Especificaciones Técnicas Constructivas Civil - PDVSA

MANUAL DE CONSTRUCCION
ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES
INTRODUCCION
1. Objetivo
El presente Manual de Construcción tiene por objetivo establecer los
requerimientos necesarios para la construcción de las obras civiles y de
arquitectura, mecánicas, eléctricas e instrumentación, así como, definir las
responsabilidades, métodos constructivos y normas, a fin de garantizar la
operabilidad, seguridad, constructibilidad y la calidad esperada, durante y
después de la ejecución de la obra.
2. Alcance
El presente documento aplica o todas las obras civiles y de arquitectura,
mecánicas, eléctricas e instrumentación, a realizar en los proyectos de
construcción de obras de infraestructura.
3. Descripción
El Manual de Construcción consta de cinco (5) capítulos:
 Capítulo I: Disposiciones Generales.
 Capítulo II: Especificaciones Técnicas Civil y Arquitectura.
 Capítulo III: Especificaciones Técnicas Mecánica.
 Capítulo IV: Especificaciones Técnicas Electricidad.
 Capítulo V: Especificaciones Técnicas Instrumentación.
4. Utilización del Manual

El Manual de Construcción se ha conceptualizado como una herramienta para la
construcción de obras en PDVSA. Con la utilización de esta herramienta se
garantizará el cumplimiento de las normas, estándares y requisitos de ingeniería
contenidos en la documentación de los proyectos, así como la calidad en cuanto
a operatividad, funcionalidad y seguridad de las instalaciones. El Ingeniero de
Proyectos, encargado de preparar las especificaciones de construcción, tomará
del manual la información requerida para ensamblar los paquetes de
contratación de un determinado proyecto y verificará que toda la información
contenida en el manual corresponde a la obra y contempla todas las actividades
a desarrollar, en caso contrario deberá elaborar las especificaciones
particulares, que adicionalmente a las indicadas en el manual, constituirán las
especificaciones de construcción del proyecto.
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5. Confidencialidad
La información contenida en estas especificaciones será de utilidad para todas
aquellas funciones que estén relacionadas con proyectos de construcción de
Obras de Ingeniería.
Estas especificaciones serán asignadas a empresas contratistas, que

intervengan en procesos de contratación de construcción de un proyecto. No
podrán ser cedidas ni divulgadas a terceras personas por EL CONTRATISTA sin
la aprobación de PDVSA.
EL CONTRATISTA al cual se le asigne un Manual de Construcción, deberá velar

por su integridad y actualización, y deberá cumplir con su contenido a menos
que se especifique lo contrario en las Especificaciones Particulares de cada
Proyecto, las cuales forman parte integral del paquete de contratación.
La información y documentación de estas especificaciones, asignadas a

contratistas para licitaciones y construcciones de obra, sólo deberá ser usada en
contratos celebrados entre EL CONTRATISTA y PDVSA.
6. Responsabilidad por la Custodia, Contenido y

Actualización
Las Gerencias de Ingeniería y Proyectos de PDVSA o en su defecto las
Gerencias asignadas para sustituirla, tendrán la custodia del original de este
Manual y serán responsables del manejo de aspectos administrativos tales
como: distribución, registro de usuarios, tramitación de solicitudes de revisión de
documentos y actualización de las especificaciones de cada una de las
disciplinas, para la cual emitirá comunicados al custodio del manual a fin de
actualizarlo.
A partir de la fecha de emisión de estas especificaciones, quedan sin efecto

todas las especificaciones normales para Proyectos de Ingeniería General ó de
Carga Base generadas anteriormente y en su lugar se usará únicamente este
documento.
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CAPITULO I
DISPOSICIONES GENERALES
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Indice
1. Objetivo
2. Alcance
3. Normas y Documentos de Referencia
4. Definiciones
5. Permisos
6. Planos, dibujos y especificaciones
7. Replanteo en sitio
8. Instalaciones
9. Secuencia del trabajo
10. Instalaciones provisionales y servicios
11. Supervisión en obra
12. Control de Obra
13. Transporte
14. Seguridad
15. Trabajos adicionales
16. Inspección y pruebas
17. Materiales, equipos y mano de obra suministrados por el contratista
18. Disposición de escombros y desperdicios
19. Informe final del proyecto
20. Garantía y aceptación
21. Especificaciones particulares
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1. Objetivo
El presente documento tiene por objetivo establecer las disposiciones generales
que deberán cumplirse como mínimo, en la ejecución de obras incluidas dentro
del alcance del presente manual.
2. Alcance
Estas especificaciones contienen las disposiciones generales, establecidas de
acuerdo a las mejores técnicas y los procedimientos requeridos para realizar
obras de infraestructura y se limitan o complementan con las especificaciones y
cláusulas estipuladas en EL CONTRATO de construcción y en los planos
indicados en éste.
Estas especificaciones generales aplican a instalaciones de tierra firme y

lacustres; sin embargo, en los casos que se requiera, se particulariza de forma
de aclarar la aplicación en un área específica.

Para este manual, aplican todas las especificaciones, procedimientos, guías ó
estándares que serán indicados en cada uno de los Capítulos de
Especialidades.
4. Definiciones
Donde se utilicen los siguientes términos, abreviaturas y símbolos, los mismos
tendrán el siguiente significado:
Términos
Los términos: PDVSA, LA COMPAÑÍA, EL CONTRATISTA, LA OBRA, EL

CONTRATO y EL REPRESENTANTE de PDVSA aparecen debidamente
definidos en EL CONTRATO de construcción que hace referencia a estos
términos.
Especificaciones
Todas las disposiciones referentes al proyecto y contenidas en EL CONTRATO,

así como los planos y especificaciones a las que se refiere EL CONTRATO o
sus Anexos.
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5. Permisos
Las disposiciones establecidas en estas especificaciones se refieren a las
tramitaciones que deben cumplirse ante los Organismos u Oficinas de la
Administración Pública que otorgan permisos para ejecutar los trabajos que así
lo requieran.
Permisos de Construcción
PDVSA designará representantes para discutir los asuntos técnicos ante las
oficinas de la Administración Pública encargadas de otorgar permisos de
construcción. Por tanto, LA COMPAÑIA se encargará de obtener los permisos
de construcción pero, es de la responsabilidad de EL CONTRATISTA satisfacer
las siguientes obligaciones:
 Llevar a cabo la ejecución de LA OBRA estrictamente de acuerdo con las

condiciones establecidas en EL CONTRATO y sus Anexos y satisfacer los
requerimientos de PDVSA, necesarios para cumplir las responsabilidades
contraídas ante las oficinas de la Administración Pública.
 Mantener en LA OBRA, durante su ejecución, los comprobantes de

otorgamiento de permisos. Estos comprobantes serán devueltos a EL
REPRESENTANTE cuando LA OBRA sea terminada.
 Suministrar y fijar carteles, avisos y similares que sean requeridos por

disposiciones contenidas en leyes, ordenanzas y en los permisos mismos.
Otros Permisos
Exceptuando los permisos de construcción, los de afectación de los recursos

naturales (Ministerio del Ambiente y de los Recursos Naturales Renovables) y
los del Ministerio de Energía y Minas, y a menos que se especifique lo contrario,
es de la cuenta exclusiva de EL CONTRATISTA obtener todos los permisos y
mantenerlos vigentes durante el lapso de ejecución de LA OBRA, incluyendo los
siguientes:
 Licencias generales.
 Permisos para ejecutar trabajos durante la noche o durante los domingos o
días feriados y permisos para trabajar sobre-tiempo.
 Permisos y licencias de importación y exportación.
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 Permisos y licencias para trabajar en carreteras públicas o privadas, o para
interrumpir temporalmente el tránsito en ellas.
 Permiso para interrumpir provisionalmente los servicios públicos.

6. Planos, Dibujos y Especificaciones
Los planos y especificaciones suministrados por PDVSA, son complementarios y
la omisión en ellos de detalles menores de construcción o instalación no exime a
EL CONTRATISTA de sus compromisos contractuales y de terminar LA OBRA
hasta su cabal funcionamiento. EL CONTRATISTA será responsable por la
verificación y determinación de toda la información y dimensiones requeridas
para construcción, así como por cualquier modificación requerida para ajustarse
a las condiciones de campo, las cuales deberán estar sujetas a previa
aprobación por parte de PDVSA.
De presentarse discrepancias u omisiones en los documentos de construcción

del proyecto, éstas deben resolverse como se explica a continuación: las
dimensiones calculadas tendrán preferencia sobre las dimensiones acotadas, las
condiciones especiales indicadas en las especificaciones particulares del
Proyecto tendrán preferencia sobre los planos y especificaciones generales. En
cualquier caso de discrepancia, las mismas deberán ser presentadas al
REPRESENTANTE para su análisis y toma de decisión.
EL CONTRATISTA establecerá en sitio y mantendrá al día un registro de planos

de trabajo en los que se harán correcciones y se mostrarán todos los cambios
habidos desde el plano original hasta el plano "como construido o instalado". En
estos planos se mostrarán los lugares exactos de los cambios, así como todas
las desviaciones con respecto a los diseños y especificaciones originales,
indicando nuevos tamaños, rutas y clases de equipo utilizado.
Durante la ejecución de LA OBRA y hasta su culminación, todos los cambios

que hayan sido realizados en los planos de registro deberán ser incorporados
por EL CONTRATISTA en un nuevo juego de originales y archivos electrónicos
CAD, según versión indicada por PDVSA.
EL CONTRATISTA verificará los planos para evitar interferencias entre las

instalaciones. En caso de requerirse cambios, EL CONTRATISTA deberá
obtener la aprobación escrita de PDVSA antes de proceder a realizar las
modificaciones.
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Es entendido que EL CONTRATISTA ha estudiado detenidamente los planos y
especificaciones de LA OBRA y conoce las condiciones en las cuales realizará
el trabajo, por lo tanto PDVSA no aceptará reclamos por olvidos o imprecisiones
en el suministro de materiales y equipos por parte de EL CONTRATISTA.
7. Replanteo en Sitio
El replanteo se hará según lo indicado en la Sección 1 del Capítulo II
“Especificaciones Técnicas Civiles y de Arquitectura”.
8. Instalaciones
EL CONTRATISTA estudiará debidamente el sitio de LA OBRA a fin de conocer
sus condiciones y facilidades antes de presentar sus ofertas.
Al recibir los planos aprobados para licitación, EL CONTRATISTA los examinará

y antes de presentar la oferta le comunicará a PDVSA sus sugerencias sobre
eventuales mejoras, observaciones, discrepancias u omisiones, siempre que
éstas se justifiquen técnicamente para la ejecución de LA OBRA.
EL CONTRATISTA deberá verificar la exactitud de cualquiera o todos los planos,

dibujos, croquis y otros documentos relacionados con las instalaciones, los
cuales han sido entregados por PDVSA para la licitación de LA OBRA. La
verificación de la totalidad de las dimensiones indicadas en los planos será
enteramente responsabilidad de EL CONTRATISTA.
EL CONTRATISTA tomará todas las precauciones necesarias para impedir

daños a los bienes o instalaciones existentes, tanto de PDVSA como de terceras
personas.
Durante la fase de construcción, EL CONTRATISTA deberá reparar cualquiera

de dichos bienes o instalaciones que él o su personal dañe, sin que esto
signifique, en caso alguno, gastos para PDVSA. Las reparaciones deben ser
efectuadas a satisfacción de PDVSA y terminadas dentro de un tiempo
razonable, el cual será determinado por PDVSA, de acuerdo a la importancia
del servicio interrumpido o amenazado. LA CONTRATISTA, para su propio
beneficio, y previa aprobación de PDVSA, podrá remover o alterar instalaciones
existentes, las cuales volverá a reponer a su estado anterior una vez concluida
LA OBRA. El costo de estas remociones, alteraciones y reposiciones será
enteramente por cuenta de EL CONTRATISTA. Los equipos e instalaciones
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existentes serán dejados en iguales o mejores condiciones de como éstos
fueron encontrados.
El trabajo se realizará ajustándose a las especificaciones del diseño. Cualquier

modificación al diseño que pudiera ocurrir al momento de la ejecución de LA
OBRA, se le participará de inmediato a PDVSA, cuyo REPRESENTANTE
deberá previamente aprobarla por escrito antes que tal modificación sea
ejecutada. Se recomienda en la ejecución de LA OBRA, ajustarse al diseño lo
más posible y evitar modificaciones a menos que éstas produzcan mejoras
sensibles o sean estrictamente necesarias.
9. Secuencia del Trabajo

EL CONTRATISTA deberá presentar a PDVSA el organigrama del personal
supervisorio, la estructura del personal que trabajará en LA OBRA y un
programa, indicando las fechas de comienzo y terminación de todas las
actividades del trabajo. El programa deberá cumplir con la fecha de
completación requerida por PDVSA.
EL CONTRATISTA deberá programar su trabajo de tal manera que sus

operaciones no interfieran con las operaciones normales de PDVSA ni de otros
contratistas en sitio, y deberá ajustarse a las restricciones impuestas por PDVSA
en el sitio de LA OBRA.
Es deber de EL CONTRATISTA comenzar LA OBRA al ser firmada el Acta de

Inicio.
PDVSA se reserva el derecho de dirigir la secuencia del trabajo de manera que

no interfiera con sus propias operaciones. Cuando PDVSA juzgue que es
necesario un cambio en la secuencia del trabajo para acelerar la terminación de
LA OBRA, EL CONTRATISTA hará los cambios que indique PDVSA.
EL CONTRATISTA suministrará a PDVSA, de acuerdo a la periodicidad que

ésta establezca, su programa de ejecución y progreso de LA OBRA, definiendo
la fecha de terminación de cada fase.
Cuando el progreso de LA OBRA se atrase por falta de personal o equipo,

PDVSA pedirá a EL CONTRATISTA que aumente el personal o equipo, según
sea el caso. EL CONTRATISTA estará en la obligación de acceder a dicha
petición acordando con PDVSA, la cantidad adicional necesaria de personal o
equipo requerido, sin que esto represente ningún pago adicional por parte de
PDVSA
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10. Instalaciones Provisionales y Servicios
En las especificaciones particulares del proyecto se indicarán los requerimientos
de instalaciones provisionales y de servicios. En este sentido, de ser
explícitamente solicitado por PDVSA para el área de trabajo, EL CONTRATISTA
proporcionará una oficina adecuada, para ser usada por su REPRESENTANTE.
Asimismo, de acuerdo a la magnitud de la OBRA, EL CONTRATISTA contará
con depósitos, comedores, talleres, vestuarios, instalaciones sanitarias y de
primeros auxilios para su personal, y los mantendrá en buen estado y aseados.
Una vez construidas las obras temporales, EL CONTRATISTA deberá notificar a
PDVSA, para proceder a inspeccionarlos y aprobarlos.
EL CONTRATISTA, previa aprobación de PDVSA de la ubicación, cantidad,

dimensiones y materiales, colocará o construirá las instalaciones provisionales
con todos los servicios requeridos para la ejecución de LA OBRA. Las
construcciones e instalaciones provisionales se harán cumpliendo las disposicio-
nes referentes a Seguridad Industrial, Normas Sanitarias, Ley Orgánica del
Trabajo y Convenciones Colectivas vigentes.
A menos que se especifique lo contrario, EL CONTRATISTA gestionará con los

organismos correspondientes los permisos necesarios para tener en el sitio de LA
OBRA o en lugares inmediatos, los puntos de toma necesarios para el suministro
de energía eléctrica, agua y demás facilidades requeridas. EL CONTRATISTA
ejecutará todas las conexiones temporales que se requieran para su uso en LA
OBRA. Una vez finalizada LA OBRA, EL CONTRATISTA repondrá todas las
instalaciones de facilidades tal como estaban antes de ser usadas y debidamente
solventadas ante los organismos correspondientes.
Las oficinas y depósitos serán de la extensión requerida de acuerdo a la

magnitud de LA OBRA. EL REPRESENTANTE suministrará a EL
CONTRATISTA instrucciones adecuadas para la correcta ubicación física de las
instalaciones provisionales, incluyendo oficinas y depósitos, si fuere el caso. Las
paredes y techos se construirán con elementos prefabricados, o utilizando
materiales livianos como madera y aluminio o cemento acanalados. Para pisos
se utilizará concreto donde EL REPRESENTANTE indique. Cuando se
especifique, se instalará un local exclusivo para EL REPRESENTANTE y para el
laboratorio de campo.
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Los vestuarios y sanitarios se construirán en forma similar a las oficinas y
depósitos, pero de manera que se puedan mantener en perfectas condiciones
de aseo. Cuando no se disponga de conexiones temporales de agua y cloacas,
se construirán letrinas de hoyo que cumplan con lo estipulado en las Normas
Sanitarias del Ministerio de Sanidad, o letrinas transportables aseadas a base de
productos químicos, previa aprobación de EL REPRESENTANTE.
EL CONTRATISTA proveerá y mantendrá siempre una oficina a prueba de

intemperie para su uso. Previa aprobación por escrito de PDVSA, EL
CONTRATISTA por su propia cuenta podrá instalar los servicios temporales
relacionados con estas construcciones. Al terminar LA OBRA estas
instalaciones provisionales y sus servicios serán desmantelados por EL
CONTRATISTA, a satisfacción de PDVSA.
Será responsabilidad de EL CONTRATISTA, mantener durante el tiempo de

ejecución de LA OBRA, toda el área de trabajo y las instalaciones provisionales
en perfecto estado de limpieza e higiene.
EL CONTRATISTA tendrá la responsabilidad de conservar y salvaguardar todas

las instalaciones de servicio existentes en el área de trabajo de PDVSA.
EL CONTRATISTA deberá suministrar el agua y la electricidad necesaria para

sus operaciones. El uso de las instalaciones de servicios existentes de PDVSA
en el sitio de LA OBRA (agua, electricidad, disposición de aguas servidas), sólo
será permitido a juicio de PDVSA, no pudiendo considerar EL CONTRATISTA tal
suministro como obligación de PDVSA, ni reclamarle nada al respecto.
11. Supervisión en Obra

Toda labor de supervisión requerida para la ejecución de LA OBRA será por
cuenta de EL CONTRATISTA, excepto cuando se indique lo contrario o cuando
se trate de las funciones y atribuciones de PDVSA.
EL CONTRATISTA permitirá en cualquier momento el libre acceso de PDVSA a

los sitios de trabajo. La ausencia de PDVSA del sitio de trabajo no librará a EL
CONTRATISTA de ejecutar trabajos de primera calidad. EL CONTRATISTA
empleará mano de obra calificada.
PDVSA, podrá rechazar cualquier trabajo que no haya sido realizado de acuerdo
a lo señalado en estas especificaciones y las particulares del proyecto y/o el
contrato.
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LA OBRA debe ser ejecutada de conformidad con las mejores prácticas
destinadas a contribuir a una eficiencia de operación y mínimo mantenimiento.
12. Control de Obra

EL CONTRATISTA mantendrá en LA OBRA un (1) Planificador, a fin de
garantizar la ejecución de los trabajos dentro del plazo contractual establecido,
de acuerdo con lo exigido a continuación y de ser requerido en las
especificaciones particulares del proyecto:
EL CONTRATISTA deberá planificar en detalle, mediante un paquete

computarizado (Microsoft Project, Open Plan, o cualquier otro paquete previa
aprobación del REPRESENTANTE), la construcción de LA OBRA a fin de
garantizar la ejecución de los trabajos dentro del plazo contractual establecido
en EL CONTRATO. La planificación de LA OBRA deberá incluir:
 Histograma de recursos (Equipos Mayores y Maquinarias)

 Histograma de personas (horas-hombre de personal obrero, personal
calificado, personal nomina mayor)
 Lista de actividades. Debe incluir fecha de inicio, fecha de terminación,

duración de la actividad, relación de prelación, relación de sucesión y peso
de cada actividad.
 Malla de la programación.
 Curva de progreso físico (planificada).
 Curva de progreso financiero (planificada).
LA OBRA contempla la actualización semanal de la planificación, por lo que
semanalmente, EL CONTRATISTA deberá entregar a PDVSA, un informe con
las explicaciones de las desviaciones, en caso de haberlas, entre la planificación
original y el avance real de cada uno de los puntos mencionados arriba.
13. Transporte
EL CONTRATISTA proporcionará por su cuenta el transporte para movilización
de su personal, materiales y equipos requeridos durante la ejecución de LA
OBRA, así como para la disposición de los desechos generados.
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14. Seguridad
Es responsabilidad de EL CONTRATISTA familiarizarse con las normas y
requisitos de seguridad de PDVSA y deberá ejecutar los trabajos objeto del
CONTRATO de acuerdo con dichas normas de seguridad, que él declara
conocer por haber recibido copia de las mismas.
EL CONTRATISTA deberá obtener sin excepción, todos los permisos que

PDVSA debe otorgar para la ejecución de las diversas etapas de LA OBRA, en
relación con las normas, controles y medidas de seguridad.
EL CONTRATISTA, por su cuenta dotará a sus trabajadores de todos los

equipos y utensilios de seguridad personal, necesarios para desempeñar sus
labores conforme a las normas de seguridad de PDVSA y del Ministerio del
Trabajo, las cuales, EL CONTRATISTA declara conocer.
EL CONTRATISTA proveerá vigilancia para guardar todos los materiales y

equipos que pueda tener almacenados en el sitio de trabajo durante la ejecución
de LA OBRA.
EL CONTRATISTA deberá mantener en el sitio de LA OBRA el personal técnico,

supervisorio, el equipo mínimo y las herramientas que se requieran para cada
etapa de la misma, prestando especial atención a que los equipos sean del tipo
adecuado y cumplan estrictamente los requisitos de seguridad para operar en el
área restringida.
EL CONTRATISTA deberá obtener permiso especial del PDVSA antes de

proceder a sacar fuera de servicio cualquier tipo de instalación, equipos, etc.,
que sean requeridos y que estén relacionados con el trabajo que se esté
efectuando.
Previa revisión con PDVSA y donde sea necesario, EL CONTRATISTA obtendrá

permisos del supervisor de zona para efectuar trabajo en caliente y en frío. En
el momento que se practiquen pruebas de gas y resulten situaciones dudosas,
EL CONTRATISTA no podrá realizar trabajos en caliente, salvo que le autorice
por escrito el Supervisor de Seguridad de PDVSA.
EL CONTRATISTA instruirá con claridad a cada trabajador y antes del inicio de

las actividades en la Obra, en los siguientes puntos:
 Los riesgos implícitos en el tipo de trabajo.

 Los procedimientos de seguridad a seguir.
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 El uso de las ropas y equipos protectores.
 Los procedimientos de descontaminación de ropa y equipos protectores.
 Planes de contingencia de la instalación en la cual se trabaja
Estos requisitos se discutirán con profundidad en la reunión de pre-inicio al
trabajo. A la misma deben asistir los Supervisores de Operaciones, Construcción
y Protección Integral de EL CONTRATISTA y PDVSA.
EL CONTRATISTA deberá contar, previo al inicio de obra, con procedimientos

de trabajo aprobados por PDVSA, preparar los formatos correspondientes a los
análisis de riesgos (ej. SARO, ART, ARETE, ARO, o cualquier otro documento
establecido para tal fin) en conjunto con los trabajadores, tal y como lo indican
los procedimientos de seguridad de PDVSA. Posteriormente solicitará el permiso
de trabajo correspondiente e informará al personal de seguridad del área de las
actividades a realizarse. Deben anotarse las operaciones permitidas para la
jornada y las recomendaciones de seguridad a ser cumplidas durante la validez
del permiso.
El Supervisor de Operaciones de PDVSA, responsable por la emisión de

permisos de trabajo, lo entregará al Supervisor de Construcción de EL
CONTRATISTA, y ambos deben cumplir la normativa vigente al respecto, en
especial la relacionada con la emisión de permisos de trabajo (EJ. la Sección 7
del Manual de Normas y Procedimientos de Prevención de Accidentes, o
Sección 98-01 de las Guías, Normas y Procedimientos de Protección Integral o
cualquier otras guías o Manuales que se emitan relacionadas con la emisión /
recepción de permisos de trabajo ) y la que regula la entrada a Espacios
Confinados (Sección 33 del citado manual). Cabe destacar que todo permiso de
trabajo que se emita para trabajos de desgasificación y limpieza debe ir
respaldado por un Certificado de Prueba de Gas y Sustancias Tóxicas. Será
responsabilidad del emisor de permisos de trabajo asegurarse que las personas
involucradas reciban las instrucciones descritas en el aparte anterior de este
procedimiento.
En adición a lo establecido en los párrafos anteriores, se debe considerar lo

siguiente:
Plan de Seguridad
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EL CONTRATISTA debe presentar, antes de iniciar los trabajos, un plan de
seguridad para la ejecución de las actividades, el cual debe cubrir como mínimo
los siguientes aspectos:
 Reconocimiento de riesgos
 Prevención de riesgos
 Preparación para respuesta
 Manejo de accidentes
A continuación se indican tres situaciones que eventualmente pueden ocurrir
durante la ejecución de los trabajos. Es imprescindible que una vez definidas
todas las personas que efectuarán los trabajos, así como el personal de PDVSA,
se reúnan y en conjunto discutan estas situaciones y las acciones a tomar para
cada caso.
Atmósfera Explosiva. En el caso de conseguir durante alguna de las

evaluaciones de gases que la atmósfera es explosiva, a juicio del personal de
Higiene Industrial, el trabajo debe suspenderse.
Conato de Incendio. En el caso de que se produzca un conato de incendio, el

trabajo debe ser detenido inmediatamente. El incendio debe ser atacado de
inmediato por el Inspector de Seguridad Industrial de EL CONTRATISTA con los
extintores manuales presentes en sitio hasta su extinción, paralelamente debe
darse aviso al personal de seguridad del área para activar el plan de
emergencia. El trabajo podrá ser reanudado, en consenso por el personal
custodio del trabajo y PDVSA, dependiendo del tipo de evento ocurrido.
Intoxicación por Inhalación de Vapores. El trabajo debe ser suspendido

inmediatamente y el trabajador afectado debe ser provisto de oxígeno y llevado
de inmediato al puesto médico más cercano, aún cuando recupere el
conocimiento.
Para los casos de Conato de Incendio e Intoxicación por Inhalación de Vapores,

EL CONTRATISTA deberá presentar por escrito en el término de los siguientes
cinco días hábiles, un informe donde indique claramente los trabajadores
involucrados, los hechos, las condiciones del entorno, las causas que originaron
el hecho, las conclusiones respecto al evento y las recomendaciones para evitar
una nueva ocurrencia.
Inspector de Aseguramiento de Calidad
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EL CONTRATISTA deberá mantener en el sitio de LA OBRA una persona con
suficientes conocimientos sobre Aseguramiento de Calidad y normas PDVSA.
La selección de esta persona de EL CONTRATISTA deberá ser aprobada por
PDVSA, para lo cual deberán someterse las credenciales de dos (2) personas
como mínimo para optar a dicho cargo.
15. Trabajos Adicionales

PDVSA es el único que puede cambiar o modificar cualquier parte del trabajo a
realizarse. Cualquier trabajo adicional o extra efectuado por EL CONTRATISTA
correrá a su cargo, a menos que PDVSA lo autorice por escrito.
16. Inspección y Pruebas

Generalidades
EL CONTRATISTA deberá disponer de una organización de Control de Calidad,

convenientemente estructurada, que permita una supervisión técnica de LA
OBRA y controlar la aplicación de los códigos y normas aceptados.
EL CONTRATISTA deberá permitir a PDVSA (El Inspector) libre acceso en todo

momento durante el tiempo de ejecución de LA OBRA, a todas las áreas de
trabajo de EL CONTRATISTA relacionadas con EL PROYECTO.
EL CONTRATISTA deberá proporcionar a El Inspector, todas las facilidades

razonables y la asistencia necesaria para el cumplimiento de la función de
inspección, de manera de asegurar a PDVSA, que el equipo está de acuerdo
con los requerimientos de esta especificación y códigos de referencia.
Todas las pruebas e inspecciones deberán ser realizadas en las instalaciones de

EL CONTRATISTA antes del envío, a menos que sea especificado de otra
manera y deban ser conducidas de forma que no interfieran con las actividades
de EL CONTRATISTA.
La aprobación y autorización de despacho del equipo y/o cualquier elemento

prefabricado, por El Inspector PDVSA no relevará a EL CONTRATISTA de su
responsabilidad con los requerimientos de estas especificaciones y códigos
aplicables.
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17. Materiales, Equipos y Mano de Obra Suministrados por
el Contratista
EL CONTRATISTA deberá suministrar todos los equipos, materiales, herramien-
tas, consumibles y mano de obra indicados en EL CONTRATO y necesarios
para la correcta ejecución de LA OBRA, de acuerdo a los planos y a la
satisfacción de EL REPRESENTANTE. En todo caso, los equipos, accesorios y
materiales deben ser compatibles con el servicio en que estarán trabajando.
Cualquier desviación debe ser previamente aprobada por EL
REPRESENTANTE.
Cuando LA COMPAÑIA suministre a EL CONTRATISTA equipos y materiales, lo

hará desde sus depósitos, centros de recepción de materiales o depósitos de
suplidores locales. Los equipos y materiales según listas de materiales, serán
entregados a EL CONTRATISTA en perfectas condiciones. EL CONTRATISTA
examinará cuidadosamente las condiciones y cantidades de equipos y
materiales suplidos y firmará los formularios correspondientes en aceptación de
que los recibe en óptimo estado.
Una vez recibidos los materiales por parte de EL CONTRATISTA, éste será
responsable por cualquier daño parcial o total, así como por pérdidas de los
mismos, por lo que EL CONTRATISTA deberá repararlos o reemplazarlos a sus
propias expensas y a entera satisfacción de LA COMPAÑIA.
En todo caso, los materiales, tanto los suministrados por LA COMPAÑIA, como
por EL CONTRATISTA, deben ser sometidos a un proceso de control de
calidad de recepción por EL CONTRATISTA, de acuerdo a lo estipulado en las
Guías de Inspección contenidas en el Manual de Inspección de PDVSA o
cualquier otra especificación o norma aprobada por EL REPRESENTANTE, las
cuales EL CONTRATISTA declara conocer, según sea el insumo del que se
trate.
Será responsabilidad de EL CONTRATISTA que no falte el material necesario

para la terminación de LA OBRA y en consecuencia será igualmente
responsable por las reparaciones o reconstrucciones a que hubiera lugar por
emplear materiales defectuosos, por no haber sido examinados al momento de
la recepción de los mismos.
Los materiales que serán suplidos por EL CONTRATISTA deberán contar con la
autorización de EL REPRESENTANTE y, además, deberán ser compatibles con
los otros materiales usados en LA OBRA.
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Para evitar demoras, EL CONTRATISTA avisará a EL REPRESENTANTE, con
por lo menos cinco (5) días hábiles de anticipación, de acuerdo a la planificación
de la OBRA, sobre los materiales que necesite y que no hayan sido entregados.
EL CONTRATISTA deberá estudiar en detalle los planos y especificaciones a fin

de enterarse cabalmente del alcance del suministro de materiales, equipos y
consumibles, y considerarlo en su oferta.
EL CONTRATISTA mantendrá y ejecutará un programa de procura de

materiales que permita el desarrollo planificado de la construcción.
EL CONTRATISTA proveerá el sitio de almacenamiento adecuado para cada

tipo de material y equipos, dependiendo de su clasificación. La clasificación del
área de almacenamiento (patio, área techada, aire acondicionado, etc.) estará
contenida en las especificaciones anexas al CONTRATO.
EL CONTRATISTA velará por el control de la existencia de materiales

asignados al proyecto en sus depósitos y deberá presentar a EL
REPRESENTANTE un balance de todos los materiales que haya recibido de LA
COMPAÑIA, así como las cantidades utilizadas. Dicha información la entregará
a EL REPRESENTANTE con una periodicidad mensual, o la que se especifique
en las condiciones particulares del proyecto o la que sea acordada entre la
CONTRATISTA y EL REPRESENTANTE, y al finalizar LA OBRA será requisito
indispensable para el procesamiento de la factura final la presentación de dicho
balance. Cada balance deberá tener anexo una copia de todos los
comprobantes de despacho de materiales entregados por LA COMPAÑIA. De
igual manera EL CONTRATISTA deberá realizar un balance de los materiales
suministrados por ella, anexando los correspondientes recaudos de
certificaciones y control de calidad.
De los materiales y equipos entregados o pagados por PDVSA, el sobrante al

terminar LA OBRA, deberá devolverse al depósito o centros de recepción de
materiales de PDVSA, por cuenta de EL CONTRATISTA o disponerse de
acuerdo con las instrucciones de EL REPRESENTANTE. Para el retorno del
material sobrante al depósito, éste deberá estar acompañado del formato
autorizado para la devolución de los mismos, firmado por el representante
legal de EL CONTRATISTA, y por la persona quien lo reciba. Una copia del
mismo deberá entregarse a EL REPRESENTANTE.
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18. Disposición de Escombros y Desperdicios
EL CONTRATISTA, previa aprobación de EL REPRESENTANTE, deberá retirar
y botar, en sitio autorizado por los organismos competentes, los escombros y
desperdicios que se generen en la ejecución de LA OBRA.
19. Informe Final del Proyecto

EL CONTRATISTA presentará al finalizar el proyecto o la obra tres (03) libros de
vida (“Data Book”), un (01) original y dos (02) copias, dichos libros deberán
contener toda la información requerida en el contrato y sus anexos, y en todo
caso la información mínima siguiente.
Alcance de la Obra
Breve descripción del alcance indicando las instalaciones que fueron construidas,
su cuantificación, dimensionamiento, (volumen, longitud, capacidad, etc).
Histograma de Recursos (personal y equipos) en horas, utilizados en la

ejecución de la obra.
Presentar histogramas donde se refleje semanalmente, quincenalmente o

mensualmente las horas hombre invertidas por categoría (supervisores,
mecánicos, soldadores, pintores, electricistas, obreros, etc) y de los equipos
principales, (no herramientas). Debe presentarse la correspondiente al periodo y
la acumulada.
Curva de Avance Físico de la Obra (planificada y real).
Cuadro de cierre de obra (partidas contratadas versus ejecutadas, en cantidades

y bolívares).
Balance de equipos y materiales entregados por LA COMPAÑÍA y los utilizados y

devueltos, anexar copia de los documentos que certifiquen la devolución.
Certificados de Origen de los Materiales y Equipos Suministrados por EL

CONTRATISTA.
Originales y hojas de resumen, debidamente conformados, de los resultados

obtenidos de cada uno de los ensayos y pruebas realizadas durante la ejecución
de los trabajos. Se debe indicar número de pruebas realizadas, por tipo, cantidad
y porcentaje de pruebas aceptadas y de las rechazadas, análisis de problema si
existiesen y cualquier otra información relevante relacionada con las
20
pruebas/ensayos realizados. Incluye protocolos de pruebas y las pruebas de lazo
cuando apliquen.
Copia de los registros de certificación de los equipos y personal que sean

requeridos para la ejecución de la obra, de acuerdo a este manual, y a las
especificaciones particulares de cada contrato.
Programa de higiene y seguridad industrial cumplido en la ejecución de la obra,

con índices de accidentes, severidad, etc, en caso de que ocurran.
Consideraciones de impacto ambiental durante la construcción de los trabajos.
Comunicaciones, correspondencias recibidas y/o enviadas y minutas relativas a

la ejecución de la obra.
20. Garantía y Aceptación

Es de total obligación de EL CONTRATISTA el ejecutar todos aquellos trabajos
menores que no están expresamente indicados en estas especificaciones y en
las especificaciones particulares del Proyecto, pero que corresponden
necesariamente a la correcta terminación de LA OBRA.
EL REPRESENTANTE podrá rechazar cualquier material, equipo o personal

técnico suministrado por EL CONTRATISTA que no reúna las condiciones
exigidas por PDVSA.
Será por cuenta de EL CONTRATISTA toda sustitución o reparación de partes

de LA OBRA que no cumplan con las especificaciones y planos del proyecto.
EL CONTRATISTA debe acatar todas las cláusulas y especificaciones

elaboradas para tal fin en estas Disposiciones Generales para Construcción de
Obras de Ingeniería y en las Especificaciones Particulares del Proyecto.
21
21. Especificaciones Particulares
En caso de aplicar, se anexarán al presente documento las especificaciones
particulares del proyecto.
1 Alcance
El presente documento tiene por objetivo establecer las especificaciones
técnicas de construcción referentes a los trabajos relacionados con el
movimiento general de tierra a realizarse en el Proyecto.
2 Materiales y Equipos
2.1 Materiales
El material a utilizar en los rellenos será Material para Relleno General,
suelos granulares conforme a la clasificación de grupo A-1, A-2 ó A-3 de
acuerdo con la clasificación de suelos de AASHTO M145. En todo caso se
seguirán las recomendaciones dadas por el Estudio de Suelos.
Todo el material de relleno del sitio y excavaciones de préstamo deberá

ser aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA.
22
CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA
INDICE
PAGINA
Sección 1 : Obras Preliminares 3

Sección 2 : Movimiento de Tierra 12
Sección 3 : Obras de Drenaje 41
Sección 4 : Pavimentos 60
Sección 5 : Obras de Concreto 95
Sección 6 : Estructuras de Acero 148
Sección 7 : Protección Contra-Incendio en Estruct. Metálicas 173
Sección 8 : Instalaciones Sanitarias 182
Sección 9 : Arquitectura 193
Sección 10: Hincado de Pilotes 266
Sección 11: Fundaciones Lacustres Piloteadas 284
Sección 12: Izamiento de Cargas 302
Sección 13: Geosintéticos 319
23
SECCION 1 : OBRAS PRELIMINARES
24
Indice
1. Alcance
2. Acondicionamiento del área
3. Movilización y desmovilización
3.1 Alcance y ejecución del trabajo
4. Replanteo planialtimétrico
4.1 Alcance
4.2 Ejecución del trabajo
5. Vías de acceso
5.1 Alcance
6. Drenajes provisionales
6.1 Alcance
7. Preparación del sitio
7.1 Remoción de instalaciones existentes
7.2 Demolición
8. Bote de materiales y escombros
25
1 Alcance
Este documento especifica la calidad y características de los materiales, equipos
y mano de obra necesarios para llevar a cabo los trabajos de acondicionamiento
inicial del sitio de la OBRA y comprende: acondicionamiento del área,
(deforestación, demoliciones y limpieza), construcción de obras provisionales,
movilización y desmovilización, replanteo planialtimétrico, dotación de agua y de
servicio eléctrico, disposición de aguas servidas, vías de acceso y drenajes
provisionales.
2 Acondicionamiento del Area

En el caso de tierra firme, previa aprobación de la permisología requerida se
cortarán los arboles, arbustos, hierba y maleza que interfieran con la ejecución
de la OBRA y se secarán los troncos y raíces que obstaculizan su ejecución. La
demolición de instalaciones, que sea necesario ejecutar, se realizará de acuerdo
a las disposiciones contenidas en el CONTRATO de OBRA.
3 Movilización y Desmovilización.
3.1 Alcance y Ejecución.
La movilización comprende todos los trabajos a realizar para trasladar los
equipos y herramientas requeridos en la construcción desde la sede del
CONTRATISTA hasta la obra. Se entenderá por desmovilización el
traslado de dichos equipos desde la OBRA hasta la sede del
CONTRATISTA, una vez que se haya terminado la OBRA. Posterior a la
desmovilización, LA CONTRATISTA procederá progresivamente a restituir
el sitio a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA.
4 Replanteo Planialtimétrico
4.1 Alcance
Esta actividad comprende todos los trabajos necesarios para la
determinación topográfica, referenciación, ubicación y nivelación de los
ejes de los diferentes elementos estructurales que conformarán la OBRA,
nivelación de secciones transversales, etc. según lo establecido en estas
especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la
OBRA.
26
El REPRESENTANTE suministrará las referencias básicas de alineamiento
y nivelación a partir de las cuales LA CONTRATISTA ubicará las obras.
4.2 Ejecución del Trabajo

LA CONTRATISTA programará la ejecución del replanteo con anticipación
a la realización de los trabajos de acuerdo a lo establecido en el Contrato
de la obra y lo indicado por el REPRESENTANTE de PDVSA.
LA CONTRATISTA ubicará dentro del terreno tres puntos topográficos de

referencia, monumentados, intervisibles y amarrados al sistema de
coordenadas de planta proyectado en los planos.
Se iniciará el trabajo localizando todas las referencias correspondientes a

los ejes proyectados que se encuentren en el terreno. En caso de ser
necesario, las referencias topográficas se restablecerán fuera de los
límites de la construcción a fin de evitar su destrucción durante la
ejecución de la obra. El replanteo se realizará colocando estacas a
intervalos de 20 m, utilizando como referencia los ejes proyectados y las
secciones transversales dadas en el Proyecto, adicionalmente se
demarcarán las zonas como derecho de vía y/o lindero, pies de talud, y
demás puntos de referencias que delimiten los trabajos a realizar en el
proyecto. Durante el desarrollo de esta actividad LA CONTRATISTA
deberá entregar los croquis e indicar a EL REPRESENTANTE de PDVSA
el tipo de referencia, señalización de progresivas, y demás información
que este último requiera durante el desarrollo de esta actividad.
A medida que avanza el replanteo, LA CONTRATISTA irá solicitando de

EL REPRESENTANTE de PDVSA la verificación y aprobación
correspondiente, requisito sin el cual no podrá proseguir dicha actividad.
Se demarcarán con estacas pintadas los puntos utilizados en el replanteo,

para lo cual se deberá efectuar la deforestación y limpieza a que hubiere
lugar, de acuerdo a lo señalado en el punto 3.1 de la SECCION 2
(MOVIMIENTO DE TIERRA) de este Capitulo II.
5 Vías de Acceso
5.1 Alcance
Dentro de esta actividad LA CONTRATISTA deberá ejecutar todas las
obras de acondicionamiento y mantenimiento de vías de acceso a los
27
diferentes sitios de trabajo, áreas de bote o préstamo, y las áreas de
construcción.

LA CONTRATISTA programará la ejecución de las obras involucradas
para el acondicionamiento y mantenimiento de las vías de acceso según lo
indicado por EL REPRESENTANTE de PDVSA y en un todo de acuerdo
con lo establecido en el Contrato de la Obra.
El trabajo se realizará conforme a lo establecido en las SECCIONES 2,

(MOVIMIENTO DE TIERRA) y 4 (PAVIMENTOS) de este Capítulo.
6 Drenajes Provisionales
6.1 Alcance
Esta actividad comprende la construcción de los drenajes provisionales,
tales como, canales, zanjas receptoras, desviación de drenajes existentes
y en general cualquier drenaje que evite retrasos en la construcción y/o
pueda afectar los trabajos a realizar en la OBRA.

LA CONTRATISTA programará la ejecución de las obras para el drenaje
provisional del área donde se desarrolla el Proyecto, según lo indicado por
EL REPRESENTANTE de PDVSA y en un todo de acuerdo con lo
establecido en los planos del proyecto y el Contrato de la Obra.
Una vez obtenidos todos los permisos pertinentes, LA CONTRATISTA

procederá a realizar los trabajos de topografía necesarios para la
ubicación, pendientes y profundidad de los drenajes provisionales, a fin de
dar inicio a su construcción, la cual deberá ejecutarse de acuerdo a lo
establecido en este Capitulo II.
7 Preparación del Sitio

7.1 Remoción de Instalaciones Existentes
7.1.1 Alcance
Este título comprende la remoción de instalaciones existentes,

tales como cercas, tuberías y alcantarillas metálicas, estructuras
metálicas, pavimento, etc, según lo establecido en los planos del
28
Proyecto, lo indicado por EL REPRESENTANTE de PDVSA y en
un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la Obra.
Dentro del alcance de esta actividad se considerará el bote de

aquellos materiales provenientes de la remoción que no se
consideren recuperables, de acuerdo a lo establecido en el
Contrato de la Obra.
7.1.2 Ejecución del Trabajo
LA CONTRATISTA suministrará la programación de los trabajos a

realizar, una lista de equipos y personal que trabajará en las
actividades descritas en el presente apartado.
Antes de realizar cualquiera de los trabajos a continuación

descritos, LA CONTRATISTA deberá someterlos a la aprobación
de EL REPRESENTANTE de PDVSA.
7.1.2.1 Remoción de Pavimentos
Una vez obtenida la aprobación de EL REPRESENTANTE

de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la remoción
del pavimento, cunetas, aceras y/o brocales, rotura y
remoción de pavimentos asfálticos y/o no asfálticos,
remoción de base y sub-base, ubicadas en las áreas
indicadas en los planos, por EL REPRESENTANTE de
PDVSA, y/o lo señalado en el Contrato de la Obra. Se
ejecutarán los trabajos de movimiento de tierra asociados,
recogiendo todos los materiales provenientes de la
remoción para posteriormente proceder a su bote. Se
considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya
quedado libre de todo resto del pavimento removido a
satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA.
7.1.2.2 Remoción Tuberías y Alcantarillas Metálicas

de tuberías y alcantarillas metálicas ubicadas en las áreas
indicadas en los planos, señaladas por el Representante
de PDVSA y/o lo señalado en el Contrato de la 0bra. Se
ejecutarán los trabajos de movimiento de tierra;
29
quedado libre de todo resto metálico removido y el lugar
quede a satisfacción de EL REPRESENTANTE de
PDVSA.
Cuando se especifique en los planos, por EL

REPRESENTANTE de PDVSA y/o el Contrato de la Obra,
la recuperación de material, los mismos deberán ser
cuidadosamente removidos, limpiados y almacenados por
LA CONTRATISTA, siendo responsabilidad de ésta su
vigilancia y resguardo durante el tiempo especificado por
el Contrato de la Obra y en un todo de acuerdo con lo
señalado por EL REPRESENTANTE de PDVSA.
7.1.2.3 Remoción Estructuras Metálicas
Una vez obtenida la aprobación de PDVSA, LA

CONTRATISTA procederá a identificar las diversas partes
de la estructura. Posteriormente procederá a desarmar las
estructuras metálicas señaladas en los planos del
Proyecto, extrayendo y guardando los pernos, arandelas y
remaches, y/o cortando los remaches por el método de
corte frío aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA,
a fin de no dañar la estructura.
Una vez que haya sido desarmada totalmente la

estructura, LA CONTRATISTA limpiará, transportará y
almacenará en el sitio de depósito todas las partes
metálicas bajo su responsabilidad, siempre que estén en
el área de trabajo, durante el tiempo especificado por el
Se considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya

quedado libre de todo resto metálico removido, la
estructura en perfectas condiciones sea transportada a su
destino final y el lugar quede a satisfacción de EL
REPRESENTANTE de PDVSA.
30
7.1.2.4 Remoción de Cercas

de la cerca ubicada en las áreas indicadas en los planos y
lo señalado en el Contrato de la Obra. Se ejecutarán los
trabajos de movimiento de tierra, recogiendo todos los
materiales provenientes de la remoción para
posteriormente proceder a su bote. Se considerará
culminado satisfactoriamente el trabajo cuando el sitio
haya quedando libre de todo resto de la cerca demolida.
Cuando se especifique en los planos y/o por EL

REPRESENTANTE de PDVSA y/o el Contrato de la Obra,
la recuperación de material, los mismos deberán ser
el Contrato de la Obra y según lo señalado por EL
7.2 Demolición
7.2.1 Alcance
Esta actividad comprende todos los trabajos asociados a

demolición de obras de concreto, mampostería, edificaciones,
tanquillas, el transporte y bote según lo establecido en estas
especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el
Una vez obtenida la aprobación de PDVSA, LA CONTRATISTA

procederá a la demolición y bote de las obras de concreto
indicadas en los planos del Proyecto. Se ejecutarán los trabajos
de movimiento de tierra, recogiendo todos los materiales
provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su
bote.
Cuando se especifique en el Contrato de la Obra la recuperación

de materiales, los mismos deberán ser cuidadosamente
31
removidos, limpiados y almacenados por LA CONTRATISTA
siendo responsabilidad de esta último su vigilancia y resguardo
durante el tiempo especificado por el Contrato de la Obra.
Se considerará culminado satisfactoriamente el trabajo cuando el

sitio haya quedando libre de todo resto a conformidad de EL
8 Bote de Materiales y Escombros

Todos los materiales no recuperables y escombros provenientes de la ejecución
de las actividades descritas en los puntos 2, 3, 4, 5, 6 y 7 de esta Sección,
deberán ser transportados y botados en sitios que cumplan con todas las
regulaciones regionales y nacionales respectivas, especialmente en cuanto a la
protección del ambiente se refiere.
32
SECCION 2 : MOVIMIENTO DE TIERRA
Los materiales a utilizar en la construcción de terraplenes serán los

indicados en los planos u otros documentos del Proyecto. Cuando por
cualquier circunstancia no puedan utilizarse los materiales previstos o
cuando no se hayan efectuado los estudios geotécnicos correspondientes,
EL REPRESENTANTE de PDVSA, determinará los materiales que
deberán usarse.
LA CONTRATISTA deberá reemplazar a sus expensas todos

aquellos materiales que se hayan utilizado sin haber sido aprobados
previamente por el Ingeniero Inspector y que no resultasen satisfactorios
para la construcción del terraplén.
2.2 Equipos
LA CONTRATISTA deberá suministrar a EL REPRESENTANTE de
PDVSA, una lista con los equipos a utilizar en las actividades involucradas
en esta especificación. Entre los equipos a utilizar estarán:
 Tractores.
 Empujadoras.
 Escarificadores.
 Traíllas y mototraillas.
 Niveladoras o motoniveladoras.
 Cargadoras (Shovel).
 Palas mecánicas.
 Camiones de Volteo.
 Aplanadoras o Compactadoras (de rodillo, de rodillos con zapatas,
compactadores de ruedas neumáticas, rodillos de pata de cabra,
rodillos vibratorios, etc).
 Camiones y remolques.
 Camiones cisterna
 Bombas de achique
 Rastras
En la elección del tipo de maquinaria a utilizar en las obras asociadas al

movimiento de tierra, deberá tomarse en cuenta la condición del sitio en la
que se realizarán los trabajos, magnitud de los mismos, rendimiento, tipo
de suelo y la distancia de recorrido.
En el caso de los tractores, se permitirá su uso independiente y/o en

conjunto a fin de aumentar los factores de rendimiento en las obras a
desarrollar.
Todos los equipos deben estar en condiciones apropiadas para realizar

un trabajo en condiciones seguras (alarmas de retroceso, luces, frenos,
cinturón de seguridad, etc).
Todos los equipos a ser utilizados en el movimiento general de tierra

deberán ser aprobados por EL REPRESENTANTE de PDVSA, previo a su
uso dentro de las áreas del Proyecto.
3 Preparación del Sitio

3.1 Deforestación y Limpieza de Capa Vegetal
3.1.2 Alcance
Esta actividad comprende los trabajos a realizar para la remoción

y limpieza de todo tipo de vegetación, tales como árboles, leños,
arbustos, matorrales, pastos, cultivos, raíces, desechos vegetales,
presente en las áreas indicadas en los planos o por EL
REPRESENTANTE de PDVSA, según lo establecido en estas
Especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el
34
EL REPRESENTANTE de PDVSA inspeccionará las áreas y

espesores de capa vegetal a remover, los cuales serán tomados
en cuenta y señalados en los trabajos de replanteo.
Posterior a la ejecución de los trabajos de replanteo

planialtimétrico necesarios para la demarcación de la zona a
deforestar y limpiar, y a la obtención de los permisos necesarios
para los trabajos a desarrollar en este apartado, tala y limpieza, se
comenzarán los trabajos descritos anteriormente previa
autorización de EL REPRESENTANTE de PDVSA.
Estos trabajos de deforestación se realizarán siguiendo

cuidadosamente lo establecido en las regulaciones ambientales y
a lo recomendado por las autoridades regionales consultadas para
la permisología.
Serán objeto de deforestación las zonas del terreno de la obra, el

sitio seleccionado como préstamo y el área de bote. Dentro de
esta partida se incluyen los primeros centímetros de capa vegetal
que se remueven con las operaciones de limpieza. El espesor a
tomar será el indicado en el Estudio de Suelos.
Para banqueos y terraplenes, las dimensiones mínimas en que se

ejecutarán estos trabajos serán las áreas ocupadas por ellos
extendida 1,50 m hacia fuera de las estacas de iniciación de los
taludes.
El área máxima en que se ejecutarán estas operaciones será la

determinada por los linderos del terreno.
En el caso del sitio de préstamo y áreas donde se construirán

obras de infraestructura, tales como, canales, drenajes y
fundaciones, el área donde se ejecutarán estos trabajos será la
ocupada por ellos, dándole un sobre-ancho de 1,50 m a ambos
lados de sus límites, pudiendo EL REPRESENTANTE de PDVSA
cambiar dicha consideración en aquellos casos donde lo considere
necesario.
35
En caso de existir zonas protectoras que colinden con el área
donde se desarrollará el proyecto, LA CONTRATISTA bajo
supervisión de EL REPRESENTANTE de PDVSA demarcará la
línea protectora donde los árboles y vegetación no podrán ser
afectados según el ordenamiento del Ministerio del Ambiente y de
los Recursos Naturales Renovables. En esa línea, LA
CONTRATISTA tomará cuidado de no dañar los árboles de la
zona protectora al deforestar la zona colindante.
En el caso de áreas donde exista tráfico vehicular y paso de

transporte de carga, deberán ser podadas todas aquellas ramas
de árboles que se proyecten sobre las vías y/o áreas de las
nuevas instalaciones, a menos de seis metros de altura sobre la
rasante y/o área delimitada por los trabajos establecidos en este
documento. El trabajo de poda deberá extenderse a todo el árbol y
aún a los árboles vecinos, con el fin de lograr el objetivo deseado.
Todos los productos provenientes de la deforestación y limpieza

deberán ser retirados de la obra y ubicados en el sitio donde
señale EL REPRESENTANTE de PDVSA, a fin de proceder a su
tratamiento o disposición final de acuerdo a las recomendaciones
del Estudio de Impacto Ambiental y lo especificado en el Contrato
de la Obra.
No se permitirán las operaciones de quema sin la autorización

previa de EL REPRESENTANTE de PDVSA. A tales fines se
seguirá lo reglamentado en la Ley Forestal de Suelos y de Aguas
Capítulo V y a lo recomendado por la Gerencia de Ambiente,
Higiene y Seguridad de PDVSA.
LA CONTRATISTA será responsable de suministrar los equipos y

la dotación de agua necesaria para sofocar un incendio, en caso
de requerirlo en una emergencia.
LA CONTRATISTA será responsable por daños causados a

terceros por la mala ejecución de estos trabajos.
LA CONTRATISTA deberá tomar en cuenta todas las

recomendaciones dadas por el Estudio de Impacto Ambiental.
36
Los residuos de la tala serán transportados hasta el sitio de bote
de acuerdo con lo señalado por EL REPRESENTANTE de
PDVSA.
3.2 Remoción y/o Demolición de Instalaciones Existentes

3.2.1 Alcance
Este título comprende la remoción y/o demolición de instalaciones

existentes, tales como construcciones, elementos aislados,
cercas, tuberías, estructuras y alcantarillas metálicas, pavimentos,
etc, según lo establecido en los planos del Proyecto, lo indicado
por EL REPRESENTANTE y en un todo de acuerdo con lo fijado
en el Contrato de la Obra.
Dentro del alcance de esta actividad se considerará el bote de

aquellos materiales provenientes de la remoción que no se
consideren recuperables, de acuerdo a lo establecido en el
LA CONTRATISTA suministrará la programación de los trabajos a

realizar, una lista de equipos y personal que trabajará en las
actividades descritas en el presente apartado.
Antes de realizar cualquiera de los trabajos a continuación

descritos, LA CONTRATISTA deberá someterlos a la aprobación
de EL REPRESENTANTE de PDVSA.
3.2.2.1 Remoción de Pavimentos

CONTRATISTA procederá a la remoción del pavimento,
cunetas, aceras y/o brocales, rotura y remoción de
pavimentos asfálticos y/o no asfálticos, remoción de base
y sub-base, ubicadas en las áreas indicadas en los
planos, por EL REPRESENTANTE de PDVSA, y/o lo
señalado en el Contrato de la Obra. Se ejecutarán los
trabajos de movimiento de tierra asociados, recogiendo
todos los materiales provenientes de la remoción para
37
culminado el trabajo cuando el sitio haya quedando libre
de todo resto del pavimento removido a satisfacción de EL
El sitio de bote será el aprobado por EL

REPRESENTANTE de PDVSA cumpliendo con las
regulaciones regionales respectivas.
3.2.2.2 Remoción y/o Demolición de Tuberías y Alcantarillas

Metálicas

CONTRATISTA procederá a la remoción de tuberías y
alcantarillas metálicas ubicadas en las áreas indicadas en
los planos, señaladas por EL REPRESENTANTE de
PDVSA y/o lo señalado en el Contrato de la Obra. Se
ejecutarán los trabajos de movimiento de tierra,
quedado libre de todo resto metálico removido y el lugar
quede a satisfacción de EL REPRESENTANTE de
PDVSA.
Cuando se especifique en los planos, por EL

REPRESENTANTE de PDVSA y/o el Contrato de la Obra
la recuperación de materiales, los mismos deberán ser
el Contrato de la Obra y en un todo de acuerdo con lo
señalado por el Representante de PDVSA.
El sitio de bote será el aprobado por el Representante de

PDVSA cumpliendo con las regulaciones regionales
respectivas.
3.2.2.3 Remoción y/o Demolición de Estructuras Metálicas
Una vez obtenida la aprobación del Representante de

PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a identificar las
38
diversas partes de la estructura. Posteriormente procederá
a desarmar las estructuras metálicas señaladas en los
planos del proyecto, extrayendo y guardando los pernos,
arandelas y remaches, y/o cortando los remaches por el
método de corte frío aprobado por el Representante de
PDVSA, a fin de no dañar la estructura.
Una vez que haya sido desarmada totalmente la

estructura, LA CONTRATISTA limpiará, transportará y
almacenará en el depósito todas las partes metálicas bajo
su responsabilidad, siempre que estén en el área de
trabajo, durante el tiempo especificado por el Contrato de
la OBRA.
Se considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya

quedando libre de todo resto metálico removido, la
estructura en perfectas condiciones sea transportada a su
destino final y el lugar quede a satisfacción del
Representante de PDVSA.
3.2.2.4 Remoción de Cercas
Una vez obtenida la aprobación del Representante de

PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la remoción de
la cerca ubicada en las áreas indicadas en los planos y lo
señalado en el Contrato de la OBRA. Se ejecutarán los
trabajos de remoción de cercas; recogiendo todos los
materiales provenientes de la remoción para
culminado satisfactoriamente el trabajo cuando el sitio
haya quedando libre de todo resto de la cerca demolida.
Cuando se especifique en los planos y/o el Representante

de PDVSA y/o el Contrato de la Obra la recuperación de
materiales, los mismos deberán ser cuidadosamente
removidos, limpiados y almacenados por LA
CONTRATISTA, siendo responsabilidad de ésta su
39
el Contrato de la OBRA y según lo señalado por el
El sitio de bote será el aprobado por el Representante de

PDVSA cumpliendo con las regulaciones regionales
respectivas.
3.2.2.5 Remoción, Transporte y Bote de Tierras Desechables
La remoción de capa vegetal podrá iniciarse una vez

realizado el replanteo topográfico, la deforestación y
limpieza en las zonas demarcadas. El espesor de la capa
a remover será la que fije el Representante de PDVSA de
acuerdo a lo recomendado por el Estudio de Suelos del
Proyecto.
Los materiales removidos serán acarreados y botados en

el sitio de bote seleccionado de acuerdo con el
Representante de PDVSA, siguiendo lo indicado en las
regulaciones ambientales y/o en el Estudio de Impacto
Ambiental.
El espesor de la capa vegetal promedio será el señalado

por el Estudio de Suelos, tomando en consideración la
remoción de capa vegetal detallada en el punto 3.1
“Deforestación y Limpieza de Capa Vegetal”.
3.2.2.6 Demolición de Obras de Concreto
3.2.2.6.1 Alcance
Esta actividad comprende todos los trabajos

asociados a demolición de obras de concreto,
mampostería, edificaciones, tanquillas, el
transporte y bote según lo establecido en estas
especificaciones y en un todo de acuerdo con lo
fijado en el Contrato de la OBRA.
3.2.2.6.2 Ejecución del Trabajo
Una vez obtenida la aprobación del

Representante de PDVSA; LA CONTRATISTA
40
procederá a la demolición y bote de las obras
de concreto indicadas en los planos del
Proyecto. Se ejecutarán los trabajos,
recogiendo todos los materiales provenientes
de la remoción para posteriormente proceder a
su bote.
Cuando se especifique en el Contrato de la

OBRA la recuperación de materiales, los
mismos deberán ser cuidadosamente
removidos, limpiados y almacenados por LA
CONTRATISTA siendo responsabilidad de ésta
su vigilancia y resguardo durante el tiempo
especificado por el Contrato de la OBRA.
El sitio de bote será el aprobado por el

Representante de PDVSA, cumpliendo con las
gestiones respectivas de permisología.
Se considerará culminado satisfactoriamente el

trabajo cuando el sitio haya quedado libre de
todo resto y el lugar quede a satisfacción del
4 Excavación en Zanjas y Fundaciones.

4.1 Alcance
Este apartado comprende todo el conjunto de actividades, equipos y mano
de obra necesarios durante la excavación de zanjas para una correcta
ejecución e instalación de los sistemas de drenajes de aguas
contaminadas, negras y de lluvias, acueductos, oleoductos, gasoductos.
tanques sépticos y sumideros, todo de conformidad con lo establecido en
los planos del Proyecto.
LA CONTRATISTA ejecutará las excavaciones a mano o a máquina, de

acuerdo con la profundidad, líneas y pendientes establecidas en los
planos y/o especificaciones del Proyecto referentes a la colocación de
tuberías, construcción de fosas para tanquillas, canales etc. y en general
en todas aquellas partes del trabajo donde se requiera realizar
excavaciones en zanjas o fosas.
41
Las zanjas deberán excavarse hasta la profundidad y con el ancho
necesario a objeto de lograr una correcta instalación de las tuberías y
construcción de canales o cualquier otra estructura correspondiente a las
obras de drenaje. Queda incluido dentro del alcance de estos trabajos la
conformación de la rasante y si es necesario, el achique, entibado y la
sobre-excitación.

4.2.1 Replanteo
LA CONTRATISTA realizará todos los trabajos, incluyendo

deforestación y limpieza de la zona, necesarios para una correcta
localización y verificación de aquellos puntos de referencia
indicados o no en los planos del proyecto y que sean necesarios
para una correcta ubicación de las instalaciones correspondientes
a las obras de drenaje, todo de acuerdo con el programa de
trabajo aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA
Primeramente se iniciarán los trabajos localizando todos aquellos

puntos de referencia, niveles y monumentos de carácter
permanente, los cuales deberán ser cuidadosamente conservados
y señalados en forma clara y visible siguiendo las prescripciones
adoptadas para tal fin. En caso de que se extravíen o sean
alterados durante la construcción, LA CONTRATISTA deberá
proceder a sus expensas, a la relocalización y construcción de los
mismos.
Una vez efectuados los trabajos antes mencionados se

procederán a realizar los trabajos topográficos necesarios para
replantear los ejes y demarcar las excavaciones correspondientes
a las obras de drenajes, dichos trabajos deberán ser verificados y
aprobados por EL REPRESENTANTE de PDVSA, sin que ello
libere de responsabilidad al CONTRATISTA, antes de proceder a
la ejecución de los trabajos inherentes al movimiento de tierra.
La contratista debe rastrear la zona de excavación con

localizadores de metales con el fin de ubicar posibles tuberías
enterradas.
42
4.2.2 Achique
Se refiere este apartado a todos aquellos trabajos necesarios para

mantener las excavaciones libres de aguas provenientes
directamente de la lluvia, del nivel freático, de la escorrentía
superficial o subterránea o procedentes de filtraciones de tuberías
adyacentes al área de las excavaciones.
El control de las aguas se realizará mediante su recolección en el

punto o los puntos más bajos de la excavación, mediante la
utilización de equipos de bombeo en número suficiente como para
no producir retrasos en la ejecución de los trabajos.
4.2.3 Entibado
Bajo este título se engloban todos aquellos trabajos necesarios

para garantizar la estabilidad del material que conforma las
paredes de las excavaciones en aquellas zonas que representen
peligro para la seguridad del trabajo, personal e instalaciones
adyacentes; queda comprendido dentro del alcance de estos
trabajos el entibado propiamente dicho, el apuntalamiento y
soporte de la zanja que presente inestabilidad local. En caso de
que el terreno presente características diferentes a las esperadas
se deberán tomar las previsiones necesarias a fin de realizar los
trabajos correspondientes a estabilización de taludes mediante la
aplicación de entibados, hinca de tablestacas o cualquier otro
sistema que se adapte a las condiciones geotécnicas del área
donde se realicen las excavaciones.
4.2.4 Excavación
LA CONTRATISTA suministrará toda la mano de obra, equipos y

materiales para la ejecución de los trabajos y realizará las
excavaciones de acuerdo con las características de las
instalaciones indicadas en los planos del proyecto. Antes de
acometer los trabajos se deberá proceder a despejar totalmente el
área de trabajo, cortando y removiendo cualquier obstáculo, tales
como arboles, troncos, malezas y cualquier otro material que esté
ubicado en el área objeto del movimiento de tierra y que pueda
interferir con la ejecución de los trabajos.
43
Todas las excavaciones se harán del tamaño conveniente para
construir las estructuras o instalaciones indicadas en el proyecto.
Previa aprobación del REPRESENTANTE de PDVSA, se
procederá a la ejecución de entibados, apuntalamientos, achique y
cualquier otra actividad que sea necesaria para acometer la
ejecución de los trabajos. Los entibados, apuntalamientos y
soportes que sean necesarios para mantener las paredes de la
excavación deberán ser colocados de tal manera que se impida
cualquier movimiento que pueda poner en peligro la seguridad en
el área de la excavación. A modo de guía se presentan en la tabla
siguiente, las dimensiones recomendadas para el ancho de las
zanjas según el diámetro interior para tubos de concreto.
DIÁMETRO NOMINAL ANCHO (Bd) DE ZANJAS

(mm)
SIN ENTIBADO (cm) CON ENTIBADO (cm)
100 60 90
150 60 90
200 70 100
250 70 100
300 80 100
380 90 120
460 100 130
500 110 130
530 110 130
600 120 140
680 130 150
750 140 160
840 150 170
900 165 190
1070 190 210
1220 210 230
1370 230 250
1520 250 270
1680 260 280
1830 280 300
1880 270 300
1950 300 320
2130 320 330
2160 300 340
2250 330 350
2440 350 370
44
La superficie del fondo de las zanjas deberá tener las pendientes
establecidas en los planos del proyecto, estará seca, firme y apta
para servir de fundación a las estructuras colocadas sobre la
misma. Las zanjas serán excavadas de tal manera que las
paredes de la misma sean aproximadamente verticales.
En caso de que EL REPRESENTANTE de PDVSA lo considere

conveniente, se podrá autorizar la ejecución de zanjas más
anchas o con paredes inclinadas por encima de un nivel ubicado a
30 cm sobre la cota del lomo del tubo, no siendo reconocidos los
aumentos de excavación que se presenten fuera de las líneas de
pago previamente establecidas en los documentos del contrato, y
aquellos que resulten de una sobre excavación en el ancho de la
zanja por debajo del nivel ubicado a 0,3 metros por encima del
lomo de la tubería
No se permitirá la excavación con máquinas a una profundidad tal

que la rasante de apoyo de la tubería sea aflojada o removida por
la máquina. Cuando se prevea que el fondo de la excavación está
cercano a la superficie final de asiento, el material que falta por
excavar será removido con pico y pala dándole posteriormente a
la rasante la forma indicada en los planos del Proyecto.
En caso de que se considere que el material del fondo de la zanja

que servirá de asiento a las tuberías o estructuras de las obras de
drenaje no es apto para la fundación de los mismos se procederá
a excavar hasta la profundidad requerida previa aprobación del
REPRESENTANTE de PDVSA y se sustituirá ese material con
piedra bruta, granzón, o concreto pobre según se establezca en
las especificaciones del Proyecto o en su defecto como lo requiera
EL REPRESENTANTE de PDVSA, colocando posteriormente
sobre dicho relleno una capa de material cuya constitución
dependerá del tipo de tubería a instalar, de la misma manera será
ejecutado el relleno cuando por cualquier motivo se excave más
abajo del asiento definitivo de las estructuras.
En caso de que el fondo de la zanja esté constituido por roca, se

excavará hasta 0,15 metros por debajo del asiento del tubo
llenando posteriormente dicho espacio con arena o granzón fino.
45
En caso de que la excavación se extendiese más allá del límite
antes señalado se procederá a rellenar, a expensas de LA
CONTRATISTA, con el material indicado anteriormente, el espacio
producto de la sobre-excavación.
En todas aquellas estructuras de obras de drenaje donde se

requiera la utilización de encofrado exterior, el perímetro de la
excavación correspondiente estará ubicado a 50 cm de los
paramentos exteriores de la estructura.
LA CONTRATISTA deberá tomar las previsiones correspondientes

a fin de proteger contra las inundaciones las zanjas y fosas
excavadas mediante la colocación de diques o de trincheras
perimetrales que desvíen el agua proveniente de cualquier
escurrimiento. Merecerán especial atención aquellas zanjas o
fosas excavadas en áreas aledañas o que crucen caños o
quebradas, debiéndose construir diques de captación y/o canales
que permitan el libre tránsito del fluido en cualquier momento de la
construcción.
5 Relleno de zanjas
5.1 Alcance
Comprende este apartado todos los trabajos de relleno y bote de material
sobrante de las excavaciones a ser realizados por LA CONTRATISTA,
tanto en zanjas de tuberías como en aquellas instalaciones o estructuras
correspondientes a obras de drenaje, quedando excluido de este alcance
la excavación y el transporte del material de préstamo.

Una vez que LA CONTRATISTA haya finalizado los trabajos
correspondientes a la colocación de la tubería y obtenido la aprobación del
REPRESENTANTE de PDVSA de manera satisfactoria, se procederá a la
colocación del relleno después de que hayan transcurrido 24 horas
contadas a partir de la terminación de las juntas o 72 horas después de
vaciada cualquier estructura, colocada o construida en el sitio del relleno.
En el caso de colectores de concreto, el relleno lateral hasta la altura de la
tapa deberá hacerse inmediatamente después de que se haya retirado el
46
encofrado exterior. Los rellenos sobre la tapa se harán 15 días después de
haber vaciado el concreto.
Para el caso de tuberías de acero soldadas, el relleno se realizará

parcialmente, dejando las juntas expuestas. Una vez realizadas las
pruebas de las tuberías se procederá a completar el relleno.
Para el caso de tubos, el espacio entre los mismos y las paredes de las
zanjas será rellenado con tierra seleccionada, sin terrones ni piedras
mayores de 5 cm, humedecida hasta obtener la humedad óptima
correspondiente al ensayo Proctor Modificado, compactándola con pisón
neumático simultáneamente en capas de 15 cm hasta alcanzar 30 cm por
encima del lomo de la tubería y una densidad por lo menos igual o mayor
a la obtenida en el ensayo antes mencionado. El resto del relleno se
compactará con rodillos aplanadores o con cualquier otro equipo
apropiado dependiendo del tipo de material seleccionado y aprobado por
EL REPRESENTANTE de PDVSA como relleno. El número de pasadas
del equipo deberá ser suficiente como para alcanzar una densidad del
material de relleno no menor a la anteriormente especificada para el
ensayo Proctor Modificado.
De preferencia se empleará como material de relleno aquel que cumpla

con las especificaciones del Proyecto y de los ensayos de laboratorio y
que no tenga un peso especifico menor de 1600 kg/m 3 .
El material proveniente de las excavaciones podrá ser colocado

nuevamente como relleno en caso de que el material sea apropiado para
tales fines, debiendo ser aprobado previamente por EL
REPRESENTANTE de PDVSA. Quedará comprendido dentro de los
trabajos de bote el material desalojado por la tubería, así como aquel que
sea inapropiado para el relleno.
6 Excavación para Banqueos

6.1 Alcance
Esta actividad comprende todos los trabajos de excavación a máquina del
terreno natural con el fin de obtener las cotas y secciones transversales
47
establecidas en el Proyecto, siguiendo las recomendaciones del Estudio
de Suelos para su ejecución, transporte y reutilización del material
provenientes de dicha actividad.

Una vez realizados los trabajos de topografía para demarcar y referenciar
el área de excavación en planta y elevación, se efectuarán los trabajos de
deforestación y limpieza de acuerdo a lo expuesto anteriormente.
Se procederá luego a la remoción de la capa vegetal o de material

impropio para la construcción de terraplenes, cumpliendo lo que indique el
Ingeniero Inspector sobre el espesor de la capa a remover y sobre la
ubicación de las áreas de almacenamiento o bote (según el caso) y
basándose en lo indicado en el Estudio de Suelos
Todos los materiales adecuados para la construcción de terraplenes

provenientes del banqueo, serán utilizados y transportados a los sitios que
indique el Ingeniero Inspector basándose en lo estipulado en el Estudio de
Suelos.
LA CONTRATISTA presentará el programa de avance de obra al

Representante de PDVSA para someterlo a su aprobación, antes de
iniciarse los trabajos.
El Representante de PDVSA indicará el sitio donde se dispondrán los

materiales provenientes de las excavaciones, a menos que se indique en
los planos del Proyecto. LA CONTRATISTA deberá disponer los
materiales de manera tal, que no haya riesgos de daño por causa de ellos
para la vialidad y/o las áreas de las nuevas construcciones y terrenos
adyacentes. El ritmo de las operaciones del banqueo deberá ajustarse al
rendimiento del equipo de compactación.
Conjuntamente con el avance del banqueo, se irá ejecutando el trabajo de

conformación de taludes de acuerdo con la pendiente dada en los planos,
a fin de que la superficie del talud resulte un único plano o un conjunto de
planos y no queden en ella materiales sueltos que puedan originar
derrumbes.
48
En el caso, de que en el Proyecto se considere que los materiales
resultantes de la excavación no puedan ser utilizados para la construcción
de terraplenes, el Representante de PDVSA podrá ordenar el bote de los
mismos.
La actividad de banqueo ordinario, se llevará hasta la cota de subrasante

de la vialidad, a fin de ajustarla en un todo a las pendientes indicadas en la
sección transversal.
La apertura y conservación de caminos de acceso y de vías provisionales

para el transporte de materiales será por exclusiva cuenta del
CONTRATISTA.
Cuando se presenten derrumbes ocasionados por la deficiente ejecución

de los trabajos de banqueo, la limpieza y demás actividades involucradas
para restablecer el sitio a las condiciones anteriores al derrumbe, serán
ejecutados por LA CONTRATISTA a sus expensas, exceptuando aquellos
casos originados por causas imprevisibles, tales como fallas geológicas u
otras causas que escapen a la responsabilidad del CONTRATISTA. El
Representante de PDVSA podrá ordenarle su remoción, previo acuerdo
entre las partes.
LA CONTRATISTA deberá garantizar el escurrimiento libre de eventuales

lluvias durante la época constructiva, deberá prever la construcción de
canales y/o cunetas en caso de ser necesario, a fin de mantener las
condiciones del sitio dentro de las condiciones establecidas en el Contrato
de la OBRA.
LA CONTRATISTA efectuará los trabajos de excavación de manera tal

que el escurrimiento superficial de las aguas de lluvia y la presencia del
nivel freático no afecte los trabajos. A tales fines se seguirá las
recomendaciones dadas en el apartado 3.10 "Drenajes y Achique" de la
Norma PDVSA No. AK-211 "Movimiento de Tierra - Excavación y
Relleno".
LA CONTRATISTA deberá considerar que los planos de topografía

modificada y vialidad expresan los niveles finales de acabado, los trabajos
deberán ejecutarse hasta el nivel de sub-rasante de revestimiento o
acabado, dependiendo de su tipo.
49
Dentro de los trabajos incluidos en este apartado estará la excavación
para el asiento de terraplenes, apoyo de tanques y su saneamiento. Para
la ejecución de esta excavación se seguirán las recomendaciones del
Estudio de Suelos en relación con la profundidad y sobre-ancho para cada
caso particular.
7 Excavación de Material de Préstamo

7.1 Alcance
Esta actividad comprende todos los trabajos de excavación a máquina en
sitios de préstamo de materiales para la construcción de terraplenes
según lo establecido en estas especificaciones y en un todo de acuerdo
con lo fijado en el Contrato de la Obra.

Una vez ejecutados los trabajos de topografía para demarcar y referenciar
el sitio de préstamo se efectuarán los trabajos de deforestación, limpieza y
remoción de capa vegetal, de acuerdo a lo establecido en la especificación
respectiva.
Una vez removida la capa vegetal, se procederá a la excavación del

material seleccionado para terraplenes en el sitio del préstamo. Para la
selección de los materiales de préstamo se seguirán las recomendaciones
del Estudio de Suelos.
El material que a juicio del Representante de PDVSA no sea aplicable a la

construcción del terraplén, será removido y dispuesto según sus
indicaciones.
El sitio de préstamo que se utilizará será el señalado por el Estudio de

Suelos o por el Representante de PDVSA; en ambos casos, PDVSA
gestionará los permisos necesarios con los propietarios de los terrenos
donde se encuentra el material seleccionado.
La explotación del préstamo se realizará siguiendo las instrucciones del

Representante de PDVSA según los planos de secciones y acomodo
diseñados antes de la ejecución de los trabajos.
50
La explotación del préstamo deberá efectuarse en la forma más regular
posible, a fin de evitar que el sitio presente condiciones peligrosas o
antiestéticas al terminar la explotación, de acuerdo a planos o croquis
donde se determine su acomodo y perfilamiento final. De no ocurrir esto,
LA CONTRATISTA a sus solas expensas deberá tomar las medidas
necesarias, como por ejemplo: tender taludes, conformar el terreno dentro
del área de préstamo, etc., a fin de asegurar buenas condiciones de
seguridad y apariencia a juicio del Representante de PDVSA.
En los trabajos de excavación en préstamo quedarán incluidos los trabajos

de mantenimiento de la ruta del transporte en el sentido del préstamo de la
obra.
LA CONTRATISTA someterá a la aprobación de PDVSA la ruta a seguir

desde el sitio de préstamo hasta la obra, adecuando la misma para el
tráfico a que va a estar sometida. En este caso, LA CONTRATISTA
incluirá el acondicionamiento, compactación, remoción de cunetas
transversales existentes, colocación de drenajes provisionales y reposición
final de los drenajes que hayan sido removidos de acuerdo a las
indicaciones dadas por las presentes especificaciones y las señaladas por
el Representante de PDVSA.
8 Construcción de Terraplenes.
8.1 Alcance
Esta actividad comprende todos los trabajos requeridos para la
construcción y compactación de terraplenes, con el fin de obtener las
cotas y secciones transversales indicadas en el Proyecto, según lo
establecido en estas Especificaciones y en un todo de acuerdo con lo
fijado en el Contrato de la OBRA.
Los materiales a utilizar en la construcción de terraplenes serán los

indicados en los planos u otros documentos del Proyecto. Cuando por
cualquier circunstancia no puedan utilizar los materiales previstos o
cuando no se le hayan efectuado los estudios geotécnicos
correspondientes, el Representante de PDVSA determinará los materiales
que deberán usarse.
LA CONTRATISTA deberá reemplazar a sus expensas todos aquellos

materiales que se hayan utilizado sin haber sido aprobados previamente
51
por el Ingeniero Inspector y que no resultasen satisfactorios para la
construcción del terraplén.

Una vez ejecutados los trabajos de demarcación del terraplén y
preparación del sitio podrán iniciarse los trabajos de construcción del
terraplén con la aprobación del Representante de PDVSA.
Los terraplenes se construirán en longitudes mínimas continuas de 100 m

y en toda su longitud cuando ésta sea menor de 100 m y ancho máximo
de 15 m.
Se comenzará la construcción del terraplén escarificando el terreno en una

profundidad aproximada de 25 cm, removiendo de paso las raíces y
materiales vegetales que pudiesen encontrarse, así como las rocas que
sobresalgan de la superficie; se compactará luego el suelo de la zona
escarificada a fin de dotar el terraplén de una base con superficie uniforme
y sin irregularidades.
La construcción de terraplenes se realizará con materiales provenientes

de las operaciones de banqueo y/o de préstamos, se compactará al 90%
del Proctor Modificado para rellenos de conformación masiva y al 95% del
Proctor Modificado en rellenos estructurales, tales como, apoyo de
vialidades, diques, estacionamientos, fundaciones, apoyos de tanques y
demás que según el Estudio de Suelos así lo requieran.
Para rellenos en laderas, se recomienda con capas de relleno de un

sobre-ancho de hasta aproximadamente 60 cm. exteriores para evitar
deslizamientos.
Cuando para el terraplén a construirse vayan a utilizarse suelos

granulados o finos, se iniciará la construcción del terraplén extendiendo
capas uniformes, de un espesor de 20 cm aproximadamente a todo lo
ancho del terraplén.
Como regla general, no se permitirán materiales cuya mayor dimensión

exceda de la mitad del espesor de la capa.
Una vez extendido el material, se procederá a humedecerlo o a secarlo,

según sea el caso. Antes de proceder a la compactación el porcentaje de
52
humedad del material debe estar en un rango (generalmente 1%) de la
humedad óptima obtenida en el ensayo Proctor Modificado AASHO-T-180.
La determinación de la humedad del material en campo será realizada por

LA CONTRATISTA mediante métodos aprobados por el Representante de
PDVSA.
Si hubiese que secar el material, se utilizarán las rastras combinadas con

las motoniveladoras. Si se necesitase agregar agua al material se le
deberá distribuir uniformemente a todo lo ancho de la capa, usando
tanques distribuidores de gasto controlable y trabajando el material de
modo que el agua no se quede en la superficie, sino que se mezcle y
reparta en todo el espesor de la capa.
Cuando el material presente el grado de humedad satisfactorio, se

procederá a extenderlo en una capa de espesor uniforme, según los
espesores anteriormente indicados, y se iniciará la compactación con el
equipo adecuado para el tipo de material.
La compactación progresará gradualmente por fajas paralelas desde los

bordes hacia el eje, solapándose cada dos huellas sucesivas de la rueda
trasera de la compactadora, en la mitad de su anchura y continuará hasta
alcanzar una compactación satisfactoria.
Terminada la compactación de la primera capa satisfactoriamente se

procederá en igual forma para las capas siguientes hasta completar la
altura total del terraplén.
Compactada la última capa se le conformará de acuerdo a la sección

transversal.
Esta operación se efectuará con el uso combinado de la compactadora de

rodillo metálico dentado (pata de cabra) y la vibrocompactadora de rodillo
metálico liso.
No se admitirá por ningún concepto la presencia de troncos, raíces, ramas

o cualquier otro material orgánico en el cuerpo del terraplén.
La construcción de un terraplén adosado a una estructura de concreto o

de mampostería recién terminada, solo podrá utilizarse cuando haya
transcurrido el tiempo mínimo de fraguado de la estructura.
53
Se evitará en lo posible construir el terraplén con materiales de calidad
variable, en aquellos casos que no pueda satisfacerse dicha condición,
deberá disponerse las operaciones de modo tal que los últimos 60
centímetros sean construidos con el material de mejor calidad.
Cuando se construyan terraplenes en laderas cuya inclinación transversal

sea de 15% o más, o cuando se adosen terraplenes a otros ya existentes,
o bien cuando se reconstruyan terraplenes existentes, se cortarán
longitudinalmente formando escalones con una base horizontal no menor
de 1,50 m de ancho, a fin de evitar planos deslizamiento.
En los casos en que deban construirse terraplenes sobre bases de poco

poder de soporte, cuya remoción no sea requerida, se permitirá cuando lo
autorice el Representante de PDVSA, construir la primera capa por simple
volcado de los materiales, con un espesor que proveerá una zona estable
para el paso de equipo pesado de trabajo.
Cuando los materiales para la construcción de terraplenes contengan un

volumen de 25% o más de rocas de más de 0,15 m en su mayor
dimensión, se podrá aumentar el espesor de las capas, manteniendo
uniforme dicho espesor distribuyendo las rocas en toda la capa y
rellenando los vacíos uniformemente, de modo de obtener un terraplén
compacto.
Los materiales rocosos se usarán sólo en la construcción de las primeras

capas de terraplén. La última o últimas capas deberán construirse con
materiales granulares finos de acuerdo con lo dispuesto en estas
especificaciones.
No se permitirá emplear rocas mayores de 0,20 m en su mayor dimensión

para la construcción de terraplenes. Tales rocas deberán ser retiradas con
el equipo apropiado
Durante su construcción, la superficie del terraplén se deberá mantener

con pendientes longitudinal y transversal suficientes, que permitan el
rápido escurrimiento de las aguas de lluvia.
Para cada capa de terraplén, el Ingeniero Inspector deberá practicar los

ensayos correspondientes para determinar el grado de compactación o
escarificar la capa en todo su espesor y compactar de nuevo, si fuese
necesario.
54
8.3 Tolerancias Permisibles en el Movimiento de Tierra
Las tolerancias admisibles para la conformación y acabado final de los
terraplenes serán las siguientes:
 Para cualquier punto en la superficie de la sub-rasante, será: 0,025 m.
 Para puntos en los taludes la diferencia de nivel permisible será de

0,20 m y en el caso de tratarse de puntas rocosas, se permitirá hasta
0,50 m.
9. Transporte.
9.1 Alcance
Esta actividad se refiere a los transportes a distancias mayores que el
acarreo libre de 200 m de los materiales de préstamos y/o banqueos
necesarios para compensar el movimiento de tierra, según lo que se
establece en estas Especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado
en el Contrato de la OBRA.
El transporte desde el baricentro de la excavación hasta una distancia de

200 M se considera incluido en el costo de la excavación.
El volumen se calculará sin considerar el esponjamiento, es decir,

tomando únicamente las dimensiones volumétricas del sólido excavado.
LA CONTRATISTA será responsable del mantenimiento y/o

acondicionamiento de las vías.
10. Pruebas de Campo.

LA CONTRATISTA suministrará los ensayos, estudios de laboratorio e
inspección requeridos para garantizar la calidad de los materiales a ser
utilizados en la Obra.
Se realizarán las pruebas de laboratorio pertinentes para verificar la densidad

teórica o de laboratorio de los materiales provenientes de préstamo y/o a ser
utilizado para relleno de acuerdo a la norma ASTMD 1557.
El servicio de inspección se realizará en cada una de las capas de relleno a

efectuar, aprobación sin la cual no se podrá continuar dichas actividades.
En el caso de sub-rasante, asiento de diques y tanques se realizará al menos

una prueba de densidad de campo por cada 300 m² de superficie.
55
En la prueba de densidad a efectuar se utilizará el densímetro nuclear (tipo
TROXLER) empleando el método de transmisión directa, es decir, introduciendo
la varilla contentiva de la fuente radioactiva. Previo a la utilización del mismo,
deberá realizarse los trabajos de calibración de acuerdo a la norma ASTM
D2922 y adecuada certificación de un instituto especializado, aprobado por El
Todos los trabajos involucrados en este apartado serán sometidos a la

aprobación por parte del Representante de PDVSA.
11. Sub-Base y Bases

11.1 Alcance
En esta especificación se establecen los requisitos generales para la
construcción de todos los tipos de Sub-Bases y de Bases y las
especificaciones correspondientes a los materiales y equipos necesarios
para su ejecución.
11.2 Materiales
Los materiales que se usen para la construcción de Sub-Bases y Bases
deben satisfacer los requisitos de calidad y gradación exigido en cada
especificación particular.
Las fuentes de suministro de los materiales que se usen para la

construcción de Sub-Bases y Bases están sujetas a la aprobación previa,
por escrito del Inspector, antes de comenzar el trabajo.
El Contratista debe tomar muestras de los materiales y/o de las mezclas y

las debe someter al control de ensayo de calidad correspondiente, de
acuerdo a lo establecido en el plan de aseguramiento del plan de calidad.
La toma de muestras y los ensayos de los materiales y/o de las mezclas

de las Sub-Bases y/o Bases terminadas se deben hacer según los
métodos establecidos en los manuales de ensayo M.O.P y actualizados
por LANAVIAL.
56
11.3 Equipo
Para la construcción de cada tipo de Sub-Base y/o Base EL
CONTRATISTA debe disponer del equipo necesario y suficiente para la
correcta ejecución del trabajo, de acuerdo a lo indicado en cada
especificación particular.
11.4 Procedimiento de Ejecución

Los trabajos sólo se deben ejecutar cuando las condiciones de tiempo
son adecuadas y las instalaciones de iluminación son adecuadas y
suficientes.
La superficie de apoyo sobre la cual se va a ejecutar cualquiera de los

trabajos comprendidos en este capítulo, debe satisfacer los requisitos
establecidos en el contrato y/o las especificaciones correspondientes a la
construcción. Previo a la colocación de la Sub-Base o Base, para
determinar la firmeza y estabilidad de la superficie de apoyo, se pasará un
camión volteo cargado con 11.000,oo Kg por eje simple, u otro equipo que
ejerza sobre la superficie de apoyo una presión de contacto de 2,80
Kg/cm2. De esta manera se determinará, la posible presencia de áreas
blandas, la existencia de drenajes defectuosos, juntas en mal estado y/o
cualquier otro daño en estructuras y servicios, que deben ser reparados.
El Inspector, indicará los procedimientos a seguir para el
acondicionamiento de la superficie de apoyo.
11.4.1 Mezcla de Suelo y Agregado
En esta especificación y según el material que se utilice como

agregado, se distinguen tres tipos de mezcla de suelo y agregado:
1,2 y 3. Cualquier referencia a la mezcla de Suelo y Agregado se
debe hacer señalando el tipo correspondiente. Al no señalarse el
tipo, se debe entender que la referencia es válida para todos los
tipos de mezcla de suelo y agregado.
PDVSA debe indicar los sitios de la vía en los cuales se deben

construir la Sub-Base y/o la Base de Mezcla del Suelo y
Agregado, debiéndose establecer las proporciones de la(s)
mezcla(s) y determinarse el espesor correspondiente en cada
caso.
57
Para esta especificación se adoptan las definiciones siguientes:
Suelo: material no tratado que se encuentra en la superficie de la

vía, bien sea en el corte o en la capa superior del terraplén.
Agregado: material de préstamo seleccionado, que combinado con

el suelo en una proporción determinada produce una mezcla que
satisface los requisitos establecidos en esta especificación.
Los materiales que se usen en la preparación de la Mezcla de

Suelo y Agregado, deben estar limpios y no deben tener más de
5% de su peso, de materia orgánica. El contenido de materia
orgánica en los suelos debe determinarse siguiendo el método
establecido en el ensayo MOP-E-129. (Determinación de materia
orgánica en los suelos, por calcinación)
Mezcla: En al construcción de Sub-Bases y/o Bases de Mezcla de

Suelo y Agregado, y según el material que se utilice como
agregado, se distinguen los tipos siguientes.
Mezcla de Suelo y Agregado Agregado

Tipo 1 Piedra Picada
Tipo 2 Grava Picada
Tipo 3 Diferentes al tipo 1 y 2
La mezcla de suelo y agregado debe satisfacer los requisitos

siguientes:
a.- El tamaño máximo de partículas no debe ser mayor de 6,5 cm,

y en ningún caso, deber ser mayor a 2/3 del espesor de la capa
compactada
b.- La fracción de la Mezcla retenida en el cedazo N° 10, debe

estar constituida por; grava sin picar, grava picada o piedra picada
o combinaciones de ellas, y debe proceder de rocas duras y
resistentes.
c.- La fracción de la mezcla retenida en el cedazo N° 10, no debe

tener un desgaste al Ensayo M.O.P-E-E-112 (Ensayo de Los
Angeles) COVENIN 266.
58
d.- La fracción de la mezcla que pasa el Cedazo N° 40, ensayada
según la norma COVENIN 1125, debe tener las propiedades
características siguientes:
Mezcla para usar en Sub-base o Base.
Sub-Base Base
Límite líquido Máximo 35 % 25 %
Indice de Plasticidad Máximo 9% 6%
e.- La fracción de la mezcla que pasa el Cedazo N° 40, ensayada

según la norma COVENIN 1125, debe satisfacer los requisitos
siguientes:
Debe ser menos de dos terceras partes de la fracción de la mezcla

que pasa el cedazo N° 40, cuando la Mezcla se usa para construir
Sub-Bases.
Debe ser menos de la mitad de la fracción de la mezcla que pasa

el cedazo N° 40, cuando la Mezcla se usa para construir Bases.
En ningún caso debe ser mayor del 25 %, en peso de la mezcla.
f.- Cuando se use piedra picada como Agregado, el porcentaje de

caras producidas por fractura del Agregado, determinado el
método establecido en la Norma COVENIN 1124, debe ser igual o
mayor del 40 %.
Los materiales que se usen para la construcción de Sub-Bases y/o

Bases de Mezcla de Suelo y Agregado, están sujetos a
aprobación previa, por escrito, del inspector.
.
Ejecución.
El inspector debe autorizar, por escrito el inicio de los trabajos,

luego de constatar los requisitos previos establecidos. Cuando se
vaya a construir la Sub-Base o la Base de Mezcla de Suelo y
Agregado sobre la superficie de una vía que haya estado en
servicio y que presente irregularidades en toda o parte de su
59
longitud, se debe proceder, previamente al acondicionamiento de
las zonas irregulares de dicha superficie.
Los trabajos de construcción de la Sub-Base o de la Base de

Mezcla de Suelo y Agregado se debe iniciar escarificando
uniformemente la superficie de la vía, hasta la profundidad
necesaria para obtener el volumen del suelo que requiera la
Mezcla. El suelo, producto de la escarificación, se debe
desterronar y se debe disponer en forma de camellones en la vía.
El agregado se debe depositar, sobre la vía, en forma de

camellones o en pilones separados entre sí a distancia
conveniente, para ser mezclado con el Suelo y se obtenga la
Mezcla de proporciones establecidas .
60
SECCION 3 : OBRAS DE DRENAJE
Indice
1. Alcance.
2. Normas y procedimientos.
2.1 Especificaciones Petróleos de Venezuela, PDVSA
2.2 Comisión Venezolana de Normas Industriales - COVENIN
2.3 Ministerio de Sanidad y Asistencia Social
2.4 Instituto Nacional de Obras Sanitarias - INOS
2.5 International Organization for Standarization - ISO
2.6 American International for Testing and Materials - ASTM
3. Materiales.
4. Replanteo.
5. Excavación.
5.1 Ejecución del trabajo.
5.2 Achique.
5.3 Entibado.
6. Instalación de tuberías y accesorios.
6.1 Alcance.
6.2 Materiales.
6.3 Ejecución del trabajo.
7. Llenado y prueba hidrostática en tuberías.
8. Relleno de zanjas y bote.
9. Obras de concreto.
9.1 Alcance.
9.2 Tanquillas, Bocas de Visitas y Sumideros de Desagüe.
10. Especificaciones particulares.
1. Alcance
La presente especificación establece, conjuntamente con los documentos que en
ella se mencionan , los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los trabajos
referentes a la construcción, instalación y pruebas en obras de drenaje,
incluyendo las propiedades y el control de calidad de los materiales. Quedan
cubiertas bajo esta denominación todas aquellas partes de la obra como sistemas
de drenaje de aguas de lluvia, sistema de drenaje de aguas contaminadas, aguas
negras y cualquier otro elemento indicado en los planos o en las especificaciones
particulares correspondientes a las obras antes mencionadas.
2. Normas y Procedimientos
Las siguientes normas y procedimientos, en su ultima edición, deberán utilizarse
conjuntamente con lo señalado en estas especificaciones:
2.1 Especificaciones PDVSA

 N° PA-204-PT Sistemas para Disposición de Aguas Negras
 N° HE-251-PRT Sistemas de Drenaje
 N° A-251 Diseño de Concreto Bajo Tierra
 N° L-STC-001 Procedimiento para Diseño de Concreto
 N° PI-07-01-05 Recepción de Tuberías de Acero al Carbono
2.2 Normas COVENIN

 Tubos de concreto armado para uso en sistemas de alcantarillado sin
presión.
 Tubos de concreto sin armar para uso en sistemas de alcantarillado sin

presión.
 0518-83 Tubos de Policloruro de Vinilo (PVC) Rígido para la Conducción

de Fluidos a Presión. Clasificación y Requisitos.
 Tubos de Material Plástico. Determinación de la Resistencia a la Rotura

por Presión Hidrostática.
 Tubos y conexiones de Policloruro de Vinilo (PVC) Rígido sin

Plastificantes para ser Utilizados en Sistemas de Drenaje de Aguas
Servidas.
 Tubos de acero al carbono con o sin costura para uso general en la
conducción de los fluidos a presión.
2.3 Ministerio de Sanidad y Asistencia Social

 Gaceta oficial N° 4044 extraordinaria, de fecha 08/09/88.
2.4 Instituto Nacional de Obras Sanitarias - INOS

- Especificaciones de Construcción de obras de acueductos y
alcantarillados.
- Normas de Proyectos, Construcción, Operación y Mantenimiento de los

servicios de cloacas.
2.5 Normas International Organization for Standardization - ISO

 Ductile Iron Pipes, Fittings and Accesories for Pressure Pipelines. Fourth
Edition.
 Unplasticized poly (Vinyl Chloride) (PVC) Pipes and Fittings for Buried
Drainage and Sewerage Systems.
 Ductile Iron Products for Sewage Aplications. Second Edition.
2.6 Normas American Society for Testing and Materials - ASTM

 A53 Standard Specification for Pipe, steel, Black and Hot-Dipped, Zinc
Coated, Welded and Seamless.
 A74 Standard Specification for Cast Iron Soil Pipe and Fittings.
 A135 Standard Specification for Electric- Resistance-Welded steel Pipe.
 A589 Standard Specification for Seamless and Welded Carbon Steel

Water-Well Pipe.
 C14 Standard Specification for Concrete Sewer, Storm Drain and Culvert
Pipe.
 C76 Standard Specification for Reinforced Concrete Culvert, Storm Drain

and Sewer Pipe.
 C118 Standard Specification for Concrete Pipe for Irrigation o Drainage.
 C425 Standard Specification for Compression Joints for Vitrified Clay

Pipe and Fittings.
 C700 Standard Specification for Vitrified Clay Pipe, Extra Strength,
Standard Strength and Perforated.
 D1785 Standard Specification for Poly (Vinyl-Chloride ) (PVC) Plastic

Pipe, Schedules 40, 80, and 120
 D2665 Standard Specification for Poly ( Vinyl Chloride ) (PVC) Plastic

Drain, Waste and Vent Pipe and Fittings.
 D2729 Standard Specification for Poly ( Vinyl Chloride ) (PVC) Sewer

Pipe and Fittings.
 D5926 Standard Specification for Poly ( Vinyl Chloride ) (PVC) Gaskets

for Drain, Waste, and Vent (DWV), Sewer, Sanitary, and Storm Plumbing
Systems.
 F810 Standard Specification for Smoothwall Polyethylene (PE) for use in

Drainage and Waste Disposal Absortion Fields.
Cuando exista algún conflicto entre las normas nacionales y las extranjeras
prevalecerá la norma más exigente.
3. Materiales
El presente apartado comprende todos los materiales requeridos para la
construcción de las obras de drenaje, siendo los requisitos mínimos aquí
establecidos, de cumplimiento obligatorio por parte de LA CONTRATISTA.
Las características y calidad de los materiales, deberán estar de acuerdo con lo

indicado en esta especificación, en las normas y especificaciones indicadas en el
apartado de normas y procedimientos y con lo estipulado en las especificaciones
particulares y planos del proyecto.
Todos los materiales a ser utilizados en la construcción de las obras de drenaje

deberán ser nuevos y de primera calidad, y estar debidamente almacenados y
protegidos contra la intemperie y cualquier otra condición ambiental o física que
pudiera deteriorarlos. Durante el transporte al sitio de construcción y durante la
ejecución de los trabajos, los materiales deberán ser manipulados de tal manera
que no estén expuestos a daños que deterioren su calidad. Cualquier material
que presente daños o defectos deberá ser reemplazado a expensas de LA
CONTRATISTA.
Todos las tuberías instaladas deberán estar limpias, libres de sucio, grasa,
mortero o cualquier otra sustancia antes de la aceptación de los trabajos por parte
del REPRESENTANTE DE PDVSA.
Las herramientas y equipos utilizados durante la ejecución de los trabajos

deberán estar en perfectas condiciones a fin de que presten un servicio optimo, y
a objeto de que se mantenga dicha condición se realizará un mantenimiento
periódico de los mismos durante el tiempo que dure la obra de tal manera que se
eviten perdidas de tiempo por reparaciones, LA CONTRATISTA someterá a la
aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA todos los materiales, herramientas
y equipos a que se refiere este apartado y seguirá las prescripciones establecidas
por este en caso de rechazo de cualquiera de los mismos.
4. Replanteo
LA CONTRATISTA realizará todos los trabajos, incluyendo deforestación y
limpieza de la zona, necesarios para una correcta localización y verificación de
aquellos puntos de referencia indicados o no en los planos del proyecto y que
sean necesarios para una correcta ubicación de las instalaciones
correspondientes a las obras de drenaje.
Primeramente se iniciarán los trabajos localizando todos aquellos puntos de

referencia, niveles y monumentos de carácter permanente, los cuales deberán ser
cuidadosamente conservados y señalados en forma clara y visible siguiendo las
prescripciones adoptadas para tal fin. En caso de que se extravíen o sean
alterados durante la construcción LA CONTRATISTA deberá proceder a sus
expensas, a la relocalización y construcción de los mismos.
Una vez efectuados los trabajos antes mencionados, se procederán a realizar los
trabajos topográficos necesarios para replantear los ejes y demarcar las
excavaciones y pendientes correspondientes a las obras de drenajes. Dichos
trabajos deberán ser aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, antes de
proceder a la ejecución de los trabajos de movimiento de tierra, sin que ello libere
de responsabilidad al CONTRATISTA.
5. Excavación
LA CONTRATISTA suministrará toda la mano de obra, equipos y materiales
para la ejecución de los trabajos y realizará las excavaciones de acuerdo
con las características de las instalaciones indicadas en los planos del
Proyecto y lo contemplado en "Movimiento de tierra y excavaciones". Antes
de acometer los trabajos se deberá proceder a despejar totalmente el área
de trabajo, cortando y removiendo cualquier obstáculo tales como arboles,
troncos, malezas y cualquier otro material que este ubicado en el área
objeto del movimiento de tierra y que pueda interferir con la ejecución de los
trabajos.
Todas las excavaciones se harán del tamaño conveniente para construir las
estructuras o instalaciones correspondientes a las obras de drenaje. En
donde sea necesario, previa aprobación del REPRESENTANTE DE
PDVSA, se procederá a la ejecución de entibados, apuntalamiento, achique
y cualquier otra actividad que sea necesaria para acometer la ejecución de
los trabajos. A modo de guía se presenta en la tabla siguiente las
dimensiones recomendadas para el ancho de las zanjas según el diámetro
interior para tubos de concreto.
DIÁMETRO ANCHO (Bd) DE ZANJAS
NOMINAL (mm)
SIN ENTIBADO (cm) CON ENTIBADO (cm)
100 60 90
150 60 90
200 70 100
250 70 100
300 80 100
380 90 120
460 100 130
500 110 130
530 110 130
600 120 140
680 130 150
750 140 160
840 150 170
900 165 190
1070 190 210
1220 210 230
1370 230 250
1520 250 270
1680 260 280
1830 280 300
1880 270 300
1950 300 320
2130 320 330
2160 300 340
2250 330 350
2440 350 370
La superficie del fondo de las zanjas deberá tener las pendientes
establecidas en los planos del proyecto, estará seca, firme y apta para
servir de fundación a las estructuras colocadas sobre la misma. Las zanjas
serán excavadas de tal manera que las paredes de la misma sean
aproximadamente verticales.
En caso de que EL REPRESENTANTE DE PDVSA lo considere

conveniente se podrá autorizar la ejecución de zanjas más anchas o con
paredes inclinadas por encima de un nivel ubicado a 30 cm sobre la cota
del lomo del tubo. No serán reconocidos los aumentos de excavación que
se presenten fuera de las líneas de pago previamente establecidas en los
documentos del contrato, y aquellos que resulten de una sobre excavación
en el ancho de la zanja por debajo del nivel ubicado a 0,3 metros por
encima del lomo de la tubería o en la profundidad de la subrasante.
No se permitirá la excavación con maquinas a una profundidad tal que la

rasante de apoyo de la tubería sea aflojada o removida por la maquina.
Cuando se prevea que el fondo de la excavación esta cercano a la
superficie final de asiento, el material que falta por excavar será removido
con pico y pala, dándole posteriormente a la rasante, la forma y pendiente
indicada en los planos del proyecto.
En caso de que el material del fondo de la zanja que servirá de asiento a las
tuberías o estructuras de las obras de drenaje no sea apto para la fundación
de los mismos, se procederá a excavar hasta la profundidad requerida
previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA y se sustituirá ese
material con piedra bruta, granzón, o concreto pobre según se establezca
en las especificaciones del proyecto o en su defecto como lo requiera EL
REPRESENTANTE DE PDVSA. Se colocará posteriormente sobre dicho
relleno una capa de material cuya constitución dependerá del tipo de
tubería a instalar.
En caso de que el fondo de la zanja esté constituido por roca se excavará

hasta 0,15 metros por debajo del asiento del tubo llenando posteriormente
dicho espacio con arena o granzón fino.
En caso de que la excavación se extendiese más allá de los límites antes

señalados, se procederá a rellenar, a expensas de LA CONTRATISTA, con
el material indicado anteriormente, el espacio producto de la sobre-
excavación.
En todas aquellas estructuras de obras de drenaje donde se requiera la
utilización de encofrado exterior, el perímetro de la excavación
correspondiente estará ubicado a 50 cm de los paramentos exteriores de la
estructura.
LA CONTRATISTA deberá tomar las previsiones correspondientes a fin de

proteger contra las inundaciones las zanjas y fosas excavadas mediante la
colocación de diques o de trincheras perimetrales que desvíen el agua
proveniente de cualquier escurrimiento superficial. Merecerán especial
atención aquellas zanjas o fosas excavadas en áreas aledañas o que
crucen caños o quebradas, debiéndose construir diques de captación y/o
canales que permitan el libre tránsito del fluido en cualquier momento de la
construcción.
5.2 Achique
Se refiere este apartado a todos aquellos trabajos necesarios para
mantener las excavaciones libres de aguas provenientes de la lluvia, del
nivel freático, de la escorrentía superficial o subterránea y de filtraciones de
tuberías adyacentes al área de las excavaciones.
El control de las aguas se realizará mediante su recolección en el punto o

los puntos más bajos de la excavación, mediante la utilización de equipos
de bombeo en número suficiente como para no producir retrasos en la
ejecución de los trabajos.
5.3 Entibado
Bajo este título se engloban todos aquellos trabajos necesarios para
garantizar la estabilidad del material que conforma las paredes de las
excavaciones, en aquellas zonas que representen peligro para la seguridad
del trabajo, personal e instalaciones adyacentes. Queda comprendido
dentro del alcance de estos trabajos el entibado propiamente dicho, el
apuntalamiento y soporte de la zanja que presente inestabilidad local. En
caso de que el terreno presente características diferentes a las esperadas
se deberá tomar las previsiones necesarias a fin de realizar los trabajos
correspondientes a estabilización de taludes mediante la aplicación de
entibados, hinca de tablestacas o cualquier otro sistema que se adapte a
las condiciones geotécnicas del área donde se realicen las excavaciones.
6. Instalación de Tuberías y Accesorios
6.1 Alcance
LA CONTRATISTA llevará a cabo todos los trabajos necesarios para una
correcta instalación de las tuberías, incluyéndose en el alcance de dichos
trabajos el suministro, transporte a las instalaciones de almacenamiento en
obra y su posterior traslado al sitio de colocación, descarga, colocación,
limpieza y prueba hidrostática.
6.2 Materiales
En líneas generales los tipos de tuberías a ser utilizados en obras de
drenaje dependerán básicamente de que la descarga se efectúe por
gravedad o por presión y podrán ser de los siguientes materiales:
 Tuberías que no trabajan a sección plena (Descarga por gravedad).
 Concreto ( Tipo INOS CL-C-65 )
 PVC ( ASTM-D1785 ; COVENIN 518 )
 Arcilla vitrificada ( ASTM -C700 )
 Tuberías en sistemas a presión.
 Hierro fundido ( ASTM-A74 ).
 Acero al carbono ( ASTM- A589 ).
 PVC ( ASTM-D1785).

Este título abarca todas aquellas actividades necesarias para una correcta
instalación de las tuberías y sus accesorios.
6.3.1 Replanteo de los ejes
Los trabajos referentes a este apartado se realizarán de acuerdo a

lo establecido en el punto 6.2 “Replanteo” de esta especificación.
6.3.2 Limpieza y manipulación de tuberías
LA CONTRATISTA deberá proceder antes de la instalación de

tuberías a la limpieza interior de las mismas, debiendo mantener
limpias las mismas durante y después de la colocación, así mismo
deberá tomar las precauciones necesarias a fin de evitar el
abandono de herramientas, útiles o cualquier cuerpo extraño dentro
de la tubería, así como la flotación de las mismas por la presencia
de aguas en las zanjas. Una vez que se finalicen los trabajos de
colocación, se deberá cerrar los extremos de las tuberías con
tapones ajustados de madera o metal, a objeto de impedir la
entrada de polvo, materias extrañas o animales. La reparación de
cualquier desperfecto que se presente por incumplimiento de lo
indicado anteriormente será realizada a expensas de LA
CONTRATISTA.
Todos los materiales y equipos deberán ser manipulados de

manera que para el momento de su colocación, se encuentren sin
daños y en perfectas condiciones. LA CONTRATISTA podrá utilizar
para tales efectos y previa aprobación del REPRESENTANTE DE
PDVSA, equipos que se encuentren en optimas condiciones de
funcionamiento y que no representen fuentes de peligro tanto para
las personas como para los otros equipos o instalaciones
adyacentes. Las tuberías no deberán ser arrastradas ni dejarse
caer, debiendo cargarse hasta el sitio de colocación y antes de la
instalación, la misma deberá ser inspeccionada por EL
REPRESENTANTE DE PDVSA a fin de detectar defectos o daños,
sin que esto exima de responsabilidad a LA CONTRATISTA. Todo
material defectuoso deberá ser reemplazado por otro de calidad
acorde con estas especificaciones, a expensas de LA
CONTRATISTA.
6.3.3 Almacenamiento
LA CONTRATISTA deberá disponer en obra de instalaciones para

el almacenamiento de los materiales, la cual deberá proporcionar a
los mismos protección contra inundaciones e intemperie. El material
será colocado sobre un terreno limpio y nivelado de tal manera que
permita una fácil, cómoda y segura disposición de los materiales a
fin de que se preserve la calidad y apariencia de los mismos,
pudiendo EL REPRESENTANTE DE PDVSA tener acceso a dichos
depósitos cuando lo requiera, a objeto de poder verificar la calidad
de los materiales utilizados en la construcción.
Las tuberías deberán disponerse en el almacén en forma de hileras
o filas en el sentido horizontal y en pilas piramidales o prismáticas
en el sentido vertical asegurando su estabilidad mediante cuñas de
madera clavadas en los travesaños o cualquier otro tipo de soporte
o apoyo aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Las
extremidades de las tuberías estarán a no más de un metro de los
travesaños ubicados en los extremos de las hileras o filas de tubos.
No se permitirá la utilización de apoyos que presenten cantos o
aristas vivas.
6.3.3 Transporte e Izaje
Será de entera responsabilidad de LA CONTRATISTA el transporte

de los materiales desde el sitio de almacenamiento hasta el de
colocación, debiéndose utilizar para tal fin vehículos previamente
aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, acondicionados
para el transporte, provistos de durmientes de madera para el
apoyo de las tuberías, todo esto con el fin de impedir el deterioro de
la calidad, resistencia y apariencia física de las mismas.
Para el izaje de las tuberías LA CONTRATISTA utilizará equipos

adecuados, que se encuentren en optimas condiciones de
funcionamiento y con capacidad adecuada para el levantamiento de
la tubería a ser colocada, debiéndose tomar todas las precauciones
a objeto de mantener la calidad, resistencia y apariencia física de
las tuberías así como la de efectuar una correcta colocación.
Cualquier daño que se presente durante la ejecución de estos
trabajos será motivo suficiente para el rechazo de las mismas,
debiendo sustituirse las tuberías por otra de calidad acorde con las
especificaciones del proyecto, a expensas de LA CONTRATISTA y
a entera satisfacción del REPRESENTANTE DE PDVSA. Especial
cuidado se deberá tener en limitar la distancia entre el equipo y el
borde de la zanja durante el izaje y colocación a objeto de evitar
derrumbes en las paredes de las zanjas y de garantizar una
colocación de acuerdo con lo establecido en los planos del proyecto
y sin causar daños a las tuberías.
6.3.4 Colocación de la Tubería
Las tuberías, conexiones y accesorios serán colocadas en zanjas

excavadas con dimensiones tales que permitan una fácil instalación
de las mismas. La superficie y la profundidad del fondo de la
excavación, deberán ajustarse a los trazados y pendientes
establecidos en los planos del proyecto, de acuerdo con el diámetro
de la tubería a utilizarse, en ningún caso la profundidad será menor
de 60 cm según la Norma PDVSA N° HE-251-PRT “Sistemas de
Drenaje”. Cualquier cambio deberá ser aprobado por escrito por EL
REPRESENTANTE DE PDVSA
Previo a la colocación de las tuberías se realizará una revisión

cuidadosa de las mismas por parte del REPRESENTANTE DE
PDVSA, sin que esto exima de responsabilidad alguna a LA
CONTRATISTA, debiéndose rechazar y reemplazar cualquier pieza
defectuosa a expensas de LA CONTRATISTA, así mismo deberá
conformarse el fondo de la excavación a objeto de conseguir el tipo
de apoyo indicado en las especificaciones y planos del proyecto y
evitar posibles desperfectos en las tuberías, juntas y/o accesorios
por la ocurrencia de asentamientos. Los tubos deberán estar en
contacto con el terreno firme en toda su longitud, debiendo quedar
apoyados en no menos del 25% de su superficie exterior. La
protección de las tuberías, en el caso de acero al carbono, se
realizarán de acuerdo a lo estipulado en el Manual de
Especificaciones Técnicas de Materiales de PDVSA. Para el caso
de tuberías de hierro fundido, se deberán revestir tanto el interior
como en el exterior con compuestos asfálticos. Cualquier otro
cambio deberá ser aprobado previamente por EL
Se comenzará la colocación de las tuberías por la parte inferior del

tramo, de tal manera que la campana o solape de la tubería quede
ubicada hacia la parte más alta del mismo. Por otra parte durante la
colocación de las tuberías deberán dejarse las marcas que sean
necesarias, a fin de poder verificar en cualquier momento la
pendiente de la rasante o los niveles de las estructuras.
No se permitirá la presencia de agua en la zanja durante la

colocación de la tubería Con tal fin, LA CONTRATISTA deberá
tomar las previsiones correspondientes o proveer los medios
necesarios para el desalojo de la misma.
6.3.4 Mezcla de suelo y agregado
Las juntas en las tuberías serán colocadas de acuerdo a lo indicado

en estas especificaciones, en las del Proyecto y en los casos que
aplique, de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
6.3.4.1 Tuberías de concreto
Las juntas que se vayan a realizar en tuberías de concreto

colocadas en terrenos con ninguna o poca agua de origen
freático, se harán con mortero de cemento en proporción de
dos partes de arena por una de cemento, de consistencia
tan espesa como sea posible. El perímetro interior de la
campana de los tubos será objeto de una limpieza
cuidadosa, colocándose a continuación una empacadura de
mecate mojada en una mezcla de agua-cemento, de
diámetro suficiente para permitir un correcto centrado de la
espiga dentro de la campana, así mismo la parte inferior de
la campana se rellenará con mortero, donde por la posición
resulta difícil la ejecución del trabajo. Una vez que se haya
acoplado el tubo siguiente se rellenará completamente con
mortero de cemento el espacio anular entre la parte interior
de la campana y la exterior de la espiga, terminando en
forma de bisel que se extenderá desde la orilla de la
campana hasta una distancia mínima de 5 cm sobre el
cuerpo del tubo que entra. Las juntas deberán mantenerse
libre de la acción perjudicial del agua de las zanjas hasta
que hayan fraguado, así mismo se protegerán del sol y se
procurará mantenerlas húmedas. No se permitirá el relleno
de las zanjas antes de haber transcurrido 12 horas
contadas a partir de la terminación de las juntas. Después
de hecha cada junta se limpiará el tubo interiormente a fin
de remover residuos de mortero que hubieren podido
entrar.
Cuando la cantidad de agua de origen freático sea

significativa o cuando por condiciones especiales del
proyecto sea necesario construir juntas de mayor
impermeabilidad o flexibilidad, se usarán compuestos
bituminosos o alquitranados, los cuales se colocarán de
acuerdo a las recomendaciones de las Normas para
cloacas del INOS.
LA CONTRATISTA ejecutará todos los trabajos necesarios

para la colocación de codos y piezas especiales a lo largo
del eje de la tubería a colocar, de acuerdo con los planos y
las recomendaciones del fabricante.
6.3.4.2 Tuberías de arcilla vitrificada
Las juntas podrán ser del tipo espiga y campana o junta

flexible (empacadura de neopreno) Para la construcción de
las mismas, así como para la instalación de codos y piezas
accesorias, se aplicarán las mismas recomendaciones
indicadas en el aparte anterior correspondiente a tuberías
de concreto. En todo caso se ajustarán a las
especificaciones ASTM-C425 y ASTM- C700 .
6.3.4.3 Tubería de PVC.
Para el caso de tuberías de PVC se utilizarán dispositivos

de conexión que eviten la utilización de materiales poco
resistentes a agresiones químicas tales como: fundición
dulce, aluminio, latón, conexiones metálicas roscadas, etc.
Para la realización de las juntas existen diferentes métodos

tales como: Soldadura a Tope, Soldaduras con Electro-
Conexiones y Soldaduras de Conexiones tipo SOCATE. La
elección de cualquiera de ellas dependerá de las
condiciones del proyecto y de las recomendaciones del
fabricante.
La colocación de codos y piezas especiales será ejecutada

por LA CONTRATISTA siguiendo estrictamente las
recomendaciones del fabricante. En todo caso, tanto la
tubería como los codos y piezas especiales deberán ser
aptas para soportar tanto la acción de agentes químicos
como las solicitaciones que se deriven de las condiciones
propias del proyecto.
6.3.4.4 Tubería de acero
Las juntas serán soldadas. Todas las tuberías y piezas que

sean suministradas deberán ser sometidas al biselado de
los extremos a objeto de realizar la soldadura a tope según
los procedimientos estipulados en las especificaciones del
proyecto. Antes de realizar las soldaduras se deberá
verificar la compatibilidad entre el electrodo y fúndente con
el espesor y composición del metal base a soldar.
LA CONTRATISTA ejecutará todos los trabajos

concernientes a la instalación de codos y piezas de acuerdo
con los planos del proyecto y con estas especificaciones.
Los métodos de colocación de las tuberías deberán ser

tales que no produzcan deformaciones y esfuerzos
inadmisibles en la misma y en las juntas, codos y
accesorios
6.3.4.5 Tuberías de hierro fundido
Las juntas serán del tipo espiga y campana y tanto estas

como las uniones a codos y piezas accesorias, se
realizarán de acuerdo a lo estipulado en la Gaceta Oficial
N° 4044 Extraordinario, del MSAS y según la especificación
ASTM A74, así como lo indicado en las especificaciones
técnicas del fabricante.
7. Llenado y prueba hidrostática en tuberías

Las tuberías de drenajes a gravedad deberán ser sometidas por LA
CONTRATISTA, bajo la supervisión del REPRESENTANTE DE PDVSA, a
pruebas de carga de agua a fin de detectar cualquier fuga existente en las
conexiones o juntas del sistema de tuberías. Para tal efecto se colocarán tapones
en todos los orificios de la tubería excepto en el correspondiente al punto más
alejado y de mayor cota en el cual se colocará provisionalmente un tubo vertical
de tres metros de alto, procediéndose a llenar de agua la tubería hasta que se
produzca él rebose de la misma, dejando a continuación el sistema en reposo por
24 horas, al cabo de las cuales será medido nuevamente el nivel de agua en el
tubo vertical. LA CONTRATISTA conjuntamente con EL REPRESENTANTE DE
PDVSA revisarán las juntas, uniones y tuberías y en caso de detectarse fugas de
agua se procederá a la reparación de las mismas a expensas de LA
CONTRATISTA.
Las tuberías de drenaje que trabajen a presión y sus conexiones deberán ser
sometidas por LA CONTRATISTA a cargas de presión mediante la realización de
prueba hidrostática bajo la supervisión del REPRESENTANTE DE PDVSA, previo
al relleno de las zanjas. Antes de realizar la prueba todas las salidas deberán
sellarse herméticamente, la introducción del agua se realizará por el punto más
bajo del sistema a objeto de facilitar la salida del aire presente en la tubería.
Previo a la aplicación de la carga de presión es necesario purgar por completo la
tubería a fin de desalojar totalmente el aire contenido en la
tubería .Posteriormente se deberá proceder a la inyección de agua a presión, de
manera lenta a objeto de permitir el reajuste de las conexiones, mediante la ayuda
de bombas hasta lograr una presión que sea consistente con los valores
indicados en la especificación PDVSA N° EM-18-00/03.
Todas las llaves, accesorios, juntas y demás conexiones deberán ser

inspeccionadas minuciosamente durante la prueba por LA CONTRATISTA
conjuntamente con EL REPRESENTANTE DE PDVSA , sin que esto libere de
responsabilidad al CONTRATISTA, en caso de que se observen filtraciones. LA
CONTRATISTA deberá rehacer a sus expensas las juntas o cambiar los
accesorios, debiéndose repetir la prueba hasta obtener resultados satisfactorios.
8. Relleno de zanjas y bote

Comprende este apartado todos los trabajos de relleno y bote de material
sobrante de las excavaciones a ser realizados por LA CONTRATISTA tanto en
zanjas de tuberías como en aquellas instalaciones o estructuras correspondientes
a obras de drenaje quedando excluido de este alcance la excavación y el
transporte del material de préstamo. Los trabajos serán ejecutados de acuerdo
con lo indicado en “Movimiento de tierra y excavaciones” de estas
especificaciones y a lo contenido en las especificaciones de construcción de
obras de acueductos y alcantarillado del INOS.
Una vez que LA CONTRATISTA haya finalizado los trabajos correspondientes a

la colocación de la tubería y obtenido la aprobación del REPRESENTANTE DE
PDVSA, se procederá a la colocación del relleno después de que hayan
transcurrido 24 horas contadas a partir de la terminación de las juntas o 72 horas
después de vaciada cualquier estructura, colocada o construida en el sitio del
relleno. En el caso de estructuras de concreto, el relleno lateral hasta la altura de
la tapa, deberá hacerse inmediatamente después de que se haya retirado el
encofrado exterior, los rellenos sobre la tapa se harán 15 días después de haber
vaciado el concreto.
Para el caso de tubos, el espacio entre los mismos y las paredes de las zanjas
será rellenado con tierra seleccionada, sin terrones ni piedras, humedecida hasta
obtener la humedad optima correspondiente al ensayo Proctor Modificado,
compactándola con pisón neumático en capas de 15 cm hasta alcanzar 30 cm por
encima del lomo de la tubería y una densidad por lo menos igual o mayor a la
obtenida en el ensayo antes mencionado. El resto del relleno se compactará con
rodillos aplanadores o con cualquier otro equipo apropiado y aprobado por EL
REPRESENTANTE DE PDVSA. El número de pasadas del equipo deberá ser
suficiente para alcanzar una densidad del material de relleno no menor al
especificado para el ensayo Proctor Modificado.
De preferencia se empleará como material de relleno aquel que cumpla con las
especificaciones del proyecto y de los ensayos de laboratorio y que no tenga un
peso especifico menor de 1600 Kg/m 3 .
El material proveniente de las excavaciones podrá ser colocado nuevamente

como relleno en caso de que sea apropiado para tales fines, debiendo ser
aprobado previamente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA.
Quedará comprendido dentro del alcance de los trabajos, el bote del material
excavado, que no sea utilizado para el relleno, su carga y transporte, así como la
descarga y disposición del mismo en el sitio de bote indicado por EL
REPRESENTANTE DE PDVSA.
9. Obras de concreto
9.1 Alcance
Bajo este título se establecen las especificaciones generales de
construcción para obras de concreto correspondiente a obras de drenaje:
CANALES,CUNETAS,CAJONES Y CABEZALES. Queda incluido dentro del
alcance de estos trabajos, el suministro de los materiales, la elaboración, el
encofrado, vaciado, vibrado, acabado y curado, así como el control de las
características granulométricas de los agregados. Igualmente incluye el
suministro, transporte, doblado y colocación del acero de refuerzo que
conforman el concreto armado.
La calidad de los materiales utilizados así como los trabajos antes

mencionados y los procedimientos inherentes a cada uno de ellos se
ajustarán a los requisitos establecidos en la Sección 5 (OBRAS DE
CONCRETO) de este Capítulo II.
9.2 Tanquillas, Bocas de Visitas y Sumideros de Desagüe

Serán realizadas de acuerdo al número, ubicación, y detalles indicados en
los planos del proyecto y se ajustarán a lo establecido en la Norma de
Proyectos, Construcción, Operación y Mantenimiento de los servicios de
cloacas y en las Especificaciones de Construcción de obras de acueductos
y alcantarillados, del Instituto Nacional de Obras Sanitarias.( INOS).
10. Especificaciones Particulares

Las especificaciones particulares anexas al Proyecto, junto con estas
especificaciones generales, definirán conjuntamente, las especificaciones
técnicas generales para la construcción de obras de drenajes a ejecutarse en el
Proyecto.
SECCION 4 : PAVIMENTOS
1. Alcance
En esta especificación se establecen los requisitos generales para la
construcción de todos los tipos de Pavimentos Asfálticos y las especificaciones
correspondientes a los Materiales y Equipos necesarios para su ejecución.
2. Pavimentos asfálticos
2.1 Imprimación Asfáltica
En esta especificación se establecen los requisitos particulares para la
aplicación de riego de material asfáltico sobre una base terminada que no
haya sido tratada previamente con material asfáltico, ni sea carpeta
asfáltica o pavimento de concreto de cemento Portland, para lo cual se
utilizaran asfaltos líquidos de los tipos, RC-70, RC-250, MC-30, MC-70, MC-
250, SC-70, SC-250. La cantidad máxima a aplicar y que haya sido
absorbida por la base debe estar comprendida entre 0,9 y 2,3 l/m 2 siendo la
variación máxima de la proporción (l/m2) seleccionada mayor o menor en
un 10 % de la cantidad diseñada. Los trabajos se deben iniciar limpiando la
superficie de la base con barredoras mecánicas o barredoras de aire a
presión, luego en caso de que sea necesario se puede aplicar un ligero
riego de agua sobre superficie para lograr una mejor imprimación. La
aplicación del material asfáltico se debe hacer por medio de la barra de
riego del distribuidor (flauta) de asfalto a presión y que previamente ha sido
calentado según el tipo de material a ser usado, solo en las áreas
inaccesibles se puede aplicar la Imprimación asfáltica utilizando una pistola
a presión. Se evitará el transito de vehículos por espacio de 24 horas desde
la aplicación del riego, si esto no fuese posible se revisaran los daños
causados en la imprimación por el transito de los vehículos y se procederá
a su reparación. Se evitará que con el riego del material asfáltico se
manchen brocales, cunetas, barandas, etc. y se protegerá la vegetación
adyacente a la zona que debe regar para evitar que sea salpicada o
dañada. Se tomaran las precauciones necesarias para el manejo de
sustancias inflamables.
Material Temperatura de aplicación
MC-30 15°C – 40°C

RC-70, MC-70, SC-70 35°C – 60°C
RC-250, MC-250, SC-250 55°C – 80°C
2.2 Riego de Adherencia
aplicación de riego de material asfáltico sobre una base terminada que haya
sido tratada previamente con material asfáltico, sobre una carpeta asfáltica
o sobre un pavimento de concreto de cemento Portland, para lo cual se
utilizaran asfaltos líquidos de los tipos, RC-70, RC-250, RS-1, SS-1, SS-1h,
Cemento Asfáltico 120-150. La aplicación del material asfáltico se debe
hacer por medio de la barra de riego del distribuidor (flauta) de asfalto a
presión y que previamente ha sido calentado según el tipo de material, solo
en las áreas inaccesibles se puede aplicar la imprimación asfáltica
utilizando una pistola a presión, en el caso de que la distribución del
material asfáltico no sea uniforme se debe pasar una compactadora de
neumáticos autopropulsada para mejorar esa distribución sobre el área a
cubrir. La cantidad de material asfáltico a aplicar estará comprendida entre
los valores mostrados en la tabla, siendo la variación máxima de la
proporción (l/m2) seleccionada mayor o menor en un 20 % de la cantidad
diseñada.
Material Asfáltico Tipo Cantidad (l/m2) Temperatura de
Aplicación
Cemento Asfáltico 120 – 150 0,10 – 0,20 35 –60 °c
Asfaltos Líquidos RC-70, RC-250 0,15 – 0,40 25 – 55 °c
Emulsiones Asfálticas RS-1, SS-1, SS-1h, 0,22 – 0,66 135 – 163 °c
CRS-1, CES-1h
Se evitará el transito de vehículos por espacio de tiempo máximo de 12
horas desde la aplicación del riego, si esto no fuese posible se revisaran los
daños causados en la película asfáltica, por el transito de los vehículos y
proceder a su reparación. La secuencia de los trabajos de pavimentación
asfáltica se planearan de manera que las áreas que sean cubiertas con el
Riego de Adherencia se les aplique el mismo día la capa asfáltica
subsiguiente. Se evitará que con el riego del material asfáltico se manchen
brocales, cunetas, barandas, etc. y se protegerá la vegetación adyacente a
la zona que debe regar para evitar que sea salpicada o dañada. Se tomaran
las precauciones necesarias para el manejo de sustancias inflamables. Se
tomaran las precauciones reglamentarias en el uso de materiales
inflamables.
2.3 Pavimentos de Arena-Asfalto en Frío
construcción de pavimentos compuestos de arena y asfalto líquido,
mezclados y colocados en frío. Los materiales asfálticos que se pueden
utilizar para la construcción de Pavimentos de Arena-Asfalto en frío son
asfaltos líquidos de los tipos, RC-250, MS-1, MS-2, MS-2h SS-1, CMS-2,
CMS-2h, CSS-1, CSS-1h. SS-1h. El porcentaje de asfalto en la mezcla
asfáltica debe satisfacer los requisitos siguientes:
Estabilidad Hubbard Field al aire Mínima 1200 lb
Estabilidad Hubbard Field en agua Mínima 1000 lb
Hinchamiento volumétrico Máximo 5%
Absorción Máxima 8%
El agregado debe ser arena y/o grava sin picar, no debe tener arcilla en
terrones, ni adherida a ella, debe estar libre de material orgánico y debe
cumplir con las granulometrías que se detallan:
a.- El tamaño máximo del Agregado no debe de exceder 38 mm (1 ½”)

para la capa base y 25 mm (1”) para la capa de rodamiento.
b.- La fracción de agregado que pasa el Cedazo N° 200 no debe exceder

los porcentajes siguientes:
Mezcla con Motoniveladora o arado < 15 %
Mezcla en planta fija o Móvil < 29 %
c.- La fracción de agregado que pasa el Cedazo N° 40 debe tener las

propiedades siguientes:
Humedad equivalente en campo al momento de la Máximo 3%
mezcla
Límite Líquido Máximo 25 %
Indice Plástico Máximo 6%
Equivalente de arena Mínimo 25 %
d.- La fracción del agregado retenida en el Cedazo N° 8 no debe tener un
desgaste mayor del 50 % al ensayo de Los Angeles.
La mezcla asfáltica puede ser preparada sobre la vía, patios de mezclado,

plantas mezcladoras fijas, para lo cual el material asfáltico en el momento
de su aplicación deberá tener una viscosidad entre 75 – 15º SSF, o de
acuerdo a la temperatura asignada en el siguiente cuadro:
Sitio de mezcla RC-250 Emulsión (cualquier tipo)
Mezcla sobre la vía o en patios 40 – 70 °C 10 – 75 °C
Mezcla en plantas fijas 57 – 80 °C 10 – 75 °C
Los ensayos para determinar el porcentaje de asfalto y demás requisitos
que debe satisfacer la mezcla asfáltica, se deben hacer de acuerdo a lo
indicado en el Ensayo MOP-E-313, y en cualquier caso no se aplicará por
medio del Distribuidor de Asfalto a Presión, en proporción no mayor de 2,25
l/m2 por pasada en la formación de los Camellones. El equipo usual para
estos trabajos son Motoniveladoras, Pavimentadoras, Planta Mezcladora
Móvil, Aplanadora de Ruedas Lisas de Acero y Ruedas Neumáticas,
Distribuidor de Asfalto a presión. Para la ejecución de la Mezcla sobre la
vía, el agregado se deposita sobre la superficie de apoyo en forma de
camellones, los cuales deben tener la altura y separación suficiente para
que después de ser extendido y compactado el agregado se obtengan los
espesores de proyecto. Se procederá a combinar el agregado y el asfalto
sobre el terreno, extendiendo los camellones en capas uniformes a los
cuales se les aplicará el material asfáltico para luego volver a recoger y
extender, repitiendo la acción a obtener una mezcla completa y
homogénea, para proceder a su curado. La acción de curado consiste en la
distribución sobre el terreno de capas delgadas y uniformes que luego se
recoge de nuevo en camellones, con objeto de lograr por aireación, la
evaporación del 85% de los elementos volátiles del material asfáltico.
Cuando llueva durante el proceso de mezcla, o curado el material debe
recogerse en camellones y pasada esta se debe trabajar la mezcla
extendiéndola en capas delgadas y volviéndola a apilar en camellones
hasta lograr que se evapore el agua absorbida, y chequear que la mezcla
no haya perdido la proporción de material asfáltico especificada en el
diseño.
La mezcla curada se debe extender en capas niveladas sobre la superficie

de apoyo, utilizando motoniveladoras y/o maquinas pavimentadoras sin
dañar la superficie de apoyo, e iniciar la compactación hasta que
desaparezcan las huellas de la Aplanadora. La compactación y el trabajo de
nivelación se deben continuar hasta conseguir que la superficie quede
ajustada al trazado de la rasante, a la sección transversal del proyecto y se
logre a la densidad de campo especificada (>95% DE LA DENSIDAD DE
LABORATORIO), en ningún caso las capas compactadas deberán tener
espesores mayores de 10 cm ó menores de 1,5 veces el tamaño máximo
del agregado. Las irregularidades mayores a un centímetro en la superficie
del pavimento deberán ser corregida por adicción o sustracción de mezcla,
para este fin se utilizará una regla de tres metros de longitud colocada
paralelamente al eje de la vía. Se tomaran muestras de pavimentos
(briquetas) para determinar el espesor final y la densidad de campo, las
áreas recortadas para la toma de muestras deben ser rellenadas y
compactadas utilizando una mezcla igual a la original, el relleno y
compactación deberá ser efectuado por el contratista. El contratista debe
tomar precauciones para evitar que con el riego del material asfáltico se
manchen brocales cunetas, barandas, etc. Así mismo se debe proteger la
vegetación adyacente a la zona donde se debe regar el material asfáltico, el
contratista esta obligado ha reparar y limpiar lo que resulte afectado.

construcción de pavimentos compuestos de agregados trabajando por
medios mecánicos, ligado con cemento asfáltico. El agregado debe ser
piedra picada, grava picada, o combinaciones de ellas; debe proceder de
rocas duras y resistentes, no tener arcilla y terrones, ni como película
adherida a los granos y libre de todo material orgánico, no debe tener un
máximo del 5 % de trozos planos y alargados, el porcentaje de desgaste no
debe ser mayor de 45 % (Ensayo de los Angeles), el porcentaje de caras
producidas por fracturas debe ser del 100 %. La granulometría del
agregado debe estar comprendida entre los límites en la tabla siguiente.
%, en Peso, de Material que pasa los Cedazos.
Cedazo N° Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D Tipo E
3” 100 - - - -
2 ½” 90 - 100 - - -
100
2” 35 - 70 95 - 100 - -
100
1 ½” 0 - 15 35 - 70 90 - 100 - -
1” - 0 - 15 20 - 55 100 -
3/4“ 0-5 - 0 - 15 90 - 100 100
1/2“ - 0-5 - - 90 - 100
3/8” - - 0-5 20 - 55 40 - 75
N°4 - - - 0 -10 5 - 25
N° 8 - - - 0-5 0 - 10
N° 16 - - - - 0-5
Los materiales asfálticos que se pueden utilizar son cementos asfálticos de
penetración 85-100, 120-150.
El Macadam Asfáltico se construirá en capas compactadas ó camadas con

espesores de acuerdo al diseño suministrado, utilizando aplanadoras de
ruedas lisas de acero, tipo tres ruedas, con peso entre 10 y 12 Toneladas,
para lo cual se pasara el equipo paralelo a la vía y de los bordes hacia el
eje, cubriendo en cada pasada la mitad, por lo menos de la huella producida
por la rueda trasera en la pasada anterior. En las curvas con peralte la
compactación se debe hacer desde el borde más bajo hacia el borde más
alto. Al terminar la compactación, la superficie de la primera camada debe
tener una textura que permita la penetración del cemento asfáltico con el
Distribuidor a presión. El cemento asfáltico sobre la cubierta de cada capa
de agregado se debe aplicar a una temperatura comprendida entre 140 ° c
y 200 ° c, se deben evitar los solapes con aplicaciones anteriores, pasados
cinco (5) minutos desde el comienzo de la aplicación se debe esparcir la
segunda (o tercera) camada de agregado de granulometría seleccionado.
Durante el esparcido de la segunda (o tercera) camada, el Distribuidor de
Agregado debe marchar hacia atrás, para evitar que sus ruedas se pongan
en contacto con la superficie recién regada. El agregado debe estar seco en
el momento de su esparcido y su compactación se debe continuar de la
misma manera que la primera camada y seguidamente con una aplanadora
vibratoria.
2.5 Tratamiento Superficial, Simple y Múltiple

ejecución, sobre una superficie preparada, del tratamiento Superficial.
Dicho tratamiento puede ser de los siguientes tipos.
Tratamiento Superficial Simple: con una aplicación de material asfáltico

cubierto con una capa de agregado.
Tratamiento Superficial Múltiple: con dos (2) o tres (3) aplicaciones de

material asfáltico, cubiertas, cada una de ellas con una capa de agregado.
Materiales:
El agregado debe ser piedra picada, grava picada o combinaciones de

ellos, debe proceder de rocas duras y resistentes, no debe estar
contaminado con arcilla en terrones, ni como películas adheridas a los
granos y debe estar libre de todo material orgánico.
El agregado debe satisfacer los requisitos siguientes:
 Debe estar limpio y no debe tener más de 5 % de su peso en trozos largados o

planos.
 No debe tener más de 5 % de su peso, de pizarra y/o areniscas.
 El porcentaje de desgaste al Ensayo de Los Angeles, (MOP-E-112 y MOP-E-113),

no debe ser mayor de 45 %.
 El porcentaje de caras producidas por fractura debe ser de 100 % (Ensayo MOP-E-
109)
 La granulometría debe estar de acuerdo a la siguiente Tabla.

