L-stp-034 Manejo de Integridad de Oleoductos

PDVSA
MANUAL DE INGENIERÍA DE DISEÑO

VOLUMEN 13–III
GUÍA DE INGENIERÍA
PDVSA N° TITULO
L–STP–034 GUÍA PARA LA GERENCIA DE LA INTEGRIDAD

MECÁNICA EN TUBERÍAS DE TRANSPORTE DE
HIDROCARBUROS
0 OCT.10 Emisión Original 64 C.E. L.T. L.T.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Cesar Eizaga FECHA OCT.10 APROB. Luis Tovar FECHA OCT.10
PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS

GUÍA DE INGENIERÍA PDVSA L–STP–034
REVISION FECHA
PDVSA GUÍA PARA LA GERENCIA DE LA INTEGRIDAD
MECÁNICA EN TUBERÍAS DE TRANSPORTE 0 OCT.10
DE HIDROCARBUROS Página 1
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observancia de las políticas prescritas y lograr el cumplimiento de su misión,
objetivos y metas, es un deber la participación de todos en el ejercicio de la
función contralora, apoyada por la Ley Orgánica de la Contraloría General
de la República y Sistema Nacional de Control Fiscal, Artículos 35–39”.
REVISION FECHA
Índice
1 INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 REFERENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.1 American Society of Mechanical Engineers (ASME) . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2 American Petroleum Institute (API) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.3 Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.1 Acción de Mitigación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.2 Análisis de Riesgo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.3 Anomalía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.4 Área de Alta Consecuencia (AAC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.5 Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.6 Corrosión Bajo Tensión (CBT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.7 Daños por Terceros (DPT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.8 Defecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.9 Derecho de Vía (DDV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.10 Factor de Estimación de Reparación (FER) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.11 Gerencia de Integridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.12 Imperfección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.13 Incidente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.14 Indicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.15 Matriz de Criticidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.16 Máxima Presión de Operación Permisible (MPOP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.17 Máxima Presión de Operación (MPO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.18 Mitigación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.19 Operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.20 Plan de Contingencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.21 Presión Segura de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.22 Probabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.23 Reparación Definitiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.24 Reparación Provisional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.25 Riesgo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.26 Sistema de Información Geográfica (SIG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.27 Sistema de Posicionamiento Global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
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6 ROLES Y RESPONSABILIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.1 Custodio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.2 Organizaciones de Ingeniería de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7 GERENCIA DE INTEGRIDAD DE TUBERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7.2 Identificación de Áreas de Alta Consecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
7.3 Recolección, Revisión e Integración de los Datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7.4 Análisis de Riesgo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7.5 Desarrollo e Implementación del Plan de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . 23
7.6 Manejo del Cambio en el Programa de Integridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
8 EDUCACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
8.1 Formación Comunitaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
8.2 Formación de Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
9 EVALUACIÓN CONTINUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
10 BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
10.1 Textos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
10.2 Guías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
10.3 Páginas Web . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
10.4 Presentaciones Audiovisuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
10.5 Publicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
11 ANEXOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
REVISION FECHA
1 INTRODUCCIÓN
Los sistemas de tuberías para el manejo de hidrocarburos, constituyen uno de
los principales medios de transporte dentro de la industria petrolera, a través de
ellos se envía toda la producción proveniente de los campos petroleros de las
diferentes áreas operacionales (Occidente, Centro Sur y Oriente) de la
Corporación Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA), para su posterior manejo y
disposición.
Entre las principales funciones relacionadas al transporte de hidrocarburos se
destacan por su importancia:
Transporte desde las diferentes unidades de explotación y producción hacia
las plantas de tratamiento y despacho.
Suministro de la producción requerida por las diferentes refinerías y plantas
del país para el posterior procesamiento de la misma.
Transporte de hidrocarburos y derivados hacia los patios de tanques,
terminales de embarque y plantas de distribución para su posterior
comercialización.
Por lo anterior, la elaboración e implantación de Planes para la Gerencia de la
Integridad en Tuberías de Transporte de Hidrocarburos en los sistemas de
tuberías se hace necesaria, a fin de incrementar los niveles de confiabilidad
operacional a través del criterio de operación segura y continua a lo largo de la
vida en servicio de ductos, garantizando así el abastecimiento y entrega a tiempo
de los requerimientos de producción diarios.
A continuación se desarrolla una guía para Gerenciar la Integridad en Tuberías
que transportan hidrocarburos, basada en las prácticas recomendadas, normas
nacionales y estándares internacionales (Normas PDVSA, API, ASME, DNV,
entre otros), así como en las regulaciones ambientales vigentes (Ley Penal del
Ambiente, entre otros).
2 OBJETIVO
Establecer los lineamientos necesarios y las acciones a seguir para Gerenciar la
Integridad en Tuberías de Transporte de Hidrocarburos, para asegurar las
condiciones físicas del sistema.
3 ALCANCE
Esta guía está orientada a Gerenciar la Integridad en Tuberías de Transporte de
hidrocarburos a lo largo de su vida útil, mediante la evaluación del riesgo,
evaluación de la integridad inmediata y respuesta a los resultados de esta
evaluación, de acuerdo a las premisas establecidas en las normas API 1160 para
hidrocarburos líquidos y ASME B 31.8S para gaseosos.
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Esta norma no aplica a sistemas de tubería en plantas de procesos.
4 REFERENCIA
4.1 American Society of Mechanical Engineers (ASME)
B31.8S “Managing System Integrity of Gas Pipelines”.
B31G “Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded
Pipelines” (Manual para determinar el esfuerzo remanente en
tuberías corroídas).
4.2 American Petroleum Institute (API)

1160 “Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipelines”
(Sistema de Gerencia de Integridad para Tuberías que Manejan
Líquidos Peligrosos).
4.3 Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA)

AK–212–O “Pipeline Trenching And Right Of Way And Clean–Up”.
EM–18–00/03 Especificación Suplementaria para la Norma API 5L.
IR–S–02 “Criterios para el Análisis Cuantitativo de Riesgos”.
IR–S–06 “Manejo del Cambio”.
PI–07–05–04 “Reparaciones a Gasoductos y Oleoductos”.
PI–07–05–07 “Inspección Interna de Gasoductos, Oleoductos y Poliductos con
Herramienta Instrumentada”.
Hojas Técnicas disciplina Civil del Manual PDVSA de Especificaciones
Generales para la Construcción de Gasoductos.
5 DEFINICIONES
5.1 Acción de Mitigación
Ejecución de una acción apropiada para reducir el nivel de riesgo de una
anomalía que atente contra la integridad del sistema.
5.2 Análisis de Riesgo

Proceso sistemático y analítico donde se identifican la probabilidad y
consecuencias de eventos adversos. La evaluación del riesgo puede tener
distintos alcances, y ser ejecutado con diversos niveles de detalle dependiendo
de los objetivos del analista.
5.3 Anomalía
Discontinuidad en el material de la tubería o en una soldadura.
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5.4 Área de Alta Consecuencia (AAC)

Lugar donde una fuga tiene efectos adversos significativos sobre un área
sensible, áreas pobladas, de cultivo, aguas de consumo humano o
comercialmente navegables.
5.5 Corrosión
Deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico por su
entorno.
5.6 Corrosión Bajo Tensión (CBT)

Forma de ataque del entorno al metal, habiendo interacción entre un fluido
corrosivo y un esfuerzo de tensión en el tubo, lo cual produce la formación y
crecimiento de grietas.
5.7 Daños por Terceros (DPT)

Daño a la tubería por personas ajenas a las actividades de operación.
5.8 Defecto
Discontinuidad cuyo tipo o magnitud excede el criterio de aceptación utilizado.
5.9 Derecho de Vía (DDV)

Franja de terreno por donde pasan las tuberías propiedad de la corporación
reglamentadas por el estado.
5.10 Factor de Estimación de Reparación (FER)

Relación que existe entre la máxima presión de operación permisible (MPOP) y
la presión de falla de un defecto (P’), presente en la tubería.
5.11 Gerencia de Integridad

Evaluación de riesgo en cada una de las fases (conceptualización, diseño,
construcción, instalación, operación y mantenimiento) de la tubería.
5.12 Imperfección
Discontinuidad detectada durante una inspección.
5.13 Incidente
Suceso inesperado, no planeado que no implique lesión personal ni daños a la
propiedad.
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5.14 Indicación
Hallazgos de ensayos no destructivos o técnicas de inspección.
5.15 Matriz de Criticidad

Instrumento para la toma de decisiones, basado en la representación gráfica del
nivel de consecuencia, respecto a la probabilidad de falla en un sistema.
Usualmente estas variables se representan mediante las escalas alto, medio o
bajo.
5.16 Máxima Presión de Operación Permisible (MPOP)

Presión interna máxima permitida en el sistema de tubería para operación
continua, en la condición más severa de presión y temperatura externa o interna,
esperada durante el servicio.
5.17 Máxima Presión de Operación (MPO)

Presión a la cual los sistemas de tuberías están normalmente expuestos durante
su operación.
5.18 Mitigación
Reducir niveles de riesgo en la tubería.
5.19 Operador
Custodio de las instalaciones y del transporte de los hidrocarburos.
5.20 Plan de Contingencia

Estrategias, acciones, directrices y tácticas en tiempo y espacio para atender
eventos no deseados.
5.21 Presión Segura de Operación

Presión igual a un nivel de esfuerzo de 1,39 veces la máxima presión de
operación (MPO).
5.22 Probabilidad
Posibilidad de que ocurra un evento.
5.23 Reparación Definitiva

Refuerzo o reemplazo de una sección de tubería conteniendo un defecto o daño.
El refuerzo consiste en la colocación de una envolvente metálica o no metálica
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5.24 Reparación Provisional

Acción de colocar dispositivos como grapas en la sección de tubería que contiene
un daño o defecto y que debe ser reparada en forma definitiva.
5.25 Riesgo
Probabilidad de ocurrencia y la magnitud de las consecuencias de un evento.
5.26 Sistema de Información Geográfica (SIG)

Integración organizada de hardware, software y datos geográficos diseñado para
capturar, integrar, almacenar, editar, analizar, compartir y mostrar la información
geográficamente referenciada. En un sentido más genérico, los SIG son
herramientas que permiten a los usuarios crear consultas interactivas, analizar
la información espacial, editar datos, mapas y presentar los resultados de todas
estas operaciones.
5.27 Sistema de Posicionamiento Global

Sistema Global de Navegación por Satélite (SGNS) que permite determinar en
todo el mundo la posición de un objeto, una persona, un vehículo entre otros.
6 ROLES Y RESPONSABILIDADES
6.1 Custodio
6.1.1 Asegurar el cumplimiento de los lineamientos descritos en esta práctica
recomendada.
6.1.2 Coordinar y verificar el cumplimiento de las actividades contempladas en la
gerencia de integridad de los sistemas de tuberías.
6.1.3 Solicitar y administrar los recursos para dar cumplimiento a los planes y
programas establecidos para gerenciar la integridad de los sistemas de tuberías.
6.1.4 Emitir los permisos de trabajo para la inspección y reparación, solicitados por el
inspector responsable de estas actividades.
6.1.5 Asegurar el control de la documentación y registros requeridos en esta práctica
recomendada.
6.1.6 Asegurar que el personal involucrado con la integridad de los sistemas de
tuberías, cumpla con los requisitos de formación y capacitación que
correspondan.
6.1.7 Asegurar el cumplimiento de las recomendaciones y los resultados de las
inspecciones, pruebas y mantenimiento.
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6.1.8 Asegurar que todos los cambios efectuados al sistema de tubería sean
debidamente documentados siguiendo los lineamientos de la norma PDVSA
IR–S–06.
6.1.9 Desarrollar y cumplir el programa de patrullaje y supervisión de los sistemas de
transporte.
6.1.10 Solicitar apoyo a la Gerencia de Seguridad Industrial para la elaboración de los
análisis de riesgo e impacto ambiental y evaluación de fallas.
6.1.11 Solicitar apoyo a la Gerencia de Seguridad Industrial con asesorías para el
desarrollo de los planes de emergencia y contingencia.
6.1.12 Solicitar apoyo a la Gerencia de PCP para el resguardo del personal y las
instalaciones durante las inspecciones.
6.2 Organizaciones de Ingeniería de Mantenimiento

6.2.1 Cumplir con las directrices emanadas de esta normativa.
6.2.2 Determinar la confiabilidad operacional de los sistemas de transporte.
6.2.3 Desarrollar y ejecutar las inspecciones (propias y contratadas), pruebas y
mantenimiento de los activos (ductos), siguiendo los procedimientos, planes y
programas aprobados para estas actividades.
6.2.4 Mantener los registros estadísticos del historial de inspección, falla y reparación
de los sistemas de tuberías.
6.2.5 Entregar al Custodio los reportes con los resultados de las actividades
relacionadas con inspecciones, pruebas y mantenimiento ejecutados y sus
soportes respectivos.
6.2.6 Asegurar que el personal involucrado con la integridad de los sistemas de
tuberías, cumpla con los requisitos de formación y capacitación que
correspondan.
6.2.7 Proporcionar apoyo técnico para establecer las especificaciones y los
procedimientos de ingeniería que permitan asegurar la integridad de los sistemas
de tuberías en las etapas de construcción, inspección, evaluación (aptitud para
servicio) y mantenimiento (manejo del cambio).
7 GERENCIA DE INTEGRIDAD DE TUBERÍAS

7.1 Generalidades
7.1.1 En la Figura 1 se ilustra de manera general la secuencia de actividades
requeridas para gerenciar la integridad. Es importante, señalar que éste es un
esquema flexible cuyo desarrollo se realizará considerando las necesidades
individuales de cada uno de los sistemas.
REVISION FECHA
7.1.2 El esquema mostrado en la Figura 1 proporciona una estructura común sobre

como gerenciar la integridad de tuberías. En el desarrollo de éste, los operadores
o custodios deben considerar los distintos enfoques existentes para asegurar el
cumplimiento de cada una de las necesidades planteadas.
Fig 1. ESQUEMA PARA GERENCIAR LA INTEGRIDAD
Identificar impactos Recolección inicial de

potenciales en Áreas los registros, revisión
de Alta Consecuencia e integración (ver
(ver sección 7.2) sección 7.3)
Análisis de riesgo
(Sección 7.4)
Desarrollar e implantar
el Plan de Evaluación
(Sección 7.5)
Revisar plan de Actualizar, integrar y

inspección y mitigación Evaluar el programa
(Sección 9) revisar los datos
Reanálisis de riesgo
Manejo del cambio

