REVISIÓN DE LOS DISEÑOS Y MÉTODOS
UTILIZADOS EN LA INGENIERÍA INVERSA
Juan Camilo Forero Jiménez 20212375038* Andrés Fabian Reinoso López 20212375039*
Julián Andrés González Vega 20212375015* María Alejandra Mondragón González 20212375037
Resumen - Los distintos métodos para efectuar un proceso de
ingeniería inversa llevan a un prototipado CAD en tiempo récord,
especialmente en piezas mecánicas de diferente complejidad
geométrica. A lo largo de este documento se presentan casos de
estudio, por medio de la revisión de la literatura y diversos modelos de
diseños, en donde se llevan a cabo procesos fabricación y
reconstrucción de piezas, a través de diferentes técnicas, como: el
escáner 3D mediante triangulación, escáner sin contacto, fotogrametría
y reconstrucción de piezas con técnicas CAD – CAM, destacando la
importancia de la obtención de información acerca de las problemáticas
que se presentan durante un proceso de diseño y fabricación de las
piezas; siendo posible evidenciar la importancia del scanner 3D y la
utilidad de un software para pulir y mejorar las superficies de las piezas
en la ingeniería inversa y concluyendo con algunas ventajas y
desventajas en la comparación de los diferentes diseños y métodos
evaluados.
I. INTRODUCCIÓN
Se conoce como ingeniera inversa a la metodología empleada
en la obtención de modelos teniendo como base un objeto de
referencia. En la actualidad, los avances tecnológicos han
permitido mejorar los dispositivos que se utilizan al realizar un
procedimiento de ingeniería inversa, brindando mayor precisión
en la medición y fabricación de piezas mecánicas.
A lo largo del proceso de fabricación, varios autores reconocen
la importancia de la ingeniería inversa en la ingeniería
mecánica, especialmente en el proceso de diseño de productos,
puesto que ha permitido recrear con precisión objetos previos a
su fabricación [1]. Sin embargo, muchos de los procesos
empleados en la ingeniería inversa, son desconocidos. En ese
sentido, este artículo tiene como objetivo recopilar información
y revisar los diseños y métodos que se presentan en una pieza
fabricada, mediante un proceso de ingeniería inversa con
respecto a la pieza original, permitiendo evidenciar métodos
precisos a la hora de realizar la toma de datos, la digitalización
y el modelado 3D en un proceso de ingeniería inversa,
destacando métodos como el escáner 3D mediante
triangulación, escáner sin contacto, fotogrametría y
reconstrucción de piezas con técnicas CAD (Diseño asistido por
ordenador) y CAM (Fabricación asistida por ordenador). Dicha
revisión se centró en la descripción de la metodología utilizada
por los autores, los resultados y conclusiones obtenidas,
permitiendo una exploración en el desarrollo de la ingeniería
inversa en la actualidad.
II. INGENIERÍA INVERSA A TRAVÉS DEL USO DEL
MÉTODO DE TRIANGULACIÓN
La triangulación es el proceso que se lleva a cabo mediante la
emisión de un láser que impacta sobre la superficie de la pieza,
y luego a partir de una cámara de alta precisión se toman datos
de esta proyección para ser enviados a un software de modelado.
De esta forma, el recorrido del láser se asemeja a un triángulo,
lo cual le da su nombre característico. De los trabajos revisados,
tres de ellos usaron el método de triangulación. Por tanto, para
efectos de este escrito, se expondrá cada artículo, especialmente
su objetivo y metodología, para luego examinar las ventajas y
desventajas del método.
A. Fabricación y prototipado de tres piezas mecánicas
mediante ingeniería inversa
En [1], los autores utilizaron tres piezas mecánicas: (i) una copa
mandril de tres mordazas autocentrante, (ii) una rueda dentada
y (iii) un motor pequeño; con el objetivo de comparar los
modelos originales respecto de los modelos impresos 3D, y
evidenciar las variaciones que existen entre estos. Los autores
buscaban identificar errores y determinar si existía una relación
causa efecto con la complejidad geométrica.
Para este trabajo, se utilizó el escáner HandyScan, el cual
funciona mediante un láser que rebota contra el objeto, recoge
los datos y luego los pasa a un PC para que sean analizados
mediante un software, reconstruyendo la pieza por medio de una
nube de puntos. Se utilizó el software Geomagic Design Direct,
así, combinando el procesamiento de datos escaneados, diseño
de CAD, edición de malla, diseño de modelado y construcción
de conjuntos. Para este proceso es necesario que los modelos
tridimensionales generados sean procesados para eliminar
ruidos, rellenar huecos y/o suavizar bordes y aristas.