Cedazo N° Tipo A Tipo B Tipo C
1” 100 - -
3 /4” 85 -100 100 -
1/2” 0 – 20 85 -100 100
3/8” 0–7 0 – 30 85 -100
N° 3 - 0–7 0 - 25
N° 4 - - 0 –10
N° 8 0-1 0–1 0–1
N° 200 0 – 0,5 0 – 0,5 0 – 0,5
Materiales Asfálticos.
Los Materiales Asfálticos que se pueden utilizar para la ejecución del

Tratamiento Superficial, Simple y múltiple, son asfaltos Líquidos de los
tipos:
RC MC SC RS Cemento
Asfáltico
RC – 70 MC- 250 SC – 800 RS – 1 120 – 150
RC – 250 MC – 800 SC – 3000 RS – 2
RC – 800 MC – 3000 CRS – 1
RC – 3000 CRS - 2
Se debe presentar con suficiente anticipación muestras del material
asfáltico seleccionado, con su respectivo certificado de calidad del
fabricante para su correspondiente aprobación, y poder iniciar los
trabajos.
Diseño: PDVSA, suministrará el diseño con las cantidades de
aplicaciones que se vayan a ejecutar, el tipo de granulometría del
agregado, y la proporción de los materiales para cada una de ellas.
Procedimiento para la ejecución y equipo:
Tratamiento Superficial Simple: se debe iniciar limpiando la superficie de

apoyo con barredoras mecánicas o de aire a presión. Si la superficie de
apoyo no ha sido tratada previamente con material asfáltico, y no es una
carpeta asfáltica o pavimento de concreto, se debe aplicar un riego de
imprimación. Luego sobre la superficie que debe estar limpia y seca se
debe efectuar la primera aplicación del material asfáltico seleccionado,
de acuerdo al diseño especificado. La temperatura de aplicación del
material debe ser aquella a la cual dicho material tenga una viscosidad
aproximada a 25 SSF, pero en ningún caso menor de 10 SSF, ni mayor
de 60 SSF. Cuando no se tenga la curva de viscosidad-temperatura,
para obtener ese valor, la temperatura de aplicación debe estar
comprendida dentro de los rangos siguientes:
Temperatura de Aplicación del Material Asfáltico
Temperatura °c Tipo Tipo Tipo Tipo
40°C- 82°C RC – 70
65°C – 104 °C RC – 250 MC – 250
82° C – 123 °C RC – 800 MC – 800 SC – 800
112° C – 143° C RC – 3000 MC – 3000 SC – 300
25° C – 55° C RS – 1 RS – 2 CRS – 1 CRS – 2
135 ° C – 163° C CEMENTO
ASFÁLTICO
La aplicación del cemento asfáltico se debe hacer por medio de la barra
ajustable del distribuidor de asfalto a presión e inmediatamente se debe
esparcir uniformemente el Agregado seleccionado, se deberá evitar que
las ruedas del distribuidor de Agregado se pongan en contacto con la
superficie recién regada, e inmediatamente se debe compactar la capa
utilizando aplanadoras de ruedas neumáticas. La compactación se debe
hacer paralela al eje de la vía, progresando de los bordes hacia el eje y
cubriendo en cada pasada, la mitad por lo menos de la huella producida
por las ruedas delanteras en la pasada anterior. En el caso de curvas
con peralte, la compactación se debe hacer del borde más bajo hacia el
borde más alto. La compactación se debe continuar hasta que todo el
agregado haya sido bien asentado en el material asfáltico. La
compactación se debe completar en el lapso de 30 minutos contados
después de la aplicación del material asfáltico. Pasadas las 24 horas de
finalizada la compactación, se debe barrer la superficie terminada, para
eliminar el agregado suelto sobrante, evitando levantar la capa de
mezcla.
Tratamiento Superficial Múltiple.
En este caso se sigue el procedimiento igual que el seguido en la capa

superficial simple, pero teniendo en cuenta que cada capa debe estar
expuesta por lo menos un día de tráfico vehicular para luego colocar la
capa siguiente.
2.6 Pavimento en concreto asfáltico en caliente

LA CONTRATISTA barrerá y limpiará con aire a presión el área donde
realizará el trabajo. Sobre la base seca y limpia, LA CONTRATISTA
realizará la imprimación asfáltica con asfalto rebajado - MC-70 conforme a
los requerimientos de COVENIN 2000, (ASTM-D2027). Se deberá aplicar la
capa de imprimación uniformemente, distribuida a la tasa de 0,9 a 2,3 litros /
m ² ; y permitir que cure y seque tanto tiempo como sea requerido para
obtener la penetración y evaporación de los volátiles, pero en ningún caso
menos de 48 horas.
Cuando se coloque asfalto en caliente, sobre una superficie asfaltada se

aplicará previamente una capa de pega asfáltica con el distribuidor a presión
a razón de 0,60 l/m2.
Después la dejará secar razonablemente y con la capa ligante aún pegajosa

procederá a colocar el concreto asfáltico en caliente.
El espesor de la capa de rodamiento no podrá ser mayor al que puede

compactar el equipo de compactación ni menor al 75 % del tamaño máximo
del agregado grueso utilizado para preparar la mezcla asfáltica. En todo caso
el espesor no podrá ser mayor a 10 cm. El equipo de distribución y
compactación y la composición de las mezclas serán sometidos previamente
a la aprobación del REPRESENTANTE. Todo el trabajo deberá ejecutarse
de acuerdo con las especificaciones correspondientes.
Para la preparación de la mezcla asfáltica se usará un cemento asfáltico de

penetración 60-70, el agregado grueso consistirá en piedra picada, o grava
picada, el agregado fino puede ser de arena, residuos de piedra picada, o
una mezcla de ambos materiales, mientras que el material llenante consistirá
de polvillo seco calcáreo, cemento Portland y otro polvillo mineral aprobado
por el REPRESENTANTE.
Las muestras compactadas en el laboratorio, deberán tener una densidad

entre 90 y 95% de la densidad teórica de una mezcla sin vacíos, compuesta
de los mismos materiales y las mismas proporciones. La estabilidad
Hubbard Field de las muestras compactadas en el laboratorio, en briquetas
de 15 cm (6") de diámetro, después de una inmersión de agua a 60 °C, será
mayor de 1t. (2.200 libras).
LA CONTRATISTA escarificará y eliminará la capa de material asfáltico

existente en los sitios que le indique el REPRESENTANTE, botándolo en
los lugares permitidos por los organismos oficiales competentes.
La aplicación del material asfáltico se debe hacer por medio de la barra de

riego del distribuidor de asfalto a presión. Sólo en las áreas inaccesibles al
distribuidor y previa autorización por escrito del REPRESENTANTE, se
puede aplicar la imprimación asfáltica utilizando pistola a presión.
La temperatura de aplicación del material asfáltico para la imprimación

asfáltica debe ser aquella en la cual dicho material tenga una viscosidad
entre 10 y 60 (Centistokes Saybolt Furol). En el caso de RC-250 la
temperatura es de 55°C a 60°C.
El tránsito de vehículos y la aplicación de capa sub-siguiente sobre la base

recién imprimada no se debe permitir antes de un período mínimo de 24
horas desde la aplicación del riego.
LA CONTRATISTA debe tomar las precauciones necesarias para evitar que

con el riego del material asfáltico se manchen brocales, cunetas, barandas,
aceras, etc. Igualmente, debe proteger la vegetación adyacente a la zona
que se deba regar. LA CONTRATISTA está obligada a limpiar y reparar
todo lo que resulte afectado por el riego de imprimación sin que ello
implique compensación alguna de PDVSA por tales conceptos.
La mezcla se esparcirá en fajas de 3 m a 3,60 m de ancho en capas de

espesor uniforme por medio de una máquina terminadora, con una
velocidad de 3 m a 6 m por minuto, que no produzca arranques o
desgarramiento en la capa de concreto asfáltico que se están extendiendo.
Las juntas entre pavimentos vaciados en diferentes oportunidades, se

deben hacer de tal forma que se asegure pegas continuas y completas
entre ambos.
Antes de colocar la mezcla contra la superficie de contacto de juntas

longitudinales, como brocales, cunetas, colectores, bocas de visita, etc., se
pintarán aquellas con una capa delgada y uniforme de cemento asfáltico ca-
liente o disuelto en gasolina, estas juntas deben ser adecuadamente
conformadas con la espalda del rastrillo, con altura conveniente y corte en
bisel para recibir la compresión máxima durante el aplanado.
La compactación de la mezcla asfáltica, debe ser completa y uniforme, sin

presentar desplazamiento ni dilataciones en su aplanado, el cual
comenzará longitudinalmente en los bordes y procederá hacia el eje del
pavimento, excepto en las curvas peraltadas, donde se procederá del borde
inferior, solapando en sucesivos viajes por lo menos la mitad del ancho de
la rueda trasera. Comenzar a aplanar con rodillo usando una aplanadora de
dos ruedas de acero. Operar los rodillos tan cerca como sea posible de la
pavimentadora sin causar desplazamiento del material asfáltico.
Cualquier desplazamiento que ocurra cuando se cambie la aplanadora de

dirección, o por otra razón, debe ser corregido usando rastrillos y nueva
mezcla donde y cuando se necesite.
El aplanado continuará hasta que todas las marcas de la aplanadora

desaparezcan y no sea posible conseguir compactación. A lo largo de los
brocales, colectores, bocas de visita y estructuras análogas y en todos lo
lugares inaccesibles a la aplanadora, la compactación completa se debe
conseguir por medio de pisones.
La carpeta después de la compactación final, estará uniforme con el

trazado, rasante y sección tipo de los planos. El espesor será el
especificado en los planos y en ningún caso variará en + ó - 0,6 cm del
indicado en los mismos.
PDVSA no pagará sobre-espesores mayores al 6 %.
Cualquier pavimento, lugar defectuoso, será retirado y colocado nueva

mezcla caliente, la cual después de compactada deberá estar uniforme
con el área adyacente y completamente unida a ella.
La superficie estará libre de depresiones que exceden de 6 mm cuando se

mida con una regla recta de 3 m; paralela al eje longitudinal de la superficie
asfaltada.
Después de la última compactación las muestras del pavimento tendrán una

densidad igual o mayor de 97% de la densidad de las muestras de mezcla
compactable en el laboratorio.
La temperatura del concreto asfáltico al salir de planta no debe ser menor

de 135°C, ni mayor de 163°C. Los vehículos de transporte del concreto
asfáltico deben poseer una lona o un encerado con el cual deben cubrir la
mezcla de concreto asfáltico desde el momento de su carga en la planta
hasta el sitio de colocación.
Para la ejecución de esta actividad se deberá atender todo lo indicado en la

Especificación de Ingeniería CARRETERAS - CONCRETO ASFALTICO,
PDVSA AE - 211.
2.7 Capa de Sellado para Pavimento Asfáltico
En esta especificación se establecen los requisitos para la aplicación de
riego de material asfáltico, cubierto con Agregado, sobre un pavimento
asfáltico. PDVSA debe seleccionar la clase y tipo de granulometría y la
proporción de material asfáltico que se use para la aplicación de la capa de
sello.
Materiales:
Agregados:
Agregado Clase A.(tipo I y II). Debe satisfacer los requisitos siguientes:
 Debe ser piedra picada, grava picada o combinaciones de ellas, debe

proceder de rocas duras y resistentes, y estar libre de material orgánico
 No debe tener más de 5 %, de su peso, de pizarra y/o areniscas y el

porcentaje de caras producidas por fractura debe ser del 10 %,
determinado según el Ensayo MOP-E-109.
 El porcentaje de desgaste no debe ser mayor de 40 %, determinado

según el Ensayo de los Angeles (MOP-E-112).
 La granulometría del agregado debe estar comprendido entre los limites

indicados en la tabla siguiente:
Cedazo N° Tipo I Tipo II
1 /2 ” 100 -
3 / 8” 85 -100 100
N° 4 10 – 30 85 -100
N° 8 0 – 10 10 – 40
N° 16 0–5 0 – 10
N° 50 - 0–5
N° 200 - 0–2
Agregado Clase B.(tipo I y II). Debe satisfacer los requisitos siguientes:
 Debe ser arena y/o grava sin picar o combinaciones de ellas, debe
proceder de rocas duras y resistentes, y estar libre de material orgánico
 No debe tener más de 5 %, de su peso, de pizarra y/o areniscas.
 El porcentaje de desgaste no debe ser mayor de 40 %, determinado

según el Ensayo de los Angeles (MOP-E-112).
 La granulometría del agregado debe cumplir los requisitos siguientes
Tamaño máximo: 12 %.
12 % Porcentaje Máximo de su peso que pasa el cedazo n° 200.
Materiales Asfálticos
RC MC SC RS Cemento
Asfáltico
RC – 250 MC- 250 SC – 3000 RS – 1 120 – 150
RC – 800 MC – 800 RS – 2
RC – 3000 MC – 3000 CRS – 1
CRS - 2
Procedimiento para la ejecución y equipo a utilizar:
Los trabajos se deben iniciar limpiando la superficie de apoyo, con

barredoras mecánicas o de aire a presión, ya sobre la superficie limpia y
seca, se aplica el material asfáltico, empleando el tipo, la cantidad
especificada en el diseño y a una temperatura en la cual el material asfáltico
tenga una viscosidad aproximada de 25 SSF, pero que en ningún caso sea
menor de 10 SSF ni mayor de 60 SSF. Cuando no se disponga de una
curva Viscosidad-Temperatura, para obtener ese valor, la temperatura debe
estar comprendida dentro de los rangos siguientes.
Temperatura de Aplicación del Material Asfáltico

Temperatura °c Tipo Tipo Tipo Tipo
65°C – 104 °C RC – 250 MC – 250
82° C – 123 °C RC – 800 MC – 800
112° C – 143° C RC – 3000 MC – 3000 SC – 300
25° C – 55° C RS – 1 RS – 2 CRS – 1 CRS – 2
135 ° C – 163° C CEMENTO
ASFÁLTICO
la aplicación del cemento asfáltico se debe hacer por medio de la barra

riego ajustable del distribuidor de asfalto a presión, se puede utilizar la
aplicación con pistola a presión en las áreas inaccesibles. Se evitará los
solapes de cualquier aplicación, para lo cual se procederá a cubrir con
papel grueso la parte adyacente a la misma. No se debe permitir el tránsito
sobre el material asfáltico recién aplicado antes de esparcir el agregado.
Después de la aplicación del material asfáltico, inmediatamente se debe
esparcir uniformemente sobre la superficie, el agregado seleccionado, el
cual debe estar seco, inmediatamente se debe compactar la capa utilizando
aplanadoras de ruedas Neumáticas, la compactación se debe hacer
paralela al eje de la vía, progresando de los bordes hacia el eje y cubriendo
en cada pasada, la mitad por lo menos, de la huella producida por las
ruedas delanteras en la pasada anterior. En el caso de las curvas con
peralte, la compactación debe progresar del borde más bajo hacia el borde
más alto. Se debe tener la previsión de evitar que las ruedas del distribuidor
de agregados se pongan en contacto con la superficie recién regada. La
compactación se continuará hasta lograr que todo el agregado haya sido
bien asentado en el material asfáltico y se debe completar en un lapso no
mayor de 30 minutos, contados a partir de la aplicación del material
asfáltico.
El equipo a utilizar en la colocación del sello, debe ser: Barredora mecánica

o de aire a presión, Distribuidor de Agregados, Distribuidor de Asfalto a
presión, Aplanadora de ruedas neumáticas, Pisones, rastrillo.
2.8 Pavimento Arena-Asfalto en Caliente

En esta especificación se establecen los requisitos para la construcción de
pavimentos compuestos de agregado sin picar (arena o grava sin picar) y
cemento asfáltico, mezclados en Planta, en caliente.
Materiales:
El agregado debe ser Arena, grava sin picar, o combinaciones de ellas, y

se clasifica en : grueso, fino, polvo mineral, y llenante, debiendo cumplir
con las siguientes características granulométricas.
Tipo de Agregado
Agregado Grueso Fracción que queda retenida en el cedazo N| 8, El
porcentaje de desgaste no debe ser mayor del 50 %,
determinado por el ensayo de Los Angeles (MOP-E-
113), No debe tener mas de 5 % de su peso, de trozos
alargados o planos.
Agregado Fino Fracción que pasa el cedazo N° 8 y queda retenida en
cedazo N|° 200.
Polvo mineral Fracción de mineral que pasa el cedazo N° 200.
Agregado llenante Polvillo calcáreo o cemento Portland, la granulometría
debe estar entre:
Cedazo N° % que
Pasa
30 -------------------------------------------------------- 100
100------------------------------------------------------ 90 a 100
200 ---------------------------------------------------- 65 a 100
La granulometría de la mezcla de agregado debe ser:
Cedazo % en peso de material que Pasa Variaciones permisibles en
el % que pasa
1" 100 5%
3/4" 90 – 100 5%
3/8" 70 – 100 5%
N° 8 35 – 100 12 %
N° 30 20 – 100 12 %
N| 200 0 - 20 0,5 %
El agregado que se use se debe depositar y manejar de manera que esté
garantizada la uniformidad de su granulometría durante el mezclado,
evitando la segregación y/o contaminación del con materiales orgánicos o
arcillas. Debe presentar un valor de Equivalente de Arena, igual o mayor de
30 %, según el ensayo MOP-E-108. El contenido de humedad del agregado
en el momento de efectuarse el mezclado no debe ser mayor del 1% de su
peso y antes de ser introducido en la mezcladora se debe calentar hasta
una temperatura no mayor de 163 °C. se debe dosificar exactamente por
peso o por volumen, para obtener la mezcla de trabajo especificada.
Materiales asfálticos:
Los materiales asfálticos que se deben utilizar para la construcción de

Pavimentos de Arena Asfalto en caliente son cementos asfálticos de
penetración 60 - 70 y 80 – 100, (MOP-E-203). El tipo de material debe ser
seleccionado por PDVSA y se le hará un muestreo según el procedimiento
MOP-E-201.
Mezcla Asfáltica:
La Mezcla asfáltica debe satisfacer los requisitos siguientes:

Capa de Estabilidad Flujo (1/100 “) % de Vacíos de la
Marshall Mezcla
(libras)
Rodamiento 500 Menor a 20 3 a 15 %
Intermedia 350 Menor a 20 3 a 18 %
El porcentaje de asfalto será determinado por el procedimiento, MOP-E-301

no debiendo variar por exceso o por defecto en mas de 0,5 % del peso
unitario de la Mezcla Asfáltica. La adherencia entre el agregado y el
material asfáltico debe ser buena, que será determinada según el ensayo
MOP-E-308.
La temperatura de la mezcla, al salir de la mezcladora, no debe tener una
variación mayor de 8°C, por exceso o defecto, de la temperatura adoptada
para el material pero en ningún caso dicha temperatura debe ser menor de
135 °C ni mayor de 163 °C. Si la mezcla asfáltica se prepara por terceros, el
agregado se debe mezclar dentro de ella durante un tiempo comprendido
entre 3 y 15 segundos, antes de añadir el material asfáltico. Después de
añadir el material asfáltico, la mezcla se debe efectuar durante un tiempo
comprendido entre 20 y 60 segundos antes de salir. La viscosidad del
material asfáltico en el momento de ser mezclado debe ser
aproximadamente 100 SSF, o en su defecto estar comprendido entre los 75
a 150 SSF, con una temperatura máxima permisible de 163 °C, debe ser
calentada uniformemente, se rechazará el material asfáltico cuando
sobrepase la temperatura máxima especificada.
Cuando la mezcla asfáltica se prepare en plantas de Mezclado Continuo, el

tiempo necesario para que todas las partículas queden cubiertas con el
material asfáltico, debe estar comprendido entre 20 y 70 segundos.
Procedimiento para la ejecución:
Los trabajos se iniciaran limpiando la superficie de apoyo con barredoras

mecánicas o de aire a presión, si la superficie de apoyo es una carpeta
asfáltica o pavimento de concreto, se debe aplicar un riego de adherencia,
si la superficie de apoyo no ha sido tratada previamente con material
asfáltico y no es una carpeta asfáltica, ni pavimento de concreto, se debe
aplicar un riego de imprimación asfáltica. La mezcla se debe transportar en
camiones volteo desde la Planta de Mezclado hasta el lugar de su
utilización. Las tolvas de los camiones volteo deben estar completamente
limpias, y estar provistas de una lona o encerado para la conservar la
temperatura de la mezcla durante el tiempo de transporte desde la planta
hasta el momento de su utilización. La superficie de apoyo debe estar limpia
y seca en el momento de colocar la mezcal asfáltica. La mezcla asfáltica se
debe descargar en la Maquina Pavimentadora, a la temperatura
especificada. En la colocación de la Mezcla Asfáltica se evitará el arrastre o
desgarramientos de la capa que se está extendiendo. No se debe permitir el
palear la mezcla asfáltica sobre el pavimento recién colocado.
Una vez colocado la carpeta asfáltica se procederá a su compactación, al

cual deberá cumplir los requisitos siguientes:
 Las ruedas de las Aplanadoras se deben mantener lo suficientemente
húmedas para evitar que la mezcla asfáltica se les adhiera.
 Las Aplanadoras se deben mover lentamente y uniformemente, con las

ruedas de tracción hacia la máquina pavimentadora.
 La velocidad de las Aplanadoras no debe exceder de 5 Km/hora para

las Ruedas Lisas de Acero, ni de 9 Km/hora para las de Ruedas
Neumáticas.
 La dirección de la compactación no se debe cambiar bruscamente, para

evitar el desplazamiento en la mezcla asfáltica colocada. Cualquier
variación de la dirección de la compactación se debe hacer sobre la
mezcla ya compactada.
 Si durante la compactación se producen desplazamientos del material

ya colocado, las áreas afectadas se deben remover inmediatamente
con rastrillos y se debe reconformar al nivel original con material suelto.
El material suelto se debe compactar nuevamente.
 Hasta que la superficie se haya enfriado completamente, no se debe

descansar sobre la superficie compactada, las aplanadoras y cualquier
equipo pesado.
Cuando se está compactando una sola franja, el proceso de compactación

debe seguir el orden siguiente:
1. Juntas Transversales
2. Bordes Laterales.
3. Compactación Inicial de la Franja.
4. Compactación Intermedia de la Franja.
5. Compactación Final de la Franja.
Cuando la Mezcla Asfáltica se coloca simultáneamente con dos o más

Máquinas Pavimentadoras en franjas adyacentes y se hace la
compactación en forma escalonada, o bien cuando se compacta la franja
adyacente a una colocada anteriormente, el proceso de compactación debe
seguir el orden siguiente:
1. Juntas Transversales.
2. Juntas Longitudinales.
3. Borde Exterior.
4. Compactación Inicial de la Franja.
5. Compactación Intermedia de la Franja.
6. Compactación Final de la Franja.
En el proceso de compactación escalonadas se debe dejar sin compactar

un ancho de unos 7 cm, a todo lo largo de la junta longitudinal de la primera
franja, para ser compactada en la pasada por la franja siguiente. Los bordes
y las juntas en estos casos no deben permanecer mas de 15 minutos sin
ser compactados.
Compactación de Juntas Transversales. Antes de colocar la mezcla

asfáltica nueva, se debe hacer un corte vertical a todo lo ancho de la franja
ya construida, en el sitio donde va la junta transversal, a continuación se
coloca la mezcla nueva y se procede a su compactación. La aplanadora se
debe mover transversalmente a la franja y sobre la carpeta colocada
anteriormente, excepto por una porción de 5 a 15 cm de ancho de la rueda,
la cual debe pasar sobre la mezcla nueva. La operación debe repetirse
sucesivamente, cubriendo cada pasada de aplanadora 15 cm, mas sobre la
mezcla nueva.
Cuando la junta transversal se hace al lado de una franja previamente

compactada, se debe compactar longitudinalmente primero la mezcla nueva
por unos metros antes, y por unos metros después de las juntas
transversales. Se deben colocar tablas de espesor suficiente para que la
aplanadora pueda salirse totalmente de la franja.
Compactación de Juntas Longitudinales.
Las Juntas Longitudinales se deben compactar inmediatamente después de

colocar la mezcla asfáltica. La aplanadora se debe mover inicialmente sobre
una franja colocada previamente, de tal manera de que no más de 15 cm.
De la rueda trasera, pasen sobre la mezcla nueva. La dirección de la
compactación se debe cambiar gradualmente para que la rueda trasera de
la aplanadora cubra en cada pasada 15 cm. Más sobre la mezcla nueva, y
se obtenga una junta nítida. Los bordes del pavimento se deben compactar
después de haber compactado la junta longitudinal.
Compactación inicial de la franja.
La compactación longitudinal de la franja s e debe comenzar al terminar la

compactación de las juntas longitudinales, y la de los bordes exteriores,
utilizando Aplanadoras de ruedas Lisas de Acero, tipo tres ruedas y con
peso entre 10 y 12 Ton. La compactación se debe iniciar por el lado bajo la
franja y se debe continuar hacia el lado alto para evitar desplazamientos de
la mezcla. Durante la compactación de la franja no se deben producir
desplazamientos de la mezcla, grietas o cualquiera otra alteración que
modifique las propiedades características del pavimento en construcción.
Compactación Intermedia de la Franja.
La Compactación intermedia de la franja, debe seguir a la compactación

inicial y se debe ejecutar mientras la mezcla asfáltica es aún plástica. Para
la compactación intermedia de la franja se debe utilizar Aplanadoras de
Ruedas neumáticas Autopropulsadas, cuya presión de contacto debe ser
tan alta como sea posible sin que se produzcan desplazamientos de la
mezcla. La compactación intermedia de la franja debe ser continua y se
debe hacer, al menos, con tres pasadas de Aplanadora por cada sitio.
Compactación Final de la Franja:
La Compactación final de la franja debe seguir ala compactación

intermedia, y se debe ejecutar mientras la mezcla esté aun caliente para
borrar las huellas producidas por las Aplanadoras de ruedas Neumáticas.
Para la compactación final de la franja, se deben utilizar Aplanadoras de
Ruedas de Acero, tipo Tandem, de 2 ó 3 ejes y con peso de 10 a 12 Ton.
Las diversas operaciones de la compactación se debe efectuar de manera

que todo el pavimento sea compactado uniformemente. En las cercanías de
bocas de vista, colectores, estructuras análogas, y en los lugares
inaccesibles a las Aplanadoras, la compactación debe hacerse utilizando
compactadores a percusión; Compactadores vibratorios; y/o pisones
calientes. Las juntas entre esas estructuras y el pavimento se deben sellar
eficazmente a juicio del Inspector. La compactación debe producir una
superficie tersa y uniforme.
Durante y después de la compactación la superficie del pavimento se debe

comprobar con una regla de canto recto de tres metros de longitud, aplicada
paralela y perpendicularmente al eje de la vía. La diferencia de la superficie
con el borde de la regla no debe exceder de 6 mm. En ningún sitio. Todos
los lomos o depresiones que sobrepasen la tolerancia especificada, se
deben corregir removiendo la zona defectuosa y reemplazándola con el
material especificado. La distribución del Agregado en la superficie debe
ser uniforme en toda la extensión del pavimento terminado, de lo contrario
se exigirá su corrección. Cuando en el diseño de la Mezcla asfáltica que se
use para Pavimentos de Arena-Asfalto en Caliente resulten valores de
vacíos totales mayores de 8 %, el pavimento debe ser tratado con una
Capa de Sello.
El espesor final de cada capa se debe comprobar periódicamente. Las

muestras tomadas para comprobar el espesor pueden servir al mismo
tiempo para efectuar los ensayos de control de densidad. Los huecos de las
muestras deben rellenados y compactados, utilizando una mezcla igual a la
original, antes de que transcurra un día de haber sido tomada la muestra.
2.9 Pavimento de Concreto

Este título comprende la construcción de pavimentos de concreto
compuesto de Cemento Portland, agregado grueso, fino y agua, con o sin
refuerzo metálico o de fibra. El concreto se dosificará de modo de obtener la
resistencia indicada en el proyecto, y el contratista presentara el diseño de
la mezcla que cumpla con las exigencias. Se iniciaran los trabajos
preparando la superficie sobre la cual vaya a ser colocado el pavimento de
concreto. La superficie final tiene que quedar conforme en alineamiento,
pendientes y cotas, deberá quedar tersa y dura, de modo que las formaletas
laterales queden bien soportadas y totalmente en contacto con dicha
superficie. las formaletas, como sus conexiones con las adyacentes,
tendrán la sección y rigidez necesaria para prevenir que se doblen o
alarguen bajo el peso de las maquinarias pavimentadoras o bajo la presión
del pavimento colocado. Cuando el borde del pavimento tenga una altura de
20 cm o menos, la formaleta tendrá esa altura, ; si la altura del borde del
pavimento fuese mayor a 20 cm, la formaleta podrá ser empalmada a una
sección metálica del espesor necesario, por medio mecánico.
El contratista deberá tener una cantidad suficiente de formaletas, de modo

que no haya demoras en la obra por falta de ellas. Las formaletas se
asentarán en toda su longitud y se colocaran conformes con el alineamiento
y pendiente del borde superior del pavimento. La desviación máxima
permisible, de la parte superior de cualquier sección, será de 3,2 mm con
respecto al plano de la superficie y de 6,4 mm, con respecto a su plano.
El método de conexión entre las secciones será tal, que la junta formada,
no puede desplazarse mas de 3,2 mm verticalmente, ni de 6,4 mm en
sentido horizontal. Las formaletas laterales deben ser rectas, libres de
combadura, torcedura, cortes u otros defectos y se limpiaran y aceitaran
cada vez que se usen, antes que se coloquen contra ellas el pavimento.
Para anclar firmemente las formaletas laterales, se utilizaran estacas
metálicas, con una sección mínima de 50mm x 76 mm (2x3”) y una longitud
adecuada, pero en ningún caso dicha longitud será menor de 35 cm. La
separación máxima de las estacas será de 1,50 m. Montadas las
formaletas, se procederá a armar las juntas en los sitios que indiquen los
planos y en la forma que ha continuación de indica. Las juntas deberán
construirse del tipo dimensiones y en los lugares señalados en los planos
del proyecto. Se consideran en forma general dos tipos de juntas,
longitudinales y transversales y su construcción se efectuará de acuerdo
con lo establecido en estas especificaciones. Las juntas longitudinales
pueden ser de guarnición metálica, simuladas y de contacto, y coincidirán o
serán paralelas al eje del pavimento. Las juntas transversales son de tres
tipos de expansión, de contracción y de construcción, deberán ser normales
al eje del pavimento y extenderse en toda su anchura, igualmente serán
normales a la superficie acabada del pavimento.
Las Juntas longitudinales con guarnición metálica, se formarán colocando la

guarnición del calibre, forma y dimensiones detalladas en los planos, en el
alineamiento y rasante que correspondan a la junta y sujetándola
firmemente con acero hincado en la sub-rasante y la sub-base a intervalos
especificados, o por cualquier otro método aprobado. Las secciones
contiguas de la guarnición deberán unirse firmemente, solapándolas por
medio de clavijas o por otro dispositivo. Cuando el plano lo indique, la
guarnición se protegerá con una cubierta que se quitará después de
terminados el enrase y la consolidación del pavimento. La colocación de las
guarniciones se comprobará antes de adosarle concreto, por medio de una
plantilla que se correrá a lo largo de las formaletas laterales.
Las juntas longitudinales simuladas consistirán en surcos abiertos en la

superficie del pavimento. El propósito del surco abiertos en la superficie del
pavimento es reducir la sección transversal en este sitio, lo cual produce
esfuerzos mayores que ocasionan la ruptura del pavimento debajo del
surco, formándose así la junta. Los surcos podrán ser hechos insertando
una lámina metálica adecuada inmediatamente de enrasado y acabado el
pavimento, o cortándolo cuando haya adquirido cierta consistencia, con
maquinas cortadoras espaciales. Los surcos se rellenaran con el material
sellante que el proyecto indique.
Las juntas de contacto se utilizan cuando las fajas contiguas del pavimento
se vacían independientemente, usándose a veces formaletas especiales, y
se construirán en cada caso como se indiquen en los planos.
Las juntas longitudinales serán continuas de junta a junta de expansión. En

los encuentros de ambas clases de juntas, los extremos de las
longitudinales, deberán quedar en contacto con los bordes de la junta de
expansión, las cuales correrán sin interrupción de borde a borde del
pavimento. Las armaduras de sujeción a través de las juntas longitudinales,
serán de acero corrugado de la calidad especificada en cada caso, del
diámetro, longitud y separación que indiquen los planos, estarán sujetas a
soportes aprobados que impidan su desplazamiento, y no estarán pintadas
ni engrasadas, ni colocadas dentro de tubos o manguitos que la aíslan del
concreto.
La juntas transversales de expansión deberán construirse a los intervalos

especificados o marcados en los planos y en las inmediaciones de los
estribos de los puentes o estructuras. La junta se formará con una tira de
material de relleno se mantendrán en la posición debida con un medio
adecuado y permanecerá en sitio hasta la terminación del pavimento. Las
tiras de relleno se instalarán y mantendrán en la posición debida con un
medio adecuado y permanecerán en sitio hasta la terminación del
pavimento. Las tiras de relleno se instalarán y mantendrán de acuerdo con
el alineamiento y rasante que le corresponda, por medio de una barra de
instalación y otro dispositivo aprobado, fácilmente desmontable, abierto en
su parte inferior para que no interfiera con las barras o aparatos de
transmisión de carga y con su borde superior unos seis (6) mm mas abajo
que la superficie acabada del pavimento para evitar que obstaculice a la
máquina terminadora. El borde superior de las tiras de relleno se protegerá
durante el vaciado del concreto con una canal metálica y otro dispositivo
adecuado de modo que al terminar el vaciado y ser retirado deje una
muesca o ranura que será rellenada con un material llenante de sello. A
través de las juntas de expansión se colocarán las barras o dispositivos de
transmisión de cargas, de acuerdo con los planos y esta s especificaciones.
Las barras deberán quedar paralelas al eje del pavimento, ancladas en una
de las placas y con otro extremo recubierto de grasa y dentro de una
cápsula metálica, que permita el movimiento de la barra al abrirse y
cerrarse la junta.
Las juntas transversales de contracción podrán ser de guarnición metálicas

o simuladas, análogas a las longitudinales. Deberán construirse del tipo que
en los planos se especifique y en los sitios y a las separaciones que indique
los planos. Cuando se utilice el tipo de junta simulada, construida con
máquina cortadora, el corte tendrá una profundidad entre ¼ y 1/6 del
espesor de la losa del pavimento y el ancho del surco sería el mínimo
posible compatible con el tipo e máquina cortadora pero en ningún caso
será mayor de 6,3 mm. El corte con máquina será efectuado de acuerdo
con la calidad del concreto y con las condiciones del ambiente, pero en todo
caso, será el inspector quien determine el tiempo de exacto de corte, que
aproximadamente se efectúa ocho (8) horas después de vaciado el
concreto. Las barras de transmisión de carga se colocaran del tipo y en la
forma que señalen los planos, cuidando especialmente que mantengan su
posición durante el vaciado y que permitan el movimiento de la junta.
Cuando se usen máquinas corta-juntas, el contratista deberá tener un
equipo completo adicional de corte de juntas en la obra.
Las juntas de construcción deberían evitarse en lo posible, procurando

coincidan con juntas de contracción, pero se construirán sin embargo,
siempre que se interrumpa el vaciado por más de 30 minutos, no
permitiéndose en ningún caso secciones de 3 metros de longitud entre
juntas. Para estas juntas regirán los mismos requisitos que para los d e
contracción.
Antes de comenzar la operación de vaciado de concreto se humedecerá

uniformemente la sub-rasante. Pero sin que esta operación produzca fango
o charco en ella. El concreto se distribuirá uniformemente entre las
formaletas tan pronto como se vacíe, usándose para ello un distribuidor
mecánico montado en las formaletas laterales. Cuando por la poca
importancia de la obra o en los sitios inaccesibles a la máquina
espaciadora, el concreto podrá distribuirse a mano, para la cual se
utilizarán palas y no rastrillos. Para formar las juntas, se depositará el
concreto lo más cerca posible de la junta, pero sin tocarla. A continuación
se aleará contra la junta a ambos lados, para igualar las presiones, teniendo
cuidado de rellenar bien de concreto por debajo de los dispositivos de
transmisión de cargas y depositando unos cinco (5) centímetros de concreto
por encima de la junta, hecho lo cual se iniciará la compactación y el
vibrado hasta que el concreto sin vacíos, ni segregación quede
perfectamente compactado ambos lados de la junta, sin producir ninguna
perturbación a sus diversos elementos, ni los medios de transmisión de
cargas. Cuando se use concreto de refuerzo, el vaciado se efectuará en dos
operaciones, colocando primero el espesor de concreto, hasta el sitio de
ubicación de refuerzo que señalan los planos. A continuación se fijaran las
armaduras firmemente o se tenderá la malla de refuerzo. Terminada la
colocación del refuerzo o de malla se procederá al vaciado de la segunda
capa evitando cualquier desplazamiento del refuerzo en estas operaciones.
Esta operación debe ser continua para evitar que entre capa y capa se
forme una junta de construcción.
Distribuido el concreto entre las formaletas se procederá a su enrase y

consolidación con una máquina enrasadora-vibradora que circulará sobre
las formaletas laterales inmediatamente a continuación de la máquina
distribuidora. El enrase se ajustará al bombeo y sección transversal
indicado en los planos, de modo que al terminar la consolidación y el
acabado, la superficie del pavimento quede en la rasante indicada y libre de
áreas porosas. La enrasadora-vibradora pasará por encima de todas las
áreas del pavimento hasta obtener una superficie correcta, de textura
uniforme y con la compactación necesaria.
Deberá evitarse la acumulación del material sobre las formaletas y que la

máquina enrasadora cause daños a la junta y segregación del concreto, en
cuyo caso se quitará el material segregado y se pasará a mano el
enrasador delantero por encima de la junta. Cuando el enrasador posterior
esté demasiado cerca de la junta para permitir pasar sobre ella, el exceso
de mortero, se levantará el enrasador y se pasará por encima de la junta.
Hecho esto, la máquina podrá volver a pasar por encima de la junta sin
levantar el enrasador. En las juntas de expansión, después de enrasado el
concreto a ambos lados, se levantará y retirará cuidadosamente la barra de
instalación y se agregará concreto para rellenar la depresión, que se vibrará
y enrasará nuevamente. Inmediatamente después del enrase, antes de que
el concreto se haya endurecido demasiado, se perfilaran las juntas con una
herramienta adecuada. El surco resultante que deberá tener la sección
indicada en los planos, podrá rellenarse posteriormente según lo
especificado.
En obras de menor importancia o cuando el inspector lo considere, podrán

ejecutarse a mano utilizando una regla talladora o enrasadora metálica
recortada según el bombeo y sección transversal del pavimento, de
cincuenta (50) centímetros mas de longitud que la anchura de éste, la cual
será trasladada paralelamente a sí misma en el sentido del progreso de la
obra, manteniéndola constantemente apoyada en las formaletas laterales.
Al mismo tiempo se irá apisonando por delante toda la superficie, hasta
conseguir la reducción de huecos superficiales y la compactación requerida.
El enrase y consolidación a mano podrá también efectuarse con una regla
vibradora que será trasladada en la misma forma que la regla talladora.
Terminada la operación de enrase y consolidación, el concreto se alisará y

compactará finalmente utilizando una máquina acabadora provista de un
cepillo longitudinal. La maquina acabadora estará equipada con ruedas que
circularán sobre las formaletas laterales y con un cepillo longitudinal. A
medida que la máquina circula sobre las formaletas, el cepillo alisador se
traslada paralelamente al eje del pavimento con un movimiento de sierra. El
agua o lechada que se vaya acumulando en cada pasada de la máquina se
descargará por encima de las formaletas laterales. Cuando se requiera un
alisado manual, el trabajo se efectuará con un alisador longitudinal operado
a mano, de no menos de tres metros con setenta centímetros (3,70), de
largo y quince (15) cm de ancho, rígidamente atirantado para que no se
deforme. Se manejará desde dos pasarelas montadas en las formaletas
laterales, colocándola paralelamente al eje del pavimento y trasladándolo
gradualmente con un movimiento de sierra, desde un borde del pavimento
al otro. El movimiento hacia delante en el sentido del eje, se conseguirá con
avances sucesivos de las pasarelas, de no más de la mitad de la longitud
del alisador. Una vez efectuado el alisado del pavimento y justamente
cuando el concreto vaya a perder su plasticidad, se recomienda el pase de
implementos mecánicos o correas manuales hechas de dos (2) lonas o de
otra clase, de unos quince (15) centímetros de ancho y algo más larga que
la anchura del pavimento, terminada con dos manillas adecuadas, que
permitan una manipulación uniforme y segura. La correa deberá manejarse
transversalmente al pavimento y con un avance rápido en el sentido del eje.
Antes del fraguado inicial del concreto se perfilarán cuidadosamente los

bordes de la placa con un canteador, dejándolos lisos y en su alineación
correcta. Una vez que el concreto se haya endurecido suficientemente se
comprobará la superficie con una regla de canto recto de tres (3) metro de
longitud o con otro instrumento adecuado. Las zonas en que se encuentren
puntos altos de mas de 3 milímetros y menos de 6 milímetros, se marcaran
y rebajaran inmediatamente con una pulidora, hasta que se compruebe de
nuevo, el exceso de altura será inferior a tres (3) milímetros. Cuando el
exceso de altura sea mayor a seis (6) milímetros se ordenará levantar y
reemplazar dicho sector.
El levantamiento de las formaletas laterales deberá hacerse

cuidadosamente para no dañar el pavimento y en forma general podrá
hacerse a las doce (12) horas de vaciado el concreto, excepto cuando se
utilicen juntas cortadas con máquinas, en cuyo caso podrá desencofrarse
con mayor anticipación de acuerdo con las condiciones que se imponga el
corte adecuado de las juntas.
Inmediatamente terminadas las operaciones descritas se procederá a cubrir

y curar la superficie total del pavimento. Uno de los métodos de cura
consiste en el recubrimiento con cubiertas de algodón o arpillería. Las
cubiertas utilizadas consistirán de dos trozos de lona o arpillería con un
relleno de algodón, unidos entre sí para consistencia al conjunto. La
anchura será por lo menos de 2 metros, de la que corresponderá un metro
ochenticinco centímetros (1,85 m.) al relleno y quince (15) centímetros a un
reborde formado por los dos trozos de lona o arpillería cosidos a lo largo de
uno de los bordes longitudinales de la cubierta. La longitud será igual a la
anchura de la placa que vaya a curarse, más un suplemento mínimo de
setenta y cinco (0,75 m.) centímetros. Tan pronto como el fraguado
suficientemente avanzado a juicio del Inspector, para que el concreto no
sea dañado por el arrastre de las cubiertas, se extenderán estas sobre la
superficie y los bordes de la placa. Las cubiertas deberán tener longitud
suficiente para que desde cada borde de la placa haya un sobrante igual,
por lo menos, a dos veces el espesor de la placa. Antes de extenderlas, se
empaparán completamente de agua y se colocarán con su cara más
húmeda sobre el concreto. Durante 72 horas después del vaciado, por lo
menos, se mantendrán completamente húmedas, aplicadas y cargadas por
encima en contacto íntimo con la superficie cubierta. Si fuere necesario, por
cualquier motivo, levantar alguna de las cubiertas, el pavimento no deberá
estar descubierto más de media hora.
El método de cura con recubrimiento de papel o plástico, consiste en tapar

completamente la superficie acabada del pavimento con papel impermeable
o plástico. Las tiras deberán solaparse unos cuarenta (40) a cincuenta (50).
Centímetros y extenderse más allá del borde del pavimento en una longitud
igual, por lo menos, al doble del espesor del pavimento. El recubrimiento
deberá colocarse y cargarse de manera que quede en contacto íntimo con
la superficie cubierta y de no haber especificación en contrario deberá
mantenerse durante setentidós (72) horas después de vaciado el concreto.
Cuando la tira se coloque longitudinalmente y no tenga anchura para
recubrir toda la superficie, las tiras deberán coserse o encolarse de manera
que no se puedan abrir ni separar durante el período de curado. El material
será de apariencia uniforme sin defectos visibles, suficientemente resistente
para soportar las condiciones normales de trabajo.
El método de cura con recubrimiento con película impermeable consiste en

la aplicación sobre la superficie del concreto de un líquido distribuido
uniformemente, que al endurecer forma una película impermeable que
impide la evaporación del agua del concreto. El líquido se aplicará con
pulverizadoras simples o múltiples, a mano, a toda la superficie del
pavimento. A fin de garantizar una correcta aplicación, se regará primero
una cantidad aproximadamente igual a la mitad de la cantidad requerida
moviendo hacia delante y atrás en una sola dirección el atomizador y la
parte restante se aplicará inmediatamente de modo que la dirección de esta
segunda aplicación forme un ángulo recto con la primera. Se tendrá
especial cuidado de asegurar un recubrimiento total de los bordes, esquinas
y partes rugosas del pavimento así como evitar cualquier daño a la película
impermeable durante el período de cura. Si antes de las setentidós (72)
horas de aplicado, sufriere el riego algún desperfecto, será reparado
inmediatamente. El líquido no reaccionará de manera perjudicial con el
concreto, se endurecerá durante los treinta (30) minutos siguientes a su
aplicación, su índice de retención de humedad no será menor de 90
(A.S.T.M. C-156), será de color claro para ayudar a su distribución uniforme
sobre el concreto, desapareciendo prácticamente al cabo de cuatro (4)
horas, deberá suministra al inspector los datos referentes al tipo de material
suministrado.
3. Obras de Arte y Complementarias

3.1 Brocales
Este título comprende los trabajos necesarios para la construcción de
brocales de concreto.
Materiales
Serán de concreto. Los agregados cumplirán con lo establecido en el

diseño de mezcla presentado, con las siguientes adicionales excepciones.
Para brocales de concreto , el agregado grueso será piedra picada , el
agregado fino será arena y el cemento será Portland gris.
Procedimientos para la Ejecución:
Los brocales se construirán del tipo y dimensiones y en los sitios que

indiquen los planos. Se verificará los niveles y alineamientos necesarios
para determinar la posición correcta del brocal. La superficie donde vaya
colocado el brocal será conformada estrictamente a las líneas y pendientes
señaladas en los planos y será humedecida y compactada con
apisonadores de percusión o a mano, hasta obtener un lecho firme y parejo.
Las formaletas podrán ser de madera o metálicas, deberán estar libres de
deformaciones o torceduras y de resistencia suficiente para contener el
concreto y resistir los esfuerzos que ocasione el vaciado, sin deformarse.
Las formaletas de madera tendrán un espesor no menos de 5 cm, las de

metal serán del espesor que apruebe el Inspector y ambas deberán tener
un borde superior liso y sin deformaciones, que permitan un enrase
correcto.
Las formaletas para construir brocales ubicados en curvas serán

construidas con madera, de un espesor tal que se pueda flexionar al radio
de diseño de la curva.
La profundidad de las formaletas será la misma del brocal. Los brocales
que se construyan sobre un pavimento existente, se anclaran a huecos
perforados en el pavimento, por medio de barras de acero, sujetos
firmemente con mortero, compuesto de una parte de cemento y una de
arena. El espaciamiento y la longitud de la barra, será la que indiquen los
planos y en su defecto la indicada por el inspector.
El concreto para brocales tendrá la resistencia a compresión que indiquen

los planos, pero en ningún caso será inferior a 150 kg/cm2 a los 28 días.
A menos que los planos indiquen otra cosa, los brocales se construirán en
secciones uniformes de tres (3) metro de longitud, excepto donde sea
necesario secciones más cortas para el cierre, pero en ningún caso dichas
secciones serán menores de un metro. Las juntas entre cada sección serán
rellenas con asfalto sólido oxidado, que al ser calentado se deposita en
forma líquida en las ranuras.
Las secciones del brocal se separaran por plantillas de acero, colocadas

perpendicularmente a la cara y parte superior del brocal y tendrán una
profundidad en cinco centímetros mayor que la altura del brocal. Las
plantillas se mantendrán firmemente en su sitio durante el vaciado del
concreto y se podrán remover cuando éste haya fraguado lo suficiente para
mantenerse firmes, pero en cualquier caso la remoción se efectuará
mientras las formaletas estén todavía colocadas.
La remoción de la formaleta de la cara frontal podrá efectuarse dentro del

período comprendido entre 2 y 6 horas después de haberse efectuado el
vaciado. La formaleta de la cara posterior no se moverá sino hasta una
hora, después de haberse aplicado el mortero que se especifica mas
adelante. En ningún caso se moverán las formaletas mientras el concreto
esté en estado plástico.
La parte superior del brocal y la cara, recibirán acabado mientras el

concreto esté fresco. El acabado se efectuará con llana especial, y si es
necesario se frotará la superficie con un mortero delgado compuesto de una
parte de cemento y una parte de agregado fino.
Los cantos serán rematados con una herramienta canteadora (Ratón) que
permita obtener el radio de remate indicado en el proyecto.
Después de realizados los trabajos, se curará el concreto cubriéndolos con
un material apropiado y se mantendrán húmedos por un período de tres (3)
días, pudiéndose utilizar otro procedimiento que garantice el curado del
concreto, procedimiento que autorizará el inspector.
La parte trasera del brocal (del lado de la acera) se rellenará con tierra
suelta para evitar que los mismos se desplacen en el proceso de asfaltado.
Cualquier unidad que hubiese sufrido daño, durante o después de la

construcción, será movida y reemplazada totalmente.
3.2 Cunetas
Este título comprende los trabajos necesarios para la construcción del
revestimiento de cunetas en concreto. Los agregados y la mezcla cumplirán
con los requerimientos del diseño de mezcla.
Antes de proceder a la colocación de las formaletas, se ejecutarán los

trabajos de conformación de las paredes de las cunetas a revestirse según
la pendiente dada en las secciones transversales y se realizaran con el
máximo cuidado posible con el fin de que las superficies terminadas de las
cunetas, formen cada una un único plano y que no queden en ellos
materiales sueltos que puedan ser erosionados o impidan la ejecución de
un buen revestimiento.
Se rellenaran o calafatearan las juntas de construcción con asfalto sólido

oxidado que al ser calentado se depositará en forma liquida en la ranura. La
resistencia del concreto, será determinada por el proyecto, pero en ningún
caso será menor a 150 kg/cm2.
Las cunetas serán reforzadas con malla de refuerzo, la cual se separará del
suelo mediante la utilización de tacos prefabricados en concreto
3.3 Aceras
aceras de concreto. Los agregados del concreto cumplirán con los
requisitos de diseño. Cuando los planos indiquen el uso de refuerzo, este
cumplirá con las especificaciones del proyecto. Se rellenaran las juntas de
construcción con asfalto sólido oxidado, el cual será llevado a su condición
liquida al aplicársele calor, con ella se rellenaran las ranuras de la junta de
construcción. . El ancho de la acera será múltiplos de 60 cm, y de espesor
10 cm, o las indicaciones proyecto.
Procedimiento para la Ejecución.
Ejecutados los trabajos de topografía necesarios para determinar la

posición correcta de la acera, tanto en alineamiento como en elevación,
podrá iniciarse la colocación de las formaletas correspondientes.
Las formaletas podrán ser metálicas o de madera. Deberán ser rectas y

estar libres de deformaciones, y de resistencia suficiente para contener el
concreto y soportar los esfuerzos que ocasione el vaciado sin deformarse.
La superficie donde se vaya a construir la acera, será conformada

estrictamente a las líneas y pendientes señaladas en los planos y será
humedecida y compactada con apisonadores de percusión o a mano, hasta
obtener un lecho firme y parejo.
Las aceras tendrán juntas de dilatación, que se construirán donde lo

indiquen los planos o en su defecto a intervalos de 2,00 m y en todas las
aceras curvas, donde el brocal existente tenga juntas de dilatación.
El concreto para aceras tendrá la resistencia a la compresión que indiquen

los planos, pero en ningún caso será inferior a 150 kg/cm2 a los 28días. El
vaciado se hará por capas de 10 cm y se apisonará y trabajar{a con
cuchara de albañil, hasta alcanzar la altura total.
Las juntas se formarán vaciando el concreto a ambos lados de las plantillas

de acero, que estarán firmemente colocadas en el sitio y para conservar el
ancho y forma de la acera. Después de efectuarse el acabado de la junta,
se abrirá una ranura con una herramienta que tenga un radio de 1,30 cm.
Después de vaciado el concreto, se procederá a enrasar la superficie con

un larguero de madera o metal, de borde recto y 3 m de longitud de sección
15 a 20 cm. de alto y de 2,5 a 5 cm de ancho, con asideros reversibles en
su extremo. En eta operación se removerán de la superficie del concreto
todo el exceso de agua o material inerte.
Las formaletas se retirarán después de 12 horas de haberse terminado

todas las operaciones anteriormente mencionadas. Los bordes de las
aceras serán rematadas con una herramienta d borde curvo, con radio de
1,30 cm., inmediatamente después de realizado el acabado de la superficie
de la acera, se procederá a curar el concreto.
3.4 Tanquillas, Bocas de visita y Sumideros

sumideros, tanquillas y bocas de visita, según lo que se establece en estas
especificaciones o los planos.
Materiales:
Los sumideros de ventana, los de reja , las tanquillas y las bocas de visita
tipo tanquilla serán de concreto armado. Los agregados del concreto
cumplirán con los diseños de mezcal correspondientes.
Ejecutados los trabajos de topografía necesarios para determinar la

posición correcta del sumidero, tanquilla o boca de visita, tanto en
alineamiento, como en elevación, podrán iniciarse los trabajos de
excavación, que se harán de acuerdo con los alineamientos, pendientes y
cotas indicadas en los planos, o en su defecto, los indicados por el
inspector.
El concreto tendrá la resistencia a la compresión que indiquen los planos,

pero en ningún caso será inferior a 150 Kg/cm2 a los 28 días.
Las conexiones de tubos de desagüe se incorporarán a la construcción y se

colocaran a las cotas, dirección y pendientes exigidas.
Las tapas, rejillas metálicas se ajustaran a las cotas y alineamientos

debidos, para que queden parejos con las superficies adyacentes.
3.5 Defensas
3.5.1 Defensas de Concreto
Este título comprende los trabajos necesarios para la construcción

de defensas de concreto. El concreto cumplirá con el diseño de
mezcla de concreto para la resistencia especificada o las
condiciones particulares del proyecto.
Las defensas de concreto podrán ser prefabricadas o vaciadas en

sitio. Su fabricación se regirá por lo que indiquen los planos, y las
formaletas, vaciado y curado, cumplirán con las condiciones
señaladas en los brocales.
Los postes se colocaran en zanjas especialmente abiertas para

este fin, con las dimensiones y espaciamiento que indiquen los
planos. Una vez colocados los, postes, se rellenará el espacio a su
alrededor en capas de 10 cm. de espesor con un material de relleno
de la misma clase del material de la zanja. En el caso en que el
material de relleno sea tierra, esta se compactará y remojará para
mantener los postes en posición.
Las placas tendrán una cobertura ce concreto de cemento gris, se

sujetaran a los postes por medio de tornillos que se introducirán en
las ranuras de estos y se asegurarán convenientemente con
tuercas apropiadas. Se tendrá especial cuidado en no apretar la
tuerca de modo que pueda dañar el poste.
3.5.2 Defensas Metálicas
Los postes para las defensas metálicas podrán ser de concreto o

metálicos, tendrán un espesor mínimo de 15 cm, y una longitud
mínima de 1,70 m. Y un agujero central ubicado 14 cm. por debajo
de su parte superior.
Las placas serán corrugadas, de un ancho de 31,1 cm. de dos

corrugaciones, con cuatro orificios en cada extremo, dispuestos de
modo de poder empalmar dos secciones consecutivas, y un orificio
en la mitad de su ancho para permitir su instalación a los postes.
Una vez localizados en el terreno, los sitios donde van a ir
colocados los postes, se procederá a su instalación. Los postes de
acero se hincarán en el terreno, excepto cuando éste sea rocoso.
Los postes de cualquier otro material, se colocarán en zanjas
especialmente abiertas para este fin.
Los postes de metal o de concreto se colocarán de una vez a la

profundidad requerida.
Los postes para defensas metálicas se enterrarán a no menos de

un metro, pudiendo el Inspector, ordenar una mayor profundidad de
colocación, cuando el terreno sea flojo. Una vez colocados los
postes, se rellenará el espacio a su alrededor con capas de
aproximadamente 10 cm. de espesor, que se remojarán y
compactarán para mantener los postes en posición. Este relleno no
se completará hasta que la viga se encuentre lisa y alineada.
Las vigas de las defensas metálicas, se solaparan y unirán antes de

fijarlas definitivamente a los postes. Cuando se instalen en curvas,
se unirán dos o tres secciones y se fijaran después a los postes
para lograr una mayor flexibilidad. Las dos crestas de la corrugación
quedará siempre en el sentido del tráfico.
Una vez instalada la defensa y debidamente apretada las tuercas,

se procederá a aplicarle con pistola una mano de pintura
anticorrosiva blanca, a ambos lados de la viga.
MANUAL DE CONSTRUCCIÓN
SECCION 5 : OBRAS DE CONCRETO
Índice
1. Alcance.
2. Normas y documentos de referencia.

2.2 Especificaciones COVENIN
2.3 Comité Conjunto de Concreto Materials (ASTM)
2.5 American Concrete Institute (ACI)
3. Concreto.
3.1 Materiales
3.3 Juntas
4. Acero de refuerzo.
4.1 Alcance
4.2 Materiales
4.4 Tolerancia en la colocación
4.5 Recubrimiento mínimo del acero
5. Morteros de relleno (grouts).

5.1 Materiales
5.2 Tipos de morteros
5.3 Mezclas pegantes y adhesivas
5.4 Mezcla, vaciado y curado de grouts
5.5 Instalación de pernos de anclaje y acero empotrado
6. Tapajuntas.
7. Supervisión.
8. Reparación de fallas y defectos.
9. Misceláneos en infraestructuras.
9.1 Alcance
9.2 Pedestales de fundación para escaleras y escalerillas
9.3 Canalizaciones de concreto
9.4 Estanques subterráneos
9.5 Muros de concreto alrededor de tanques de almacenamiento
9.6 Tanquillas, bancadas y bocas de visita
9.7 Alcantarillas
9.8 Patios de concreto, aceras, brocales y cunetas
10. Requerimientos particulares relativos a obras de concreto.
11. Especificaciones particulares.

1. Alcance
ella se mencionan, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los trabajos
referentes a la elaboración, transporte, vaciado, curado, construcción y reparación
de estructuras de concreto, incluyendo las propiedades y el control de calidad de
los materiales. Quedan cubiertas bajo esta especificación, todas aquellas obras
de concreto indicadas en los planos o en las especificaciones particulares,
incluyendo las obras de concreto armado bajo tierra.
Se entiende como obras de concreto bajo tierra, aquellas partes de la obra tales
como losas y bloques de fundación, zapatas y pedestales, pilotes, pedestales de
fundación para escaleras y escalerillas, durmientes de tuberías, anclajes de
tuberías, bloques de empuje, macizos de anclaje, canalizaciones de concreto,
estanques subterráneos, muros de concreto alrededor de tanques de
almacenamiento, bocas de visita, alcantarillas, tanquillas de inspección para
instalaciones eléctricas, tanquillas y sumideros de desagüe, bancadas, patios de
concreto, aceras.

Las siguientes Normas y Procedimientos, en su ultima edición vigente, deberán
utilizarse conjuntamente con lo señalado en estas especificaciones:
 N° A-211 Concreto –Materiales y Construcción.
 N° A-213 Adhesivos y Morteros Especiales (Grouts).
 N° AC-211 Pavimentación de Patios-Superficies de Concreto y no

Asfáltico.
 N° AG-212-PT Muros de Concreto para Tanques de Almacenamiento.
 N° JA-211-PRT Concreto Prefabricado.
2.2 Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)
 Especificación para Cemento Portland.
 Agregados para Concreto, Especificación.

 Barras y Rollos de Acero con Resaltes para Uso como Refuerzo
Estructural.
 Método para la Indicación del Asentamiento con el Cono de Abrams.
 Aditivos utilizados en el Concreto, Especificaciones.
 Aditivos Incorporadores de Aire para Concreto, Especificaciones.
 Especificaciones para Concreto Premezclado.
 Estructuras de Concreto Armado para Edificaciones, Análisis y Diseño.
2.3 Comité Conjunto de Concreto Armado (CCCA)

 CCCA Ag. 22 Método de ensayo para determinar el efecto de
impurezas orgánicas del agregado fino en la resistencia de morteros.
 CCCA Ag. 100 Especificaciones para la aceptación o rechazo de

agregados para concreto.
 CCCA Ag. 101 Especificaciones de agregados livianos para concreto

estructural.
 Ensayos de Laboratorio y Especificaciones.
2.4 American Society for Testing and Materials (ASTM)

 A185Standard Specification for Steel Welded Wire fabric, plain, for
concrete Reinforcement.
 A497Standard Specification for Steel Welded Wire Fabric, Deformed, for

Concrete Reinforcement.
 A615Specification for Deformed and Plain Billet Steel Bars for Concrete
Reinforcement.
 C31 Standard Practice for Marking and Curing concrete. Test Specimens
in the Field.
 C39 Standard Test Method for Compressive Strenght of Cylindrical

Concrete.
 C42 Standard Test Method for Obtaining and Testing Drilled Cores and
Sawed Bermas of concrete.
 C143 Standard Test Method for Slump of Hidraulic Cement
concrete.
 C172 Standard Practice for Sampling Freshly Mixed concrete.
 C260 Standard Specification for Air-entraining Admixtures for

Concrete.
 C494 Specifications for Chemical Admixtures for Concrete.
 D994 Standard Specification for Preformed Expansion Joint Filler

for concrete.
 D1751 Standard Specification for Preformed Expansion Joint Filler

for concrete, Paving and Structural Construction.
2.5 American Concrete Institute (ACI)

 Standard Specification for Structural concrete.
 AWS-D1.1 Structural Welding Code Steel.
 318.- Building Code Requirements for Reinforced Concrete.
Cuando exista algún conflicto entre las normas COVENIN y las extranjeras
prevalecerá la más exigente.
3. Concreto
3.1 Materiales
El concreto estará formado por cemento Portland, agregado fino, agregado
grueso, agua y eventualmente por algún aditivo, proporcionados de tal
manera, que se asegure la resistencia indicada en el proyecto y sean
mezclados en las condiciones que aquí se especifican.
3.1.1 Cemento
En general, el cemento a utilizar será Portland del tipo I (uso

corriente) ó del tipo II, cuando se espere la presencia de sulfatos.
No obstante, deberá estar de acuerdo a lo señalado en el proyecto.
En todo caso, cualquiera que sea el tipo y marca de cemento,
deberá ajustarse a lo expresado en la Norma COVENIN 28
“Especificaciones para Cemento Portland“. El contenido mínimo de
3
cemento no será inferior a 270 kg/m en condiciones normales de
3
servicio y no menor de 350 kg/m en medios agresivos. El
3
contenido máximo será de 425 kg/m para concretos que hayan de
fraguar al aire, debiéndose tomar en cuenta las condiciones
ambientales, características de los agregados y tipo de cemento. En
caso de que el cemento presente deterioro o contaminación, se
deberá efectuar la eliminación y reposición del mismo a expensas
de LA CONTRATISTA. No deberá usarse cemento que contenga
terrones o haya fraguado parcialmente. La edad del cemento a
utilizarse en la elaboración del concreto, no será mayor de 2 meses.
LA CONTRATISTA suministrará a PDVSA un certificado de calidad

que declare que el cemento cumple con las especificaciones. Si el
cemento se usa en concreto pre-mezclado o en productos
prefabricados, el certificado de calidad del cemento será avalado
por el fabricante del producto.
3.1.2 Agregados
Los agregados deberán cumplir con las Normas COVENIN 277 o

CCCA: Ag. 100 y Ag. 101. En concretos que vayan a estar
expuestos a la humedad, los agregados no deberán contener
materiales que reaccionen químicamente con los álcalis del
cemento, en cantidades que causen expansión excesiva del
concreto. Deberá ser presentada al REPRESENTANTE DE PDVSA
para su aprobación, la granulometría, de los agregados propuesta
para el diseño de la mezcla, las cuales estarán dentro de los límites
aquí establecidos. Si es el caso, LA CONTRATISTA podrá proponer
modificaciones de la granulometría la cuál deberá cumplir con lo
establecido en esta especificación y la misma se hará efectiva
solamente cuando las acepte EL REPRESENTANTE DE PDVSA.
3.1.2.1 Agregado fino
El agregado fino consistirá en arena natural o artificial

formada por partículas duras y durables, exentas de polvo,
terrones, partículas blandas o escamosas, lutitas, álcalis,
materia orgánica, mica y cualquier otra sustancia que a
juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA perjudique las
características físicas de la mezcla de concreto o de la
armadura. Los porcentajes de esas sustancias no deberán
exceder de los siguientes valores:
MATERIAL PORCENTAJE EN PESO DE LA
MUESTRA TOTAL
Pasante cedazo # 200 3
Lutitas 1
Grafito 1
Cloruros 0.1
Terrones de arcilla 1
Sulfatos 1
Otras sustancias perjudiciales 2
El total no podrá ser mayor de 5
El agregado fino deberá ser ensayado para impurezas

orgánicas según CCCA: Ag. 22. El agregado fino indicará
un color no más oscuro que el patrón de referencia.
La composición granulométrica del agregado fino estará

comprendida dentro de los límites siguientes:
CEDAZOS % EN PESO QUE PASA LOS
CEDAZOS
3/8 “ 100
N# 4 85-100
N° 8 60-95
N° 16 40-80
N° 30 20-60
N° 50 8-30
N° 100 2-10
El módulo de finura del agregado deberá estar comprendido
entre 2,3 y 3,1. Los porcentajes indicados anteriormente
para el material pasante en los cedazos # 50 y # 100, así
como el porcentaje de disgregabilidad del agregado fino se
regirán según lo indicado en CCCA: Ag. 100.
Todo el agregado fino, cualquiera que sea su origen, será

lavado completa y uniformemente antes de su entrega en
obra.
Durante el progreso de la Obra, las variaciones en la
granulometría con respecto a la aprobada por PDVSA, no
podrá ser mayores que las siguientes:
Tamaño del cedazo Variación máxima en %
N° 16 +/- 8
N° 30 +/- 7
N° 50 +/- 4
La Contratista suministrará y colocará las instalaciones
adecuadas para la obtención de muestras representativas
del agregado fino.
3.1.2.2 Agregado Grueso
El agregado grueso deberá componerse de fragmentos de

roca tipo caliza (piedra picada) o cantos rodados (Silíceos),
duros, densos e inalterables, deberá ser lavado y mezclado
con el material retenido en la malla 3/8” al tamizar la arena.
No se aceptará el uso de pizarras o esquistos, así como
tampoco agregados de forma plana y/o muy angulosa.
Los agregados gruesos deberán estar gradados entre los

límites especificados y cumplir con los requisitos siguientes:
PIEDRA PICADA O GRAVA
TAMIZ N° 0 N° 1 N° 2 N° 3
3” 100
2 ½” 100 100-90
2” 100-95 95-65
1 ½” 100 90-75 60-20
1” 100-90 70-35 10-0
¾” 100 90-50 30-5 5-0
½” 100-80 45-15 10-0
3/8” 85-50 20-0 5-0
¼” 60-25 7-0
40-15
20-5
10-0
5-0
Si no se indica otro rango en las especificaciones

particulares, la gravedad específica deberá estar
comprendida entre 2,68 y 2,74. El porcentaje de absorción
promedio deberá estar en el orden del 0,7%.
El agregado grueso no podrá tener recubrimientos o

adherencias perjudiciales. Los porcentajes máximos de
sustancias perjudiciales no deberán exceder, para cualquier
tamaño del agregado grueso, de los siguientes valores:
MATERIALES PORCENTAJE EN PESO DE LA
MUESTRA TOTAL
Pasante en el cedazo # 200 1
Carbón y material vegetal 1
Terrones de arcillas 0.25
lutitas 1
Partículas livianas 1
Otras sustancias perjudiciales 1
El total no podrá ser mayor de 3
El agregado grueso al ser ensayado a la abrasión por el

“método de los Ángeles” no deberá tener un desgaste
mayor del 15% después de ½ minuto y no mayor de 50%
después de 1-1/2 minutos.
El tamaño máximo del agregado deberá seleccionarse

atendiendo a lo indicado en el capítulo “MATERIALES “ de
la Norma COVENIN 1753.
Todo el agregado grueso, cualquiera que sea su origen,

será lavado completa y uniformemente antes de elaborar el
concreto.
La Contratista dará todas las facilidades para la toma de

muestras de agregado grueso.
3.1.3 Agua
El agua que se utilice, tanto en la mezcla como en el curado,

deberá estar libre de toda sustancia que afecte la reacción de
hidratación del cemento Portland y no producirá depósitos que den
mal aspecto a las superficies. El agua deberá estar libre de aceites,
materias orgánicas, ácidos, cloruros, sales, materias químicas y
otras impurezas que puedan reducir la resistencia, durabilidad y
otras cualidades del concreto y del acero de refuerzo.
En caso de que EL REPRESENTANTE DE PDVSA lo decida, se

efectuarán a expensas del CONTRATISTA ensayos físico-químicos
a fin de que se garantice la potabilidad del agua. En todo caso, no
se usará agua que no sea potable. El contenido óptimo de agua
será determinado durante los ensayos preliminares y deberá ser
mantenido durante toda la elaboración del concreto.
No se permitirá el uso de agua, cuya temperatura supere los 40

grados centígrados.
3.1.4 Aditivos
Cuando se indique el uso de aditivos, éstos deberán incorporarse a

la mezcla de concreto en la cantidad especificada, y de acuerdo a
las instrucciones del fabricante. Además, deberán cumplir con los
requerimientos de las normas COVENIN 356 Y 357 y ASTM-C-494.
En caso de aditivos Incorporadores de aire deberán cumplir con

ASTM-C-260.
Los aditivos se colocarán en el agua previamente medida para el

terceo o directamente durante el terceo, de tal manera que fluya
uniformemente con la corriente de agua vertida en la mezcladora.
No se usarán aditivos para reemplazar el cemento, ni tampoco se
usarán aquellos que contengan iones cloruro en exceso del 1% del
peso del aditivo secado al horno. No se recomienda una
dosificación superior al 2% del peso del cemento.
Cuando se prevea la ocurrencia de altas temperaturas durante los

trabajos de mezclado y vaciado se podrá usar aditivos retardadores
de fraguado de acuerdo con las recomendaciones dadas en la
especificación de ingeniería PDVSA N° A-211 “ Concreto-
Materiales y Construcción “.
El empleo de aditivos deberá someterse a consideración del

REPRESENTANTE DE PDVSA, y su uso deberá seguir las
recomendaciones dadas por el fabricante.
El cemento será almacenado y protegido para evitar su deterioro,

exposición a la humedad o la entrada de materias extrañas, de tal
manera que se permita un fácil acceso para EL REPRESENTANTE
DE PDVSA e identificación de cada lote. En caso de que el
cemento se obtenga en sacos, deberá apoyarse en una base de
madera suficientemente separado del suelo y de las paredes
exteriores, no debiendo exceder el almacenamiento o apilamiento
de los sacos en más de quince en sentido vertical. Los sacos de
cemento se identificarán y se retirarán del depósito de acuerdo al
orden cronológico de llegada.
Cuando este haya sido almacenado por un largo período de tiempo

se debe someter a pruebas normalizadas de mortero. En caso de
observarse deterioro o contaminación del cemento por cualquier
circunstancia, se deberá efectuar la eliminación y reposición del
mismo a expensas de LA CONTRATISTA.
En caso de utilizar cemento a granel, el almacenamiento se

realizará en silos específicamente aptos para tal fin.
En ningún caso se permitirá el uso de cemento proveniente de

sacos rotos o parcialmente utilizados.
Salvo indicación especial por escrito del REPRESENTANTE DE

PDVSA; no se permitirá la mezcla de cementos de diferente tipo.
El agregado fino se almacenará en obra en pilas separadas y de

manera tal, que se evite la segregación de las partículas gruesas y
finas.
Los agregados serán protegidos del polvo y de cualquier otra

materia extraña. Los que no cumplan con los requisitos de limpieza
en el momento de la dosificación, serán lavados nuevamente, tanto
como sea necesario o serán rechazados. No se reconocerán pagos
al CONTRATISTA por agregados rechazados o por el relavado.
3.2.1 Dosificación
La dosificación del concreto consistirá en la combinación de los

diferentes tamaños de los agregados con el cemento y el agua, en
proporciones determinadas en peso o por volumen, a objeto de que
se correspondan totalmente con el diseño de mezcla aprobado por
EL REPRESENTANTE DE PDVSA, el cual estará determinado de
tal manera, que se obtenga la resistencia especificada en los planos
de proyecto.
La dosificación se determinará mediante ensayos de laboratorio,

hasta obtener una mezcla cuya trabajabilidad, plasticidad,
porcentaje de humedad y resistencia sean satisfactorias. Cuando se
trate de concreto con aire incorporado, su proporción estará
comprendida entre 3% y 6%. El concreto a obtenerse será estanco
y deberá ajustarse a los valores de la relación agua-cemento
indicadas en la Norma COVENIN 1753, “Estructuras de Concreto
Armado para Edificaciones, Art. 4.5, “Requisitos para exposición a
condiciones especiales”.
Durante la construcción, se harán los controles del contenido de

agua de la mezcla que sean necesarios, a fin de mantener la
relación agua-cemento y el nivel de asentamiento previsto.
Después de establecida y aprobada la dosificación de la mezcla, LA

CONTRATISTA deberá tomar las precauciones necesarias para
controlar en la obra la plasticidad, el asentamiento y la relación A/C
que garanticen la calidad del concreto resultante.
El concreto deberá ser manufacturado conforme a los

requerimientos de la norma COVENIN 633-79 (ASTM C-94).
La trabajabilidad de la mezcla será la necesaria para que con los

métodos de colocación y compactación, no se produzcan
cangrejeras o segregación del material. El asentamiento permisible
para una mezcla en particular, deberá estar de acuerdo con lo
estipulado en la Norma COVENIN N° 339 y ASTM C143, en todo
caso no se aceptarán asentamientos superiores a 6” (15 cm). Para
la utilización de mayores asentamientos deberá obtenerse la
aprobación por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA
LA CONTRATISTA suministrará al REPRESENTANTE DE PDVSA

un (1) cono de Abrams, para verificar el asentamiento del concreto
cada vez que se estime conveniente, en particular en los sitios de
difícil colocación y un (1) juego de cilindros para las pruebas de
rotura a comprensión.
Los valores límites para el asentamiento del concreto serán los que
se indican en la Tabla expuesta a continuación:
Tipos de Construcción Asentamiento (cm)
Máximo Mínimo
Losas reforzadas, Vigas, Columnas 10 3
Fundaciones 7 3
Cajones y Muros 10 3
Pavimentos 7 5
Aceras, vías de acceso y losas en tierra 10 5

En los casos en que no se utilicen los vibradores de alta frecuencia,
los valores podrán incrementarse en aproximadamente un 50 %,
teniendo siempre en cuenta que el asentamiento no deberá
exceder de 6” (15 cm).
No se admitirán cambios en las características de los materiales sin

previa autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA, quién en
estos casos si lo estima conveniente, requerirá una nueva
dosificación.
El concreto podrá elaborarse en la obra, vaciarse directamente o

prepararse en una planta central o móvil y transportarse al sitio de
vaciado, en todo caso, LA CONTRATISTA proveerá los equipos de
dosificación que sean necesarios, los cuales deberán estar en
buenas condiciones y equipados con instrumentos de medición
apropiados.
Para pesar los materiales del concreto se usarán balanzas exactas,

con una precisión de + 0,4% de sus respectivas capacidades. Las
mismas deberán tener la aprobación del REPRESENTANTE DE
PDVSA, quién las verificará periódicamente a fin de asegurar la
confiabilidad de las mediciones.
La operación del equipo de dosificación debe ser tal que los

ingredientes del concreto sean medidos por peso dentro de las
siguientes tolerancias:
Cemento + 1%
Agua + 1%
Agregados + 1,5 %
Aditivos + 3%
El cemento será pesado en un recipiente individual y se mantendrá
separado de los agregados, hasta que los ingredientes del terceo
estén listos para ser descargados en la mezcladora.
Las tolvas de pesado deberán estar conformadas de tal manera que

se facilite la inspección ocular del material y la toma de muestras.
Cuando al sitio de preparación del concreto confluyan suministros

separados de agregados del mismo tamaño, pero de diferentes
contenidos de humedad o de gravedad específica, se deberá
terminar completamente con cada tipo antes de comenzar con el
otro.
Cuando se prevea que los elementos de concreto vayan a estar en

contacto ó expuestos a la acción de medios agresivos ó del agua de
mar, el concreto se dosificará atendiendo a los requerimientos
establecidos en el apartado 4.5 “Requisitos para Exposición a
Condiciones Especiales” de la norma COVENIN 1753, de tal
manera que se obtenga un producto compacto e impermeable.
3.2.2 Encofrado
El proyecto y diseño de las cimbras y encofrado de cualquier

estructura será ejecutado por LA CONTRATISTA, quien
suministrará las copias necesarias al REPRESENTANTE DE
PDVSA, entendiendo que ello no lo relevará de responsabilidad por
los resultados que se obtengan.
Todo encofrado será de madera o metal y será construido con

rigidez suficiente para prevenir deformaciones debido a la presión
del concreto y otras cargas accidentales durante la construcción.
Deberá estar libre de irregularidades, ser impermeable y acorde con
las líneas y pendientes señaladas en los planos. En su diseño se
preverán los efectos de la vibración del concreto.
Se deberá cumplir con los requerimientos establecidos en las

especificaciones: ACI 347 “Recommended Practice for concrete
Formwork” y PDVSA N° A-211 “ Concreto- Materiales y
Construcción”.
Los encofrados para superficies expuestas, deberán ser de madera

cepillada de primera calidad y de espesor uniforme. Todas las
esquinas vivas se chaflanarán o biselarán y en el caso de
proyecciones se les dotará de un bisel o tirante que facilite su
remoción.
El encofrado permanecerá colocado como mínimo el tiempo que

indican estas especificaciones. Cuando se presente algún defecto,
sea antes o durante el vaciado, EL REPRESENTANTE DE PDVSA
detendrá el trabajo hasta que el defecto haya sido corregido.
Los encofrados se usarán sólo tres (3) veces como máximo,

deberán estar libres de irregularidades y conservar en todo
momento la forma, resistencia, rigidez e impermeabilidad.
Los puntales a utilizar podrán ser metálicos o piezas rectas de

madera y estar convenientemente arriostrados para evitar el
pandeo una vez que éstos absorban el peso de la mezcla en estado
plástico. La carga transmitida por los puntales será distribuida en el
suelo por medio de tablas, maderos, fundaciones de concreto o
cualquier otro dispositivo, según se requiera, dependiendo de las
características del material sobre el cual se apoyen los puntales.
Antes de ser colocado el concreto, los encofrados deberán ser

inspeccionados para cerciorarse que tengan las dimensiones,
alineamientos y ubicación requeridos.
Cuando la temperatura sea mayor de 38°C, los encofrados

metálicos y el refuerzo deberán ser rociados con agua
inmediatamente antes de colocar el concreto.
Los encofrados utilizados para la colocación de grout se cubrirán
con aceite, previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, a
fin de prevenir la adhesión y absorción de la lechada.
Se permitirá una desviación vertical máxima en el encofrado de ½”

(1 cm) para cualquier altura, una desviación horizontal máxima de
¼” (0.5 cm) en una longitud de 3 m y de ½” (1 cm) en una longitud
de 6 m.
Todo el polvo, virutas, recortes de alambres o cualquier otro

material extraño será removido del interior del encofrado antes y
después de colocar el refuerzo metálico. Su interior será totalmente
cubierto con una película de aceite de alta penetración y que no
deje residuos que puedan ser absorbidos por el concreto.
Los soportes temporales de los encofrados deberán ser retirados

cuando el concreto vaciado alcance una altura tal, que los haga
innecesarios. Dichos soportes pueden ser dejados en el concreto
únicamente si son hechos de metal o concreto y si han sido
previamente acabados.
En la determinación del tiempo para la remoción de las cimbras y el

encofrado, se tomarán en cuenta la resistencia del concreto, la
localización y carácter de la estructura, las condiciones
climatológicas y en general todas las circunstancias que influyen en
el tiempo de fraguado. Si las operaciones de campo no se controlan
con vigas o cilindros de ensayo, los períodos que a continuación se
indican pueden usarse como guía para la determinación del tiempo
mínimo de desencofrado.
En general se recomiendan los siguientes tiempos mínimos:

Laterales de vigas 24 horas
Muros y columnas 24 horas
Cuando estos encofrados sostengan otros elementos, el tiempo de
desencofrado será el correspondiente al elemento más crítico.
Se sugieren los siguientes criterios:

TIPO DE ELEMENTO CARGA VIVA<CARGA CARGA VIVA>
MUERTA CARGA MUERTA
Tiempo mínimo Tiempo mínimo
( Días ) ( Días )
Vigas con luz libre Menor de 7 4
3 metros De 3 a 6 metros 14 7
Mayor de 6 metros 21 14
Losas y Placas Luz < de 3 4 3

metros De 3 a 6 metros 7 4
Mayor de 6 metros 10 7
Se deberán dejar puntales de seguridad después del desencofrado

general por un tiempo no menor de ocho días. En toda viga cuya luz
no exceda de tres metros, se colocará un puntal de seguridad. Para
longitudes mayores se usará el número de puntales de seguridad
indicados en la siguiente tabla:
LUZ DE LA VIGA N° DE PUNTALES
(METROS)
3a6 2
6a8 3
8 a 10 4
No se permitirá el uso de ningún método de desencofrado que
cause esfuerzos residuales en el concreto y en general las
formaletas se removerán de abajo hacia arriba. El desencofrado se
realizará de tal manera, que el concreto pueda absorber uniforme y
gradualmente los esfuerzos debidos a su propio peso.
3.2.3 Mezclado
El concreto deberá ser mezclado en una máquina que sea capaz de

combinar los agregados y el cemento para formar una masa
uniforme dentro del tiempo especificado para el mezclado y
descargar el concreto sin que ocurra segregación perjudicial. La
mezcladora deberá poseer una placa provista por el fabricante en la
que se especifiquen la capacidad nominal y las revoluciones por
minuto recomendadas, a fin de que sean operadas de acuerdo a
esas indicaciones.
Posterior a cada operación de mezclado, se realizará un vaciado

total de la mezcladora con el fin de no dejar porciones de mezcla
retenidas en la misma. Esta no será cargada para una nueva
mezcla antes de que la carga anterior haya sido vaciada totalmente.
En la preparación de cada terceo, se verterá en la mezcladora parte

del agua antes que el cemento y los agregados. La totalidad del
agua debe ser agregada antes que el 25% del tiempo especificado
para el mezclado haya transcurrido. El volumen de concreto por
terceo no será inferior al 70% de la capacidad registrada de la
mezcladora.
El mezclado continuará después que todos los materiales estén en

la mezcladora por un período no menor de 1.5 minutos, excepto
cuando se empleen camiones mezcladores, en cuyo caso el tambor
del camión deberá dar por lo menos 50 revoluciones a la velocidad
de mezclado, antes de poder obtener la mezcla.
La mezcla se puede obtener ya sea en la obra o utilizando métodos

de premezclado. Cuando se realice en la obra, la misma se
realizará a una distancia menor de 150 m del sitio de vaciado final,
de no ser así, deberá cumplir con los requisitos de concreto
premezclado señalados en la Norma COVENIN 633.
Para concreto pre-mezclado en plantas mezcladoras centrales, el

tiempo total transcurrido entre la introducción del agua en la
mezcladora y su vaciado en los moldes, no deberá exceder de una
(1) hora. No se permitirá el uso de concreto parcialmente fraguado
o re-amasado mediante la adición de agua, luego de iniciado el
fraguado de la mezcla.
Cuando LA CONTRATISTA decida usar concreto premezclado,

deberá hacer los arreglos necesarios para prevenir demoras en el
recibo y vaciado del concreto. Un intervalo de más de 45 minutos
entre dos terceo consecutivo, o un recibo y vaciado menor de 6
metros cúbicos por hora, será causa para detener el trabajo por el
resto del día y EL REPRESENTANTE DE PDVSA podrá ordenar la
ejecución de juntas de construcción a riesgo y costo de LA
CONTRATISTA.
En caso de utilizarse concreto premezclado, deberá mezclarse y

entregarse de acuerdo con los requisitos establecidos en las
“Especificaciones para Concreto Premezclado” COVENIN 633, la
temperatura máxima de uso del mismo no excederá a los 36°C.
En obras muy pequeñas, como método de excepción, siempre y

cuando la mezcla no se utilice para la construcción de elementos
estructurales principales tales como vigas, columnas, escaleras,
muros etc. Y previa autorización por escrito del REPRESENTANTE
DE PDVSA se podrá utilizar el mezclado a mano. En tales casos el
cemento y los agregados se mezclarán primero en seco, hasta
obtener una mezcla de color homogéneo, añadiéndose
posteriormente el agua en forma gradual hasta obtener un producto
uniforme.
3.2.4 Transporte
El equipo de transporte deberá ser capaz de colocar el concreto en

el sitio de vaciado sin segregación ni interrupciones que ocasionen
la pérdida de agua por evaporación o que den lugar a juntas frías o
juntas de construcción no previstas.
El equipo de transporte deberá ser aprobado por EL

REPRESENTANTE DE PDVSA y tener una forma y tamaño tal, que
no ocurra ningún fraguado inicial antes de que el concreto sea
vaciado. El equipo de transporte debe ser limpiado al final de cada
operación o día de trabajo.
Los equipos utilizados normalmente para transportar el concreto,

tales como tolvas, elevadores, canaletas, bombas, etc., tendrán una
capacidad acorde con el tipo de obra a ejecutar.
En el caso de utilizar bombeo, se deberá controlar el asentamiento

de la mezcla y el tamaño máximo del agregado a fin de evitar
atascamientos en la tubería. En estos casos, el asentamiento será
mayor de 4” (10 cm) y el tamaño máximo del agregado será menor
de 40 mm. Así mismo se deberán tomar precauciones especiales a
fin de evitar la segregación del material a la salida de la tubería
debido a la alta velocidad del flujo de mezcla.
Bajo cualquier modalidad de transporte, ya sea gravedad o por

bombeo, el equipo utilizado deberá suministrar un flujo continuo y
uniforme de material. El concreto parcialmente endurecido o
contaminado con sustancias extrañas deberá ser descartado.
En caso de utilizar canales, estos serán metálicos o recubiertos en

metal y deberán tener una pendiente menor que 1 vertical en 2
horizontal. Los canales de descarga de longitud mayor de 6 metros
o pendiente mayor que la máxima permitida, podrán ser utilizados
siempre y cuando descarguen en una tolva antes de que el
concreto sea distribuido.
3.2.5 Vaciado
El concreto deberá colocarse evitando la segregación de los

materiales que lo componen, así como, el desplazamiento o
deformación del refuerzo metálico. El uso de canaletas, conductos o
tubos para llevar el concreto de la mezcladora a las formaletas, sólo
se permitirá con autorización por escrito del REPRESENTANTE DE
PDVSA quién en caso de que se produzcan variaciones en la
calidad del concreto, podrá prohibirlo y ordenar la utilización de un
método adecuado. No se permitirá el ablandamiento del concreto
parcialmente endurecido, mediante la adición de agua.
El vaciado deberá llevarse a cabo de manera continua entre juntas

de construcción, de forma que la sección sea completada en un día
de trabajo, a menos que EL REPRESENTANTE DE PDVSA
autorice un plazo mayor.
El concreto deberá ser colocado en capas horizontales no mayores

de 50 cm de espesor y cada capa deberá ser colocada y
compactada antes de que la capa precedente haya comenzado a
fraguar, a fin de evitar la formación de superficies de separación o
juntas de construcción entre capas. Cuando la colocación del
concreto vaya a ser descontinuada temporalmente, se removerá la
nata que aparece en la superficie exterior, así como cualquier otra
materia extraña antes de que endurezca, a fin de dejar expuesta
una superficie viva.
En todos los sitios que indiquen los planos o el programa de trabajo,

se colocarán juntas de construcción. Si las juntas no están
indicadas en los planos o en el caso de alguna emergencia que
justifique su construcción, se harán en la forma que indique EL
REPRESENTANTE DE PDVSA dotándolas de barras de refuerzo
inclinadas para transmitir los esfuerzos de corte y garantizar una
completa unión entre ambas partes. La colocación del concreto
será continua de junta a junta y las caras y los bordes de las juntas
que queden expuestas a la vista serán terminadas cuidadosamente.
Si el concreto ha de ser vaciado directamente sobre suelo o roca,

LA CONTRATISTA tomará las precauciones necesarias a fin de
que, en ambos casos, la superficie no presente depósitos de agua,
formaciones de barro o cualquier tipo de sustancia extraña que
perjudique la calidad del concreto.
El vaciado deberá llevarse a cabo a una velocidad tal que, para un

mismo vaciado, el concreto colocado al inicio del mismo se
encuentre en estado plástico cuando se coloque la ultima porción
de concreto fresco.
No se deberá dejar caer el concreto desde alturas mayores de 4

pies ( 1,20 m ) a fin de evitar la segregación, para alturas mayores,
se deberá usar canales de descarga o tubos de longitud ajustable
que permitan llevar la mezcla hasta su punto de colocación.
Todos los elementos de concreto estructural que vayan a estar en

contacto con el suelo, tales como zapatas, cabezales, vigas de
riostra y losas deberán estar separados del mismo mediante la
colocación de una capa de granzón ó de concreto pobre con una
resistencia a la compresión fć= 140 kg/cm 2 y con un espesor no
menor de 5 centímetros, pudiéndose utilizar adicionalmente sobre la
capa de concreto pobre cualquier otra protección que se considere
conveniente, tales como encofrados perdidos, de acuerdo en un
todo con las especificaciones particulares del proyecto.
Se deberán tomar las previsiones correspondientes a fin de evitar la

contaminación del concreto debido al desmoronamiento de las
paredes de la excavación durante los trabajos de vaciado
3.2.6 Vibrado
Durante el vaciado, el concreto se compactará totalmente por

vibración mecánica. Ésta será interna, a menos que exista una
autorización especial del REPRESENTANTE DE PDVSA para usar
otro método. Los vibradores serán del tipo y diseño aprobado por
EL REPRESENTANTE DE PDVSA y capaces de transmitir al
concreto vibraciones a frecuencias no menores de 4.500 impulsos
por minuto. La vibración se realizará normalmente con vibradores
de inmersión (ver cuadro N° 1).
CUADRO Nº 1
CARACTERÍSTICAS DE VIBRADORES DE INMERSIÓN
APLICACIÓN GRUPO DIÁMETRO FRECUENCIA RADIO RENDIMIENTO

Pulgadas RECOMENDA DE DE
(cm) DA ACCIÓN COMPACTACIÓN
VIBRACIÓN/MI (cm) (m3/h)
N (Hz)
Concreto de consistencia
plástica. Secciones I 1 10000-15000 8-15 0,8-4
delgadas. Fabricación de ¾-1 /2 (170-250)
muestras de Laboratorio. (2-4)
Elementos pretensados en
zonas congestionadas
Concreto de consistencia
plástica, muros delgados, II 1 ½ 9000-13500 13-25 2,3-8
columnas, vigas, pilotes 1 /4 –2 (150-225)
prefabricados, losas (3-6)
delgadas, juntas de
construcción.
Concreto semiplástico
menor de 3 pulgadas III ½ 8000-12000 18-36 4,6-15
construcción en general, 2 –3 (130-200)
muros, columnas, vigas, (5-9)
losas, pilotes, etc.
Concreto en masa IV 3-6 7000-10500 30-51 11-31

estructural, asentamiento (7,5-15) (120-180)
de 0 a 2 pulgadas.
Depositado en grandes
cantidades. Fundaciones
grandes, pilares
Concreto en masa para V 5-7 5500-8500 40-61 19-38
presas de gravedad. (12,5-17,5) (90-140)
Muros macizos
La vibración no deberá ser aplicada directamente a través del

refuerzo a sectores o capas de concreto que se hayan endurecido
hasta el punto de que deje de mostrarse plástico bajo los efectos de
la vibración. No se permitirá el uso de los vibradores para
transportar el concreto dentro de las formaletas.
La duración de cada inserción deberá ser suficiente para compactar

el concreto y se determinará en la práctica mediante la observación
directa de la superficie en las cercanías del vibrador. Cuando cese
el escape de burbujas de aire y se produzca una humectación
brillante en la superficie del concreto, deberá procederse a retirar el
vibrador lentamente. LA CONTRATISTA deberá mantener en la
obra un vibrador de repuesto durante todas las operaciones de
vaciado.
El número de vibradores usados deberá ser el suficiente (mínimo

tres) para consolidar apropiadamente el concreto dentro de los 20
minutos siguientes a su colocación en los moldes.
3.2.7 Protección
A menos que se provea una adecuada protección, debidamente

autorizada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA no se podrá
vaciar concreto mientras esté lloviendo, a fin de evitar una
alteración de la relación agua/cemento, así como, el daño del
acabado de las superficies.
En aquellos casos donde se prevea que los elementos estructurales

de las fundaciones estén sometidos a condiciones de entorno físico
agresivo por la ocurrencia de goteos ó derrames de productos
corrosivos ó por el contacto con aguas dañinas se tomarán las
previsiones correspondientes a fin de aplicar un recubrimiento
protector cuyas características dependerán del tipo de elemento
corrosivo en contacto con los elementos de concreto, en todo caso
se seguirán las recomendaciones del fabricante concernientes a
condiciones y limitaciones para el uso, manejo y aplicación.
3.2.8 Adherencia
Cuando el concreto nuevo deba adherirse a concreto existente, se

procederá a limpiar la superficie de suciedad o áridos que hayan
quedado sueltos y se removerá la capa superficial de mortero,
dejando los áridos al descubierto. La superficie de la junta debe
hacerse áspera usando un instrumento tal que las asperezas
tengan profundidades de ¼” (1 cm) y estén espaciados 1” (2,5 cm).
La superficie de la junta deberá quedar libre de agregado suelto,
concreto deteriorado y de la capa débil de cemento que suele existir
en toda superficie de concreto. A continuación se saturará la
superficie con agua, luego antes de proceder a la colocación del
concreto nuevo, se removerá el exceso de agua, se revestirá la
superficie con una capa de adherente epóxico y se vaciará el
concreto nuevo. El adherente epóxico será suministrado y colocado
a expensas del CONTRATISTA, previa aprobación del
Los trabajos deberán ejecutarse, en todos los casos, cumpliendo

los requisitos y recomendaciones de la especificación PDVSA N°
A-211.
Inmediatamente después del vaciado, el concreto será protegido

contra secado prematuro, calor excesivo y contra daños que
puedan ser ocasionados por cargas, impactos o vibración excesiva
y deberá ser mantenido sin pérdida apreciable de humedad a una
temperatura aproximadamente constante durante el tiempo
necesario para la hidratación del cemento y el endurecimiento del
concreto. Para tales fines, deberá mantenerse húmedo por medios
adecuados por lo menos siete días, con una temperatura de curado
que oscile entre 15° y 34° C. El agua que se use para el curado
deberá llenar las mismas especificaciones que se indican para el
agua de mezclado.
LA CONTRATISTA a su elección, podrá proponer el uso de una

membrana de curado, la cual deberá cumplir con la norma ASTM C-
309 y ser aprobada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. En
todo caso, los materiales y métodos utilizados para el curado
deberán ser debidamente aprobados por EL REPRESENTANTE
DE PDVSA.
En los climas calientes, se tomarán medidas para reducir la

evaporación de agua, debiéndose prestar una particular atención a
los ingredientes, métodos de producción, manejo, colocación,
protección y curado. Bajo estas condiciones, se considerará el uso
de aditivos retardadores del fraguado.
Todas las superficies de concreto terminado deberán ser protegidas

contra daños ocasionados por equipos, materiales o métodos de
construcción, por la aplicación de los procesos de curado o por
agua corriente o lluvia.
3.2.10 Resistencia, Evaluación y Aceptación del Concreto
El ensayo de resistencia para la determinación de f’c será el

promedio de las resistencias de por lo menos dos cilindros hechos
de la misma muestra y ensayados a los 28 días o a la edad de
ensayo especificada.
Durante la construcción, los ensayos de resistencia del concreto

serán llevados a cabo según los siguientes procedimientos:
 Las muestras de concreto fresco serán tomadas en el sitio de

trabajo según lo especificado en la Norma ASTM C-172.
 Por cada muestra se moldearán y curarán probetas según lo

especificado en la Norma ASTM C-31.
 Por lo menos se realizará un ensayo de resistencia (5

3
muestras) por cada 20 m , o fracción, de cada clase de
concreto colocado.
 Las muestras serán sometidas a ensayos según ASTM Norma

C-39. Dos de las muestras serán ensayadas a los 7 días para
propósitos de control, dos a los 28 días ratificar su resistencia, y
una quinta, la cual se utilizará como testigo. A partir de los
resultados de los ensayos se determinará el promedio de las
resistencias de las dos muestras ensayadas a los 28 días. Si
una de las dos muestras presenta evidencias de muestreo
inapropiado, será descartado y la quinta será sometida a
ensayo según lo indique EL REPRESENTANTE DE PDVSA En
los casos en que se utilice concreto de elevada resistencia a
temprana edad, las muestras serán ensayadas a los 3 y a los 7
días.
 Por cada ensayo de resistencia se determinará el asentamiento

de la mezcla y toda variación en su consistencia.
La elaboración y ensayo de las muestras será por cuenta de LA

CONTRATISTA.
EL REPRESENTANTE DE PDVSA podrá solicitar, según se
considere conveniente, que los materiales propuestos para la
elaboración del concreto sean sometidos a ensayo para asegurar
su adaptación a esta especificación, de igual manera a lo largo de
la realización del trabajo, las muestras del material serán tomadas
del sitio mismo de producción del concreto y sometidos a ensayo
para idéntico propósito
La interpretación de las pruebas de ruptura de los cilindros se

realizará de acuerdo con las recomendaciones de la Norma
COVENIN-MINDUR 1753, Capítulo 4,” Evaluación y Aceptación del
Concreto”, y en caso de cualquier ambigüedad EL
REPRESENTANTE DE PDVSA será quien decida sobre la misma.
El nivel de resistencia del concreto se considerará como

satisfactorio, cuando el promedio de tres ensayos de resistencia
consecutivos resulte igual o mayor a la resistencia a la compresión
requerida a los 28 días y que ninguno de los resultados de los
ensayos de resistencia individuales sea inferior a la resistencia
especificada en más de 35 kg/cm2.
El hecho de que las muestras ensayadas no cumplan con lo antes

mencionado puede ocasionar la remoción o reemplazo del concreto
representado por dicha muestra, esta acción estará sujeta al juicio
y criterio del REPRESENTANTE DE PDVSA, y se hará a expensas
de LA CONTRATISTA.
En caso de que las muestras ensayadas no cumplan, podrá

realizarse, bajo la dirección y aceptación del REPRESENTANTE
DE PDVSA, la toma de muestras cilíndricas en el área de la
estructura considerada potencialmente deficiente, las cuales serán
preparadas y sometidas a ensayo según lo establecido en la Norma
ASTM C-42. Se someterán a ensayo por lo menos tres muestras.
Si la resistencia promedio de tres muestras es igual o mayor a un
85 por ciento de la especificada y si la resistencia de cualquier
muestra individual no es menor del 75 por ciento de la especificada,
el concreto se considerará como adecuado; igualmente a juicio del
REPRESENTANTE DE PDVSA podrán realizarse ensayos no
destructivos para el muestreo del área de la estructura
potencialmente deficiente. El concreto que no cumpla con estos
requisitos será removido o reforzado adecuadamente según las
instrucciones impartidas por EL REPRESENTANTE DE PDVSA de
acuerdo a las normas vigentes.
3.2.11 Acabado Final
La operación de acabado superficial será demorada en lo posible

por lo menos hasta que el concreto se haya endurecido lo suficiente
como para que el agua y el material fino no se adhiera a la
superficie de la llana. Un acabado superficial excesivo mientras el
concreto está aún suave y plástico, resulta en una superficie menos
resistente pudiendo ocasionar agrietamientos.
No se permitirá el rociado de cemento seco en las superficies

mojadas para eliminar el exceso de agua.
Se definen tres clases de superficie de concreto acabado:
Clase A: Superficie predominante expuesta a la vista, donde la

apariencia tiene especial importancia.
Clase B: Superficie destinada a recibir un acabado posterior.
Clase C: Superficie permanentemente expuesta al ambiente o a

flujos de agua.
Se definen como irregularidades abruptas, las producidas por

desplazamiento, rotura o desalineamiento de los encofrados. Las
irregularidades graduales son producidas por el alabeo de la
superficies del encofrado, o por cualquier variación paulatina del
plano del encofrado y deberán ser asumidas por LA
CONTRATISTA.
En caso de existir irregularidades mayores en los elementos

principales de una estructura de concreto como desfase de acero,
exposición a la atmósfera excesiva, pandeo, desfase de
fundaciones, columnas, vigas, etc., quedará a juicio del
REPRESENTANTE DE PDVSA la acción a tomar.
Las cifras que a continuación se indican corresponden a los valores

máximos de las irregularidades permisibles en una superficie de
concreto, al chequear el acabado con una regla de 1,50 m de
longitud colocada en cualquier posición sobre la superficie
evaluada:
IRREGULARIDAD CLASE DE SUPERFICIE
A B C
Gradual 3 mm 6 mm 12 mm
Abrupta 3 mm 6 mm 6 mm
3.2.12 Reparación de Defectos
A juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA si algún trabajo resulta

defectuoso debido al incumplimiento de alguna de las secciones de
esta especificación, se podrá ordenar la demolición y repetición del
trabajo defectuoso. Las instrucciones de reparación emanadas del
REPRESENTANTE DE PDVSA deberán ser llevadas a cabo por LA
CONTRATISTA con prontitud y sin costo adicional. Todos los
defectos serán reparados inmediatamente después de la demolición
del elemento de concreto armado.
En caso de que EL REPRESENTANTE DE PDVSA apruebe y

autorice la reparación, ésta deberá ejecutarse de acuerdo a lo
indicado a continuación:
Todo el concreto con cárcavas y otros defectos deberá ser

removido hasta encontrar concreto sano, pero en ningún caso
hasta una profundidad mayor de 2,5 cm. Si es necesario se deberá
usar cincel. Los bordes de la zona de la cual haya sido retirado
concreto deberán quedar ligeramente sesgados para servir de
formas al concreto nuevo. El área a ser restaurada y un área de
por lo menos 15 centímetros alrededor de ésta, deberán ser
cubiertas con un adherente epóxico aprobado por EL
La mezcla para la reparación deberá prepararse con lo mismos

materiales y aproximadamente las mismas proporciones usadas en
el concreto, excepto que el agregado grueso debe ser suprimido y
el mortero debe contener no menos de una parte de cemento por 1-
1/2 de arena, medidas por volumen debiéndose encontrar esta
última en estado húmedo y suelto. La cantidad de agua agregada a
la mezcla no debe ser mayor que la necesaria para su manejo y la
colocación. La mezcla deberá ser preparada con anterioridad,
dejándola fraguar y removiéndola frecuentemente con una palustra
o cuchara de albañil sin agregar más agua, hasta que alcance la
consistencia más dura posible que aún permita su colocación. A fin
de evitar las grietas de retracción se utilizarán aditivos expansivos.
Las cangrejeras o defectos serán rellenados con morteros

especiales con contenido de resinas sintéticas a expensas de LA
CONTRATISTA, previa aprobación del REPRESENTANTE DE
PDVSA
Las marcas producidas por los elementos de unión del encofrado,

bien sean alambres, pernos, etc., serán eliminadas de la siguiente
manera:
 Si no están expuestas a la vista o a la intemperie, se nivelarán

con concreto.
 Si están expuestos a la vista o a la intemperie, se removerá el

concreto en por lo menos 2 cm. El vacío resultante será
rellenado con mortero de cemento.
3.3 Juntas
Las juntas de construcción, contracción y dilatación deberán realizarse de
acuerdo a lo indicado en los planos de proyecto y cumplirán con lo indicado
en estas especificaciones.
3.3.1 Juntas de Construcción
En todos los sitios donde indiquen los planos o el programa de

trabajo, se ejecutarán juntas de construcción. Si las juntas no están
indicadas en los planos o si por razones accidentales el vaciado de
concreto se interrumpe durante varias horas, se hará necesario
crear una junta. En estos casos la junta deberá ejecutarse, previa
aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, en un plano normal
al refuerzo principal y en las zonas donde los esfuerzos de flexión y
corte no sean máximos. Una incorrecta ubicación de la junta puede
alterar la capacidad portante del elemento estructural por lo tanto se
deberá atender en forma estricta a lo indicado en el artículo 6.4 de
las normas COVENIN 1753 “Estructuras de Concreto Armado para
Edificaciones”, y a la especificación ACI 301-6.1 y ACI 318-6.4.
Antes de efectuar el nuevo vaciado de concreto, la junta deberá

limpiarse con agua potable para eliminar la delgada capa de pasta
de cemento depositada en el concreto endurecido y cualquier otra
sustancia extraña al concreto, procediendo luego a la aplicación de
una delgada capa de mortero de cemento de un centímetro de
espesor de proporción 1:3 o de selladores elastoméricos fabricados
a partir de resinas.
3.3.2 Juntas de Contracción
Cuando se vacían grandes áreas de concreto en forma monolítica y

continua, se hace necesario ejecutar una junta de contracción con
el objeto de controlar el agrietamiento del elemento, especialmente
en el caso de losas y pavimentos. En estos casos la junta puede
ejecutarse mientras el concreto está fresco, mediante una
hendidura en el material, o dejando una tira de metal o plástico
embebida en él, la cual es posteriormente retirada; rellenándose a
continuación la junta con un sellador elastomérico a fin de impedir
que cualquier tipo de suciedad llene la junta y elimine su
efectividad.
La ubicación de la junta, tipo y marca del sellador será el indicado

en los planos del proyecto, en cualquier otro caso deberá ser
sometido a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.
3.3.3 Juntas de Dilatación
Las juntas de dilatación se construirán de acuerdo a las

especificaciones ACI-306-6.2.
Con el fin de evitar la generación de esfuerzos adicionales por

cambios de volumen de la masa de concreto como consecuencia
de los procesos de temperatura, humectación y secado, se
colocarán juntas de dilatación de acuerdo a lo señalado en los
planos o donde lo decida EL REPRESENTANTE DE PDVSA en
forma tal que se garantice su funcionalidad, impermeabilidad y
alineamiento. El refuerzo de acero en las masas de concreto
contiguas no atravesará la junta. Las juntas deberán rellenarse con
materiales que garanticen la movilidad de las mismas, debiendo
cumplir con las designaciones D1751 y D994 de la ASTM.
4. Acero de refuerzo
4.1 Alcance
Este título comprende el suministro, transporte, doblado, corte y colocación
del acero de refuerzo, según lo que se establece en estas especificaciones
y en un todo de acuerdo con lo fijado en el contrato de la Obra.
4.2 Materiales
Las barras de refuerzo serán estriadas, con un esfuerzo a la cedencia Fy =
2
4200 kg/cm , y deberá estar en un todo de acuerdo con lo especificado en
la normas COVENIN 316 y ASTM-A615.
2
La malla electrosoldada tendrá un esfuerzo a la cedencia Fy = 5000 kg/cm
y, según se trate de alambre trefilado o estriado, deberá cumplir con las
normas ASTM-A185 y ASTM-A497 respectivamente.
El acero de refuerzo, así como cualquier otro material requerido para su

colocación, será suministrado y transportado a la obra por LA
CONTRATISTA. Todo el acero de refuerzo deberá tener el certificado del
fabricante sobre su composición química, así como, los requerimientos para
ser soldado. Los electrodos para la soldadura deberán estar de acuerdo con
la norma ASTM-A185 “ Standard Specification for Steel Welded Wire Fabric,
Plain, For Concrete Reinforcement”. La soldadura de acero de refuerzo será
permitida solo donde lo indiquen los planos y se ejecutara con personal
debidamente calificado y de acuerdo con la norma ACI 301-5-4 y AWS-D1.1
Las varillas N° 11 ó mayores deberán soldarse y no traslaparse.
Las muestras de juntas soldadas serán ensayadas a la falla, debiendo

ocurrir la rotura en un sitio diferente a la junta. El esfuerzo aplicado será el
100% de la resistencia de la barra no soldada.
4.3.1 Generales
Una vez que el acero se encuentre en la obra, y si es considerado

conveniente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, LA
CONTRATISTA comprobará a sus expensas la calidad del acero
realizando los ensayos pertinentes, en todo caso la certificación del
fabricante constituirá una prueba suficiente de conformidad con
estas especificaciones.
El acero de refuerzo deberá llegar a la obra sin oxidación alguna,

aceite, grasas, escamas o deformación de su sección.
Antes de colocar el acero en los encofrados, se limpiará totalmente,

hasta dejarlo libre de óxido, mortero, aceite, polvo o cualquier
materia extraña que pueda reducir su adherencia. Si el acero, por
razones de un almacenaje prolongado en la obra, sufre una
oxidación excesiva deberá ser rechazado y sustituido por uno de
igual calidad, pero que se encuentre libre de óxido y de cualquier
otra adherencia.
Las barras de refuerzo cualesquiera que sean sus diámetros,

deberán cortarse y doblarse en frío para darle las dimensiones y la
forma indicada en los planos, con el radio de curvatura indicado en
la norma COVENIN-MINDUR 1753. No será permitido el doblado
por calentamiento. Las barras con irregularidades o torceduras
serán rechazadas. Ninguna barra embutida parcialmente en
concreto podrá doblarse, excepto si lo indica los planos.
Las barras de refuerzo se colocarán tal como se indique en los

planos, debiendo atarse firmemente en las intersecciones con
alambre galvanizado, calibre N° 14 manteniendo su posición con
espaciadores, dados de mortero, con proporciones no menores de
una parte de cemento y dos partes de arena, o madera. No se
permitirá la colocación de cabillas sobre capas de concreto fresco.
Las barras de refuerzo guardarán la separación exacta que

indiquen los planos, pero en ningún caso la distancia libre entre dos
barras será menor que el diámetro de la barra ni menor que 2,5 cm.
El refuerzo se empalmará únicamente donde lo muestren los
planos. Los empalmes se colocarán alternados, cualquiera que sea
su tipo, a fin de evitar el debilitamiento de la sección.
4.3.2 Identificación y Almacenaje
Todo el acero de refuerzo deberá ser marcado según lo indicado en

la normas ASTM-A185, A497 y A615, o de la forma establecida por
el fabricante de las mismas, en todo caso se deberá asegurar su
identificación en obra.
El acero se almacenará en cobertizos que lo aíslen de la humedad,

colocándolo sobre plataformas (paletas) que lo separen del suelo.
4.4 Tolerancia en la colocación

Las barras serán colocadas de acuerdo a las siguientes tolerancias:
TOLERANCIA
Distancia libre a la cara del encofrado ± 1/4 “ (6 mm)
Espacio mínimo entre barras ± 1/4 “ (6mm)
Barras superiores en losas y vigas
ALTURA DEL ELEMENTO TOLERANCIA

8” (203 mm) ó menos ± 1/4 “ (6 mm)
Más de 8” (203 mm) pero menor de 2 pies (610 mm) ± 1/2” (13 mm)
Más de 2 pies (610 mm) ± 1” (25 mm)
4.5 Recubrimiento mínimo del acero

El recubrimiento mínimo del acero de refuerzo será el indicado en los
planos, pero no menor que lo estipulado en la norma COVENIN 1753,
artículo 7.7
5. Morteros de Relleno (grouts).

En este apartado se indican los aspectos generales y los requerimientos mínimos
que deben cumplir los materiales utilizados en la elaboración de morteros de
relleno para obras de concreto. El Grout o relleno de precisión es un mortero
compuesto de cemento, arena de cuarzo especialmente seleccionada y aditivos
plastificantes y expansores. Es utilizado para rellenos de precisión,
volumétricamente estables, de espesores mayores de 2.5 cm. y se recomienda
para rellenos de placas bases, placas de nivelación de columnas y equipos.
El grout debe cumplir con las especificaciones ASTM C-1107 y COVENIN 2830.
5.1 Materiales
5.1.1 Cemento
El cemento deberá ser Portland tipo I ó II, y deberá ajustarse a las

normas ASTM C150 y COVENIN N° 28.
5.1.2 Arena
Se ajustará a lo indicado en el apartado de “Agregados” de esta

especificación y a lo estipulado en las normas ASTM C33 y
COVENIN N° 277.
5.1.3 Agua
El agua utilizada para la preparación de morteros de cemento

deberá ser potable. En caso de que no se cumpla con esta
indicación se prepararán y ensayarán cubos de muestra según la
norma ASTM C109. La resistencia a los 28 días de los cubos
preparados deberá ser por lo menos igual al 90 % de la resistencia
de cubos equivalentes preparados con agua potable.
5.2 Tipos de morteros

De acuerdo con su utilización los morteros se clasificarán como:
 Morteros de uso general.
 Morteros secos (Drypack)
 Morteros epóxicos.
 Morteros sin retracción.
Cada uno de los diferentes tipos de mortero será preparado y vaciado tal
como se especifica en este documento y en la especificación de ingeniería
de PDVSA N° A-213. Las mezclas resultantes no serán corrosivas y no
presentarán decoloraciones y/o alteraciones por efectos de la humedad. El
cemento sin retracción y demás componentes deberá ser entregados en
sacos secos, resistentes, y en recipientes sellados.
5.2.1 Morteros de uso general
Los ingredientes del mortero deberán ser mezclados

completamente en seco, antes de añadir el agua, la cual será
potable. Consiste en una mezcla de cemento Portland tipo I y arena
en una proporción de 1:2 respectivamente. La arena tendrá un
módulo de finura entre 2,65 y 3,2 y la relación agua-cemento, en
peso deberá ser igual a 0,5. En todo caso la resistencia a la
compresión a los 28 días no será inferior a 210 kg/cm 2 de acuerdo
con COVENIN N° 484.
Una vez que el agua sea adicionada se procederá a la realización

de la mezcla durante un tiempo que oscila entre tres y cinco
minutos, el asentamiento máximo será inferior a 0,25 metros (10
pulgadas). El tamaño de la colada será tal que permita una
colocación continua de la mezcla fresca de mortero. El mortero que
no sea usado durante el transcurso de la hora posterior a su
preparación será rechazado. No se permitirá el mezclado de
mortero fresco con morteros que presenten fraguado incipiente. La
superficie del mortero deberá presentar un acabado liso.
5.2.2 Morteros Secos
Los morteros de relleno seco consistirán en una mezcla,

proporcionada en volumen en el sitio de trabajo, de una parte de
cemento y 2 ½ partes de arena, o la que se indique en las
especificaciones del proyecto. La arena se ajustará a los requisitos
establecidos en el apartado “Agregados” de esta especificación, y
deberá tener un módulo de finura comprendido entre 2,6 y 3,2. Los
componentes deberán mezclarse con agua potable para producir
una consistencia tal que cuando una muestra sea presionada
fuertemente con la mano, el agua que aflore a la superficie
produzca solo un leve humedecimiento de la misma, y el
asentamiento medido en el cono de Abrams sea nulo. Este tipo de
mortero es utilizado regularmente en el apoyo de la plancha base
de columnas de acero estructural.
5.2.3 Morteros epóxicos
Los morteros de resinas epóxicas deberán ser de componentes

premezclados y se ajustarán a las siguientes especificaciones:
Retracción nula (0,0%) y un máximo de 2,5 % de expansión en

todas las edades cuando sea ensayado de acuerdo a la
especificación ASTM C827. El ensayo de cambio de volumen del
mortero epóxico, requerirá un balón indicador con una gravedad
especifica comprendida entre 0,9 y 1,1.
El mortero epóxico tendrá una resistencia mínima a la compresión a

los siete días de 420 kg/cm2, cuando sea ensayado de acuerdo con
la especificación ASTM C579.
Los componentes de los morteros epóxico no desprenderán

vapores irritantes y deberán ser resistentes a los ácidos y álcalis.
Este tipo de mortero normalmente se utilizará en los equipos

indicados a continuación y en todos aquellos especificados en los
documentos y planos de proyecto.
 Equipos reciprocantes y centrífugos, generadores, ventiladores,

motores y cualquier equipo giratorio o rotativo sujeto a
vibración.
 Bombas y compresores.
 Colocación de acero de refuerzo en concreto existente.
 Pequeños equipos con base de plancha.
 Unión de concreto fresco endurecido.
Todos los componentes del grout epóxico estarán condicionados a

tener una temperatura comprendida en el rango de 21° C a 29° C
previo a la mezcla y esta condición se mantendrá hasta que las
planchas base sean niveladas y estén listas para recibir el grout.
Todos los componentes sólidos deberán ser adicionados totalmente
a las resinas epóxicas y mezclados, durante el tiempo que
especifique el fabricante, con una mezcladora de baja velocidad. El
mezclado será realizado de tal manera que se minimice el aire
atrapado y la formación de burbujas.
Los morteros epóxico tendrán un tiempo límite de trabajo de 45
minutos después del mezclado, para temperaturas ambiente
comprendidas entre 24° a 32° C. En todo caso cualquier remanente
de grout que tenga más de ese tiempo de mezclado será
rechazado.
El mezclado del mortero deberá ser realizado tan cerca como sea
posible del sitio de colocación y se deberá disponer de la mano de
obra y equipos adecuados para una rápida y continua operación de
mezcla y colocación.
Las cantidades de material a mezclar serán tales que permitan

colocar el mortero durante un tiempo menor al tiempo de fraguado
inicial de 45 minutos cuando la mezcla tiene una temperatura que
oscile entre 24° C y 32° C. La colocación del mortero se ejecutará
solo durante ese tiempo y cualquier masa de mortero remanente no
utilizado durante el mismo deberá ser rechazado.
Cuando se coloque el mortero, la temperatura de la fundación y

plancha base deberá estar comprendida entre 10° C y 32°C. No se
permitirá el uso de vibradores, solo se permitirá utilizar barras de
acero para remover el mortero.
El mortero será colocado continuamente hasta que escurra a lo

largo de todo el perímetro, permitiendo la salida del aire interior por
los agujeros de desahogo ó por los utilizados para la colocación del
mortero.
El mortero deberá ser colocado en espesores no mayores de 4

pulgadas ó los recomendados por el fabricante. Si un segundo
vaciado es requerido, el mismo no será realizado hasta tanto el
mortero colocado en primer término no haya sido totalmente
curado, durante un tiempo de aproximadamente ocho horas. No se
permitirá el uso de morteros endurecidos.
Las juntas de expansión serán realizadas de acuerdo a las

recomendaciones del fabricante.
El acabado y curado se realizará de acuerdo con las instrucciones

impresas del fabricante.
El mortero deberá mantenerse con la temperatura de colocación
durante un mínimo de 24 horas después de realizada la misma.
5.2.4 Morteros sin retracción a Base de Cemento
Los morteros sin retracción a base de cemento normalmente se

utilizan en equipos apoyados sobre marcos (skid). Consistirán en
productos premezclados y envasados en fabrica, formados por una
combinación de cemento, arena y materiales inertes. La cantidad de
agua añadida al producto seco pre-mezclado se ajustará
estrictamente a las indicaciones impresas del fabricante. No se
permitirá agregar al mortero aditivos y/ó cantidades adicionales de
cemento ó agregados.
Los morteros a base de cemento cumplirán las siguientes

indicaciones:
Los morteros deberán estar libres de sustancias metálicas

catalizadas ó no catalizadas, aceleradores inorgánicos, cloruros o
cualquier otra sustancia que aumente la retracción del fraguado y/o
comprometan la durabilidad, por otra parte no deberá presentar
decoloramiento.
El tiempo de fraguado inicial no será menor de 60 minutos cuando

se ensaye según ASTM C191.
En estado plástico el mortero no tendrá retracción (0%) y el

porcentaje máximo de expansión será de 0,4 % cuando sea
ensayado según ASTM C827.
En estado endurecido el mortero no presentará retracción (0%) y el

porcentaje máximo de expansión será de 0,4% cuando sea
ensayado según CRD-C621.
La resistencia mínima a la compresión a los 28 días será de 420

kg/cm2 cuando se ensaye según ASTM C109.
Los morteros a base de cemento deberán ser mezclados en un

mezclador de mortero con paletas movibles dentro de un tambor y
no con un mezclador de concreto con aletas fijas a un tambor
giratorio.
Todo el equipo de mezclado deberá estar libre de aceites, grasas ó
cualquier otra sustancia extraña. Antes de mezclar el mortero,
cualquier remanente de la mezcla anterior deberá ser eliminada. No
se permitirá el remezclado de masas de mortero sobrantes. El
mezclado deberá ser realizado en un área adyacente al sitio donde
se colocará el mortero, debiéndose agregar a la mezcla la cantidad
de agua requerida para lograr la consistencia deseada y tener
disponible los equipos y mano de obra adecuados para una rápida y
continua operación de mezclado y colocación. Los materiales
deberán mezclarse durante un tiempo mínimo de tres minutos y
luego colocados inmediatamente.
Las cantidades mezcladas de mortero serán tales que permitan

colocar el mortero en un tiempo menor a 60 minutos que es el
tiempo necesario para que se produzca el fraguado inicial. La
colocación del mortero será realizada solo durante este tiempo y
cualquier remanente no usado durante ese tiempo será rechazado.
El mortero deberá ser colocado rápida y continuamente a objeto de

evitar la segregación, el sangrado y el fraguado inicial.
Cuando el mortero sea colocado, la temperatura de la fundación y

plancha base deberá estar comprendida en el rango de 4,5° C a 32°
C. Este rango de temperatura deberá ser mantenido mediante la
aplicación de tejidos húmedos ó rocío durante los tres días
siguientes a la colocación.
El acabado y el curado se realizarán dé acuerdo con las

especificaciones del fabricante.
El mortero deberá ser protegido de condiciones extremas de

sequedad mediante el recubrimiento de la superficie expuesta con
tejidos húmedos ó papel impermeable, por un mínimo de tres días
continuos siguientes a la colocación del mortero.
5.3 Mezclas Pegantes y Adhesivas

Podrán ser utilizados mezclas pegantes o adhesivas para proporcionar
cohesión e impermeabilidad entre concreto nuevo y concreto endurecido,
las cuales deberán ser aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA.
Consistirán normalmente en lechadas de cemento o adhesivos epóxico,
siendo estos últimos una combinación de resinas epóxicas con
endurecedores, cuyas proporciones, mezclado y colocación se realizará
siguiendo las instrucciones del fabricante.
5.4 Mezcla, vaciado y curado de grouts

Este apartado se aplicará conjuntamente con lo establecido en la
especificación PDVSA N° A-213. En caso de existir alguna contradicción
con lo expuesto a continuación, se aplicarán los requisitos más exigentes.
5.4.1 Trabajos previos a la colocación de Morteros
 La superficie de las fundaciones de bombas, de concretos

normales, en las cuales será colocado mortero epóxico se
preparará con al menos siete días de anticipación a la
colocación del mortero, para superficies de concreto con alta
resistencia a tempranas edades la preparación deberá
realizarse cinco días antes. Para el caso de compresores se
realizará con una antelación de 28 días.
 Para la colocación de morteros la superficie será preparada

mediante el cincelado del concreto endurecido, hasta eliminar la
capa superficial de mortero. La superficie deberá quedar limpia,
libre de agregados sueltos, grasas, aceites, polvos o cualquier
otra sustancia extraña.
 El agua utilizada para el humedecimiento de la superficie, el

mezclado y curado de morteros a base de cemento y morteros
secos deberá ser potable.
 Los gatos utilizados para nivelación en bases de equipos

deberán descansar sobre una plancha de acero embebida en
una capa de mortero colocada sobre el concreto existente, cuyo
espesor no excederá de 1/8”. Todos los soportes o apoyos en
general serán nivelados con una tolerancia de 0,002” por cada
pie de longitud del apoyo.
 Las planchas de nivelación deberán tener esquinas

redondeadas con un radio mínimo de 3/8” y serán fijadas
convenientemente de tal manera que conserve la nivelación. El
número y tipo de planchas será determinados por LA
CONTRATISTA de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante del equipo y de las especificaciones del proyecto.
 Planchas de base y de fondo deberán ser uniformemente

soportadas antes de la colocación del mortero a objeto de
eliminar corrimientos y distorsiones. La nivelación de los
diferentes tipos de planchas de fondo se realizará utilizando
tanto pernos de anclaje como gatos de tornillo.
 Las superficies de concreto sobre las cuales será colocado

mortero seco o a base de cemento, será humedecida con agua
completamente por 24 horas. El agua deberá ser removida solo
antes de colocar el mortero, permitiendo únicamente la
presencia de una película húmeda. El agua estancada en las
camisas de los pernos, si es el caso deberá eliminarse, para el
caso de mortero epóxico la superficie del concreto deberá estar
completamente seca antes de su colocación.
 Las superficies de metal en contacto con el mortero deberán

estar limpias, libres de aceites, grasas y cualquier otra
sustancia extraña. En caso de recubrimientos sobre la
superficie del metal, LA CONTRATISTA deberá garantizar el
comportamiento inerte de la misma con respecto a los
diferentes componentes del mortero.
 Las instrucciones impresas que acompañan los recipientes de

los morteros y las instrucciones de instalación dadas en los
catálogos de los equipos serán revisadas conjuntamente con
esta especificación antes de comenzar cualquier operación para
la colocación del mortero.
 Todos los equipos necesarios para la ejecución de la mezcla,

vaciado y curado deberán estar totalmente limpios, libres de
aceites y cualquier otra sustancia contaminante.
 Para el proceso de mezclado del Grout deberán seguirse las

recomendaciones del fabricante. Cuando se requiera utilizar
solo una parte del envase del Grout, es importante mezclar el
contenido antes de usarlo y deberá tomarse en consideración
el periodo de tiempo útil establecido para cada producto en
particular.
 Para el curado del Grout, se mantendrá cubierta la superficie

con arena húmeda o sacos mojados por lo menos durante cinco
días para así evitar grietas por secamiento prematuro.
 Para la colocación del Grout se recomienda trabajar con poco

sol o en horas nocturnas y protegerlo contra la lluvia.
 Se deberá seleccionar el grout en función del espesor del

relleno requerido.
 Cuando se proceda a la colocación del grout, la temperatura de

la fundación, plancha base y mortero deberá estar en el rango
comprendido entre 4,5° a 32° C, determinado mediante un
termómetro, el cual se mantendrá durante los tres días
siguientes a la colocación del mortero, en todo caso la
temperatura deberá mantenerse constante a fin de mantener al
mínimo la perdida de humedad.
5.5 Instalación de Pernos de Anclaje y Acero Empotrado

LA CONTRATISTA deberá verificar minuciosamente el número, diámetro,
posición y proyección de los pernos de anclaje, así como la ubicación de los
demás elementos embebidos en el concreto. Los mismos serán colocados y
asegurados en su posición mediante plantillas u otros medios convenientes,
pudiéndose mover ligeramente el acero de refuerzo a objeto de realizar la
colocación de los mismos. En todos los casos EL REPRESENTANTE DE
PDVSA S.A verificará que la ubicación de los diferentes elementos se
corresponda con lo indicado en los planos de proyecto, sin que ello libere
de responsabilidad alguna al CONTRATISTA.
Todos los elementos cuyas superficies queden en contacto directo con el

concreto, deberán limpiarse completamente de todo óxido, sucio, grasa, de
mortero de cemento previamente vaciado y de cualquier otra materia
extraña que vaya en detrimento de una buena adherencia con el concreto,
por lo tanto todas las superficies deberán limpiarse inmediatamente antes
del vaciado y mantenerse limpias hasta que estén completamente
embutidas.
Las roscas de los pernos de anclaje y todos aquellos insertos que queden a
la intemperie deberán ser limpiados, engrasados y protegidos después de
colocados.
La parte superior de las camisas para pernos de anclaje deberán ser

selladas a fin de evitar la penetración de la humedad.
La tolerancia en la colocación de pernos será la indicada en la

especificación de ingeniería de PDVSA N° A-211.
Se seguirán las recomendaciones sobre los tipos de pernos y número de

arandelas indicadas en el apartado 2.13 “Pernos de Anclaje” de la
especificación PDVSA N° A-251.
6. Tapajuntas.
Las Tapajuntas, serán instaladas en todas las juntas sometidas a la acción del
agua y/o donde los planos o El representante de PDVSA así lo indique y en
general, en cualquier elemento donde se puedan presentar filtraciones u otros
deterioros por motivo de la humedad.
7. Supervisión.
No se procederá al vaciado del concreto sin la directa supervisión del
Representante de PDVSA, ni fuera de las horas regulares de trabajo a menos que
el Representante de PDVSA sea notificado por lo menos con cuatro horas de
anticipación y se encuentre presente.
8. Reparación de Fallas y Defectos.