(Sección 7.6)
Fuente: API 1160
7.1.3 Existen distintos enfoques para implementar los elementos identificados en la

Figura 1, pasando desde los más sencillos a los más complejos. No existe un
“mejor método” aplicable a todos los sistemas de tuberías ni a todas las
situaciones. Esta guía propone métodos reconocidos y probados en la gerencia
de integridad y provee lineamientos en este sentido.
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7.1.4 Así mismo, se debe considerar que la gerencia de integridad de tuberías no es

un proceso de un paso. Tal como lo indica el ciclo de la parte inferior de la Figura
1, la gerencia de integridad involucra un ciclo continuo de supervisión de las
condiciones de la tubería, identificando, evaluando los riesgos y tomando
medidas para minimizar y/o controlar las amenazas más relevantes. Los análisis
de riesgo deben ser actualizados y revisados periódicamente de manera tal que
reflejen las condiciones actuales de la tubería. Así mismo, deben
retroalimentarse los datos de los sistemas y revisar de manera continua los
planes de inspección y mitigación.
A continuación se realiza la descripción de cada una de estas etapas, su
importancia y la metodología para desarrollarlas.
7.2 Identificación de Áreas de Alta Consecuencia

7.2.1 Es responsabilidad del custodio identificar las áreas de alta consecuencia de
cada uno de los sistemas, para ello deberá conformar un equipo multidisciplinario
integrado por especialistas en el área de: mantenimiento, ingeniería de
mantenimiento, seguridad industrial e ingeniería.
7.2.2 El custodio debe tomar en cuenta los siguientes aspectos para identificar las
zonas de impacto potencial:
a. Las consecuencias en la salud y en la seguridad en caso de fugas, incluso la
necesidad de evacuación si las zonas están altamente pobladas.
b. La naturaleza y características del producto o productos transportados
(productos refinados, crudo, líquidos altamente volátiles, gas, entre otros).
c. Las condiciones a las que opera la tubería (presión, temperatura, caudal, entre
otros.).
d. La topografía y planimetría de la zona asociada con el AAC y el segmento de la
tubería involucrado.
e. La pendiente hidráulica de la tubería.
f. El diámetro de la tubería, el volumen de fuga potencial y la distancia entre los
puntos de aislamiento.
g. El tipo y características del AAC por donde atraviesa la tubería o segmentos de
ésta.
h. Fuerzas naturales inherentes al área (zonas inundables, zonas sísmicas, áreas
de subsidencia, entre otros).
i. Escorrentías, fuentes de agua subterráneas y superficiales.
j. Capacidad de respuesta (tiempo para detectar, confirmar y localizar una fuga,
tiempo de respuesta, naturaleza de la respuesta, entre otros).
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7.2.3 Esta información se obtiene a través del recorrido y parámetros de diseño de la

tubería, y en caso de no tener la información referente a las condiciones del
entorno y los cambios que pudieron haber ocurrido en el tiempo, se requiere la
realización de recorridos periódicos (aéreo y terrestre) para verificar, por medio
de inspección visual, todas las condiciones presentes con mayor exactitud.
7.2.4 El custodio deberá llevar la información sobre áreas de alta consecuencia a un
sistema de información geográfica que permita representar sobre mapas la
ubicación de coordenadas específicas, y de esta manera visualizar de forma más
rápida y precisa las zonas adyacentes a la tubería que pudieran ser impactadas
por una falla incluyendo el radio de afectación que pudiera verse involucrado en
el evento.
7.2.5 El conocimiento de la zona de impacto potencial asegura que el custodio incluya
esta información en el análisis de riesgo.
7.2.6 El custodio debe actualizar de manera periódica las áreas de alta consecuencia,
con el propósito de mantener vigente los registros, lo que permitirá estimar de
manera real las consecuencias que tendría algún evento no deseado en los
sistemas de tuberías.
7.3 Recolección, Revisión e Integración de los Datos

7.3.1 El objetivo de esta sección es proporcionar una metodología sistemática para que
los operadores y mantenedores de tuberías puedan obtener los datos básicos
que permitan gerenciar la integridad de tuberías de transporte.
7.3.2 Será responsabilidad de ingeniería de mantenimiento realizar la recolección,
revisión, integración, análisis de los datos indicados en esta sección y emisión
de recomendaciones que asegure la integridad física del sistema de tubería.
7.3.3 Los datos requeridos deben indicar la condición de la tubería. En caso de
presentarse defectos en la tubería deberán determinarse los modos de falla de
la tubería (por ejemplo corrosión bajo tensión, agrietamiento por fatiga, entre
otros).
7.3.4 Fuentes de Datos
El custodio deberá disponer de las especificaciones técnicas de todo nuevo
tendido de tubería que resulte de un proyecto de infraestructura o de un
reemplazo de mantenimiento.
Es obligatorio que la instalación de todo tendido (nuevo o reemplazo) de tubería,
independientemente de su longitud disponga de la siguiente data para desarrollar
el plan de integridad:
a. Registros de Diseños, Materiales, Proceso de Fabricación y Construcción
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Entre los principales parámetros que deben considerarse en esta etapa de

recolección están:
1. Proceso de fabricación de la tubería (ver norma PDVSA EM–18–00/03).
2. Material de la tubería.
3. Calidad y certificación del material.
4. Soldadura (Tipo y procedimientos).
5. Diámetro nominal.
6. Espesor de pared.
7. Flotabilidad.
8. Factores de seguridad.
9. Tipo, composición y velocidad de fluido.
10. Características de los accesorios utilizados.
11. Ubicación de las válvulas de bloqueo.
12. Dispositivos de cierre de las válvulas de bloqueo.
13. Sistema de alivio (para hidrocarburos líquidos).
14. Topografía.
15. Revestimiento utilizado.
16. Presión de diseño.
17. Presión de operación.
18. Presión de prueba hidrostática.
19. Otras cargas (cargas sísmicas, cargas por viento, cargas por corrientes
marinas, cargas por vibración, cargas por movimiento de tierras, entre
otros)
20. Planos de ubicación de sistemas de protección catódica, incluyendo lecho
de ánodos.
21. Planos post–construcción (As–built).
22. Procedimientos de instalación de tubería.
23. Procedimientos para la fabricación de las curvaturas y soldaduras.
24. Tipo de tendido y ruta.
25. Clasificación de área.
REVISION FECHA
26. Tipo de relleno, y la profundidad de colocación de la tubería, en el caso de

tuberías bajo tierra.
27. Consideraciones para la vida útil (corrosividad del fluido, ambiente donde
operará la tubería).
28. Otros documentos técnicos aportados por la ingeniería.
b. Registros del Derecho de Vía y Marcadores
Los registros deben comprender:
1. Decreto de franja protectora de la tubería.
2. Ubicación de postes de marcador de progresiva y toma de potenciales (ver
norma PVDSA AK–212–O).
3. Ubicación de postes IR.
4. Ubicación de señalización de no excavar y de no construcción de viviendas.
5. Ubicación de estaciones de válvulas.
6. Coordenadas UTM.
7. Derecho de vía (ver norma PVDSA AK–212–O)
Es importante señalar que los marcadores deberán cumplir con lo establecido en
el Manual PDVSA de Especificaciones Generales para la Construcción de
Gasoductos (Hojas Técnicas disciplina Civil).
c. Históricos de Operación, Mantenimiento, Inspección y Reparación
Durante esta etapa el custodio con el apoyo de ingeniería de mantenimiento
deberán recopilar todo el historial relacionado con los datos de operación y
mantenimiento indicados a continuación:
1. Historial de falla.
2. Modos de falla identificados en la tubería.
3. Historial de inspección, lo que incluye el diagnóstico por condición,
condición y ubicación de los sistemas de protección contra la corrosión
(protección catódica, tratamiento químico, revestimiento, empacadura
aislante, entre otros).
4. Historial de presiones. Es obligatorio que el custodio mantenga registros de
comportamiento de presiones de su sistema de tubería.
5. Cambios en las propiedades del fluido a transportar.
6. Registros que indiquen tipo, longitud y ubicación de la reparación.
7. Condición de los sistemas de detección de fuga (donde aplique).
REVISION FECHA
8. Programas de mantenimiento.
9. Criticidad de la línea.
10. Resultados de estudios de evaluación de riesgo previos.
d. Registros para Determinar Segmentos de Tubería que Puedan Afectar AAC u
Otras Áreas Sensibles
Esta información se usa para establecer zonas de impacto y su relación con
distintas áreas a lo largo de la tubería (ver sección 7.2). Estos registros son los
siguientes:
1. Condiciones del entorno donde está instalada la tubería.
2. Naturaleza y características del producto transportado.
3. Condiciones a las que opera la tubería.
4. Condiciones detectadas en las actividades de inspección.
5. Planes de contingencia y emergencia.
e. Reportes de Incidentes, Accidentes y Riesgos
Los impactos de una falla o fuga imprevista, en el ambiente y en la población son
esenciales para un análisis completo de las consecuencias. Estos reportes
incluyen los siguientes documentos:
1. Acciones de respuesta de emergencia y seguridad.
2. Análisis de falla.
3. Estudios de impacto ambiental.
4. Registro de incidentes y accidentes.
5. Análisis de riesgo para las actividades de operación y mantenimiento.
f. Registros de Costos
Se deberá incluir la información concerniente a materiales, equipos, mano de
obra necesarios para ejecutar los planes de mantenimiento, así como los
registros de costos de reparaciones.
NOTA: La disponibilidad de todos los registros anteriormente indicados se
verificará con la lista mostrada en el Anexo A. Este anexo es de carácter general
y se deberá particularizar según cada caso.
7.3.5 Sistema Normalizado de Referencia
El sistema común de referencia debe estar basado en las directrices y/o normas
de PDVSA.
REVISION FECHA
7.3.6 Recolección de la Información o Datos

Durante la recolección de los datos requeridos, el custodio en conjunto con el
equipo de ingeniería de mantenimiento deben asegurar que éstos sean
recolectados de acuerdo a la metodología para el análisis de riesgo seleccionada
(ver sección 7.4).
Los registros se dividen en los siguientes grupos:
a. Registros de diseños, materiales y construcción.
b. Registros del derecho de vía.
c. Registros de operación, mantenimiento, inspección y reparación.
d. Registros para determinar cuáles segmentos de tubería pueden afectar AAC u
otras áreas sensibles.
e. Reportes de incidentes y riesgos.
f. Reportes de costos.
7.3.7 Integración de los Registros
a. La calidad de un análisis de riesgo continuo, así como del programa de
mantenimiento de los registros, depende de la disponibilidad de información y del
monitoreo de condiciones durante un periodo de tiempo.
b. El número de registros puede ser grande, sobre todo con la aplicación de un
sistema de evaluación basado en riesgo y la reparación, mantenimiento,
inspección y monitoreo de los registros de la tubería.
c. En este sentido, el operador debe generar un sistema de información donde se
contemple toda la información, en el cual los registros de integridad sean
almacenados en una base de datos electrónica con respaldo. El diseño de
reportes y salida de los registros es una consideración importante en el diseño
de una base de datos. Esto simplifica en gran medida la comparación de los
valores medidos contra valores del plan durante la evaluación de la integridad de
la tubería.
d. Los datos recolectados integrados o sistematizados en una base de datos
permitirán hacer análisis de riesgo en tiempo real para establecer las estrategias
que minimicen la probabilidad y/o consecuencia de ocurrencia de un evento.
e. Las ventajas adicionales de usar un sistema de manejo de registros para su
integración incluyen:
1. Almacenamiento de grandes cantidades de información de inspecciones.
2. Facilidad para mantener el respaldo de los cambios y las actualizaciones de
puntos de referencia.
REVISION FECHA
3. Correlación de los datos provenientes de diferentes herramientas (por

ejemplo: una tubería con una abolladura puede presentar también
corrosión lo cual incrementaría su severidad).
4. Combinar los resultados de la inspección interna y otras técnicas de
evaluación o inspección (ejemplo: corrosión en el cruce de un río, o
proximidad a líneas de alta tensión).
5. Los registros y la información se pueden ordenar, filtrar y buscar (ejemplo:
defectos por corrosión con pérdida de metal > 40% en AAC).
6. Facilidad para la búsqueda e identificación de la data necesaria para un
análisis de riesgo.
7. Capacidad de importar documentos, fotografías, videos, dibujos, entre
otros. Permite una fácil visualización de la ubicación de anomalías
(despliegues de cuadros aéreos de terreno con mapas sobrepuestos en la
tubería y con la representación de los defectos seleccionados).
8. Integración de estudios de tolerancia de defectos (incluyendo cálculos de
presiones de operación) los módulos permiten clasificar y priorizar las
anomalías en base a los cálculos de máxima presión de operación (MPO).
9. Jerarquización de acciones de mantenimiento en base a las anomalías en
base a información combinada (por ejemplo: Un punto de corrosión en una
ubicación específica y junto con un desgarre).
10. La data de integridad puede ser compatible con otro sistema de manejo de
data.
7.4 Análisis de Riesgo

7.4.1 Una vez identificadas las áreas de alta consecuencia, de acuerdo a lo establecido
en el punto 7.2 de este documento, ingeniería de mantenimiento/confiabilidad
desarrollará un análisis de riesgo inicial o preliminar correspondiente a la etapa
del preprocesamiento de la información recolectada (ver punto7.3). Para ello se
definirá el riesgo total de una tubería como la función de probabilidad de que un
evento o condición produzca una fuga (ejemplo corrosión severa) y las
consecuencias en el caso de esa fuga (presencia de crudo en corrientes de
agua). Ambos componentes del riesgo se consideran en la realización de un
análisis, ya que el riesgo resulta de la multiplicación de esos dos componentes.
Riesgo + Probabilidad de falla x Consecuencia
7.4.2 Para el logro de un diagnóstico integrado, el equipo de confiabilidad debe calcular

el riesgo usando toda la información disponible indicada en la sección 7.3 de este
documento. Este análisis debe incluir como mínimo lo siguiente:
REVISION FECHA
a. Segmentación de la tubería de acuerdo a la identificación de las áreas de alta

consecuencia.
b. Tipo de diagnóstico y monitoreo recomendado para las distintas áreas.
c. Jerarquización de los segmentos de tubería de acuerdo al riesgo determinado.

