........................................................35
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I.4.11 Requerimientos de Productos Químicos de Proceso............................................................................36

D. Sulfuración del Catalizador de la Columna CDHDS y Reactor de Pulido........................................................36
E. Paro de Planta...............................................................................................................................................37
F. Operación directa de hidrógeno...................................................................................................................37
G. Desactivación del Catalizador........................................................................................................................38
I.4.12 Consideraciones de Salud, Seguridad de Proceso y Ambientales.........................................................40
I.4.12.1 Salud............................................................................................................................................................. 40
I.4.12.2 Seguridad de Proceso....................................................................................................................................40
A. Requerimientos de Diseño de Seguridad......................................................................................................40
B. Atenuación de Ruido.....................................................................................................................................40
C. Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión.....................................................................................41
D. Estándares y Prácticas Recomendadas API...................................................................................................41
I.4.12.3 Sistemas de Mitigación del Desfogue y del Alivio..........................................................................................42
E. Datos de Alivio de Emergencia de la Unidad CDHydro/CDHDS⁺....................................................................42
F. Consideraciones de Diseño del Sistema de Desfogue Exterior......................................................................42
Reacción Exotérmica.....................................................................................................................................42
Seguridad Adicional.......................................................................................................................................43
I.4.12.4 Medio Ambiente...........................................................................................................................................43
A. Emisiones de Vapor Durante la Operación Normal.......................................................................................43
B. Emisiones de Vapor Durante el Acondicionamiento de Catalizador de CDHydro..........................................43
C. Emisiones de Vapor Durante el Acondicionamiento de Catalizador de CDHDS.............................................43
D. Emisiones de Vapor Durante el Acondicionamiento de Catalizador del Reactor de Pulido.........................44
E. Emisiones de Vapor Durante la Desactivación del Catalizador......................................................................44
F. Efluente Líquido Durante la Operación Normal............................................................................................45
G. Efluente Líquido Durante el Acondicionamiento de Catalizador de CDHydro...............................................45
H. Efluente Líquido Durante el Acondicionamiento del Catalizador de CDHDS.................................................45
I. Efluente Líquido Durante el Acondicionamiento de Catalizador del Reactor de Pulido...............................46
J. Efluente Líquido Durante la Desactivación del Catalizador de CDHydro y CDHDS.......................................46
K. Residuos Sólidos............................................................................................................................................46
I.4.13 Consideraciones de Diseño....................................................................................................................47
Tanque de Balance de Alimentación de CDHydro..........................................................................................47
Operación de la Columna CDHydro...............................................................................................................47
Presión de Operación de la Columna CDHydro..............................................................................................48
Impacto del Incremento de C4’s en la Alimentación Sobre la Operación de CDHydro...................................48
Control de Reflujo Interno.............................................................................................................................48
Control del Punto de Corte en la Columna CDHydro......................................................................................48
Lecho de Catalizador de Hidroisomerización.................................................................................................49
Paro por Alta Temperatura de la Columna CDHydro.....................................................................................49
Rehervidores de la Columna CDHydro...........................................................................................................49
Bombas de Productos de Fondo de CDHydro.................................................................................................49
Gas de Venteo de CDHydro a la Estabilizadora de Naftas.............................................................................49
Bombas de Alimentación de CDHDS..............................................................................................................50
Alimentación de Hidrógeno Fresco................................................................................................................50
Modo de Operación Hidrógeno Directo “Once Through”..............................................................................50
Optimización de la Alimentación de Hidrógeno.............................................................................................51
Ubicación Alterna de la Alimentación de Hidrocarburos...............................................................................51
Rendimiento Total de la Alimentación y Contenido de Azufre.......................................................................51
Consideraciones de Seguridad del CDModule de la Columna CDHDS............................................................51
Consideraciones en Cuanto al Reflujo............................................................................................................52
Interlocks de Seguridad.................................................................................................................................52
División de CDHDS.........................................................................................................................................52
Tanque de Reflujo de CDHDS.........................................................................................................................53
Circulación de Productos de Fondo de CDHDS...............................................................................................53
Tubería de Fondos de la Columna CDHDS.....................................................................................................53
Inyección de Agua.........................................................................................................................................54
Desvío (Bypass) al Absorbedor de Amina del Gas de Reciclo de CDHDS........................................................54
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Agotador de H₂S............................................................................................................................................54
Bombas de Alimentación del Reactor de Pulido............................................................................................55
Reciclo del Estabilizador de Nafta al Reactor de Pulido.................................................................................55
Reactor de Pulido..........................................................................................................................................56
Gama de Presión de Operación para CDHDS y el Reactor de Pulido..............................................................56
Estabilizadora de Naftas...............................................................................................................................56
Enfriador de Producto de HCN estabilizado...................................................................................................57
Absorbedor de Amina del Gas de Reciclo de CDHDS y Absorbedor de Amina del Gas de
Venteo........................................................................................................................................................... 57
Consideraciones en Cuanto al Diseño de los Equipos.....................................................................................57
Modo de Operación Hidrógeno Directo “Once Through”.............................................................................58
I.5 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE PROCESO DE LA ULSG2...........................................................................................59
I.5.1 Introducción...........................................................................................................................................59
I.5.2 Sistema CDHydro...................................................................................................................................59
I.5.2.1 Alimentación de Nafta a Columna CDHydro..................................................................................................59
I.5.2.2 Columna CDHydro.........................................................................................................................................60
I.5.2.3 Alimentación de Hidrógeno a la Columna CDHydro......................................................................................61
I.5.2.4 Suministro Térmico a la Columna CDHydro..................................................................................................61
I.5.2.5 Domos y Reflujo de la Columna CDHydro......................................................................................................61
I.5.2.6 Separador y Compresor de Gas de Reciclo de CDHydro................................................................................62
I.5.2.7 Fondos de la Columna CDHydro....................................................................................................................63
I.5.3 Sistema CDHDS......................................................................................................................................63
I.5.3.1 Columna CDHDS............................................................................................................................................63
I.5.3.2 Alimentación a la Columna CDHDS...............................................................................................................63
I.5.3.3 Suministro Térmico a la Columna CDHDS......................................................................................................64
I.5.3.4 Circuito del Rehervidor de CDHDS................................................................................................................64
I.5.3.5 Sistema de Domo de la Columna CDHDS......................................................................................................65
I.5.3.6 Remoción de Ácido Sulfhídrico......................................................................................................................66
I.5.4 Hidrógeno de Reposición y de Reciclo...................................................................................................67
I.5.4.1 Suministro de Hidrógeno Fresco a ULSG2.....................................................................................................67
I.5.4.2 Hidrógeno de Reciclo....................................................................................................................................67
I.5.5 Agotador de H₂S....................................................................................................................................68
I.5.6 Sección del Reactor de Pulido................................................................................................................69
I.5.6.1 Reactor de Pulido..........................................................................................................................................69
I.5.6.2 Tanques Caliente y Frío de Efluente del Reactor de Pulido...........................................................................70
I.5.7 Columna Estabilizadora de Naftas.........................................................................................................70
I.5.8 Acumulador de Agua Amarga................................................................................................................71
I.6 SISTEMAS COMPLEMENTARIOS Y SERVICIOS AUXILIARES EN LA ULSG2 (U-8000)..............................................................72
I.6.1 Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible............................................................................72
I.6.2 Vapor de Media Presión........................................................................................................................72
I.6.3 Vapor de Baja Presión............................................................................................................................73
I.6.4 Agua de Alimentación a Calderas..........................................................................................................74
I.6.5 Agua de Enfriamiento Suministro y Retorno.........................................................................................74
I.6.6 Circuito Cerrado de Agua de Enfriamiento............................................................................................76
I.6.7 Aire de Instrumentos, de Planta y de Respiración................................................................................76
I.6.8 Nitrógeno...............................................................................................................................................77
I.6.9 Agua de Servicios...................................................................................................................................78
I.6.10 Agua Desmineralizada...........................................................................................................................78
I.6.11 Recuperación de Condensados de Vapor de Baja y Media Presión......................................................78
I.6.12 Sistema de separación y recuperación de aceite a tanques SLOP........................................................79
I.6.13 Sistema cerrado de recuperación de purgas y vaciado de hidrocarburos de equipos.........................79
I.6.14 Sistema de desfogues de hidrocarburos y quemador elevado.............................................................80
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I.6.15 Sistema de Lubricación por Niebla........................................................................................................80
A. Descripción del Proceso
El presente Manual de Operación está dirigido al personal encargado del arranque y operación de la
Planta ULSG2 (U8000), de la Refinería "Gral. Lázaro Cárdenas", en Minatitlán, Veracruz, y tiene como
objetivo dar los parámetros necesarios para asegurar un arranque exitoso de la unidad, así como para
asegurar una operación esencialmente libre de problemas.
El presente Manual de Operación contiene información confidencial sobre los procesos
® ®
CDHydro /CDHDS +, incluyendo condiciones de operación y capacidades de diseño y de fabricación, las
cuales no deben darse a conocer a personas no autorizadas.
Este manual está diseñado para proveer lo siguiente:
 Descripción del proceso
 Variables que afectan el rendimiento
 Calidad y continuidad de la operación
 Características de funcionamiento del equipo principal
 Procedimientos de arranque y paro de la Unidad.
 Previsiones que se deben tomar en cuenta para preservar la seguridad del personal y de la planta
bajo situaciones normales y de emergencia
No cubre los datos detallados del mantenimiento de la planta, a excepción de una mención incidental; los
mismos deben provenir de otras fuentes tales como manuales de equipos del fabricante, planos
detallados y esquemas eléctricos.
Los procedimientos descritos no constituyen una metodología invariable de la manera de operar la
unidad, ya que sería virtualmente imposible tomar en consideración todas las alternativas que se pueden
presentar en el funcionamiento de la planta. Estos conocimientos detallados son el producto de la
experiencia que se adquiere durante la operación de la unidad a través del tiempo y que servirá para
actualizar dichos procedimientos. La experiencia en operación indicará donde un procedimiento deberá
modificarse para mejorar el comportamiento de la misma unidad ULSG2.
Este Manual fue preparado con la intención de proveer una guía para la operación de la Planta ULSG2.
Los parámetros operativos del Proceso están basados en los Diagramas de Flujo de Proceso, No se
cubren todas las variantes en la operación de los equipos, ni todos los problemas que puedan surgir en la
operación continua de los mismos. Se recomienda que el personal responsable de la operación de la
Planta, lea este Manual y se familiarice en cómo encontrar información de la Planta ULSG2, de sus
equipos y de su operación en general.
Este Manual no reemplaza la experiencia, ni el buen juicio. La responsabilidad final de una operación
adecuada y segura del equipo es del Ingeniero de turno y los operadores, junto con el personal de
instrumentación y mantenimiento, quienes deben tener los conocimientos y el entrenamiento necesarios
para atender las situaciones variantes que se presenten en la operación diaria.
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Este Manual de Operación se complementa con la información de los equipos e instrumentos contenida
en el Libro de Proyecto y en los Dossier con información de Proveedores.
A.1 Generalidades
La Planta Desulfuradora de Gasolina Catalítica la planta ULSG2 (U8000), sus Unidades regeneradoras de
amina (URA-1 y URA-2), sus instalaciones complementarias, bombas, quemador elevado y lo requerido
para su operación segura y confiable, estarán localizadas en la Refinería "Gral. Lázaro Cárdenas", en
Minatitlán, Veracruz, a 7 m sobre el nivel del mar.
El desarrollo de la Ingeniería de Detalle, procura de equipo y materiales, construcción, pruebas,
capacitación, preparativos de arranque, arranque, pruebas de comportamiento y Garantías, así como el
desarrollo del Modelo Electrónico Tridimensional Inteligente de la Planta Desulfuradora de Gasolina
Catalítica, ULSG2 (U8000) es alcance de ICA Fluor, partiendo de la ingeniería básica extendida tipo
FEED elaborada por el Licenciador Catalytic Distillation Technologies (CDTech), para Pemex Refinación,
bajo el Contrato No. ROPL01010P (Proyecto Pemex G-070-05-01).
® ®
El Proceso CDHydro /CDHDS +, propiedad de CDTech consiste en una destilación catalítica, mediante
la cual se elimina el azufre y nitrógeno presentes en la fracción ligera de la alimentación y en la
hidrogenación catalítica de los compuestos de azufre y nitrógeno de la fracción pesada con una pérdida
mínima de octano, con un posterior tratamiento de los subproductos.
La Planta tendrá la función de producir Gasolina Catalítica Hidrotratada con un bajo contenido de azufre
(10 ppm en peso). Las garantías del proceso serán otorgadas por el Licenciador CDTECH.
La Planta Desulfuradora de Gasolina Catalítica No.8 (U8000) está diseñada para procesar 25,000 BSPD
de gasolina catalítica amarga con una TFE de 230°C, con una carga mínima de 15,000 BSPD; la planta
tiene un 10% de sobre diseño, con corridas de operación de 36 meses (mínimo) en forma continua, sin
reemplazo de catalizador, para producir gasolina producto con un contenido máximo de azufre de 10 ppm
en peso.
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A.2 Química del Proceso

®
A.2.1 CDHydro
®
Las reacciones en la unidad de la Columna CDHydro , pueden dividirse en tres tipos: Hidrogenación
selectiva, hidroisomerización y tioeterificación.
HIDROGENACIÓN SELECTIVA
Las diolefinas como 1,3–pentadieno e isopreno se hidrogenan a 1–penteno y 3–metil–1–buteno

respectivamente.
CH 2=CH −CH =CH −CH 3 H2 CAT

+¿ →
1,3 Pentadieno Hidr ó geno ¿
CH 3
¿ ¿ CH 2=¿ C −CH =CH 2
¿ +¿
Isopreno
HIDROISOMERIZACIÓN
Las reacciones de hidroisomerización son reacciones de equilibrio entre isómeros olefínicos C5 normales
e isómeros olefínicos iso-C5.
CH 2=CH −CH 2−CH 2−CH 3 CH 3−CH =CH −CH 2−CH 3
1 Penteno Cis y Trans 2−Penteno
CH 3 CH 3
¿ ¿ CH 2=CH −¿ CH −CH 3 ¿ ¿ CH 3−¿ C ¿ CH −CH 3
¿ ¿
3−Metil 1−Buteno 2−Metil 2−Buteno
CH 3
¿ ¿ CH 2=¿ C −CH 2 −CH 3
¿
2−Metil1−Buteno
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TIOETERIFICACIÓN
Los mercaptanos reaccionan con material olefínico para formar sulfuros olefínicos pesados térmicamente
estables.
Los sulfuros olefínicos pesados se destilan en el fondo, y son sometidos al proceso de hidrodesulfuración
en la Columna CDHDS y en el Reactor de Pulido.
®
A.2.2 CDHDS + y Reactor de Pulido
HIDRODESULFURACIÓN
®
Las condiciones de operación en la sección del catalizador de la Columna CDHDS +, y en el Reactor de
Pulido proporcionan un ambiente de hidrodesulfuración potente en el cual la mayoría de los compuestos
de azufre reaccionarán con hidrógeno para formar sulfuro de hidrógeno.
CH 3 CH 2 CH 2 CH 2 CH 2 SH H2 CAT
+¿ →
1−Pentanotiol Hidr ó geno ¿
CH 3 CH 2 CH 2 −S−S−CH 2 CH 2 CH 3 3 H2 CAT
+¿ →
Disulfuro de Dipropilo Hidr ó geno ¿
La reacción de hidrodesulfuración está limitada por la velocidad. Algunos de los factores que afectan la
velocidad de reacción son la temperatura de operación del proceso y la presión parcial de hidrógeno. La
velocidad de reacción también se verá afectada por la presencia de otros componentes reactivos como
las olefinas, las cuales podrían ocupar sitios activos en el catalizador. La temperatura de operación se
establece mediante la presión en la columna, y tiene el mayor efecto sobre la reacción de
hidrodesulfuración. La presión parcial de hidrógeno en la zona de reacción puede regularse mediante la
variación de la presión de operación en la columna y/o mediante el control de la alimentación de
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hidrógeno total a la columna. Esta alimentación de hidrógeno total está compuesta por la alimentación de
hidrógeno de reposición (o nuevo) y por el hidrógeno de reciclo. En este proceso es necesario un exceso
estequiométrico de hidrógeno.
SATURACIÓN DE OLEFINAS
Las olefinas presentes en la alimentación también se hidrogenarán, como por ejemplo:
CH 2=CH −CH 2−CH 2−CH 3 H2 CAT

+¿ →
1−Penteno Hidr ó geno ¿
La saturación de olefinas es indeseable, pero las condiciones de proceso no pueden impedir esta
reacción. También debe mencionarse que la saturación de olefinas aumenta a medida que aumenta el
porcentaje de desulfuración.
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A.3 Descripción General del Proceso
A.3.1 Objetivo de la Planta
La función de la unidad CDHydro/CDHDS⁺ es desulfurar la Nafta Catalítica (FCC) y reducir al mínimo la

cantidad de saturación de olefinas.
A continuación se presenta de manera general las Bases del Diseño y una descripción del esquema de
procesamiento, tal como se muestra en los Diagramas de Flujo de Proceso (PFD), presentados en la
Sección IV. Documentos Soporte, del presente Manual de Operación.
A.3.2 Capacidad y Productos
La Planta Hidrodesulfuradora de Gasolina Catalítica, ULSG2, está diseñada para procesar Nafta
Catalítica Ligera y Pesada provenientes de la planta FCC-1 en una alimentación combinada de 25,000
BSPD.
La capacidad mínima de la ULSG2 (turndown) es de 15,000 BSPD.
La Planta está diseñada con un factor de sobre diseño del 10%.
Las plantas ULSG2 y URA2 deben ser diseñadas para operar en forma continua por 36 meses (mínimo)
sin reemplazo de catalizador de la ULSG2.
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A.4 Bases de Diseño
A.4.1 Concepto de Diseño
El diseño de CDHydro/CDHDS⁺ para Minatitlán, ULSG2 en la Refinería "Gral. Lázaro Cárdenas",

Veracruz, México es parte del proyecto general para proveerle a Pemex Refinación las instalaciones de
procesamiento necesarias para producir gasolina con ultra bajo azufre.
En la Ingeniería Básica Extendida, FEED, elaborada por el Licenciador CDTech se aplicó el concepto de
diseño maestro como objetivo clave del proyecto, para cubrir los diseños de proceso de las unidades con
la misma capacidad de procesamiento. Dentro de un diseño maestro, cada equipo se especifica de
manera que cumpla con las exigencias de todas las unidades dentro de ese diseño maestro. Por ejemplo,
el diseño de los equipos de una torre para todas las unidades de 25,000 BSPD será el mismo. Por lo
tanto, cada equipo se diseña en base al requerimiento de proceso del caso dominante dentro de cada
diseño maestro. El concepto de diseño maestro aspira a reducir el costo instalado del proyecto en
conjunto. Minatitlán ULSG2 está diseñado en base al Diseño Maestro 3, el cual tiene una capacidad de
25,000 BPD. El caso dominante para el Diseño Maestro 3 es Salina Cruz ULSG-2.
A.4.2 Especificaciones de la Alimentación
A.4.2.1 NAFTA DE ALIMENTACIÓN A ULSG2
La Planta está diseñada para procesar gasolina catalítica amarga completa con 230°C de TFE (ASTM-D-
86) proveniente de la Planta Catalítica No.1 (FCC-1) existente en la refinería, la cual proviene del punto
de interconexión 01 y se integra en el Límite de Batería de la planta ULSG2 (U8000). A esta línea cabezal
se le interconectarán dentro de L.B. del área de la Planta las siguientes líneas de proyecto:
 Línea de Carga Fría (gasolina catalítica amarga) proveniente del Tanque Nuevo TV-702 y los
Tanques Existentes TV-221 y/o TV-224, con origen en los Puntos de Interconexión 36A y 36,
respectivamente. La línea proveniente del Punto de Interconexión 36A (TV-221) se integra a la
línea cabezal de succión de la bomba nueva BA-702. La línea proveniente del Punto de
Interconexión 36 (TV-224), también se interconecta con la línea cabezal de succión de la bomba
nueva BA-702 (ubicada en la Casa de Bombas No. 2), la bomba BA-702 sólo opera de manera
intermitente cuando tienen nivel los Tanques de rechazo.
 Línea de carga de Gasolina Dulce para descerado.
Tabla I-1 Curva de Destilación de Alimentación a la ULSG2 de la

Gasolina Catalítica proveniente de la Planta Catalítica
FCC−1
Gasolina Catalítica Amarga de

ASTM D86, °C FCC−1
°C
IBP 36.7
5 % Vol. 48.1
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Tabla I-1 Curva de Destilación de Alimentación a la ULSG2 de la

Gasolina Catalítica proveniente de la Planta Catalítica
FCC−1
Gasolina Catalítica Amarga de

ASTM D86, °C FCC−1
°C
10 % Vol. 55.9
30 % Vol. 83.6
50 % Vol. 124.4
70 % Vol. 150.6
90 % Vol. 200.0
95 % Vol. 209.6
EP 230.0
100
Flujo, % Carga Total
0.74
Gravedad Específica, STP
Flujo, BPSD 25,000

Azufre total, ppm peso 4,003
Bromo No. 24.9
El flujo de diseño de Nafta Catalítica proveniente de la FCC-1 utilizado para el cálculo hidráulico de las
líneas de transferencia es:
Tabla I-2 Alimentación a la ULSG2 de FCC-1
Nafta Catalítica Ligera 27,500 BPD
Las condiciones de alimentación de la nafta están señaladas en la Tabla I -8 Condiciones en Límites de

Batería de las líneas de proceso en la ULSG2.
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A.4.2.2 HIDRÓGENO DE ALIMENTACIÓN A ULSG2
El Hidrógeno de alta presión se alimenta de tres fuentes en forma alterna.