Todo concreto que no quede terminado según se indique en los planos o por
cualquier razón quede fuera de alineación o nivel, o que muestre una superficie
defectuosa, será considerado no conforme con el propósito de éstas
especificaciones y deberá ser removido por El Contratista a sus expensas a
menos que el Representante de PDVSA autorice la reparación del área
defectuosa. La autorización del Representante de PDVSA no se considera como
una renuncia del mismo, a reclamar la remoción completa del trabajo defectuoso,
si la reparación en su opinión, no queda de acuerdo a los planos y a la calidad y
apariencia exigida por estas especificaciones.
9. Misceláneos en Infraestructura
9.1 Alcance
Bajo este titulo se establecen las especificaciones generales de
construcción para obras de concreto misceláneas en infraestructura las
cuales serán de estricto cumplimiento durante la ejecución de los trabajos
del proyecto. Todos los trabajos referentes a la elaboración, vaciado,
vibrado, curado y resistencia final del concreto así como el control de las
características granulométrica de los agregados y la calidad de los
materiales en general, se ajustarán a los requisitos establecidos en esta
especificación.
9.2 Pedestales de Fundación para Escaleras y Escalerillas

Los pedestales de escaleras y escalerillas serán de concreto con una
resistencia mínima a la compresión a los 28 días de f'c = 210 kg/cm 2.
La ejecución de los trabajos deberá ajustarse a los requisitos establecidos

en esta especificación, para la elaboración del concreto, colocación de
encofrados, armadura y pernos de anclaje.
El acero de refuerzo será el indicado en los planos del proyecto y deberá

ser colocado antes del vaciado de la losa de apoyo y soportado con el
acero de esta ultima ó independientemente en el caso de que los
pedestales estén fundados directamente sobre el suelo
En el caso de pedestales apoyados sobre losas, antes de efectuar el

vaciado del concreto se deberá repicar el concreto siguiendo las
recomendaciones indicadas en el apartado 6.1.7 “Adherencia” de esta
especificación, a fin de procurar una unión resistente e impermeable entre
el concreto endurecido y el nuevo.
Durmientes y Anclajes de Tuberías, Bloques de Empuje y Macizos de

Anclaje.
Los durmientes de tuberías, a menos que otra cosa se especifique, serán

de concreto con una resistencia mínima a la compresión a los 28 días fć =
210 kg/cm2.
Sus dimensiones serán las indicadas en los planos ó estándares del

proyecto, pudiendo ser prefabricados, según se indica en el apartado 2.16
de la especificación PDVSA N° A-251 ó vaciados en sitio, en ambos casos
la elaboración del concreto y la colocación del acero de refuerzo seguirá lo
establecido en esta especificación.
Los durmientes deberán estar empotrados no menos de 15 centímetros

por debajo de la rasante del terreno ó en su defecto sobre una capa de
concreto pobre de espesor no menor a 5 centímetros.
Los anclajes de tubos, macizos de anclaje y bloques de empuje consistirán

en macizos de concretos con una resistencia mínima a la compresión a los
28 días f'c = 210 kg/cm 2 para los dos primeros y fć= 140 kg/cm 2 para los
bloques de empuje, sus dimensiones serán las establecidas en los planos ó
estándares del Proyecto. Para el anclaje se seguirán las recomendaciones
de la especificación PDVSA N° A-251. La elaboración del concreto,
encofrados y la colocación del acero de refuerzo se ajustará a lo indicado
en esta especificación.
9.3 Canalizaciones de Concreto

Donde se indique, deberán construirse canalizaciones de concreto, de
acuerdo con las dimensiones indicadas en los planos del proyecto,
ajustándose a los requerimientos y espesores mínimos establecidos en el
apartado 2.17 de la especificación PDVSA N° A-251.
Se utilizará un concreto de resistencia mínima a la compresión a los 28

días de f'c = 210 kg/cm2. La elaboración del concreto, encofrados y la
colocación del acero de refuerzo se ajustará a lo indicado en esta
especificación.
Las canalizaciones que contengan tuberías para la conducción de

sustancias o productos corrosivos con válvulas, bridas y otras conexiones
sujetas a fugas de manera temporal o recurrente deberán ser forradas con
un recubrimiento a prueba de corrosión.
9.4 Estanques Subterráneos

Los estanques deberán ser construidos de acuerdo a las dimensiones y a la
resistencia del concreto indicado en los planos del proyecto, no obstante la
resistencia a la compresión no deberá ser inferior a 280 kg/cm 2, de acuerdo
con lo indicado en la especificación PDVSA N° A-251.
La elaboración del concreto, encofrados y la colocación del acero de
refuerzo se ajustará a lo indicado en esta especificación,
Las juntas de construcción se colocarán en los sitios indicados en los

planos y solo se aceptarán variaciones con la autorización del
Las juntas de construcción se ubicarán de acuerdo a un programa de juntas

previamente presentado por LA CONTRATISTA al REPRESENTANTE DE
PDVSA y los materiales de las mismas tales como sellos polivinílicos,
gomas de cloropreno y otros, deberán tratarse y trabajarse de acuerdo a las
La colocación y fijación de los materiales de las juntas deberá ser tal, que
no sufran desplazamientos durante las operaciones de vaciado del
concreto, así mismo no se permitirán desviaciones, dentro de una junta, de
los materiales que la componen, con respecto a lo indicado en los planos,
sin la autorización previa del REPRESENTANTE DE PDVSA.
Se deberá aplicar al concreto durante el mezclado, en las proporciones

especificadas por el fabricante, productos hidrófugos a fin de garantizar la
impermeabilidad del mismo.
9.5 Muros de Concreto alrededor de Tanques de

Almacenamiento
Los muros de concreto deberán ser construidos de acuerdo a las
dimensiones y a la resistencia del concreto indicada en los planos del
proyecto, pudiendo ser prefabricados ó vaciados en sitio, la resistencia a la
compresión a los 28 días no deberá ser inferior a 210 kg/cm 2 para muros
vaciados en sitio y 280 kg/cm 2 para elementos prefabricados, de acuerdo
con el apartado 2.4 de la especificación de ingeniería PDVSA N° AG-212-
PT.
La elaboración del concreto, colocación de encofrados y del acero de

refuerzo se ajustará a lo indicado en este documento y en la especificación
PDVSA N° JA-211-PRT “Concreto Prefabricado”.
Para el caso de muros vaciados en sitio, las juntas de construcción deberán

ser totalmente impermeables, se aplicarán las indicaciones sobre juntas de
construcción establecidas en esta especificación. Para el caso de
elementos prefabricados, los materiales utilizados en la junta deberán
garantizar la estanqueidad de la misma.
Se deberán prever en los muros juntas de expansión impermeables, su

ubicación será la indicada en los planos ó especificaciones del proyecto.
Para todos los casos los materiales utilizados en las juntas, deberán ser
resistentes a los productos almacenados en los tanques.
Para el caso de tuberías que atraviesen los muros, se deberá prever en las
mismas aros ó collares que queden embutidos en el concreto de tal manera
que se eviten fugas alrededor de los tubos, adicionalmente podrán ser
utilizados selladores de junta.
9.6 Tanquillas, Bancadas y Bocas de Visitas

9.6.1 Tanquillas y Sumideros de Desagüe
Serán realizados de acuerdo a la ubicación y detalles indicados en

los planos del proyecto, vaciadas en sitio ó prefabricadas, siendo
preferibles estas ultimas, en todo caso la resistencia a la
compresión a los 28 días no será menor de 210 kg/cm 2. La
ejecución de los trabajos referentes a la elaboración del concreto se
ajustará a lo indicado en esta especificación.
9.6.2 Tanquillas de inspección para instalaciones eléctricas
Serán realizadas de concreto reforzado de acuerdo a lo indicado en

los planos del proyecto, serán impermeables y se ajustarán a los
requerimientos indicados en el apartado 2.21 de la especificación
de ingeniería PDVSA N° A-251, la resistencia mínima a la
compresión a los 28 días será de 210 kg/cm 2 y la elaboración del
concreto y colocación de encofrados y aceros se ajustará a lo
indicado en los artículos respectivos de esta especificación.
9.6.3 Bancadas
Se utilizará un concreto de resistencia mínima a la compresión a los

28 días f'c = 210 kg/cm 2 para el caso en que las bancadas crucen
las vialidades futuras ó existentes y de fć= 140 kg/cm 2 para los
demás casos, en todo caso se ajustarán a los requerimientos
establecidos en el apartado 2.23 de la especificación PDVSA N° A-
251. La elaboración del concreto se ceñirá a los requisitos
establecidos en esta especificación.
9.6.4 Bocas de visita
Se construirán con concreto reforzado preferiblemente prefabricado,

con una resistencia a la compresión a los 28 días no menor de f'c =
210 kg/cm2, en todo caso los trabajos se ajustarán a los
requerimientos establecidos en la especificación PDVSA N° A-251 y
en las normas del Instituto Nacional de Obras Sanitarias (INOS).
9.7 Alcantarillas
Las alcantarillas consistirán en tubos de concreto armado ó sin armar, ó de
secciones armadas en cajón, se construirán con la resistencia,
características y dimensiones indicadas en los planos ó estándares del
proyecto.
Para el caso de alcantarillas vaciadas en sitio, la elaboración y vaciado del

concreto, así como la colocación de encofrados y del acero de refuerzo, se
ejecutarán en un todo de acuerdo con lo indicado en esta especificación, en
la PDVSA N° A-211.
9.8 Patios de Concreto, Aceras, Brocales y Cunetas

9.8.1 Patios de concreto
Serán construidos según las dimensiones, espesores,

características y resistencia establecidas en los planos del proyecto.
La ejecución de los trabajos de mezclado, vaciado y colocación del

concreto así como los concernientes a la colocación de encofrados
y del acero de refuerzo se ceñirán a lo estipulado en los artículos
respectivos de esta especificación y a los requerimientos
establecidos en los apartados 3.6 3.7, 3.8 y 3.9 de la especificación
de ingeniería de PDVSA N° AC-211.
En caso de que los patios estén ubicados en áreas sujetas a goteos

ó derrames frecuentes de sustancias corrosivas se deberá aplicar
sobre los patios de concreto un revestimiento resistente a la
corrosión, tales como cubrimientos de resina epóxicas, para lo cual
se seguirán las especificaciones del fabricante sobre el manejo y
aplicación de tales productos.
9.8.2 Aceras, Brocales y Cunetas
Bajo este título se engloban los trabajos necesarios para la

construcción de aceras, brocales y cunetas, los cuales se realizarán
de acuerdo a lo establecido en esta especificación y en la norma
COVENIN N° 2000, Parte I, Carreteras.
Dichos elementos serán de concreto y los materiales para la

elaboración del mismo así como el acero de refuerzo y encofrados
se ajustarán a lo indicado en esta especificación, se construirán con
las dimensiones y resistencia indicada en los planos del proyecto,
en todo caso la resistencia a la compresión a los 28 días no será
inferior a f'c = 210 kg/cm2, a solo que otra cosa se indique en las
especificaciones particulares del proyecto.
En aceras, las juntas se realizarán de acuerdo a lo indicado en el

apartado 3.8 de la especificación PDVSA N° AC-211, para brocales
y cunetas se realizarán de acuerdo a lo estipulado en la norma
COVENIN N° 2000, Parte I, Carreteras.
9.8.3 Reparaciones en bloques de fundación
Los trabajos indicados bajo este título se refieren a la reparación de

fundaciones, en las cuales ha ocurrido fatiga de los materiales
debido a las condiciones de operación de los equipos, para lo que
se requiere la demolición de la zona afectada hasta encontrar
concreto sano y la reposición de los volúmenes originales, así como
la reparación de grietas existentes. Todos los daños presentes en el
elemento de concreto deberán ser evaluados previo a la ejecución
de los trabajos.
La reparación de elementos de concreto masivo podrá realizarse

empleando concreto normal, cuya elaboración, vaciado y curado se
adaptará a lo indicado en estas especificaciones, conjuntamente
con productos adhesivos previamente colocados en la superficie de
unión del concreto fresco con el concreto endurecido o mediante la
aplicación de concretos especiales, en todo caso la dosificación y
aplicación de las mezclas adhesivas y de los productos especiales
se realizará atendiendo a las especificaciones del fabricante.
Independientemente del producto utilizado, la superficie de concreto

de la fundación existente deberá repicarse hasta encontrar
concreto sano, eliminando el concreto agrietado si es el caso y las
barras de acero que sea necesario remover para una buena
ejecución de los trabajos, así como los restos de aceites, grasas y
cualquier otra sustancia contaminante.
Todo el acero demolido deberá ser repuesto y tener una calidad

por lo menos igual al acero existente, el diámetro mínimo de
reposición será el que se indique en las especificaciones
particulares del proyecto pero en todo caso no será menor de 1/2”.
Se deberá verificar la demanda de acero por retracción a objeto de
prevenir posibles grietas internas y superficiales.
En caso de ser necesario la inserción de barras de acero en el

concreto existente se realizará mediante la utilización de productos
epóxico a fin de procurar el anclaje necesario de la barra de
refuerzo, para lo cual se procederá a la perforación de agujeros
mediante la utilización de taladros. Los agujeros resultantes
deberán limpiarse mediante la aplicación de aire comprimido libre
de aceite, o por aspiración a fin de eliminar los residuos. En caso de
que la perforación se ejecute sobre concreto contaminado con
aceites, la misma se deberá lavar con solventes que remuevan las
grasas y aplicar posteriormente un chorro de aire comprimido.
A menos que otra cosa se indique en los planos de proyecto, el

tamaño de los agujeros para la colocación de las barras de refuerzo
serán los indicados a continuación:
Diámetro Diámetro Profundidad
De de Barra
del A del Agujero
D del Agujero (pulg)
(pulg) (pulg)
3/8 3/4 5
1/2 7/8 7
5/8 1 9
3/4 1-1/8 11
7/8 1-1/4 12
1 1-3/8 14
1-3/8 1-3/4 19
Las barras de refuerzo deberán estar secas y libres de oxido suelto
o escamas, polvos, aceite, grasas y pinturas. Los óxidos sueltos,
escamas o pinturas deberán removerse aplicando chorro de arena
o cepillo de alambre.
Todo el equipo de mezcla, vaciado, vibrado y curado deberá estar

en perfectas condiciones y totalmente seco y limpio.
El vaciado deberá completarse hasta la elevación de proyecto,

debiéndose colocar adicionalmente una capa de aproximadamente
1/2”, la cual será repicada con cincel, posterior al fraguado y
curado, a fin de preparar la superficie para la colocación del mortero
de nivelación. No se deberán utilizar máquinas de percusión para el
repicado de la superficie en concretos especiales de curado rápido,
a objeto de evitar la ocurrencia de grietas internas y superficiales.
Para el curado de concretos normales se seguirán las

recomendaciones dadas en esta especificación, en caso de
productos especiales se seguirán las del fabricante.
Para el sellado de grietas se utilizarán productos especiales, tales

como los compuestos por resinas epóxicas adhesivas, en estos
casos la superficie de trabajo, especialmente la adyacente a las
grietas deberá estar libre de polvo, aceites, grasa y cualquier otra
sustancia que afecte la adherencia de los productos utilizados para
el sellado de las mismas, en todo caso la preparación del sitio, el
mezclado y la colocación de los productos, se realizará siguiendo
las especificaciones del fabricante.
El sellado de las grietas se ejecutará en toda la longitud. Los puntos

de inyección se ubicarán de acuerdo al espesor del elemento a
inyectar y al tipo de grieta.
Los trabajos de inyección comenzarán en el punto de inyección más

bajo y continuará en él, hasta que aparezca material de inyección
en el punto más cercano, momento para el cual se procederá a
cambiar el sitio de inyección, repitiéndose el procedimiento hasta
completar el sellado de las grietas.
Finalizado el proceso de inyección se comenzará los trabajos de
acabado, retirando el material sobrante hasta dejar la superficie sin
protuberancias.
10. Requerimientos Particulares en Obras de Concreto.

 En caso de usar concreto pre-mezclado, LA CONTRATISTA deberá presentar
al REPRESENTANTE DE PDVSA, toda la documentación que se considere
necesaria para la clasificación de la planta de pre-mezclado, quedando
entendido que es responsabilidad de LA CONTRATISTA, el concreto pre-
mezclado suplido. Cualquier consecuencia o gasto que se derive del
incumplimiento de lo anterior, será por cuenta de LA CONTRATISTA.
 LA CONTRATISTA deberá guardar en la Obra, a disposición del

REPRESENTANTE DE PDVSA, una copia completa de la documentación
relativa a las obras de concreto, en especial de:
 Certificaciones o constancias de ensayos de materiales, realizados en el

lugar de producción o en la obra.
 Acta de ensayos
 Copia de planos actualizados (planos como construido) con eventuales

modificaciones hechas por LA CONTRATISTA y/o EL REPRESENTANTE
DE PDVSA.
 Actas y/o registros de ensayos de laboratorio de las muestras de concreto,

acero, agregados, cementos, y de los aditivos llevados a cabo en la obra
y/o por los suplidores.
 Registro de los vaciados.
 Libro diario de las obras.
11. Especificaciones Particulares.

Las especificaciones particulares anexas al Proyecto, junto con estas
especificaciones generales, definirán conjuntamente, las especificaciones
técnicas generales para la construcción de obras de concreto a ejecutarse en el
Proyecto.
SECCION 6 : ESTRUCTURAS DE ACERO
1 Alcance
ella se mencionan, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los
procedimientos y prácticas de fabricación, inspección y montaje de estructuras
metálicas. Los elementos de acero a ser incluidos dentro de este alcance son los
siguientes: miembros principales de pórticos laminados o soldados,
arriostramientos principales y secundarios, correas, planchas para conexión y
elementos de fijación (pernos, tuercas, arandelas y soldaduras), planchas para
rigidizadores, bases de columnas y pisos, anclajes, vigas riel y puentes grúa,
escaleras, rejillas, pasamanos, barandas y cualquier otro elemento indicado en los
planos o en las especificaciones particulares como estructura de acero, así como
también aquellos que sean necesarios temporalmente durante la fase de montaje.
El presente documento tiene por objetivo establecer los requerimientos generales
de orden técnico a ser cubiertos durante las fases de fabricación, inspección y
montaje de estructuras metálicas a fin de implantar en el Proyecto una práctica
uniforme durante el desarrollo de las mismas.
2 Acero Estructural
2.1 Materiales
Los grados del acero estructural, aprobados para ser usados bajo esta
especificación, serán los cubiertos por las especificaciones
correspondientes de la Normas ASTM y COVENIN-MINDUR 1618
“Estructuras de Acero para Edificaciones, Proyecto, Fabricación y
Construcción”.
Todo el material, sin excepción, a ser empleado en la fabricación de

miembros de acero deberá ser nuevo y estar acorde con la calidad indicada
en los planos del proyecto.
Constituirá evidencia suficiente de la calidad del acero a emplear, los

informes certificados de ensayos de fabricación del acero, informes
certificados de los ensayos ejecutados por LA CONTRATISTA ó de un
laboratorio designado para tal fin, previamente aprobado por EL
REPRESENTANTE DE PDVSA, de acuerdo en un todo con la
especificación ASTM A6 ó A568, según sea aplicable. Si EL
REPRESENTANTE DE PDVSA, lo considera conveniente, solicitará a LA
CONTRATISTA una certificación de que el acero suministrado cumple con
los requerimientos especificados en los planos.
2.1.1 Estructuras de Acero
Las planchas, barras y los perfiles estructurales a ser utilizados en

la fabricación de estructuras de acero deberán estar de acuerdo en
un todo con lo indicado en los planos, especificaciones del proyecto
y con la especificación ASTM A36, con una resistencia mínima
admisible a la cedencia fy = 2530 kgf/cm 2 y a la rotura fu = 4080
Kgf/cm2 .
En caso de que no se encuentre disponible en el mercado local un

acero que cumpla con la especificación ASTM A36 LA
CONTRATISTA podrá adoptar, previa autorización del
REPRESENTANTE DE PDVSA, un material equivalente de
conformidad con los códigos venezolanos.
Las tuberías de acero para aplicaciones estructurales deberán

seguir las siguientes especificaciones:
API 5L, Grado B
ASTM A53, Tipos E o S, Grado B
ASTM A139 Grado B
ASTM A501 (Fabricada especialmente para uso estructural)
ASTM A500 y A5501.
2.1.2 Pernos y Tuercas
Bajo este título se especifica la calidad de los conectores de acero

a ser colocados de acuerdo con lo indicado en los planos de
proyecto, en las diferentes uniones de los elementos que componen
una estructura metálica.
 Los pernos estructurales deberán ser de alta resistencia, seguir

las especificaciones ASTM A325 “ High Strength Bolts for
Structural Steel Joints, Including Suitable Nuts and Plain
Hardened Washers“, o ASTM A490 “Quenched and Tempered
Alloy Steel Bolts for Structural Steel Joints” y galvanizados
según ASTM A 153. No se permitirá el uso de pernos ASTM
A490 en ambientes altamente corrosivos.
 A menos que se especifique otra cosa, todas las tuercas y

arandelas utilizadas con los pernos A325 ó A490 serán de alta
resistencia. Las tuercas deberán ajustarse a los requerimientos
de las especificaciones ASTM A194 ó A563 y las arandelas a
ASTM F436 ó F959 en el caso de pernos A325, y ASTM F436
cuando se utilice pernos A490.
 Los pernos de anclaje y las tuercas y arandelas

correspondientes deberán seguir las especificaciones ASTM
A307 “ Low-Carbon Steel Externally Threaded Standard
Fasteners “, de diámetro no menor de 5/8”.
 Los pernos comunes, tuercas y arandelas para uso en

escaleras, barandas, postes y otros elementos no estructurales
podrán ser de baja resistencia y seguir las especificaciones
ASTM A 307.
 Los pernos de acero para conectores de corte en construcción

mixta de acero y concreto estarán de acuerdo a la Norma AWS
D1.1-Structural Welding Code, de la American Welding Society
y a la Norma COVENIN 1618.
En todos los casos, salvo indicación diferente del

REPRESENTANTE DE PDVSA ó de las especificaciones
particulares del proyecto, la certificación del fabricante constituirá
evidencia suficiente de conformidad con el código correspondiente.
Todas las juntas de campo, salvo los casos especiales indicados en

los planos de proyecto, deberán ser empernadas.
2.1.3 Soldaduras
Las soldaduras se realizarán solo en taller, salvo los casos

especiales a realizarse en campo e indicados en los planos de
proyecto, ya sea para la elaboración de perfiles soldados ó para la
unión de diferentes elementos que formen parte de la estructura, en
cualquier caso cumplirá las indicaciones de AWS. D1.1 Structural
Welding Code Steel.
Los electrodos utilizados para soldadura manual con arco metálico
protegido serán del tipo E60 ó E70, de acuerdo con lo especificado
en el proyecto, y se ajustarán a los requerimientos de las
especificaciones AWS A5.1 “Specification for Mild Steel Covered
Arc-Welding Electrodes “ y a la AWS A5.5 “Specification for Low-
Alloy Steel Covered Arc-Welding Electrodes”.
Para los casos en que se utilice el proceso de soldadura

denominado “Arco Sumergido”, los electrodos descubiertos y el
fúndente se ajustarán, de acuerdo con lo indicado en el proyecto, a
la clasificación F6X-EXXX o F7X-EXXX de las especificaciones
AWS A5.17 “ Specification for Bare Mild Steel Electrodes and
Fluxes for Submerged Arc Welding “ y AWS A5.23 “Specification for
Bare Low-Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc
Welding” .
No se permitirá el uso de alambres o electrodos de aporte que

muestren señales de daño o deterioro. Todo el material deberá
almacenarse y usarse siguiendo las recomendaciones del
fabricante.
La certificación del fabricante del material de soldadura constituirá

evidencia suficiente de la conformidad, de ese material, con los
códigos citados anteriormente.
3 Sistemas de Piso y Misceláneos.

2.1 Sistemas de Piso
En general los sistemas de piso utilizados en plataformas, pasarelas, y
demás estructuras que lo requieran, estarán constituidos por láminas de
acero estriadas o grating, de acuerdo a lo que se indique en los planos del
proyecto y se ajustarán a los siguientes requerimientos:
a. Las láminas estriadas (lagrimadas) serán de acero ASTM A36 ó su

equivalente de acuerdo con los códigos venezolanos, con un espesor no
menor de 6,0 mm y con huecos para drenaje de 17 mm de diámetro, a
razón de un orificio por cada 1,4 m2 aproximadamente o al menos un
orificio por plancha. Deberán ser suministradas, según el acabado que se
indique en el proyecto. En caso de que las planchas de piso sean
removibles, la sujeción de las mismas se hará con tornillos galvanizados
de 9 mm x 25 mm de cabeza plana, los cuales serán suministrados
conjuntamente con las planchas.
b. El grating estará constituido por pletinas de acero ASTM A36 ó su

equivalente, de acuerdo a los códigos venezolanos, serán soldadas, de
acuerdo con el estándar ANSI/NAAMM MBG 531 y 532, y de superficie
plana, sus dimensiones serán las estipuladas en los planos o
especificaciones particulares del proyecto y deberán cumplir con los
requerimientos indicados en la especificación ASTM A569. Todas las
pletinas y las barras de arriostramiento que conforman el grating, así
como los ganchos de sujeción, deberán ser galvanizados en caliente de
acuerdo con los requisitos de la especificación ASTM A123.
Como alternativa a las rejillas metálicas de piso, en ambientes de

corrosión severa o donde se necesite aislamiento eléctrico, se puede
utilizar, previa autorización de PDVSA rejillas de epoxi reforzado con
fibra de vidrio, las cuales deberán ajustarse a los estándares de la ASTM
D618, D3647, D4385, D4476 y E84.
2.2 Misceláneos
Las escaleras de edificaciones, escaleras marineras y barandas serán de
acero ASTM A36 o su equivalente, de acuerdo con los códigos
venezolanos, y deberán ajustarse a la norma COVENIN 2245. Las pletinas
de las barandas y escaleras marineras estarán de acuerdo a los
requerimientos de ASTM A569. Los peldaños de las escaleras serán de
grating y tendrán las dimensiones indicadas en los planos del proyecto,
seguirán las prescripciones indicadas en el aparte anterior y deberán estar
dotadas en los bordes de planchas estriadas antiresbalantes.
Para el caso de construcciones mixtas de acero y concreto, el encofrado a

utilizar podrá ser colaborante, de acero galvanizado; deberá ajustarse a la
especificación ASTM A611, y tener resaltes sobre su superficie a fin de que
se produzca una total adherencia entre el concreto y la lámina de encofrado
permitiendo el aprovechamiento de la misma como refuerzo positivo de la
losa de concreto.
3. Pintura.
Todas las superficies de acero sin revestimiento, exceptuando las que abajo se
mencionan, deberán ser protegidas mediante la aplicación de capas de pintura
cuyo tipo, características y espesores se ajustarán a los programas y sistemas de
pinturas establecidos en la especificación PDVSA N° O-201 “Materiales de
pinturas y requerimientos de aplicación “ y con la norma del Comité de Pintura de
Estructuras de Acero (SSPC), previa preparación de la superficie, a fin de
remover de la misma cualquier sustancia y cuerpo extraño de tal manera que la
pintura de fondo utilizada humedezca totalmente la superficie y se produzca una
adecuada adherencia. Los grados de preparación de las superficies deben
cumplir con la especificación NACE TM-01-70/75 y con las normas SSPC.
Cuando se aplique la norma del fabricante para los sistemas de pintura, éste
deberá entregar la hoja de datos técnicos de la pintura a utilizar, donde se
especifique completamente el sistema utilizado, el cual deberá ajustarse a la
especificación PDVSA N° O-201 y a la norma SSPC.
A menos que se indique lo contrario en las especificaciones particulares del

proyecto, no deberá aplicarse pintura en los siguientes casos:
a) Superficies de acero que tengan recubrimiento contra incendio.
b) Superficies de acero revestidas con materiales no ferrosos.
c) Aceros inoxidables austeníticos.
d) Superficies inferiores de planchas base en contacto con concreto o mortero.
e) Superficies de contacto de ensamblajes unidos por medio de pernos de alta

resistencia.
f) Roscas de pernos y tuerca.
g) Anclajes embutidos en concreto.
Los revestimientos de fondo, intermedio y de acabado para cualquier sistema

deberán ser del mismo fabricante, de manera que se garantice su compatibilidad,
excepto cuando se indique lo contrario, previa aprobación del REPRESENTANTE
DE PDVSA.
LA CONTRATISTA será responsable del suministro de todos los materiales,
facilidades en la obra, herramientas y equipos, así como del mantenimiento de
estos dos últimos y de las instalaciones de taller.
La aplicación de pintura llevada a cabo bajo condiciones atmosféricas que

impliquen una humedad relativa mayor al 75 %, que puede reducir la calidad del
trabajo será responsabilidad de LA CONTRATISTA. Si cualquier trabajo de
pintura se encuentra en condiciones inaceptables, las superficies que hayan sido
cubiertas serán limpiadas y pintadas nuevamente.
La selección de los colores a ser aplicados a las diferentes estructuras se ajustará

a lo indicado en la Norma COVENIN 187 “Definición y clasificación de Colores de
Seguridad y Señalizaciones” y en la especificación PDVSA N° O-201.
Todos los elementos e insertos de las estructuras metálicas, excepto pernos,

tuercas y todas aquellas superficies a las cuales les será aplicado un
recubrimiento con materiales no ferrosos, deberán ser protegidos en taller con
una capa de fondo, cuyas características y espesores serán definidos por el
período de exposición a que van a estar sometidos los elementos de acero, antes
del montaje y de la aplicación de las capas definitivas de pintura, de acuerdo con
las especificaciones SSPC y PDVSA N° O-201.
Todas las pinturas y solventes deberán almacenarse en áreas seguras, bajo

techo, bien ventiladas, libres de chispas, llamas, calor excesivo o rayos directos
del sol. El almacenaje al aire libre deberá evitarse, particularmente con pinturas
pesadas, tales como fondos y bases, y con pinturas especiales que sean
suministradas como dos o más componentes en recipientes separados. Los
recipientes deberán estar claramente marcados y etiquetados.
La deposición de pinturas densas en el fondo de los recipientes debe reducirse,

rodando los tambores con una frecuencia no menor de dos semanas. No se
permitirá voltear los tambores.
El período máximo de almacenaje para las pinturas deberá establecerse de

acuerdo con las recomendaciones del fabricante, en todo caso deberán ser
utilizadas primero aquellas que tengan mayor tiempo de almacenamiento. No se
permitirá el almacenamiento en recipientes abiertos, aún por un corto período.
4. Galvanizado.
4.1 General
Bajo este título se especifican los requisitos que deberán cumplir los
recubrimientos de zinc, los cuales estarán de acuerdo en un todo a lo
indicado en los estándares ASTM A123, ASTM B6, ASTM A153 y en las
especificaciones PDVSA N° EM-01-01/04 “Revestimiento de zinc sobre
productos de hierro y acero” aplicados bajo la modalidad de galvanizado
indicado en las especificaciones de proyecto, sobre los elementos y
accesorios que conforman las estructuras metálicas, excepto productos
tubulares o laminas de acero galvanizadas en procesos continuos y aceros
con espesor menor de 0,76 mm.
4.2 Galvanizado en Caliente

El recubrimiento aplicado a los elementos de acero en el proceso de
galvanizado por inmersión en caliente seguirá en un todo las indicaciones
del estándar ASTM B6 y deberá tener un porcentaje de zinc puro
comprendido entre los límites definidos por los grados establecidos en la
especificación antes mencionada, los cuales se indican en la tabla T-1,
mostrada a continuación:
Tabla T-1
GRADO COMPOSICIÓN, %
PLOMO HIERRO CADMIO ALUMINIO COBRE OTROS ZINC
(MAX) (MAX) (MAX) (MAX) (MAX)
SPECIAL HIGH 0,003 0,003 0,002 0,002 0,001 99,99

GRADE (Z13001)
HIGH GRADE 0,0 3 0,0 2 0,0 2 0,01 99,9

(Z15001)
PRIME WESTERN 1,4 0,05 0,2 0,01 0,2 98

(Z19001)
Los espesores de los recubrimientos por galvanizado en caliente, aplicado

sobre los diferentes elementos de acero, se corresponderán con lo indicado
en las especificaciones particulares del proyecto, las cuales estarán de
acuerdo en un todo con el estándar ASTM A123, el cual los define en
grados mínimos de espesor de revestimiento, dependiendo del espesor de
la pieza y de la categoría de acero establecida por esa especificación, tal
como se indica en la tabla T-2 mostrada a continuación:
Tabla T-2
RANGO DE ESPESOR (mm)
CATEGORIA 0,299  e 1,6 1,6  e 3,2 3,2 e 4,8 4,8 e  6,4 e  6,4
DE ACERO
FORMAS 45 65 85 85 100
ESTRUCTURALES
PLETINAS 45 65 75 85 100
TUBERIAS .. .. 75 75 75
ALAMBRE 45 45 65 65 85
La relación biunívoca entre los grados establecidos por el estándar ASTM

A123, indicados en la tabla anterior, y los gramos por metro cuadrado de
revestimiento o micrómetros de espesor del mismo se indican a
continuación en la tabla T-3
Tabla T-3
GRADOS 35 45 55 65 75 85 100
g/m2 250 320 390 460 515 605 710
m* 35 45 55 65 75 85 100
* 1m= 1/1000 mm
Para lograr una correcta adherencia, todas las superficies deberán limpiarse
eficazmente, antes de proceder a la ejecución del galvanizado, a fin de
remover aceites, grasas, sales, polvos y cualquier otra sustancia que pueda
perjudicar el revestimiento.
Los pesos mínimos de recubrimientos de zinc sobre pernos y arandelas

galvanizados por inmersión en caliente deberán cumplir con las
indicaciones del estándar ASTM A153 clase C, la cual se indica en la tabla
T-4. Las roscas de las tuercas deberán ser maquinadas después de
realizado el recubrimiento, de acuerdo a lo establecido por la especificación
ASTM A563.
Después de la inmersión en zinc fundido, las planchas, cartelas, barras o

pletinas no deberán estar sujetas a ningún proceso de reinmersión o
limpieza que reduzca la uniformidad o el peso especificado del
recubrimiento de zinc.
4.3 Galvanizado Mecánico

De acuerdo con las especificaciones particulares de proyecto, los
elementos de acero podrán ser recubiertos utilizando el procedimiento del
galvanizado mecánico, el cual deberá estar de acuerdo en un todo con la
especificación ASTM B695.
Cuando el galvanizado mecánico sea especificado para pernos, tuercas y
arandelas, éste se ajustará a los requerimientos de la especificación ASTM
B695 clase 50. Las tuercas deberán ser roscadas con el sobretamaño dado
por la ASTM A563 antes del galvanizado, pero no será necesario realizar
después el galvanizado sobre la rosca.
5. Reparaciones en Superficies Galvanizadas.

Los daños en la superficie deberán ser reparados según lo especificado en el
apartado 3.3.
5.1 Propiedades del Recubrimiento

El revestimiento aplicado a los elementos de acero deberá presentar una
superficie continua, lisa y uniforme en espesor, en correspondencia con las
dimensiones de la pieza y su manejabilidad durante el proceso de
galvanizado. No se permitirá la ocurrencia sobre el revestimiento de áreas
sin revestir, grumos o ampollas, así como depósitos de fundentes e
inclusiones de escoria, puntos negros y residuos en general. El
revestimiento aplicado sobre roscas externas no deberá ser sometido a
operaciones de corte o acabado, a menos que sean autorizadas
previamente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA.
Los orificios deberán limpiarse, eliminándose cualquier exceso de zinc. Las

marcas que se manifiestan sobre la superficie del elemento como
consecuencia del manipuleo durante la operación del galvanizado no será
causa para el rechazo, a menos que el metal base haya quedado al
descubierto.
El recubrimiento deberá estar lo suficientemente adherido a la superficie a

proteger, de manera que no sufra deterioro con el manejo de las piezas
durante su transporte. Se evitarán los depósitos de zinc que interfieran con
el uso previsto del material. El peso mínimo del recubrimiento deberá ser el
especificado en la tabla T-3, para piezas de ferretería y herrajes en general
el peso mínimo será el indicado en la tabla T-4, mostrada a continuación:
Tabla T-4
REQUERIMIENTOS MÍNIMOS DE PESO PARA RECUBRIMIENTOS DE
ZINC EN ELEMENTOS DE FERRETERÍA Y HERRAJES ( ASTM A153)
PESO MÍNIMO DEL RECUBRIMIENTO EN
DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL ONZAS POR PIE CUADRADO DE SUPERFICIE
*
PROMEDIO DE ESPÉCIMEN INDIVIDUAL
ESPECÍMENES
ENSAYADOS
Clase A-piezas fundidas 2,00 1,80
Clase B-artículos laminados,
prensados y forjados
B-1: e  4,76 mm, L  381 mm 2,00 1,80
B-2: e  4,76 mm, L  381 mm 1,50 1,25
B-3: cualquier espesor y 1,30 1,10
L  381 mm
Clase C- fijadores y artículos 1,25 1,00
similares.
D 9,52 mm
Arandelas 4,76 e6,35 mm
Clase D-fijadores, remaches, clavos 1,00 0,85
y artículos similares
D  9,52 mm
Arandelas e  4,76 mm
e= espesor, L= longitud, D= diámetro

*Una onza de zinc por pie cuadrado de superficie corresponde a
un espesor de 1,7 mils

5.2.1 Fabricación
La fabricación de estructuras metálicas deberá efectuarse siguiendo

las indicaciones contenidas en los estándares del ASTM, AISC,
AWS y COVENIN citados en esta especificación.
2.2.2 General
La fabricación de estructuras constituidas por elementos de acero,

tanto en sus componentes principales como en los secundarios
deberá realizarse bajo un estricto control de calidad a fin de
garantizar el cumplimiento de los requisitos técnicos establecidos
en los planos y especificaciones de proyecto y por ende con la
normativa aplicable y vigente en el área de estructuras metálicas.
Todos los materiales deberán ser nuevos y de una calidad igual a la
requerida en estas especificaciones, la cual deberá estar
plenamente identificada mediante el marcado realizado por el
suplidor, tal como se especifica en el estándar ASTM A6.
El fabricante deberá realizar los planos de taller de acuerdo con lo
especificado en los planos del proyecto, así como también los
planos de montaje, indicándose en estos últimos la disposición
física y dimensiones de los elementos con sus respectivas marcas,
así como el tipo, longitud y número de pernos correspondientes a
cada junta. Los planos de taller deberán suministrar toda la
información necesaria para la fabricación de los diferentes
elementos de las estructuras, incluyendo situación, tipo y
dimensiones de pernos y soldaduras. Todas las conexiones ó
detalles no especificados en los planos del proyecto, deberán
ejecutarse de acuerdo a lo indicado en los estándares o
especificaciones particulares para la fabricación de estructuras
metálicas. En caso de que dichos detalles no estén contemplados
en la referida documentación, la generación de los mismos será
realizada por el Ingeniero Proyectista. Si en la ejecución se hacen
necesarios cambios con relación a los planos de taller, los mismos
deberán ser aprobados por el Ingeniero Proyectista.
Los elementos que conforman las estructuras de acero deberán

tener una disposición física tales, que no permita la acumulación de
agua, polvo ó cualquier otra sustancia que vaya en detrimento físico
y visual de las superficies de los referidos elementos.
Antes de ser sometidos a cualquier operación propia de la fase de

fabricación, es necesario que todos los elementos de acero que
conformarán la estructuras estén perfectamente rectos y limpios de
toda herrumbre o suciedad. Se podrán ejecutar aplicaciones locales
de calor para proporcionar ó corregir curvaturas y enderezado. La
temperatura de las zonas objeto del calentamiento deberá ser
medida con métodos aprobados previamente por EL
REPRESENTANTE DE PDVSA, no obstante, en ningún caso
excederá de 649 C, excepto en el acero ASTM A514, en el cual
deberá ser menor de 593 C. También se podrán realizar
operaciones de enderezado en frío siempre y cuando los métodos
empleados, previamente autorizados por EL REPRESENTANTE
DE PDVSA, no dañen el material. Cualquier trabajo en frío será
hecho a una temperatura no inferior de 5°C.
En los productos laminados deberán ser eliminadas las rebabas.
Las marcas de laminación en relieve sobre las superficies de
contacto han de limarse. Se deberá proceder a la preparación de
las superficies que serán unidas, de tal manera que puedan
montarse sin esfuerzo y se ajusten correctamente las zonas de
contacto.
No deberán producirse daños en la superficie ni fisuras debido al

doblado y biselado. Tales perjuicios pueden evitarse mediante
consideración de las propiedades del material, elección de radios
de curvatura grandes y procesamiento del material a una
temperatura adecuada.
El corte del acero mediante la utilización de oxígeno se realizará

preferiblemente a máquina. En caso de aceros de alta resistencia
habrá que retirar mecánicamente el material endurecido en el
oxicorte cuando el espesor sea mayor de 30 mm.
En aquellos casos en los cuales los bordes de los elementos

estarán sujetos a tensiones importantes o en los cuales será
depositado material de soldadura, deberán estar libre de ranuras.
Previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, se
permitirán ranuras con una profundidad no mayor de 5 mm, las
ranuras con profundidades mayores de este valor serán eliminadas
por esmerilado.
Se permitirá, siempre que sea posible el corte en frío con cizalla. El

cizallamiento será ejecutado teniendo especial cuidado de que no
se doblen o tuerzan los extremos de las planchas a consecuencia
de la mala disposición física de la matriz.
En aquellos casos en que se utilicen elementos laminados para

estructuras solicitadas preponderantemente por cargas estáticas, se
puede renunciar en general a un tratamiento superficial posterior,
en caso de superficie de corte sin defectos, si dichos elementos se
cortan mediante oxicorte o cizalla, Los cantos originados por el
corte, en productos laminados para elementos estructurales no
solicitados preponderantemente de manera estática, tendrán que
ser repasados posteriormente con arranque de virutas, por ejemplo
mediante cepillado, fresado, rectificado ó limado. Se eliminarán de
la misma manera las ranuras y fisuras. No podrán dejarse las
estrías que se han originado debido a un limado de corte basto.
Pequeños defectos de superficie, como grietas y otras zonas no

planas podrán eliminarse mediante esmerilado. No estará permitido
en general, el cerrar con soldadura las zonas defectuosas, las
excepciones a este respecto necesitarán la aprobación del
REPRESENTANTE DE PDVSA, sólo podrán realizarse después de
un calentamiento previo.
Cuando se encuentren defectos de superficie de mayor

consideración o defectos en el interior del material, tales como
inclusiones de escoria, ampollas, pliegues, etc., habrá que
eliminarlos correctamente, en tanto la importancia de los defectos
no haga necesaria la sustitución por otro material no defectuoso.
6. Uniones Empernadas.
Las uniones y perforaciones para los pernos serán las indicadas en los planos de
proyecto, en todo caso se ajustarán a lo indicado en la Norma COVENIN 1618.
Para espesores hasta 12 mm, los agujeros podrán ser punzonados a su diámetro
definitivo, en una sola operación. Para espesores superiores a 12 mm, se
efectuarán a un diámetro 5 mm menor y posteriormente serán taladrados o
escariados al diámetro definitivo.
Toda perforación deberá ejecutarse nítidamente y los bordes estarán libres de

torceduras y asperezas. Todas las rebabas formadas al taladrar o escariar
deberán ser eliminadas antes de montar las piezas.
Para el punzonado habrán de emplearse herramientas que garanticen una forma

cilíndrica circular lisa de las paredes del agujero, debiendo ser éstas
perpendiculares a las superficies de contacto de las piezas a unir y estar libres de
fisuras.
Los agujeros que se correspondan tendrán que coincidir perfectamente entre sí.
En caso de posibles desplazamientos hay que escariar el paso para los pernos. El
uso de escariadores en las perforaciones durante el armado no deberá producir
distorsiones en el metal o agrandar las mismas, las perforaciones que requieran
agrandamiento para permitir el paso de los pernos deberán ser limadas, no
obstante un deficiente acoplamiento será causal para el rechazo de la pieza.
Las superficies que sean unidas mediante la utilización de pernos de alta

resistencia no tendrán una inclinación mayor de 1:20 con respecto a un plano
normal al eje del perno, en aquellos casos donde se produzca una inclinación
superior a 1:20, se utilizará una arandela biselada para compensar la falta de
paralelismo.
Se utilizará torquímetro vara dar la torsión de los pernos especificada por el

proyecto.
No se utilizará llave de impacto para dar la torsión final de los pernos.
7. Uniones Soldadas.
Los procedimientos de soldadura, la ejecución, el aspecto y la calidad se
ajustarán en un todo a la especificación AWS D1.1 “ Structural Welding Code” de
la American Welding Society y a la norma COVENIN 1618.
Todas las soldaduras, salvo indicación contraria de los planos de proyecto,

deberán ser ejecutadas en taller. Los miembros que se unan mediante soldadura
deberán cortarse del tamaño apropiado, con precisión y los cortes deberán
realizarse a segueta, o a máquina, de manera que los bordes se adapten al tipo
requerido de soldadura y se permita una penetración completa.
La suciedad, herrumbre, costras, así como las escorias del oxicorte habrán de
eliminarse cuidadosamente antes de realizar las soldaduras. Las piezas a unir
mediante soldadura se han de apoyar y sostener de tal manera que se permita la
deformación del elemento. Después de las soldaduras, las piezas deberán tener
la forma adecuada, de ser posible, sin un posterior enderezado.
Los alambres para soldar y las piezas habrán de estar secas en el momento de
ejecutar la soldadura, para ello LA CONTRATISTA tomará las medidas
correspondientes, a fin de garantizar un buen almacenamiento de los electrodos.
Durante la realización de los trabajos de soldadura deberán tomarse las debidas
precauciones para la protección de las partes a soldar evitando fuertes corrientes
de viento o lluvia.
Habrá que conservar exactamente y en lo posible la forma y las medidas

prescritas de los cordones de soldadura.
Se deberá ajustar la forma y la preparación de los cantos de las chapas al
procedimiento de soldadura. Si las chapas se cortan ó se biselan mediante
oxicorte, las superficies de corte deberán ser planas y tener cantos vivos. Si los
bordes de las chapas son cortados mediante cizalla, las superficies de corte
tendrán que trabajarse antes de la soldadura con arranque de virutas. La
elaboración posterior podrá omitirse cuando se ha asegurado mediante un
proceso de soldadura adecuado un recubrimiento completo de los bordes de la
chapa.
En caso de soldadura automática y manual, habrá que escoger las formas del
cordón de acuerdo con las propiedades del procedimiento de soldadura y del
alambre para soldar.
En caso de soldaduras a tope, deberá soldarse la raíz posteriormente o se

asegurará la penetración completa por medios apropiados. Para el caso de
soldadura en varias capas, habrá que limpiar de escorias la superficie de las
capas precedentes, de tal manera que se consiga una soldadura sin poros. Nunca
deberán cerrarse con soldadura las fisuras, agujeros y defectos de unión.
En todos los cordones de soldaduras angulares habrá de realizarse la penetración

hasta la raíz. Durante los trabajos de soldadura y el enfriamiento posterior, las
piezas soldadas no deberán sacudirse o ser sometidas a vibraciones.
En las zonas soldadas no ha de acelerarse el enfriamiento mediante medidas

especiales. Si hay peligro de una pérdida rápida de temperatura, deberá
proveerse una adecuada acumulación de calor. Es mejor disminuir la caída de
temperatura mediante un calentamiento complementario del material. Cuando lo
requieran, las especificaciones particulares de proyecto, podrá emplearse un
tratamiento térmico después de la soldadura, a fin de eliminar las tensiones
internas residuales y disminuir los endurecimientos originados por la soldadura.
8. Tolerancias Dimensionales.
Las tolerancias dimensionales permitidas en la fabricación de estructuras
metálicas serán las establecidas en el estándar ASTM A6. Valores más
restrictivos que los indicados en el mismo podrán ser definidos en las
especificaciones particulares del proyecto.
9. Preparación y Protección.
Las superficies a pintar deberán limpiarse de aquellas sustancias que
descomponen la pintura ó bien perjudican su adherencia a la base ,ante todo de
suciedad, polvo, hollín y especialmente de óxido. En caso de reparaciones, los
trozos viejos de pintura bajo los cuales se ha formado óxido, habrán de ser
eliminados totalmente. Así mismo deberán eliminarse las capas de imprimación
mal ejecutadas ó realizadas con materiales no apropiados, en especial cuando
estos no sean compatibles con las capas siguientes.
El método de limpieza y preparación de la superficie deberá ser uno, ó la

combinación de los indicados a continuación, no obstante en las especificaciones
particulares del proyecto se deberán definir los tipos de tratamiento preliminar a
utilizarse.
En términos generales, los procedimientos para la preparación de la superficie

son los siguientes:
Limpieza manual.
Limpieza mediante medios mecánicos.
Limpieza mediante chorreado de arena, granalla ó cualquier otro medio de

limpieza con chorro.
Limpieza con solvente.
Limpieza con baño químico.
En cualquier caso, los grados de preparación de la superficie deberán estar de

acuerdo con las especificaciones NACE TM-017070 y con las normas del Comité
de Pintura de Estructuras de Acero (SSPC).
Inmediatamente después de la preparación de la superficie, deberá aplicarse una

capa de imprimación en taller. El revestimiento a ser aplicado consistirá en una
capa de pintura la cual protegerá los elementos en forma provisional. Las
características de la pintura serán definidas previamente en las especificaciones
particulares del proyecto en función de las condiciones ambientales que
prevalezcan en el sitio de almacenamiento en la obra y del tiempo de exposición,
en todo caso, se ajustarán a las especificaciones del comité de pintura de
estructuras de acero (SSPC).
En la ejecución de los trabajos de pintura al aire libre se requerirá un clima seco,
con humedad relativa inferior al 75 % , no solo durante la ejecución de los trabajos
sino también durante el secado. En caso de lluvia, niebla, clima húmedo y
formación de agua de condensación los trabajos habrán de pararse forzosamente
y se reanudarán sólo cuando las partes a pintar estén completamente secas. No
se permitirá la aplicación de capas de pintura cuando la temperatura del aire o de
la base esté por encima de los 50° C, en especial a pleno sol en los días cálidos.
De la misma manera, no se llevarán a cabo los trabajos cuando ocurra la
presencia de gases corrosivos o materiales polvorientos.
Si se indica en las especificaciones de proyecto los pernos, tuercas, arandelas,

contratuercas y herrajes similares, deberán galvanizarse de acuerdo con el ASTM
A153 “Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel Hardware”.
Los elementos estructurales deberán estar limitados en tamaño evitando en lo

posible el galvanizado en múltiples etapas o sumergidas.
Deberán tomarse las precauciones pertinentes a fin de minimizar los daños

durante el galvanizado, transporte y manejo de los elementos.
Los daños de poca magnitud en áreas pequeñas localizadas podrán clasificarse

como daños menores, si no queda expuesta en dichas áreas el metal al desnudo.
Los daños menores resultantes usualmente de la manipulación, carga o descarga,
pueden clasificarse en dos tipos, rozaduras o descascaramiento de la capa de
pintura y puntos desgastados causados por abrasión.
Las áreas pequeñas donde la capa de pintura haya sido rozada o levantada
podrán repararse, siempre que dichos puntos no excedan de 40 mm 2 de área, que
la superficie dañada muestre claramente la presencia interior de la capa de
amalgama de acero y zinc y que el área no muestre ninguna evidencia de
oxidación o de falta de adherencia de la capa original.
Podrán repararse los puntos desgastados por abrasión o frotamiento en los

cuales la capa de pintura se haya adelgazado pero no se haya desgastado hasta
el metal desnudo.
La presencia de un número excesivo de puntos dañados en una misma pieza de

acero podrá ser causa para exigir que dicha pieza sea regalvanizada si lo
estuviere o repintada antes de su despacho.
El fabricante no deberá proceder a la aplicación de ninguna clase de pintura o a la
modificación de los revestimientos aprobados sin la aprobación del
REPRESENTANTE DE PDVSA El permiso dado al fabricante para efectuar
reparaciones menores mediante pintura, según se especifica en el presente
documento, no relevará de su responsabilidad de tomar todas las precauciones
razonables para evitar tales defectos y reducir los daños de todo tipo al máximo
posible.
10. Identificación y Despacho de Materiales.

A las piezas o miembros de acero estructural se les aplicarán marcas de montaje,
en forma indeleble, mediante la aplicación de pintura ó de cualquier otra forma,
previamente aprobada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA Todos los
elementos serán marcados en total correspondencia con la designación utilizada
tanto en los planos de taller como en los de montaje. El proceso de marcado
deberá hacerse estampando las marcas en el metal, con números o letras de una
altura mínima de 16 mm, claramente legibles. Para facilitar la ubicación de las
marcas, éstas deberán ser resaltadas por un círculo de tinta negra indeleble.
A fin de identificar y distinguir los elementos, en general tendrán diferente

designación, salvo aquellos que sean exactamente iguales, en cuyo caso tendrán
un mismo número. Se permitirá que el fabricante utilice sus propias normas para
la identificación de las piezas fabricadas y su correspondencia con los planos de
taller y montaje, en todo caso deberá ser aprobado por EL REPRESENTANTE DE
PDVSA.
La marca identificará también al fabricante y a la estructura que pertenece cada

pieza.
La fabricación de los elementos de acero estructural deberá ser planificada de

manera que sea óptima y económica. El despacho de los materiales se realizará
de acuerdo con los requerimientos y planificación de la obra.
11. Transporte.
El transporte se optimizará en función del tamaño y peso de los armados de acero
estructural. Cuando por motivos de transporte, fabricación, y de cualquier otra
índole se produzcan deformaciones que ameriten ser corregidas, se utilizarán
procedimientos que no afecten la resistencia final de los elementos a ser
reparados. En todo caso, la aprobación de los métodos de reparación o el
rechazo de las piezas corresponderá al REPRESENTANTE DE PDVSA sin que
ello libere de responsabilidad alguna al CONTRATISTA.
12. Montaje.
El montaje de las estructuras de acero deberá llevarse a cabo siguiendo las
indicaciones prescritas en norma COVENIN 1618, en la especificación del AISC
“Specification for the Design, Fabrication and Erection of Structural Steel for
Buildings” y en el Welding Code Structural Steel de la AWS.
Los elementos estructurales durante la carga, descarga, transporte,

almacenamiento y montaje no deberán ser solicitados excesivamente, abollados ó
doblados. Ante todo habrá que proteger los mismos en las zonas donde se
coloquen cadenas ó guayas para el transporte ó izamiento.
Al montar las estructuras de acero habrá de prestarse la debida atención a la

disposición física de los elementos, lo cual se realizará de acuerdo a la forma
prevista en el proyecto, debiéndose verificar en forma detallada la correcta
colocación de las partes.
Siempre deberá quedar asegurada durante el montaje la estabilidad y resistencia

de la estructura, para lo cual los miembros se sujetarán rígidamente entre sí con
pasadores ó tornillos. Las uniones de montaje y otros dispositivos auxiliares sólo
deberán retirarse cuando se garantice la estabilidad de la estructura. Los agujeros
que deban agrandarse para permitir el pase de los pernos deberán ser
escariados. Si los agujeros no coinciden correctamente, los elementos serán
rechazados.
El tipo y la disposición física de los andamios a ser utilizados durante los trabajos
de montaje deberá ser aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA
El empernado o soldado de los elementos de la estructura solo se ejecutará

cuando esté completamente presentada, asegurada y nivelada mediante pernos y
tornillos.
El espacio entre la placa de asiento y el pedestal o macizo de cimentación se

deberá llenar por completo con mortero de nivelación del tipo cementoso
(Grouting).
Los pernos que no se ajusten a las exigencias, deberán desmontarse y sustituirse

por otros.
Todos los pernos de alta resistencia se apretarán hasta alcanzar las fuerzas
mínimas de tracción indicadas en la norma COVENIN 1618. El apriete se realizará
siguiendo las indicaciones estipuladas para el método denominado “Rotación de
la Tuerca” en la especificación de la AISC “Structural Joints Using ASTM A325 or
A490 Bolts”.
Para el caso de montaje de estructuras soldadas, no deberán soldarse en las

piezas resistentes elementos provisionales para facilitar el montaje, si no están
previstos en los planos aprobados, aún cuando sólo sean utilizados en forma
provisional y retirados posteriormente. Donde sea necesario se podrán taladrar
pequeños agujeros, siempre y cuando sea en piezas que no estén fuertemente
solicitadas, los cuales no deberán ser cerrados posteriormente con soldaduras, en
todo caso deberá ser aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA.
Salvo que, sea indicado en los planos de proyecto, habrá que limitar a lo
imprescindible la soldadura en las obras.
En las construcciones soldadas, el montaje deberá empezar convenientemente

desde el centro, para que las piezas aisladas puedan seguir sin impedimentos la
contracción, y con ello queden reducidas al mínimo las tensiones introducidas por
el proceso constructivo.
Todas las soldaduras deberán ser realizadas por personal que haya sido
sometido a las pruebas de capacitación para desempeñar los trabajos de
soldadura según se prescribe en la Norma COVENIN 504 “ Calificación de
Procedimientos de Soldaduras y Soldadores”.
13. Manipulación y Almacenaje.

Se deberá tener un razonable cuidado en el manejo y almacenaje de los
elementos de acero durante la realización de los trabajos de montaje, a fin de
protegerlos contra la corrosión, de evitar la adherencia de polvo y materias
extrañas sobre dichos elementos.
Los miembros estructurales laminados ó fabricados deberán almacenarse sobre

paletas de madera u otros soportes apoyados sobre el terreno, dispuestos de tal
manera que no se produzcan torceduras y abollamientos en el material.
14. Tolerancias.
Las tolerancias admisibles de montaje serán las establecidas por el AISC en el
“Code of Standard Practice” .
15. Pintura en Campo.

Para la aplicación de la pintura en campo se seguirá lo indicado en estas
especificaciones, apartado 3.2.5, en la especificación PDVSA N° 0-201 y en las
normas del Comité de Pintura de Estructuras Metálicas (SSPC).
16. Pruebas.
La verificación dimensional y el ensamblaje de los elementos estructurales se
efectuará antes del inicio de la preparación de la superficie y del revestimiento de
los mismos.
El fabricante efectuará un pre-ensamblaje de los elementos estructurales

fabricados en sus talleres ante EL REPRESENTANTE DE PDVSA a fin de
verificar, mediante el armado de secciones planas ó cuerpos completos de la
estructura, según lo establecido en el documento de contrato, la perfecta
correspondencia y acoplamiento de los diferentes elementos de la estructura y
sus accesorios.
La realización del pre-ensamblaje será realizada usando pernos, tuercas y

arandelas del taller.
Se revisarán con cuidado todas las conexiones a fin de cerciorarse que los pernos
entren fácilmente en ellos y que las piezas de acero hagan perfecto contacto en
toda la superficie de la unión.
Durante el ensamblaje de la estructura, LA CONTRATISTA deberá demostrar

que todos los miembros se juntan de una manera natural, de lo contrario deberán
hacerse las correcciones necesarias a los elementos fabricados.
A fin de verificar el cumplimiento de estas especificaciones, EL

REPRESENTANTE DE PDVSA se reservará el derecho de realizar las pruebas
que considere convenientes sobre los pernos, tuercas, partes y/o elementos ya
soldados, de acuerdo a las normas ya mencionadas. En caso de conseguir fallas,
éstas deberán ser corregidas por LA CONTRATISTA, de acuerdo a lo indicado, y
sin costo adicional.
17. Inspección, Aseguramiento y Control de la Calidad.
Antes de comenzar cualquier trabajo, los materiales deberán ser inspeccionados
cuidadosamente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, para asegurarse que el
mismo cumple, en toda instancia, con las exigencias de la especificación ASTM
A6. Será eliminado por el fabricante y a sus expensas, todo material que
presente rebabas o dobleces pronunciados, laminaciones o incrustaciones.
La inspección. y control de calidad por parte del fabricante y el montaje de las

estructuras metálicas deberán cumplir con las normas y códigos señalizados en el
apartado 1.2 y deberán satisfacer en un todo los requerimientos adicionales
establecidos en mutuo acuerdo con PDVSA
En el caso de materiales galvanizados la adherencia del recubrimiento de zinc en

la superficie del metal base deberá ser determinada por corte o apalancamiento
con la punta de un cuchillo, aplicando suficiente presión como para remover el
recubrimiento. La adherencia deberá ser considerada inadecuada si el
recubrimiento se desprende en forma de capa o piel, de forma tal que quede
expuesto el metal base a medida que avanza la punta del cuchillo. Las pruebas
llevadas a cabo en los bordes y esquinas (puntos de menos adherencia del
recubrimiento) no deberán ser utilizados para determinar la adherencia del
recubrimiento. Además, la remoción de las partículas menores del recubrimiento
por raspadura o corte no deberá ser usado para determinar las fallas en el
galvanizado.
La distribución del recubrimiento de zinc deberá ser determinada por inspección

ocular, excepto para los excesos de espesores de recubrimiento lo cual podría
interferir con el uso del producto. El rechazo por una pobre distribución deberá
ser realizada únicamente para evidenciar exceso visible de recubrimiento no
relacionado con factores de diseño como agujeros, juntas o problemas especiales
de drenaje. Si, en opinión del REPRESENTANTE DE PDVSA, la inspección
ocular no es concluyente, la distribución de zinc puede ser determinada por el uso
de un medidor magnético de espesor después de un número suficiente de
lecturas (no menos que 5 y preferiblemente 10), tomadas en los extremos y en el
medio de la piezas examinadas.
El promedio de peso de recubrimiento deberá ser determinado mediante el

medidor magnético de espesor. Donde la media de espesor no sea factible, el
recubrimiento deberá ser determinado como se especifica en los estándares del
ASTM.
La supervisión de los trabajos de preparación de superficie y revestimientos

deberá ser realizada a medida que vayan siendo finalizados por el fabricante. La
inspección de los revestimientos, incluyendo materiales y espesor, se realizará
después de completar la aplicación de los mismos.
18. Condiciones para la Ejecución de los Trabajos de Campo

LA CONTRATISTA deberá cumplir con las Normas y Regulaciones de PDVSA;
con relación a los trabajos efectuados dentro de sus instalaciones (VER GUÍA DE
PROTECCIÓN INTEGRAL PARA CONTRATISTAS, Mayo 1992, PDVSA-
PROTECCIÓN INTEGRAL), así como también las leyes, normas y reglamentos
venezolanos relativas al área de Higiene y Seguridad.
A objeto de que los trabajos se desarrollen dentro de los lineamientos planteados

con el párrafo anterior, LA CONTRATISTA proveerá los servicios de un
coordinador del trabajo, con suficientes conocimientos en materia de seguridad
industrial, quien a la vez, será la persona de enlace con EL REPRESENTANTE
DE PDVSA.
LA CONTRATISTA deberá solicitar los permisos relacionados con el acceso a las

áreas de trabajo, así como también con la ejecución de los mismos, los cuales
serán otorgados por PDVSA, una vez que se hallan cubierto todos los
requerimientos exigidos en cada caso. LA CONTRATISTA deberá entregar
anticipadamente una lista en la cual se especificará: el personal, vehículos y
equipos a ser utilizados, y el tipo de actividades o trabajos a ejecutar.
SECCION 7
PROTECCION CONTRA-INCENDIO EN ESTRUCTURAS
METALICAS
1. Alcance
ella se mencionan, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los trabajos
referentes a la selección y aplicación del revestimiento contra incendio en
estructuras y soportes metálicos de equipos, tuberías y cualquier otra instalación
ubicadas dentro de las áreas clasificadas de las plantas, de acuerdo a lo indicado
en los planos o en las especificaciones particulares correspondientes a las obras
antes mencionadas.
El presente documento tiene por objetivo establecer las especificaciones

generales para la ejecución del revestimiento contra incendio en estructuras
metálicas, que deberán ser de estricto cumplimiento en los trabajos
correspondientes, a ejecutarse en el proyecto.
2. General
El objetivo del revestimiento contra incendio es prolongar o preservar la integridad
de las estructuras metálicas que soportan equipos mayores y menores así como
los soportes metálicos para tuberías, durante su exposición a un incendio, hasta
que las medidas de control adicionales entren en acción.
La resistencia al fuego del revestimiento que debe considerarse viene expresada

en términos del número de horas de protección seleccionadas para mantener la
integridad estructural durante un determinado período de tiempo crítico.
El lapso de tiempo que se requiere para mantener la integridad estructural de las

estructuras y soportes de acero dependerá de las circunstancias locales tales
como tipo de planta industrial, disposición de equipos y de los sistemas contra
incendio así como la capacidad de estos últimos, el tipo y espesor de material que
se utilice como revestimiento, tipo de perfiles estructurales, cargas aplicadas,
intensidades de calor, etc.
El número de horas de resistencia al fuego seleccionadas está basado en la

especificación ASTM E-119, pruebas normalizadas del tiempo de exposición a
diferentes temperaturas.
Basados en la especificación mencionada en el párrafo anterior, las normas

PDVSA consideran mínimo dos horas de resistencia al fuego para estructuras
metálicas.
3. Materiales para Revestimiento Contra Incendio

Para poder aplicar debidamente el material que se utilizará como revestimiento
contra incendio se deberán considerar los factores siguientes:
- Las propiedades físicas y químicas del material del revestimiento contra

incendio.
- Las limitaciones de peso impuestas por los esfuerzos admisibles de los

elementos a ser recubiertos.
- La cantidad de revestimiento contra incendio seleccionado (en horas de

resistencia)
- La durabilidad y fuerza de adhesión del material.
- El material de revestimiento de los equipos se especificará en la etapa de

diseño o aplicará a diseño existente.
- La facilidad de aplicación del material.
- La corrosión del ambiente.
- Afectación al ambiente o trabajadores que el material puede producir.
Existen diferentes tipos de materiales para revestimiento contra incendio, los

cuales se pueden numerar como:
- Concretos densos
- Concretos ligeros
- Mezclas cementosas y otros

Generalmente por su durabilidad y máxima protección comprobada para
elementos de acero se selecciona el concreto como material para el
revestimiento contra incendio a menos que los requerimientos de proyecto
establezcan la utilización de otro tipo de material.
4. Preparación de la Superficie
Todas las superficies que estarán en contacto con el revestimiento contra
incendio deberán estar libres de humedad, aceite, limaduras, pintura, escarchas y
otros agentes externos para lo cual deberán limpiarse con chorro de arena (Sand
Blasting) o cepillos de alambre.
5. Concretos como Revestimiento Contra Incendio

5.1 Concreto Vaciado
El concreto vaciado dentro de encofrados será una mezcla de cemento
Portland, arena y agregados grueso de un tamaño no mayor de ½ pulgada.
El esfuerzo a compresión requerido del concreto a los 28 días será de 210
Kg/cm2 , en todo caso la fabricación del concreto se ajustará a la
especificación correspondiente (ver Sección 5 ” Obras de Concreto ” ).
5.2 Concreto Proyectado

El concreto proyectado será una parte de cemento Portland y tres partes de
arena. Las proporciones pueden variarse para obtener el esfuerzo y la
densidad máxima. La mezcla completa deberá pasar por un cedazo de ¼
de pulgada.
5.3 Cemento Portland

El cemento Portland deberá estar de acuerdo con la especificación ASTM
C150, tipo 1.
5.4 Agregados
Los agregados deberán ser arena y agrava o de un tipo aislante.
5.5 Acero de Refuerzo

La malla de acero electrosoldado y galvanizada será de 50 x 50 mm x cal
12.
El alambre de amarre será de calibre 12.

5.6 Instalación
La malla de acero se envolverá firmemente en sitio a los elementos de acero
estructural incluyendo los salientes expuestos. El solape de las mallas no
será menor de 75 mm (3 pulgadas).
Las barras dobladas o tuercas de amarre serán soldadas a las superficies

para asegurar que la malla electrosoldada esté separada de ¾ pulgada a 1
pulgada de la superficie que se revestirá contra incendio, en todo caso la
densidad y separación de las barras o tuercas se realizará de acuerdo a lo
estipulado en la especificación PDVSA N° IR-C-03 “Revestimiento Contra
Incendio”
El concreto puede aplicarse vaciado dentro de un encofrado o proyectado.
El encofrado debe ser rectangular para vigas y columnas.
En el caso de utilización de encofrados, el acabado del concreto debe quedar

tipo obra limpia, en donde no se noten al tacto los empalmes de las tablas
del encofrado ni sus desperfectos.
Las esquinas del revestimiento contra incendio tendrán un bisel de 20 mm y

las superficies horizontales en su parte superior tendrán pendiente mínima
del 2 % para drenar.
En el caso de existir ambientes agresivos (Alta concentración de cloruros,

ácido sulfúrico , Etc.) que puedan deteriorar el concreto del recubrimiento, el
mismo será protegido con pinturas especiales para tal fin (Tipo epóxica )..
El concreto será vaciado dentro de formaletas cuya superficie haya sido

debidamente humedecida y lubricada.
El tamaño, tipo y procedimiento del equipo para proyectar concreto estará de

acuerdo con el calibre de profundidad recomendado por el fabricante para
asegurar el recubrimiento mínimo aplicado.
El concreto será curado y terminado de acuerdo con lo indicado en la

especificación N° DC(M)-8-3200-1 “Especificaciones para Obras de concreto
en Superestructura”.
6. Mezclas Cementosas y Otros
Normalmente son productos comerciales cuya densidad oscila entre 561 a 1442
kg/m3 pudiendo incrementarse en un 20% cuando el producto se aplica con
pistola, el espesor del revestimiento y su capacidad de resistencia al incendio se
ajustará a lo establecido en la especificación UL -1709.
La metodología de aplicación se ajustará en todo caso a las recomendaciones del

fabricante y a lo establecido en la especificación de PDVSA N° IR-C-03. Cuando
se utilicen como recubrimiento contra incendio mezclas cementosas que
contengan vermiculita, el acero deberá recubrirse con dos capas de pintura
bituminosa con base de solvente.
7. Ensayos
El laboratorio de pruebas realizará y será responsable de las siguientes
actividades:
- Almacenaje temporal de paneles de ensayo.
- Preparación de testigos de prueba según ASTM C42.
- Preparación de los reportes de las pruebas.
LA CONTRATISTA bajo la supervisión del REPRESENTANTE DE PDVSA,

coordinará y ejecutará las siguientes actividades:
- Preparación y almacenaje temporal de los paneles de ensayo. Los paneles de

ensayos sin refuerzo, de un pie cuadrado y tres (3) pulgadas de espesor
(proyectado sobre madera contra enchapada), serán preparados una vez en la
mañana y otra en la tarde de cada día de trabajo. En cada turno de trabajo los
operarios prepararán los paneles de ensayo los cuales serán numerados y
fechados consecutivamente.
- Transporte de todos los paneles de ensayo al laboratorio a menos que otra

cosa se indique en los documentos del contrato para la realización de los
ensayos de laboratorio.
- Suministrar los datos requeridos en campo que acompaña a cada panel de

ensayo.
Los siguientes datos serán registrados en el momento que el panel es preparado

y serán incluidos en el reporte de ensayos.
- Número del panel
- Fecha de preparación del panel
- Localización en el proyecto
- Nombre del operario e inspector
Todos los paneles serán almacenados debajo de arena húmeda o envueltos en

un tejido de saco (cañamazo, coleta) por 24 horas inmediatamente después de su
preparación. Evitar cualquier vibración o impacto durante este período crítico.
8. Aceptación de los Trabajos

La aceptación de los trabajos dependerá de la sana aplicación de las
recomendaciones realizadas en esta especificación bajo la supervisión y
aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, en todo caso se seguirán los
pasos basados en practicas de ingeniería indicados en la Especificación PDVSA
N° IR-C-03 “Revestimiento Contra Incendio”.
9. Requerimientos a Obras de Protección Contra Incendio

Son requerimientos especiales de esta categoría:
- En caso de usar concreto premezclado, LA CONTRATISTA tendrá que

presentar al REPRESENTANTE DE PDVSA toda la documentación que esta
ultima considere necesaria para la clasificación de la central de mezclado,
quedando entendida de cualquier modo la responsabilidad de LA
CONTRATISTA por el concreto suplido.
- Cualquier consecuencia que se derive del incumplimiento de parte de LA

CONTRATISTA, de lo anteriormente dicho, serán por su propia cuenta y
gasto.
- El control de cada vaciado de concreto seguirá lo estipulado en estas

especificaciones y/o lo convenido al respecto con EL REPRESENTANTE DE
PDVSA, atendiendo a las condiciones ambientales para el momento del
vaciado, incluyendo el suministro de todo lo necesario para realizar dichas
operaciones.
- El uso de dispositivos de anclajes, apoyo y/o de separación del acero de

refuerzo será sometido a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.
- El uso de encofrados, de madera o de acero, según sea convenido con EL
- La adopción de medios apropiados de anclaje, sostén y conexión de los

encofrados, con el objeto de evitar hundimientos y movimientos de los mismos
durante y después del vaciado.
- LA CONTRATISTA deberá presentar al REPRESENTANTE DE PDVSA para

su aprobación el respectivo plan de trabajo de la obra en el cual se deberán
reflejar la disposición en el tiempo de las diferentes actividades o fases de la
ejecución, debiéndose tomar las previsiones necesarias en el caso de que sea
factible la ocurrencia de interferencias en el desarrollo de las mismas. En el
caso de que alguna interferencia no sea prevista, EL REPRESENTANTE DE
PDVSA podrá ordenar la ejecución de los trabajos qué considere necesarios,
los cuales correrán por cuenta de LA CONTRATISTA.
- LA CONTRATISTA deberá guardar a disposición del REPRESENTANTE DE

PDVSA una copia completa de las documentaciones relativas a las obras de
concreto, en especial:
* Certificaciones o constancias de ensayos de materiales, realizados en el

lugar de producción o en la obra.
* Acta de ensayos llevados a cabo en la obra y/o por los suplidores.
* Copia de planos actualizados (planos como construido) con eventuales

modificaciones hechas por LA CONTRATISTA y/o EL REPRESENTANTE
DE PDVSA.
* Actas y/o registros de ensayos de laboratorio de las muestras de concreto,

de las muestras de acero, de los agregados y de los cementos, y también
los aditivos.
* Registro de los vaciados.
* Libro diario de las obras.
10. Inspección y Pruebas a efectuar en el curso y/o al

término de las Obras de Protección Contra Incendio
A continuación se indican las verificaciones, pruebas y controles que deberán
llevarse a cabo para determinar la correcta ejecución de las obras.
- Se entiende que todos los componentes, aún los que no se mencionan
expresamente a continuación, deberán someterse a pruebas y verificaciones,
según lo establecido por EL REPRESENTANTE DE PDVSA y de acuerdo en
un todo con la normativa indicada en estas especificaciones.
- Verificar que el posicionamiento planialtimétrico de la obra esté de acuerdo

con lo indicado en los planos de proyecto.
- Verificar que la estabilidad y limpieza de los encofrados, el tipo de superficie

requerido para las superficies de concreto a la vista, los puntos de interrupción
del vaciado y su posición estén de acuerdo a estas especificaciones.
- Verificar que la ejecución del curado del concreto después del vaciado y la
calidad del concreto, estén de acuerdo con estas especificaciones.
- Llevar a cabo los ensayos de los agregados y el concreto, tal como se indica
en esta especificación y/o donde adicionalmente lo considere EL
- Verificar mediante el ensayo del cono de Abrams, previo al vaciado del

concreto, que el asentamiento de la mezcla sea el especificado.
SECCION 4 : INSTALACIONES SANITARIAS
1. Alcance
La presente especificación establece, los requisitos mínimos que deberán
cumplirse en los trabajos referentes a la construcción, reparación o modificación
de instalaciones sanitarias, incluyendo las propiedades y el control de calidad de
los materiales. Quedan cubiertas bajo esta denominación todas aquellas partes
de la obra tales como sistemas de aguas blancas, aguas negras, sistema de
disposición final de aguas servidas y cualquier otro elemento indicado en los
planos o en las especificaciones particulares correspondientes a las instalaciones
precitadas
El presente apartado comprende todos los trabajos y materiales requeridos para
la construcción de instalaciones sanitarias, siendo los requisitos mínimos aquí
establecidos de cumplimiento obligatorio por parte del CONTRATISTA.
Las características y calidad de los materiales, así como la ejecución de los

trabajos a que se refiere este apartado, deberán estar de acuerdo y ejecutarse
según lo indicado en esta especificación, en las normas y especificaciones
referidas en el apartado normas y procedimientos de la misma y con lo estipulado
en las especificaciones particulares y los planos del proyecto.
2. Materiales
Todos los materiales a ser utilizados en la construcción de instalaciones sanitarias
deberán ser nuevos y de primera calidad, y estar debidamente almacenados y
protegidos contra la intemperie y cualquier otra condición ambiental o física que
pudieran deteriorarlos. Durante el transporte al sitio de construcción y durante la
ejecución de los trabajos los materiales deberán ser manipulados de tal manera
que no estén expuestos a daños que deterioren su calidad, cualquier material que
presente daños o defectos deberá ser reemplazado a expensas del
CONTRATISTA por otro de buena calidad.
Todos los artefactos y equipos instalados deberán estar limpios, libres de sucio,
grasa, mortero o cualquier otra sustancia antes de la aceptación de los mismos
por parte del REPRESENTANTE DE PDVSA
Las herramientas y equipos utilizados durante la ejecución de los trabajos

deberán estar en perfectas condiciones a fin de que presten un servicio
óptimo, a objeto de que se mantenga dicha condición se realizará un

mantenimiento periódico de los mismos durante el tiempo que dure la obra de tal
manera que se eviten perdidas de tiempo por reparaciones, LA CONTRATISTA
someterá a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA todos los
materiales, herramientas y equipos a que se refiere este apartado y seguirá las
prescripciones establecidas por este en caso de rechazo de cualquiera de los
mismos.
3. Ejecución del Trabajo

Este apartado comprende todo el conjunto de actividades y la mano de obra
necesarias para una correcta ejecución de los sistemas de distribución de aguas
blancas y sistemas de drenajes de aguas negras y de lluvias, incluyendo la
construcción, si es el caso, de tanques sépticos y sumideros, todo de conformidad
con lo establecido en los planos del proyecto.
Durante la construcción de las instalaciones sanitarias deberán tomarse las

acciones pertinentes a fin de evitar el corte o la perforación por taladro de paredes
o elementos estructurales de las edificaciones, en todo caso si es necesario
ejecutar cualquiera de estas actividades las mismas se realizaran previa
autorización por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA, el costo de los
trabajos antes mencionados así como el de las reparaciones incluyendo
materiales será a expensas del CONTRATISTA.
3.1 Manipulación
Todos los materiales y equipos deberán ser manipulados de tal manera que
se asegure que para el momento de su colocación se encuentren sin daños
y en perfectas condiciones. Las tuberías no deberán ser arrastradas,
debiendo cargarse hasta el sitio de colocación y antes de la instalación la
misma deberá ser inspeccionada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA a
fin de detectar defectos o daños, sin que esto exima de responsabilidad al
CONTRATISTA, todo material defectuoso deberá ser reemplazado por otro
de calidad acorde con estas especificaciones a expensas del contratista.
3.2 Excavaciones
Ver Sección 2 (Movimiento de Tierra) del Capítulo II.
3.3 Colocación de Tubería en Zanja

Las tuberías deberán ser colocadas de acuerdo a los perfiles, alineamientos
y perfiles establecidos en los planos del proyecto. Se dispondrán las marcas
y señales necesarias que permitan verificar en cualquier oportunidad la
concordancia de las cotas y alineamientos con las establecidas en los
planos del Proyecto.
Se deberán limpiar las superficies tanto internas como externas de las

tuberías antes de su colocación, debiendo mantener la limpieza de las
superficies durante el período de tiempo de la construcción e instalación, las
tuberías deberán se revisadas y aprobadas por EL REPRESENTANTE DE
PDVSA antes de ser colocadas en las zanjas.
Una vez finalizada la instalación de las tuberías LA CONTRATISTA
procederá a sellar temporalmente todas las aberturas a fin de evitar la
entrada de materiales o animales antes de la inspección y prueba final.
3.4 Rellenos
Ver Sección 2 (Movimiento de Tierra) del Capítulo II.
3.5 Obras de Concreto

LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos y mano de
obra necesarios para la ejecución de las obras de concreto cubiertas bajo
estas especificaciones y en general cualquier estructura de concreto
necesaria para el correcto funcionamiento de las instalaciones sanitarias e
indicada en los planos del proyecto, todo de conformidad con lo establecido
en la Sección 5 (Obras de Concreto) del Capítulo II.
4. Sistema de Distribución de Aguas Blancas

El sistema de distribución de aguas blancas será construido con tuberías que
cumplan con los diámetros y características indicadas en los planos de proyecto.
La alimentación del sistema de aguas blancas se realizará mediante la colocación
de una tubería de aducción la cual será conectada directamente a la tubería del
sistema general de distribución de aguas blancas más cercana a la edificación. En
el punto de conexión se deberá colocar una llave de paso del tipo compuerta y
una válvula reductora de presión a fin de garantizar que la presión máxima
estática no supere los 40,0 m.
4.1 Tuberías
El sistema de distribución de aguas blancas estará constituido por tuberías
de acero galvanizado corriente, de acuerdo con las dimensiones
especificadas en los planos del proyecto, deberán ser de material
homogéneo sección circular y espesor uniforme, no presentarán defectos
tales como grietas, abolladuras y aplastamiento, y cumplirán con la Norma
ASTM A53 y ASTM A135 .
Las conexiones de las tuberías serán de hierro maleable galvanizado con

capacidad resistente para 10,5 kg/cm2 (150 lb/pulg2 ) de presión.
Antes de su colocación en el sitio de obra las tuberías deberán ser

limpiadas a objeto de eliminar cualquier vestigio de sustancias extrañas,
grasas, barro, polvo y rebarbas provenientes del corte. Durante su
colocación deberán manipularse de tal manera que se eviten flexiones o
torsiones, así mismo no deberá doblarse ningún tubo y realizar cambios de
dirección fuera de los establecidos por las normas.
Las tuberías de distribución de aguas blancas no deberán dejarse en

contacto con la tierra a objeto de evitar su corrosión, para tal fin las mismas
deberán protegerse con cinta aislante especial y embutirse en una capa de
concreto pobre. Para el caso de las tuberías que conducen agua caliente se
les aplicará un aislamiento de anime de 1” en todo su recorrido el cual se
colocará una vez que se halla efectuado satisfactoriamente la prueba de
presión.
En el caso de aquellos tubos de agua que queden al aire libre, fuera de

paredes y placas la fijación de los mismos se realizará con soportes de
hierro o abrazaderas, de las dimensiones indicadas en los planos del
proyecto, a objeto de que queden sujetas de manera firme, debiendo ser
recubiertas posteriormente con pintura anticorrosiva del tipo y calidad
indicada en las especificaciones del proyecto.
En las juntas de las tuberías no deberán quedar expuestas más de tres

roscas, debiéndose colocar cinta de teflón alrededor de todas las roscas a
objeto de sellar la junta. El largo mínimo de cada junta será función del
diámetro de la tubería tal como se indica en la tabla siguiente:
Diámetro Largo de Junta N° de Roscas

(mm)
1/2” 19 10
3/4” 22 10
1” 22 10
1 1/4” 25 11
1 1/2” 25 11
La tubería de distribución deberá protegerse del efecto de sobrepresión

denominado golpe de ariete mediante la instalación, en cada conexión de
una pieza sanitaria, de un niple vertical que sirva como cámara de aire, con
una longitud mínima de 40 cm y de diámetro igual al de la tubería de
distribución.
Sin excepción, todas las tuberías de aguas blancas y sus conexiones
deberán ser sometidas por LA CONTRATISTA a cargas de presión
mediante la realización de prueba hidrostática bajo la supervisión del
REPRESENTANTE DE PDVSA antes de ser cubiertas de manera definitiva.
Antes de realizar la prueba todas las salidas deberán sellarse
herméticamente, la introducción del agua se realizará por el punto más bajo
del sistema a objeto de facilitar la salida del aire presente en la tubería.
Previo a la aplicación de la carga de presión es necesario purgar por
completo la tubería a fin de desalojar totalmente el aire contenido en la
tubería, posteriormente se deberá proceder a la inyección de agua a
presión, de manera lenta a objeto de permitir el reajuste de las conexiones,
mediante la ayuda de bombas hasta lograr una presión que exceda en un
50% la presión de trabajo para la cual fue diseñada la tubería, en ningún
caso la presión deberá ser inferior a 7 kg/cm 2 (100 lbs/pulg2), debiéndose
mantener la carga durante un lapso de tiempo no menor de 30 minutos sin
bombeo adicional, la carga de presión deberá controlarse con la ayuda de
manómetros con capacidad superior en por lo menos un 50% a la carga de
prueba.
Todas las llaves, accesorios, juntas y demás conexiones deberán ser

inspeccionadas minuciosamente durante la prueba por LA CONTRATISTA
conjuntamente con EL REPRESENTANTE DE PDVSA, sin que esto libere
de responsabilidad al CONTRATISTA, en caso de que se observen
filtraciones LA CONTRATISTA deberá rehacer a sus expensas las juntas o
cambiar los accesorios, debiéndose repetir la prueba hasta obtener
resultados satisfactorios.
4.2 Piezas Sanitarias y Grifería

Este apartado comprende todos los artefactos sanitarios y accesorios
utilizados para la recepción de líquidos provenientes de la tubería de
distribución de aguas blancas. Todos los artefactos sanitarios serán
colocados de acuerdo a lo establecido en los planos del proyecto, en estas
especificaciones y en las recomendaciones del fabricante, deberán estar
alineados y nivelados a objeto de permitir su limpieza y la del área
circundante.
Todas las piezas sanitarias deberán cumplir con la especificación COVENIN

N° 1320-78 “Artefactos Sanitarios de Loza Vitrificada. Especificaciones”. LA
CONTRATISTA deberá suministrar y colocar todos los artefactos y sus
accesorios respetando las posiciones y el número de ellos indicados en los
planos de instalaciones sanitarias y de arquitectura. LA CONTRATISTA
deberá someter a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA todos
los artefactos y accesorios sanitarios antes de su colocación a fin de
verificar que la disposición física de los mismos, calidad, marcas y
acabados son consistentes con los planos y especificaciones del proyecto y
recomendaciones del fabricante. Cualquier artefacto o pieza que no cumpla
con los requisitos establecidos en los ítems citados anteriormente será
rechazado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA; y reemplazado a
expensas del CONTRATISTA.
5. Sistema de Distribución de Aguas Servidas

Contempla este apartado la red de tuberías internas de la edificación que
conducirán las aguas servidas, provenientes de las descargas de los artefactos
sanitarios, hasta la tanquilla de empotramiento de acuerdo en un todo con lo
indicado en los planos y especificaciones del Proyecto y en estas
especificaciones.
5.1 Tuberías Interiores de Aguas Negras

Las tuberías utilizadas en la construcción de la red interna de aguas negras
no deberán presentar grietas, aplastamiento o abolladuras, podrán ser de
hierro fundido con espiga y campana con revestimiento asfáltico tanto
interno como externo o de PVC línea sanitaria, del tipo rígido, según se
estipule en las especificaciones del proyecto. Para el caso de descargas
ácidas se utilizará tubería PVC de alta densidad o arcilla vitrificada según lo
que especifique el proyecto, en cualquier caso las tuberías deberán tener
los diámetros, pendientes, material y la posición indicada en los planos, se
colocarán sobre terreno firme y las juntas se realizarán de acuerdo a las
Las tuberías de hierro negro deberán cumplir con la especificación ISO

7186 “Ductile Iron Products for Sewage Aplications” y las de PVC con las
especificaciones ASTM D2729 “Standard Specification for Poly (Vinyl
Chloride) (PVC) Sewer Pipes and Fittings” y COVENIN 0656-75 “Tubos y
Conexiones de Vinilo (PVC) Rígido sin Plastificantes para ser utilizados en
Sistemas de Drenaje de Aguas Servidas”. Antes de la colocación de las
tuberías deberá procederse a la eliminación de cualquier cuerpo extraño,
polvo, barro o rebabas provenientes del corte.
5.2 Juntas y Conexiones

Para el caso de tuberías de hierro fundido las juntas serán del tipo de
espiga y campana las cuales deberán ser calafateadas con plomo al 99%
puro, con un máximo de 0,02% de antimonio, usando estopa alquitranada
embutida hasta 2 cm por debajo del borde de la campana sellándose
posteriormente con plomo fundido.
Las juntas en tuberías o accesorios de PVC se harán por espiga-campana,

lográndose una unión hermética mediante la utilización de un material
soldador o cemento solvente el cual será colocado siguiendo las
recomendaciones del fabricante en lo que respecta a la preparación de la
muestra.
Las juntas se usarán tanto en tuberías superficiales como enterradas,

debiendo cumplir lo estipulado en las normas establecidas en Gaceta Oficial
N° 4044 Extraordinaria del año 1988.
Todas las conexiones deberán ser del mismo material de la tubería a que
se van a unir y con capacidad para soportar las mismas solicitaciones de
trabajo.
5.3 Bajantes y Tuberías de Ventilación

Los bajantes y tuberías de ventilación serán de hierro fundido o PVC, en
todo caso deberán cumplir con las especificaciones ISO y ASTM
mencionadas en el punto 5.1 de esta especificación
Los sistemas de desagüe deberán ser ventilados de acuerdo con lo

establecido en la Gaceta oficial N° 4044 de fecha 08/09/88 a objeto de
mantener la presión atmosférica en el sistema de manera continua
protegiendo de esta manera contra el sifonaje los sellos de agua de las
piezas sanitarias. La disposición y arreglo de la ventilación y bajantes estará
de acuerdo con lo establecido en los planos del proyecto.
Todos los tramos horizontales de la tubería de ventilación deberán tener

una pendiente no menor del 1% a objeto de evacuar hacia la tubería o
bajante de aguas servidas el agua proveniente de la condensación, así
mismo los citados tramos horizontales deberán estar situados a una altura
no menor de 15 cm por encima del nivel de rebose de la pieza más alta a la
cual ventilan.
Los bajantes de aguas negras y tubos de ventilación que estén ubicados

fuera de las paredes y placas deberán ser fijados por medio de abrazaderas
de hierro, mínimo dos (2) por cada tres metros de tuberías, a las placas y
paredes de tal manera que no haya movimiento alguno en las tuberías.
Las dimensiones recomendadas para las abrazaderas son las indicadas a

continuación:
Diámetro del tubo Perno de fijación Dimensiones de la Abrazadera

Espesor Ancho
3/4” a 2” 3/8” 1/4” 1/2”
2” a 3” 1/2” 1/4” 1”
3” a 4” 5/8” 3/8” 2”
Todos los artefactos sanitarios que descarguen aguas servidas deberán

estar provistos de un sello hidráulico separado, ubicado lo más cerca
posible de la salida del artefacto, debiendo estar nivelado, tener un nivel de
agua de por lo menos 7 cm, estar protegidos contra succión y ventilados
adecuadamente. Todos los sifones serán del mismo material de la tubería o
accesorios al cual estén conectados.
A cada una de las tuberías que recibe la descarga de las piezas sanitarias
se le colocará un tapón de registro de acuerdo con la disposición y
ubicación indicada en los planos de proyecto y siguiendo lo estipulado en la
Gaceta Oficial N° 4044 Extraordinaria de fecha 08/09/88.
Los tapones de registro serán de bronce y del mismo diámetro de la tubería

a la cual sirven, deberán ubicarse y disponerse de tal manera que haya
espacio suficiente para la ejecución de trabajos y que la limpieza pueda
realizarse en la dirección del flujo de agua servida.
5.4 Tuberías Exteriores (A.N.)

Todas las tuberías exteriores de aguas negras serán de concreto, con los
diámetros, materiales y pendientes que se indican en los planos, deberán
cumplir con las especificaciones ASTM C14 y C76 y con lo establecido en la
gaceta oficial N° 4044 Extraordinario del año 1988.
5.5 Tanquillas de Empotramiento
Se construirán de concreto con las dimensiones, materiales y
características indicadas en los planos de proyecto y siguiendo las
recomendaciones indicadas en la especificación N° DC(M)-8-3200-2
“Especificaciones de Obras de Concreto en Fundaciones y Misceláneos en
Infraestructura” del Manual de especificaciones Técnicas de Construcción
de la Gerencia General de Ingeniería y Proyectos.
5.6 Tanquillas de Aguas Ácidas

Las aguas de efluentes ácidos tales como las provenientes de los cuartos
de baterías se deberán recoger en una tanquilla de aguas ácidas, la cual se
construirá de acuerdo con las características y materiales indicados en los
planos de proyecto. Sus paredes deberán estar recubiertas de ladrillos de
arcilla cocida recubiertos con friso resistente al ácido, las pletinas deberán
estar recubiertas con pintura del tipo poliamida o similar con fondo de piedra
caliza con diámetro promedio igual a 1”.
5.7 Pruebas de Tuberías (AN.)

Las tuberías de aguas negras deberán ser sometidas por LA
CONTRATISTA, bajo la supervisión del REPRESENTANTE DE PDVSA, a
pruebas de carga de agua a fin de detectar cualquier fuga existente en las
conexiones o juntas del sistema de tuberías, para tal efecto se colocarán
tapones en todos los orificios de la tubería excepto en el correspondiente al
punto más alejado y de mayor cota en el cual se soldará provisionalmente
un tubo vertical de tres metros de alto, procediéndose a llenar de agua la
tubería hasta que se produzca el rebose del tubo vertical dejando a
continuación el tramo en reposo por 24 horas al cabo de las cuales será
medido nuevamente el nivel de agua en el tubo vertical. LA CONTRATISTA
conjuntamente con EL REPRESENTANTE DE PDVSA revisarán las juntas,
uniones y tuberías y en caso de detectarse fugas de agua se procederá a la
reparación de las mismas a expensas del CONTRATISTA.
de los pilotes. Este arriostramiento deberá quedar lo suficientemente bajo para
que sin tener que removerlo, pueda construirse el encofrado de los cabezales si
n interferir con el mismo.
Los pilotes deberán hincarse a plomo o con la inclinación indicada en los planos
y estas especificaciones. Durante el proceso de hincado no se someterán los
pilotes a esfuerzos excesivos, que puedan producir resquebrajamiento o
astillamiento del concreto. Cualquier pilote dañado, ya sea por defectos internos,
por hincado impropio o por estar desplazado de su posición más de los
permitido, deberá corregirlo LA CONTRATISTA a sus expensas.
La corrección de los pilotes que hayan sufrido deterioros durante el proceso de hinca, o que se
hubiesen hincado fuera de su posición; se hará extrayendo el pilote y reemplazándolo por uno nuevo y
más largo si es preciso, o hincando un nuevo pilote adyacente al defectuoso, o empalmándolo,
reforzándolo o
SECCION 9 : ARQUITECTURA
Índice
1. Alcance
2. Normas y documentos de referencia

2.1.- Normas Petróleos de Venezuela, S.A. - PDVSA
2.2.-Normas Comisión Venezolana de Normas Industriales - COVENIN.
2.3.- American Standard for Testing and Materials - ASTM.
2.4.- American National Standard Institute - ANSI.
3. Albañilería
3.1.- Construcción de Paredes.
4. Frisos y revestimientos
4.1.- Alcance
4.2.- Materiales
4.3.- Ejecución del trabajo
4.4.- Tipología de frisos
5. Revestimiento de cerámica, madera y tablilla
5.1.- Alcance
5.2.- Materiales
5.3.- Madera
5.4.- Tablilla de arcilla
6. Pisos
6.1.- Generalidades
6.2.- Alcance
6.3.- Tipos de piso
7. Rodapiés
7.1.- Alcance
7.2.- Materiales
8. Plafones
8.1.- Alcance
8.2.- Requerimientos Generales
8.3.- Tipos de plafón
8.4.- Método de sujeción
9. Tabiquería
9.1.- Alcance
10. Carpintería
10.1.- Alcance
10.2.- Materiales
10.3.- Tipo de madera
10.4.- Protección de la madera contra incendios
10.5.- Puertas de madera
10.6.- Ebanistería
11. Herrería
11.1.- Alcance
11.2.- Ejecución
11.3.- Marcos para puertas
11.4.- Puertas de aluminio
11.5.- Puertas de acero
11.6.- Marcos y ventanas de aluminio
11.7.- Puertas arrollables tipo "Santa María"
11.8.- Puertas prueba de explosión
11.9.-Esquineros metálicos
11.10.- Escaleras marineras
12. Vidrios y acrílicos
12.1.- Alcance
12.2.- Materiales
12.3.- Tipos de vidrios y acrílicos
12.5.- Puertas de vidrio templado
12.6.- Tabiques divisorios en acrílicos
13. Pintura
13.1.- Alcance
13.2.- Materiales
13.3.- Ejecución de los trabajos
14. Impermeabilización
14.1.- Alcance
14.2.- Materiales
14.4.- Tipos de impermeabilización
15. Juntas
15.1.- Alcance
15.2.- Materiales
15.4.- Tapajuntas
16. Herrajes
16.1.- Alcance
16.2.- Cerraduras
16.3.- Bisagras
16.4.- Bisagras con cojinetes
16.5.- Pasadores
16.6.- Herrajes varios
16.7.- Accesorios
17. Jardinería
17.1.- Alcance
17.2.- Capa de drenaje
17.3.- Capa de tierra negra
17.4.- Grama
17.5.- Mantenimiento
18. Artefactos y accesorios sanitarios
18.1.- Alcance
18.2.- Piezas sanitarias
18.3.- Accesorios sanitarios
18.4.- Tipos de accesorios
19. Cubiertas de techo
19.1.- Láminas metálicas
19.2.- Cubiertas de fibrocemento
19.3.- Láminas translúcidas de fibra de vidrio
20. Latonería
20.1.- Alcance
20.2.- Materiales
20.3.- Ejecución
21. Aislamientos y protecciones
21.1.- Alcance
21.2.- Protección contra radiaciones
21.3.- Protección contra interferencias
21.4.- Protecciones especiales contra la corrosión
21.5.- Protección antifuego
1. Alcance
A continuación se listan las actividades incluidas dentro del alcance del presente
documento:
Albañilería.
Frisos y revestimientos.
Pisos.
Rodapiés.
Plafones.
Tabiquería
Carpintería
Herrería.
Vidrio y acrílicos.
Pintura.
Impermeabilización.
Juntas.
Herrajes.
Jardinería.
Artefactos y accesorios sanitarios.
Cubiertas de techo.
Latonería.
Aislamiento y protecciones.

A continuación, se indican las normas y documentos que conjuntamente con el
presente documento, serán utilizadas para la correcta ejecución de los trabajos
en OBRA.
2.1 Normas PDVSA

- PDVSA N° A-211. Concreto-Materiales y Construcción. MID. Volumen
18-II
- PDVSA N° 0-201. Selección y Especificaciones de Aplicación de

Pinturas Industriales. MID. Volumen 12
2.2 Normas COVENIN
- COVENIN 2000/II. Sector Construcción, mediciones y codificación de
partidas para estudios, proyectos y construcción. Parte II. A.
Edificaciones.
- COVENIN 1753-87. Estructuras de Concreto Armado para

Edificaciones. Análisis y Diseño.
2.3 American Standards for Testing and Materials - ASTM

- ASTM. C 475-1994
- ASTM. C 645-1999
- ASTM. C 163-1988
2.4 American National Standard Institute

- ANSI A 97.1/2.
3. Albañilería
3.1 Construcción de Paredes
3.1.1 Materiales
3.1.1.1 Agua
Toda el agua usada en las operaciones deberá ser clara;

bajo ningún concepto será permitido el uso de agua turbia
o que contenga aceites, sales, ácidos, materia orgánica o
cualquier otra materia contaminante.
3.1.1.2 Cemento
El cemento a utilizar será Portland I y deberá cumplir con

los requisitos establecidos en la norma COVENIN N° 28.
Cemento Portland. Especificaciones.
Su almacenamiento en obra, será en recintos cubiertos y

ventilados, libres de humedad, separados del suelo y de
las paredes mediante plataformas de madera. En general,
se considera indeseable toda permanencia del cemento
superior a un mes en los depósitos de las obras.
3.1.1.3 Arena
La arena que se utilice será limpia, de grano duro y estará

libre de sulfatos y cloruros. El tamaño máximo de las
aberturas del tamiz será de 1,5 mm. En general, la calidad
de la arena a usar deberá cumplir con todos los requisitos
establecidos en la norma COVENIN 255-77, 256-77.
3.1.1.4 Bloques de Arcilla
Los bloques celulares de arcilla serán del tipo standard, de

20 y 15 cm para paredes externas y de 15, 10 y 8 cm para
paredes o tabiques internos (incluyendo antepechos)
colocándose de acuerdo a lo indicado en los planos. Se
limitará su uso a paredes no sometidas a cargas. Deberán
estar totalmente cocidos.
Los bloques deberán ser de color uniforme, sin partes

agrietadas, con aristas rectas, caras planas y no
contendrán ningún material capaz de causar daño a los
frisos. Los bloques o ladrillos de arcilla no deberán
mostrar presentar ablandamiento apreciable después de
haber estado sumergidos en agua durante 24 horas.
3.1.1.5 Bloques Celulares de Concreto
Los bloques celulares de concreto serán del tipo standard,

(Lock Joint o similares) de 8, 10 y 15 cm (para paredes
interiores y tabiques con alturas menores a 3.00 m) y de
15 ó 20 cm (en paredes exteriores) siempre de acuerdo a
lo indicado en los planos y especificaciones de proyecto,
tendrán una resistencia a la comprensión (mínima) de 135
Kg/cm2 a los 28 días.
3.1.1.6 Bloques de Concreto de Ventilación
Los bloques de concreto de ventilación se utilizarán para

ornamentación y ventilación en los edificios, serán del tipo
indicado en los planos o especificaciones de proyecto. Los
bloques deberán ser de color uniforme, de aristas rectas y
sin partes agrietadas. Durante la instalación se ajustará el
espesor de las juntas de manera que no tenga que picarse
ningún bloque. Posteriormente la junta deberá rematarse a
fin de que los bloques luzcan alineados y sin juntas
verticales u horizontales visibles.
Los bloques deberán estar bien cocidos y no deberán

presentar ablandamiento apreciable después que hayan
estado sumergidos en agua durante 24 horas.
3.1.1.7 Bloques Calados de Arcilla
Deberán ser de color uniforme, de aristas rectas, sin

grietas y de caras planas. Los bloques calados de arcilla
se utilizarán para ornamentación y ventilación según se
indique en los planos o especificaciones del proyecto,
serán de forma cuadrada (15 x 15 x 15) cm, o de cualquier
otra dimensión aprobada por EL REPRESENTANTE DE
PDVSA
3.1.1.8 Bloques de Concreto Aligerado tipo "Aliven"
Los bloques de concreto aligerado “ALIVEN” serán del tipo

standard, con dimensiones aproximadas de 20x20x40 cm.,
de tres huecos y sólo se utilizarán en la construcción de
paredes no sometidas a carga. Los bloques serán
fabricados a máquina y tendrán el sello de fábrica
“ALIVEN”. Deberán ser de color uniforme, sin partes
agrietadas, con aristas rectas, caras planas y no
contendrán ningún material capaz de causar daño a los
frisos.
Los bloques no deberán presentar ablandamiento

apreciable, después de estar sumergidos en agua durante
24 horas. Deberán tener una resistencia (mínima) a la
compresión de 135 Kg/cm2 a los 28 días.
3.1.2 Ejecución
Todo el trabajo de albañilería, deberá ejecutarse según los

mejores métodos y utilizando materiales y mano de obra de
primera.
El mortero a utilizar se preparará en la proporción de una parte de

cemento gris y seis partes de arena o en proporción de 300 kg de
cemento y 1 metro cúbico (m3) de arena, y con la cantidad de
agua necesaria para producir una mezcla trabajable.
En caso de utilizar mezcladoras, el tiempo de mezclado no deberá

ser menor de 2 minutos; no se permitirá mezclar más mortero de
lo que se necesite para el uso inmediato. Todo mortero que no sea
utilizado dentro de los 50 minutos siguientes al momento de añadir
el agua será rechazado. Donde haya tubos de electricidad y
plomería que impidan la colocación de bloques enteros, se
sustituirán éstos por rellenos del mortero.
Sobre aquellas ceras de columnas que estarán en contacto con

las paredes se proyectará una mezcla constituida con 1 parte de
cemento y agua, y 2 partes de arena lavada, por lo menos un día
antes de colocar los bloques, a fin de que los mismos se unan a
las columnas de manera adecuada.
Las diferentes hileras de bloques se colocarán niveladas

horizontalmente, de tal manera que la junta entre bloques coincida
con la línea media del bloque de la hilera inferior. En los cruces de
paredes, las hiladas de bloques deberán ir alternadas a objeto de
que queden perfectamente amarradas entre sí. Las paredes
deberán estar perfectamente alineadas en sentido vertical. El
espesor de la capa de mortero entre bloques o pega, no será
mayor de 2 cm.
Se colocará un dintel de concreto en aquellas ventanas sobre las

cuales haya que colocar bloques, estará armado como mínimo
con 2 cabillas de 3/8” con una sección de por lo menos 15 cm de
altura y del mismo espesor que la pared.
También en el caso de antepechos se colocará una viga de

corona de 10 ó 15 cm de alto y se colocará machones de concreto
armado cada 3 m en paredes que no estén ubicadas entre
columnas y vigas o que no estén amarradas con otras paredes.
Las tuberías eléctricas y de agua embutidas en las paredes

deberán estar colocadas en su ubicación definitiva antes de
levantar las paredes.
El acabado de las juntas en obra limpia deberá ser hecho con

mortero de cemento después de la culminación de las obras de
albañilería. El trabajo será ejecutado con juntas abiertas de 25 mm
de profundidad.
Aquellas paredes en cuya intersección, los bloques de concreto no

queden intercalados, se usarán largueros corrugados de lámina
galvanizada calibre 20, de 7” de largo por 2” de ancho.
4. Frisos y Revestimientos
4.1 Alcance
LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, útiles, andamios y
cualquier otro equipo, así como la mano de obra que se requiera para la
correcta ejecución de los frisos y revestimientos, en general.
4.2 Materiales
La calidad de los materiales a utilizar en la elaboración de frisos y
revestimiento serán los siguientes:
4.2.1 Agua
Deberá reunir los requisitos exigidos en el apartado 3.1.1.1 de

estas especificaciones.
4.2.2 Cemento
Cemento Portland tipo , deberá cumplir con lo establecido en el

apartado 3.1.1.2 de estas especificaciones.
4.2.3 Cal Hidratada
Se usará cal del tipo hidratada en no menos de un 90%, deberá

mezclarse con agua, a máquina, hasta que se forme una masilla la
cual se dejará reposar por lo menos 15 días antes de usarse, en
un tanque con agua, en el que se removerá la mezcla con
frecuencia.
En caso de comprarla preparada, se removerá, y se dejará

reposar por lo menos quince minutos antes de su uso
4.2.4 Arena
Deberá reunir los requisitos exigidos en el apartado 4.1.2.3

“Arena” de estas especificaciones, el tamaño máximo de la
abertura del tamiz para el cernido de la arena será de 3 mm.
4.2.5 Morteros
Se prepararán en el momento de ser empleados, deberán usarse

en las siguientes proporciones según su utilización:
UTILIZACIÓN CEMENTO CAL ARENA
* Preparación de Superficies de 1 parte - 2 partes (lavada)

Concreto
* Friso Base 1 parte - 6 partes

3 arena amarilla
3 polvillo
* Mezclilla para acabados 1 parte 2 partes 8 partes

arena cernida
* Mezclilla para enlucido - 1 parte 2 partes

(Polvo de Mármol)
En la preparación de los morteros deberá cumplirse con todos los
requisitos exigidos en el apartado 3.2. “Ejecución” de estas
especificaciones.
Para la preparación de frisos impermeables, se utilizará mortero

de cemento, al cual, se le añadirá un aditivo tipo hidrófugo,
siguiendo las dosificaciones e instrucciones de aplicación
recomendadas por el fabricante.
4.2.6 Malla de Acero Galvanizado
La malla de acero galvanizado a emplear será del tipo indicado en

los planos del proyecto, y se utilizará en frisos sobre superficies
metálicas o sobre una superficie de difícil adhesión.
El friso se colocará en aquellas partes indicadas en los planos del
Proyecto. Antes de proceder a la ejecución de los frisos, deberá realizarse
una limpieza de las superficies a revestir y corregir todos los defectos que
puedan encontrarse a fin de que los acabados sean de óptima calidad.
Todos los ángulos salientes deberán llevar esquineros metálicos,

debidamente sujetos y aplomados.
El friso, en general se aplica en dos capas: el friso propiamente dicho y el

acabado. Se colocarán puntos de referencia y correderas a una distancia
no mayor de 2 metros antes de colocar la primera capa. La corredera
deberá estar perfectamente alineada y nivelada o aplomada a objeto de
garantizar que las superficies frisadas queden completamente planas y sin
alabeo.
No se aceptarán paredes con frisos cuya superficie no esté

completamente plana. Esto será comprobado pasando una regla de
suficiente longitud, no menor de 2,50 m, en varias direcciones, la cual no
acusará desviaciones mayores de 1 mm.
Deberán transcurrir por lo menos 2 días, antes de aplicar la segunda capa

de acabado, dándole tiempo suficiente para que aparezcan las grietas o
fisuras causadas por la retracción del mortero.
Antes de proceder a la ejecución de la segunda capa, o acabado, LA

CONTRATISTA solicitará al REPRESENTANTE DE PDVSA, una
autorización para comenzar el trabajo, y la misma comprobará si se han
cumplido todos los requisitos anteriormente expuestos. Esta segunda capa
no tendrá menos de un (1) milímetro, ni más de 2 mm de espesor, dándole
el acabado que indiquen los planos. Los cantos de vanos para la ventanas
deberán quedar limpios y lisos, sin grietas ni fisuras.
Cuando el acabado sea del tipo "friso rústico" (paredes exteriores) éste se
hará en dos partes: la primera igual a los frisos anteriormente expuestos y
la segunda con una composición de una parte de cemento blanco, una
parte de cal y dos partes de polvo de mármol, de granulometría fina,
salpicado uniformemente. A la mezcla se le agregará pigmento del color
especificado en los planos o especificaciones del proyecto, la cual deberá
ser resistente a la acción de la cal, cemento e intemperie.
Cuando por causa de irregularidades en las caras de las vigas o en la
superficies de losas, sea necesario aplicar un espesor de friso mayor de
2,5 cm se colocará una malla de acero galvanizado tipo “gallinero”.
Los principales tipos de frisos que podrán ser utilizados se regirán por la
siguiente tabla de ejecución:
4.4 Tipologías de Friso

4.4.1 Acabado Liso
Este tipo de acabado se usa principalmente en interiores y se usa

tanto en techos como en paredes. Se colocarán puntos de
referencia y correderas en las superficies para lograr que la
primera capa o friso base resulte perfectamente plana. Este
procedimiento aplica para todos los tipos de friso.
Las aplicaciones de mortero se realizarán con un cepillo de

madera presionando fuertemente contra la capa inicial de friso a
fin de procurar buena adherencia entre las capas. A continuación
con una llana metálica se continuará el alisado hasta lograr el
aspecto deseado.
4.4.2 Acabado Rústico
4.4.2.1 Rústico Fino
Sobre la base endurecida y previamente humedecida se

extenderá la capa de mortero, conservando el plano del
cepillo de madera en ángulo con la superficie y
extendiendo el material en varias direcciones. Luego se
ubicará el cepillo paralelamente a la superficie,
imprimiéndole pequeños movimientos circulares hasta
lograr el aspecto deseado.
4.4.2.2 Rústico Grueso
Este acabado es semejante al rústico fino, pero con

granos y rugosidades más pronunciadas, se procede en la
misma forma, pero los movimientos del cepillo deberán ser
más rápidos y de mayor amplitud. No se ejecutarán
marcas con los bordes del cepillo. Usualmente se utiliza
como base en paredes que serán revestidas con tablillas,
granito, canto rodado, granulite, etc.
4.4.3 Frisos con Acabados Granulares
4.4.3.1 Granular Grueso
Se aplicará una capa de mortero de 1 cm. de espesor y se

alisará a boca de cepillo, luego se colocará el plano del
cepillo en ángulo recto con la pared y se le imprimirán
rápidos movimiento a fin de que raspen la superficie y
adquieran el aspecto granular deseado.
4.4.3.2 Granular Fino
Este acabado es semejante al anterior, pero de granos

más finos. Después de aplicada una capa de mortero de
0,5 cm de espesor se alisará a boca de cepillo, dejándose
secar hasta que se endurezca, luego con una esponja
adherida a una llana metálica o cepillo de madera se
realizarán movimientos circulares suaves hasta lograr el
aspecto granular fino deseado. El acabado será uniforme y
no quedará ninguna zona lisa.
4.4.4 Frisos con Acabados Salpicados
4.4.4.1 Salpicado Fino
Sobre la primera capa de revestimiento se hará un

salpicado a mano o a máquina, con un mortero preparado
con las proporciones siguientes: 1 parte de cemento
blanco, 1 parte de cal blanca y 2 partes de polvo de
mármol blanco. Se le añadirá pigmento de color según se
especifique.
4.4.4.2 Salpicado Grueso
Se hará en forma análoga al salpicado fino, pero utilizando

polvo de mármol con partículas gruesas.
4.4.4.3 Salpicadura Cepillada
Este acabado da la apariencia de un enlucido erosionado

por el tiempo. Sobre una delgada capa de mortero que
sirve de fondo, se aplicará por salpicadura el mismo
material, el cual se cepillará suavemente antes de que se
seque.
5. Revestimiento de Cerámica, Madera y Tablilla.

5.1 Alcance
Este capítulo comprende todos los trabajos necesarios para la aplicación de
revestimientos de cerámica. LA CONTRATISTA deberá suministrar todos
los materiales, útiles y equipos así como también la mano de obra
necesaria para la correcta ejecución de los mismos.
En general, los recubrimientos con baldosas de cerámica se aplicarán

donde lo indiquen los planos de proyecto, tendrán la altura, color y
dimensiones indicadas en los planos. A menos que otra cosa se indique, las
baldosas se colocarán en baños hasta 2.10 m de altura.
5.2 Materiales
5.2.1 Agua
Deberá reunir los requisitos enunciados en apartados anteriores

de esta especificación.
5.2.2 Cemento Gris

5.2.3 Cemento Blanco
Será de características físicas (salvo color) similares al cemento

gris Portland tipo I y será suministrado en los envases originales
de fábrica.
5.2.4 Arena

5.2.5 Cal
Deberá cumplir con todos los requisitos enunciados en apartados

anteriores de esta especificación.
5.2.6 Morteros
Para la colocación de porcelana se usarán las proporciones

siguientes en los materiales que constituyen los morteros:
UTILIZACIÓN DEL CEMENTO ARENA

MORTERO
GRIS BLANCO
Friso base 1 parte - 4 partes
Fijación de losas (*) 2 partes - 8 partes
Carato - 100% -
(*) En caso de utilizar “PEGO” como mortero de fijación, se

seguirán las instrucciones del fabricante, para su aplicación.
En la preparación de los morteros deberá cumplirse con todos los

requisitos enunciados en apartados anteriores de estas
especificaciones.
5.2.7 Baldosas de Cerámica
Las baldosas de cerámicas a utilizar serán las indicadas en los

planos de Proyecto, así como, tipo, dimensiones y color indicados
en los mismos; no tendrán eflorescencias, ni cuarteamientos,
manchas, ni protuberancias y deberán llenar los siguientes
requisitos:
El alabeo de la superficie no será mayor del 4% de la longitud del

lado correspondiente. La diferencia en la longitud de dos lados
opuestos será inferior al 4%. La cara posterior tendrá un acabado
que garantice la adherencia entre la baldosa y el mortero.
Las esquinas y bordes deberán quedar niveladas, limpias y

perfectamente unidas. Las baldosas cubrirán la pared, hasta el
nivel indicado en los planos y a partir del piso acabado.
5.3 Madera
Se empleará madera seca, sin nudos o vetas resaltantes que causen
deformaciones al elemento. Cuando se usen clavos para sujeción, éstos
serán del tipo fino de embutir, a objeto de que no se noten. Para tal
operación se aplicará un mastique, con una mezcla de aserrín de la misma
madera y se lijará con lija fina. No se aceptarán elementos deformados,
astillados o con rebabas sobresalientes.
5.4 Tablillas de Arcilla

Serán fabricadas a máquina, hechas de arcilla cocida, sin partes
agrietadas, de color uniforme, aristas rectas, caras planas y regulares, sin
eflorescencias.

Las superficies a revestir estarán completamente limpias y libres de trazas
o compuestos bituminosos, los cuales serán eliminados previamente con
disolventes. Las superficies lisas del concreto de la estructura, deberán
salpicarse a fin de formar una superficie rugosa y se humedecerán antes
de proyectarle una mezcla de mortero formada por una parte de cemento
y 4½ partes de arena lavada.
Transcurridas por lo menos 24 horas, después de haber aplicado este

tratamiento a las superficies de concreto, se humedecerán todas las
superficies a cubrir y se extenderá el friso cuyo espesor no será menor de
1 cm, ni mayor de 1,5 cm. Esta capa quedará completamente plana y
uniforme, sin alabeo, ni defectos, cuidando que tanto las instalaciones
eléctricas, sanitarias y mecánicas, así como, otros accesorios, queden en
su posición correcta en las superficies a revestir con cerámica. Este friso
se dejará endurecer una semana como mínimo. Luego de este lapso se
humedecerá el friso base; la cantidad de mortero o “pego” deberá ser la
suficiente para llenar el espacio entre la losa y el friso base. Las losas
deberán colocarse bien niveladas y aplomadas. Las hiladas se
mantendrán rectas y las juntas uniformes y continuas. Al utilizar mortero
tipo "pego" o similar, se seguirán estrictamente las normas y
especificaciones del fabricante.
Los cortes de las losas adosadas a tomacorrientes, accesorios, tuberías y

otros artefactos, se harán de manera limpia y se repasarán
cuidadosamente, quedando ajustadas a los accesorios, tomacorrientes,
tuberías etc., de modo que las arandelas, chapas y otros recubrimientos
tapen los bordes de la porcelana. No se aceptarán cortes imperfectos a la
vista.
Las juntas deberán lavarse cuidadosamente, saturándolas antes de

caratear con cemento blanco, operación ésta con la que deben llenarse
completamente, quitando luego el exceso de material antes de su
endurecimiento (con una esponja metálica) dejando las juntas
perfectamente lisas y limpias.
En caso de utilizar tablillas, las mismas se humedecerán antes de efectuar

su colocación, luego se marcará en el friso base, garantizando la perfecta
colocación de las mismas.
6. Pisos
6.1 Generalidades
Los trabajos para pisos se efectuarán a partir de las superficies brutas de
las estructuras de concreto.
EL REPRESENTANTE DE PDVSA aprobará los tipos de acabado para los

pisos que se ejecutarán en la obra; para tal fin, LA CONTRATISTA
presentará muestras de cada tipo, a fin de determinar las características
del material que se empleará. Estas muestras estarán incluidas en los
precios unitarios.
Si se comprueba la existencia de huecos, mediante golpes al piso, toda la

zona afectada deberá ser removida y vuelta a colocar por LA
CONTRATISTA, no reconociéndole ningún pago adicional por este
trabajo.
En los pisos donde se utilicen baldosas de cerámica, LA CONTRATISTA

deberá suministrar una cantidad de ellas igual al 1,5 % del suministro total
para futuras reparaciones. El costo de este material estará incluido en el
precio unitario de la sub-partida correspondiente.
Los precios unitarios incluyen la protección de los pisos terminados, con

un material duro y resistente, hasta la puesta en servicio de la obra.
6.2 Alcance
LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos y mano de
obra necesarios para la buena ejecución de los distintos tipos de pisos que
se indican en este capítulo, a fin de obtener un trabajo final de calidad y de
acuerdo con los planos y especificaciones del Proyecto.
6.3 Tipo de pisos

6.3.1 Pavimento Monolítico de Concreto
En donde se especifique, LA CONTRATISTA colocará un acabado

monolítico de acuerdo con las siguientes pautas: durante el
vaciado, la losa de concreto se llevará a su nivel de acabado y
conformada con regla sus pendientes. Después que el concreto
haya alcanzado su fraguado inicial (que pueda soportar el peso de
un operario encima de la mezcla), el pavimento será alisado por
medio de alisadoras rotatorias mecánicas hasta obtener una
superficie lisa, densa y libre de marcas y ondulaciones. Durante el
proceso se espolvorea cemento sobre la losa para tapar la
porosidad y hacerlo impermeable.
6.3.2 Pisos de Cemento Liso
Se hará con una capa de mortero de 3 a 5 cm de espesor,

compuesto de una parte de cemento, una parte de arena y una y
media de gravilla.
Antes de aplicar esta capa de mortero se procederá a limpiar bien

la base del concreto estructural y alimentarla con una mezclilla de
cemento compacta de una parte de cemento, una de arena fina
cernida y no más de 25 litros de agua por cada saco de cemento,
trabajándola bien sobre la superficie con un cepillo o brocha hasta
que se acomode en los poros de la superficie.
Una vez completada la base del pavimento, se procederá a

extender el mortero y alisarlo a boca de cepillo sin dejar huella de
los útiles.
No se permitirá espolvorear cemento sobre la superficie ya que

éste absorbe agua y perjudica el proceso de fraguado.
Cuando se trate de pisos de cemento liso con endurecedor, se
deberá utilizar el indicado en los planos, y seguir al pie de la
letra las instrucciones de aplicación del fabricante del mismo.
6.3.3 Pisos de Granito (Vaciado en Sitio)
Cuando los planos así lo indiquen, se colocará pisos de granito

vaciado en sitio, de acuerdo al método indicado a continuación:
El granito se hará en dos capas, la primera será una base de pego

o de mortero y tendrá un espesor de tal manera que su tope
quede 1½ cm más abajo que la elevación terminada del piso.
Sobre esta base se colocarán los flejes de aluminio y plástico para

las juntas, los cuales, deben medir 2½ cm de altura, tres (3) mm
de espesor y deben ser debidamente aprobados por EL
Los flejes se distribuirán, formando en planta rectángulos, los

cuales no deberán presentar dimensiones mayores de un metro.
Los flejes se colocarán de canto, embutiéndolos parcialmente en
el mortero aún fresco de la primera capa de mortero pero
cuidando que sobresalgan 1½ cm para que sus bordes superiores
queden al nivel exacto de la superficie del piso acabado.
La segunda capa tendrá un espesor de 1½ cm. La mezcla será

compuesta en la proporción de un (1) Kg de cemento gris o
blanco, dos (2) Kg de astillas N° 0 de granito o mármol triturado en
blanco, gris y negro.
Los ingredientes se mezclarán en seco y se le agregará suficiente

agua a la mezcla hasta que adquiera una consistencia plástica,
pero no muy blanda.
La composición del granito será uniforme, debiendo contener, a

través de todo el espesor la misma proporción de granos que
figuran en la superficie. Previamente a la ejecución definitiva LA
CONTRATISTA efectuará muestras de texturas y colores.
La mezcla se colocará en las secciones formadas por las juntas,

consolidándolas con rodillos de piedra o de metal para formar una
masa compacta, obteniéndose al final de la operación que todo el
cemento y agua superfluos desaparezcan, después se alisará la
superficie con la cuchara hasta nivelar las líneas de las juntas de
plástico, al mismo nivel del granito. El espesor de las dos capas no
será menor de 5 cm.
El área de los fragmentos de granito que queden visibles en la

superficie, deben ser aproximadamente un 85% del área total
terminada. Cuando fuere necesario, se completará el porcentaje
deseable "sembrando" fragmentos en la cantidad conveniente.
Para el frotado inicial de la superficie del granito se usará una

esmeriladora de carborundo grueso (N° 80). Este proceso se hará
al menos, seis días después del vaciado de la segunda capa. Al
final se cementarán los espacios vacíos con una lechada de
cemento de la misma calidad y color de la base. Este cemento se
dejará hasta el tiempo de hacer la limpieza y terminación final.
Después de un tiempo no menor de tres días de haber sellado y

compactado los vacíos del granito, se procederá a darle un
pulimento y limpieza final con una pulidora equipada con piedra
esmeril fina (no mayor de N° 80). A continuación, se lavará la
superficie hasta dejarla completamente libre de toda materia
extraña no debiendo emplearse ácido de ninguna clase a esta
operación. Finalmente se pulirá al plomo toda la superficie.
6.3.4 Pisos de Baldosas de Cerámica
En esta sección se incluyen los materiales y trabajos necesarios

para la instalación de pisos de cerámica, gres, terracota, mosaicos
de cerámica, etc.
Antes de proceder a la colocación de las baldosas, LA

CONTRATISTA debe proporcionar al REPRESENTANTE DE
PDVSA muestras de ellas para su aprobación.
Se usarán baldosas de color y tamaño uniforme, que no presenten

manchas, rajaduras o alabeo. Las piezas de gres se asentarán en
un mortero preparado en la proporción de 1 parte de cemento y 3
partes de arena, o una mezcla de pego. Inmediatamente, antes
de extender la capa de asiento, la base de concreto se limpiará y
mojará bien y se espolvoreará con cemento. Se extenderá el
mortero hasta alcanzar el nivel deseado y que quede
completamente enrasada en su plano horizontal o con pendiente
uniforme según sea el caso. Antes que la base haya comenzado
a fraguar se colocarán las baldosas golpeándolas con un mazo de
madera hasta llevarlas a su nivel definitivo. La obra acabada no
contendrá piezas agrietadas o rotas.
Al día siguiente de terminada la colocación de las losas, se

rociarán con carato de cemento blanco, a fin de que éste penetre
en las juntas. Cuando se esté secando, se removerá con una
espátula la pasta cementosa que haya quedado sobre la cerámica
evitando en lo posible rayarla.
Las juntas serán continuas o alternas según lo indiquen los

planos. Cuando se trate de terracota, con juntas de
aproximadamente un cm de ancho, no se hará carateo sino que
las juntas se rematarán con mortero y tendrán un acabado liso.
Cuando se trate de baldosas de granito, no se dejarán juntas.
6.3.5 Pisos de Vinyl
Las baldosas de vinyl serán de marca reconocida de 22,8 x 22,8 cm

y de 3mm de espesor, acabado según se indique.
Se tendrá cuidado especial con las baldosas al almacenarlas para

que o se deformen.
La base para las baldosas de vinyl será piso de cemento pulido con
agregados livianos. La superficie final del piso de cemento será
suave y lisas, sin ningún tipo de irregularidades.
La pega será a base de látex impermeable y compatible con el piso,

de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Tendrá suficiente
resistencia y el espesor adecuado para que las baldosas queden
bien adheridas.
Los adherentes serán impermeables y removibles, de acuerdo a las

instrucciones del fabricante.
La instalación de las baldosas se hará sólo cuando las superficies

de apoyo estén terminadas y no haya tráfico obligado por las
superficies afectadas. Todo piso de cemento estará completamente
seco, limpio, libre de escombros o cualquier material que
menoscabe la adherencia de las baldosas, o la calidad y durabilidad
del piso.
Si la superficie de apoyo de las baldosas tuviere variaciones de

2,75 mm, cuando se revise con una regla de 2,00 m, se instalará
una sub-base para corregir las irregularidades, para lograr una
superficie plana.
El adhesivo se esparcirá regularmente y cubrirá totalmente el piso

de cemento. Las baldosas se unirán firmemente al adhesivo y se
colocarán con juntas a tope. La superficie del piso se terminará a
ras de los otros pisos adyacentes, excepto dónde se indique de otra
forma. Se harán todos los cortes y ajustes que sean necesarios
para que queden juntas a tope y a ras bien terminadas y nítidas.
Todas las paredes que vayan a recibir rodapiés se resanarán y

masticarán en los puntos irregulares para dejar la superficie plana
que pueda recibir el rodapié.
Todos los rodapiés estarán alineados y su borde superior deberá

estar a nivel, a una altura constante.
Todo resto de cemento se despejará de los materiales. Las

baldosas y los rodapiés se limpiarán cuando estén terminados.
Después que se terminen los pisos, se evitará el tráfico durante 48

horas.
6.3.6 Peldaños de Granito Prefabricado
Las piezas de granito prefabricado tendrán las dimensiones de las

huellas y contrahuellas especificadas en los planos, serán de 3 cm
de espesor y tendrán 30 días mínimo de fabricadas. Serán de
primera calidad, sin grietas y perfectamente pulidas y planas con los
mismos métodos utilizados para pulir el granito vaciado en sitio. La
base será de cemento gris, con piedras N° 0 de astillas de
mármoles blanco, gris y negro.
LA CONTRATISTA someterá con debida anticipación muestras de

estas piezas al REPRESENTANTE DE PDVSA para su debida
aprobación.
El mortero de colocación deberá cumplir con lo indicado en estas
especificaciones, estará constituido por una parte de cemento y
tres de arena, con un espesor de dos (2) cm. Antes de tender el
mortero, se limpiará cuidadosamente la superficie de la base de
pavimento y se humedecerá. Las piezas prefabricadas se
colocarán aprisionándolas firmemente y uniéndolas entre sí, de
modo que, la superficie quede completamente plana y lisa, con las
juntas bien unidas.
6.3.7 Pisos de Vipoquines
Se colocarán vipoquines del tipo y características indicados en los

planos del proyecto. Para su colocación se deberá conformar,
nivelar y compactar la base, para luego colocar una plataforma de
arena de 7 cm de espesor. Toda colocación parcial deberá
proveerse de contención lateral a la arena de fijación. Luego de
colocar los vipoquines y de modo que queden estrechamente
unidos se vibrarán (con un vibrador de plancha) para llegar a su
nivel final, y luego se esparcirá arena sobre la superficie de los
mismos con un cepillo, y se hará penetrar dentro de las juntas
mediante dos o tres pasos adicionales del vibrador. Luego de
llenar las juntas, se barrerá la arena sobrante.
6.3.8 Pisos Falso Metálico
El piso falso consistirá en paneles de piso modulares apoyados

sobre pedestales en cada intersección de 4, los pedestales serán
ajustables sin riostras y deberán dejar holgura entre el piso y la
losa estructural, tal como se indicará en los planos.
Los pisos falsos elevados metálicos son para dar paso a

canalizaciones eléctricas o de instrumentación. Se harán con
mano de obra calificada y en la forma indicada en los planos del
proyecto y de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. En la
instalación de este tipo de piso, se incluirá toda la armadura de
soporte de amarre, tal como perfiles, bases y todo lo necesario
para su correcta instalación y buen funcionamiento.
El piso falso estará formado por recuadros regulares (60 cm x 60

cm) de láminas de acero con acabado en láminas de vinyl de 2,4
mm de espesor o lámina de laminado decorativo, como acabado.
Estas planchas metálicas serán pulidas, conformadas en frío y
electrosoldadas (la parte superior de lámina lisa calibre 16 y la
parte inferior en lámina troquelada calibre 18) llevarán protección
anticorrosiva de galvanizado y será capaz de soportar cargas
concentradas de 170 kg/m², y cargas uniformemente distribuidas
de 1500 Kg/m², con una deformación máxima a la carga
concentrada 1/300 y de 1/500 a la carga uniforme, con un factor
de seguridad de 3. Cumplirán con las normas PDVSA. Diseño de
Edificios de Control, basadas en paneles de 600 x 600 mm
soportados por pedestales de apoyo (planchas de 3,2 mm) con
pernos de diámetro y contratuerca para ajuste de la altura. El
cabezal de apoyo será conformado en frío y soldado al conjunto.
El piso falso tendrá continuidad eléctrica total, cuya resistencia

máxima será de 10 ohm, entre el panel y la sub-estructura.
La sub-estructura se deberá conectar al sistema de aterramiento

del edificio bajo responsabilidad del contratista de electricidad.
Se deberán suministrar como equipo estándar, tres levantadores

de doble campana de succión, para uso de PDVSA.
En caso de distribución de aire acondicionado, por debajo del piso

falso, se colocarán rejillas de ventilación, según especificaciones
del proyecto, para permitir el flujo de aire hacia los locales cuando
sea necesario.
El piso falso instalado consistirá en el ensamblaje de paneles,

pedestales y accesorios, totalmente desmontables,
intercambiables y visitables con esfuerzo mínimo, sin herramientas
especiales, excepto aquellas de levantamiento por succión.
En las partes en donde el piso falso intercepte a soportes de

gabinetes, umbrales de puertas, tuberías, etc., se deberá colocar
una lámina de protección (metálica) de color negro de 5 cm de
ancho por recuadro y en todo su perímetro.
Se deberá tomar especial consideración en que el piso falso

ensamblado constituya una sola unidad conductora, sin áreas
aisladas y con un aterramiento apropiado.
Se deberán tomar las previsiones necesarias para que los
soportes de gabinetes estén perfectamente dimensionados y
concuerden exactamente con el diseño de la retícula de piso falso
en los planos de arquitectura e instrumentación.
6.3.9 Piso con Recubrimiento Anticorrosivo y/o Antiácido
Los productos que se utilicen para los recubrimientos de pisos en

ambientes expuestos a la corrosión y a ataques químicos severos,
especialmente ácidos en cuartos de baterías, deberán soportar las
siguientes condiciones:
Para cuartos de baterías (con contenido ácido):
Utilizar revestimientos a prueba de ácido sulfúrico (concentrado al

50% max.). Se debe utilizar baldosas y/o ladrillos a prueba de
ácido, según el modelo que especifique el proyecto, debiendo
cumplir con la especificación ASTM C-279 con mortero a prueba
de ácido sulfúrico. Se instalarán rejillas de drenaje y tubos de
P.V.C.
Para cuartos de baterías (Tipo “Alcalinas”):
Utilizar revestimientos a prueba de hidróxido de potasio

(concentrado al 30%). según el modelo que especifique el
proyecto, resistentes a las soluciones básicas. Se deben instalar
rejillas de drenaje y tuberías de descarga en P.V.C.
Todos los elementos metálicos existentes dentro del ambiente

(cuarto de baterías) deberán ser protegidos de la corrosión
producida por el oxígeno e hidrógeno que se genera durante el
proceso de carga de la batería. Se seguirá el sistema de pintura
de la norma PDVSA 0-201.
6.3.10 Piso con Acabado de Alfombra
LA CONTRATISTA proveerá e instalará en los ambientes

indicados en los planos del proyecto, alfombras fabricadas en
100% nylon, con base de goma vulcanizada (según
especificaciones), de la marca tipo y colores señalados.
Será instalada sobre la base de alfombra de goma espuma
aplicada (si está especificado) directamente a la capa de cemento
perfectamente nivelada, sin ondulaciones ni fisuras, libres de
grasa y polvo. La pega será a base de caucho especial, que
permita una adherencia firme y uniforme.
La alfombra se unirá de manera que no se noten las juntas.
6.3.11 Piso de Canto Rodado
LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, útiles y otros

equipos, así como, también la mano de obra que se requiera,
garantizando una óptima calidad y su correcta instalación donde
indiquen los planos de arquitectura.
LA CONTRATISTA deberá compactar la tierra y sobre ella tender

una capa de piedra picada de 5 cm de espesor; se colocará
encima de esta capa, una malla electrosoldada de repartición
100x4x4. Posteriormente se realizará el vaciado del concreto de
10 cm de espesor. Una vez fraguado el concreto, se vaciará el
mortero de base cementante y sobre éste se asentará el canto
rodado que será chato y ovalado, de color uniforme y las
dimensiones, de acuerdo al detalle indicado en el plano.
Finalmente se lavará la piedra o canto rodado con una manguera
a presión, de manera que quede de forma regular y verificando
los remates establecidos.
Como separadores, se puede usar losetas de ladrillo de obra

limpia.
6.3.12 Piso de Madera
Se utilizará maderas duras que tengan una resistencia

comprendida entre 800 y 1300 en la escala de Brinell. El parquet
puede ser de 8 ó 17 mm de espesor. Generalmente se presenta
adherido a láminas de papel, formando cuadros de 12 x 12 cm ó
13 x 13 cm.
Como adhesivo se utilizará cola vinílica (madecol), especialmente

preparada para colocar parquet.
La base la constituirá un pavimento de cemento liso sin juntas de
expansión que tendrá un nivel igual al previsto en los planos,
menos el espesor de la madera. Cuando el parquet se coloque
sobre pavimentos que se encuentran en contacto directo con el
terreno, la base del pavimento se limpiará con una esponja y
después de unos 30 días de vaciado el pavimento, se extenderá
una mano de pintura asfáltica para luego fijar el parquet a la base
de concreto usando de 80 a 100 clavos de acero por metro
cuadrado.
Para la colocación, se extenderá medio kilo de cola por metro

cuadrado con una llana con bordes dentados, sobre un área tal
que pueda ser cubierta con parquet antes de que se seque. El
parquet se colocará a junta cerrada con gran precisión. No se
permitirá el tránsito sobre este piso, hasta que se encuentre
completamente seco y fijo.
Posteriormente se lijará la superficie y se aplicará sellador. Se

volverá a lijar y se untará la superficie con una pasta preparada
con cola y aserrín de la misma madera, de forma que penetre en
las juntas entre los elementos del parquet. La superficie se
acabará encerándola con la cera adecuada para el tipo de madera
utilizada.
7. Rodapiés
7.1 Alcance
LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, útiles, equipos, así
como también, toda la mano de obra que se requiera para el suministro y
la correcta colocación de los rodapiés.
7.2 Materiales
Rodapié de Vinyl del tipo especificado en los planos de detalle, de 10 cm
de altura y 1,6 mm de espesor, color según se indique.
Rodapié de Baldosas de Cerámica (rústica o de gres). Serán del tipo y

características indicadas en las especificaciones particulares o planos del
Proyecto.
Rodapiés prefabricados. En escaleras de granito prefabricado las losas
de rodapié serán del mismo tipo y color que los escalones y descansos de
la escalera. Serán del tamaño y espesor indicado en las especificaciones
del Proyecto y su longitud no será mayor de 1 m para cada pieza. Todas
las unidades serán curadas, acabadas y selladas en fábrica, de forma tal,
que coincidan con las muestras aprobadas. Serán reforzadas para que
puedan ser manipuladas y transportadas. Para su colocación se seguirán
las recomendaciones del fabricante.
En general, los rodapiés de cemento, granito, mármol o madera

prefabricados, serán preparados previamente en taller, de la forma que sea
especificado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Se les colocará bien
alineados de manera que sus superficies queden a ras y sus aristas no
sobresalgan. Se irá comprobando mediante una regla que la superficie
quede plana y nivelada.