d. Jerarquización de acciones operacionales y de mantenimiento inmediatas, a
corto, mediano y largo plazo.
7.4.3 Tipos de análisis de Riesgo
El procedimiento de análisis de riesgo puede ser aplicado de manera cualitativa,
cuantitativa, o semicuantitativa.
Cada enfoque proporciona una forma sistemática de mostrar el riesgo, identificar
áreas de riesgo potencial, y desarrollar una lista de prioridades para estudios o
inspecciones de mayor profundidad. Así mismo, desarrolla una medida de
cuantificar riesgo para evaluar de manera separada la probabilidad y las
consecuencias de la falla. El uso de la opinión de expertos se utiliza en la mayoría
de los análisis independientemente del tipo que se aplique.
Será responsabilidad del equipo de ingeniería de mantenimiento/confiabilidad
establecer el tipo de análisis de riesgo a ser aplicado. Esta decisión se basará en
las características de cada sistema.
a. Análisis Cualitativo
1. Probabilidad de ocurrencia de los eventos y de sus respectivas
consecuencias, utilizando una escala relativa donde no se establecen
rangos numéricos explícitos. Se deben estimar ambos términos
cualificándolos de la siguiente manera:
– Estimación cualitativa de la probabilidad (por ejemplo: extremadamente
improbable, improbable, algo probable, probable y muy probable).
– Estimación cualitativa de la consecuencia (por ejemplo: no severa, poco
severa, medianamente severa, muy severa y extremadamente severa).
2. Este tipo de análisis dependerá de la trayectoria y experiencia de los
analistas, por lo que se recomienda conservar el mismo equipo natural de
trabajo durante el desarrollo del análisis de riesgo.
3. Una vez que las probabilidades de cada evento han sido estimadas
conforme a la escala relativa descrita anteriormente, y por otra parte, las
consecuencias han sido categorizadas dependiendo de su severidad
relativa, se puede estimar cualitativamente el riesgo asociado a cada
escenario considerado, y agrupar los escenarios en diferentes grupos
donde las probabilidad y consecuencias sean equivalentes.
REVISION FECHA
4. Esta técnica, más que el dimensionamiento explícito del riesgo,

normalmente está orientada a calificar el riesgo y estructurarlo en función
de algunos niveles preestablecidos, como por ejemplo: muy bajo riesgo,
bajo riesgo, mediano riesgo, alto riesgo y muy alto riesgo (ver Figura 2).
Fig 2. REPRESENTACIÓN SIMPLE DEL RIESGO
Región de
Probabilidad de falla
Alto más alto

riesgo
Medio
Región de
más bajo
Bajo riesgo
Bajo Medio Alto
Consecuencias
Fuente: API 1160
5. Este análisis de resultados deberá estar integrado con otros factores como
por ejemplo; el impacto de las premisas asumidas, el impacto de la
incertidumbre por ausencia de data, la variabilidad de las entradas antes de
tomar decisiones sobre el riesgo, las acciones para reducirlo y el juicio de
expertos.
b. Análisis Cuantitativo
1. En el análisis cuantitativo de riesgo, el objetivo principal es determinar el
riesgo asociado a un evento, escenario o decisión en particular a través de
la cuantificación explícita de la probabilidad y las consecuencias (ver Figura
3). La metodología y criterios para realizar el Análisis Cuantitativo de Riesgo
se muestra en la norma PDVSA IR–S–02.
REVISION FECHA
Fig 3. ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGO
DESCRIPCIÓN DEL
PROCESO / SISTEMA
ESTIMACIÓN DE CUANTIFICACIÓN ESTIMACIÓN DE

PROBABILIDADES DEL RIESGO CONSECUENCIAS
BASADA EN LA BASADA EN LA
HISTORIA CONDICIÓN
(ESTADÍSTICA (MONITOREO DEL IMPACTO IMPACTO A
DEL PROCESO PROCESO / SISTEMA) AMBIENTAL PERSONAS
/ SISTEMA)
BASADO EN EL
COMPORTAMIENTO PÉRDIDAS
COSTO DE
EMPÍRICO DEL DE
REPARACIÓN
PROCESO REPUTACIÓN
PÉRDIDAS PÉRDIDAS DE
DE PRODUCCIÓN
MERCADO
PÉRDIDAS DE
VENTAJAS
TECNÓLOGICAS
c. Análisis Semicuantitativo – Determinación del Riesgo Relativo

1. El término semicuantitativo cubre aspectos de los dos métodos descritos
anteriormente. Este es útil para generar el mayor beneficio de los enfoques
anteriores, la rapidez del cualitativo y el mayor grado de precisión posible
del método cuantitativo, al menos en un nivel bastante aceptable.
Generalmente se utiliza la mayor parte de los registros empleados en un
análisis cuantitativo pero con menos detalle.
2. La técnica semicuantitativa no permite obtener valores absolutos de riesgo
y por ende no son las más adecuadas para establecer la tolerabilidad del
riesgo.
REVISION FECHA
3. La probabilidad de falla viene dada por la susceptibilidad de la tubería a

sufrir daños y la severidad con que estos daños puedan presentarse ante
la condición mecánica presente (ver procedimiento de cálculo en el Anexo
B). Por ejemplo, una tubería que pasa por un área altamente poblada, es
susceptible de sufrir daños por parte de terceros y si la pared del tubo es
delgada, resultará en daño severo. La Figura 4 muestra los elementos a
considerar en esta etapa del procedimiento experimental.
Fig 4. ESQUEMA PARA ESTABLECER EL RIESGO RELATIVO
Información sobre la tubería

(Ver punto 7.3)
Diagnóstico de
amenazas
(Ver punto 7.4.4)
Factor de Factor de Severidad Consecuencias

Suceptibilidad (Ver punto 7.4.6) (Ver punto 7.4.8)
(Ver punto 7.4.6)
Factor de Falla
(Ver punto 7.4.7)
Riesgo Relativo
(Ver punto 7.4.9)
Fuente: PESPEN 2004

7.4.4 Diagnóstico de Amenazas
a. Una vez que el operador identifique el tramo del tendido a ser evaluado, así como
los registros asociados de acuerdo a lo establecido en el punto 7.3, el equipo de
ingeniería de mantenimiento/confiabilidad debe identificar el tipo de amenazas
que pueden atentar contra la integridad de una tubería, tales como:
1. Corrosión externa.
2. Corrosión interna.
3. Fatiga.
4. Corrosión Bajo Tensión (SCC).
REVISION FECHA
5. Defectos por Manufactura y construcción.

6. Cedencia del terreno y pérdida de soporte.
7. Daños mecánicos causados por terceros.
b. Uno de los métodos más efectivos para identificar y caracterizar los daños
asociados a algunas de las amenazas son las inspecciones en línea.
c. El equipo de ingeniería de mantenimiento/confiabilidad debe evaluar cada una
de las amenazas identificadas en este punto, en cuanto a la susceptibilidad y
severidad con que se presenten en los tramos objetos de estudio de acuerdo al
procedimiento descrito en el Anexo B.
7.4.5 Puntos Activos de Corrosión
La metodología de puntos activos por corrosión podrá ser desarrollada por el
equipo de confiabilidad para determinar las áreas de concentración de corrosión
tanto interna como externa en el cuerpo de la tubería. En el Anexo F se describe
una metodología para determinar los puntos activos de corrosión.
7.4.6 Susceptibilidad y Severidad para el Cálculo del Riesgo Relativo
La susceptibilidad viene referida a lo susceptible que puede ser una tubería a
sufrir daños y la severidad se refiere a la gravedad con que se puedan presentar
esos daños.
En el Anexo B se detalla un procedimiento experimental para el cálculo de los
mismos a fin de establecer los valores ponderados de susceptibilidad y severidad
para cada una de las amenazas identificadas.
7.4.7 Probabilidad de Falla
Se obtiene a partir del producto del factor de susceptibilidad por la severidad.
Para calcular la probabilidad de falla ver Anexo C.
7.4.8 Establecimiento de las Consecuencias
Las consecuencias de falla están en función de los riesgos a la vida, daños a la
propiedad, al ambiente, pérdidas de la producción, costos de falla y capacidad
de respuesta. Para establecer las consecuencias ver el Anexo D.
7.4.9 Cálculo del Riesgo
a. Los pasos previos permiten definir la probabilidad de falla como el producto de
la severidad por la susceptibilidad. Los valores que se obtengan se multiplican
por la consecuencia y se obtendrá el riesgo relativo con lo cual se podrá priorizar
el sistema o segmento de éste. Para ver detalles consultar Anexo E.
b. Independientemente del método de análisis que se utilice, todas las técnicas
incorporan los mismos componentes básicos:
REVISION FECHA
1. Identificar los potenciales eventos o condiciones que amenazan la

integridad del sistema.
2. Determinar el riesgo que implican estos eventos o condiciones mediante el
cálculo de la probabilidad de ocurrencia de una fuga y sus consecuencias.
3. Jerarquizar los resultados del análisis de riesgo.
4. Identificar y evaluar opciones de mitigación (ambos reducción de riesgo y
análisis costo/beneficio).
5. Integración a los planes de mantenimiento.
6. Valorar continuamente el riesgo en toda la vida del ducto.
7.5 Desarrollo e Implementación del Plan de Mantenimiento

7.5.1 Una vez completado el estudio de riesgo en cualquier sistema de tubería, el
equipo de ingeniería de mantenimiento deberá identificar los métodos mas
apropiados de inspección y las acciones que se correspondan para la mitigación
del riesgo para cada activo y se deberá priorizar y elaborar un calendario de
actividades para su aplicación.
7.5.2 Para el desarrollo de la línea base del plan de evaluación de riesgo se deberá
tomar la información proveniente de la ingeniería, desde la fase de visualización
hasta la desincorporación de esta tubería incluyendo sus inspecciones; y en el
caso de tuberías existentes, además de tomar en cuenta esta información, se
tomará en cuenta el historial de inspecciones previas.
7.5.3 Para el desarrollo de la línea base del plan de mantenimiento, el equipo de
ingeniería de mantenimiento deberá identificar y desarrollar los aspectos
mencionados a continuación (ver norma PDVSA PI–07–05–04):
a. Tipos de daños en tuberías.
b. Técnicas de inspección usadas para la detección de daños en tuberías.
c. Manejo de resultados de inspecciones.
d. Evaluación de integridad mecánica de las líneas.
e. Metodologías de reparación y otras actividades de mitigación que puedan
mejorar la integridad de las tuberías.
7.6 Manejo del Cambio en el Programa de Integridad

7.6.1 Los cambios realizados deben cumplir con los lineamientos establecidos en la
norma PDVSA IR–S–06 “Manejo del Cambio”.
7.6.2 Como parte de los programas de mejora continua se debe mantener actualizado
el programa de integridad de tuberías, y evaluar el impacto de cualquier
modificación que pueda afectar los factores de riesgo identificados en el
programa de integridad.
REVISION FECHA
8 EDUCACIÓN
8.1 Formación Comunitaria
8.1.1 El plan de integridad debe contener en su alcance un programa de educación
orientado hacia la prevención e información del público, personal contratista,
operadores y mantenedores relacionados al sistema de tubería de transporte.
8.1.2 El público se refiere a las comunidades cercanas al tendido o que transitan
alrededor de éste. La gerencia custodia deberá asegurarse que estas
poblaciones reciban la información concerniente a:
a. Riesgos potenciales.
b. Sistemas de llamada rápida.
c. Plan de respuesta de la comunidad.
d. Otros que se determinen como consecuencia del análisis de riesgo realizado por
la gerencia de seguridad de los procesos.
8.2 Formación de Personal

8.2.1 El personal propio o contratado por la compañía, debe contar con la formación
para realizar labores de operaciones, mantenimiento y técnicas que se requieran.
8.2.2 Entre las actividades de formación necesarias se mencionan:
a. Formación en riesgos e higiene ocupacional.
b. Actualización en el manejo de las operaciones adaptado a los equipos existentes
o mejoras introducidas al sistema.
c. Definición de roles y responsabilidades.
d. Formación en el manejo del plan de integridad.
e. Formación en la gerencia de la confiabilidad y la integridad mecánica.
f. Formación en el uso, manejo de códigos y prácticas aplicables.
g. Formación en el manejo y uso de herramientas y técnicas de inspección y
ensayo.
9 EVALUACIÓN CONTINUA
9.1 Se deberá implementar una rutina de revisión del desempeño del plan de
mantenimiento que conlleve al aseguramiento de la integridad física de la tubería.
Esto contempla los siguientes puntos:
REVISION FECHA
a. Un procedimiento basado en los lineamientos generales de este documento.

b. Una matriz de responsabilidades y comunicación de las organizaciones
encargadas de aplicar el plan de integridad.
c. Registros de capacitación del personal involucrado al sistema de integridad.
d. Registro y documentación de todas las actividades de diseño, operación y
mantenimiento relacionadas a la tubería.
e. Registros de los datos obtenidos de campo y el analisis de los mismos.
f. Cumplimiento de las medidas de mitigación de riesgos y reparación.
g. Actualización de la documentación relacionada a riesgo.
h. Cumplimiento con el plan de integridad.
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PDVSA. Maracaibo, 2004.
PRODUTEC. 2006. Curso Integridad de Tubería.
Yánez, M.; Gómez, H. y Hurtado, J., (2001) Curso de Ingeniería de Confiabilidad
para Ingenieros. PDVSA. Maracaibo.
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Yáñez, M.; Gómez, H. y Valbuena, G. (2002) PDVSA. Maracaibo,. Curso