Se realizó la fabricación aditiva, haciendo una comparación con
las piezas mecánicas originales, los autores encontraron que en
el plato de sujeción y en la rueda dentada había pequeñas
variaciones que no afectaban la funcionalidad de la pieza, tales
como el trazado de pequeños orificios en la superficie y en
general aspectos de rugosidad mínimos [1]. Esto se presentó
debido a que es complejo obtener información detallada dentro
de los agujeros por el método de escáner mediante
triangulación, puesto que el láser no alcanza a llegar a las partes
ocultas de la pieza. Si bien se observó una buena remodelación
en la parte externa, se presentaron grandes alteraciones en las
partes internas por lo cual en su interior este quedaría
relativamente hueco debido a la limitación que trae consigo el
método de escaneo utilizado.
Sin embargo, esto no quiere decir que este método sea poco
factible y no brinde los resultados esperados, si no que se deberá
afectar la pieza original con cortes, secciones o roturas en las
piezas con muchos detalles internos para obtener un mejor
escaneo y por ende unos mejores resultados.
B. Pieza mecánica cilíndrica de geometría interna
compleja
En [2], se analiza el alcance de la tecnología de escaneo 3D para
su uso en ingeniería inversa, con base en una pieza mecánica
cilíndrica de geometría interna compleja. Inicialmente, los
autores utilizan un escáner 3D sin contacto, y por motivos de
desgaste y corrosión en la pieza original, se le aplicó un
revestimiento, el cual reconstruye la geometría y las
características de la pieza. Esto permite tener una adquisición
de datos más precisa, dado que el revestimiento emula la pieza
original como si estuviera en óptimas condiciones.
Los datos obtenidos, desde, del escaneo láser son transferidos a
un modelo VX y, posteriormente, se fusionan en una nube de
puntos. Los autores realizaron un análisis, en donde comparan
dos escaneos uno como nube de puntos sin procesar y otro con
la nube de puntos ajustada, esto se realizó mediante de un
algoritmo que permite mejorar la superficie, rellenar huecos,
suavizar aristas, etc. En el primer caso, se determina que, al no
procesar previamente la nube de puntos, se conservan
geometrías y valores atípicos que no son deseados en el
modelado como lo son superficies irregulares, agujeros, y
distorsiones. Ello implica, según los autores, que es necesario
hacer un ajuste en la nube de puntos que consiste en rellenar
huecos y suavizar aristas mediante un software para generar la
pieza que cumpla con las características deseadas. De igual
manera, los autores resaltan la importancia de realizar el
escaneo de la pieza en dos posiciones distintas, girándola 180°,
dado que los datos faltantes en la geometría escaneada son
complementados con los datos obtenidos del escaneo de la pieza
vista desde otro ángulo.
Con la nube de datos ya optimizada, se realizó la reconstrucción
de la pieza con ayuda de un software CAD. En este caso
específico se utilizó Autodesk Inventor, en donde se realizó el
modelado de la pieza a partir de la nube de puntos previamente
obtenida y ajustada. Para su reconstrucción se utilizaron dos
métodos: (i) la creación de primitivas basadas en el ajuste
óptimo de los puntos y (ii) la creación de superficies NURBS
[2]. Con estos métodos se logró obtener el modelado de la
geometría de la pieza, en el primero, se obtuvo la pieza cuyas
dimensiones son consistentes con lo escaneado y sin rugosidad
superficial. Por otro lado, el método NURBS aporta un
modelado con mayor similitud a la nube de puntos real; sin
embargo, por este método no se pudo obtener correctamente la
geometría interna de la pieza. A su vez, concluyen que la
ingeniería inversa se puede realizar, utilizando la tecnología de
escaneado 3D, pero el proceso no es tan preciso, dado que,
ciertas piezas pueden llegar a ser tan complejas
geométricamente que no permiten escanear o medir ciertas
áreas, como lo son, en este caso, los detalles internos,
conllevando a hacer combinaciones de diferentes métodos,
técnicas y dispositivos de medición con el fin de obtener la
mayor certeza en la toma de datos.
De esta forma el uso del método de triangulación para los
autores obtuvo resultados satisfactorios en la reconstrucción de
la pieza, esto debido a que no se presentaron variaciones
significativas que afecten la funcionalidad del objeto de estudio.
No obstante, para ellos la utilidad de este método es limitado a
piezas simples y a escaneos superficiales o exteriores, esto
debido a la complejidad de obtener información detallada para
la reconstrucción de la pieza a nivel interno y más en piezas de
geometría compleja.