La colocación de los rodapiés se hará, una vez terminados los pisos y
después de haber dado la segunda mano de pintura en las paredes.
Para su colocación se tendrá especial cuidado que toda la superficie

donde se instalará esté perfectamente lisa. Su colocación se hará
mediante el adhesivo adecuado, de acuerdo al tipo de rodapié (mortero,
pego, cola, clavos, etc.).
8. Plafones
8.1 Alcance
Suministrar e instalar todos los plafones, sistemas de suspensión y todos
los elementos necesarios para completar los trabajos, de acuerdo a los
requerimientos del Proyecto.
8.2 Requerimientos Generales

Todos los plafones serán de marcas conocidas y deberán ser instalados
por personal con experiencia en la materia. Todo material será
incombustible y deberá cumplir con las Normas COVENIN 1082-76.
Toda suspensión para los plafones tendrá una superficie plana, regular y
desmontable, sin afectar el trabajo de otros contratistas.
Todos los largueros y perfiles de aluminio, remaches y anclajes que se
usen para sujeción, serán de aleación 6063-T5. Los puntos de anclaje se
esparcirán no más de 1200 mm.
Estará terminantemente prohibido anclar cualquier sujeción a trabajos de

ductería, cableados, bancadas y cualquier otro tipo de instalación que
requiera mantenimiento periódico.
8.3 Tipos de Plafón

8.3.1 Plafón de Fibra Mineral
Este tipo de plafón está compuesto por fibras minerales

compactadas (mineral board) con reconocidas cualidades
incombustibles y acústicas, con dimensiones de 0.61 m x 1.22 m.
de 1 cm de espesor. Los plafones no presentarán defectos de
fabricación ni diferencias en tonalidad. Se colocarán sobre perfiles
de aluminio anodizados, suspendidos del techo.
8.3.2 Plafón de Yeso con Acabado en Lámina de Vinyl
Serán de las siguientes dimensiones 0,61 m x 1,22 m, y en

láminas de yeso con acabado vinílico por ambas caras, de color
blanco y sin ningún tipo de irregularidad ni roturas.
La instalación debe garantizar que no se levanten cuando se

abran puertas de la oficina u otro movimiento similar.
8.3.3 Plafón de Madera
Se empleará madera seca, sin nudos o vetas resaltantes que

causen deformaciones al elemento. Cuando se usen clavos, éstos
serán del tipo de embutir, finos y que no se noten.
8.3.4 Plafón Vertical de Aluminio
Donde lo indiquen los planos, LA CONTRATISTA suministrará e

instalará esta clase de cielo raso, el cual consiste en paneles
verticales de aluminio del tipo “Luxal” arte vertical o similar.
8.3.5 Plafón de Aluminio
LA CONTRATISTA suministrará e instalará plafón de aluminio en

las áreas indicadas, con las características, formas y acabados
indicados en los planos o en las especificaciones
correspondientes. El revestimiento de perfiles especiales de
aluminio con machihembrados, debe ofrecer una superficie plana
con ranuras verticales, horizontales y fijación por atornillamientos
invisibles.
Su estructura será liviana, de acero autoportante de sección 2,54

X 2,54 cm. y 6,10 m de largo, será pintado con anticorrosivo y con
pintura final igual, en colores y/o textura, siguiendo lo indicado en
planos, especificaciones del proyecto y a satisfacción del
8.3.6 Plafón de Metal Desplegado
El material usado será metal desplegado con o sin nervios. En

ambos tipos la forma y dimensiones de las mallas deberán ser
tales que el mortero se adhiera firmemente al metal; éste deberá
estar protegido contra la corrosión; y en caso de no estarlo,
cuando deba quedar en contacto con morteros de cal o yeso, se le
protegerá con lechada o mortero de cemento.
Los nervios de las láminas deberán ser colocados

perpendicularmente a las vigas que les sirven de apoyo. Las
láminas se deberán fijar, a cada 15 cm por lo menos, sobre todas
las piezas que constituyen la armadura del cielo raso. Se fijarán
con: clavos de 5 cm cuyas cabezas se doblarán; grapas corrientes
de calibre N° 14 a 3 cm, o especiales indicadas por el fabricante;
ligaduras hechas con alambres no menor al calibre N° 18. Ningún
borde de lámina debe coincidir con aristas de intersecciones, pero
si no se puede evitar la coincidencia, se reforzará la intersección
con un cubrejuntas de metal desplegado de ancho, no menor de
10 cm y tipo igual al de la lámina usada. La armadura podrá ser
de metal o madera no atacable por los insectos.
8.3.7 Plafón de Celotex o similar
La armadura estará formada por listones de 3 X 4 cm de escuadra

mínima, los cuales se colocarán formando cuadros no mayores
de 60 X 60 cm. Dicha armadura se fijará, colgándose del techo o
vigas y usando listones de 3 X 4 cm.
Debajo de los listones se fijarán las láminas de material con clavos
delgados, cuyas cabezas se embutirán y rellenarán con mastique.
Las uniones de las láminas entre, sí se harán a tope, ocultándose
con listones de madera de 3 X 1 cm de escuadra mínima. La
unión del cielo raso con las paredes, se ocultarán con listones o
con guarnición prescrita en los planos.
8.4 Método de Sujeción

Los perfiles de aluminio anodizado tipos “T” y “L” se colocarán
horizontalmente, con una tolerancia de 1 cm en 3 m y estarán colgando
por medio de péndulas de alambre galvanizado Nº 12, con una separación
máxima de 1,30 m entre ellas. Los alambres se engancharán a la losa del
techo, por medio de ganchos con ojete embutido en raw-plug. La
superficie determinada por la red de perfiles de suspensión, deberá ser
perfectamente horizontal y plana.
Queda expresamente prohibido el uso de pistola de pólvora para colocar

los ganchos en la losa del techo.
Las láminas de los plafones se colocarán y asegurarán con ganchos por la

parte superior, para evitar su movimiento. Una vez realizada la
instalación, se deberá revisar toda la superficie del cielo raso y asegurarse
de limpiar cualquier unidad que durante las labores de colocación haya
sido ensuciada. Asimismo, se procederá a reponer las unidades que
hayan sido dañadas o incorrectamente instaladas.
9. Tabiquería
9.1 Alcance
Comprende el suministro e instalación de los tabiques divisorios de oficina
y baño, con todos sus componentes, de acuerdo con los planos del
Proyecto y con estas especificaciones.
9.2 Tipos de Tabiques

9.2.1 Tabiques de Yeso
Tendrán perfiles de aluminio anodizado naturales. Los paneles de

yeso deberán cumplir con las normas de la ASTM C36-73. Los
paneles son de yeso revestidos con vinyl texturizado, lavable,
color de acuerdo al proyecto, no combustible y aislamiento al
ruido de 2 dB en los tabiques completos y 27 dB en la parte
encristalada. También pueden ser del tipo normalizado, a prueba
de agua, sin revestimiento (Drywall). Se incluyen los marcos de
puerta y ventanas, bisagras y demás herrajes necesarios; excepto
en el caso de que exijan especificaciones más estrictas, las
particiones de yeso cumplirán con las siguientes normas
internacionales:
ANSI A97.2-1971 "Especificación normalizada para la Instalación

de miembros para armadura de paredes con paneles de yeso
fijadas con tornillos".
ANSI A97.1-1965 "Especificación normalizada para aplicación y

acabado de paneles para paredes”
9.2.2 Tabiques de Celotex o similar
Los parales, marcos de puerta y ventanas, dinteles y demás

elementos serán de perfiles extruidos de aluminio. Los paneles de
relleno tendrán un núcleo de material aislante térmico y acústico,
cubierto por ambas caras de madera aglomerada o
contraenchapada de 6 mm de espesor y un acabado de laminado
decorativo o similar aprobado por EL REPRESENTANTE DE
PDVSA Su parte inferior será acabada con rodapié de vinyl.
Las puertas serán entamboradas de madera, de igual acabado

que los tabiques y conectadas a los marcos con tres bisagras,
debiendo estar equipadas con cerraduras de aluminio con sistema
combinado de llave y botón.
Los tabiques estarán fijados a paredes, pisos y techos por medio

de tornillos anclados en raw-plug, tornillos de expansión, clavos de
acero o cualquier otro medio mecánico adecuado.
Los materiales deberán manejarse de forma tal que no se

pandeen permanentemente o se rompan sus bordes y deberán
almacenarse en un lugar seco y protegidos de la intemperie.
Todas las particiones y materiales cumplirán con las normas y
especificaciones para las cuales COVENIN haya realizado
ensayos de calidad. Todos los componentes serán compatibles
entre sí e instalados por un mismo contratista.
Las armaduras y rigidizadores de acero o hierro galvanizado

deberán cumplir con las Normas COVENIN 1308-76 ( ASTM
C645-99). Cuando las cargas de diseño exijan calibres mayores
de 0,92 mm, deberán tomarse las precauciones para que las
tolerancias estén de acuerdo con los materiales a fijar.
Todos los tornillos de fijación y anclaje para los paneles y fijación

en miembros metálicos deberán estar de acuerdo a las Normas
COVENIN 163-63.
Los remates metálicos se harán con láminas de acero galvanizado

o prefabricadas en aluminio que servirán como rigidizadores. Las
láminas tendrán pestañas de remate para esquinas, y rematarlas
con el enlucido, de acuerdo a lo indicado en los planos del
proyecto.
Todo paral vertical se hará de una sola pieza. La anchura de los

parales se hará de acuerdo con los planos del proyecto.
Para el caso de los paneles de yeso, el tratamiento para juntas

cumplirán con la normas ASTM C475-94. El sellado será flexible, a
base de goma, sin secamiento o endurecimiento rápido para
poderse aplicar con pistola. Cuando el sellado se haga sobre la
superficie terminada que quede expuesta, deberán usarse
sellantes que no manchen la superficie de yeso, que se
endurezcan con firmeza y se puedan pintar. Las superficies se
terminarán a ras con material de relleno adecuado.
Se deberá aplicar un cordón de sellador, de espesor 1 cm, a

ambos lados de la armadura para sellar bien los remates de
pared. El perímetro de las caras de yeso terminadas será sellado
en forma similar.
Siempre que se hagan aberturas en el panel para tomas, tubos o

cualquier otro elemento, se deberán sellar los intersticios entre el
panel y el elemento penetrante.
Previamente a su utilización, todos los materiales destinados a
obra serán sometidos a la aprobación del REPRESENTANTE DE
PDVSA; quien hará la revisión o los ensayos que sean necesarios.
LA CONTRATISTA deberá proceder a colocar toda la tubería

eléctrica que debe estar embutida en los tabiques antes de colocar
y fijar los paneles.
9.2.4 Tabiques Divisorios de Sanitarios
9.2.4.1 Tabiques Metálicos
A menos que los planos indiquen otra cosa, la estructura

estará constituida por tabiques de sección rectangular de
acero 60 x 40 mm calibre N° 18, con montantes de 2 m de
altura, interconectados con perfiles metálicos
rectangulares, fijados por medio de tornillos e irán
provistos de bases de metal no corroíbles. Los paneles y
las puertas, son entamboradas con doble chapa de acero
calibre N° 20, reforzados con perfiles metálicos y
electrosoldados. Ambas chapas se unen por medio de
perfiles de media luna de acero. Se incluye todo el
herraje. Los tabiques se fijarán a la pared y al piso por
medio de grapas y canales o tornillos y serán
perfectamente aplomados.
Los paneles tendrán una 1,50 m de altura mínima,

quedarán a una distancia del piso de 30 cm. y tendrán de
2 a 3 cm de espesor.
En los compartimientos de ducha los tabiques serán del

tipo de marcos con paneles de 2,15 m de altura. Cuando
no lleven puerta, serán provistos de tubos niquelados para
cortinas.
Todas las superficies serán pintadas con pintura

anticorrosiva en el taller, antes del acabado final.
9.2.4.2 Tabiques de Madera
Consta de paneles de madera contraenchapada o

aglutinada, de 1 cm de espesor con acabado en laminado
decorativo de 1,45 m de alto. Los parales son láminas del
mismo material, de unos 25 cm de ancho y 2 m de alto,
unidos entre sí por otra lámina de 8 cm de ancho a modo
de viga Las conexiones entre las láminas, y con la pared
y piso, se harán por medio de angulares cromados
especialmente diseñados para tal efecto, con huecos para
tornillos.
9.2.4.3 Ejecución del Trabajo
El replanteo se hará siguiendo los planos de arquitectura.

Los tabiques se fijarán a la pared por medio de raw-plug y
canales y al piso con tornillos. Estarán perfectamente
aplomados y nivelados con sus respectivos tacos.
Se incluye todo el herraje: bisagras de gravedad, pasador

interno, topes de puerta, tirador externo, perchero.
10. Carpintería
10.1 Alcance
LA CONTRATISTA debe suministrar todos los elementos necesarios que
se requieren para realizar los trabajos de carpintería e instalación de
accesorios, tales como bisagras, cerraduras, herrajes y demás
herramientas necesarias para los trabajos de carpintería de las
instalaciones indicadas en los planos de arquitectura y en un todo de
acuerdo con lo indicado por PDVSA.
10.2 Materiales
Toda la madera a usar estará seca, sin defectos que pudiesen
menoscabar su resistencia, apariencia y durabilidad debiendo estar
tratada con líquido anticomején o similar. El contenido de humedad no
deberá ser mayor a un 12%.
10.3 Tipos de Madera

10.3.1 Madera Estructural para Construcción
"Madera de Corazón" para miembros estructurales, tales como

vigas, columnas, etc.
10.3.2 Maderas Muy Duras
Tendrán un coeficiente máximo de ruptura a flexión de 19500

Kg/cm2 (21.400 lb/in2). Variedades: araguaney, bálsamo,
canalete, puy, granadillo, mora, pilón, roble, samán, clavelino,
vera, etc.
10.3.3 Maderas Duras
Tendrán un coeficiente máximo de ruptura a flexión de 900

Kg/cm2 (13.000 lb/in2). Variedades: angelino, carreto, cartán,
gateado, melero, orozul, pardillo, pichipen, etc.
10.3.4 Maderas Semiduras
Deberán tener un coeficiente máximo de ruptura a flexión de 400 a

900 Kg/cm2 (5.700 a 13.000 lb/in2). Variedades más comunes:
apamate, caoba, douglas fir, hueso de pescado, laurel, majomo,
melero, pino blanco, pino rojo.
10.4 Protección de la Madera Contra Incendio

Toda madera, en la medida que sea posible, deberá tener tratamiento
contra fuego y retardadores de llama, de acuerdo a las normas locales o
aquellas equivalentes que sirvan de referencia (NFPA) o LA
CONTRATISTA con aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA; con
el objetivo de definir el tipo y extensión del área de madera a ser protegido
contra incendio, según los códigos y normas en vigor.
Toda protección contra fuego se hará mediante el tratamiento de presión

de vacío, para asegurar las condiciones de resistencia a la corrosión y una
resistencia al fuego más duradera, de acuerdo a las normas más estrictas
de la práctica. El tratamiento antifuego no debe ser higroscópico y no
debe dañar las características de apariencia de la madera, color y textura
de la misma.
Una vez aplicado el tratamiento, las maderas deberán poder trabajarse

normalmente. Toda sustancia química que se use para el tratamiento
antifuego deberá ser inofensiva para la salud, no deberá corroer el metal y
de ninguna manera podrá decolorar el acabado de la madera o cualquier
obra adyacente.
Después que la madera haya sido protegida se deberá secar hasta un
punto de contenido de humedad de no mayor al 8%.
Se deberán entregar muestras de todos los materiales que se van a usar

con los acabados de carpintería, para ser aprobados por EL
REPRESENTANTE DE PDVSA Todas las muestras deberán tener el
tamaño apropiado para poder juzgar las características de calidad, textura
y color deseado, así como para poder efectuar las pruebas que se
necesiten.
10.5 Puertas de Madera

10.5.1 Entamboradas
Serán entamboradas de 4 cm de espesor salvo otra indicación. La

madera a utilizar será la que se indique en los planos de detalle o
en su defecto de pardillo, cedro o similar, color natural seca y de
primera calidad. No se permitirá la presencia de rajaduras. El
espesor de la lámina de contraenchapado será como mínimo de 4
mm.
La cola a utilizarse en su fabricación, debe ser resistente a la

humedad y a prueba de hongos.
Las puertas en las que así se especifique, llevarán un marco de

madera atornillado a zoquetes empotrados en la pared.
En las puertas que llevan visores de vidrio, se dejará en la madera

los rebajes y cajuelas necesarias para montarlos.
10.5.2 Puerta de Madera Acabado Natural
Se pintarán con sellador, para luego lijarse con lija gruesa. Se

repetirá el proceso de pintar y lijar con lija más fina y por último se
aplicará las manos de barniz indicado en la especificación, así
como el acabado. Cuando la puerta sea de madera pintada con
esmalte, se sustituirá el barniz por esmalte de aceite, del color
requerido.
10.5.3 Puerta de Madera con Laminado Decorativo
La adherencia entre el contraenchapado y el laminado decorativo

no deberá presentar abombamientos u otro tipo de defecto. Los
bordes quedarán perfectamente terminados.
10.6 Ebanistería
Se designa a los muebles construidos a la medida, según el diseño
especificado en el Proyecto.
Los gabinetes o accesorios fijos de carpintería no deberán instalarse hasta

que los revestimientos de cerámica estén secos y listos y los tacos se
hayan secado hasta un contenido de humedad del 19%.
Todos los sócates, empalmes, envolturas, uniones “cola de pato”,

chaflanes, clavos, atornillamiento y apernados se ejecutarán de manera
que se permita algún movimiento de las piezas para evitar encogimientos,
expansiones y que las juntas puedan absorber los movimientos que se
produzcan.
Toda junta visible se unirá con la cola o se hará machihembrada, con

chaflanes dónde sea necesario. Después que se hayan instalado todos
los trabajos de carpintería, se deberán lijar y reparar los rayones
producidos por el transporte.

Las hojas de las puertas serán construidas, de tal manera que no se
produzca alabeo ni se desmarquen, debiendo quedar bien calzadas en el
marco.
Se deberán ejecutar todos los rebajes, clavados y sellamientos que se

necesiten para que se puedan introducir todos los elementos de fijación y
soporte que sean requeridos por otros contratistas. Todo se deberá llevar
a las dimensiones requeridas, debiéndose fijar con firmeza, alinear y
aplomar, a fin de poder terminar las superficies adecuadamente.
Todo trabajo terminado, deberá estar libre de marcas, grietas o superficies

irregulares. La madera deberá estar impecablemente terminada, sin vetas
irregulares, asperezas u otro defecto. Las superficies deberán estar lisas,
sin polvo, aceite o cualquier mancha.
11. Herrería
11.1 Alcance
LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos, herrajes y
mano de obra, necesarios para suplir e instalar los marcos metálicos para
puertas, marcos y ventanas de aluminio o hierro, rejas, barandas y demás
trabajos en metal, dejándolos ensamblados e instalados, en perfecto
estado de funcionamiento y en estricto acuerdo a los planos de acabado
del proyecto y a estas especificaciones. Se someterán a aprobación
muestras de los trabajos a realizar.
Los materiales de origen local o importado, modelos, productos, etc., que

sean especificados tanto en los planos del Proyecto y sus
especificaciones, serán aceptados previa revisión de PDVSA.
11.2 Ejecución
Los marcos han de ser rígidos, rectos y alineados, con las juntas de las
esquinas bien formadas en el alineamiento preciso, equipados con
sujetadores ocultos dónde sea posible. Las juntas de las esquinas
deberán cortarse a inglete ó a tope y soldarse en forma continua a todo lo
ancho y profundidad de la sección. La soldadura expuesta deberá
acabarse en forma lisa y a ras.
Los anclajes ubicados en la cara posterior de los marcos que vayan a ser
montados en concreto o mampostería, se colocarán a intervalos de 60 cm.
centro a centro y a 15 cm del tope y fondo de las jambas. El cabezal del
marco tendrá por lo menos dos anclajes y entrarán por lo menos 25 cm.
dentro de la pared.
Las partes suplementarias están incluidas si son necesarias para

completar cada parte del trabajo aun cuando las mismas no están
específicamente indicadas.
Las cabezas de pernos, remaches y tornillos quedarán a ras de la

superficie y en hendiduras producidas al efecto en las caras expuestas del
trabajo y serán de carácter ornamental cuando sea requerido.
Para la colocación de los marcos para las puertas, etc. se tendrá especial
cuidado tanto en la nivelación, como en que los anclajes queden
perfectamente empotrados en las paredes y en la estructura.
Excepto cuando se especifique de otra forma, o cuando el trabajo deba
ser anclado a la obra, las obras de metal se fijarán a la albañilería con
tornillos de expansión, con raw-plug o tarugos de plástico y tornillos. La
fijación a la albañilería con zoquetes de madera no será permitida. Los
huecos para raw-plug serán exactamente taladrados según el diámetro
exacto del mismo, usando un taladro giratorio para azulejos, baldosas o
bloques de concreto y un taladro de percusión para otro tipo de albañilería.
A menos que se indique algo distinto, todas las uniones serán dispuestas
de tal forma que resulten tan fuertes y rígidas como la sección a la que se
une. Las uniones expuestas, donde especifique serán soldadas en toda su
longitud o con puntos de soldaduras según se requiera. Toda unión
soldada deberá emparejarse. A menos que se señale otra cosa, todas las
conexiones de ensamblaje realizadas en taller serán soldadas o
remachadas.
11.3 Marcos para Puertas

11.3.1 Marcos de Aluminio
Del tipo indicado en los planos, compuestos por tubo de sección

rectangular y contramarco de perfiles de aluminio, fijados a la
pared, mediante tornillos y sellados perimetralmente con silicona,
debiendo quedar herméticos. La superficie será lisa y libre de
abolladuras.
11.3.2 Marcos de Acero
El metal para marcos será hojas de acero laminados en frío,

decapadas y aceitadas, con superficies lisas y limpias, calibre 16
cuando se usan en puertas interiores y calibre 14, cuando se
usan en puertas exteriores.
Las caras interiores tendrán anclajes recubiertos con material

rugoso cada 60 cm, para fijar el marco firmemente a la pared. Las
bisagras irán colocadas sobre un refuerzo de 2 mm de espesor y
de 25 cm de largo. Serán del ancho de la pared.
Todos los marcos deberán suministrarse en la obra con el

suficiente anticipo, para poder colocarlos junto con la erección de
las paredes; así mismo, los marcos deberán protegerse para evitar
daños en su superficie.
Cada marco deberá estar provisto de silenciadores de caucho en

un mínimo de tres por cada puerta, en el batiente.
11.4 Puertas de Aluminio

Las puertas serán de elementos estriados. Las juntas deberán ser
verticales, no permitiéndose en ningún caso las juntas horizontales.
Las puertas deberán fabricarse trabajando a máquina con precisión todos

sus componentes, ensamblándolos en forma permanente.
11.5 Puertas de Acero

Las chapas de las puertas serán hojas de acero laminadas en frío,
decapadas y aceitadas, planchadas por estiramiento, limpias y lisas.
Las puertas lisas tendrán chapas de láminas de acero por ambos lados,
de calibre no menor de 16, con los bordes soldados y acabados a ras. No
se permitirán costuras ó puntas visibles en las chapas ó bordes de las
puertas. Las chapas serán reforzadas con largueros verticales calibre 16,
espaciado a no más de 15 cm entre sí y llevarán soldaduras de punto en
el lado interior de la chapa. Los bordes superiores e inferiores se cerrarán
con canales de refuerzo soldados a las chapas. Los espacios vacíos entre
los refuerzos, se rellenarán de corcho, planchas de fibra de bagazo de
caña tipo celotex ó similar, fibra mineral.
Las puertas deberán tener 4.5 cm de espesor ó como lo indiquen los

planos. Los espacios libres de las puertas no serán mayores de 3 mm en
las jambas, en los cabezales, en los montantes colindantes y un máximo
de 1 cm en el borde inferior, a menos que se indique de otra manera.
Las puertas serán rígidas, de buena apariencia, libre de defectos, rectas y

aplomadas.
Es indispensable hacer los controles para aprobación de los marcos y

puertas en la fábrica, medir el calibre antes de colocarle el galvanizado o
la pintura anticorrosiva, verificar los refuerzos que deben tener los marcos
para colocar el cierrapuerta, las bisagras, cerraduras, así mismo los
anclajes del cabezal y jambas.
Verificar en las puertas la colocación de los largueros y el material de
relleno.
Todo trabajo en acero llevará dos manos de pintura anticorrosiva, según

determine el proyecto o similar aplicados en el taller. Si fuera necesario, la
Inspección pedirá repasar la pintura anticorrosiva en campo antes del
acabado final.
El metal al pintarse deberá limpiarse de toda escama, suciedad y

herrumbre por medio de limas y cepillo de acero. El aceite y la grasa
serán quitados con bencina o solvente adecuado. Ninguna pintura se
aplicará durante tiempo de mucha humedad. Las superficies deberán estar
secas cuando se vaya a pintar. La pintura deberá ser agitada
continuamente durante su aplicación, y no se usará disolvente después
que la pintura haya sido mezclada hasta obtener la consistencia
adecuada. La pintura se aplicará cuidadosamente dentro de todas las
juntas y esquinas y uniformemente por todas las superficies.
11.5.1 Puertas Entamboradas
Estarán formadas por láminas de acero calibre 22 en ambas

caras, fijadas a perfiles “U” formados por troquel que servirán de
refuerzo a la puerta de forma que queden cada 30 cm. Las
superficies vistas serán perfectamente lisas y libres de
abolladuras. Las puertas deberán tener 4,5 cm de espesor a
menos que se indique otra cosa. Los marcos de puerta serán del
ancho de la pared, a menos que se indique otra cosa, con espesor
mínimo de 1,2 mm con bisagras soldadas. La cara interna del
marco tendrá anclajes cada 60 cm para fijar el marco firmemente a
la pared.
Las romanillas para puertas metálicas serán fijas, con hojas

estacionarias del tipo “Z” de acero calibre N° 18.
11.5.2 Puertas no Entamboradas
Las puertas se harán como se indique en los planos de taller y

como se muestre en los cuadros de puertas.
Estará hecha de lámina calibre N° 14 con un perfil tubular de 4 X 3
cm como marco externo, e internamente dividiéndola en hojas
dependiendo de la altura. Las puertas se constituirán del
ensamblaje de paneles individuales que se unirán con perfiles
tubulares, con sus aristas reforzadas con lámina calibre N°14 (1,9
mm). La cerradura es externa en estos casos.
En el caso de puertas correderas, éstas tendrán soporte adecuado

para la sujeción de las guías de puertas colgantes, y tendrán
previsión para encaje de guías y empacaduras para sello entre
hojas si se trata de puertas bipartidas dobles. Las cubiertas de
guías serán de uso indispensable para las puertas instaladas a la
intemperie, se harán con láminas calibre N°18 con galvanizado de
zinc.
Todos los herrajes serán para trabajo pesado con rolineras de

municiones para las puertas colgantes, rodamientos confinados,
tiradores a ras de superficies, unión y topes de puertas para uso
pesado.
Después del ensamblaje, se deberá limpiar todas las superficies

completamente y se deberá aplicar un fondo anticorrosivo que
tenga como base una resina alquídica.
11.6 Marcos y Ventanas de Aluminio

Todos los marcos y ventanas serán hechos utilizando los perfiles y
herrajes indicados en los planos o similares, que cumplan estrictamente
con las especificaciones, siempre y cuando su fabricación y método de
ensamblaje no impliquen modificaciones en el concepto arquitectónico
indicado.
Todos los perfiles serán de aluminio, fabricados por el método de

extrusión, salvo aquellos casos especificados en que se indique el uso de
secciones fabricadas con láminas de aluminio en cuyo caso se
especificará el calibre, aleación y acabado.
Las superficies de aluminio que se vayan a colocar en contacto con

concreto, enlucidos o mampostería, recibirán una capa pesada de pintura
bituminosa antialcalina antes de la instalación. No se permitirá agregar
diluyentes a la pintura bituminosa.
Las superficies de acero que se vayan a colocar en contacto con aluminio
recibirán una capa de pintura de minio rojo, cromato de zinc u otro
imprimador anticorrosivo aprobado, seguida por una capa de pintura que
conste de un kilogramo de pigmento de pasta de aluminio por cada galón
de barniz.
Los marcos serán fabricados con perfiles tubulares o perfiles "U", cuando
las condiciones lo permitan. En ambos casos el espesor de los perfiles, no
será menor de 3,2 mm. Los pisavidrios serán de presión, con espesor no
menor de 1 mm, con canales que permitan el empleo de perfiles plásticos
en vez de masilla para la instalación.
El ensamblaje de los marcos, se hará por medio de tornillos y piezas de

sujeción o clips de aluminio de no menos de 4,5 mm de espesor, debiendo
quedar las juntas perfectamente ajustadas. En ningún caso, se permitirá
el empleo de soldaduras de las superficies visibles de perfiles anodizados.
Todos los perfiles serán anodizados color natural o del color especificado
en el proyecto.
Tanto los perfiles o conjunto de perfiles verticales y horizontales, tendrán

dimensiones totales indicadas en los planos y deberán resistir, sin
deflexión apreciable, la presión producida por vientos. Los perfiles
horizontales, deberán resistir además de su peso propio, el peso del vidrio
y demás materiales que deban soportar.
Los perfiles o conjunto de perfiles, serán diseñados y fabricados de forma

que impidan las filtraciones de agua hacia el interior de los locales.
Todos los pisavidrios serán del tipo de ensamblajes a presión y no

deberán sobresalir respecto a la forma rectangular de las secciones
indicadas en los planos.
Antes de proceder a la fabricación e instalación, LA CONTRATISTA

deberá presentar al REPRESENTANTE DE PDVSA, dibujos de taller
completos, para su aprobación, al igual que muestras de los perfiles y
acabados que se utilizarán.
Las dimensiones de los marcos y ventanas se verificarán en la obra antes

de proceder a la fabricación final e instalación.
LA CONTRATISTA, es la única responsable de los daños y especialmente
de las manchas que pueda sufrir el aluminio por descuido, debiendo
reponer los elementos que presenten desperfectos, a sus propias
expensas.
Para las puertas se emplearán chapas lisas de aluminio laminado en frío,

del espesor indicado por el fabricante y aprobado por EL
REPRESENTANTE DE PDVSA, pero si no hay especificación fija, el
espesor mínimo de los perfiles será de 1.6 mm. y de 2.4 mm. para
ventanas basculantes, corredizas y romanillas.
El aislamiento interior de las hojas de los portones deberá estar

comprendido en el precio unitario. El espesor de las chapas será tal, que
evite el pandeo y abolladuras. Podrán usarse soldaduras, los tornillos en
cambio deben ser invisibles. Cuando se requiera de hermetismo en los
locales, llevarán sellos perimetrales de neopreno y las puertas llevarán
faldellines de neopreno a fin de evitar filtraciones de aire.
Salvo indicación contraria, todo el material expuesto a la vista será de

aluminio y del mismo color y textura. Los herrajes y remaches que no
están visibles podrán ser de otra aleación de aluminio o de acero
inoxidable antimagnético para que no produzca corrosión.
Los marcos de aluminio o de hierro, de acuerdo con el material

seleccionado en los planos de arquitectura, deberán suministrarse en la
obra con suficiente antelación, para así poder colocarlos junto con las
paredes y deberán protegerse para evitarles daños en la superficie hasta
que se haya terminado todo el trabajo de frisado. El espacio entre el metal
y los bloques de la pared deberán rellenarse con carato de cemento para
evitar separaciones entre pared y marco.
Para aceptar los elementos metálicos en obra, EL REPRESENTANTE DE

PDVSA, deberá haber emitido un certificado de inspección en taller, por
tanto, LA CONTRATISTA deberá entregar la dirección del taller y el
programa de trabajo de fabricación de los elementos.
Los vidrios estarán incluidos dentro del precio unitario de cada elemento
sea puerta o ventana.
11.7 Puertas Arrollables tipo "Santa María"
Las puertas del tipo arrollable "Santa María" tendrán cortina de eslabones
del tipo que indiquen los planos de arquitectura, guías laterales y tambor
para recoger la cortina. El manejo de la cortina será eléctrica, manual o
con pértiga. La cortina se hará con láminas tipo eslabón, unidas por
listones y fabricadas en acero galvanizado que deberá cumplir con las
normas COVENIN N° 565-80, 941-81, 1212-81 (ASTM A525-73), debe
llevar remates en los extremos de los listones fijados con dos remaches
alternados para evitar el desplazamiento lateral de la cortina y para evitar
el desgaste de los extremos al rozar con las guías. El eslabón final inferior
se deberá reforzar con dos ángulos de acero de 1/8” de espesor, con
receptáculo para encaje de la cerradura.
Las guías estarán compuestas por ángulos bien sujetos a la pared con
tornillos autorroscantes. El tambor será del tipo tubular, de acuerdo al
fabricante y de diámetro suficiente para soportar el peso de la cortina con
una deflexión máxima de 2,5 mm por metro lineal y con bobinas de acero
soldadas en los extremos.
11.8 Puertas a Prueba de Explosión

Las puertas a prueba de explosión serán sencillas o dobles de acuerdo a
los planos de Proyecto. Cada puerta incluirá todos los elementos
necesarios para su instalación tales como pernos, marcos, sellos
perimetrales, herrajes y métodos de anclaje que cumplan con los
requerimientos de diseño. Se usará una fijación adecuada donde la
presión de la explosión ejerza esfuerzos considerables, sobre todo en los
topes y batientes.
Toda puerta, marco y herraje fijos, excepto las cerraduras y pasadores

deberán tener una mano de fondo anticorrosivo dada en taller.
Se deberán entregar cálculos y análisis de exploración que cubran las

puertas y herrajes correspondientes a cada tipo, tamaño y construcción,
incluyendo la determinación del factor de carga dinámica.
11.9 Esquineros Metálicos

Todos los ángulos salientes de las aristas en columnas que se vayan a
frisar y paredes serán provistos de esquineros metálicos hasta la altura de
los plafones. Los esquineros son láminas de acero galvanizado calibre No.
30 ó 37, de 20 cm de ancho dobladas en la mitad formando ángulo de 90°,
de longitud variable.
La instalación de los esquineros se hará una vez colocado el friso base,

antes de colocar la mezclilla o acabado; ésta se colocará uniformemente
en la pared, tapando así el esquinero y dejando la arista perfectamente
recta.
11.10 Escaleras Marineras

Las escaleras se fabricarán con tubulares cilíndricos de diámetro 2½",
para los parales verticales, que subirán por lo menos un metro sobre el
nivel del techo bajando luego hasta apoyarse en el brocal o directamente
sobre la losa de techo de acuerdo al detalle de Arquitectura.
Los peldaños irán cada 30 cm y a partir de 30 cm sobre el piso, estarán

fabricados con tubos de 3/4" de diámetro, soldados a los parales
verticales. Todas las escaleras marineras llevarán jaula de protección, a
partir de 2.10 m del piso, según normas, con un radio interno mínimo de
30 cm.
Las escaleras marineras se anclarán al piso mediante un brocal con su

respectiva plancha y pernos metálicos y a la platabanda con pletina
metálica apernada.
12. Vidrios y Acrílicos

12.1 Alcance
LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, útiles y equipos
necesarios, así como también la mano de obra que se requiera para el
suministro y correcta colocación de los vidrios y acrílicos en los sitios
especificados en los planos de arquitectura.
12.2 Materiales
El vidrio y acrílico que se empleará, estará libre de defectos e
irregularidades, burbujas de aire u otras imperfecciones.
Cada vidrio llevará pegada una etiqueta que indique la calidad y el nombre
del fabricante. Esta etiqueta no deberá quitarse hasta la limpieza final. El
acrílico llevará papel protector en ambas caras.
En aquellos ventanales y ventanas que se indique en el detalle, la montura
de cristales, se hará con molduras de vinyl, de goma ó similar; o con
sellador líquido de silicón o poliuretano. LA CONTRATISTA reemplazará
todo vidrio instalado que se rompa antes de que sea aceptado el trabajo
completo.
En los sitios que así lo indiquen se colocarán vidrios de seguridad

laminado.
12.3 Tipos de Vidrios y Acrílicos

Los vidrios y acrílicos a usarse serán del tipo, espesor y color indicado en
los planos.
En el caso de puertas de vidrio, a menos que no se requiera de mayor

seguridad a explosiones y robo, deberán ser del tipo de vidrio templado.

Todos los vidrios y acrílicos deberán estar cortados en los tamaños y
espesores requeridos (en romanillas se utilizará E: 5 mm y en ventanas
correderas un espesor mínimo de 6 mm).
Antes de montar los vidrios se extenderá mastique en todo su contorno.

Cuando el vidrio esté colocado y fijado en las pestañas de la ventana, se
removerá el exceso de mastique. A la terminación del trabajo, se deberán
limpiar todos los vidrios de cualquier suciedad que puedan tener, así como
deberán reemplazarse los vidrios rotos o estallados.
12.5 Puertas de Vidrio Templado

LA CONTRATISTA deberá suministrar y colocar las puertas de vidrio
templado de acuerdo con estas especificaciones y con el cuadro de
puertas indicado en los planos. Este cuadro servirá como guía para las
medidas y acabados de las mismas, y será LA CONTRATISTA quien
deberá presentar al REPRESENTANTE DE PDVSA los planos de
construcción y/o muestras a escala de estas puertas o de sus partes con
la suficiente anticipación, antes de su fabricación.
Los vidrios serán del tipo “Templex” o similar. La puerta será de doble
hoja, con tirador de aluminio standard tipo 100, Freno tipo "Fren-Bor",
pivote y brazo para freno. Las cerraduras serán amaestradas y tendrán
tres llaves cada una; llevarán sistema de cierre eléctrico sólo en las
puertas que así se indique en los planos de Arquitectura.
12.6 Tabiques Divisorios en Acrílico

Estos tabiques se instalarán sobre antepechos previamente elaborados de
mampostería o sobre los antepechos de tabique en chapilla de madera o
fórmica y donde lo indiquen los planos de Arquitectura.
Tendrán como marco perfiles de aluminio anodizado. El número de

divisiones dependerá de la longitud a cubrir.
El acrílico deberá ser transparente, sin manchas y burbujas; LA

CONTRATISTA suministrará el acrílico ya cortado en las medidas
adecuadas, con el papel protector para que no se raye su superficie
durante la instalación; el papel deberá conservarse hasta la culminación
de los trabajos.
Posteriormente se deberá retirar el papel y limpiar las superficies de la

pega adherente que haya quedado sobre el material acrílico.
13. Pintura
13.1 Alcance
LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos, útiles,
andamios, mano de obra y todo lo necesario para completar las obras de
pintura en todos los elementos así indicados por los planos del proyecto,
así como remates que puedan corregirse con mastique y yeso según los
requerimientos generales de esta especificación.
Las pinturas serán aplicadas únicamente sobre superficies perfectamente

limpias y preparadas de acuerdo a lo requerido.
13.2 Materiales
Todos los materiales como pintura, solventes, tapaporos, etc., deberán ser
de marcas reconocidas y de primera calidad. Se usarán solamente
pinturas patentadas, preparadas en fábricas, las cuales llegarán a la obra
en sus envases originales sin abrir y con su respectiva etiqueta. Los
envases tendrán una capacidad máxima de cinco galones, por cuanto
reduce la posibilidad de formación de películas, y la pérdida por
evaporación además de facilitar la operación de mezclado.
Los colores y texturas serán definidas por el proyecto de arquitectura
(acabados) y/o por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, en obra, mediante
muestras que deberá presentar LA CONTRATISTA.

Los trabajos de pintura se deberán coordinar con los otros contratistas y
no se procederá con los trabajos si las condiciones requeridas no están
presentes.
LA CONTRATISTA de pintura deberá examinar bien los cuadros y las

especificaciones de pintura para cada uno de los diferentes elementos de
otro contratista, para verificar los tipos de fondo a aplicar y asegurar la
compatibilidad de los sistemas de pintura de acuerdo a los sustratos
donde se han de aplicar. Antes de comenzar cualquier trabajo, todas las
superficies que vayan a recibir pintura se examinarán por si presentan
defectos no corregibles con los procedimientos indicados en esta sección
que pudiesen entorpecer los buenos resultados de la pintura. El trabajo no
continuará hasta que las superficies estén en buenas condiciones y
completamente secas.
LA CONTRATISTA deberá aplicar recubrimientos tipo barrera en aquellos

lugares donde se hayan aplicado fondos no compatibles con la pintura. Si
lo es requerido LA CONTRATISTA deberá entregar información sobre los
diferentes acabados para asegurar que los materiales sean compatibles.
EL REPRESENTANTE DE PDVSA hará en su debido tiempo la selección

de colores y LA CONTRATISTA deberá presentarle muestras de acuerdo
con los colores escogidos.
Las pinturas a base de aceite o solvente se consideran secas y listas para

la siguiente mano cuando la superficie no esté pegajosa con una ligera
presión del dedo.
Todo el trabajo deberá ser ejecutado por obreros experimentados, de

acuerdo con la mejor práctica, y a satisfacción del REPRESENTANTE DE
PDVSA
13.3.1 Superficies de Mampostería y Concreto
Antes de comenzar el trabajo, deberán examinarse

cuidadosamente toda las superficies, reparando cualquier defecto
que estas hayan podido sufrir tales como vestigios de mortero,
eflorescencia, etc. Después se les aplicará mediante brocha, una
solución de sulfato de zinc. Una vez aplicada esta capa se
repasarán las superficies masticando y lijando los arañazos o
asperezas hasta dejarlas completamente lisas y libres de defectos.
El acabado final se dará una vez seca la primera mano.
En las estructuras de concreto, se deberá limpiar el aceite

proveniente de los encofrados con un solvente de aceites.
13.3.2 Superficies de Metal
Deberán limpiarse esmeradamente estas superficies con un

cepillo de alambre, a fin de eliminar cualquier traza de óxido. A
continuación se lavarán con solvente para hacer desaparecer todo
residuo de grasa o aceite.
Una vez concluido todo este proceso deberá aplicarse la base de

minio, y posteriormente el acabado con pintura del tipo
especificado; éste podrá aplicarse con pistola o brocha. Se pintará
en obra todo el metal cuya capa de pintura en taller haya sido
dañada o haya sido posteriormente cortada o soldada. En el caso
de superficies galvanizadas, si en algún sitio se ha dañado la capa
de zinc, éste se tratará con cromato de zinc.
Las superficies metálicas deberán tener una temperatura no

menor de 15ºC durante la aplicación de la pintura.
En ningún caso deberá aplicarse la pintura sobre superficies

expuestas a plena luz solar o aplicada en tiempo de humedades
relativas mayores a 90%.
En líneas generales, los trabajos de pintura metálica deberán

cumplir con las especificaciones de PDVSA “Materiales de pintura
y requerimientos de aplicación” N° O - 201.
14. Impermeabilización
14.1 Alcance
LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos, mano de
obra y todo lo necesario para efectuar los trabajos de impermeabilización
en techos de losa de concreto, losas de piso en baños y demás sitios
indicados en los planos del proyecto.
A todo lo largo de las caras de losas, aceras, plataformas, etc., se

instalarán selladores y juntas de dilatación donde éstas intercepten
superficies verticales, a menos que los planos indiquen otra cosa.
14.2 Materiales
14.2.1 Asfalto
El asfalto utilizado para la impermeabilización deberá cumplir con

las Especificaciones ASTMD-312-44.
14.2.2 Manto Asfáltico (En caso de utilizar soplete "en caliente")
El manto asfáltico que se usará para la impermeabilización será

una lámina de 3 mm de espesor a base de bitúmen destilado y
modificado por adición de resinas sintéticas (les confieren
plasticidad e indeformabilidad), y están armadas con fibras de
vidrio estables e imputrescibles. El manto asfáltico cumplirá con
las normas ASTM D-225-47.
14.2.3 Primer
Se usará según determine el proyecto, en las proporciones

indicadas por el fabricante.
14.2.4 Fieltro Asfáltico
El fieltro asfáltico a usar llenará los requisitos exigidos en las

especificaciones ASTM-D-225-47 y será de fibra de vidrio y asfalto
como elemento adhesivo entre láminas se utilizará “impersil” o
similar.
14.2.5 Mortero Impermeable para jardineras estructurales
Para impermeabilizar jardineras, estanques, paredes y obras de

concreto se utilizarán productos patentados (tipos hidrófugos), los
cuales deberán regirse por las especificaciones del fabricante
14.2.6 Pintura Capa-Color (color aluminio o el indicado por la
inspección
La pintura a utilizar deberá aplicarse de acuerdo a las

especificaciones del fabricante

Todos los trabajos de impermeabilización deberán ser ejecutados por
mano de obra calificada y experta.
Deberán verificarse todas las superficies de concreto, asegurándose de

que estén completamente curadas y secas antes de proceder con la
impermeabilización. Deberán repararse todas las grietas, alabeo y otros
desperfectos en la superficie, que puedan impedir una impermeabilización
adecuada.
No se deberá trabajar en tiempo lluvioso; los trabajos deberán

suspenderse cuando la lluvia es inminente dado que la colocación de una
capa asfáltica sobre una base excesivamente húmeda puede causar
problemas posteriores.
14.4 Tipos de Impermeabilización

14.4.1 Impermeabilización "En frío/Fieltro Asfáltico"
En el caso de techos horizontales, se dará a la superficie de

escurrimiento la pendiente que indiquen los planos, la cual no será
menor de 1,5%, mediante un relleno de concreto que deberá
compactarse bien y ser acabado a boca de cepillo. Luego se
cubrirá toda la superficie a impermeabilizar con una capa de
imprimador diluido en agua 1 a 4.
Después que la superficie haya absorbido la capa de imprimación

se cubrirá con tres capas de fieltro asfáltico que cumpla con la
norma COVENIN 1716-81, cada una de las cuales será pegada
con "Impersil" o similar a razón de ½ galón/m² por capa, cuidando
en lo posible que los bordes longitudinales de ésta queden
perpendiculares a la líneas de mayor pendiente y que haya el
menor número de juntas. Se comenzará la colocación por la parte
más baja de manera que el agua fluya sobre el solape y no en
contra, y se proseguirá en forma que toda la superficie quede
cubierta con no menos de tres capas de fieltro. Los solapes entre
capas no serán menores de 10 cm. La unión de superficies
horizontales y verticales se hará dejando una media caña de
mortero y prolongado 30 cm las capas de fieltro las superficies
verticales. Los pases de tuberías y demás salidas al techo se
protegerán con vierte-agua de chapas de cobre.
La última capa será cubierta a razón de 1 galón/m² en dos capas,

con un espesor seco de 2 mm.
Una vez curada la superficie protectora, se pavimentará con piso

según determine el proyecto aplicado en frío, con palustra, en dos
capas sucesivas de 2 mm de espesor seco cada una, con una
cobertura de 1½ galón por 1 m² en las áreas donde haya mayor
tránsito para mantenimiento.
Al terminarse el curado de ésta superficie, se pintará con el color

especificado por la inspección, en dos manos; la primera mano
diluida 1 a 1 en agua, y la segunda sin dilución, esta última con
una cobertura de 1 galón/15 m².
14.4.2 Impermeabilización en Caliente (Manto Asfáltico)
Las pendientes se efectuarán de la misma manera que en el caso

de la impermeabilización en frío. Las pendientes en donde se
aplicará el sistema de impermeabilización con manto asfáltico
deberán presentar una superficie lisa, sin huecos ni resaltes,
limpia y seca.
También se cubrirá toda la superficie a impermeabilizar con una

capa de imprimador, diluido en agua a razón de 1 a 4 partes.
Después que la superficie haya absorbido la capa de imprimación

se procederá a la instalación del manto asfáltico, el cual será
adherido totalmente sobre la imprimación por medio de soplete de
gas. Se comenzará la colocación por la parte más baja y se
proseguirá de forma que toda la superficie quede totalmente
cubierta, los solapes de las láminas entre capas no serán menores
de 10 cm. El solape se soldará aplicando directamente la llama del
soplete. Se deberá repasar un poco por la parte superior del
mismo, utilizando una herramienta de albañil recalentada,
teniendo cuidado en no dañar o debilitar la membrana. Las juntas
de dilatación, ángulos y aristas de intersección de planos se
reforzarán con una lámina de manto asfáltico.
La unión entre superficie horizontales y verticales se hará dejando

una media caña de mortero y prolongando el manto en 30 cm. Las
capas de manto asfáltico sobre las superficies verticales, los
pases de tuberías, ductos y demás salidas al techo se protegerán
con láminas metálicas o flashings (de acero o cobre). El manto
también se introducirá en las bocas de los bajantes y se reforzará
también en las zonas que presenten huecos o instalaciones
(bases) de equipos. En el caso de que el techo vaya a ser
transitable, se sugiere lo siguiente:
La última capa será cubierta según determine el proyecto, a razón

de 1 galón/m² en dos capas con un espesor seco de 2 mm.
Una vez curada la superficie de Protecapa o similar, se utilizará el

producto Heavy Duty Laykold de IPA o similar, aplicado en frío,
con palustra en dos capas sucesivas de 2 mm de espesor seco
cada una, con una cobertura de 1½ galón por 1 m². En los lugares
donde el tráfico vaya a ser mayor se pueden instalar baldosas
prefabricadas de cemento o de terracota, o una capa de concreto
armado de 4 ó 5 cm de espesor.
14.4.3 Impermeabilización en baños y duchas de seguridad
Para la impermeabilización de los pisos de los baños, se cubrirá

toda la superficie con imprimador diluido 1 a 4 en agua; se utilizará
una capa de fieltro de fibra de vidrio asfáltico y éstas se
prolongarán en las paredes hasta una altura no menor de 30 cm, y
los solapes serán de 10 cm como mínimo en las juntas
longitudinales y 30 cm en las juntas normales al tendido. Las
capas de fieltro se pagarán con Impersil o similar. Sobre el fieltro
se aplicará una capa de Protecapa, luego una capa protectora de
mortero de cemento de 2 cm de espesor y sobre esta capa se
colocará el piso acabado que indiquen los planos.
14.4.4 Impermeabilización de Jardineras (sobre estructura)
En la impermeabilización de las jardineras estructurales se

utilizará mortero de cemento con aditivo impermeabilizante o
similar.
Antes de aplicar el friso impermeable se deberá revisar la

superficie a tratar. Las oquedades, grietas y en general todo
concreto defectuoso deberá ser reparado con mortero normal. Se
deberá trabajar sobre una superficie preferiblemente rugosa para
una mejor adherencia. En las uniones de paredes de pisos se
recomienda hacer chaflanes y redondear las aristas si las hubiera.
Se recomienda humedecer la superficie con anticipación, antes de
aplicar el friso.
El friso consiste en varias capas, aplicadas "fresco en fresco"

cuando la anterior haya endurecido lo suficiente y reduciendo el
contenido de cemento en las capas sucesivas. Las uniones entre
paredes y pisos llevarán ½ caña de mortero de (1) una parte de
cemento y una (1) parte de arena de consistencia pastosa. La
primera capa de friso llevará un mortero de una (1) parte de
cemento con una (1) parte de arena fina con solución Sika 1 o
similar de consistencia fluida y en un espesor de 3 mm, aplicada
en forma salpicado o a brocha, cubriendo toda la superficie. La
segunda capa llevará mortero con una (1) parte de cemento y dos
(2) de arena con solución Sika 1 o similar de consistencia pastosa
y un espesor de 7-10 mm aplicado con cuchara. La tercera capa
llevará mortero con una (1) parte de cemento con 2½-3 partes de
arena con solución Sika 1 de consistencia pastosa y con un
espesor de 7-10 mm, aplicando con llana de madera, dejando una
superficie áspera. Se protegerá la superficie con una capa de
imprimador asfáltico luego de terminar la impermeabilización con
el friso hidrófugo. Posteriormente se instalará el canto rodado o las
matas según lo indique EL REPRESENTANTE DE PDVSA En
general habrá que seguir las recomendaciones del fabricante del
impermeabilizante.
LA CONTRATISTA, debe suministrar una garantía de diez (10)

años de su trabajo y cualquier fuga que aparezca en la
impermeabilización durante el plazo de garantía que se especifica,
será reparado inmediatamente sin gasto alguno para el
propietario.
15. Juntas
15.1 Alcance
LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos, mano de
obra y todo lo demás necesario para realizar las juntas en los sitios
indicados en los planos.
15.2 Materiales
El material para sellar juntas, a menos que se indique otra cosa, será un
compuesto elastomérico a base de polisulfuros que deberá cumplir con las
normas COVENIN 865-82.
El agente químico para limpieza de la superficie de la junta será un

solvente recomendado por el fabricante del sellador.
El imprimador de fondo será una solución de resina sintética formulado

especialmente para mejorar la adherencia a los sustratos que se usen.
Deberá ser compatible con los demás productos. No se usará imprimación
para fondo de anime.
El material para el fondo de las juntas puede ser un relleno bituminoso o

usarse anime con la parte de arriba cubierta con tirro para que no se
pegue el sellador. También se podrá usar entre el sellante y el fondo,
polietileno en películas finas. El relleno de anime deberá colocarse
nivelado para que la sección del sellador sea uniforme. La dimensión del
material de apoyo se escogerá para que se produzca una compresión
inicial del 25 al 50 % al introducir la junta.

Toda superficie en que se apliquen selladores o empacaduras estará
limpia y libre mastique o aceite. Cualquier resto de polvo se removerá con
chorro de aire comprimido o cualquier otro método aprobado.
Toda junta cuyas áreas adyacentes vayan a ser pintadas, deberá sellarse
antes de aplicar la última mano de pintura.
Después de la aplicación de compuestos de polisulfuros, todo material
sobrante se deberá remover del sitio antes de que endurezcan con
solventes que no contengan aceites.
Antes de rellenar las juntas con material bituminoso, se les deberá aplicar
una capa delgada de imprimador asfáltico a ambos lados y en el fondo,
mediante métodos aprobados. Si el vaciado es en caliente, se deberá
calentar el material a la temperatura adecuada no aplicando directamente
el calor a la mezcla. Las juntas deberán ser llenadas a ras con la
superficie del concreto adyacente. También, de acuerdo a los planos,
puede usarse un sellador vaciado en frío. En este caso, habrá que llegar el
material bituminoso a una distancia del borde del concreto igual a la que
indiquen los planos.
15.4 Tapajuntas
Los tapajuntas a utilizar con excepción de la junta gotero, serían con
acabado anodizado.
Junta de piso interior, la cual se utilizará sólo en los pisos interiores.
Junta gotero: (Flashing Metálico) será fabricada especialmente y consiste

en una lámina de hierro galvanizado calibre 16, de 70 mm de ancho,
doblada como se indica en los planos de construcción y pintada por
ambas caras con pintura de fondo zinc inorgánico y pintura epóxica, como
se indica en la sección 10 (Pinturas).
La junta irá sujeta mediante tornillos de acero inoxidable y raw-plug de

plástico equidistante 60 cm en la pared. La unión entre la lámina metálica
y la pared se sellará con una lámina de neopreno de 0,5 cm de espesor y
10 cm de ancho. Sobre la lámina atornillada irá el friso de remate de la
pared.
16. Herrajes
16.1 Alcance
Las bisagras y herrajes serán del material indicado en los planos o el que
la Inspección decida, y libres de imperfecciones de manufactura, tanto en
el mecanismo como en el acabado.
LA CONTRATISTA debe someter a la aprobación del Inspector, un surtido
completo de muestras. Las muestras serán idénticas, en todo respecto, a
los materiales especificados y estarán claramente marcados para el uso
que serán destinados.
Todo herraje que requiera algún trabajo de adaptación para poderlo

utilizar, será sometido previamente a la aprobación del Inspector.
Para efectos de medición, las bisagras, herrajes varios, se incluirán dentro

del precio unitario de puertas.
16.2 Cerraduras
Todas las cerraduras deben ser de material de primera calidad, de marcas
reconocidas en el mercado como: Venlock, Yale, Schlage, Cisa o
similares. Deben llevar estampado en sitio visible el nombre del fabricante
y un símbolo que identifique fácilmente la calidad de las cerraduras. (Ver
COVENIN 1750-80). Las cerraduras vendrán completas, con los tornillos,
pernos, etc., que se requieren y estos tendrán un acabado acorde con el
de la cerradura. Asimismo, deben incluir tres llaves originales por
cerradura de material resistente como níquel-plata o similar. Irán
amaestradas.
Cerradura eléctrica.
Deberán ser del tipo que pueda ser accionado a mano desde el interior, en
caso de que falle la fuerza eléctrica.
Cerradura de caja cilíndrica.
El mecanismo va encerrado en una caja cilíndrica y el pestillo se instala

(posteriormente) enganchándolo al mecanismo.
Cerradura de caja tabular.
El mecanismo va encerrado en una caja tabular que lleva incorporada el

pestillo.
Cerradura para embutir.
El mecanismo va encerrado en una caja metálica que se inserta en una

cajuela hecha en el canto de la hoja. El pestillo va incorporado a la caja.
En las puertas correderas el pestillo puede ser del tipo de gancho.
Cerraduras auxiliares.
Se usan independientemente o para completar las cerraduras de otra

clase.
La distancia normal entre el borde de la hoja y el centro de la cerradura

será de 61 mm (2 3/6”) ó 72 (2 3/4") dependiendo del fabricante, pero
podrá aumentarse hasta más o menos 600 mm utilizando extensiones de
distintas longitudes.
Las puertas de metal llevarán un refuerzo especial en el sitio de la

cerradura. Cuando se empleen cerraduras de tipo diferentes a los
incluidos en estas especificaciones deberán ser indicados en los planos y
determinadas sus características en la especificaciones particulares.
Los sistemas de cerradura a utilizarse serán los siguientes:
Puertas y/o Ambientes Funcionamiento
Puertas de vidrio templado sin marco, en Cilindro embutido en perfiles superior o

accesos principales de edificios inferior con cerrojo a piso y dintel.
administrativos.
Puertas de vidrio templado con marco. Cilindro embutido en el marco, con cerrojo
sin pestillo.
Oficinas, Salas de Reuniones. Cerradura de pomo, acabado cromo: mate,

cilindro fijo, sin cerrojo, pestillo de seguridad,
pomo exterior con llave, pomo interior con
botón. (Ej. Schlage, Mod. A55-WD-8).
Sanitarios Cerraduras de pomo, acabado aluminio

anodizado, cilindro fijo, sin cerrojo, pestillo de
seguridad, pomo exterior libre, pomo interior
con botón. (Ej.: Schlage A40-S-628).
Depósito Cerraduras de pomo, acabado aluminio

anodizado, cilindro fijo, con cerrojo, pestillo
de seguridad, pomo exterior con llave, pomo
interior libre. (Ej.: Schlage, Mod. A80-WD-
628).
Cuarto de Equipos Cerradura de embutir, acabado de acero
niquelado, cilindro móvil, cerrojo simple,
pestillo simple ambos lados con manilla. (Ej.:
Velock, Mod. 4035 o Mod. 4135 (seguridad).
Puertas a prueba de explosión de doble Cerradura tipo antipánico en ambas hojas,

hoja con cerrojo antipánico vertical y llave exterior.
Serie 59195 de Cisa o similar.
Puertas a prueba de explosión, una sola Cerradura tipo antipánico, con cerrojo
hoja y/o salidas de emergencia antipánico horizontal y llave exterior. Serie
59150 de Cisa o similar.
16.3 Bisagras
Las bisagras serán del tipo y del material indicado en el cuadro de
acabados de puertas y según lo indicado en este documento; en general
se utilizarán las bisagras de latón galvanizado electrolíticamente para
trabajo normal y las de acero para trabajos extrapesados. Las
características de la bisagras especiales deberán estar indicadas en los
planos y/o en las especificaciones particulares.
Se debe tener presente que en caso de utilizar marcos o puertas

metálicas, éstas llevan refuerzos especiales para los herrajes y por tanto
se debe indicar claramente el tipo y el tamaño de las bisagras.
N° de bisagras/ Puerta.
Para hojas de:
1.50 m. de altura = 2 bisagras
Entre 1.50 y 2.25 m. = 3 bisagras
El tope de la bisagra superior se colocará a 15 cm del borde acabado. En

las hojas con más de dos bisagras, las intermedias se colocarán a
distancias equidistantes entre las de los extremos.
Dimensiones y tipo de bisagras.

Ancho de Tamaño de bisagra Tipo de la bisagra puerta
(cm)
Hasta 75 3 1/2” X 3 l/2” Normal
75 - 90 4” X 3 l/2" Normal
90 - 100 4" X 4" Extrapesado
110 - 125 6” X 6" Extrapesado
Para las puertas de vidrio integral se usarán bisagras especiales tipo

mordaza con características y dimensiones específicas para cada puerta
según el espesor del vidrio, peso, etc. El fabricante deberá recomendar el
tipo de bisagra requerido.
Se debe tener presente que en caso de utilizarse puertas metálicas, estas
deberán llevar refuerzos especiales para los herrajes.
En las puertas a prueba de explosión y salida de emergencia las bisagras

irán soldadas al marco y a la hoja, a fin de evitar que estas se aflojen y
afecten su normal funcionamiento.
16.4 Bisagras con Cojinetes

Las bisagras pueden ser: sin cojinetes, con dos cojinetes o con cuatro
cojinetes. Para aquéllas que los tienen, éstos pueden ser: cojinetes de
bolas visibles, de bolas invisibles, impregnados de aceite (oil-impregnated
bearing), de nylon.
En puertas que lleven “cierra puertas”, se usarán bisagras con por lo

menos dos cojinetes.
16.5 Pasadores
Los pasadores serán del tipo que no se suben (Non-Rising Pin). Para uso
general se usarán pasadores removibles sin tornillo. Para puertas que
abran hacia el exterior, se usarán pasadores fijos o no removibles. Para
puertas a prueba de explosión, se usarán bisagras extrapesadas con
pasadores de un diámetro no menor de 3/8 de pulgada.
16.6 Herrajes Varios

16.6.1 Tiradores
Los tiradores irán firmemente anclados, preferiblemente con

pernos que atraviesen el espesor de la puerta. Cuando lleven
cerraduras de cilindro en la placa del tirador, se indicará
claramente la posición en que debe quedar el orificio para el
cilindro.
16.6.2 Zócalos Protectores
Se colocará el de uso más corriente, que se coloca al pié de la

hoja a modo de rodapié. Tendrán esquinas que forman ángulos
rectos e irán biselados por tres de sus lados, a por lo menos 45°;
el lado inferior no irá biselado. Irán a todo lo ancho de la hoja y
tendrán cm de alto. El espesor será como mínimo 1,6 mm para las
placas de bronce, acero inoxidable o aluminio y de 2 mm para las
fabricadas con plástico.
Se colocarán en las puertas de los sanitarios comunes, cuartos de

aseo y/o lavamopas y sala de conferencias.
16.6.3 Silenciadores
Se usarán silenciadores para amortiguar el ruido producido por

puertas al cerrar. Los silenciadores serán de caucho. Se colocarán
tres (3) silenciadores en cada marco de una hoja, uno en el centro
del lado del pestillo, uno a 25 cm desde el extremo inferior y el otro
a 25 cm desde el extremo superior.
No se usarán silenciadores en las puertas de ambientes que

requieran hermeticidad, en este caso se colocarán bandas de
neopreno en todo el perímetro del marco.
16.6.4 Topes
Se utilizarán topes para evitar daños en las puertas y manillas, al

pegar con las paredes.
Para las puertas entamboradas de madera, se utilizará el tope fijo

en la parte inferior de la puerta. Para las puertas metálicas o de
vidrio templado se utilizará el tope fijo en el piso. Será de bronce
fundido cromado con un cojín de goma encajado en el cuerpo,
enclavado al piso por tornillos de 1,5 cm de longitud para impedir
la rotación.
16.7 Accesorios
16.7.1 Cierrapuertas
Cada cierrapuerta llevará estampado en un sitio adecuado de

manera que quede visible después de su instalación, el nombre
del fabricante y su clase.
En aquellos sitios en que la hoja de la puerta esté sujeta a

corrientes de aires fuertes o cuando se haya instalado el
cierrapuertas con una ménsula de esquina o con brazo paralelo,
se usará el tamaño próximo superior al indicado en las tablas.
Los cierrapuertas serán de dos tipos: embutidos en el piso y
superficiales, colocados sobre la hoja de la puerta. Los
cierrapuertas embutidos en el piso se usarán para puertas de
doble hoja y serán de doble acción (dos direcciones). Los
cierrapuertas superficiales serán todos de acción sencilla. La hoja
cerrará en dos movimientos, el primero rápido y el segundo lento
para lograr el cierre. Todos los cierrapuertas deben disponer del
sistema de reten, que permita mantener abierta la puerta para
labores de limpieza de pisos, traslado de muebles, etc.
Se usarán cierrapuertas en los casos siguientes:

Puertas de acceso principal, de vidrio, con Llevarán cierrapuertas embutido en
o sin marco. el piso, en cada hoja, de acción
.70 m.  Ancho de hoja  1.05 m. doble y apertura de 90° en ambos
Exterior sentidos. Con capacidad de carga
mínima de 8 kg.
Puertas de Sanitarios. Llevarán cierrapuertas superficial de

Públicos. Ancho de hoja  1.05. acción sencilla, con apertura de 90°.
Interior. Con capacidad de carga mínima de
5 kg.
Puertas en salidas de emergencia. Llevarán cierrapuertas superficial de

.90 m.  Ancho de hoja  1.05 m. acción sencilla, con apertura de
160°. Con capacidad de carga
mínima de 11 Kg.
Puertas a prueba de explosión internas Llevarán cierrapuertas superficial de

y/o exteriores, doble hoja o una sola hoja. acción sencilla, en cada hoja con
.90 m.  Ancho de hoja  1.05 m apertura de 160° para (las
exteriores).
Capacidad de carga mínima de 11
Kg.
Puertas en salas de conferencias y/o usos Llevarán cierrapuertas superficiales,

múltiples. Doble hoja. de acción sencilla en cada hoja.
Ancho de hoja  1.05 m. Capacidad de carga mínima de 5 kg.
Interior
17. Jardinería
17.1 Alcance
LA CONTRATISTA deberá suministrar los materiales, equipos necesarios,
así como la mano de obra necesaria para ejecutar estos trabajos a
cabalidad.
El trabajo consistirá en el suministro de la capa de drenaje, capa de tierra
negra y material vegetal, así como su mantenimiento posterior mediante
riego y abono hasta que EL CLIENTE, se haga cargo del mismo.
17.2 Capa de Drenaje

Sobre el relleno compactado, a la cota indicada, se colocará una capa de
grava de 10 cm de espesor con bajo contenido de arcilla, que servirá de
drenaje a la cobertura vegetal.
17.3 Capa de Tierra Negra

Sobre la capa drenante se colocará una capa de 10 cm de tierra negra.
17.4 Grama
En las zonas indicadas en los planos de acabados o de arquitectura y
sobre una capa de tierra negra de espesor 10 cm, se sembrarán estolones
de grama variedad "San Agustín", que tengan buena radicación, de 10 cm
máximo de longitud y espaciados un máximo de 5 cm uno del otro. Hasta
que las raíces prendan, se mantendrá la tierra húmeda con riegos
frecuentes durante el día.
Quince días después de haber prendido las raíces, se hará el primer

entresaque de monte, corte de grama y se resembrarán las zonas donde
la grama no prendió.
Las zonas prendidas se regarán una vez cada tres días hasta completar
las cuatro semanas. Después correrá un período de mantenimiento hasta
la entrega de la obra a EL CLIENTE.
17.5 Mantenimiento
Después del período de cuatro semanas posterior a la siembra, LA
CONTRATISTA deberá mantenerla hasta que EL CLIENTE tome a su
cargo el mantenimiento. Durante el mantenimiento LA CONTRATISTA
deberá podar la grama y regar las matas cada tres días.
18. Artefactos y accesorios sanitarios

18.1 Alcance
LA CONTRATISTA suministrará todos los artefactos, tabiques y
accesorios sanitarios indicados en los planos y especificados en los
cómputos métricos. Todos los equipos, así como los accesorios de
ferretería y todo lo necesario para la total instalación y el correcto
funcionamiento de estos elementos.
Las piezas sanitarias a instalarse en los baños deberán cumplir con la

especificación COVENIN 1320-78.
18.2 Piezas Sanitarias

Serán de losa vitrificada, de fabricación nacional y de color blanco. Los
lavamanos, inodoros de fluxómetro, urinarios de fluxómetro y lavamopas
serán del tipo que especifique el proyecto.
18.3 Accesorios Sanitarios

Serán instalados a plomo y nivel tomando como referencia los ejes de las
piezas sanitarias.
Su exacta ubicación será determinada en obra por EL REPRESENTANTE

DE PDVSA
18.4 Tipo de Accesorios

Lavaojos y ducha de emergencia en laboratorios, cuartos de baterías o
zonas con sustancias corrosivas, tipo “La Vasconia” o similar. (Lavaojos
de pared modelo V-1922 / ducha de emergencia, modelo V-1912 (de
techo)).
Portarrollo de papel toilet en acero inoxidable mate, modelo API 100 de

I.M. global.
Jabonera con asa de cerámica vitrificada para duchas. Modelo 0336 de

Vencerámica o similar, para empotrar.
Ganchos sencillos de cerámica vitrificada para empotrar, modelo 0356 de

Vencerámica o similar.
Todos los anteriores accesorios serán del color especificado en los planos
de acabados.
Dispensador de jabón, del tipo frasco accionado por mano. Para fijar a la
pared.
Dispensador de papel de la serie AY-200 (en metal esmaltado con

cerradura) (medidas: 0,27 x 0.17 x 0.12) de I.M. global o similar.
Espejos de las dimensiones indicadas en los planos de acabados con
marco metálico y para ser colgados en la pared
19. Cubiertas de techo

19.1 Láminas Metálicas
19.1.1 Materiales
Aquí se incluyen cubiertas de láminas acanaladas de aluminio

(tipo “acerolit”, "coverib" de Cindú o similar). Las láminas serán de
aluminio de tipo Industrial y del calibre indicado en los planos,
nuevas, de primera calidad y sin deterioro; las unidades deberán
venir estampadas con la marca de fábrica y el calibre, procedentes
de un manufacturero de reconocida competencia.
Las láminas serán colocadas entre correas y armaduras de acero

según indicaciones de los planos y según estas especificaciones,
pero en todo caso siguiendo las instrucciones de los fabricantes.
Antes de comenzar el trabajo LA CONTRATISTA deberá verificar

las separaciones entre correas, y examinar las partes de la obra
que en una y otra forma se relacionen con la instalación de la
cubierta. Los calibres de las láminas dependerán de la separación
máxima de las correas.
Las láminas de aluminio deberán ser almacenadas en lugar seco,

para evitar la condensación. No se deben colocar las láminas de
aluminio en contacto con materias que la puedan dañar, tales
como barro, concreto sin curar, cemento, cal, etc.
Las láminas se fijarán con los accesorios adecuados

suministrados por el mismo fabricante de las láminas quien
también suministrará accesorios tales como caballetes, cubre-
esquinas, etc.
Las distancias entre los elementos de sujeción serán las indicadas

por los planos o en todo caso siguiendo las indicaciones del
fabricante. Si no existen indicaciones en los planos o
especificaciones particulares de la obra, las láminas se colocarán
de la siguiente manera:
El traslape en los extremos de las láminas será de 15 cm en

pendientes de más de 25%, y 23 cm en pendientes entre 17% -
25%. El traslape lateral mínimo será el de una canal.
El máximo espacio entre elementos de sujeción (tornillos) a los

elementos estructurales (correas) debe ser de 15 cm, o en cada
canal inferior para los extremos de las láminas y de 25 cm o cada
dos canales inferiores para los soportes intermedios.
La sujeción lateral de las láminas se hará con tornillos especiales

autorroscantes, a una distancia no mayor de 30 cm.
19.2 Cubiertas de Fibrocemento

Comprende las láminas onduladas que cumplan con la norma COVENIN,
como también las láminas de sección cuadrada.
Las láminas se fijarán con accesorios de hierro galvanizado con sus

respectivas arandelas de zinc, plomo y asfalto, y serán suministrados por
el fabricante de las láminas. Se usarán ganchos en forma de “S” que
permitan suficiente juego para la dilatación del material; sin embargo es
indispensable fijar la primera hilera a los caballetes e hilera lateral por
medio de tornillos.
Cualquier perforación que se desee hacer en las planchas se hará con

taladro, nunca se darán golpes o martillazos sobre las láminas.
19.3 Láminas Translúcidas de Fibra de Vidrio

Para los efectos de proveer suficiente iluminación natural a los locales con
cubierta de techo de láminas fibrocemento o de aluminio, se utilizarán
láminas translúcidas de fibra de vidrio con igual ondulación y longitudes
que las láminas de cubierta y según la ubicación en los planos de
arquitectura. (Por lo menos se ubicará un 10% del área total de techo en
láminas translúcidas).
Las estructuras de apoyo para láminas en forma de cúpulas y bóvedas

deberán ajustarse a las dimensiones de éstas y se ejecutarán de acuerdo
a las recomendaciones del fabricante.
20. Latonería
20.1 Alcance
Esta especificación comprende los trabajos relacionados con la
fabricación, montaje y acabado de todos los elementos de latonería, de
acuerdo con los planos y estas especificaciones.
20.2 Materiales
Canales de desagüe: Se usará lámina de hierro galvanizado calibre N° 22
y soldadura de estaño, y en los soportes, platinas de 25 X 4 mm.
Flashing: Cuando no esté indicado el espesor de la lámina, se usarán

calibres no menores de # 26 de hierro galvanizado.
20.3 Ejecución
Se utilizarán sujetadores de hierro con recubrimiento anticorrosivo, clavos
de hierro galvanizado, tornillos a base de cadmio y arandelas de goma, o
remaches. Las uniones de tiras, refuerzos y aristas se harán
preferiblemente con remaches y soldadura de estaño, la que deberá
quedar perfectamente estanca.
Los canales estarán ubicados en los sitios señalados por los planos y
poseerán las aberturas necesarias para acoplar los bajantes de agua de
lluvia garantizando un sellado perfecto. Estarán debidamente fijados a la
estructura. En caso de no existir canales sino puntos aislados de
recolección, éstos también irán fijos a la placa y conectados a su
respectivo bajante.
Se transportarán y almacenarán con las debidas precauciones para evitar

abolladuras u otros daños.
21. Aislamiento y protecciones

21.1 Alcance
Comprende el suministro y colocación de materiales antitérmicos y
aislamiento del ruido tales como: fibras de vidrio, concreto poroso y otros
materiales especificados para la protección de ambientes.
21.2 Protección Contra Radiaciones
Comprende los materiales y trabajos necesarios para la construcción de
blindajes especiales para ambientes sometidos a la acción de radiaciones
utilizando plomo, concreto normal, concreto con baritina y ladrillos
especiales.
Todo trabajo de protección contra radiaciones se ejecutará cumpliendo

con las “Normas Contra Radiaciones”, 1968 M.O.P.
21.3 Protección Contra Interferencias

Comprende materiales y mano de obra necesarios para evitar
interferencias en aparatos y equipos eléctricos y electromagnéticos.
Los protectores contra interferencias consisten en blindaje por medio de

mallas y/o placas bien aterradas de materiales conductivos como el cobre,
que interfieren campos eléctricos o magnéticos. La instalación de tales
protecciones debe ser hecha por personal especializado siguiendo las
recomendaciones de los fabricantes de los equipos a proteger.
21.4 Protecciones Especiales Contra la Corrosión

Comprende los trabajos y mano de obra necesarios para proteger los
elementos metálicos contra el ataque destructivo por reacción química o
electrolítica de su medio ambiente.
En general la corrosión se puede minimizar a través del buen diseño,

evitando pares galvánicos y utilizando materiales y aleaciones resistentes
a la corrosión.
La protección contra la corrosión puede ser por medio de recubrimientos,

protección catódica o inhibidores, según se especifique en los planos o
especificaciones particulares de la obra. Para la protección catódica se
usarán preferentemente la chatarra de hierro o grafito como ánodo o
electrodo auxiliar, pero cuando no sea posible obtener energía eléctrica
permanente, se utilizarán ánodos de sacrificio. Éstos podrán ser el
magnesio, aleaciones de magnesio, zinc o aluminio. Se recomienda el uso
de alguna clase de recubrimiento aislante cuando se utilice protección
catódica.
21.5 Protección Antifuego
Comprende los materiales y mano de obra necesarios para proteger
estructuras metálicas contra el fuego según estas especificaciones.
Las protecciones de estructuras metálicas contra el fuego (fire proofing)

pueden ser de distintos materiales y métodos de aplicación. Algunos de
estos métodos son: revestimiento con láminas de vermiculite, fibras
minerales rociadas, vermiculite rociado, revestimientos intumescentes, etc.
Las horas de protección antifuego que se les debe dar a los diferentes
elementos será la indicada en las especificaciones particulares de la obra.
Esto dependerá de la importancia y ubicación de las estructuras pero en
todo caso, no será menor de dos horas. LA CONTRATISTA suministrará
el diseño a utilizar para el número de horas de protección exigidas, el cual
estará respaldado por un laboratorio reconocido.
La ejecución se hará estrictamente según el diseño aprobado. EL

REPRESENTANTE DE PDVSA cubrirá los siguientes aspectos:
Condiciones de la superficie. La superficie donde se va a colocar el

material debe estar completamente libre de suciedad, grasa, orín y pintura
suelta que a juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA impida una
adhesión adecuada.
Espesores. No serán menores que los especificados en el diseño. El

espesor del material se compondrá con el equipo apropiado.
Densidad. La densidad será la exigida en el diseño. Se harán ensayos de

densidad al material aplicado. El tamaño de cada muestra no será menor
de 15 X 15 cm.
Fuerza de adhesión y cohesión. Para materiales rociados secos y

curados, ésta deberá ser por lo menos de 175 Kg/cm 2.
Fisuramiento. El material después de seco y curado no deberá tener

fisuras a través de las cuales quede expuesta la superficie del material
protegido.
Remiendos. Se harán remiendos donde el material haya sido removido

para hacer ensayos, o dañado por cualquier circunstancia.
SECCION 10 : HINCADO DE PILOTES
1. Alcance
El presente documento establece las especificaciones técnicas de construcción
que deberán cumplirse para la ejecución de los trabajos relacionados con la
hinca de pilotes y construcción de cabezales.
2. Pilotes
2.1 Generales
Los pilotes desde el punto de vista constructivo, pueden ser perforados,
excavados o hincados. Los hincados a su vez, pueden ser prefabricados
(de concreto o acero) ó construidos en sitio mediante el uso de forro
metálico, y en cualquier caso, se desplazan a través de las diferentes
capas del subsuelo por medio del mecanismo de hinca, el cual se ha
detallado en esta especificación para los casos donde los pilotes sean
prefabricados.
Los requisitos aquí especificados son los mínimos, por lo tanto, LA

CONTRATISTA tendrá la responsabilidad de adoptar las medidas
adicionales que fueran necesarias para asegurar la satisfactoria ejecución
de las labores relacionadas con el hincado de los pilotes.
2.2 Replanteo
Los pilotes deberán replantearse de acuerdo a la ubicación relativa y
separaciones indicadas en los planos de construcción del proyecto, y se
hincarán en posición vertical o inclinada, según corresponda en cada
caso, en tal sentido LA CONTRATISTA será la única responsable de que
la estructura sea instalada en los puntos especificados, y cualquier
variación que afecte la posición de la estructura y las modificaciones y
gastos que ello genere serán por su cuenta.
La ubicación de los pilotes será objeto del debido control, con el fin de
garantizar que se cumpla con la separación mínima que debe existir entre
pilotes contiguos, la cual deberá ser superior a un metro y a dos diámetros
en el caso de pilotes de concreto, y a 0,75 veces la longitud de la diagonal
del rectángulo que circunscribe la sección del pilote, ni inferior a 0,75
metros en el caso de pilotes de acero.
Asimismo, deberá verificarse la localización de cada pilote, para evitar la

acumulación de diferencias o errores dimensionales que puedan existir
entre pilotes.
2.3 Criterios para la Ejecución del Hincado

Para controlar la instalación y aceptación o rechazo de los pilotes, deberán
desarrollarse criterios que rijan el desarrollo de los trabajos según el tipo
pilote, basados en la información obtenida a partir de los Estudios
Geotécnicos en lo relativo a la energía aplicable para la hinca y utilizando
la ecuación de onda o cualquier otro método aplicable.
La capacidad de carga de diseño del pilote se calculará como la mitad de

su capacidad última y donde sea necesario se tomará en consideración el
efecto de posibles fuerzas de fricción negativas en el cálculo de la
capacidad última del pilote.
Como criterio general, la hinca debe realizarse utilizando un método que le

permita al pilote desarrollar toda su capacidad de soporte, sin provocar
daños en su estructura ni en construcciones adyacentes. Tratando de que
el hincado de cada pilote se realice sin interrupciones desde el primer
golpe del martinete hasta alcanzar la profundidad adecuada, salvo en los
casos donde sea necesario cambiar los bloques de amortiguación, en los
cuales se registrará la hora de interrupción y la de reanudación del trabajo,
así como también, el número de golpes hasta el momento de la
interrupción y después de reanudar la hinca.
El criterio utilizado para el hincado puede ser modificado por el

Representante de PDVSA en el transcurso del trabajo, tomando en
consideración las observaciones realizadas durante la instalación de los
pilotes, del resultado de pruebas de carga sobre pilotes de prueba o de
producción, de variación detectada en las propiedades del suelo o
condiciones del subsuelo en la obra, etc.
2.4 Equipos a Utilizar

Los equipos que se empleen para los trabajos de hinca deberán estar
adecuado a las características de la obra, y su funcionamiento será
revisado por el REPRESENTANTE DE PDVSA, antes de que se inicien
los trabajos; sin embargo, LA CONTRATISTA será la única responsable
por la selección y uso del equipo y/o método de hinca más recomendable,
así como también de cualquier daño que sufra el pilote durante su
instalación.
A tales efectos, la maquinaria de hinca deberá tener una masa golpeadora

(Martinete), cuyo peso deberá estar comprendido entre el valor del peso
de los elementos receptores del golpe (pilote, sobrepilote si lo hubiera) y la
mitad del mismo, igualmente, estará dotado de un cabezal de hinca de
fundición y sufridera de un material resistente, de al menos 15 cm de
espesor. En los casos donde no se obtenga la penetración requerida con
el martillo escogido, LA CONTRATISTA proveerá otro más pesado,
siempre dentro de las condiciones especificadas anteriormente, o recurrirá
a sistemas auxiliares de hincadura, para lo cual deberá disponer de
cualquier equipo adicional que pueda requerirse, como compresores,
extractores, bombas, gatos hidráulicos, etc.
Cuando el peso del martinete sea superior al establecido en las

especificaciones, deberá dosificarse la energía de hinca para evitar
esfuerzos inadmisibles en el cuerpo del pilote. En el caso de disponer de
martillos tipo Diesel, su peso puede ser hasta un sexto del valor
previamente indicado.
Cuando la punta del pilote encuentre material blando o de poca

resistencia, ya sea al comienzo de la hinca o al atravesar algún estrato, el
martillo será operado con el mínimo recorrido de la masa, hasta que la
resistencia suba a 20 golpes por pie de penetración, momento a partir del
cual se volverá a operar con el máximo recorrido de la masa.
En el caso de pilotaje en áreas marinas, las gabarras y otros equipos

flotantes deben ser de tamaño adecuado para mantenerse estables en el
agua, durante el tiempo de hinca de los pilotes sin que se produzcan
movimientos o inclinaciones excesivas.
2.5 Secuencia del Hincado

Tanto los pilotes aislados como aquellos que forman grupos, deberán
hincarse en un orden tal, que no provoque reducción en la capacidad de
soporte, ni empujes no previstos en los pilotes previamente instalados. En
tal sentido, LA CONTRATISTA deberá proponer un plan para la ejecución
del pilotaje, donde se especificará la secuencia según la cual se instalarán
los pilotes. Se recomienda que en el caso de grupos, la instalación de los
pilotes se realice desde el centro hacia la periferia.
2.6 Sistemas Auxiliares para la Hinca

Cuando la hinca se ejecute a través de estratos en los cuales existan
fragmentos de roca, demoliciones de estructuras de concreto o estén
constituidos por materiales que dificulten las operaciones de hinca, previa
autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA; se permitirá el empleo de
sistemas auxiliares.
En vista de que estos sistemas por lo general crean una perturbación en

los estratos a través de los cuales se desplazará el pilote y en sus
adyacencias, deben ser administrados con mucha precisión, con el fin de
no modificar las condiciones estructurales del suelo, ni ocasionar daños a
los pilotes ya instalados o a estructuras existentes, si las hubiera.
Según las características del sitio y las condiciones de trabajo del pilote,
los sistemas a utilizar pueden variar, siendo los más comunes: el agua y/o
aire a presión, el punzonado, voladura y el barrenado.
2.6.1 Sistema de Agua a Presión
Este sistema se utilizará cuando el trabajo de los pilotes ha de ser

de punta, y se trate de atravesar estratos duros de arena, grava,
arena margosa o arcilla floja, con el fin de alcanzar la profundidad
prevista, pero siempre que se compruebe que la hincadura a
martillo sola es impracticable, o en todo caso representa un riesgo
para la estructura del pilote.
Con el agua a presión se operará de forma tal, que no se afecte la

capacidad de carga de los pilotes colocados, ni la seguridad de las
estructuras adyacentes si las hubiera. La acción del agua a
presión se detendrá cuando la punta del pilote se halle a no
menos de 1,50 m del plano de asiento previsto para la misma, a
partir del cual, la hinca deberá realizarse solo a martillo.
Cuando se compruebe que la acción del agua a presión ha

reducido la capacidad portante de los pilotes previamente
instalados, éstos serán restituidos a su condición de Proyecto, ya
sea por hincadura adicional o por cualquier otro método aceptable,
pero solo después que las operaciones con agua a presión en el
área de pilotaje hallan concluido.
El número de surtidores, el volumen y la presión de agua deben

ser suficientes para erosionar el material adyacente al pilote. Las
bombas serán de una capacidad suficiente para mantener una
presión efectiva en las boquillas de las mangueras, no menor de
3,5 kg/cm² en el caso de arenas, ni inferior a 7,0 kg/cm² si se
tratase de gravas. Asimismo, la cantidad de agua deberá ser tal,
que permita la lubricación de la superficie lateral del pilote y saque
a la superficie el material removido.
Para evitar que el efecto del chorro de agua origine la desviación

de la dirección prevista en el pilote, las boquillas deberán estar
convenientemente orientadas, recomendándose adicionalmente el
aseguramiento del pilote mediante guías rígidas.
Por último, se deberán tomar las previsiones necesarias para

drenar el agua que sale a la superficie, especialmente en
áreas sin pendiente y cuando se colocan varios pilotes
simultáneamente en una misma área.
2.6.2 Sistema de Punzonado
Este sistema se utiliza cuando se tiene conocimiento de la

existencia de estratos formados por rellenos o depósitos naturales
de material grueso y duro o de estratos cohesivos compactos, que
imposibilitan la hincadura a efecto de martillo solamente y los
cuales se deben atravesar para lograr que el pilote desarrolle su
capacidad de diseño.
Para lograr el efecto del punzonado se utilizará un vástago macizo
o tubular, el cual, una vez rechazados los obstáculos se extraerá
para la colocación del pilote. Este vástago o punzón será de un
diámetro no menor de 25 cm y su extremo inferior estará cerrado
mediante una pletina o reforzado con un azuche cónico y estará
provisto de los dispositivos necesarios para su extracción.
2.6.3 Sistema de Voladuras
Consiste en bajar una carga explosiva dentro de la camisa que

sirve para hacer la perforación hasta la profundidad donde se
encuentra el obstáculo, para luego producir la voladura; dicha
carga será de una magnitud tal, que solo produzca un grado de
fragmentación en el obstáculo, que permita el avance del pilote sin
daños a su camisa.
Este método se utiliza en aquellos casos en los cuales existan

depósitos de cascajos o bolsones de material rocoso muy espeso
y duro, donde sea imposible hincar los pilotes a martillo aun con la
ayuda de agua a presión o punzonado, evitando en lo posible
practicarla cerca de los estratos considerados aptos para recibir
las cargas de los pilotes, con el fin de evitar su perturbación.
2.6.4 Sistema de Barrenado
Cuando no sea posible la hinca de los pilotes mediante los

sistemas anteriormente especificados, previa autorización del
REPRESENTANTE DE PDVSA, se podrá realizar el barrenado
utilizando un taladro rotativo, con el fin de facilitar la hincadura,
para ello el diámetro de la perforación no deberá exceder en más
de 2,50 cm el diámetro de la punta de los pilotes.
El barrenado se practicará solamente a través del estrato duro que

impide la hinca, ahora bien, en el caso de que el estrato se
extienda por debajo de la profundidad prevista para el asiento del
pilote, la perforación se realizará hasta poco antes de alcanzar
dicha cota, a partir de la cual, los pilotes serán llevados solo
mediante la hinca con martillo, hasta alcanzar los niveles de
rechazo establecidos en la Memoria Descriptiva.
2.7 Hinca sin Impacto
Este método se ejecuta con gatos hidráulicos o neumáticos y tiene la
ventaja de no producir vibraciones, operar en áreas restringidas y/o
cubiertas, y por lo general se utiliza en trabajos de contracimentaciones.
En estos casos, la capacidad de soporte del pilote se obtendrá por medio
de pruebas de carga realizadas sobre por lo menos dos pilotes
seleccionados por el REPRESENTANTE DE PDVSA
La capacidad de carga de un pilote hincado sin impacto, no excederá el

50% de la fuerza estática empleada para instalarlo.
2.8 Control de Hinca

Bajo cualquier circunstancia, LA CONTRATISTA deberá preparar un plan
para el acopio y registro de las observaciones que se realicen durante la
instalación de los pilotes, a los fines de poder verificar en cualquier
momento si su comportamiento se ajusta a los parámetros establecidos
durante el diseño. Dicho plan, deberá ser sometido a la revisión del
REPRESENTANTE DE PDVSA, quien lo autorizará o devolverá para su
modificación según su criterio.
LA CONTRATISTA llevará y mantendrá un registro diario completo con los

datos de la hinca de los pilotes, el cual se realizará en forma tabulada para
cada pilote e incluirá entre otros, los aspectos siguientes: fecha del
hincado, dimensiones del pilote, tamaño y energía del martinete
empleado, detalles del amortiguador, caída del martinete, número de
golpes por pie para toda la longitud del pilote y número de golpes por
pulgada para el último pie hincado, la compresión temporal elástica
representativa del final de la hinca, nivel de inclinación, cota de corte, cota
de la línea de terreno, penetración de los estratos, penetración total, hora
del inicio de la hincadura, tiempo de ejecución de la hinca, etc.
En los casos en los cuales la hinca se realice en áreas marinas o

lacustres, para la determinación del nivel del agua, LA CONTRATISTA
instalará y operará un mareógrafo durante todo el tiempo que dure el
proceso de hinca de los pilotes. Asimismo, LA CONTRATISTA deberá
disponer y utilizar un acelerógrafo electrónico (PDA, Pile Driver Analyzer),
y entregar los registros al REPRESENTANTE de PDVSA, en uno de cada
ocho (8) pilotes, es decir el 12,5% del total de los pilotes previstos en la
obra.
En el Anexo se incluye una lista de la generalidad de aspectos asociados

a la hinca, los cuales según el tipo de pilote, el REPRESENTANTE DE
PDVSA, deberá solicitar.
2.9 Suplementos de Pilotes

El empleo de los suplementos de pilotes se evitarán en la medida de lo
posible, sin embargo en aquellos casos en los cuales su uso resulte
imprescindible, se requerirá la autorización por escrito del
En todo caso, se dispondrán de forma tal, que las cargas tanto verticales
como horizontales sean transmitidas adecuadamente, para ello, el empate
se realizará conservando la dirección y posición correcta de las partes que
componen el pilote.
Cuando se requiera prolongar algún pilote, se procurará primeramente no

interrumpir la hincadura y bajar la cabeza del pilote hasta donde el equipo
y el suplemento lo permita. De usarse pilotes pretensados, la prolongación
se efectuará construyendo una columna maciza de concreto armado,
anclada a la armadura y cables de tensado, siguiendo los métodos
indicados en "Recommended Practice for Design, Manufacture and
Installation of Prestressed Concrete Piles" preparado por el PCI
Committee on Prestressed Concrete Piling, 1993.
En el caso de pilotes se acero, los empates serán roblonados, soldados o

unidos con pernos, según lo indicados en los planos del Proyecto, de
forma tal, que pueda absorber todo el momento flextor que, bajo el
coeficiente de trabajo puede desarrollar la sección del pilote.
2.10 Conclusión de la Hinca

Siempre que el martillo de hinca cumpla con lo indicado en el Punto 2.4 de
la presente especificación, la profundidad de hinca sea igual a la indicada
en los planos, el rechazo en el último pié superior a 40 golpes por pie, y
siempre que el rechazo de los últimos tres metros halla sido superior a los
20 golpes/pie, se podrá dar por concluida la hinca del pilote. A
continuación, deberá verificarse su capacidad de carga y proceder a su
arriostramiento; en caso contrario se continuará la hinca hasta lograr el
rechazo indicado, empatando, si fuera necesario nuevos tramos de pilote.
En el caso de utilizar un martillo con masa golpeadora de peso superior al
peso del pilote, el rechazo mínimo para dar por concluida la hinca, antes
de verificar la capacidad de soporte, será de 25 golpes/pie, siempre que
se haya alcanzado la profundidad indicada en los planos y que el rechazo
en los últimos tres metros haya sido superior a los 12 golpes/pie.
2.11 Abandono de Pilotes

Cuando se encuentren obstrucciones a la hincadura que imposibiliten la
penetración o causen el desvío exagerado del pilote, se agotarán todos los
sistemas auxiliares indicados previamente, antes de abandonar la hinca.
Se intentará retirar el pilote y si no se logra, se cortará a la altura que
según el REPRESENTANTE DE PDVSA sea la más adecuada.
2.12 Corte de los Pilotes

Una vez terminada la instalación, los pilotes se deberá cortar
horizontalmente, en forma uniforme y nivelada, tratando de no causar
ningún daño en su estructura, y se ejecutará de forma tal, que la cabeza
quede embutida al menos 6 cm de la viga o bloque de concreto, medidos
a partir del acero de refuerzo.
En caso de producirse daños a los pilotes durante la operación de corte,

LA CONTRATISTA deberá repararlos por su propia cuenta a satisfacción
del Representante de PDVSA
Para realizar el descabezado de los pilotes en forma correcta, deberá

marcarse en forma visible y luego cortarse superficialmente el pilote con
una sierra para concreto hasta conseguir el acero de refuerzo. Luego se
podrá proceder a la demolición del concreto restante con martillos
neumáticos adecuados o manualmente. El acero de refuerzo sobrante se
cortará con soplete.
2.13 Arriostramiento Provisional de Pilotes

Una vez instalado el pilote y aprobada su ubicación, se procederá a
arriostrarlo temporalmente de forma tal, que se garantice su estabilidad,
utilizando de ser necesario, otros pilotes para sostenerlo en su lugar.
El arriostramiento será del tipo rígido y se mantendrá en su sitio el tiempo
necesario para evitar cualquier movimiento relativo, torcedura o
deslizamiento de los pilotes hasta que sean vaciadas las vigas o
cabezales que los unen, conforme a los planos de construcción del
proyecto.
En particular, al final de cada jornada de trabajo, los pilotes hincados

deberán quedar satisfactoriamente arriostrados.
En el caso de que el pilote sufra algún desplome o defecto como

consecuencia de un arriostramiento inadecuado, LA CONTRATISTA
deberá reponer el pilote sin costo alguno para PDVSA
2.14 Tolerancias
La máxima desviación horizontal permitida en la cabeza de los pilotes será
de 75 mm (3 pulg) , con respecto a las posiciones indicadas en cualquier
dirección, o en su defecto, la máxima prevista en los planos del Proyecto.
En cuanto a los pilotes fuera de aplomo, la tolerancia permitida será de 20

mm por metro (1/4 pulg por pie) de las dimensiones vertical o inclinada y
un (1) grado sexagesimal del eje del pilote (vertical o inclinados) con
respecto a la inclinación indicada en los planos.
En lo referente al corte del pilote, no se permitirá una diferencia mayor de

12 mm (1/2 pulg.), en el caso de pilotes de acero y 2,5 cm si es de
concreto.
En los casos donde se exceda la tolerancia indicada previamente, LA

CONTRATISTA será responsable de los gastos que como consecuencia
se generen.
2.15 Prueba de Carga para Pilotes

Cuando existan dudas a cerca de la capacidad portante de los pilotes, su
capacidad permisible se obtendrá mediante pruebas de carga ejecutada
de acuerdo a los criterios establecidos en las Normas ASTM D1143. Dicha
prueba consiste en aplicar cargas estáticas y cuantificar el desplazamiento
producido en el pilote hasta alcanzar la falla del mismo. Los resultados de
la misma deben ser comparables con los asentamientos estimados a
través del Estudio Geotécnico.
Las pruebas de carga pueden ejecutarse sobre pilotes hechos
expresamente para este fin, construidos iguales a los pilotes de trabajo, o
también sobre los propios pilotes de la Obra, en tal sentido, si se ejecuta
sobre pilotes hechos expresamente, se deben cargar hasta la falla,
considerándose que el pilote falla, cuando continúa asentándose sin
incrementos de cargas adicionales, o cuando el asentamiento del pilote ha
alcanzado un valor predeterminado. Si la prueba se ejecuta utilizando uno
de los pilotes de trabajo, el mismo debe cargarse con el doble de la carga
a la cual estará sometido cuando entre en servicio.
En suelos arenosos, las pruebas de carga deberán ejecutarse al menos 7

días después de la instalación de los pilotes de prueba, y si son arcillosos
entre 2 y 4 semanas después del hincado, con la finalidad de permitir el
reacomodo de las partículas de suelo perturbado por la instalación del
pilote y la disipación del exceso de presiones de poros.
Durante la ejecución de la prueba de carga se evitará toda clase de

vibraciones, o sacudidas de cualquier naturaleza, como son las de
circulación de vehículos, máquinas en funcionamiento, trabajos de hinca,
etc.
2.15.1 Criterios para la Aplicación de la Carga
La carga sobre el pilote debe ser aplicada de tal manera que:
a. Actúe con la mayor exactitud posible en el sentido del eje

longitudinal del pilote.
b. No oscile durante la prueba.
c. Esté asegurado contra el volcamiento.
d. Al colocar o retirar la carga se eviten impactos y vibraciones.

Si se utilizan pilotes vecinos como anclaje deberán estar a una
distancia de 1,6 metros como mínimo del pilote de prueba y
preferiblemente más. A esta misma distancia o más, deberán estar
los pilotes de prueba de tracción y los pilotes vecinos de apoyo.
Dicha distancia se entenderá entre fustes.
Si se emplean prensas hidráulicas, las bombas deberán ser lo

suficientemente potentes para mantener la presión sin
oscilaciones en lo posible. Los manómetros deben haber sido
recientemente calibrados, y permitir lecturas de la carga aplicada
con una exactitud de ±2%.
2.15.2 Medición del Asentamiento
Para cuantificar el desplazamiento del pilotes se utilizarán

flexímetros fijados a la viga de soporte y cuya varilla descanse
sobre la cabeza del pilote en cuestión. Se recomienda como
buena práctica, medir simultáneamente los asentamientos del
pilote por otros métodos (extensímetro, niveles, etc.), con el fin de
cotejarlos y verificar su correlación.
La viga que sirva de apoyo al equipo de flexímetros, así como el

área ocupada por el pilote de prueba junto con el equipo de gatos,
etc., deberán protegerse contra las variaciones atmosféricas
(temperatura, viento, etc.).
2.15.3 Desarrollo de la Prueba de la Carga
En el caso de utilizar pilotes de la obra, la carga total del ensayo

será el doble de la carga de trabajo del pilote, mientras que si se
realiza con pilotes construidos expresamente para la prueba, la
carga será aumentada hasta que ocurra un asentamiento rápido y
progresivo, que impida su manutención. En ambos casos debe ser
prevista la necesidad de disminuir los incrementos de carga
cuando los asentamientos empiecen a ser mayores.
Las mediciones de asentamiento o de recuperación serán hechas

con una exactitud de 0.025 mm (0.001”) antes y después de la
aplicación de cada incremento o decremento de carga. No deberá
será aplicado un nuevo incremento de carga hasta que el
asentamiento bajo la carga anterior haya disminuido a 0.25 mm
(0.01”) en 2 horas. Cuando la carga total ha sido aplicada, deberá
permanecer actuando por lo menos 24 horas y hasta que el
asentamiento haya disminuido a menos de 0.1 mm (0.004”), en un
intervalo de 24 horas.
2.15.4 Informe sobre la Prueba de Carga
El informe sobre la prueba de carga debe contener como mínimo

los siguientes datos:
a. Plano con la situación de la obra y de los pilotes de prueba.
b. Condiciones del subsuelo y del agua freática, incluyendo los

datos de perforaciones que se hayan ejecutado en las
proximidades.
c. Procedencia, material, dimensiones y capacidad del soporte

previsto de los pilotes de prueba, procedimiento y fecha de
fabricación, mezcla de concreto, clase de cemento usado,
armadura, forma y dimensiones de la punta.
d. Datos exactos sobre la colocación del pilote; día y hora de

comienzo y del final de la hinca, de las interrupciones durante
la hinca, registro y curvas indicando el número de golpes para
cada 30 centímetros de penetración; características del
martinete empleado, desperfectos ocasionados en los pilotes
por la acción de la hinca (si los hubiere), estratos perforados,
cota de la cabeza y punta del pilote terminado.
e. Día y hora del comienzo y fin de la prueba de carga, estado del

tiempo y temperatura durante el ensayo.
f. Descripción de la instalación para la aplicación de la carga y de

los aparatos de medición; así como de la forma de colocar y
retirar la carga.
g. Diagrama de los asentamientos con relación a la carga y con

relación al tiempo en las que figuren todas las mediciones
ejecutadas. Estos diagramas se presentarán con relación a
cada incremento y representados en papel semilogarítmico.
h. Se indicarán todas las incidencias especiales que se hallan

presentado durante la prueba de carga como, por ejemplo:
irregularidades en el funcionamiento de la instalación y de los
aparatos de medición, cambio de posición de los contrapesos o
anclajes.
i. Un estudio de los resultados de la prueba de carga indicando

en cada caso la carga límite y carga permisible.
2.15.5 Interpretación de la Prueba de Carga
La interpretación de los resultados de las pruebas será realizada

por El REPRESENTANTE DE PDVSA, y si los resultados de las
pruebas así lo justifican, podrá modificar el criterio y procedimiento
de hincado, capacidad de carga de diseño de los pilotes, o las
características del pilote.
Asimismo, deberá tomarse en consideración que en los suelos no
cohesivos los asentamientos son inmediatos, mientras que en los
cohesivos los asentamientos totales se producen después de la
consolidación, proceso que requiere lapsos de tiempos muy
grandes.
2.16 Parámetros para Formula Dinámica

Además del registro de golpes por pie de hincadura deberán realizarse
mediciones (PDA) del movimiento axial del pilote (oscilaciones) durante al
menos cinco ciclos completos del martillo cercano a la penetración final
requerida, con el objeto de poder determinar los parámetros de
deformación elástica temporal, frecuencia de las oscilaciones,
asentamientos definitivos y otros parámetros que permitan determinar la
capacidad de carga del pilote por fórmulas dinámicas de la ecuación de la
onda. Para efectos de esta medición deberá disponerse de la
instrumentación suficiente (PDA) para obtener gráficas de las oscilaciones
axiales del pilote.
2.17 Estimación de la Capacidad de Carga del Pilote

Para determinar la capacidad de carga de cada uno de los pilotes
hincados y así verificar si satisfacen las condiciones de diseño asumidas,
se utilizarán los datos indicados en el Punto anterior y fórmulas para el
análisis dinámico reconocidas (ENR modificada, Eytelwein, etc.). En caso
de no satisfacerse la capacidad de soporte necesaria, deberá
revisarse el diseño con el fin de establecer la longitud adecuada para
lograr este requerimiento.
2.18 Limpieza
Una vez finalizado el trabajo en las diferentes áreas que comprende el
Proyecto, LA CONTRATISTA deberá limpiar y botar los desperdicios, a
satisfacción del Representante de PDVSA
2.19 Informe del Pilotaje

Para el registro de la información asociada a los trabajos de pilotaje,
independientemente de su importancia o magnitud, es imprescindible la
preparación de un plan, el cual contemplará como mínimo los aspectos
que se indican a continuación:
2.19.1 Informaciones referentes al sitio de la obra
a. Coordenadas del pilote.
b. Cota de la superficie del terreno en el sitio de hinca.
c. Nivel freático.
d. Características de la superficie del suelo.
e. Efectos de la Hinca sobre el suelo (asentamientos o

elevaciones del terreno).
f. Estado del tiempo (temperatura, precipitación, viento, etc.).
g. Condiciones de la superficie del suelo: húmedo, fangoso, seco,

etc.
2.19.2 Posición del Pilotaje
a. Identificación por su número de referencia en la Planta de

fundaciones.
b. Posición efectiva del pilote después del hincado.

2.19.3 Datos del Pilote Prefabricado de Concreto
a. Calidad de los materiales.
b. Relación agua/cemento.
c. Ubicación y recubrimiento del refuerzo metálico.

d. Curado y tiempo transcurrido desde el fraguado hasta el
momento de transporte e hinca del pilote.
e. Medidas tomadas para evitar daños durante las maniobras de
traslado e hincado.
f. Presencia de grietas.
2.19.4 Datos del Pilote de Acero
a. Estado de la superficie del metal, combaduras o cualquier otra

deformación en el cuerpo del pilote, imputables a su
fabricación, transporte o manipulación.
b. Soldaduras defectuosas, corrección de empates.

2.19.5 Datos del Equipo de Hinca
a. Especificar si es de grúa, movible sobre rieles o de otro tipo.
b. Indicar las características de los martinetes: marca de fábrica,

dimensiones, tipo (de gravedad, vapor, neumático, etc.), peso
total, peso de la masa golpeadora, altura efectiva de caída,
impactos por minuto, energía de choque, etc.
2.19.6 Datos de la Penetración
a. Número de golpes por cada 30 cm de penetración total.
b. Penetración por golpe de martillo para los últimos cinco si se

tratase de martillo de gravedad y de los últimos diez si fuera
de vapor.
c. Rechazo del pilote (gráfico de rechazo).
d. Indicar la presencia de material blando.

2.19.7 Aspectos Generales
a. Tipo, material y dimensiones de los cojinetes y abrazaderas.
b. Tipo, dimensiones y peso de los falsos pilotes.
c. Ángulo de inclinación del pilote.
d. Indicar si se utilizó algún sistema auxiliar, e indicar las

condiciones bajo las cuales se operó.
e. Indicar si hubo alguna interrupción durante el hincado y la

razón de la misma.
2.19.8 Datos del Pilote de Prueba
a. Registro de las cargas y método de aplicación.
b. Tiempo de aplicación.
c. Registro de asentamientos.
d. Descripción de la falla del pilote, si la hubiese.
e. Registro de la remoción de las cargas y recuperación elástica.
f. Gráfico del movimiento del pilote, donde se señale la carga,

duración de la misma y asentamiento y rechazo producido.
3. Cabezales
3.1 Replanteo
El replanteo del cabezal se efectuará una vez verificada la ubicación de
los pilotes y hecho el descabezamiento respectivo de los mismos.
El replanteo se efectuará siguiendo los planos del proyecto y los ajustes

que sean necesarios en el caso de que existan desviaciones de la
ubicación de los mismos.
La penetración mínima del pilote en el cabezal es igual o mayor a 15 cm.

El recubrimiento mínimo (distancia entre perímetro del cabezal y borde
exterior del pilote) debe ser mayor a 10 cm.
3.2 Materiales
El concreto a utilizar en la construcción del cabezal debe tener una
resistencia mínima de 250 Kg/cm2. En el caso de que exista la posibilidad
de tener suelos agresivos (con cloruros) o un alto porcentaje de humedad
se debe preparar el concreto con aditivos impermeabilizantes integrales.
3.3 Ejecución
No se permitirá la utilización de las paredes de la excavación como
encofrado.
Se debe colocar una capa de piedra picada de 5 cm de espesor sobre el

área del terreno en donde se construirá el cabezal.
Los cabezales deben ser vaciados conjuntamente con las vigas de

riostras, en un proceso continuo para evitar que se produzcan juntas de
construcción.
Para la preparación del concreto, transporte y vibrado seguir las

indicaciones dadas en la Sección 5 (Obras de Concreto ).
SECCION 11 : FUNDACIONES LACUSTRES PILOTEADAS
Indice
1. Alcance
3. Fabricación
4. Transporte
5. Estimación capacidad de carga
6. Hinca
7. Equipo a utilizar
8. Arriostramiento temporal provisional de pilotes
9. Tolerancias
10. Descabezamiento de pilotes
11. Concreto en tapones
12. Elementos de conexión
13. Tubos de arriostramiento
14. Laminas de apoyo
15. Construcción de cabezales
16. Prueba de carga para pilotes
17. Criterios para la aplicación de la carga
18. Parámetros para fórmula dinámica
19. Limpieza
20. Informe del pilotaje

1. Alcance
El presente documento se aplicará a la construcción de las fundaciones lacustres de
todos los proyectos de PDVSA.

A continuación se citan las normas, procedimientos y referencias a utilizar en conjunto
con lo señalado en el presente documento:
2.1 Normas PDVSA

- N° A-211 ”Concreto - Materiales y Construcción”.
- N° AJ-212-POT “Pilotes de Sección de Acero”.
- N° AJ-213-POT “Pilotes Tubulares con Relleno de Concreto”.
2.2 Normas Internacionales

- ASTM. A36, D1143.
- ACI 318-XXX
2.3 Manual de Procedimientos del Sistema de la Calidad ISO 9000

- Procedimientos e Instrucciones de la Gerencia de Ingeniería General
G.G.I.P.
- N° IP-G-24-P “Bases para la Contratación de Obras”.
3. Fabricación
3.1 Pilotes de Concreto
El concreto utilizado en su fabricación será de Rcr 28 días = 350 Kg/cm2 mínimo,
llevará armaduras, según indicación de los planos.
Los moldes serán sellados para garantizar que no escape mortero de cemento,
y que pueda originar cangrejeras en el pilote.
Se deberá garantizar un recubrimiento mínimo absoluto a los estribos de 5 cm.
Se deberá garantizar un buen curado del concreto.

3.2 Pilotes de Concreto Pretensado y Postensado
Los pilotes de concreto pretensado o postensado con una resistencia mínima
del concreto fć= 450 kg/cm².
La fabricación de pilotes de concreto pretensado o postensado, se hará

atendiendo las especificaciones generales de elementos de concreto
pretensado o postensado.
LA CONTRATISTA deberá suministrar a PDVSA el diseño del pilote, indicando

las características del mismo, la distribución del acero pretensado o
postensado, y su respectiva capacidad de carga; previo a la fabricación de los
pilotes, para su aprobación.
Los pilotes de concreto a ser suministrados por LA CONTRATISTA deberán ser

de la longitud indicada en los planos y especificaciones de la OBRA.
4. Transporte
LA CONTRATISTA deberá realizar todas las operaciones necesarias para
transportar, desde su patio/ muelle hasta el sitio de la OBRA, los pilotes de concreto
pretensado o postensado a ser instalados, atendiendo las especificaciones generales
de elementos de concreto pretensado o postensado.
Todos los trabajos para el izamiento/transporte de los pilotes, serán por cuenta de LA
CONTRATISTA.
LA CONTRATISTA deberá tomar todas las medidas necesarias durante el transporte

de los pilotes, para no ocasionar ningún tipo de daño/ deterioro a los mismos.
Cualquier daño/ deterioro causado durante la realización de esta actividad, significará
la reposición del pilote de que se trate, por parte de LA CONTRATISTA sin que esto
signifique costo alguno para PDVSA.
Los pilotes deben descargarse cuidadosamente, utilizando el equipo adecuado, para

evitar daños a los elementos o a las superficies pintadas. Bajo ninguna circunstancia
se permitirá botar, remolcar o arrastrar el material. Todos los materiales dañados
serán rechazados por el REPRESENTANTE y LA CONTRATISTA deberá repararlos
por completo.
El material que no se coloque directamente deberá almacenarse por encima del nivel
máximo del agua, si la hubiere, sobre patines o encima de plataformas, de tal manera
que se evite la distorsión de los miembros o la acumulación de agua o polvo en los
mismos. Deben tomarse las precauciones necesarias para proteger los metales
contra la corrosión. Los daños deberán ser reparados por cuenta de LA
CONTRATISTA y según las instrucciones del REPRESENTANTE.
5. Estimación Capacidad de Carga

Se debe verificar la capacidad del pilote mediante una fórmula dinámica (Fórmula
Racional Delmag, Engineering News Record, Eytelwien o la fórmula dada por el
fabricante del equipo que está siendo utilizado en el trabajo), como medida de control.
La penetración del pilote debe llegar hasta una profundidad tal, que el récord de
penetración indique un rechazo de hinca mayor al obtenido por la fórmula dinámica.
6. Hinca
LA CONTRATISTA será responsable por la correcta colocación de los pilotes de
concreto pretensado o postensado, de acuerdo con los alineamientos, niveles,
dimensiones y tolerancias indicadas en los planos del proyecto y estas
especificaciones. PDVSA suministrará a LA CONTRATISTA los planos con la
ubicación definitiva de las fundaciones indicadas en el alcance del proyecto.
LA CONTRATISTA no deberá iniciar el trabajo sin haber entregado al

REPRESENTANTE para su debida aprobación, un programa de trabajo indicando el
procedimiento de hinca, incluyendo el equipo que se propone usar.
LA CONTRATISTA deberá garantizar equipos en calidad y cantidad para el manejo e

instalación apropiados y eficiente de los pilotes. En la base del martinete, se colocará
un bloque amortiguador de un espesor no menor de seis pulgadas, cortado de forma
que se ajuste a la cabeza del pilote; y este deberá ser de un material que no se
comprima hasta el punto de que el efecto de amortiguación se pierda a causa del
golpe del martinete sobre el embutidor. Los bloques de amortiguación se cambiarán
con la frecuencia necesaria para evitar que el pilote sufra daños.
Los pilotes se hincarán con martinetes mecánicos a vapor o aire comprimido, de

acción simple o doble, o diesel, a menos que el REPRESENTANTE autorice el uso de
otro tipo, y el martinete deberá funcionar a máxima velocidad, presión y golpe, de
acuerdo con las instrucciones impresas del fabricante. LA CONTRATISTA deberá
proporcionar a PDVSA, conjuntamente con la presentación de su oferta, información
completa y detallada sobre el equipo a emplearse para hincar los pilotes, incluyendo,
sin limitarse a ello, tipo de martinete, clase, peso y energía, velocidad, presión, caída
libre y golpe, según las instrucciones del fabricante, así como el método a emplear
para colocar el pilote en su lugar y sostenerlo en la posición debida.
Antes de la hinca, los pilotes deben ser pintados en el patio de LA CONTRATISTA,

con líneas transversales, espaciadas a cada 30 cm., en la zona del pilote que ha de
sobresalir del nivel medio del agua. Además, se debe indicar la longitud del pilote a
intervalos de 1 pie, con pintura de un color diferente.
Los requisitos aquí especificados son los mínimos, y LA CONTRATISTA tendrá el

deber de adoptar medidas adicionales que fueran necesarias para asegurar la
satisfactoria conclusión de la obra.
El equipo de hinca deberá hallarse en óptimas condiciones, y en todo momento se

mantendrá y se hará funcionar conforme a las normas de seguridad, observando las
recomendaciones del fabricante en cuanto a eficiencia y capacidad requerida.
Los pilotes serán colocados cuidadosamente con respecto a las líneas y la

separación indicada en los planos de construcción y luego se hincarán en posición
inclinada en la proporción (horizontal: vertical) y según la orientación que corresponda
de acuerdo a los planos.
Conjuntamente con su oferta LA CONTRATISTA someterá a la aprobación de

PDVSA los métodos propuestos para controlar la ubicación, alineación e inclinación
de los pilotes. La ubicación de los pilotes será objeto del debido control, a fin de evitar
la acumulación de diferencias o errores dimensionales que puedan existir entre
pilotes contiguos. No se moverá ni se permitirá que se mueva la cabeza de un pilote
de la posición en que se haya hincado, sin autorización explícita del Supervisor
PDVSA, quien deberá autorizar el movimiento permisible, indicando en cual sentido y
hasta que punto puede moverse el pilote.
Cada pilote será hincado sin interrupción voluntaria desde el primer golpe del
martinete hasta alcanzar la penetración deseada, salvo en el caso de que sea
necesario interrumpir la operación por un breve período, para cambiar los bloques de
amortiguación. Siempre que se interrumpa el proceso de hincado antes de alcanzar la
profundidad final, se registrará la hora de interrupción y reanudación del trabajo. Se
registrará así mismo, el número de golpes hasta el momento de la interrupción y
después de reanudar el proceso de hincado. Una vez que se prosiga con la
operación, no se permitirá una nueva interrupción, a menos que exista el riesgo de
averiarlo por excesivo golpeo. Todos los pilotes tendrán una longitud suficiente para
lograr la penetración indicada en los planos.
En general, para el hincado de los pilotes, el rechazo final necesario, en todo caso,
será determinado sobre la base del martillo utilizado y la carga transmitida al pilote
por diseño, y se deberá usar solo como guía aproximada para completar la cota de
hinca exigida. No obstante, si un pilote se niega a penetrar, se tomarán las debidas
precauciones para no averiarlo por golpeo excesivo.
Se podrá utilizar la lanza de agua “jetting” interno o el barrenado interior, para facilitar
la hinca en el caso de tener que atravesar estratos de gran consistencia que resulten
en condiciones de hinca dura. Se considera, utilizando un martillo adecuado, que para
un rechazo mayor de 100 golpes por pies de penetración, deberá interrumpirse la
hinca mediante martinete, y utilizar la lanza de agua o barrenado por el interior del
pilote.
Después de la utilización de la lanza de agua o barrenado, el pilote será llevado hasta

llevar a la profundidad prevista y rechazo adecuado, hincando al menos una longitud
de seis diámetros por el método convencional con martillo. Todo el equipo de “jetting”
como los procedimientos de hinca con este sistema deberá contar con la aprobación
del REPRESENTANTE.
Cada pilote debe llevarse hasta la cota donde se obtenga el rechazo especificado. En
esta operación se procurará causar el menor daño posible y la carga axial de trabajo
por pilote será de 200 toneladas a compresión, a menos que la especificación técnica
particular del proyecto indique valores diferentes.
En caso de producirse daños a los pilotes durante la operación de hinca, LA

CONTRATISTA, deberá repararlos por su propia cuenta, en forma satisfactoria, a
criterio del REPRESENTANTE.
Una vez concluida la operación de hinca, el REPRESENTANTE ordenará practicar a

cada pilote una inspección por un buzo, a fin de determinar el estado del pilote, su
ubicación y alineación con respecto al fondo del lago y a la superficie del agua, cuyo
costo será por cuenta de LA CONTRATISTA.
Junto con su oferta, LA CONTRATISTA deberá presentar los dibujos y descripción del
procedimiento que utilizará para el arriostramiento extendiéndolo una porción
suficiente de la fundación para que quede embutido debidamente.
Cualquiera de estos procedimientos deberá tener la aprobación del
REPRESENTANTE. Todo pilote que sea empujado hacia afuera debido a la hinca de
un pilote adyacente o por cualquier otra razón, será rehincado.
El criterio utilizado para el hincado puede ser modificado por el Representante de

PDVSA en el transcurso del trabajo, tomando en consideración las observaciones
realizadas durante la instalación de los pilotes, del resultado de pruebas de carga
sobre pilotes de prueba o de producción, de variación detectada en las propiedades
del suelo o condiciones del subsuelo en la obra, etc.
En los casos en los cuales la hinca se realice en áreas marinas con movimientos de
marea apreciables, LA CONTRATISTA instalará y operará un mareógrafo durante
todo el tiempo que dure el proceso de hinca de los pilotes para la determinación del
nivel del agua. Asimismo, LA CONTRATISTA deberá disponer y utilizar un
acelerógrafo electrónico (PDA, Pile Driver Analyzer), y entregar los registros al
REPRESENTANTE de PDVSA, en uno de cada ocho (8) pilotes, es decir el 12,5% del
total de los pilotes previstos en la obra.
7. Equipo a Utilizar
Dadas las condiciones del subsuelo y las cotas de hinca determinadas, la energía
teórica necesaria del martillo para hincar los pilotes de concreto será de
aproximadamente 38.000 a 40.000 lb-pie/ golpe. Adicionalmente, los martillos de
hinca deben tener un peso (peso del Ram) entre un medio (1/2) y el peso completo
del pilote a ser hincado. Es decir, el peso del martinete debe ser de aproximadamente
20 toneladas.
Con un martillo que cumpla con ambas características, como puede ser el Menck
2000, con una caída de 2.5 pies o similar aprobado, el rechazo final para el último pie
de hinca deberá estar entre 30 a 40 golpes/ pie, y se deberá garantizar para los
últimos 5 a 8 pies de hinca un rechazo no menor de 40 golpes/ pie.
Cuando el peso del martinete sea superior al establecido en las especificaciones,

deberá dosificarse la energía de hinca para evitar esfuerzos inadmisibles en el cuerpo
del pilote. En el caso de disponer de martillos tipo Diesel, su peso puede ser hasta un
sexto del valor previamente indicado.
Cuando la punta del pilote encuentre material blando o de poca resistencia, ya sea al
comienzo de la hinca o al atravesar algún estrato, el martillo será operado con el
mínimo recorrido de la masa, hasta que la resistencia suba a 20 golpes por pie de
penetración, momento a partir del cual se volverá a operar con el máximo recorrido de
la masa.
8. Arriostramiento Provisional de Pilotes

Inmediatamente después de hincarlo, se procederá a apuntalar o arriostrar
temporalmente cada pilote, transversal y diagonalmente, utilizando otros pilotes si se
desea, a fin de sostenerlo en su lugar. El arriostramiento temporal se mantendrá en
su sitio hasta que un número suficiente de cabezales de pilotes adyacentes sea
vaciado y unido conforme a los planos del proyecto. Es esencial que el
arriostramiento permanezca en su sitio durante el tiempo necesario, a fin de evitar
cualquier movimiento relativo, torcedura o deslizamiento de los cabezales de concreto
de su posición definitiva.
El método propuesto será el adecuado para producir los resultados indicados en los
párrafos anteriores, así como para evitar daños que pudieran ser ocasionados a los
pilotes por los fenómenos naturales, tales como la acción del oleaje y la corriente,
fenómenos sísmicos, etc., o por operaciones posteriores relacionadas con la obra.
9. Tolerancias
La tolerancia máxima es de: 0,2 % en el aplomo y 7,5 cm en la posición horizontal a
la elevación de corte. Si se excede esta última tolerancia en los pilotes, LA
CONTRATISTA deberá aumentar a su costo, las dimensiones de los cabezales para
obtener las distancias mínimas al borde establecido en los dibujos. Sin embargo, en
ningún caso se admitirá un desalineamiento mayor de 10 cm.
Los pilotes que estén mal colocados o que presenten una diferencia de alineación en
exceso del límite máximo anteriormente especificado, serán retirados o en caso
contrario, cortados al nivel determinado por el REPRESENTANTE, sobre el fondo del
lago; y luego abandonados, y se procederá a hincar un pilote o pilotes adicionales (no
más de dos), según las instrucciones para reemplazar cada pilote mal colocado, sin
costo adicional para PDVSA.
Estas disposiciones se aplicarán también a los pilotes que se hayan averiado en el

proceso de hinca.
Cualesquiera otras medidas correctivas que sean necesarias por causa de las
operaciones y procedimientos de LA CONTRATISTA, serán llevadas a cabo sin costo
adicional para PDVSA.
10. Descabezamiento de Pilotes
Una vez que cada pilote se haya hincado hasta la cota donde se obtenga el rechazo
especificado, se procederá a cortarlo a la cota señalada en el proyecto, sin causar
daños a la parte del pilote por debajo del nivel de corte.
En caso de producirse daños a los pilotes durante la operación de corte, LA

CONTRATISTA deberá repararlos por su propia cuenta, y en forma satisfactoria a
criterio del REPRESENTANTE.
La parte superior de los pilotes se cortará después de finalizado el proceso de hinca,

como indiquen los planos o en la cota que designe el REPRESENTANTE, de modo
que formen una superficie horizontal. En general, el largo del pilote sobre la cota de
corte, será suficiente para permitir quitar completamente toda la parte que haya sido
dañada durante el proceso de hinca.
Los pilotes se cortarán en forma pareja y nivelada, con cuidado de causar el menor
daño posible. La máxima diferencia permisible en la elevación del tope de cada pilote
después del corte, no podrá ser mayor de 1,5 cm. Con respecto a la elevación
indicada en los planos del proyecto, para permitir que la cabeza quede embutida en
los cabezales de concreto 10 cm. por encima de la cara inferior.
En el caso que los pilotes queden a un nivel inferior al del diseño, se permitirá
extensión de los mismos sólo en el caso que estos sean de concreto armado, para lo
cual se deberá repicar el recubrimiento de concreto del acero de refuerzo lo suficiente
para lograr la longitud de anclaje normativa requerida para el diámetro de las barras
utilizadas. Luego se colocará una armadura de acero en igual cantidad y ubicación
que la del pilote hasta la altura de diseño, garantizando el solape adecuado, para
luego encofrar y vaciar concreto siguiendo la misma sección transversal del pilote. En
los pilotes de concreto pre o postensado no se permitirá la extensión de los mismos.
11. Concreto en Tapones

Consiste en colocar concreto que servirá para la protección de la parte superior (nivel
de agua) de los pilotes y para el anclaje de los elementos de conexión de los mismos,
tal y como se especifique en los planos de la OBRA.
LA CONTRATISTA deberá suministrar concreto con una resistencia a los 28 días fć
= 350 kg/cm².
El encofrado para el vaciado de los tapones deberá ser construido de tal forma, que
soporte el peso del concreto a ser colocado en la parte interna de los pilotes.
12. Elementos de Conexión

En el caso de pilotes huecos, se deberán colocar elementos metálicos de conexión,
para los pares de pilotes de concreto que formarán las fundaciones contempladas en
la OBRA.
En general, estos elementos de conexión estarán conformados por tubos metálicos

de aproximadamente 3,00 m. de longitud cada uno, unidos entre si mediante láminas
de 3/4” y 1/2” de espesor y angulares o mediante cualquier otro perfil o elemento
metálico indicado, colocados según la posición y dimensiones que se indiquen en los
planos de la OBRA.
Todos los elementos deben ser arenados antes de ser colocados en su posición final.
13. Tubos de Arriostramiento

Esta especificación contempla el corte, transporte e instalación de los tubos de acero,
que servirán de elementos de riostra a los cabezales de las fundaciones
contempladas en la OBRA.
Se prestará especial cuidado en la ejecución de las uniones de los tubos de riostra a

los elementos conectivos. En este punto se deberá realizar un biselado en el borde
del tubo, el cual será rellenado con soldadura.
Se deberá arenar y pintar con fondo anticorrosivo la totalidad de los elementos, tal
como se indique en las especificaciones de la OBRA, y se deberá tener especial
cuidado en la protección de las juntas con los elementos conectivos. Cualquier daño
ocasionado por efectos de manejo o soldadura deberá ser inmediatamente reparado.
14. Láminas de Apoyo

Se deberán fabricar e instalar láminas de apoyo de 1” de espesor en los cabezales de
las fundaciones, de acuerdo a lo que se especifique en los planos de la OBRA. Estos
elementos deberán ser preparados con una protección anticorrosiva, tal como se
indique en las especificaciones de la OBRA; y en la cara que quedará en contacto
con el ambiente, dicha protección deberá ser aplicada de forma completa.
Se asegurará la correcta colocación de todas y cada una de estas planchas
manteniendo una perfecta área de contacto entre estas y su respectivo apoyo de
concreto.
15. Construcción de Cabezales

Esta especificación comprende la construcción de cabezales de concreto armado,
necesarios para las fundaciones contempladas en la OBRA.
LA CONTRATISTA deberá suministrar concreto con una resistencia a los 28 días fć
= 350 kg/cm² y el acero de refuerzo de calidad Tensidor f Y = 4.200 kg/cm². En la
construcción de estos elementos, la calidad y proporción de los materiales deberá
cumplir fielmente con lo estipulado en la especificación de ingeniería CONCRETO -
MATERIALES Y CONSTRUCCION, PDVSA A-211; y en la norma COVENIN 2000,
Sector Construcción, Especificación, Codificación y Mediciones.
El encofrado de los elementos deberá ser construido por LA CONTRATISTA de tal

forma que permita el buen vibrado del concreto para garantizar una buena
terminación, buena adherencia acero-concreto y evitar la formación de porosidad.
La dosificación del concreto se hará basándose en un asentamiento entre 1” y 1-1/2”,

se recomienda el uso de un aditivo plastificante, aprobado por el REPRESENTANTE
y de acuerdo con las especificaciones y recomendaciones del fabricante.
LA CONTRATISTA instalará en la parte superior de los cabezales una plancha

metálica de 1” de espesor con sus respectivos anclajes.
LA CONTRATISTA tomará muy en cuenta el acabado del concreto, biseles, etc., y

usará un encofrado lo suficientemente firme para vaciar el concreto y que los tubos de
riostra colocados queden en posición exacta; todo a fin de asegurar un buen acabado
final y con dimensiones correctas.
16. Prueba de Carga para Pilotes

Cuando existan dudas a cerca de la capacidad portante de los pilotes, su capacidad
permisible se obtendrá mediante pruebas de carga ejecutada de acuerdo a los
criterios establecidos en las Normas ASTM D1143. Dicha prueba consiste en aplicar
cargas estáticas y cuantificar el desplazamiento producido en el pilote hasta alcanzar
los valores establecidos como la falla del mismo. Los resultados de la misma deben
ser comparables con los asentamientos estimados a través del Estudio Geotécnico.
Las pruebas de carga pueden ejecutarse sobre pilotes hechos expresamente para
este fin, construidos iguales a los pilotes de trabajo, o también sobre los propios
pilotes de la Obra, en tal sentido, si se ejecuta sobre pilotes hechos expresamente, se
deben cargar hasta la falla, considerándose que el pilote falla, cuando continúa
asentándose sin incrementos de cargas adicionales, o cuando el asentamiento del
pilote ha alcanzado un valor predeterminado. Si la prueba se ejecuta utilizando uno
de los pilotes de trabajo, el mismo debe cargarse con el doble de la carga a la cual
estará sometido cuando entre en servicio.
En suelos arenosos, las pruebas de carga deberán ejecutarse al menos 7 días

después de la instalación de los pilotes de prueba, y si son arcillosos entre 2 y 4
semanas después del hincado, con la finalidad de permitir el reacomodo de las
partículas de suelo perturbado por la instalación del pilote y la disipación del exceso
de presiones de poros.
Durante la ejecución de la prueba de carga se evitará toda clase de vibraciones, o

sacudidas de cualquier naturaleza, como son trabajos de hinca, etc.
16.1 Criterios para la Aplicación de la Carga

La carga sobre el pilote debe ser aplicada de tal manera que:
1. Actúe con la mayor exactitud posible en el sentido del eje longitudinal del
pilote.
2. No oscile durante la prueba.
3. Esté asegurado contra el volcamiento.
4. Al colocar o retirar la carga se eviten impactos y vibraciones.
Si se utilizan pilotes vecinos como anclaje deberán estar a una distancia de 1,6
metros como mínimo del pilote de prueba y preferiblemente más. A esta misma
distancia o más, deberán estar los pilotes de prueba de tracción y los pilotes
vecinos de apoyo. Dicha distancia se entenderá entre fustes.
Si se emplean prensas hidráulicas, las bombas deberán ser lo suficientemente

potentes para mantener la presión sin oscilaciones en lo posible. Los
manómetros deben haber sido recientemente calibrados, y permitir lecturas de
la carga aplicada con una exactitud de ±2%.
16.2 Medición del Asentamiento
Para cuantificar el desplazamiento del pilote se medirán las diferencias de nivel
en la cabeza del pilote en cuestión, con respecto a una plataforma o cabezal
vecina. Se recomienda como buena práctica, realizar simultáneamente varias
mediciones el fin de cotejarlas y verificar su correlación.
16.3 Desarrollo de la Prueba de Carga

En el caso de utilizar pilotes de la obra, la carga total del ensayo será el doble
de la carga de trabajo del pilote, mientras que si se realiza con pilotes
construidos expresamente para la prueba, la carga será aumentada hasta que
ocurra un asentamiento rápido y progresivo, que impida su manutención. En
ambos casos debe ser prevista la necesidad de disminuir los incrementos de
carga cuando los asentamientos empiecen a ser mayores.
Las mediciones de asentamiento o de recuperación serán hechas con una

exactitud de 1 mm antes y después de la aplicación de cada incremento o
decremento de carga. No será aplicado un nuevo incremento de carga hasta
que el asentamiento bajo la carga anterior se haya estabilizado en un tiempo
mínimo de 2 horas. Cuando la carga total ha sido aplicada, deberá permanecer
actuando por lo menos 24 horas y hasta que el asentamiento haya disminuido a
menos de 1 mm en un intervalo de 24 horas.
Nota a los revisores: Por favor opinar sobre los valores coloreados en rojo,
puesto que en el lago los asentamientos se miden con equipos topográficos
que no alcanzan la precisión de los extensímetros utilizados en tierra y por otro
lado las magnitudes de las cargas aplicadas son grandes y pueden producir
asentamientos apreciables en centímetros.
16.4 Interpretación de la Prueba de Carga

La interpretación de los resultados de las pruebas será realizada por El
REPRESENTANTE DE PDVSA, y si los resultados de las pruebas así lo
justifican, podrá modificar el criterio y procedimiento de hincado, capacidad de
carga de diseño de los pilotes, o las características del pilote.
Asimismo, deberá tomarse en consideración que en los suelos no cohesivos los

asentamientos son inmediatos, mientras que en los cohesivos los
asentamientos totales se producen después de la consolidación, proceso que
requiere lapsos de tiempos muy grandes.
16.5 Informe sobre la Prueba de Carga

El informe sobre la prueba de carga debe contener como mínimo los siguientes
datos:
1. Plano con la situación de la obra y de los pilotes de prueba.
2. Condiciones del subsuelo, incluyendo los datos de perforaciones que se

hayan ejecutado en las proximidades.
3. Procedencia, material, dimensiones y capacidad del soporte previsto de los

pilotes de prueba, procedimiento y fecha de fabricación, mezcla de
concreto, clase de cemento usado, armadura, forma y dimensiones de la
punta.
4. Datos exactos sobre la colocación del pilote; día y hora de comienzo y del
final de la hinca, de las interrupciones durante la hinca, registro y curvas
indicando el número de golpes para cada 30 centímetros de penetración;
características del martinete empleado, desperfectos ocasionados en los
pilotes por la acción de la hinca (si los hubiere), estratos perforados, cota
de la cabeza y punta del pilote terminado.
5. Día y hora del comienzo y fin de la prueba de carga, estado del tiempo y
temperatura durante el ensayo.
6. Descripción de la instalación para la aplicación de la carga y de los

aparatos de medición; así como de la forma de colocar y retirar la carga.
7. Diagrama de los movimientos con relación a la carga y de movimiento con

relación al tiempo en las que figuren todas las mediciones ejecutadas.
Estos diagramas se presentarán con relación a cada incremento y
representados en escala semilogarítmica.
8. Se indicarán todas las incidencias especiales que se hallan presentado

durante la prueba de carga como, por ejemplo: irregularidades en el
funcionamiento de la instalación y de los aparatos de medición, cambio de
posición de los contrapesos o anclajes.
9. Un estudio de los resultados de la prueba de carga de acuerdo indicando
en cada caso la carga límite y carga permisible.
17. Parámetros para Fórmula Dinámica

Además del registro de golpes por pie de hincadura deberán realizarse mediciones
(PDA) del movimiento axial del pilote (oscilaciones) durante al menos cinco ciclos
completos del martillo cercano a la penetración final requerida, con el objeto de poder
determinar los parámetros de deformación elástica temporal, frecuencia de las
oscilaciones, asentamientos definitivos y otros parámetros que permitan determinar la
capacidad de carga del pilote por fórmulas dinámicas de la ecuación de la onda. Para
efectos de esta medición deberá disponerse de la instrumentación suficiente (PDA)
para obtener gráficas de las oscilaciones axiales del pilote.
18. Limpieza
Una vez finalizado el trabajo en las diferentes áreas que comprende el Proyecto, LA
CONTRATISTA deberá limpiar y botar los desperdicios, a satisfacción del
Representante de PDVSA
En ningún caso se permitirá botar al mar material sobrante; éste deberá ser
recolectado en recipientes adecuados y dispuesto en los sitios previamente
autorizados por los organismos competentes y ordenamientos legales vigentes.
19. Informe del Pilotaje

Para el registro de la información asociada a los trabajos de pilotaje,
independientemente de su importancia o magnitud, es imprescindible la preparación
de un plan, el cual contemplará como mínimo los aspectos que se indican a
continuación:
19.1 Informaciones de la investigaciones referentes al sitio de la

carga
a. Profundidad del agua.
b. Nivel de la superficie del agua (corrientes, mareas, etc.).
c. Características del suelo.
d. Estado del tiempo (temperatura, precipitación, viento, etc.).