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Phil Hopkins, R Fletcher, Roland Palmer–Jones (November 1999) A METHOD
FOR THE MONITORING AND MANAGEMENT OF PIPELINE RISK – A Simple
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Phil Hopkins October 2000PIPELINE INTEGRITY REVIEWS Morelia, Mexico.
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LEARNT FROM FITNESS–FOR–PURPOSE ASSESSMENTS OF DEFECTS
DETECTED BY SMART PIGS Amsterdam, The Netherlands.
T.J.E. Zimmerman, A. Cosham, P. Hopkins and N. Sanderson (1998) CAN LIMIT
STATES DESIGN BE USED TO DESIGN A PIPELINE ABOVE 80% SMYS.
11 ANEXOS
Anexo A “Listado de Información Requerida para la Elaboración del Análisis de
Riesgo”.
Anexo B “Criterios para la Evaluación de Suceptibilidad y Severidad en Sistemas
de Tuberías”.
Anexo C “Cálculo de Probabilidad de Falla”.
Anexo D “Parámetros de Consecuencia de Falla”.
Anexo E “Cálculo de Riesgo Relativo”.
Anexo F “Metodología para Determinar “Puntos Activos de Corrosión””.
REVISION FECHA
ANEXO A LISTADO DE INFORMACIÓN REQUERIDA PARA LA

ELABORACIÓN DEL ANÁLISIS DE RIESGO
TABLA A.1. PLANOS, MAPAS Y DOCUMENTACIÓN REQUERIDA PARA LA
RECOPILACIÓN DE LOS DATOS
PLANOS Y MAPAS SI NO N/A
Diagramas de instrumentación y tuberías (P&ID).
Planos del tendido de la tubería.
Mapas aéreos.
Planos del diseño de las instalaciones.
Planos post–construcción.
DOCUMENTOS SI NO N/A
Diagramas y reportes de inspección.
Procedimientos de operación y mantenimiento.
Planes de contingencia.
Registros de inspección.
Datos de incidentes y riesgos.
Registros de mantenimiento y reparación.
Reportes de pruebas y registros.
Informes de incidentes e historial de operación.
Registros de regulaciones y cumplimientos.
Reportes de ingeniería y diseño de la tubería.
Estudios técnicos.
Especificaciones y normas del operador.
Expediente (Dossier) de equipos.
Especificaciones y normas de la industria.
Leyenda:
SI: La información es requerida
NO: La información no es requerida
N/A: La información no aplica para el sistema
NOTAS:
La información mostrada es a manera de referencia y en caso de que el equipo que desarrolle el
estudio de riesgo considere necesario incluir información adicional ésta deberá ser incluida.
REVISION FECHA
ANEXO A LISTADO DE INFORMACIÓN REQUERIDA PARA LA ELABORACIÓN DEL

ANÁLISIS DE RIESGO (CONT.)
TABLA A.2. TIPO DE DATOS REQUERIDOS
DATOS DE DISEÑO, MATERIALES Y CONSTRUCCIÓN FACTOR DE EJEMPLO
Nombre del segmento de tubería/Id Etiquetas de identificación
AAC, estaciones de ingeniería,
Coordenadas de la tubería
GPS
Esfuerzo, volumen potencial
Diámetro
derramado
Espesor de pared MPO, DPT
Grado MPO
Presión de operación, de diseño y factores de seguridad MPO, DPT
Tipo de tubería
Soldadura por resistencia eléctrica (ERW)
Soldaduras de alta frecuencia son utilizadas en tuberías
modernas
Soldaduras DC o de baja frecuencia se utilizaron en tuberías
viejas
Dureza, grietas, anomalías de
Soldaduras flash se utilizaron en tuberías viejas
fabricación
Soldaduras por arco sumergido (SAW)
Doble soldadura por arco sumergido (DSAW) son utilizadas
en tuberías modernas.
Soldadura simple por arco sumergido (SSAW) se utilizaron en
tuberías viejas.
El uso de tubería sin costura
Fabricante y fecha de fabricación del lote Histórico de inconvenientes
Fecha de construcción o edad Estado de arte
Calidad de la soldadura e inspección Falla en soldadura
Tipo de revestimiento Corrosión externa, SCC
Condiciones del revestimiento Corrosión externa
Tipo de sistema de protección catódica Corrosión externa
Condiciones del sistema de protección catódica Corrosión externa
Estación de bombeo, estaciones reforzadoras y terminales Volumen potencial derramado
Ubicación de válvulas, requerimientos de prueba, pases de
Volumen potencial derramado
cierre
Tipo de suelo (arenoso, rocoso, arcilloso, entre otros) Corrosión externa, esfuerzo
Accesorios, bridas, partes, y líneas de instrumentación Corrosión, ratas correctas
REVISION FECHA

DATOS SOBRE EL DERECHO DE VÍA FACTORES DE EJEMPLO
Ancho DPT
Profundidad de entierro de la tubería DPT
Condiciones DPT
Frecuencia de patrullaje
Vuelos aéreos
DPT
En vehículos
A pie
Chequeo de invasiones y mitigación DPT
Señas y marcadores de la línea DPT
Lista de descripciones legales y propiedades de tierras Educación pública
Descripción del uso de la tierra (rural, urbana, granja,
DPT
industrial)
Carreteras y cruces de ferrocarril (encamisados, no
Corrosión externa, DPT
encamisados)
Consecuencias, control de
Cruce de lagos, ríos, lagunas
derrames
La tubería y otras instalaciones que cruzan o se encuentran
Corrosión, interferencia, DPT
en el derecho de vía
Relaciones con la comunidad Educación pública, DPT
Conocimiento público de la tubería Educación pública, DPT
Sistema one–call, efectividad y tiempo de respuesta DPT
Presencia de personal de operaciones durante las Condiciones de la tubería,
excavaciones corrosión externa, DPT
Condiciones de la tubería,
Reporte de riesgos en la tubería
corrosión externa, DPT
DATOS DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO, INSPECCIÓN
FACTORES DE EJEMPLO
Y REPARACIÓN
Resultados de inspecciones internas
Resultados de evaluación de defectos
Condiciones de la tubería, fugas
Datos de pruebas hidrostática
durante las pruebas
Volumen potencial derramado,
SCADA y detección de fugas tiempo de respuesta, prevención
de fugas
REVISION FECHA

DATOS DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO, INSPECCIÓN
FACTORES DE EJEMPLO
Y REPARACIÓN
Procedimientos para la coordinación de la sala de control y
Error del operador
campo
Tiempo de respuesta,
Plan de contingencia, prácticas y entrenamiento
minimización de fugas
Consecuencias, control de
Plan para el manejo de derrames
derrames, AAC
Plan de emergencia para la comunicación ante fallas
Error del operador
potenciales
Plan de entrenamiento y calificación de los operadores Error del operador
Presión de la línea en servicio o con el producto (crudo,
Consecuencias
gasolina, fuel jet, HVL).
Fallas, fatigas, protección ante
Ciclos de presión o perfil de presiones
sobrepresiones
Fallas, daños en revestimiento,
Temperatura de operación
SCC
Propiedades de la fuga–nube de
Temperatura del entorno vapor, características del flujo de
producto
Condiciones atmosféricas y data Corrosión externa
Medición de resistividad de suelo Corrosión externa
Mediciones a intervalos cortos (CIPS) Corrosión externa
Condiciones del revestimiento e inspecciones (DCVG) Condición del revestimiento
Inspección de la protección catódica Corrosión externa
Inspección de la profundidad de la tubería DPT
Desvíos, reemplazo de secciones, topografía de la línea DPT
Protección de la línea en ríos, lagos y corrientes de agua DPT, Consecuencias
Protección de la tubería y monitoreo en terrenos inestables Prevención de derrames
REGISTROS PARA DETERMINAR QUÉ PORCIONES DE
FACTORES DE EJEMPLO
LA TUBERÍA PUDIERAN AFECTAR ÁREAS SENSIBLES
Proximidad con agua potable: entre 500 ft (156 m), 2500 ft
Consecuencias, AAC
(780 m), 1 mi (1,6 km), 5–10 mi ( 8 –16 km)
Proximidad con áreas pobladas Consecuencias, AAC
Proximidad con hábitat Consecuencias, AAC
Proximidad con aguas para recreación Consecuencias, AAC
Proximidad con aguas de otro uso y corrientes Consecuencias, AAC
Proximidad con granjas Consecuencias, AAC
Proximidad con parques y bosques Consecuencias, AAC
Proximidad con aguas de pesca comercial Consecuencias, AAC
REVISION FECHA

REGISTROS PARA DETERMINAR QUé PORCIONES DE
FACTORES DE EJEMPLO
LA TUBERÍA PUDIERAN AFECTAR ÁREAS SENSIBLES
Proximidad con áreas sensibles Consecuencias, AAC
Proximidad con otras áreas importantes Consecuencias, AAC
ACCIDENTES Y DATOS DE RIESGO FACTORES DE EJEMPLO
Historial de accidentes, derrames y pérdidas recientes
Ubicación
Causa de la falla y causa raíz
Modo de falla, prevención y
Consecuencias
control de derrames
Acciones de remediación
Histórico de reparaciones
Histórico de invasiones
Programa de muestreo de aire, tierra y agua Consecuencias, corrosión
Potencial de seguridad humana Consecuencias, AAC
Potencial de fuga en cuerpos de agua Consecuencias
Potenciales impactos al ambiente (aire, suelo y agua) Consecuencias, AAC
Potencial de incendios Consecuencias, AAC
Potencial de pérdidas financieras
Seguridad humana y daños a las instalaciones
Contaminación en aire, suelo y agua
Pérdidas en el funcionamiento, gastos legales, multas, daños Consecuencias, AAC
y perjuicios
Costos de alternativas para suplir agua potable, tiempo fuera
de servicio de la línea y escasez de combustible
Historia de otras compañías e industrias Modos de falla
Leyenda:
AAC: Áreas de alta consecuencia (en ingles High consequence area)
DPT: Daño causado por terceros (en ingles Third part damage)
SCC: Agrietamiento inducido por hidrógeno (en ingles stress corrosion cracking)
MPO: Máxima presión de operación (en ingles Maximun operation pressure)
GPS: Sistema de posicionamiento Global (en ingles global positioning system)
NOTAS:
Esta tabla lista los datos que han utilizado varios operadores para la gerencia de la integridad en
tuberías. El operador debe considerar los factores según su sistema y decidir qué tipo de datos
recolectar.
REVISION FECHA
ANEXO B CRITERIOS PARA LA EVALUACIÓN DE SUCEPTIBILIDAD Y

SEVERIDAD EN SISTEMAS DE TUBERÍAS
A continuación se muestra un procedimiento sugerido para la determinación de
la susceptibilidad y severidad asociado a la probabilidad de falla; en el cual el
equipo natural de trabajo conformado para tales efectos debe ponderar cada uno
de los factores mostrados de acuerdo a las características de su entorno y
condiciones operacionales.
B.1 Criterios para la Evaluación de Susceptibilidad y Severidad en Sistemas de

Tuberías
B.1.1 Corrosión Externa en Tramos Enterrados
B.1.1.1 Susceptibilidad por Corrosión Externa
Una medida de la influencia de la corrosión externa en una tubería puede verse
en función de cuan susceptible es ésta al ataque de este fenómeno. En el caso
de una tubería enterrada, este parámetro de susceptibilidad se obtiene al sumar
los factores ponderados de revestimiento, protección catódica y corrosividad del
suelo, lo cual viene dado por la siguiente relación:
SUSC + ȍ REV ) PC ) CS Ec. (B1)
Donde,
REV: Susceptibilidad del revestimiento.
PC: Susceptibilidad dada por la protección catódica.
CS: Susceptibilidad dada por la corrosividad del suelo.
B.1.1.2 Susceptibilidad del Revestimiento
Está influenciada por la condición, tipo y la edad del revestimiento utilizado, por
lo que es necesario disponer de la información sobre el tipo de revestimiento y
su historial de mantenimiento para definir el valor ponderado correspondiente.
SUS rev + ȍ CONDICIÓN ) TIPO ) EDAD Ec. (B2)
En la Tabla B.1 se muestran los factores considerados para definir la

susceptibilidad del revestimiento con base a la ecuación anterior:
REVISION FECHA
ANEXO B CRITERIOS PARA LA EVALUACIÓN DE SUCEPTIBILIDAD Y SEVERIDAD

EN SISTEMAS DE TUBERÍAS (CONT.)
TABLA B.1 FACTORES DE SUSCEPTIBILIDAD DADOS POR EL REVESTIMIENTO
FACTORES DE RANGO DE
SUSCEPTIBILIDAD PONDERACIÓN
TIPO
CONDICIÓN
EDAD
TOTAL
Los valores seleccionados según el rango de cada factor, se sustituirán en la
fórmula y la sumatoria de los mismos (TOTAL), representará el valor de
susceptibilidad dado por el revestimiento para el sistema.
El mismo criterio aplica para el cálculo de todos los valores de susceptibilidad y
severidad de las amenazas presentes en la tubería sometida a evaluación, es
decir, para cada amenaza habrá un valor de susceptibilidad (TOTAL) y severidad
(TOTAL). El producto de estos valores permitirá obtener una probabilidad de falla
estimada para cada amenaza en particular.
B.1.1.3 Susceptibilidad por Protección Catódica
La susceptibilidad por condición de la protección catódica, viene dada por la
instalación, efectividad, disponibilidad y el aislamiento eléctrico.
SUS cpc + ȍ INST ) EFECT ) DISP ) AISELEC Ec. (B3)

susceptibilidad dada por la protección catódica con base a la ecuación anterior:
TABLA B.2 FACTORES DE SUSCEPTIBILIDAD DADOS POR LA PROTECCIÓN
CATÓDICA
INSTALACIÓN
EFECTIVIDAD
DISPONIBILIDAD
AISLAMIENTO ELÉCTRICO
TOTAL
Los criterios de potencial mínimo en off de protección que se utilizará son de –850
mv y entre los –1200 mv a –1300 mv como máximo con respecto al electrodo de
referencia Cu/SO4Cu.
B.1.1.4 Susceptibilidad por Corrosividad del Suelo
La susceptibilidad por corrosividad del suelo, viene dada por el tipo de suelo, la
resistividad del mismo, pH y bacterias que pudieran estar presentes.
REVISION FECHA