La primera línea proviene del peine (manifold) de distribución en área 3 de las Plantas Reformadoras
RBTX y RNP-1 y debe integrarse a la Planta ULSG2, esta tubería viene desde el punto de interconexión
número 04.
La segunda línea proviene de la Planta U-500, ubicada en área 3 de las Plantas Reformadoras RBTX y
RNP-1 y se integra a la primera línea, que va del punto de interconexión 04 a la Planta ULSG2, esta
segunda línea viene desde el punto de interconexión número 04A.
La tercera y última línea proviene de la línea existente de 6”Ø, donde el medidor de flujo másico FE-37000
está aguas arriba, ubicado en el área de la PSA, y se integra a la primera línea hacia la planta ULSG2.
Esta última tubería viene desde el punto de interconexión número 04B y se considera como el suministro
normal a la Planta, sin embargo para el diseño de la línea se toma en cuenta la composición de
Hidrógeno en Operación Anormal.
El hidrógeno a utilizar como materia prima proviene de la Unidad Purificadora de Hidrógeno existente
(PSA) con las siguientes características.
Tabla I-3 Composición de alimentación de Hidrógeno de PSA, Sección

BOOSTER (Alimentación Normal), de la Planta U-500 y del
Separador FA-3705 a la planta ULSG2
Composición, % mol
Composición, % mol para condiciones
Componente
especificada por CDTech anormales de
operación⁽1⁾
Hidrógeno 88.0 85.0
Metano 5.0 5.0
Etano 4.0 2.7
Propano 3.0 1.5
n-Butano 1.5
i-Butano 1.7
i-Pentano 1.0
n-Pentano 0.6
Hexanos+ 1.0
Total 100 100
CO+CO2, (ppm vol.) 50 máximo 10 - 50
HCl (mol ppm) 5.0 – 10.0 5.0 – 10.0
Proveniente de la Sección Purificación de la PSA o de la U-500 o de la Reformadora
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Los flujos de hidrógeno requeridos para la condición normal de operación son presentados en la siguiente
tabla:
Tabla I-4 Alimentación de hidrógeno a la ULSG2
Hidrógeno fresco 1,390 Kg/h (6,106 Nm³/h)
Las condiciones de alimentación del hidrógeno están señaladas en la Tabla I -8 Condiciones en Límites
de Batería de las líneas de proceso en la ULSG2.
A.4.2.3 IMPUREZAS EN LA ALIMENTACIÓN A ULSG2
Las alimentaciones de hidrocarburos e hidrógeno a la CDHydro y CDHDS⁺ deberán estar libres de

compuesto que son venenosos a los catalizadores de hidrogenación. Los niveles de impurezas máximos
permitidos son extremadamente bajos y frecuentemente menores a los niveles de detección normales en
los dispositivos y procedimientos analíticos.
Los máximos niveles de impurezas, de acuerdo al SOM (Supervisory Operating Manual) proporcionado
por CDTECH, en las alimentaciones a las Unidades CDHydro y CDHDS⁺ son:
Tabla I-5 Máximos Niveles de Impurezas en las Alimentaciones a las Unidades

CDHydro y CDHDS⁺
Alimentación a la Alimentación a la Alimentación de

CDHydro CDHDS Hidrógeno (ppmv)
(ppm peso) (ppm peso)
Sodio como Na+ 0.008 (1) 0.020 (1) ---
Silicio como Si 0.25 (2) 0.25 (2) ---
Plomo+Arsénico 0.01 (1) 0.01 (1) ---
Niquel+Vanadio 0.5 0.5 ---
Nitrógeno total --- 120 ---
Monóxido de carbono --- --- 50/10/50 (3)
Haluros (Cl, F, etc.) --- --- 2
ácido sulfhídrico 5 --- 5
Metilmercaptano <0.5 --- 2
Hidrocarburos estirénicos --- (4)
---
Agua No hay agua libre, visualmente claro, sin sólidos en suspensión
Sólidos/Partículas Ninguna (5)
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Tabla I-5 Máximos Niveles de Impurezas en las Alimentaciones a las Unidades

CDHydro y CDHDS⁺
Alimentación a la Alimentación a la Alimentación de

CDHydro CDHDS Hidrógeno (ppmv)
(ppm peso) (ppm peso)
Notas:
(1) Los análisis de sodio, plomo+arsénico serán completados durante la evaluación “post mortem” del catalizador desactivado.
(2) La carga a la unidad no debe contener material derivado de las unidades Coquizadoras.
(3) El contenido de monóxido de carbono en la alimentación de hidrógeno deberá estar limitado a 50 ppmv para los sistemas
que solamente usen catalizador para la tioeterificación, sin embargo, el límite máximo permitido se reduce a 10 ppmv para
sistemas que también emplean catalizadores de isomerización. El máximo contenido de monóxido de carbono en la
alimentación de hidrógeno para la columna CDHDS es 50 ppmv.
(4) En la unidad no será procesada gasolina de pirólisis.
(5) Después de la filtración en los filtros de proceso dentro de las unidades CDHydro/CDHDS⁺ no se permiten sólidos mayores
a 300  (tamaño promedio). Los filtros se revisarán periódicamente para asegurar su desempeño.
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A.4.3 Especificaciones de Producto y Subproducto
A.4.3.1 PRODUCTO ULSG2
Tabla I-6 Composición de Nafta desulfurada producto
ASTM D86, °C
IBP 36.8
5 % vol 48.7
10 % vol 56.1
30 % vol 83.8
50 % vol 124.6
70 % vol 150.6
90 % vol 200.0
95 % vol 209.6
EP 230.0
Flujo, BPD 24,920

Azufre total, ppm peso 10 máximo
Mercaptanos, ppm peso <5
Gravedad Específica (H₂O=1) 0.74
La Gasolina Catalítica Desulfurada Producto sale del Límite de Baterías de la ULSG2 y es enviada al
Punto de Interconexión 02, para integrarse al área de almacenamiento a los tanques TV-226 y TV-264.
A.4.3.2 SUBPRODUCTO DE LA ULSG2
Tabla I-7 Gas de Purga

(gas combustible generado)
% mol
Hidrógeno 49.05
Metano 18.83
Etano 15.04
Propano 11.17
Nafta 5.9
H₂S ppm mol 20
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Tabla I-7 Gas de Purga

(gas combustible generado)
Flujo, Kg/h 1,279

Flujo, kgmol/h 72
Flujo, Nm³/h 1,611
A.4.4 Condiciones en el Límite de la Unidad
A.4.4.1 CONDICIONES EN LÍMITES DE BATERÍA DE LAS LÍNEAS DE PROCESO EN LA ULSG2
Tabla I-8 Condiciones en Límites de Batería de las líneas de proceso en la ULSG2
Presión kg/cm² man. Temperatura °C

Mínimo Normal Máximo Mínimo Normal Máximo
Alimentación de Nafta de FCC-1(2) 7.0 8.0 9.0 38.0 150 (4)
H₂ de la Unidad Purificadora de
Hidrógeno existente (PSA) Sección
27.0 34 35 38 40.0 48
Booster, de la Planta U-500 y del
Separador FA-3705 (3)
MDEA pobre (1) 16.0 20.0 46.0
MDEA rica (1)
5.0 46.0
Nafta Desulfurada producto 3.4 12.5 38.0 150 (4)
Gas de Venteo Amargo 6.5 38.0
Notas:
(1) Condiciones especificadas por CDTech, la temperatura es confirmada con información suministrada en minuta de visita a sitio MIN-
PMX-MN-0008
(2) Las condiciones máximas están basadas en las condiciones de diseño del filtro FD-8103/S
(3) Datos obtenidos de visita a sitio (29/06/2010) Minuta MIN-PMX-MN-0008
(4) Condición de diseño.
A.4.5 Localización de la Planta
La Planta Desulfuradora de gasolina Catalítica, ULSG2 (U8000), sus instalaciones complementarias y su

integración, y la Unidad Regeneradora de Amina 1, se localizarán en la Refinería "Gral. Lázaro
Cárdenas", en Minatitlán, Veracruz.
A.4.5.1 COORDENADAS AL LÍMITE DE BATERÍA
Altura sobre el nivel medio del mar:

7 m en la ULSG2
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Coordenadas:
Latitud: N 17° 59’
Longitud: W 94° 33’
Nota I-1 Ver planos de Arreglos de Localización de Equipos presentados en la

Sección IV. Documentos Soporte, del presente Manual de Operación.
A.4.5.2 CONDICIONES DEL SITIO
Temperaturas
Bulbo seco, °C Bulbo húmedo, °C

Máxima 42.0 35.0
Mínima 12.0 2.0
Promedio 33.0 28.0
z
Temperatura de diseño para Aeroenfriadores de ULSG2: 45 °C
Presión barométrica (diseño) 759 mm Hg (1.032 kg/cm2 abs)
Atmósfera z
Corrosiva (gases típicos de una refinería) atmósfera de ambiente
marino con depósito de Sal, clima tropical húmedo, humos que
atacan al Cobre (amonio y sulfuros) y ambiente corrosivo Por SOx,
NOx y H2S
Precipitación pluvial
mm
Máxima en 1 h 80.0
Máxima en 24 h 279.0
Promedio anual 1,061
Humedad Relativa
Máxima 98% a 38°C

Mínima 44% a 17°C
Promedio 75%
Vientos
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Km/h
Velocidad máxima de los vientos dominantes 200
Velocidad máxima promedio 100
Dirección de los vientos reinantes Noreste a Suroeste
Dirección vientos dominantes Sureste a Noroeste
Se aplicó para el diseño de estructuras y equipos, la velocidad regional indicada en la Sección C.1.4
Diseño por Viento, del Manual de Diseño de Obras Civiles de la CFE.
A.4.6 Integración con otras plantas
Nota I-2 Ver los Diagramas de Tubería e Instrumentación de Límite de Baterías y Tie-In’s
z
(D20072-11-07030A1, A2, B1, B2), así como los de integración de líneas entre áreas
(A-800’s).
Para producir gasolina de Ultra Bajo Azufre, en la Planta ULSG2 (U8000) se contará con una unidad
z
nueva de regeneración de amina, URA2 (Circuito absorción regeneración), equipo de bombeo, quemador
elevado para el quemado del gas de baja presión y del gas ácido, con sus respectivos tanques de
separación y tanques de sellos, y los equipos de bombeo para disponer de los hidrocarburos separados y
el agua amarga a límites de batería, edificaciones e instalaciones complementarias y las integraciones de
materias primas, productos y servicios, en la Refinería "Gral. Lázaro Cárdenas" en Minatitlán, en el estado
de Veracruz.
La Planta ULSG2 (U8000) de procesamiento, está completamente automatizada y protegida, por lo que
cuenta con un Sistema de Control Distribuido (SCD), un Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS), un
Sistema de Gas y Fuego (GyF), red de contraincendio, sistema de detección de gas tóxico, sistema de
detección de mezclas explosivas, Circuito Cerrado de Televisión (CCTV), y Sistemas de
Intercomunicación y Voceo.
UNIDAD REGENERADORA DE AMINA 1 (URA2) z

La corriente de gases ricos en H₂S, en la ULSG2, de gas amargo de reciclo proveniente del Separador
Frío de CDHDS (FA8203), es endulzada con amina pobre en el Absorbedor con Amina del Gas de
Reciclo de CDHDS (DA8202). Las corrientes de gases ricos en H₂S, en la ULSG2, de gas de venteo
amargo producido en el Agotador de H₂S (DA8203) y en la Estabilizadora de Naftas (DA8301), se unen
antes de enfriarse en el Enfriador de Gas Amargo EA8204 para ser endulzadas con amina pobre en el
Absorbedor con Amina de Gas de Venteo (DA8302). Las corrientes de amina rica obtenida de estos
z
absorbedores son tratadas en la URA2, eliminando el gas ácido, para obtener amina pobre que es
enviada nuevamente a la planta ULSG2 (U8000).
LÍNEAS DE SUMINISTRO / PRODUCTO DE LA ULSG2
La alimentación a la ULSG2 de Nafta Catalítica Ligera Amarga proviene de la Plantas Catalítica 1,

z
FCC−1, por el cabezal 8”-P88004-A1D(2), de la válvula existente en la línea existente de 6”Ø, en el rack
14 y la calle principal No. 5, del punto de interconexión TIE-IN 01. A esa misma línea regresa la gasolina
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z
catalítica desulfurada producto de la planta ULSG2 (U8000), por el cabezal 8”-P-880010-A1D(2) que se
conecta a la válvula existente del punto de interconexión TIE-IN 02, para enviar la gasolina producto a los
tanques de gasolina existentes TV-226 y TV-264.
Entre los puntos de interconexión TIE-IN 1 y TIE-IN 2 se tiene un juego de válvulas (además se instalará
una figura ocho nueva), que deben permanecer cerradas con candado cuando esté en operación la
ULSG, de tal manera que la gasolina proveniente de la FCC-1 sea ultraendulzada en la ULSG2 antes de
ser enviada a los tanques de gasolina.
z
El cabezal 8”-P88004-A1D(2) dentro del límite de baterías de la ULSG2 se llama 8”-P810130-A1WR,
donde se interconecta la línea de gasolina dulce para descerado, antes del medidor de flujo FE87005, ver
abajo el apartado de Líneas de Integración para Arranque y Paro para mayor descripción de esta línea.
La línea de alimentación también recibe la aportación de carga fría (gasolina catalítica amarga) desde
TV−702, TV−224 y TV−223, a través de la bomba BA−702.
Cuando se requiera completar la carga a la ULSG2 con carga fría (gasolina catalítica amarga), esta
también se interconectará a la línea P810130-A1WR, con la línea P810066-A1WR, la cual antes de llegar
al límite de baterías de la ULSG2 se llama P880007-A1D(2). La carga fría se envía desde el área de
tanques, del TV-702 (nuevo), TV-224 (TIE-IN 36) y TV-223 (TIE-IN 36A), a través de la bomba BA-702,
ubicada en la Casa de Bombas No.2.
La gasolina fuera de especificación de la planta FCC-2 es envida a la ULSG2, como carga fría, por medio
del cabezal existente del proyecto reconfiguración, al tanque TV-223 que se conectará (TIE-IN 25A) al
cabezal de gasolina de rechazo y/ o producto fuera de especificación de la ULSG2. Se instalará una
válvula globo (TIE-IN 25B), para desviar la corriente de gasolina proveniente de la FCC-2 hacia el TV.702
ó el TV-224. Para mayor descripción de las líneas de alimentación a los tanques de carga fría ver abajo el
punto de Productos Fuera de Especificación y de Rechazo.
HIDRÓGENO FRESCO A ULSG2
La corriente de hidrógeno que alimenta a la ULSG2, viene de la PSA en Área 3, por la línea de puente
No. 1, de los puntos de interconexión TIE-IN 04, 04A y 04B. Éste hidrógeno después de pasar por las
Guardas de Cloro GC8000A/C, por la línea de puente No. 3 alimenta la ULSG2.
LÍNEAS DE INTEGRACIÓN PARA ARRANQUE Y PARO
Antes de la puesta en marcha se enviará a la ULSG2:
 Diesel para presulfhidrado de los catalizadores de la columna CDHDS (DA8201) y Reactor de

Pulido (DC8301) procedente de:
◦ TIE-IN 31E, en el cabezal existente de 8”Ø proveniente de la bomba GA-104 A/B y el
intercambiador EA-107A-D localizados en la Planta Hidrodesulfuradora de Destilados
Intermedios U-100.
◦ TIE-IN 31, en el cabezal existente 4”Ø corriente abajo de los enfriadores del E-2005 A/B de la
Planta Hidrodesulfuradora de Diesel HDD.
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 Gasolina Dulce para Descerado del Catalizador de la Columna CDHydro (DA8101) del TIE-IN 17,
en el cabezal de 4”Ø, después de la bomba GA-119 A/B y del intercambiador EA-1710A/B/C de la
Planta HDG.
PRODUCTOS FUERA DE ESPECIFICACIÓN Y DE RECHAZO
La gasolina producto que está fuera de especificación, así como la gasolina amarga de rechazo se envía
a los tanques de almacenamiento TV-702 (nuevo), TV-224 (TIE-IN 36) y TV-223 (TIE-IN 36A), mediante
el cabezal 8”-P880001-A1D(2)-N, para posteriormente ser regresada a la planta ULSG2 (U8000) como
carga fría (para más detalles ver arriba el punto Líneas de Suministro / Producto de la ULSG2) mediante
la bomba GA−702.
SERVICIOS COMPLEMENTARIOS Y AUXILIARES
Las instalaciones complementarias que forman parte de este proyecto, para la operación segura y
confiable de la Planta ULSG2 (U8000) son:
 Guardas de Cloro
 Gas combustible de la red existente en la refinería y del sistema de acondicionamiento
 Bombeo de Gasolina Catalítica como Carga Fría
 Vapor de Media Presión y Agua de Calderas
 Vapor de Baja Presión
 Recuperación de Condensados de Vapor de Baja y Media Presión
 Agua de Enfriamiento Suministro y Retorno (de Torre de Enfriamiento)
 Circuito Cerrado de Agua de Enfriamiento (agua desmineralizada)
 Agua de Servicio y uso sanitario
 Aire de Instrumentos
 Aire de Planta y de Respiración
 Sistema de suministro de Nitrógeno
 Sistemas Enterrados
◦ Sistema cerrado de recuperación de purgas y vaciado de hidrocarburos de equipos
◦ Fosa Preseparadora de aceite API cerrada
 Sistema de lubricación por niebla
 Testigos de corrosión
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 Sistema de desfogues de hidrocarburos y gas ácido y quemador elevado
 Energía Eléctrica
Nota I-3 Para mayor referencia sobre las características de operación de la URA, de los
servicios complementarios y del desfogue, favor de consultar:
MN-03-120-A-ML-001 MANUAL DE OPERACIÓN DE LA URA-2

MN-03-130-A-ML-001 MANUAL DE OPERACIÓN DE LOS SISTEMAS
COMPLEMENTARIOS DE LA ULSG-2
MN-03-210-A-ML-001 MANUAL DE OPERACIÓN DE LA TORRE DE
ENFRIAMIENTO CT-901
MN-03-220-A-ML-001 MANUAL DE OPERACIÓN DE LA TORRE DE
ENFRIAMIENTO CT-902
MN-03-230-A-ML-001 MANUAL DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE
DESFOGUES
MN-03-410-A-ML-001 MANUAL DE OPERACIÓN DEL TANQUE TV-702
A.4.7 Condiciones de los Servicios Auxiliares
Las condiciones en Límites de Batería, de la ULSG2, para Servicios Complementarios y Auxiliares son:
Tabla I-9 Condiciones en Límites de Batería, ULSG2 para Servicios Complementarios y

Auxiliares

Mínimo Normal Máximo Diseño Mínimo Normal Máximo Diseño
Vapor de media presión

19.0 20.6 21.0 24.2 320.0 320.0 340.0 380
(consumo) (11)
Vapor de Media Presión
19.0 20.6 21.0 24.0 320.0 320.0 340.0 380.0
(Generado)
Vapor de Baja Presión (13) 3.1 3.5 3.9 10.5 150.0 170.0 180.0 288.0
Trampas de cabezales de
20.5 24.0 216 375.0
vapor de media presión
Trampas de cabezales de
0.5 1.0 3.5 3.5 80.0 147.5 170 288
vapor de baja presión
Agua de enfriamiento
4.0 4.4 8.0 9.0 29.0 32.0 35.0 55.0
suministro (2)
Agua de enfriamiento
2.0 2.02 8.0 9.0 38.0 42.0 46.0 55.0
retorno (12)
Circuito Cerrado de
(1) 5.3 9.0 37.0 37.0 56.0 90.0
Enfriamiento (suministro)
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Auxiliares

Circuito Cerrado de
(1) 9.0 47.0 90.0
Enfriamiento (retorno)
Agua desmineralizada
tratada de reposición al
Atm. 0.8 2.0 3.5 45.0 60.0 65.0 152.0
sistema de enfriamiento
de equipo dinámico
Agua de alimentación a
40.0 70.0 104 110.0 110.0 152.0
Calderas (BW) (3)
Desfogue de
0.1 1.0 7.0 39.0 276.0 310.0
hidrocarburos
Gas combustible
4 4.5 5 7.0 38.0 39.0 45.0 83.0
(TIE-IN 05) (4)
Gas de purga (Gas
5.7 9.0 38.0 150
combustible generado) (10)
Gas Combustible de
Sistema de 3.7 7.0 39.0 83.0
Acondicionamiento
Nitrógeno (5) 11.0* 12 14 14.0 12.0 33.0 40.0 60.0
Nitrógeno de Baja Presión 7.0 14.0 33.0 60.0
Hidrógeno 34.0 38.0 40.0 70.0
Aire de Planta 6.0 7.5 7.5 10.5 38.0 40.0 40.0 75.0
Aire de Instrumentos (6)
6.0 7.5 7.5 10.5 38.0 40.0 40.0 75.0
Aire de Instrumentos de
4.5 5.0 7.0 9.56 38.0 48.0 65.6
Respaldo
Aire de Respiración 7.5 10.5 40.0 75.0
Agua de Servicios (7) 3.0 4.4 9.0 33.0 55.0
Agua amarga (9) 7.5 13.3 38 100 (14) 150.0
Aceite Recuperado a
6.1 12.0 38.0 68.0
Tanques SLOP (en L.B.)
Purga Continua de EA
22.0 24.0 219.0 375.0
8202
PROCESO
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Auxiliares

Drenaje Aceitoso de
Vaciado de Equipo 4.1 4.8 6.8 38.0 40.0 70.0
(bombeado)
Drenaje Aceitoso Cerrado
0.0 3.5 60.0 90.0
a Vaciado de Equipo (12)
Notas:
* Condición especificada por CDTech
(1) Las condiciones de agua de enfriamiento del circuito cerrado para los planes de sello son: Para el suministro 3.5 Kg/cm²man y el
retorno 2.5 Kg/cm²man.
z
(2) Las condiciones de Agua de Enfriamiento suministro corresponden al L.B. de la ULSG2 en el rack y la temperatura de retorno normal
de acuerdo a la información proporcionada por PEMEX en la respuesta 969.
(3) Parámetros de agua de alimentación a calderas.

Parámetro Valor
pH 8.7 - 8.9
Cloruros ppm peso 0.0
Sílice, SiO2 ppm peso 2.2 – 2.8
Conductividad μmhos/cm 64 - 66
(4) Gas combustible proveniente de la red de la Refinería.

Componente % mol
Hidrógeno 15.8
Metano 71.0
Etano 8.0
Propano 3.4
Butanos 0.1
Pentano 1.6
CO2 0.1
H2S 20 ppm mol
Total 100
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Parámetro Valor
Poder calorífico, LHV Btu/scf 870
Gravedad específica (referencia al aire) 0.6
Peso Molecular 16.8
(5) Composición de nitrógeno.

Componente Valor
Nitrógeno % 99.95 mínimo
Oxígeno ppm 5 máximo
(6) Aire de instrumentos.

Especificación
Punto de rocío, mín/nor/máx °C -40.0
Impurezas (aceite…) Ninguna
(7) Se usará también para regaderas y lavaojos.

(8) Los valores que no están reportados debieron ser proporcionados por PEMEX y, en los casos donde no se obtuvieron, fueron definidos
durante la fase de ingeniería, según fueron requeridos.
(9) De acuerdo a información de la bomba GA-8304/S y de los recipientes FA-8305, proporcionados por CDTech, las condiciones de
diseño deberán ser confirmadas con la curva de la bomba seleccionada
(10) Las condiciones máximas están basadas en las condiciones de diseño del EA-8303
(11) Las condiciones máximas están basadas en las condiciones de diseño del M-8201 y la PSV-82118
(12) Las condiciones de drenaje aceitoso a vaciado de equipo corresponden a la descarga de la bomba GA8651/S
(13) Las condiciones para el vaporizado son las siguientes: 3.5 Kg/cm²man y 170°C.
(14) La temperatura de operación de 100°C se presentará de forma eventual durante 20 minutos.
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A.4.8 Consumo y Aportaciones Estimados de Servicios Auxiliares
Los consumos estimados de Servicios Auxiliares y complementarios para la ULSG2 son:

Tabla I-10 Consumos y Aportaciones estimados de Servicios Complementarios y Auxiliares
Presión
BME Corriente Flujo
Temperatura
Vapor de Media presión Consumo Máximo (Vapor de Apagado):
(NNF) 1,413 Kg/h 20.6 Kg/cm²man
130-A-671 86020 1,672 Nm³/h 320°C
Consumo Normal Generado en M8201:
(NNF) 4,474 Kg/h 20.6 Kg/cm²man
130-A-671 86022 5,296 Nm³/h 320°C
Vapor de Baja Presión Consumo Máximo (NNF) 3,043 Kg/h 3.5 Kg/cm²man
130-A-686 86047 3,688 Nm³/h 170°C
Agua de enfriamiento 4.4 Kg/cm²man
suministro 210-A-730 8754 474,297.6 Kg/h
32°C
Agua de enfriamiento 2.02 Kg/cm²man
retorno 210-A-730 8774 + 8775 474,297.6 Kg/h
42°C
Agua desmineralizada del
Sistema de Enfriamiento 5.3 Kg/cm²man
130-A-631 86142 58,861 Kg/h
Cerrado (para enfriamiento de equipos 37°C
rotatorios en la
ULSG2)
Agua de alimentación a 40 Kg/cm²man
Calderas (BW) 130-A-671 86710 4,474 Kg/h
110°C
Gas combustible 2900 Kg/h 3.7 Kg/cm²man
130-A-661 86204
3,753.19 Nm³/h 39.1°C
Nitrógeno de baja presión 130-A-601 86103 79 Kg/h 7.0 Kg/cm²man
63 Nm³/h 33°C
Nitrogeno de Alta presión 69 kgh 12 Kg/cm²man
130-A-601 86122
55 Nm³/h 33°C
Aire de Planta 155 Kg/h 7.5 Kg/cm²man
130-A-612 86459
120 Nm³/h 40°C
Aire de Instrumentos 815 Kg/h 7.5 Kg/cm²man
130-A-612 86468
630 Nm³/h 40°C
Aire de Respiración NNF (122 Kg/h) 8.5 Kg/cm²man
130-A-612 86452
95 Nm³/h 40°C
Agua de Servicios NNF (26246.91 3.0 Kg/cm²man
130-A-676 86304
Kg/h) 33°C
Agua desmineralizada 0.0 Kg/cm²man
130-A-691 86038 NNF (2,946 Kg/h)
60°C
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A.4.9 Requerimientos de Catalizadores
A. COLUMNA CDHYDRO, DA8101
La Columna CDHydro contiene dos camas catalíticas.
 Cama inferior: catalizador basado en níquel (reacciones de tio-eterificación).
 Cama superior: catalizador basado en paladio (reacciones de hidro-isomerización).