19.2 Posición del pilotaje
a. Identificación por su número de referencia en la Planta de fundaciones.
b. Posición efectiva del pilote después del hincado.
19.3 Fundaciones con pilotes prefabricados de concreto

a. Calidad de los materiales.
b. Relación agua/cemento.
c. Ubicación y recubrimiento del refuerzo metálico.
d. Curado y tiempo transcurrido desde el fraguado hasta el momento de

transporte e hinca del pilote.
e. Medidas tomadas para evitar daños durante las maniobras de traslado e

hincado.
f. Presencia de grietas.
19.4 Fundaciones con pilotes de acero

a. Estado de la superficie del metal, combaduras o cualquier otra deformación
en el cuerpo del pilote, imputables a su fabricación, transporte o
manipulación.
b. Roblones o soldaduras defectuosas, corrección de empates.
19.5 Equipo de hinca

a. Especificar si es volante, movible sobre rieles o de otro tipo.
b. Indicar las características de los martinetes: marca de fábrica, dimensiones,

tipo (de gravedad, vapor, neumático, etc.), peso total, peso de la masa
golpeadora, altura efectiva de caída, impactos por minuto, energía de
choque, etc.
19.6 Penetración de los pilotes en el suelo

a. Número de golpes por cada 30 cm de penetración total.
b. Penetración por golpe de martillo para los últimos cinco golpes si se tratase
de martillo de gravedad y de los últimos diez golpes si fuera de vapor.
c. Rechazo del suelo (gráfico de rechazo).

d. Indicar la presencia de material blando.
19.7 Aspectos generales

a. Tipo, material y dimensiones de los cojinetes y abrazaderas.
b. Tipo, dimensiones y peso de los falsos pilotes.
c. Ángulo de inclinación del pilote.
d. Indicar si se utilizó algún sistema auxiliar, e indicar las condiciones bajo las
cuales se operó.
e. Indicar si hubo alguna interrupción durante el hincado y la razón de la

misma.
19.8 Pilotes de prueba

a. Registro de las cargas y método de aplicación.
b. Tiempo de aplicación.
c. Registro de asentamientos.
d. Descripción de la falla del pilote, si la hubiese.
e. Registro de la remoción de las cargas y recuperación elástica.
f. Gráfico del movimiento del pilote, donde se señale la carga, duración de la

misma y asentamiento y rechazo producido.
SECCION 12: IZAMIENTO DE CARGAS
324
INDICE
1. Alcance
2.1 Normas PDVSA - Petróleos de Venezuela, S.A.
3. Requisitos / Aspectos de seguridad
3.1 Planificación de la Operación de Izamiento
3.2 Revisión, Aprobación y Divulgación del Plan
3.3 Asignación de Responsabilidades
3.4 Certificación del Equipo de Izamiento
3.5 Inspección del Equipo de Izamiento
3.6 Mantenimiento del Equipo de Izamiento
3.7 Adiestramiento del Personal
3.8 Selección, Adiestramiento y Certificación del Operador
3.9 Trabajos en Cercanías de Líneas Eléctricas Energizadas
3.10 Operación de Equipos de Izamiento Instalados sobre Unidades

Flotantes
3.11 Permiso para Izamiento de Carga
3.12 Modificaciones a Equipos de Izamiento
3.13 Consideraciones Generales de Seguridad
4. Glosario de términos
325
1. Alcance
Esta especificación cubre los requisitos / aspectos de seguridad establecidos para
los equipos de izamiento de cargas utilizados durante la ejecución de proyectos
desarrollados por PDVSA.
Este documento está dirigido a todo el personal de PDVSA y contratistas

involucrados en el proceso de izamiento de cargas.

A continuación se citan las normas, procedimientos y referencias a utilizar en
conjunto con lo señalado en el presente documento:
Normas Petróleos de Venezuela, S.A. - PDVSA
- N° PI-15-01-01 "Tipos de Inspección a Equipos de Izamiento"
- N° PI-15-02-01 "Requisitos de Seguridad en el Proceso de Izamiento de

Cargas".
Manual de Procedimientos del Sistema de la Calidad ISO 9000.
- Procedimientos e Instrucciones de la Gerencia de Ingeniería General

G.G.I.P.
3. Requisitos / Aspectos de seguridad

3.1 Planificación de la Operación de Izamiento
Toda operación de izamiento de cargas debe ser planificada
adecuadamente por el "Responsable de la ejecución de dicha operación".
El plan debe contemplar los siguientes aspectos:
3.1.1 Conocimiento del tipo de carga, determinación de su peso, centro

de gravedad y las condiciones de sus puntos de izamiento.
3.1.2 Selección del equipo, materiales y accesorios apropiados para el

tipo de izamiento a ejecutarse. El equipo seleccionado deberá tener
un certificado vigente expedido por PDVSA o por una empresa de
inspección autorizada por ésta, de acuerdo al procedimiento
corporativo establecido para tal fin. Entre los requisitos
principales de esta certificación se encuentran los siguientes:
326
* Constancia de la inspección programada del equipo.
*. Constancia de prueba de carga del equipo.
*. Registro del mantenimiento correctivo y preventivo, y

modificaciones efectuadas al equipo.
*. Especificación o tabla de carga correspondiente al

equipo (en castellano).
*. Libro de vida diaria del equipo.
*. En el caso que PDVSA lo considere necesario, podrá

exigir que el equipo esté provisto de instrumentos
que den información al operador referente a la
longitud, ángulo y altura de la pluma; así como del
radio de giro, capacidad de carga y peso total
calculado elevado por la grúa, e igualmente que
tengan una alarma que bloquee los movimientos del
equipo, cuando éste se acerque a condiciones
prohibidas de trabajo.
3.1.3 Selección del personal calificado que estará involucrado en el

proceso de izamiento de cargas. Se refiere a la persona
responsable por la coordinación de todas las fases del izamiento, al
ingeniero calculista, al supervisor en sitio de la operación, al
operador del equipo, al señalador, a los eslingadores y a los
guiadores de la carga.
3.1.4 Identificación de peligros y análisis de los riesgos asociados a la

operación de izamiento de cargas a fin de tomar las
medidas/acciones necesarias para evitar accidentes y definir los
planes de emergencias que pudieran ponerse en práctica para
mitigar las consecuencias de eventos indeseables o imprevistos.
3.1.5 Elaboración del procedimiento secuencial que será Ilevado a cabo

para la ejecución del trabajo, el cual debe incluir diagramas, planos
y/o fotografías, que muestre claramente como va a realizarse la
actividad y la secuencia correcta de acciones. El mismo ha de ser
elaborado con la participación y/o aprobación del personal de las
organizaciones involucradas en el izamiento y movilización de la
327
carga. Cuando el trabajo a realizar sea de alto riesgo, por la
naturaleza y magnitud de la carga y/o porque puede afectar la
seguridad del personal, instalaciones, ambiente y/o la continuidad
operacional, el procedimiento deberá ser aprobado por el Comité
Mayor de seguridad de PDVSA del área o división operacional.
3.1.6 Prever el uso de medios de comunicación adecuados (Ej.: radio

punto a punto) entre el personal involucrado en la operación, ya que
la misma es factor clave para la seguridad del trabajo que se
ejecuta. Igualmente deberá preverse la disponibilidad de equipos de
primeros auxilios cuando el trabajo se efectúe en lugares distantes
de los centros de asistencia médica.
Se deberá disponer de equipos bomberiles y ambulancias con

personal paramédico en el sitio de trabajo, cuando la magnitud y
riesgos de la operación así lo demanden.
3.1.7 Prever que las rutas de acceso de la grúa al sitio del trabajo y las de
movilización de la carga, cumplan con las disposiciones mínimas de
seguridad, tales como, iluminación, señalización, ventilación,
condiciones del terreno, protecciones físicas, puentes y túneles
adecuados. En lo posible deberán escogerse rutas libres de líneas
eléctricas.
3.1.8 En caso de utilizar vías públicas deberán seleccionarse aquellas de

menor tráfico. De no ser posible esta opción, circularen horas de
menor afluencia de vehículos y en última instancia, coordinar con
las autoridades competentes, a quienes previamente se les debe
notificar la operación, el bloqueo parcial o total de las vías.
3.1.9 Cuando el equipo de izamiento de cargas es autopropulsado, será

necesario considerar el cumplimiento de los trámites legales para
circular por las vías públicas y el apoyo logístico del caso (escoltas,
luces de advertencia, etc.). Cuando el equipo sea transportado en
unidades acondicionadas para tal fin, debe incluirse en la
planificación aspectos tales como: señalización, alturas y anchos
reglamentarios, procedimientos para el montaje y desmontaje del
equipo de izamiento y aseguramiento y/o fijación del mismo.
328
Para las grúas de tipo celosía o estructural, deberá preverse
suficiente espacio en el sitio de la operación para el ensamblaje y
levantamiento de la pluma.
3.1.10 Despeje y acordonamiento del área donde se realizará el trabajo de

ensamblaje de la pluma y la operación de izamiento de carga. En
este sitio, sólo debe permanecer el personal directamente
relacionado con la operación.
3.1.11 Verificación de las condiciones/capacidad portante del terreno

donde se ubicará el equipo y se realizará la operación de
levantamiento, con el propósito de tomar las previsiones
necesarias, cuando se requieran, para su acondicionamiento o
colocación de refuerzos sobre el terreno que permitan el soporte
necesario para las superficies de apoyo de la grúa.
3.1.12 Durante la planificación de las rutas de circulación, deben evitarse

aquellas donde existan líneas eléctricas energizadas, sin embargo,
en casos donde forzosamente haya que conseguirse con estas
líneas, en la fase de planificación habrá que prever la necesidad de
contactar a la compañía de electricidad o al custodio de la línea
para desenergizarla. En caso de que no se pueda, habrá que definir
con ellos, en función al voltaje de las líneas, la distancia mínima
más cercana; no obstante esta distancia nunca debe ser menor de
1.5 m. En el lugar del izamiento (sitio de trabajo) los valores de
estas distancias serán los especificados en el punto 3.9.2 (trabajos
en cercanías de líneas eléctricas energizadas).
3.1.13 La etapa final de la elaboración del plan deberá incluirla preparación

de una lista de verificación o de chequeo, donde se deje constancia
que el operador, el equipo y sus accesorios, la carga y las
condiciones del terreno y área donde se efectuará el izamiento,
cumplen satisfactoriamente con los requisitos establecidos en el
plan. El "Responsable de la Operación de Izamiento" tiene la
obligación de preparar esta lista de verificación y asegurarse de que
sea debidamente completada. En los casos rutinarios de izamiento
de cargas, para lo cual deberá existir un procedimiento de trabajo
ya establecido, ésta lista de verificación debe formar parte del
procedimiento.
329
3.1.13 Debe destacarse que las operaciones sencillas de izamiento de
cargas no requieren de una planificación detallada como la
señalada anteriormente. Sólo se requerirá una nota breve que
contemple la indicación del peso de la carga, el radio máximo de
giro de la grúa, la altura máxima a la cual se manejará la carga y
una explicación de la disposición de las eslingas y accesorios.
3.1.14 Las operaciones repetitivas de izamiento de cargas requieren ser

planificadas una sola vez, sin embargo, deben ser vigiladas para
asegurarse de que no ocurran cambios que requieran una revisión
en el método de trabajo. Cuando obligatoriamente haya la
necesidad de realizar izamiento de cargas con más de una grúa,
adicional a la estricta y cuidadosa planificación del trabajo, habrá
que asegurarse que la misma sea verificada por un especialista en
este tipo de operación.
3.2 Revisión, Aprobación y Divulgación del Plan

Una vez elaborado el plan, deberá someterse a la revisión de cada una de
las personas involucradas directamente en la operación y después de
cumplida esta fase, someterlo a la aprobación del custodio de la instalación
donde se efectuará el izamiento de la carga. En los casos de operaciones
de izamiento de alto riesgo, bien sea por el tipo de carga o por el área
donde se realice la operación, además de cumplir con los requisitos antes
mencionados, el plan deberá ser sometido por el "Responsable de la
Operación de Izamiento" a la consideración y aprobación del Comité Mayor
de seguridad del área/división operacional. Después de la aprobación del
plan, deberá procederse a la divulgación del mismo a los niveles
competentes. Es de suma importancia que para el proceso de divulgación
del plan, se realice una reunión entre las partes directamente involucradas
para discutir y familiarizarse con los riesgos a los cuales estarán expuestos
durante la ejecución del trabajo, así como con las medidas de prevención y
control.
3.3 Asignación de Responsabilidades

Es fundamental para la ejecución segura de un trabajo de izamiento y
movilización de cargas, que el personal involucrado en la misma conozca,
acepte plenamente y esté claro en el rol que debe desempeñar. En tal
330
sentido, el "Responsable de la Operación de Izamiento" asignará las tareas
y se asegurará que el personal las entiende y las acepta.
3.4 Certificación del Equipo de Izamiento

Todo equipo de izamiento de cargas que vaya a ser utilizado en la industria,
debe tener una certificación de operabilidad vigente, emitida por un ente de
inspección calificado y reconocido en el ámbito corporativo. Esta
certificación deberá ser ubicada en un sitio visible del equipo. La
certificación deberá incluir principalmente los siguientes aspectos:
* Prueba de carga basándose en los estándares establecidos en el

capítulo 15 del Manual de Inspección de PDVSA.
*. Registro adecuado del mantenimiento correctivo y preventivo y las

modificaciones efectuadas al equipo.
*. Libro de vida que incluya las inspecciones diarias que el operador

realice al equipo.
*. Constancia de haberle efectuado al equipo una inspección preventiva

de acuerdo a lo establecido en el Capítulo 15 del Manual de
Inspección de PDVSA.
3.5 Inspección del Equipo de Izamiento

Todo equipo de izamiento de cargas que se utilice en la industria debe ser
sometido a las inspecciones previas en los programas establecidos por
PDVSA para tal fin. Estas inspecciones deben efectuarse de acuerdo a las
exigencias indicadas en el capítulo 15 del Manual de Inspección de PDVSA.
3.6 Mantenimiento del Equipo de Izamiento

Todo equipo de izamiento de cargas debe ser sometido a un programa de
mantenimiento preventivo, con el objeto de minimizar fallas mecánicas /
eléctricas durante su operación.
El mantenimiento de los equipos deberá efectuarse tomando como base los

siguientes parámetros:
* Capacidad nominal del equipo.
*. Agresividad del ambiente donde opere el equipo.
331
*. Frecuencia de operación del equipo a su carga máxima media carga y
baja carga.
*. Carga levantada acumulada.
*. Impacto en las operaciones en caso de fallas del equipo.
3.7 Adiestramiento del Personal

Todas las personas involucradas en el proceso de izamiento de cargas
deben estar adecuadamente entrenadas y tener el conocimiento y la
experiencia necesaria para realizar su trabajo.
3.8 Selección, Adiestramiento y Certificación del Operador

Todo futuro operador de equipo de izamiento de cargas debe ser mayor de
edad, con un nivel mínimo de educación de bachillerato o equivalente, y su
selección debe efectuarse tomando en cuenta sus condiciones físicas y
mentales. En tal sentido debe poseer buena agudeza visual, auditiva, buena
percepción de relieve y de colores, buena coordinación muscular y buen
tiempo de reacción (reflejos). No debe padecer enfermedades que puedan
poner en peligro la operación segura del equipo, tales como epilepsia y
enfermedad es cardíacas. Antes del empleo, el operador debe ser sometido
a un riguroso examen médico, el cual se repetirá anualmente.
En el caso de los operadores, el responsable de la operación de izamiento

deberá asegurarse que los mismos tengan constancia de haber sido
sometidos a este tipo de examen por un ente médico competente. Los
complejos equipos de izamiento de cargas existentes hoy día, exigen que el
operador tenga un alto grado de conocimiento técnico, por lo que debe ser
sometido a un riguroso adiestramiento que culmine con el otorgamiento de
un certificado ocupacional emitido según el procedimiento PDVSA-PI-15-02-
04 de certificación de operadores de equipos de izamiento de cargas. Este
certificado deberá ser portado por el operador en todo momento que esté
operando el equipo.
3.9 Trabajos en Cercanías de Líneas Eléctricas Energizadas

3.9.1 Ni la pluma, ni las guayas de la grúa, ni la carga deben tocar líneas
de transmisión o distribución eléctrica, cualquiera que sea su voltaje
o tensión. Si un equipo de izamiento va a trabajaren forma rutinaria
cerca de líneas energizadas deberá tener instalado un sistema de
332
alarma que se accione cuando la grúa esté Ilegando a distancias
peligrosas con relación a las líneas energizadas.
3.9.2 Exceptuando los casos en que las líneas de distribución y

transmisión hayan sido desenergizadas y puestas a tierra, de
manera visible en el sitio de trabajo, o que se hayan instalado
barreras aislantes de protección para evitar el contacto físico con
las líneas, se deben cumplirlos siguientes requisitos:
* Para líneas hasta 50 KV la distancia entre éstas y cualquier

parte de la grúa o la carga no deberá ser menor de 4 metros.
* Para líneas demás de 50 KV, la distancia mínima debe ser de

4 metros más 1 cm por cada KV adicional.
Nota: Cuando se trate de trabajos en lagos, ríos o embalses

navegables (condiciones más exigentes), deberán
comunicarse con la compañía de electricidad o el custodio de
la instalación, para definir las distancias mínimas en función al
voltaje de las líneas.
3.9.3 Toda línea eléctrica se considerará como energizadas hasta tanto

se verifique lo contrario.
3.9.4 Si por alguna circunstancia ocurre un accidente en el cual el equipo

de izamiento de cargas, generalmente la pluma o la guaya, toque
una línea eléctrica energizada, el operador deberá tratar de separar
el equipo de la línea a través de su operación, en caso de que esto
no sea posible, el operador debe permanecer en la cabina hasta
tanto se desenergice la línea. Si se incendiase el depósito de
combustible o por cualquier otra razón, fuese imposible
permanecer en la grúa, el operador deberá saltar
asegurándose que ninguna parte de su cuerpo toque la grúa en el
momento de que sus pies alcancen el suelo.
3.10 Operación de Equipos de Izamiento Instalados sobre

Unidades Flotantes
Los requisitos de seguridad establecidos en esta guía rigen igualmente para
las grúas instaladas sobre unidades flotantes. Adicionalmente deberán
333
tomarse en cuenta los siguientes factores, por las condiciones a las cuales
los equipos estarán sometidos durante su operación:
1. Estabilidad conjunto grúa-gabarra.
2. Efectos del oleaje sobre la unidad, tanto natural como el provocado

por el desplazamiento de otras unidades acuáticas.
3. Restricción de operaciones durante horas nocturnas.
4. Condiciones físicas/estructurales de la gabarra.
3.11 Permiso para Izamiento de Cargas

Todo izamiento de cargas requiere de un "permiso de trabajo de izamiento
de cargas", emitido por el custodio de la instalación, conjuntamente con el
custodio del equipo propio o contratado. La aprobación final del permiso es
responsabilidad del custodio de la instalación.
Este permiso contemplará entre otros, los siguientes aspectos, los cuales
deberán verificarse mediante una lista de chequeo preparada por el
"Responsable de la Operación de Izamiento":
* Condiciones de la grúa y accesorios (certificación del equipo).
* Condiciones de la carga.
* Credenciales del operador (certificación).
* Condiciones del terreno.
* Condiciones meteorológicas y ambientales.
* Presencia de líneas eléctricas energizadas y tuberías y/o equipos en

servicio.
* Uso de vías de acceso público.
* Equipos de protección personal.
3.12 Modificaciones a Equipos de Izamiento

Si por razones operacionales algún equipo de izamiento de cargas requiere
ser modificado en su diseño original, las modificaciones deberán ser
efectuadas bajo la supervisión y asesoría del fabricante de la grúa, si esto
no es posible, el diseño completo de las modificaciones deberá ser
334
realizado por especialistas en el área, los cuales también tendrán la
responsabilidad de supervisarla ejecución de los trabajos de modificación.
La empresa que efectúe las modificaciones, no debe ser la misma empresa
que realice la inspección de dichas modificaciones.
3.13 Consideraciones Generales de Seguridad

3.13.1 Las grúas serán operadas única y exclusivamente por el personal
autorizado, capacitado y adiestrado. Adicionalmente, el operador
debe ser certificado según el procedimiento de Inspección PDVSA-
PI-15-02-04. No se permitirán pasajeros en estos equipos, a menos
que estén debidamente acondicionados para ello.
3.13.2 Toda grúa deberá tener en castellano su tabla de capacidad o carga

dentro de la cabina. Queda prohibido utilizar las grúas para levantar
cargas superiores a las máximas permisibles.
3.13.3 Las grúas se mantendrán en buenas condiciones de operatividad y

mantenimiento. Si una grúa tiene algún defecto que ofrezca riesgo
al personal, el equipo no será usado hasta que el defecto sea
corregido.
3.13.4 Antes de entrar en áreas operacionales congestionadas y de poca

altura, se deben evaluar las limitaciones de espacio físico
disponible, a fin de tomar las previsiones correspondientes.
3.13.5 Toda grúa será dotada de un extintor de incendios y se adiestrará a

los operarios en el uso de estos equipos. El custodio de la grúa
deberá asesorarse con la organización de Prevención y Control de
Incendios sobre el particular.
3.13.6 No se deberán usar grúas en lugares cerrados sin ventilación

adecuada, debido a la generación de monóxido de carbono, el cual
es altamente tóxico.
3.13.7 No se desplazarán cargas por encima de personas o vehículos.
3.13.8 No se permitirá el levantamiento o desplazamiento de personas

sobre la carga, colgadas a ésta o del gancho.
335
3.13.9 Se deberá centrar el gancho directamente sobre el centro de
gravedad de la carga para que se mantenga equilibrada y no se
balancee al elevarla.
3.13.10 No se deberán empalmar cadenas, insertando un perno entre dos

eslabones, ni se deberá aplicar tensión en una cadena retorcida.
3.13.11Las eslingas metálicas no deben almacenarse sobre el piso. Deben

colocarse sobre soportes adecuados para mantenerlas en buenas
condiciones.
3.13.12 Cuando se levanten cilindros de gases comprimidos por medio de

grúas, se usarán cunas o dispositivos apropiados. No se deberán
usar eslingas o electroimanes para este propósito.
3.13.13 No se deberán levantar cargas laterales con grúas móviles para

evitar posibles volcamientos.
3.13.14 Para el izamiento de cargas que no puedan ser controladas

fácilmente, se deberán usar cuerdas, guías manejadas por personal
que esté familiarizado con la operación.
3.13.14 El supervisor de la operación de izamiento deberá desechar todas

las cadenas, guayas, eslingas y demás accesorios que presenten
defectos, tales como: desgaste excesivo, ranuras, alargamiento,
dobleces, fracturas, etc.
3.13.14 Todas las grúas deberán tener en sitio visible, una lámina con las
señales normalizadas, las cuales deben ser conocidas por el
operador.
3.13.15 La colocación de las guayas en los sistemas de poleas del equipo,

deberá efectuarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
3.13.16 Debe mantenerse siempre una longitud suficiente de guaya, entre el

gancho principal y la punta de la pluma, para evitar "tope de poleas"
(two blocking), el cual puede romper la guaya.
3.13.17 Se deberá evitar que la carga se golpee, sea golpeada o se

enganche con algún objeto.
3.13.18 Deberá evitarse en lo posible el uso de dos o más grúas para

levantar una carga.
336
3.13.19 El operador de la grúa deberá tener visión plena del gancho en
todas sus posiciones.
3.13.20 Se deberá evitar arranques, paradas y contramarchas bruscas para

no sacudir la carga.
3.13.21 No se deberá dejar una carga suspendida en el aire. Si una breve

demora es inevitable, se deberán trabar los controles. Si queda la
carga suspendida, señalizar y acordonar el sitio.
3.13.22En áreas donde pudiera haber presencia de gases inflamables, no

se deberán utilizar equipos de izamiento con tubos de escape
defectuosos y sin apaga-chispas.
3.13.23 Las operaciones de izamiento de cargas deberán realizarse en

presencia de buenas condiciones climáticas. Cuando existan
vientos suficientemente fuertes para provocar movimientos u
oscilaciones de las cargas se deberá estabilizar la carga y paralizar
las operaciones.
4. Glosario de Términos
Este glosario de términos define/incluye palabras comúnmente utilizadas en la
industria petrolera y petroquímica y permitirá a los usuarios de este documento
facilitar y aclarar dudas en su interpretación.
4.1 Ingeniero Calculista

Es la persona responsable por efectuar los cálculos asociados a la labor de
izamiento. En tal sentido debe, entre otros parámetros:
- Calcular el peso bruto de la carga.
- Calcular, diseñar o verificar los puntos y sistemas de izamiento.
- Calcular el radio de acción de la grúa con respecto a la carga.
- Calcular el ángulo de inclinación de la pluma y longitud de extensión de

la misma para la realización de la operación de izamiento.
4.2 Carga Máxima

Peso máximo que la grúa puede levantar de acuerdo con las condiciones
de diseño indicadas por el fabricante en sus tablas de cargas y
capacidades.
337
4.3 Certificado de Operabilidad del Equipo
Documento emitido por PDVSA o por un ente reconocido por la Industria
que estipule que el equipo ha sido inspeccionado y reúne las condiciones
de operabilidad y seguridad exigidas por PDVSA.
4.4 Responsable de la Operación de Izamiento

Es la persona que planifica las actividades necesarias y organiza los
recursos humanos y materiales para la ejecución del trabajo de izamiento
en forma correcta y segura.
4.5 Documento de Certificación Ocupacional del Operador

Es un documento emitido por un ente reconocido por la Industria que
estipula que el operador de la grúa ha recibido y asimilado el adiestramiento
y reúne las condiciones técnicas, físicas y mentales necesarias para operar
este tipo de equipo.
4.6 Equipo de Izamiento

Cualquier elemento mecánico conformado por un sistema que eleva o
moviliza cargas.
4.7 Eslinga
Aparejo fabricado de cable de acero o de material de fibra sintética, con el
fin de levantar pesos.
4.8 Eslingador (Aparejador)

Persona encargada durante la operación de izamiento, de colocar las
eslingas en los puntos de izamiento de la carga y en el gancho de la grúa.
Si PDVSA lo considera necesario, el eslingador puede asumir las funciones

de señalador.
4.9 Guiador de Carga

Persona encargada durante la operación de izamiento, de Ilevar el control
de los movimientos de la carga en un plano horizontal mediante cuerdas
atadas a la misma.
338
4.10 Ingeniero Consultor Independiente
Ingeniero, ajeno a la industria, de reconocida experiencia en el proceso de
izamiento de carga, con amplios conocimientos de cálculo estructural,
funcionamiento y limitaciones de los diferentes equipos de izamiento y
accesorios, a quien la industria en un momento determinado pudiera
consultar para tener una opinión imparcial sobre una operación de
izamiento.
4.10 Organismo Certificador

Empresa o institución reconocida por la industria para otorgar certificados
de operabilidad del equipo o de ocupación del operador.
4.11 Prueba de Carga

Proceso mediante el cual se establecen las condiciones físicas, tanto de
resistencia estructural como de estabilidad de un equipo de izamiento. Este
proceso se describe en el Capítulo15 del Manual de Inspección de PDVSA.
4.12 Señalador
Es la persona que asiste y dirige al operador en el movimiento de la grúa
mediante el uso de señales manuales normalizadas.
4.13 Supervisor Custodio del Area y/o Instalación

Es la persona que tiene bajo su responsabilidad mantener la continuidad
operacional de la instalación y la seguridad del área o donde se ejecutará el
izamiento; además se encarga de elaborar el análisis del riesgo operacional
asociado a la labor de izamiento y de emitir los permisos de trabajo
respectivos.
4.14 Supervisor Custodio del Equipo

Es la persona bajo cuya responsabilidad está el mantener en óptimas
condiciones de operabilidad y seguridad el equipo de izamiento. Para ello
debe asegurarse que el equipo tenga su certificado de operabilidad vigente
y sea sometido a los programas de inspección y mantenimiento exigidos por
la industria.
339
4.15 Supervisor de la Operación
Es la persona responsable por la ejecución de labor de izamiento. En tal
sentido debe elaborar el análisis de riesgo de izamiento y solicitar los
permisos de trabajos correspondientes al supervisor del área o custodio de
la instalación.
4.16 Análisis de Riesgos Operacionales

Identificación de los riesgos asociados a cada una de las actividades, que
conforman la ejecución de tareas operacionales, para desincorporar (poner
fuera de servicio) un equipo, sistema o instalación al cual se leva a efectuar
un trabajo. Es realizado por el supervisor custodio de operaciones.
4.17 Análisis de Riesgo en Tareas Especiales (A.R.E.T.E.)

Actividad de planificación que realiza cada supervisor de mantenimiento y
su grupo de trabajadores, en el sitio de trabajo, antes del inicio de las
tareas, con el objeto de identificar los riesgos asociados a cada actividad a
ejecutarse en la realización del trabajo propuesto.
340
SECCION 13 : GEOSINTETICOS
341
INDICE
1. Alcance
2. Normas y doumentos de referencia
2.1 American Society for Testing and Materials (ASTM)
3. Definiciones
4. Utilización geosintéticos
5. Tipos
6. Selección
7. Instalación
7.1 Alcance
7.2 Materiales
7.3 Personal
7.4 Equipos
7.5 Condiciones de la superficie donde se instalara
7.6 Aceptación de la superficie de apoyo
7.7 Procedimiento para la instalación
342
1. Alcance
Este documento especifica la calidad y características de los materiales, equipos
y mano de obra necesarios para la colocación de geosintéticos utilizados en la
construcción de obras de ingeniería

ASTM D 638/1505/1603/1777/3776/4595/4632/4716/4833
3. Definiciones
GEOSINTETICOS son aquellos elementos compuestos de polímeros que se
utilizan para mejorar la capacidad soporte de los suelos, controlar la erosión de
los suelos, la estabilización de superficies, el confinamiento, facilitar sistemas de
drenaje y filtración y como protección e impermeabilización de suelos.
4. Utilización
Los geosintéticos se utilizan en la construcción de obras de ingeniería tales como
Refuerzos de muros y taludes, de suelos blandos, en concreto y asfalto
Control de erosión o estabilización de superficies
Confinamiento
Drenajes y filtración
Protección e impermeabilización de suelos
5. Tipos
Existen diferentes tipos de geosintéticos, los cuales deben ser seleccionados de
acuerdo a las funciones que cumplirán una vez colocados. Entre estos tipos
tenemos :
Geotextiles
Geomallas (mono-orientadas y bi-orientadas)
Geomembranas
Georedes
Geocompuestos
Geoceldas
343
Geoesteras
6. Selección de Geosintéticos
Para seleccionar un producto geosintético es imprescindible que se tenga
completamente claro, la finalidad y la función que éste cumplirá dentro de la obra
de ingeniería que será construida.
Cada uno de los tipos cumple o posee características que los hacen útiles en una
tarea especifica y el ingeniero cuidará de seleccionar el más adecuado.
A continuación se asocian en forma general los requerimientos de la obra con los

diferentes productos geosintéticos :
Función Producto Descripción
Filtración Geotextil/Geocompuesto Permite el paso de los fluidos.

Evita la migración de partículas.
Drenaje Geored/Geocompuestos Transporte de fluidos
Separación Geotextil/Geocompuestos Evita la mezcla de diferentes estratos
Protección Geotextil/Georedes Previene daños a las estructuras y a

Geocompuestos otros geosintéticos.
Impermeabilización Geomembranas Barrera de fluidos

Geocompuestos
Refuerzo de muros Geomallas Agregan resistencia a la tensión

en el suelo
Refuerzo de suelos Geotextil/Geocompuesto Incrementa la capacidad de carga

blandos
Refuerzo de concreto Geomallas Incrementa resistencia a la tensión

y asfalto y fatiga de los materiales
Control de Erosión Geoesteras/Geoceldas Previene el derrumbe y erosión

Bioesteras/Bioredes superficial del suelo.
Confinamiento Geoceldas Restringe el movimiento lateral de

la masa del suelo
7. Instalación de Geosintéticos
7.1 Alcance
En esta especificación se establecen los parámetros técnicos y requisitos
generales para el suministro e instalación de geosintéticos, así como
344
también las especificaciones correspondientes para los equipos y personal
necesario para la colocación
7.2 Materiales
Los geosintéticos deberán cumplir con los valores mínimos establecidos por
las normas de la American Society for Testing and Materials (ASTM).
En el caso de geomembranas, éstas deberán ser fabricadas con resina de

polietileno
Deberán ser manejados, almacenados y colocados siguiendo estrictamente

las recomendaciones y especificaciones del fabricante
7.2.1 Recepción y Manejo del Material en Obra
Este título se refiere a las condiciones sugeridas por el fabricante

para la recepción y manejo del material en obra.
El Ingeniero Inspector y el Supervisor de la instalación deberán

inspeccionar los rollos, una vez que los mismos lleguen a la obra.
En caso de desperfectos visibles deberán levantar un acta

notificando los mismos.
En ningún caso de los rollos podrán ser arrastrados.
Los rollos deberán ser guardados en un lugar seco y cubierto del

sol y de la lluvia.
Todos los rollos deberán estar debidamente etiquetados indicando

peso, espesor, largo, ancho, número de lote, fecha de fabricación,
tipo de resina, fabricante.
7.3 Personal
Todos los trabajadores deberán tener capacidad y experiencia suficiente y
comprobable en soldadura térmica en geomembranas y colocación de
mallas y otros productos geosintéticos, además del manejo de los equipos
necesarios para ejecutar el trabajo que le corresponda.
Todos los trabajadores deberán estar plenamente identificados mediante

carnets como trabajadores de la empresa de instalación, indicando su
ocupación en la misma.
345
Todos los trabajadores deberán usar durante la instalación botas con suela
de goma y superficie lisa (sin surcos)
Las cuadrillas de instalación de geosintéticos deberán estar conformadas

como requisito mínimo por dos (2) personas especializadas en soldadura y
con amplia experiencia en el manejo de los equipos.
7.4 Equipo
Este punto se refiere a las máquinas para la ejecución de las soldaduras de
la geomebranas o colocación de los otros elementos mencionados, así
como también todos los equipos y herramientas menores que deben estar
conjuntamente en el campo al momento de realizar la obra.
7.4.1 Equipo y herramienta menores
Planta eléctrica
Alicates
Extensiones
Cuchillas
7.4.2 Para la soldadura de la geomembrana
Máquina soldadora por cuña caliente
Máquina soldadora por aire caliente
Máquina extrusora
7.4.3 Para el aseguramiento de calidad de las soldaduras
Caja de vacío
Tensómetro de campo
Extensómetro eléctrico de carga a velocidad constante
Accesorios menores
7.4.4 General
Todos los equipos deben tener su curva de calibración, y deberán

ser registradas como mínimo dos (2) veces al día.
346
Todos los equipos deberán tener como mínimo un repuesto en
stock con el objeto de evitar interrupciones en la soldadura.
Los rodillos de presión de las máquinas de soldar deben ser de

precisión y mantener la presión uniforme a lo largo de todas las
líneas de soldadura.
En ningún caso se podrán en marcha las máquinas de soldar y

equipos de calidad en condiciones de lluvia, barro, superficie
irregular y/o cualquier situación similar a las citadas o indicada por
el supervisor de la empresa de instalación.
En los casos en los que el peso de los rollos supere los 120 Kg,
será necesario que la movilización y desenrrollo de los mismos se
hagan mediante una barra de acero que los penetra de extremo a
extremo. La suspensión del rollo en el aire deberá hacerse
mediante un equipo pesado que tenga la capacidad de cargar hasta
3 ton a 3m de altura.
7.5 Condiciones de la Superficie donde se Instalará

Este título se refiere a todas las condiciones requeridas para que la
superficie sobre la cual se colocará el producto esté adecuada para que la
misma no sufra daños.
La superficie debe encontrarse totalmente lisa y libre de escombros, raíces

y rocas angulares o cortantes mayores a 2 cm de diámetro hasta una
profundidad de 10 cm.
Todo relleno consistirá de material bien gradado, libre de material orgánico,

basura, pelotas de arcilla, piedras agudas y cualquiera otro material
deletéreo que pueda causar daño al geosintético.
La base deberá estar compactada de acuerdo con las especificaciones del

Proyecto, pero en ningún caso, por debajo del mínimo requerido para
proveer una fundación firme y suficiente para permitir el movimiento de
vehículos y el equipo de soldadura sobre esa base sin causar huellas de
tráfico u otros efectos deletéreos.
La base no deberá tener aristas agudas o cambios bruscos de nivel en su

superficie.
347
Las superficies que presenten grietas de desecación mayores a 1,5 cm en
ancho o en profundidad, o que presenten hinchamiento o levantamiento, u
otras condiciones similares deberán reemplazarse, o retrabajarse por el
Contratista responsable del movimiento de tierra hasta remover estos
defectos.
7.6 Aceptación de las Superficies de Apoyo

A petición del propietario de la obra, el instalador suministrará un Acta de
Aceptación de la superficie donde se apoyará el geosintético o geotextil.
Esta acta de aceptación se limita al área de colocación según el contrato.
7.7 Procedimiento
Este título se refiere a los procedimientos que realizará el instalador para
ejecutar los trabajos de desarrollo y colocación o soldadura de los paños en
el sitio de trabajo. De ser posible, disponer de un área plana al lado del sitio
de trabajo y de aproximadamente 10 x 20 m para hacer algunas soldaduras
en caso de ser necesarias
7.7.1 Croquis de Configuración
Antes de comenzar con el desplegado de los rollos, el instalador

producirá un croquis indicando la configuración de los paños y la
localización de las soldaduras
7.7.2 Identificación de Paños
A cada paño dispuesto en la fosa se le dará una identificación

numérica consistente con el croquis de configuración. Pero si los
paños son colocados en una posición diferente, éste deberá indicar
la nueva ubicación en el plano y reproducirlo en el plano de “como
construido” a la terminación de la instalación.
7.7.3 Colocación de los Paños
El instalador deberá tratar de colocar los paños como se indicó en

el croquis de configuración. Pero si los paños son colocados en
una posición diferente, éste deberá indicar la nueva ubicación en el
plano y reproducirlo en el plano de “como construido” a la
terminación a la terminación de la instalación.
348
La información regida en la obra sobre la ubicación de los paños,
incluyendo fecha, tiempo, No. del paño se presentará en el Informe
Final en una planilla diseñada para tal efecto.
7.7.4 Condiciones Meteorológicas
El desarrollo de la instalación no se hará durante momentos de

lluvia o vientos fuertes.
7.7.5 Método para el Desenrrollo
El método y el equipo para el desenrollo de los geosintéticos no

debe dañar al material ni la base donde será colocado.
Para el desenrollado se utilizarán los zapatos apropiados ya

establecidos en esta especificación y no se ejecutarán acciones que
pudieran resultar en daños de los elementos.
A lo largo del frente de trabajo se colocarán bolsas rellenas de

arena en caso de ser necesarias por el tipo de producto , colocadas
de modo que no dañen la superficie y prevengan su levantamiento
por acción del viento.
La extensión se desenrollará de manera tal que permita minimizar

las arrugas.
Cualquier daño que sufra la superficie será reparado siguiendo los

procedimientos establecidos en esta especificación. Cualquier
superficie de un paño severamente dañada (roto, torcido, plisado)
será marcada, cortada y removida del área de trabajo.
7.7.2 Soldaduras
7.7.2.1 Requisitos Generales
Toda persona que efectúe operaciones de soldadura

deberá tener experiencia en el manejo del equipo
especificado y también estar calificada para realizar las
pruebas de soldadura establecidas en esta especificación.
Los técnicos en soldadura verificarán periódicamente la

temperatura y la velocidad de la máquina en funcionamiento
y registrarán la información.
349
La información de las soldaduras debe incluir el número y
registro en el croquis de ubicación de soldadura,
identificación del soldador, número de la máquina,
temperatura establecida y condiciones atmosféricas. Esta
información será presentada en la planilla de soldadura
diseñada para tal efecto.
7.7.2.2 Tipos de Soldadura
7.7.2.2.1 Soldadura por fusión (cuña caliente)
Consiste en una cuña caliente colocada en un

vehículo independiente y autosuficiente que se
desplaza entre dos (2) paños solapados,
haciendo que las superficies de los dos (2) paños
sean calentadas por encima del punto de fusión
del polietileno.
Después de haber sido calentadas por la cuña,

los paños solapados pasan bajo un juego de
rodillos que presiona uniformemente los dos (2)
paños conjuntamente para formar la soldadura.
Esta soldadura deja en su interior un canal de
aire, el cual es utilizado para realizar pruebas de
calidad. Esta máquina soldadora por fusión esta
equipada con un dispositivo que continuamente
revisa la temperatura de la cuña.
7.7.2.2.2 Preparación para la ejecución de la soldadura

por fusión
Solapar los paños de geomembrana

aproximadamente diez (10) a quince (15) cm
antes de comenzar a soldar.
Limpiar el área antes de empezar a soldar.

Asegúrese de que está limpia y sin humedad,
polvo, barro o escombros de cualquier clase a lo
350
largo de todo el tramo a soldar. No se debe pulir
para realizar una soldadura por fusión.
Acomodar los paños para que las soldaduras

estén alineadas con el menor número posible de
pliegues o arrugas.
Una lámina protectora removible puede ser

utilizada por el instalador directamente debajo del
solape de la geomembrana a soldar para
prevenir la acumulación de humedad o mugre
entre los paños.
La soldadura deberá extenderse hasta el borde

de los paños a ser colocados en la zanja de
anclaje.
Durante la soldadura se debe guiar y mantener el

solape apropiado
Los pliegues en el solape que no puedan ser

soldados serán cortados en la cima para poder
obtener un solape plano. El pliegue cortado será
repuesto con un parcho de forma oval o redonda
del mismo material, extendiéndose con un
mínimo de siete (7) cm más allá del corte y en
todas las direcciones. También se puede hacer
por calentamiento o por extrusión.
7.7.2.2.3 Soldadura por extrusión
Consiste en una introducción de una tira de

resina de polietileno derretida a lo largo del borde
del solape de los dos (2) paños de geomembrana
a ser soldados. La acción del aire precalentado
hace que una parte del material de cada paño se
funda dando un resultado de unión homogénea
entre la tira derretida y las superficies de los
paños. Esta máquina está equipada con
indicadores de temperatura.
351
Preparación para la ejecución de la soldadura
por extrusión
Cuando sea posible, las soldaduras por extrusión

serán alineadas antes de comenzar el
calentamiento en sitio.
Solapar los paños de geomembrana con un

mínimo de siete (7) cm.
Usando una soldadora de aire caliente unir los

paños a ser soldados, teniendo el cuidado de no
dañar el elemento.
Asegúrese de que el área está limpia y sin

humedad, polvo barro o escombros de cualquier
clase.
Lijar el solape una (1) hora antes de soldar para

no dañar la superficie. Las áreas lijadas no
deben extenderse más de 6 mm sobre el área
cubierta por la tira de extrusión.
Purgar la extrusora antes de comenzar la

soldadura para quitar todo residuo calentado y
degradado del barril. El residuo del purgado
debe ser desechado y sacando de la obra para
prevenir cualquier contacto con la lamina
instalada Durante la soldadura se debe guiar y
mantener el solape apropiado.
352
CAPITULO III : MECANICA
353
Índice
1. Disposiciones Generales 3
2. Aire Acondicionado y Ventilación Forzada 6
3. Soldaduras 20
4. Pinturas y Revestimientos 32
5. Pruebas de Presión 88
6. Montaje de Tuberías, Válvulas y Accesorios 100
7. Manejo y Montaje de Equipos 109
8. Ejecución de Tie-ins 113
9. Completación / Aceptación Mecánica de la Obra 121
10. Tanques 122
354
1. Disposiciones Generales
1.1 Alcance
Las presentes especificaciones técnicas de la especialidad mecánica son
parte integral del Manual de Construcción de PDVSA y serán de uso
obligatorio para El CONTRATISTA y El REPRESENTANTE de PDVSA en
la ejecución de cualquier obra de infraestructura de PDVSA.
1.2 Normas y Especificaciones

Las presentes especificaciones técnicas de la especialidad mecánica están
basadas en las normas y códigos internacionales que aplican en cada caso,
así como las especificaciones técnicas PDVSA contenidas en los manuales
de Ingeniería de Diseño, Inspección, Especificaciones Técnicas de
Materiales e Ingeniería de Riesgo.
Las especificaciones técnicas y procedimiento de PDVSA prevalecerán en

cualquier caso sobre las normas o códigos internacionales.
De existir divergencia entre las normas, códigos y especificaciones técnicas

de PDVSA que afecten la correcta ejecución de la obra, siempre
prevalecerán los mejores criterios de ingeniería que resulten del análisis, el
cual debe ser el resultado de los acuerdos entre El CONTRATISTA y El
REPRESENTANTE de PDVSA y los mismos no deberán afectar la calidad
de la obra ni omitir condiciones contractuales.
De no existir una especificación o procedimiento de construcción o

inspección especifico para una determinada actividad, será responsabilidad
del ingeniero de diseño y de inspección elaborar dichos documentos
durante la fase de diseño y deberán ser incluidos como una especificación
particular como parte del contenido del contrato.
Será responsabilidad exclusiva de El CONTRATISTA obtener por sus

propios medios y de disponer en la oficina de campo, las normas y códigos
internacionales, así como las especificaciones PDVSA que apliquen en la
obra.
Será responsabilidad del El REPRESENTANTE de PDVSA verificar que

dicha documentación esté disponible en las oficinas de campo y que sea
correctamente usada por el personal de El CONTRATISTA.
355
1.3 Planos
Será responsabilidad de El CONTRATISTA disponer, mantener y actualizar
los planos que forman parte del contrato en las oficinas de campo.
Será responsabilidad de El REPRESENTANTE de PDVSA verificar que

dicho planos estén disponibles y en uso en la oficina de campo.
Los planos son parte integral de las especificaciones técnicas del contrato,
por lo tanto serán de uso obligatorio; de existir divergencia entre lo indicado
por lo planos, las normas, códigos internacionales y especificaciones
técnicas de PDVSA, siempre prevalecerán los criterios de ingeniería, que
garanticen la fiel ejecución de la obra, en concordancia con las mejores
prácticas de ingeniería y las condiciones contractuales.
1.4 Plan de Aseguramiento y Control de Calidad

Será responsabilidad de El CONTRATISTA elaborar, ejecutar y mantener
los registros del plan de aseguramiento y control de la calidad de
construcción, el cual deberá ser presentado a El REPRESENTANTE de
PDVSA para su correspondiente aprobación, dicho plan deberá estar
elaborado y aprobado antes del inicio de los trabajos de campo. El plan
será elaborado según lo indicado en las normas ISO 9001.
Será responsabilidad de El REPRESENTANTE de PDVSA, revisar y

aprobar el plan de aseguramiento del control de la calidad de construcción,
así como el seguimiento oportuno de la ejecución y registro de las
actividades del plan.
1.5 Seguridad, Higiene y Ambiente

Será responsabilidad de El CONTRATISTA, elaborar y ejecutar un plan de
seguridad que cumpla los requerimientos de PDVSA, según lo indicado en
los Manuales de Salud Ocupacional, Manual de Seguridad Industrial,
Manual de Productos Químicos y Manual de Ingeniería de Riesgo y las
leyes y/o decretos nacionales relacionados con los factores de seguridad,
higiene y ambiente; dicho plan deberá tomar en cuenta las actividades que
se ejecutaran en la obra, su complejidad y sus efectos en la seguridad,
higiene y ambiente de las personas, instalaciones de la industria o de
terceros, involucrados en dichas actividades.
356
Será responsabilidad de El REPRESENTANTE de PDVSA, revisar y
aprobar el plan de seguridad, dicho plan deberá estar elaborado y aprobado
antes del inicio de los trabajos de campo.
Será responsabilidad de El CONTRATISTA solicitar a El

REPRESENTANTE de PDVSA todos los permisos requeridos para la
correcta ejecución de los trabajos.
1.6 Procedimientos e Instrucciones de trabajo

Todo trabajo que por sus condiciones excepcionales amerite la ejecución de
actividades no rutinarias, requerirá la elaboración de un procedimiento y/o
instructivo para su ejecución.
Serán criterios para la determinación del requerimiento de un procedimiento

y/o instructivo, además de ser actividades no rutinarias, aquellos que se
hallan determinado mediante un análisis de riesgo previo, donde se evalúe
la existencia de factores de seguridad, higiene o ambiente que ponen en
peligro a personas y/o instalaciones de la industria o de terceros.
Será responsabilidad de El CONTRATISTA elaborar y ejecutar los

procedimientos y/o instructivos para las actividades que así lo requieran.
Será responsabilidad de El REPRESENTANTE de PDVSA revisar y aprobar

los procedimientos y/o instructivos requeridos.
No se podrá ejecutar ninguna actividad como las aquí indicadas, sin la

elaboración y aprobación del respectivo procedimiento y/o instructivo
1.7 Auditorías
Será potestad de El REPRESENTANTE de PDVSA realizar, cuando así lo
considere conveniente, auditorías administrativas, técnicas o de seguridad,
higiene o ambiente de la obra; asimismo, El REPRESENTANTE de PDVSA
está obligado a informar a El CONTRATISTA los resultados de las
auditorías y El CONTRATISTA estará obligado a presentar un plan
tendiente a corregir las fallas observadas en la auditoría.
Será responsabilidad del El CONTRATISTA mantener actualizados los

sistemas de archivo administrativos, técnicos y de seguridad, higiene o
ambiente de la obra, así como la conservación de la información en ellos
contenida.
357
1.8 Contenido del Capítulo de Ingeniería Mecánica del Manual
de Construcción
Los temas que forman parte del Capítulo de Ingeniería Mecánica del
Manual de Construcción, corresponden a aquellas actividades más
comunes que se realizan en obras de infraestructura ejecutadas por
PDVSA. De determinarse el requerimiento de una especificación de
construcción y/o inspección particular, será responsabilidad del ingeniero de
diseño y de inspección elaborar dicha especificación e incluirla dentro de los
documentos que forman parte integral del contrato.
2. Aire Acondicionado y Ventilación Forzada

2.1 Construcción del Sistema
2.1.1 Coordinación del Trabajo
LA CONTRATISTA deberá estudiar la logística requerida para la

movilización de los equipos de mayor tamaño y peso, a fin de evitar
interferencias y/o problemas sorpresivos al momento de la
instalación. Para este fin LA CONTRATISTA deberá estudiar las
rutas de acceso, tanto en los Planos de Construcción, como en la
propia obra y en caso de encontrar algún inconveniente deberá
notificarlo al REPRESENTANTE DE PDVSA. Para lograr una
óptima coordinación LA CONTRATISTA informará con anticipación
al REPRESENTANTE DE PDVSA acerca de los inconvenientes
encontrados y hallar una solución. De igual modo, LA
CONTRATISTA deberá verificar con anticipación los
requerimientos de espacio y las posibles interferencias con otros
Contratistas, coordinándose cuidadosamente la utilización racional
de los espacios disponibles, para asegurarse que los equipos,
ductos, tuberías, etc. puedan ser instalados sin conflicto dentro de
los espacios previstos.
LA CONTRATISTA solicitará por escrito al REPRESENTANTE DE

PDVSA sus requerimientos durante la ejecución de la obra.
LA CONTRATISTA deberá informar al REPRESENTANTE DE

PDVSA cualquier dificultad, contradicción o ambigüedad que
anticipe en los trabajos, con relación al resto de la obra, para lo cual
358
examinará y se familiarizará con los planos y especificaciones
correspondientes de las otras instalaciones.
2.1.2 Instalación de Equipos
Antes de empezar las operaciones de instalación, LA

CONTRATISTA deberá examinar las condiciones de los equipos y
cerciorarse que han sido suministradas todas las partes y piezas de
los mismos.
Es responsabilidad de LA CONTRATISTA:
- Instalar los equipos siguiendo las indicaciones de los

fabricantes.
- Suministrar herramientas de precisión, niveles, suplementos

metálicos y todos aquellos materiales necesarios para el
montaje, ajuste y alineación de los equipos.
- Ejecutar todos los ajustes menores de pernos de anclaje y

tamaño de agujeros que se puedan necesitar para garantizar un
montaje correcto.
- Suministrar equipos para soldadura de tamaño y tipo adecuado

que aseguren soldaduras aceptables, continuidad de operación
y seguridad de personal.
- Suministrar los electrodos necesarios para la realización del

trabajo, poniendo especial cuidado en el manejo y
almacenamiento de los mismos y no debiendo usar aquellos
que muestren rasos de deterioro.
- LA CONTRATISTA deberá asegurar el control de vibraciones

de las unidades, instalando las mismas sobre elementos
antivibratorios de forma tal que no se transmitan las mismas a
la estructura de las edificaciones.
2.2 Sistema de Distribución de Aire

Los ductos se fabricarán de acuerdo con las dimensiones indicadas en los
planos.
Antes de proceder a la fabricación de los tramos de ductos, LA

CONTRATISTA deberá verificar las dimensiones de éstos y las posibles
359
obstrucciones que puedan presentarse en el sitio de instalación. Cualquier
modificación que sea necesario realizar deberá ser sometida para
aprobación de EL REPRESENTANTE DE PDVSA.
Los ductos se fabricarán con láminas de acero galvanizado de calibre

adecuado según la siguiente tabla de referencia:
Lado Mayor del Ducto Calibre
USS
Menor de 30" 24
Mayor de 30" y menor de 60" 22
Mayores de 60” 20
Plenum de Suministro y Retorno 18
Nota: No se emplearán calibres menores que 24.
Cualquier sección de ductos, que ocasione ruidos debidos a defectos en la

construcción o instalación será corregida a expensas de LA
CONTRATISTA, incluyendo la reparación de los daños causados al cielo
raso y otras partes de la obra.
Todas las juntas deberán ser herméticas y construidas en forma tal que los
salientes interiores apunten en dirección al flujo.
Los codos curvos deberán poseer un radio de curvatura no menor de una

vez y media el ancho del ducto. En codos con menor radio o en codos
rectos, se instalarán deflectores de sección constante y configuración
aerodinámica. Estos deflectores se indicarán en el plano de detalles.
Las piezas de transformación serán de transmisión gradual, en ángulos no

mayores de 14 grados.
En cada ramal los ductos estarán provistos de compuertas ("Dampers") con

el fin de controlar los volúmenes de aire para los ambientes a acondicionar.
Estas compuertas se fabricarán de acero galvanizado, de dos calibres más
pesados que el material empleado en el ducto que las contiene, pero en
ningún caso menor al calibre N° 20.
Los plenums se fabricarán con juntas herméticas, lámina calibre N° 18,

debidamente reforzada exteriormente con ángulos de acero de 1 1/2" x 1
1/2" x 1/8" a separaciones no mayores de 20".
360
En la ductería de suministro y de retorno de cada unidad se instalarán
juntas de lona, con el fin de evitar la transmisión de vibraciones.
2.2.1 Soportes para Ductos
Los soportes para ductos verticales u horizontales, deberán

fabricarse e instalarse en forma tal, que no se imponga peso
alguno sobre las conexiones con el equipo y además que el ducto
no se deforme durante la colocación y después de la instalación.
Los soportes de los ductos no deberán usarse para ningún otro fin.
Todos los ductos deberán fijarse a la estructura de los ambientes en

forma segura.
Cada tramo de ducto deberá tener su soporte anexo a la junta

transversal y abrazando totalmente las ceras verticales.
Los soportes serán fabricados con pletinas de hierro galvanizado de

1" de ancho y de 1/8" de espesor, salvo en los casos donde no se
puedan colocar soportes fabricados de esta forma.
2.2.2 Aislamiento de Ductos Metálicos
Todos los ductos interiores deberán ser aislados mediante la

aplicación de mantos de lana de vidrio de 1" de espesor, con
barrera de vapor incorporada, consistente en papel Kraft
aluminizado.
El aislamiento térmico deberá ser instalado por trabajadores

certificados.
No se aceptarán trabajos de mala calidad o mal acabado, con

irregularidades en el espesor del material aislante.
Todo el trabajo deberá dejarse liso, limpio y bien acabado.
Todo el aislamiento térmico deberá ser anticorrosivo a metales

ferrosos y no ferrosos, resistente al fuego (no combustible),
impermeable, estéril, libre de olores e inadecuado para alimentar
animales.
361
Los adhesivos que se usen para pegar el aislamiento a la superficie
de la ductería no deberán implicar riesgos de incendio, ni expeler
vapores densos o tóxicos si se someten a calor excesivo.
Se sellarán las juntas entre secciones de aislamiento mediante tiras

de adhesivo aluminizado.
Se tendrá especial cuidado en que la barrera de vapor sea continua

y quede sellada a todo lo largo de la instalación, sin perforaciones,
roturas o áreas mal pegadas.
No se permitirán acabados sin sello alrededor de los soportes o

cualquier otro dispositivo que atravesando el aislamiento sea
puente térmico y ponga en peligro, por penetración de la humedad,
al aislamiento térmico. Cualquier rotura de la barrera de vapor
(papel de aluminio) deberá ser reparada inmediatamente por LA
CONTRATISTA, hasta lograr su aceptación por parte del
Todos los ductos exteriores (a la intemperie) deberán ser aislados

mediante la aplicación de planchas de poliestireno de 1 1/2” de
espesor, protegida externamente por una barrera de vapor,
consistente de varias capas de emulsión asfáltica acuosa y velo de
fibra de vidrio, mas una chaqueta de aluminio liso de por lo menos
½ milímetro de espesor.
Mientras no se efectúe la aceptación final de la instalación por EL

REPRESENTANTE DE PDVSA, cualquier daño al aislamiento
deberá ser reparado satisfactoriamente a expensas de LA
CONTRATISTA. La instalación deberá entregarse en perfectas
condiciones.
2.2.3 Rejillas y Difusores
Todas las rejillas y difusores se colocarán en las cantidades, sitios y

dimensiones indicadas en los planos y en la lista de materiales.
Las rejillas y difusores serán fabricadas de láminas de aluminio de

alta calidad y/o de secciones extraídas de aluminio anodizado.
362
Todas las rejillas de suministro y difusores, deberán ser del tipo de
venas curvas y tendrán un dispositivo para control de volumen,
regulable desde la cara exterior del mismo.
Todos las rejillas deberán instalarse de acuerdo con las

LA CONTRATISTA es responsable de coordinar en obra con otros

contratistas de otras especialidades, la ubicación definitiva de las
rejillas y difusores que se indica en los planos. Las modificaciones
que se presenten en obra deberán ser aprobadas previamente por
EL REPRESENTANTE DE PDVSA.
Una vez instaladas las rejillas, difusores y otros elementos de

suministro de aire, LA CONTRATISTA será responsable por su
ajuste y regulación, debiendo graduar el tiro y patrón de
distribución, balancear los sistemas de suministro y retorno de aire,
de acuerdo a los caudales indicados en los planos.
2.3 Tuberías
2.3.1 Tuberías de Refrigerante
Las tuberías de refrigerante para interconexión de las unidades

“split” serán del diámetro mostrado en los planos y en la disposición
indicada en éstos. Las tuberías de refrigerante serán de cobre, del
tipo "L" apta para soldadura de plata.
Los cambios de dirección se efectuarán mediante codos soldados,

no se aceptará ningún otro tipo de curva. Los cambios de diámetro
se efectuarán mediante anillos reductores soldados, no se
aceptarán aplastamientos, ni encajes de tubo dentro de tubo.
El filtro secador y el visor del líquido serán instalados lo más

cercano posible a la unidad condensadora.
La válvula de expansión se colocará lo más cercano posible de la

unidad evaporadora.
2.3.1.1 Preparación
Los tubos de cobre serán cortados en las longitudes

apropiadas, asegurándose de que los extremos sean
363
cortados a escuadra. Deben retirarse las rebabas con una
lima semiredonda. Posteriormente deben limpiarse
internamente.
Deben probarse los tubos en los accesorios para

asegurarse que tienen el ajuste apropiado. La tolerancia
debe ser uniforme en toda la longitud de diámetro.
Las superficies que se juntan deben estar libres de aceites,

grasa, polvo u óxidos. En aquellos casos donde el tubo o
los accesorios tengan un recubrimiento de aceite o grasa,
debe removerse con solvente de limpieza y cepillo.
Los extremos del tubo y accesorios deberán limpiarse con

un cepillo de alambre suave y papel de lija muy fino. No
deberá utilizarse lana de acero, ni lana de esmeril. Los
abrasivos de éstas pueden cortar demasiado profundo.
La limpieza debe ser hecha justamente antes de soldar de

tal manera que la oxidación se reduzca a un mínimo.
Antes de soldar el ensamble de tubos debe ser delineado y

adecuadamente soportado.
2.3.1.2 Calentamiento y Flujo de Soldadura
La soldadura de los tubos de cobre se hará con varilla de

aleación de plata aplicada con soplete de oxígeno -
acetileno.
Primero debe calentarse el tubo apropiadamente a una

distancia de media pulgada con respecto al extremo donde
está ubicado el accesorio. Debe calentarse a todo
alrededor y uniformemente para obtener una expansión
pareja y para que el calor llegue al extremo interior del
accesorio.
Cuando el fundente se convierta en líquido con aspecto

claro y fluya entre el accesorio y el tubo, debe aplicarse la
varilla de plata contra el tubo y el accesorio. Con un
calentamiento adecuado, la aleación fluirá dentro de la
junta.
364
Al momento de efectuar las soldaduras sobre los extremos
de válvulas, dispositivo de expansión, visor de líquidos y
cualquier otro dispositivo que pudiese sufrir daños por
exceso de calor, deberá soldarse con procedimientos que
eviten los daños, como por ejemplo el desmontaje parcial
de las piezas, trapos empapados en agua y cualquier otra
técnica para evitar daños.
Después de soldar debe permitirse el enfriamiento al aire

hasta que la soldadura se haya asentado. Una vez fría la
junta, se cepillará con cepillo de alambre suave para romper
y quitar el fundente.
Nunca debe intentarse soldar cuando las líneas estén bajo

presión o vacío.
Todas las tuberías de cobre deberán ser sopladas con

nitrógeno luego de ser soldadas, para limpiar las escorias y
demás partículas que se encuentren en su interior.
Luego de ser instaladas las tuberías y sopladas

internamente deberán ser cargadas con nitrógeno a fin de
evitar la corrosión interna.
Todas las uniones serán probadas a presión, según las

especificaciones para prueba neumática. En caso de
presentarse algunas fugas, éstas deberán repararse y
serán probadas nuevamente hasta que las fugas sean
corregidas.
2.3.1.3 Disposición de las Tuberías de Refrigerante
Deberá inclinarse la línea de gas refrigerante al

condensador por lo menos 2.5 cm por cada metro recorrido,
para asegurar el retorno de aceite lubricante al compresor.
Al final de la tubería de gas refrigerante se colocará una

trampa de líquido, para evitar el retorno de refrigerante al
compresor durante los arranques y paradas.
365
2.3.1.4 Aislamiento Térmico de las Tuberías de Refrigerante
Se colocará aislamiento térmico a todas las tuberías de

succión de gas, las tuberías de líquido permanecerán sin
aislamiento.
El aislamiento será del tipo flexible, de espuma de goma,

tipo “Armaflex” o similar, de 0,5 pulgadas (1/2") de espesor
y suministrado en secciones tubulares.
No se permitirá la instalación de las secciones tubulares

cortándolas longitudinalmente. Las secciones serán
colocadas previamente a la soldadura de los tubos y se
tomará precauciones para evitar que se quemen mientras
se ejecutan las soldaduras.
2.3.1 Tuberías de Agua Helada
Las tuberías de agua helada serán del diámetro mostrado en los

planos y en la disposición indicada. El material de las tuberías será
acero al carbono.
Los cambios de dirección se efectuarán mediante codos, no se

aceptará ningún otro tipo de curva. Los cambios de diámetro se
efectuarán mediante reducciones o anillos reductores, no se
aceptarán aplastamientos, ni encaje de tubo dentro de tubo.
Las uniones serán probadas a presión, según las especificaciones

para prueba hidrostática. En caso de presentarse algunas fugas,
estas deberán repararse y serán probadas nuevamente hasta que
las fugas sean corregidas.
Se colocará aislamiento térmico a todas las tuberías de suministro y

retorno de agua helada, en toda su ruta, ya sea embonada,
enterrada o descubierta tal como se indica en los planos y
especificaciones.
El material para el aislamiento en el caso de tuberías en áreas

externas (a la intemperie) de las edificaciones, será poliestireno de
una densidad de 14 Kg. / m3, cortado en conchas o medias cañas
con un espesor de una pulgada (1") y recubierto con emulsión
366
asfáltica en base acuosa tipo Protecapa de IPA o similar y velo de
fibra de vidrio a manera de barrera de vapor.
Luego de terminar de instalar el material aislante sobre las tuberías,

deberá cubrirse con chaquetas de aluminio liso o corrugado, a fin
de brindar una protección mecánica al material aislante.
El material para las áreas internas de las edificaciones será fibra de

vidrio en medias cañas, semirígidas con barrera de vapor
incorporada desde fabrica o poliestireno autoextinguible, pero sin
chaqueta de aluminio.
Las juntas longitudinales no deberán quedar alineadas, sin importar

cual sea el material utilizado, y se recomienda que éstas queden a
90º entre sí, para aumentar la hermeticidad.
El solape entre una chaqueta de aluminio y la siguiente será de

cinco (5) centímetros y el solape longitudinal de la propia chaqueta
será de dos y medio (2,5) centímetros.
El solape longitudinal se efectuará de forma tal, que el agua de

lluvia escurra sin penetrar en la chaqueta.
2.4 Pruebas
2.4.1 Pruebas de Tuberías Refrigerante
Las tuberías de cobre de refrigerante, serán probadas con nitrógeno

a una presión de 100 psig.
No se usará oxígeno como gas de prueba.
Las tuberías serán probadas independientemente de los equipos,

manteniendo las válvulas de aislamiento cerradas, por lo tanto, se
probará por separado la tubería de líquido y la de succión.
Las soldaduras deberán quedar al descubierto, retirando el

aislamiento térmico, a fin de facilitar la prueba.
Las tuberías serán cargadas a través de un apéndice soldado de

1/4” desde una bombona de nitrógeno, provista de un regulador de
presión y manómetro confiables.
367
La presión de las tuberías será verificada mediante el uso de
manómetros de servicio. La presión se incrementará en dos etapas,
siendo la primera a 20 psig y la segunda a 100 psig.
Las líneas que presenten fugas deberán ser despresurizadas,

reparadas y probadas nuevamente a la misma presión.
La primera etapa, a 20 psig, culminará cuando no se encuentren

mas fugas.
La segunda etapa de la prueba (a 100 psig), tendrá una duración de

24 horas, en caso de haber bajado la presión, se procederá a la
detección de fugas, mediante detección por sonido y/o con la
aplicación de una solución de agua jabonosa. Sin embargo, las
mediciones de presión sólo serán válidas, cuando se realicen a la
misma temperatura y con una diferencia mayor de 24 horas entre
ellas.
Una vez terminada la última prueba se dejarán las tuberías

cargadas con el nitrógeno, y sólo se descargarán al momento de
ser llenadas con el refrigerante.
Todo procedimiento de llenado con refrigerante deberá ser

precedido por una evacuación de la tubería mediante el uso de una
bomba de vacío.
2.4.2 Pruebas Hidrostática de Tuberías de Agua Helada
Todas las tuberías de agua helada serán probadas como se indica

a continuación y siempre antes de ser aisladas o cubiertas, a fin de
facilitar su inspección.
En caso de ser necesario, se ejecutarán las pruebas por secciones,

todas las mediciones serán anotadas en tablas a fin de llevar un
récord de la prueba, el cual irá firmado por EL REPRESENTANTE
DE PDVSA Y LA CONTRATISTA, y servirá de base para la
aceptación de la obra.
La prueba tendrá una duración de 24 horas, en caso de haber

bajado la presión, se procederá a la detección y reparación de
fugas. Sin embargo, las mediciones de presión sólo serán válidas,
368
cuando se realicen a la misma temperatura y con una diferencia
mayor de 24 horas entre ellas.
Si la sección de tuberías a probar se encuentra directamente

expuesta a los rayos solares, la prueba durará de 8 a 12 horas y se
realizará en horas de baja radiación solar.
La presión de la prueba será de 1.5 veces la presión de diseño o

como mínimo 100 psig. La prueba utilizará agua limpia a
temperatura ambiente, con un contenido menor de 500 ppm de
cloruros. Preferiblemente, se debe usar agua de acueducto.
Antes de la prueba deberá removerse el sucio acumulado dentro de

las tuberías durante la construcción.
Todo el sistema de tuberías deberá ser venteado en el punto mas

alto, mientras se llena la tubería y se realiza la purga de todo el aire
antes de aplicar la presión. La bomba debe estar atendida en todo
momento mientras dure la presurización de la prueba, por una
persona autorizada. Una vez alcanzada la presión de prueba, se
deberá cerrar la válvula de llenado y se retirará la conexión de la
bomba.
La colocación del manómetro principal deberá corresponder con el

punto mas bajo del sistema de tuberías.
Durante la prueba, las válvulas de compuerta que aíslan a los Fan-

coil deberán permanecer cerradas.
Las líneas que presenten fugas deberán ser vaciadas, reparadas y

probadas nuevamente a la misma presión.
Al completar la prueba hidrostática se aliviará la presión y se

drenará la tubería. No deberá conservarse el agua de la prueba.
2.4.3 Pruebas de los Sistemas de Aire Acondicionado
El sistema de acondicionamiento de aire deberá ser balanceado y

puesto en marcha, en forma tal, que se puedan mantener los
criterios de cálculo, los termostatos serán calibrados y las unidades
operaran en conformidad con ellos.
369
Los ductos y los accesorios del equipo deberán quedar
enteramente limpios, antes de arrancar cualquier ventilador o de
comenzar la puesta en marcha del sistema.
Cuando el sistema de acondicionamiento de aire esté en

condiciones de trabajar, LA CONTRATISTA hará una
demostración, para garantizar que cada ítem de los equipos está
funcionando correctamente y efectuará los ajustes que solicite EL
LA CONTRATISTA deberá suministrar toda la instrumentación de

prueba, para la puesta en marcha del sistema y deberá demostrar
el funcionamiento correcto del mismo al REPRESENTANTE DE
PDVSA.
Los instrumentos de prueba incluirán pero no se limitarán a los

siguientes:
- Termómetros de mercurio, para termopozos y para ambiente

bulbo seco y bulbo húmedo.
- Amperímetros.
- Manómetros de servicio para verificar la presión de agua helada

y la carga de refrigerante.
- Anemómetros para medir la velocidad del aire en los difusores y

rejillas.
2.4.4 Pruebas de los Sistemas de Ventilación Forzada
Los sistemas de ventilación forzada serán probadas en

funcionamiento, tratando de detectar vibraciones, elevados
amperajes en los motores eléctricos, etc.
Los ductos y los accesorios del equipo deberán quedar

enteramente limpios, antes de arrancar cualquier ventilador o de
comenzar la puesta en marcha de los sistemas.
Cuando los sistemas de ventilación forzada estén en condiciones

de trabajar, LA CONTRATISTA hará una demostración, para
garantizar que cada ítem de los equipos está funcionando
370
correctamente y efectuará los ajustes que solicite EL
LA CONTRATISTA deberá suministrar toda la instrumentación de

prueba, para la puesta en marcha del sistema y deberá demostrar
el funcionamiento correcto del mismo al REPRESENTANTE DE
PDVSA.
2.5 Ajuste y Balanceo de los Sistemas

Al terminar la instalación, LA CONTRATISTA realizará la regulación y
ajustes necesarios de los sistemas de Aire Acondicionado y Ventilación
Forzada y comprobará que todos los equipos funcionan correctamente y de
acuerdo a las recomendaciones del fabricante y estas especificaciones.
LA CONTRATISTA probará y balanceará todos los sistemas de distribución

de aire. Se comprobará que las unidades de manejo de aire suministrarán
el caudal de aire especificado y si es necesario, se regulará el caudal
ajustando su velocidad. Se balancearán todos los sistemas de distribución
de aire, ajustando dampers y regulando el caudal de los difusores y rejillas,
de acuerdo a lo indicado en los planos. LA CONTRATISTA deberá incluir en
su contrato el costo de los dampers, poleas y correas para balancear
correctamente el sistema.
El trabajo de regulación y balanceo se ejecutará de acuerdo con los

procedimientos y normas establecidas en el manual “Balancing and
Adjusting Manual” de SMACNA.
Igualmente los datos obtenidos se tabularán en formularios, para luego ser

sometidos al REPRESENTANTE DE PDVSA para su aprobación.
LA CONTRATISTA regulará y probará todos los controles del sistema.
En el caso de sistemas de Agua Helada, LA CONTRATISTA realizará la

prueba hidrostática de las tuberías y también deberá balancear los
sistemas para que llegue a cada máquina el caudal de agua especificado
en el Proyecto.
Si se considera que algún equipo produce excesivo ruido en las áreas

ocupadas o externas del edificio, LA CONTRATISTA deberá hacer las
correcciones necesarias para reducir el ruido a un nivel aceptable.
371
3. Soldadura
3.1 Códigos y Normas Aplicables
Estas especificaciones deberán aplicarse a todas las soldaduras efectuadas
en todos los sistemas, sin importar cual sea su función. Se deberá acatar la
aplicable en cada caso, según la instalación y el equipo, de acuerdo a lo
a. Líneas en Plantas de GLP/GLN, Plantas de Refrigeración de GLP/GLN,

Refinerías, Plantas de Expansión de las Plantas de Compresión,
Plantas Deshidratadoras de Gas, Plantas Endulzadoras de Gas,
Terminal Lacustre de GLP/GLN, Patio de Tanques (en Refinerías,
Plantas de GLP/GLN y Plantas de Refrigeración de GLP/GLN), Plantas
Eléctricas (no incluye líneas de Vapor), y Gabarras (no incluye líneas de
vapor).
Código Aplicable
ANSI B31.3 "Chemical Plant and Petroleum Refinery Plant Piping Systems".
b. Plantas de Compresión de Gas, Miniplantas, Líneas de Recolección,

Distribución e Inyección de Gas, Múltiples de Gas, Plantas de Inyección
de Agua (Líneas de gas), Estaciones de Flujo (Líneas de gas) y
Múltiples de Producción (Líneas de gas).
Código Aplicable
ANSI B31.8 "Gas Transmission and Distribution Piping Systems".
c. Líneas en Estaciones de Flujo, Múltiples de Producción, Líneas de

Crudo, Otros Hidrocarburos Líquidos, Patio de Tanques de Crudo y
Plantas de Inyección de Agua (líneas de agua). No incluye Líneas de
gas.
Códigos Aplicables
ANSI B31.4 "Liquid Petroleum Transportation Piping Systems".
Pipelines.
d. Líneas sublacustres de bombeo de Crudo, de recolección, de

distribución y de inyección de gas y de agua y los verticales de crudo,
gas y agua.
372
Códigos Aplicables
ANSI B31.4 Liquid Petroleum Transportation Piping Systems
ANSI B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems
API RP-1111 Recommended Practice for Design, Construction,

Operation and Maintenance of Offshore Hydrocarbon Pipelines.
e. Líneas de Vapor (Planta Eléctrica, Planta de GLP, Gabarras, etc).
Códigos Aplicables
ANSI B31.1 Power Piping
ASME Sección I
f. Tubería de Pozos: Tuberías de Revestimiento ("Casing") y Tuberías de

Producción ("Tubing") y Tubería de Perforación.
Códigos Aplicables
API-SPEC-5CT "Specification for Casing and Tubing
API-SPEC-5D "Specification for Drill Pipe"
API-RP-7G "Recommended Practice for Drill Stem Design and

Operating Limits"
g. Cabezales de los pozos ("Arbolitos de Navidad")
Código Aplicable
API-SPEC-6A Specification for Wellhead and Christmas Tree Equipment
h. Equipo Impiderreventones ("Blowout Preventer")
Código Aplicable
API-RP-53 Recommended Practice for Blowout Prevention Equipment

Systems for Drilling Wells.
i. Recipientes a presión
Códigos Aplicables
ASME Sección VIII, División 1
ANSI NB-23
373
j. Intercambiadores de Calor
Códigos Aplicables
ASME Sección VIII, División 1
TEMA
API-STD-660 Shell and Tube Heat Exchangers for General Refinery

Services.
API-STD-661 Air Coolers Heat Exchagers for General Refinery Services
3.2 Requerimiento Básicos

a. LA CONTRATISTA deberá entregar al REPRESENTANTE los
procedimientos de soldadura a utilizar en la construcción de
prefabricados tubulares (carretos), tanques y estructuras.
b. LA CONTRATISTA deberá entregar al REPRESENTANTE la

certificación de la última calibración de las máquinas de soldar a ser
utilizadas en la obra.
El equipo de LA CONTRATISTA debe estar en perfectas

condiciones y tener suficiente amplitud para permitir ejecutar los
trabajos de acuerdo con las normas y especificaciones
mencionadas.
Este equipo será inspeccionado por el Supervisor PDVSA y si

no cumple con las especificaciones de acuerdo al trabajo a realizar,
será rechazado. Las máquinas de soldar deben operar dentro de los
rangos de voltaje / amperaje especificado para cada tamaño o tipo
de electrodos.
c. El Inspector de Control de Calidad de LA CONTRATISTA deberá tener

conocimientos sobre ensayos no destructivos, soldadura e
interpretación radiográfica de acuerdo a los códigos aplicables.
d. LA CONTRATISTA deberá limpiar el polvo, escoria de metal fundido,

con cepillo eléctrico o a mano; trapo, disolvente, etc., como sea
necesario. Luego LA CONTRATISTA pintará la tubería siguiendo las
especificaciones correspondientes a pintura.
374
e. Los electrodos para soldar deberán cumplir con las especificaciones
de la AWS (American Welding Society) y deben ser los adecuados
para el tipo de trabajo a ejecutar.
f. Los electrodos para soldar deberán cumplir con lo especificado en el

procedimiento de soldadura respectivo. Se deberá prestar especial
interés en el manejo y utilización de electrodos de bajo hidrógeno, los
cuales deberán mantenerse a una temperatura tal que evite la
acumulación de gas en el revestimiento de los mismos. Para ello, se
deberán seguir los lineamientos establecidos en los Códigos de Diseño
(ASME/AWS) y las recomendaciones de los fabricantes de los
electrodos.
Todas las soldaduras deberán efectuarse siguiendo los parámetros

establecidos en el procedimiento de soldadura, previamente calificado
según las condiciones particulares en cada caso y de acuerdo a los
códigos aplicables.
Es responsabilidad de LA CONTRATISTA elaborar y hacer

entrega a PDVSA de las Especificaciones de los Procedimientos
de Soldadura (EPS) a ser utilizados en la obra, al igual que el
Registro de la Calificación del Procedimiento (RCP) para ser
revisados y aprobados por PDVSA.
Los gastos involucrados tanto en la elaboración como en la

calificación de estas especificaciones correrán por cuenta de LA
CONTRATISTA.
Las EPS deberán contener como mínimo la siguiente información:
* Número de la EPS
* Número del RCP
* Código o norma utilizada
* Proceso o soldadura
* Tipo de junta, soldadura y ranura (incluyendo dibujo de la

junta con dimensiones y tolerancias del ángulo, bisel, abertura
de raíz, etc.
375
* Metal base (especificación y clasificación ASME o AWS,
tamaño, diámetro, No. F y No. A).
* Posición/ dirección de soldadura
* Pre y post calentamiento
* Características eléctricas
* Limpieza, alineación
* Técnicas de soldadura
* Otros (fecha, nombre inspector, firmas, sellos, etc).
EL RCP deberá contener los mismos parámetros señalados

en la EPS pero mostrando los valores reales, utilizados en la
soldadura.
Igualmente, se deberán anexar al RCP los resultados de los

ensayos realizados para calificar el procedimiento (ensayos de
tracción, doblez, nick. etc.)
h. Se deberán tomar previsiones para efectuar soldaduras cuando existan

condiciones adversas del tiempo, tales como lluvias, vientos fuertes,
exceso de humedad y polvo.
i. Diferencias de espesores: cualquier preparación adicional de los

componentes a ser soldados como consecuencia de diferencias en
espesores de pared, que las normas y códigos de construcción vigentes
obligan a realizar antes de soldarlos a fin de eliminar consecuencias
negativas en la soldadura (HIGH-LOW), deberá ser realizada por LA
CONTRATISTA como parte integral del procedimiento de soldadura, sin
ningún costo adicional para PDVSA.
j. Precalentamiento y tratamiento térmico posterior para alivio de

tensiones
El precalentamiento y tratamiento térmico posterior para alivio de

tensiones deberá realizarse de acuerdo al Código Aplicable según sea
el caso (ver puntos a, b, c, d, e, f, g, h, i y j de la sección 3.1). Estos
procedimientos son utilizados con el fin de disminuir los efectos
negativos de las altas temperaturas y elevados gradientes originados
en el proceso de soldadura. Adicionalmente el tratamiento térmico se
376
usa para aliviar los esfuerzos residuales creados en el proceso de
construcción de la tubería. En caso de que sea requerido por la
norma aplicable, se procederá a efectuar un barrido de dureza, con el
objeto de verificar la efectividad del tratamiento térmico.
Para tubería de línea ASTM A-53 GR.B Y ASTM A106 GR.B se

deberá realizar precalentamiento y tratamiento térmico, según lo
indicado en los procedimientos de soldadura (EPS) a ser utilizados
en la obra.
k. Todos los trabajos de soldadura tienen que ser hechos de acuerdo con
las normas de seguridad establecidas por PDVSA. LA CONTRATISTA
debe proporcionar en el sitio de trabajo extintores adecuados en
perfectas condiciones de funcionamiento para uso inmediato.
l. Es requisito indispensable efectuar las pruebas de gas

reglamentarias en diferentes sitios (pruebas de gas con explosímetro)
antes de iniciar los trabajos y después de una pausa prolongada en
la ejecución de los mismos o cuando sea requerido por EL
REPRESENTANTE de PDVSA. LA CONTRATISTA debe tramitar
diariamente un Permiso de Trabajos Calientes, otorgado por el
Supervisor de PDVSA antes de usar máquinas en áreas
restringidas.
3.3 Calificación de Soldadores

a. Todos los soldadores deben ser calificados por PDVSA, de acuerdo al
Procedimiento PI-06-06 o según el código aplicable de acuerdo al tipo
de equipos o estructura a fabricar. LA CONTRATISTA deberá pagar a
PDVSA, por cada prueba bien sea que el soldador apruebe el examen o
no.
b. No se permitirá trabajar a ningún soldador si han transcurrido más

de doce (12) meses después de la aprobación de PDVSA.
c. LA CONTRATISTA deberá llevar un registro de los soldadores

calificados empleados por él, donde aparezca la fecha y el
resultado de los exámenes de calificación y la marca de identificación
asignada a cada soldador. Estos registros deberán entregarse a
PDVSA, previo el inicio de la OBRA.
377
3.4 Inspección y Pruebas No Destructivas (Rayos X,
Ultrasonido, Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas)
a. La inspección radiográfica, en tanques atmosféricos será según
el API 650 última edición.
b. La inspección no destructiva en recipientes a presión será según el

código ASME aplicable, última edición.
c. La inspección radiográfica en sistemas de tuberías, se realizará de

acuerdo al código aplicable en caso, según el servicio y la instalación
(ver punto 1.01 de esta Sección).
d. PDVSA podrá especificar pruebas más frecuentes tanto de las

soldaduras como de los soldadores y exigir el cambio de las
pruebas o exigir ambas pruebas.
e. LA CONTRATISTA suministrará, como parte de la OBRA, todo el

personal, equipos y materiales requeridos para proveer inspección por
radiografía con rayos "X" o equivalente (ultrasonido). Se realizará
inspección aleatoria y en su posición más difícil de las soldaduras de
cada soldador indistintamente del porcentaje de radiografía a
realizar. En caso de que una soldadura falle, se reparará y
radiografiará hasta no encontrar fallas. LA CONTRATISTA deberá
tomar todas las previsiones del caso, para cumplir las normativas de
Protección Radiológica establecidas en la normativa PDVSA.
f. LA CONTRATISTA interpretará todas las radiografías de PDVSA.

Las soldaduras que LA CONTRATISTA indique como defectuosas en
su interpretación, serán reparadas con una orden del REPRESEN-
TANTE. Si el REPRESENTANTE, en su interpretación opina que
la(s) soldadura(s) es (son) defectuosa(s), dará la orden a LA CONTRA-
TISTA de cortar y resoldar esas soldadura(s) defectuosa(s). Todas las
reparaciones de soldaduras defectuosas serán consideradas como
parte de la OBRA, y no serán consideradas como base de
reclamos para trabajos extras. Todas las reparaciones de
soldadura defectuosas serán inspeccionadas por radiografía
como parte de la OBRA.
378
g. LA CONTRATISTA deberá preparar procedimientos por escrito de
cualquier ensayo no destructivo para aprobación de PDVSA antes del
inicio de los trabajos.
h. Todas las radiografías pasarán a ser propiedad de PDVSA. EL

REPRESENTANTE podrá rechazar cualquier radiografía que esté
impropiamente revelada, incorrectamente identificada o que a su
juicio este dañada.
LA CONTRATISTA hará por su propia cuenta y costo las radiografías

de todas las soldaduras rechazadas.
i. LA CONTRATISTA interpretará las radiografías en todas las

soldaduras rechazadas.
j. PDVSA interpretará las placas radiográficas, siendo su juicio definitivo

en esta materia.
Una vez terminadas las pruebas, LA CONTRATISTA certificará los

resultados obtenidos, entregando a PDVSA los registros respectivos.
Si las pruebas fueron satisfactorias, LA CONTRATISTA procederá a

instalar los equipos en el paquete y conectará el equipo en la
forma como lo indiquen los planos mecánicos.
Todo radiólogo perteneciente a la empresa CONTRATISTA, que trabaje

directamente o indirectamente para la obra deberá poseer y presentar
al REPRESENTANTE, su correspondiente certificación en protección
radiológica realizada por PDVSA a través del CIED, la cual se acredita
en forma de carnet (ver guía de seguridad para trabajos con radiaciones
ionizantes de PDVSA).
l. La inspección radiográfica de las soldaduras incluye el suministro de

materiales, equipos y mano de obra necesarios.
m. Todas las soldaduras que no cumplan con las especificaciones de

aprobación deberán ser rechazadas y realizadas nuevamente por LA
CONTRATISTA sin costo alguno para PDVSA hasta su
aprobación definitiva por parte del REPRESENTANTE. En
caso de presentarse rechazos se deberá aplicar un plan de muestreo
de acuerdo a la Norma COVENIN 595; éste aplica a inspecciones
radiográficas que contemplan menos del 100% de aplicación.
379
3.5 Reparación de Soldaduras
a. Generalidades: la reparación de soldaduras solamente podrá
efectuarse con previa aprobación por parte del REPRESENTANTE y
será realizada por soldadores calificados por PDVSA de la siguiente
manera: Las grietas no se deben rellenar con soldadura. Las
reparaciones con soldadura en el pase de raíz, en las capas y en la
cara de la soldadura deberán hacerse desde el exterior y en el
momento que se descubran. No obstante la reparación del pase de
raíz de la soldadura puede hacerse también desde el interior de la
tubería.
b. Procedimiento de Reparación: los defectos de la soldadura deben

eliminarse antes de iniciar con la soldadura de reparación. El
REPRESENTANTE señalará la longitud real, el ancho y la
profundidad de la cavidad que hay que reparar, después
de examinar la película radiográfica. La cavidad
deberá prepararse con esmerilado y tendrá la longitud
adecuada.
c. Precalentamiento: se efectuará cuando sea indicado en el

procedimiento de soldadura respectivo, de acuerdo al código
aplicable en cada caso. Antes de soldar el área a reparar, se
precalentará. La temperatura se medirá con creyones indicadores de
temperaturas.
d. Soldadura: Los electrodos empleados en la reparación serán idénticos

a los utilizados en el procedimiento de soldadura calificada para
preservar las propiedades físicas y químicas uniformes a lo largo de
toda la sección transversal de la soldadura. Por ejemplo supongamos
que el procedimiento requiere un pase de raíz E-6010 y electrodos E-
7018 para las capas y cara de soldaduras. Una soldadura reparada
en el pase de raíz desde el exterior, podría empezar con un pase E-
6010, seguido con capas y cara de soldadura de E-7018.
De la misma forma, el primer pase en una reparación de

las capas, será con electrodos E-7018. Cada pase de soldadura
empezará con un electrodo nuevo o sin usar y en la parte exterior de la
cavidad que se esta reparando. Todos los "pares" (Stops) y
380
"arranques" (Starts) se limarán hasta que desaparezcan, antes de
aplicar el siguiente pase.
e. Informe: LA CONTRATISTA deberá preparar un informe sobre la

reparación de soldadura que contenga todos los defectos de soldadura
reparados. El informe deberá mencionar el tipo de defecto, su
ubicación en la soldadura, la causa probable del defecto y los
procedimientos empleados para efectuar la reparación. El informe
también deberá incluir la ubicación de la soldadura reparada. Deberá
anexarse las radiografías de "antes" y "después" del defecto y de la
reparación.
f. La película radiográfica utilizada en el segundo examen deberá

concentrarse en el área reparada de la soldadura y deberá
identificarse correctamente utilizando letras emplomadas, número o
símbolos, como una radiografía de una soldadura reparada.
g. Defectos de la Tubería: Si se descubre laminación, extremos dañados

y otros defectos en la tubería durante la operación de aplicación de la
soldadura, ésta deberá cortarse, repararse y se removerá la parte
de la tubería que acuse los defectos, según las instrucciones del
REPRESENTANTE.
3.6 Soldaduras en Tanques Atmosféricos y Recipientes a

Presión
a. Las soldaduras en tanques atmosféricos serán al arco eléctrico según
el API - 650, última edición; las soldaduras en recipientes a presión
serán de acuerdo al código ASME aplicable, última edición; todas las
juntas de las paredes serán con penetración y fusión completa. Todas
las juntas verticales deberán ser de multipases y soldaduras manuales.
Las juntas horizontales podrán ser hechas manualmente o con
máquinas semi-automáticas o automáticas de arco sumergido. LA
CONTRATISTA deberá obtener permiso de PDVSA para el uso de
arco sumergido en soldadura así como también del procedimiento
de soldadura.
b. Pases simples (en planchas sin ser biseladas) de soldaduras de arco

sumergido son prohibidos.
381
Las boquillas deberán ser soldadas dentro y fuera de la pared del
tanque.
Los soldadores deberán tener la prueba de PDVSA para soldar en

tanques.
3.7 Soldaduras en Boquillas, Conexiones y Planchas de

Refuerzos
a. Las boquillas que no tengan conexiones internas, estarán al ras con la
superficie interior del tanque.
b. Las boquillas no deberán ser situadas sobre ninguna costura de

soldadura longitudinal o circunferencial.
c. Si alguna zona de refuerzo cubriese parte de alguna costura cubierta de

soldadura, la totalidad de la costura cubierta deberá ser radiografiada
antes de que vaya a ser fabricado el refuerzo.
d. Las planchas de refuerzo serán instaladas únicamente cuando se

indique en los dibujos planos de tuberías. Tamaños, material y
espesores están indicados en los planos. Cada plancha o planchas, ha
de tener un agujero roscado (NPT, National Pipe Thread) de 3 mm.
(1/8") de diámetro para la prueba neumática del refuerzo.
LA CONTRATISTA instalará los cuellos roscados donde muestren los

planos y/o donde indique el REPRESENTANTE de la OBRA por parte
de PDVSA.

3.8.1 Manual de Inspección (MI)
* Soldadura (General), volumen n° 3, PDVSA n° pi-06-01-01
* Inspección de soldaduras en instalaciones de producción,

volumen n° 1, PDVSA pi-02-05-05
* Responsabilidad del inspector de soldadura, volumen n° 3,

PDVSA n° pi-06-01-04
* Electrodos revestidos para soldadura por arco eléctrico de

metales, volumen n° 1, PDVSA n° pi-04-07-01
382
* Soldadura por arco con electrodo desnudo y gas inerte y/o
activo samg (gwaw), volumen n° 3, PDVSA n° pi-06-02-04
* Procedimiento de cortes y soladura, volumen n° 1, PDVSA n°

pi-16-02-01
* Elaboración de la especificación del procedimiento de

soldadura, volumen n° 3, PDVSA n° pi-06-01-02
* Registro de calificación del procedimiento de soldadura (rcp),

volumen n° 3, PDVSA n° pi-06-01-03
* Clasificación de soldadores y operadores de maquinas de

soldar, volumen n° 3, PDVSA n° pi-06-06-01
3.8.2 Ensayos No Destructivos
* Inspección de soldaduras circunferenciales e instalaciones, mi,

volumen n° 1, PDVSA n° pi-02-03-01
* Ensayo ultrasonido (general) mi, volumen n° 1, PDVSA n° PI-

02-03-01
* Líquidos penetrante, mi, volumen n° 1, PDVSA n° PI-02-05-01
* Radiografía industrial, mi, volumen n° 1, PDVSA n° pi-02-02-

01
3.8.3 Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA)
* Aspectos de seguridad y protección, mi, volumen n° 3, PDVSA

n° PI-06-01-05
* Guía de seguridad para trabajos con radiaciones ionizantes,

mso, volumen n° 1, PDVSA n° so-s-02
* Procedimiento de trabajo con fuentes radioactivas, mi, volumen

n° 9, PDVSA n° 19-05-01
* Plan de contingencia en caso de emergencia en radiografía

industrial, mi, volumen n° 9, PDVSA, n° PI-19-05-05
383
4. Pinturas y Revestimientos
4.1 Generales
a. Todo personal que realice trabajos de preparación de superficie y
aplicación de pintura, deberá ser evaluado y aprobado por PDVSA, de
acuerdo con los procedimientos de calificación respectivos. PDVSA
exigirá la presentación del carnet correspondiente cuando lo considere
necesario.
b. LA CONTRATISTA deberá poseer o contratar, todos los equipos, los

cuales deben ser de calidad y estar en buen estado, necesarios para la
preparación de superficie y aplicación de pintura antes del inicio de los
trabajos.
c. LA CONTRATISTA deberá mantener a dedicación exclusiva su propio

personal de control de calidad, el cual deberá mantener registros de los
ensayos realizados durante los trabajos de preparación de superficie y
aplicación de pinturas o revestimientos.
d. Para garantizar la calidad de su trabajo, LA CONTRATISTA deberá

disponer como mínimo de los siguientes instrumentos de inspección
certificados por Metrología Legal:
* Medidor de humedad relativa
* Medidor de perfil de anclaje
* Medidor de espesor de película húmeda
* Medidor de espesor de película seca
* Detector de discontinuidades (Holiday Detector)
* Equipos medidores de adherencias (Garra de Tigre, Pull Off)
e. LA CONTRATISTA deberá mantener en el sito de trabajo los

certificados de control de calidad de las pinturas, solventes o
revestimientos suministrados. Dichos certificados podrán ser
solicitados por el REPRESENTANTE cuando lo considere conveniente.
f. Bajo ninguna circunstancia se permitirá el uso o mezcla de pinturas y/o

solventes de diferentes fabricantes. Sólo se pueden usar productos
previamente aprobados por PDVSA.
384
g. En caso de presentarse fallas en el sistema de pintura aplicado y de
comprobarse que las mismas fueron ocasionadas por deficiencias en la
aplicación, el costo correspondiente a la reparación será asumido por
LA CONTRATISTA.
h. El grado de preparación de superficie, perfil de anclaje y sistema de

aplicación de pintura, dependerá de las condiciones y medio de
exposición de los equipos a proteger, ver PDVSA / MID N° 0-201, “
Selección y Especificaciones de Aplicación de Pinturas Industriales “.
i. Todos los equipos y tuberías de la OBRA deberán ser identificados,

indicando además la dirección de flujo. Esta actividad formará parte de
los trabajos de pintura.
j. LA CONTRATISTA pintará todas las tuberías y soportes a construirse,

tal como se indica en estas especificaciones.
k. Los equipos de aplicación de pintura deberán ser evaluados y

aprobados por PDVSA, de acuerdo con el procedimiento establecido
para tal fin.
4.2 Especificaciones para la Preparación de Superficies a Pintar

Alcance
Estas normas describen los procedimientos requeridos para preparar

superficies antes de ser protegidas con recubrimientos orgánicos e
inorgánicos, como un medio de prevención y control del deterioro o
corrosión.
Referencias
SSPC - Steel Structure Painting Council
NACE - National Association of Corrosion Engineers
1. Definición
Es el tratamiento que se le da a una superficie antes de la aplicación de la

pintura o del revestimiento.
2. Importancia
La duración de un sistema de pintura depende en gran parte de la

preparación de la superficie; un sistema de pintura de baja calidad
385
aplicado sobre una superficie bien preparada, se comportará mejor que si
se emplea una pintura sobre una superficie sucia y mal preparada.
3. Objetivos
* Eliminar agentes contaminantes de la superficie que puedan afectar la

adherencia de la pintura.
* Crear la rugosidad para el anclaje de la pintura.
4. Especificaciones sobre preparación de superficie
Existen diversos métodos y grados de limpieza de superficie, cuya

selección depende de la pintura a aplicar y de la severidad del
servicio.
Los métodos de preparación de superficie usualmente utilizados en

mantenimiento industrial son:
* Limpieza con solvente
* Limpieza mecánica
* Limpieza con chorro abrasivo
* Limpieza con chorro de agua
* Limpieza química.
Los diferentes métodos y grados de preparación de superficie han sido

especificados por diversas normas y asociaciones.
Preparación de superficie
En el presente manual se hace referencia a dos especificaciones:
SSPC - SP - X
SSPC : Steel Structure Painting Council
SP : Surface Preparation
X : Dígito que identifica el método o grado de preparación de

superficie.
NACE X
NACE : National Association of Corrosion Engineers
386
X : Dígito que identifica el método o grado de preparación de
superficie.
4.1 Limpieza con Solvente (SSPC-SP-1)
Consiste en la remoción de cualquier material contaminante, como

aceite, grasa, sales, etc., mediante solventes, detergentes y/o
medios mecánicos apropiados.
Esta limpieza debe efectuarse antes de la aplicación de todo

tipo de pintura y de cualquier otro método de preparación de
superficie.
4.1.1. Procedimiento
* La limpieza comenzará removiendo la tierra, sales,

suciedad u otras materias extrañas, diferentes de aceite
o grasa, pasando sobre la superficie cepillos de
cerda dura o de alambre.
* En los sitios donde pueda haber escape de gas o

formación de mezclas explosivas, se usarán
herramientas de bronce.
* Luego se quitará el aceite y/o la grasa, con

solvente nafténico (tipo Shellsol) o detergentes
apropiados, los cuales podrán ser aplicados con
trapos o cepillos humedecidos o por aspersión.
* La limpieza deberá terminarse con solvente o

detergente limpio, y trapos o cepillos también limpios.
* En caso de usar un detergente, deben retirarse

residuos del mismo, mediante el lavado de la
superficie con agua potable.
4.1.2 Medidas de Seguridad
Los peligros de incendio y explosión son inherentes en las

operaciones de limpieza con solvente. Ningún trabajo
deberá comenzarse mientras no se hayan establecido
medidas de seguridad, de acuerdo a las Normas de
Seguridad indicadas en él.
387
Se usarán solventes de seguridad para fines de limpieza.
Los solventes de seguridad deberán tener un punto de
inflamación mínimo de 38° C, como por ejemplo Shellsol
(solvente de seguridad comúnmente usado en estas
labores).
Si así se especificara, podrán usarse solventes aromáticos,

tales como Xilol, Toluol, Solvente para Epoxi (de uso
muy difundido, el cual contiene además de aromáticos,
alcoholes y acetonas), siempre y cuando se provea de
ventilación adecuada para mantener su contenido de
vapor en el aire por debajo de las concentraciones
tóxicas o inflamables mínimas. No deberá utilizarse
gasolina, ni gasolina que contenga plomo, debido al peligro
adicional del Plumbismo. No se usará benceno (benzol)
debido a su toxicidad e inflamabilidad.
4.1.3 Inspección
Todos los trabajos bajo esta especificación estarán sujetos a

inspección por un Representante de PDVSA. Todas las
partes deberán ser accesibles al Inspector. LA
CONTRATISTA corregirá aquellos trabajos que resulten
defectuosos según las especificaciones.
4.2 Limpieza Mecánica
Con herramientas de mano (SSPC-SP-2)
Con herramientas de poder (SSPC-SP-3)
Consiste en la remoción de todo óxido, sucio, costra y

revestimientos flojos, desconchados, o en otra forma mal
adheridos, usando herramientas de mano o de poder (eléctricas o
neumáticas).
4.2.1 Procedimiento
* Inicialmente, se realizará una limpieza con solvente,

siguiente el procedimiento adecuado, descrito en 4.1.
* Luego se retirará el óxido, herrumbre, costras de

laminación y revestimientos flojos, desconchados o
388
mal adheridos, usando herramientas de mano (cepillos
de alambre, cinceles y espátulas, martillos, etc.) y/o
herramientas eléctricas y neumáticas (cepillos
eléctricos, discos de alambre, martillos de
descalaminación, etc.).
* En los sitios donde pueda haber escapes de gas o

mezclas explosivas, se usarán herramientas de
bronce para evitar la generación de chispas.
* Finalmente, la superficie será barrida o soplada

con aire comprimido libre de aceite y humedad, para
retirar el polvo o cualquier resto del material
desprendido.
Si hubiese peligro de incendio o explosión, se tomarán las

debidas precauciones antes de iniciar cualquier trabajo. Si
la estructura hubiese contenido anteriormente materiales
inflamables, se limpiará o se purgará de concentraciones
peligrosas. Si la estructura que se esté limpiando está
próxima a materiales inflamables o gases, deberán usarse
herramientas antichispas.
El personal ocupado en operaciones de limpieza

peligrosas para los ojos, usará anteojos de seguridad.
En operaciones donde esté presente peligro de polvo,

el personal deberá usar máscaras antipolvo del tipo
filtro.
4.2.3 Inspección

inspección por un Representante PDVSA. Todas las partes
deberán ser accesibles al Inspector de PDVSA. LA
4.3 Limpieza Con Chorro abrasivo
389
Consiste en la proyección de partículas a alta velocidad, sobre la
superficie a limpiar.
Este método no debe ser empleado en sitios donde pueda haber

escapes de gas o mezclas explosivas.
Además de eliminar óxido, laminación, revestimiento, etc., el chorro

abrasivo provee la rugosidad o perfil de anclaje requerido para la
buena adherencia de las pinturas. El abrasivo más utilizado en los
trabajos de pintura de mantenimiento es la arena. También se
utilizan abrasivos con granalla de acero, escoria mineral, óxidos,
metálicos, etc.
La fuerza impulsora del abrasivo generalmente es aire comprimido,

el cual debe esta libre de aceite y humedad.
También se utilizan equipos con ruedas que impulsan el

abrasivo por la acción de la fuerza centrífuga.
Mediante este método de limpieza se pueden lograr

diferentes grados de preparación de superficie.
Para sistemas de pintura que requieran limpieza con chorro

abrasivo, es importante especificar el grado de preparación de
superficie y el perfil de anclaje.
Grados de preparación de superficie
4.3.1 Metal Blanco (SSPC-SP-5 o NACE 1)
La superficie presente un color metálico uniforme, sin

sombras y con una ligera rugosidad, debe estar libre
de todo material diferente de metal base.
4.3.2 Casi Blanco (SSP-SP-10 o NACE 2 )
La superficie está libre de materiales diferentes al metal

base, a excepción de ligeras sombras o decoloraciones
debidas a óxidos adherido al metal. Al menos el 95% de
cualquier área de la superficie tiene la apariencia de Metal
Blanco, y el resto las ligeras sombras indicadas.
4.3.3 Gris Comercial (SSPC-SP-6 o NACE 3)
390
La superficie está libre de aceite, grasa, sucio, costras de
óxido y toda herrumbre, laminación y pintura vieja han sido
removidas, excepto ligeras sombras y decoloraciones
causadas por manchas de herrumbre o laminación
adheridas al metal.
Si la superficie presenta picaduras, pueden encontrarse

ligeros residuos de herrumbre o pintura en el fondo de las
picaduras.
Por lo menos dos terceras partes de cualquier área del

metal estarán libres de residuos visibles, y el resto serán las
manchas o residuos mencionados anteriormente.
4.3.4 Superficial
La superficie está libre de aceite, grasa, suciedad y han sido

removidos los productos de corrosión mas adheridos; el resto
de óxido, laminación y pintura fuertemente adheridos
permanecen sobre la superficie.
Procedimiento para la limpieza con chorro abrasivo
* Inicialmente se retira todo aceite, grasa, sucio y sales,

mediante una limpieza con solvente.
* Luego se elimina la escoria de metal proveniente de

soldadura y se esmerilan las rebabas en el metal.
* Se aplica el chorro abrasivo (arena o granalla) hasta

lograr el perfil de anclaje y el grado de preparación de
superficie especificados.
* El aire comprimido utilizado para impulsar el abrasivo

debe estar seco y libre de aceite.
* Después del chorro abrasivo, se quitará el polvo y los

restos del abrasivo con cepillos y trapos limpios, con un
aspirador, y/o soplando la superficie con aire comprimido
libre de aceite y humedad.
* Se debe evitar la contaminación de la superficie

preparada. No se debe tocar con las manos.
391
* La superficie limpia debe ser pintada cuanto antes. Si
pasa la noche sin pintar, o si antes de aplicar la primera
mano de pintura, se moja con lluvia u otra forma de
humedad, será necesario volver a preparar la superficie
hasta el grado exigido.
Si está presente peligro de fuego o explosión, deberán

tomarse las debidas precauciones antes de iniciar y llevar a
cabo cualquier trabajo. Si la estructura hubiese contenido
anteriormente materiales inflamables, se limpiará o se
purificará de concentraciones peligrosas.
Los operadores a cargo de las boquillas de descarga

expuestos al polvo, usarán un casco apropiado conectado a
una fuente de aire comprimido puro.
Deberán ser usados respiradores de aire tipo filtro por las

demás personas que están expuestas al polvo en los
alrededores de la limpieza con chorro. Deberá proveerse
al personal de adecuada protección contra partículas
lanzadas en cualquier operación de limpieza con chorro.
Todas las personas próximas a alguna operación de

limpieza con chorro deberán usar anteojos de seguridad.
La manguera para limpiar con chorro deberá estar

conectada a tierra para disipar las cargas estáticas.
4.3.6 Inspección

inspección por un Representante de PDVSA. Todas las
partes deberán ser accesibles al Inspector de PDVSA. LA
4.3.7 Generalidades
El tamaño máximo permisible de las partículas de abrasivo

dependerá de la tolerancia de rugosidad en la superficie
o “la altura máxima de perfil” de la superficie. La tolerancia
392
de la altura máxima de perfil a su vez depende del
espesor de la pintura a ser aplicada.
La altura máxima típica de perfil producida por un número

de diferentes abrasivos en operaciones actuales de
limpieza con chorro ha sido medida como sigue:
TAMAÑO MAXIMO ALTURA MAXIMA
ABRASIVO DE PARTICULA DE PERFIL (mils)
Arena muy fina * pasa por una malla 80 1,5

Arena fina pasa por una malla 40 1,9
Arena media pasa por una malla 18 2,5
Arena gruesa pasa por una malla 12 2,8
Granalla de acero G-80 ** pasa por una malla 40 1,3 - 3,0
Granalla de hierro G-50 *** pasa por una malla 25 3,3
Granalla de hierro G-40 pasa por una malla 18 3,6
Perdigones de acero S-170 ** pasa por una malla 20 1,8 - 2,0
Perdigones de hierro S-230 pasa por una malla 18 3,0
* Serie de tamiz estadounidense

** Mezcla de taller
*** Granalla de hierro triturado
El perfil máximo variará un tanto por el ángulo y velocidad

de la partícula, por la dureza de la superficie, por la cantidad
de mezclas de trabajo recirculante (granalla y perdigones) y
por la incompleta limpieza con chorro.
4.4 Limpieza Con Chorro de Agua
Este método de limpieza permite la remoción de sucio, sales y

revestimiento mal adheridos, mediante la proyección de agua a
presión, generalmente entre 3.000 y 6.000 psi.
Con el chorro de agua a presión se obtienen resultados similares a

los de una buena limpieza mecánica, pero en forma más rápida.
No provee el perfil de anclaje ni los grados de preparación de

superficie que se logran con el chorro abrasivo. Para ello, es
necesario adicionar un abrasivo al agua, el cual generalmente es
arena, eliminando de este modo el polvo resultante del uso de la
arena seca.
393
El acero preparado con chorro de agua y arena se corroe
rápidamente por efecto de la humedad, requiriendo el uso de un
inhibidor de corrosión; sin embargo, se debe verificar previamente
la compatibilidad del inhibidor con el sistema de pintura a aplicar y
los posibles problemas de adherencia que pueda originar el
producto.
4.5 Limpieza Química
Consiste en la remoción de todo óxido, laminación y

costras de herrumbre, mediante reacciones químicas, electrólisis
o ambos.
Esta limpieza se realiza por lo general en un tanque con una

solución ácida, a una temperatura entre 140° y 180° F.
El ácido más comúnmente utilizado para estos fines es el

sulfúrico, además de los ácidos clorhídrico, nítrico, fosfórico y
fluorhídrico.
El ácido es aplicado en conjunto con un inhibidor, el cual

previene el ataque del ácido sobre el metal base, una vez
que han sido eliminados los productos de corrosión.
4.5.1 Preparación de Superficies de Concreto y Mampostería

La preparación de las superficies de concreto y mampostería
está sujeta a factores más complicados que la de superficies
metálicas. Deben tomarse precauciones para eliminar o
neutralizar el efecto de (1) humedad absorbida durante la
aplicación del material, y (2) sustancias alcalinas solubles
presentes en el mortero o concreto nuevo. Además, es
probable que el concreto monolítico o vaciado se contamine
con el aceite de las formaletas (encofrado) y que pueda
resultar “Vidriado” por haberse vaciado contra formas lisas
no absorbentes.
4.5.1.1 Superficie sin pintar
Toda superficie nueva de concreto o mampostería,

si es posible, se deja envejecer y desgastar a la
intemperie de 3 a 12 meses.
394
Si este proceso de envejecimiento resulta
impráctico o si después de un prolongado
desgaste la superficie muestra signos de
eflorescencia, se trata con una solución acuosa
al 3% de ácido fosfórico y 2% de cloruro de
zinc, y luego se deja secar por un período de
24 horas o más.
Esta solución, además de neutralizar las

sustancias alcalinas, puede usarse para alterar
con el ácido las superficies de mampostería
y para eliminar las eflorescencia.
Después que esté seca la superficie, todos los

cristales de la solución debe ser removidos
mediante un cepillo duro.
Un tratamiento optativo para la alcalinidad es la

aplicación a brocha de una solución de sulfato
de zinc preparada con un (1) Kg de sulfato de
zinc por cada cuatro (4) litros de agua.
Una alternativa para el tratamiento de la

eflorescencia es la aplicación de una solución al
5% de ácido clorhídrico que debe dejarse secar
por 20 minutos, después de lo cual la superficie
debe cepillarse y lavarse con agua fresca para
eliminar el ácido.
Antes de aplicar la pintura, todo polvo suciedad

grasa y aceite serán removido mediante una
limpieza con solvente.
4.5.1.2 Superficies pintadas
Se quita el aceite o grasa como se indica en el

punto 4.1.
Se limpia el polvo y sucio con cepillo.
Para eliminar las exudaciones de la pintura

originadas por condensación del vapor de agua
395
del aire húmedo (principalmente es recintos con
aire acondicionado), se procederá de la manera
siguiente:
* Fregar toda la superficie afectada con un

detergente en polvo o un polvo abrasivo.
* Enjuagar bien con agua dulce, eliminando

restos del polvo o detergente.
* Dejar que la superficie seque antes de

aplicar la pintura.
En el caso de que la pintura esté

descascarada, se seguirá el procedimiento
descrito a continuación:
* Raspar la superficie con un cepillo de alambre

o espátula, eliminando toda la pintura suelta
o mal adherida.
* Biselar con lija los bordes de los

cráteres que queden en la superficie, antes
de rellenar con masilla.
4.5.1.3 Reparación de Superficies
Las pequeñas grietas y cavidades se rellenan con

una lechada preparada con una parte de cemento
Portland, 2 ó 3 partes de arena limpia, y suficiente
agua paga formar una pasta uniforme.
La superficie reparada se deja curar durante 48

horas, rociándola a ratos con agua fresca.
En todo caso, se debe preparar una base firme

antes de pintar.
4.5.1.4 Eliminación del moho
El procedimiento para eliminar el moho es el

siguiente:
396
* Fregar toda la superficie mohosa con un
polvo abrasivo.
* Enjuagar con agua dulce la superficie

tratada.
* Aplicar una solución acuosa al 1% de

Penta Clorofenato de Sodio o una solución
al 10% de cloro.
* Al día siguiente, enjuagar con agua dulce.
* Dejar secar la superficie, antes de aplicar

la pintura.
4.3 Códigos de Colores de Seguridad (según guía GPS -228)

Los colores de acabado final deben regirse por lo establecido en las cartas
de colores contenidas en la Guía SP-228, desarrollada por la Gerencia de
Seguridad de los procesos, la cual contiene también la normativa en cuanto
a colores de anillos en tuberías según servicio y el espaciamiento entre
ellos. Los códigos de colores no son necesariamente aplicables para
superficies bajo aislamiento o en servicio de baja y alta temperatura, debido
a que los tipos de pinturas técnicamente aptos no vienen en una amplia
gama de colores, así como, por el hecho de que en lo posible debe evitarse
el uso de pinturas con pigmentos de aluminio bajo aislamientos por su
pobre desempeño y baja durabilidad.
Carta de colores para la identificación de tuberías, tanques, recipientes,

equipos y estructuras.
TABLA 1
NOMBRE DEL FLUIDO COLOR BASICO DE

IDENTIFICACION
Agua Verde
Agua para combatir incendios Rojo
Vapor Gris Plateado
Aceites vegetales, animales o minerales. Marrón

Líquidos combustibles e inflamables.
397
Gases inertes e inflamables Amarillo
Acido Anaranjado
Alcalis Violeta
Aire Azul
Residuos en fermentación y aguas negras Negro
Productos fermentables Gris Oscuro
Vacío Gris Claro
4.4 Especificaciones de Sistemas de Revestimiento

4.4.1 Protección Contra la Corrosión Externa para Tuberías Aéreas y
Válvulas, con aislamiento.
4.3.1.1. Temperatura de Servicio menor o igual a 0 °C y mayor a –

50 °C, con o sin Aislamiento (Ambiente Rural, Lacustre,
Marino e Industrial).
Preparación de la Superficie:
Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza Abrasiva

Acabado Metal Blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar
el siguiente sistema de pintura:
Perfil de Anclaje:
1,5 – 2,0 mils.
Capa método de descripción de espesor tiempo

de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs.
1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico 2,5 72
4.3.1.2 Temperatura de Servicio mayor a 0 °C y menor a 93 °C,

con o sin Aislamiento (Ambiente Rural).

Perfil de Anclaje:
398
2,0 – 2,5 mils.
Capa método de descripción de espesor tiempo de

aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs.
1ra. Pistola Fondo Epoxi Poliamida 4 8
Alto Espesor
2da. Pistola Aluminio Epoxi o Esmalte 2 72

Poliuretano Color Código
4.3.1.3 Temperatura de Servicio mayor a 0 °C y menor a 93 °C,

con o sin Aislamiento (Ambiente Lacustre, Marino e
Industrial).

Perfil de Anclaje:
1,5 – 2,0 mils.

1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico 25 24 - 72
2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor o

Epoxi Aducto Amina 4 8 - 72 Alto Espesor
3ra. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 72 Color Código
4.3.1.4 Temperatura de Servicio mayor a 93 °C y menor o igual a
177 °C, con o sin Aislamiento (Ambiente Rural).
Opción 1:

Perfil de Anclaje:
399
2,0 – 2,5 mils.

1ra. Pistola Epoxi Alta Temperatura* 4 8-72 Alto

Espesor
2da. Pistola Epoxi Alta Temperatura* 4 72 Alto Espesor
*Referencia: Ver anexo
OPCIÓN 2:

Perfil de Anclaje:
1,0 mils.

1ra. Pistola Acrilico Silicona Curado* 1 8 Ambiental
2da. Pistola Acrilico Silicona Curado* 1 72 Ambiental
4.3.1.4.5 Temperatura de Servicio mayor a 93 °C y menor o igual a

177 °C, con o sin Aislamiento (Ambiente Lacustre, Marino e
Industrial).
Opción 1:

Perfil de Anclaje:
1,5 – 2,0 mils.
400
1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico 2,5 24-72
2da. Pistola Epoxi Alta Temperatura* 4 8-72 Alto Espesor
3ra. Pistola Epoxi Alta Temperatura* 4 72 Alto Espesor
* Referencia: Ver anexo
Opción 2:

Perfil de Anclaje:
1,5 – 2,0 mils.

4.3.1.4.6 Temperatura de Servicio mayor a 177 °C y menor o igual a

538 °C, con o sin Aislamiento (Ambiente Rural, Lacustre,
Marino e Industrial).
Opción 1:
Limpieza con Solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza Abrasiva

Perfil de Anclaje:
401
1,0 – 1,5 mils.
1ra. Pistola Polisiloxano Inorgánico* 2 8 1000 °F
2da. Pistola Polisiloxano Inorgánico* 2 72 1000 °F
Nota: Con aislamiento el color de acabado final debe ser

Gris y sin aislamiento debe ser color Aluminio.
Opción 2:
Limpieza con Solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza Abrasiva

Perfil de Anclaje:
1,0 mils.
4.3.1.4.7 Temperatura de Servicio mayor a 538 °C y menor o

igual 1093 °C, con o sin Aislamiento.

Perfil de Anclaje:
2,0 – 2,5 mils.

402
1ra. Pistola Polisiloxano Inorgánico 2000 °F* 4 6
2da. Pistola Polisiloxano Inorgánico 2000 °F* 4 72
4.3.1.4.8 Tuberías Galvanizadas, Temperatura de Servicio desde

0 °C hasta 93 °C (Ambiente Rural, Lacustre, Marino e
Industrial).
Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza manual -

mecánica (SSPC-SP 2/3). Posteriormente aplicar el
siguiente sistema anticorrosivo:

1ra. Pistola Fondo Epoxi Para Superficies* 2 8-72
No Ferrosas
2da. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 72 Color Código
4.4.2 Protección Contra la Corrosión Externa para Tuberías

Enterradas
4.4.2.1. Tubería Nueva Enterrada con temperatura de servicio hasta

50°C
La protección anticorrosiva externa de los sistemas de

tuberías nuevas para ser instalados bajo tierra, se puede
realizar mediante el empleo de dos tipos de revestimientos
técnicamente aceptables, los cuales son la resina epoxi en
polvo aplicada por fusión electrostática o polietileno de alta
densidad aplicado por extrusión. Ambos revestimientos son
aplicables en plantas.
El procedimiento de aplicación, espesores y las premisas

de inspección para la resina epoxi en polvo rige por la
Especificación PDVSA No. PI-17-02-09, en la cual se indica
que se emplee hasta una temperatura de operación de 65
403
°C. En relación con el polietileno de alta densidad esta se
rige por la Especificación PDVSA No. PI-17-02-03, donde
se limita hasta una temperatura de operación de 50 °C;
estas especificaciones incluyen los tipos de revestimientos
que pueden emplearse en las juntas soldables en campo,
tales como las mangas termocontráctiles y reparaciones en
campo. Por otra parte, el polietileno extruído de alta
densidad solo puede ser usado hasta diámetros de 16”, por
las dificultades en obtener espesores y grados de curado
homogéneos en toda el área circunferencial de cada tubo
revestido, así como por la tendencia de la tubería a
desplazarse respecto al revestimiento de polietileno. A partir
de diámetros de tuberías superiores a 16” solo podrá
utilizarse resina en polvo.
Para tuberías de manejo de crudo y productos blancos en

todos los diámetros serán revestidas solo con resina epoxi
en polvo. Mientras que para tuberías de manejo de gas y
agua podrán ser revestidas con polietileno de alta
densidad hasta 6” y solo con resina epoxi en polvo para
tuberías mayores a 6”.
4.4.2.2. Tubería Nueva Enterrada con temperatura de servicio

Mayor a 65°C
Para rangos de temperatura entre 65 °C y 110 °C se
preferirá en tuberías nuevas el uso de sistemas epóxico
dual aplicado de acuerdo a la especificación PDVSA
correspondiente y para rangos de temperatura entre 110 °C
y 120 °C se utilizará el sistema triple capa epoxi-
polipropileno de acuerdo a la especificación PDVSA
pertinente. Se dispone de las Especificaciones PDVSA de
materiales para ambos sistemas de revestimientos, las
cuales son: EM-01-01/17 (Resina epóxica en polvo para
revestimiento de tubería a altas temperaturas) y la EM-01-
01/16 (Sistema multicapa epoxi poliolefina para
revestimiento) respectivamente.
4.4.3 Protección Contra la Corrosión Externa de zonas de Transición
Aérea-Enterrada
4.4.3.1 Tubería Nueva.
404
En lo posible, en las zonas de transición aérea-enterrada se
debe evitar el uso de codos, permitiendo que el mismo tubo
ya revestido en planta sea la pieza ubicada en la transición.
En caso de ser necesario el doblez del tubo pertinente, se
debe utilizar un tipo de máquina que durante esta operación
no cause daños profundos al revestimiento externo.
Cuando el tubo mismo se localiza en la zona de transición y

se encuentre revestido con resina epoxi en polvo
convencional, sistema epoxi en polvo dual o brea epoxi
amina, no se requerirá aplicar ningún otro tipo de
revestimiento adicional, limitándose a reparar posibles
daños ocasionados a alguno de ellos por la máquina
dobladora, en cuyo caso se utilizará resina epoxi líquida
100 % sólidos para los dos primeros revestimientos y brea
epoxi amina para esta última, debiéndose preparar
previamente las zonas afectadas con herramientas
manuales para las resinas epoxi en polvo y arenado suave
para impartir rugosidad en la brea epoxi amina. En caso de
que el revestimiento del tubo sea polietileno extruído, triple
capa epoxi-polietileno o polietileno-polipropileno, se debe
recubrir todo el revestimiento que emerge del terreno más
de 20 cm (8 pulg.) de longitud continuada de dicho tramo,
así como un (1) metro de longitud enterrada a partir de la
superficie del terreno, usando los productos siguientes
según sea el caso:
- Manga SZAR sobre el revestimiento de polietileno

extruído de alta densidad.
- Manga WPC100M sobre el revestimiento de triple capa

epoxi-polietileno.
- Manga WPC120M sobre el revestimiento triple capa

epoxi-polipropileno.
El procedimiento de aplicación cada tipo de manga se

realizará bajo las instrucciones del fabricante de las
mismas. Por las longitudes a revestir con las mangas será
405
necesario utilizar más de una en todo caso, por lo cual se
adoptará un solape de 10 cm. (4 pulg.) entre ellas.
En caso de requerirse codo en la zona de transición, se

revestirá con manga termocontráctil el codo más 20 cm. (8”)
del tramo tubular aéreo, así como un (1) m de longitud
adicional del tramo tubular enterrado, incluyendo las dos
juntas de la unión del codo en ambos lados de la tubería.
Este procedimiento se realizará sea cualquiera el tipo de
revestimiento que lleve la tubería. Según sea la temperatura
de servicio de la línea, se empleará un tipo diferente de
manga termocontráctil, es decir:
- T  60 °C: Manga SZAR
- 60 °C  T  100 °C: Manga WPC100M
- 100 °C  T  120 °C: Manga WPC120M
La aplicación y el solape entre mangas se realizará como

se indicó previamente.
4.4.4 Protección Externa para nuevos tendidos de tuberías o tramos

de reemplazo, sumergidos en ambientes sublacustre
4.4.4.1 Tuberías con o sin Recubrimiento de Concreto a

Profundidades Menores a 8 m.
El tipo de revestimiento externo a utilizar en este caso, para

todos los diámetros, es la resina epoxi en polvo aplicada por
fusión electrostática. La mayoría de los fabricantes de este
material manufacturan varias versiones, en concordancia con
el diámetro de la tubería. La marca y versión de la resina
epoxi en polvo seleccionada debe emplearse también para
las juntas soldables en campo, siempre y cuando se escoja
la resina epoxi en polvo como revestimiento para las juntas.
Es importante mencionar que existen segregaciones dentro

del Lago en donde la profundidad es variable pero cercana a
los 8 m. (Ejemplo: Urdaneta Oeste), justificándose en estos
casos la unificación de criterios. En tal sentido, en estas
406
segregaciones donde exista duda razonable acerca de la
variabilidad de las profundidades alrededor del valor de
referencia de 8 m, se emplearía resina epoxi en polvo como
revestimiento externo para las tuberías.
Cuando se trate de una tubería que maneja crudo que

atraviese transición costa/Lago. Esta deberá ser revestida
con resina epóxica en polvo y recubierta con concreto.
El espesor de película seca del revestimiento a base de

resina epoxi en polvo debe ser de 14 mils para las tuberías
sin recubrimiento externo de concreto y de 20 mils en los
casos que la tubería requiera concreto por protección o por
flotabilidad negativa, siendo este último aplicado según lo
establecido en la especificación PDVSA No. PI-17-02-07.
El proceso de aplicación de la resina epoxi en polvo y los

parámetros de inspección están contenidos en la
especificación PDVSA No. PI-17-02-09. Las juntas soldables
en campo deben ser protegidas con resina epóxica en polvo
aplicada en campo o con mangas termocontráctiles
resistentes a rayos ultravioletas, cuyo proceso de instalación
debe ser conforme a las instrucciones del fabricante.
4.4.4.2 Tuberías con o sin Recubrimiento de Concreto a

Profundidades Mayores a 8 m.
- Toda tubería para manejo de crudo o hidrocarburo

líquido de cualquier diámetro nominal se debe revestir
con resina epoxi en polvo, aplicada por fusión
electrostática, cumpliendo con las especificaciones
PDVSA No. PI-17-02-09.
- Toda tubería para manejo de gas o agua con diámetros

nominales de 2” a 6” podrá ser revestido con polietileno
extruído de alta densidad, aplicado bajo el procedimiento
establecido en la especificación PDVSA No. PI-17-02-03
o con resina epóxica en polvo según la especificación
407
- Toda tubería para manejo de gas o agua con diámetros
nominales iguales o mayores a 8” debe ser revestida con
resina epoxi en polvo aplicada por fusión electrostática,
según lo establecido en la especificación PDVSA No. PI-
17-02-09, para espesores de 20 mils que se requiera el
uso de concreto, este se aplicará de acuerdo a la norma
- Todas las juntas soldables en campo se podrán revestir

con mangas termocontráctiles convencionales de
polietileno, instaladas según el procedimiento contenido
en la especificación PDVSA No. PI-17-02-05 y/o aquellas
juntas de tubos revestidos con resina epóxica en polvo
podrán también ser revestidos con resina epoxi en polvo
con sistemas de aplicación en campo.
4.4.5 Protección Externa de verticales Nuevos o Reemplazos
4.4.5.1 Verticales Normales (T < 70°C)
* Deben ser protegidos en la zona de salpique con un

revestimiento de Caucho Policloropreno (neopreno),
aplicado según la Especificación PDVSA-PI N° 17.02.08.
* El espesor del neopreno debe ser como mínimo 6,2 mm

(1/4”).
* En la zona atmosférica, el revestimiento de caucho

(neopreno) se prolongará hacia arriba hasta la base del
cuello de la brida de aislamiento, (inclusive).
* El diseño e instalación del vertical debe considerar que el

revestimiento de caucho quede expuesto como mínimo
2,44 m (8 pies), cubriendo la zona atmosférica hasta la
brida de aislamiento, y al menos 2,13 m (7 pies) en la
zona sumergida, medidos en marea baja.
* La curva o codo del vertical y su refuerzo deberán ser

protegidos hasta el empalme con la tubería de línea y el
vertical, con dos (2) capas de 10 mils cada una de
Resina Líquida Scotchkote 312, o el equivalente a la
408
Resina en Polvo aplicada en planta, previa limpieza con
chorro de arena, grado metal blanco, de acuerdo a la
Especificación SSPC-SP-5.
* El tramo de tubería vertical entre el codo y el

revestimiento de Neopreno debe ser revestido con
Resina Epoxi en Polvo (FBE).
* Las uniones soldadas o juntas de campo deben ser

protegidas con Mangas Termocontráctiles “SZAR”
(Splash Zone and Raiser), del tipo Tubular, resistentes a
radiación solar, instaladas de acuerdo a la
Especificación PDVSA-PI-N° 17.02.05.
El resto del tubo vertical , brida incluyendo el codo, hasta

conectarse al múltiple de entrada debe protegerse con un
sistema multicapa compuesto de:
* 1ra. Capa: Mastique Epoxi

*……………...............................5,0 mils
* 2da. Capa: Esmalte Epoxi Poliamida

Aluminio.................. ...2,0 mils
Espesor Total de Película Seca, Mínimo:...

………………………………7,0 mils
* La brida de aislamiento y sus componentes, incluyendo

20 cm de solape en ambos extremos, debe protegerse
con cintas de petrolato, aplicada según el procedimiento
descrito en la Práctica Recomendada N° PR-PR-009-98
en verticales con temperaturas de operación de hasta 60
°C, para verticales que operan a temperatura entre 60 y
< 70 °C, se protegerán, de acuerdo al procedimiento
indicado en el punto anterior.
4.4.5.2 Verticales Críticos (T > 70°C)
Deben ser protegidos en la zona de salpique con una

chaqueta o forro de Monel 400 (ASTM B 127), soldada al
tubo según la Especificación del Procedimiento de Soldadura
409
(EPS) PDVSA N° M 080120C, contenida en el ANEXO N° 1
de este documento.
* El espesor de la chaqueta de Monel debe ser de 3 mm

(1/8”).
* En la zona atmosférica, el revestimiento de Monel se

prolongará hacia arriba hasta el cuello de la brida de
aislamiento.
* El diseño e instalación del vertical debe considerar que el

revestimiento de Monel quede expuesto como mínimo
2,44 m (8 pies), cubriendo la zona atmosférica hasta la
brida de aislamiento, y al menos 2,13 m (7 pies) en la
zona sumergida, medidos en marea baja.
* La plancha de Monel 400 es cortada en láminas y

parcialmente rolada; luego se coloca manualmente en
forma de abrazadera alrededor del tubo, de tal forma que
quede un solape de aproximadamente 2,54 cm (1 pulg.).
* Las secciones son soldadas longitudinalmente en forma

continua, de acuerdo a la Especificación del
Procedimiento de Soldadura (E.P.S.) PDVSA N° M
0819C, indicado en la Práctica Recomendada PR-PR-
001-92/98.
* Los extremos superior e inferior del forro de Monel deben

ser soldados al cuerpo del tubo según la E.P.S. PDVSA
No. 080120C.
* La curva o codo del vertical y su refuerzo deben ser

protegidos hasta el empalme con la tubería de línea y el
vertical, con dos (2) capas de 10 mils cada una de
Resina Líquida Scotchkote 312, o el equivalente a la
Resina en Polvo aplicada en planta, previa limpieza con
chorro de arena, grado metal blanco, de acuerdo a la
Especificación SSPC-SP-5.
410
* El tramo de tubería vertical entre el codo y el
revestimiento de Monel debe ser revestido Resina Epoxi
en Polvo (FBE).
* Las uniones soldadas o juntas de campo deben ser

protegidas con Mangas Termocontráctiles “SZAR”
(Splash Zone and Raiser), del tipo Tubular, resistentes a
la radiación solar, instaladas según la Especificación
PDVSA-PI-N° 17.02.05.
* El resto del tubo vertical, brida de aislamiento y sus

componentes, incluyendo el codo, hasta conectarse al
múltiple de entrada debe protegerse con un sistema
multicapa compuesto de:
1ra. Capa: Mastique Epoxi *……………...............5,0 mils
2da. Capa: Esmalte Epoxi Poliamida Aluminio.....2,0 mils
Espesor Total de Película Seca, Mínimo:..….....…7,0 mils
4.4.6 Protección contra la corrosión interna tuberías del sistema

contra incendio y sistema que manejan agua
4.4.6.1 Revestimiento interno con Sistemas de Pintura Epoxi

(Tubería Bridada Aérea y Temperatura de Servicio hasta
180°F)
Cuando se utilice sistemas Epoxi 100% Sólidos para la

protección anticorrosiva interna de las tuberías bridadas
aéreas se debe realizar una limpieza abrasiva acabado Metal
Blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente
sistema de pintura:
Perfil de anclaje:
2,0 a 2,5 mils.

1ra. Pistola Epoxi 100 % Sólidos * 8 8-48
411
2da. Pistola Epoxi 100 % Sólidos * 8 120
4.4.6.2 Revestimiento interno con Morteros de Cemento (Tubería

Soldada Aérea o Enterrada)
Para la protección anticorrosiva interna con mortero de

cemento para tuberías soldadas, enterradas o aéreas, se
debe realizar una limpieza abrasiva acabado Gris Comercial
(SSPC-SP 6). Posteriormente aplicar el siguiente
revestimiento anticorrosivo:
La tubería para agua contra incendio deberá ser revestida

internamente con mortero de cemento, de acuerdo a las
especificaciones AWWA C-205 “Cement – Mortar Protective
Lining and Coating for Steel Water Pipe – 4” and larger –
Shop Applied”, mediante proceso centrífugo. Las conexiones
y codos que no pueden ser revestidos por el proceso
centrífugo, se les aplicará manualmente el mortero de
cemento cuyo acabado debe tener una superficie uniforme.
Las secciones de tuberías revestidas internamente con

mortero de cemento que vayan a ser unidas mediante
soldadura, deben ser revestidas en las juntas internamente
con el compuesto sellante “X-Pando”, el cual se aplica en
los extremos de las tuberías antes de efectuar la soldadura,
curando posteriormente con el calor generado al soldar.
Las conexiones y codos que no pueden ser revestidos por la

máquina pueden recibir un revestimiento de aplicación
manual. El acabado de la aplicación manual debe tener una
superficie uniforme. La mezcla para el trabajo de aplicación
manual debe ser de la misma consistencia y material que la
mezcla utilizada para el método de aplicación mecánica.
El acabado del revestimiento en los extremos del tubo

deberá ser liso y a 90° del eje longitudinal del tubo.
412
El procedimiento de aplicación esta descrito en la práctica
recomendada PR-PR-013-99.
4.4.7 Protección contra la corrosión externa para tanques
4.4.7.1 Tanques de Crudo, de lavado o gasolina, Temperatura de

Servicio < 65°C
Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva

acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar
el siguiente sistema anticorrosivo:
Perfil de Anclaje:
1,5 a 2,0 mils.

1ra. Pistola Fondo Alquídico Libre 2 12 de Metales Pesado
2da. Pistola Aluminio Difuso Teñido 2 12
3ra. Pistola Aluminio Difuso 2 72
4.4.7.1 Tanques de Crudo o lavado o gasolina, Temperatura de

Servicio entre65 °C < T < 93°C Ambiente Rural

Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.