La resistividad de un terreno depende, en particular, de su estructura, de las
dimensiones de sus partículas constituyentes, de su porosidad y permeabilidad,
del contenido de agua (humedad) y de su contenido de iones.
SUS cs + ȍ TIPO ) RES ) pH ) BAC Ec. (B4)

susceptibilidad dada por la corrosividad del suelo con base a la ecuación anterior:
TABLA B.3 FACTORES DE SUSCEPTIBILIDAD DADOS POR LA CORROSIVIDAD DEL
SUELO
RANGO DE
FACTORES DE SUSCEPTIBILIDAD
PONDERACIÓN
TIPO
RESISTIVIDAD
PH
BACTERIAS
TOTAL
Como puede observarse la susceptibilidad por efecto de corrosividad del suelo
esta influenciada por el tipo de suelo, la resistividad, el pH y la presencia de
bacterias.
A continuación, en las Tablas B.4 y B.5, se muestra el comportamiento del suelo
respecto a estos factores.
TABLA B.4 NIVELES DE PH EN EL SUELO
AL HIERRO Y SUS
pH DESIGNACIÓN
ALEACIONES
EXTREMADAMENTE
0–4
ÁCIDO
MUY AGRESIVO 4 – 4,5 MUY ÁCIDO
4,5 – 5 ÁCIDO
5–6 MODERADAMENTE ÁCIDO
AGRESIVO 6 – 6,5 POCO ÁCIDO
6,5 – 7,5 NEUTRO
NO AGRESIVO
7,5 – 8,5 POCO ALCALINO
DUDOSO 8,5 – 14 ALCALINO
REVISION FECHA

TABLAS B.5 RELACIÓN RESISTIVIDAD – CORROSIÓN EN SUELOS
RESISTIVIDAD – CORROSIÓN
COMPORTAMIENTO
Ohm – cm
0–2000 MUY AGRESIVO
2000–5000 AGRESIVO
5000–10000 POCO AGRESIVO
10000 NO AGRESIVO
Por otra parte, las bacterias sulfatoreductoras cuando están presentes en el suelo
contribuyen a la corrosión principalmente por su capacidad para crecer en
presencia de pequeñas cantidades de oxígeno. Las condiciones anaeróbicas
bajo un grupo de colonias constituye una celda de aireación diferencial,
resultando en un ataque corrosivo debajo de las colonias. En la Tabla B.6, se
muestra la agresividad del suelo frente a la presencia de estas bacterias.
TABLA B.6 AGRESIVIDAD DEL SUELO RESPECTO A LAS BACTERIAS
SULFATO–REDUCTORAS
CONDICIÓN DEL
EREDOX PH COMPORTAMIENTO
SUELO
+ 0,5 6,5 NO AGRESIVO
AERÓBICO
+ 0,4 6,5 AGRESIVO
+ 0,3 LIGERAMENTE
– –
+ 0,2 AGRESIVO
+ 0,1 MODERADAMENTE
– –
0,0 AGRESIVO
– 0,1 ANAERÓBICO – MUY AGRESIVO
B.1.1.5 Susceptibilidad Global

Para establecer la susceptibilidad global se debe considerar el revestimiento, la
protección catódica, y el suelo donde opera la tubería (ver Tabla B.7).
Especialistas de cada organización en particular deben asignar valores para
ponderar dichos factores, los cuales se deben totalizar y luego dividir entre el
peso total de la susceptibilidad.
REVISION FECHA
GUÍA PARA LA GERENCIA DE LA INTEGRIDAD
PDVSA MECÁNICA EN TUBERÍAS DE TRANSPORTE 0 OCT.10
ANEXO B CRITERIOS PARA LA EVALUACIÓN DE SUCEPTIBILIDAD Y SEVERIDAD EN SISTEMAS DE TUBERÍAS

(CONT.)
TABLA B.7 FACTORES PARA ESTABLECER LA SUSCEPTIBILIDAD GLOBAL CONSIDERANDO REVESTIMIENTO,
PROTECCIÓN CATÓDICA, Y EL SUELO
PROTECCIÓN CATÓDICA VALOR CORROSIVIDAD DEL SUELO VALOR REVESTIMIENTO VALOR
INSTALACIÓN TIPO DE SUELO TIPO DE REVESTIMIENTO
SE DESCONOCE DESCONOCIDO SIN REVESTIMIENTO
NO TIENE ORGANICO (siembra/ganado) DESCONOCIDO
ASFALTO / ALQUITRAN DE
TIENE ARCILLOSO
HULLA
EFECTIVIDAD ARENOSO CINTA / POLIETILENO
NO PROTEGIDO O SE
ROCOSO BREA EPOXICA
DESCONOCE
PARCIALMENTE
RESISTIVIDAD –OHM–cm FBE– FUSION BONDED EPOXY
PROTEGIDO
SEGMENTO PROTEGIDO
DESCONOCIDO CONCRETO
(CRITERIO NACE)
DISPONIBILIDAD MENOR DE 500 TRICAPA
NO DISPONIBLE ENTRE 500 Y 1.000 CONDICION
PARCIAL <50% ENTRE 1.000 Y 2.000 BUENA
DESCONOCIDA ENTRE 2.000 Y 10.000 REGULAR
PARCIAL >50% ENTRE 10.000 Y 20.000 DESCONOCIDA
100% DEL TIEMPO MAS DE 20.000 MALA
AISLAMIENTO ELÉCTRICO pH EDAD
NO AISLADO DESCONOCIDO MENOS DE 1
PARCIALMENTE AISLADO ACIDO ( <= 6) MENOS DE 5
AISLADO ALCALINO (>=8) ENTRE 10 Y 20
NEUTRO (=7) MAS DE 20
BACTERIAS (0–3)
SI
SE DESCONOCE
NO
REVISIÓN FECHA

B.1.2 Corrosión Externa en Tramos Superficiales
B.1.2.1 Susceptibilidad de Tubería Superficial
Para el caso de una tubería superficial, este parámetro se obtiene al sumar los
factores ponderados de soporte de la línea (%) y corrosividad atmosférica (%),
lo cual viene dado por la siguiente relación:
SUSC + ȍ SL ) CA Ec. (B5)
Donde:
SL = Susceptibilidad dada por soportería.
CA = Susceptibilidad dada por la corrosividad atmosférica.
B.1.2.2 Susceptibilidad por Condición de Soportes
La susceptibilidad por condición de soportes, viene dada por la instalación,
efectividad, corrosividad del suelo, vegetación y agua estancada.
SUS cs + ȍ INST ) EFECT ) CS ) VEG ) AEST Ec. (B6)

susceptibilidad dada por el soporte de al línea con base a la ecuación anterior.
TABLA B.8 FACTORES DE SUSCEPTIBILIDAD DADOS POR SOPORTE DE LA LÍNEA
INSTALACIÓN
EFECTIVIDAD
CORROSIVIDAD SUELO
VEGETACIÓN
AGUA ESTANCADA
TOTAL
B.1.2.3 Susceptibilidad por Corrosividad Atmosférica
La susceptibilidad por corrosividad atmosférica, viene dada por el hecho de que
el entorno sea muy corrosivo/erosivo, medianamente corrosivo o poco corrosivo
(ver Tabla B.9).
REVISIÓN FECHA

TABLA B.9 FACTORES DE SUSCEPTIBILIDAD DADOS POR CORROSIÓN
ATMOSFÉRICA
MUY CORROSIVA / EROSIVA
MEDIANAMENTE
CORROSIVA
POCO CORROSIVA
TOTAL
B.1.2.4 Susceptibilidad por Otros Factores
Para el caso de una tubería superficial, se consideran otro tipo de factores para
la susceptibilidad por corrosión externa (ver Tabla B.10).
TABLA B.10 OTROS FACTORES A CONSIDERAR PARA DETERMINAR LA
SUSCEPTIBILIDAD A LA CORROSIÓN EXTERNA EN TRAMO SUPERFICIAL
SOPORTE DE LA LÍNEA VALOR CORROSIVIDAD DEL SUELO VALOR
INSTALACIÓN TIPO DE SUELO
NO TIENE CONOCIDO
METÁLICO CON CONCHA DE SOLD
ORGÁNICO
PARCIAL
DE CONCRETO CON MAL DRENAJE ARCILLOSO
DE CONCRETO CON BUEN DRENAJE ARENOSO
METÁLICO SIN CONCHA O CONCHA
ROCOSO
100% SOLD
EFECTIVIDAD RESISTIVIDAD –OHM–cm
PARCIALMENTE ENTERRADA DESCONOCIDO
EN CONTACTO CON
MENOR DE 500
TERRENO/VEGETACIÓN
BIEN SOPORTADA ENTRE 500 Y 1.000
VEGETACIÓN ENTRE 1.000 Y 2.000
INMERSA EN VEGETACIÓN ENTRE 2.000 Y 10.000
EN CONTACTO PARCIAL ENTRE 10.000 Y 20.000
AISLADA DE LA VEGETACIÓN MAS DE 20.000
EXPOSICIÓN A AGUA ESTANCADA pH
EXPUESTA PERÍODO PROLONGADO DESCONOCIDO
PARCIALMENTE EXPUESTA ACIDO ( <= 6)
NO EXPUESTA ALCALINO (>=8)
NEUTRO (=7)
BACTERIAS
SI
SE DESCONOCE
NO
REVISIÓN FECHA

B.1.2.5 Severidad
Se obtiene a partir de la consideración de todas las amenazas y su gravedad o
peligro sobre el sistema. Viene dado por la suma de los factores ponderados
indicados a continuación.
Sev + ȍ(Esp ) Esf ) Ten) ) (Cdefec ) PerdEsp ) FER u 1 ) FechaI ) FF) Ec. (B7)
Donde:
Esp = Espesor suficiente (mínimo vs. requerido)
Esf. = Nivel de esfuerzo (SMYS)
Ten = Tenacidad a la fractura a temperatura de operación
Cdefec = Cantidad de defectos presentes (densidad)
Perd.Esp = Defectos con ML > 60% detectados
FER > 1 = Defectos con FER >= 1
FechaI = Fecha de última inspección según Plan de Integridad
FF = Frecuencia de fallas/Fugas–Rupturas
a. Criterios para Ponderación de la Severidad

A continuación se detallan los criterios para establecer la ponderación de
severidad de cada uno de los factores antes mencionados:
1. Espesor Mínimo
Se obtiene de comparar los valores de espesor calculado según el diseño
con el espesor actual.
2. Nivel de Esfuerzo
Se obtiene al comparar el valor de esfuerzo de fluencia (SMYS) con los
esfuerzos generados durante la operación de la tubería.
3. Tenacidad
Está referido al grado de resistencia del material a los defectos, es decir,
entre mayor tenacidad tenga el material, mayor es su tolerancia a los
defectos. Este parámetro se obtiene al comparar las propiedades
mecánicas de la tubería con la susceptibilidad a la fractura dada por el
proceso donde esta opera.
REVISIÓN FECHA

4. Cantidad de Defectos Presentes
Se obtiene de censar la cantidad de eventos (internos o externos) obtenidos
en el cálculo de los puntos activos de corrosión.
5. Pérdidas de Espesor Mayores a 60%
Se obtiene de los resultados de la inspección instrumentada y si es por
corrosión externa a través de la inspección visual. De igual forma se evalúa
o pondera las acciones tomadas para eliminar la presencia de este tipo de
defectos. Por lo tanto, este factor mide los resultados del programa de
mantenimiento.
6. Factor Estimado de Reparación FER>1
Los resultados de una inspección de mapeo de corrosión de los defectos,
permiten el cálculo de presión de área segura, el cual puede llevarse a cabo
a través de la siguiente ecuación.
FER + MAOP Ec. (B8)

PȀ
Donde:
MPOA = Máxima Presión de Operación Admisible.
P’ = Presión segura.
NOTAS
Si el FER es menor que uno, el defecto es aceptable (ver norma ASME
B31G).
Si el FER es mayor que uno el defecto no es aceptable (ver norma ASME
B31G).
7. Fecha de Última Inspección según Plan de Integridad
Se obtiene al ponderar la frecuencia de inspección interna.
8. Frecuencia de fallas/Fugas–Rupturas
Se obtiene al revisar el historial de mantenimiento y las acciones tomadas
para corregir las fugas o rupturas ocurridas. Este factor permite conocer el
cumplimiento del programa de mantenimiento.
La Tabla B.11, agrupa todos los parámetros antes mencionados, otorgando
valores referenciales para establecer una ponderación que permita obtener
una medida de severidad para la corrosión externa e interna. Sin embargo
especialistas de cada organización pueden asignar estos valores de
acuerdo a la condición de su área operacional.
REVISIÓN FECHA

B.1.3 Corrosión Interna
B.1.3.1 Susceptibilidad
Se obtiene al sumar los factores ponderados de corrosividad del fluido (%),
acumulación de sedimentos (%) y uso de inhibidores de corrosión (%), lo cual
viene dado por la siguiente ecuación.
SUSC i + ȍ CORRF ) AS ) IC Ec. (B9)
Donde:
COORF= Susceptibilidad de corrosión interna ante la corrosividad del fluido.
AS = Susceptibilidad de corrosión interna ante la acumulación de líquidos o
sedimentos.
IC = Susceptibilidad dada por la utilización de inhibidores de corrosión.
B.1.3.2 Corrosividad del Fluido
Consiste en determinar la presencia de contaminantes, % de agua en el fluido y
la presencia de bacterias.
REVISION FECHA