Los catalizadores están contenidos en estructuras de destilación catalítica patentadas, CDModules,
provistas por CDTech. Cada cama requiere un volumen de 52.5 m³ de catalizador.
El volumen del catalizador empacado será suministrado por CDTech.
B. COLUMNA CDHDS, DA8201
El catalizador CoMo, está contenido en una estructura de destilación catalítica patentada, CDModules,
suministrada por CDTech.
El volumen del catalizador empacado es de 295.2 m³ y será suministrado por CDTech.
C. REACTOR DE PULIDO DC8301
El catalizador de hidrodesulfuración en el Reactor de Pulido es el catalizador Criterion DC-130 CoMo. El

volumen requerido es de 16,500 kg, que equivalen a 25.41 m³.
C.1.1 Requerimientos de Material de Arranque de la ULSG2
ARRANQUE DE LA COLUMNA CDHYDRO, DA8101
Algunas corrientes de hidrocarburos pueden ser usadas como material en el arranque de la columna
CDHydro. Esta corriente es usada como agente de calentamiento/humidificación en el proceso de
reducción. Cualquier hidrocarburo dulce como: C5+ saturado, nafta dulce de destilación primaria, diesel
ligero, queroseno o combustible de aviación será aceptable, siempre y cuando haya medios para calentar
el material hasta 175 °C. Para los materiales más ligeros, como la nafta dulce de destilación primaria, se
puede usar el rehervidor de termosifón de CDHydro, ya que este material hervirá a las condiciones de
reducción.
La corriente de arranque para la Columna CDHydro deberá tener las siguientes especificaciones:
Tabla I-11 Material de Arranque para la Columna CDHydro Impurezas

Máximas Permitidas
Olefinas Aproximadamente 1 % peso

Compuestos de nitrógeno 10 ppm peso
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Tabla I-11 Material de Arranque para la Columna CDHydro Impurezas

Máximas Permitidas
Cloruros orgánicos 10 ppm peso

Azufre 0.02 % peso
H2S 10 ppm peso
z
El requerimiento de la corriente de arranque para la Columna CDHydro es de
461.1 m³ (2,900 barriles).
En espera de que PEMEX suministre las características de la corriente de alimentación para el arranque
de la Columna CDHydro, las siguientes son características de una “corriente ligera de arranque” que es
aceptable para el uso con las condiciones del catalizador de la Columna CDHydro.
Tabla I-12 Ejemplo de carga ligera de arranque para la Columna

CDHydro - Nafta Dulce
ASTM D86 °C °C
IBP 93 171
10% 104 175
50% 121 179
90% 149 188
95% 157 195
Punto Final (EP) 172 211
Impurezas
Olefinas (de PIONA) 4.0 % vol (Nota 1) 5.0 % vol (Nota 1)
Aromáticos (de PIONA) 13% vol 18%
Nitrógeno 0.0 ppm 0.6 ppm
Total de Cloruros (Nota 2) (Nota 2)
Azufre 0.10 ppm 0.15 ppm

H2S (Nota 3) (Nota 3)
Notas:
Este material puede usarse como material inicial para el catalizador de CDHydro bajo las condiciones siguientes:
1) El contenido de olefinas en el material no debe superar 1% por peso.
z
2) El contenido total de cloruros en el material no debe superar las 10 ppm por peso.
3) El contenido de H₂S en el material no debe superar las 10 ppm por peso
La carga de Nafta Ligera de arranque para la ULSG2, proporcionada por PEMEX es gasolina dulce
proveniente, de la bomba GA-119 A/B, en la HDG.
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Nota I-4 CDTECH solicita que antes de la puesta en marcha, PEMEX proporcione los datos
del análisis ASTM D86 del material inicial real que se utilizará, incluyendo también
datos sobre las impurezas indicadas arriba, para confirmar su conveniencia.
ARRANQUE DE COLUMNA CDHDS, DA8201, Y REACTOR DE PULIDO, DC8301
Como carga de arranque, la Columna CDHDS y el Reactor de Pulido, requieren un material más pesado,
como diesel ligero de la unidad de Hidrocraqueado, queroseno o turbosina, para realizar los procesos de
secado y sulfuración.
z
El requerimiento estimado para el material de arranque de la Columna CDHDS y del Reactor de Pulido es
de 492.9 m³ (3,100 barriles).La carga de arranque para la Columna CDHDS, DA8201, y el Reactor de
Pulido, DC8301, deberá tener las siguientes especificaciones:
Tabla I-13 Material de Arranque para la CDHDS y el Reactor de Pulido

Impurezas Máximas Permitidas
Olefinas Aproximadamente 1 % peso

Compuestos de nitrógeno 10 ppm peso
Total de Cloruros 10 ppm peso
Aromáticos Aproximadamente 30 % volumen
En espera de que PEMEX suministre las características de la carga de arranque de la Columna CDHDS,
DA8201, los siguientes datos son de una “carga pesada de arranque” que ha sido usado en el arranque
de la Columna CDHDS y el Reactor de Pulido.
Tabla I-14 Ejemplo de carga pesada de arranque para la CDHDS y el

Reactor de Pulido - Diesel
ASTM D86 °C
IBP 206
5% 230
10% 243
20% 257
30% 267
50% 284
60% 293
70% 302
80% 314
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Tabla I-14 Ejemplo de carga pesada de arranque para la CDHDS y el

Reactor de Pulido - Diesel
ASTM D86 °C
90% 333
95% 346
EP 354
Impurezas
Olefinas < 1.0 % (vol)
Aromáticos < 30 % (vol)
Nitrógeno < 10 (ppm peso)
H2S <10 (ppm peso)
La carga de Nafta Pesada de arranque para la ULSG2, proporcionada por PEMEX, proviene de la Planta
Hidrodesulfuradora de Destilados Intermedios U-100 y de la Planta Hidrodesulfuradora de Diesel HDD.
Nota I-5 CDTECH solicita que antes de la puesta en marcha, PEMEX proporcione los datos
del análisis ASTM D86 del material inicial real que se utilizará, incluyendo también
z
datos sobre las impurezas indicadas arriba, para confirmar su aceptación.
C.1.2 Requerimientos de Productos Químicos de Proceso
D. SULFURACIÓN DEL CATALIZADOR DE LA COLUMNA CDHDS Y REACTOR DE PULIDO
Durante la Sulfuración del catalizador de la Columna CDHDS, DA8201, y Reactor de Pulido, DC8301 se
requiere adicionar dimetildisulfuro (DMDS) de las siguientes características:
Tabla I-15 Dimetildisulfuro (DMDS) para sulfuración en ULSG2

z
Pureza 99 %
Estimado total para la sulfuración del catalizador de la 51.0 m³
Columna CDHDS y el Reactor de Pulido.
Requerimiento durante el Arranque de la Columna 0.007 m³/h
CDHDS, cuando el gas de reciclo no está disponible (7 litros/h)
aún.
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z
Además, se requiere amina de las siguientes características:
Tabla I-16 MDEA para ULSG2
Concentración 40 % en peso
Requerimiento 37.0 m³/h
E. PARO DE PLANTA
Para poner fuera de operación la Columna CDHDS, DA8201, y Reactor de Pulido, DC8301 se requiere
DMDS de las siguientes características:
Tabla I-17 Dimetildisulfuro para paro de planta
Pureza 99 %
0.007 m³/h
Paro Columna CDHDS
(7 litros/h)
Paro Reactor de Pulido 0.004 m³/h
(4 litros/h)
No se requiere inyección de DMDS si el paro en Columna CDHDS, DA8201, y en el Reactor de Pulido,

z
DC8301, se realizan para llevar a cabo reemplazo de catalizador.
F. OPERACIÓN DIRECTA DE HIDRÓGENO
Para realizar la operación directa de hidrógeno se requiere DMDS de las siguientes características:
Tabla I-18 Dimetildisulfuro para Operación Directa

de H₂
Pureza 99 %
Flujo para sulfurar de forma continua el 0.007 m³/h
catalizador de la CDHDS (7 litros/h)
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G. DESACTIVACIÓN DEL CATALIZADOR
Para llevar a cabo la desactivación del catalizador se requieren los siguientes compuestos:
Tabla I-19 Nitrógeno para desactivación de

catalizador
Desactivación catalizador CDHydro 1,510 Nm³/h

Desactivación catalizador CDHDS 1,510 Nm³/h
Tabla I-20 Agua de alimentación a calderas (agua

de recirculación) para desactivación de
catalizador
Columna CDHydro 15,000 BPD

Columna CDHDS 21,000 BPD
Tabla I-21 Vapor de Baja Presión para

desactivación de catalizador
Columna CDHydro 3,140 Nm³/h

Columna CDHDS 3,140 Nm³/h
Tabla I-22 Aire para desactivación de catalizador
Columna CDHydro 1,510 Nm³/h

Columna CDHDS 1,510 Nm³/h
a) Al comienzo, inicie el flujo de aire a 160 Nm³/h en la Columna CDHydro y/o a 160
Nm³/h en la Columna CDHDS, y observe el aumento de temperatura a través del
lecho del catalizador.
b) A intervalos de unos 30 minutos, aumente el flujo de aire en 130 Nm³/h.
c) Cuando el flujo de aire llegue al valor máximo, comience a reducir el nitrógeno
para lograr un aumento gradual de 2 moles% de oxígeno.
d) Regule los intervalos de tiempo lo necesario para limitar el aumento de
temperatura a 25°C a través del lecho del catalizador.
Para desactivar el catalizador de la Columna CDHDS también se requiere solución de carbonato de

sodio:
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Tabla I-23 Solución de carbonato de sodio

(Na2CO3) para desactivación de
catalizador
Concentración 2.0 % en peso

Requerimiento 1,700 barriles
La solución de Na₂CO₃ debe prepararse utilizando Carbonato de Sodio de bajo contenido de cloruro, para
la preparación seguir la siguiente especificación:
Tabla I-24 Carbonato de sodio para desactivación

de catalizador
Na2CO3 0.05 % en peso

de cloruro
Agua de alimentación a Calderas u otra < 50 ppm de
fuente de agua cloruros
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G.1.1 Consideraciones de Salud, Seguridad de Proceso y Ambientales
Los procesos CDHydro/CDHDS⁺, al igual que cualquier otro proceso químico, implican cierto grado de
z
riesgo. El diseño de la unidad ha incluido instalaciones especiales para minimizar los riesgos.
G.1.1.1 SALUD
Los químicos procesados / producidos en la unidad CDHydro/CDHDS⁺ incluyen nafta FCC, hidrógeno,
sulfuro de hidrógeno, DMDS, agua amarga, y soluciones de amina rica y pobre. Los mismos son usadosy
z
manejados habitualmente por las industrias de refinación. Existen en el sitio procedimientos y medidas de
seguridad para salvaguardar al personal operativo del riesgo potencial de estos químicos.
Los químicos presentes en la unidad CDHydro/CDHDS⁺ irritan los ojos y la piel. Las corrientes de
alimentación y producto de CDHydro/CDHDS⁺ son agentes tóxicos moderados y han sido clasificadas
como “Asfixiantes simples”. Para proteger a los trabajadores frente a las exposiciones potencialmente
peligrosas es necesario contar con prácticas laborales adecuadas y con equipos de protección personal.
Si tuviera lugar una exposición accidental se deberán seguir los procedimientos de respuesta adecuados
(primeros auxilios). z
Tanto el hidrógeno como los Hidrocarburos son volátiles e inflamables. Las principales consideraciones
de seguridad y salud ocupacional se derivan de las pérdidas y emisiones fugitivas durante la transferencia
de líquidos y procesamiento de los mismos. A excepción de los períodos de parada programada de la
planta, no se especifica ninguna manipulación con sistemas abiertos durante la operación normal de los
procesos de CDHydro/CDHDS⁺.
G.1.1.2 SEGURIDAD DE PROCESO
A. REQUERIMIENTOS DE DISEÑO DE SEGURIDAD
Para el diseño de la unidad CDHydro/CDHDS⁺ se siguieron estándares de códigos industriales de

EE.UU. y prácticas recomendadas de aceptación general sobre seguridad de procesos. A continuación se
describen los principales códigos, estándares y prácticas recomendadas de aceptación general que se
siguieron, junto con cualquier excepción específica.
B. ATENUACIÓN DE RUIDO
El proceso CDHydro/CDHDS⁺ no presenta ningún problema de ruido único o específico de esta

tecnología. Las fuentes de ruido características incluyen equipos rotativos, dispositivos de regulación del
flujo de fluido (por ejemplo, estaciones de válvulas de control), entre otras. Durante la ingeniería de detalle
se siguió la NORMA Oficial Mexicana NOM-011-STPS-2001, para las especificaciones de atenuación de
ruido. En los casos en los que no pueda reducirse el ruido hasta los límites de exposición requeridos
mediante el diseño intrínseco del equipo, se deberán proveer barreras acústicas adecuadas y/o equipo de
protección auditiva personal.
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C. CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN

in
Se siguió estrictamente el Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión (Sección VIII, División 1)
st
en relación a la instalación de un dispositivo de alivio para la protección contra la sobrepresión de
al
recipientes a presión dentro de la jurisdicción de piezas obligatorias del Código. No es práctica de
CDTECH la instalación de válvulas de aislamiento a la entrada o salida de los dispositivos de alivio o de
ac
los dispositivos de alivio por duplicado, según lo permitido bajo ciertas circunstancias en el Apéndice M no
in
obligatorio de la Sección VIII, División 1, ya que es necesaria la autorización de la autoridad legal que
ió
st
tiene responsabilidad sobre la aplicación del Código en el sitio. Es derecho del cliente instalar dichas
n
válvulas de aislamiento en el sitio de la planta de manera compatible con cualquier exigencia legal. Si se
al
instalan tales válvulas de aislamiento, es responsabilidad del cliente establecer y seguir rigurosamente los
z
procedimientos administrativos a fin de asegurar la instalación de una protección adecuada contra la
ac
sobrepresión para los recipientes en todo momento.
ió
D. ESTÁNDARES Y PRÁCTICAS RECOMENDADAS n API
z
Por lo general, CDTECH sigue las prácticas recomendadas y estándares del American Petroleum Institute
(API) con respecto a la protección contra la sobrepresión de equipos de proceso dadas en las siguientes
publicaciones:
• Recommended Practice 520, Sizing, Selection and Installation of Pressure–Relieving Devices in
Refineries (Fifth Edition, July 1990 - Quinta Edición, julio de 1990).
• Recommended Practice 521, Guide for Pressure–Relieving and Depressurizing Systems (Third Edition,
November 1990 - Tercera Edición, noviembre de 1990).
Las principales excepciones a estas prácticas recomendadas y estándares se describen a continuación:
API–RP–521, Guide for Pressure-relieving and Depressuring Systems: Petroleum petrochemical and
natural gas industries, Fifth Edition, recomienda que el lado de baja presión de los intercambiadores de
calor contenga una protección contra la sobrepresión para una situación de ruptura de tubo solo si la
presión de diseño del lado de baja presión es menor a 10/13 de la presión de diseño del lado de alta
presión. La política de CDTECH, que está en estricto acuerdo con las restricciones en cuanto a
sobrepresión del Código ASME, exige que la protección contra la sobrepresión debe ser provista en el
lado de baja presión si la presión de operación normal en el lado de alta presión supera la presión de
trabajo permisible máxima en el lado de baja presión. De acuerdo con las recomendaciones de API, para
in
el diseño de la protección contra la sobrepresión se consideran tanto los impactos transitorios como las
condiciones estacionarias. st
al
API–RP–521, Guide for Pressure-relieving and Depressuring Systems: Petroleum petrochemical and
natural gas industries, Fifth Edition, recomienda que se provea un dispositivo de protección de
contracorriente redundante (por ejemplo, dos válvulas acde retención) en el lado de descarga de una
bomba, si el cese del flujo y la falla de la válvula de ió
retención causan una presión lateral de succión que
supere la presión de prueba. La política de CDTECH es recomendar la elevación de la presión de diseño
en el lado de succión hasta igualar la presión de diseño n del lado de descarga, llevando esta presión de
diseño hasta la válvula de aislamiento más remota desde la succión de la bomba.
z
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CDTECH recomienda que el propietario y el contratista de ingeniería de detalle evalúen la aplicabilidad

de:
• Standard 2510, Design and Construction of Liquefied Petroleum Gas (LPG) Installations, May 2001.
D.1.1.1 SISTEMAS DE MITIGACIÓN DEL DESFOGUE Y DEL ALIVIO
Nota I-6 Para detalle sobre las especificaciones y detalles de diseño de el sistema de
desfogue, favor de consultar:
MN-03-230-A-ML-001 Manual de Operación del Sistema de Desfogues
MN-03-110-A-MC-001 Lista de Cargas a Relevar
E. DATOS DE ALIVIO DE EMERGENCIA DE LA UNIDAD CDHYDRO/CDHDS⁺
Las cargas de alivio específicas a la tecnología del Licenciador fueron calculadas por CDTech. Los casos
de alivio general como incendio exterior, alivio térmico, ruptura de tubo, etc. se desarrollaron durante el
FEED y se agregaron a las hojas de datos de PSV. Las zonas de incendio se definieron durante la etapa
de Ingeniería de detalle, y se incluyó su impacto en la hoja de datos de PSV.
A continuación se presentan las bases usadas para determinar las cargas de alivio:
 En general, el desarrollo de las tasas de alivio individuales se basa en las causas descritas en
API-RP-521.
 Debido al Concepto de Diseño Maestro, las cargas de alivio indicadas en el Documento Resumen
de Carga al Desfogue (presentado para AFD - revisado) y en las hojas de datos de PSV
(presentadas para AFD – revisadas) son los caudales de alivio dominantes para el Diseño Maestro
1. Se informan las propiedades del fluido correspondiente para cada tasa de alivio.
 La tasa de alivio de los equipos de fraccionamiento toma en cuenta el efecto de las condiciones de
alivio sobre la tasa de ebullición en fondo de la columna. Específicamente, la tasa de vaporización
del rehervidor se corrige mediante la temperatura promedio logarítmica a la mayor presión que
ocurre durante el evento de alivio.
in
 El Tanque de Reflujo de CDHDS, FA8201, está diseñado para proveer al menos diez (10) minutos
st
de tiempo de residencia por encima del nivel superior de líquido, a fin de dar tiempo a la
al
intervención del operador. Por lo tanto, se asume que durante situaciones de emergencia los
condensadores de domo no se inundarán.
ac
 En el documento Resumen de Carga al Desfogue (Presentado para AFD – Revisado) se tratan
fundamentos adicionales. ió
n
F. z DE DESFOGUE EXTERIOR
CONSIDERACIONES DE DISEÑO DEL SISTEMA
REACCIÓN EXOTÉRMICA
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Las reacciones de hidrodesulfuración y de saturación de olefinas son reacciones exotérmicas. El calor

producido vaporizará una parte del reflujo de las columnas. Es esencial mantener una irrigación de líquido
adecuada en la sección de reacción y un buen control de la columna de fraccionamiento y de las
reacciones de hidrogenación, a fin de evitar un calor de reacción excesivo. Se han suministrado sistemas
de interlock para cortar la alimentación de hidrógeno en caso de temperaturas altas y/o reflujo bajo-bajo
en los sistemas CDModule.
SEGURIDAD ADICIONAL
Se han suministrado varios interlocks e instrumentación redundante a fin de asegurar el funcionamiento

seguro de la unidad, lo cual permite el paro o aislamiento automáticos cuando las variables de proceso se
alejan demasiado de los valores operativos normales de la unidad.
F.1.1.1 MEDIO AMBIENTE
A. EMISIONES DE VAPOR DURANTE LA OPERACIÓN NORMAL
Durante la operación normal hay dos corrientes de venteo de proceso:
 Gas de purga del Tanque Separador del Absorbedor de Amina de Gas de Reciclo de CDHDS (FA
8204), y
 Gas de venteo del Separador del Absorbedor de Gas de Venteo (FA8304)

Éstas son corrientes de venteo de proceso controladas que no se descargan a la atmósfera. Son
endulzadas, combinadas y enfriadas antes de ser enviadas al sistema de gas combustible de refinación
existente. La tasa de flujo de la corriente de venteo combinada se indica en el balance de materiales
(corriente 1201). No se anticipan otras emisiones de vapor durante la operación normal.
B. EMISIONES DE VAPOR DURANTE EL ACONDICIONAMIENTO DE CATALIZADOR DE CDHYDRO
El proceso de acondicionamiento de catalizador de CDHydro consiste en dos pasos: (1) descerado y (2)
reducción.
 No se anticipa ninguna emisión de vapor durante el paso de descerado.
 Se utiliza hidrógeno durante el paso de reducción. Como resultado, hay una corriente de venteo
presente. Sin embargo, es una corriente de venteo controlada y no es descargada a la atmósfera.
Puede enviarse al sistema de gas combustible de la refinería o al sistema de desfogue. Consultar
la Tabla II-6 - Descerado y Reducción del Catalizador de CDHydro.
C. EMISIONES DE VAPOR DURANTE EL ACONDICIONAMIENTO DE CATALIZADOR DE CDHDS
El proceso de acondicionamiento de catalizador de CDHDS consiste en dos pasos: (1) secado y (2)
sulfuración.
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 Durante el paso de secado se utiliza nitrógeno. Como resultado, hay una corriente de venteo
presente. Esta corriente de venteo se liberará en una ubicación segura. Consultar la Tabla II-2
Secado del Catalizador de la Columna CDHDS.
 Durante el paso de sulfuración se utiliza hidrógeno y DMDS. Como resultado, hay una corriente de
venteo presente sin embargo, es una corriente de venteo controlada y no es descargada a la
atmósfera. Consiste en venteos del Separador del Absorbedor de Gas de Reciclo de CDHDS
(FA8204) y del Separador del Absorbedor de Gas de Venteo (FA8304).
Estos venteos son combinados, enfriados, endulzados y enviados al sistema de gas combustible
existente o al sistema de Desfogue. Consultar la Tabla II-4.
D. EMISIONES DE VAPOR DURANTE EL ACONDICIONAMIENTO DE

CATALIZADOR DEL REACTOR DE PULIDO
El proceso de acondicionamiento de catalizador del Reactor de Pulido consiste en dos pasos: (1)
lavado/humidificación y (2) sulfuración.
 No se anticipa ninguna emisión de vapor durante el paso de lavado/humidificación.
 Durante el paso de sulfuración se utiliza hidrógeno y DMDS. Como resultado, hay una corriente de
venteo presente. Sin embargo, es una corriente de venteo controlada y no es descargada a la
atmósfera. Esta corriente consiste en venteos que se conducen al Separador del Absorbedor de
Gas de Reciclo de CDHDS (FA8204) y al Separador del Absorbedor de Gas de Venteo
(FA8304). Estos venteos se combinan, enfrían y envían al desfogue. Consultar la Tabla II-5.
E. EMISIONES DE VAPOR DURANTE LA DESACTIVACIÓN DEL CATALIZADOR
La desactivación de catalizador de CDHydro y CDHDS consiste en dos pasos: (1) lavado de la columna
con vapor de agua y (2) oxidación controlada del catalizador.
 En el paso de lavado de la columna con vapor de agua, se utilizará vapor de baja presión y
nitrógeno para extraer los Hidrocarburos residuales del catalizador. Como resultado, hay
corrientes de venteo presentes. Sin embargo, son corrientes de venteo controladas que no se
descargan a la atmósfera. Para la Columna CDHydro, el venteo generado durante este proceso se
envía desde el Tanque de Reflujo de CDHydro (FA8102) al Sistema de Desfogue. Para la
Columna CDHDS, el venteo generado durante este proceso se envía desde el Separador del
Absorbedor de Gas de Reciclo de CDHDS (FA8204) al Sistema de desfogue.
 En el paso de oxidación controlada del catalizador, se utiliza una corriente de aire (oxígeno) diluido
para desactivar permanentemente los catalizadores en las columnas de CDHydro y CDHDS. La
corriente de oxígeno diluido es una mezcla de aire, nitrógeno y vapor de agua de baja presión. Los
venteos generados durante el proceso de oxidación del catalizador deben enviarse a un lugar
seguro, capaz de manejar corrientes de gas de venteo que contengan oxígeno. El venteo de
gases proveniente de la desactivación del catalizador de CDHydro puede contener hidrocarbonilo
de níquel o carbonilo de níquel que son tóxicos a concentraciones muy bajas.
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F. EFLUENTE LÍQUIDO DURANTE LA OPERACIÓN NORMAL
Durante la operación normal, el proceso CDHydro/CDHDS⁺ no produce agua. El efluente acuoso

previsto, como el caso de agua amarga, se correlacionará directamente al contenido de agua en la
alimentación de proceso. Si la alimentación de proceso contiene agua, puede haber efluente acuoso en
los siguientes servicios:
 Tanque de Balance de Alimentación de CDHydro (FA8101)
 Tanque de Reflujo de CDHydro (FA8102)
 Tanque Frío de CDHDS (FA8202)
 Tanque de Reflujo del Agotador de H₂S (FA8205)
 Tanque Caliente de Efluente del Reactor de Pulido (FA8301)
 Tanque Frío de Efluente del Reactor de Pulido (FA8302)
 Tanque de Reflujo de la Estabilizadora de Naftas de Nafta (FA8303)