1ra. Pistola Fondo Epoxi Poliamida 4 8-72 Alto Espesor
2da. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 72 o Esmalte

413
4.4.7.2 Tanques de Crudo o lavado o gasolina, Temperatura de
Servicio < 93°C (Ambiente Lacustre marino e Industrial)

Perfil de Anclaje:
1,5 a 2,0 mils.
Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación

la pintura seco (mils.) Secado – hrs.
2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida 8-72
Alto Espesor o Epoxi 4
Aducto Amina Alto Espesor
4.4.7.3 Tanques de Agua de Lago, de Servicio o Potable (Ambiente

Rural)

Perfil de Anclaje:
1,0 a 1,5 mils.

1ra. Pistola Fondo Alquídico Libre 2 12 de Metales Pesado
2da.Pistola Aluminio Difuso Teñido 2 12
3ra. Pistola Esmalte Alquídico 2

72
414
Color Código
4.4.7.4 Tanques de Agua de Lago, de Servicio o Potable (Ambiente

Lacustre, Marino e Industrial)

Perfil de Anclaje:
1,5 a 2,0 mils.

2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor o Epoxi

4 8-72 Acueducto Amina Alto Espesor
3ra. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 Color Código
4.4.8 Protección contra la corrosión interna para tanques
Para tanques de almacenamiento de crudo de techo fijo, solamente

se pintara el piso, techo, primero y último anillo. Cuando el tanque es
de techo flotante, únicamente se pintara el piso y primer anillo, a
excepción de aquellos crudos que contienen H 2S y CO2, los cuales
se deben pintar completamente.
Para tanques de almacenamiento de gasolina sin plomo, con plomo,

diesel, Jet A-1, agua del Lago, de servicio y agua potable, se deberá
pintar completamente el tanque.
4.4.8.1 Tanques de Agua del Lago, de Servicio y Potable Tanques

de Agua del Lago, de Servicio y Potable, Temperatura de
Servicio  60 °C.
415
Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.

1ra. Pistola Epoxi 100 % Sólidos* 8 8
2da. Pistola Epoxi 100 % Sólidos* 8 120
NOTA: Para servicio de agua potable, la pintura debe estar

aprobada por una autoridad internacional competente
(OSHA, FDA, etc.)
4.4.8.2 Tanques de Agua de formación y de lavado, Temperatura de

Servicio entre 60°C  T < 93°C.

Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.

1ra. Pistola Epoxi Fenólico H.B. 6 8
2da. Pistola Epoxi Fenólico H.B. 6 120
4.4.8.2 Tanques de Crudo con H2O, Temperatura de Servicio 

60°C.
416
Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.

4.4.8.3 Tanques de Crudo con H2O, Temperatura de Servicio entre

60°C  T < 93°C.

Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.

1ra. Pistola Epoxi Fenólico H.B 6 8
2da. Pistola Epoxi Fenólico H.B 6 120
4.4.8.4 Tanques de gasolina sin plomo y crudo con H 2S, y CO2,

Temperatura de Servicio hasta 93°C.

Perfil de Anclaje:
417
2,0 a 2,5 mils.

1ra. Pistola Epoxi Fenólico H.B 6 8
2da. Pistola Epoxi Fenólico H.B 6 120
4.4.8.5 Tanques de gasolina con Plomo, Diesel y Jet A-1,

Temperatura de Servicios < 60°C.

Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.

1ra. Pistola Epoxi Aducto Amina H.B 5 8
2da. Pistola Epoxi Aducto Amina H.B 5 120
4.4.9 Protección contra la corrosión externa para Separadores y

Depuradores
4.4.9.1 Temperatura de Servicio entre 0 °C  T  93 °C (Ambiente

Rural)

Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.

418
2da. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 72 Color Código
4.4.9.2 Temperatura de Servicio entre 0 °C  T  93 °C (Ambiente


Perfil de Anclaje:
1,5 a 2,0 mils.

2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida 4 8-72
Alto Espesor o Epoxi Aducto
Amina Alto Espesor
3ra. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 72
o Esmalte Poliuretano Color Código
4.4.9.3 Temperatura de Servicio entre 93 °C  T  538 °C, con

o sin Aislamiento (Ambiente Rural, Lacustre, Marino e
Industrial)

Perfil de Anclaje:
1,5 a 2,0 mils.

419
Nota: Con aislamiento el color de acabado no debe contener

pigmentos de aluminio y sin aislamiento debe ser Aluminio.
4.4.10 Protección Contra la Corrosión Externa para Filtros
4.4.10.1Filtros de Agua del Lago, de Servicio, Efluente o Agua

Potable, Temperatura de Servicio 0 °C  T  93 °C (Ambiente
Rural)

Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.

2da.Pistola Esmalte Poliuretano 2 72 Color Código
4.4.11 Filtros de Agua del Lago, de Servicio, Efluentes o Agua

Potable, Temperatura de Servicio 0 °C  T  93 °C (Ambiente
Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado

metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente
sistema anticorrosivo:
Perfil de Anclaje:
1,5 a 2,0 mils.
420
Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la
pintura seco (mils.) Secado – hrs.
Amina Alto Espesor
4.4.12 Protección Contra la Corrosión Interna para Filtros
4.4.12. Filtros de Agua del Lago, de Servicio, Efluente o Agua

Potable, Temperatura de Servicio 0 °C  T  60 °C

Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.

NOTA: Para servicio de agua potable, la pintura debe estar

aprobada por una autoridad internacional competente
(OSHA, FDA , etc.)
4.4.13 Protección Contra la Corrosión Externa Suavizadores
4.4.13.1Suavizadores Agua del Lago, Pozo o Agua Potable,

Temperatura de Servicio 0 °C  T  93 °C (Ambiente Rural)
421

Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.


4.4.13.2 Suavizadores de Agua del Lago, Pozo o Agua Potable,

Temperatura de Servicio 0 °C  T  93 °C (Ambiente

Perfil de Anclaje:
1,5 a 2,0 mils.

2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor o Epoxi

Aducto 4 24-72 Amina Alto Espesor
4.4.14 Protección Contra la Corrosión Interna para Suavizadores
4.4.14.1 Suavizadores de Agua del Lago, Pozo o Agua Potable,

Temperatura de Servicio 0 °C  T  60 °C
422

Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.

4.4.15 Protección Contra la Corrosión Externa tamices Moleculares
4.4.15.1 Tamices Moleculares, Temperatura de Servicio hasta 538

°C.

Perfil de Anclaje:
1,0 a 1,5 mils.

4.4.16 Protección Contra la Corrosión Externa chimeneas, hornos y

ductos de escape
423
4.4.16.1 Chimeneas y Ductos de Escape, con o sin Aislamiento,
Temperatura de Servicio  538 °C.

Perfil de Anclaje:
1,0 a 1,5 mils.


4.4.16.2 Chimeneas y Ductos de Escape, Temperatura de Servicio

entre 538 °C hasta 1093 °C.

Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.

424
4.4.17 Protección Contra la Corrosión Externa en Calderas,
Compresores y Desaereadores
4.4.17.1 Calderas, compresores y Desaereadores, temperatura de

servicio 0°C  T  93 °C (Ambiente Rural).

Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.


4.4.17.2 Calderas, Compresores y Desaereadores, Temperatura de

Servicio 0 °C  T  93 °C (Ambiente Lacustre, Marino e
Industrial).

Perfil de Anclaje:
1,5 a 2,0 mils.

Alto Espesor o Epoxi Aducto Amina Alto Espesor
425
4.4.17.3 Calderas, Compresores y Desaereadores, Temperatura de

Servicio 93 °C  T  538 °C, con o sin aislamiento (Ambiente
Rural, Lacustre, Marino e Industrial).

Perfil de Anclaje:
1,0 a 1,5 mils.

4.4.18 Protección Contra la Corrosión Externa Intercambiadores de

calor, enfriadores, rehervidores y condensadores
4.4.18.1 Intercambiadores de Calor, Enfriadores, Rehervidores y

Condensadores, Temperatura de Servicio  0 °C, con o sin
aislamiento (Ambiente Rural, Lacustre, Marino e Industrial).

Perfil de Anclaje:
1,0 a 1,5 mils.

426
Condensadores, Temperatura de Servicio 0 °C  T  93 °C
(Ambiente Rural).

Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.



Condensadores, Temperatura de Servicio 0 °C  T  93 °C
(Ambiente Lacustre, Marino e Industrial).

Perfil de Anclaje:
1,5 a 2,0 mils.

Alto Espesor o Epoxi Aducto Amina Alto Espesor
427
Color Código

Condensadores, Temperatura de Servicio 93 °C  T  538
°C, con o sin aislamiento (Ambiente Rural, Lacustre, Marino e
Industrial).

Perfil de Anclaje:
1,0 a 1,5 mils.

1ra. Pistola polisiloxano inorgánico* 2 8 1000 °f
2da. Pistola polisiloxano inorgánico* 2 72 1000 °f

4.4.19 Protección Contra la Corrosión Externa Motores y Bombas
4.4.19.1 Motores y Bombas, Temperatura de Servicio 0 °C  T  93

°C, con o sin aislamiento (Ambiente Rural).

Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.

428
2da. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 72

4.4.19.2 Motores y Bombas, Temperatura de Servicio 0 °C  T  93

°C, con o sin aislamiento (Ambiente Lacustre, Marino e
Industrial).

Perfil de Anclaje:
1,5 a 2,0 mils.

Alto Espesor
Color Código
4.4.20 Protección Contra la Corrosión Externa cabezales de pozos y

Arboles de Navidad
4.4.20.1 Cabezales y Arboles de Navidad, Temperatura de Servicio

0 °C  T  93 °C.

Perfil de Anclaje:
429
1,5 a 2,0 mils.

Amina Alto Espesor
4.4.20.2 Cabezales y Arboles de Navidad, Temperatura de Servicio

93 °C  T  370 °C.

Perfil de Anclaje:
1,5 a 2,0 mils.

4.4.21 Protección Contra la Corrosión Externa cajas y Gabinetes

Eléctricos
4.4.21.1 Cajas y Gabinetes Eléctricos con Pintura Líquida.
430
Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza química
(SSPC-SP 8). Posteriormente aplicar el siguiente sistema
anticorrosivo:

1ra. Pistola Fondo Epoxi Poliamida* 2 8-72
Libre de Metales Pesados
2da. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 8-72
Color Gris Claro
3ra. Pistola Esmalte Poliuretano Gris Oscuro 2 72
Referencias: Ver anexo
4.4.21.2 Cajas y Gabinetes Eléctricos con Pintura en Polvo.
Pintura para Cajas Instaladas en Locaciones Internas.
Las cajas que van ser instaladas bajo techo o protegidas de

la exposición a la intemperie, (NEMA 1,2, 5, 7, 9 12, 12K y
13) pueden ser protegidas con pintura en polvo en base a
Resina Poliéster TGIC, Poliéster puro o Epoxi/Poliéster.
Previamente, se debe efectuar una limpieza con solvente
(SSPC-SP 1) y una limpieza química (SSPC-SP 8).
El espesor de la capa de pintura debe estar comprendido

entre 2,36 y 4,72 mils.
Pintura para Cajas Instaladas en Locaciones Externas.
Las cajas que van a ser instaladas a la intemperie (NEMA

3, 3R, 3S, 4, 4X, 6, 6P, y 8) deben ser protegidas con
pintura en polvo en base a Resina Poliéster TGIC.
Previamente, se debe efectuar una limpieza con solvente
(SSPC-SP 1) y una limpieza química (SSP-SP 8).
El espesor mínimo de la capa de pintura debe ser de 4,72

mils.
431
4.4.22 Protección Contra la Corrosión Externa estructuras debajo de
la Plataforma
4.4.22.2 Estructuras debajo de la Plataforma (Ambiente Lacustre o

Marino)

Perfil de Anclaje:
1,5 a 2,0 mils.

2da. Pistola Epoxi Aducto Amina 4 8-48
Alto Espesor
Alto Espesor Color Código
4.4.23 Protección Contra la Corrosión Externa estructuras de acero al

carbono, escaleras, barandas y pasamanos
4.4.23.1 Estructuras de acero al carbono, escaleras, barandas y

pasamanos (Ambiente Rural)

acabado metal blanco(SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el
siguiente sistema anticorrosivo:
Perfil de Anclaje:
2,0 a 2,5 mils.

432

4.4.23.2 Estructuras de acero al carbono, escaleras, barandas y

pasamanos (Ambiente Lacustre, Marino e Industrial)

Perfil de Anclaje:
1,5 a 2,0 mils.

Amina Alto Espesor
Color Código
4.4.24 Protección Contra la Corrosión Externa de Pisos de Acero al

Carbono (Ambiente rural, lacustre, marino e industrial
Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado

metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente
sistema anticorrosivo:
Perfil de Anclaje:
2,5 a 3,0 mils.

433
1ra. Pistola Epoxi Aducto Amina * 6 72-120
Resistente a Daños Mecánicos
2da. Pistola Epoxi Aducto Amina * 6 72-120
Resistente a Daños Mecánicos
*Referencias: Ver anexo
Anexo
Productos comerciales equivalentes evaluados
PRODUCTO EMPRESAS FABRICANTES O SUPLIDORAS
Epoxi 100% Sólidos Cromas Coatings y Corimon Pinturas
Epoxi Aducto Amina Alto Espesor Venezolana de Pinturas, Corimon Pinturas, Pinturas
International, Cromas Coatings, Barnix, Dupont y
Carboline.
Epoxi Fenólico H.B. Corimon Pinturas y Venezolana de Pinturas
Fondo Epoxi Rico en Zinc Venezolana de Pinturas, Corimon Pinturas, Pinturas
Carboline.
Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor Venezolana de Pinturas, Corimon Pinturas, Pinturas
Carboline.
Esmalte Poliuretano Venezolana de Pinturas, Corimon Pinturas, Pinturas
Carboline.
Mastique Epoxi Venezolana de Pinturas, Corimon Pinturas, Pinturas
International y Barnix.
Epoxi Poliamida Alto Espesor Venezolana de Pinturas, Corimon Pinturas, Pinturas
Carboline.
Epoxi Aducto Amina Resistente a Daños Pinturas International
Mecánicos
Fondo Epoxi Poliamida Libre de Metales Corimon Pinturas, Venezolana de Pinturas, Barnix y
Pesados Cromas Coatings
Esmalte Alquídico Venezolana de Pinturas, Corimon Pinturas, Pinturas
Carboline.
Fondo Epoxi para Superficie No Ferrosas Corimon Pinturas y Cromas Coatings
Esmalte Epoxi Alta Temperatura Alto Cromas Coatings
Espesor
Polisiloxano Inorgánico PSX 732 Barnix
(Temperatura de Servicio Hasta 2000 °F)
Polisiloxano Inorgánico PSX 892 HS. Barnix y Pinturas International.
Polisiloxano Inorgánico Intertherm 601.
434
(Temperatura de Servicio hasta: 1000 °F)
4.5 Revestimientos Térmicos

El personal que realice trabajos de aislamiento térmico o acústico deberá
ser evaluado y aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA. Si los
trabajos de aislamiento térmico o acústicos son ejecutados por una
empresa SUB-CONTRATADA, la misma deberá ser evaluada y aprobada
por EL REPRESENTANTE de PDVSA.
Los materiales suministrados por EL CONTRATISTA serán los indicados en

las especificaciones técnicas del contrato, cualquier cambio de materiales
deberán ser evaluado y aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA.
El CONTRATISTA deberá mantener a dedicación exclusiva su propio

personal de control de calidad, el cual deberá mantener registros de los
ensayos realizados durante los trabajos.
EL CONTRATISTA deberá mantener en el sitio de trabajo los certificados

de control de calidad de los materiales suministrados.
EL CONTRATISTA suministrara cuando lo requiera, las curvas de secado

de los morteros refractarios utilizados en la obra.
EL CONTRATISTA remplazara a su propio costo, todo aquel material

suministrado, que no cumpla con las especificaciones técnicas de
materiales, que presente defectos por mal almacenamiento o daños por
instalación incorrecta.
Las normas aplicables y partes integrar de esta sub-sección serán:
ASTM “American Society for Testing and Materials
COVENIN “ Comité Venezolano de Normas Industriales”
Así como las especificaciones técnicas PDVSA, indicada en la sub-sección

N° 4.6
4.6 Pruebas
EL CONTRATISTA ejecutara todas las pruebas requeridas por las normas,
códigos o especificaciones de PDVSA que apliquen según la actividad que
se ejecuta.
435
Las pruebas que la obra requiera serán ejecutas por cuenta y costo del EL
CONTRATISTA y el mismo será parte de su oferta. Cualquier prueba que
no cumpla con las normas, códigos, especificaciones técnicas, será
repetida, hasta que la misma se ajuste a los requerimientos, los costos
asociados serán por cuenta del EL CONTRATISTA.
EL CONTRATISTA deberá disponer de todos las herramientas y equipos

requeridos para la correcta ejecución de las pruebas, los mismos deberán
estar certificados por Metrología Legal.
Todo material suministrado por EL CONTRATISTA deberá disponer de los

respectivos certificados de procedencia, así como; los certificados de las
pruebas realizadas en fabrica.
EL CONTRATISTA deberá mantener correctamente archivados todos los

certificados de las pruebas y materiales, los mismos deberán estar a
disposición del EL REPRESENTANTE de PDVSA en la obra.
EL REPRSENTANTE de PDVSA asistirá a las pruebas cuando el mismo lo

considere conveniente.
EL CONTRATISTA deberá hacer entrega a finalizar la obra de un libro que

contenga todos los documentos originales de los certificados de las pruebas
y de materiales de la obra.

4.7.1 Manual de Ingeniería de Diseño (MID)
Selección y especificaciones de aplicación de pinturas industriales,

volumen n° 12, PDVSA n° O-201.
Materiales aislantes y aplicaciones servicios en caliente, volumen n°

10, PDVSA n° l-212.
Aislamiento acústico para tuberías y equipos, volumen n° l-214-pr.
Revestimientos refractarios monolito para recipientes a presión

tuberías y ductos, volumen n° 10, PDVSA n° l-215
Revestimiento refractarios monolito para hornos, calderas y

chimeneas, volumen n° 10, PDVSA n° l-216-pr.
436
Soportes para aislamiento recipientes horizontales, volumen n° 19,
PDVSA a2-224.
Soportes para aislamiento para tanques de almacenamiento,

volumen n° 19, PDVSA n° 10603-2.405.
Soportes para tuberías con aislamiento anti-condensación tipo d,

volumen n° 13-III, PDVSA n° 10606.1.103.
Insulation shield small bore pipe, volumen n° 13-std, PDVSA n°

10606.2.231.
Carbón steel clamp-type shoe, volumen n° 13-std, PDVSA n°

10606.2.232.
Concrete fireproofing details, volumen n° 18-std, PDVSA n°

0602.2.321
Ganchos para revestimiento contra fuego, volumen n° 18-std,

PDVSA n° 10603.2.207.
4.7.2 Especificaciones Generales
Revestimientos de tuberías, PDVSA n° cpv-me-0800.
Especificaciones técnicas de revestimiento para la protección contra

la corrosión, PDVSA n° pr-pr-020-0 rev. 0.
4.7.3 Manual de Inspección (MI)
Clasificación de pintores, volumen 2, PDVSA n° pi-05-06-02.
Revestimiento anticorrosivo para estructuras generales, volumen n°

PDVSA pi-05-05-02.
Aplicación de revestimiento exterior de tubería metálica con brea

epóxica (coal tar epoxy), volumen n° 9, PDVSA n° pi-17-02-02.
Aplicación de revestimiento externo de tubería metálica con

polietileno de alta densidad o polipropileno, volumen n° 9, PDVSA n°
pi-17-02-03.
437
Aplicación de revestimiento externo de tubería metálica con
polietileno de alta densidad o polipropileno, volumen n° 9, pdvsa n°
pi-17-02-03
Aplicación en frío del revestimiento externo de tubería metálica con

cintas de polietileno, volumen n° 9, PDVSA n° pi-17-02-06.
Aplicación en caliente del revestimiento exterior de tubería metálica

con caucho policloropreno (neopreno), volumen n° 9, PDVSA n° pi-
17-02-08.
Aplicación del revestimiento externo de tubería metálica con resina

epóxica en polvo, volumen n° 9, PDVSA n° pi-17-02-09.
Aplicación de resina epóxica en polvo revestimiento externo de

tubería metálica a altas temperaturas, volumen n° 9, PDVSA n° pi-
17-02-10.
Aplicación del revestimiento externo de tubería metálica con el

sistema multicapa epoxi-poliolefina, volumen n° 9, PDVSA n° pi-17-
02-11.
Instalación de mangas termocontráctiles para juntas de tuberías de

tuberías que operan a bajas y altas temperaturas, volumen n° 9,
PDVSA n° 17-02-05.
Limpieza química (general), volumen n° 1º, PDVSA n° pi-20-01-00.
Limpieza previa a la limpieza química, volumen n° 10, PDVSA n° pi-

20-01-01.
Inspección durante la limpieza química, volumen n° 10, PDVSA n° pi-

20-01-02
Inspección posterior a la limpieza química, volumen 10, PDVSA n° pi-

20-01-03.
Materiales refractarios y aislantes, volumen n° 9, PDVSA n° pi-18-01-

00.
4.7.4 Manual de Ingeniería de Riesgos (MIR)
Revestimiento contra incendio, volumen n° 2, PDVSA n° ir-c-03.
438
4.7.5 Manual de Especificaciones Técnicas de Materiales
Resina epóxica en polvo para tuberías metálica, volumen n° 1,

PDVSA n° em-01-00/01
Esmalte de alquitrán de hulla (coal tar enamel) aplicado en caliente

para el revestimiento externo de tubería metálica, volumen n° 1,
pdvsa n° em-01-01/01.
Revestimiento interno con epoxi aducto amina para tanques y

tuberías. Volumen n° PDVSA n° em-01-01/03.
Revestimiento de zinc sobre productos de hierro y acero, volumen

n° 1, pdvsa n° em-01-01-04.
Sistema multicapa epoxi-poliolefina revestimiento de tuberías

metalizas a altas temperaturas, volumen n° 1, PDVSA n° em-01-
01/16.
Resina epóxica en polvo para revestimiento de tuberías metálica, a

altas temperaturas, volumen n° 1, PDVSA n° em-01-01/17.
Cintas de poliolefinas para el revestimiento de tuberías metálica a

altas temperaturas, volumen n° 1, PDVSA n° em-01-01/18.
Resinas epóxica reforzada con fibra de vidrio para revestimiento

externo de tuberías metálicas altas temperaturas, volumen n° 1,
PDVSA n° em-01-01/19.
Brea epóxica (coal tar epoxy) curada con poliamida para

revestimiento de tubería metálica, volumen n° 1, PDVSA n° em-01-
02/01.
Brea epóxica (coal tar epoxy) curada con amina para revestimiento
de tubería metálica, volumen n° 1, PDVSA n° em-01-02/02.
Brea epóxica (coal tar epoxy) curada con aductomina para

revestimiento de tubería metálica, volumen n° 1, PDVSA n° em-01-
02/03.
Polietileno de alta densidad extraído para el revestimiento de

tubería metálica, volumen n° 1, PDVSA n° em-04-05/01.
439
Polipropileno extruído para el revestimiento de tuberías metálica,
volumen n° 1, PDVSA n° em-04-05/02.
Cintas de polietileno aplicadas en frío para el revestimiento de

tuberías metálicas, volumen n° 1, PDVSA n° em-04-10/01.
Mangas termocontractiles para protección de juntas y/o

reparaciones de revestimientos de tuberías metálicas, volumen n°
1, PDVSA n°-04-11/01.
Mangas termocontractiles para protección de juntas y/o

reparaciones de revestimientos de tuberías metálicas a altas
temperaturas, volumen n° 1, PDVSA n°-04-11/02.
Caucho policloropreno (neopreno) para el revestimiento de tuberías,

volumen n° 1, PDVSA n° em-04-13/01.
4.7.6 Seguridad, Higiene y Ambiente (S.H.A.)
Manual de normas, procedimientos y guías de prevención de

accidentes
* Guía para la elaboración de procedimientos de trabajo, volumen

único, PDVSA n° p.or.pa-g-001.
* Normas de seguridad para trabajos en alturas, volumen único,

pdvsa n° p.or-pa-n-009.
* Norma de seguridad para efectuar trabajos en frío y en caliente,

volumen único, PDVSA n° p-or-pa-n-001.
5. Pruebas de Presión
5.1 Prueba Hidrostática para Tuberías
a. Toda la tubería será probada hidrostáticamente a las presiones
indicadas en los planos mecánicos.
b. Todas las tuberías y conexiones fabricadas por LA CONTRATISTA

serán probadas hidrostáticamente, y registradas durante el tiempo
indicado en los planos mecánicos a partir del momento de
estabilización de la presión de prueba y entregadas al
REPRESENTANTE. Los registradores de presión serán suplidos por
440
LA CONTRATISTA y calibrados por una empresa reconocida por
PDVSA para este tipo de trabajo. Dicho certificado de calibración
deberá ser avalado por el REPRESENTANTE.
c. La prueba puede hacerse por piezas o por conjuntos ensamblados al

máximo. De cualquier forma, aunque se prueben los conjuntos
ensamblados, quedarán piezas de transición que deberán ser probadas
por separado.
d. Cuando los equipos y tuberías se hayan instalados, LA CONTRATISTA

procederá a realizar una segunda prueba hidrostática, para detectar
fugas en el sistema de tuberías.
e. La prueba de presión debe regirse por lo estipulado en el documento

“Normas para Pruebas Hidrostáticas de tuberías, recipientes e
intercambiadores de calor en Exploración y Producción Occidente de
PDVSA” y serán ejecutadas de acuerdo a los siguientes lineamientos:
f. Se revisarán, antes de inicio de la prueba, todos los componentes a

usarse para la misma.
g. Para la realización de las pruebas hidrostáticas de las tuberías se

aislarán los recipientes a presión, tanque, bombas y todos aquellos
equipos e instrumentos que puedan ser dañados o afectados durante
la prueba.
h. Todas las válvulas deberán removerse para ejecutar la prueba.
i. Las placas orificios deben instalarse después de terminadas las

pruebas.
j. El tiempo de prueba será indicado en los planos mecánicos o

establecido en el punto "e" mencionado anteriormente.
k. Luego de la prueba es necesario drenar todas las tuberías para evitar

daños a los instrumentos y válvulas
l. LA CONTRATISTA instalará una válvula de alivio de presión o similar,

para evitar que la presión durante la prueba supere en un 5% los
valores indicados en el punto "a".
m. Si la prueba final resultare insatisfactoria, se repararán las

eventuales fugas y la tubería se probará de nuevo sin que LA
441
CONTRATISTA reclame pagos extras por este concepto; cuando la
prueba es insatisfactoria debido a defectos del material se le
reconocerá a LA CONTRATISTA los costos asociados a la prueba.
n. Es entendido que LA CONTRATISTA probará toda la tubería de la

instalación incluyendo tubería de proceso y servicios.
ñ. LA CONTRATISTA avisará con tres (3) días de anticipación al

REPRESENTANTE la realización de la prueba hidrostática, para que
éste pueda presenciarla.
o. Los resultados de las pruebas efectuadas deben constar por escrito y

no serán válidos a menos que tengan la firma del REPRESENTANTE
que presenció la prueba; los mismos deberán ser sometidos al
REPRESENTANTE del Ministerio de Energía y Minas (MEM) para
su firma.
p. Una vez aprobadas las pruebas por el REPRESENTANTE se procederá

al retiro de bridas y demás accesorios utilizados en las pruebas.
q. El equipo utilizado por LA CONTRATISTA para las pruebas

hidrostáticas deberá cumplir con lo contemplado en la norma PDVSA
de Presurización y Despresurización con agua de tuberías, recipientes y
equipos.
r. En los sistemas de tuberías que incluyan extremos que terminen en

bridas, deberán colocarse bridas ciegas durante las pruebas
hidrostáticas.
s. Los manómetros para la prueba hidrostática se deben calibrar una vez

al mes, usando un calibrador de "peso muerto". A los manómetros que
se utilicen para las pruebas, se les debe colocar una etiqueta con la
fecha de la última calibración.
t. El rango de presión del manómetro a utilizarse para la prueba

hidrostática, debe ser tal que la presión de prueba hidrostática quede
comprendida entre un 30% y un 70% de la amplitud del rango del
manómetro.
u. Antes de la prueba, toda línea y equipo debe ser revisado

asegurándose de que el sistema puede ser completamente drenado
después de la misma. Los venteos, puntos altos y cualquier otra
442
conexión que pueda servir como venteo, deben ser abiertos para
eliminar el aire/gas de las líneas durante el llenado. Las líneas deben
ser completamente purgadas de aire/gas antes de la presurización.
v. Debe evitarse sobrecargar estructuras soportes de equipos o tuberías

debido a cargas por peso de agua o cabezales estáticos aplicados en
cualquier sistema
w. A las líneas para gas o vapor se le deben instalar soportes temporales

adicionales, en caso de que sea necesario, para soportar el peso del
líquido durante la prueba.
x. Las líneas para gas o vapor soportadas por resortes y contrapesos,

deben ser temporalmente bloqueadas durante la prueba con el objeto
de sostener el peso del fluido de prueba. Los soportes de resortes que
han sido diseñados para llevar la carga de prueba, no requieren ser
soportados.
y. Cuando la presión de prueba deba ser mantenida por un período

durante el cual el medio (fluido) en el sistema esté sujeto a expansión
térmica, se deberán tomar previsiones para evitar exceso de presión.
Se recomienda instalar una válvula de alivio ajustada a 1-1/3 veces de
presión de prueba hidrostática.
z. La temperatura de la superficie de la tubería deberá ser medida al inicio

y al final de la prueba hidrostática, para determinar las variaciones de
presión debido a la influencia de las variaciones de temperatura durante
la prueba.
aa. En sistemas de tuberías nuevos que requieran aislamiento térmico, la

prueba hidrostática deberá ser efectuada antes de la instalación del
aislamiento.
ab. El fluido utilizado para realizar las pruebas hidrostáticas deberá ser
preferiblemente agua, y en caso de que éste contamine o afecte el
fluido de operación o el material de la tubería, puede utilizarse otro
fluido, previa autorización escrita del REPRESENTANTE DE PDVSA.
Se permite para tal efecto emplear líquidos inflamables con puntos de
inflamación ("flashpoint") no menores de 66°C (150°F). Cuando se
utilice agua potable, del Lago, de ríos, de pozos, etc. Se deberá aplicar
443
un inhibidor de corrosión, el cual será especificado por el
ac. Se debe instalar un filtro en la línea de llenado, para minimizar la

posibilidad de introducir partículas u objetos extraños en el sistema,
durante la prueba hidrostática.
ad. Si la presión de prueba de la tubería es mayor que la del equipo

conectado, la tubería debe ser aislada y probada separadamente.
ae. Si la presión de prueba para un sistema de tuberías conectada a un

equipo (recipiente a presión, intercambiador, etc.) es igual o menor que
la presión de prueba del equipo, la tubería y el equipo podrán ser
probados en conjunto, a la presión de prueba de la tubería.
af. El espesor mínimo requerido para los discos ciegos (panquecas) que se
instalen entre las bridas para aislar secciones de tuberías y/o equipos,
cuando se efectúe la prueba hidrostática, se debe calcular con la
siguiente ecuación:
tm = dg * 3P +C
16 S E
donde:
tm= Espesor mínimo requerido en pulgadas.
dg= Diámetro interior de la empacadura para bridas de cara levantada

("raised face") o de cara plana ("flat face"), o el diámetro promedio
("pitch diameter") de la empacadura para bridas con ranuras para
anillos metálicos ("ring joint").
E = Factor de calidad del material, según se establece en el código

ASME B 31.3.
P = Presión de diseño en PSI.
S = Esfuerzo de diseño permisible a la temperatura de diseño en PSI.
C = La suma de la corrosión permitida y profundidad de ranuras.
La máxima presión de prueba hidrostática para discos ciegos

(panquecas) de acero al carbono (SAE 1010) se encuentra tabulado en
444
los Anexos 2 y 3 del procedimiento de Inspección PDVSA No. PI-02-08-
01 medida en pulgadas.
ag. Es mandatorio que LA CONTRATISTA presente a PDVSA un

procedimiento por escrito de la prueba hidrostática.
ah. El código aplicable para ejecutar la prueba hidrostática o neumática,

será el mismo utilizado en el diseño de instalación de los sistemas de
tuberías.
ai. En el Anexo 1 se indican los sistemas de tuberías dentro del alcance de

los códigos ANSI/ASME B31.1, B31.3, B31.4 y B31.8. Estos
procedimientos son los siguientes:
aj. Procedimiento según ANSI/ASME B31.1.
Líneas de vapor (Plantas Eléctricas, Plantas de GLP, Gabarras, etc.) y

los sistemas de tuberías externos de las calderas.
El fluido de prueba será normalmente agua, de calidad adecuada al

servicio para minimizar efectos corrosivos, a menos que el custodio del
equipo especifique lo contrario. En caso de utilizar aire o gas inerte se
efectuará de la siguiente forma:
- La presión de prueba neumática será 1,3 veces la presión de

diseño.
- La presión se incrementará gradualmente hasta aproximadamente

la mitad de la presión de prueba y luego en intervalos de 1/10 hasta
llegar a la presión de prueba.
- La presión de prueba se mantendrá continuamente durante un

tiempo mínimo de 10 minutos y luego se reducirá hasta la presión
de diseño o 0,689 MPa (100 Lbs/pulg 2), cualquiera sea la menor. A
partir de ese momento se iniciará la inspección y se realizará
durante una (1) hora a partir del momento de estabilización de la
presión de prueba.
- La inspección se realizará utilizando agua jabonosa o un método

equivalente, en todas las juntas y conexiones.
ak. En caso de utilizar agua se realizará de la siguiente forma:
445
- La presión de prueba no será menor de 1,5 veces la presión de
diseño y no deberá exceder la presión de prueba máxima permitida
de cualquier componente incluido en la prueba. Asimismo, en
ningún momento el sistema de tuberías deberá estar sujeto a un
esfuerzo mayor del 90% de su punto de fluencia. La máxima
presión de prueba hidrostática para tuberías de acero al carbono se
encuentra tabulada en Anexos 4, 5, 6 y 7 del procedimiento de
inspección PDVSA No. PI-02-08-01.
- La presión de prueba se mantendrá continuamente por un tiempo

mínimo de 10 minutos y luego se deberá reducir hasta la presión de
diseño. A partir de ese momento se iniciará la inspección y se
realizará durante una (1) hora a partir del momento de
estabilización de la presión de prueba.
al. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.3.
Líneas en Plantas de GLP/GLN, Plantas de Refrigeración de GLP/GLN,

Refinerías, Plantas de Expansión de las Plantas de Compresión,
Plantas Deshidratadoras de Gas, Plantas Endulzadoras de Gas,
Terminal Lacustre de GLP/GLN, Plantas Eléctricas (no incluye líneas de
vapor), Gabarras (no incluye líneas de vapor), Patios de Tanques ( en
Refinerías, Plantas de GLP/GLN y Plantas de Refrigeración de
GLP/GLN).
am. El fluido a utilizar es agua y se procederá de la siguiente forma:
- La presión de prueba no deberá ser menor de 1,5 veces la presión

de diseño, y en caso de que la temperatura de diseño esté por
encima de la temperatura de prueba, la presión mínima de prueba
se calculará basándose en la siguiente ecuación:
Pt = 1,5 x P x St
S
Donde:
Pt = Presión mínima de prueba hidrostática, Lbs/Pulg 2
P = Presión interna de diseño, Lbs/Pulg2
St = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de prueba,

Lbs/Pulg2
446
S = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de diseño,
dada en ANSI/ASME B31.3., Lbs/Pulg2
Nota: Si el valor St/S es mayor de 6,5, entonces siempre se

utilizará 6,5.
- En caso de que la presión de prueba "Pt" dada anteriormente,

produzca un esfuerzo mayor que el 90% del límite a la fluencia de la
tubería a la temperatura de prueba, la presión de prueba deberá
disminuirse hasta máxima presión, a la cual el esfuerzo producido
por la prueba hidrostática, no exceda el 90% del límite de fluencia
de la tubería a la temperatura de prueba.
- La presión de prueba será mantenida continuamente durante un

tiempo mínimo de 10 minutos y luego será reducida hasta la presión
de diseño, a partir de este momento se iniciara la inspección. El
tiempo mínimo de duración de la prueba será de una (1) hora a
partir del momento de estabilización de la prueba.
an. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.4, API RP-1110
Líneas en Estaciones de Flujo, Múltiples de Producción, Líneas de

Crudo (No incluye Líneas Sublacustres), Otros Hidrocarburos Líquidos,
Patio de Tanques de Crudo y Plantas de Inyección de Agua (Líneas de
Agua).
a. Los sistemas de tuberías que en algún punto van a operar a un

esfuerzo circunferencial mayor del 20% de la resistencia a la
fluencia mínima especificada, serán sometidos a una prueba
hidrostática de 1,25 veces la presión interna de diseño de la tubería
en ese punto, considerando la presión externa de la columna de
agua en ese punto (1psi=2.31 ft de agua). El tiempo mínimo de
duración de la prueba será de 4 horas a partir del momento de
estabilización de la presión de prueba.
b. En ningún momento los esfuerzos que se induzcan durante la

prueba hidrostática podrán exceder el esfuerzo correspondiente al
90% del punto mínimo de fluencia del material. En caso de que
esto ocurra, la presión de prueba se disminuirá hasta la máxima
presión a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática no
447
exceda el 90% del límite de fluencia de la tubería a la temperatura
de prueba.
c. La máxima presión de prueba, a la cual el esfuerzo producido por la

prueba hidrostática, no excede el 90% del límite de fluencia del
material de la tubería, se puede calcular con la siguiente ecuación:
Pm= 1,8x tx Sy
D
Donde:
Pm = Máxima presión de prueba
T = Espesor de la tubería
Sy = Límite de fluencia mínimo especificado (SMYS)
D = Diámetro exterior de la tubería
La máxima presión de prueba hidrostática para tuberías de acero al

carbono se encuentra tabulada en Anexos 4, 5, 6 y 7 del
procedimiento de inspección PDVSA No. PI-02-08-01.
Añ. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.4, B 31.8 y API RP-1111
Líneas Sublacustres de Bombeo de Crudo, de Recolección, de

Distribución y de Inyección de Gas y de Agua y los Verticales de Crudo,
Gas y Agua.
a. El llenado de la tubería tiene un doble objetivo: efectuar la limpieza

e introducir el fluido necesario dentro del sistema a probar.
b. Los filtros deberán instalarse en algún lugar de la tubería de

suministro de fluido de prueba, a fin de controlar la contaminación
de dicho fluido con sedimentos o cualquier otra materia extraña.
c. En caso de utilizar agua, se determinará su calidad y suministro. En

caso de utilizar crudo, condensado u otro hidrocarburo que no se
vaporice rápidamente, entonces se tomará precauciones
apropiadas debido al peligro que esto representa para el personal y
el ambiente.
d. Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán

desconectados del sistema de tubería utilizando discos ciegos. Las
válvulas pueden ser probadas, siempre y cuando las mismas,
448
incluyendo sus asientos, sean las adecuadas para soportar la
presión de prueba.
e. Los sistemas de tuberías que en algún punto van a operar a un

esfuerzo circunferencial mayor del 20% de la resistencia a la
fluencia mínima especificada, serán sometidos a una prueba
hidrostática de 1,25 veces la presión interna de diseño de la tubería
en ese punto, considerando la presión externa de la columna de
agua en ese punto (1psi=2.31 ft de agua). El tiempo mínimo de
duración será de 8 horas a partir del momento de estabilización de
la presión de prueba.
f. Los verticales deben ser probados a una presión no menor de 1.4

veces la presión de diseño. Estos pueden ser probados como
prefabricados (en forma independiente) con un tiempo mínimo de
dos (2) horas para gas y cuatro (4) para crudo y agua. Los
verticales también pueden ser probados en conjunto con el resto de
la línea sublacustre a una presión no menor de 1,4 veces la presión
del diseño y con un tiempo mínimo de duración de ocho (8) horas.
g. En ningún momento los esfuerzos que se induzcan durante la

prueba hidrostática podrán exceder el esfuerzo correspondiente al
90% del punto mínimo de fluencia del material. En caso de que
esto ocurra, la presión de prueba se disminuirá hasta la máxima
presión a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática no
exceda el 90% del límite de fluencia de la tubería a la temperatura
de prueba.
h. La máxima presión de prueba a la cual el esfuerzo producido por la

prueba hidrostática no excede el 90% de límite de fluencia del
material de la tubería se puede calcular con la siguiente ecuación:
Pm = 1,8 Sy x t + Pe
D
Donde:
Pm = Máxima presión de prueba, lbs/pulg2
Sy = Límite de fluencia mínimo especificado, lbs/pulg 2
t = Espesor de la tubería, pulg
D = Diámetro exterior de la tubería, pulg

449
Pe = Presión de la columna de agua (1psi = 2,31 ft de agua)
ao. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.8.
Plantas de Compresión de Gas, Miniplantas, Líneas de Recolección,

Distribución e Inyección de Gas, Múltiples de Gas (no incluye líneas
sublacustres), Plantas de Inyección de Agua (líneas de gas), Estaciones
de Flujo (líneas de gas) y Múltiples de Producción (líneas de gas).
a. El tiempo mínimo de duración de la prueba será de dos (2) horas a

partir del momento de estabilización de la presión de prueba. La
presión mínima de prueba depende de la clasificación del área
donde esté ubicada la tubería a ser probada y de la máxima presión
de operación (M.P.O.)
La clasificación del área se establece por ubicaciones, y las mismas

se presentan como clases 1, 2, 3 y 4. Cada clase incluye áreas
específicas, las cuales se dan en el Anexo 8 del procedimiento de
inspección PDVSA No. PI-02-08-01.
Ubicación Presión mínima de
(clasificación) Prueba
Clase 1 1,10 x M.P.O.
Clase 4 1,40 x M.P.O.1
b. Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán
desconectados del sistema de tubería utilizando discos ciegos. Las
válvulas de compuerta podrán ser probadas, siempre y cuando las
mismas, incluyendo sus asientos, sean las adecuadas para soportar
la presión de prueba.
c. La máxima presión de prueba a la cual el esfuerzo producido por la

prueba hidrostática no excede el 90% del límite de fluencia del
material de la tubería, se puede calcular con la siguiente ecuación:
Pm = 1,8 Sy x t
D
Donde:
Pm = máxima presión de prueba, lbs/pulg2
Sy = Límite de fluencia mínimo especificado lbs/pulg 2

1
Incluye tuberías y verticales en plataformas en el Lago y las tuberías en planta de compresión en
tierra y Lago.
450
t = Espesor de la tubería, pulg
D = Diámetro exterior de la tubería, pulg
d. En todos los casos en los cuales va a ser probado un sistema de

tuberías a un 20% como mínimo del límite de fluencia especificado, y se
va a emplear gas o aire como medio de prueba, la misma se realizará a
una presión dentro de un rango que va desde 0,689 MPa (100
Lbs/pulg2) hasta aquella que produzca un esfuerzo circunferencial del
20% del límite de fluencia mínimo especificado de la tubería.
e. Toda tubería que opere a una presión menor de 0.689 MPa (100
lbs/pulg2) será probada a la máxima presión que se tenga disponible en
el sistema de distribución al momento de la prueba. En este caso se
utilizarán sustancias jabonosas en todas las juntas que tengan acceso.
5.2 Prueba Hidrostática para Tanques y Recipientes a Presión

a. Cada tanque atmosférico será sometido a una prueba hidrostática. La
prueba consistirá en llenar el tanque con agua al nivel superior del
ángulo de tope de la pared. La prueba de presión será ejercida por la
columna de agua solamente.
b. Las conexiones necesarias para el llenado del tanque serán

suministradas por LA CONTRATISTA.
c. Las velocidades de llenado serán de 30,48 cm/hr (12 pulgs/hr).
d. LA CONTRATISTA deberá drenar el tanque después de las pruebas y

dejará el interior del tanque completamente limpio. Se debe preveer
que el tanque no colapse. Cualquier falla en este sentido será
responsabilidad de LA CONTRATISTA.
e. LA CONTRATISTA antes de conectar los recipientes a presión

(separadores y depuradores) deberá proceder a la inspección y prueba
hidrostática de aquel equipo en el cual se hubiesen hechos
modificaciones que hayan afectado las pruebas hechas en fábrica. La
presión de prueba se establecerá de acuerdo a la placa de
identificación del recipiente. Las normas aplicables son las estipuladas
por el Código ASME aplicable.
451
f. LA CONTRATISTA deberá garantizar la prueba de estancamiento en
tanques, es decir, es responsabilidad de LA CONTRATISTA realizar las
reparaciones necesarias a defectos y fugas originales por mal manejo
de estos equipos durante su transportación e instalación. En el caso de
tanques para almacenamiento de hidrocarburos, LA CONTRATISTA
deberá realizar una prueba final de fuga una vez instalado el tanque
sobre su fundación o base definitiva, sin costo adicional para PDVSA.
g. En caso de realizarse trabajos de soldadura en los tanques, luego de

efectuada la prueba hidrostática, deberá repetirse esta última.
5.3 Prueba Neumáticas para Fondos y Refuerzos de Tanques

a. LA CONTRATISTA deberá probar todos los puntos soldados del fondo
aplicando jabón o vacío u otro material aprobado por PDVSA para
detectar fugas.
b. LA CONTRATISTA deberá probar con aire a presión todos los

refuerzos de las boquillas. LA CONTRATISTA suplirá un tapón roscado
(Rosca NPT) de 3 mm. (1/8") de diámetro para cada refuerzo requerido.
6. Montaje de Tuberías, Válvulas y Accesorios

6.1 Recepción y Manejo de Materiales Suministrados por PDVSA
El alcance y límite de suministro de materiales, por parte de PDVSA, se
indicará en forma clara precisa y detallada en la descripción particular del
alcance del trabajo y suministro de cada partida de OBRA y en los planos y
especificaciones del proyecto.
PDVSA suministrará los materiales a ser instalados (tuberías, válvulas y

accesorios), en un centro de distribución que le será indicado al
CONTRATISTA.
Para requerir los materiales, LA CONTRATISTA hará la solicitud por escrito

al sitio de entrega designado por PDVSA, en los días y horas hábiles de
trabajo fijados y recibirá el pedido en el mismo sitio, previo examen
completo de las tuberías y accesorios, en base: a orden de compra,
especificaciones e inspección visual, que será hecho conjuntamente con EL
452
La inspección visual se hará con el fin de detectar en la tubería golpes,
desgarres, abolladuras, cavidades, ranuras, muescas, corrosión y todo
daño que pueda haber sido causado durante el almacenaje, malos manejos
o en el transporte, así también se comprobará la rectitud y ovalidad de los
tubos.
No se aceptarán tubos que contengan abolladuras al nivel de la soldadura

longitudinal y/o circunferencial que afecten la curvatura de la tubería.
La tubería aceptada deberá ser ubicada en el rack o planchada de

almacenamiento, y la rechazada será apartada del lote y deberá ser
colocada en un área especifica, donde será retirada por EL PROVEEDOR.
Se marcará con pintura roja.
Después de inspeccionados, aprobados, y recibidos los materiales, LA

CONTRATISTA firmará los comprobantes correspondientes con las
observaciones pertinentes y será responsable de cualquier daño que
pudiera ocurrir al material entregado.
Cuando se transporten las válvulas y sus accesorios, se deberán usar

durmientes de madera, soportes, cojines protectores o correas necesarias
para proteger los materiales durante el viaje, de manera que no exista la
posibilidad de que la carga cambie de posición por cualquier movimiento.
LA CONTRATISTA debe tener cuidado especial cuando esté cargando sobre

camiones tubería protegida o no con revestimiento, o durante su instalación a
fin de evitar cualquier choque brusco de tubos entre sí o el daño a otros
materiales o equipos. La tubería deberá ser manejada siempre usando
correas no abrasivas o eslingas con fajas anchas para evitar eventuales
daños. Para su transporte en camiones o remolques se aconseja el uso de
soportes y separadores acolchados.
6.2 Materiales Suministrados por LA CONTRATISTA

LA CONTRATISTA suministrará la totalidad de los materiales necesarios
para la completación de los trabajos, en las cantidades y calidad indicadas
en los planos y especificaciones; ésto comprenderá: material para
fabricación de soportes, electrodos adecuados para los materiales a ser
soldados, materiales consumibles en obra, así como los equipos necesarios
para el izamiento, calibraciones y pruebas.
453
Cuando en el documento de referencia, ya sea plano o especificación, no
se indique la palabra “o similar”, LA CONTRATISTA no podrá efectuar
sustituciones de material. Los materiales a utilizarse serán nuevos y de la
mejor calidad y deberán estar libres de daños y defectos.
Todos los equipos, accesorios o materiales (electrodos, bridas, conexiones,

válvulas, tornillos, tuberías, pinturas, etc.) suministrados por LA
CONTRATISTA, deben ir acompañados de su respectivo certificado de
calidad y procedencia y haber sido fabricados y/o manufacturados por
proveedores aprobados por PDVSA (contemplados en la lista de marcas
estandarizadas)
Cualquier material que no cumpla con las especificaciones, orden de

compra, u ofrezca un daño visual será reportado por EL REPRESENTANTE
DE PDVSA al encargado del Almacén.
El alcance y límite de suministro de materiales, por parte de LA

CONTRATISTA, se indicará en forma clara precisa y detallada en la
descripción particular del alcance del trabajo y suministro de cada partida
de OBRA y en los planos y especificaciones del proyecto.
6.3 Planos y Documentos de Construcción Aplicables

Es responsabilidad del ingeniero encargado del proyecto, el suministrar a
LA CONTRATISTA las especificaciones de construcción, catálogos,
isométricos, planos de detalles y cualquier otra información necesaria,
relacionada con la OBRA, a fin de garantizar la confiabilidad, calidad y
correcta ejecución de los trabajos.
LA CONTRATISTA ejecutará el montaje de las tuberías, válvulas y

accesorios según lo indicado en los planos de ingeniería que lleven el sello
de “aprobado para construcción debidamente fechados y firmados.
Si las condiciones en el campo u otros eventos no previstos haga impráctico

el seguir los planos en todos sus detalles, LA CONTRATISTA marcará en
forma clara y legible cualquier cambio y/o corrección efectuado durante el
desarrollo de la instalación de las tuberías y sus accesorios, previa
aprobación del REPRESENTANTE de PDVSA.
Para considerarse terminados los planos actualizados, éstos deberán tener

la aprobación de EL REPRESENTANTE de PDVSA.
454
6.4 Tendido y Alineación de Tuberías, Válvulas y Accesorios
Durante la operación de tendido, LA CONTRATISTA deberá colocar los
tubos sobre sacos de arena o aserrín, o sobre la combinación de sacos de
arena/aserrín y bloques de madera que formen un asiento adecuado. Esto
se hará con el objeto de evitar que alguna piedra u otra protuberancia del
suelo, dañe el revestimiento. Por otro lado, la tubería se puede inspeccionar
de forma más completa si está levantada. Los asientos serán colocados con
una separación tal que no ocurra flexión de importancia en la tubería.
LA CONTRATISTA suministrará los durmientes de acuerdo a los detalles

indicados en los planos en cantidad y calidad necesarias para soportar los
tubos a alturas y distancias convenientes. Si los tubos se soportan sobre
zanjas, los durmientes deberán tener suficiente longitud para prevenir el
colapso de las paredes de la zanja y suficiente resistencia para soportar el
peso de los tubos, también podrá utilizarse, en lugar de durmientes, sacos
de arena o aserrín.
Durante la operación de tendido, deberá ponerse especial atención a la

entrada de sucio por los extremos abiertos, para asegurar una línea
completamente limpia y libre de obstrucciones. Deberán tomarse las
debidas precauciones para evitar que entre agua en la tubería.
Los extremos abiertos de la tubería durante el tendido deberán ser cerrados

al final de cada día de trabajo, para evitar la entrada de cualquier tipo de
material extraño.
El proceso de alineación de la tubería consistirá en colocar un tubo frente al

otro con la separación adecuada para realizar la soldadura. Para alinear los
tubos será necesario que los extremos de ellos estén biselados y limpios.
Con el objeto de lograr una alineación exacta, LA CONTRATISTA usará

grapas o abrazaderas de alineación para tubos aprobadas por PDVSA,
conjuntamente con una herramienta para separación, con el fin de obtener
la separación adecuada necesaria para soldar. Si se requiere martillar la
tubería solamente se permitirá el uso de martillos revestidos de bronce.
Las grapas de alineación podrán ser externas o internas. La externa sólo

deberá usarse en aquellos casos donde las condiciones de construcción no
permitan la utilización de grapas internas, tales como en la soldadura de
accesorios. Las grapas internas permiten cordones de soldaduras
455
continuas, mientras que las grapas externas requieren un punteado previo
y, luego la remoción de ésta para poder realizar la soldadura.
En curvaturas laterales (derecha y/o izquierda) de la tubería la costura

longitudinal deberá ir colocada en o cerca de la parte superior.
En curvaturas verticales (arriba y/o abajo) de la tubería la costura

longitudinal deberá ir colocada en o cerca del lado lateral.
Las costuras longitudinales en tuberías no deberán ir alineadas, sino tener

un desplazamiento mínimo de 10 cm.
No se permitirán desalineamientos en el acople de las tuberías a los

equipos, ni correcciones que ocasionen deformaciones al tubo. La cara de
la brida deberá estar alineada al plano diseñado. Cualquier daño
ocasionado a la cara de contacto de la empaquetadura que pudiera evitar el
asentamiento de la misma, deberá ser reparada, o sino la brida deberá ser
removida.
LA CONTRATISTA suministrará y mantendrá todas las herramientas,

equipos y materiales para construir la tubería. Todas las soldaduras serán
hechas de acuerdo con lo estipulado en las especificaciones de soldadura de
este CONTRATO.
Cada junta de tubería antes de ser soldada, deberá estar limpia internamente
y en toda su longitud.
Cada vez que se detenga el trabajo, se deberá proteger los extremos de las
tuberías con tapas de goma, plástico o tela gruesa aprobadas por el
REPRESENTANTE. No se permitirá usar tapas metálicas soldadas con
puntos.
LA CONTRATISTA, deberá construir las líneas y hacer las conexiones de

manera que resulte en un mínimo la tubería cortada. Deberá biselar las
juntas cortadas antes de instalarlas.
Las bridas se instalarán con cada agujero (para los espárragos) de cada par,
montando en una línea horizontal, o sea equidistante de una línea vertical, a
menos que se especifique lo contrario.
LA CONTRATISTA instalará bridas ciegas de los diámetros indicados en los

planos. Dicha actividad formará parte de los trabajos de instalación de las
tuberías.
456
LA CONTRATISTA deberá limpiar el polvo, grasa, escoria de metal fundido,
con cepillo eléctrico o a mano con trapos, disolventes, etc. cuando sea
necesario. Luego LA CONTRATISTA pintará o protegerá la tubería
siguiendo las especificaciones de preparación de superficie y pintura,
incluidas.
Todas las conexiones de bridas se ajustarán con espárragos y tuercas

hexagonales, no se usarán tornillos. Todas las roscas serán lubricadas con
Threadcote 701, o compuesto similar, antes de la colocación y ajuste de las
tuercas.
Bajo ninguna condición LA CONTRATISTA deberá soldar conexiones

tubulares que presenten defectos; que no tengan ningún tipo de identificación
(número de colada, SCH, material, fabricante, capacidad "rating", norma de
fabricación y diámetro) o que no estén dentro de la lista de marcas
estandarizadas por PDVSA.
LA CONTRATISTA verificará la posición exacta y definitiva de las tuberías

tomando las precauciones necesarias para la correcta instalación de las
conexiones.
LA CONTRATISTA verificará la posición exacta y definitiva de los equipos y

tanques para realizar correctamente las conexiones a las tuberías, todo
según planos y especificaciones.
En los sistemas de tubería, los componentes de acero al carbono (tubería,

válvulas, conexiones) que requieran ser soldados deberán tener un
contenido máximo de carbono de 0,23% y un carbono equivalente (Ceq= C+
Mn/6 + (Cr + Mo + V) / 5 + (N1 + Cu) / 15) menor o igual que 0,42%.
Estos componentes deberán ser adquiridos de empresas y marcas

aprobadas por PDVSA.
La tubería, tanto sin costura como con costura, deberá ser inspeccionada por
el fabricante mediante inspección no destructiva electromagnética o mediante
ultrasonido al 100%, tal como está establecido en la norma PDVSA-EM-18-
00/03. Esta condición debe quedar especificada en la orden de compra
respectiva.
457
LA CONTRATISTA deberá instalar empacadura de aislamiento en los puntos
bridados que contempla conexiones de diferentes materiales (acero al
carbono y acero inoxidable)
Previo al montaje de las válvulas el contratista deberá verificar lo siguiente:
- Cuando se monten las tuberías sobre los soportes, ésta deberá quedar
nivelada y alineada según lo indicado en los planos.
- La tubería deberá quedar instalada de forma que no ocasione excesivos

esfuerzos a las válvulas, equipos, instrumentos u otra tubería.
- La inclinación de la cara de la brida en cualquier dirección no deberá

ser mayor de 3/64 de pulgada por pie de diámetro de la brida. La
ubicación de la brida solo podrá variar 1/16 de pulgada de la ubicación
marcada.
- La indicación de la flecha en el cuerpo de la válvula deberá coincidir con

la dirección del flujo en las líneas de proceso.
- Las caras de las bridas deberán estar alineadas paralelamente entre sí.
No se permitirá una variación mayor al 0.5% del diámetro de la brida en
ningún punto (ANSI/ASME B31.3, párrafo 335.2).
- Los agujeros deberán estar alineados lo mejor posible. No se permitirán

desalineamientos superiores a 3,2 mm (ANSI/ASME B 31.3, Párrafo
334.2).
- Todas las uniones de brida /válvula deberán ser instaladas con una sola
empacadura entre las caras de contacto. La empacadura deberá
colocarse centrada y sin necesidad de forzarla.
- LA CONTRATISTA deberá revisar el tipo de empacadura y el sitio de

ubicación de acuerdo a los planos.
- El número de espárragos y su dimensión deben ser los indicados en los

planos y listas de materiales, según la clase y el diámetro de la brida.
- Los pernos deberán ser de acuerdo a las dimensiones especificadas;

en caso contrario, serán rechazados (ANSI/ASME B31.1, párrafos
108.5 y 135.2).
458
- Después que las tuercas hayan sido apretadas se deberá aplicar a los
pernos y/o los espárragos un torque de acuerdo con los requerimientos
solicitados
LA CONTRATISTA deberá tener especial cuidado en el montaje del tipo de

operador o sistema de accionamiento de la válvula (engranajes, volantes,
sistemas motorizados, actuadores, etc.), indicados en los diagramas de
flujo y planos aplicables suministrados, así como también, deberá tomar en
cuenta la ubicación y accesibilidad de la válvula para la instalación de los
sistemas mencionados.
6.4.1 Tuberías Aéreas
Para la instalación de las tuberías aéreas o superficiales deberán

tomarse en cuenta las consideraciones aplicables, mencionadas
anteriormente y los procedimientos descritos por PDVSA en sus
especificaciones del Manual de Inspección, Vol. 4, PI-07-05-01
“Procedimiento de Inspección para Gasoductos y Oleoductos”
(Fase de Instalación), las cuales deberán verificarse con
anterioridad a la aplicación de estas especificaciones.
Todas las tuberías deben ser adecuadamente soportadas y fijadas

a todo lo largo de su tendido.
LA CONTRATISTA deberá disponer durante la puesta en marcha de

una cuadrilla de personal calificado, con ayudantes, equipos y
herramientas de trabajo para corregir cualquier falla y fuga que se
presente en las uniones bridadas.
6.4.2 Tuberías Enterradas
Todos los elementos de los sistemas de tuberías para procesos y

servicio bajo superficie que incluyan: apertura de zanjas, cruces de
tierra, vías, corrientes de agua, pantanos, tuberías existentes y
líneas de alta tensión, deberán ser instalados e inspeccionados de
acuerdo con las consideraciones aplicables y especificaciones de
construcción mencionadas anteriormente, así como también los
procedimientos descritos por PDVSA en sus especificaciones del
Manual de Inspección, Vol. 4, PI-07-05-01 “Procedimiento de
Inspección para Gasoductos y Oleoductos” (Fase de Instalación),
459
sección 8, pág. 33, las cuales deberán verificarse con anterioridad a
la aplicación de estas especificaciones.
6.4.3 Tuberías Submarinas y/o Sublacustres
Para la instalación de todos los elementos de los sistemas de

tuberías para el transporte de crudo, gas, agua, condensado y otros
productos derivados del petróleo, tendidas en el fondo de lagos,
mares, o ríos navegables deberán tomarse en cuenta todas las
consideraciones aplicables, mencionadas anteriormente y los
procedimientos descritos por PDVSA en sus especificaciones del
MID., Vol. 13-II, HE-203-T “Instalación de Tubería submarina” y del
Manual de Inspección, Vol. 4, PI-07-03-03 “Procedimiento de
Inspección para el Tendido de Líneas Subacuáticas”, las cuales
deberán verificarse con anterioridad a la aplicación de estas
especificaciones.
6.5 Doblado de Tuberías

EL REPRESENTANTE DE PDVSA deberá revisar el equipo de dobladura
previamente al inicio de la construcción, de modo que cualquier objeción al
equipo pueda ser corregida de inmediato, de manera de no retrasar los
trabajos.
Antes de las operaciones de dobladura EL REPRESENTANTE DE PDVSA

deberá pedir a LA CONTRATISTA, los cálculos de los ángulos de dobladura,
para así tener mayores elementos de juicio en su inspección.
La dobladura debe efectuarse de tal modo que la curvatura quede distribuida

de manera uniforme en la mayor longitud práctica de la tubería, no debiendo
flexionarse el tubo a un radio menor de cinco (5) veces su diámetro nominal.
Cuando se requiera doblar un tubo a menos de cinco veces el diámetro

nominal deberá presentarse una descripción del método para ser sometido a
revisión y aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.
Las curvaturas de tuberías para transporte de crudo, cumplirán con las

secciones de ANSI Código B31.4. que corresponden y con esta
Especificación.
460
Las curvaturas hechas en tuberías para transmisión de gas natural,
cumplirán con la sección 841.2 de ANSI Código B31.8 y con esta
Especificación.
Ningún doblez deberá presentar arrugas y será realizado en un radio tan

largo como sea posible, a una distancia no menor de dos (2) metros del
empalme circunferencial soldado. El doblez no presentará evidencia de
encrespamiento, superficie ondular o reducción del espesor de la pared del
tubo mayor a la normal establecida en ANSI.
La dobladura de los tubos debe de estar libre de gancho, grietas o de

cualquier otra evidencia de daño y deberán ser doblados en el campo por
medio de métodos de doblado en frío, en ningún caso se permitirá
calentamiento en el doblado.
7. Manejo y Montaje de Equipos

7.1 Requerimientos para Izamientos
LA CONTRATISTA deberá presentar un certificado de la prueba de carga
de la grúa que levantará los prefabricados, equipos, estructuras y válvulas.
Dicho certificado deberá ser emitido por una empresa reconocida por
PDVSA y avalado por el REPRESENTANTE.
Se efectuarán inspecciones por parte de LA CONTRATISTA, a cada uno de

los equipos de izamiento a utilizar, de acuerdo al tipo de grúa y según lo
indicado en el Capítulo 15 del Manual de Inspección de PDVSA. Se podrá
entregar una copia del procedimiento de inspección a LA CONTRATISTA,
de acuerdo al tipo de grúa.
En caso de que el equipo haya sido inspeccionado y sometido a pruebas de

carga en un lapso no mayor a un (1) año, se pueden extender estos
resultados para trabajar en PDVSA, tomando en cuenta que estas
inspecciones se hayan efectuado por empresas reconocidas en esta
especialidad. En todo caso, PDVSA se reserva el derecho de aceptar o
rechazar la utilización de estos equipos de izamiento. La empresa
contratista debe presentar un "Certificado de Suficiencia" para cada equipo
de izamiento bajo su custodia, el cual deberá ser elaborado por una
empresa especializada en la materia y sometido a aprobación por PDVSA.
461
El inspector de equipos estará presente al momento de efectuar la prueba
de carga.
Los procedimientos de inspección a seguir, se regirán de acuerdo a lo

establecido en el Capítulo 15 "Equipos de Izamiento" del Manual de
Inspección Corporativo de PDVSA y sus empresas filiales.
LA CONTRATISTA deberá someter, a prueba de destreza ante el

REPRESENTANTE, al personal encargado de operar los equipos pesados
de levantamiento de carga, así como al señalero. El personal que resulte
no calificado no podrá ejecutar este tipo de trabajo en la OBRA.
LA CONTRATISTA deberá disponer de un juego completo de guayas,

eslingas y grilletes para cargar los prefabricados, válvulas y equipos en
forma segura.
7.2 Instalación
Para la instalación de los equipos rotativos junto con las unidades de
propulsión, LA CONTRATISTA se guiará por el manual de instrucciones del
fabricante, el cual debe ser estudiado cuidadosamente para cada caso en
particular.
Todo el equipo deberá instalarse en los sitios indicados en los planos sin
recibir esfuerzos anormales por desalineamiento o peso propio. Si LA
CONTRATISTA observare que por defectos en el diseño se producirá un
esfuerzo anormal en el equipo deberá notificarlo inmediatamente al
REPRESENTANTE para corregir la anormalidad.
Se comprobará que el equipo a instalar corresponda a la especificación del

plano y que todos los elementos estén completos.
LA CONTRATISTA chequeará la placa del motor, número de fases,

frecuencia y voltaje. Siguiendo las instrucciones del fabricante anexas al
motor, conectará el arrancador. Verificará la rotación del motor antes de
instalar la cuña ya que la rotación equivocada puede dañar el equipo
accionado. En caso de que el motor gire en sentido contrario lo indicado
por el fabricante del equipo accionado LA CONTRATISTA deberá invertir la
rotación del motor siguiendo las instrucciones para motores trifásicos.
Se verificará antes del arranque que los fluidos de los sistemas de

lubricación, sellos, enfriamiento, etc., cuentan con el tipo de fluido,
462
condición de limpieza, nivel y presión adecuada según la información del
fabricante. También se verificará que todos los pernos de la base, acople,
protecciones, bridas y demás accesorios se encuentren correctamente
ajustados.
Se comprobará que están dadas todas las condiciones previas al arranque

del equipo, y se debe prestar atención a posibles fugas.
7.3 Nivelación, Alineación y Acople

Cuando se realice la instalación, acople, nivelación, calibración y alineación
de los equipos rotativos, LA CONTRATISTA se regirá por las
recomendaciones y métodos establecidos por el fabricante, por la sección
de Equipos Rotativos y el Hydraulic Standard Institute.
Los métodos técnicos usados en el trabajo de alineación serán los que

indique el REPRESENTANTE. Lo esencial de una instalación correcta
debe incluir lo siguiente:
a. Una atención minuciosa a las instrucciones del fabricante del equipo,

las cuales no se alterarán sin el consentimiento del REPRESENTANTE.
b. Mucho cuidado en el manejo del equipo, en la colocación de bloques y

cuñas, en asentarlo; en la nivelación y en la colocación de planchas y
láminas de relleno; en los pernos de anclaje y en el mortero.
Debido uso del Calibrador, del compás de espesor y de grueso, del nivel,
de las líneas de acero y de los instrumentos de medir.
Una vez alineado el equipo rotativo, los pernos de la fundación deben

ser ajustados en forma pareja sin apretarlos. Esto permitirá la colocación
del mortero de nivelación (grout) para la fijación final de la unidad. Los
pernos de la fundación serán apretados una vez que el mortero de
nivelación se haya endurecido.
LA CONTRATISTA hará una verificación final de la alineación de los

acoples una vez que se haya realizado la fijación final del equipo.
LA CONTRATISTA deberá comprobar y alinear, angular, vertical y

horizontalmente todos los ejes de transmisión de los equipos. Estos vienen
alineados de fábrica, pero a causa de golpes recibidos durante el transporte
463
y la instalación pueden quedar desalineados, lo cual será corregido por LA
CONTRATISTA.
Una vez colocado sobre la fundación, el equipo debe ser alineado y

nivelado. Esta operación será repetida después de seco el mortero bajo su
base y ajustadas las tuercas de los pernos de anclaje. Cuando se ajuste
para alinear en una dirección se deberán comprobar todas las otras
direcciones.
Las unidades de propulsión deben alinearse a las unidades

accionadas. El máximo desalineamiento permitido en cualquier dirección
será indicado por las instrucciones del fabricante del equipo. Ningún
acoplamiento flexible entre ejes de transmisión compensa la falta de
alineación.
Los sellos del equipo rotativo y la fabricación de las partes

deben cumplir con las especificaciones de la norma aplicable.
Debe comprobarse que las empacaduras seleccionadas son las

adecuadas para el servicio.
Los sellos se inspeccionarán de acuerdo a lo indicado en el procedimiento

aplicable.
Las tolerancias de los cojinetes deberán ser medidas con las herramientas
adecuadas. Se debe cuidar que las conchas de los cojinetes estén
correctamente alineados en el bloque y que queden bien sujetos.
7.4 Pruebas de Tuberías y accesorios asociados

Los equipos objeto de esta especificación serán probados de acuerdo con
los códigos y especificaciones bajo los cuales han sido fabricados, siempre
y cuando no hayan sido probados previamente en fábrica.
Los equipos instalados pueden ser probados mediante ensayos

hidrostáticos y neumáticos según los procedimientos descritos en la
especificación de construcción de PDVSA capitulo 5 “ Pruebas de Presión”.
7.5 Arranque, ajustes, chequeos en caliente de equipos

EL REPRESENTANTE DE PDVSA es responsable de organizar y
suministrar las instrucciones de Operación del Equipo dados por el
PROVEEDOR, para su correcto funcionamiento.
464
LA CONTRATISTA deberá inspeccionar el equipo en servicio para detectar
posibles fallas tales como fugas y variaciones en las condiciones de
operación no imputables al proceso (presión, temperatura, etc.)
LA CONTRATISTA dejará en completo estado de funcionamiento el equipo,

tuberías, accesorios y sus equipos auxiliares.
Se debe inspeccionar el equipo en funcionamiento para detectar posibles

fallas, tales como: ruidos anormales, fugas, variaciones en las condiciones
operacionales como: presión, temperatura y caudal del fluido manejado por
el equipo rotativo, aceite y fluido de sellos, etc.
El REPRESENTANTE dirigirá toda prueba de equipo y establecerá el orden

de proceder en llenar líneas de succión, de descarga de instrumentos y de
controles siguiendo instrucciones del fabricante.
LA CONTRATISTA dejará en completo estado de funcionamiento cada

válvula, accesorio y equipo según especificaciones del fabricante.
LA CONTRATISTA ayudará y cooperará con PDVSA en la tarea de

arranque del equipo en sí y cuando empiece a funcionar el sistema
completo.
LA CONTRATISTA corregirá todos y cada uno de los defectos y también

hará todo ajuste, reparación y/o corrección imputable a mala instalación del
equipo hasta el momento en que PDVSA lo acepte como terminado y
listo.
8. Ejecución de tie-ins
8.1 Definiciones
A continuación se definen los términos a utilizar en el trabajo a realizar:
8.1.1 Obra
Se refiere al conjunto de trabajos relacionados con la realización de

nuevas conexiones a tuberías existentes, cuyo alcance, condiciones
y especificaciones se describen en este documento.
8.1.2 Contratista
Se usará para designar a la parte, o partes encargadas de

suministrar e instalar los equipos, tuberías, accesorios y demás
465
componentes que se consideren indispensables para completar la
instalación.
8.1.3 Representante
Se usará para designar al representante de PDVSA encargado de

la inspección y/o supervisión de la OBRA. PDVSA, podrá en
cualquier momento efectuar la inspección y fiscalización de los
trabajos, siendo definitivas sus decisiones en la interpretación de
los planos, especificaciones e instrucciones en la OBRA.
8.1.4 Proveedor y/o Fabricante
Se usará para designar a la empresa que reciba la orden de compra

por parte de PDVSA para responsabilizarse por el diseño, procura
de materiales y partes, fabricación, prueba, suministro y asistencia
durante la instalación, el arranque y la entrega de las válvulas y
accesorios aquí especificados según la orden de compra pertinente.
8.1.5 Tie-in
Una nueva conexión a cualquier tubería existente o equipo, la cual

se realiza en campo.
8.1.6 Cold-Tap
Una conexión a una tubería existente fuera de servicio,

despresurizada y venteada.
8.1.7 Hot-Tap
Cualquier nueva conexión a una tubería existente en servicio,

mediante soldadura o perforación de la misma.
8.1.8 Stoppling
Aparato empleado para aislar o seccionar una sección de tubería

para efectuar reparaciones o modificaciones sin despresurizar o
poner fuera de servicio toda la línea, mediante elementos
mecánicos a través de conexiones efectuadas mediante hot-tap.
466
8.1.9 Sustancias Peligrosas
Incluyen sin limitarse, las sustancias explosivas, combustibles,

tóxicas o corrosivas.
8.1.10 Servicio Inflamable
Aquel fluido que, bajo condiciones normales, se encuentra en forma

de gas o produce gases que pueden incendiarse y continuar
ardiendo en el aire.
8.1.11 Espacio Confinado
Cualquier encerramiento con riesgos o peligros potenciales, con

acceso y salida restringidas.
8.2 Descripción del Sistema

8.2.1 Requerimientos de Diseño
PDVSA es el responsable de la tubería existente en todos los

puntos de conexión. Sin embargo, LA CONTRATISTA deberá
verificar la integridad de la tubería existente por medio de ensayos
no destructivos, previa autorización del Representante de PDVSA.
Antes de iniciar cualquier trabajo en la tubería existente, el

Representante de PDVSA deberá revisar y aprobar el método de
ejecución del Tie-in, los materiales a ser empleados, así como la
ubicación de la conexión.
Los métodos de ejecución de Tie-ins pueden ser agrupados según

los siguientes procedimientos:
1. Procedimiento de Cold-Tap durante Parada Total de la Planta.
2. Procedimiento de Cold-Tap con sistema fuera de servicio o

tubería aislada.
3. Procedimiento para Hot-Tap. Guías mínimas.
4. Procedimiento para Hot-Tap mediante Stoppling. Guías

Mínimas.
467
La limpieza interna de las tuberías del sistema deberá cumplir con
lo establecido en estas especificaciones, Sección 4, Pinturas y
Recubrimientos.
8.2.2 Planos y Documentos de Construcción Aplicables
Es responsabilidad del ingeniero encargado del proyecto, el

suministrar al CONTRATISTA las especificaciones de construcción,
isométricos, planos de detalles y cualquier otra información
necesaria, relacionada con la OBRA, a fin de garantizar la
confiabilidad, calidad y correcta ejecución de los trabajos.
Los puntos de conexión deberán estar identificados en los

diagramas de tubería e instrumentación (DTI) y en los planos de
tuberías, mediante el símbolo de Tie-in y la numeración del sistema.
1. DTI
2. Localizar y numerar los puntos de Tie-ins durante el desarrollo

de los DTI.
3. Reflejar suficientes detalles de la tubería existente para

identificar el punto del Tie-in.
4. Planos de Planta de Tuberías.
5. Los puntos de Tie-in deberán estar indicados en los planos de

tuberías, teniendo en consideración los espacios necesarios
para realizar el trabajo.
6. La inspección del sitio donde se realizará el Tie-in deberá

realizarse en una etapa temprana del diseño del mismo.
8.3 Instalación de Bridas y Accesorios

LA CONTRATISTA deberá asegurarse que los accesorios de tuberías
coincidan con la clasificación “rating” indicada en los planos y con las
especificaciones de construcción del proyecto.
LA CONTRATISTA deberá ser cuidadosa al revisar la información,

particularmente en los casos donde se usen bridas y accesorios de distinta
clasificación. Esta revisión se hará al recibir los materiales y durante el
montaje.
468
LA CONTRATISTA verificará que las dimensiones de las bridas, tales como
cara a cara, cara a reverso y cara o reverso a centro, coincidan con lo
indicado en los planos y que los agujeros de esta estén ahorcajados con
respecto a los ejes.
Antes de la colocación de los espárragos, LA CONTRATISTA deberá

verificar el alineamiento y la inclinación de las bridas, lo cual revisará antes
de permitir la colocación de los espárragos; estos se deberán apretar
uniformemente para que todos queden sometidos a los mismos esfuerzos.
No se deberá permitir la alineación de las bridas mediante el apriete de los
espárragos, ya que esto produce esfuerzos y deformaciones indeseables.
Durante el montaje de válvulas, LA CONTRATISTA verificará que las

mismas sean del tipo especificado y que el número de identificación (“tag”)
coincida con el indicado en los planos.
Previo al montaje de las válvulas el contratista deberá verificar lo siguiente:
a. La tubería deberá estar nivelada y alineada según lo indicado en los

planos.
b. La tubería deberá estar instalada de forma que no ocasione excesivos

esfuerzos a las válvulas, equipos, instrumentos u otra tubería.
c. La inclinación de la cara de la brida en cualquier dirección no deberá

ser mayor de 3/64 de pulgada por pie de diámetro de la brida. La
ubicación de la brida sólo podrá variar 1/16 de pulgada de la ubicación
marcada.
d. La indicación de la flecha en el cuerpo de la válvula, o cualquier otro

indicador del sentido del flujo que posea la misma, deberá coincidir con
el sentido del flujo de las líneas de proceso.
e. Las caras de las bridas deberán estar alineadas paralelamente entre sí.
No se permitirá una variación mayor al 0.5% del diámetro de la brida en
ningún punto (ANSI/ASME B31.3, párrafo 335.2).
f. Los agujeros deberán estar alineados lo mejor posible. No se permitirán

desalineamientos superiores a 3,2 mm (ANSI/ASME B31.3, Párrafo
334.2).
469
g. Todas las uniones de brida /válvula deberán ser instaladas con una sola
empacadura entre las caras de contacto. La empacadura deberá
colocarse centrada y sin necesidad de forzarla.
h. LA CONTRATISTA deberá revisar el tipo de empacadura y el sitio de

ubicación de acuerdo a los planos.
i. El número de espárragos y su dimensión deben ser los indicados en los

planos y listas de materiales, según la clase y el diámetro de la brida.
j. Los pernos deberán ser de acuerdo a las dimensiones especificadas;

en caso contrario, serán rechazados (ANSI/ASME B31.1, párrafos
108.5 y 135.2).
k. Después que las tuercas hayan sido apretadas se deberá aplicar a los
pernos y/o los espárragos un torque de acuerdo con los requerimientos
solicitados.
l. La orientación del volante o palanca de accionamiento deberá ser la

indicada en los planos e isométricos. Sin embargo, LA CONTRATISTA
deberá verificar que tal orientación no produce interferencias ni dificulta
la operación de la válvula. En caso de que esto ocurra, deberá
notificarlo al Representante de PDVSA para determinar la correcta
disposición del volante.
8.4 Prueba Hidrostática de Válvulas y Accesorios

Las pruebas hidrostáticas para válvulas y accesorios no son exigidas por
las normas, pero en caso de que sea necesario pueden ser probadas
mediante ensayos hidrostáticos y/o neumáticos según los procedimientos
descritos en la especificación de construcción de PDVSA, Sección 5
“Pruebas de Presión”.
Las válvulas y accesorios deberán ser capaces de soportar

satisfactoriamente una prueba de presión hidrostática compatible con el
régimen de clasificación de presión del producto terminado. La presión
mínima de prueba es 175 KPA (25 psig).
8.5 Normas y Documentos de Referencia

8.5.1 Manual de Ingeniería de Diseño - PDVSA
H – 221 Materiales de Tuberías
470
HA – 211 POT Válvulas y Materiales para Oleoductos
H – 231 Piping Fabrication Requeriments
HG – 252 Criterios de Diseño de Esfuerzos en Sistemas

de tuberías.
PI-07-05-02 Instalación de Accesorios y otros equipos en

gasoductos.
10605.1.750 Accesibilidad y Espacio para Válvulas
10606.1.401 Guidelines For Hot-Tapping
8.5.2 American National Standars Institute/ American Welding

Society (ANSI/AWS)
AWS F4.1 Recomended Safe Practices for the Preparation

for Welding and Cutting of Containers and
Piping.
8.5.3 American Petroleum Institute (API)
API 2009 Safe Welding, Cutting, and Other Hot Work

Refineries, Gas Plants and Petrochemical
Plants.
API 2201 Procedures for Welding or Hot-Tapping on

Equipment in Service.
API 941 Steels for Hydrogen Service at Elevated

Temperatures and Pressures in Petroleum
Refineries and Petrochemical Plants.
8.5.4 National Fire Protection Associations
NFPA 51B Standard for Fire Prevention During Welding,

Cutting and Other Hot Work.
8.5.5 American Society Mechanical Engineers (ASME)
ASME B31.1 Power Piping
ASME B31.3 Chemical Plant and Petroleum Refinery Plant
ASME B31.4 Liquid Petroleum Transportation Piping Systems.
471
ASME B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping
Systems.
ASME Boiler and Pressure Vessel Code – Section IX,

Welding and Brazing Qualifications.
8.6 Seguridad
Antes de dar inicio a los trabajos de montaje y/o instalación, se deberán
acatar las siguientes recomendaciones:
LA CONTRATISTA deberá familiarizarse con las normas y requisitos de

seguridad de PDVSA, Los trabajos en este contrato deberán efectuarse de
acuerdo a dichas normas y requerimientos.
LA CONTRATISTA deberá cumplir con todas y cada una de las medidas

indicadas en el Manual de Seguridad Industrial, el cual forma parte de los
documentos que integran el paquete de licitación.
LA CONTRATISTA no podrá realizar ningún trabajo en el que exista algún

riesgo, sin la previa autorización de parte de PDVSA, o su representante.
LA CONTRATISTA tomará todas las medidas de seguridad que

corresponden para realizar los trabajos en lugares cercanos a equipos
eléctricos energizados y equipos en funcionamiento.
PDVSA, está autorizado para ordenar al CONTRATISTA la paralización de

su trabajo, si en su opinión el mismo está siendo realizado de una manera
que ponga en peligro la vida de cualquier persona o pueda causar daños a
las instalaciones objeto de la OBRA. La posible omisión de PDVSA, en
ordenar tal paralización del trabajo, no releva a LA CONTRATISTA de su
responsabilidad por la seguridad de su personal o de cualquier otra persona
en los alrededores y por la seguridad de las instalaciones.
9. Completación / Aceptación Mecánica de la Obra

9.1 Completación Mecánica
La completación de las instalaciones mecánicas inherentes a la OBRA, se
producirá sólo después de que LA CONTRATISTA haya instalado, probado
y operado cada uno de los sistemas que la integran, de acuerdo con las
especificaciones de diseño. La OBRA no se considerará completa si alguno
472
de los puntos siguientes no ha sido realizado a satisfacción del
REPRESENTANTE.
Todos los equipos mecánicos funcionarán adecuadamente de acuerdo al

diseño, con todos los dispositivos de seguridad y protección colocados,
calibrados adecuadamente y funcionando.
Todos los equipos mecánicos principales, cuentan con su correspondiente

identificación.
Todos los equipos, tuberías y accesorios se encuentran libres de polvo o de

cualquier otra materia extraña.
La pintura de los equipos, tuberías y accesorios ha sido retocada para

corregir cualquier daño.
Toda la información de pruebas, catálogos de equipos, y manuales de

generación y mantenimiento, debe estar debidamente calificada y
archivada.
Todos los puntos pendientes que haya reportado con anterioridad el

REPRESENTANTE, han sido solventados adecuadamente.
Todos los materiales sobrantes hayan sido entregados debidamente

inventariados al REPRESENTANTE.
9.2 Aceptación / Garantía de la Obra

Una vez verificada la operación del sistema y aceptada la instalación por
PDVSA, LA CONTRATISTA garantizará durante un (1) año, contado a partir
de la fecha de recepción de LA OBRA, todo el sistema contra desperfectos
de la instalación, materiales y demás trabajos por los cuales él es
responsable. Sin embargo, para aquellos equipos en los cuales EL
FABRICANTE provee una garantía mayor de un (1) año, LA CONTRATISTA
se supedita al plazo de garantía del fabricante, sin que PDVSA está obligada
a un desembolso adicional por dicha garantía.
10. Tanques
10.1 Alcance
Estas especificaciones de construcción cubren los requerimientos mínimos
exigidos por las normas, códigos y especificaciones de PDVSA
473
correspondiente a la fabricación y reparaciones mayores de tanques
atmosféricos. No será alcance de la presente especificación de
construcción las especificaciones correspondientes al revestimiento interno
y externo del tanque aislamiento térmico, las cuales serán tratadas en las
secciones correspondientes. La calibración del tanque no es parte del
alcance de estas especificaciones de construcción, de requerir información
a la calibración de tanques deberá consultar API 2555 “Method for Liquid
Calibration of Tanks”.
El CONTRATISTA será responsable por el desarrollo de la ingeniería de

detalle y construcción del tanque, basado en los criterios y requerimientos
definidos en la ingeniería básica suministrada por EL REPRESENTANTE.
En el caso de reparaciones mayores de tanques, EL CONTRATISTA
ejecutara las actividades indicadas en el respectivo alcance del contrato.
EL CONTRATISTA, en el caso de construcción de tanques, será

responsable de elaborar un cronograma de ejecución el proyecto, indicando
claramente las fases de ingeniería, procura y construcción, así como; el
plan de control de calidad de ambas fases y procedimientos de
construcción, será responsabilidad de EL REPRESENTANTE de PDVSA la
revisión y aprobación del cronograma de ejecución y plan de control de
calidad., en el caso de reparaciones mayores de tanques, EL
CONTRATISTA, suministrará el cronograma de ejecución de la obra y el
plan de control de calidad
EL CONTRATISTA deberá disponer de personal calificado para la ejecución

de las diferentes fases del proyecto, ya sea en la fase de ingeniería,
procura, construcción, pruebas y control de calidad. EL REPRESENTANTE
de PDVSA revisará y aprobará el personal de EL CONTRATISTA.
EL CONTRATISTA podrá ejecutar algunas actividades del proyecto bajo la

figura de SUB-CONTRATISTA, para lo cual deberá someter la solicitud a
EL REPRESENTANTE de PDVSA.
EL CONTRATISTA deberá suministrar los certificado de calidad de los

materiales que sean suministrado por él, si parte de los materiales serán
suministrados por PDVSA, EL CONTRATISTA deberá solicitar a EL
REPRESENTANTE de PDVSA los certificados de calidad de los materiales.
474
EL CONTRATISTA deberá disponer de los equipos requeridos para la
correcta ejecución de la obra. Los equipos y herramientas mayores,
deberán disponer de los respectivos certificados de operatividad, los cuales
serán revisados y aprobados por EL REPRESENTANTE de PDVSA.
EL CONTRATISTA deberá disponer de todos los instrumentos y/o

herramientas necesarias requeridas para la correcta ejecución de las
pruebas de control de calidad que requiere la obra, los mismos deberán
poseer sus respectivos certificados de calibración emitidos por Metrología
Legal. EL REPRESENTANTE de PDVSA, revisará y aprobará los
certificados de calibración antes indicados.
EL CONTRATISTA, realizará a su propio costo todas las pruebas que los

códigos, normas y especificaciones técnicas de PDVSA que la obra
requiere. Si cualquier actividad o trabajo es rechazado, EL CONTRATISTA
deberá repararlo a su propio costo hasta satisfacer los requerimientos de
calidad exigidos por la obra. Toda prueba o reparación deberá quedar
correctamente registrada y archivada
EL CONTRATISTA, deberá realizar un levantamiento topográfico de la base

del tanque antes de iniciar la erección del mismo a fin de revisar la
nivelación y ubicación de anclaje. EL RESPRESENTANTE de PDVSA,
revisará y aprobará el levantamiento topográfico y autorizará el inicio de la
erección del tanque. Si el levantamiento topográfico determina la existencia
de fallas, EL REPRESENTANTE de PDVSA evaluará los requerimientos de
corrección o no.
EL CONTRATISTA deberá disponer de archivos adecuados en el lugar de

la obra, para archivar toda la información técnica de la obra, certificados de
calidad de los materiales, certificados de calibración y los informes y/o
resultados de las pruebas ejecutadas y reparaciones realizadas. EL
REPRESEMTAMTE de PDVSA, a su criterio, podrá realizar auditorías al
sistema de archivos y la información contenida en ellos.
EL CONTRATISTA, deberá elaborar procedimientos y/o instrucciones de

trabajo, cuando así se requiera. EL REPRESENTANTE revisará y
aprobará dichos documentos.
475
El alcance de las presentes especificaciones de construcción estará regido
por las siguientes normas, códigos internacionales y especificaciones
técnicas de PDVSA, correspondientes a su ultima edición:
Normas o códigos internacionales
ASTM “American Society for Testing and Materials”
A6 “General Requirements for Rolled Steel Plates, Shapes,

Steel Piling, and Bars for Structural Use
A53 “Spec. for pipe, steel, balck and hot-diped, zinc coated
welded and seamless”
A105 “Spec. For forgins, carbon steel, for piping components”
A106 "Spec. for seamless carbon steel, pipe for high

temperature service”
A333 “Spec. for seamless carbon and welded steel pipe for low
temperature service”
A350 “Spec. for forgings, carbon and low-alloy steel, requiring

notch toughness testing for testing for piping components.
A370 “Methods and definitions for mechanical testing of steel

productos”
E10 “Test method for brinell hardness of metallic materials”
E23 “Method for noctched bar impact testing of metallic”
E94 “Guide for radiographic testing”
API “American Petroleum Institute”
Std 650 (1993) “Welded steel tanks for oil storage”
Std 620 (1990) “Recommended rules for design and construction of large
welded, low pressure storage tanks”
Std 653 “Tank inspection, repair, alteration, and reconstruction”
Std 2000 “Venting atmospheric and low pressure storage tanks”
Std 2550 "Method for measurement and calibration of upright

cylindrical storage tanks”
476
Std 2555 “Method for liquid calibration of tanks”
SPEC 5L “Line pipe”
SPEC 12 D “Specification for field welded tanks storage of production

liquids”
SPC 12 F “Specification for welded tanks for storage of production”
ASME “American Society of Mechanical Engineers”
Boiler and Pressure Vessel Code
Sec II “Material specifications”
Sec V “Nondestructive examination”
Sec VII, Div. 1 “Pressure vessels
Sec IX “Welding and brazing qualifications.
ANSI “American National Standards Institute”
B16.5 “Steel pipe flanges and flanged fittings”
B16.9 “Steel buttwelding fittings”
Especificaciones técnicas PDVSA
Manual de Ingeniería de Diseño, MID
Volumen N° 19, Título: Tanques, N° F-201-PRT
Volumen N°19, Título: Tolerancias para tanques de almacenamiento, N°

10603.2.503
Volumen N°18, Título: Anclajes para tanques cilíndricos de fondo plano,

N° 003.1.203
Volumen N°19, Título: Detalles de la base de la falda, N° 10603.2.204.
Volumen N°19, Título: Soportes de aislamiento para tanques de

almacenamiento, N° 10603.2.405
Volumen N°13-III, Guidelines for Hot-Tapping, N° 10606.1.401
Manual de Inspección
Volumen N° 5, Título: Tanques soldados para almacenamiento de

hidrocarburo y sus derivados N° PI-11-01-01.
477
Volumen N° 10, Título: Tanques (excepto subterráneos y montados en
vehículos), N° PI-99-03-00.
Volumen N° 10, Título: Planchas de acero carbono, N° PI-99-03-00.
Volumen N° 2, Título: Inspección de recepción de laminas y planchas de

acero, N° PI-04-03-01
Volumen N° 2, Título: Equipos de izamiento (general), N° PI-15-01-00
Manual de Normas, Procedimientos y Guías de Prevención de Accidentes
Volumen N° único, Título: Normas de seguridad para efectuar trabajos en

frío y en caliente, N° P.OR-PA-N-001
Volumen N° único, Título: Norma de seguridad para trabajos en espacios

confinados, N° P.OR-PA-N-006
Volumen N° único, Título: Guía para la elaboración de procedimientos de

trabajo, N° P.OR-PA-G-001
Volumen N° único, Título: Norma de seguridad sobre el sistema de

análisis de riesgo, N° P.OR-PA-N-001.
Volumen N° único, Título: Norma de seguridad en el proceso de izamiento

de cargas, N° P.OR-PA-N-010.
10.2 Corte y Doblado de Planchas

10.2.1 Suministro y Recepción de Planchas
LA CONTRATISTA, deberá revisar que las planchas de acero al

carbono serán suministradas en la calidad indicada en las
especificaciones técnicas del contrato y la especificación técnica
PDVSA N° PI-99-01-02, la recepción de las planchas de acero al
carbono se realizará según la especificación técnica PDVSA N° PI-
04-03-01, toda plancha con defectos de: laminación, picaduras o
corrosión grabe, grietas y deformaciones plásticas, no podrá ser
usada en la construcción, LA CONTRATISTA, podrá eliminar por
corte los defectos antes indicados y reclasificar el uso de la
plancha. EL REPRESENTANTE de PDVSA revisará y aprobará las
planchas que se usarán en la obra.
478
10.2.2 Corte y Biselado de las Planchas
La actividad de corte y biselado de las planchas se realizaran en el

taller de EL CONTRATISTA, la misma se realizara mediante
equipos de corte por llama, gas o arco eléctrico, con electrodos de
carbón u otros equipos adecuados, todo corte deberá quedar libre
de rebabas, escorias o de material deformado o afectado por el
calor. Las planchas deberán ser cortadas según las dimensiones,
forma requerida y correctamente identificadas, EL CONTRATISTA,
deberá considerar holguras en los cortes de las planchas a fin de
hacer los ajustes necesarios durante la erección del tanque. Los
biseles se realizaran según lo indicado por los procedimientos de
soldaduras y lo indicado en la sección N° 3, N° 5 del API-650 y
previamente aprobados por EL REPRESENTANTE de PDVSA,
cualquier no-conformidad deberá ser reparada a plena satisfacción
de EL REPRESENTANTE de PDVSA, según lo indicado en las
secciones 5 y 6 del API-650.
10.2.3 Doblado de las Plancha
EL CONTRATISTA deberá realizar una prueba de doblado de las

planchas de las paredes del tanque a fin de calibrar la maquina
dobladora o calandra, dicha prueba deberá ser realizada en
presencia de EL REPRESENTANTE de PDVSA; si durante la
prueba se detectan fallas en los equipos, que afectan la calidad del
doblado, EL CONTRATISTA deberá cancelar las pruebas hasta
corregir las fallas. No se podrán iniciar los trabajos de doblado
hasta que la prueba cumpla satisfactoriamente los requerimientos
de EL REPRESENTANTE de PDVSA. Durante el proceso de
doblado se deberá garantizar que el radio de curvatura de la
plancha sea el indicado en los planos, que no existan
deformaciones o reducción de espesor de la lamina ni la formación
del efecto de “concha de naranja”
10.3 Construcción del Piso

EL CONTRATISTA antes de iniciar la instalación del piso del tanque
deberá:
479
a.- Verificar la fundación y anclajes; las tolerancias permitidas serán las
indicadas en el punto 5.5.5 de la sección 5 del API-650 y la
especificación técnica de PDVSA N° PI-11-01-01.
b.- Elaborar un el esquema o secuencia de instalación y soldadura de las

planchas, el cual deberá considerar la instalación de las planchas desde
el centro del tanque hacia el exterior, a fin de evitar la distorsión de las
mismas por efectos de la soladura. EL REPRESENTANTE de PDVSA,
revisará y aprobará el esquema o secuencia de instalación.
c.- Elaborar y calificar el procedimiento de soladura. EL REPRESENTANTE

de PDVSA, revisará y aprobará dicho procedimiento, el cual será
realizado según lo indicado en la sección de soldadura del Manual de
Construcción.
d.- Todos los equipos, que EL CONTRATSITA utilice en la erección de las

paredes del tanque, deberán estar certificados, revisados y aprobados
por EL REPRESENTANTE de PDVSA
Durante el proceso de instalación y soldadura, se deberá evitar el

desplazamiento relativo entre las planchas, así como la distorsión de la
misma por efectos del calor durante el proceso de soladura. A fin de evitar
tal situación, la soladura se realizará desde el centro de la base del tanque
hacia el exterior. Toda soladura de las planchas del fondo del tanque se
realizará con dos (2) pases; culminado el primer pase, se deberá remover la
escoria y proceder a realizar los “Ensayos No Destructivos” ya sea
inspección visual, líquidos penetrantes o partículas magnéticas. Cualquier
no conformidad deberá ser corregida antes de iniciar el segundo pase.
10.4 Construcción de los Anillos de Pared

EL CONTRATISTA antes de iniciar la instalación de los anillos de pared del
tanque deberá:
a.- Culminar el piso del tanque, esto incluye la liberación de los “Ensayos
No Destructivos” y reparación de las no-conformidades y la remoción
de todo aditamento.
b.- Elaborar el esquema o secuencia de instalación y soldadura de las

planchas. EL REPRESENTANTE de PDVSA, revisará y aprobará el
esquema o secuencia de instalación.
480
c.- Elaborar y calificar el procedimiento de soladura. EL REPRESENTANTE
de PDVSA, revisará y aprobará dicho procedimiento, el cual será
realizado según lo indicado en la sección de soldadura del Manual de
Construcción.
d.- Todos los equipos, que EL CONTRATISTA utilice en la erección de las

paredes del tanque, deberán estar certificados, revisados y aprobados
por EL REPRESENTANTE de PDVSA.
Las planchas, deberán ser unidas por soldaduras a tope, mediante el

adecuado bisel. Durante el proceso de soladura, se deberá garantizar la
correcta alienación de las láminas mediante mecanismos temporales de
alineación. La desalineación permitida en juntas verticales, no será mayor de
5/8 pulg y nunca deberá exceder el 10 % del espesor de la plancha o 1/8
pulg. Para planchas de 5/8 pulg de espesor, la desalineación no debe ser
mayor a 1/16 pulg. La desalineación de las juntas horizontales, no será
mayor de 20 % del espesor de la plancha superior, hasta un máximo de 1/8
pulg y para planchas de 5/16 pulg el máximo permitido será de 1/16 pulg. Las
paredes del tanque deberán mantener una verticalidad tal que la desviación
no exceda el 1/200 de la altura del tanque y la redondez no debe exceder 1
% diámetro, promedio o 30 cm, el menor de los valores; excepto en los
tanques con fondo planos, en los que el radio se medirá a una altura e 30 cm
sobre la soladura de la intersección del fondo con paredes, en este caso las
tolerancias no excederán los valores señalados en la tabla N° 7 “Tolerancias
en el radio, API-650”, punto 5.8 especificación PDVSA N° PI-11-01-01.
En tanques donde el espesor de las planchas es mayor a 1 ½ pulg, el

procedimiento de soldadura será de múltiples pases, requiriendo
precalentamiento a una temperatura mínima de 200 °F. Culminadas las
soldaduras, se realizarán los Ensayos No Destructivos”, tomando las
radiografía según lo indicado en las sección N° 6 API-650. Todo aditamento
temporal debe ser removido y reparados los daños causados. En las áreas
donde fue removido el aditamento temporal, El CONTRATISTA deberá
realizar inspección visual e inspección por partículas magnéticas,
opcionalmente y previa aprobación de El REPRESENTANTE de PDVSA se
podrá usar líquido penetrante. Todas las no-conformidades deberán ser
corregidas a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA.
481
Todo estructura (andamios) temporal requerida para la erección de las
paredes del tanque deberá ser auto soportada. No se permite adosar dichas
estructuras a las paredes del tanque mediante soldaduras u otro vínculo.
10.5 Construcción del Techo

En esta sub- sección se contempla los siguiente elementos:
a.- Tanques de techo fijo
Incluye los tanques construidos con acero al carbono o aceros aleados,

de diversos tamaños y capacidades, de paredes cilíndrica y verticales,
diseñados para almacenar líquidos y trabajar a presiones próximas a la
atmosférica o presiones inferiores a 1,0 Kg/cm2 (14,22 psi), según sea
el código de diseño, los techos de dichos tanques pueden ser.
Techos autosoportados o geodésicos
Techos fijos cónicos
Tanques de techos flotantes
Los tanques construidos con acero al carbono y aceros aleados, de

diversos tamaños y capacidades, de paredes cilíndricas y verticales,
diseñados para almacenar hidrocarburos líquidos a presiones próximas
a la atmosférica, los techos de dichos tanque pueden ser
Cubiertas flotantes, con techo fijo.
Cubiertas flotantes, con techo autosoportado o geodésico.
EL CONTRATISTA antes de iniciar la instalación del techo del tanque

deberá:
a.- Culminar el piso y paredes del tanque, ésto incluye la liberación de

los “Ensayos No Destructivos” y reparación de las no-
conformidades y la remoción de todo aditamento.
b.- Elaborar un el esquema o secuencia de instalación y soldadura de

las planchas y estructuras metálicas. EL REPRESENTANTE de
PDVSA, revisará y aprobará el esquema o secuencia de instalación.
c.- Elaborar y calificar el procedimiento de soldadura. EL

REPRESENTANTE de PDVSA, revisará y aprobará dicho
procedimiento..
482
d.- Todos los equipos, que EL CONTRATSITA utilice en la erección de
las paredes del tanque, deberán estar certificados, revisados y
aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA.
e.- Si el alcance de los trabajos contempla la instalación de cubiertas

flotantes, techos flotantes o techos autosoportados, EL
CONTRATISTA deberá suministrar una lista de las partes que lo
forman, así como el plan y los procedimientos de diseño e
instalación. EL REPRESENTANTE de PDVSA, revisará y aprobará
dichos documentos. No se podrá dar inicio a la instalación hasta
que dicho plan y procedimiento estén aprobados.
En general, los techos fijos de tanques atmosféricos de acero al

carbono se consideran estructuras metálicas, EL CONTRATISTA
deberá erigir dichas estructuras tal como indican los códigos,
normas, especificaciones técnicas y mejores practicas de la
ingeniería que corresponden a construcción de estructuras
metálicas civiles.
Culminada las actividades de construcción del techo del tanque EL

CONTRATISTA procederá a instalar todos los accesorios de
seguridad del tanque tales como válvulas de sobrepresión y/o
rompe vacío, EL REPRESENTANTE de PDVSA deberá verificar
que dichos elementos de seguridad estén correctamente probados
y/o calibrados.
10.6 Prueba Neumática e Hidráulica

EL CONTRATISTA deberá elaborar previamente un plan de pruebas
neumáticas e hidráulicas. Este plan será revisado y aprobado por EL
Culminada la fabricación del tanque, EL REPRESENTANTE de PDVSA

deberá verificar que todos los requerimientos mínimos exigidos por las
especificaciones de PDVSA, normas o códigos respectivos fueron aplicados
en la construcción del tanque, para lo cual EL CONTRATISTA elaborará un
libro o “Data Book” en el cual se deberán anexar, antes de iniciar las
pruebas hidrostáticas:
a.- Cálculos, especificaciones y planos para construcción
483
b.- Certificados de los materiales y equipos.
c.- Procedimientos de soldadura y tratamiento térmico
d.- Plan de control de calidad
e.- Procedimientos de construcción
d.- Plan de construcción.
f.- Ensayos destructivos realizados
g.- Ensayos no destructivos realizados.
h.- No-conformidades detectadas
i.- Procedimientos de reparación de no conformidades
j.- Reporte de las no conformidades reparadas
k.- Informe de pre-aceptación de EL REPRESENTANTE de PDVSA.
l..- Procedimiento de pruebas neumáticas, hidrostática, llenado, vaciado y

flotabilidad
m.- Plan de ejecución de las pruebas neumáticas, hidrostática, llenado,

vaciado y flotabilidad.
10.6.1 Pruebas Neumáticas
Todos los refuerzos de las boquillas serán probados

neumáticamente hasta una presión máxima de 15 psi, tal como se
indica en la sección de pruebas hidrostática y neumáticas del
manual de construcción. Las soldaduras del fondo o techo del
tanque deberán ser probadas a vacío, mediante una caja de vacío
provista de una ventana de vidrio o cualquier material traslucido en
la parte superior y por el lado inferior (o extremo abierto) de una
empacadura de goma, que sella sobre la superficie del tanque. Se
aplica una solución jabonosa a las costuras y se crea vacío en la
caja, de existir discontinuidades, estas serán detectadas por la
presencia de burbujas, que se verán través de la ventana. Todas
las soldaduras del fondo deberán ser inspeccionadas por este
método. Las pruebas de los techos se realizaran según lo indicado
en el API-650, el cual exige que las pruebas de los techos fijos se
realice utilizando aire a presión desde adentro o por vacío externo
484
aplicado a las costuras. Las juntas en las planchas del techo
flotante deberán ser probadas con liquido penetrante a por vacío
por la parte superior, asimismo; deberán ser inspeccionados por
fugas(infiltraciones) durante la prueba de flotación. Los valores
máximos permitidos para las pruebas neumáticas se indican en la
tabla N° 12 de la especificación PDVSA N° PI-11-01-01.
10.6.2 Pruebas Hidrostáticas
La prueba hidrostática tiene como objetivo comprobar la

hermeticidad de las paredes del tanque y asentamiento de la
fundación antes, durante y después de efectuar la prueba
hidrostática. La prueba hidrostática deberá suspenderse si el
asentamiento excede a 25 mm por semana o sea superior a lo
indicado en la tabla N° 6 de la especificación PDVSA N° PI-11-01-
01. El REPRESENTANTE de PDVSA es responsable de presenciar
el 100 % de las reparaciones de soldaduras y pruebas neumáticas
y/o hidrostáticas.
El llenado del tanque durante la prueba hidrostática deberá ser

realizado según lo establecido en los procedimientos previamente
aprobados por EL REPRESENTANTE de PDVSA, siendo un factor
importante no sobrepasar la velocidad de llenado del tanque. Los
caudales de llenado varían desde 9 pulgadas de altura por hora,
hasta 18 pulgadas por hora; EL CONTRATISTA deberá garantizar
la calidad del agua que se usara para la prueba del tanque, EL
CONTRATISTA es responsable de realizar todas las pruebas de
laboratorio necesarias para determinara las características del
agua, EL RPRESENTANTE de PDVSA revisará y aprobará el uso o
no del agua propuesta por el contratista. Estos caudales dependen
del espesor de pared del tanque involucrado y generalmente son
mayores en los anillos inferiores que en los superiores. El llenado
gradual del tanque permitirá al inspector descubrir cualquier
problema que pueda surgir.
Durante el llenado se debe inspeccionar el tanque en cuanto a

fugas, asentamiento de la fundación o cualquier otro problema. Las
alturas de llenado varían dependiendo del tipo de tanque
estableciéndose 2 pulgadas sobre el ala superior del angular de
485
tope para tanques de techos fijos, hasta el tope del angular para
tanques abiertos y hasta la altura de cualquier rebose u obstáculo
fijo para tanques de techos flotantes. En el caso de tanques de
techo flotante, la pruebas de llenado, flotabilidad y vaciado se
podrán realizar durante el llenado y vaciado del tanque para la
prueba hidrostática, de ser ése el caso, el procedimiento de
pruebas deberá ser previamente elaborado por EL CONTRATISTA
y aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA.
Todos los requisitos de las pruebas hidrostáticas y neumáticas

están descritos en la sección correspondiente del MANUAL DE
CONSTRUCCION. Las recomendaciones antes indicadas son de
carácter general, será responsabilidad de EL CONTRATISTA
verificar las especificaciones técnicas de PDVSA, así como las
normas y códigos internacionales que apliquen en cada caso.
10.7 Instalación Sistema de Tierra y Protección de Descargas

Atmosféricas
Durante la construcción del tanque EL CONTRAITISTA deberá tomar
acciones dirigidas a la protección del personal que ejecutará los trabajos de
construcción, a tal fin deberá instalar el sistema de puesta a tierra del
tanque y conectarlo a las primeras planchas instaladas del piso, a fin de
proteger al personal por descargas eléctricas. Asimismo, cuando el tanque
supere la altura de 8 metros, EL CONTRATISTA deberá tomar las
previsiones necesarias para proteger al personal de descargas eléctricas
atmosféricas. Todas las acciones antes indicadas son provisionales, para lo
cual podrá utilizar los sistemas de puesta a tierra y protección de descargas
atmosféricas contemplados en el alcance de la obra. Concluida la
construcción deberá restituir dichos sistemas tal como indican los planos.
Para la instalación de los sistemas de puesta a tierra y protección de
descargas eléctrica, EL CONTRATISTA deberá ejecutarlos según lo
indicado en la ingeniería de detalle y en la sección correspondiente a la
especialidad eléctrica del MANUAL DE CONSTRUCCION.
486
10.8 Reparaciones
10.8.1 Alcance General
El alcance de la presente sub-sección está cubierta en su totalidad

bajo el código API Std 653 “Tank inspection, repair, alteration, and
reconstruction” y por las especificaciones técnicas particulares de
cada obra. Este código aplica para tanques de acero al carbono o
de baja aleación, construidos según API 650. El código API Std
653, indica los requerimientos mínimos para actividades de;
inspección, mantenimiento, reparaciones, modificaciones,
reubicación y reconstrucción.
10.8.2 Responsabilidades
Se consideran en general dos (2) formas de contratar la inspección,

mantenimiento, reparaciones, modificaciones, reubicación y
reconstrucción de tanques, tal como se indica a continuación:
- Elaboración por parte de la organización contratante del alcance

y especificaciones particulares de la obra, en este caso será
responsabilidad total y absoluta de la organización contratante de
que los trabajos cumplan los requerimientos mínimos exigidos
por el código API Std 653 “Tank inspection, repair, alteration,
and reconstruction”, en este caso el contrato será a precios
unitarios.
- Elaboración por parte de la organización contratante del alcance

y especificaciones generales de la obra, en este caso será
responsabilidad de EL CONTRATISTA la inspección y
elaboración de la ingeniería de detalle requerida para dar
cumplimento al alcance, especificaciones generales y el código,
API Std 653 “Tank inspection, repair, alteration, and
reconstruction”, será responsabilidad de EL REPRESENTANTE
de PDVSA, revisar y aprobar el informe de la inspección y la
ingeniería de detalle, en este caso el contrato será a suma
global.
487
10.8.3 Seguridad
La ejecución de las actividades de reparación o modificación de

tanques exponen a riesgos al personal que las ejecuta, por lo cual EL
CONTRATISTA deberá tomar todas las previsiones necesarias para
eliminar o reducir los riesgos, para lo cual deberá elaborar
procedimientos escritos. EL REPRESENTANTE de PDVSA, revisará
y aprobará dichos procedimientos. No se autorizará la ejecución de
ningún trabajo sin antes evaluar los riesgos involucrados en su
ejecución y la elaboración del respectivo procedimiento de ejecución.
EL CONTRATISTA deberá elaborar los procedimientos según lo
indicado en los manuales técnicos de PDVSA y las siguientes
publicaciones: API-2015, API-2015A, API-2015B, API-2207, API-
2217.
488
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES
CAPITULO IV : ELECTRICIDAD
489
INDICE
ESPECIFICACIONES DE ELECTRICIDAD
1. Sección 1: Disposiciones Generales 3
2. Sección 2: Canalizaciones Eléctricas 16
3. Sección 3: Tendido y Conexionado de Cables y Conductores 44
4. Sección 4: Sistema de Puesta a Tierra y de Protección Contra Descargas
Atmosféricas. 64
5. Sección 5: Sistemas de Alumbrado y Tomacorrientes para Uso Industrial 82
6. Sección 6: Sistema de Protección Catódica 91
7. Sección 7: Seccionadores de Media y Alta Tensión 112
8. Sección 8: Interruptores de Potencia 129
9. Sección 9: Bancos de Baterías y Cargadores 157
10. Sección 10: Líneas Aéreas de Transmisión y Distribución 167
11. Sección 11: Instalación de Equipos 197

SECCION 1 : DISPOSICIONES GENERALES
491
Índice
1. Alcance
2. Normas y documentos aplicables
3. Definiciones
4. Disposiciones generales de electricidad
5. Entrega de la parte eléctrica de la obra
6. Completación de los trabajos de electricidad
492
1. Alcance
En el presente documento se establecen los aspectos y disposiciones generales,
los requerimientos técnicos, responsabilidades de LA CONTRATISTA y
condiciones mínimas necesarias para la ejecución de los trabajos de instalación,
pruebas y puesta en funcionamiento de los equipos e instalaciones eléctricas del
Proyecto.
2. Normas y Documentos Aplicables

A continuación se indica en forma general las normas, prácticas recomendadas
y documentos de referencia, aplicables en la realización de las actividades para
la construcción de proyectos de PDVSA. Las referencias específicas se citan en
cada una de las Secciones, según corresponda.
De surgir alguna discrepancia entre las normas indicadas y estas

especificaciones de PDVSA, entonces prevalecerán aquellas instrucciones del
tipo mandatario y las de mayor exigencia.
El Contratista es responsable por asegurarse que tiene disponible la edición

aprobada más reciente de estas referencias.
NACIONALES
COVENIN - Comisión Venezolana de Normas Industriales.
MID - Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA.
INTERNACIONALES
ANSI - American National Standards Institute.
API – American Petroleum Institute.
ASTM - American Society for Testing and Materials.
ICEA – Insulated Cable Engineers Association.
IEC - International Electrotechnical Commission.
IEEE - Institute of Electrical and Electronic Engineers.
NACE – National Association of Corrosion Engineers.
NEC - National Electric Code.
NFPA - National Fire Protection Association.
493
NEMA - National Electrical Manufacturers Association.
NETA - International Electrical Testing Association
UL – Underwriters Laboratories.
3. Aspectos Generales
MONTAR: Se refiere a las actividades relacionadas con la colocación de los
equipos y estructuras de electricidad en su sitio de operación, es
decir: transportación, izamiento, manejo, ensamblaje, alineación,
nivelación, fijación, soporte, etc.
INSTALAR: Se refiere a las actividades relacionadas con dejar los equipos de

electricidad conectados y listos para funcionar, es decir:
conectarlos, terminarlos, empalmarlos, ajustarlos, calibrarlos,
acoplarlos, probarlos.
4. Disposiciones Generales de Electricidad

4.1 Materiales Eléctricos a ser Suministrados por EL
Contratista
LA CONTRATISTA suministrará todos los equipos y materiales, no
expresamente indicados como suministro de PDVSA, que serán
necesarios para la ejecución completa de los trabajos de acuerdo a los
planos y especificaciones que forman parte del proyecto.
Antes de adquirir cualquier material que deba ser incorporado a la obra

como suministro de LA CONTRATISTA, éste deberá presentar con
suficiente anticipación la información descriptiva del material a PDVSA
para su aprobación.
Cuando PDVSA lo requiera, podrá solicitar muestras de cualquier material

para la realización de ensayos o pruebas, antes de ser utilizados en la
obra.
PDVSA podrá exigir al CONTRATISTA el reemplazo o complemento de

cualquier material suministrado que resulte defectuosos o insuficiente, y si
dentro del plazo convenido, LA CONTRATISTA no ha satisfecho la
exigencia de PDVSA ésta podrá ordenar la suspensión temporal de la
parte de la obra que resulte afectada, perdiendo en este caso LA
494
CONTRATISTA el derecho a percibir alguna compensación adicional,
causada por el retraso que pudiera sufrir LA OBRA.
El CONTRATISTA suministrará los materiales eléctricos de construcción e

instalación de acuerdo con las indicaciones y detalles estipulados en las
partidas y planos para construcción. Todos los materiales y equipos
eléctricos que El CONTRATISTA suministrará, deberán cumplir con las
especificaciones técnicas de materiales y equipos indicadas en las
especificaciones de construcción. Igualmente, aquellos productos
calificados como similares deberán corresponder a materiales
racionalizados, y cumplir con las características de fabricación y calidad,
de las marcas de referencia citadas en las especificaciones. En cuanto a
los equipos eléctricos en general, el contratista deberá adquirirlos de los
fabricantes con aceptación y registro actualizado de PDVSA, y deberá
solicitar y obtener la aprobación del análisis técnico del equipo a
suministrar antes de proceder con su compra.
El CONTRATISTA es responsable de entregar todos los informes de

inspección y pruebas, así como también de obtener la conformidad y
aceptación de PDVSA, de todos los equipos eléctricos antes de convenir
su liberación y entrega con el fabricante o proveedor.
PDVSA se reserva el derecho de aceptación de los materiales y equipos

eléctricos, con énfasis en aquellos distintos a las marcas y modelos
especificados para la obra. En consecuencia, EL CONTRATISTA está en
la obligación de obtener la conformidad por escrito de parte del
REPRESENTANTE DE PDVSA, de todos los materiales y equipos
eléctricos que suministrará antes de colocar órdenes de compra. En
aquellos casos donde el contratista solicite aprobación de materiales
distintos a los especificados o a los racionalizados, deberá presentar carta
que justifique las condiciones y razones que causan la solicitud.
4.2 Devolución de Materiales y Porcentaje de Desperdicios

LA CONTRATISTA devolverá a PDVSA, antes de la recepción provisional,
el material que le fue entregado en exceso y que no quedó incorporado a
LA OBRA, mediante la hoja de finiquito de materiales.
Los materiales a los cuales se les aplicará porcentajes de desperdicios

son los indicados en la tabla siguiente:
495
UNIDAD DE MEDIDA % DESPERDICIOS
MATERIAL (UM) SOBRE (UM)
Tubería P.V.C en todos sus diámetros m 2
Tubería acero rígido galvanizado 3/4”, 1” m 2
Tubería acero rígido galvanizado 1 1/2” y m 1

mayores
Cables aislados hasta 600v potencias y m 2
control
UNIDAD DE MEDIDA % DESPERDICIOS
MATERIAL (UM) SOBRE (UM)
Cables de potencia aislados para m 1

tensiones mayores a 600 v
Cables desnudos para puesta a tierra m 0,5
Cables desnudos para líneas aéreas m 0,5
Barras de cobre m 0,5
4.3 Equipo Adecuado para Áreas Clasificadas

Además de las medidas de tipo operacional requeridas para eliminar los
peligros de explosión, serán necesarias ciertas características
constructivas para adecuar los equipos a su uso en las áreas clasificadas
en Apéndice 1.
Apéndice 1
EQUIPO ADECUADO PARA AREAS CLASIFICADAS
DIVISION REQUISITOS TIPO DE EQUIPO A SER USADO

1 Bajo ninguna circunstancia el equipo Solamente aparatos y circuitos intrínsecamente
será capaz de la ignición de la seguros pueden ser utilizados en esta División.
atmósfera inflamable que lo rodea. Este equipo está diseñado de tal forma que ni sus
Esto significa que bajo ninguna componentes ni sus circunstancias puedan causar
posible condición ni un punto bajo ninguna condición ignición de la atmósfera
caliente ni arcos o chispas capaces explosiva circundante debido a los
de producir la ignición pueden extremadamente restringidos niveles de energía
presentarse. permitidos en el equipo.
496
El equipo se diseñará para operar 1. Cubiertas antideflagrantes (a prueba de
en tal forma que: explosión) que contengan cualquier posible fuente
1. La máxima temperatura de las de ignición en condiciones operacionales.
superficies y partes en contacto Esto convierte al equipo resistente a las
directo con las posible atmósfera explosiones internas de gas, y también previene la
explosiva circundante, ignición de la atmósfera explosiva circundante por
permanecerán bajo la temperatura medio de los efectos (gases calientes) de la
de ignición de la atmósfera. explosión interna.
2. Si el arco o chispa producida por 2. Seguridad incrementada
el equipo causa una explosión La construcción aplica a cada parte que no
interna de los gases presentes en el constituye una fuente de ignición bajo condiciones
interior de la cubierta, los productos normales de operación.
calientes de la combustión, no Previene situaciones peligrosas que se presenten
escaparán directamente a bajo condiciones anormales al eliminar puntos de
temperaturas capaces de la ignición débiles que presenten riesgo de ignición.
de la atmósfera exterior explosiva, Las medidas a tomar son limitaciones de
sino que deberán salir ya fríos. temperatura, resguardando a las conexiones
eléctricas atornilladas, mayor distanciamiento
entre partes o piezas con corriente para prevenir
corto circuitos, etc..
3. El equipo se protegerá 3. Ventilación presurizada
adecuadamente contra daños Una cubierta adecuadamente construida
innecesarios, contra la explosión de para mantenerla con una presión
partes energizadas y contra el ligeramente superior que la
desmantelamiento por parte de atmosférica por medio de un flujo de
personas no autorizadas. aire limpio de gas inerte.
Esto previene que una mezcla explosiva
gas / aire penetre dentro de la cubierta
durante la operación . Se preverán los
enclavamientos adecuados en el
equipo para purgar la cubierta antes
de energizar el equipo y para
mantener la sobrepresión dentro de la
cubierta cuando esté energizada. La
falla en mantener la sobrepresión
causará que el equipo será
desgenergizado inmediatamente.
DIVISION REQUISITOS TIPO DE EQUIPO A SER USADO

2 El equipo se diseñará de tal El equipo que no produzca chispas será
manera que: considerado suficiente.
1. La temperatura máxima de las Con atmósferas peligrosas existente solo en caso
superficies de las partes y de condiciones anormales de operación, es
equipos en contacto directo con la adecuado un equipo que en condiciones normales
posible atmósfera explosiva de servicio no produce ninguna fuente de ignición
circundante, permanecerá en puesto que el riesgo de coincidencia de
condiciones normales de condiciones anormales de operación que causen
operación por debajo de la una atmósfera peligrosa y condiciones anormales
temperatura de ignición de la de servicio del equipo eléctrico, por ejemplo sobre
atmósfera. carga o falla, es considerada muy remota.
Las parte capaces de causar arcos o chispas bajo
2. En condiciones normales de condiciones normales de operación serán
operación no se producirán ni encapsuladas en una cubierta antideflagrante, o
arcos o chispas ni excesivo en una cubierta sellada o purgada con aire.
calentamiento.
3. El equipo se protegerá
497
adecuadamente contra daños
mecánicos y contra la explosión
de partes energizadas.
El equipo apto para ser usado en áreas de peligro por explosiones de gas es
normalmente aprobado, certificado y marcado de acuerdo a los reglamentos del
país de origen.
5. Completación de los Trabajos de Electricidad

5.1 Herramientas, Instrumentos y Equipo Mínimo para
Inspección y Pruebas
Dependiendo del tamaño y de la complejidad de las instalaciones
eléctricas, LA CONTRATISTA deberá tener disponible un cierto número de
instrumentos, herramientas y repuestos de equipos.
Las dos listas siguientes, una principal y otra secundaria, indican los
instrumentos, herramientas y equipos mínimos requeridos para llevar a
cabo los procedimientos de inspección descritos en este manual,
dependiendo de los requerimientos de la OBRA.
Lista Principal de Instrumentos, Herramientas y Equipos
1. Probador de aislamiento “Megger”, operado a mano, tensión

constante: 1000 V, 500 V, 250 V, 100 V.
2. Probador de resistencia a tierra “Megger”, operado a mano, lectura

máxima: 50 ohms completo con electrodos (puntas) de tierra y
conductores.
3. Voltiamperímetro de tenaza, 7 escalas, corriente: 0-10, 0-25, 0-100, 0-

250 y 0- 1000 A. Tensión: 0- 150 y 0- 600 V.
4. Conjunto de inyección de corriente secundaria regulada hasta 10 A.

Para prueba directa de relés.
5. Indicador de campo giratorio (secuencia de fases). Calibre: 50-650 V,

20-400 Hz.
6. Conjunto de defase en A.T.
7. Conjunto probador de aceite aislante portátil, de 60 Hz, monofásico,

115 o 230 V alimentación, margen de 0- 50 kV, 0,5 KVA.
498
8. Hidrómetro para celdas de plomo-ácido o alkalinas.
9. Voltímetro portátil, 0- 50 V, 0- 300 V, 0- 600 V.
10. Cronómetro para medición de tiempo de arranque de motores, tiempo

de disparo de relés, etc.
11. Termómetro. Rango 0- 100 °C.
12. Juego de herramientas, conteniendo mínimo destornilladores, alicates,

llaves fijas y ajustables y herramientas especiales de electricidad.
Lista Secundaria de Instrumentos y Equipos
1. Comprobador de aislamiento Megger, operado a motor, tensión

constante: 5000 V.
2. Equipo para prueba de cables de 10 KV a 50 KV según las

necesidades de la instalación. Para prueba inicial y regular de cables
de A.T.
3. Inyector de corriente 6 KVA para prueba de carga de relés,

transformadores de corriente, etc.
4. Analizador industrial. Conjunto de medición y registro conteniendo

amperímetro voltímetro, fasímetro y kilovatímetro auto contenido con
transformadores de corriente. Valores nominales: 5/ 25/ 125 A - 500 V.
5. Amperímetro registrador con cuerda tipo relojería, 5A, 100 V, completo

con tinta plumilla y rollos de papel registrador.
6. Transformador de corriente portátil, 5 A en el secundario.
7. Transformador de tensión portátil, B.T., 100 V en el secundario.
8. Avómetro (Amperímetro - voltímetro – ohmímetro), tipo robusto - 18

escalas para medición de resistencia de bobinas y devanados.
9. Tacómetro hasta 10000 r/min.
10. Fotómetro portátil, escala en lux.
11. TK-80, equipo para medir vibraciones.
12. Juego de recipientes para captura y análisis del gas de accionamiento

de relés Buchholz en transformadores de potencia.
499
5.2 Pruebas de Aceptación de Equipos Eléctricos
La aceptación de la OBRA asociada a los sistemas eléctricos estará
supeditada a la correcta y completa operación de los sistemas de acuerdo
con las intensiones del diseño, y a las especificaciones y planos.
Es conveniente que los equipos y la instalación sean inspeccionados y

probados tan pronto como estén aptos para ello; se recomienda que se
prepare un programa para llevar a cabo las inspecciones, ensayos y
pruebas dentro del tiempo disponible hasta la fecha prevista de
terminación de la obra.
Las pruebas de recepción serán presenciadas por representantes de:
PDVSA
LA CONTRATISTA que ejecuta la obra o el fabricante del equipo.
Estos representantes son los denominados “inspectores” de aquí en

adelante. LA CONTRATISTA de la obra suministrará la mano de obra
calificada así como las herramientas necesarias para llevar a cabo las
pruebas y ensayos.
El equipo que ha sido inspeccionado y probado a la entera satisfacción de

los inspectores, será marcado con una tarjeta fechada y firmada por los
correspondientes inspectores.
Se sugiere que las tarjetas a usar sean de diferentes colores, como por
ejemplo:
* Para indicar una falla que amerite una segunda inspección.
* Para indicar aprobación que el equipo cumple los requisitos.
La inspección del equipo eléctrico comprende una serie de observaciones

y pruebas con objeto de determinar la calidad y aptitud de los materiales,
de las prácticas seguidas en la instalación y de la calidad de la mano de
obra del conjunto de la obra.
Para indicar las acciones a ser tomadas se usará la siguiente terminología:
Observación: Inspección superficial - comparación con dibujos y

especificaciones.
500
Inspección: Inspección física detallada y cuando sea necesario abriendo
los conjuntos y separando los componentes.
Prueba o ensayo: Pruebas a todo el equipo para determinar su aptitud

operacional.
Una pieza o parte de un equipo o instalación la cual debe operar con otro
equipo, será inspeccionada y operada en conjunto con este último para
asegurarse de la adecuada operación del conjunto, por ejemplo, los
motores, contactores, aparatos auxiliares y sus cables, serán
inspeccionados y probados como una unidad.
En la carpeta de documentos del equipo se mantendrá un registro de la

información y las pruebas obtenidas durante la inspección junto con los
informes de los fabricantes o inspectores, hechos durante la aceptación
del equipo en los talleres del fabricante.
5.3 Prueba de Instalaciones Eléctricas

LA CONTRATISTA, a menos que explícitamente se indique lo contrario,
deberá proveer todos los instrumentos, herramientas y personal técnico
necesario para la realización de las pruebas de los sistemas eléctricos
inherentes a la OBRA.
LA CONTRATISTA, antes de energizar o poner en servicio cualquier

equipo o sistema de cableado, deberá realizar en presencia del
REPRESENTANTE todas las inspecciones y pruebas establecidas en
estas especificaciones, en las normas y códigos aplicables y aquellas que
a bien solicite el REPRESENTANTE.
LA CONTRATISTA deberá tomar nota de los resultados de las pruebas y

tenerlas disponibles al momento que el REPRESENTANTE las solicite.
Un informe completo sobre la condición de los conductores y equipos, el
cual deberá presentar antes de solicitar la aceptación de la OBRA.
LA CONTRATISTA deberá adoptar todas las medidas de seguridad

necesarias para proteger al personal al momento de realizar pruebas de
aislamiento o alguna otra en la cual estén presentes tensiones eléctricas
de cualquier naturaleza.
Las pruebas de aislamiento de conductores y equipos deben cumplir con

lo siguiente:
501
a. Para circuitos de tensiones nominales iguales o inferiores a 600 V., se
debe utilizar un medidor de aislamiento de 500V. o menos y la
condición del elemento bajo prueba se considera satisfactorio si la
resistencia de aislamiento y la condición del elemento resulta igual o
mayor de un (1) megaohmio.
b. Para circuitos de tensiones nominales iguales o mayores de 2000V.,

se debe utilizar un medidor de aislamiento de 2500V. y la condición
del elemento bajo prueba se considera satisfactorio si la resistencia de
aislamiento resulta ser igual o mayor de un (1) megaohmio por cada
1000V. nominales del sistema.
c. Las pruebas de conductores de alta tensión deberán realizarse de

conformidad con la norma PDVSA-Q-231, las recomendaciones del
fabricante del conductor y las instrucciones del REPRESENTANTE.
6. Completación Mecánica de la Obra

La completación mecánica, cuando es referida a una planta, estación de flujo o
cualquier instalación de proceso, debe incluir no taxativamente las siguientes
pruebas o verificaciones:
a. Aislamiento de todos los conductores, antes de la colocación del material

sellante. (CHICO).
b. Resistencia dieléctrica del aceite de los transformadores.
c. Aislamiento de los motores y transformadores: fase a fase y fase a tierra.
d. Rotación apropiada en todos los motores.
e. Continuidad y resistencia del sistema de puesta a tierra.
f. Instalación de protectores térmicos adecuados en los motores.
g. Pruebas de aislamiento a los conductores de alta tensión (Hi-pot).
6.1 Aceptación de la Obra

La aceptación de la obra, cuando es referida a una planta, estación de
flujo o cualquier instalación de proceso, debe incluir no taxativamente
las siguientes pruebas o verificaciones:
a. Todos los sistemas eléctricos funcionan adecuadamente de acuerdo al

diseño, con dispositivos de protección calibrados adecuadamente y
502
funcionando.
b. Todos los dispositivos eléctricos cuentan con su correspondiente

identificación.
c. Los equipos eléctricos se encuentran libres de polvo o cualquier otra

materia extraña.
d. La pintura de los equipos y dispositivos eléctricos ha sido retocada

para corregir cualquier daño.
e. La identificación de los circuitos en los tableros de distribución es

correcta y se encuentra en sitio.
f. Todos los extremos de ductos eléctricos de reserva cuentan con

tapones apropiados.
g. El sistema de ductos eléctricos ha sido cableado y cuenta con todos

los accesorios y elementos de soporte.
h. Todos los sellos en áreas clasificadas cuentan con material sellante

(CHICO).
i. Las conexiones del sistema de puesta a tierra son adecuadas en

número, ubicación y calidad.
j. Si se detectan equipos o instalaciones, defectuosos, reparados,

probados y puestos actos para funcionar nuevamente.
k. Todos los puntos pendientes que haya reportado con anterioridad el

REPRESENTANTE, han sido solventados adecuadamente.
503
SECCION 2 : CANALIZACIONES ELECTRICAS
Índice
1. Alcance
3. Canalizaciones subterráneas.
4. Canalizaciones a la vista o superficiales

1. Alcance
En el presente documento se establecen los requerimientos mínimos para la
construcción de canalizaciones eléctricas para PDVSA. Se incluyen aspectos de
transporte, instalación y pruebas de las canalizaciones eléctricas, así como
también para el suministro de los materiales, accesorios o cualquier otro trabajo
que sea necesario para su puesta en servicio en forma adecuada.