(CONT.)
TABLA B.11 VALORES REFERENCIALES PARA SEVERIDAD POR CORROSIÓN EXTERNA E INTERNA
TENACIDAD A LA FRACTURA A TEMP. VELOCIDAD DE CORROSION
NIVEL DE ESFUERZOS (0–5) (0–5) (0–20) (0–5)
DE OPERACION (0–20) (CALCULADA)
MAYOR A FACTOR DE DISENO 5 MENOR A 20 JOULES (15) 0 MAYOR DE 0,1 MM/ANO (2,5 MILS/ANO) 5
IGUAL AL FACTOR DE DISENO 4 MAYOR A 20 JOULES (0) 0 MAYOR DE 0,05 MM/ANO (1,25 MILS/ANO) 2
>= 50% SMYS 3 SE DESCONOCE 5 MENOR DE 0,05 MM/ANO (1,25 MILS/ANO) 0
ENTRE 30 Y 50% SMYS FLUIDO SE DESCONOCE
<= 30% SMYS 0,5 GAS RICO (5) 0
GAS SECO (2) 0
HIDROCARBURO LIQUIDO (1) 1
CANTIDAD DE DEFECTOS PRESENTES FECHA DE ULTIMA INSPECCION SEGÚN
(0–25) (0–5) DEFECTOS CON REF >= 1 (0–10) (0–10)
(0–25) PLAN INTEGRIDAD
MAS DE 100 POR KM (PROMEDIO) 25 NUNCA 5 SE HAN DETECTADO Y NO SE HAN REPARADO 10
SE DESCONOCE SU PRESENCIA 25 MAS DE 20 ANOS 4 SE DESCONOCE SU PRESENCIA 10
SE HAN DETECTADO Y SE HAN REPARADO
ENTRE 50 Y 100 POR KM ENTRE 10 Y 20 ANOS
PARCIALMEMTE
SE HAN DETECTADO Y TODOS SE HAN
ENTRE 10 Y 50 POR KM 10 ENTRE 5 Y 10 ANOS 2 2,5
REPARADO
MENOS DE 10 POR KM 5 ENTRE 1 Y 5 ANOS 1 NO SE HAN DETECTADO 0
NO SE DETECTARON INDICACIONES 0 MENOS DE 1 ANO 0
DEFECTOS CON PERDIDA DE ESPESOR FRECUENCIA DE FALLAS:
(0–5) DEFECTOS CON REF >= 1 (0–10) (0–10) (0–20)
>= 60% (0–5) FUGAS–RUPTURAS (0–20)
SE HAN DETECTADO Y NO SE HAN SE HAN PRODUCIDO/CONDICIONES SE
SE HAN DETECTADO Y NO SE HAN REPARADO 5 10 20
REPARADO MANTIENEN
SE DESCONOCE SU PRESENCIA 5 SE DESCONOCE SU PRESENCIA 10 SE DESCONCE EL HISTORIAL 15
SE HAN DETECTADO Y SE HAN REPARADO SE HAN DETECTADO Y SE HAN REPARADO SE HAN PRODUCIDO/CONDICIONES
PARCIALMEMTE PARCIALMEMTE MEJORADAS
SE HAN DETECTADO Y TODOS SE HAN SE HAN DETECTADO Y TODOS SE HAN
1,5 2,5 SE HAN PRODUCIDO/CONDICIONES MITIGADAS 5
REPARADO REPARADO
NO SE HAN DETECTADO 0 NO SE HAN DETECTADO 0 NO SE HAN PRODUCIDO 0
ESPESOR SUFICIENTE (0–5) (0–5)
MENOR AL ESPESOR MÍNIMO POR DISENO 5
IGUAL A ESPESOR MÍNIMO 2
CON TOLERANCIA DE CORROSION (> 2 mm)
REVISIÓN FECHA

B.1.3.3 Acumulación de Sedimentos
Consiste en establecer la presencia de puntos bajos en el sistema, condiciones
de estancamiento del fluido, presencia de sedimentos o nivel de ensuciamiento
del oleoducto y frecuencia de limpiezas.
Los depósitos de capas de corrosión que dificultan el acceso de oxígeno a
algunas partes del material metálico en relación con el resto, lo cual provoca
celdas de concentración que ocasionan ataques localizados en pequeñas zonas
y que en su parte más profunda perfora el material. Esta es la causa común de
las picaduras en el hierro o acero al carbono no pasivado.
B.1.3.4 Inhibidores de Corrosión
Consiste en determinar la disponibilidad y eficiencia del sistema de inhibidores
cuando se ha determinado que el fluido tiene tendencia corrosiva.
La Tabla B.12, agrupa todos los parámetros antes mencionados, otorgando
valores referenciales para establecer una ponderación que permita obtener una
medida de susceptibilidad a la corrosión interna. Sin embargo especialistas de
cada organización pueden asignar estos valores de acuerdo a la condición de su
área operacional.
B.1.4 Amenaza por Fatiga
Se obtiene al sumar los factores ponderados de ciclos de operación (%),
experiencias de falla por fatiga (%) y tiempo de servicio (%), lo cual viene dado
por la siguiente relación:
SUSF ac + ȍ CO ) EF ) TS Ec. (B10)
Donde:
CO = Ciclos de operación.
EF = Experiencia de fallas por fatiga.
TS = Tiempo de servicio.
REVISION FECHA

(CONT.)
TABLA B.12 VALORES ASUMIDOS PARA SUSCEPTIBILIDAD POR CORROSIÓN INTERNA
ACUMULACIÓN DE LIQUIDOS /
CORROSIVIDAD DEL FLUIDO INYECCIÓN DE INHIBIDORES
SEDIMENTOS
PRESENCIA DE ACUMULACIÓN DE AGUA EN
(0–15) (0–10) DISPONIBILIDAD (0–10)
CONTAMINANTES PUNTOS BAJOS
ALTO CONTENIDO DE H2S / CO2 15 SI 10 SE REQUIERE PERO NO SE INYECTA 10
SE DESCONOCE 10 SE DESCONOCE 5 SE INYECTA EN FORMA IRREGULAR 5
SE INYECTA SEGÚN PROGRAMA
SOLO TRAZAS DE H2S/CO2 NO HAY EVIDENCIAS
PREESTABLECIDO
NO CONTIENE CONTAMINANTES 0 NO 0 NO APLICA 0
% DE AGUA/LIQUIDOS EN EL
(0–15) SEDIMENTOS (0–10) EFICIENCIA (0–10)
FLUIDO
ALTO CONTENIDO DE AGUA 15 SI 10 NO SE CONSIDERA EFECTIVO 10
SE DESCONOCE 10 SE DESCONOCE 5 DE REGULAR EFECTIVIDAD 5
SOLO TRAZAS DE AGUA POCOS SEDIMENTOS DE COMPROBADA EFECTIVIDAD
NO CONTIENE AGUA 0 NO HAY SEDIMENTOS 0 NO APLICA 0
PRESENCIA DE BACTERIAS (0–10) LIMPIEZAS PERIODICAS (0–10)
SE CONOCE LA PRESENCIA DE
10 MENSUAL 0
BACTERIAS
SE DESCONOCE 5 CADA SEIS MESES O MENOS 4
NO HAY INDICIOS DE LA PRESENCIA
2,5 ANUAL 6
DE BACTERIAS
NO HAY BACTERIAS NO SE REALIZAN
CONDICIONES DE
(0–10)
ESTANCAMIENTO
FLUJO CONTINUO 0
10 FLUJO DISCONTINUO/POR BATCHES 3
EXISTEN PERIODOS SIN FLUJO
10
PROLONGADOS
REVISIÓN FECHA

La susceptibilidad por fatiga viene dada por los factores mostrados en la Tabla B.13.
TABLA B.13 FACTORES DE SUSCEPTIBILIDAD POR FATIGA

TIEMPO
CICLOS DE EXPERIENCIAS DE
VALOR VALOR DE VALOR
OPERACIÓN FALLAS POR FATIGA
SERVICIO
HAY REGISTROS DE
BAJO (<1.000) > 30 ANOS
FATIGA
NO HAY
MEDIO (1.000– 7.000) EXPERIENCIAS DE > 20 ANOS
FALLAS POR FATIGA
ALTO (7.000) < 20 ANOS
La severidad por fatiga viene dada por los factores mostrados en la Tabla B.14 (se
incluyen valores referenciales).
TABLA B.14 FACTORES DE SEVERIDAD POR FATIGA.

RANGO DE VARIACION DE LOS
NIVEL DE ESFUERZOS VALOR VALOR
ESFUERZOS
MAYOR A FACTOR DE DISENO 20 MAYOR A 18 KSI 20
IGUAL AL FACTOR DE DISENO 16 ENTRE 9 –18 KSI 10
>= 50% SMYS MENOR DE 9 KSI
ENTRE 30 Y 50% SMYS 8
<= 30% SMYS 2
CALIDAD DE LAS CANTIDAD DE DEFECTOS EN LA
VALOR VALOR
SOLDADURAS TUBERIA
HAY EVIDENCIAS DE
20 MAS DE 100 POR KM (PROMEDIO) 20
SOLDADURAS CON DEFECTOS
NO HAY INFORMACION AL
ENTRE 50 Y 100 POR KM
RESPECTO
NO HAY EVIDENCIAS DE
0 ENTRE 10 Y 50 POR KM 5
PROBLEMAS
MENOS DE 10 POR KM 1
NO SE DETECTARON INDICACIONES 0
SOPORTES VALOR VIBRACIONES VALOR
TUBERIA MAL SOPORTADA/SIN ALTAS VIBRACIONES POR
10 10
SOPORTES CERCANIA BOMBAS/COMPRESORES
TUBERIA SUPERFICIAL CON NO HAY VIBRACIONES
SOPORTE DEFICIENTE APRECIABLES
TUBERIA ENTERRADA 0
TUBERIA SUPERFICIAL BIEN
0
SOPORTADA
REVISIÓN FECHA

B.1.5 Amenaza por Corrosión Bajo Tensión (Stress Corrosion Cracking SCC).
La fragilización bajo tensión dependerá del estado de esfuerzo, las características
mecánicas del material y el medio corrosivo donde opere la tubería.
Viene dada por el tipo de material (%), histórico de fallas por SCC (%) y
condiciones que favorezcan la aparición de SCC (%):
SUSSCC + ȍ MAT ) MA ) HF Ec. (B.11)
Donde:
MAT = Material.
MA = Medio ambiente.
HF = Histórico de fallas.
La susceptibilidad por corrosión bajo tensión viene dada por los factores
mostrados en la Tabla B.15.
TABLA B.15 FACTORES DE SUSCEPTIBILIDAD POR SCC
CONDICIONES EXPERIENCIAS MATERIAL
VALOR VALOR VALOR
FAVORABLES A SCC DE FALLAS SUSCEPTIBLE
BAJAS SI > X60
SE DESCONOCE NO X52 –X60
ALTAS <=X42
La severidad por corrosión bajo tensión está representada por los factores que
se mencionan en la Tabla B.16.
REVISIÓN FECHA

TABLA B.16 FACTORES DE SEVERIDAD POR SCC
NIVEL DE ESFUERZOS VALOR EDAD DE LA TUBERÍA VALOR
>= 60% SMYS MAS DE 30 ANOS
ENTRE 40 Y 60% SMYS ENTRE 20 Y 30 ANOS
<= 40% SMYS ENTRE 10 Y 20 ANOS
MENOS DE 10 ANOS
DUREZA DE LAS
DUREZA DE LAS SOLDADURAS VALOR VALOR
CURVATURAS
MAYOR DE 225 HB MAYOR DE 225 HB
ENTRE 190 –225 HB ENTRE 190 –225 HB
SE DESCONOCE: SE DESCONOCE:
DUREZA DE LAS
DUREZA DE LAS SOLDADURAS VALOR VALOR
CURVATURAS
MENOR DE 190 HB MENOR DE 190 HB
CERCANÍA A ESTACIONES DE
VALOR
COMPRESIÓN
MENOS DE 30 KM
ENTRE 30 –50 KM
MAS DE 50 KM
B.1.6 Amenaza por Defectos de Manufactura–Construcción

Viene dada por la presencia de defectos de manufactura (%) y defectos de
construcción (%). La Tabla B.17, muestra los factores a considerar según la
condición encontrada.
TABLA B.17 FACTORES DE SUSCEPTIBILIDAD POR MANUFACTURA Y
CONSTRUCCIÓN
DEFECTOS DE MANUFACTURA
VALOR
(TUBO DEFECTUOSOS, COSTURA DEFECTUOSA)
PROBLEMAS DE CALIDAD EN COSTURAS/TUBOS
SE DESCONOCE POR FALTA DE INFORMACION
MANUFACTURA SEGUN NORMAS APLICABLES
DEFECTOS DE CONSTRUCCION
VALOR
(SOLDADURAS CIRCUNFERENCIALES, CURVATURAS)
PROBLEMAS DE CALIDAD EN SOLDADURAS/CURVAS
SE DESCONOCE POR FALTA DE INFORMACION
CONSTRUCCION SEGUN NORMAS APLICABLES
REVISIÓN FECHA

La medida de severidad toma en cuenta los agentes que pueden afectar la
protección contra defectos de manufactura–construcción. La Tabla B.18 (se
incluyen valores referenciales), describe los factores que se consideran para
ponderar la severidad debido a manufactura y construcción.
TABLA B.18 FACTORES DE SEVERIDAD POR MANUFACTURA Y CONSTRUCCIÓN
DEFINICIÓN DE LA SEVERIDAD VALOR
INCIDENTES/FALLAS POR DEFECTOS DE
(0–40)
MANUFACTURA – CONSTRUCCIÓN
INSPECCION ILI O PH EFECTUADA SEGÚN PLAN DE
(0–20)
INTEGRIDAD
CANTIDAD DE DEFECTOS DE MANUFACTURA
(0–40)
–CONSTRUCCIÓN DETECTADOS EN INSPECCIONES
MATERIAL CON BUENA TENACIDAD COMPROBADA A
(0–10)
LA TEMPERATURA DE SERVICIO
B.1.7 Amenaza por Fuerzas Externas
Viene dada por la topografía (%), trayectoria (%)y actividad en la zona (%).
SUSFE + ȍ TOP ) TRAY ) ACT Ec. (B.12)
Donde:
TOP = Topografía de la zona.
TRAY = Trayectoria.
ACT = Actividad en la zona.
La susceptibilidad debida a fuerzas externas está representada por los factores
que se mencionan en la Tabla B.19.
TABLA B.19 FACTORES DE SUSCEPTIBILIDAD DEBIDO A FUERZAS EXTERNAS
TRAYECTORIA ACTIVIDAD EN
TOPOGRAFÍA VALOR VALOR VALOR
DE LA TUBERÍA LA ZONA
TOPOGRAFÍA
SUPERFICIAL SÍSMICA
PLANA
TOPOGRAFÍA
ENTERRADA DERRUMBES
IRREGULAR
SUBLACUSTRE EROSIÓN
MONITOREO
REVISIÓN FECHA