El efluente acuoso presente en cualquiera de los servicios anteriores será enviado al Acumulador de
Agua Amarga (FA8305), antes de ser bombeado Fuera de los Límites de la Unidad (OSBL) hacia la
Planta de Aguas Amargas.
G. EFLUENTE LÍQUIDO DURANTE EL ACONDICIONAMIENTO DE CATALIZADOR DE CDHYDRO
El proceso de acondicionamiento de catalizador de CDHydro consiste en dos pasos: (1) descerado y (2)
reducción.
 El descerado del catalizador de CDHydro se realiza con un material inicial adecuado (nafta dulce).
El descerado se efectúa en un proceso por lotes (batch) y se requieren dos operaciones por lote.
Después de cada lote, el material gastado debe enviarse al tanque de aceite residual (SLOP)
Fuera de los Límites de la Unidad. Consultar la Sección IV. Documentos Soporte, en el punto de
Requerimientos de Catalizadores y de Sustancias Químicas, del presente Manual de Operación,
con respecto a la especificación y volumen del material inicial requerido.
 La reducción del catalizador de CDHydro se realiza con el mismo material inicial que en el paso de
descerado. El material utilizado debe ser enviado al tanque de Slop (material fuera de
especificación) Fuera de los Límites de la Unidad (OSBL). Consultar la Sección IV. Documentos
Soporte, en el punto de Requerimientos de Catalizadores y de Sustancias Químicas, del presente
Manual de Operación, con respecto a la especificación y volumen del material inicial requerido.
H. EFLUENTE LÍQUIDO DURANTE EL ACONDICIONAMIENTO DEL CATALIZADOR DE CDHDS
El proceso de acondicionamiento de catalizador de CDHDS consiste en dos pasos: (1) secado y (2)
sulfuración.
PROCESO
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Rev. 1
 Durante el paso de secado, el agua extraída del catalizador se acumulará en el Tanque de Reflujo
de CDHDS (FA8201) y en el Tanque Frío de CDHDS (FA8202). Esta agua debe enviarse al
Drenaje aceitoso (DA) o al Acumulador de Agua Amarga, FA8305.
 Se utiliza un material inicial adecuado para el paso de sulfuración (diesel o kerosina amarga). El
material utilizado debe ser enviado al tanque de Slop (material fuera de especificación) o a un
tanque de almacenamiento de Diesel amargo, fuera de los Límites de la Unidad. Consultar la
Sección IV. Documentos Soporte, en el punto de Requerimientos de Catalizadores y de
Sustancias Químicas, del presente Manual de Operación, con respecto a la especificación y
volumen del material inicial requerido.
I. EFLUENTE LÍQUIDO DURANTE EL ACONDICIONAMIENTO DE

CATALIZADOR DEL REACTOR DE PULIDO
El proceso de acondicionamiento de catalizador del Reactor de Pulido consiste en dos pasos: (1)
lavado/humidificación y (2) sulfuración. Se utiliza un material inicial adecuado para ambos pasos (Diesel o
Kerosina amarga). El material gastado debe ser enviado al Tanque de Slop (material fuera de
especificación) Fuera de los Límites de la Unidad. Consultar la Sección IV. Documentos Soporte, en el
punto de Requerimientos de Catalizadores y de Sustancias Químicas, del presente Manual de Operación,
con respecto a la especificación y volumen del material inicial requerido.
J. EFLUENTE LÍQUIDO DURANTE LA DESACTIVACIÓN DEL

CATALIZADOR DE CDHYDRO Y CDHDS
in
La desactivación de catalizador de CDHydro y CDHDS st consiste en dos pasos: (1) vaporizado de
hidrocarburos de la columna con vapor de agua y (2) oxidación controlada del catalizador.
al
 Durante el paso de lavado con vapor de agua, podría acumularse agua en el domo de las
columnas CDHydro y CDHDS. Esta agua debe acenviarse al Tanque acumulador de Agua Amarga,
FA8305, y de este es bombeado (con las bombasió GA8304/S) hacia la Planta de Aguas Amargas
existente de la Refinería o bien enviada a un lugar de desechos apropiado.
n
 Se utiliza agua de alimentación de calderas (BFW) en la oxidación del catalizador de CDHydro; se
utiliza una solución de carbonato de sodio enzel paso de oxidación del catalizador de CDHDS. La
solución gastada de las columnas CDHydro y CDHDS debe enviarse al lugar de desechos
apropiado. Consultar la Sección IV. Documentos Soporte, en el punto de Requerimientos de
Catalizadores y de Sustancias Químicas, del presente Manual de Operación, con respecto a la
especificación y volumen del material inicial requerido.
K. RESIDUOS SÓLIDOS
El único residuo sólido previsto del proceso de CDHydro/CDHDS⁺ será catalizador gastado:
 El catalizador gastado de las columnas CDHydro y CDHDS (CDModules), será retornado a

CDTECH después de su desactivación, para recuperación de metales.
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 La eliminación de catalizador gastado del Reactor de Pulido será la responsabilidad del cliente.
Las regulaciones internacionales como la EPA (Enviromental Protection Agency) enlistan los
catalizadores de hidrodesulfuración como desechos peligrosos. Se recomienda manejar este
catalizador como material pirofórico y mantener el catalizador gastado almacenado en recipientes
cerrados libres de oxígeno, humedecido con una solución de carbonato de sodio y lejos de
combustibles. El personal encargado de la descarga y manejo del catalizador gastado, debe
contar con su equipo de seguridad adecuado, mascarillas con aire de respiración, además de
estar debidamente entrenado y supervisado
 Las áreas cercanas al reactor de pulido o a las columnas CDHydro y CDHDS deberán estar libres
de materiales combustibles como madera, textiles o cualquier otro tipo de combustible, para evitar
el peligro de un fuego, no obstante, es factible la posibilidad de la ignición de finos del catalizador
debido a la presencia de sulfuros de fierro finamente dividido. Se recomienda tener a mano
extinguidores del tipo de CO₂, durante las operaciones de descarga.
K.1.1 Consideraciones de Diseño
TANQUE DE BALANCE DE ALIMENTACIÓN DE CDHYDRO
El Tanque de Balance de Alimentación de CDHydro (FA8101) está diseñado para un volumen de

compensación suficiente como para asegurar un flujo de alimentación relativamente constante hacia la
Columna CDHydro. El hidrógeno fresco de los límites de la unidad se usa para controlar la presión del
Tanque de Balance de Alimentación de CDHydro. La presión de operación del tanque se fija basándose
en la presión más baja de la nafta recibida en el límite de la unidad en todos los sitios de PEMEX
Refinación.
Nota I-7 Para mayor información de las instalaciones de bombeo de nafta desde fuera de los
límites de la ULSG favor de consultar:
MN-03-130-A-ML-001 Manual de Operación de los Sistemas Complementarios
de la ULSG-2
OPERACIÓN DE LA COLUMNA CDHYDRO
En la Columna CDHydro los mercaptanos reaccionan para formar sulfuros olefínicos pesados, y se
fraccionan para separase del producto de destilado. Los compuestos sulfurosos no mercaptanos como el
sulfuro de dimetilo, sulfuro de carbonilo COS y el tiofeno no reaccionan y quedan en el destilado. PEMEX
Refinación no definió las especificaciones y distribuciones del azufre en la alimentación de nafta FCC. Las
concentraciones de compuestos sulfurosos no mercaptanos, como el tiofeno y el sulfuro de dimetilo en la
alimentación de FCC, fueron obtenidas a partir de la base de datos y experiencia de CDTECH.
La recuperación de olefinas en el destilado de CDHydro está maximizada con el fin de evitar que estas
olefinas se saturen en la Columna CDHDS. En general, el aumento de la tasa de reflujo interno aumenta
la concentración de olefina en el destilado. Sin embargo, esto también aumenta el consumo de energía.
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El aumento de la tasa de extracción aumenta la cantidad de olefinas en el destilado. Sin embargo, el

aumento de la tasa de extracción aumenta el azufre residual (tiofeno principalmente) en el destilado. El
diseño de la Columna CDHydro está optimizado con el fin de alcanzar un equilibrio entre la necesidad de
optimizar la recuperación de olefina (con lo que se minimiza la pérdida de octanos) y la necesidad de
satisfacer las especificaciones del azufre. Dicho de otra forma, la función de la Columna CDHydro es
realizar la tioeterificación que consiste en hacer reaccionar mercaptanos ligeros con olefinas para obtener
mercaptanos pesados que se separan en el fondo, y además isomeriza las olefinas-α ligeras a olefinas-β
y maximiza la recuperación de olefinas en el producto destilado.
PRESIÓN DE OPERACIÓN DE LA COLUMNA CDHYDRO
La presión de operación normal de la Columna CDHydro es 6.5 kg/cm²man, la cual produce la

temperatura adecuada en el lecho del catalizador (131°C para la cama inferior con catalizador de Níquel y
125°C para la cama superior con catalizador de Paladio). Sin embargo, la columna y sus equipos
asociados pueden operarse a mayor presión en caso de que sea necesaria una temperatura de reacción
mayor en la zona del catalizador y/o cuando la composición de la alimentación sea “más liviana” que la
composición de diseño. Para alcanzar la temperatura adecuada en los lechos de catalizador se necesita
una presión de operación mayor en el caso de una alimentación más liviana, y una presión de operación
menor en el caso de una alimentación más pesada.
IMPACTO DEL INCREMENTO DE C4’S EN LA ALIMENTACIÓN SOBRE LA OPERACIÓN DE CDHYDRO
Como se mencionó anteriormente, se necesita una temperatura de operación mayor con una alimentación
más liviana. El aumento de los C4’s en la Alimentación de Nafta FCC a la Columna CDHydro puede llevar
a una temperatura de reacción menor, por lo que la presión de operación deberá elevarse para alcanzar
la temperatura de reacción necesaria en los lechos de catalizador, siempre y cuando esta presión de
operación esté dentro de la condición permitida por la presión de diseño del sistema. Cuando aumente la
porción de hidrocarburos livianos en la Alimentación de Nafta FCC, aumentará el gas de venteo desde la
Columna CDHydro. En el diseño se incluye un factor de diseño de 20% sobre la tasa de venteo normal
esperada.
CONTROL DE REFLUJO INTERNO
Se provee un controlador de reflujo interno para controlar el flujo de destilado en la Columna CDHydro. El
controlador de reflujo interno es un controlador de tasa de flujo complejo que asegura un caudal de reflujo
interno constante sobre el lecho de catalizador. Los detalles del controlador de reflujo interno se
encuentran en la sección II Operación de la ULSG, en la parte de Variables de Operación y Control.
CONTROL DEL PUNTO DE CORTE EN LA COLUMNA CDHYDRO
Los objetivos de la Columna CDHydro son:

1. Maximizar la recuperación de olefinas en el producto de extracción lateral.
2. Limitar el contenido de azufre total en el producto de extracción lateral.
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3. Fraccionar los mercaptanos y las diolefinas primarias dentro de la sección

del catalizador para su conversión a sulfuros olefínicos estables más pesados.
El punto de corte está indicado por el perfil de temperatura de la columna, el cual se usará para regular la
entrada de calor a la columna.
LECHO DE CATALIZADOR DE HIDROISOMERIZACIÓN
La Columna CDHydro está diseñada con un lecho de catalizador de hidroisomerización (catalizador de

Paladio). La isomerización aumenta el octano del producto de LCN y disminuye la pérdida de octanos
total en toda la unidad.
PARO POR ALTA TEMPERATURA DE LA COLUMNA CDHYDRO
Deben instalarse tres Indicadores de Temperatura (TI) en el espacio de vapor por encima de cada uno de
los lechos de catalizador de la Columna CDHydro. Estos TI deben conectarse al sistema de paro de la
alimentación de hidrógeno. Cuando dos de estos tres indicadores cualesquiera alcanzan el punto fijado
de alarma de alta temperatura, se activa el sistema de paro automático para cortar la alimentación de
hidrógeno a la Columna CDHydro (IS8105).
in
REHERVIDORES DE LA COLUMNA CDHYDRO st
aldos fuentes: el vapor de domo de la columna
El calor a los rehervidores de CDHydro lo suministran
CDHDS y los productos de fondo de CDHDS. El vapor acde domo de CDHDS que fluye al Rehervidor
Lateral de CDHydro (EA8104) se maximiza a fin de minimizar el uso de gas combustible en el Calentador
a Fuego Directo Rehervidor de CDHDS (BA8201), elió cual proporciona calor en forma indirecta al
Rehervidor de Fondos de CDHydro (EA8103).
n
z
BOMBAS DE PRODUCTOS DE FONDO DE CDHYDRO
La presión de descarga necesaria de las Bombas de Productos de Fondo de CDHydro, definida en la hoja
de datos de proceso, incluye una reserva para el aumento de la presión de operación en la Columna
CDHDS durante la operación de máxima severidad.
GAS DE VENTEO DE CDHYDRO A LA ESTABILIZADORA DE NAFTAS
El gas de venteo de CDHydro, rico en hidrógeno, debe comprimirse a una presión mayor antes de que se
lo pueda reciclar a la Columna CDHydro. El Compresor de Gas de Reciclo de CDHydro (GB8101)
comprime el gas de venteo, parte del cual se recicla de regreso a la columna, mientras la parte restante
se envía como alimentación a la Estabilizadora de Naftas para recuperación de hidrocarburos. La
Estabilizadora de Naftas funciona a una presión lo suficientemente alta como para enviar el gas de purga
al Absorbedor con Amina del Gas de Venteo, y de ahí al sistema de gas combustible Fuera de los Límites
de la ULSG. La mayor presión de operación en la Estabilizadora de Naftas ayuda también a recuperar
parte de los hidrocarburos contenidos en el gas de venteo de CDHydro.
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BOMBAS DE ALIMENTACIÓN DE CDHDS
La presión de descarga necesaria de las Bombas de Productos de Alimentación de CDHDS, definida en

la hoja de datos de proceso, incluye una reserva para el aumento de la presión de operación en la
Columna CDHDS durante la operación de máxima severidad.
ALIMENTACIÓN DE HIDRÓGENO FRESCO
La presión disponible de alimentación de hidrógeno fresco es aproximadamente de 33 Kg/cm² man a 40°

C de temperatura, el flujo máximo disponible para ambas plantas es de 1,390 kg/h (6,106 Nm³/h), de
acuerdo a la composición de las corriente de hidrógeno normal de la Tabla I -3 Composición de
alimentación de Hidrógeno de PSA, Sección BOOSTER (Alimentación Normal), de la Planta U-500 y del
Separador FA-3705 a la planta ULSG2.
El requerimiento de presión del proceso está definido por la presión de operación de máxima severidad
de la Columna CDHDS. En caso de que el Compresor del Gas de Reciclo de CDHDS no esté en
operación, la refinería no cuenta con la capacidad de cubrir el requerimiento para que la planta
ULSG2 opere en el modo de Hidrógeno Directo (“once through”).
MODO DE OPERACIÓN HIDRÓGENO DIRECTO “ONCE THROUGH”
Durante la operación en modo Hidrógeno Directo “once through” (sin hidrógeno de reciclo), el gas de
reciclo que contiene H₂S no está disponible hacia a la Columna CDHDS. La presión parcial de H₂S será
extremadamente baja y el catalizador puede desulfurarse. Cuando el catalizador se desulfura, pierde su
selectividad, y la saturación de olefina será excesiva. Por lo tanto, es fundamental mantener un mínimo de
200 ppm mol de H₂S (el objetivo normal es 300 ppm aproximadamente) en el hidrógeno total que ingresa
a la columna a través del Horno Rehervidor. Para la operación directa debe haber disponible una fuente
alterna de suministro de H₂S, o debe inyectarse un agente sulfurante como el DMDS en el hidrocarburo
líquido aguas arriba del Horno Rehervidor, a fin de evitar la desulfuración del catalizador. En el diseño
actual, se cuenta con la inyección de DMDS es en la corriente de fondos de CDHDS (descarga de las
bombas GA8202/S, corriente arriba de las válvulas de control de flujo de cada paso del calentador a
fuego directo BA8201, y se logra por la operación de una de las bombas de dosificación de DMDS GA
8206/S.
Si por alguna razón no fuera posible operar con modo de operación hidrógeno directo (por ejemplo,
debido al suministro limitado de hidrógeno fresco), aún así deberá proporcionarse una fuente de
suministro de H₂S para mantener el requerimiento mínimo de H₂S de 200 ppm mol. Habrá ocasiones en
las que se necesitará la inyección de DMDS, en especial durante los procedimientos de paro.
Nota I-8 De acuerdo a la Pregunta y Respuesta 2065, presentada durante la Licitación, y al

punto No. 4 de los Pendientes de Proceso de la Minuta MIN-MN-0167, se señaló que
la Operación Hidrógeno Directo “Once Through” no se realizará para este proyecto.
Se presentan estos capítulos (de acuerdo a lo indicado en la documentación del
FEED del Licenciador CDTech), por si a futuro se realizan las adecuaciones
necesarias para llevar a cabo la operación “Once Through”. Favor de considerar
que en caso de falla o paro de los dos compresores reciprocantes (GB8201 y GB
8201S), se procederá a parar la planta ULSG2. En caso de falla o paro del compresor
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centrífugo GB8101, el flujo de “Once Through” requerido para la CDHYDRO es 855

m³N/h (flujo de hidrógeno fresco disponible en la Refinería), con lo cual se puede
operar sin parar la operación de la planta completa.
OPTIMIZACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN DE HIDRÓGENO
El hidrógeno fresco se agrega a la alimentación de hidrocarburo aguas arriba de los Intercambiadores de

Alimentación / Domo de CDHDS (EA8201 A/BC). El agregado de hidrógeno disminuye el punto de
ebullición de la alimentación líquida proveniente del fondo de la Columna CDHydro, minimizando así el
ensuciamiento en los Intercambiadores de Alimentación / Domo de CDHDS, EA8201 A/B/C. Se ha
provisto una instalación para inyectar hidrógeno fresco en la entrada al horno rehervidor de CDHDS, ya
sea como agregado al hidrógeno de reciclo si fuera necesario, o en lugar del hidrógeno de reciclo durante
la operación en modo hidrógeno directo. Además de reducir el punto de ebullición de la alimentación
líquida proveniente de la Columna CDHydro, el hidrógeno minimiza el ensuciamiento y evita el craqueo de
hidrocarburos.
Durante la operación inicial, como en el caso de la puesta en marcha inicial, cuando el catalizador es
nuevo y altamente activo, el lecho inferior de CDModule puede consumir hidrógeno en forma excesiva. El
agotamiento del hidrógeno dificulta el alcance y mantenimiento de la presión parcial optima de hidrógeno
para la conversión de azufre en los CDModules superiores. Por lo tanto, en dichos casos puede
aumentarse la alimentación de hidrógeno fresco a los CDModules superiores a través de los
Intercambiadores de Alimentación / Domo de CDHDS.
UBICACIÓN ALTERNA DE LA ALIMENTACIÓN DE HIDROCARBUROS
La alimentación de hidrocarburo a la Columna CDHDS está diseñada de modo tal que se introduzca
normalmente entre el tercer y cuarto lecho de los CDModules. Se han proporcionado tres ubicaciones
alternas de alimentación por encima del tercer, quinto y sexto lecho de CDModule a fin de ofrecer
flexibilidad en la operación y para optimizar la desulfuración y minimizar la saturación de olefina durante
los diferentes modos de operación.
Para mayor información de los factores que afectan la ubicación de la alimentación, favor de consultar la
sección II Operación de la ULSG, en la parte de Variables de Control.
RENDIMIENTO TOTAL DE LA ALIMENTACIÓN Y CONTENIDO DE AZUFRE
Puede haber ocasiones en las que la carga total de hidrocarburo a la unidad CDHydro/CDHDS⁺ esté por
debajo del diseño. Como ha disminuido la cantidad total de azufre a convertir, la Columna CDHDS puede
operarse a menor presión a fin de reducir las temperaturas de reacción en los CDModules.
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD DEL CDMODULE DE LA COLUMNA CDHDS
El catalizador en los CDModules debe mantenerse humedecido de forma adecuada y no se debe permitir
que alcance temperaturas excesivamente altas. El breve comentario a continuación sobre la importancia
del caudal de reflujo y los dos interlocks de paro de seguridad explica la forma de alcanzar estos
objetivos.
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CONSIDERACIONES EN CUANTO AL REFLUJO
La vaporización del líquido en la zona de reacción disipa el calor liberado durante las reacciones de
saturación de olefinas e hidrodesulfuración. Por lo tanto, la temperatura de reacción se mantiene a la
temperatura de ebullición del líquido. Esta es una característica de seguridad intrínseca del proceso de
destilación catalítica. Sin embargo, la integridad del diseño exige que se mantenga el suministro normal
de líquido de reflujo. Para asegurar un caudal de reflujo ininterrumpido a la columna, la bomba de reflujo
de repuesto arrancará en forma automática cuando falle la bomba de reflujo principal.
Importante: El caudal de reflujo debe mantenerse en su punto de diseño normal y no debe

modificarse en ningún momento.
Esto asegura que esté disponible suficiente líquido para proveer una distribución de líquido uniforme en
todos los CDModules.
INTERLOCKS DE SEGURIDAD
1.0 Se han provisto tres indicadores de temperatura (TIs) en el espacio de vapor por encima de los
lechos de CDModule ubicados por encima de la alimentación líquida. Cuando dos de tres de estos
indicadores cualesquiera alcanzan el punto fijado de alarma de temperatura alta alta, se activa un
sistema de paro de emergencia (SIS) que corta la alimentación de hidrógeno fresco a la columna y
el gas combustible al Horno Rehervidor de CDHDS (BA8201).
2.0 Se mide el caudal de reflujo externo. Un caudal de reflujo bajo puede provocar una humectación
insuficiente y no uniforme del catalizador, lo cual puede llevar potencialmente a temperaturas altas
en los CDModules. Si el caudal de reflujo externo alcanza el valor predeterminado bajo bajo, el
SIS se activa y corta la alimentación de hidrógeno fresco a la columna y el gas combustible al
Horno Rehervidor de CDHDS. Nótese que el corte de la alimentación de hidrógeno a la columna
pone fin a las reacciones y al mismo tiempo el paro del gas combustible ayuda a asegurar que la
temperatura de los CDModules no se vuelva excesiva. Se ha incorporado un retardo de un minuto
antes de la activación del interlock de seguridad. Esto se hace para dar tiempo al
reestablecimiento del caudal de reflujo (mediante el arranque automático de la bomba de reflujo de
repuesto) y evitar así el paro de la unidad.
Importante: Detener la alimentación de hidrógeno de reposición a la columna durante la falla del