A continuación se indican las normas y documentos de referencia aplicables a
las actividades involucradas por el presente documento:
2.1 Manual de Construcción

- Capítulo I - Disposiciones Generales.
- Capítulo II - Obras de Concreto en Fundaciones y Misceláneos en

Infraestructuras de PDVSA.
2.2 Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA

- Especificación de Ingeniería N-201, Obras Eléctricas, sección 14.0.
- Especificación de Ingeniería N-241, Instalación de Conductores y

Cables en Tuberías y Bandejas, secciones 3.0 y 4.1.
- Especificación de Ingeniería N-242, Instalaciones Eléctricas y Ensayos,

sección 3.0.
2.3 Normas COVENIN - Comisión Venezolana de Normas

Industriales
- Código Eléctrico Nacional 200, secciones 300, 346, 349, 351, 318, 364,
370, 501-5.
2.4 NEMA - National Electrical Manufacturers Association
2.5 Normas ASTM - American Society for Testing and Materials

3. Canalizaciones Subterráneas
3.1 Bancadas
El trabajo consiste en construir canalizaciones eléctricas compuestas por
ductos eléctricos subterráneos embebidos en concreto, conforme a los
requerimientos particulares del proyecto a construir y estas
especificaciones.
3.1.1 Profundidades Mínimas
La superficie de la bancada de concreto quedará a un mínimo de

45 cm y 90 cm de la rasante del terreno para bancadas de baja y
alta tensión respectivamente. En los cruces de carretera, el tope o
cubierta de la bancada de baja tensión se colocará a un mínimo
de 75 cm por debajo de la superficie de la carretera. Para las
bancadas de alta tensión se conservarán los 90 cm. Se evitará
que la ruta de tuberías pase debajo de fundaciones.
3.1.2 Apertura de Zanjas
Todo lo relacionado con los trabajos de excavación y obras de

concreto desde el punto de vista de obra civil, será realizado
según se indique en el Capitulo II, correspondiente a la Disciplina
Civil de este Manual.
LA CONTRATISTA antes de iniciar cualquier excavación deberá

realizar una inspección en compañía de PDVSA a objeto de
verificar la ruta que seguirá la bancada de ductos eléctricos.
LA CONTRATISTA previamente al inicio de una excavación o

rotura de pavimento, acera o brocal, deberá coordinar con PDVSA
la obtención de todos los permisos necesarios de las autoridades
civiles o del personal supervisorio del área en que se desarrolla LA
OBRA
Para verificar la factibilidad de construcción de las bancadas

indicadas en los planos, LA CONTRATISTA explorará algunos
puntos del trazado, para evitar así excavaciones innecesarias.
Los puntos de exploración obligatoria son los siguientes:
a.- Área de construcción de tanquillas y sótanos.

b.- Dos o tres puntos intermedios del trazado de las
canalizaciones.
En los puntos intermedios de la ruta de bancadas se harán

exploraciones en la dirección del trazado propuesto. Estas
exploraciones se harán 25 cm más profundas que las indicadas
en los cortes típicos y se procederá a su inmediata apertura si no
hay ningún obstáculo que lo impida. En donde se requiera, las
exploraciones se deberán realizar utilizando detector de metales.
En zonas donde puedan existir cables directamente enterrados o

bancadas de ductos, se prohibe el uso de pala mecánica o
equipos neumáticos. Se puede usar el martillo neumático pero
solamente para romper la capa asfáltica o de concreto.
En el caso de cualquier imposibilidad por obstáculo existente y no

previstos en los planos, PDVSA indicará el nuevo sitio de
exploración.
Las zanjas deben ser de la profundidad y del ancho especificado

en los planos. Se debe apisonar y nivelar el fondo de la zanja de
manera de evitar futuros hundimientos. Si la compactación no
elimina totalmente la posibilidad de hundimiento por la humedad
propia del terreno, se colocará en el fondo de la zanja una capa de
piedra picada de 8 a 10 cm. de espesor para facilitar el drenaje.
Las zanjas para ductos deberán ser del ancho y profundidad

indicado en los planos y el fondo de la misma deberá estar
compactado, y cubierto con una capa de arena seca de 5 cm de
espesor.
En la construcción de zanjas para bancadas donde el terrenos

rocosos se extenderá una capa de arena o tierra fina bien
apisonada, de 10 cm. de espesor, que permitirá nivelar y
minimizar las irregularidades del fondo. Si el fondo de la zanja, es
muy abrupto o se teme que las aguas de drenaje pueden causar
arrastres de la arena o de la tierra fina a través de la zanja, se
sustituirá la capa de arena por una de concreto de 10 cm. de
espesor, con una resistencia de no menos 80 kg./cm2.
Se colocará entibado para las excavaciones de zanjas cuando las
características del terreno así lo requieran, previa autorización por
PDVSA
El material de excavación será colocado a una distancia mínima

de 30 cm de los márgenes de la zanja. LA CONTRATISTA deberá
tomar medidas para evitar deslizamiento del material a la zanja.
En sitios de terrenos anegadizos LA CONTRATISTA realizará a

sus expensas el drenaje o bombeo del agua de inundación.
Las zanjas para bancadas se excavarán por completo desde una

tanquilla a la otra inmediata de forma que pueda lograrse una
pendiente uniforme, y a la vez haya continuidad en el apoyo del
ducto, de tal forma que ningún punto del mismo quede por debajo
del nivel de entrada de la tanquilla más baja.
En las excavaciones de las zanjas o canales existentes, LA

CONTRATISTA tomará todas las precauciones para no dañar los
cables existentes. Los cables en zanjas o canales abiertos se
protegerán con soportes o puentes adecuados a fin de evitar
accidentes.
Se colocarán señales de "peligro" y/o "barreras" a los lados de las

zanjas o canales abiertos.
En ningún caso los canales abiertos se usarán como pasadizos

para personas, equipos o materiales.
Se instalarán planchas de hierro sobre las zanjas o canales

abiertos en paso de peatones y vehículos según lo indique el
supervisor de seguridad.
3.1.3 Tendido y Colocación de Ductos Eléctricos
Las bancadas se construirán con tubería de acero rígida

galvanizada en caliente, plástica PVC o fibro-cemento, según se
indique en los planos y especificaciones.
Las salidas de los ductos a la superficie se harán en los lugares

precisos y en forma perfectamente vertical usando tubería
galvanizada para tal propósito. Todas las transiciones de conduit
de metal a conduit de PVC deben hacerse con adaptadores
aprobados. En la salida de las tuberías a la superficie se
prolongará la protección de concreto hasta una altura mínima de
15 cm. sobre el nivel del suelo. Esta altura deberá ser mayor en
aquellas áreas donde el nivel de agua por causa de lluvia supere
los 15 cm. La cara superior de la protección de concreto será
rematada con pendiente a fin de evitar la acumulación de agua en
los sitios de contacto con la tubería.
Las tuberías de acero rígidas deberán cortarse con cortadores de

tubos apropiados y los cortes deberán ser rectos y exactos, los
extremos deberán ser escariados para que queden suaves y sin
rebabas. Las juntas deberán hacerse con acoplamiento adecuado
Los dobleces deberán hacerse con dobladores apropiados para
tubería eléctrica sin deformar la sección transversal del ducto. Las
curvas para tubería de diámetro mayores de 1" serán
prefabricadas. En algunos casos PDVSA podrá permitir la
elaboración de curvas en sitio.
Las conexiones de los ductos deben hacerse con elementos

roscados apropiados, debiéndose encajar cuando menos 5 pasos
completos de roscas.
Las tuberías de plástico de PVC (SCH 40) deberán cortarse en

ángulo recto y exacto, los extremos deberán ser escariados para
que queden suaves. Se deberán limpiar las superficies a pegarse
del tubo y de la conexión, con líquido solvente o limpiador. Se
deberá usar cemento de marca "Targent" o equivalente aprobado
en las uniones de los ductos. Si PDVSA así lo decide, se podrá
usar cinta Scotch" # 50 o equivalente en lugar de cemento
"Targent" en las uniones.
En general, las curvas de PVC serán prefabricadas. Cuando,

previa autorización de PDVSA, se fabriquen curvas en sitio, éstas
deberán hacerse utilizando un soplete eléctrico de aire caliente
que limite la máxima temperatura, o un soplete de gas butano con
llama amarilla para reducir el riesgo de quemar el material. Antes
de calentar, la tubería deberá rellenarse con arena fina, y una vez
que este el tubo en su punto de ablandamiento, la curva deberá
ser formada alrededor de un molde bien definido. En ningún caso
la curva construida deberá tener radio inferior a seis (6) veces el
diámetro exterior del tubo
La tubería para instalaciones subterráneas entre tanquillas o

sótanos, se colocará en la forma siguiente:
a.- El recubrimiento mínimo de concreto de los tubos será de 7,5

cm.
b.- La distancia mínima entre dos tubos será de 5 cm.
c.- La separación vertical u horizontal entre tubos de baja tensión

y alta tensión no podrá en ningún caso ser menor de 40 cm.
d.- Para garantizar un revestimiento uniforme de la tubería, se

colocarán bases de 5 cm. como mínimo entre el terreno y los
ductos, en intervalos de 3 m de separación. Cuando sean
varias tuberías en paralelo, se colocarán separadores entre
cada fila de ductos horizontales, espaciados a la misma
distancia anterior.
Los ductos eléctricos subterráneos deberán montarse sobre

los soportes diseñados para tal propósito. Los soportes
deberán ubicarse a una distancia máxima entre si de 3,0 m.
3.1.4 Pendientes
Las pendientes que tendrán los ductos en un tramo entre dos

tanquillas o sótanos deben ser uniformes y nunca serán menores
de 0,3%. El cambio de pendiente en un tramo no será mayor de 5
%.
Si la superficie en el recorrido es sensiblemente horizontal, la

cumbre de la pendiente se situará en el punto medio entre
tanquillas, vertiendo por igual hacia ambos lados.
Para la conformación del suelo de la zanja y comprobar su

pendiente no deberá tomarse como referencia el nivel del terreno,
salvo en los casos de terrenos con pendientes superiores al 0,3 %.
3.1.5 Longitudes Máximas y Radios de Curvaturas
Las longitudes máximas entre tanquillas o sótanos serán:

Para tramos rectos con pendiente uniforme, 150 m.
Para tramos en curvas con radio de curvatura entre 70 m. y l00 m.

la longitud máxima será de 95 m.
Para tramos en curvas con radio de 50 m. a 70 m. la longitud

máxima será de 60 m.
Los cambios de pendientes no deberán afectar las longitudes.
El radio de curvatura en ningún tipo de bancada será menor de 40

m. Se exceptuarán de lo anterior y siempre que el radio no sea
menor de 20 m. aquellos casos en que, por circunstancias de LA
OBRA, no sea posible cumplir con este requisito, en cuyo caso
requerirá la aprobación previa de PDVSA
3.1.6 Limpieza y Acabado de Tuberías
Una vez terminadas las operaciones de colocación de la

canalización y acabado, se procederá a la limpieza de los ductos
para evitar obstrucciones en el momento del cableado.
Para ello se introducirá en el ducto un rascador de goma o cuero

con el diámetro ligeramente superior al del tubo, de tal forma que
garantice la limpieza total del ducto, Para tramos mayores de 20
m, se podrá utilizar aire comprimido en la limpieza. Después de
proceder a la limpieza de la tubería, se dejará dentro de ella un
alambre guía para facilitar el paso posterior de los conductores.
Este alambre será de hierro galvanizado o acero, de un calibre no
inferior a 10 NORVEN, se dejará suficiente longitud de alambre en
las salidas para su enganche posterior.
Al mismo tiempo se deberán colocar marcas de identificación en

ambos extremos de los ductos, a fin de diferenciar los
correspondientes a cada bancada cuando haya más de una que
converja al mismo sitio. Al instalarse los ductos cuyo uso no ha de
ser inmediato, se taparán los extremos con tapones de madera o
anime, de fácil remoción y perfectamente adaptados a la forma del
ducto.
3.1.7 Recubrimiento de Concreto
Se tomarán las previsiones para evitar la entrada de objetos

extraños, animales, y concreto dentro de los ductos, los cuales
puedan dejarlos obstruidos permanentemente.
Toda la tubería destinada al paso de cables, deberá ser recubierta

de concreto, debiendo ser éste de una resistencia mínima de 140
Kg./cm2 a los 28 días. Para cruces de vía la resistencia será de
210 Kg./cm2. A este recubrimiento se le añadirá óxido férrico
mezclado en la proporción de 10 Kg. por cada metro cúbico de
concreto (ver Capítulo II del Manual de Construcción,
Especificaciones para Obras de Concreto).
El vertido de concreto en la bancada se hará de manera que el

mismo no caiga directamente encima de las tuberías, sino que
penetre por los espacios entre la tubería y las paredes. Se
vaciarán primero los extremos del recorrido de la bancada y
posteriormente el resto del tramo.
3.1.8 Relleno y Compactación
Se esperará que el concreto se seque completamente y después

se procederá a rellenar la zanja, previa inspección de PDVSA
En terreno convencional, sin tráfico de vehículos, el material de

relleno deberá ser el mismo de la excavación, siempre que esté
libre de materiales de desecho, vegetales o materias orgánicas,
basura, piedras mayores de 5 cm. o cualquier sustancia extraña.
Estos materiales de relleno se deberán utilizar con un coeficiente
de humedad muy cercano al del terreno circundante para evitar
futuros hundimientos. Además de tomar esta precaución se
deberá compactar muy bien por capas no mayores de 15 cm.
3.2 Sótanos y Tanquillas

El trabajo consiste en construir sótanos, fosos y tanquillas según se
muestra en los planos (ver Especificaciones de Obras de Concreto del
Manual de Construcción) y conforme a las indicaciones siguientes:
3.2.1 Dimensiones
Las dimensiones serán las indicadas en los planos, con un mínimo

de espesor de paredes de 10 cm. La profundidad indicada es
aproximada y deberá ajustarse de acuerdo a las pendientes o
profundidades exigidas para la tubería.
3.2.2 Requerimientos Constructivos
Los materiales de construcción deberán ser de las características

Indicadas en los planos y en las especificaciones.
Las escalerillas de acceso si las hubiere, serán tubulares de hierro

galvanizado de 5/8 pulgadas de diámetro y sus otras dimensiones
de acuerdo a las indicadas en los planos.
Los accesorios metálicos en el interior del sótano deberán ser de

hierro galvanizado en caliente.
en las paredes opuestas a las entradas de los ductos se deberá

colocar ganchos empotrados en las paredes, los cuales servirán
para halar los conductores.
A fin de obtener una curvatura adecuada de los conductores en la

entrada a los ductos se construirán embudos de formas y
dimensiones indicadas en los planos. Además cada ducto a su
llegada al embudo, rematará en forma de anillo cónico con bordes
redondeados.
Se deberá dejar una distancia mínima de 15 cm. entre la capa de

piedra picada y los bordes inferiores de los tubos de la bancada
que estén más profundos.
Se usará concreto de resistencia mínima de 210 kg./m2. a los 28

días.
3.2.3 Pendientes y Drenajes
Deberá construirse un sumidero de las dimensiones dadas en los

planos y en ningún caso menor de 0.30 x 0.30 m, con relleno de
30 cm de profundidad de piedra picada.
El piso deberá tener una pendiente uniforme de l% en todas las
direcciones hacia el sumidero.
El piso de los sótanos quedará siempre más alto que el nivel

friático (nivel de agua) del terreno. Cuando esto no sea posible se
planteará el caso a PDVSA para tomar la solución más adecuada.
3.2.4 Trincheras
El trabajo consiste en construir, según se muestra en los planos,

un sistema compuesto por una trinchera o canal de concreto, con
bandejas portacables fijados en sus paredes, con tapas
removibles, conforme a los requerimientos establecidos en la
Especificación de Ingeniería del MID de PDVSA N-201, Obras
Eléctricas, sección 14.2 y a lo indicado a continuación:
3.2.5 Zanjas
VER “Apertura de Zanjas” EN L A PARTE “BANCADAS”
3.2.6 Construcción de la Trinchera o canal y sus Tapas
Las dimensiones serán las indicadas en los planos, con un mínimo

de espesor de paredes de 10 cm. Se usará concreto de
resistencia mínima de 210 kg./m2. a los 28 días (ver
Especificaciones de Obras de Concreto en Manual de
Construcción).
La pendiente longitudinal mínima será de 0.5 % para escurrir las

aguas.
Los materiales de construcción deberán ser de las características

indicadas en los planos y en las especificaciones.
Los accesorios metálicos en el interior de la canal deberán ser de

hierro galvanizado en caliente.
Las escalerillas de acceso si las hubiere, serán tubulares de hierro

galvanizado de 5/8 pulgadas de diámetro y sus otras dimensiones
de acuerdo a las indicadas en los planos.
Existirán juntas de dilatación cada 60 m.

El piso de los canales quedará siempre más alto que el nivel
friático del terreno. Cuando esto no sea posible se planteará el
caso a PDVSA para tomar la solución más adecuada.
3.2.7 Pendientes y Drenajes
En cada tramo la cumbre de la pendiente se situará en el punto

medio entre esquinas y puntos de llegada o salida, vertiendo por
igual hacia ambos lados.
Deberá construirse un sumidero de las dimensiones dadas en los

planos y en ningún caso menor de 0.30 x 0.30 m., con relleno de
piedra picada.
3.2.8 Instalación de Bandejas Portacables
En aquellas trincheras donde los cables irán tendidos sobre

sistemas portacables tales como bandejas, esterillas, o canales
portacables, estos elementos se fijaran sobre soportes en forma
de “pie de amigo”, anclados firmemente a la pared de la trinchera,
e inclinados 3% hacia la pared. Los elementos portacables se
fijarán a los soportes mediante elementos apropiados y
recomendados por el fabricante.
La separación entre niveles no será menor a la altura misma del

elemento portacables. El nivel inferior portacables estará ubicado
sobre el fondo de la trinchera a por lo menos 33% de la altura total
desde el fondo de la trinchera hasta el borde de la superficie del
terreno.
3.3 Enterrado Directo

El trabajo consiste en realizar la excavación de zanjas, según se muestra
en los planos, construir un sistema compuesto por una trinchera o canal
de concreto, con bandejas portacables fijados en sus paredes, con tapas
removibles, conforme a los requerimientos establecidos en la
Especificación de Ingeniería del MID de PDVSA N-201, Obras Eléctricas,
sección 14.2 y a lo indicado a continuación:
3.3.1 Zanjas
VER “Apertura de Zanjas” EN EL APARTE “BANCADAS”

3.3.2 Tendido y Colocación de Cables
Se rellenará el fondo de la zanja con una capa de arena lavada de

espesor mínimo de 5 cm y luego nivelada.
Sobre la capa anterior se tenderán los cables según se indique en

los planos, manteniendo la separación mínima entre ellos. Si
solamente se instalará una sola fila de cables, entonces se
cubrirán los cables con una capa de arena lavada de 15 cm. de
profundidad medida desde el tope del cable de mayor diámetro.
En caso de requerirse mas de una capa de cables, entonces se irá

rellenando entre capa y capa con en espesor de 5 cm de arena
lavada, medido desde el tope del cable de mayor diámetro, hasta
completar el número de capas recomendados, debidamente
ordenados y alineados y con su identificación correspondiente.
Los cables se identificarán en los extremos, cada 5 m., en los

puntos de entrada y salida de ductos, y cambios de dirección, con
bandas de plomo de 20 mm. de ancho aproximadamente, con
indicación de circuito y número de fases.
Sobre la capa de arena lavada de 15 cm de espesor se colocará

una hilera de bloques de construcción de 10 cm. dependiendo del
ancho de la zanja, se colocará mas de una hilera de bloque s de
tal forma de cubrir el 65% del ancho total. Esto con el fin de indicar
que existen cables.
3.3.3 Relleno y Compactación
Mezclar y humedecer el material de relleno (caliche) hasta lograr

la humedad óptima, la cual será indicada por el inspector de
campo.
Tender una capa de material de relleno. El espesor de esta capa

no deberá exceder los 15 cm. antes de ser compactada.
Compactar la capa extendida según el punto anterior, utilizando

equipos mecánicos (rana o bailarina) hasta alcanzar el 90% de su
densidad máxima seca.
Repetir la operación hasta que el tope del caliche compactado
alcance la cota de fondo del asfalto, capa vegetal, o grama.
En áreas de proceso, las zanjas serán recubiertas con una capa

de concreto pobre coloreado de rojo, provisto con una malla
electrosoldada para refuerzo.
Se colocará una capa protectora de concreto pobre sobre la arena

anterior, el cual será teñido de color rojo intenso (RAL-3001).
Los cables que emergen deberán ser protegidos con tubería PVC
o conduit rígido 25 cm. hacia afuera y 25 cm. enterrados. Estos
tubos serán fijados mediante concreto.
La ruta de cables enterrados se dejará indicada de forma

permanente, colocando postes de señalización en la superficie del
terreno sobre el eje de la zanja. Los puntos de señalización
estarán en cada cambio de dirección, a la mitad de cada tramo no
mayor de 60 m, o cada 33% del total de longitud en tramos
mayores de 100 m. En todo caso la distancia máxima entre dos
postes de señalización será de 35 m. Estos postes serán de 30 cm
mínimo de alto sobre el nivel del terreno, y tendrán un letrero que
indique el ancho y la profundidad del arreglo de los cables, y si
son de baja o alta tensión.
4. Canalizaciones a la Vista o Superficiales

4.1 Bandejas Portacables
El trabajo consiste en ensamblar e instalar sistemas de bandejas
portacables, incluyendo la soportería necesarias para una correcta fijación
de las mismas, conforme a los requerimientos establecidos en la
Especificaciones de Ingeniería N-201, Obras Eléctricas, secciones 14.22
al 14.24, y N-241, Instalaciones de Conductores y Cables en Tuberías y
Bandejas, sección 4.1 del MID de PDVSA y en la edición más reciente del
Código Eléctrico Nacional, secciones 318-1 al 318-7 y a lo indicado a
continuación:
Las bandejas portacables podrán ser de acero galvanizado en caliente,

aluminio o fibra de vidrio.
Para la instalación de un sistema de bandejas portacables, se mantendrá
una distancia vertical mínima de separación de 30 cm. entre bandejas y de
40 cm. al techo. Las filas paralelas de bandejas deberán tener una
separación mínima de 30 cm.
Cuando un tramo de bandejas exceda la longitud de 30 m., deberán

instalarse juntas de dilatación que absorban las expansiones y
contracciones debido a efectos de variación de temperatura sobre el
metal. Por cada junta de dilatación se deberá contemplar la unión
galvánica de las bandejas a través de conectores flexibles.
La separación entre apoyos será de acuerdo a lo indicado en los planos.

En todo caso deberán resistir las cargas estáticas y dinámicas que
soportará el sistema de bandejas durante su vida útil. Los apoyos o
soportes y tornillería serán fabricados en acero inoxidable o galvanizado
en caliente, según sea especificado en el Proyecto.
Cada salida de tubería metálica de la bandeja o terminación de la misma,

deberá ser conectada a tierra.
A fin de sellar el orificio dejado por las bandejas al pasar de un ambiente

a otro, se utilizará un compuesto especial, aprobado por PDVSA, a fin de
evitar la propagación de algún eventual incendio de un ambiente a otro.
Las bandejas metálicas deberán conectarse de manera de asegurar la

continuidad de la puesta a tierra.
LA CONTRATISTA deberá verificar la rigidez de la soportería instalada y

hacer los ajustes requeridos para la correcta instalación del sistema de
bandejas portacables. En el desarrollo de los trabajos LA CONTRATISTA
deberá tener sumo cuidado en no afectar el funcionamiento adecuado de
las instalaciones existentes, en caso de que las hubiere.
Cada recorrido de bandeja debe ser completado e inspeccionado antes de

la instalación de los cables.
LA CONTRATISTA suministrará las herramientas, equipos y accesorios

necesarios para la fijación del sistema de bandejas portacables.
4.2 Tubería Rígida Roscada de Acero Galvanizado o de
Aluminio
El trabajo consiste en instalar, según se muestra en los planos, el sistema
de canalizaciones con tubería rígida roscada, instalada a la vista y
superficialmente, incluyendo la soportería necesarias para una correcta
fijación de la misma, conforme a los requerimientos establecidos en la
edición más reciente del Código Eléctrico Nacional, secciones 346, 351-1,
300, 370, 501-5, la Especificación N-201, Obras Eléctricas del MID de
PDVSA, secciones 14.10 al 14.19 y a lo indicado a continuación:
a. Los ductos eléctricos superficiales podrán ser del tipo rígido galva-
nizado en caliente, EMT, aluminio rígido o flexibles. El diámetro mínimo
será de ¾ de pulgada a menos que se indique lo contrario. En cada
caso éstos deberán cumplir con: lo estipulado en el C.E.N., lo estableci-
do en planos, en estas especificaciones y con las instrucciones del
REPRESENTANTE.
b. Los sistemas de ductería superficial a instalarse en áreas Clase I Divi-

siones 1 y 2, deberán estar constituidos necesariamente por ductos
rígidos de acero o aluminio, o por ductos flexibles aprobados para tal
uso por el Código Eléctrico Nacional (C.E.N.), y certificados por
instituciones reconocidas nacional o internacionalmente.
c. LA CONTRATISTA deberá instalar los ductos eléctricos del tipo acero

galvanizado, aluminio o flexibles aprobados para el uso en áreas
peligrosas, de acuerdo a la clasificación del área, lo
especificado en planos y las instruc ciones del REPRE-
SENTANTE.
d. Todos los dispositivos y accesorios a instalarse en las áreas

clasificadas como peligrosas deben ser expresamente aprobados para
tal fin por alguna institución reconocida nacional o internacionalmente.
La ausencia de la leyenda correspondiente en el cuerpo del dispositivo
o accesorio lo descalificará en forma inmediata y permanente.
e. Los ductos eléctricos deberán ser cortados en forma recta con segueta,
los extremos escariados y las roscas correspondientes deberán contar
cuando menos con 8 hilos.
f. Las conexiones de los ductos deben hacerse con elementos roscados
apropiados, debiéndose encajar cuando menos 5 pasos completos de
roscas.
g. La terminación de un ducto eléctrico en cajetín, caja, tablero u otro

accesorio, deberá ser provista de conector (BUSHING) para proteger
los conductores contra el borde de los ductos.
h. LA CONTRATISTA deberá realizar los dobleces de los ductos eléctricos

con herramientas apropiadas, manteniendo en todo caso el área
transversal del ducto.
i. No se permitirán más de tres dobleces o curvas de noventa grados en

un tramo continuo de ductos eléctricos. La instalación de una caja,
cajetín u otro accesorio permite terminar un tramo continuo de ductería
e iniciar otro.
j. Los sistemas de ductos eléctricos a ser instalados en forma superficial

en ningún caso deberán obstruir o bloquear el acceso a equipos o
instalaciones, debiendo mantener una altura mínima en pasillos de 2,20
m. por encima del nivel del piso.
k. Los sistemas de ductos superficiales deberán ser soportados

adecuadamente para evitar deformaciones y fatigas. El número de
soportes a instalarse en ningún caso podrá ser inferior a lo establecido
en el art. 346-12 del C.E.N.
l. Los soportes de los ductos eléctricos deberán realizarse con grapas u

otros medios adecuados para tal fin y en ningún caso podrán soldarse
directamente a recipientes o a estructura alguna.
m.Los soportes de los ductos eléctricos que no sean galvanizados,

deberán limpiarse hasta eliminar cualquier residuo de óxido, después
de lo cual se protegerán con dos manos de pintura anticorrosiva y dos
manos de aluminio.
n. Los sistemas de ductos eléctricos deben instalarse con el desnivel

mínimo necesario para garantizar la ausencia de puntos bajos en los
que pudiera acumularse agua.
o. Las grapas, abrazaderas y demás accesorios utilizados para la sujeción

de los ductos eléctricos a los sistemas de soportes deberán ser
galvanizados, de primera calidad, todo sujeto a la aprobación del
REPRESENTANTE.
p. Los sistemas de ductos eléctricos superficiales a la vista deben ser del

tipo rígido y los elementos de conexión serán del tipo conduleta y
conectores roscados.
La instalación de los tubos debe hacerse según las rutas que se muestran
en los planos y en forma recta, evitando las curvas y sinuosidades
innecesarias. Un tramo de tubos entre salida y salida, accesorio y
accesorio o accesorio y salida, no contendrá más del equivalente de 3
curvas de 90° (270° en total) incluyendo las curvas ubicadas
inmediatamente en la salida de cajetines o equipos.
Para los fines de puesta a tierra es importante preservar la continuidad

eléctrica de la canalización mediante el uso de los dispositivos de unión y
terminación adecuados para el tipo de tubo instalado, así como la correcta
ejecución de las uniones y terminación del tubo.
Todas las uniones deben hacerse en forma que impidan la entrada de

agua.
Para cortar y doblar los tubos deberán utilizarse las herramientas

recomendadas por el fabricante, teniendo especial cuidado en conservar
la sección circular y el diámetro efectivo del tubo. Los cortes deben
hacerse en ángulo recto a fin de obtener siempre secciones circulares y
nunca elípticas.
Se escariará la boca del tubo, quitando la rebaba de manera de obtener

una unión sólida y que no dañe el aislamiento de los conductores.
Las roscas hechas en obra tendrán igual largo e igual paso a la hechas en
fábrica. En aquellos casos que no se pueda girar el tubo, las uniones
serán realizadas mediante uniones universales.
El radio inferior de las curvas no será menor que lo indicado en la tabla

346-10 del C.E.N.
Al hacerse las curvas debe cuidarse de no dañar el revestimiento del tubo.

Donde la tubería pase de una estructura a otra, que pueda moverse por
los efectos de expansión térmica, deberá colocarse una junta de
expansión adecuada. En los casos de instalación expuesta, esta junta
puede ser sustituida por un trozo de tubo metálico flexible hermético en el
cual la longitud de la parte flexible será por lo menos 6 veces el diámetro
del tubo.
En los puntos en que los tubos entren en las cajas, tableros, etc., deberán
instalarse “boquillas” (bushings) que proporcionen una curvatura suave y
libre de bordes cortantes para el apoyo de los cables. Se proveerán
además tuercas de presión en el lado exterior de la caja. Todos los
dispositivos de empate y terminación deberán ser de acero galvanizado y
garantizada resistencia a la corrosión.
Todas las cajas y cajetines deberán ser aprobadas para la clasificación del
área donde irán instaladas y tendrán el tamaño suficiente como para
acomodar el dispositivo (tomacorriente, estación manual, etc.), que se
instale y los cables que lleguen o que pasen. La altura de montaje de las
cajas de salida será la indicada en los planos.
Los extremos de los tubos deben ser taponados para impedir la entrada
de materias extrañas durante la construcción o después de ellas, hasta
que los conductores sean instalados. En todos los tramos mayores de 30
m deberá dejarse un alambre para halar, galvanizado o de acero no más
pequeño que el calibre 10, dejando suficientemente longitud en las cajas
como para asegurar que no se pierda dentro del tubo.
Los tubos deberán ser sujetados firmemente a los soportes como está
previsto en la sección 300 del C.E.N. y se fijarán por lo menos cada 3 m. y
a no más de 60 cm. de cada caja de salida, gabinete o accesorio e irán
paralelos o perpendiculares a miembros estructurales en forma limpia y de
fácil mantenimiento.
LA CONTRATISTA proveerá en todos los casos los pernos normales o de

expansión, (no se aceptarán los llamados raw-plug de material plástico),
arandelas planas de presión y tuercas que sean necesarias, y hará la
perforación de huecos a este fin o soldará pletinas metálicas de tamaños
adecuados según corresponda a cada caso.
Todas las piezas metálicas que suministre LA CONTRATISTA, tales como

abrazaderas, tornillos, tuercas, arandelas, burbujas, etc., serán
galvanizadas en caliente.
Es importante preservar la continuidad eléctrica de la canalización
mediante la correcta ejecución de las uniones de tubos y terminales de
tubos a cajas y conduletas, las cuales deben efectuarse de la manera
como lo indica el Código Eléctrico Nacional y la Especificación de
Ingeniería No. N-242, Instalaciones Eléctricas y Ensayos, sección 3.2. del
MID de ODVSA.
Cuando toda la tubería y accesorios estén colocados, se procederá a la

limpieza de la misma, dejándola libre de todo material extraño que pueda
impedir el paso o haga daño al aislamiento de los cables colocados
posteriormente en su interior.
La canalización de los sistemas de potencia, comunicaciones y detección

y alarma contra incendios serán independientes.

necesarios para la instalación del sistema de canalizaciones con tubería
de acero galvanizado.
4.3 Tubería Flexible

a. Los ductos flexibles metálicos podrán instalarse en distancias cortas
para conectar motores y equipos con posición variable con relación a su
base por dilataciones térmicas u otras causas. Los flexibles deberán
ser:
a.1 A prueba de explosión, en áreas Clase I División I.
a.2 En áreas Clase I, División II, y en todas las instalaciones a la

intemperie se deberá instalar ductos flexibles metálicos con
cubierta termoplástica a prueba de líquidos. La puesta a tierra
deberá realizarse como lo establecen los artículos 250 y 516 del
C.E.N.
a.3 No se permitirá el uso de ductos flexibles metálicos sin cubiertas

termoplástica en las áreas siguientes: Cuartos de baterías,
sistemas de ductos subterráneos o recubiertos de concreto y en
áreas húmedas o a la intemperie.
a.4 No se permitirá el uso de ductos flexibles plásticos bajo ninguna

circunstancia.
b. Los ductos flexibles deberán ser para aplicaciones en canalizaciones
eléctricas y deberán ser provistos de conectores adecuados de
acuerdo a lo estipulado por el fabricante y los códigos y normas
aplicables.
4.4 Tubería Metálica Eléctrica (EMT)

El trabajo consiste en instalar, según se muestra en los planos, el sistema
de canalizaciones con EMT, incluyendo la soportería necesarias para una
correcta fijación de la misma, conforme a los requerimientos establecidos
en la edición más reciente del Código Eléctrico Nacional, secciones 300,
348, 349-1, 370, lo que aplique de la Norma de las Especificaciones de
Ingeniería N-242, Instalaciones Eléctricas y Ensayos y N-201, Obras
Eléctricas del MID de PDVSA, sección 3.0 y a lo indicado a continuación:
Los sistemas de ductos tapados por cielo raso pueden ser del tipo EMT,
sujetados con perfiles de acero, grapas y abrazaderas de acero
galvanizado.
Se utilizará EMT sólo en áreas interiores clasificadas como no peligrosas o

donde no se requiera protección mecánica adicional, como por ejemplo
encima de plafones, embutida en pisos, techos y paredes.
No se permite la instalación de tubos menores de ¾ de pulgada de

diámetro, a excepción de las tuberías flexibles que bajan a las luminarias,
o que se indique lo contrario.
Los extremos del tubo serán cortados en ángulo recto con el eje,
empleando una sierra o un cortador de tubo apropiado.
Se escariará toda la boca del tubo, eliminando la rebaba, de forma que

permita una unión sólida y no dañe el aislamiento de los conductores.
Los tubos serán fijados firmemente a todas las cajas, cajetines y tableros
por medio de conectores a presión, los cuales deberán estar apretados
firmemente.
Todas las cajas y cajetines tendrán el tamaño suficiente como para

acomodar el dispositivo (tomacorriente, estación manual, etc.), que se
instale y los cables que lleguen o que pasen. La altura de montaje de las
cajas de salida será la indicada en los planos.
En todas las cajas de paso de alimentadores y entrada de tubos a tableros
que tengan "knock outs" concéntricos, o donde por cualquier otra causa no
está garantizada la continuidad eléctrica, se deberán emplear “boquillas”
(bushings) con tornillos para efectuar puentes de cobre entre todas las
entradas de tubos.
La instalación de los tubos debe hacerse según las rutas que se muestran
en los planos y en forma recta, evitando las curvas y sinuosidades
innecesarias. Un tramo de tubos entre salida y salida, accesorio y
accesorio o accesorio y salida, no contendrá más del equivalente de 3
curvas de 90° (270° en total) incluyendo las curvas ubicadas
inmediatamente en la salida de cajetines o equipos.
El radio de las curvas no será inferior a lo señalado en la tabla 346-10 del

C.E.N.
Las curvas serán ejecutadas con métodos apropiados, de forma de no

dañar el revestimiento del tubo, ni reducir sensiblemente su diámetro.
Los tubos deberán ser sujetados firmemente a los soportes como está
previsto en la sección 300 del C.E.N. y se fijarán por lo menos cada 3 m. y
a no más de 60 cm. de cada caja de salida, gabinete o accesorio e irán
paralelos o perpendiculares a miembros estructurales en forma limpia y de
fácil mantenimiento.
Los tubos embutidos en relleno de piso deberán asegurarse firmemente

durante el vaciado de concreto, si se encuentran en contacto con la tierra
serán recubiertos con una capa de concreto pobre de 7 ½ cm de espesor,
como mínimo.
Los tubos entrarán en cada caja únicamente por los orificios destinados
para ello (knock-out). La entrada del tubo se efectuará en sentido vertical a
la caja, nunca en sentido oblicuo. Las cajas y cajetines no soportarán en
ningún caso el peso de los conduits.
Es importante preservar la continuidad eléctrica de la canalización

mediante la correcta ejecución de las uniones de tubos y terminales de
tubos a cajas, las cuales deben efectuarse de la manera como lo indica el
Código Eléctrico Nacional.
Se tomarán las previsiones necesarias para garantizar que el concreto o la
mezcla, no puedan penetrar en las cajas ni obstruir las bocas de los tubos,
mediante tapones de papel o cualquier otro artificio.
Cuando toda la tubería y accesorios estén colocados, se procederá a la

limpieza de la misma, dejándola libre de todo material extraño que pueda
impedir el paso o haga daño al aislamiento de los cables colocados
posteriormente en su interior.
La canalización de los sistemas de potencia, comunicaciones y detección

y alarma contra incendios serán independientes.

necesarios para la instalación del sistema de canalizaciones con EMT.
4.5 Ductos de Barra

El trabajo consiste en ensamblar e instalar un sistema de ductos de barra
según se muestra en los planos, incluyendo la soportería necesarias para
una correcta fijación de los ductos. Así mismo, se realizarán todas las
conexiones externas necesarias, de acuerdo con lo estipulado en las
instrucciones del FABRICANTE, conforme a los requerimientos
establecidos en la edición más reciente del Código Eléctrico Nacional,
sección 364 y a lo indicado a continuación:
Los componentes de los ductos de barra deberán ser revisados

cuidadosamente para determinar si han sufrido daños durante el
transporte, particularmente en los puntos de unión de barras de las
diferentes secciones y en los elementos de conexión a tableros, celdas y
transformadores.
Las conexiones entre barras y entre éstas y los puntos terminales de

conexión a otros equipos, deben ser firmes y de acuerdo a las
instrucciones del FABRICANTE. LA CONTRATISTA pondrá especial
cuidado en usar las herramientas adecuadas que provean los torques de
ajuste indicados por EL FABRICANTE para el montaje de los ductos de
barras.
LA CONTRATISTA deberá instalar los elementos de paso de paredes,

conexiones a transformadores y tableros necesarios para una correcta
fijación.
La conexión a equipos y tableros se realizará mediante elementos flexibles
que absorban vibraciones.
En los paso de pared, se deberán utilizar un compuesto para sellar los

intersticios entre la pared y el ducto ,una vez que éste quede instalado,
alineado y fijado en la abertura. Como sellador se usará un compuesto
especial u otro medio aprobado por PDVSA
Los soportes serán fabricados en acero galvanizado en caliente y deberán

estar ubicados a intervalos máximos de 1,5 m.
LA CONTRATISTA deberá verificar la rigidez de la soportería instalada y

hacer los ajustes requeridos para la correcta instalación del sistema de
ductos de barra. En el desarrollo de los trabajos LA CONTRATISTA
deberá tener sumo cuidado en no afectar el funcionamiento adecuado de
las instalaciones existentes.
LA CONTRATISTA suministrará todas las herramientas, equipos y

accesorios necesarios para la fijación del sistema de ductos de barra.
4.6 Cajas, Cajetines, Sellos, Drenajes y Resto de Accesorios

a. Los accesorios y cajas a utilizarse en Clase I División I,
independientemente al servicio que presten, deberán ser a prueba de
explosión.
b. Los accesorios o cajas a instalarse en Clase I, División 2 que

contengan dispositivos que pudieran emitir arcos deberán ser a
prueba de explosión.
c. Los accesorios y cajas a instalarse en Clase I División 2 libres de

dispositivos que pudieran emitir y generar arcos deberán ser del tipo a
prueba de explosión o vapor de acuerdo con lo establecido en planos
y lo indicado por el REPRESENTANTE.
d. Todas las cajas de paso o conexión deberán ser metálicas con tapa,
con dimensiones apropiadas para alojar los dispositivos y conductores
que entren y salgan de ella.
e. Los orificios de acceso de ductos eléctricos a cajas, cajetines, tableros

y similares deberán ser abiertos con artefactos mecánicos adecuados
y del mismo tamaño correspondiente a conector reductor (BUSHING)
a utilizar. En ningún caso se aceptará el uso de soplete para tal
apertura de huecos u orificios.
f. LA CONTRATISTA deberá instalar tapones roscados en todos los

orificios no utilizados de cajas o cajetines instalados en áreas
clasificadas. En caso de áreas no clasificadas LA CONTRATISTA
deberá instalar tapones u otro medio adecuado para cerrar los orificios
no utilizados, todo de acuerdo a lo establecido por el REPRE-
SENTANTE.
g. Todas las cajas de paso, conexión y tableros de control, fuerza y

mando deberán instalarse de forma tal que sean accesibles para la
segura operación y mantenimiento, y además cumpliendo con las
instrucciones de instalación de sus fabricantes.
h. Las cajas, tableros y similares a instalarse en áreas clasificadas

deberán sujetarse sólo por intermedio de sus puntos de sujeción y en
ningún caso se deberán perforar con tal propósito.
i. En general el acceso de los ductos eléctricos a las cajas de paso,

conexión, equipos y tableros debe hacerse por la parte inferior o
lateralmente a objeto de evitar la entrada de agua. Esto excluye las
instalaciones interiores o bajo techo en donde no exista presencia de
agua.
j. Se instalará Drenaje/ Respirador Combinados roscados, de acero

inoxidable en el fondo de las cajas de paso, conexión, equipos y
tableros a la intemperie, donde pueda existir acumulación de
agua.
k. Se instalará un Drenaje/ Respiradero Clase I, División 1 en el

punto mas bajo de los tramos de ductos que queden
por debajo del nivel de las cajas de paso, conexión,
equipos y tableros.
l. El número, ubicación y método de instalación de los sellos deberá

cumplir con lo estipulado en el artículo 501-5 del Código Eléctrico
Nacional, las instrucciones del fabricante, lo establecido en planos, en
estas especificaciones y lo estipulado por el REPRESENTANTE.
m. En área clasificada Clase I Divisiones 1 ó 2, cada ducto que entre a
una caja o cubierta de interruptores, fusibles, relés, resistencias o
cualquier otro dispositivo que pudiera emitir arco, deberá estar provisto
de un sello a prueba de explosión, tan cerca como sea posible, pero
en ningún caso a una distancia mayor de 45 cm. de tal caja o cubierta.
Sólo se permitirá instalar entre la caja o cubierta y el sello accesorios a
prueba de explosión, sin que en ningún caso se exceda la distancia de
45 cm. antes estipulada.
n. No será necesario instalar sellos en ductos de tamaño igual o inferior a

3,81 cm. (1 1/2") de diámetro que entren a una caja o cubierta a prue-
ba de explosión que contenga dispositivos que pudieran emitir arcos
entre contactos sellados en una cápsula que impide la entrada de gas
o vapor, o que se encuentran inmersos en aceite.
o. Se deberá instalar sello a prueba de explosión en cualquier ducto de

diámetro igual o superior a 5,08 cm. (2"), que entre a una caja o
cubierta a prueba de explosión que contenga terminales, empalmes o
derivaciones. El sello deberá ubicarse a una distancia no mayor de 45
cm. de la caja o cubierta.
p. Cuando dos cajas o cubiertas a prueba de explosión sean conectadas

por ductos de longitudes no mayores de 90 cm. el sellado podrá
realizarse con un solo sello ubicado a una distancia máxima de 45 cm.
de cada caja o cubierta.
q. Se deberán instalar drenajes en ductos eléctricos de conformidad a lo

estipulado en planos, las instrucciones del REPRESENTANTE y las
r. Se deberá instalar sellos y drenajes en todos los ductos

superficiales verticales instalados a la intemperie que tengan acceso
a equipos y cubiertas de dispositivos por la parte superior, con el fin de
evitar que el agua condensada en el ducto pueda penetrar al interior
de éstos.
s. Se deberán instalar drenajes en los ductos verticales que ingresen

instalaciones o edificaciones por el techo o alguna de sus paredes.
t. Los sellos y drenajes deberán ser a prueba de explosión cuando así lo

requiera la clasificación del área.
u. Se deberá proveer venteo a las cubiertas de los interruptores, con-
tactores y relés y a las cajas de empalme o conexión cuando éstas
sean de uso interno; en caso de uso externo se deberá proveer
igualmente drenaje.
En las cubiertas a prueba de explosión los venteos y drenajes deberán

ser a prueba de explosión. En los demás casos el drenaje y el venteo
puede ser realizado mediante orificio ubicado en la lámina inferior de
la envoltura. Cuando el referido orificio sea mayor de 5 mm. (3/16")
deberá contar con tela metálica.
v. Los ductos subterráneos que arriben a un área no clasificada

provenientes de áreas Clase I Divisiones 1 y 2, deberán ser sellados
en el área no clasificada, con sellos a prueba de explosión a ubicarse
antes del primer accesorio (cuello, unión, etc.).
w. En aquellos casos en que resulte impráctico sellar en la forma descrita

en el aparte 1.01.04 de esta sección, el sellado se realizará de la
forma siguiente:
w.1 Un sello a prueba de explosión en el punto en que el ducto

emerge al área Clase I Divisiones 1 ó 2.
w.2 Un sello a pruebas de gases y líquidos a ser ubicado en donde el

ducto arribe al área no clasificada, constituido por un compuesto
denso que vaciado alrededor de los conductores hasta una
profundidad igual o mayor al diámetro del ducto, pero en ningún
caso inferior a 1,6 cm. (5/8"), forme una barrera a prueba de
agua y derivados del petróleo con punto de fusión superior a 93
C.
x. Los ductos subterráneos provenientes de áreas clasificadas que

ingresen a un cuarto de control o a una instalación utilizada como una
unidad de procesar deberán ser sellados con un sello a prueba de
explosión, independientemente si servirán para llevar conductores de
termocuplas, control o fuerza. El sello debe ubicarse antes del primer
accesorio a instalarse en el ducto luego de que éste emerja. Los
ductos que ingresen en forma aérea deberán ser sellados en el lado
externo de la pared a través de la cual penetren.
y. Se debe instalar sellos y drenajes en todos los ductos de un área de
proceso que emerjan de un banco de ductos subterráneo y se
extiendan verticalmente más de 3 m. sin sellos o drenajes asociados a
equipos, cajas de empalme o cubierta de dispositivos. El sello y el
drenaje deberá ubicarse a una distancia máxima de 50 cm. del suelo.
SECCION 3 : TENDIDO Y CONEXIONADO DE CABLES
Índice
1. Alcance
3. Tendido de conductores y cables
4. Tendido de cables submarinos
1. Alcance
En el presente documento se establecen los requerimientos mínimos para el
tendido, instalación y conexión de conductores y cables de electricidad e
instrumentación para PDVSA. Se incluyen aspectos de almacenamiento, manejo,
transporte, terminaciones, empalmes y pruebas de conductores y cables de las
canalizaciones eléctricas, así como también para el suministro de los materiales,
accesorios o cualquier otro trabajo que sea necesario para su instalación y puesta
en servicio en forma adecuada.

A continuación se indican las normas y documentos de referencia aplicables a las
actividades involucradas por el presente documento:
2.1 Manual de Construcción - PDVSA

Capítulo I - Disposiciones Generales.
2.2 Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA - MID.

Especificación de Ingeniería N-201, Obras Eléctricas, secciones 14.2,
14.24, 15.0 y 16.0.
Especificación de Ingeniería N-241, Instalación de Conductores y Cables en

Tuberías y Bandejas, secciones 2.0, 3.2, 4.2 y apéndice .
Especificación de Ingeniería N-242, Instalaciones Eléctricas y Ensayos,

sección 5.0.

Industriales.
Código Eléctrico Nacional 200, secciones 310, 318-9 al 318-13.
2.4 Normas NETA- International Electrical Testing Association
Sección 7.3.
2.5 ICEA - Insulated Cable Engineers Association.

3. Instalación de Conductores y Cables
3.1 Almacenamiento.
a. Los cables serán protegidos de daños mecánicos y de la intemperie
durante su almacenamiento, debiendo estar en óptimas condiciones al
instalarlos. Si el almacenamiento se prolongase por un largo período, se
deberán cubrir los carretes con plástico negro a fin de evitar que el
cable quede expuesto a los efectos del sol y del ambiente.
b. Se deberán evitar las temperaturas extremas durante su

almacenamiento, deberán estar ubicados alejados de áreas de elevado
riesgo y de fuentes generadoras de calor.
c. Los extremos de los cables serán protegidos con capuchones u otro

recubrimiento termoplástico para permitir el sellado hermético y evitar la
penetración de humedad o contaminantes. Si una determinada longitud
del cable es cortada del carrete, la nueva punta deberá sellarse en
iguales condiciones.
d. Los carretes deben almacenarse sobre una superficie dura para evitar
que los flanges del mismo penetren el suelo, lo cual podría generar
aplastamiento y rotura del cable.
e. Los carretes deben almacenarse en áreas resguardadas o alejadas del

sitio de construcción, para evitar que los equipos y/o maniobras que los
puedan dañar. Adicionalmente el área debe estar libre de agentes
químicos y productos derivados del petróleo.
3.2 Manejo
a. No se levantarán los carretes por las bridas, sino que deberán usarse
cadenas o guayas con espaciadores, sujetas a una barra colocada a
través del eje del carrete.
b. No se deberán dejar caer los carretes cuando estos tengan que

trasladarse a lo largo de diferentes niveles, sino usarse grúas o rampas
para su movilización.
c. En caso de necesidad de rodar los carretes, en trechos cortos sobre las

bridas, la rotación de estos deberá hacerse en el sentido indicado por la
flecha estampada sobre la brida, se vigilará que la superficie por la que
circula esté libre de objetos que puedan dañar el cable.
d. Durante el transporte, los carretes deberán ir bien acuñados, de forma

tal de prevenir su movimiento y han de inspeccionarse antes de la
descarga.
e. La carga y descarga de carretes deberá realizarse con equipo

adecuado (grúa o montacarga), en ningún momento el equipo deberá
estar en contacto con la superficie del cable.
f. Durante el transporte individual de los carretes, mediante montacargas,

se deberá evitar que la horquilla del mismo toque el cable o su
embalaje. El carrete deberá transportarse con el eje paralelo a la
dirección del avance, colocando las horquillas del montacargas a través
del hueco central de las bridas.
3.3 Instalación de Conductores y Cables.

Aspectos Generales
a. Antes de iniciarse la instalación de los cables es preciso que la

canalización eléctrica y obras asociadas estén terminadas y
convenientemente revisadas y aprobadas por PDVSA
b. De manera general, para la instalación de los cables LA

CONTRATISTA deberá respetar las recomendaciones del fabricante,
incluyendo lo concerniente a los radios de curvatura mínimos, los
esfuerzos de tracción, las distancias mínimas de amarre y los cuidados
en el manejo.
c. Las dimensiones a escala del recorrido de los cables mostradas en

planos son aproximadas. Antes de realizar el trabajo, LA
CONTRATISTA deberá verificar todas las dimensiones y calibres de los
conductores. LA CONTRATISTA asumirá la responsabilidad por las
dimensiones por él verificadas.
d. LA CONTRATISTA será responsable de realizar la mejor distribución

por carrete para el corte de los cables, según la lista de cables y
circuitos del Proyecto y lo indicado en el párrafo anterior.
e. LA CONTRATISTA dejará en la longitud total de los conductores a
instalar, la holgura necesaria para la conexión posterior a los equipos.
f. A menos que se especifique lo contrario, los accesorios usados para el

cableado deberán estar en concordancia con lo indicado en el Código
Eléctrico Nacional.
g. Se utilizará una zorra para transportar los carretes con los cables al sitio
de la instalación. El cable puede ser halado desde la zorra o colocado
en sitio a medida que ésta se mueva u otro dispositivo según el método
de instalación. Si el cable no va a ser colocado sobre una zorra, deberá
descargarse lo más próximo posible al lugar de la instalación,
evitándose rodar el carrete grandes distancias.
h. Después de remover la cubierta de protección tales como tablas, cartón

plástico, papel, etc., se inspeccionará cuidadosamente la superficie del
cable, buscando daños que podrían haber sido causados durante la
manipulación del carrete.
i. El cable no deberá halarse sobre superficies rugosas, sino sobre

rodillos.
j. Todos los cables deberán ser verificados y probados antes y después

de su instalación (como mínimo se verificará continuidad eléctrica y
aislamiento). PDVSA podrá solicitar al CONTRATISTA la realización de
cualquier otra prueba que a su juicio considere necesaria y en
concordancia con las Normas.
k. Los cables no deberán ser curvados con radios menores a los

recomendados por EL FABRICANTE o lo indicado en el apéndice I de
la Especificación de Ingeniería N- 241 del MID de PDVSA, en caso de
no existir información del primero.
l. Los calibres mínimos de los cables serán los indicados en los planos
del proyecto. En ningún caso se usarán calibres inferiores al # 12 y #14
Awg para circuitos de potencia y control respectivamente, al # 16 Awg
para difusores de sonido y al # 18 Awg para detectores.
m. La forma de instalación será la especificada a continuación:
- La flecha pintada en las bridas del carrete señala la dirección de

giro para desenrollar el cable.
- Se montarán los carretes sobre caballetes provistos de ejes y estos
sobre zorras si fuera el caso, de forma tal que los carretes queden
unos 15 cm. del suelo.
- El cable debe ser halado de forma lenta pero constante, evitándose

el halado intermitente.
- El trabajo de instalación será completo, de tal manera que cada

cable quede correctamente soportado, fijado, protegido, conectado
e identificado desde su punto de origen hasta su punto de destino.
n. Los cables serán instalados paralelos, amarrados y fijados a

elementos para tal fin(canales, tie rap, cinta encerada, etc.). No se
permitirán cables soportados desde sus terminales.
ñ. Los daños ocurridos a los cables durante su instalación son de

responsabilidad total por parte de LA CONTRATISTA encargado de
dicha instalación, los cables que resulten dañados durante la
instalación serán reemplazados a expensa de LA CONTRATISTA.
o. LA CONTRATISTA deberá hacer uso de las herramientas, equipos

y metodología adecuadas para garantizar que los conductores a
instalarse no sufran daños.
p. El sistema de ductos eléctricos o la porción de éste a cablear,

deberá estar completamente terminada antes de proceder a la
instalación de los conductores.
q. LA CONTRATISTA deberá inspeccionar los conductores al

momento de instalarlos a fin de detectar cualquier daño atribuible al
proceso de fabricación o al transporte realizado por el suplidor.
r. LA CONTRATISTA al observar cualquier daño en los conductores

en instalación, deberá adoptar las acciones tendientes a
reemplazar el conductor dañado e informar inmediatamente
al REPRESENTANTE sobre el daño observado.
s. En caso de que el conductor a que se refiere el punto .08 anterior

presentase daños atribuibles al proceso de fabricación o al
transporte realizado por el suplidor y el mismo haya sido adquirido
originalmente por PDVSA, ésta procederá a reponer a su costo el
conductor inherente. En caso contrario LA CONTRATISTA deberá
reponer a su costo el tramo completo del conductor.
t. En aquellos casos en que la notificación al REPRESENTANTE sea

extemporánea, o cuando a juicio de éste, la sección del conductor
que presenta daños haya sido instalada o maltratada en las etapas
previas a la instalación, LA CONTRATISTA deberá reponer a su
costo el tramo completo del conductor del cual forme parte la
sección dañada.
u. En general los conductores eléctricos deben ser instalados

haciendo uso de carrete metálicos o de madera, los cuales deberán
girar libremente sobre su eje para permitir la instalación del
conductor con un mínimo esfuerzo.
v. Tramos cortos de conductores de longitudes inferiores o iguales a

15 m. pueden ser colocados sobre el piso si se adoptan todas las
previsiones para evitar su deterioro.
w. Los conductores deberán ser halados en forma continua a una

velocidad que oscile entre 0,10 y 0,13 m/seg. (metros/segundo) y
con una fuerza de acuerdo a lo establecido en el punto 2 de la
Norma PDVSA N-241.
x. El radio de curvatura de los conductores de fuerza o control no

deberá ser inferior a 12 veces su diámetro externo.
3.3.1 Tendido en Bandejas y Canales Portacables.
a. No se permitirá halar los cables sobre las bandejas portacables

y pisos de los canales, para ello, deberán utilizarse rodillos y
poleas en las cantidades necesarias.
b. El cable se desenrollará y se colocará con cuidado sobre los

soportes, a fin de no dañar la chaqueta exterior.
c. La disposición y separación de los cables en las bandejas se

realizará de acuerdo al Código Eléctrico Nacional, secciones
318-9 al 318-13 o las indicadas por EL FABRICANTE de
bandejas.
d. Los cables instalados en soportes dentro de canales serán
sujetados mediante cintas plásticas o similar, pero en ningún
caso se aceptarán fijaciones metálicas.
e. Los cables serán instalados paralelos, amarrados y fijados a

elementos para tal fin(canales, tie rap, cinta encerada, etc.). No
se permitirán cables soportados desde sus terminales.
f. Bajo ninguna circunstancia el personal de LA CONTRATISTA

podrá utilizar las bandejas para cables como vía de paso,
escalera o soporte.
g. En el caso de la instalación de conductores sobre bandejas

horizontales o inclinadas, en el tramo comprendido entre el
carrete y la bandeja, LA CONTRATISTA deberá utilizar rodillos
para soportar los conductores. La separación de los rodillos
deberá ser no mayor a:
- 4,5 m. cuando el conjunto de conductores en instalación

pese más de 3 kg/m y hasta 12 Kg/m.
- 3 m. cuando el conjunto de conductores en instalación pese

12 kg/m o más.
h. Los conductores instalados sobre bandejas verticales o

inclinadas deberán ser apropiadamente sujetados al cuerpo de
la bandeja mediante cintas o cuerdas aprobadas para ese uso
por el REPRESENTANTE.
i. Los empalmes podrán ser realizados en cajas aprobadas por el

REPRESENTANTE para tal fin; pero, en ningún caso éstas
podrán instalarse en bandejas.
j. LA CONTRATISTA en presencia del REPRESENTANTE

deberá verificar que el sistema de bandejas en el cual se
propone instalar conductores esté completamente ensamblado
y dotado de todos sus accesorios de soporte y sujeción.
k. Los cables multiconductores de fuerza, control, e

instrumentación deberán ser identificados cada 3 metros en
todo lo largo de sus rutas.
3.3.2 Tendido en Ductos.
a. Previo a la instalación es necesario realizar limpieza del ducto o

tubería, mediante la utilización de un cepillo cilíndrico de cerdas
de acero, para verificar que el mismo se encuentra en buenas
condiciones y libre de partículas extrañas. Adicionalmente se
deberá inspeccionar los bordes de los ductos y las
terminaciones (bushings) para asegurar que las mismas se
encuentran libres de bordes cortantes que puedan afectar el
cable durante la instalación.
b. Para el halado de cables es necesario asegurar el extremo de

estos a la tracción se colocará, en el extremo de estos, una
manga de amarre metálica.
c. La tracción del cable se efectuará mediante torno o cabrestante,

guiándolos para evitar ángulos a la entrada de la boca del
ducto. Se deberán utilizar en la instalación boquillas de plomo
para evitar rozaduras y cortes en los cables.
d. Se considera incluido en la instalación de los cables, la mano

de obra y el suministro los materiales aprobado por PDVSA
para el relleno de los espacios que queden vacíos entre los
cables y las tuberías (protección contra el paso de roedores o
material de arrastre) en las llegadas de los ductos a los muros,
tanquillas y canales.
e. Los conductores pertenecientes a fases diferentes de circuitos

polifásicos, deberán instalarse en un mismo ducto de modo que
se evite el calentamiento de estos.
f. Como guía de cableado, en tubería y cuando la longitud lo

requiera, se utilizará cuerda de alambre trenzados de acero, en
lugar de cuerda de nylon o fibra.
g. El cableado será realizado utilizando lubricantes aprobados

para tal fin, los cuales no causarán efectos dañinos a los
aislamientos o cubiertas de los cables. No se usarán jabón,
aceites, ni grasas como lubricantes para el cableado.
h. El halado de cables por tuberías será de acuerdo al Código
Eléctrico Nacional y siguiendo las recomendaciones del
FABRICANTE del cable. En todo caso, el halado será manual y
podrá usarse equipo motorizado. Previa la autorización de
PDVSA y del FABRICANTE del cable
i. El amarre del cable deberá ser hecho con una “media” o “malla”
adecuada para el halado. La tensión del halado no debe ser
superior al valor recomendado por El FABRICANTE.
j. Los ductos eléctricos deberán ser limpiados antes de proceder

a la instalación de conductores de acuerdo a lo siguiente:
k. Ductos de diámetro igual o menor a 3,8 cm. (1/2"), deben

verificarse libres de obstrucción mediante el uso de cinta
metálica y posteriormente limpiarse internamente con aire a
presión.
l. Para ductos de diámetro igual o mayor de 5,08 cm. (2"), se

deberá proceder al soplado con aire, limpieza con tela no
metálica y, posteriormente, para verificar que el ducto está libre
de obstrucción se deberá pasar a todo lo largo del ducto un
mandril de madera con diámetro no inferior al 80% del diámetro
del ducto.
m. La cuerda a ser utilizada durante la limpieza de los ductos y

posteriormente en la instalación de los conductores deberá ser:
- Metálica en forma de cinta o en forma de cuerda trenzada

(Guaya) en caso de ductos metálicos.
- Plástica trenzada en caso de ductos que sean constituidos

total o parcialmente de PVC o cuando el diámetro de éstos
sea igual o mayor de 5,08 cm. (2").
n. Para disminuir los esfuerzos de halado sobre el conductor

durante el proceso de instalación, LA CONTRATISTA deberá
utilizar sólo lubricante tipo IDEAL 31-251 o similar. En ningún
caso se permitirá el uso de grasas aceites o jabones que
pudieran dañar el material aislante de los conductores.
3.4 Conexiones, Empalmes y Terminaciones
LA CONTRATISTA deberá seguir las instrucciones del Código Eléctrico
Nacional, la Especificación de Ingeniería N-242, Sección 5.4 del MID de
PDVSA y lo indicado a continuación:
No será permitido bajo ninguna circunstancia empalmes de conductores en

ductos o bandejas.
3.4.1 Conductores Baja Tensión
Sólo se permitirá empalmar cables de control e instrumentación a

través de regletas ubicadas en sitios convenientes para tal
propósito.
Los empalmes para cables de potencia en baja tensión deberán

cumplir con los siguientes requisitos:
Los empalmes de conductores de tensiones nominales iguales o

menores de 600V deberán realizarse con conectores de
compresión o apernados, según indicaciones del REPRESENTAN-
TE.
La conexión a los motores deberá hacerse mediante conectores de

hojal debidamente apernados.
El empalme de conductores de fuerza inferiores de calibre número

2 AWG, a tensiones de 480V, deberá realizarse con cinta aislante
tipo "SCOTCH 33".
No se permitirán empalmes de conductores de control. En caso de

requerirse la unión de dos multiconductores, se deberá hacer uso
de regletas terminales instaladas en cajas o gabinetes apropiados.
Los conductores de fuerza y control deben identificarse en cada

extremo haciendo uso de cintas plásticas o de aluminio.
LA CONTRATISTA deberá identificar en cada extremo de los

conductores de control el direccionamiento de origen y destino
indicado en los planos, haciendo uso de etiquetas auto adhesivas
tipo "Thomas and Bets". No se aceptarán etiquetas hechas de tela
o papel.
Se usarán empalmes termocontraíbles o similar de pared mediana,
formado por tubos termocontráctiles revestidos internamente con
adhesivo termoplástico. Una vez realizado los empalmes, se
deberán realizar pruebas de continuidad y megado (como mínimo)
para comprobar el buen estado del mismo.
Las derivaciones serán realizadas mediante conectores a

compresión, sin soldaduras. La instalación de los conectores se
hará con prensa hidráulica o manual para calibres menores o igual
a 6 Awg, tipo alicate. Seguidamente se aislarán con cinta plástica
con un espesor igual al aislamiento del cable.
En los bordes de las tanquillas se colocarán protectores a fin de

evitar el roce de los cables con los bordes de la misma. Los
protectores deben ser aprobados por PDVSA.
Las derivaciones y empalmes se realizarán únicamente en cajas,

tanquillas o sótanos, según lo que aplique.
La conexión de los conductores de potencia de baja tensión a los

bornes de los aparatos, puede realizarse directamente (cables de
calibre # 8 Awg) siempre y cuando el aparato tenga borneras
adecuadas a tal propósito o por medio de terminales o conectores.
Estos serán de bronce o de cobre (plateado) a presión, colocados
con pinzas especiales para calibres N° 6 Awg o inferiores y con
herramientas neumáticas para calibres N° 4 Awg o superiores.
En los cables con pantalla, ésta será debidamente puesta a tierra

como se indique en los planos de conexión.
Todos los empalmes de conductores calibre número 2 AWG y

mayores, a tensión nominal de 480 voltios, deben realizarse con
tres capas de cintas aislante de goma y tres capas de cinta aislante
tipo "SCOTCH 33" como mínimo.
LA CONTRATISTA deberá identificar todos los conductores de

fuerza en ambos extremos con cinta plástica o pintura de acuerdo al
siguiente código de colores:
a. Sistema de 120V, 1 fase, 3 hilos.
Tierra Verde
Neutro aterrado Blanco
Fase Negro
b. Sistema 240/120V, 1 fase, 4 hilos.
Tierra Verde
Fase "A" Negro
Fase "B" Roja
c. Sistema 240V DELTA, 3 fases, 4 hilos.
Tierra Verde
Fase "A" Negro
Fase "B" Roja
Fase "C" Azul
d. Sistema 240V DELTA, 3 fases, 4 hilos.
Tierra Verde
Fase "A" Negro
Fase "B" Rojo
Fase "C" Azul
e. Sistema 480Y/277V 3 fases, 4 hilos.
Tierra Verde
Fase "A" Marrón
Fase "B" Naranja
Fase "C" Amarillo
f. Sistema 480V DELTA, tres fases, 4 hilos.
Tierra Verde
Fase "A" Marrón

Fase "B" Naranja
Fase "C" Amarillo
g. En lo posible, la identificación de conductores por fase se hará

de acuerdo al siguiente código de colores:
Para baja tensión:
POTENCIA:
CONDUCTORES ACTIVOS:
Azul Fase A
Rojo Fase B
Negro Fase C
CONDUCTORES DE PUESTA A TIERRA:
Verde
CONDUCTOR NEUTRO:
Blanco o gris
CONTROL:
Activo Negro
Neutro Blanco
h. En caso de que hubiese dificultad parta obtener alguno de los

colores indicados, se elegirán otros, pero siempre respetando el
código de colores a lo largo de toda la instalación.
i. Los conductores de potencia, control e instrumentación serán

identificados en los extremos y en las cajas de empalmes
mediante etiquetas con letras blancas y fondo negro. Esta
identificación estará referida a la lista de cables, la cual será
suministrada al CONTRATISTA.
j. El conexionado de los cables en las borneras se harán en forma

ordenada, sin cruzamientos, permitiendo su desconexión y
conexión futura con seguridad y comodidad.
3.4.1 Conductores Media y Alta Tensión
a. Las conexiones, empalmes y terminaciones de conductores de

potencia mayores de 600 V, se realizarán siguiendo
estrictamente las recomendaciones de EL FABRICANTE de los
mismos.
b. Las terminaciones de conductores de tensiones nominales

mayores a 2000V deberán contar con conos de esfuerzo en los
cuales se termine la pantalla del conductor a ser puesta a tierra.
c. Cualquier empalme realizado en tanquillas o subterráneo, en

caso de conductores directamente enterrados, deberá ser
protegido por una envoltura de resina endurecida tipo
"SCOTCH", a ser aprobada por el REPRESENTANTE.
d. Los cables de alta tensión serán terminados con copas

terminales y se seguirán las instrucciones del FABRICANTE y las
recomendaciones que les hiciera PDVSA, S.A antes de la
instalación.
4. Tendido de Cables Submarinos

Pruebas
En general se seguirán las indicaciones establecidas en las Normas NETA,

sección 7.3 y lo indicado a continuación.
Antes de realizar las pruebas a los conductores y cables, LA CONTRATISTA

verificará que:
- los conductores y cables estén limpios y libre de elementos que puedan

ocasionar daños.
- las conexiones y empalmes hayan sido realizadas correctamente.
- los conductores y cables instalados son del calibre indicado en el Proyecto.
a. LA CONTRATISTA probará, en presencia de PDVSA, la resistencia de

aislamiento y continuidad de todos los circuitos instalados y terminados. Para
cables de alta tensión se realizará, adicionalmente, la prueba de alta tensión
D.C.
b. Todos los equipos, alimentados por los conductores y cables a ser probados,
deben ser desconectados de lo mismos, a fin de evitar la ocurrencia de daños
en dichos equipos.
c. Antes de iniciar las pruebas asegurarse que las puntas de los cables están
libres y aisladas de tal manera, que si se le aplica una tensión creciente no
será afectado el personal ni los aparatos o instrumentos sufrirán daños.
Prestar atención si existen derivaciones o conexiones en anillo de los cables
alimentadores.
Cables de Alta y Baja Tensión.
Los siguientes puntos deberán ser comprobados, inspeccionados o probados.

(ver lista N° 7).
1. Comprobar las conexiones del conductor en ambos extremos y asegurarse

que todos los alambres han sido usados y que el terminal usado es el
apropiado.
2. Comprobar que el tamaño y la capacidad de corriente correspondiente al

arranque y a la plena carga del motor está dentro del rango aceptable y que
está de acuerdo con los datos de diseño.
3. Comprobar las marcas del cable y de los terminales de los conductores y

compararlo con los de los dibujos aprobados.
4. Inspeccionar los cabezotes o copas terminales de los cables, niveles de aceite

o compound, escapes, etc. Asegurarse que los cables con aislamiento de
papel terminados en cabezotes o copas rellenadas con masa aislante, hayan
sido provistos de un sello contra la humedad. Este lo compondrá la masa de
relleno (compound) la cual debe estar en contacto directo con el conductor,
fluyendo entre lo intersticios de los alambres del mismo, de tal manera que el
aislante del cable esté adecuadamente sellado. De esta manera, ni la
humedad del aire de la caja puede entrar al cable ni el aceite salir de éste.
5. Inspeccionar si los prensaestopas están bien apretados.
6. Inspeccionar las grapas y conexiones de los cables monopolares. Los

prensaestopas de los cables monopolares deben ser montados en una placa
de material no magnético.
7. Comprobar los ajustes de los relés de protección, relación de transformación

de los transformadores de corriente, etc.
8. Comprobar el tipo, valor nominal y capacidad de los fusibles de protección.
9. Al menos que lo solicite el REPRESENTANTE se deberá hacer un ensayo de

alta tensión al 80% de la tensión de ensayo conductor/conductor/tierra, 10
minutos por fase. Si hay disponible un probador de cables hacer un registro
completo con los valores de corriente de fuga obtenidos, con objeto de
compararlos con futuras mediciones. Esta clase de ensayo se hará solamente
en cables principales. Las tensiones de ensayo se indican en el Apéndice 5.
10. Medir la resistencia del aislamiento de cada conductor respecto a tierra. El

valor de la resistencia varía con el tipo de aislamiento usado y con la longitud
del cable. La siguiente regla empírica da una guía de valores razonables.
Resistencia de aislamiento en Megaohms: 10 x tensión en Kv

Longitud en Km
11. Probar la continuidad del conductor de tierra.
12. Inspeccionar las conexiones de tierra.
13. Inspeccionar los medios de protección de los cables contra daños mecánicos
en los puntos de salida de los canales o zanjas de cables. Los cables
monopolares no deberán ser protegidos individualmente con tubos de hierro.
Lista de Verificación (Lista N° 7)
LISTA DE VERIFICACION PARA INSPECCION DE CABLES (A.T. PRINCIPALMENTE)

INFORMACION GENERAL
Tensión :
N° y Sección de los conductores :
Construcción del cable :
Fabricante :
Contratista Montador :
Inspector de La Contratista :
Inspector de PDVSA :
Fecha de Inspección :
LISTA DE VERIFICACION
PASOS - REFERENCIA MARCA OBSERVACIONES

DE
VERIFICA
CION
1. Inspección de las puntas de los conductores

2. Comprobar sección de los conductores
3. Comprobar indicaciones del circuito y comparar
4. Inspeccionar las copas terminales de cables y el nivel
de aceite, o masa de relleno (compound).
5. Inspeccionar los prensaestopas
6. Inspeccionar las placas de montaje y de
prensaestopas
7. Comprobar el ajuste de los relés de protección
8. Comprobar valores de los fusibles de protección
9. Probar con A.T., corriente de fuga, anotar valor
10. Resistencia de aislamiento fase/ tierra
11. Continuidad del conductor de tierra
12. Inspeccionar las conexiones a tierra ¿ resistencia a
tierra?
13. Inspeccionar las medidas de protección mecánicas
de los cables
14. Regostar localización de los empalmes subterráneos
Tensiones de Ensayo para Cables
Asumiendo que el ensayo en el sitio será hecho con un equipo de ensayo de

cables en corriente continua (cc) (ver 3.3.22) las siguientes tensiones de prueba
deben ser aplicadas independientemente del tipo de aislamiento del cable y la
tensión de designación.
Tras el tendido de los cables nuevos, deben ser probados con las tensiones
indicadas en las columnas 1 y 3; cada fase a tierra por un período de 10
minutos.
Los ensayos subsecuentes de mantenimiento deben ser probados con las

tensiones reducidas (alrededor de 80% de las usadas para cables nuevos,
según se indica en las columnas 2 y 4) cada fase a tierra durante 3 minutos.
Durante el ensayo, los conductores no ensayados se conectarán a tierra.
La tensión de ensayo se elevará gradualmente durante 1 minuto hasta alcanzar

el valor requerido.
Sistemas no aterrados Sistemas aterrados

Tensión entre fases 1 2 3 4
cables nuevos KV KV mantenimiento Cables Nuevos Mantenimiento
220 - 250 (1) - - - -

380 - 660 (2) - - - -
1000 - 1100 3 2,4 1,7 1,4
2400 9 7 6 5
3000 – 3300 11 9 7 6
6000 – 6600 22 16 13 10
10000 - 11000 35 25 20 16
15000 52 40 30 24
20000 – 22000 70 55 40 32
30000 – 35000 100 80 60 50
NOTAS: (1) A ser probados con Megger de 500 V

(2) A ser probados con Megger de 1000 V
SECCION 4 : SISTEMA DE PUESTA A TIERRA Y DE
PROTECCIÓN CONTRA DESCARGAS ATMOSFERICAS
Índice
1. Alcance
3. Sistema de puesta a tierra
3.1 General
3.2 Materiales
3.3 Instalación
3.4 Puesta a Tierra de Equipos y Estructuras
3.5 Puesta a Tierra de Equipos Sensibles (Computación, Instrumentos y

Señales)
3.6 Valores de Resistencia De Puesta A Tierra
3.7 Inspección Y Pruebas
4 Sistema de Protección contra Descargas Atmosféricas para Instalaciones y

Equipos
1. Alcance
El presente documento tiene por objetivo establecer los requerimientos técnicos
para la instalación, conexión, pruebas y puesta en servicio de sistemas de puesta
a tierra y de protección contra descargas atmosféricas para los sistemas de
potencia e instrumentación para instalaciones, equipos, edificaciones y
estructuras así como también para el suministro de accesorios o cualquier otro
trabajo que sea necesario para su puesta en servicio en forma adecuada.
2. Normas y Documentos de Referencia.

A continuación se indican las normas y documentos de transferencia aplicables a
las actividades involucradas por el presente documento.
2.1 Manual de Construcción - PDVSA

Capítulo I - Disposiciones Generales.

- Especificación de Ingeniería N-242 - Instalaciones Eléctricas y Ensayos,
sección 7.11.
- Especificación de Ingeniería N-201 - Obras Eléctricas, Secciones 17.0

y 17.8

Industriales.
- Código Eléctrico Nacional 200, Sección 250, Secciones A, B, C, D, E, F,
G.
- 599 Código de Protección Contra los Rayos
2.4 Normas NETA - International Electrical Testing Association

Sección 7.13.
2.5 Normas IEEE - Institute of Electrical and Electronic

Engineers.
- Standard N° 81, Measure Earth Resistivity, Ground Impedance and
Earth Surface Potentials of a Ground System.
- Standard N° 1100, Powering and Grounding Sensitive Electronic
Equipment.
2.6 NFPA - National Fire Protection Association

- 780, Standard for The Installation of Lightning Protection Systems
3. Sistemas de Puesta a Tierra

3.1 Instalación
La instalación de los componentes del sistema de puesta a tierra cumplirá
con los requerimientos establecidos en “Disposiciones Generales” del
Manual de Construcción de PDVSA y con las normas y estándares referidos
en este documento.
LA CONTRATISTA suministrará e instalará un sistema completo para LA

OBRA, que consistirá en la colocación de las mallas de puesta a tierra para
los sistemas de potencia, comunicaciones, instrumentos y control a la cual
se conectarán permanente y efectivamente las instalaciones, equipos y
toda parte metálica que no lleve corriente y que requiera ser puesta a tierra
como se muestra en los planos y según se indica en estas especificaciones.
En general, el sistema de puesta a tierra constará de tres (3) subsistemas.

Cada uno estará conectado a tierra a través de electrodos de puesta a
tierra, sumergidos o enterrrados a profundidades adecuadas, fondo del
agua o en el suelo según aplique.
Los tres (3) subsistemas son: la malla para la instrumentación y

componentes de control digital "Master Reference Ground"(MRG), la malla
de seguridad "Safety Ground" (SG) para la conexión de los equipos del
sistema de potencia y la malla de descargas atmosféricas "Lightning
Ground" (LG) para dispositivos de protección contra descargas
atmosféricas.
El subsistema MRG, instrumentación y componentes de control digital,

deberá ejecutarse en estricto cumplimiento a lo establecido por el fabricante
de los equipos y a las instrucciones definidas en la guía PDVSA
90619.1.091
Los subsistemas MRG y SG se interconectarán de acuerdo a la Norma
IEEE N° 1100. Los subsistemas SG y LG se interconectarán en sus mallas
principales.
3.1.1 Tierra Firme
Los cables principales de las mallas de tierra deberán instalarse sin

ningún tipo de empalmes
Para la instalación del sistema de puesta a tierra se usará, como

mínimo:
Para la malla principal: conductores de cobre desnudo, trenzado,

Clase B, calibre N° 2/0 AWG.
Para el conexionado a tierra de los equipos: conductores de cobre

desnudo, trenzado y de dureza media, calibres N° 6 AWG para
conductores a la vista y calibre N° 2 AWG para conductores
enterrados. El calibre del conductor podrá aumentarse en caso de
requerirse por los niveles de cortocircuito disponibles (esfuerzo
térmico) o para garantizar protección mecánica
Soldadura exotérmica entre las barras de puesta a tierra y los

conductores, entre conductores longitudinales y transversales de la
malla, en las derivaciones de ésta y entre las derivaciones y los
conectores para los equipos.
Conectores con tornillos y arandelas para la conexión a los equipos.

Todos los elementos del sistema de puesta a tierra deberán estar
limpios de tierra, óxido o cualquier otra sustancia antes de realizar
cualquier conexión. Todos los conectores deberán estar
fuertemente apretados.
No se permitirá el uso de conectores mecánicos o apernados en

conductores enterrados.
Los segmentos de conductores, que constituyen la malla, serán

enterrados en zanjas a no menos de cuarenta y cinco centímetros
de profundidad y de treinta centímetros de anchura exceptuando
aquellos lugares que se estime esto como inconveniente, según
diseño o por cruce de canales u otras estructuras.
En todas las zonas donde se tenga previsto la puesta a tierra de

equipos, LA CONTRATISTA deberá colocar salvaciones,
consistentes de tubos PVC de una pulgada de diámetro, Sch 80, en
elementos estructurales (losa de pisos, aceras, etc..) para el paso
del conductor desnudo. Luego de instalado el conductor desnudo
dentro del tubo protector, deberá rellenarse con compuesto
antihumedad del tipo mastique o similar aprobado.
LA CONTRATISTA deberá tomar todas las previsiones para

garantizar que el cable desnudo no entre en contacto con el
concreto.
Los conductores sobresaldrán un metro y medio (1,5 m) sobre el

nivel del elemento estructural (vaciado), porciones éstas que se
enrollarán, se amarrarán y se dejarán adecuadamente protegidos
para su uso posterior.
Las barras de puesta a tierra se enterrarán, como mínimo, cuarenta

y cinco centímetros por debajo del nivel del suelo. Sus ubicaciones
se señalizarán mediante testigos.
Los topes de cada barra se conectarán a un punto accesible de

conexión a un pozo de prueba, mediante un conector de puesta a
tierra. El punto de conexión puede ubicarse en la estructura
permanente cercana, a fin de que sirva como punto de enlace para
otros conductores de tierra. En los puntos de enlace, los
conductores que vienen de las barras se identificarán mediante
bandas metálicas anticorrosivas a objeto de facilitar su remoción en
caso de pruebas.
Cuando se conecte mas de un electrodo artificial a un sistema de

tierra, los electrodos estarán separados a un mínimo de 1,83 metros
(6 pies). Esta separación no aplica para el caso de electrodos de
puesta a tierra del tipo hincamiento profundo.
Se evitarán dobleces pronunciados en los cables de puesta a tierra,

en cualquier punto de la malla o sus derivaciones.
Los conductores de retorno de tierra colocados dentro de cables

ensamblados pueden ser desnudos, pero del mismo material y
trenzado que los conductores de fase
En caso de que la canalización eléctrica use tuberías enterradas,

los conductores de conexión a tierra se colocarán paralelamente a
la bancada en el relleno de tierra compactada, o en su defecto,
paralelamente a un lado de la bancada en toda la longitud posible
según la ruta seleccionada.
En las zonas donde los conductores de conexión a tierra crucen por

debajo de líneas de ferrocarril, carreteras principales, asfaltadas o
pavimentadas en concreto, lo mismos se instalarán en tuberías
metálicas rígidas o PVC extra fuerte, según sea el método común
de canalización.
En todos los casos, todas las conexiones en la ruta de conexión a

tierra se realizarán usando la menor trayectoria posible.
En áreas operacionales o instalaciones remotas es aceptable el

reemplazo de los conductores desnudos de cobre por el uso de
conductores de puesta a tierra constituidos por guayas de acero
galvanizado en caliente. El diámetro mínimo del conductor debe ser
establecido como el equivalente al conductor de cobre desnudo 2/0
AWG para las redes principales de tierra, 2 AWG ó 6 AWG para las
derivaciones subterráneas o a la vista respectivamente.
El uso de guayas desnudas de acero galvanizado en caliente como

conductor de puesta a tierra debe ser aprobado por PDVSA.
En el caso de uniones exotérmicas en guayas de acero

galvanizadas en caliente, se debe proveer protección anticorrosiva.
La protección como mínimo consistirá en limpieza con cepillo de
alambre, aplicación de fondo anticorrosivo y recubrimiento con brea
epóxica en cada unión. La protección debe ser instalada
inmediatamente después de realizada la conexión, a satisfacción de
PDVSA.
Para la instalación de sistemas de electrodos de puesta a tierra del

tipo hincamiento profundo, las barras se hincarán una tras de otra
(macho con la hembra), utilizando equipo de percusión hidráulica o
equipo de combustión interna, según lo indicado en los planos de
detalles; no se permitirá el uso de percutores neumáticos con
compresores portátiles industriales de tipo pesado, ya que éstos
dañan las barras durante el proceso de hincamiento y a la vez
crean inconvenientes de traslado de un sitio a otro.
Durante las labores de hincamiento de las barras, se aplicará una
pequeña cantidad de Bentonita en polvo sin humedecer en la zona
donde se entierren las barras, ésto con el propósito de permitir
penetración de la Bentonita por la vibración generada por los
equipos de hincamiento.
Durante el acoplamiento de las barras, LA CONTRATISTA

suministrará y aplicará una pequeña cantidad de grasa conductora
en el interior de la hembra que se acoplará con el macho de la barra
recién enterrada. El tipo de grasa a ser utilizada deberá ser
aprobada por PDVSA.
El número mínimo de barras a ser hincadas en cada punto será de

acuerdo a lo definido en los planos. De requerirse un número
adicional de barras debe contarse con la aprobación de PDVSA.
El tope del hincamiento profundo deberá enterrarse como mínimo

45 centímetros por debajo del nivel del suelo. Su ubicación deberá
indicarse con testigos.
En el caso de existir arreglo de varios electrodos del tipo

hincamiento profundo, deben instalarse separados entre si una
longitud no menor que la profundidad de hincado indicada en
planos. En caso de existir electrodos con profundidades de hincado
diferentes, se tomara como distancia de separación entre ellos la
mayor profundidad de hincado especificada.
3.1.1 Costa Afuera
Materiales
Los conductores de tierra serán cables de alambre de cobre

recocido, trenzado clase B, desnudos, barras colectoras de cobre o
copperweld.
Las conexiones cable a cable dentro del sistema de tierra serán

realizados por el proceso de soldadura autofundente exotérmica
Las barras de conexión a tierra, donde se requieran, deberán ser

como mínimo de 16 mm (5/8”) de diámetro y 2438 mm ( 8 ft ) de
longitud, del tipo copperweld.
En el caso de ser definido el uso de sistemas de puesta a tierra

mediante el método de hincamiento profundo, las barras deberán
cumplir con las siguientes especificaciones técnicas:
Barra tipo Jabalina:
Barra de aterramiento copperweld tipo jabalina, fabricada según los

esquemas N° 5 , de 1.5 m de longitud, diámetro nominal 3/4 Pulg
(19.05 mm. ), construída en acero SAE 1045, trefilado en frío, capa
de cobre aplicada bajo proceso electrolítico con espesor de pared
250 micras.
Características del Maquinado:
MACHO : Espiga estriada doble en " V " en longitudes 15.0 mm. y

15.0 mm. con cono de reducción 2.0 mm. Diámetros mayores y
menores de 11.5 mm. y 10.5 mm.
PUNTA : Cónica y mecanizada en ángulo de 30 °
El baño electrolítico se aplicará posterior al mecanizado a fin de que

el baño cubra la totalidad de las partes sometidas a torno y
fresadora.
Barra macho y hembra:
Barra de aterramiento copperweld macho y hembra un extremo y

otro, de 1.5 mts de longitud, diámetro nominal 3/4 Pulg (19.05 mm.),
construida en acero SAE 1045 trifilado en frío. Capa de cobre
aplicada bajo proceso electrolítico con espesor de pared 250
micras. Las mismas se suministrará mecanizadas macho y hembra
según esquemas planos de detalles y las medidas siguientes :
MACHO : Espiga estriada doble en " V " en longitudes 15.0 mm. y

15.0 mm. con cono de reducción 2.0 mm. Diámetros mayores y
menores de 11.5 mm. y 10.5 mm.
HEMBRA : Diámetro menor 10.2 mm. y longitud 17.0 mm., diámetro

mayor 11.2 mm. y longitud 15.0 mm.
Al igual que en el caso anterior, el baño de cobre electrolítico se

aplicará posterior al mecanizado a fin de que el baño cubra la
totalidad de las partes mecanizas en torno o fresadora.
3.2 Puesta a Tierra de Equipos y Estructuras.

La puesta a tierra de equipos se realizará según se muestra en los planos,
conforme a los requerimientos establecidos en la edición más reciente del
Código Eléctrico Nacional, sección 250 puntos A, B, C, D, E, F, G y en la
Norma de PDVSA N-201, Obras Eléctricas, sección 17 y en la guía de
Ingeniería PDVSA 90619.1.091, Puesta a Tierra y Protección Contra
Sobretensiones
En general, se conectarán al sistema de puesta a tierra:
Todos los equipos que contienen dispositivos eléctricos.
Las partes metálicas que no transportan corriente, pero tengan montados

componentes eléctricos.
Las partes metálicas expuestas de equipos fijos no destinados a transportar

corriente y que tengan probabilidades de entrar en contacto con partes
activas bajo tensión, en condiciones anormales, tales como tanques,
tuberías y estructuras metálicas.
Los equipos principales ( Centros de Control de Motores, Centros de Carga,

Transformadores de Potencia, Tableros de Potencia y similares) se
conectarán a tierra mediante dos conexiones separadas que salgan desde
sus barras de tierra a los puntos de tierra más cercanos.
Las conexiones a tierra de equipos en subestaciones con neutros

conectados a tierra, se interconectarán con la conexión a tierra del neutro
de la subestación.
Las torres, estructuras de acero, recipientes que contengan líquidos

inflamables incluyendo tanques se conectarán a tierra según lo definido por
PDVSA N-201, sección 17 y la norma NFPA 780
Los recipientes y tanques con un diámetro de 8 metros o mayor se

conectarán a tierra en dos puntos o más puntos.
Los puentes o estructuras de soporte de tuberías se conectarán a tierra a

intervalos máximos de 40 metros.
Los encerramientos metálicos tales como cercas, separaciones o pisos de

parrilla alrededor de equipos que operen a tensiones mayores de 600 V se
conectarán a tierra mediante conexiones al punto de tierra más cercano.
Los tornillos de anclaje de equipos no se deberán usar como conectores de

tierra. Para ello se usarán los dispositivos especialmente dispuestos en
cada equipo. Cuando esta previsión no exista LA CONTRATISTA someterá
a la aprobación de PDVSA la ubicación de los puntos de conexión de
puesta a tierra.
Si están previstas en los planos conexiones al acero de construcción, estas

deberán ejecutarse por medio de soldaduras exotérmicas. En caso de ser
enterradas o estar expuestas a corrosión, deberán instalarse protecciones
anticorrosivas aprobadas por PDVSA.
Las conexiones de conductores a estructuras y equipos se harán a la vista,

de acuerdo con lo indicado a continuación:
- Los tramos de conductores entre puntos serán continuos, sin

empalmes.
- Los conductores entre puntos a la vista y los electrodos de puesta a

tierra o puntos de derivación en conductores comunes de retorno de
tierra, serán continuos sin empalmes.
- En caso de usarse empalmes, bajo la aprobación de PDVSA, estos se

harán mediante conectores de compresión o mediante soldadura
exotérmica.
Puesta a tierra de Equipos Sensibles (Computación, Instrumentos y

Señales)
Los métodos de conexión a tierra para equipos y dispositivos de control

digital y para instrumentación, cumplirán con los requerimientos específicos
de cada equipo en particular.
Todo el sistema de puesta a tierra para computadoras, instrumentación,

equipos de control y de transmisión de datos en general deberá
construirse cumpliendo con la definición de sistema equipotencial
establecido en la guía PDVSA 90619.1.091, Puesta a Tierra y Protección
Contra Sobretensiones, secciones 15 y 16 y en PDVSA N-201, Obras
Eléctricas, secciones 17.5.18 a 17.5.21
En general se requiere el uso de un sistema de tierra separado,

denominado Master Reference Ground (MRG) el cual se conectará al
sistema de tierra de la planta según lo definido en PDVSA 90619.1.091 y
en la norma IEEE - 1100. A este sistema de tierra no se conectarán
equipos diferentes a los mencionados en este aparte de la especificación.
En general la puesta a tierra de computadoras, instrumentación y s equipos
digitales de control y manejo de señales se hará mediante el uso de barras
colectoras de tierra, conectadas a un solo grupo de electrodos de tierra
( MRG). Este grupo de electrodos es entonces conectado a la malla de
tierra de la planta. Las barras colectoras se aislarán de la malla de tierra de
la planta a la cuales están conectados los equipos.
La conexión entre las barras colectoras de tierra aisladas y el grupo de

electrodos se hará mediante cables calibre 1/0 AWG o mayor. Este cable
estará aislado con PVC color verde.
El neutro del secundario de los transformadores que alimenten a paneles de

instrumentación o fuentes de potencia ininterrumpida para instrumentación,
serán conectados a las barras colectoras de tierra aisladas.
Cuando se usen cables apantallados para termocuplas, las pantallas se

conectarán a tierra como sigue:
- Para juntas de termocuplas conectadas a tierra, en el cabezal de las

termocuplas.
- Para juntas de termocuplas no conectadas a tierra, en la barra colectora

aislada del gabinete de control de las termocuplas.
Cuando se usen cables apantallados para señales, la pantalla se conectará

a las barras aisladas de tierra del panel.
3.3 Valores de Resistencias de Puesta a Tierra

Los valores de resistencia del sistema de puesta a tierra será, como
máximo, la especificada en la sección 10.1 de la guía PDVSA 90619.1.091,
Puesta a Tierra y Protección Contra Sobretensiones, durante todo el año,
considerando los cambios en las condiciones del suelo.
3.4 Inspección y Pruebas

Una vez realizada la puesta a tierra de los equipos y estructuras, se deberá
proceder a una inspección ocular de manera de verificar que las
condiciones generales de las mismas son las correctas.
Esta inspección consistirá en:
Verificar que el calibre de los conductores del sistema de puesta a tierra

(malla y derivaciones) es el correcto.
Verificar la firmeza de todas las conexiones y soldaduras.
Verificar que se han cumplido a cabalidad los requerimientos establecidos

en el proyecto en lo que se refiere a la puesta a tierra de cada uno de los
equipos y estructuras metálicas indicadas.
Verificar la continuidad eléctrica del sistema de puesta a tierra
Para considerar los efectos de los componentes reactivos presentes en

grandes sistemas de tierra o en aquellos con valores inferiores a 0,5
ohmios, así como para disminuir los efectos de las resistencias propias de
los electrodos de prueba, al momento de realizar la medición del valor de
puesta a tierra del sistema se prefiere las técnicas de medición de
impedancia a las de medición de resistencia pura.
La prueba del valor de puesta a tierra de la malla general se realizará por el

método de la caída de potencial según IEEE – 81, Guide for Measuring
Earth Resistivity, Ground Impedance and Earth Surface Potentials of a
Ground System, Sección 8.2
La medición de puesta a tierra de las mallas o electrodos debe hacerse

para cada sistema de tierra, individualmente, al momento de haberse
concluido su construcción y antes de realizar las interconexiones con otros
sistemas de puesta a tierra, cables de guarda o equipos. Todas las
mediciones a ser realizadas deberán ser hechas en presencia de PDVSA
La impedancia a tierra de la malla principal no deberá ser mayor que la

calculada en el proyecto.
Como regla general para aplicar el método de medición de la caída de

potencial, el electrodo de referencia de corriente (remoto) deberá
colocarse a una distancia mínima de 6 veces el radio equivalente del
electrodo bajo prueba. El radio equivalente se obtiene a considerando que
el área física del electrodo bajo prueba es igual al área de una
circunferencia equivalente.
Definida la ubicación del electrodo de referencia remoto, se deben

desplazar el electrodo de potencial sobre una línea recta entre el electrodo
bajo prueba y el electrodo remoto. Se toma lectura de la impedancia
medida en diferentes ubicaciones del electrodo de potencial sobre la línea
y posteriormente se traza la curva impedancia Vs. distancia. El valor de
impedancia del electrodo bajo prueba es aquel que resulta en la parte plana
de la curva.
En caso de no poderse obtener valores planos de la curva, LA

CONTRATISTA debe proceder a colocar el electrodo de referencia remoto
a distancias mayores de 6 veces el radio equivalente del electrodo bajo
prueba.
Para el caso de electrodos del tipo hincamiento profundo, las mediciones

se efectuaran cada tres ( 3 ) metros de hincado ( Cada dos barras de 1.5
mts ). Para ello, LA CONTRATISTA deberá disponer en sitio de hojas
donde se reflejen las mediciones. En la hoja se indicará la resistencia de
puesta a tierra a medida que se alcanza la mayor profundidad, reflejando en
la hoja la profundidad de enterrado y la medición respectiva. La ubicación
del electrodo de referencia remoto deberá realizarse considerando el radio
equivalente del área del cilindro constituido por el diámetro y la profundidad
del electrodo indicada en planos
Certificación de Pruebas.
LA CONTRATISTA realizará las pruebas del sistema de puesta a tierra

objeto de esta especificación, en conformidad con las normas mencionadas.
Los resultados de las mismas serán sometidos a la aprobación de PDVSA.
Los registros de la medición deben indicar las condiciones atmosféricas

presentes al momento de ser realizada la prueba.
4 Sistemas de Protección Contra Descargas Atmosféricas

para Edificaciones y Estructuras.
En general el sistema de protección contra descargas atmosféricas consta de tres
subsistemas:
- Drenaje de descargas atmosféricas "Lightning Ground" (LG). Este es

constituido por una malla de tierra, electrodos de puesta a tierra o un sistema
similar instalado en tierra.
- Conductores bajantes
- Sistema de captación, de la sobre tensión o de la descarga atmosférica.

Puede ser constituido por elementos de captación tipo Punta Franklin, cables
de guarda, descargadores de sobretensión tipo óxido de Zinc o equipos
similares.
4.1 Instalación y Conexión

El sistema de protección contra descargas atmosféricas deberá ser
construido cumpliendo con lo establecido en la guía PDVSA 90619.1.091,
secciones 13 y 14 y en la norma NFPA –780, en su última edición.
El trabajo consiste en instalar un sistema de protección contra descargas

atmosféricas para edificaciones y estructuras, según se muestra en los
planos, conforme a los requerimientos establecidos en los documentos de
referencia mencionados antes y a lo indicado a continuación. No se incluye,
en estos trabajos, la protección de sistemas de generación, transmisión y
distribución.
En general se tendrán en consideración los siguientes puntos:
Para la instalación del sistema de protección contra descargas atmosféricas

se usará, como mínimo:
Para los conductores principales y bajantes: conductores de cobre desnudo,

trenzado, Clase B, calibre N° 2/0 AWG.
Soldadura exotérmica entre las barras de puesta a tierra o electrodos y los

conductores bajantes y entre estos y el conductor principal.
Barras de puesta a tierra de Copperweld, 5/8 pulgada ( 15,87 mm) de

diámetro y de 8 pies ( 2438 mm) de longitud.
Todos los elementos del sistema deberán estar limpios de tierra, óxido o
cualquier otra sustancia antes de realizar cualquier conexión.
En áreas operacionales o instalaciones remotas es aceptable el reemplazo

de los conductores bajantes de cobre desnudo por el uso de conductores
constituidos por materiales no ferromagnéticos, tales como conductores de
aleación aluminio del tipo Arvidal. El diámetro mínimo del conductor debe
ser establecido como el equivalente al conductor de cobre desnudo 2/0
AWG.
El uso de conductores de material de aluminio como bajante del sistema de

protección contra descargas atmosféricas debe ser aprobado por PDVSA
y deberá cumplir con lo establecido en el capítulo 3 de la norma NFPA-780.
El conductor de reemplazo debe ser resistente a la corrosión.
Para interconectar conductores bajantes de Aluminio y cobre deben usarse

conectores de tipo bimetálico. El punto de conexión deberá instalarse a 457
mm (18 pulgadas) por encima del nivel de la tierra.
No se instalarán conductores de aluminio o sus aleaciones en contacto con

la tierra.
Toda edificación o estructura que sea factible de ser dañada por alguna
descarga atmosférica será provista de un sistema de protección contra
descargas. La protección contra descargas atmosféricas estará acorde con
la norma NFPA – 780
Se usarán puntas terminales (pararrayos) para edificaciones y estructuras

metálicas que tienen espesores menores a 4.8 mm. Para estructuras de
mayor espesor, sólo se requiere de su conexión directa al sistema. La
ubicación de las puntas se indica en los planos del proyecto.
En el caso de uso de terminales pararrayos aéreos, tipo Punta Franklin, la

forma de la punta terminal debe ser redondeada y no puntiaguda.
Existirán al menos dos (2) conductores bajantes para todo tipo de

edificación o estructura, separados estos tanto como sea posible. En
estructuras con perímetros mayores a 76 m, existirá un conductor bajante
por cada 30 m. o fracción.
Cada conductor bajante irá conectado a la malla de drenaje de descargas

atmosféricas "Lightning Ground" (LG).
La malla LG interconectará con el sistema de puesta a tierra de la

instalación.
Cada conductor bajante será protegido contra daños mecánicos en un

tramo mínimo de 1.8 m sobre el piso.
Los conductores bajantes deberán fijarse a la estructura, sobre la cual están

colocados, en intervalos no mayores a dos (2) metros a fin de evitar su
desplazamiento. El elemento de fijación debe ser constituido por un material
no ferromagnético
La protección mecánica a los conductores bajantes debe ser proporcionada
por un tubo conduit de material no ferromagnético. En el caso de uso de
conduits PVC estos serán de uso pesado, schedule 40 y resistentes a la
radiación ultravioleta. Se acepta el uso de tubos de fibra reforzada.
En el caso de los bajantes del sistema de protección contra rayos y los

conductores de la malla contra descargas atmosféricas (LG) que atraviesan
concreto, deberán ser protegidos mediante manguitos no metálicos ( PVC
extrafuerte o de fibra reforzada). Los manguitos deben ser sellados contra
humedad.
La instalación del sistema de protección contra descargas atmosféricas

debe acometerse de la siguiente manera:
1. Construir la malla de drenaje de descargas atmosféricas (LG).

Realizarle las mediciones del valor de puesta a tierra. La instalación de
los conductores de la malla o de los electrodos de puesta a tierra será
realizada de acuerdo a lo establecido para la construcción de los
sistemas de puesta a tierra.
2. Instalar y fijar el conductor bajante al soporte y conectarlo a la malla de

drenaje de descargas atmosféricas (LG)
3. Instalar el pararrayos, Punta Franklin, o el descargador de

sobretensiones, especificado en planos. Conectarlo de manera
inmediata al bajante

Una vez realizada la instalación del sistema de protección contra descargas
atmosféricas, se deberá proceder a una inspección ocular de manera de
verificar que las condiciones generales del mismos son las correctas.
Esta inspección consistirá en:
Verificar que el calibre de los conductores del sistema es el correcto.
Verificar la firmeza de todas las conexiones y soldaduras.
Verificar que se han cumplido a cabalidad los requerimientos establecidos

en el proyecto.
Las pruebas de medición del valor de puesta a tierra de la malla de drenaje
de descargas atmosféricas será realizado con el método de la caída de
potencial, tal como lo define la Norma IEEE-81
El valor máximo de resistencia de puesta a tierra esperado debe ser de 5

ohm.
Certificación de Inspección.
LA CONTRATISTA realizará la inspección del sistema de protección contra

descargas atmosféricas objeto de esta especificación. Los resultados de la
misma serán sometidos a la aprobación de PDVSA
SECCION 5 : SISTEMAS DE ALUMBRADO Y
TOMACORRIENTES
Índice
1. Alcance
3. Instalación
3.1 Artefactos
3.2 Postes
4. Sistema de control de iluminación
1. Alcance
Los aspectos considerados en esta sección se aplican en todos los trabajos de
montaje de sistemas de alumbrado y tomacorrientes.
Los sistemas de alumbrado y tomacorrientes incluyen desde el transformador que

alimenta al tablero principal de distribución hasta el último artefacto, equipo o
salida conectados al tablero principal, así como todos los dispositivos de
protección y control del sistema.

2.1 Manual de Construcción

- SECCION 1 - Disposiciones Generales
- SECCION 2 - Canalizaciones Eléctricas.
- SECCION 3 - Tendido y Conexionado de Cables.
- SECCION - Transformadores.
2.2 Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA - MID

- Especificación de Ingeniería N-242 - Instalaciones Eléctricas y Ensayos.
2.3 Normas COVENIN

- Código Eléctrico Nacional 200.
3. Montaje
3.1 Artefactos.
Los planos indican la cantidad y ubicación aproximada de los artefactos de
alumbrado, interruptores, tomacorrientes y cualquier otro equipo conectado
a los tableros de alumbrado, indicándose el circuito del tablero asignado a
cada dispositivo o conjunto de estos.
LA CONTRATISTA es responsable de la coordinación con otras disciplinas,

a fin de evitar que la instalación de las salidas y/o equipos para alumbrado y
tomacorrientes produzcan interferencias con las otras instalaciones o
equipos.
Los retrabajos que surjan por incumplimiento o fallas de LA CONTRATISTA

en sus labores de coordinación serán imputables al CONTRATISTA y no
recibirá compensación alguna por parte de PDVSA
LA CONTRATISTA ubicará las luminarias de manera que permitan su

limpieza y reemplazo, cumpliendo su función lumínica alrededor de equipos
o en áreas de trabajo o áreas viales. En ningún caso se permitirá ubicar los
puntos de iluminación directamente encima de equipos que tengan partes
móviles expuestas.
LA CONTRATISTA instalará cada artefacto, conjuntamente con sus

tuberías y cableado, de acuerdo a la clasificación de área que corresponda
a su sitio de ubicación. Los accesorios y cajas a utilizarse en áreas Clase I
División I, e independientemente al servicio que presten, deberán ser a prue-
ba de explosión, así como los instalados en áreas Clase I Div 2 conteniendo
dispositivos que puedan emitir arcos o chispas.
La iluminación de equipos elevados, tales como torres y columnas, cuyo

objetivo sea permitir el acceso seguro a plataformas y escaleras, se
encenderá mediante un interruptor colocado a nivel del acceso a la escalera
o plataforma. Los interruptores serán los adecuados para la clasificación del
área considerada.
LA CONTRATISTA ajustará la dirección del haz de las luminarias para

lograr los niveles de iluminación adecuados al área o equipo considerado.
Se verificará que todos los reflectores luminarias instaladas queden
fuertemente fijadas después del ajuste de dirección del haz.
Todos los equipos quedarán perfectamente fijados con todos los elementos
suministrados por la empresa que fabrique los equipos sin omitir tornillos ni
soportes. LA CONTRATISTA suministrará los elementos menores, tales
como tornillos, pernos, perfiles, tuercas, contratuercas que sean requeridos
para la instalación y que no formen parte del conjunto suministrado por
PDVSA Todos los aparatos cuyo peso sea superior a los 20 kg., se
soportarán por medios independientes del cajetín de salida.
En todos los artefactos, las conexiones entre los conductores de éstos y los
del circuito de alimentación, se harán de manera que puedan ser
inspeccionadas sin necesidad de desconectar ninguna parte del alambrado.
Para artefactos colocados en áreas clasificadas, la conexión eléctrica de los

artefactos se hará cumpliendo las especificaciones que rigen para equipo
normal, Se revisará el funcionamiento correcto de la instalación y se
procederá a sellar mediante los accesorios que se exigen en la Sección 500
del Código Eléctrico Nacional.
La ubicación definitiva de tomacorrientes en áreas de proceso se

seleccionará de manera que puedan cubrirse todas las áreas operacionales
mediante el uso de cables cuya extensión no exceda los 15 m. de longitud
desde el tomacorriente considerado. Los tomacorrientes serán adecuados
para la clasificación del área considerada.
La longitud de los conductores dentro del cajetín o caja del dispositivo

(tomacorriente, interruptor) será tal que permita la extracción de los mismos
fuera de la caja.
El aislante del conductor se retirará en la longitud requerida para su

conexión, sin deteriorar el conductor ni el aislante.
Todos los cables se conectarán mediante terminales, no se permitirá la

práctica de conexión directa de los conductores. Sólo se aceptará en
tableros donde existen terminales diseñados para conexión directa de los
conductores.
La longitud máxima del conductor a partir del último punto asegurado por el
terminal será tal que, bajo ninguna circunstancia se pueda presentar un
contacto accidental con otro conductor.
Todos los tomacorrientes se conectarán al sistema de puesta a tierra, con

disponibilidad de polo a tierra. Para tomacorrientes de uso general en
edificaciones, se conectará al conductor de tierra y la caja metálica con un
conductor de tierra, desnudo, fijado por medio de una presilla metálica o de
un tornillo en el cajetín, se usarán los tornillos de fijación del dispositivo.
La elevación del eje de las cajas terminales para soldadura con respecto a
la superficie del piso o a la plataforma, será de 1050 mm aproximadamente.
La separación deberá ser tal que puedan alcanzarse todas las áreas
mediante un cable de extensión de 60 m de longitud.
Las tapas de dispositivos o cajetines, se instalarán con todos sus

accesorios, empaques, tornillos y sellos que sean requeridos. Todas las
tapas quedarán niveladas.
LA CONTRATISTA instalará o ejecutará la identificación de los equipos que

forman parte de estos sistemas según se indica a continuación:
- Transformadores secos y tableros. Se identificarán con placas fenólicas

con indicación del TAG del equipo.
- Tomacorrientes con características de trabajo mayor a 208V serán

identificados con placas fenólicas.
- Postes de alumbrado vial. Los postes serán numerados con letras y/o
números según lo indiquen los planos o instrucciones en sitio.
- Motores, equipos de control de aire acondicionado. Se identificarán con

placas fenólicas con identificación del TAG del equipo y su función.
3.2 Postes.
- LA CONTRATISTA instalará los postes de iluminación de acuerdo a lo
señalado en planos. Los postes de longitud mayor a 10 m. deberán
dotarse de peldaños (escaleras) para facilitar el acceso del personal de
mantenimiento, con esfuerzo en cumbre acorde.
- Los postes no se ubicarán en zonas donde presenten obstáculo para

las operaciones y mantenimiento de los equipos.
- En caso de que sea especificado, LA CONTRATISTA fabricará los

postes de iluminación de acuerdo con los planos, limpiados con chorro
de arena y pintados con dos manos de pintura anticorrosiva y dos de
minio.
- Los postes serán instalados totalmente nivelados y apernados o

soldados a la base de anclaje. Se usarán láminas o arandelas
galvanizadas en caliente para la nivelación de los postes.
4. Sistema de Control de Iluminación
- En general, las luces se controlarán mediante interruptores o suiches
colocados en tableros de control. Sin embargo, se permitirá el uso de suiches
locales de iluminación para el control de grupos de luminarias ubicadas en
cuartos individuales de edificios de proceso o donde sean necesarios.
- La iluminación de calles y de áreas operacionales externas, las cuales no

estén atendidas continuamente, será de alguno de los tipos siguientes:
a. Controlada remotamente (sistema de dos cables) desde una posición

atendida.
b. Controlada automáticamente (sistema de dos cables) por fotoceldas. Se

colocará un suiche selector "Auto-encendido-apagado" en el
controlador, para permitir la operación manual.
- En áreas clasificadas peligrosas, los interruptores serán los adecuados al tipo

de clasificación. En áreas no peligrosas, los interruptores locales pueden ser
del tipo a prueba de agua o humedad o los normalizados de uso general,
según las condiciones locales de cada caso.
- Los tableros de control de iluminación estarán dotados de interruptores de 15

ó 20 amperios. En áreas clasificadas peligrosas, los tableros serán adecuados
a la clasificación del área. En otras áreas, los mismos serán a prueba de
intemperie o los normalizados de uso general, según las condiciones
particulares de cada caso.
- Los tableros de control y distribución se instalarán en las posiciones indicadas
en los planos, con su centro a una altura de 1.50 m sobre el nivel del piso
terminado, en ningún caso el interruptor principal quedará a más de 1,80 m
sobre el nivel del piso acabado.
- Se colocará un directorio de circuitos en cada tablero de iluminación para

identificar cada salida. En caso de que los planos de construcción no indiquen
los elementos específicos en cada circuito, el directorio contendrá esta
información.
Antes de energizar cualquier sistema de canalizaciones, LA CONTRATISTA
deberá realizar en presencia de PDVSA, todas las inspecciones y pruebas esta-
blecidas en estas especificaciones:
- LA CONTRATISTA deberá proceder a desconectar los conductores

secundarios del transformador que proveerá de energía a los tableros del
sistema; así mismo, deberá dar apertura a todos los interruptores de los
referidos tableros, realizar, pruebas de aislamiento de las barras y
conductores de alimentación, desconectando los artefactos, y registrar los
resultados.
- Completadas las pruebas de aislamiento a tierra de las barras de los tableros

y de los conductores de alimentación a éstos, se deberá reconectar el
secundario del transformador y verificar continuidad de neutro del
transformador con la puesta a tierra del tablero.
- LA CONTRATISTA, después de verificar que el resultado de las pruebas a

que se refieren los puntos anteriores son satisfactorios, procederá a energizar
el sistema eléctrico de alumbrado y tomacorrientes, verificar tensiones fase a
fase y fases a neutro y energizar cada circuito del tablero para comprobar el
encendido de todas las luminarias y que exista tensión en los tomacorrientes
de acuerdo a lo aquí estipulado.
- Una vez completada exitosamente esta prueba, LA CONTRATISTA deberá

verificar la existencia de la leyenda de identificación de los tableros.
- Realizar ensayos de funcionamiento de fotocélulas, contactores de iluminación

y suiches de derivación.
- Verificar y efectuar las correcciones según sean requeridas en los siguientes

puntos:
* Luminarias completas con el vidrio, protectores y reflectores.
* Vidrios, reflectores rotos, empacaduras o sellos dañados.
* Lámparas, balastos, ignitores o condensadores quemados o con

deficiencias.
* Cajas y accesorios con tapas y sus empacaduras.

- LA CONTRATISTA deberá verificar la correcta operación de los sistemas de
alumbrado de emergencia, simulando la ausencia de energía eléctrica en el
circuito principal. El tiempo de prueba del sistema de emergencia debe ser
suficiente para comprobar la buena condición de las fuentes de energía de
emergencia.
SECCION 6 : SISTEMAS DE PROTECCION CATODICA
Índice
1 Alcance
2 Normas y Documentos de Referencia
3. Seguridad en los Sistemas de Protección Catódica
4. Instalación en Tierra Firme

4.1 General
4.2 Obras Civiles
4.3 Obras Eléctricas
4.4 Rectificadores
4.5 Instalación de ánodos galvánicos
4.6 Instalación de ánodos de ferro-silicio-cromo
4.7 Celda de puesta a tierra de zinc para juntas aislantes y torres de a.t.
4.8 Empalme cable a cable
4.9 Cajas de distribución, interconexión y medición
4.10 Instalación de cables en las zanjas
4.11 Conexión de cables a cables
4.12 Mediciones
4.13 Puestas a tierra especiales
4.14 Arranque y ajustes de los sistemas
4.15 Inspección y pruebas
5. Instalación costa afuera
5.1. Introducción
5.2. Sistemas de Protección Catódica
1. Alcance
para montaje, conexionado, pruebas y puesta en servicio de sistemas de
protección catódica, así como también para el suministro de los materiales,
accesorios o cualquier otro trabajo que sea necesario para su puesta en servicio
en forma adecuada.
Los aspectos considerados en esta sección se aplican para todos los sistemas de
protección catódica.

actividades involucradas por el presente documento.
2.1 Manual de Construcción de PDVSA.

- Sección Nº 1 “Disposiciones Generales

- Especificación HA-201 Sistemas de Protección Catódica
2.3 Manual de especificaciones Técnicas de Materiales de

PDVSA
- EM-28-07/03 Coque Metalúrgico Para Uso en Lechos de Anodos
Para Sistemas de Protección Catódica Con Corriente Impresa
- EM-28-07/04 Anodos de Hierro-Silicio y Hierro-Silicio-Cromo
Para Protección Catódica por Corriente Impresa
- EM-28-07/05 Transformador/Rectificador de Protección Catódica
2.4 Manual de Inspección de PDVSA, Volumen II.

- Procedimiento de Inspección, PDVSA Nº PI-05-02-02 Protección
Catódica Corriente Impresa (Fase de Operación)

Catódica Galvánica (Fase de Instalación)
Catódica Corriente Impresa (Fase de Instalación)

Catódica Galvánica (Fase de Operación)
2.5 Normas COVENIN

- Código Eléctrico Nacional 200, Artículo 430.
2.6 ASTM - American Society for Testing and Materials.
2.7 ANSI - American National Standards Institute.

2.8 Normas NETA - International Electrical Testing Association,
- Sección 7.15.
2.9 Normas IEEE – Institute of Electrical and Electronic

Engineers.
- Standard 43.
2.10 Normas NEMA - National Electrical Manufacturers

Association.
- MG-2 Safety Standards for Construction and Guide for Selection and
Use of Electric Motors and Generators.
3. Seguridad en los Sistemas de Protección Catódica

3.1 Seguridad en los Puntos de Medición.
Los puntos de medición deben ser provistos de sistema aislante (bakelita)
para evitar el contacto accidental con elementos que posean potencial
eléctrico.
En las lecturas de potenciales se debe evitar el contacto humano directo

con los terminales de medición correspondientes.
Los cables de medición deben ser conectados primero al instrumento y

luego a la estructura. La operación de medición se terminará
desconectando primero la estructura y por último el instrumento.
3.2 Seguridad durante las Puestas a Tierra.
Antes de hacer contacto con la tubería se debe verificar el potencial
(voltaje) A.C. tubería/suelo con un instrumento apropiado.
Todas las conexiones y desconexiones de puesta a tierra deben ser

supervisadas por la persona encargada de la seguridad eléctrica.
Los cables de puesta a tierra deberán ser conectados primero al dispositivo

de puesta a tierra (barra de Copperweld o celdas de puesta a tierra de zinc)
y luego firmemente a la estructura afectada.
Las conexiones de las celdas de puesta a tierra deben hacerse bajo la

aprobación y supervisión de PDVSA En el caso de las celdas de puesta a
tierra en cruces con torres de alta tensión se deberá contar adicionalmente
con la aprobación de CADAFE, EDELCA u organismos correspondientes.
En ningún caso se harán conexiones eléctricas directas entre la tubería y

las torres de alta tensión. Se debe asegurar que los ánodos de zinc en las
celdas de puesta a tierra instaladas en las torres de alta tensión no estén en
contacto eléctrico directo.
4. Instalación en Tierra Firme

4.1 General.
Los equipos a ser instalados serán ubicados en sitios ya preestablecidos
por LA CONTRATISTA del Tendido de Tuberías, el cual ha dejado a lo
largo de la ruta, los cables soldados a las mismas.
Estos cables serán utilizados por LA CONTRATISTA de Protección

Catódica para realizar las conexiones a los equipos objeto de esta
especificación. Todos los cables se han dejado colocados en tubos de PVC
sobresaliendo de la superficie del terreno con la siguiente identificación:
(-): Cable Negativo a rectificador.
(AND): Cable para instalación de ánodos.
(IEC): Cables para interconexión con tuberías que se cruzan.
(IEP): Cable para interconexión con tuberías paralelas.
(CAT): Celdas de puesta a tierra para juntas aislantes y alta tensión.

4.2 Obras Civiles.
4.2.1 Acondicionamiento del Sitio de la Obra.
LA CONTRATISTA realizará todos los trabajos previos requeridos

(remoción de maleza y/o asfalto, obras de concreto, etc.) que
permitan la instalación de ánodos galvánicos o de corriente
impresa, instalación de los cables de las interconexiones eléctricas,
instalación de celdas de puesta a tierra, cajas de distribución y
medición y rectificadores según se indica en los documentos y
planos del proyecto.
4.2.2 Trabajos de Excavación.
El alcance de los trabajos incluye la apertura de cualquier tipo de

zanja (ancho, profundidad y largo) y excavaciones requeridas para:
- Instalación de ánodos en forma de lechos de ánodos.
- Instalación de los cables en zanjas.
- Instalación de celdas de aterramiento de zinc sencillas, dobles o

en forma de cinta.
- Fundaciones para equipos, bancadas, tanquillas, postes y demás

accesorios.
4.2.2.1 Obras de Concreto.
Comprende las losas, bases, tanquillas, demarcadores de

lechos de ánodos y bancadas de concreto necesarias para
la instalación de los equipos de protección catódica.
Cumplirán con las especificaciones para Obras de Concreto
indicadas en el Capítulo II del Manual de Construcción de
PDVSA.
4.2.3 Obras Eléctricas.

Comprende en forma general los siguientes trabajos :
- Instalación de ánodos de corriente impresa o galvánicos.
- Instalación de rectificadores.
- Instalación de celdas de puesta a tierra.

- Tratamiento de los lechos de ánodos con mezcla electrolítica
para reducir su resistencia.
- Instalación de las cajas de distribución.
- Instalación de los shunts y resistencias variables en sus

respectivas cajas.
- Instalación de facilidades de monitoreo de corrosión tales como

puntos de medición normales (N), puntos de medición de áreas
críticas (ACR), puntos de medición en interconexiones
eléctricas entre tuberías (IEC),(IEP) y estaciones de medición
de la resistencia del revestimiento (IR).
- Tendido y conexionado de los cables entre los rectificadores,

cajas de distribución, ánodos y puntos de medición.
- Arranque y ajuste de rectificadores.
- Medición de potenciales.
4.2.4 Rectificadores
Instalación de los Rectificadores.
LA CONTRATISTA seguirá las instrucciones del FABRICANTE

durante las operaciones de montaje del rectificador y la instalación
de los cables entre el rectificador y los otros equipos.
4.2.5 Puesta a tierra de Rectificadores y Equipos.
La puesta a tierra de Rectificadores y equipos se realizará por

medio de barras Copperweld de 5/8 pulgadas de diámetro y 10.0
pies de largo. LA CONTRATISTA medirá la resistencia de la puesta
a tierra del sistema la cual deberá ser inferior a 15 ohms. En caso
de que la resistencia sea superior a este valor, se instalarán una o
más barras Copperweld en serie hasta alcanzar un valor inferior.
4.3 Instalación de Ánodos Galvánicos.

PDVSA entregará al CONTRATISTA los ánodos para la preparación de las
celdas en bolsas de tela suficientemente resistentes como para soportar el
manejo normal y el relleno seleccionado para el ánodo. Se tomarán
medidas para que el relleno lo cubrirá completamente y como mínimo 4 cm.
a los lados y 10 cm. en la parte superior e inferior de la bolsa.
Para la instalación las celdas LA CONTRATISTA realizará la perforación del

suelo teniendo en consideración las dimensiones de las mismas, las cuales
se indican en los documentos y planos del proyecto.
El cable conductor del ánodo debe estar conectado con seguridad al

mismo. El cable se deberá inspeccionar para garantizar que no esté
deteriorado antes de la instalación del ánodo. Se medirá la resistencia
eléctrica entre cable y ánodo, la cual deberán ser inferior a 0,20 ohmios.
Los ánodos se rellenarán con suelo original compactado, al momento de su

instalación y se tomarán precauciones a fin de evitar daños a los cables y
las conexiones durante la operación de relleno.
Deberá existir suficiente holgura en los cables de los ánodos para evitar su
alargamiento y rotura por tensión en los mismos.
Antes y después de la instalación de los ánodos, se medirán potenciales en

el sitio de su conexión a la estructura a proteger.
Se debe verificar un valor mínimo en la medición de potenciales de -0,85

Volts., con respecto a una semi-celda de Cobre Sulfato de Cobre
sobresaturado estable, una vez conectado el ánodo.
El cable conductor se interconectará al ánodo a través de un punto

medición.
Antes de iniciar la operación de relleno del pozo que contiene al ánodo, se

mojará bien con una solución homogénea y bien mezclada, compuesta de 5
kg., de sal por cada 100 lts. de agua.
4.4 Instalación de los Ánodos de Ferro-Silicio-Cromo.

La instalación de los ánodos de ferro-silicio-cromo se hará verticalmente y
en las ubicaciones mostradas en los documentos y planos del proyecto. Sin
embargo podrán sufrir un desplazamiento hasta de unos 30 cm., sin alterar
apreciablemente su funcionamiento. PDVSA decidirá en cada caso en
particular si se permite el desplazamiento.
La instalación de los ánodos en los orificios perforados con tal propósito, se

hará con sumo cuidado, no bajando los ánodos por el cable de los mismos;
a tal efecto se usarán mecates o dispositivos adecuados evitando la rotura
de los cables.
Los ánodos de ferro-silicio-cromo son extremadamente frágiles y difíciles de

soldar en caso de rotura, por lo cual se deberá tener mucha precaución
durante su transporte y manejo. LA CONTRATISTA será responsable de la
integridad de los ánodos y repondrá aquellos rotos debido a manejo
inadecuado.
Los ánodos se instalarán rodeados de Cisco de Coque metalúrgico de

resistividad inferior a 35 Ohm-cm.
LA CONTRATISTA tendrá cuidado de que los ánodos queden centrados en

el orificio, utilizando para tal efecto el centrador consumible. El cisco de
coque se compactará cuidadosamente a fin de evitar cualquier daño; la
compactación alrededor de los ánodos podrá hacerse con pisones en forma
de anillo o por medio hidráulico.
Las separaciones entre los ánodos de cada lecho en particular y los detalles
de instalación, se han indicado en los documentos y planos del proyecto.
Encima del coque y de acuerdo a la profundidad de la perforación se

rellenará el hueco con piedra picada NO 2 o grava de tamaño similar.
A fin de permitir el escape de los gases, se instalarán tubos de PVC de 2,5

cm de diámetro con perforaciones. El tubo se ubicará a lo largo del ánodo. y
sobresaldrá 15 cm., por encima de la cota de la superficie. El tubo de
venteo se protegerá con un tubo de concreto Mc Cracken de 20 cm de
diámetro, el cual servirá además para localizar cada ánodo individual.
Este tubo tendrá una longitud de 50 cm., la campana sobresaldrá 15 cm. del
suelo y el resto del tubo se enterrará 35 cm. encima del ánodo.
El cable del ánodo se llevará hasta la cota de la zanja donde se ubicará en

el centro de la capa de relleno de arena o material de excavación cernido,
de espesor 20 cm.
En los sitios de los lechos donde la resistividad del sueldo es superior a

10.000 Ohm-cm, se aplicarán medidas especiales a fin de reducir esta
resistividad, tal como lo recomiendan las normas consultadas.
4.5 Celda de Puesta a Tierra de Zinc para Juntas Aislantes y
Torres de Alta Tensión.
En sitios críticos, tales como cruces o juntas aislantes, o cercanos a líneas
de alta tensión, se instalarán celdas de puesta tierra de zinc del tipo doble.
PDVSA entregará al CONTRATISTA los ánodos de zinc para la preparación

de las celdas en bolsas de tela lo suficientemente resistentes como para
soportar el manejo normal y el relleno seleccionado para el ánodo. Se
tomarán las medidas necesarias para que el relleno cubra al ánodo
completamente y como mínimo 4 cm. a los lados y 10 cm. en la parte
superior e inferior de la bolsa.
Para la instalación de las celdas LA CONTRATISTA realizará la perforación

del suelo teniendo en consideración las dimensiones de las mismas, las
cuales se indican en los documentos y planos del proyecto.
El cable conductor del ánodo debe estar conectado con seguridad al

mismo. El cable se deberá inspeccionar para garantizar que no esté
deteriorado antes de la instalación del ánodo. Se medirá la resistencia
eléctrica entre cable y ánodo, la cual deberán ser inferior a 0,20 ohmios.
Deberá existir suficiente holgura en los cables de los ánodos para evitar su
alargamiento y rotura por tensiones en los mismos.
LA CONTRATISTA introducirá la celda preparada dentro de la perforación.

Para esta operación no se podrá utilizar los cables de las celdas como
soporte, sino que deberá utilizarse algún mecate o dispositivo que se fije a
la bolsa. Esta deberá quedar centrada en el orificio perforado.
La perforación se rellenarán con suelo original compactado, al momento de

su instalación y se tomarán precauciones a fin de evitar daños a los cables
y las conexiones durante la operación de relleno.
Las celdas de puesta a tierra se conectarán eléctricamente a la base de la

torre o a ambos lados de la Junta aislante luego de efectuar las mediciones
de potenciales, flujo de corriente entre los cables de las estaciones de
medición de la resistencia d revestimiento. y cualquier otra prueba de
arranque y ajuste. Una vez instaladas las celdas, se realizarán nuevas
mediciones de potenciales y corrientes.
4.6 Empalmes Cable a Cable.
Se seguirán cuidadosamente las indicaciones del FABRICANTE para la
preparación de los empalmes, por ser éste uno de los puntos más delicados
en los sistemas de protección catódica.
4.7 Cajas de Distribución, Interconexión y Medición.

LA CONTRATISTA observará que queden bien fijadas y niveladas y no
sufran ningún daño en el proceso instalación. Adicionalmente, pondrá
especial cuidado que las canalizaciones eléctricas (tuberías) queden bien
fijadas a las cajas. Cada caja llevará su identificación correspondiente.
4.8 Instalación de Cables en las Zanjas.

Los cables se enterrarán directamente en zanjas de 30 cm. ancho x 90 cm,
de profundidad, colocados sobre un lecho de arena de río, no contaminada,
de al menos 10 cm. de espesor y tamaño máximo de la arena de 2,0 mm.
Luego de colocado el cable, será cubierto con una capa de arena con un
espesor no menor a 10 cm. La arena será entonces compactada con equipo
mecánico vibratorio, humedeciéndola simultáneamente. Los cables se
instalarán en los sitios indicados en los documentos y planos del proyecto.
Se tendrá especial cuidado durante la compactación de la primera capa del

relleno a fin de no dañar la cubierta de los cables.
En caso que PDVSA así lo decida, deberá utilizarse como material de

relleno el de un préstamo cercano que haya sido previamente aprobado por
el mismo.
4.9 Conexión de Cables a Cables.

Todas las conexiones de los cables serán por medio de conectores
similares a Burndy- Servit, tipo Servit KS20 o por soldaduras exotérmicas
similares a Cadweld.
4.10 Mediciones.
La ubicación de estas cajas de medición así como los detalles de montaje
se indican en los documentos y planos del proyecto.
Los soportes, postes y accesorios de acero correspondientes a todos los

puntos de medición se recubrirán con el siguiente sistema de recubrimiento:
- Preparación de la superficie.
- Aplicación de una mano de fondo de cromato de zinc.(1.5 mils en seco).
- Dos manos de acabado de aluminio difuso(2 mils).
4.10.1 Interconexiones Eléctricas.(IEC Y IEP).
En los sitios de cruces con otras tuberías importantes o tuberías

paralelas de diámetro mayor de 4" y/o con protección catódica, se
instalarán puntos de interconexión (IEC) o (IEP) donde se realizará
tanto la interconexión eléctrica de las tuberías como la medición de
corrientes y de potenciales.
4.10.2 Áreas Críticas.(ARC).
Se instalarán puntos de medición de potencial en sitios críticos

como son cruces de carreteras asfaltadas o de granzón, zonas
pobladas así como quebradas y morichales.
4.10.3 Puntos Normales.(N)
Se medirán los potenciales en los sitios indicados en los

documentos y planos del proyecto.
4.11 Puestas a Tierras Especiales

A fin de mitigar los efectos de corrientes inducidas en las tuberías, se ha
contemplado la aplicación de algunas de las siguientes medidas que se
mencionan a continuación y que dependerán de los resultados de las
mediciones de resistividad de los suelos.
4.11.1 Puesta a Tierra con Celda Simple.
Este tipo de puesta a tierra consta de un ánodo de zinc ubicado en

una perforación con relleno seleccionado de baja resistividad
constituido por material geoconductivo de una mezcla de 70% de
yeso, 20% de bentonita y 10% de sulfato de sodio. El ánodo de zinc
se conecta a la tubería a través de un cable de enterramiento
directo revestido con polietileno y PVC, tipo TTU y soldadura
Cadweld. Según los requerimientos se utilizarían uno o más ánodos
distribuidos a lo largo del tramo afectado por la corriente inducida.
4.11.2 Puesta a Tierra con Lecho de Ánodos de Zinc
Cuando se presentan suelos con resistividades mayores de 10.000

Ohm cm, por ejemplo en terrenos rocosos, se recomienda un tipo
de aterramiento compuesto por un lecho de varios ánodos en
configuración vertical, separados a una distancia por lo menos igual
a la longitud del ánodo o electrodo. Los ánodos se empalman a un
cable matriz TTU en lazo, el cual a su vez se conecta
eléctricamente a la tubería a través de una soldadura Cadweld.
4.11.3 Puesta a Tierra en Forma de Cinta Paralela.
Esta configuración consta de un ánodo de zinc de sección

romboidal en forma de cinta, tipo regular sección 5/811 x7/811 de la
Federated Metals Corp., ASARCO o similar. Las longitudes de los
ánodos dependerán del estudio de cada caso en particular en
función de las características eléctricas de las líneas de alta tensión
PDVSA indicará posteriormente a LA CONTRATISTA las

progresivas donde se instalarán los distintos tipos de puesta a tierra
y su cantidad.
4.12 Arranque y Ajuste de los Sistemas

LA CONTRATISTA preparará un "Procedimiento de arranque" que
someterá a la aprobación de PDVSA
Una vez instalados los rectificadores y hechas las conexiones eléctricas a

todos los equipos, se arrancará cada rectificador según las instrucciones
del FABRICANTE a fin de evitar daños a sus componentes. Las cajas de
interconexiones en cruces de tuberías y donde haya tuberías paralelas
deberán estar instaladas incluyendo los cables, pero no se conectarán
estos eléctricamente entre sí.
Una vez arrancado el primer rectificador se ajustará a fin de suplir la

corriente necesaria para garantizar la protección catódica a un nivel
mínimo de -0,85 Volts. y deseado de -1.0 Volt. respecto al electrodo
Cu~CuSO4 saturado estable.
En los puntos de drenaje o conexión de los cables negativos a la tubería,

no se permitirá un voltaje superior a -2,00 V. referido asimismo a un
electrodo de cobre/sulfato de cobre estable.
A continuación se pondrá en funcionamiento el rectificador o
turbogenerador siguiente con igual procedimiento, y así sucesivamente
hasta alcanzar el último rectificador o turbogenerador y ajustar su salida
para lograr el nivel deseado de potenciales.
Finalmente se medirán nuevamente los potenciales en toda la extensión

del sistema para ajustarlo al nivel de protección de diseño, o sea un
potencial mínimo de -0,85 V. y deseado de -I.O V. referido a la semi-celda
de Cu-CuSO4, estable, sobresaturada, en toda la tubería enterrada.
Asimismo se deberán efectuar las pruebas en las bridas aislantes y las

mediciones de interferencia sobre las otras tuberías (Gasoducto, Lazo,
acueductos, etc.).
Antes de estas pruebas de arranque y ajuste se informará al personal

especializado del Proyecto y Gerencia de Gas de PDVSA (cuando el caso
lo amerite) para efectuar pruebas conjuntamente con LA CONTRATISTA
de Protección Catódica, apagando y prendiendo los rectificadores
existentes del Gasoducto y Lazo (caso de Oriente), y anotando las
respuestas observadas (Prueba ON/OFF).
A los cables conectados a la tubería con soldadura Cadwell se les probará

su continuidad eléctrica con un instrumento Megger o similar entre cada
cable y el tubo y entre dos cables cercanos entre sí, soldados a la misma
tubería.

En general seguirán las indicaciones establecidas en las siguientes
especificaciones del Manual de Construcción, Capítulo IV:
- Sección 2 - Canalizaciones Eléctricas.
- Sección 3 - Tendido y Conexionado de Cables.
- Sección 4 - Sistemas de Puesta a Tierra y Protección Contra

Descargas Atmosféricas para Instalaciones y Equipos.
y lo indicado a continuación:
- Verificar el buen estado de las canalizaciones eléctricas y el tendido

de cables.
- Verificar la fijación y la nivelación de los rectificadores y tableros o
cajas.
- Verificar la limpieza de todos los componentes del sistema.
- Verificar la conexión a tierra y soldaduras.
- Verificar la Instalación con las especificaciones y planos del proyecto.
Potenciales estructura a suelo (P/S) a lo largo de la tubería antes y

después de la instalación de los sistemas de protección catódica, LA
CONTRATISTA efectuará y registrará adecuadamente, las siguientes
mediciones:
- Energizar el sistema.
- Potenciales tubería a suelo (P/S) en el punto de drenaje durante la

energización del rectificador o turbogenerador correspondiente.
- Potenciales de tubería a suelo (P/S) en los puntos de interconexión

eléctrica en cruces y paralelismo antes y después de energizar el
sistema.
- Potenciales de tubo a suelo (P/S) una vez energizados y ajustados

todos los sistemas de protección catódica.
- Salida de corriente de cada ánodo de lecho, midiendo la caída de

potencial en el shunt correspondiente. Estas pruebas se efectuarán en
cada uno de los lechos de los sistemas de protección catódica.
- Pruebas de las Juntas aislantes.
- Mediciones de potenciales (P/S) para efectos de determinar

interferencias sobre estructuras ajenas al sistema protegido.
(fundaciones, aterramientos, conduits, etc.) en el cercado donde van
ubicados los equipos de protección catódica.
- A los dos meses de la instalación de la protección catódica LA

CONTRATISTA hará un nuevo levantamiento de potenciales,
evaluación y ajuste de los rectificadores sin costo alguno para el
proyecto.
LA CONTRATISTA deberá presentar un informe, croquis y planos de

construcción de todos los trabajos efectuados incluso las modificaciones,
así como las pruebas y mediciones realizadas, antes y después de
energizar el sistema de protección catódica. En este informe se indicará,
como mínimo, la identificación visual del tipo de suelo encontrado en las
paredes de la excavación de las zanjas, en las tuberías paralelas a las
tuberías de proyecto la Iista de progresivas de las interconexiones
eléctricas, de estaciones de medición y de las celdas de puesta a tierra
instaladas.
LA CONTRATISTA realizará las pruebas del sistema de protección catódica

objeto de esta especificación, en conformidad con las normas mencionadas.
Los resultados de las mismas serán sometidas a la aprobación de PDVSA
5. Instalación Costa Afuera.