C. Fabricación de herramienta en zirconio para
mecanizar piezas por ultrasonido
Por otro lado, se encontró en [3], en el cual se realizó un proceso
de ingeniería inversa por contacto, aplicado a una herramienta
para realizar mecanizados de piezas en zirconio. Inicialmente,
se realizó la toma de datos de una cavidad semiesférica en la
herramienta, mediante un dispositivo de MMC (máquina de
mediciones por contacto), por medio de una sonda de rubí que
genera puntos coordenados en los ejes x, y, z. Dichos puntos
terminan siendo un modelo CAD en 3D en el software Tangram
por medio de un archivo IGES, siendo tomados
cuidadosamente, así, se exportan a Matlab para ser analizados y
ajustados a curvas sobre una superficie polinómica.
Para mejorar el análisis se realiza un procesamiento con ayuda
el programa Geomagic Studio 12, este permite suavizar aristas,
mejorar la acotación y obtener un dimensionamiento de la pieza
más preciso. Se hace el suavizado de los puntos del mallado,
pero este procedimiento conllevo mucho tiempo, ya que se toma
uno a uno de los puntos y de este modo se eliminan los más
separados. Así, se cambia la superficie de puntos a polígonos y
se identifican oclusiones en el modelo CAD, seleccionando un
procedimiento de relleno de estos parches, identificando los
límites. Una vez generada la nube de puntos se realiza el
modelo CAD en 2D y 3D en Autodesk inventor y la fabricación
de la herramienta en acero inoxidable 304.
Para identificar las diferencias que obtuvieron los
investigadores se realizaron pruebas con la pieza fabricada y la
pieza original. El procedimiento para llevar a cabo la prueba se
efectúa mediante un mecanizado por ultrasonido para el
biocerámico de Zirconio. La máquina de mecanizado por
ultrasonido usada es una AP-1000 con una frecuencia de
vibración 20 kHz y fuente de alimentación entre 100 a 1000 W.
Se trabaja con una placa de Zirconio con el grosor de 5,5 mm y
este se pega a una placa de sujeción, asimismo los parámetros
se cambian para no deformar o fracturar el material, utilizando
lodos abrasivos. Así, el diámetro de la partícula abrasiva se
definió con 44 μm, la concentración de lodo entre 30% y 50%,
la potencia en un rango de 300 a 400 W y una velocidad de
avance entre valores 0,90 y 1,10 mm/min. Todos los parámetros
fueron seleccionados a partir de la literatura hallada por los
autores [3].
Los resultados obtenidos en [3] son satisfactorios, dado que los
autores califican el proceso como eficaz, puesto que al tomar los
datos de salida de la pieza por medio de la MMC nuevamente y
la comparación del modelo CAD en 2D y 3D, se determinan
errores en valores máximos de 1,5 μm. Adicionalmente, se deja
en discusión el futuro alcance del trabajo para la optimización
en cuanto a la precisión geométrica, las propiedades de
desviación diametral, el sobre corte y el error de circularidad y
proporcionar más rápido los prototipos con ingeniería inversa.
D. Un enfoque integrado de ingeniería inversa y análisis
de fallos para la recuperación de ejes mecánicos
Con respecto al estudio de las piezas geométricas complejas, se
encuentra el caso de estudio [4], en el cual se expone un enfoque
entre la ingeniería inversa y el análisis de fallas en un eje que
pertenece al conjunto de brazo oscilante y cabezal de doblado
de la máquina Vector Bend (300C – MP) NC RDB. Este eje
tiene diferentes características que debe cumplir, para
ejemplificar, propiedades superficiales (rugosidad, dureza de la
superficie), ya que estará sujeto el funcionamiento de otras
piezas, así se compararán con valores nominales hallados
analíticamente y valores obtenidos por las diferentes pruebas.
Inicialmente para la reconstrucción de la pieza los autores
realizan la toma de datos del elemento haciendo uso del método
de triangulación, por medio del escaneo sin contacto realizado
con FARO Edge Scan Arm HD el cual tienen una precisión de
± 25 μm, posteriormente a la obtención de la nube de puntos
esta es procesada para eliminar cualquier valor atípico que
interfiera en el modelado de la pieza [4]. Con los datos
procesados se realiza la reconstrucción del elemento utilizando
el software PolyWorks, el cual realiza el procesamiento y la
evaluación de los datos para así organizar la nube de puntos en
patrones geométricos que se asemejen a la construcción de la
pieza para posteriormente realizar el modelado mediante el
software Siemens NX el cual no solo se realizó con los datos
suministrados en la nube de puntos sino que también se
complementó mediante la recopilación manual de datos con el
fin de que las dimensiones de interés y la precisión en la
reconstrucción de la pieza final sea aún mayor.