reflujo o cuando el reflujo disminuya por debajo del valor prefijado.
DIVISIÓN DE CDHDS
En general, 80% (por peso) de la alimentación de la Columna CDHDS se retira como producto de domo y
el 20% restante (por peso) abandona la columna como producto de fondo. La división es óptima para la
distribución pareja de compuestos de azufre entre los lechos superior e inferior de CDModule. Los
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in Rev. 1
st
compuestos pesados de azufre se concentran en los lechos inferiores de CDModule, donde están
al más ligera, rica en olefinas se retira como
expuestos a la mayor temperatura de reacción. La fracción
ac
producto de domo, donde las condiciones de reacción son menos severas, lo cual mejora la retención de
olefinas (y minimiza la pérdida de octanos). Esta es una ventaja intrínseca del proceso de destilación
catalítica. La división para Minatitlán ULSG2 puede ió
determinarse a partir de los balances de materiales
incluidos en la Sección IV. Documentos Soporte, del presente Manual de Operación.
n
TANQUE DE REFLUJO DE CDHDS
z
El Tanque de Reflujo de CDHDS está diseñado para proporcionar un volumen suficiente de
compensación por encima de la alarma de nivel alto, según la recomendación de API. El mismo tiene
como fin permitir la intervención del operador en caso de una situación de alivio antes de que se pierda la
condensación a causa de una inundación de los condensadores. La Columna CDHDS tiene las cargas de
alivio más elevadas y una pérdida total de condensación en el tanque causa un aumento excesivo en las
cargas de desfogue. Durante la Ingeniería de Diseño se cumplió con los códigos de seguridad señalados
en la Descripción y Alcance del Proyecto, así como en los Alcances, Lineamientos y Especificaciones
Particulares e Información Técnica de Referencia, en el Contrato del presente proyecto.
CIRCULACIÓN DE PRODUCTOS DE FONDO DE CDHDS
La Bomba de Circulación del Rehervidor de CDHDS (GA8202/S) transporta los productos de fondo de la
Columna CDHDS a través de varios intercambiadores para proveer calor. La circulación de los productos
de fondo de CDHDS proporciona calor al Rehervidor de Fondos de CDHydro (EA8103), al Rehervidor del
Agotador de H₂S (EA8205), al Calentador de Alimentación del Reactor de Pulido (EA8302), y al
Rehervidor de la Estabilizadora de Nafta (EA8304). El efluente de estos intercambiadores se recombina y
se envía de regreso al Calentador a Fuego Directo Rehervidor de CDHDS (BA8201). El hidrógeno se
mezcla con la circulación de productos de fondo recombinada, antes de su ingreso al horno, a fin de
ayudar a disminuir la temperatura de ebullición del hidrocarburo en el Horno Rehervidor. El Horno
Rehervidor está diseñado para una vaporización máxima del 50% al servicio de diseño y a la tasa de
circulación de diseño.
TUBERÍA DE FONDOS DE LA COLUMNA CDHDS
CDTEch recomienda que Pemex tenga en almacén secciones de tubería (spools) con material de
aleación, para que se aproveche un paro prolongado para cambio de catalizadores para cambiar la
tubería de acero al carbón (B1H), de tal manera que se eviten grietas o fugas.
Será necesario realizar inspección y pruebas por líquidos penetrantes para asegurar que no estén
presentes grietas y fugas.
Las acciones a realizar para disminuir el riesgo de falla de materiales, mientras se tenga la tubería de
acero al carbón B1H son:
 Realizar el tratamiento térmico a todas las soldaduras de la especificación B1H, en el circuito de

fondos de la Columna CDHDS, con la finalidad de reducir las probabilidades de falla
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 El aislamiento térmico tipo "F", en lugar del tipo "H" en todo el circuito, con ventanas de
inspección, evita un cambio precipitado de la temperatura, de tal manera que se reduzca una
probable fractura del material
Nota I-9 Para mayor información sobre este tema ver mail Teleconferencia 7 dic 2011 -
Pemex-ICAF-CDTECH respecto a la tubería de fondos de CDHDS.
INYECCIÓN DE AGUA
Se han provisto conexiones para la inyección de agua aguas arriba del Enfriador del Vapor Neto de Domo
de CDHDS (EC8201) y del Condensador del Vapor del Reactor de Pulido (EC8301). El objetivo de la
inyección de agua es evitar la potencial acumulación de sales de amonio en el sistema. El agua amarga
se separa en los tanques fríos aguas abajo, y se envía al Acumulador de Agua Amarga. Los balances de
materia y energía no reflejan la inyección continua de agua, debido a la baja probabilidad de que la
inyección de agua sea necesaria durante la operación normal. Basándose en la experiencia operacional
en unidades CDHDS existentes, la inyección continua de agua no es necesaria. CDTECH recomienda
realizar la inyección de agua de lavado una vez cada seis meses. Ver Procedimiento de Inyección
intermitente de agua de Lavado a los Aeroenfriadores en la Sección II Operación de la ULSG.
DESVÍO (BYPASS) AL ABSORBEDOR DE AMINA DEL GAS DE RECICLO DE CDHDS
Para mantener al catalizador en estado sulfurado, la concentración de sulfuro de hidrógeno en la fase de

vapor en la parte inferior del lecho de catalizador de la Columna CDHDS debe mantenerse cerca de 300
ppm mol. Se ha provisto una corriente de desvío alrededor del Absorbedor de Amina del Gas de Reciclo
de CDHDS (DA8202) a fin de mantener el nivel necesario de sulfuro de hidrógeno en el gas de reciclo.
Para controlar y dar seguimiento a la concentración de H₂S y de H₂ se cuenta con un analizador en línea
instalado en la tubería de descarga de los compresores de reciclo de CDHDS (GB8201/S), corriente abajo
del punto donde se incorpora el Hidrógeno fresco. La toma de muestra tiene el tag AE82003, y como
transmisor del análisis resultante es AT82003 para H₂S y AT82003A para el H₂. El controlador AIC82003
actúa sobre la válvula de control AV82003 para dejar pasar más o menos gas amargo del by−pass al
absorbedor de amina del gas de reciclo de CDHDS DA8202, para fijar una concentración de 300 ppm mol
de H₂S en el gas de reciclo de CDHDS. También se cuenta con dos tomas de muestra, SC8206 y SC
8218, en la descarga de cada uno de estos compresores, para que en análisis de Laboratorio se confirme
la correcta operación del analizador en línea.
AGOTADOR DE H₂S
El balance de calor alrededor del Agotador de H₂S DA8203, se ve muy afectado por la cantidad relativa
de alimentación líquida desde los tanques caliente (FA8201) y fríos (FA8202 y FA8203) en el circuito de
domo de la Columna CDHDS. Tener un flujo de líquido frío “relativamente” más alto que de líquido
caliente, y viceversa, puede sobrecargar al rehervidor o a los condensadores de domo, respectivamente.
Los factores de diseño del rehervidor y del condensador tienen en cuenta estas situaciones.
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Basándose en la experiencia en el diseño y operación de otras unidades, se han suministrado los

siguientes sistemas de control:
1.0 Un aumento en la tasa de alimentación líquida “fría” en relación con la tasa de alimentación líquida
“caliente” puede sobrecargar al rehervidor. Por lo tanto, se ha agregado un factor de sobrediseño
de 25% al servicio del rehervidor normal de EA8205.
2.0 De manera similar, un aumento en la tasa de alimentación líquida “caliente” en relación con la tasa
de alimentación líquida “fría” puede sobrecargar los condensadores. Por lo tanto, se ha agregado
un sobrediseño considerable a la capacidad de condensación general, igual al 100% en
comparación al diseño para la operación normal.
3.0 El control de presión, aguas abajo del Absorbedor con Amina del Gas de Venteo (DA8302), en la
alimentación al Separador del Absorbedor de Gas de Venteo (FA8304), controla el flujo de gas
amargo de purga desde el sistema de domo. Es muy importante mantener la temperatura del
tanque de reflujo para poder ventear el sulfuro de hidrógeno en el gas de purga. Demasiado
enfriamiento y/o demasiado poco flujo de venteo puede hacer que el sulfuro de hidrógeno se
recircule de regreso a la columna a través del líquido de reflujo. Nótese que los condensadores de
domo están diseñados para la carga máxima, y es posible que por momentos exista un
enfriamiento excesivo en el condensador. Por lo tanto, se ha provisto un desvío (bypass) de vapor
z
caliente alrededor del condensador de domo para controlar la temperatura del Tanque de Reflujo
del Agotador de H₂S, a fin de asegurar que el H₂S sea venteado desde el sistema.
4.0 El flujo de productos de fondo de CDHDS al Rehervidor del Agotador de H₂S (EA8205) cuenta con
un control de flujo con una señal que se transmite en cascada desde el controlador de caudal de
reflujo de líquido de la columna, para controlar cambios grandes en las alimentaciones de la
columna (alimentación caliente y alimentación fría).
BOMBAS DE ALIMENTACIÓN DEL REACTOR DE PULIDO
Las bombas de alimentación al reactor de pulido GA8204/S tienen la presión de descarga necesaria,
definida en la hoja de datos de proceso, que incluye una reserva para el aumento de la presión de
operación en el Reactor de Pulido durante la operación de máxima severidad.
RECICLO DEL ESTABILIZADOR DE NAFTA AL REACTOR DE PULIDO
Se ha incluido en el diseño un circuito de reciclo desde el Estabilizador de Nafta al Reactor de Pulido, con
el fin de proporcionar una conversión de azufre adecuada. El reciclo de los productos de fondo del
Estabilizador está disponible con la operación de las Bombas GA8303/S, para diluir la alimentación del
Reactor de Pulido cuando la concentración de azufre en los productos de fondo del Agotador de H₂S sea
alta, debido a alta concentración de azufre en la alimentación de FCC. Todos los equipos aguas abajo de
las bombas de alimentación del Reactor de Pulido (GA8204/S) están diseñados para recibir este reciclo.
A una menor tasa de flujo de reciclo el rendimiento de la unidad cuenta con mayor eficiencia energética.
El flujo de reciclo se basa en el análisis de azufre total del producto de HCN realizado por el analizador en
línea, y regulado consecuentemente para optimizar el consumo de energía.
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Rev. 1
REACTOR DE PULIDO
En el Reactor de Pulido DC8301, los compuestos de azufre restantes se desulfuran hasta 10 ppm por
peso a la vez que se minimiza la saturación de olefinas. En general, la elevación de la presión de
operación en el reactor aumenta la desulfuración. Sin embargo, también aumenta la saturación de
olefinas, y por lo tanto afecta a la pérdida de octanos. Las condiciones de operación del Reactor de Pulido
están optimizadas con el fin de alcanzar un equilibrio entre la necesidad de optimizar la recuperación de
olefinas (con lo que se minimiza la pérdida de octanos) y la necesidad de satisfacer las especificaciones
del azufre.
GAMA DE PRESIÓN DE OPERACIÓN PARA CDHDS Y EL REACTOR DE PULIDO
La presión de operación permisible máxima de la Columna CDHDS es 21.1 kg/cm²man. De manera

similar, la presión de operación máxima permisible del Reactor de Pulido es también 21.1 kg/cm²man. La
gama de presión de operación permite la optimización del rendimiento de la unidad a fin de manejar las
variaciones de la materia prima. CDTECH no ha observado ningún deterioro en el rendimiento del
catalizador en su unidad comercial que ha funcionado durante más de dos años. No obstante, es posible
que la reactividad del catalizador de CDHDS se debilite con el paso del tiempo y cause un grado de
desulfuración disminuido. Para compensar la disminución en la actividad del catalizador, se aumenta la
temperatura en la Columna CDHDS y en el Reactor de Pulido, a fin de mantener el mismo nivel de
desulfuración. Para lograr esto, se aumenta la presión en la columna y en el reactor. Esto se podrá lograr
incrementando los puntos de ajuste de los controladores de presión PIC82030 en la salida del FA8202 y
del PIC-13002 en la salida del FA8302. También podrá cambiarse la boquilla de alimentación a la
columna CDHDS DA8201, sin embargo para que estos ajustes en la operación sean los adecuados de
acuerdo a la actividad estimada del catalizador, deberán confirmarse con el Licenciador CDTECH.
ESTABILIZADORA DE NAFTAS
in
st
De manera similar al Agotador de H₂S, el balance de calor alrededor de la Estabilizadora de Naftas DA
8301, se ve muy afectado por la cantidad relativa de alimentación líquida desde los tanques de líquido
al más alto que de líquido caliente, y viceversa,
caliente y frío. Tener un flujo de líquido frío “relativamente”
puede sobrecargar al rehervidor o a los condensadores de domo, respectivamente. Los factores de
diseño del rehervidor y del condensador tienen en cuenta ac estas situaciones.
Basándose en la experiencia en el diseño y operación ióde otras unidades, se han suministrado los
siguientes sistemas de control: n
1.0 Un aumento en la tasa de alimentación líquida z “fría” en relación con la tasa de alimentación líquida
“caliente” puede sobrecargar al rehervidor. Sin embargo, en las condiciones de operación
normales ya se contempló una reserva para el reciclo al Reactor de Pulido de hasta el 100% de
los productos de fondo del Estabilizador de Nafta. Por lo tanto, se ha agregado un factor de
sobrediseño de 10% al servicio del rehervidor normal de EA8304.
2.0 De manera similar, un aumento en la tasa de alimentación líquida “caliente” en relación con la tasa
de alimentación líquida “fría” puede sobrecargar los condensadores. Además, el reciclado del
100% de los fluidos de fondo del Estabilizador de Nafta aumenta la carga en los condensadores.
Por lo tanto, se ha incluido un sobrediseño considerable a la capacidad de condensación general,
igual al 100% en comparación con la operación normal.
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3.0 El control de presión, aguas abajo del Absorbedor de Amina del Gas de Venteo (DA8302) en el
tanque de reflujo, controla el flujo de gas amargo de purga desde el sistema de domo. Es muy
in
importante mantener la temperatura del tanque de reflujo para ventear el sulfuro de hidrógeno en
el gas de purga. Demasiado enfriamiento y/o demasiado poco flujo de venteo puede hacer que el
st
sulfuro de hidrógeno se recircule de regreso a la columna a través del líquido de reflujo. Nótese
al
que los condensadores de domo están diseñados para la carga máxima, y es posible que por
momentos exista un enfriamiento excesivo en el condensador. Por lo tanto, se ha provisto un
ac
desvío (bypass) de vapor caliente alrededor del condensador de domo para controlar la
temperatura del Tanque de Reflujo de la Estabilizadora de Naftas (FA8303), a fin de asegurar que
el H₂S sea venteado desde el sistema.
ió
4.0
n
El flujo de productos de fondo de CDHDS al Rehervidor de la Estabilizadora de Nafta (EA8304)
tiene un control de flujo con una señal que seztransmite en cascada desde el controlador de caudal
de reflujo de líquido de la columna, para controlar cambios importantes en las alimentaciones de la
columna (alimentación caliente y alimentación fría).
ENFRIADOR DE PRODUCTO DE HCN ESTABILIZADO
El Primer Enfriador de Producto de HCN (EC8303) está diseñado para permitir el desvío (bypass) del flujo
completo de los Precalentadores de la Alimentación de CDHydro (EA8101). Si la alimentación de la
unidad de FCC se alimenta directamente como producto de fondo de la debutanizadora y no se enfría
hasta la temperatura del límite de la unidad, según lo especificado en las bases de diseño, entonces
EC8303 es capaz de enfriar completamente el producto de fondo estabilizado desde 210°C hasta 66°C,
ya que en los Precalentadores de la Alimentación de CDHydro no se desarrolla ningún intercambio de
calor. Por lo tanto, la hoja de datos proporciona dos casos: 1) El caso de operación normal, y 2) el caso
de diseño, que se basa en el desvío (bypass) de flujo completo de los Precalentadores de la Alimentación
de CDHydro.
ABSORBEDOR DE AMINA DEL GAS DE RECICLO DE CDHDS Y ABSORBEDOR DE AMINA DEL GAS
DE VENTEO
Durante la operación de sulfuración del catalizador, el requerimiento de amina para la remoción de H₂S es
mayor que el requerimiento durante la operación normal. Los requerimientos estimados de amina están
descritos en la hoja de datos de la columna, tanto del Absorbedor de Amina del Gas de Reciclo de
CDHDS DA8202, como también del Absorbedor de Amina del Gas de Venteo DA8302. Si los
distribuidores en ambos absorbedores de amina están diseñados para recibir el flujo de amina durante la
sulfuración, pueden no funcionar en forma adecuada durante la operación normal. Durante la ingeniería
de detalle se planteo un diseño para cumplir con la concentración máxima de H₂S en el gas dulce de 20
ppm por volumen y cumplir con las condiciones del límite de la unidad.
CONSIDERACIONES EN CUANTO AL DISEÑO DE LOS EQUIPOS
Consultar el Libro de Proyecto, Libro 2 de 2, Apéndice A9 para obtener detalles de las consideraciones en
cuanto al diseño de los equipos.
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MODO DE OPERACIÓN HIDRÓGENO DIRECTO “ONCE THROUGH”
Durante la operación en modo Hidrógeno Directo “once through” (sin hidrógeno de reciclo), el gas de
reciclo que contiene H₂S no está disponible hacia a la Columna CDHDS. La presión parcial de H₂S será
extremadamente baja y el catalizador puede desulfurarse. Cuando el catalizador se desulfura, pierde su
selectividad, y la saturación de olefina será excesiva. Por lo tanto, es fundamental mantener un mínimo de
200 ppm mol de H₂S (el objetivo normal es 300 ppm aproximadamente) en el hidrógeno total que ingresa
a la columna a través del Horno Rehervidor. Para la operación directa debe haber disponible una fuente
alterna de suministro de H₂S, o debe inyectarse un agente sulfurante como el DMDS en el hidrocarburo
líquido aguas arriba del Horno Rehervidor, a fin de evitar la desulfuración del catalizador. En el diseño
actual, se cuenta con la inyección de DMDS es en la corriente de fondos de CDHDS (descarga de las
bombas GA8202/S, corriente arriba de las válvulas de control de flujo de cada paso del calentador a
fuego directo BA8201), por medio de la operación de una de las bombas de dosificación de DMDS GA
8206/S
Si por alguna razón no fuera posible operar con de hidrógeno directo (por ejemplo, debido al suministro
limitado de hidrógeno fresco), aún así deberá proporcionarse una fuente de suministro de H₂S para
mantener el requerimiento mínimo de H₂S de 200 ppm mol. Habrá ocasiones en las que se necesitará la
inyección de DMDS, en especial durante los procedimientos de paro.

necesarias para llevar a cabo la operación “Once Through”.
Favor de considerar que en caso de falla o paro de los dos compresores

reciprocantes (GB8201 y GB8201S), se procederá a parar la planta ULSG2. En caso
de falla o paro del compresor centrífugo GB8101, el flujo de “Once Through”
requerido para la CDHYDRO es 855 m³N/h (flujo de hidrógeno fresco disponible en
la Refinería), con lo cual se puede operar sin parar la operación de la planta
completa.
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K.2 Descripción de los Sistemas de Proceso de la ULSG2
K.2.1 Introducción
El proceso CDHydro/CDHDS⁺ tiene como objetivo desulfurar la nafta catalítica amarga proveniente de la
Planta Catalítica FCC-1, reduciendo al mínimo la cantidad de saturación de olefinas. La instalación cuenta
con una planta Desulfuradora de Gasolina Catalítica, ULSG2 (U8000), por sus siglas en inglés Ultra Low
Sulfur Gasoline. La planta está diseñada para operar con una alimentación de 25,000 BSPD (122,635
Kg/h, 166 m³/h @ Condiciones Estándar) de nafta catalítica amarga, con un 10% de sobrediseño y una
carga mínima de 15,000 BSPD (99.4 m³/h @ condiciones estándar).
Esta descripción está referida a la información contenida en los diagramas de flujo de proceso
correspondientes a la planta ULSG2 (U8000), en Minatitlán, Veracruz:
D-020072-11-01001A CDHYDRO COLUMN REV.5

COLUMNA CDHYDRO REV.7
D-020072-11-02001B CDHDS COLUMN REV.8
COLUMNA CDHDS REV.10
D-020072-11-02001C CDHDS OVERHEAD REV.8
DOMOS DE LA COLUMNA REV.10

CDHDS
D-020072-11-03001D POLISHING REACTOR REV.6
& H₂S STRIPPER
AGOTADOR DE H₂S Y REV.8
REACTOR DE PULIDO
D-020077-11-03001E STABILIZER REV.7
ESTABILIZADORA REV.9
MN-02-120-A-DFP-501 SECCIÓN DE ABSORCIÓN REV. 0

(URA-2)
MN-02-120-A-DFP-502 SECCIÓN DE REV. 0
REGENERACIÓN (URA-2)
MN-02-120-A-DFP-503 SECCIÓN DE REV. 0
ALMACENAMIENTO Y
DRENAJE CERRADO (URA-2)
K.2.2 Sistema CDHydro
La función de la columna CDHydro DA8101 es remover los mercaptanos ligeros, isomerizar las olefinas
ligeras-α a olefinas-β y maximizar la recuperación de olefinas en el producto destilado.
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K.2.2.1 ALIMENTACIÓN DE NAFTA A COLUMNA CDHYDRO
La nafta catalítica ligera amarga (LCN) proveniente de la planta catalítica, FCC-1, localizada en el área de
plantas existentes de la refinería "Gral. Lázaro Cárdenas", pasa a través de los Filtros de Alimentación de
Nafta, FD8103/S, donde se removerán sólidos finos y óxidos, posteriormente se alimenta al Tanque de
Balance de Alimentación de CDHydro, FA8101 el cual se mantiene presurizado a 2 kg/cm²man con
hidrógeno fresco de OSBL. La nafta del tanque de balance es enviada por medio de la Bomba de
Alimentación de CDHydro, GA8101/S y pasa a través del Precalentador de Alimentación a CDHydro, EA
8101 A/B/C, para ser calentada con los fondos de la Estabilizadora de Naftas, DA8301, por medio de la
Bomba de fondos de la Estabilizadora, GA-8302/S, hasta alcanzar el punto de ebullición a la salida del
intercambiador, y finalmente ser alimentada en el plato No. 13 de la Columna CDHydro. El flujo de
alimentación de nafta se regula mediante un control de flujo el cual es ajustado por el controlador de nivel
LIC81001A localizado en el Tanque de Balance de Alimentación de CDHydro FA8101 temperatura y calor
intercambiado se controla regulando el flujo de los fondos de la Columna Estabilizadora de Naftas, DA
in
8301, que ha de pasar a través de la línea de desvío (by−pass) del Precalentador de Alimentación a
CDHydro, EA8101A/B, por medio de la válvula de control TV81002 y el control TIC81002.
st
Nota I-11 Para mayor referencia sobre el funcionamiento de los lazos de control F81002 y L
alen el Tanque de Balance de Alimentación a CDHydro,
81001, involucrados con nivel
favor de consultar:
ac
MN-03-110-A-FC-001 ió
Filosofía de Control de la ULSG-2
n
K.2.2.2 COLUMNA CDHYDRO. z
La Columna CDHydro (DA8101) está compuesta por 33 platos de válvulas, cuatro platos tipo chimenea y
dos sistemas CDModules. El sistema CDModule contiene catalizador incorporado en el empaque
estructurado propiedad exclusiva de CDTECH. Este sistema facilita la destilación y la reacción en forma
simultánea. El sistema CDModule inferior con catalizador de Níquel realiza la reacción de tioeterificación
mientras que el CDModule superior con catalizador de Paladio realiza la reacción de hidro-isomerización.
La hidrogenación selectiva de diolefinas se lleva a cabo en ambos sistemas CDModules. Arriba de cada
CDModule se encuentra un plato tipo chimenea y un distribuidor de líquido de alta eficiencia. Debajo del
CDModule inferior hay un plato colector de líquido tipo chimenea para guiar el líquido hacia el siguiente
plato.
Los cinco platos que se encuentran arriba de los sistemas CDModules forman una sección de
agotamiento que permite extraer el hidrógeno y otros componentes ligeros del destilado producto. La
nafta catalítica ligera (LCN), se obtiene del plato tipo chimenea localizado arriba de los sistemas
CDModules en el plato No. 6, como producto lateral, para ser enfriada hasta la temperatura requerida en
Límite de Batería, pasando por el Primer Enfriador de Producto LCN, EC8102 y después por el Segundo
Enfriador de Producto LCN, EA8105. El flujo de producto destilado se controla a través de la válvula de
control FV81019; la cual, es ajustada por el Controlador de Reflujo Interno ("Internal Reflux Controller",
FIC81009) para asegurar un flujo constante de líquido a través de los sistemas CDModules, el cual se
ajusta por el nivel de líquido del Tanque de Reflujo de CDHydro, FA8102 . El Controlador de Reflujo
Interno calcula el producto lateral cómo la diferencia del flujo másico total en la sección de agotamiento y
el flujo másico sobre el CDModule superior, utilizando el caudal del reflujo externo, temperaturas y el calor
latente de vaporización. La nafta ligera producto posteriormente se mezcla con el producto de fondos de
la estabilizadora de nafta y estos productos son enviados fuera del Límite de Batería.
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K.2.2.3 ALIMENTACIÓN DE HIDRÓGENO A LA COLUMNA CDHYDRO
El hidrógeno fresco de OSBL que se alimentará a la Columna CDHydro DA8101, es modulado y ajustado
a través de la válvula FV81008 y del control de flujo FIC81008, antes de ser mezclado con el hidrógeno
de reciclo proveniente del Compresor de Gas de Reciclo de CDHydro, GB8101, corriente que también es
modulada y ajustada, a través de la válvula FV81017 y el control de flujo FIC81017. La mezcla del
hidrógeno fresco y el reciclado se alimenta a la torre CDHydro por medio de un distribuidor localizado
arriba del plato No. 21 de la Columna CDHydro, para llevar a cabo la hidrogenación de las diolefinas
presentes en la nafta de alimentación.
El Flujo total de Hidrógeno (Fresco y de Reciclo) se fija para proveer el equivalente de 2.44 m³N de
Hidrógeno puro por barril de producto destilado de la Columna CDHydro DA8101. Los flujos de Hidrógeno
Fresco y de Hidrógeno de Reciclo pueden requerir ajustes de acuerdo a la pureza del Hidrógeno
suministrado.
K.2.2.4 SUMINISTRO TÉRMICO A LA COLUMNA CDHYDRO
La columna CDHydro cuenta con dos rehervidores: el Rehervidor de Fondos de CDHydro, EA8103, y el
Rehervidor Lateral CDHydro, EA8104; mientras que el vapor de los domos de la columna CDHDS, DA
8201 suministra calor al Rehervidor Lateral CDHydro, EA8104, los fondos de la columna CDHDS, DA
8201, provee calor al Rehervidor de Fondos de CDHydro, EA8103. El flujo de los fondos de la columna
CDHDS al EA8103 es modulado, con la válvula FV82032 y el control FIC82032, que es ajustado por el
control de temperatura en el plato No. 26 (TIC81006) de la Columna CDHydro, DA8101. Por lo que,
durante la operación el calor en el rehervidor EA8104 debe ser maximizado (tanto como una operación
estable lo permita) para conservar el uso indirecto de calor en el rehervidor EA8103.
K.2.2.5 DOMOS Y REFLUJO DE LA COLUMNA CDHYDRO
El vapor del domo de la Columna CDHydro, DA8101, se enfría y condensa parcialmente en el