B.1.7.2 Severidad
Toma en cuenta los agentes que pueden afectar la protección contra fuerzas
externas (cedencia de terreno/soporte). La Tabla B.20, muestra los factores que
se consideran en el establecimiento de la severidad debido a fuerzas externas.
TABLA B.20 FACTORES DE SEVERIDAD DEBIDO A FUERZAS EXTERNAS
INDICIOS DE CEDENCIA (VISUAL / MAPEO XYZ)
ESTADO DE LOS SOPORTES – PICA (PASO A PASO)
FRECUENCIA DE FALLAS POR CT/FS
ESPESOR NOMINAL SUFICIENTE EN ZONAS
SUSCEPTIBLES
HISTORIAL DE DERRUMBES, CRECIDAS DE RIOS,
EROSION TERRENO
B.1.8 Amenaza de Daños Mecánicos Causados por Terceros

Son frecuentes las abolladuras en zonas cercanas a la actividad vehicular y
agrícola. También puede ocurrir impactos de proyectiles y hasta explosión de
dispositivos en sabotaje a las operaciones.
Está relacionada con la ubicación (%), el tipo de trayectoria de la tubería (%) y
la actividad que pudiera presentarse en la zona que abarque su tendido (%).
SUSDMeT + ȍ Ubicación ) Trayectoria ) ActZona Ec. (B.13)
La susceptibilidad está representada por los factores que se mencionan en la

Tabla B.21.
TABLA B.21 FACTORES DE SUSCEPTIBILIDAD DE DAÑOS MECÁNICOS CAUSADOS
POR TERCEROS
TRAYECTORIA ACTIVIDAD EN LA
UBICACIÓN VALOR VALOR VALOR
DE LA TUBERÍA ZONA
URBANA/
SUPERFICIAL SEÑALIZACIÓN
INDUSTRIAL
BARRERAS DE
RURAL ENTERRADA
PROTECCIÓN
DESIERTO/SELVA/ ACTIVIDAD
SUBLACUSTRE
MONTAÑA CONSTRUCCIÓN
COMBINACIÓN DE TRÁNSITO CERCANO
ANTERIORES VIAL O MARITIMO
REVISIÓN FECHA

B.1.8.2 Severidad
La medida de severidad para los agentes que pueden afectar la protección contra
daños mecánicos causados por intervención de terceros se muestran en la Tabla
B.22.
TABLA B.22 FACTORES DE SEVERIDAD DE DAÑOS MECÁNICOS CAUSADOS POR
TERCEROS
ULTIMA INSPECCIÓN GEOMÉTRICA/VISUAL EN 10
AÑOS O MENOS
CANTIDAD DE ANOMALÍAS GEOMÉTRICAS
PRESENTES
FRECUENCIA DE FALLAS/INCIDENTES POR DAÑO
MECÁNICO
ESPESOR NOMINAL SUFICIENTE
INDICACIONES (GOLPES) EN PLACAS
CALIBRADORAS
B.1.9 Amenaza por Intervención de Terceros
Los oleoductos están expuestos a los efectos mecánicos como consecuencia de
la intervención por terceros, lo cual está influenciado por las amenazas debido
a sabotaje, la seguridad del tendido y los procedimientos operacionales.
Por lo tanto, es necesario identificar cuan seguro es el sistema para lo cual se
consideran una serie de factores que tienden a valorar la susceptibilidad y
severidad de este tipo de amenaza.
Este parámetro viene dado por la vulnerabilidad del tendido (%), historial de
sabotajes (%), la seguridad (%) y el histórico de operaciones incorrectas.
SUSDMe + ȍ Vtendido ) Sab ) Seguridad ) Op Inc Ec. (B.14)
La Tabla B.23 muestra los parámetros considerados en la evaluación de

amenazas debido a daños mecánicos producidos por terceros.
REVISIÓN FECHA

TABLA B.23 FACTORES DE SUSCEPTIBILIDAD POR INTERVENCIÓN DE TERCEROS
VULNERABILIDAD VALOR
POSIBILIDADES DE SABOTAJE,
VANDALISMO
HISTORIAL DE DANOS/SABOTAJE/ROBOS A VALOR
INSTALACIONES
MUY FRECUENTE
OCASIONAL
NO HAY EVIDENCIAS
SEGURIDAD VALOR
PATRULLAJE
PICA VISIBLE
VÁLVULAS PROTEGIDAS
OPERACIÓN INCORRECTA VALOR
PROCEDIMIENTOS ADECUADOS
PERSONAL CAPACITADO
FALLAS POR OPERACIÓN INCORRECTA
B.1.9.2 Severidad
La medida de severidad toma en cuenta los agentes que pueden afectar la
protección contra daños por intervención de terceros, se muestran en la Tabla
B.24.
TABLA B.24 FACTORES DE SEVERIDAD POR INTERVENCIÓN DE TERCEROS
DEFINICIÓN DE LA SEVERIDAD
FACTOR FRECUENCIA VALOR
HISTORIAL DE DAÑOS/SABOTAJE/ROBOS FRECUENTE
A INSTALACIONES SE HAN PRODUCIDO
SE DESCONOCE
NO HAY EVIDENCIAS
RUPTURAS/FUGAS DE LA TUBERÍA POR FRECUENTE
INTERVENCIÓN DE TERCEROS SE HAN PRODUCIDO
SE DESCONOCE
NO HAY EVIDENCIAS
INTERRUPCIÓN DEL SERVICIO POR FRECUENTE
INTERVENCIÓN DE TERCEROS SE HAN PRODUCIDO
SE DESCONOCE
NO HAY EVIDENCIAS
REVISIÓN FECHA

B.1.10 Nivel de Susceptibilidad y Severidad
A manera de referencia se puede clasificar la susceptibilidad y la severidad a
través del siguiente criterio.
– Susceptibilidad o severidad ALTA: > 66.66%
– Susceptibilidad o severidad MEDIA: = 33.33% ≤ 66.66%
– Susceptibilidad o severidad BAJA: < 33.33%
REVISIÓN FECHA
ANEXO C CÁLCULO DE PROBABILIDAD DE FALLA

Las fallas son eventos aleatorios, imprevistos y casuales que se espera que
ocurran, más no se puede garantizar si estos van a ocurrir y cuándo van a ocurrir.
Las fallas imposibilitan la función del activo por lo que deben evitarse en todo
momento mediante el control y seguimiento de las causas que las propician,
minimizando así los efectos o consecuencias que su ocurrencia pudiera acarrear
y que generalmente pueden medirse en unidades monetarias.
La probabilidad de falla se refiere entonces a la posibilidad cuantificada o al valor
estimado, en una escala de 0 a 1, con que podrían ocurrir estos eventos dadas
ciertas condiciones que promueven e incluso aceleran su ocurrencia.
Para el cálculo de la probabilidad de falla se debe primeramente multiplicar el
valor de susceptibilidad por el de severidad de cada amenaza, obteniéndose
valores de probabilidad puntuales para cada una.
La probabilidad de falla del sistema en general, estará representada por el “Valor”
de probabilidad más alto entre todos los valores calculados para cada amenaza.
De esta manera la probabilidad del sistema objeto de estudio quedará supeditada
a la probabilidad de la amenaza más crítica o la amenaza con mayor probabilidad
de ocurrencia (ver Tabla C.1).
TABLA C.1 CÁLCULO DE PROBABILIDAD DE FALLA
AMENAZAS SUSCEPTIBILIDAD SEVERIDAD PROB.
CORROSIÓN EXTERNA
OBTENIDO SEGÚN OBTENIDO SEGÚN
TRAMO VALOR
B.1.1 Ó B.1.2 B.1.1 Ó B.1.2
ENTERRADO/SUPERFICIAL
CORROSIÓN INTERNA VALOR
B.1.3 B.1.3
FATIGA VALOR
B.1.4 B.1.4
CORROSION BAJO OBTENIDO SEGÚN OBTENIDO SEGÚN
VALOR
TENSIÓN B.1.5 B.1.5
DEFECTOS DE
MANUFACTURA – VALOR
B.1.6 B.1.6
CONSTRUCCIÓN
FUERZAS EXTERNAS VALOR
B.1.7 B.1.7
DAÑO MECÁNICO VALOR
B.1.8 B.1.8
INTERVENCION DE OBTENIDO SEGÚN OBTENIDO SEGÚN
VALOR
TERCEROS B.1.9 B.1.9
PROBABILIDAD DE FALLA MÁS CRÍTICA = MAYOR “VALOR”
Mediante el cálculo descrito anteriormente, se puede obtener un valor de
probabilidad estimado de forma sencilla y representativa para todo el sistema.
REVISIÓN FECHA
ANEXO D PARÁMETROS DE CONSECUENCIA DE FALLA

Las consecuencias son los efectos que resultan de una falla. Estos vienen
representados por perjuicios o daños causados a los seres humanos incluyendo
sus propiedades, al ambiente y a la producción. Son valores estimados y pueden
ser combinados usando alguna medida común que puede ser el costo
equivalente.
En la Tabla D.1 se presenta una clasificación de los posibles daños y una
valoración referencial. Especialistas de cada organización en particular pueden
asignar valores para ponderar dichos factores.
El procedimiento para la determinación de las consecuencias consiste en
identificar el reglón donde se ubique el sistema objeto de estudio en cada
categoría y asignar un valor según la escala de ese reglón.
TABLA D.1 PARÁMETROS DE CONSECUENCIA DE FALLA
DAÑOS A LA VIDA (0–100) VALOR
LÍNEA DE GAS DE ALTA PRESIÓN A TRAVÉS DE CENTROS POBLADOS (ALTA (0–100)
DENSIDAD), IGLESIAS, AUTOPISTAS, HOSPITALES EN ZONA DE IMPACTO
LÍNEA DE GAS DE ALTA PRESIÓN A TRAVÉS DE CENTROS POBLADOS (BAJA (40–60)
DENSIDAD), EN ZONA DE IMPACTO
LÍNEA DE GAS DE BAJA PRESIÓN A TRAVÉS DE CENTROS POBLADOS (ALTA (50–80)
DENSIDAD), IGLESIAS, AUTOPISTAS, HOSPITALES EN ZONA DE INFLUENCIA
LÍNEA DE PRODUCTOS DE PETROLEO ALTAMENTE INFLAMABLE (GASOLINA, (50–80)
NAFTA, ENTRE OTROS) EN ZONA DE ALTA CONSECUENCIA
LÍNEA DE GAS DE BAJA PRESIÓN A TRAVÉS DE CENTROS POBLADOS (BAJA (25–30)
DENSIDAD)
LÍNEA DE CRUDO A TRAVÉS DE CENTROS POBLADOS (ALTA DENSIDAD) EN (20–25)
ZONA DE ALTA CONSECUENCIA
LÍNEAS DE GAS/CRUDO A TRAVÉS DE ZONAS RURALES, FINCAS, ZONAS (5–10)
REMOTAS
REVISIÓN FECHA
ANEXO D PARÁMETROS DE CONSECUENCIA DE FALLA (CONT.)

DAÑOS A LA PROPIEDAD (0–100) VALOR
LÍNEA DE GAS DE ALTA PRESIÓN A TRAVÉS DE CENTROS URBANOS, ZONAS (75–100)
INDUSTRIALES, PLANTAS INDUSTRIALES EN ZONA DE IMPACTO
LÍNEA DE GAS DE ALTA PRESIÓN A TRAVÉS DE CENTROS URBANOS, ZONAS (40–60)
INDUSTRIALES, PLANTAS INDUSTRIALES FUERA DE ZONA DE IMPACTO
LÍNEA DE CRUDO > 10 pulg DE ALTA PRESIÓN A TRAVÉS DE ZONA DE ALTA (40–60)
CONSECUENCIA: CENTRO URBANO, ZONA O PLANTA INDUSTRIAL
LÍNEA DE CRUDO < 10 pulg DE ALTA PRESIÓN A TRAVÉS DE ZONA DE ALTA (20–40)
CONSECUENCIA: CENTRO URBANO, ZONA O PLANTA INDUSTRIAL
LÍNEA A GAS DE BAJA PRESIÓN A TRAVÉS DE CENTROS URBANOS, ZONAS (30–50)
INDUSTRIALES, PLANTAS INDUSTRIALES EN ZONA DE IMPACTO
LÍNEA DE CRUDO/PRODUCTO A TRAVÉS DE ZONAS RURALES, FINCAS, ZONAS (10–20)
REMOTAS
LÍNEAS DE GAS A TRAVÉS DE ZONAS RURALES, FINCAS, ZONAS REMOTAS (0–5)
DAÑOS AL AMBIENTE (0–100) VALOR
LÍNEAS DE CRUDO EN ZONAS DE ALTA CONSECUENCIA AMBIENTAL: RIOS, (75–100)
REPRESAS, ZONA COSTERA, LAGOS, PARQUE NACIONAL
LÍNEAS DE CRUDO A TRAVÉS DE ZONAS AGRÍCOLAS (50–75)
LÍNEAS DE CRUDO A TRAVÉS RURALES (25–50)
LÍNEAS DE CRUDO EN ZONAS REMOTAS / DESÉRTICAS (10–25)
LÍNEAS DE GAS EN ZONAS DE ALTA CONSECUENCIA AMBIENTAL/ZONAS AGRÍCOLAS (20–50)
(INCENDIO)
LÍNEAS DE GAS EN ZONAS REMOTAS/DESÉRTICAS (0–10)
PÉRDIDAS DE PRODUCCIÓN / SUMINISTRO (0–100) VALOR
SE GENERA CRISIS POR PÉRDIDA DE SUMINISTRO AL NO HABER FUENTES DE (75–100)
SUMINISTRO ALTERNAS
SE GENERA UN IMPACTO POR PÉRDIDA DE SUMINISTRO PERO HAY FUENTES DE (40–60)
SUMINISTRO ALTERNAS EN CORTO/MEDIANO PLAZO
SE GENERA PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN DE ALTO IMPACTO ECONÓMICO (60–90)
SE GENERA PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN DE MODERADO IMPACTO ECONÓMICO (20–40)
SE GENERA IMPACTO MODERADO POR PÉRDIDA DE SUMINISTRO COMPENSADO POR (10–20)
FUENTES ALTERNAS
BAJO IMPACTO POR PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN / SUMINISTRO (0–10)
COSTO DE LA FALLA: DIRECTOS E INDIRECTOS (0–100) VALOR
ALTO (60–100)
MEDIO (40–60)
BAJO (10–30)
REVISIÓN FECHA
ANEXO D PARÁMETROS DE CONSECUENCIA DE FALLA (CONT.)