Los autores determinan otras condiciones de diseño como lo es
la dureza y rugosidad del material peor medio de la tecnología
SPECTRO Analytical Instruments GMBH los autores
establecen la concentración de carbono del material (C15Pb)
entre 0,14% y el 0,82%, posteriormente con una serie de
pruebas hallan otras propiedades de interés como la dureza
mediante la herramienta Wolpert tester la cual está entre 146
HB - 470 HB, de esta forma establecen que debido a la
aplicación de la pieza de estudio la pieza estará sometida a
cargas productos de otros elementos por lo cual su dureza debe
estar entre el rango de 610 a 726 HB, por lo tanto, se requiere
un nuevo proceso de carburación adquiriendo para así obtener
nuevos valores de dureza que oscilan entre 613 y 681 HB [4].
Por último, para evaluar las condiciones de diseño definidas
anteriormente y este cómo se comportaría bajo condiciones de
carga combinada debido a otros elementos de transmisión de
movimiento, se realiza un análisis por elementos finitos el cual
contrastan con el comportamiento ideal enmarcado en el método
analítico descrito por la norma ASME: B106.1M – 1985 para el
diseño de ejes de máquinas [4]. De este modo los autores hallan
los valores de cuatro reacciones, el momento a flexión, el
diámetro del eje, el esfuerzo a flexión, el momento de torsión
constante, el esfuerzo cortante, así como la tracción por Von
Misses, posteriormente por medio del software Abaqus los
esfuerzos, momentos y demás propiedades se aproximan a los
valores analíticos.
De esta forma los autores logran determinar las especificaciones
tanto dimensionales como de diseño de la pieza original, con
ello las condiciones ideales de la pieza son contrastadas con los
datos obtenidos experimentalmente para determinar fallas
superficiales y como se dan solución a ellas las cuales se
presentarían bajo condiciones de carga combinada debido a
otros elementos de transmisión de movimiento.
III. INGENIERÍA INVERSA UTILIZANDO EL
MÉTODO DE FOTOGRAMETRÍA
En la fotogrametría, inicialmente, se toman fotos para generar
una nube de puntos desarrollada en diferentes posiciones,
escalas y transformaciones [5]. Una vez tomadas las fotos se
verifican los datos de color RGB con los colores primarios de
dos autos a escala y se verifica con el software de fotogrametría
Agisoft Photoscan. Posteriormente, se procede a realizar el
prototipo CAD y con un algoritmo de triangulación cómo lo es
SIFT (la transformada de rasgos invariable en escala) se logra
emparejar y homogenizar mejor los puntos.
Se analizaron dos trabajos que utilizaron este método:
A. Fotogrametría en la fabricación de dos modelos a
escala de automóviles
En [5], se propone el escaneo por fotogrametría para la
fabricación de dos modelos automovilísticos. En dicho trabajo
se realizó el montaje de dos carros: Jaguar E-type a escala 1:42
y un Ford Gran Torino a escala 1:32. Se toma trece fotografías
en tres diferentes alturas siendo un total de 39 fotografías por
modelo. Los autores lo realizaron intercalados de 15° entre cada
fotografía alrededor del prototipo y para los tres niveles de
alturas: la primera línea perpendicular a las puertas, a 25° de la
horizontal y la tercera a 48° de la horizontal, aproximadamente.
Para esto, se utilizó una cámara Canon 550d 18.9 MP digital
SLP con un lente de la misma marca y de referencia EF mm 50
F/1.8 II prime, tomadas en trípode, además, con funcionalidad
en modo de prioridad ajustada a F/11, el ISO en ajustado en 200
y la velocidad del obturador automática. Así con estas
características se mantiene estable al desenfoque [5].
En cuanto al Software, los ingenieros utilizaron Agisoft
Photoscan para la creación de la nube de puntos y Geomagic
Studio para la limpieza de estos puntos y generación de mallado.
También, se tomaron los triángulos en el mallado para
identificar datos de color RGB con un algoritmo en la biblioteca
de Geomagic Studio mediante lenguaje Python. Esto determina
cada triangulo con valores de color rojo, verde y azul en
diferentes porcentajes, seleccionando cada parte del carro como
independiente. Los problemas más comunes presentados y
expuestos por los autores es acerca del brillo de la superficie del
objeto (en este caso se controla con el uso de talco para dejar las
superficies mate), el movimiento de la cámara (identificando
indispensable el uso de un trípode para la corrección de este), la
poca profundidad del objeto (estableciendo el cambio de
parámetros de la cámara para dejar de lado el desenfoque en
cámara), reflexión de la luz (especificando el punto de luz
enfocado en el objeto), determinando un buen fondo para no
afectar el algoritmo al momento de determinar el mallado y las
suficientes fotografías para el análisis de los datos de color RGB
y así, entre posiciones la medida debe ser cómo máximo 15° [5].