Condensador de CDHydro, EC8101 a una temperatura de 66°C por medio de la variación de velocidad de
los ventiladores y el controlador de temperatura (TIC81032), el líquido es enviado al Tanque de Reflujo de
CDHydro, FA8102 donde se reciben y separan los hidrocarburos líquidos, gaseosos y la posible agua. El
vapor del tanque de reflujo es enfriado con agua de enfriamiento de OSBL a través del Enfriador de Vapor
de CDHydro, EA8102. Cualquier líquido condensado en este intercambiador regresa por gravedad, desde
el mismo, al Tanque de Reflujo de CDHydro, FA8102. El vapor es enviado al Separador del Compresor
de Gas de Reciclo de CDHydro FA8104. El Separador FA8104 remueve el líquido arrastrado antes de
que el vapor sea alimentado al Compresor de Gas de Reciclo de CDHydro GB8101. La mayor parte del
vapor de domo de CDHydro comprimido es reciclado a la columna CDHydro, el cual es modulado y
in
ajustado con el control de flujo FIC81017 antes de ser mezclado con el hidrógeno fresco de OSBL, como
st
se indicó arriba en el punto K.2.2.3 Alimentación de Hidrógeno a la Columna CDHydro. Las presión en
todo el sistema de domo de la Columna CDHydro es ajustada por un control de presión, con el punto de
al
ajuste del Separador del Compresor de Gas de Reciclo de CDHydro FA8104, para modular el sobrante
del gas de venteo proveniente del GB8101, vía el control de presión PIC81025A a través de la válvula PV
ac
81025A, en la corriente venteada a la Estabilizador de Naftas DA8301, si la presión continuara
ió
elevándose sobre el punto de ajuste , el gas de venteo es enviado al quemador con el control de presión
PIC81025B, a través de la válvula PV81025B.
n
z
PROCESO
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La Bomba de Reflujo de CDHydro, GA8102/S, envía el reflujo de la Columna CDHydro, DA8101,

proveniente del Tanque de Reflujo de CDHydro, FA8102, hacia el domo de la columna, pasando por los
Filtros de Reflujo de CDHydro, FD8101/S. El reflujo es controlado por la válvula de control FV81009 la
cual es ajustada por el control del flujo FIC81009, cuyo punto de ajuste es dado por el control de nivel
LIC81009 en el Tanque de Reflujo de CDHydro. La medición de flujo enviada con el FT81009 forma parte
del Controlador de Reflujo Interno.
K.2.2.6 SEPARADOR Y COMPRESOR DE GAS DE RECICLO DE CDHYDRO
Con la finalidad de evitar la presencia de partículas de líquido en la succión del compresor de Gas de
Reciclo de CDHydro, GB8101, el vapor proveniente del Enfriador de Vapor de CDHydro, EA8102, es
enviado al Separador del Compresor de Gas de Reciclo de CDHydro, FA8104, para eliminar cualquier
partícula líquida antes de que el vapor pase al Compresor. El líquido acumulado en el separador es
enviado mediante control de nivel al Tanque de Balance de Alimentación de CDHydro, FA8101.
El gas obtenido en el Separador del Compresor de Gas de Reciclo de CDHydro, FA8104, el cual es rico
en hidrógeno, debe ser comprimido antes de ser reciclado a la Columna CDHydro, DA8101. El
Compresor de Gas de Reciclo de CDHydro, GB8101 comprime el gas de venteo, parte del cual se mezcla
con hidrógeno fresco y se envía hacia la Columna CDHydro, DA8101, y la parte remanente se alimenta a
la Estabilizadora de Naftas, DA8301, para la recuperación de hidrocarburos. La presión en el sistema del
domo de la Columna CDHydro se controla regulando la cantidad de gas venteado a la Columna
Estabilizadora de Naftas. Este control de presión se realiza por medio de los controladores de presión
PIC81025A/B en el Separador del Compresor de Gas de Reciclo de CDHydro, FA8104 y las válvulas de
control de presión PV81025A y PV81025B, que envían el gas de venteo a la Columna Estabilizadora de
Naftas, DA8301, y hacia el sistema de desfogue (quemador), respectivamente.
En caso de falla del compresor centrífugo GB8101, la operación de la CDHydro puede continuar con el
modo de de operación de Hidrógeno Directo (“once through”), para esto se requiere abrir la válvula
manual de la tubería de by−pass del compresor GB8101, e incrementar a 194.5 Kg/h el punto de ajuste
del controlador FIC81008 que actúa sobre la válvula de control FV81008. Bajo estas condiciones de
operación el hidrógeno residual de la CDHydro será enviado a desfogue a través de la válvula de control
PV81025B. No puede salir hacia la estabilizadora de naftas DA8301 porque la presión de operación de
in
esta (7.0 kg/cm²man) es mayor que la presión de operación del Tanque separador del Compresor de gas
de reciclo de CDHydro FA8104 (5.7 kg/cm²man).
st
Nota I-12 Para mayor referencia sobre el funcionamiento del lazo de control P81025,
alel Domo de la Columna CDHydro, favor de consultar:
involucrado con la Presión en
MN-03-110-A-FC-001 ac
Filosofía de Control de la ULSG-2
Nota I-13 ió
De acuerdo a la Pregunta y Respuesta 2065, presentada durante la Licitación, y al
punto No. 4 de los Pendientesn de Proceso de la Minuta MIN-MN-0167, se señaló que
Se presentan estos capítulosz(de acuerdo a lo indicado en la documentación del
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K.2.2.7 FONDOS DE LA COLUMNA CDHYDRO
Los fondos de la Columna CDHydro DA8101 son enviados por la Bomba de Fondos de CDHydro, GA
in
8103/S, a través de los Filtros de Alimentación de CDHDS, FD8102/S, para pasar por los
st
Intercambiadores de Alimentación / Domo de CDHDS, EA8201 A/B/C, antes de ser alimentados a la
Columna CDHDS, DA8201. El flujo de los fondos de la Columna CDHydro DA8101 es controlado por el
al
controlador de flujo FIC81013, con la válvula FV81013, en la descarga de la Bomba de Fondos de
ac
CDHydro GA8103/S, ajustado por el control de nivel LIC81006 del colector del fondo de la Columna
CDHydro, DA8101.
in
ió
K.2.3 Sistema CDHDS st
n
al
El objetivo del sistema CDHDS es eliminar el azufre en los compuestos orgánicos azufrados en la nafta y
z
mínimo la saturación de olefinas.
ac
convertirlo, en presencia de hidrógeno, ácido sulfhídrico (H₂S); y al mismo tiempo que se reduce al
in
ió
st
K.2.3.1 COLUMNA CDHDS
n
al
CDModule contiene catalizador de hidrodesulfuración
zCobalto – Molibdeno (Co-Mo) incorporado en el
La Columna CDHDS, DA8201, cuenta con ocho CDModules soportados individualmente. Cada
ac
empaque estructurado propiedad exclusiva de CDTECH, ió un plato colector y un distribuidor de líquido. En
ellos se lleva a cabo una destilación catalítica que produce hidrocarburos más ligeros en la parte superior
de la columna que tienen temperaturas de reacción bajasn que favorecen la retención de olefinas. El
CDModule localizado en la sección superior de la columna tiene una sección de empaque estructurado de
alto rendimiento para transferir calor para calentar elzlíquido de reflujo, relativamente frío, hasta la
temperatura de reacción.
Un distribuidor de líquido de alta eficiencia se encuentra localizado arriba del CDModule superior. La parte
superior de los siete CDModules restantes cuentan con un plato tipo chimenea y un distribuidor de líquido
de alta eficiencia para recolectar y redistribuir el líquido del CDModule situado arriba. También se tiene un
plato tipo chimenea para recolectar el líquido debajo del CDModule inferior y guiarlo hacia el fondo de la
Columna CDHDS.
K.2.3.2 ALIMENTACIÓN A LA COLUMNA CDHDS
La columna CDHDS es alimentada con los fondos de la Columna CDHydro, que son enviados con la
Bomba de Fondos de CDHydro, GA8103/S y filtrados en los Filtros de Alimentación de CDHDS, FD
8102/S. Después de filtrarse, esta corriente se combina con una mezcla de hidrógeno fresco/hidrógeno de
reciclo y posteriormente se precalienta en los Intercambiadores de Alimentación / Domo de CDHDS, EA
8201 A/B/C, usando como medio de calentamiento una porción de los vapores del domo de la columna
CDHDS para, finalmente, alimentar la columna CDHDS, DA8201.
La alimentación parcialmente vaporizada entra a la Columna CDHDS, principalmente entre los
CDModules tercero y cuarto. Además, se cuenta con tres puntos de alimentación alternos sobre el
tercero, quinto y sexto CDModule. La selección del punto de alimentación a la torre depende de la
distribución de los compuestos de azufre. Si los componentes pesados tienen más compuestos de azufre
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entonces la torre se alimenta en el punto de alimentación más alto (sobre el tercer CDModule)
sometiendo a los compuestos pesados a más etapas catalíticas para eliminar el azufre. Si, por el
contrario, los componentes ligeros tienen más compuestos de azufre entonces la torre se alimenta en el
punto de alimentación más bajo (sobre el sexto CDModule) de forma tal que los compuestos ligeros se
someten a más etapas catalíticas para eliminar el azufre. Bajo la sección donde se localiza la
alimentación principal, se encuentra una sección de empaque estructurado de alta eficiencia para
favorecer la transferencia de calor para vaporizar los hidrocarburos ligeros de la alimentación.
K.2.3.3 SUMINISTRO TÉRMICO A LA COLUMNA CDHDS
El Calentador a Fuego Directo Rehervidor de CDHDS, BA8201, suministra el calor requerido por la
Columna CDHDS, DA8201. La entrada de calor total a la columna es controlada de tal manera que
aproximadamente el 20% en peso de la alimentación deja la columna como producto del fondo y el 80%
restante sale por el domo de la columna. El flujo de los fondos de la Columna CDHDS (DA8201) se
controla a través de la válvula FV82029; de tal manera que se fije el flujo de fondos hacia la Columna
Agotadora de H₂S, DA8203, como una relación al flujo alimentado, en el FFIC82029, para mantener la
relación domo: fondos en 80:20. Además el control de nivel, LIC82001, en el fondo de la columna controla
el calor de entrada a ésta, ajustado el flujo de gas combustible alimentado al calentador a fuego directo
Rehervidor de CDHDS, BA8201, con la válvula de control FV82010.
El producto del fondo de la columna CDHDS se envía al fondo del Agotador de H₂S, DA8203.
K.2.3.4 CIRCUITO DEL REHERVIDOR DE CDHDS
La Bomba de Circulación del Rehervidor de CDHDS, GA8202/S, mantiene la circulación a través del
Calentador a Fuego Directo Rehervidor de CDHDS, BA8201. Los fondos de la Columna CDHDS, DA
8201, proporcionan el calor requerido a cada una de las siguientes columnas a través de sus respectivos
rehervidores:
Columna DA8101, Rehervidor de Fondos de CDHydro, EA8103
Columna DA8203 Rehervidor del Agotador de H₂S, EA8205
Columna DA8301, Rehervidor de la Estabilizadora de Nafta, EA8304
Además de proporcionar el calor requerido en las columnas anteriores, los fondos de la Columna CDHDS,
DA8201, también proporcionan el calor requerido en:
Reactor de Pulido, DC8301, con el Calentador de Alimentación del Reactor de Pulido, EA8302
El flujo de los fondos de la Columna CDHDS, DA8201, hacia cada uno de los intercambiadores de calor
mencionados anteriormente se regula de acuerdo a los requerimientos térmicos de cada columna como
se describe en la sección de suministro térmico de cada columna.
Este circuito de integración térmica cuenta con una línea de desvío ("by−pass"), por medio de la válvula
PDV82023, se envía el flujo no requerido por el circuito de rehervidores de forma directa hacia el
Calentador a Fuego Directo Rehervidor de CDHDS, BA8201, para balancear el circuito de integración
térmica y permitir fluctuaciones en el proceso. Las corrientes de retorno de los rehervidores EA8103, EA
8205 y EA8304, y del Calentador de Alimentación al Reactor de Pulido, EA8302, se combinan con la
corriente proveniente del desvío ("by−pass"), antes de ser distribuidas uniformemente, mediante los
controladores de flujo FIC82011A-H, sobre cada paso de los tubos del horno BA8201. En cada uno de los
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pasos de los tubos del horno se inyecta una mezcla de hidrógeno fresco e hidrógeno de reciclo. Esta
mezcla de hidrógeno hacia el calentador es distribuida uniformemente, de acuerdo al número de pasos
del BA8201, por los controladores de flujo FIC82001A-H. Se agrega esta mezcla de hidrógeno a la
corriente de fondo de la Columna CDHDS, DA8201 (que es, propiamente, la alimentación del Calentador
a Fuego Directo Rehervidor de CDHDS, BA8201), con la finalidad de reducir el potencial de
ensuciamiento del horno. El flujo de líquido en circulación a través del horno se ajusta para proporcionar
una vaporización del 40% (en peso) aproximadamente, a la salida del horno. La corriente calentada en el
horno regresa al fondo de la Columna CDHDS, DA8201.
K.2.3.5 SISTEMA DE DOMO DE LA COLUMNA CDHDS
El vapor del domo de la Columna CDHDS, DA8201, que contiene ácido sulfhídrico formado por las
reacciones de hidrodesulfurización y el exceso de hidrógeno, es condensado parcialmente y enfriado
mediante el intercambio térmico en el proceso, la generación de vapor y finalmente por enfriamiento con
aire. Una parte de este vapor de domo, regulada con el control de flujo FIC82023 y la válvula FV82023,
calienta la corriente de alimentación a la CDHDS en los Intercambiadores de Alimentación / Domo de
CDHDS, EA8201 A/B/C. Otra parte del vapor de domo, también con control de flujo con el FIC82026 y la
FV82026, provee calor a la columna CDHydro por medio del Rehervidor Lateral de CDHydro, EA8104. La
parte restante de vapor de domos, a través del control de presión diferencial PDV82015 y la válvula PDV
82015, provee calor para generar vapor de media presión a partir del agua de alimentación a caldera, en
el Generador de Vapor de Media Presión, EA8202. El vapor de domos de la Columna CDHDS
parcialmente condensado en los tres intercambiadores, se mezcla y posteriormente condensa en el
Enfriador de Domo de CDHDS, EC8203, desde donde se manda al Tanque de Reflujo de CDHDS, FA
8201.
El vapor de media presión generado en el Generador de Vapor de Media Presión, EA8202 es
sobrecalentado en la sección de convección del Calentador a Fuego Directo Rehervidor de CDHDS, BA
8201, acondicionando su temperatura (en caso de que ésta sea mayor a 320°C, temperatura requerida
en L.B.) en el Desobrecalentador de Vapor de Media Presión, M8201 y enviado a Límite de Batería.
En el Tanque de Reflujo de CDHDS, FA8201 se separan las fases vapor, líquida y acuosa. Una parte de
la fase líquida del Tanque de Reflujo se envía como reflujo a la columna CDHDS por medio de la Bomba
de Reflujo de CDHDS, GA8201/S, en control de flujo con el FIC82034D y la FV82034D, antes de pasar
por los Filtros del Reflujo de CDHDS, FD8201/S. La otra parte, se separa, antes de la succión de la
Bomba de Reflujo de CDHDS (GA8201/S) y se envía al plato No. 12 del Agotador de H₂S, DA8203, como
alimentación caliente, siendo regulado con el control de flujo FV82035, reajustado por el control de nivel
LIC82004 del Tanque de Reflujo de CDHDS, FA8201. El agua amarga proveniente del tanque de reflujo,
FA8201, se colecta y envía hacia la línea de los domos del Agotador de H₂S (DA8203), para ser enfriada
en el Condensador del Agotador de H₂S, EC8202. Esta agua es separada en la bota colectora del Tanque
de Reflujo del Agotador de H₂S, FA8205 y enviada al Acumulador de Agua Amarga, FA8305.
El vapor del Tanque de Reflujo de CDHDS, FA8201 es parcialmente condensado en el Enfriador del
Vapor Neto de Domo de CDHDS, EC8201 y enviado al Tanque Frío de CDHDS, FA8202. El enfriador EC
8201 cuenta con preparaciones en varias secciones/bahías para inyectar el agua que sea necesaria para
evitar la acumulación e incrustación de sales de amonio en los tubos del aeroenfriador. El agua inyectada
es separada en el Tanque Frío de CDHDS, FA8202 y enviada al Acumulador de Agua Amarga, FA8305.
El flujo de líquido de hidrocarburos del Tanque Frío de CDHDS, FA8202, se regula con la válvula FV
82036, mediante el control de flujo FIC82036, ajustado por el control de nivel LIC82108 en el Tanque Frío
de CDHDS, FA-8202. Esta corriente es enviada al Agotador de H₂S, DA8203; como alimentación fría en
el plato No. 1.
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El vapor del Tanque Frío de CDHDS, FA8202 es enfriado en el Enfriador de Venteo del Separador Frío de
CDHDS, EA8203. La corriente de salida del enfriador de Venteo del Separador Frío de CDHDS EA8203
es mezclada con el hidrógeno de reciclo de la sección del reactor de pulido (procedente del Enfriador de
Vapor del Reactor de Pulido, EA8306) y enviada al Separador Frío de CDHDS, FA8203 para separar el
vapor de cualquier líquido que pudiera condensar. El líquido separado en el Separador Frío de CDHDS,
FA8203, se regula con la válvula LV82006, mediante el control de nivel LIC82006, para posteriormente
ser combinado con el líquido del Tanque Frío de CDHDS, FA8202 para alimentar el plato No. 1 del
Agotador de H₂S, DA8203. El vapor del Separador Frío de CDHDS, FA8203 es llevado al Absorbedor con
Amina del Gas de Reciclo de CDHDS, DA8202.
K.2.3.6 REMOCIÓN DE ÁCIDO SULFHÍDRICO in