CAPACIDAD DE RESPUESTA (0–100) VALOR
ZONA DE MUY DIFÍCIL ACCESO PARA PERSONAL Y EQUIPOS/ NO SE DISPONE DE (75–100)
EQUIPOS EN CORTO PLAZO/INCAPACIDAD DE DETENER FLUJO EN CORTO PLAZO
ZONA CON ACCESO REGULAR/ SE DISPONE DE EQUIPOS EN CORTO PLAZO/ (30–60)
CAPACIDAD PARA DETENER FLUJO EN CORTO PLAZO
DISPOBIBILIDAD INMEDIATA DE EQUIPOS / ZONA DE FÁCIL ACCESO/ CAPACIDAD DE (0–20)
RESPUESTA INMEDIATA PARA DETENER EL FLUJO
El índice de consecuencias ponderado se obtiene del promedio de la sumatoria
de los valores obtenidos en la Tabla D.1 (ver Tabla D.2).
TABLA D.2: CÁLCULO DE ÍNDICE DE CONSECUENCIA
CATEGORIAS ÍNDICE DE
CONSECUENCIAS
DAÑOS A LA VIDA
DAÑOS A LA PROPIEDAD
DAÑOS AL AMBIENTE
PÉRDIDAS DE PRODUCCIÓN/SUMINISTRO
COSTOS DE LA FALLA: DIRECTOS E INDIRECTOS
CAPACIDAD DE RESPUESTA
ÍNDICE DE CONSECUENCIAS PONDERADO: Σ(1)+(2)..(6)/6/100

REVISIÓN FECHA
ANEXO E CÁLCULO DE RIESGO RELATIVO

El riesgo relativo es estimado como el producto de la probabilidad de falla y el
índice de consecuencias dada la falla.
PROBABILIDAD ÍNDICE DE
DE FALLA MÁS CONSECUENCIAS
RIESGO RELATIVO = CRÍTICA x PONDERADO
(Ver Anexo C) (Ver Anexo D)
A manera de referencia se puede clasificar el riesgo a través del siguiente criterio.
– Riesgo relativo ALTO: > 66.66%
– Riesgo relativo MEDIO: = 33.33% ≤ 66.66%
– Riesgo relativo BAJO: < 33.33%
El riesgo relativo es útil en la toma de decisiones donde es importante tener una
idea del estado de los componentes o en este caso de las tuberías. Un sistema
con mayor riesgo requerirá una inversión de recursos más pronta y efectiva. De
esta manera se garantiza la optimización y la intervención de los sistemas en un
orden de prioridad basado en su condición actual, lo que permite una mejora de
las prácticas de mantenimiento rutinarias.
REVISIÓN FECHA
ANEXO F METODOLOGÍA PARA DETERMINAR “PUNTOS ACTIVOS DE

CORROSIÓN”
A continuación, se detalla el procedimiento utilizado para establecer los “Puntos
Activos de Corrosión”, a partir de la data obtenida de una corrida instrumentada:
F.1 Determinación del Área Corroída Aproximada (Aci )

Consiste en establecer el área que representa cada pérdida de espesor y se
obtiene multiplicando la longitud del defecto (l) por el ancho (w), en cada una de
las indicaciones registradas. La formula básica es la siguiente:
A ci + l x w Ec. (F.1)
F.2 Determinación del Acumulado de Área Corroída (ATC )

Este paso consiste en totalizar el área individual obtenida de la operación
anterior. Considerando los puntos internos y externos por separado.
I+l
A TC + ȍ Aci Ec. (F.2)
i+n
F.3 Establecimiento del Porcentaje de Área Relativa (%Ac)

Esta se obtiene dividiendo el área corroída aproximada de cada punto entre el
área total acumulada interna o externa según corresponda; es decir si el punto
en el cual se está calculando el porcentaje de área acumulada es interno, este
será dividido entre el área acumulada interna y si es externo este será dividido
entre el área acumulada externa.
A Ci
%A C + x 100 Ec. (F.3)
A TC
F.4 Porcentaje Acumulado de Área Corroída (%Aca)

Esta se obtiene sumando el porcentaje de área individual obtenido en cada uno
de los puntos de manera acumulativa, deberá totalizar el 100% en cada uno de
los casos, tanto en los puntos internos como en los externos por separado.
%A CA + %A Cn ) %A CA Ec. (F.4)
n*1
REVISIÓN FECHA

CORROSIÓN” (CONT.)
F.5 Número de Anomalías (#Ami)

Consiste en contar los eventos por corrosión (interna o externa) que satisfagan
el criterio de selección.
Una práctica aceptable para el criterio de selección consiste en tomar todas
aquellas indicaciones que cumplan con el promedio de todas las profundidades
de perdidas más dos desviaciones estándar (+/–2ó) lo cual corresponde a la
aceptación de aproximadamente 95% de los datos muestrales. Al final éstas
deberán ser totalizadas, las internas y las externas por separado. La siguiente
ecuación muestra cómo proceder con la determinación del número de anomalías
presentes.
I+l
Am T + ȍ # Am i Ec. (F.5)
i+n
F.6 Cantidad Acumulada de Eventos (%E)

Consiste en sumar los porcentajes individuales de eventos (internos o externos)
con base a la cantidad total obtenida en el paso anterior.
%E + E n ) E A Ec. (F.6)
n+1
F.7 Gráfica de Áreas de Concentración de Corrosión vs. Distancia

Consiste en graficar los puntos obtenidos en el acumulado de porcentaje de área
corroída y porcentaje de anomalías acumuladas versus distancia. Deberá
realizarse de manera independiente para los puntos externos y para los puntos
internos.
F.8 Ejemplo Práctico

A continuación, se presenta en Tabla F.1 un ejemplo ilustrativo del desarrollo de
aplicación de las ecuaciones descritas anteriormente. Estos datos corresponden
a los resultados obtenidos de una corrida instrumentada realizada al Oleoducto
Ulé Amuay N°1 en el año 2007 con una herramienta tipo Flujo de Campo
Magnético (MFL) de alta resolución.
REVISIÓN FECHA

TABLA F.1 EVENTOS DE PÉRDIDA DE ESPESOR INTERNA/EXTERNA OLEODUCTO
ULÉ AMUAY
DISTANCIA
PROF LONG ANCHO
DE HORA EVENTO INTERNA
(%) (mm) (mm)
REGISTRO
1000,07 07:10 metal loss–corrosion SI 11 23 32
1001,44 11:47 metal loss–corrosion NO 23 39 36
1001,44 11:42 CLUSTER NO 24 88 49
1002,41 05:06 CLUSTER NO 27 67 48
1002,62 07:47 CLUSTER SI 12 101 80
1003,42 04:40 CLUSTER NO 20 107 151
Al aplicar el procedimiento descrito anteriormente, se deberá establecer el área
de corrosión externa (largo por ancho de cada defecto) aplicando la Ecuación
(F.1), que para la pérdida de espesor correspondiente a la distancia de registro
1000,07 será de 23mm x32 mm = 736 mm2 para el primer punto, luego se repite
para todos los demás puntos. Utilizando una hoja de cálculo, se suman sólo las
celdas que reportan corrosión externa. El mismo procedimiento se repite para los
casos de corrosión interna.
REVISIÓN FECHA

Luego, al sumar todas las áreas individuales aplicando la ecuación (F.2) se
obtiene el área total para el ejemplo de 40750 mm2, con este valor se divide entre
los valores de área individuales aplicando la ecuación (F.3) para obtener el área
individual la cual se acumula progresivamente hasta el último valor de registro.
La Tabla F.2 muestra el resultado directo de contabilizar los eventos por corrosión
externa y la acumulación de área para la totalidad de las pérdidas de espesor
reportadas.
TABLA F.2 DETERMINACIÓN DE PUNTOS ACTIVOS DE CORROSIÓN
LONG ANCHO A + l x w %A C %A CA + %A Cn ) %ACA

% PROF ci %E
(mm) (mm) n*1
11 23 32 0 0% 0% 0%
23 39 36 1404 3% 3% 0%
24 88 49 4312 11% 14% 11%
24 37 39 1443 4% 18% 11%
11 32 18 0 0% 18% 11%
11 25 18 0 0% 18% 11%
11 33 37 0 0% 18% 11%
20 26 20 520 1% 19% 11%
27 34 57 1938 5% 24% 22%
27 67 48 3216 8% 31% 33%
17 21 24 504 1% 33% 44%
27 30 22 660 2% 34% 56%
10 21 15 315 1% 35% 67%
22 33 31 1023 3% 38% 67%
12 101 80 0 0% 38% 67%
11 101 56 0 0% 38% 67%
12 31 24 0 0% 38% 67%
23 46 17 782 2% 40% 67%
20 45 54 2430 6% 46% 78%
20 52 103 5356 13% 59% 89%
20 107 151 16157 40% 98% 89%
15 45 60 0 0% 98% 100%
53 30 23 690 2% 100% 100%
REVISIÓN FECHA

Los resultados obtenidos, en este ejemplo, indican que la mayor perdida de área
por corrosión se representa en dos sectores uno de 18% y otro de 38% del área
acumulada. Igualmente, se observa una concentración importante de
indicaciones de hasta el 67% en dichas áreas, lo cual equivale a la existencia de
puntos activos por corrosión en este segmento de la tubería.
Es importante señalar que a pesar de existir una perdida de espesor del 53% esta
no está en una zona de actividad de corrosión por ser un evento aislado y que
formará parte de la evaluación de aptitud para servicio señalada en el paso
anterior a este.
Por otra parte, se observa que éstos puntos activos no contienen pérdidas de
espesor significativas (hasta el 24), sin embargo es evidencia de que existe un
proceso de corrosión en etapa de formación, el cual debe ser investigado a fin
de identificar las causas y plantear las soluciones.
Finalmente, estos resultados parciales se pueden representar gráficamente para
visualizar la ubicación y severidad de la actividad de corrosión. En la Figura F.1
se grafican los resultados obtenidos.
FIG. F.1. PUNTOS ACTIVOS POR CORROSIÓN EXTERNA
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
999,5 1000 1000,5 1001 1001,5 1002 1002,5 1003 1003,5 1004
AREA ACUMULADA % EXT

ACUMULADO EXT %

L-stp-034 Manejo de Integridad de Oleoductos

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PDVSA

MANUAL DE INGENIERÍA DE DISEÑO

L–STP–034 GUÍA PARA LA GERENCIA DE LA INTEGRIDAD

0 OCT.10 Emisión Original 64 C.E. L.T. L.T.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS

“La información contenida en este documento es propiedad de Petróleos de

Esta norma no aplica a sistemas de tubería en plantas de procesos.

4.2 American Petroleum Institute (API)

4.3 Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA)

5.2 Análisis de Riesgo

5.4 Área de Alta Consecuencia (AAC)

5.6 Corrosión Bajo Tensión (CBT)

5.7 Daños por Terceros (DPT)

5.9 Derecho de Vía (DDV)

5.10 Factor de Estimación de Reparación (FER)

5.11 Gerencia de Integridad

5.15 Matriz de Criticidad

5.16 Máxima Presión de Operación Permisible (MPOP)

5.17 Máxima Presión de Operación (MPO)

5.20 Plan de Contingencia

5.21 Presión Segura de Operación

5.23 Reparación Definitiva

5.24 Reparación Provisional

5.26 Sistema de Información Geográfica (SIG)

5.27 Sistema de Posicionamiento Global

6.2 Organizaciones de Ingeniería de Mantenimiento

7 GERENCIA DE INTEGRIDAD DE TUBERÍAS

7.1.2 El esquema mostrado en la Figura 1 proporciona una estructura común sobre

Identificar impactos Recolección inicial de

Revisar plan de Actualizar, integrar y

Manejo del cambio

Fuente: API 1160

7.1.3 Existen distintos enfoques para implementar los elementos identificados en la

7.1.4 Así mismo, se debe considerar que la gerencia de integridad de tuberías no es

7.2 Identificación de Áreas de Alta Consecuencia

7.2.3 Esta información se obtiene a través del recorrido y parámetros de diseño de la

7.3 Recolección, Revisión e Integración de los Datos

Entre los principales parámetros que deben considerarse en esta etapa de

26. Tipo de relleno, y la profundidad de colocación de la tubería, en el caso de

7.3.6 Recolección de la Información o Datos

3. Correlación de los datos provenientes de diferentes herramientas (por

7.4 Análisis de Riesgo

Riesgo + Probabilidad de falla x Consecuencia

7.4.2 Para el logro de un diagnóstico integrado, el equipo de confiabilidad debe calcular

a. Segmentación de la tubería de acuerdo a la identificación de las áreas de alta

c. Jerarquización de los segmentos de tubería de acuerdo al riesgo determinado.

4. Esta técnica, más que el dimensionamiento explícito del riesgo,

Alto más alto

Bajo Medio Alto

Fuente: API 1160

Fig 3. ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGO

ESTIMACIÓN DE CUANTIFICACIÓN ESTIMACIÓN DE

c. Análisis Semicuantitativo – Determinación del Riesgo Relativo

3. La probabilidad de falla viene dada por la susceptibilidad de la tubería a

Información sobre la tubería

Factor de Factor de Severidad Consecuencias

Fuente: PESPEN 2004

5. Defectos por Manufactura y construcción.

1. Identificar los potenciales eventos o condiciones que amenazan la

7.5 Desarrollo e Implementación del Plan de Mantenimiento

7.6 Manejo del Cambio en el Programa de Integridad

8.2 Formación de Personal

a. Un procedimiento basado en los lineamientos generales de este documento.