Por ultimo los autores establecen que los resultados de la
reconstrucción no cuentan con buena precisión, ya que los
carros modelo generados por el escaneo 3D no son de alta
precisión y su resolución es muy baja, los detalles finos no se
pueden plasmar con gran facilidad, y los errores de medición de
longitud (LME) son expuestos. Los autores destacan que este
método puede ser una buena alternativa cuando se cuenta con
un buen equipo, ya que esto permitiría plasmar errores en
medidas de longitud cercanas a 80 μm de objetos de hasta 2 m
de dimensión, pero se debe seleccionar cada parte del carro
como independiente, y de esta manera, al realizar la limpieza
por falta de puntos, da como resultado un modelo de mayor
precisión.
B. Relevamiento mediante fotogrametría e impresión 3D
de una pieza mecánica
A continuación, en [6], los autores parten delimitando el alcance
del proceso de ingeniería inversa aplicado al elemento
mecánico, debido a que, la pieza no es de alta complejidad, tanto
la capacidad de procesamiento, como los instrumentos
utilizados son de relativo bajo costo, así mismo, definen
parámetros como: iluminación, velocidad de obturación,
sensibilidad, apertura focal, etc. Puntos que se deben tener en
cuenta para poder capturar, adecuadamente, el objeto y realizar
tanto el revelamiento como el post procesamiento de los datos.
El relevamiento de la pieza se realizó, a partir de una secuencia
de cincuenta fotografías tomadas al elemento en dos etapas y a
una distancia de treinta centímetros, estas fotos son procesadas
por el software Agisoft Photoscan el cual encuentra elementos
en común entre ellas, creando una nube de puntos y con ellos
una malla de triángulos que conforman la superficie del
elemento. En este caso para que al relevar la pieza no se
generaran datos ajenos a la nube de puntos del elemento, se
utilizó un fondo de un solo tono en la captura de las fotografías
con el fin de que al procesar las imágenes fuera más sencillo
establecer el contorno de la pieza y que el resto de los datos
ajenos a este fueran ignorados.
Una vez alineadas las fotos y obtenida la nube de puntos
dispersa, se procede a generar la nube de puntos densa en donde
se complementan los datos iniciales en función del
comportamiento de los datos y siguiendo patrones geométricos.
Realizado este proceso, se genera la malla constituida por una
serie de triángulos que permite establecer una superficie que se
asemeja al modelo final de la pieza, que es exportado en un
formato compatible con el software de modelado CAD en
donde, posteriormente, se verifica y generan los rasgos
geométricos de la pieza escaneada.
Finalmente, obteniendo el modelado CAD que es
geométricamente exacto al modelo inicial, permitió que los
autores con una medida real de la pieza mecánica escalaran el
modelado para obtener las dimensiones de la pieza y, con ello,
pudieron fabricar un prototipo del objeto con ayuda de una
impresora 3D realizaron una toma de datos que contrastaron con
la pieza original, así, adquiriendo el error relativo que en este
caso es del 0.05% del modelado 3D respecto al objeto relevado,
que también puede ser atribuido tanto al proceso de fabricación
como la proceso de toma de datos de las piezas.
En detalle a lo expuesto por [6] los principales factores que se
tuvieron que tener en cuenta para realizar correctamente el
proceso de fotometría, entre ellos están: el brillo de la superficie
del objeto (el cual se controló mediante el uso de talco para dejar
las superficies mate), el movimiento de la cámara (identificando
indispensable el uso de un trípode para la corrección de este), la
poca profundidad del objeto (estableciendo el cambio de
parámetros de la cámara para dejar de lado el desenfoque en
cámara), reflexión de la luz (especificando el punto de luz
enfocado en el objeto), de igual forma se debe tener en cuenta
que el utilizar el fondo adecuado permite que el algoritmo de
reconocimiento no se vea afectado al momento de determinar el
mallado y las suficientes fotografías para el análisis de los datos.
C. Fotogrametría digital en el campo de la arquitectura
De la misma forma [7] se realiza el proceso de ingeniería
inversa con base en el método de fotogrametría, inicialmente
tomando imágenes con una cámara digital Canon EOS 350D,
luego de colocar marcas en las paredes exteriores del edificio,
se obtuvo una orientación exterior e interior. Adicionalmente,
se tomaron las coordenadas de los puntos y se determinaron,
utilizando la estación total Leica. Posteriormente, se corrigieron
las imágenes originales con ayuda del software TCC y se
procesaron con el software fotogramétrico PhotoMod,
realizando las mediciones del área de interés (dimensiones
reales de las ventanas). Es importante tener en cuenta que, en
este estudio, no fue posible medir la totalidad de las ventanas,
por lo que, para obtener algunas mediciones adicionales, se
empleó el distanciómetro Leica Disto TM Plus. Gracias a esto,
fue posible comparar y calcular las desviaciones de las medidas
obtenidas mediante fotogrametría y, después, las desviaciones
estándar de dichas mediciones para cada planta del edificio para,
finalmente, obtener la desviación estándar global de las
mediciones.