st
El ácido sulfhídrico contenido en el gas proveniente del Separador Frío de CDHDS, FA8203 debe ser
reducido para controlar la cantidad de H₂S en el gasal de reciclo y cumplir con el estándar de emisiones de
la refinería en el gas de purga. El ácido sulfhídrico se reduce a 200 ppm en volumen o menos lavando el
gas a contracorriente con una solución de amina pobre ac en el Absorbedor con Amina del Gas de Reciclo
de CDHDS, DA8202. La amina pobre proviene de laió Unidad Regeneradora de Amina (URA2). La amina
rica del fondo del absorbedor es regresada a la URA2 para su regeneración. La columna absorbedora
tiene dos camas de empaque random que promueven n el contacto gas-líquido y un distribuidor de líquido
z
en lo alto de cada cama para guiar uniformemente el flujo de la solución de amina pobre a través del
empaque.
El gas lavado del Absorbedor con Amina del Gas de Reciclo de CDHDS, DA8202, es enviado al
Separador del Absorbedor de Gas de Reciclo de CDHDS, FA8204. Cualquier amina arrastrada en el gas
de reciclo es removida y enviada a la URA2 junto con la corriente de amina rica del Absorbedor con
Amina de Gas de Reciclo de CDHDS DA8202. Una parte del gas que deja el separador FA8204 es
purgado, con el controles de presión PIC82032A, hacia el desfogue de hidrocarburos a quemador, y con
el control de presión PIC82032B hacia el Absorbedor con Amina del Gas de Venteo, DA8302, o hacia el
Enfriador de Gas de Purga, EA8303, como corriente de desvío solamente durante la etapa de sulfurado,
normalmente sin flujo. El resto es enviado al Separador del Compresor de Gas de Reciclo de CDHDS,
FA8206.
Una pequeña parte de la corriente de vapor del Separador Frío de CDHDS, FA8203, se desvía
("by−pass") del Absorbedor con Amina del Gas de Reciclo de CDHDS, DA8202 y es mezclada con el gas
de reciclo en el Separador del Compresor de Gas de Reciclo de CDHDS, FA8206. Esta corriente de
desvío ("by−pass") es utilizada para mantener una concentración aproximada de 300 ppm en volumen del
H₂S en el gas total (gas de reciclo/hidrógeno fresco) que va al Calentador a Fuego Directo Rehervidor de
CDHDS, BA8201. Ésta baja concentración de H₂S es necesaria para prevenir la desulfuración del
catalizador de la Columna CDHDS, DA8201. La línea de gas de reciclo/hidrógeno fresco cuenta con un
analizador, AE82003, para vigilar la concentración de H₂S de esta corriente. Dicho analizador envía una
señal al controlador AIC82003, que acciona la válvula AV82003, instalada sobre la línea de desvío
(“by−pass”) del Absorbedor con Amina del Gas de Reciclo de CDHDS, DA8202, desviando parte del gas
proveniente del Separador Frío de CDHDS, FA8203 (con una mayor concentración de H₂S) hacia el
Separador del Compresor de Gas de Reciclo de CDHDS, FA8206.
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K.2.4 Hidrógeno de Reposición y de Reciclo
K.2.4.1 SUMINISTRO DE HIDRÓGENO FRESCO A ULSG2
Al hidrógeno fresco proveniente del Límite de Baterías, en control de presión PIC81002, es distribuido en
la alimentación de la Columna CDHDS, DA8201, con el control de flujo FIC82028, antes de ser
precalentados en los tubos de los Intercambiadores de Alimentación / Domo de CDHDS EA8201 A/B/C en
mezcla con hidrógeno de reciclo del GB8201/S. El hidrógeno fresco también se distribuye en la nafta al
Calentador a Fuego Directo Rehervidor de CDHDS, BA8201 con el control de flujo FIC82042; a la
alimentación del Reactor de Pulido, DC8301, con el control de flujo FIC83001, antes de ser precalentado
en los Intercambiadores de Alimentación / Efluente del Reactor de Pulido EA8301 A/B; y a la Columna
CDHydro, DA8101 con el control de flujo FIC81008. También se envía hidrógeno fresco a la columna
Estabilizadora de Naftas, DA8301, sólo durante el arranque de la etapa de sulfurado.
K.2.4.2 HIDRÓGENO DE RECICLO
El vapor efluente del Separador del Compresor de Gas de Reciclo de CDHDS, FA8206, después de ser
endulzado, regresa a la Columna CDHDS, DA8201, mediante el Compresor de Gas de Reciclo de
CDHDS, GB8201/S. El flujo de gas de reciclo se distribuye mediante el control del flujo FIC82043A,
usando la válvula FV82043A, a los Intercambiadores de Alimentación / Domo de CDHDS, EA8201, que
precalientan la alimentación de la Columna CDHDS, DA-8201. El hidrógeno restante se envía al
in
Calentador a Fuego Directo Rehervidor de CDHDS, BA8201, donde con el control de flujo FV82004 se
distribuye en cada paso del horno mediante las válvulas FV82001A-H.
st
La presión de descarga del compresor GB8201/S se controla recirculando el hidrógeno de reciclo a la
al Frío de CDHDS, EA-8203, usando la válvula PV
línea de entrada al Enfriador del Venteo del Separador
82037. Normalmente el controlador de presión PIC82037, ubicado en la descarga del compresor modula
la recirculación del compresor, de tal manera de queacen caso de presentarse alta presión en la descarga
del compresor, el control de presión en la descarga ió
(anti-surge), PIC82037 recircula el gas para mantener
una operación adecuada del sistema de compresión, a través de la válvula PV82037. Cuando existe baja
n PIC82036, ubicado en la succión del compresor
presión en la succión del compresor, el control de presión
toma el control de la recirculación del compresor y modula la válvula PV82037. Además de proporcionar
z
la capacidad de optimizar el desempeño de la reacción, los controladores de flujo de las corrientes de
hidrógeno fresco y de reciclo a la Columna CDHDS, DA8201, también distribuyen el hidrógeno entre las
secciones superior e inferior de la columna.
En caso de falla de los Compresores del Gas de Reciclo de CDHDS (GB8201/S) ó que no puedan operar,
se deberá proporcionar hidrógeno fresco de OSBL, suficiente a la Columna CDHDS. En este caso, la
unidad se opera en modo Hidrógeno Directo, “once through”. Bajo este modo de operación se requiere la
inyección de DMDS para mantener un mínimo de 200 ppm mol de H₂S (el objetivo normal es 300 ppm
aproximadamente) en el hidrógeno total que ingresa a la columna a través del Horno Rehervidor. Para la
operación en modo hidrógeno directo debe haber disponible una fuente alterna de suministro de H₂S, o
debe inyectarse un agente sulfurante como el DMDS en el hidrocarburo líquido aguas arriba del Horno
Rehervidor, a fin de evitar la desulfuración del catalizador. En el diseño actual, la inyección de DMDS es
en la corriente de fondos de CDHDS (descarga de las bombas GA8202/S), corriente arriba de las válvulas
de control de flujo de cada paso del calentador a fuego directo BA8201, y se logra por la operación de una
de las bombas de dosificación de DMDS GA8206/S.
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K.2.5 Agotador de H₂S
La función del Agotador de H₂S, DA8203, es extraer el hidrógeno disuelto, hidrocarburos ligeros y ácido
sulfhídrico del producto desulfurado del domo de la Columna CDHDS, DA8201. El agotador contiene 34
platos de válvulas. Los líquidos del Tanque Frío de CDHDS, FA8202 y del Separador Frío de CDHDS,
FA8203, son alimentados al primer plato del agotador, mientras que los del Tanque de Reflujo de
CDHDS, FA8201, se alimentan en el plato No. 12. El producto del fondo de la Columna CDHDS, DA8201,
es alimentado en el colector del fondo (plato No. 34) del Agotador de H₂S, DA8203, para la recuperación
térmica.
El calor requerido por el Agotador de H₂S, DA8203, es proporcionado por los productos del fondo de la
Columna CDHDS, DA8201, a través del Rehervidor del Agotador de H₂S, EA8205. El vapor del domo del
Agotador de H₂S, DA8203, se condensa parcialmente y se enfría en el Condensador del Agotador de
H₂S, EC8202, y se envía al Tanque de Reflujo del Agotador de H₂S, FA8205. La Bomba de Reflujo del
Agotador de H₂S, GA8203/S, regresa el líquido separado en el Tanque de Reflujo del Agotador de H₂S
FA8205, como reflujo al Agotador de H₂S, DA8203.
El control de nivel LIC82015, localizado en el tanque de reflujo del agotador de H₂S, FA8205 manda el
in
punto de ajuste al control de flujo FIC82049D, para regular el reflujo del Agotador de H₂S, a través de la
st
válvula FV82039D, instalada en la línea de descarga de la bomba GA8203/S. La señal de control de flujo
se trasmite en cascada al control de flujo FIC82047, que regula la corriente caliente de los fondos de la
al
Columna CDHDS, DA8201, que pasa a través del Rehervidor del Agotador de H₂S, EA8205, a través del
control FIC82047 que ajusta la válvula FV82047. Por la recomendación 20 del Reporte de HAZOP de
ac
Ingeniería de Detalle, MN-03-110-A-RT-002, el FIC82047 envía señal al FY82003, para ser restado, junto
ió
a las mediciones de flujo de cada uno de los rehervidores e intercambiadores de calor del flujo total de las
Bombas de Circulación del Rehervidor de CDHDS, GA8202/S, de tal manera que se pueda configurar una
alarma de alto flujo a través de la PDV82023. n
z
El gas amargo de venteo del Tanque de Reflujo del Agotador de H₂S, FA8205, se combina con el gas
amargo de venteo del Tanque de Reflujo de la Estabilizadora de Naftas, FA8303. La corriente combinada
de gas se enfría a través del Enfriador de Gas Amargo, EA8204. El líquido condensado regresa por
gravedad al Tanque de Reflujo, FA8205. El vapor remanente en el enfriador se envía al Separador de
Gas de Venteo, FA8306, y después es enviado al Absorbedor con Amina del Gas de Venteo, DA8302,
donde el Ácido Sulfhídrico en el vapor es reducido a 20 ppm en volumen o menos lavando el gas a
contracorriente con una solución de amina pobre. La amina rica del fondo del Absorbedor con Amina del
Gas de Venteo, DA8302, es enviada al Separador de Hidrocarburos de Amina Rica, FA8501, localizado
en la URA2 para su regeneración.
El gas lavado del Absorbedor con Amina del Gas de Venteo, DA8302, se envía con el control de presión
PIC83012, al Enfriador de Gas de Purga, EA8303, y posteriormente al Separador del Absorbedor de Gas
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de Venteo, FA8304, donde cualquier partícula líquida arrastrada es removida y enviada al Separador de
Hidrocarburos de Amina Rica, FA8501, ubicado en la URA2, para su regeneración. Antes de entrar al
Enfriador de Gas de Purga, EA8303, el gas de venteo se puede mezclar con el gas de purga proveniente
del Separador del Absorbedor de Gas de Reciclo de CDHDS, FA8204, para ser enfriado con agua de
enfriamiento de OSBL en el Enfriador de Gas de Purga, EA8303, de tal manera que alcance y cumpla con
los requerimientos del gas combustible en Límite de Batería. El gas dulce del FA-8304 finalmente se
envía al Sistema de acondicionamiento de Gas Combustible de la ULSG2.
La presión del Agotador de H₂S, DA8203, es regulada con el control de presión PIC83012, a través de la
válvula PV83012, en la corriente de gas de venteo proveniente del Absorbedor con Amina del Gas de
Venteo, DA8302. Los fondos del Agotador de H₂S, DA8203, son enviados por medio de la Bomba de
Alimentación del Reactor de Pulido, GA8204/S, hacia el Reactor de Pulido, DC-8301, intercambiando
calor previamente en los Intercambiadores de Alimentación/Efluente del Reactor de Pulido, EA8301A/B y
el Calentador de Alimentación del Reactor de Pulido, EA8302. El flujo de alimentación al Reactor de
Pulido es ajustado por el control de nivel LIC82014 en el fondo del Agotador de H₂S DA8203, en cascada
con el control de flujo FIC82046, a través de la válvula FV82046, en la descarga de la Bomba de
Alimentación del Reactor de Pulido, GA8204/S.
K.2.6 Sección del Reactor de Pulido
La función del Reactor de Pulido, DC8301, es reducir el azufre remanente en la nafta pesada a 10 ppm en
peso de contenido de azufre, minimizando la saturación de olefinas.
K.2.6.1 REACTOR DE PULIDO
La corriente de fondo del Agotador de H₂S, DA-8203, es mezclada con hidrógeno fresco de límite de
baterías y calentada en los Intercambiadores de Alimentación / Efluente del Reactor de Pulido, EA
8301A/B y después en el Calentador de Alimentación del Reactor de Pulido, EA-8302. El flujo de
alimentación al Reactor de Pulido es ajustado por el control de nivel LIC82014, en el fondo del Agotador
de H₂S al mandar el punto de ajuste hacia el FIC82046, que modula el flujo a través de la válvula FV
82046, en la descarga de la Bomba de Alimentación del Reactor de Pulido, GA8204/S.
La reposición de hidrógeno fresco del 5% hacia el Reactor de Pulido, DC8301, es empleada para saturar
las olefinas en el hidrocarburo líquido retenido en el catalizador, evitando la generación de incrustaciones
en el catalizador. El flujo de hidrógeno mezclado con los fondos del Agotador de H₂S y de la
Estabilizadora de Naftas es controlado con el FIC83001, a través de la válvula FV83001.
La recirculación de fondos de la Columna Estabilizadora de Naftas, DA8301, es controlada mediante el
control de Flujo FIC83009, a través de la FV83009, en la descarga de la Bomba de Recirculación de
Fondos de la Estabilizadora de Nafta, GA8303/S, la descarga de la bomba se divide en dos líneas, la
primera es enviada hacia el Intercambiador de Alimentación/efluente del Reactor de pulido EA8301A/B y
la segunda hacia la línea de arranque del sulfurado de la Columna CDHDS DA8201. La recirculación de
la corriente de fondos de la Estabilizadora de Naftas, DA8301, es con la finalidad de diluir la alimentación
del Reactor de Pulido, DC8301, cuando la concentración de azufre en los productos de fondo del
Agotador de H₂S, DA8203, es alta. En la corriente que sale del Calentador de Alimentación del Reactor
de Pulido, EA8302, por el lado de la coraza, para alimentar al Reactor de Pulido, se tiene el control de
temperatura TIC83004, el cual ajusta el control de flujo, FIC83003, ubicado en la corriente de fondos de la
Columna CDHDS al Calentador de Alimentación del Reactor de Pulido, EA8302, por el lado de los tubos,
para proveer el calor necesario para la alimentación al reactor. El Reactor de Pulido reduce el contenido
de azufre a 10 ppm en peso o menos en el efluente. Por la recomendación 20 del Reporte de HAZOP de
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Ingeniería de Detalle, MN-03-110-A-RT-002, el FIC83003 envía señal al FY82003, para ser restado, junto
a las mediciones de flujo de cada uno de los rehervidores e intercambiadores de calor del flujo total de las
Bombas de Circulación del Rehervidor de CDHDS, GA8202/S, de tal manera que se pueda configurar una
alarma de alto flujo a través de la PDV82023. La presión del Reactor de Pulido, DC8301, se regula por
medio del control de presión PIC83002 localizado a la salida de vapor del Enfriador de Vapor del Reactor
de Pulido, EA8306. Este control de presión regula el flujo de gas de reciclo del Enfriador de Vapor del
Reactor de Pulido, EA8306 al Separador Frío de CDHDS, FA8203a través de la válvula PV83002.
K.2.6.2 TANQUES CALIENTE Y FRÍO DE EFLUENTE DEL REACTOR DE PULIDO
El efluente del Reactor de Pulido, DC8301, es enfriado con los productos del fondo del agotador de H₂S,
DA8203, en los Intercambiadores de Alimentación/Efluente del Reactor de Pulido, EA8301 A/B. La
corriente bifásica resultante se alimenta al Tanque Caliente de Efluente del Reactor de Pulido, FA8301.El
líquido separado en el Tanque Caliente de Efluente del Reactor de Pulido, FA8301, se alimenta en el
plato No. 12 de la Estabilizadora de Naftas, DA-8301, mediante la válvula FV83004, modulada por el
control de flujo FIC83004, el cual es ajustado por el control de nivel LIC83101, del Tanque Caliente de
Efluente del Reactor de Pulido, FA8301. El vapor del tanque caliente es enfriado y condensado en el
Condensador del Vapor del Reactor de Pulido, EC8301. El condensador de vapor EC8301 cuenta con
preparaciones en varias secciones/bahías para inyectar el agua que sea necesaria para evitar la
acumulación de sales de amonio. El líquido obtenido en el condensador EC8301, es enviado al Tanque
Frío de Efluente del Reactor de Pulido, FA8302. El agua inyectada en el condensador es separada en el
Tanque Frío de Efluente del Reactor de Pulido, FA8302, para ser enviada al Acumulador de Agua
Amarga, FA8305, usando el control de nivel LIC83004.
El vapor del Tanque Frío de Efluente del Reactor de Pulido, FA8302, se enfría adicionalmente con agua
en el Enfriador de Vapor del Reactor de Pulido, EA8306, donde cualquier condensado regresa por
gravedad al Tanque Frío de Efluente del Reactor de Pulido, FA8302 y el vapor restante, que contiene
principalmente hidrógeno, se envía, empleando el control de presión PIC83002, instalado a la descarga
del Enfriador de Vapor del Reactor de Pulido EA8306, al Separador Frío de CDHDS, FA8203. La nafta
líquida obtenida en el Tanque Frío de Efluente del Reactor de Pulido, FA8302 es alimentada en el primer
plato de la Estabilizadora de Naftas, DA8301, mediante la válvula FV83005, modulada por el control de
flujo FIC83005, el cual es ajustado por el control de nivel LIC83103, localizado en el Tanque Frío de
Efluente del Reactor de Pulido, FA8302.
K.2.7 Columna Estabilizadora de Naftas
La Estabilizadora de Naftas (DA8301) consiste en una columna de 34 platos de válvulas. Los líquidos de
los tanques caliente y frío del reactor de pulido se alimentan a los platos No. 12 y No. 1, respectivamente.
Estas corrientes contienen hidrocarburos ligeros, hidrógeno y Ácido Sulfhídrico, los cuales son removidos
en la Columna Estabilizadora de Naftas. El gas de venteo del Compresor de Gas de Reciclo de CDHydro,
GB8101, se alimenta al plato No. 30 de la Columna Estabilizadora de Naftas para ayudar a extraer el
hidrógeno. in
st
El calor que requiere la Columna Estabilizadora de Naftas es obtenido a partir de la recirculación de una
al
corriente de fondos de la Columna CDHDS, en el Rehervidor de la Estabilizadora de Nafta, EA8304
controlado por la FV83008, con el control de flujo FIC83008, el cual es ajustado en cascada por el control
FIC83010D, en el reflujo de la estabilizadora. ac
ió
El vapor del domo de la Estabilizadora de Nafta es parcialmente condensado y enfriado en el
Condensador de la Estabilizadora de Nafta, EC8302.nEl condensado líquido es separado del vapor en el
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Tanque de Reflujo de la Estabilizadora de Naftas, FA8303. El líquido obtenido es regresado como reflujo
a la Columna Estabilizadora de Naftas mediante la Bomba de Reflujo de la Estabilizadora de Nafta, GA
8301/S. El control del nivel LIC83006 manda la señal en cascada al control FIC83010D, que regula el
reflujo con la válvula FV83010D, además modula, también en cascada, el calentamiento en el reflujo en el
fondo de la estabilizadora, mediante el control del flujo de una corriente caliente de los fondos de la
columna CDHDS, en el Rehervidor de la Estabilizadora de Nafta, EA8304, con el control de flujo FIC
83008 y la válvula FV83008. Por la recomendación 20 del Reporte de HAZOP de Ingeniería de Detalle,
MN-03-110-A-RT-002, el FIC83008 envía señal al FY82003, para ser restado, junto a las mediciones de
flujo de cada uno de los rehervidores e intercambiadores de calor del flujo total de las Bombas de
Circulación del Rehervidor de CDHDS, GA8202/S, de tal manera que se pueda configurar una alarma de
alto flujo a través de la PDV82023.
El gas amargo de venteo obtenido en el tanque de reflujo de la estabilizadora, FA8303, es enviado al
Enfriador de Gas Amargo, EA8204, en combinación del gas amargo procedente del Tanque de Reflujo del
Agotador de H₂S, FA8205.
El producto del fondo de la estabilizadora es enviado por la Bomba de Fondos de la Estabilizadora de
Nafta, GA8302/S para ser enfriado a través de la siguiente secuencia de intercambiadores y
aeroenfriadores: 1) Precalentador de Alimentación a CDHydro, EA8101 A/B; 2) Primer Enfriador de
Producto HCN, EC8303 y 3) finalmente, enfriamiento con agua, en el Segundo Enfriador de Producto
HCN, EA-8305, para ser enviada a Límites de Baterías. Después del Segundo Enfriador de Producto
HCN, EA8305, el contenido de azufre total en la nafta catalítica pesada (HCN) producto es cuantificado
por el analizador en línea AE83000, ubicado a la salida del EA-8305, para confirmar una concentración de
10 ppm en peso obtenida en el Reactor de Pulido, DC8301.
Después de ser enfriada a 38°C, la HCN producto se combina con la LCN producto (proveniente del plato
6 de la Columna CDHydro) para ser enviadas fuera de Límite de Batería para su almacenamiento. La
nafta pesada producto es controlada a partir del control de nivel LIC83005 localizado en fondo de la
Estabilizadora de Naftas, DA-8301, el cual fija el punto de ajuste del control de de flujo FIC83015, para
regular el flujo de nafta producto en la salida del Segundo Enfriador de Producto HCN, EA8305, con la
válvula FV83015.
La Bomba de Recirculación de Fondos de la Estabilizadora de Nafta, GA8303/S, envía los fondos
estabilizados de la columna estabilizadora como recirculación a la alimentación del Reactor de Pulido. La
Columna Estabilizadora de Naftas, DA8301 comparte el mismo control de presión (PIC83012) con el
Agotador de H₂S, DA-8203, ubicado en el Absorbedor con Amina de Gas de Venteo, DA8302.
K.2.8 Acumulador de Agua Amarga
El agua amarga obtenida en los colectores (botas) del Tanque de balance de Alimentación de CDHydro,
FA8101; del Tanque de Reflujo de CDHydro, FA8102; del Tanque Frío de CDHDS, FA8202; del Tanque
de Reflujo del Agotador de H₂S, FA8205; del Tanque Caliente de Efluente del Reactor de Pulido, FA8301;
del Tanque Frío de Efluente del Reactor de Pulido, FA8302 y del Tanque de Reflujo de la Estabilizadora
de Naftas, FA-83031 , se recolecta en el Acumulador de Agua Amarga, FA8305. Este acumulador es
vaciado de manera intermitente, enviando el agua amarga fuera de los Límites de la ULSG2, con la
Bomba de Agua Amarga, GA8304/S. El Acumulador de Agua Amarga, FA8305, se encuentra sometido a
una presión positiva generada por gas combustible de la refinería. El Acumulador de Agua Amarga, FA
1
La única excepción de agua amarga colectada en las botas de los tanques horizontales, es la proveniente del Tanque de Reflujo de CDHDS
(FA8201), que es enviada al Condensador del Agotador de H₂S, EC8202
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8305, cuenta con el control de presión PIC83019A , que regula su presión interna liberando el exceso de
gas combustible a través de una válvula de control PV83019A, conectada al cabezal de desfogue o
alimentando gas combustible al recipiente con el control de presión PIC83019B, a través de la válvula de
control PV83019B conectada al cabezal de suministro de gas combustible.
K.3 Sistemas Complementarios y Servicios Auxiliares en la ULSG2 (U-8000)
K.3.1 Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible
El gas combustible proveniente del sistema de acondicionamiento fue diseñado para dar servicio durante
el período de operación de la planta ULSG2 (U8000). El gas combustible provendrá de la Refinería desde
el punto de interconexión número 05 y del gas producido (gas de purga) en la planta ULSG2 (gas
proveniente del Separador de Absorbedor de Gas de Venteo FA8304). El sistema de acondicionamiento
de Gas Combustible consiste de Separador de gas combustible (FA8661), Prefiltro de gas combustible
(FD8661/S) y Filtro coalescedor de gas combustible (FD8662/S).
Una vez acondicionado, el gas se alimenta hacia la ULSG2, al cabezal de distribución de donde se
distribuye hacia el Acumulador de agua amarga FA8305, el Calentador a Fuego Directo BA8201, y a los
cabezales de desfogue de hidrocarburos y de colección de drenes de filtros y bombas. El gas que se
dirige hacia el Acumulador de agua amarga FA8305, se alimenta al tanque a través de la válvula de
control PV83019B, que junto a su par PV83019A mantienen una presión positiva de 1.0 kg/cm²man en el
FA8305. El principal consumidor de gas combustible en la ULSG2son los quemadores y pilotos del
Calentador a Fuego Directo Rehervidor de CDHDS, BA8201; su mayor consumo será cuando el
Precalentador de Aire en el rehervidor PAG8201 esté fuera de operación. Además de los quemadores, los
pilotos del BA8201 mantendrán un pequeño consumo de gas combustible mientras que éste opere.
Finalmente, se ocupará gas combustible como gas de barrido para los cabezales de desfogue de
hidrocarburos y de colección de drenes de filtros y bombas.
La falla en el suministro de gas combustible hacia la ULSG2 provocará una baja presión del gas
combustible hacia los quemadores y pilotos del calentador BA8201, con lo cual se activa el interlock IP
8201 que manda el cierre de las válvulas de corte de gas combustible, con lo cual se dispara el
calentador BA8201, con esto se obtendrán productos fuera de especificación, por lo que la planta deberá
parar.
Nota I-15 Para detalle sobre las especificaciones y detalles de diseño del Sistema de Gas
Combustible, favor de consultar:
MN-03-130-A-ML-001 Manual de Operación de los