La aplicación de la fotogrametría en la ingeniería inversa puede
aplicarse en campos como la arquitectura, como [7], en este caso
se usaron procesos de medición mediante principios
fotogramétricos y distanciómetros laser, con el fin de comparar
la precisión entre ambos métodos determinando las dimensiones
reales de las ventanas de un edificio en construcción y el edificio
en sí. En este estudio se llegó a la conclusión de que los métodos
fotogramétricos de evaluación de dimensiones producen errores
de medición que dependen no solo de la distancia del objeto sino
también de la resolución de la cámara, de igual forma también
permitió obtener las dimensiones necesarias y las posiciones del
objeto en sí, con bastante éxito [7].
IV. INGENIERÍA INVERSA EN LA
RECONSTRUCCIÓN DE PIEZAS CON TÉCNICAS CAD-
CAM
Las técnicas de CAD-CAM es usada en la ingeniería inversa,
generalmente, para fabricar piezas asistida por ordenador
denominando CAM. Consiste en el uso de aplicaciones de
software de control numérico (NC), con el objetivo de crear
instrucciones detalladas (código G), que impulsen las máquinas
– herramienta de control numérico por ordenador (CNC) para
las piezas de fabricación. El diseño y fabricación con ayuda del
computador, comúnmente, llamado CAD/CAM es una
tecnología que podría descomponerse en numerosas disciplinas,
pero, normalmente abarca el diseño gráfico, el manejo de bases
de datos para el diseño y la fabricación.
De los trabajos estudiados, tres artículos usaron esta tecnología:
A. Proceso de ingeniería inversa en el dimensionamiento
y diseño de una pieza mecánica
En el trabajo [8] los autores realizan un proceso de ingeniería
inversa a un tornillo-sin fin, una pieza mecánica perteneciente a
un reductor del que se conocen sus especificaciones técnicas,
con lo cual proceden a determinar las características de cada una
de las piezas del reductor y en específico del tornillo sinfín el
cual es el objeto de estudio.
Una vez realizado el despiece y listado sus características más
relevantes para el diseño, se determinó que el proceso de
fabricación fue por mecanizado, el material es acero y con una
dureza de HRC 55. Posteriormente se realizó el levantamiento
de los planos, primero se lleva a cabo la metrología con ayuda
de instrumentos como el calibrador y diferentes galgas, así
como también con ayuda de una máquina de coordenadas
cartesianas Brown & Sharpe, de este modo se obtuvieron las
medidas del elemento mecánico, posteriormente con ayuda del
software de modelado CAD se unifican las medidas tomadas en
el levantamiento metrológico, así como las obtenidas con las
coordenadas cartesianas.
Para el diseño de este elemento inicialmente se utilizó un
software de análisis el cual permitió calcular las características
de la transmisión sinfín, con este análisis encontraron una
variación en el módulo del tornillo el cual no pertenece a un
valor estandarizado por la Norma ISO 54-77, sino que es
equivalente al sistema inglés, por lo que los autores llegan a la
conclusión de que en el proceso de fabricación no se utilizó un
sistema único de unidades, posteriormente se procede a
determinar el tipo de material por medio de un análisis
metalográfico, en donde se estableció que se fabricó en un acero
al níquel-cromo-molibdeno , de referencia comercial SAE 8620,
implementar este tipo de material le aporta una alta dureza y
tenacidad a la pieza.
Una vez dimensionados estos parámetros se procede a realizar
la verificación del diseño y la resistencia de este por medio del
cálculo de los parámetros cinemáticos, de esta forma se
comprueban los parámetros dimensionales que se establecieron
al momento, de igual forma se realiza el análisis de resistencia
de la pieza, en donde se determinaron tanto las cargas como los
esfuerzos a los cuales puede ser sometida la pieza y así mismo
los ciclos de trabajo que están entre las diez mil horas.
De este modo los autores lograron realizar el análisis de
ingeniería inversa replicando los cálculos tanto de las
dimensiones principales de la pieza mecánica como de los
criterios de diseño que certifican su resistencia y la rigidez, esto
con ayuda de diferente software de diseño que cuentan con las
funciones de ingeniería inversa, se logró sistematizar procesos
y características que interfieren en la fabricación de los
elementos mecánicos. De esta forma una vez identificados lo
parámetros de diseño de la pieza los autores realizaron el
modelado final de la pieza para entrar en etapa de fabricación y
posterior ensamble del sistema mecánico para comprobar su
funcionamiento
B. Reconstrucción de piezas mecánicas:
Para revisar el proceso de ingeniería inversa en la
reconstrucción de piezas mecánicas, se cita el caso de estudio
[9], donde se ha desarrollado la reconstrucción de dos piezas
mecánicas: una leva y un alabe de turbina desgastadas debido al
contacto, su constante uso y al sobre esfuerzo. Estos elementos
son de geometría compleja, por lo tanto, para materializar la
pieza se tuvo que hacer uso de la tecnología CAM, con el fin de
llevar a cabo su fabricación, utilizando maquinaria CNC, para
ello se obtuvo las respectivas nubes de puntos para cada uno de
los objetos de estudio y se utilizó un dispositivo de escaneo por
contacto MMC. Los datos obtenidos por la sonda son
entregados de manera digital al usuario, posteriormente, se
utiliza el software Pro/Engineer, el cual permite la creación
directa del modelo CAD [9].
Uno de los problemas a los cuales se enfrentaron en el
procesamiento de los datos es que al ser superficies de
geometría compleja, la capacidad de procesamiento y
almacenamiento demandada por el proceso es tan alta que la
pieza no podía ser aproximada, a través de una sola superficie,
por ello, se optó por procesar las nubes de puntos y subdividirlos
en varias secciones, por lo tanto, se simplifico su procesamiento
y al mismo tiempo se mejoró la precisión y se eliminaron los
puntos superpuestos. Más adelante, con el fin de poder asegurar
la calidad de las piezas que se van a obtener, se analiza la calidad
de su superficie (especialmente debido a que son piezas
mecánicas) por medio de la técnica de isophotes y reflexión de
luz en la superficie, lo que permitió visualizar discontinuidades
en las piezas reconstruidas.
De esta forma se obtuvo el modelado tridimensional para cada
uno de los elementos, luego realizaron la fabricación de las
piezas en una fresadora CNC, la cual generó los datos de la
ubicación del cortador, adicionalmente, permitió realizar las
simulaciones de cada una de las piezas para así asegurar el
correcto mecanizado de las piezas [9]. Adicionalmente, con este
proceso se logró analizar el efecto del modelado tridimensional
en un proceso de fabricación con maquinaria CNC, puesto que
la falta de continuidad en la superficie reconstruida y la que está
en buen estado, produce efectos adversos sobre las herramientas
de corte, como aceleraciones al cambiar de superficies, lo que
genera vibraciones durante la trayectoria de fresado,
comprometiendo tanto la calidad de la superficie obtenida como
la vida útil de las herramientas de corte.
C. Reconstrucción y validación de geometrías sólidas
mediante ingeniería inversa de trayectorias de
herramientas:
Otro caso de estudio presentado se enmarca en la reconstrucción
y validación de geometrías solidas mediante la ingeniería
inversa de trayectoria de herramientas [10]. Se realiza una
compilación sobre las trayectorias de las herramientas del
código G, el cual hace referencia a los comandos de las
maquinas que se encargan de describir la impresión de una
geometría, con la finalidad de reestructurar una aproximación a
los objetos 3D originales. Además, introducen un marco de
reconstrucción y validación que proporciona la introducción de
la ingeniería inversa de cualquier archivo de código G en una
aproximación de la fuente de geometría 3D original, abordando
así, la detección de defectos de índole estructural.
Se destacan las tres etapas base de la impresión 3D, enumerando
la etapa de diseño asistida por ordenador CAD, la etapa de
fabricación asistida por ordenador CAM y la etapa de pruebas
utilizando muestras representativas no destructivas como
pruebas de ultrasonidos, métodos de tomografía y pruebas de
peso/densidad y destructivas mediante la aplicación de fuerzas
consistentes.
Por ello, los autores se enfocan en la metodología de
reconstrucción que se reduce en el compilador GSim
desarrollado, el código CSG que se convierte en un objeto
solido 3D y un archivo STL reconstruido convertido en una
malla 3D, permitiendo establecer las ventajas de la metodología,
destacando el coste del proceso de impresión 3D, la rapidez de
la propuesta de implementación, la eficacia en la evaluación del
estudio de caso y la singularidad en comparación con otros
compiladores [10]. Así mismo lograron la implementación de la
compilación realizada en las simulaciones de elementos finitos
con la intención de validar la integridad estructural de los
objetos 3D correspondientes al código G original sin la
necesidad de probar la geometría 3D.