Sistemas Complementarios de la ULSG-2.
K.3.2 Vapor de Media Presión
En la planta ULSG2 se aprovecha el calor cedido de la condensación parcial de los gases del domo de la
columna CDHDS para la generación de vapor saturado de media presión, en el Generador de Vapor de
Media Presión, EA8202. Este vapor es conducido y alimentado en la sección de convección del
Calentador a Fuego Directo Rehervidor de CDHDS BA8201, para obtener un vapor de media presión
sobrecalentado a 20.6 kg/cm²man y 320°C, el cual es conducido para conectarse a la red de distribución
de vapor de media presión de la Refinería, en un punto fuera del Límite de baterías de la ULSG2.
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Al arranque de la planta ULSG2 y específicamente durante el período de calentamiento inicial del

calentador a fuego directo BA8201, se requiere tomar vapor de media presión de la red de distribución de
la Refinería, para que fluya en los tubos de la sección de convección del BA8201, para evitar que se
pudieran dañar. Posteriormente, ya en la operación normal la planta ULSG2 es generadora de vapor de
media presión.
El vapor de media presión en la ULSG2 está conectado para suministrar en caso necesario el vapor de
apagado al interior del calentador a fuego directo BA8201 en la zona de radiación y en la zona de
convección, para la extinción de posibles fuegos que sucederían en caso de fugas de los tubos internos
de proceso que manejan hidrocarburo.
Al vapor de media presión saturado que sale del EA8202, se mide su temperatura en el TI82048 y se
controla la presión por medio del PIC82035 el cual toma señal del transmisor PT82035 y actúa sobre la
válvula de control PV82035 que está en la tubería de salida del BA8201. El controlador PIC82035 tiene
punto de ajuste en 20.9 kg/cm²man, y tiene configuradas alarmas de alta presión PAH82035 ajustada en
22.3 kg/cm²man y de baja presión PAL82035 ajustada en 20.6 kg/cm²man.
El flujo de vapor de media presión saturado que entra al Calentador BA8201 es medido y registrado en el
controlador FIC82060, este actúa solamente con señal prioritaria de bajo flujo mandando abrir las válvulas
HV82008 que permite admisión de vapor de media presión desde la red de distribución de la Refinería y
la HV82009A que permite el venteo de vapor descargado por BA8201 hacia la atmósfera a través del
silenciador FG8203. Esto es una protección para los tubos de sobrecalentamiento de vapor del BA8201
para que no operen sin flujo de vapor.
En la descarga del vapor de media presión sobrecalentado se tiene el controlador de temperatura TIC
82007, el cual actúa sobre la válvula TV82007 que regula el flujo de agua de alimentación a caldera como
fluido para atemperar el vapor a la temperatura deseada de 320°C. Se tiene configurada la alarma por
baja temperatura TAL82007 de 305°C en el vapor desobrecalentado.
El sistema de vapor de media presión en la ULSG2 tiene en diferentes partes de sus tuberías, botas
colectoras de condensado conectadas a trampas de vapor para extraer el condensado a fin de evitar
daños por posibles golpes de ariete en las tuberías de vapor.
K.3.3 Vapor de Baja Presión
En la Planta ULSG2 se requiere de Vapor de Baja Presión para el procedimiento de desactivación de los
catalizadores en las columnas CDHydro y CDHDS y para el vaporizado (steam-out) de los recipientes y
columnas para eliminación de hidrocarburos previo a la entrada de personal a esos equipos. El vapor de
baja presión también se tiene disponible en diferentes estaciones de servicio, que pueden requerirse para
maniobras de limpieza o de mantenimiento. El vapor de Baja Presión provendrá de la Refinería desde el
punto de interconexión número 11.
Las tuberías de distribución de vapor de Baja Presión cuentan con botas colectoras de condensado
conectadas a trampas de vapor para extraer el condesado a fin de evitar daños por posibles golpes de
ariete en las tuberías de vapor.
K.3.4 Agua de Alimentación a Calderas
En la planta ULSG2 se requiere de Agua de Alimentación a caldera proveniente de las bombas de agua
de alimentación a calderas para ULSG2 (GA8404/S) para el Generador de vapor de Media Presión EA
8202 y para realizar el procedimiento de inyección intermitente de agua de lavado para los
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aeroenfriadores EC8201 y al EC8301 (ver sección II.5.3), y para la desactivación de catalizadores de las
columnas CDHydro y CDHDS.
En caso de falla en el suministro de agua de alimentación a calderas a la ULSG2 durante la operación
normal, bajará el nivel del Generador de Vapor EA8202, hasta el punto crítico en que ya deje
descubiertos los tubos, con lo cual baja la condensación de gases del domo de CDHDS y se incrementará
la temperatura de operación del Tanque de reflujo de CDHDS, este escenario puede agravarse hasta la
perdida de nivel en el tanque de reflujo de CDHDS y la posible pérdida de reflujo a la columna CDHDS lo
cual conlleva a un escenario de sobrepresión y desfogue de la columna CDHDS y a que se activen los
interlocks IS8201 e IS8202 los cuales mandan el disparo del Calentador BA8201, disparo del compresor
GB8201/S y cierre de válvulas de la admisión de hidrógeno fresco a la columna CDHDS.
Para la desactivación del catalizador en la columna CDHDS, es necesario preparar una solución
concentrada de Carbonato de Sodio, e inyectarla junto con el agua de alimentación a caldera para formar
un inventario en el fondo de la misma columna. La solución de carbonato de sodio final que se usará ya
en la desactivación del catalizador deberá tener una concentración de 2% en peso, y es para quitar el
SO₂ del gas que abandona los lechos de catalizador, antes de ventearlo a la atmósfera.
Para la columna CDHydro, las pruebas realizadas en planta piloto y en una planta comercial han
mostrado que durante la desactivación por oxidación controlada se generan niveles de SO₂ mucho
menores en comparación con lo producido en la desactivación del catalizador de la columna CDHDS, por
lo que para la desactivación de los lechos de catalizador de la CDHydro puede usarse agua de servicios
sin carbonato de sodio.
K.3.5 Agua de Enfriamiento Suministro y Retorno
El circuito de agua de enfriamiento que da servicio a la ULSG2 está asociado a la torre de enfriamiento
existente CT-901.
Los equipos que requieren suministro y retorno de agua de enfriamiento son los siguientes:
 EA8102 Enfriador de Vapor de CDHydro
 EA8204 Enfriador de Gas Amargo
 EA8306 Enfriador de Vapor del Reactor de Pulido
 EA8305 Segundo Enfriador de Producto HCN
 EA8203 Enfriador del Venteo del Separador Frío de CDHDS
 EA8105 Segundo Enfriador de Producto LCN
 EA8303 Enfriador de Gas de Purga
 EA8206 Enfriador de Amina Pobre a DA-8202
 EA8307 Enfriador de Amina Pobre a DA-8302
 GB8101 Compresor de Gas de Reciclo de CDHydro
 GB8201/S Compresor de Gas de Reciclo de CDHDS
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 BA8201 Enfriamiento de rodamientos de ventiladores VTI-8201 y VTF-8201
 GB8611/S Enfriamiento a Postenfriador del compresor GB-8611, EA-8612/S
 EA8631/S Enfriador del Sistema Cerrado de Agua Desmineralizada Sistema de Enfriamiento

Cerrado con Agua Desmineralizada (sistema alternativo de enfriamiento con agua de Torre CT-
901)
Además de los puntos de muestreo y analizadores que de manera intermitente requieren enfriamiento de
las muestras.
En caso de falla de agua de enfriamiento, la planta ULSG2 no puede continuar operando normalmente y
deberá efectuarse un paro ordenado.
Nota I-16 Para detalle sobre las especificaciones y detalles de diseño del Sistema de Agua de
Enfriamiento, favor de consultar:
MN-03-210-A-ML-001 Manual de Operación de la

Torres de Enfriamiento CT-901.
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K.3.6 Circuito Cerrado de Agua de Enfriamiento
El sistema cerrado de enfriamiento con agua desmineralizada está diseñado para garantizar los
requerimientos de agua desmineralizada de enfriamiento en los planes de sellos de bombas, y en las
cajas de rodamiento de los ventiladores de tiro forzado y de tiro inducido en el Calentador a Fuego Directo
Rehervidor de CDHDS, BA8201, durante el período de operación de la planta de proceso ULSG2.
Los equipos que requieren suministro y retorno de agua de enfriamiento del circuito cerrado son:
 GA8304/S Bomba de Agua Amarga
 GA8101/S Bomba de Alimentación de CDHydro
 GA8103/S Bomba de Alimentación de CDHDS
 GA8302/S Bombas de Fondos de la Estabilizadora de Nafta
 GA8102/S Bomba de Reflujo de CDHydro
 GA8303/S Bombas de Recirculación de Fondos de la Estabilizadora de Nafta
 GA8201/S Bomba de Reflujo de CDHDS
 GA8301/S Bombas de Reflujo de la Estabilizadora de Nafta
 GA8203/S Bomba de Reflujo del Agotador de H₂S
 GA8202/S Bomba de Circulación del Rehervidor de CDHDS
 GA8204/S Bomba de Alimentación del Reactor de Pulido
 GA8671 Bomba Booster para Presulfhidrado
 GA8207/S Bomba de Amina Pobre a DA8202
 GA8306/S Bomba de Amina Pobre a DA8302
 GA8651/S Bomba de Vaciado de EquiposGA8701/S Bomba Centrífuga de Condensados de

Desfogue dentro de Límite de Baterías
 GB8611/S Enfriamiento a Interenfriador del compresor GB-8611, EA-8611/S
 GA8621/S Bomba de Aceite Recuperado de Fosa API

Nota I-17 Para detalle sobre las especificaciones y detalles de diseño del Circuito Cerrado
Agua de Enfriamiento, favor de consultar:

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K.3.7 Aire de Instrumentos, de Planta y de Respiración
El paquete de compresión de aire fue diseñado para proporcionar el caudal requerido de aire de planta,
instrumentos y respiración para la ULSG2 y Sistemas Complementarios de la ULSG2. Se cuenta con una
interconexión (tie-in 23) a un cabezal existente de aire de instrumentos de la Refinería para que funcione
como aire de respaldo.
El cabezal de aire de instrumentos en la ULSG2 suministra aire a las válvulas de control, gabinetes,
analizadores, red piloto de detección de fuego y al sistema de lubricación por niebla.
El cabezal de aire de planta se ocupa para la recuperación de niebla residual en el sistema de lubricación
por niebla, así como en las estaciones de servicio.
El aire requerido para la desactivación del catalizador en las Torres Reactivas CDHydro y CDHDS será
suministrado por medio de un compresor portátil rentado o comprado por PEMEX. Se dejará la
instrumentación y los arreglos de tuberías en el cabezal de aire de plantas de acuerdo con lo requerido
por el Licenciador CDTech para la conexión del compresor portátil (referirse a respuesta 512 de la
Licitación).
El aire de respiración puede dar servicio simultáneamente a 4 usuarios de mascarillas de respiración
durante la toma periódica de muestras o durante el cambio de catalizador.
Nota I-18 Para detalle sobre las especificaciones y detalles de diseño del Sistema de Aire de
Instrumentos, de Planta y de Respiración, favor de consultar:

K.3.8 Nitrógeno
En la Planta ULSG2 se requiere de Nitrógeno para el inertizado de equipos previamente a ser puestos en
servicio, para el secado del catalizador de los CDModules de la columna CDHDS, para los sellos de los
compresores de proceso, para las bombas con plan de sellos 53 A, para mantener una presión positiva
dentro del Tanque de almacenamiento de DMDS, del Tanque Acumulador de Vaciado de Equipos, del
Tanque Acumulador de Agua Desmineralizada del Sistema Cerrado de Enfriamiento, del Tanque de Fosa
de Amina de ULSG2 y del Tanque de Recepción de Amina Pobre, para la desactivación de catalizadores
en las columnas CDHydro y CDHDS, para la descarga del catalizador del Reactor de Pulido, para
pruebas de hermeticidad de quemadores del calentador BA8201 previamente a su encendido, y en
estaciones de servicio para inertizar equipos para entregarlos a mantenimiento o para su puesta en
servicio.
El Sistema de Suministro de Nitrógeno estará conformado por una unidad fija, que contiene un tanque
termo y 2 evaporadores, con capacidad de cubrir el flujo normal más el flujo de 3 estaciones de servicio.
Además, se contará con una o varias unidades móviles de Inyección de Nitrógeno Gas de alto flujo y
presión (tantas como se requieran) para proporcionar el flujo de nitrógeno necesario para la realización de
las actividades de secado del catalizador de la Columna CDHDS DA8201 en el arranque, así como otros
consumos que se presenten en esa fase. Dicha unidad móvil, sería alimentada directamente por medio de
pipas de Nitrógeno Líquido.
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Del cabezal de nitrógeno proveniente de la unidad fija se desprenden dos subcabezales, el nitrógeno de
alta presión que llega directamente del sistema de suministro de Nitrógeno a 12 kg/cm²man y 38°C, y el
nitrógeno de baja presión que se obtiene después de la PCV86164 a 7 kg/cm²man y 38°C.
El nitrógeno de alta presión se ocupa para los planes de sello de las bombas que así lo requieren,
además durante el arranque se ocupa para el sello del compresor centrífugo, GB8101.
El nitrógeno de baja presión se requiere para las estaciones de servicio, así como para purga de los
paneles de control en los compresores, y durante el paro del compresor reciprocante GB8201/S. El
inertizado de las columnas y equipos, así como las pruebas de hermeticidad en los quemadores y el
apagado del Calentador a Fuego Directo Rehervidor BA8201, se realizará con nitrógeno de baja presión.
El Paquete de Inyección de DMDS, requiere nitrógeno de baja presión para mantener la presión en el
Tanque de almacenamiento de DMDS, FA8207, mediante el juego de válvulas PV82064A/B, así como
para el trasvase de DMDS, del carro-tanque al Tanque de almacenamiento de DMDS, FA8207, y durante
el sulfurado de los catalizadores de la CDHDS y el Reactor de Pulido.
En el caso del Tanque Acumulador de Vaciado de Equipos FA-8651, del Tanque Acumulador de Agua
Desmineralizada del Sistema Cerrado de Enfriamiento FA-8631, del Tanque de Fosa de Amina de ULSG2
FA-8210 y del Tanque de Recepción de Amina Pobre FA-8209, todos ellos requieren nitrógeno de baja
presión para mantener la presión en su interior, para mayor detalle de la alimentación de nitrógeno, ver el
Manual de Operación de los Sistemas Complementarios para el FA-8651 y FA-8631 y el de la URA2 para
el FA-8209 y FA-8210.
Nota I-19 Para detalle sobre las especificaciones y detalles de diseño del Sistema de
Nitrógeno, favor de consultar:

K.3.9 Agua de Servicios
En la planta ULSG2 se requiere del agua de servicios, para limpieza general de equipos y del área.
El agua de servicios se recibe de fuera de límite de baterías de la planta ULSG2, proveniente del tie-in 16
y es distribuida a las diferentes estaciones de servicio.
K.3.10 Agua Desmineralizada
Se requiere agua desmineralizada, proveniente tie-in 51 ubicado en el cabezal de agua desmineralizada

tratada del área de Batería Caldera-1, para reponer y llenar el Tanque Acumulador de agua
desmineralizado FA-8631, así como la reposición del nivel y preparación de la solución de enfriamiento de
la camisa del compresor GB8201/S. Esta agua en solución al 50% con etilenglicol es enfriada, con agua
de enfriamiento del cabezal de distribución, y enviada a las camisas para enfriar los cilindros de
compresión.
K.3.11 Recuperación de Condensados de Vapor de Baja y Media Presión
El sistema de recuperación del condensado aceitoso está diseñado para garantizar la recuperación del
condensado producido en la planta ULSG2, proveniente de los sistemas de distribución de vapor de baja
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y media presión, durante el período de operación de la planta de proceso ULSG2 de 36 meses en forma
continua.
Se contará con dos cabezales independientes de recolección de condensado, uno de condensado de
media presión que correrá a todo lo largo de los cabezales de vapor de media presión y otro que correrá
en forma similar a todo lo largo de los cabezales de vapor de baja presión; la recolección de los
condensados de media como de baja presión, se efectuará tanto en las áreas de integración como dentro
de las áreas de proceso de la ULSG2 y Sistemas complementarios del a ULSG2. El cabezal recolector de
condensado de trampas de líneas de vapor de media presión y el cabezal recolector de condensado de
trampas de líneas de vapor de baja presión se dirigirán en forma independiente hacia la alimentación del
tanque FA-8643, que operará en caso de falla de las trampas dejando pasar vapor hacia el sistema de
recolección de condensado. En ese mismo tanque, se reciben las purgas continuas e intermitentes
provenientes del generador de vapor de media presión en la ULSG2, EA8202, las cuales son enviadas al
drenaje pluvial junto con los condensados de trampas de vapor de Baja y Media Presión, esta mezcla es
estabilizada en el tanque FA-8643 y enfriada con agua de servicios.
Cada cabezal de recolección de condensado contará con una válvula reguladora de presión (PCV-86135
para condensados de Media Presión y PCV-86136 condensados de Baja Presión) que deberán cerrar en
caso de presencia de vapor en cada subcabezal. Es conveniente mencionar que cada una de las líneas
de recolección de condensado de trampas de líneas de vapor de media y baja presión, cuenta como
flexibilidad operativa, con un desvío manual hacia el bacín de la nueva torre de enfriamiento CT-901.
K.3.12 Sistema de separación y recuperación de aceite a tanques SLOP
Se cuenta con un cabezal de aceite recuperado para flujos intermitentes que es enviado a los tanques
SLOP, por el TIE-IN 08. A este cabezal llegan las siguientes aportaciones de la ULSG2:
 Recuperación de purgas y vaciado de equipo en el FA8651
 Aceite separado en la Fosa API TC-8621
 Nafta de arranque y purga de lavado de Reactor de Pulido, DC8301
 Aceite de arranque descerado de FD8102/S
 Aceite recuperado del Sistema de Desfogue (EC8701)
Es importante mencionar que de acuerdo al oficio PXR-SPR-GPA-DP-564, personal de la Refinería

realizará bajo procedimiento la prueba de acetato a la corriente de hidrocarburos que maneja la bomba
GA-8651/S, para determinar la presencia de H2S y en caso de que la corriente dé positiva, el drenaje
aceitoso contaminado se enviará a los Tanques slop en lugar del TV-702.
K.3.13 Sistema cerrado de recuperación de purgas y vaciado de hidrocarburos de equipos
Este sistema recupera todos los hidrocarburos que son extraídos de las unidades de proceso cuando se
purgan líneas, cuando se deben vaciar los equipos para ser sometidos a mantenimiento, o cuando se
realizan paros para cambio de catalizadores. El sistema opera de manera intermitente.
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Todos estos hidrocarburos son colectados en el Tanque Acumulador de Vaciado de Equipos FA-8651,
enviados por bombeo hacia la línea de rechazo de gasolina catalítica al tanque de almacenamiento TV-
702 y en forma alterna hacia los tanques slop. La gasolina catalítica no debe enviarse a los tanques slop,
debido a que es una gasolina de alto octano, si llegará a mezclarse con el crudo que se almacena en
estos tanques las gasolinas obtenidas pueden contener altos porcentajes de olefinas las cuales
provocarán problemas en la operación de las plantas “hidrodesulfuradoras y reformadoras” por lo que la
válvula que se encuentra en esta línea, debe permanecer normalmente cerrada.
Así mismo es importante mencionar que de acuerdo al oficio PXR-SPR-GPA-DP-564, personal de la

Refinería realizará bajo procedimiento la prueba de acetato a la corriente de hidrocarburos que maneja la
bomba GA-8651/S, para determinar la presencia de H2S y en caso de que la corriente dé positiva, el
drenaje aceitoso contaminado se enviará a los Tanques slop en lugar del TV-702..
K.3.14 Sistema de desfogues de hidrocarburos y quemador elevado
Para manejar los posibles escenarios de sobrepresión en los equipos de la Planta ULSG2, se cuenta con
el Sistema de Desfogue de Hidrocarburos, el cual recibe las descargas de las válvulas de seguridad
(PSVs) de los equipos que manejan hidrocarburos, hidrógeno o gas combustible, y conduce el material
liberado hacia el separador de desfogue FA8701. En este separador se retiene el posible arrastre de
líquidos o el condensado generado en el mismo sistema de desfogue de la planta, permitiendo que el gas
separado continúe libremente por el cabezal de desfogue hacia el quemador elevado QE-06 localizado
fuera del límite de baterías de la ULSG2.
El líquido acumulado en el tanque separador de desfogue FA8701, va gradualmente incrementando el
nivel en el mismo tanque y mediante arranque manual del enfriador EC8701 y de una de las bombas GA
8701/S, se envía el líquido colectado hacia el cabezal de aceite recuperado hacia tanques de
almacenamiento de SLOP, una vez que baja el nivel del tanque se activa la alarma de bajo nivel LAL
87507 que manda el paro automático de las bombas GA8701/S.
Nota I-20 Para detalle sobre las especificaciones y detalles de diseño del sistema de
desfogues de hidrocarburos y quemador elevado, favor de consultar:
MN-03-230-A-ML-001 Manual de Operación del Sistema de Desfogues
K.3.15 Sistema de Lubricación por Niebla
La ULSG2 cuenta con su propio sistema de lubricación por niebla diseñado para cubrir los requerimientos
de aceite de lubricación de las bombas localizadas en la planta.
Las bombas fueron diseñadas y fabricadas para recibir aceite de lubricación por niebla pura, excepto
aquellas que el Licenciador CDTech en su Ingeniería Básica indique lubricación forzada, así como los
equipos que el fabricante indique que por su capacidad, peso o potencia requieran también lubricación
forzada. La niebla excedente o que no condense en los rodamientos, saldrá por el dren para
posteriormente llegar al colector de aceite.
PROCESO
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Num.

I DESCRIPCIÓN DEL PROCESO............................................................................................................................. 11

I.4.11 Requerimientos de Productos Químicos de Proceso............................................................................36

I.6.15 Sistema de Lubricación por Niebla........................................................................................................80

A. Descripción del Proceso

 Descripción del proceso

 Variables que afectan el rendimiento

 Calidad y continuidad de la operación

 Características de funcionamiento del equipo principal

 Procedimientos de arranque y paro de la Unidad.

A.2 Química del Proceso

Las diolefinas como 1,3–pentadieno e isopreno se hidrogenan a 1–penteno y 3–metil–1–buteno

CH 2=CH −CH =CH −CH 3 H2 CAT

Las olefinas presentes en la alimentación también se hidrogenarán, como por ejemplo:

CH 2=CH −CH 2−CH 2−CH 3 H2 CAT

A.3 Descripción General del Proceso

A.3.1 Objetivo de la Planta

La función de la unidad CDHydro/CDHDS⁺ es desulfurar la Nafta Catalítica (FCC) y reducir al mínimo la

A.3.2 Capacidad y Productos

A.4 Bases de Diseño

A.4.1 Concepto de Diseño

El diseño de CDHydro/CDHDS⁺ para Minatitlán, ULSG2 en la Refinería "Gral. Lázaro Cárdenas",

A.4.2 Especificaciones de la Alimentación

A.4.2.1 NAFTA DE ALIMENTACIÓN A ULSG2

 Línea de carga de Gasolina Dulce para descerado.

Tabla I-1 Curva de Destilación de Alimentación a la ULSG2 de la

Gasolina Catalítica Amarga de

Tabla I-1 Curva de Destilación de Alimentación a la ULSG2 de la

Gasolina Catalítica Amarga de

Flujo, BPSD 25,000

Tabla I-2 Alimentación a la ULSG2 de FCC-1

Nafta Catalítica Ligera 27,500 BPD

Las condiciones de alimentación de la nafta están señaladas en la Tabla I -8 Condiciones en Límites de

A.4.2.2 HIDRÓGENO DE ALIMENTACIÓN A ULSG2

El Hidrógeno de alta presión se alimenta de tres fuentes en forma alterna.

Tabla I-3 Composición de alimentación de Hidrógeno de PSA, Sección

Tabla I-4 Alimentación de hidrógeno a la ULSG2

Hidrógeno fresco 1,390 Kg/h (6,106 Nm³/h)

A.4.2.3 IMPUREZAS EN LA ALIMENTACIÓN A ULSG2

Las alimentaciones de hidrocarburos e hidrógeno a la CDHydro y CDHDS⁺ deberán estar libres de

Tabla I-5 Máximos Niveles de Impurezas en las Alimentaciones a las Unidades

Alimentación a la Alimentación a la Alimentación de

Tabla I-5 Máximos Niveles de Impurezas en las Alimentaciones a las Unidades

Alimentación a la Alimentación a la Alimentación de

A.4.3 Especificaciones de Producto y Subproducto

A.4.3.1 PRODUCTO ULSG2

Tabla I-6 Composición de Nafta desulfurada producto

Flujo, BPD 24,920

A.4.3.2 SUBPRODUCTO DE LA ULSG2

Tabla I-7 Gas de Purga

Tabla I-7 Gas de Purga

Flujo, Kg/h 1,279

A.4.4 Condiciones en el Límite de la Unidad

A.4.4.1 CONDICIONES EN LÍMITES DE BATERÍA DE LAS LÍNEAS DE PROCESO EN LA ULSG2

Tabla I-8 Condiciones en Límites de Batería de las líneas de proceso en la ULSG2

Presión kg/cm² man. Temperatura °C

A.4.5 Localización de la Planta

La Planta Desulfuradora de gasolina Catalítica, ULSG2 (U8000), sus instalaciones complementarias y su

A.4.5.1 COORDENADAS AL LÍMITE DE BATERÍA

Altura sobre el nivel medio del mar:

Nota I-1 Ver planos de Arreglos de Localización de Equipos presentados en la

A.4.5.2 CONDICIONES DEL SITIO

Bulbo seco, °C Bulbo húmedo, °C