V. CONCLUSIONES
Con estos trabajos se evidencia la importancia de un scanner 3D
y la utilidad de un software para pulir y mejorar las superficies
de las piezas en la ingeniería inversa. No obstante, para capturar
la forma geométrica con alta precisión y de forma correcta se
requiere que el usuario esté continuamente verificando y
escaneando a detalle la pieza. Adicionalmente, se evidencia la
problemática para fabricación y toma de datos en las partes
internas y ocultas, las cuales no pueden ser escaneadas. Es por
esto que resulta importante la combinación de múltiples
técnicas que permita mejorar la precisión del escaneado.
De los trabajos revisados se logra evidenciar la importancia que
tiene la ingeniería inversa en la ingeniería mecánica, y los
avances que esta ha tenido respecto de los métodos de
extracción de datos y reconstrucción de piezas. Existe una gran
variedad de métodos, entre los que se destaca la triangulación
con resultados satisfactorios en piezas superficiales. También,
métodos como el de la fotogrametría donde se logra evidenciar
la facilidad de montaje que tiene este método y la flexibilidad
económica de los equipos a utilizar. O incluso el método CAD/
CAM y sus increíbles ventajas en la metodología, destacando el
coste del proceso de impresión 3D, la rapidez de
implementación, la eficacia que demostraron los autores en la
evaluación del estudio de caso y la singularidad en comparación
con otros compiladores.
Sin embargo, no todo son ventajas. También existen
menoscabos significativos en cada uno de los métodos. Si bien
la metodología de triangulación es útil para piezas simples y
superficiales, no es recomendable en piezas con complejidad
interna porque el láser no llegaría hasta allí. Por ello, los autores
del trabajo revisado concluyeron que era mejor hacer
combinaciones de diferentes métodos, técnicas y dispositivos de
medición con el fin de obtener la mayor certeza en la toma de
datos. Combinaciones como las del tercer trabajo de
triangulación donde se apoyaron con un software que rellenara
huecos y suavizara las aristas para obtener un modelo de la pieza
limpio preciso.
Igualmente, podemos concluir que la fotogrametría es un
método de recolección de datos en la ingeniería inversa que es
eficiente como se evidenció en el caso de estudio [5], dado que
la toma de datos por medio se la segmentación de rasgos de
color de la nube de puntos y el mallado de cada uno de los
prototipos, aclarando que el problema es el brillo de superficie
del objeto, dificultando que el algoritmo de rasgos de color RGB
se pueda identificar completamente para descartar algunas
zonas. Además, el objeto tenga bien definidas sus partes y
profundidades, ya sea por fronteras puestas por cambio de color
por cinta de otro color o marcar fronteras con color negro cómo
se expuso en el Jaguar E-type debido a similitud de colores entre
la carrocería y las ventanas del prototipo. Asimismo, se
determina que se puede usar este tipo de segmentación en el
mallado y en la nube de puntos en el escáner en 3D para mayor
precisión y mejores resultados en el modelado CAD. Ahora
bien, la fotogrametría, si bien es un método económico y de fácil
montaje, carece de precisión y resolución, por ello trabajaron
cada parte del auto y se apoyaron con un software.
Otra desventaja a precisar, es en el trabajo de CAD/ CAM [8],
donde los autores tuvieron algunos percances en el
procesamiento de los datos porque las superficies geometrías
del modelo eran complejas, la capacidad de procesamiento y
almacenamiento demandada por el proceso era tan alta que la
pieza no podía ser aproximada a través de una sola superficie,
por ello se optó por procesar las nubes de puntos y subdividirlos
en varias secciones, con lo cual se simplifico su procesamiento,
al mismo tiempo se mejoró la precisión y se eliminaron los
puntos superpuestos.
engineering", Geodesy and Cartography, vol. 35, no. 2,
pp. 61-65, 2009
J. Arroyave, C. Romero, C. Montilla, “Ingeniería inversa
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inversa para el prototipado de piezas mecánicas”, 20th
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Engineering, p. 13, 2016.

[2] G. Lemu, H. Helle, “A case study on use of 3D scanning

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[3] S. Das, P. Mazumder, B. Doloi, B. Bhattacharyya,

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of Mechanical Shafts"» Elsevier Ltd, pp. 1083-1088,
2019.

[5] D. James, F. Belblidia, J. Eckermann, J. Sienz, “An

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techniques as an alternative aproach to 3D scanning for
reverse engineering desing”, Computer-Aided Desing and
applications, vol. 14, nº 1, pp. 1-16, 2017.

[6] L. Speroni, L. Lopresti, S. Gavino, L. Fuertes, G.

Defranco, “Relevamiento mediante fotogrametría e
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2021 - Facultad de Ingeniería – UNLP, pp. 481-486, 2021.

[7] J. Sužiedelyte and D. Bručas, "Digital photogrammetry

for building measurements and reverse‐