5.1 Introducción
Los criterios utilizados para la realización del Sistema de Protección
Catódica están basados en las especificaciones emitidas en el “Manual de
Ingeniería de Diseño de Sistemas de Protección Catódica para Tuberías
Sublacustres” PDVSA IC-PR-PC-001-98.
5.1.1 Incorporación de Verticales de Líneas sublacustres a Sistemas

de Protección Catódica.
Para interconectar las nuevas líneas al Sistema de Protección

catódica en instalaciones existentes, se requerirá el procedimiento
descrito en la especificación técnica “Incorporación de Verticales de
Líneas Sublacustres a Sistemas de Protección Catódica” de la
práctica PDVSA IC-PR-PC-001-98. Cada línea se conectará a la
caja de negativos por medio de un cable de cobre calibre # 10
AWG, normal.
5.1.2 Instalación de Anodos Flotantes.
Para la protección de las líneas ubicadas en el lago se instalará

según se requiera un lecho de ánodos flotantes de Titanio
Platinizado, constituido por ánodos de 25’. El lecho se conectará a
la caja de positivos por un cable de cobre calibre # 2 AWG,
polipantalla. El lecho se instalará a la distancia y dirección con
referencia al planta según se especifique. A menos que se indique
lo contrario la separación entre los ánodos será de 30 m
5.1.3 Transformador/Rectificador.
El sistema de protección catódica estará constituido por un T/R de

24 V / 100 A, una caja de positivos y una caja de negativos, como
muestra el anexo 1. Este sistema estará ubicado según se indique
en los planos y especificaciones. La caja de positivos y la de
negativos se conectarán al T/R mediante un cable de cobre calibre
mínimo # 2 AWG, normal.
5.1.4 Aislamientos.
A menos que se indique lo contrario, se colocarán empacaduras

aislantes del tipo “D” fenólicas y de 1/8” de espesor y mangas de
Mylar en las bridas del vertical (origen/destino) de cada una de las
nuevas líneas y de las líneas a reubicar. Esto permitirá un mayor
control de la corriente de protección de estas líneas. Se deberán
aislar los cruces de líneas mayores a 6”, mediante el uso de
Mangas de Neopreno de ¼” mínimo de espesor y 6’ de longitud.
5.1.5 Medición de Potenciales.
Se instalaran puntos de medición de potenciales en el tramo

horizontal, de acuerdo a planos y especificaciones, ubicándolos
cada 1 Km e interceptándolos mediante agrimensura durante el
tendido, para su incorporación al programa de monitoreo periódico
de potenciales, llevado por PDVSA.
5.1.6 Interconexión de Cruces de Líneas Mediante la Instalación de

Grapas.
Se deben colocar grapas adicionales en los cruces con otras líneas

para interconectarlas entre sí, mediante un cable # 8 AWG, normal.
Se instalaran dos grapas por cada cruce entre líneas,
independientemente del tipo de puente empleado.
5.1.6.1 Incorporación de Líneas Sublacustres A Través de Sus

Verticales
Alcance
estas especificaciones describen el procedimiento de la

incorporación de líneas sublacustres a través de sus
verticales, en las plataformas de origen y destino, a los
sistemas de protección catódica por corriente impresa
existentes en las mismas.
Normas Aplicables
- NACE STANDARD RP-0169-83. Control of External

Corrosion On Underground or Submerged Metallic
Piping Systems.
- NACE STANDARD RP-01-76. Corrosion Control of

Steel, Fixed Offshore Steel Pipelines.
- API RP 500A. clasification of areas for electrical

instalations in petroleum refineries.
- NACE STANDARD RP 286-86. The Electrical Isolation

Of Cathodically Protected Pipelines.
- API RP 14F. design and installation of electrical

systems of offshore production platforms.
- USDOT. Pipe Line Safety Standards.

5.1.6.2 Procedimiento para la Incorporación de Verticales de
Líneas Sublacustres a SPC Existentes.
5.1.6.3 Soldar una pletina de acero al carbono (ASTM A -36) de ¼”

de espesor a 12” de distancia máxima de la brida superior
del vertical de la línea, construida de acuerdo con el dibujo
en el plano de detalles correspondiente.
5.1.6.4 Instalar un conector mecánico de cobre, para cable # 10 en

la pletina soldada.
5.1.6.5 Conectar un cable # 10 awg, normal, a la línea, para retorno

de corriente, a través del conector mecánico señalado en el
punto 2.
5.1.6.6 Llevar este cable de retorno hasta la caja de distribución de

negativos del sistema de protección catódica mas cercana,
protegiéndolo mediante conductores rígidos de aluminio de
1” de diámetro. la salida del conductor deberá terminar con
un sello cgb de 1”.
5.1.5.7 Cubrir la conexión del cable de retorno instalado en el

vertical de la línea con brea o resina epoxi.
5.1.6 Anodos Flotantes de Titanio Platinizado
5.1.6.1 Alcance.
Estas especificaciones describen el procedimiento para la

instalación de sistemas de protección catódica por ánodos
de corriente impresa utilizando ánodos flotantes de titanio
platinizado, para la protección de líneas sublacustres.
5.1.6.2 Normas Aplicables
- NACE STANDARD RP-0169-83. Control of External

Corrosion on Underground or Submerged Metallic
Piping Systems.
- NACE STANDARD RP-01-76. Corrosion Control of

Steel, Fixed Offshore Steel Pipelines.
- API RP 500A. Clasification of Areas For Electrical
Instalations in Petroleum Refineries.
- NACE STANDARD RP 286-86. The Electrical Isolation

of Cathodically Protected Pipelines.
- API RP 14F. Design and Installation of Electrical

Systems of Offshore Production Platforms.
- USDOT. Pipe Line Safety Standards.
5.1.6.3 Procedimiento para la Instalación de Anodos Flotantes

de Titanio Platinizado para la Protección Catódica por
Corriente Impresa de Líneas Sublacustre.
* Cortar rollos de alambre de titanio platinizado de

acuerdo a las longitudes señaladas por el supervisor de
pdvsa.
* Empalmar una punta del ánodo a 12 m del cable calibre

# 2 awg polipantalla, y la otra a 2 m del mismo tipo de
cable. retirar el revestimiento del cable, lijar el barniz
protector, limar 4 cm en cada extremo del ánodo hasta
descubrir por completo el cobre del mismo, entorchar el
cable alrededor del cobre descubierto del ánodo e
introducir el conjunto dentro del tubo de cobre de ½” x
12”, ver dibujo en plano de detalles correspondiente.
* Todos los empalmes deben ser estañados y revestidos

a prueba de humedad con ½ rollo de teype 23 en cada
extremo y ¼ de rollo de teype 33 en cada extremo,
longitud de la capa 16 cm.
* Enrrollar el ánodo, identificando la longitud del mismo y

proteger de golpes y raspaduras el ánodo durante el
proceso de construcción y transporte.
* Armar con tubo plástico pvc de  4” y rejillas de cabillas

de 3/8” amarradas. Abrir dos perforaciones en el tubo e
introducir una lamina de baquelita de 5 x 5 cm x 7/16”
de espesor, en la posición indicada, colocar el conjunto
en la formaleta de madera y vaciar concreto, dejar
fraguar para formar un cubo de 30 x 30 x 20 cm de
altura.
* Perforar lamina de acero de 1/16” espesor para obtener

forma de romboide. Soldar una pieza de ánodo de
magnesio recuperado en la parte superior y en la parte
inferior una cabilla de  3/8” x 25 cm de largo en forma
de "u".
* Colocar el lecho de ánodos a 150 m de la plataforma y

con una separación de 30 m entre ellos, ver dibujo en
plano de detalles correspondiente.
SECCION 7 : SECCIONADORES EN MEDIA Y ALTA TENSION
Índice
1. Alcance
3. Instalación
4.1 Seccionadores en Cerramientos Metálicos en Aire
4.2 Seccionadores en Aceite

1. Alcance
para el transporte, montaje, conexionado, pruebas y puesta en servicio de
seccionadores de potencia, así como también para el suministro de los
materiales, accesorios o cualquier otro trabajo que sea necesario para su puesta
en servicio en forma adecuada. Esta especificación abarca seccionadores para
alta y media tensión en cerramientos metálicos en aire y en aceite.
Los aspectos considerados en este boletín se aplican para todos los

seccionadores de potencia que no formen parte integral de centros de potencia en
alta y baja tensión.

2.1 Manual de Construcción.

- Sección Nº 1 - “Disposiciones Generales”

Industriales.

- D-877 Métodos de Pruebas Para evaluar el voltaje de ruptura del
Dieléctrico de Líquidos Aislantes.
- D-923 Métodos de Pruebas Para evaluar Dieléctrico de Líquidos

Aislantes.
- D-1500 Métodos de Pruebas Para evaluar el Color de los Dieléctricos

de Líquidos Aislantes.
- D-1524 Métodos de Pruebas Para evaluar la condición Visual de los

Dieléctricos de Líquidos Aislantes.

Engineers.
- Standard 43.

- Inspección and Test Procedures for Air Switches Medium- Voltage,
Metal-Enclosed and High-and Medium-Voltage, Open sections 7.5.1.2
and 7.5.1.3
- Inspección and Test Procedures for Oil Switches Medium- Voltage,

section 7.5.2.

Association.
- Standards MG-1, Motors and Generators.
- Standard MG-2, standard de seguridad para la construcción y Guía Para la

Selección, Instalación y Uso de motores y generadores Eléctricos.
3. Instalación
La instalación de los seccionadores deberá ser ejecutado tomando en cuenta lo
siguiente:
- Se verificará que no hayan sufrido ningún desperfecto en el transporte.
- El montaje de los seccionadores sobre sus soportes deberá ser lo más rígido
posible, utilizándose para su fijación los accesorios adecuados, siguiendo las
instrucciones de EL FABRICANTE.
- Se deberá conectar el terminal de tierra del mecanismo de accionamiento a

los bajantes de puesta a tierra previstos de antemano para tal fin.
- EL CONTRATISTA deberá realizar el cableado de todos los enclavamientos

correspondientes a los seccionadores.
- Se deberá asegurar un alineamiento perfecto de las cuchillas o pinzas de

contacto, evitándose esfuerzos indebidos sobre los aisladores o distorsiones
en las superficies de contacto.
- Se deberán ajustar los seccionadores antes de colocarlos definitivamente. Una
vez montados, se volverán ajustar y se procederá a limpiarlos, poniendo
especial cuidado en la limpieza de los aisladores y de los puntos de contacto.
4. Inspección y Pruebas ( seccionadores en aire)

La inspección, pruebas y sus valores a que serán sometidos los seccionadores de
potencia, para verificar el funcionamiento de las mismos, se realizará conforme a
las Normas NETA, secciones 7.5.1.2., 7.5.1.3., 7.5.2. y las subsecciones
7.5.1.2.1., 7.5.1.2.2., 7.5.1.2.3., 7.5.1.3.1., 7.5.1.3.2. y 7.5.1.3.3., 7.5.2.2. y 7.5.2.3.
4.1 Seccionadores en Cerramientos Metálicos y en Aire.

4.1.1 Inspección Visual y Mecánica para Seccionadores de Media
Tensión en cerramientos metálicos según normas NETA STD
ATS-1995, sección 7.5.1.2.1 :
- Comparar la información de las características de placa del

equipo con planos del FABRICANTE y especificaciones
- Inspeccionar el equipo por condiciones físicas y mecánicas.
- Confirmar la correcta aplicación del Lubricante recomendado

por EL FABRICANTE.
- Chequear los anclajes del equipo y los espacios requeridos de

trabajo.
- Verificar que el sistema de puesta a tierra del equipo sea el

apropiado.
- Verificar la correcta alineación, penetración, parada y

operación mecánica de las cuchillas.
- Verificar que el tamaño y tipo de los fusibles corresponden con

los de los diagramas aprobados y los estudios de corto circuito
y coordinación de protecciones.
- Verificar que los dispositivos limitadores tipo expulsión están

colocados en todos los portafusibles del mismo tipo.
- Chequear que cada portafusible tiene suficiente soporte
mecánico.
- Probar todos sistemas de antibloqueos para verificar la

operación correcta y secuencia del equipo.
- Verificar los materiales correctos de las barreras de las fases y

los de su instalación.
- Comparar los espacios libres de las cuchillas del equipo con los
estándar de la industria.
- Inspeccione todos los dispositivos de indicación y control por su

operación correcta.
- Inspeccionar y ajustar conexiones de rigidez a las barras,

utilizar un método de calibración de torque de pernos.
Refiérase a las instrucciones del FABRICANTE o la TABLA
10.1. para los niveles de torque recomendados.
TABLA 10.1.
TORQUES DE LOS TORNILLOS DE LAS CONEXIONES DE BARRAS.

(U.S. STANDARD BOLT TORQUES FOR BUS CONNECTIONS)
HEAT TREADED STEEL-CADMIUM OR ZINC PLATED
GRADE SAE 1&2 SAE 5 SAE 6 SAE 8
MINIMUN
TENSILE 64K 105K 133K 150K
(P.S.I.)
BOLT
DIAMETER TORQUE en libra-pie (foot pounds)
In inches
1/4 4.0 5.6 8.0 8.4
5/16 7.2 11.2 15.2 17.6
3/8 12.0 20.0 27.2 29.6
7/16 19.2 32.0 44.0 48.0
1/2 29.6 48.0 68.0 73.6
9/16 42.4 70.4 96.0 105.6
5/8 59.2 96.0 133.6 144.0
3/4 96.0 160.0 224.0 236.8
7/8 152.0 241.6 352.0 378.4
1 225.6 372.8 528.0 571.2
U.S. STANDARD BOLT TORQUES FOR BUS CONNECTIONS
SILICON BRONZE FASTENERS*
TORQUE (foot pounds)

DIAMETER NON-LUBRICATED LUBRICATED
5/16 15 10
3/8 20 14
½ 40 25
5/8 55 40
¾ 70 60
*Bronze alloy bolts shall have a mínimum tensile strength of 70,000 pounds per square
inch.

ALUMINUM ALLOY FASTENERS**
TORQUE (FOOT POUNDS)

DIAMETER LUBRICATED
5/16 8.0
3/8 11.2
½ 20.0
5/8 32.0
¾ 48.0
**aluminum alloy bolts shall have a minimun tensile strentgh of 55,000 pounds per
square inch
bolts, capscrews, flat washers: 2024-t4 alloy
nuts :6061-t6 alloy
lock washers : 7075-t6 alloy

STAINLESS STEEL FASTENERS***
TORQUE (Foot Pounds)

DIAMETRO (DIAMETER) LUBRICADO (LUBRICATED)
5/16 14.0
3/8 25.0
½ 450
5/8 60.0
¾ 90.0
***bolts, capscrews, nuts, flat washers, lock nuts: 18-8 alloy
belleville washers : 302 alloy
TABLA 10.2.
Prueba de Resistencia de aislamiento (Insulation Resistance Test) en aparatos y

sistemas Eléctricos.
Tensión Máxima del Equipo Tensión Máxima de Prueba Aislamiento Mínimo

en Voltios en Voltios D.C. Recomendado en Megohms
250 500 25
600 1,000 100
5,000 2,500 1,000
8,000 2,500 2,000
15,000 2,500 5,000
25,000 5,000 20,000
35,000 15,000 100,000
46,000 15,000 100,000
69,000 15,000 100,000
TABLA 10.3.
Tensiones de Prueba de Soporte a baja frecuencia

Para Switchgear.
Tipo de Tensión Nominal Tensión Máxima de Prueba en KV

Switchgear en KV A.C. D.C.
MC 4.76 14.0 20
(metal Clad) 8.25 27.0 37.0
15.0 27.0 37.0
38.0 60.0 Consultar Fabricante
SC 15.5 37.0 Consultar Fabricante
Station-Type 38.0 60.0 Consultar Fabricante
Cublicle 72.5 120.0 Consultar Fabricante
MEI 4.76 14.0 20.0
(Metal-Enclosed 8.25 19.0 27.0
Interrupter) 15.0 27.0 37.0
15.5 37.0 52.0
TABLA 10.4.
Tensiones de Pruebas de Sobretension para Aparatos Eléctricos no Inductivos
Tensión Nominal Clase de Prueba de Prueba de Prueba de

del sistema (línea Aislamiento Fabrica en A.C. Máxima Tensión Máxima Tensión
a línea) en aplicada en aplicada en
KV Campo en A.C. Campo en D.C.
(KV) (KV)
1.2 1.2 10.0 6.0 8.5
2.4 2.5 15.0 9.0 12.7
4.8 5.0 19.0 11.4 16.1
8.3 8.7 26.0 15.6 22.1
144 15.0 34.0 20.4 28.8
18.0 18.0 40.0 24.0 33.9
25.0 25.0 50.0 30.0 42.4
34.5 35.0 70.0 42.0 59.4
46.0 46.0 95.0 57.0 80.6
69.0 69.0 140.0 84.0 118.8
TABLA 10.5.
Tensión de Prueba de Resistencia de Aislamiento de Switchgear

(Switchgear Insulation Resistance Test Voltage)
Tensión Nominal Tensión Mínima de prueba Mínima Resistencia de
D.C. Aislamiento Recomendada
en Megohms
0-250 500 50
251-600 1,000 100
601-5,000 2,500 1,000
5,001-15,000 2,500 5,000
15,001-25,000 5,000 20,000
25,001-35,000 15,000 100,000
TABLA 10.6.
Limites de prueba Para Aceite de Aislamiento Nuevo en Equipos Nuevos. (Test Limits
for NewInsulating Oil Received in New Equipment)
Aceite Mineral (IEEE C57.106-1991; Guide For Acceptance and Maintenance of
Insulating Oil in Equipment, Tables 1, 2, and 3)
Test ASTM Method 69 KV and Above 69 KV 345 Class KV
Below Through 230 KV and Above
Ruptura del
Dielectrico, Mínimo
KV. D877 30 30 30
(Dielectric
breakdown, KV
minimum)
Ruptura del
KV. a una abertura D1816 20 30 30
de 0.04
(Dielectric
breakdown, KV
minimum @ 0.04
gap)
Ruptura del
de 0.08
(Dielectric
breakdown, KV
minimum @ 0.08
gap)
Tensión Interfacial
mM/m mínimo. D971 35 35 40
(Interfacial Tensión
mM/m minimum)
Número de
Neutralización, mg
KOH/g máximo. D974 0.03 0.03 0.03
(Neutralization
number, mg KOH/g
maximum)
Máximo Contenido
de Agua (maximun D1533 25 20 10
Water Content),
ppm
Factor de Potencia
a 25 ºC, % (Power D924 0.15 0.10 0.05
Factor at 25 ºC)
Factor de Potencia
a 100 ºC, % (Power D924 1.50 1.00 0.30
Factor at 100 ºC)
Color D1500 1.0 1.0 0.5
Condición Visual D1524 Bright&Clear Bright&Clear Bright&Clear
- Inspeccione todos los dispositivos de indicación y control por su

operación correcta.
- Realizar un sondeo termográfico de acuerdo a la secciones

10.4.1.1.1., 10.4.1.1.2., 10.4.1.1.3., 10.4.1.1.4.y 10.4.1.1.5.(las
que aplique):
Sección 10.4.1.1.1. Inspección Mecánica Visual:

1. Inspeccione la condición física, eléctrica y mecánica del
equipo.
2. Remover todos los partes cubiertas previo a la inspección

demográfica.
Sección 10.4.1.1.2. Equipos a ser inspeccionados deben incluir

todos los dispositivos de circulación de corriente.
Sección 10.4.1.1.3. Proveer reporte incluyendo los siguiente:
1. Discrepancias.
2. Diferencia de temperatura entre el área de referencia y el área

concerniente.
3. Causa de la diferencia en temperatura.
4. Areas inspeccionadas. Identificar innaccesibilidad y/o área no

observables y/o equipo.
5. Identificar condiciones de carga al momento de la inspección.
6. Proveer fotografías y/o termogramas del área deficiente.

(opcional)
Sección 10.4.1.1.4. Parámetros de Prueba.
1. Inspeccione los sistemas de distribución con equipos de

imágenes capaz de detectar una diferencia mínima de
temperatura de 1ºC a 30ºC.
2. El equipo deberá detectar una determinada radiación emitida y

convertir una radiación detectada a una señal visual.
3. Sondeo termográfico deberá ser realizado en lo posible durante

los periodos de máximo carga pero en no menos del 40% de
la carga del equipo eléctrico que se está inspeccionando.
Refiérase a NFPA 70B-1994, sección 18-16 (Inspección
Infrarroja).
Sección 10.4.1.1.5. Resultados de Pruebas.
1. Diferencias en temperaturas de 1ºC a 3ºC indican posible

deficiencia y una investigación en la garantía.
2. Diferencias en temperaturas de 4ºC a 15ºC indica deficiencia ;
Repare en cuanto el tiempo lo permita.
3. Diferencias en temperaturas de 16ºC y mas indica una

deficiencia mayor. Repare inmediatamente.
4.1.2 Pruebas Eléctricas para Seccionadores de Media Tensión en

cerramientos metálicos según normas NETA STD ATS-1995,
sección 5.1.2.2 :
- Realice pruebas de Resistencia de aislamiento en cada polo,

fase a fase y fase a tierra con el seccionador cerrado y entre
cada polo abierto por un minuto. El voltaje de prueba deberá ser
en concordancia con la data el Fabricante del equipo o con la
tabla 10.2. indicada.
- Realice una prueba de sobrepotencial en cada polo con el

seccionador cerrado. Haga la pruebe entre cada polo y tierra
manteniendo los otros dos polos a tierra. El voltaje de prueba
deberá ser en concordancia con la data del Fabricante del
equipo o con la tabla 10.3. indicada.
- Realice una prueba de resistencia de contactos entre cada

cuchilla y portafusible.
- Mida resistencia del fusible.
- Verifique la operación del calentador de resistencia.
4.1.3 Valores de Pruebas para Seccionadores de Media Tensión en

cerramientos metálicos según normas NETA STD ATS-1995,
sección 5.1.2.3 :
- Torque de los tornillos de anclaje deberán estar en

concordancia con la tabla 10.1. al menos que sea especificada
por EL FABRICANTE del equipo.
- El aislamiento deberá soportar la prueba de voltaje de

sobrepotencia aplicada.
- La resistencia mínima de aislamiento deberá estar en
concordancia con la data del FABRICANTE o la tabla 10.2.
indicada.
- Investigar por valores de resistencia de contacto que estén

desviados en mas del 25%, de los polos adyacentes o swiches
similares.
- Investigar por valores de resistencia de fusibles que estén

desviados de los mismos en mas del 15%.

Tensión en espacio abierto según normas NETA STD ATS-
1995, sección 5.1.3.1 :


por EL FABRICANTE.

apropiado.
- Verificar la correcta alineación, penetración de las cuchillas y

recorrido, cámaras de interrupción y operación mecánica.
- Realizar las pruebas mecánicas de operación de acuerdo a las

instrucciones del FABRICANTE.
- Verificar la operación correcta y ajuste de los motores que

operan los switches de limites de carrera y bloqueos
mecánicos.

Refiérase a las instrucciones del FABRICANTE o la tabla 10.1.
para los niveles de torque recomendados.
espacio abierto según normas NETA STD ATS-1995, sección
5.1.3.2 :
- Realice pruebas de Resistencia de aislamiento en cada polo,

fase a fase y fase a tierra con el seccionador cerrado y entre
cada polo abierto por un minuto. El voltaje de prueba deberá ser
en concordancia con la data el Fabricante del equipo o con la
tabla 10.2. indicada.
- Realice una prueba de sobrepotencial en cada polo con el

seccionador cerrado. Haga la pruebe entre cada polo y tierra
manteniendo los otros dos polos a tierra. El voltaje de prueba
deberá estar en concordancia con la data del fabricante del
equipo o con la tabla 10.4. indicada.
- Realice una prueba de resistencia de contactos entre cada

cuchilla y portafusible.
4.1.6 Valores de Pruebas para Seccionadores de Media Tensión en

espacio abierto según normas NETA STD ATS-1995, sección
5.1.3.3 :

concordancia con la tabla 10.1. al menos que sea especificada
por EL FABRICANTE del equipo.

- La resistencia mínima de aislamiento deberá estar en

concordancia con la data del FABRICANTE o la tabla 10.2.
indicada.
- La resistencia de contacto deberá estar determinada en

microohms. Investigar los valores por encima de 500 microhms
o cualquier valor que estén desviados en mas del 25%, de los
polos adyacentes o swiches similares.
4.2 Seccionadores en Aceite
Tensión en aceite según normas NETA STD ATS-1995, sección
5.2.1 :

- Chequear los anclajes del equipo, alineación y puesta a tierra.
- Realizar todas las operaciones mecánicas y prueba de

alineación de los contactos en ambos el seccionador y su
mecanismo de operación.
- Chequear que cada portafusible esta bien ajustado y haciendo

un buen contacto.
- Verificar que el tamaño y tipo de fusibles corresponden con los

diagramas.
- Probar todos sistemas de antibloqueos para verificar la

operación correcta y secuencia del equipo.

10.1. para los niveles de torque recomendados. Realice
sondeo termográfico de acuerdo a la sección 10.4.1.1.
- Verificar que el nivel de aislamiento del aceite es el correcto.

aceite según normas NETA STD ATS-1995, sección 5.2.2. :
- Realice pruebas de Resistencia de aislamiento.
- Remueva una muestra del liquido de aislamiento de acuerdo a

la norma ASTM D-923. La muestra debe ser probada por lo
siguiente:
- Tensión de ruptura del Dielectrico: ASTM D-877.

- Color: ASTM D-1500.
- Condición Visual : ASTM D-1524.
- Realice pruebas de resistencia de aislamiento polo a polo, polo

a tierra , y entre polos abiertos a un mínimo de 2,500 Voltios.
- Realice pruebas de resistencia de aislamiento en todo el

cableado de control a 1000 Voltios D.C., no realice esta prueba
en aquellos conductores conectados a relés del estado sólido.
4.2.3 Valores de Prueba para seccionadores de Media Tensión en

aceite según normas NETA STD ATS-1995, sección 5.2.3.:
- Niveles de torque de los tornillos deberán estar de acuerdo a la

TABLA 10.1. a menos que esté especificado por EL
FABRICANTE del equipo.
- Determine la resistencia de contacto en microhms. Los valores

de resistencia no deberán exceder del limite superior del rango
normal como se indica la TABLA del FABRICANTE del equipo.
Si esta no está disponible, investigue cualquier valor que se
desvíe del valor de los polos adyacentes o switches similares
por más del 25%.
- Liquido de aislamiento deberá cumplir con la TABLA 10.6.
- Resistencia de aislamiento del cableado de control deberá

cumplir con la TABLA 10.5.
Otras pruebas a que serán sometidas los seccionadores de

potencia, para verificar el funcionamiento de las mismos son las
siguientes:
4.2.4 Operación de Apertura y Cierre Local.
Cuando se accione el mando local de apertura y cierre, a través del

dispositivo previsto para ello, se observará que las operaciones de
apertura y cierre se ejecuten adecuadamente sin ruidos extraños,
que las señalizaciones locales y remotas sean correctas así como
los indicadores de posición mecánicos instalados en el mismo
seccionador. Se verificará la operación del motor actuador, el
estado de los fusibles, etc y se verificará la ejecución adecuada de
las órdenes de apertura y cierre, en el caso de los seccionadores
motorizados..
4.2.5 Comprobación de los Enclavamientos.
Cuando el seccionador posea enclavamientos con otros

seccionadores o interruptores, se comprobará el correcto
funcionamiento de estos, desde el mando local.
4.2.6 Indicación de Posición.
En el momento de ejecutar las operaciones de apertura y cierre, se

verificará la señalización de posición, en caso de existir
discrepancias entre la posición( cerrado y abierto) y el status actual
del suiche, se procederá a corregir la señalización y las alarmas
asociadas.
4.2.7 Aislamiento.
Se verificará el aislamiento contra tierra de todas aquellas partes

vivas del seccionador, que en condiciones normales, van a estar en
tensión y se realizará prueba de factor de potencia (en
seccionadores de alta tensión), para asegurarse del buen estado de
los aisladores.
EL CONTRATISTA realizará las pruebas de los equipos objeto de

esta especificación, en conformidad con las normas mencionadas.
Los resultados de las mismas serán sometidas a la aprobación de
PDVSA.
SECCION 8 : INTERRUPTORES DE POTENCIA
Índice
1. Alcance
3. Instalación
4.1 Interruptores de Media Tensión
4.2 Interruptores de Alta Tensión

1. Alcance
para el transporte, montaje, conexionado, pruebas y puesta en servicio de
interruptores de potencia en media tensión tipo exterior, así como también para el
suministro de los materiales, accesorios o cualquier otro trabajo que sea
necesario para su puesta en servicio en forma adecuada.
Los aspectos considerados en esta sección aplican para todos los interruptores
de potencia que no forman parte integral de centros de potencia en alta y baja
tensión.

- Sección No. 1. “Disposiciones Generales”
2.2 Normas COVENIN


- D-877 Métodos de Pruebas Para evaluar el voltaje de ruptura del
Dielectrico de Líquidos Aislantes.
- D-923 Métodos de Pruebas Para evaluar Dielectrico de Líquidos

Aislantes.
- D-1500 Métodos de Pruebas Para evaluar el Color de los Dieléctricos

de Líquidos Aislantes.
- D-1524 Métodos de Pruebas Para evaluar la condición Visual de los

Dieléctricos de Líquidos Aislantes.
2.4 Normas ANSI - American National Standards Institute.

- ANSI Standard C37.
- Inspección and Test Procedure for Circuit Breakers Medium Voltages
Sección 7.6.2. (7.6.2.1. Air , 7.6.2.2. Oil , 7.6.2.3. Vaccum and 7.6.2.4.
SF6).
- Inspección and Test Procedure for Circuit Breakers High Voltages

Sección 7.6.3. (7.6.3.1. Air.

Association.
- Standard MG-2, standard de seguridad para la construcción y Guía

Para la Selección, Instalación y Uso de motores y generadores
Eléctricos.
3. Instalación
PDVSA entregará a LA CONTRATISTA copia del instructivo de instalación y
certificado de recepción de los interruptores de potencia suministrado por EL
FABRICANTE.
Los interruptores de potencia serán revisados para verificar que no hayan sufrido
ningún desperfecto en el transporte y que cada equipo esté previsto de los
accesorios de fijación adecuados. Así mismo, se verificará el buen estado físico
de la fundación que soportará al interruptor.
El interruptor será nivelado con respecto al suelo. Los pernos de anclajes estarán
correctamente fijados a los equipos y las tuercas bien ajustadas con los valores
de torques indicados en el manual de instalación.
LA CONTRATISTA hará las conexiones de potencia con los conectores previstos

para tal fin y conectará a las regletas del interruptor, todos los cables de control y
de servicio que se requieran de acuerdo a los planos del mismo.
Una vez finalizado el montaje, se comprobarán que todos los terminales queden
perfectamente ajustado especialmente los contactos.
LA CONTRATISTA deberá instalar todos los enclavamientos previstos en los

interruptores.
La inspección, pruebas y sus valores a que serán sometidos los interruptores de
potencia, para verificar el funcionamiento de las mismos, se realizará conforme a
las Normas NETA, sección 7.6.2., subsecciones 7.6.2.1., 7.6.2.2., 7.6.2.3.,
7.6.2.4. y la sección 7.6.3.subsección 7.6.3.1. indicado a continuación:
4.1 Interruptores de Potencia de Media Tensión

4.1.1 Inspección Visual y Mecánica para Interruptores de Media
Tensión en Aire según normas NETA STD ATS-1995, sección
6.2.1.1 :


por EL FABRICANTE.
- Chequear los anclajes del equipo y los espacios requeridos de

trabajo.

apropiado.
- Verificar que todos los dispositivos de mantenimiento estén

disponible para el servicio y la operación del interruptor.
- Verificar que el primero y el segundo secado de los contactos y

otras dimensiones vitales satisfactorias para la operación del
interruptor son correctas.
- Realizar pruebas de alineación de contactos y de operación en

el interruptor y su mecanismo de operación.
- Chequear que el interruptor se ajuste bien en su celda y todos

sus elementos estén bien alineados.
- Chequear el mecanismo de montaje del interruptor.
- Inspeccionar la operación del soplador (puffer).

- Tomar lecturas del contador de operaciones del interruptor
cuando llegue y cuando se aleje del lugar del interruptor.

10.1. para los niveles de torque recomendados. Realizar un
sondeo termográfico de acuerdo a la secciones 12.4.1.1.1.,
12.4.1.1.2., 12.4.1.1.3., 12.4.1.1.4.y 12.4.1.1.5. (las que
aplique):
TABLA 10.1.
TORQUES ESTANDAR DE PERNOS PARA CONEXIONES DE BARRAS

HEAT TREADED STEEL-CADMIUM OR ZINC PLATED
GRADE SAE 1&2 SAE 5 SAE 6 SAE 8
MINIMUN
TENSILE 64K 105K 133K 150K
(P.S.I.)
BOLT TORQUE (foot pounds)

DIAMETER
In inches
1/4 4.0 5.6 8.0 8.4
5/16 7.2 11.2 15.2 17.6
3/8 12.0 20.0 27.2 29.6
7/16 19.2 32.0 44.0 48.0
1/2 29.6 48.0 68.0 73.6
9/16 42.4 70.4 96.0 105.6
5/8 59.2 96.0 133.6 144.0
3/4 96.0 160.0 224.0 236.8
7/8 152.0 241.6 352.0 378.4
1 225.6 372.8 528.0 571.2

SILICON BRONZE FASTENERS*
TORQUE (foot pounds)

DIAMETER NON-LUBRICATED LUBRICATED
5/16 15 10
3/8 20 14
½ 40 25
5/8 55 40
¾ 70 60
*Bronze alloy bolts shall have a mínimum tensile strength of 70,000 pounds per square
inch.

ALUMINUM ALLOY FASTENERS**
TORQUE (FOOT POUNDS)

DIAMETER LUBRICATED
5/16 8.0
3/8 11.2
½ 20.0
5/8 32.0
¾ 48.0
**aluminum alloy bolts shall have a minimun tensile strentgh of 55,000
pounds per square inch
bolts, capscrews, flat washers: 2024-t4 alloy
nuts :6061-t6 alloy
lock washers : 7075-t6 alloy
STAINLESS STEEL FASTENERS***
TORQUE (Foot Pounds)

DIAMETER LUBRICATED
5/16 14.0
3/8 25.0
½ 450
5/8 60.0
¾ 90.0
***bolts, capscrews, nuts, flat washers, lock nuts: 18-8 alloy
belleville washers : 302 alloy
TABLA 10.2.
Prueba de Resistencia de aislamiento (Insulation Resistance Test) en aparatos y

sistemas Eléctricos.
Tensión Máxima del Equipo Tensión Máxima de Prueba Aislamiento Mínimo

en Voltios en Voltios D.C. Recomendado en Megohms
250 500 25
600 1,000 100
5,000 2,500 1,000
8,000 2,500 2,000
15,000 2,500 5,000
25,000 5,000 20,000
35,000 15,000 100,000
46,000 15,000 100,000
69,000 15,000 100,000
TABLA 10.3.
Tensiones de Prueba de Soporte a baja frecuencia

Para Switchgear.
Tipo de Tensión Nominal Tensión Máxima de Prueba en KV

Switchgear en KV A.C. D.C.
MC 4.76 14.0 20
(metal Clad) 8.25 27.0 37.0
15.0 27.0 37.0
SC 15.5 37.0 Consultar Fabricante
Station-Type 38.0 60.0 Consultar Fabricante
Cublicle 72.5 120.0 Consultar Fabricante
MEI 4.76 14.0 20.0
(Metal-Enclosed 8.25 19.0 27.0
Interrupter) 15.0 27.0 37.0
15.5 37.0 52.0
TABLA 10.4.
Tensiones de Pruebas de Sobretension para Aparatos Eléctricos no Inductivos
Tensión Nominal Clase de Prueba de Prueba de Prueba de

del sistema (línea Aislamiento Fabrica en A.C. Máxima Tensión Máxima Tensión
a línea) en aplicada en aplicada en
KV Campo en A.C. Campo en D.C.
(KV) (KV)
1.2 1.2 10.0 6.0 8.5
2.4 2.5 15.0 9.0 12.7
4.8 5.0 19.0 11.4 16.1
8.3 8.7 26.0 15.6 22.1
144 15.0 34.0 20.4 28.8
18.0 18.0 40.0 24.0 33.9
25.0 25.0 50.0 30.0 42.4
34.5 35.0 70.0 42.0 59.4
46.0 46.0 95.0 57.0 80.6
69.0 69.0 140.0 84.0 118.8
TABLA 10.5.
Tensión de Prueba de Resistencia de Aislamiento de Switchgear

(Switchgear Insulation Resistance Test Voltage)
Tensión Nominal Tensión Mínima de prueba Mínima Resistencia de
D.C. Aislamiento Recomendada
en Megohms
0-250 500 50
251-600 1,000 100
601-5,000 2,500 1,000
5,001-15,000 2,500 5,000
15,001-25,000 5,000 20,000
25,001-35,000 15,000 100,000
TABLA 10.6.
Limites de prueba Para Aceite de Aislamiento Nuevo en Equipos Nuevos. (Test Limits
for New Insulating Oil Received in New Equipment)
Aceite Mineral (IEEE C57.106-1991; Guide For Acceptance and Maintenance of
Insulating Oil in Equipment, Tables 1, 2, and 3)
Test ASTM Method 69 KV and Above 69 KV 345 Class KV
Below Through 230 KV and Above
Ruptura del
KV. D877 30 30 30
(Dielectric
breakdown, KV
minimum)
Ruptura del
de 0.04
(Dielectric
breakdown, KV
minimum @ 0.04
gap)
Ruptura del
de 0.08
(Dielectric
breakdown, KV
minimum @ 0.08
gap)
Tensión Interfacial
mM/m mínimo. D971 35 35 40
(Interfacial Tensión
mM/m minimum)
Número de
Neutralización, mg
KOH/g máximo. D974 0.03 0.03 0.03
(Neutralization
number, mg KOH/g
maximum)
Máximo Contenido
de Agua (maximun D1533 25 20 10
Water Content),
ppm
Factor de Potencia
a 25 ºC, % (Power D924 0.15 0.10 0.05
Factor at 25 ºC)
Factor de Potencia
a 100 ºC, % (Power D924 1.50 1.00 0.30
Factor at 100 ºC)
Color D1500 1.0 1.0 0.5
Condición Visual D1524 Brillante y Brillante y claro Brillante y
claro claro
Sección 12.4.1.1.1.1. Inspección Mecánica Visual:
1. Inspeccione la condición física, eléctrica y mecánica del

equipo.
2. Remover todos los partes cubiertas previo a la inspección

demográfica.
Sección 12.4.1.1.1.2. Equipos a ser inspeccionados deben

incluir todos los dispositivos de circulación de corriente.
Sección 12.4.1.1.1.3. Proveer reporte incluyendo los siguientes:
1. Discrepancias.
2. Diferencia de temperatura entre el área de referencia y el área

concerniente.
3. Causa de la diferencia en temperatura.
4. Areas inspeccionadas. Identificar innaccesibilidad y/o área no

observables y/o equipo.
5. Identificar condiciones de carga al momento de la inspección.
6. Proveer fotografías y/o termogramas del área deficiente.

(opcional)
Sección 12.4.1.1.1.4. Parámetros de Prueba.
1. Inspeccione los sistemas de distribución con equipos de

imágenes capaz de detectar una diferencia mínima de
temperatura de 1ºC a 30ºC.
2. El equipo deberá detectar una determinada radiación emitida y

convertir una radiación detectada a una señal visual.
3. Sondeo termográfico deberá ser realizado en lo posible durante

los periodos de máximo carga pero en no menos del 40% de
la carga del equipo eléctrico que se esta inspeccionando.
Refiérase a NFPA 70B-1994, sección 18-16 (Inspección
Infrarroja).
Sección 12.4.1.1.1.5. Resultados de Pruebas.
1. Diferencias en temperaturas de 1ºC a 3ºC indican posible

deficiencia y una investigación en la garantía.
2. Diferencias en temperaturas de 4ºC a 15ºC indica deficiencia ;

Repare en cuanto el tiempo lo permita.
3. Diferencias en temperaturas de 16ºC y mas indica una

deficiencia mayor. Repare inmediatamente.
4.1.1.1 Pruebas Eléctricas para Interruptores de Aire de Media

Tensión según normas NETA STD ATS-1995, sección
7.6.2.1.2 :
- Tomar los valores de resistencia de contactos.
- Realice pruebas de Resistencia de aislamiento entre

polos, polo a tierra y a través de polos abiertos. Use
una tensión de prueba mínima de 2500 voltios.
- Realice una prueba de resistencia de aislamiento con
1000 voltios D.C. en todo el alambrado de control. No
realice la prueba en aquellos conductores conectado a
dispositivos del estado sólido. (esta prueba es
opcional).
- Con el interruptor en la posición de prueba realice las

siguientes pruebas:
a) Dispare y cierre el interruptor con el switch de

control.
b) Dispare el interruptor por medio de los dispositivos

de protección. (relés).
c) Verificar las funciones de disparo libre y anti

bombeo.
e) Probar los circuitos de disparos y de cierre a una

tensión reducida, si es posible.
- Realice una prueba de factor de disipación y factor de

potencia en las posiciones de abierto y de cerrado.
- Realice una prueba de sobre potencial de acuerdo con

la data suministrada por EL FABRICANTE.
4.1.1.2 Valores de Pruebas para Interruptores de Aire de Media

Tensión según normas NETA STD ATS-1995, sección
7.6.2.1.3 :

concordancia con la tabla 10.1. a menos que sea
especificada por EL FABRICANTE del equipo.
- Comparar los valores de caída de tensión en milivoltio o

de microhmio a los valores (DATA) publicados del
FABRICANTE del equipo. En la ausencia de la DATA
compare la de los polos adyacentes o interruptores
similares. Investigue cualquier desviación por encima
del 25%.
- Los resultados de las pruebas de disipación y factor de
potencia deberán ser comparadas con pruebas previas
aplicadas a interruptores similares o a Data del
FABRICANTE.

4.1.2 Interruptores de Media Tensión en Aceite
4.1.2.1 Inspección Visual y Mecánica para Interruptores de

Media Tensión en aceite según normas NETA STD
ATS-1995, sección 7.6.2.2.1
- Comparar la información de las características de placa

del equipo con planos del FABRICANTE y
especificaciones.
- Inspeccionar el equipo por condiciones físicas y

mecánicas.
- Confirmar la correcta aplicación de los lubricantes

recomendados por EL FABRICANTE del equipo.
- Chequear los anclajes del equipo, alineación y puesta a

tierra.
- Verificar que los respiraderos están despejados.

alineación de los contactos en ambos, interruptor y su
mecanismo de operación de acuerdo a
recomendaciones del FABRICANTE.
- Remover los tanques de aceite colocados en la parte

inferior o remover todas las tapas de las tanquillas que
sean necesarias. Inspeccione la parte inferior de los
tanques por partes sueltas.
- Inspeccione barra de levantamiento, switches para

control, interruptores, absorbedores de golpes,
transformadores de corriente de bushings, arandelas y
empacaduras de tanques.
- Cierre el interruptor lentamente y verifique por binding,
fricción, alineación de los contactos, penetración y
sobre-recorrido. Verificar que todos las fases hagan
contacto simultáneamente.
- Inspeccionar y ajustar conexiones de rigidez a las

barras, utilizar un método de calibración de torque de
pernos. Refiérase a las instrucciones del FABRICANTE
o la TABLA 10.1. para los niveles de torque
recomendados. sección 12.4.1.1. Realizar un sondeo
termográfico de acuerdo a la secciones 12.4.1.1.1.,
12.4.1.1.2., 12.4.1.1.3., 12.4.1.1.4.y 12.4.1.1.5. (las que
aplique).
- Probar las alarmas y los bloqueos de los operadores

neumáticos e hidráulicos de acuerdo a las
- Realice análisis de tiempo de recorrido del interruptor.
- Tome las lecturas del contador de operaciones del

interruptor cuando llegue y cuando se aleje del lugar
del interruptor.
4.1.2.2 Pruebas Eléctricas para Seccionadores de Media

Tensión en aceite según normas NETA STD ATS-1995,
sección 7.6.2.2.2.
- Remueva una muestra del liquido de aislamiento de

acuerdo a la norma ASTM D-923. La muestra debe ser
probada por lo siguiente:
- Factor de potencia : ASTM D-924. (opcional)
- Condición Visual : ASTM D-1524
- Dispare el interruptor mediante la operación de cada

uno de los relés de protección.
- Realice pruebas de resistencia de aislamiento polo a
polo, polo a tierra , y entre polos abiertos a un mínimo
de 2,500 Voltios.

potencia en las posiciones de abierto y de cerrado del
interruptor. Determine el Índice de pérdida del tanque.
- Realice pruebas de factor de disipación y factor de

potencia en cada buje. Use abrazaderas conductivas y
procedimientos de collares calientes si los bujes no
están equipados con un intercambiador de factor de
potencia.
- Verificar disparo, cierre, disparo libre y función anti

bombeo.
- Probar circuito de disparo y cierre a un voltaje reducido

de tensión de control, si aplica. (opcional)
- Realice una prueba de sobre potencial de acuerdo a las

4.1.2.3 Valores de Prueba para interruptores de Media Tensión

en aceite según normas NETA STD ATS-1995, sección
7.6.2.2.3.
- Niveles de torque de los tornillos deberán estar de

acuerdo a la TABLA 10.1. a menos que esté
especificado por EL FABRICANTE del equipo.
- Determine la resistencia de contacto en microhms. Los

valores de resistencia no deberán exceder del limite
superior del rango normal como se indica la TABLA del
FABRICANTE del equipo. Si esta no está disponible,
investigue cualquier valor que se desvíe del valor de los
polos adyacentes o switches similares por más del
25%.
- Compare el recorrido y los valores de velocidad del

interruptor con los límites aceptables del
FABRICANTE.
- Los resultados de la prueba de aislamiento deberán
cumplir con la Tabla 12.6.
- Resistencia de aislamiento del interruptor deberá

- Resistencia de aislamiento del cableado de control

deberá estar de acuerdo con la data publicada del
FABRICANTE. En la ausencia de ésta, usar la TABLA
12.5. Valores menores a los de la Tabla indicada o a
los valores mínimos del FABRICANTE deberán ser
investigados.
- Resultados de las pruebas de los factores de disipación

y factor de potencia y el índice de perdida del tanque
deberá ser comparado con la data publicada del
FABRICANTE del equipo. En la ausencia de éste, la
comparación deberá estar hecha con interruptores
similares.
- Resultados de las pruebas de Factor de Disipación /

Factor de potencia y capacitancia deberá estar dentro
del 10% del valor de placa para los bujes.
- El aislamiento deberá soportar la prueba de

sobrepotencial de tensión aplicada.
4.1.3 Interruptores de Media Tensión en Vacío

Media Tensión en Vacío según normas NETA STD ATS-
1995, sección 7.6.2.3.1.

especificaciones.

mecánicas.

tierra.

alineación de los contactos en ambos, interruptor y su
mecanismo de operación.
- Mida distancias críticas tales como la apertura de

contactos como la recomienda el FABRICANTE.

12.4.1.1.2., 12.4.1.1.3., 12.4.1.1.4.y 12.4.1.1.5. (las que
aplique).

del interruptor.
4.1.3.2 Pruebas Eléctricas para Seccionadores de Media

Tensión en Vacío según normas NETA STD ATS-1995,
sección 7.6.2.3.2.
- Realice análisis del recorrido del interruptor, a sí como

de su velocidad.(opcional).
- Realice pruebas de mínima tensión de acción de las

bobinas de disparo y cierre. (si aplica).

bombeo

polo, polo a tierra , y entre polos abiertos a un mínimo
de 2,500 Voltios.
- Realice prueba de la integridad (sobrepotencial) de

vacío de la botella entre cada una de las botellas de
vacío con el interruptor en la posición de abierto
estrictamente de acuerdo con las instrucciones del
FABRICANTE. NO EXCEDA LA TENSIÓN MAXIMA
ESTIPULADA PARA ESTA PRUEBA. Provea barreras
adecuadas y protección contra rayos x durante esta
prueba. No realice esta prueba a menos que el
desplazamiento de los contactos de cada interruptor
esta dentro de la tolerancia recomendada por el
FABRICANTE. Este alerta ya que algunas pruebas de
Alto Potencial de D.C. contienen elementos rectificados
de media onda que pueden producir tensiones pico en
exceso de lo recomendado por el FABRICANTE del
equipo.
- Realice prueba de resistencia de aislamiento a una

tensión de 1000 Voltios D.C. en todo el cableado de
control. No realice esta prueba en el cableado
conectado a relés de estado sólido. (opcional)

potencia en las posiciones de abierto y de cerrado del
interruptor. (opcional)
- Realice pruebas de factor de disipación y factor de

potencia en cada buje. Use abrazaderas conductivas y
procedimientos de collares calientes si los bujes no
están equipados con tap de factor de potencia.
(opcional)

instrucciones del FABRICANTE. (opcional)
4.1.3.3 Valores de Prueba para interruptores de Media Tensión
en Vacío según normas NETA STD ATS-1995, sección
7.6.2.3.3.

- Compare resistencia de contacto con la de los polos

adyacentes e interruptores similares. Investigue
desviaciones de mas de 25%. A si como cualquier valor
que exceda la tolerancia del FABRICANTE del equipo.
- El desplazamiento de los contactos debe estar de

acuerdo con la data de fabrica y marcada en la placa
característica de cada interruptor de vacío o botella.
- El interruptor deberá soportar la tensión de sobre

potencial aplicada.

FABRICANTE.

FABRICANTE. En la ausencia de ésta, usar la TABLA
12.5. Valores menores a los de la Tabla indicada o a
los valores mínimos del FABRICANTE deberán ser
investigados.
- Resultados de las pruebas de los factores de disipación

y factor de potencia y el índice de perdida del tanque
deberá ser comparado con la data publicada del
FABRICANTE del equipo. En la ausencia de éste, la
comparación deberá estar hecha con interruptores
similares.

Factor de potencia y capacitancia deberá estar dentro
del 10% del valor de placa para los bujes.
- El aislamiento deberá soportar la prueba de
sobrepotencial de tensión aplicada.
4.1.4 Interruptores de Media Tensión en SF6

Media Tensión en aceite según normas NETA STD
ATS-1995, sección 7.6.2.4.1 :

especificaciones.

mecánicas.


tierra.
- Inspeccionar y Verificar los ajustes de los mecanismos

de acuerdo con las instrucciones del FABRICANTE.
- Inspeccione y realice servicio al compresor de aire de

acuerdo a las instrucciones del FABRICANTE.
- Realice pruebas para detección de fuga de gas de

acuerdo a las instrucciones del FABRICANTE.
- Verifique la operación correcta de todo los sistemas de

alarma de presión de aire y presión de gas SF6 y de los
cortacorrientes.
- Cierre el interruptor lentamente y abra el mismo y

verifique su unión simultanea (binding).

12.4.1.1.2., 12.4.1.1.3., 12.4.1.1.4.y 12.4.1.1.5. (las que
aplique).
- Probar las alarmas y los bloqueos de los operadores

neumáticos e hidráulicos de acuerdo a las
- Realice análisis de tiempo de recorrido del interruptor.

del interruptor.
Pruebas Eléctricas para Seccionadores de Media

Tensión en SF6 según normas NETA STD ATS-
1995, sección 7.6.2.4.2.

polo, polo a tierra , y entre polos abiertos a un
mínimo de 2,500 Voltios.
- Realizar prueba de resistencia de aislamiento en

todos los circuitos de control a 1000 voltios D.C.. No
realizar esta prueba en el alambrado conectado a
relés de estado sólido.
- Realizar prueba de factor de disipación y factor de

potencia en el interruptor y los bujes.
- Realice una prueba de sobre potencial de acuerdo a

las instrucciones del FABRICANTE. (opcional)
- Realice prueba de tensión mínima de las bobinas de

disparo y cierre del interruptor.(opcional)

bombeo.

Valores de Prueba para interruptores de Media
Tensión en SF6 según normas NETA STD ATS-1995,
sección 7.6.2.4.3.

- Determine la resistencia de contacto en microhms.

Los valores de resistencia no deberán exceder del
limite superior del rango normal como se indica la
TABLA del FABRICANTE del equipo. Si esta no está
disponible, investigue cualquier valor que se desvíe
del valor de los polos adyacentes o switches
similares por más del 25%.

FABRICANTE.
- Los resultados de la prueba de aislamiento deberán

cumplir con la Tabla 12.6.
- Resistencia de aislamiento del interruptor deberá


FABRICANTE. En la ausencia de ésta, usar la
TABLA 12.5. Valores menores a los de la Tabla
indicada o a los valores mínimos del FABRICANTE
deberán ser investigados.
- Resultados de las pruebas de los factores de

disipación y factor de potencia y el índice de perdida
del tanque deberá ser comparado con la data
publicada del FABRICANTE del equipo. En la
ausencia de éste, la comparación deberá estar hecha
con interruptores similares.
Factor de potencia y capacitancia deberá estar
dentro del 10% del valor de placa para los bujes.
4.2 Interruptores de Potencia de Alta Tensión

4.2.1 Inspección Visual y Mecánica para Interruptores de Alta
Tensión en Aire según normas NETA STD ATS-1995, sección
7.6.3.1.
* Comparar la información de las características de placa del

Inspeccionar el equipo por condiciones físicas y mecánicas.
* Confirmar la correcta aplicación del Lubricante recomendado

por EL FABRICANTE.
* Chequear los anclajes del equipo y los espacios requeridos de

trabajo.
* Verificar que el sistema de puesta a tierra del equipo sea el

apropiado.
* Verificar que las ventanillas de respiraderos están libres.
* Realice pruebas de alineación de contactos y de operación en

el interruptor y su mecanismo de operación.
* Remover los tanques de aceite colocados en la parte inferior o

remover todas las tapas de las tanquillas que sean necesarias.
Inspeccione la parte inferior de los tanques por partes sueltas.
* Inspeccione barra de levantamiento, switches para control,

interruptores, absorbedores de golpes, transformadores de
corriente de bushings, arandelas y empacaduras de tanques.
* Cierre el interruptor lentamente y verifique por binding, fricción,

alineación de los contactos, penetración y sobre-recorrido.
Chequee que todos las fases hagan contacto simultáneamente.
* Inspeccionar y ajustar conexiones de rigidez a las barras,

10.1. para los niveles de torque recomendados. sección
12.4.1.1. Realizar un sondeo termográfico de acuerdo a la
secciones 12.4.1.1.1., 12.4.1.1.2., 12.4.1.1.3., 12.4.1.1.4.y
12.4.1.1.5. (las que aplique).
* Probar las alarmas y los bloqueos de los operadores

neumáticos e hidráulicos de acuerdo a las recomendaciones del
FABRICANTE.
* Realice análisis de tiempo de recorrido del interruptor.
* Tome las lecturas del contador de operaciones del interruptor

cuando llegue y cuando se aleje del lugar del interruptor.

aceite según normas NETA STD ATS-1995, sección 7.6.3.1.2.
- Remueva una muestra del liquido de aislamiento de acuerdo a

la norma ASTM D-923. La muestra debe ser probada por lo
siguiente:
- Factor de potencia : ASTM D-924. (opcional)
- Tensión Interfacial : ASTM D-971 or D-2285
- Condición Visual : ASTM D-1524
- Dispare el interruptor mediante la operación de cada uno de los

relés de protección.
- Verificar disparo, cierre, disparo libre y función anti bombeo.
- Realice pruebas de resistencia de aislamiento polo a polo, polo

a tierra , y entre polos abiertos a un mínimo de 2,500 Voltios.
(opcional)
- Realice una prueba de factor de disipación y factor de potencia

en las posiciones de abierto y de cerrado del interruptor.
Determine el Índice de pérdida del tanque.
- Realice pruebas de factor de potencia en cada polo con el
interruptor abierto y cada fase con interruptor cerrado.
Determine el índice de pérdida del tanque.
- Realice pruebas de factor de potencia en cada buje. Use

abrazaderas conductivas y procedimientos de collares calientes
si los bujes no están equipados con un tap de factor de
potencia.
- Realice pruebas de mínima tensión en las bobinas de disparo y

cierre. (si aplica)

4.2.3 Valores de Prueba para interruptores de Alta Tensión en aceite

según normas NETA STD ATS-1995, sección 7.6.3.1.3.
- Niveles de torque de los tornillos deberán estar de acuerdo a la

TABLA 10.1. a menos que esté especificado por EL
FABRICANTE del equipo.
- Determine la resistencia de contacto en microhms. Los valores

de resistencia no deberán exceder del limite superior del rango
normal como se indica la TABLA del FABRICANTE del equipo.
Si esta no está disponible, investigue cualquier valor que se
desvíe del valor de los polos adyacentes o switches similares
por más del 25%.
- Compare el recorrido y los valores de velocidad del interruptor

con los límites aceptables del FABRICANTE.
- Los resultados de la prueba de aislamiento deberán cumplir con

la Tabla 12.6.
- Resistencia de aislamiento del interruptor deberá cumplir con la

TABLA 12.2.
- Resistencia de aislamiento del cableado de control deberá estar

de acuerdo con la data publicada del FABRICANTE. En la
ausencia de ésta, usar la TABLA 12.5. Valores menores a los
de la Tabla indicada o a los valores mínimos del FABRICANTE
deberán ser investigados.
- Resultados de las pruebas de los factores de disipación y factor

de potencia y el índice de perdida del tanque deberá ser
comparado con la data publicada del FABRICANTE del equipo.
En la ausencia de éste, la comparación deberá estar hecha con
interruptores similares.
- Resultados de las pruebas de Factor de Disipación / Factor de

potencia y capacitancia deberá estar dentro del 10% del valor
de placa para los bujes.
4.2.4 Operación Eléctrica Local de Apertura y Cierre.
Por medio del dispositivo previsto para ello, se hacen las

operaciones de apertura y cierre observando que estas se ejecuten
adecuadamente sin ruidos extraños, que las señalizaciones locales
y remotas sean correctas así como los indicadores de posición
mecánicos instalados en el mismo interruptor. Debe verificarse que
los contactos auxiliares siguen correctamente las operaciones de
los contactos principales.
Se verificará el funcionamiento del dispositivo local-remoto, la

operación de electro-válvulas, relés, motores, solenoides,
enclavamientos, etc.
4.2.5 Operación Local.
Se deberá verificar que el mando local funciona perfectamente,

para lo cual se ejecutan varias operaciones de apertura y cierre sin
que deba fallar en ninguna oportunidad.
4.2.6 Operación Eléctrica a Distancia.
Se ejecuta esta operación con objeto de comprobar la ejecución

correcta de la misma tanto para cierre como para apertura: Se
constatan las luces de indicación de posición, la señal de
discordancia de posición y el funcionamiento del dispositivo de
operación local-remoto.
4.2.7 Verificación de Anti-bombeo.
Este dispositivo asegura que cuando el interruptor, inmediatamente

después de recibir una orden de cierre mantenida, ejecuta una
maniobra de apertura por alguna señal proveniente de una de las
protecciones. El interruptor no deberá re-ejecutar esta operación de
cierre sin antes hacer desaparecer totalmente la primera orden de
cierre dada, se verificará que este dispositivo funcione
adecuadamente.
4.2.8 Medición de Resistencia de Contactos, Según normas NETA.
Usando un dispositivo adecuado (microohmímetro) o un conjunto de

equipos equivalentes deberá medirse el valor de la resistencia de
los contactos principales y comparar el valor obtenido con los datos
del fabricante. Normalmente dicho dispositivo usa una fuente de
corriente continua de valor adecuado que permite por medio de
caída de tensión obtener un valor bastante preciso.
4.2.9 Uniformidad de Apertura y Cierre.
Se verificará que tanto la apertura como el cierre de todos los polos

se ejecuta simultáneamente, para ello se usará un registrador de
precisión que pueda medir diferencias de tiempos de cierre o
apertura (entre polos) del orden de milisegundos. En caso de que el
interruptor tenga cada contacto formado por varias cámaras y
microcámaras, será necesario efectuar pruebas para asegurarse
que hay simultaneidad entre las cámaras y que los tiempos entre
estas y las micro-cámaras es el indicado en el manual de
4.2.10 Tiempos de Apertura y Cierre.
Con esta prueba se trata de determinar si los tiempos respectivos

de apertura y cierre corresponden a los especificados o lo ofrecido
por el proveedor del interruptor, para ello se debe usar un
registrador de precisión que pueda medir diferencias de tiempo o
apertura del orden de milisegundos de tal manera que pueda
detectarse cualquier diferencia notable con los datos suministrados
por EL FABRICANTE.
Se efectuarán las siguientes medidas:
- Tiempo transcurrido entre el instante de mando y el instante en

el que los contactos (en las cámaras de rupturas) se tocan o se
separan durante las operaciones de cierre o apertura.
- Tiempo transcurrido entre el primer punto y el último punto de

contacto en las operaciones de cierre y apertura.
- Tiempo transcurrido entre el primer punto (en la operación de

cierre) y el primer punto de separación (en la operación de
apertura) de una operación cierre-apertura.
4.2.11 Comprobación del Aislamiento.
Una vez que la totalidad de las pruebas se concluyan, se debe

verificar el aislamiento contra masa de todas aquellas partes del
interruptor que van a estar en tensión. Se puede usar un
instrumento con una tensión de 2500 V ó 5000 VDC y los valores
de Megohms obtenidos se compararán con los de fábrica.
Adicionalmente se efectuará medición del factor de potencia del
aislamiento en forma similar que para los transformadores de
potencia.
4.2.12 Líquidos Aislantes.
En el caso de interruptores aislados con SF6 se deberán seguir las

LA CONTRATISTA realizará las pruebas de los equipos objeto de

esta especificación, en conformidad con las normas mencionadas.
Los resultados de las mismas serán sometidos a la aprobación de
PDVSA.
SECCION 9 : BANCO DE BATERIAS Y CARGADORES
Índice
1. Alcance
3. Instalación
4. Llenado y Carga Inicial de Baterías
1. Alcance
En el presente documento se establece los requerimientos técnicos mínimos para
el transporte, instalación, conexión, pruebas y puesta en servicio de bancos de
baterías y sus cargadores, así como también para el suministro de los materiales,
accesorios o cualquier otro trabajo que sea necesario para su puesta en servicio
en forma adecuada.


- Sección 1 “Disposiciones Generales”
2.2 Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA - MID

- Especificación de Ingeniería N-242 - Instalaciones Eléctricas y
Ensayos, sección 7.10.
2.3 Normas COVENIN


- ANSI/IEEE - American National Standards Institute/Institute of Electrical
and Electronic Engineers Standards 450 y 1106.
- ANSI/IEEE Standard 484 y 1106

sección 7.18.
Association.
3. Instalación
Para la instalación de baterías y cargadores de baterías, además de las
instrucciones del FABRICANTE, se deberán seguir las siguientes instrucciones de
carácter general.
Baterías.
Recepción.
Una vez que las baterías hayan sido recibidas en sitio, se comprobará el embalaje
de las mismas, para verificar que no haya habido daños durante el transporte. Si
se observa cualquier anormalidad, LA CONTRATISTA deberá notificar de
inmediato a PDVSA
Instalación.
Las baterías serán instaladas en el área destinada para ellas, tal como se indica
en los planos. Se verificará que el lugar donde se instalen las baterías no
contengan otros objetos metálicos que los bastidores que las soportan, los cuales,
pudieran eventualmente caer o tocar los lados de las baterías o sus partes
superiores.
El montaje se realizará sobre bastidores metálicos, los cuales serán suministrados

conjuntamente con las baterías.
La colocación de cada una de las celdas sobre sus bastidores se realizará

formando filas simples, se deberá tomar muy en cuenta la facilidad de acceso a
ellas, de manera que las lecturas individuales por celda y el suministro de agua
puedan realizarse sin ninguna dificultad.
La disposición se efectuará de tal manera que el terminal positivo (+) de una

celda, pueda ser fácilmente conectado al terminal negativo (-) de la celda
adyacente.
No se debe quitar de la celda la grasa sobre los conectores y con la cual debe
venir provista de fábrica.
Se debe verificar la polaridad de las celdas para las conexiones positivas y para
las negativas y el apretado de todos los pernos de los conectores. Cuando se
realicen las conexiones se deberá tener cuidado de no apretar los pernos del
conector con una tensi6n superior a la especificada por EL FABRICANTE.
Una vez ensamblado el banco de baterías, se efectuarán las conexiones,

cuidando de no apretarlas definitivamente, sin antes medir la tensión de cada una
de las celdas y la tensión total del banco, para verificar que cada celda esté bien
conectada según su correcta polaridad, a continuación se apretarán las
conexiones, untando con grasa exenta de acidez, las regiones de los contactos.
3.1 Cargador de Baterías.
Para su montaje se seguirán las mismas instrucciones indicadas en las
Especificaciones Técnicas para la instalación de Centros de Potencia,
Control y Protección, Sección 11, de este Manual.
3.2 Sistemas UPS

EL CONTRATISTA deberá instalar en el sitio indicado en los planos, los
equipos de suministra ininterrumpible de energía (UPS) consistentes en un
rectificador cargador de baterías, un inversor, dos conmutadores estáticos,
un banco de baterías, transformador auxiliar con
estabilizador/acondicionador de línea, tablero de distribución, conmutador
manual de by-pass y panel monitor remoto, tal como se indica en los
diagramas unifilares, planos de disposición de equipos y manuales de
instalación de los fabricantes.
Para la instalación del equipo UPS completo mencionado en el párrafo

anterior, se deberá tomar en cuenta lo indicado en los puntos 3.1 y 3.2 de
esta sección, así como también lo siguiente:
Los equipos serán revisados cuidadosamente para determinar Si han

sufrido daños durante el transporte; de ser así, se deberá reportar dichos
daños a EL REPRESENTANTE.
El equipo debe instalarse de forma tal que todos los módulos queden
perfectamente alineados.
El cableado de interconexión entre módulos será suministrado por EL

FABRICANTE y deberá ser bien ordenado y permitir una fácil inspección.
Todo el cableado deberá estar identificado de acuerdo a los planos de
ingeniería.
Llenado y carga inicial de baterías
Llenado Inicial.
EL CONTRATISTA preparará el electrolito para las baterías de acuerdo a las

instrucciones de EL FABRICANTE y procederá al llenado de las mismas.
En el caso de baterías plomo-ácido, seco cargadas, antes de llenar las mismas

con el electrolito, se verificará que éste se encuentre a una temperatura
comprendida entre 10° y 30°C y que su densidad sea de 1.21 kg/lt. a 25°C.
Una vez realizadas estas verificaciones, se añadirá lentamente el electrolito hasta
el nivel máximo indicado, después de esta operación, la batería quedará en
reposo de 4 a 6 horas; seguidamente se comprobará el nivel de la solución
ajustándola si fuese necesario.
Si las baterías, todavía secas, hubiesen estado almacenadas, durante largo

tiempo, la temperatura pudiera aumentar durante el llenado por causa de la
reacción química, que se presenta al llenarlas, significando esto que parte de la
carga fue perdida. En este caso, se deberá utilizar el ácido a la temperatura más
baja posible dentro de los límites especificados y los elementos de las baterías
pueden ser enfriados vertiendo sobre ellos agua corriente o utilizando
ventiladores, evitando que la temperatura exceda de 45°C.
En el caso de baterías plomo-ácido, húmedas, se completará el nivel de electrolito

si es necesario y se dejarán en reposo de 4 a 6 horas.
Las baterías de níquel-cadmio, seco descargadas, deberán ser llenadas con

electrolito inmediatamente a su llegada al sitio de instalación, pues de lo contrario
se afecta la capacidad y vida útil de las mismas.
En el caso de baterías de níquel-cadmio, húmedas y descargadas, se comprobará

que el nivel del electrolito esté por encima de las placas y si este no fuera el caso,
se completará agregando agua destilada únicamente; después se quedarán en
reposo por 24 horas como mínimo.
Carga Inicial.
Una vez terminado el llenado de las celdas se procederá con la carga inicial de
acuerdo a las instrucciones de EL FABRICANTE.
A menos que se indique lo contrario, para la carga inicial se deberá utilizar el

método de tensión constante. Esto es, se determina primeramente la máxima
tensión permisible que pueda aplicarse al banco y se divide esta tensión por la
cantidad de celdas, obteniéndose así el valor máximo de tensión por celda. Con
este valor se procederá a la carga de cada celda durante un tiempo igual al
indicado por EL FABRICANTE.
Las baterías de plomo-ácido serán sometidas a un ciclo de carga- descarga, con

corriente y tiempos de acuerdo a las recomendaciones del FABRICANTE, con el
fin de alcanzar el 100% de la capacidad nominal de las mismas.
Las baterías de níquel-cadmio deberán cargarse con una corriente y un tiempo de

carga según lo indicado por EL FABRICANTE.
Inspección y pruebas
La inspección de los equipos se realizará conforme a las Normas NETA,

secciones 7.18.1 y a lo indicado a continuación:
Baterías.
- Verificar que las celdas, ya conectadas en su banco, no han sufrido ningún

daño físico.
- Verificar que no existen derrames de electrolito.
- Comprobar el nivel de electrolito en cada una de las celdas, el cual deberá

estar comprendido dentro de 0,5 cm del indicador del nivel alto.
- Verificar que el montaje ha sido realizado de acuerdo a las especificaciones

del FABRICANTE y del proyecto.
- Comprobar que el sitio de ubicación de las baterías está limpio, seco y con
ventilación adecuada para disipar los gases desprendidos por las celdas
durante el proceso de carga.
- Comprobar los valores nominales de la batería, tensión y capacidad en A/h.
- Comprobar la carga conectada para asegurarse que está de acuerdo con los
planos aprobados y que no han sido añadidos aparatos adicionales que
pueden sobrecargar la batería.
- En el caso de baterías de ácido/plomo, comprobar la densidad del electrolito

de cada celda.
- Asegurarse que una lista de verificación permanece junto a la batería, para

registrar las densidades medidas con regularidad con objeto de comprobar el
estado de la batería. Comprobar el nivel del líquido de cada celda.
Inspeccionar los tapones para asegurarse que el hueco de venteo está
abierto.
- Las celdas alcalinas no selladas deben inspeccionarse para ver el nivel del
líquido. Las celdas selladas se inspeccionarán sólo físicamente para ver
si tienen escapes.
- Comprobar los valores de carga para asegurarse que están de acuerdo a las
- En las salas de baterías inspeccionar las facilidades de extracción y

ventilación y sus controles. Inspeccionar la disposición de los drenajes, por
ejemplo no deberán ser usados tubos de hierro.
- Si se han usado barras colectoras abiertas para las conexiones de la batería,

inspeccionar las conexiones atornilladas. Inspeccionar también las conexiones
atornilladas de las celdas. Asegurarse que a los terminales de las celdas de
ácido/plomo se les ha aplicado una capa de vaselina, protegiendo las
superficies de contacto.
- Verifica que el soporte de las baterías es el adecuado.
Cargadores de Baterías.
- Verificar que no presentan daños físicos.
- Revisar la pintura y verificar que no haya presencia de óxido.
- Revisar la conexión a tierra.
- Revisar las conexiones eléctricas.
Las pruebas a que serán sometidas las baterías y su cargador, para verificar el
funcionamiento de las mismas, se realizarán conforme a las Normas NETA,
sección 7.18.2 y a lo indicado a continuación:
- Medir la gravedad específica de cada celda.
- Medir la tensión de cada celda y de la tensión total del banco de baterías. En

caso de que el valor obtenido sea menor que el valor especificado como
carga inicial, se deberá proceder a una nueva carga.
- Verificar, para el cargador de batería, el funcionamiento correcto de todos los

switches, conmutadores y demás elementos de maniobra, control y
protección.
- Comprobar el funcionamiento del detector de falta de tensión y polo a tierra,

simulando las condiciones indicadas.
- Medir la tensión de entrada y salida del cargador de baterías.
- Verificar el funcionamiento correcto de la regulación automática de tensión

del cargador, mediante una fuente de corriente continua, variando el valor de
la tensión y observando el comportamiento del mismo.
- Verificar el funcionamiento del cargador en carga rápida y en carga flotante.
- Inspeccionar los mecanismos de protección de los rectificadores, tales como

fusibles, relés, aparatos de maniobra, etc.
- Inspeccionar el cuadro de distribución de corriente continua, los valores de
los fusibles, etc.
NOTA : No realizar pruebas con las baterías desconectadas del cargador,

ya que en algunos tipos de cargadores la falta de carga conectada eleva la
tensión a valores peligrosos.
Lista N° 11
LISTA DE VERIFICACION PARA INSPECCION DE BATERIAS Y RECTIFICADORES

INFORMACION GENERAL
Localización :
Tipo y Tamaño :
Tensión :
Fabricante :
Contratista :
Inspector de La Contratista :
Inspector PDVSA :
PASOS - REFERENCIA MARCA OBSERVACIONES

DE
VERIFICA
CION
1. Comprobar tensión y AMP/ Hora
2. Comprobar carga acorde con planos
3. Comprobar densidad y nivel del electrolito
4. Comprobar nivel y fugas si no son selladas
5. Comprobar valor de carga (flotante y máxima)
6. Comprobar protección del cargador
7. Inspeccionar extractor /ventilador8. Inspeccionar el
tablero de distribución
9. Inspeccionar las conexiones atornilladas
10. Verificar que el soporte de las baterías es el
adecuado.
11. Verificar la polaridad o conexionado de las baterías.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES
SECCION 10 : LINEAS AEREAS DE TRANSMISION Y
DISTRIBUCION
Índice
1 Alcance
3. Caminos de Acceso
4. Pica De Trabajo Y Deforestación
5. Replanteo
6. Fundaciones
7. Postes y Estructuras de Celosía
8. Conjunto de Aislamiento y Herrajes
9. Tendido de los Conductores
9.1 Tensiones Y Flechas de Tendido
9.2 Herramientas Y Equipos
9.3 Empalme de Conductores
9.4 Manguitos de Reparación
9.5 Tensado, Flechado Y Engrape Del Conductor
10. Tendido del Cable de Guarda y Fibra Optica
10.1 Guaya de Acero Galvanizado
10.2 Cables de Fibra Optica
11. Puesta a Tierra
12. Medidas de Seguridad y Precauciones Especiales
13. Interferencias del Trabajo con Otros Servicios Públicos

1. Alcance
Los aspectos considerados en esta sección se aplican para la construcción de
líneas aéreas desde 13,8 hasta 115 kV de tensión.

2.1 Normas COVENIN

- Código Eléctrico Nacional (COVENIN-200).
- COVENIN 28-76
- COVENIN 734

- ASTM C260
2.3 IEEE – Institute of Electrical & Electronics Engineers.

- IEEE C2 National Electrical Safety Code
2.4 Normas de Señales de Tránsito del Ministerio de Transporte

y Comunicaciones.
2.5 Normas CADAFE.
- N.R. Normas Generales para Redes de Distribución y Líneas de
Alimentación
- NL-AV Normas Generales de Diseño para Proyectos de Líneas de

Transmisión a 115 kV y 230 kV
3. Caminos de Acceso
LA CONTRATISTA deberá construir todos los caminos de acceso que sean
necesarios para el transporte del material utilizado en el montaje que no pueda
transportarse a lo largo de la pica y los caminos necesarios para tener acceso a
cualquier parte de la línea a la cual no pueda llegarse utilizando la pica. Esto
último se aplica a las plataformas de tiro, frenado y empalmes.
Por caminos de acceso, PDVSA, entiende una faja de terreno limpio, por la cual
pueda transitar un vehículo cargado del tipo de doble tracción.
Los caminos de acceso deberán ser hechos de tal manera que sean transitables
durante todo el período de ejecución de LA OBRA y deberán estar en esta misma
condición, cuando se haga la aceptación de LA OBRA. LA CONTRATISTA deberá
prever que para los cruces de quebradas, riachuelos, áreas pantanosas, etc.,
tendrá que recurrir a acarreos, rellenos con piedra ó granzón u otros trabajos,
tales como la colocación de alcantarillas. Estos trabajos se incluirán en la partida
"Caminos de acceso".
Es requerimiento de PDVSA, que se abran caminos de acceso desde la carretera

principal hasta la pica, los cuales llegarán a las estaciones de desarrollo y tensado, y
aquellos puntos donde fuera imposible llevar de otra manera el material de
estructuras, así como también a todos aquellos puntos de difícil acceso utilizando la
pica. LA CONTRATISTA tendrá que estimar el trazado, la pendiente y la longitud de
estos caminos de acceso, teniendo en cuenta el peso del material a transportar, la
naturaleza del terreno, su comportamiento en la estación de lluvias, cuidando en no
dañar las propiedades de terceros. Dentro de los quince (15) días siguientes al
otorgamiento del contrato, LA CONTRATISTA deberá someter a la aprobación de
PDVSA, un plano de la zona, indicando los caminos de acceso que se propone
construir y la longitud de los mismos.
Todas las estructuras de apoyo deberán tener acceso.
LA CONTRATISTA, conseguirá de los dueños de los terrenos atravesados por los

caminos de acceso, comprendidos entre las vías principales y la pica de trabajo, los
permisos de paso correspondiente; LA CONTRATISTA será responsable de los
daños que pudiera causar a dichos terrenos y a otras propiedades en los mismos.
PDVSA, se reserva el derecho de construir dichos caminos por su propia cuenta si

así lo juzgare conveniente. Las vías de acceso al sitio de LA OBRA que hayan sido
construidas por PDVSA, podrán ser utilizadas por LA CONTRATISTA sin costo
alguno.
LA CONTRATISTA deberá mantener permanentemente el señalamiento de los

caminos de acceso que lleven a los emplazamientos de las estructuras con indicación
de los números de las mismas, estos a partir de las carreteras principales.
Donde, debido a condiciones físicas del terreno, sea necesario mejorar los caminos
existentes de acceso a la línea ó a lo largo de ella, LA CONTRATISTA deberá
obtener la aprobación correspondiente de PDVSA, referente al tipo y cantidad
estimada de trabajo que se necesita realizar antes de dar comienzo a dichas
mejoras. PDVSA, a su vez, podrá ordenar mejoras en los caminos si así lo juzga
conveniente y el costo de dichos arreglos será motivo de acuerdo especial entre
las partes.
4. Pica de Trabajo y Deforestación

LA CONTRATISTA abrirá una pica de trabajo con un ancho total de 25 metros,
12,5 metros a cada lado del eje de la línea, en el caso de líneas de transmisión
de hasta 115 kV, o de ancho igual a la distancia medida horizontalmente entre los
conductores extremos aumentado en dos metros a cada lado, en el caso de
líneas de distribución hasta 34,5 kV. Dicha franja deberá estar libre de vegetación
durante todo el tiempo de la ejecución de LA OBRA, con el fin de permitir las
labores de transporte de materiales y de construcción y el posterior
mantenimiento de la línea.
La vegetación podrá sobresalir hasta 20 cm del terreno.
Donde la línea pase a través de huertos, parques municipales ó nacionales, u

otras áreas especiales, la limpieza dentro de esos límites se reducirá a los sitios
de las torres, a la pica mínima necesaria para la construcción de la línea y al corte
ó remoción de árboles y obstrucciones individuales que interfieran con dicha
construcción.
La limpieza incluirá también el corte ó poda de todos los árboles fuera de los
límites de la pica de la línea, si tales árboles pudiesen acercarse a menos de dos
y medio (2,5) metros de los conductores, ya sea por caída de árboles ó
movimientos pendular de los conductores. Para lo cual se considerará la altura
real del conductor respectivo. En cada punto del vano a la temperatura máxima
sin viento. Para líneas de transmisión de hasta 115 kV se abrirá una faja de
deforestación de 15 metros a cada lado del eje de la línea.
El desecho de la deforestación deberá ser colocado en el límite de la franja de

deforestación, y en el caso de árboles grandes, estos deberán ser cortados en
trozos pequeños.
En el área de instalación de las torres, en caso de ser necesario, se reconocerá
un sobreancho de 3 m adicionales a ambos lados del borde de la excavación de
las patas de las torres.
LA CONTRATISTA no deberá empezar ningún trabajo de limpieza, tala de

árboles, etc., sin antes haber recibido por escrito la notificación de PDVSA, donde
se le autorice la iniciación de los trabajos.
En caso de que los propietarios de los terrenos atravesados obstaculicen los

trabajos, LA CONTRATISTA deberá informar inmediatamente al
REPRESENTANTE DE PDVSA y no podrá continuarlos hasta que éste dé la
autorización por escrito.
PDVSA, será responsable por la consecución de los permisos de deforestación

que se requieran.
En caso de que al abrir la pica de trabajo ó efectuar la deforestación se destruyan

cercas, LA CONTRATISTA procederá, a sus propias expensas, a reemplazarlas
en forma adecuada y oportuna, a entera satisfacción de su propietario. Si es
imprescindible tener una zona de acceso a través de cercas, éstas se adecuarán
colocando falsos con cadenas y candados que puedan ser manipulados por LA
CONTRATISTA y PDVSA. LA CONTRATISTA mantendrá vigilancia adecuada
sobre tales falsos y será responsable de las reclamaciones que, por negligencia
en el uso de ellos, formulen terceras personas por daños y perjuicios. Estos falsos
deberán ser cerrados con cadenas y tendrán calidad suficiente como para ser
usados luego de la construcción, por personal de operaciones y mantenimiento.
5. Replanteo
LA CONTRATISTA sobre la base de los planos del proyecto deberá materializar
la posición exacta de cada poste o torre con sus ejes principales verificando el
perfil longitudinal y levantará las secciones diagonales de cada torre a fin de
determinar la posición exacta de las patas y comprobar los estribos de cada una
de las mismas.
En el caso de los pórticos se replantearán las dos (2) columnas.
En el caso de estructuras en alineación (sin ángulo), las cuatro (4) patas de la

fundación se colocarán de modo que el eje de las ménsulas quede perpendicular
al eje de la línea.
En las torres de ángulo, las cuatro (4) patas se colocarán de modo que el eje de
las ménsulas coincida con la bisectriz del ángulo interior formado por la
intersección de los lados adyacentes de la línea.
Durante el replanteo, LA CONTRATISTA verificará los perfiles longitudinales,

debiendo informar por escrito cualquier anomalía y su conformidad ó no con los
planos a medida que avance en el replanteo. De no hacerlo se entenderá que
esta conforme con los mismo haciéndose responsable por cualquier cambio
relacionado con errores del perfil topográfico, y todos los costos que se ocasionen
por esta causa serán a expensas del mismo.
Estos trabajos de verificación de perfiles del terreno, deben estar incluidos en la

partida "Replanteo".
Las tolerancias admitidas por PDVSA son las siguientes (en cm):
Alineación.
- Para distancias de vértice a vértice de 0 m a 250 m: D/100.
- Para distancias de vértice a vértice de 250 m a 500 m: D/500 +1.
- Para distancias de vértice a vértice de 500 m en adelante: D/500 +5.
- Siendo "D" la distancia de vértice a vértice (en metros).
En Longitud.
- En terreno llano : D.
- En terreno medio accidentado, pendiente media 10% : 2 D
- En terreno accidentado, pendiente media 20% : 3 D
En Altitud.
- En lectura horizontal : 0.2 D
- En lectura inclinada : 0.4 D
Siendo D la distancia (en metros).
Una vez completado el replanteo, PDVSA considerará a LA CONTRATISTA

como responsable por la exactitud del mismo y todo gasto adicional,
correspondiente a materiales o mano de obra, derivado de un error de
ejecución, será a expensas de LA CONTRATISTA.
6. Fundaciones
Generalidades.
La base inferior de la fundación deberá ser ubicada sobre una capa firme del
suelo. Para fundaciones, a colocarse en declive, cercanía de pendientes abruptas,
orillas de ríos, canales, lagos, terrenos inundables, etc., deberán tomarse, si fuera
necesario, se tomarán medidas especiales a fin de garantizar la debida
estabilidad.
LA CONTRATISTA deberá ejecutar las excavaciones en tierra, semiroca ó roca,

en seco ó por debajo de la mesa de agua permanente, así como también los
rellenos compactados, concreto simple ó armado requerido por las fundaciones,
de acuerdo con los planos suministrados y aprobados por PDVSA
En las zonas urbanas, para la ubicación de las fundaciones a partir de las

estaciones marcadas, se requerirán los servicios del Topógrafo de LA
CONTRATISTA. Una vez localizado el lugar donde estarán enclavados los
postes, se procederá a hacer un estudio del sitio en conjunto con EL
REPRESENTANTE DE PDVSA para determinar cualquier problemas que pudiera
presentarse con la ubicación de los mismos (interferencias con árboles, caminos,
cercas, etc.).
En caso de ser necesaria la relocalización de un poste o estructura, la misma se

hará respetando al máximo el diseño original de la línea; y solamente el
REPRESENTANTE de PDVSA tendrá poder de decisión al respecto.
Se entiende que dicha relocalización no representa un costo adicional para

PDVSA.
Para torres en alineación, las cuatro (4) patas de las fundaciones se colocaran de
manera que el eje longitudinal de la cruceta de la torre quede perpendicular al eje
de la línea. Para torres de ángulo, las patas se colocarán de manera que el eje de
la cruceta coincida con la bisectriz del ángulo interior formado por la intersección
de las secciones adyacentes de la línea.
Será responsabilidad de PDVSA, obtener cualquier permiso que sea necesario

para proceder con la excavación de las fundaciones.
LA CONTRATISTA será responsable de las interrupciones que cause a servicios

públicos por negligencia ó descuido y por los daños y perjuicios que ocasione a
terceros por razón de sus operaciones de construcción.
Excavación.
Las excavaciones serán hechas de dimensiones iguales, como mínimo, a las

indicadas en los planos ó figuras. Las operaciones de excavación, incluyendo las
socavas para zapatas, cuando las haya, se harán de manera de no perturbar la
tierra alrededor ó más allá de lo indicado en los dibujos.
Las excavaciones serán hechas hasta una superficie de asiento de adecuada

resistencia. Si se encuentra material, en la superficie de soporte para fundaciones
de emparrillado, cuya calidad y resistencia no sean las requeridas para
fundaciones de emparrillado, PDVSA, podrá ordenar sobre-excavación, en cuyo
caso la profundidad sobre-excavada será rellenada con piedra picada, o granzón
bien compactados. En el caso de fundaciones en concreto, PDVSA, podrá
ordenar sobre-excavación, la cual será rellenada en concreto ó bien se utilizará
una fundación más profunda. La calidad del terreno y la suficiencia de su
resistencia de soporte, serán aprobadas por PDVSA, antes del relleno con tierra ó
concreto. En estos casos, el costo adicional será pagado sobre la base de los
precios unitarios aprobados.
No se permitirá el uso de cloruro de calcio como acelerador de fraguado del

concreto. Se podrá usar un aditivo (desaireador) de calidad, consistencia y en
cantidades tales que el porcentaje de aire en el concreto al ser vaciado sea de 4.5
a 6 %del volumen.
La mezcla desaireada se preparará en la mezcladora, cumpliendo lo dispuesto en

la Norma ASTM-C260.
Cuando se encuentre agua, la excavación será secada antes y durante la

instalación de la parrilla ó bloque de concreto y durante el proceso de relleno.
La superficie de la roca sobre ó contra la cual se ha de colocar concreto, se

preparará para dar una unión adecuada entre la roca y el concreto. Toda roca
suelta ó defectuosa, fragmentos, sucio, etc., serán removidos de la superficie de
la roca. Se preferirán superficies de soporte en la roca predominantemente
horizontales.
Siempre que las condiciones del terreno así lo requieran a juicio de PDVSA, se
protegerá la excavación mediante encofrado, apuntalamiento ó revestimiento, a
fin de mantener la superficie rasante en buen estado hasta que la base sea
colocada. Antes de la colocación de las bases, LA CONTRATISTA removerá la
arena, barro agua, sedimentos y otros materiales objetables que puedan haberse
acumulado en la excavación.
El material excavado que no sea apropiado para relleno y el sobrante serán

extendidos uniformemente alrededor ó cerca del sitio de la torre, ó llevados a
otros sitios según lo ordene PDVSA.
Relleno.
Las excavaciones serán rellenadas alrededor de las fundaciones hasta las

elevaciones indicadas en los planos, ó según lo ordene PDVSA. El relleno se hará
tan pronto como sea posible, después de la remoción del encofrado en el caso de
fundaciones de concreto, pero nunca antes de los siete (7) días después del
vaciado de concreto. Se usará el material excavado en cada caso, siempre que
este reúna las condiciones necesarias para dar, después de su compactación, un
relleno de densidad equivalente a la de la tierra adyacente, y que resulte en un
cono sano, denso de tierra para efectos de arrancamiento.
El material de relleno estará limpio y libre de vegetación, pedazos de madera,

piedras de más de 5 cm. de diámetro u otros materiales extraños.
Cuando el material excavado no sea apropiado para relleno, se usará material

extraído de una zona de préstamo aprobada por PDVSA o se mejorará con
cemento el material excavado. Cuando el material de relleno se encuentre
húmedo y, en opinión de PDVSA no sea apropiado para relleno, LA
CONTRATISTA deberá espaciar y airear el material hasta obtener el contenido
apropiado de humedad.
El relleno, alrededor de cada tope de fundación de cada pata de la estructura, se

llevará hasta una elevación de aproximadamente 15 cm por encima del nivel del
terreno y será ataludado uniformemente desde los topes hacia afuera.
El relleno deberá compactarse en capas no mayores de 20 cm de espesor,

utilizándose ranas compactadoras y bailarinas. Se podrán usar pisones manuales
cuando las dificultades de acceso no permitan el uso de maquinas
compactadoras.
Las fundaciones de parrilla consistirán en miembros angulares unidos con pernos

a los hierros, ángulos u otro diseño aprobado, y deberán pintarse totalmente con
pintura negra bituminosa de asfalto, y también los estribos hasta un (1) metro por
encima del nivel del terreno.
En el caso de fundaciones en concreto, estas consistirán de zapata, pedestal y
STUBS.
Concreto Pobre.
Estará compuesto de cemento Portland y de agregados limpios y de calidad y

gradación aceptables, desprovistos de terrones de arcilla, constituidos por arena y
grava ó piedra picada. La grava ó piedra picada no excederá de 2".
La dosificación en volumen será: 1:3:5 y se proporcionará en tercios múltiplos de

un saco de cemento de 42,5 kg (30 litros) netos. El asentamiento del concreto
oscilara entre 7.5 y 12.5 cm, medidos con el cono normal de ensayo de concreto.
El mezclado del concreto se hará en máquinas aprobadas de tipo normal durante

un período normal no menor de 1-1/2 minutos por terceo y la compactación se
realizará por medio de vibradores internos de diseño normal.
Concreto Simple.
El concreto estará compuesto de cemento Portland, aceptable dentro de las

Normas COVENIN 28-76 y de agregados limpios, desprovistos de terrones de
arcilla, de calidad y gradación aceptables y constituidos por arena y grava ó
piedra picada.
La grava ó piedra picada no excederá del tamaño de 2" y deberá separarse

previamente de la arena ó polvo de cantera mediante un cedazo de cuatro (4)
mallas por pulgada lineal. El agua deberá ser limpia y libre de aceites, ácidos, sal
u otras sustancias perjudiciales.
La mezcla de los agregados para el concreto deberá proporcionarse a fin de

obtener la máxima densidad aproximándose en lo posible a la curva ideal de
Fuller de máxima densidad y a tal fin deberá tener su gradación dentro de los
límites siguientes:
CEDAZOS N° % RETENIDO
50 72 al 100
30 67 - 93
16 62 - 87
8 57 - 82
4 50 - 74
3/8" 42 - 65
3/4" 25 - 50
1 1/2" 10 - 20
En la preparación del concreto, LA CONTRATISTA empleará la mezcla adecuada

para obtener una resistencia mínima a la ruptura por comprensión a los 28 días
de 250 kg/cm², verificada con los resultados de los ensayos de cilindros normales
de prueba.
Antes de comenzar el trabajo, se harán ensayos en cilindros de concreto de 15

cm de diámetro por 30 cm de alto, para determinar las mejores propiedades de la
mezcla para obtener la resistencia a la comprensión exigida.
Cuando se exija concreto armado, se utilizará concreto simple y el refuerzo

metálico señalado en los planos ú ordenado por PDVSA.
Tolerancias.
La diferencia en elevación entre dos partes idénticas de cualquier par de patas,

no será mayor de 1/1000 de la diferencia horizontal entre patas, tomando en
cuenta cualquier diferencia de las longitudes de las patas y las extensiones.
La cota real de cualquier tope de pata no diferirá de la cota exacta en más de 6

cm. Los topes de patas quedarán colocados horizontalmente de modo que cada
una esté dentro de 6 cm de su posición correcta, y la inclinación real de los topes
no diferirá de la inclinación correcta en más de 1/25. La tolerancia en la distancia
diagonal entre cualquier par de patas será de 25 mm.
La distancia del punto de intersección de las diagonales de la base al eje de la

línea, no será mayor de 10 cm.
7. Postes y Estructuras de Celosía

Es responsabilidad de LA CONTRATISTA solicitar la información necesaria de
PDVSA para conocer las características de cada tipo de poste o estructura a
instalar.
LA CONTRATISTA evitará manejos innecesarios de los materiales que conforman

los herrajes, los cuales serán entregados en secciones separadas, para su
posterior ensamblaje por parte del mismo. LA CONTRATISTA deberá disponer
un espacio suficientemente amplio para la clasificación de las diferentes partes
recibidas.
Todas las piezas se almacenarán separadas del suelo por piezas de madera y se
tomarán todas las precauciones necesarias para evitar cualquier daño en las
mismas o al galvanizado
Postes de acero
LA CONTRATISTA deberá instalar los postes de acero siguiendo el procedimiento

que a continuación se detalla:
El poste se levantará utilizando un procedimiento adecuado y se colocará sobre la

placa de concreto para proceder a la fijación definitiva.
Mientras se le añada concreto a la fundación debe nivelarse el poste, de manera

que éste quede totalmente derecho, una vez seco el concreto.
Sólo se permitirá el montaje de los herrajes una vez fraguado el concreto de la

fundación, instalando en este los aisladores rígidos (donde aplique) y se
orientarán las crucetas en la dirección correcta.
LA CONTRATISTA presentará un método detallado a utilizar para la instalación

de los postes y herrajes, el cual será sometido a la revisión y aprobación del
REPRESENTANTE DE PDVSA y será tal que bajo ninguna circunstancia algún
miembro o el poste completo, sea sometido a esfuerzos excesivos para los cuales
no ha sido diseñado.
Durante el armado, no se permitirá la ejecución sistemática de punzonado o

taladrado de postes o crucetas para corregir agujeros no coincidentes, a menos
que sea debidamente autorizado por el Representante de PDVSA.
Toda superficie de contacto destinada a unión por superposición, deberá ser

debidamente limpiada antes de realizar la unión.
Para la fijación de las crucetas debe tenerse pendiente la nivelación de las

mismas.
Estructuras de Celosía
LA CONTRATISTA deberá disponer un espacio lo suficientemente amplio para la

clasificación de los miembros según las posiciones en las estructuras. Para cada
posición de cada tipo de estructura, se formará un grupo ordenado y se colocará
un letrero indicador del número de la posición y el tipo de estructura. Todos los
grupos necesarios se dispondrán paralelamente y longitudinalmente formando
varias filas y dejando entre ellas el espacio necesario que facilite las tareas de
inspección, recuento, carga y descarga.
LA CONTRATISTA montará las estructuras de acuerdo con los planos de montaje

del fabricante, las listas de materiales y cualesquiera otras instrucciones
suministradas por PDVSA. El método de armado y levantamiento estará sujeto a
revisión y aprobaciones de PDVSA y será tal, que durante el levantamiento
ningún miembro será sometido a esfuerzos en exceso de aquellos para los cuales
está diseñado.
Las estructuras podrán ser montadas por el proceso de armado de las secciones
en el suelo y levantamiento sucesivo de las secciones a su posición final, ó
podrán ser montadas miembro a miembro a opción de LA CONTRATISTA. En el
caso de montaje por secciones, el ajuste inicial de los tornillos será el adecuado
para soportar el peso propio, las cargas de diseño y los esfuerzos de montaje,
pero no será demasiado para impedir la alineación y ajuste de secciones ó
miembros adyacentes. El método de montaje que se adopte no deberá interferir
con otras líneas o construcciones existentes.
Si se observa desalineamiento ó desajuste de secciones ó miembro adyacentes

atribuibles al método de montaje adoptado, este será corregido tanto como sea
necesario para eliminar la dificultad.
Una cantidad razonable de desviación será permitida en el armado, pero no se

permitirá el escariado, punzonado, taladrado para corregir agujeros no
coincidentes debido a errores de fabricación.
Si se descubren tales errores de fabricación en el acero, LA CONTRATISTA

notificará a PDVSA, quien decidirá si los errores pueden ser corregidos en el sitio
ó si los miembros deben ser devueltos al fabricante para su corrección ó
reemplazo.
No se armará ninguna estructura hasta siete (7) días después del último vaciado
de concreto en el caso de fundaciones en concreto y hasta que el relleno haya
sido completamente colocado y compactado según lo requerido.
Todos los miembros deberán estar limpios en las juntas durante el abulonado,
cuando el armado se haga por secciones en el suelo. Las estructuras serán
montadas sobre bloques de madera a fin de mantenerlas libres de sucio, barro,
sales y otros materiales corrosivos que tiendan a adherirse a la estructura.
Todo daño al galvanizado como resultado de operaciones de reparación, de
taladrado, etc., será reparado a satisfacción de PDVSA.
Los tornillos y tuercas, éstas últimas sobre arandelas, serán ajustadas en forma
apropiada con llaves fijas, aprobadas por PDVSA, que no deformen las tuercas ni
dañen el galvanizado.
El par o torque de apriete o ajuste de los tornillos y tuercas será el indicado por el
fabricante de las estructuras.
En el caso de que el fabricante no haya suministrado estos valores se podrán

utilizar los siguientes valores máximos:
 Tornillos de ø 1/2" - 60 libras - pie
 Tornillos de ø 1" - 210 libras - pie
Las estructuras deberán estar completamente montadas, con todos los miembros
en su lugar y los tornillos seguramente ajustados, antes de comenzar los trabajos
de tendido del cable de guarda ó de los conductores.
En los lugares con pendiente apreciable, PDVSA decidirá entre la utilización de

estribos ó patas de distintas longitudes y la nivelación del terreno. Se supone que
el mayor costo que se pueda derivar de las extensiones de los estribos y de las
nivelaciones, es del conocimiento de LA CONTRATISTA y ha sido tomado en
cuenta y agregado al precio cotizado. PDVSA no reconocerá ningún aumento en
costo por la utilización de estribos de distintas longitudes ó nivelación del terreno.
LA CONTRATISTA deberá respetar la localización indicada en los planos de

localización a ser suministrados por PDVSA, salvo en los casos de obstáculos
nuevos ó no previstos. En estos casos, LA CONTRATISTA deberá informar de
tales situaciones al REPRESENTANTE DE PDVSA, quien tomará las medidas
pertinentes.
Tolerancia de montaje:
 Verticalidad: 50 milímetros
 Horizontalidad de ménsulas 5 milímetros por metro
 Distancia diagonal entre cualquier par de patas: 25 milímetros
 Orientación de bisectriz de proyecto y 5 milímetros por metro

bisectriz de montaje:
En cada una de las estructuras y en una posición aprobada se preverá la
colocación de las placas indicadoras de peligro conjuntamente con una placa de
numeración, las placas de patrullaje aéreo (cada cinco torres) y las de
identificación de fases (en torres terminales).
8. Conjunto de Aislamiento y Herrajes

LA CONTRATISTA realizará el montaje de los aisladores y herrajes que
conforman los conjuntos de aislamiento de acuerdo a los planos suministrados
por PDVSA.
El izado de los conjuntos se hará con sumo cuidado, evitando que los extremos
de cada aislador sean sometidos a esfuerzos indebidos que puedan dañar el
cemento entre el metal y el material aislante.
Los aisladores deberán ser cuidadosamente inspeccionados a fin de detectar

daños en ellos y se eliminará el polvo y la suciedad inmediatamente antes de su
instalación. No deberán ser sacados de su empaque sino hasta el momento de su
instalación en el poste. Cualquier daño a los aisladores causado por el
incumplimiento de esta advertencia deberá ser pagado por LA CONTRATISTA.
LA CONTRATISTA deberá tener sumo cuidado en no maltratar ni golpear los

aisladores en el proceso de instalación o durante su permanencia en el suelo.
Todo aislador que sea dañado o astillado, deberá ser cambiado.
El transporte de los aisladores a los sitios de instalación debe hacerse con sumo
cuidado a fin de que no se maltraten, así mismo al descargarlos deben tomarse
las precauciones pertinentes.
Los aisladores deberán ser lavados con agua limpia antes de ser izados a los
postes o torres. Los montadores deberán usar zapatos de goma ó caucho en caso
de escalar las cadenas.
Se revisarán muy especialmente que las cupillas de los herrajes, estén

perfectamente trabadas y completas. Cuando se instalen grilletes de manera que
su perno de cierre quede en posición vertical, la cabeza siempre irá del lado de
arriba.
Después de engrapado el conductor, los conjuntos de suspensión deberán

quedar en posición vertical, tolerándose una desviación máxima de diez (10)
centímetros.
En las estructuras en ángulo, se colocarán conjuntos de orientación, en aquellos

soportes con ángulos mayores de 10 grados de deflexión, y en aquellas ménsulas
en las cuales el puente de conexión (cuello muerto) tiende a acercarse a la torre.
Estas cadenas no requieren de varillas de armado.
LA CONTRATISTA evitará la unión de materiales de composición diferente, a fin

de evitar la corrosión galvánica. Así mismo, no se permite en ningún caso el uso
de soldaduras.
9. Tendido de los Conductores

9.1 Tensiones y Flecha de Tendido.
LA CONTRATISTA tensará el conductor en base a las tablas de tensado y
flechas del conductor, suministradas por PDVSA. Cualquier modificación en
las tablas de tensado deberá ser aprobada por PDVSA antes de proceder a
su utilización.
LA CONTRATISTA deberá someter a aprobación de PDVSA, una (1)

semana antes de comenzar el tendido de cada tramo, un programa
detallado que incluya los números de soportes del tramo, los cruces,
protecciones, número y localización de los empalmes del conductor, así
como la fecha de iniciación del trabajo.
9.2 Herramientas y Equipos.

LA CONTRATISTA deberá suministrar todas las herramientas y equipos
especiales para empalmar, tensar y flechar el conductor de acuerdo con las
mejores prácticas modernas. PDVSA se reserva el derecho de aprobar las
herramientas y equipos a ser usados por LA CONTRATISTA.
9.3 Empalmes de Conductores.

A menos que PDVSA lo apruebe de otra manera, todos los empalmes y
conexiones serán hechos con los conectores que se indican en las
especificaciones de materiales aplicados al conductor, de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante. La CONTRATISTA suministrará la pasta
de relleno y los instrumentos necesarios, incluyendo los compresores
requeridos, para la ejecución de los empalmes, conexiones y puentes.
Todos los empalmes deberán quedar ubicados a una distancia no menor de
15 metros de las estructuras y no se utilizarán en vanos que crucen
carreteras y líneas de energía sin la debida aprobación por parte de
PDVSA.
A fin de obtener la resistencia mecánica y la conductividad eléctrica

requerida, es esencial que el empalme o juntas sea centrado
correctamente. La ejecución de estos empalmes será supervisada
cuidadosamente. No se permitirá más de un empalme en cualquier
conductor en el mismo vano.
- Para un conductor dado, sólo se permitirá un empalme por vano.
- No se permiten empalmes en los vanos adyacentes a cualquier

estructura de amarre.
- No está permitido el paso de los empalmes por las poleas, a menos que
por procedimientos de tendido atípico, PDVSA lo autorice.
- Los datos y la máquina compresora (motor y prensa) deberá estar en

buen estado al momento de realizar el empalme.
- Después de realizado el empalme se deberán eliminar las aristas

cortantes y rebabas formadas durante la comprensión.
- El empalme, una vez finalizado, deberá quedar completamente recto,

sin arcos, ni torsiones.
LA CONTRATISTA garantizará a PDVSA que los linieros responsables de hacer

los empalmes en el campo son personas de experiencia en los tipos de empalmes
empleados y guardará un registro del responsable de cada empalme. Cualquier
empalme imperfecto será eliminado y rehecho. Cualquier reparación en el
conductor o en un empalme, necesita la autorización por escrito de PDVSA quién
deberá estar presente en el momento en que se efectúa la misma.
9.4 Manguitos de Reparación.
Los manguitos de reparación sólo podrán ser usados cuando PDVSA lo
autorice.
Se podrán usar manguitos de reparación del tipo de compresión para

reparar daños menores del conductor siempre y cuando:
- No haya hebras rotas.
- La sección transversal de una hebra no este reducida en más de un

25%.
- No existan empalmes en el conductor dañado, en el mismo vano.
- No haya más de dos hebras dañadas en la capa externa, en una

longitud no mayor de 10 centímetros.
9.5 Tensado, Flechado y Engrape del Conductor.

El conductor será tendido con tensión controlada a fin de evitar su contacto
con el suelo.
LA CONTRATISTA someterá a la aprobación de PDVSA el método y el

equipo que pretende utilizar durante el tendido.
Para la aprobación de las operaciones de tendido en cualquier tramo, se

exigirá un programa detallado indicando: ubicaciones de equipos de halado
y freno, longitud total del tramo, longitud de cada vano, ubicación de
empalmes, ubicación de los números de los carretes a usar, números de las
estructuras involucradas y su tipo.
Durante las operaciones de tendido, las estructuras y accesorios de

suspensión no estarán sometidos a la acción de cargas longitudinales, y las
estructuras de amarre no estarán sometidas a esfuerzos de torsión.
Las plataformas de tendido (freno y motor) estarán ubicadas de tal manera

que la pendiente del conductor entre el equipo y la polea de la primera
estructura no sea superior al 20%.
Los carretes del conductor dispondrán de un frenado mecánico, para

impedir que se embalen, evitando que el conductor se afloje y se dañe.
No se permiten frenos de disco en el equipo de tendido.

Las poleas a emplearse serán sometidas a la aprobación de PDVSA y en
todo caso, tendrán un diámetro mínimo a fondo de garganta de 15 veces el
diámetro del conductor, recubierta con neopreno, con un espesor mínimo
de 7 mm.
La tensión de tendido será determinada por LA CONTRATISTA, y será de

un valor tal que permita tender el conductor, salvando todos los obstáculos
a lo largo de la línea.
El equipo de tendido será del tipo de tambor simple, con revestimiento de

neopreno y un diámetro mínimo de 27 veces el diámetro del conductor, y
una capacidad mínima de 4,5 vueltas de conductor sobre el tambor. El
equipo será tal que al obtener la tensión deseada, ésta se mantendrá
constante mientras los frenos permanecen aplicados en esta posición, bien
sea que los frenos sean de operación manual, neumática, hidráulica ó
eléctrica. No se aceptarán frenos de disco para el equipo de tendido.
Cuando sea necesario utilizar dispositivos intermedios temporales de

anclaje, éstos serán de un tipo apropiado y suficiente resistencia para
aguardar los conductores sin transmitir esfuerzos indebidos a las
estructuras adyacentes.
El tendido de los cables de tiro y el de los cables pilotos, cuando los haya,
podrá hacerse mediante tractor ó cualquier otro vehículo ó a mano cuando
esto sea necesario, y se hará conforme al mismo criterio indicado para los
conductores y cables de guarda.
Las poleas de tendido podrán ser fijadas en el extremo inferior de las

cadenas de aisladores ó suspendidas independientemente, pero en ningún
caso la cadena de aisladores ó la suspensión independiente mostrarán una
inclinación lateral apreciable en el momento de pasar por las poleas el
balancín de tiro.
Durante el tendido, el conductor será limpiado con trapos ó cepillos

saturados de tetracloretileno ó tricloretileno, tomándose las precauciones
para proteger al personal de la acción tóxica de esos productos.
Se armarán andamios apropiados en los cruces de los conductores con

carreteras, caminos importantes, vías férreas, etc. En estos sitios y donde
quiera que se considere necesario, se colocarán avisos de peligro y se
informará a las autoridades policiales y/o tránsito local.
LA CONTRATISTA iniciará el tendido en aquellos tramos cuyas estructuras
estén debidamente aprobadas por PDVSA.
En las plataformas de frenado, se colocarán los carretes de conductor sobre

listones de madera, suficientemente gruesos como para soportar el peso de
los mismos.
Los carretes deben ser transportados sobre vehículos aptos para ello, sin
dejar caerlos al suelo al momento de descargar en sitio.
Los carretes vacíos serán retirados de las plataformas de tendido por LA

CONTRATISTA y transportados hasta el almacén de PDVSA.
Todo sobrante, desperdicio ó chatarra de conductor será propiedad de

PDVSA y LA CONTRATISTA deberá transportarlo al almacén de PDVSA.
Los costos de estos trabajos deberán incluirse en la partida correspondiente
al tendido del conductor
El método de tensado deberá ser sometido a la aprobación de PDVSA y no

se ejecutarán operaciones de tensado cuando exista viento fuerte y/o
tiempo lluvioso que pueden alterar las medidas.
La temperatura se medirá con un termómetro adosado a un trozo de

conductor de 1,50 m de longitud, el cual se colocará al aire libre, a una
altura de 4 m, por un tiempo mínimo de 15 minutos. Cualquier otro método
de medición de temperatura debe ser sometido a la consideración de
PDVSA.
El conductor será flechado de acuerdo con las tablas aprobadas de

tensiones y flechas. Cuando PDVSA lo exija, la tensión del conductor será
medida con un dinamómetro suministrado por LA CONTRATISTA, a fin de
evitar el sobre tensado del conductor. El dinamómetro será nuevo o
recientemente calibrado y será contrastado frecuentemente con el fin de
garantizar su exactitud.
Las flechas serán medidas con un teodolito, ó por otro método aprobado
por PDVSA.
La comprobación de la flecha se hará de preferencia en vanos de longitud

aproximadamente igual al vano real equivalente. En los desniveles
pronunciados se comprobará la flecha desde ambos extremos del vano en
cuestión. En los ángulos de más de 10° se comprobará la flecha en los dos
(2) vanos adyacentes.
Después que los conductores hayan sido tensados a la flecha requerida, se

inspeccionarán los vanos intermedios para determinar si las flechas son
uniformes y correctas. Se comprobará la flecha en los vanos largos, en los
vanos adyacentes a los soportes de ángulo, y en general en todos aquellos
vanos en donde PDVSA lo considere necesario.
LA CONTRATISTA proveerá por lo menos una persona (o grupo de

personas) para medir las flechas en tramos de tensado de hasta 5 vanos,
dos personas para tramos de 6 a 10 vanos, y tres personas para tramos de
11 vanos o más. Se comprobará la flecha de varios vanos en cada tramo
de tensado, seleccionando uno cerca de cada extremo y uno en el medio.
El número de vanos a ser comprobados no será menor de dos (2) en
tramos de hasta cinco (5) vanos, tres (3) en tramos de 6 a 10 vanos, y
cuatro (4) en tramos más largos.
PDVSA comprobará la flecha en los puntos donde lo considere necesario, y

LA CONTRATISTA suministrará el personal necesario para señalización y
escalamiento. Se permitirá una tolerancia en la flecha del punto medio del
vano de más o menos 2% de la flecha correcta.
Después de tensado, los conductores deberán permanecer en polea un

tiempo mínimo de 4 horas, antes de ser fijado a las grapas.
El tiempo total que los conductores podrán permanecer en las poleas de

tendido antes de ser fijados, no será mayor de 48 horas. Los conductores
no serán pretensados, sino que serán tensados de acuerdo con las tablas
de tensado suministradas por PDVSA; que tomarán en cuenta el
asentamiento y módulo de elasticidad final de los conductores. La longitud
de conductor tensado en una operación estará limitada a la longitud que
pueda ser tensada satisfactoriamente. No se harán operaciones de tensado
cuando, en opinión de PDVSA; el viento u otras condiciones adversas del
tiempo impidan un tensado satisfactorio.
Después de engrapado el conductor, las cadenas de aisladores de

suspensión deberán quedar en posición vertical, tolerándose una
desviación máxima de 10 centímetros.
En un tramo tendido, LA CONTRATISTA tendrá una máximo de siete (7)
días para realizar las operaciones de tensado, flechado y engrape.
Transcurrido ese tiempo LA CONTRATISTA no podrá realizar nuevos

tendidos hasta concluir los anteriores, a menos que PDVSA, se lo autorice.
Cuando PDVSA lo exija, la tensión del conductor será verificará con un

dinamómetro, suministrado por LA CONTRATISTA, el cual estará
debidamente calibrado.
En las estructuras de amarre se utilizarán dos conectores bifilares para

cada puente ó cuello muerto, y la distancia mínima a masa del puente será
de 1,55 metros.
Las varillas de armado serán instaladas por LA CONTRATISTA en cada

punto de suspensión de acuerdo a las recomendaciones dadas por el
fabricante.
Todas las varillas deben ser marcadas con tinta indeleble en la mitad de su
longitud para facilitar su instalación e inspección. Donde sea necesario un
desplazamiento del punto de fijación de las varillas de armado, tal
desplazamiento no excederá de 50 mm desde el centro y si el mismo fuese
mayor, deberá desarmarse el juego de varillas de armado e instalarlo
nuevamente en forma correcta.
LA CONTRATISTA tendrá sumo cuidado en verificar la perpendicularidad

de las cadenas de aisladores y el perfecto montaje de las varillas de
armado, bajo la supervisión de PDVSA.
LA CONTRATISTA instalará los amortiguadores tipo STOCKBRIDGE en el

conductor, en cantidad y distancia indicadas en el documento respectivo
suministrado por PDVSA. La grapa de los amortiguadores será diseñada
para impedir cualquier daño al conductor en cualquier momento y bajo
cualquier condición. El par de apriete será de 5 kg x m, y una vez finalizado
su montaje, el amortiguador deberá quedar suspendido en un plano vertical
que contenga al conductor. Se asegurará que los agujeros de drenaje de
las piezas estén abiertos después que los amortiguadores han sido fijados.
La instalación de amortiguadores en el cable de guarda con fibra óptica se

realizará estrictamente de acuerdo con las instrucciones y condiciones del
fabricante.
10. Tendido del Cable de Guarda y Fibra Optica
10.1 Guaya de acero galvanizado.
Se aplica todo lo dicho para el conductor, exceptuando lo concerniente a las
cadenas de aisladores, y los puentes de conexión.
Se recomienda realizar primero el tendido del cable de guarda y

posteriormente el del conductor, pero PDVSA podrá autorizar el tendido
simultáneo de ambos.
Se tendrá especial cuidado en la realización de los empalmes, siguiendo las

10.2 Cables de Fibra Óptica.

El tendido del cable de fibra óptica y empalmes se ejecutarán de acuerdo
con las instrucciones y condiciones del fabricante.
11. Puesta a Tierra

En los soportes metálicos la puesta a tierra del cable de guarda se hará mediante
el soporte mismo, a menos que se especifique lo contrario en los Documentos
Particulares de Licitación.
La puesta a tierra se hará mediante jabalinas o contrapesos hasta obtener el valor

especificado por PDVSA.
LA CONTRATISTA realizará las puestas a tierra de las estructuras o soportes. En

el caso de líneas con tensión de servicio de 69 y 115 kV, se conectarán a tierra
las cercas que van paralelas a la línea a distancia menores ó iguales a 30 metros
y las cercas cruzadas por la línea.
Para la instalación de contrapesos la profundidad de la excavación será de no

menos de 80 centímetros, siendo el relleno de las mismas debidamente
compactado.
Para la puesta a tierra de las estructuras, se utilizarán contrapesos, constituidos

por guayas de acero galvanizado de Ø 1/2", con una longitud que depende de la
resistividad del terreno, conectados a cada pata de la torre.
La unión del contrapeso de puesta a tierra a las estructuras, se hará por medio
de un conector de acero galvanizado a un perfil de la base, en un punto tal que no
quede al descubierto la conexión.
La puesta a tierra de las cercas que van paralelas a la línea, a distancia menores
ó iguales a 30 metros, se hará, utilizando contrapesos de 25 metros de longitud,
constituidos por una guaya de Ø 3/8" de acero galvanizado. Se enterrará un
estantillo metálico de hierro galvanizado, sobre el cual se colocarán los hilos de
alambre de la cerca metálica ajustándolos debidamente con el gancho del
estantillo, y se conectará mediante un conector de acero galvanizado el trozo de
guaya de Ø 3/8" a la base del estantillo.
Las cercas cruzadas por la línea se conectarán a tierra utilizando el mismo

procedimiento.
Con el cable de guarda sin colocar o aislado de la estructura, LA CONTRATISTA

deberá realizar las mediciones de la resistencia de puesta a tierra, con el terreno
preferiblemente seco, de los cuales llevará un registro para todas las estructuras
de la línea el cual será presentado a la aprobación de PDVSA. El equipo de
medición deberá ser previamente aprobado por PDVSA y siguiendo las
instrucciones dadas por el fabricante.
12. Medidas de Seguridad y Precauciones Especiales

Cuando la construcción interfiera con carreteras, estas serán mantenidas abiertas
al tráfico ó se proveerán y conservarán desvíos apropiados.
LA CONTRATISTA deberá mantener las barreras necesarias, luces rojas en

cantidades suficiente y apropiadas, señales de peligro y de transito, y se tomarán
todas las precauciones necesarias para la protección de la obra y la seguridad del
público.
Cuando sea necesario cerrar carreteras al tráfico, se colocarán barreras efectivas,

en las cuales se instalarán señales apropiadas de aviso y desvío. Todas las
barreras y obstrucciones se mantendrán encendidas desde el atardecer hasta el
amanecer.
Cuando se realicen cruces de carreteras ó caminos transitables por vehículos

cargados, donde la altura máxima de estos no pueden ser limitada por túneles,
puentes u otros objetos, LA CONTRATISTA deberá señalizar la altura máxima
permitida. El tipo, forma y ubicación del señalamiento a utilizar deberá ser de
acuerdo a las Normas de Señales de Tránsito del Ministerio de Transporte y
Comunicaciones.
Para el caso de líneas de 69 y 115 kV se colocarán esferas de señalización en
uno de los cables de guarda, en todos aquellos vanos en donde se crucen
carreteras importantes, autopistas, ríos, zonas de fumigación aérea y cercanías
de aeropuertos y helipuertos. Los procedimientos de montaje serán los indicados
por el fabricante de tales equipos.
LA CONTRATISTA será responsable de determinar las precauciones y artefactos

de seguridad necesarios para la protección de la vida y la propiedad.
LA CONTRATISTA no podrá realizar ningún trabajo en las cercanías de las líneas

u obras energizadas excepto bajo la supervisión de un caporal capacitado y en
presencia de un Inspector de PDVSA.
PDVSA estará autorizado para ordenar al CONTRATISTA la paralización de LA

OBRA, si en su opinión, el mismo está siendo realizados de manera que ponga en
peligro la vida ó pueda causar perjuicios a la propiedad ó al servicio eléctrico. La
posible omisión del Inspector en ordenar tal paralización de operación, no releva
al CONTRATISTA de su responsabilidad por la seguridad de su personal, la del
publico y de las instalaciones que se estén construyendo.
En los sitios donde la construcción de la línea tenga cruces con líneas de

transmisión, telegráficas ó telefónicas, oleoductos, carreteras u otras
obstrucciones, LA CONTRATISTA tomará bajo su completa responsabilidad las
debidas precauciones técnicas para protegerlas y hará los arreglos técnicos que
sean necesarios con los dueños y entidades correspondientes, previa aceptación
de PDVSA y con los cuales coordinará las operaciones respectivas, y será LA
CONTRATISTA quien obtendrá los permisos necesarios ante la entidad
correspondiente.
A menos que se tomen medidas adecuadas de puesta a tierra, se pueden inducir

voltajes elevados y peligrosos al tender conductores ó cables en paralelo con
circuitos energizados. En tales casos, se deberá cumplir los siguientes requisitos
mínimos de puesta a tierra durante las operaciones de tendido:
- General.
Seguir las recomendaciones de la última edición del documento "Safety"

Requirements for Construction by Contract".
- Requisitos de Puesta a Tierra.

Se empleará una conexión a tierra del tipo de contacto deslizante u otro
medio aceptable de puesta a tierra, para usarla constantemente en cada
cable de tiro, conductor y cable de guarda en todo momento durante las
operaciones de tendido. Como mínimo, tales dispositivos se colocarán como
sigue:
- Un contacto deslizante, dispuesto a no más de 7 m de los carretes de

conductor ó equipos de frenado.
- Un contacto deslizante, dispuesto a no más de 7 m de la instalación de

tiro.
Nota: Si las poleas son de buena aleación de aluminio y buena conductividad

eléctrica, se aterrarán directamente estas en lugar del conductor.
Se colocará una puesta a tierra del tipo deslizante u otro medio aceptable a cada
lado y a una distancia no mayor de 7 m del lugar donde se estén haciendo
empalmes del conductor y cable de guarda.
Se colocarán dos (2) ó mas puesta tierras fijas del tipo mordaza en cada
instalación de tiro y los carretes.
Todos los conductores, en cada torre de amarre, serán puestos a tierra con una
pértiga con mordaza. Estas tierras se dejarán hasta la aceptación provisional del
tramo.
En cualquier soporte aislado donde sea necesario completar algún trabajo, se

pondrán a tierra todos los conductores y el cable de guarda. Todo trabajo en
soportes terminales requiere puesta a tierra a ambos lados del soporte. Esta será
removida tan pronto el trabajo sea terminado, siempre que la línea no quede
abierta en el soporte aislado donde se completó el trabajo.
13. Interferencias del Trabajo con otros Servicios Públicos.

LA CONTRATISTA tomará todas las previsiones necesarias ó requeridas para
ejecutar aquellas operaciones del trabajo que puedan interferir con ferrocarriles y
líneas de transmisión, telegráficas ó telefónicas, existentes para la fecha de
recepción de las Ofertas, con la operación ó con el mantenimiento de tráfico ó
servicio a través de ellas, de una manera satisfactoria para los propietarios u
operadores de tales servicios y para PDVSA.
Para el tendido de conductores que cruzan otras líneas eléctricas, LA
CONTRATISTA notificará con anticipación cuando se propone hacer dicho
tendido, y PDVSA obtendrá los permisos correspondientes, los cuales dará por
escrito al CONTRATISTA, antes de comenzar el tendido del vano de cruce. LA
CONTRATISTA informará a dichos propietarios y a PDVSA de cualquier daño
causado que sea de su responsabilidad.
LA CONTRATISTA será responsable de obtener, antes de comenzar los trabajos

en propiedades privadas, la confirmación por parte de PDVSA de que los
derechos de paso han sido obtenidos y de dar la participación correspondiente del
comienzo de los trabajos a los respectivos propietarios.
PDVSA, notificará al CONTRATISTA, en su debida oportunidad, la fecha en la

cual podrán iniciarse los trabajos, y así mismo, le informará sobre cualquier
arreglo convenido con los propietarios.
LA CONTRATISTA deberá indicar a PDVSA las tuberías y otras obstrucciones

que hayan de removerse, así como las líneas de potencia, telefónicas y
telegráficas que también hayan de ser apartadas ó protegidas.
Si una fundación se ha colocado a través de una cerca, estanque ó pared, LA

CONTRATISTA deberá removerla, previa aprobación de PDVSA y será
responsable, a sus propias expensas y satisfacción de PDVSA, dueños y
terratenientes interesados, por la buena calidad de los trabajos de reparación ó
reinstalación que ejecute en las tierras, propiedades, caminos, drenajes, cercas,
paredes, compuertas y demás objetos ó cosas que el haya dañado durante la
ejecución de la Obra, debiendo remover el material sobrante al terminar el
montaje.
En aquellos lugares, donde la línea cruce edificios, líneas telegráficas, telefónicas

ó de potencia, huertos, jardines, obstrucciones varias ó terrenos sobre los cuales
el tendido de la misma no pueda ejecutarse de manera normal, LA
CONTRATISTA deberá, sin cargo alguno para PDVSA hacer los arreglos
necesarios, tomando las precauciones del caso, para la debida instalación de la
línea.

La inspección de obra será constante y deberá ser considerada como una
actividad que deberá garantizar a PDVSA que LA OBRA, se llevará a cabo de
acuerdo al Contrato de Ejecución firmado, a las normas aplicables y a los planos y
especificaciones particulares.
La inspección y energización para la aceptación abarcará todos los accesorios y

elementos de las líneas aéreas hasta 115 kV. Si esta inspección resulta
satisfactoria, entonces se procederá conjuntamente con PDVSA el acta de
aceptación provisional.
Los materiales y equipos suministrados por LA CONTRATISTA deberán ceñirse

estrictamente a lo indicado en los planos y en las Especificaciones Técnicas
Particulares, y deberán estar aprobados previamente por la inspección de PDVSA
para su uso, antes del montaje.
Se deberá proceder a una inspección visual de manera de verificar que las

condiciones generales de la obra son las correctas.
LA CONTRATISTA, a menos que explícitamente se indique lo contrario, deberá

proveer todos los instrumentos, herramientas y personal técnico necesario para la
realización de las pruebas inherentes a la OBRA.
LA CONTRATISTA efectuará y registrará adecuadamente, las siguientes

mediciones:
- Ensayos de los agregados y el concreto. Verificación mediante el ensayo del

cono de Abrams, previo al vaciado del concreto o cuando el representante de
PDVSA lo requiera.
- Verticalidad de estructuras o soportes de línea y de cadenas de aisladores

de suspensión, una vez que los conductores sean puestos en flecha.
- Verificación de altura mínima de conductores en terreno abierto, en calles,

callejones o caminos, sobre carreteras y autopistas, sobre crestas de arboles
y/o moriches, en cruce de líneas eléctricas, y en todos aquellos casos donde
sea exigido por PDVSA.
- Tensión de tendido de conductores medida con un dinamómetro, en aquellos

casos que PDVSA lo exija.
- Comprobación de flecha por medio de teodolito u otro medio aprobado por

PDVSA, tal como se ha indicado en estas especificaciones.
- Prueba de resistencia a tierra de estructuras o soportes, utilizando el método
de los tres puntos según IEEE Standard 81. La medición se realizará con el
cable de guarda desconectado.
* Los resultados serán sometidos a la aprobación de PDVSA.

SECCION 11 : INSTALACION DE EQUIPOS
Índice
1. Alcance
3. General
4. Transformadores
5. Tableros
6. Centros de Control de Motores (Ccm) y Arrancadores Individuales
7. Celdas de Media Tensión (15 Kv A 35 Kv)
8. Ductos de Barra
9. Equipos de Corriente Contínua (Cargadores Y Baterías)
10. Equipos de Suministro Ininterrumpible de Energía UPS
11. Equipos de Generación de Reserva y sus Auxiliares (Standby)
12. Motores Eléctricos
687
1. Alcance
para el transporte, montaje, conexionado, suministro de materiales, accesorios,
pruebas y puesta en servicio de equipos eléctricos de potencia en baja y media
tensión en forma adecuada. Esta especificación abarca todos los equipos de
potencia para baja y media tensión en cerramientos metálicos o al aire libre.


- Sección Nº 1 - “Disposiciones Generales”
- Sección Nº 2 - “Canalizaciones Eléctricas“
- Sección Nº 3 – “Tendido y Conexionado de Cables y Conductores”
- Sección Nº 4 – “Sistema de Puesta a tierra y de Protección Contra

Descargas Atmosféricas”
2.2 Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA.

- Especificaciones de Ingeniería N-242- Instalaciones Eléctricas y
Ensayos , secciones 2.2, 2.3
- Especificación de Ingeniería N-201- Obras Eléctricas, Secciones
- Especificación de Ingeniería N-212 – Motores Eléctricos.
2.3 Manual de Inspección de PDVSA, Volumen 7

- PI-13-06-03 - “Inspección en el Campo para Recepción de
Transformadores”.
- PI-13-06-01 – “Transformadores Sumergidos en Líquidos Aislantes”.
- PI-13-06-02 – “ Transformadores con Aislantes Sólidos Secos”.
2.4 Normas COVENIN

- Código Eléctrico Nacional 200 , Artículos 430, 450, 480,
688
- D877 Métodos de Pruebas Para Evaluar el Voltaje de Ruptura de
Dieléctrico de Líquidos
- Aislantes.

- Standard C57.12.3
- Standard C57.12.90 Código de Pruebas Para Transformadores

Inmerso en Líquidos Aislantes.
- Standard C37.020

Engineers.
- Standard 43.

- Sección 7.22.

Association.
- Standards MG-2, Estándar de Seguridad Para La Construcción y Guía

Para La selección, Instalación y Usos de Motores y Generadores
Eléctricos.
3. General
EL CONTRATISTA organizará y dirigirá todos los trabajos de instalación
especificados a satisfacción de EL REPRESENTANTE. Asimismo proporcionará
toda la mano de obra, herramientas, equipos, filtros de aceite para
transformadores, bombas de vacío, aparejos, calentadores, equipos y materiales
para soldar y materiales menores o consumibles tales como: pernos, cuñas, tacos
de anclajes, insertos en concreto, cinta, alambre de amarre, soldadura, mortero,
carato de cemento, materiales de limpieza y otros suministros y equipos de
pruebas requeridos para recibir, descargar, almacenar, volver a cargar,
transportar, montar o instalar, ajustar, probar y poner en operación el equipo.
689
La descripción del equipo a instalar que aquí se indica y se muestra en los planos
es general en su alcance. Para una descripción detallada, EL CONTRATISTA
hará uso de las especificaciones, planos y manuales de EL FABRICANTE,
necesarios para la organización y ejecución del trabajo para cada equipo en
particular. Todo el equipo será armado, instalado, ajustado y conectado según se
indica en los planos o manuales de EL FABRICANTE, a satisfacción de EL
REPRESENTANTE. Cuando a sí lo indique EL REPRESENTANTE, EL
FABRICANTE de equipo eléctrico suministrará a supervisores de montaje,
quienes asistirán a EL REPRESENTANTE y a EL CONTRATISTA en la correcta
supervisión e instalación del equipo. Cuando el suministro del equipo sea por
cuenta de EL CONTRATISTA, este correrá con los gastos derivados de la
asistencia de EL FABRICANTE. En caso contrario, los servicios de los
supervisores de EL FABRICANTE serán a expensas de PDVSA.
Las fundaciones y los requerimientos estructurales para la instalación del equipo

eléctrico se harán según se muestra en los planos estructurales y de fundaciones,
excepto cuando estos se incluyan específicamente en los planos eléctricos o en
los de EL FABRICANTE. Todo el equipo será colocado en su sitio, a nivel y en
correcto alineamiento, antes de su fijación final. Las tolerancias serán las
establecidas en las especificaciones de EL FABRICANTE, o las indicadas por EL
REPRESENTANTE.
En la instalación, se mantendrán los requerimientos de espacios libres para

mantenimiento requeridos en las especificaciones de EL FABRICANTE, en los
planos o en los códigos y estándares de referencia.
El espacio mínimo de seguridad entre el equipo eléctrico de subestaciones o

centros de carga (transformadores, tableros y arrancadores de motores, etc.) y las
fuentes de producción de llama será según se muestra en los planos de
clasificación de áreas y plot plan de la instalación. En todo caso, se seguirán las
distancias mínimas exigidas en el MANUAL DE INGENIERÍA DE RIESGOS
Volumen I PDVSA-IR-M-01, “SEPARACIÓN ENTRE EQUIPOS E
INSTALACIONES”. Cualquier diferencia con lo indicado en éstos documentos
deberá ser aprobado por EL REPRESENTANTE.
El equipo se identificará de acuerdo con el diagrama unifilar.
4. Transformadores
Alcance
690
Los aspectos considerados en este boletín se aplican para todos los
transformadores de potencia sumergidos en aceite y secos, así como también los
transformadores de corriente y potencial y que no forman parte integral de centros
de potencia en alta y baja tensión, durante la construcción de las instalaciones.
Normas y Documentos de Referencia

Manual de Especificaciones Generales Para Construcción GIPM.
- Sección No. 1 “Disposiciones Generales”
- Capítulo II del Manual de Construcción de PDVSA “Obras de Concreto”
- PDVSA EM-94-04/01 Transformadores de Distribución y Potencia Sumergidos

en Líquidos Aislantes
- PDVSA PI-13-06-01 Transformadores Sumergidos en Líquidos Aislantes.
Normas COVENÌN - Comisión Venezolana de Normas Industriales.
- Código Eléctrico Nacional (Covenín 200)
ASTM - American Society for Testing and Materials.
- ASTM D-117, Prueba de Aislantes Eléctricos de Aceite.
- ASTM D 877 Método de pruebas para evaluar el voltaje de ruptura del

dieléctrico de líquidos aislantes utilizando electrodos con punta de disco (Test
Method for Dielectric Breakdown Voltage of Insulating Liquids Using Disk
Electrodes).
Normas Neta - International Electrical Testing Association
- Secciones 7.2.1, 7.2.3 y 7.10.
ANSI/IEEE - American National Standards Institute/Institute of Electrical and

Electronic Engineers.
- C57.12.01-1989 Standard General Requirements for Dry type Distribution

Transformers and Power Transformers Including those with Solid Cast and /or
Resin Encapsulated Windings.
- ANSI C57.12.10 Transformadores hasta 230000 voltios y 833/958 hasta

8333/10417 KVA monofásicos, y 750/862 hasta 60000/80000/100000 KVA,
691
trifásicos: (Transformers 230000 Volts and Below 833/958 Through
8333/10417 KVA, Single Phase, and 750/862 Through 60000/80000/100000
KVA, Three-Phase).
- ANSI C57.12.14/D6 Requerimientos de Prueba Dieléctrica para

transformadores de potencia.
- ANSI C57.12.30 Transformadores con cambiador de toma bajo carga de

230000 voltios menos desde 3750/4687 hasta 60000/80000/100000 KVA
trifásicos (Load Tap-Changing Transformers 230000 Volts and Below
3750/4687 Through 60000/80000/100000 KVA Three-Phase).
- ANSI C57.12.90 Código de pruebas para transformadores inmersos en

líquidos aislantes de distribución, potencia y regulación, y guía para la prueba
de cortocircuito de transformadores de distribución y potencia (Test Code for
Liquid-Immersed Distribution, Power and Regulating Transformers and Guide
for Short Circuit Testing of Distribution and Power Transformer).
- ANSI C 57.12.91-1995 IEEE, Código para pruebas de transformadores del tipo

seco de distribución y potencia (Test Code for Dry-Type Distribution and
Power Transformers).
- ANSI Standard C57.13.1.
- ANSI C57.98 Guía para ensayos de impulso en transformadores (Guide for

Transformer Impulse Tests).
- IEEE-85 975 Medición del nivel de ruido ambiental (Airborne Sound

Measurement).
Normas NEMA - National Electrical Manufacturers Association.
- Estándar NEMA TR Guía para cargar transformadores de potencia

sumergidos en aceite con promedio de incremento de temperatura en sus
devanados de 65 C.
Normas NFPA - National Fire Protection Association.
- NFPA 70B-1994: Recommended Practice for Electric Equipment Maintenance.
Instalación
EL CONTRATISTA instalará, según se muestra en los planos, cada una las

partes constituyentes de los transformadores de potencia, de corriente y de
692
potencial, y hará las conexiones externas necesarias, de acuerdo con lo
estipulado en las instrucciones de EL FABRICANTE, en las normas PDVSA-N-
242 “INSTALACIONES ELECTRICAS Y ENSAYOS ”, sección 2.2 ; MANUAL DE
INSPECCION DE PDVSA VOLUMEN 7, PDVSA-PI-13-06-03 “INSPECCION EN
EL CAMPO PARA RECEPCIÓN DE TRANSFORMADORES”, PDVS-PI-13-06-01
“TRANSFORMADORES SUMERGIDOS EN LIQUIDOS AISLANTES”, PDVSA-PI-
13-06-02 ”TRANSFORMADORES CON AISLAMIENTOS SOLIDOS SECOS” y
según los requerimientos establecidos en la edición mas reciente del CODIGO
ELECTRICO NACIONAL (COVENIN-200) ; además de lo indicado a continuación:
General
Los transformadores de potencia serán instalados sobre fundaciones y
conectados al sistema eléctrico según se indica en los planos eléctricos.
En el caso que se indique así en los planos de EL FABRICANTE, se empotrarán

en la fundación referida en el párrafo anterior, los insertos en concreto, pernos o
anclaje que se requieran para la fijación, nivelación y anclaje del equipo.
Los transformadores se ubicarán de forma de minimizar la longitud y

curvas en las conexiones del secundario.
Se verificará la adecuada alineación en las conexiones de transformadores a

gargantas de equipos en los lados de alta o baja tensión. En caso necesario, se
colocarán medios aisladores de vibración en dichas gargantas, según se indique
en los planos, a satisfacción de EL REPRESENTANTE.
Las resistencias de puesta a tierra del neutro de transformadores, se ubicarán en

el patio de transformadores. Las resistencias se colocarán a nivel del suelo,
sobre fundaciones elevadas, montadas individualmente o agrupadas en el tope o
a los lados del tanque del transformador. La ubicación de las mismas no interferirá
los espacios de mantenimiento, ni obstruirá la visibilidad de los accesorios e
instrumentos del transformador. Las resistencias a nivel de suelo pueden ser
colocadas una sobre otra.
Las bases de concreto para transformadores y resistencias deben

sobresalir al menos 75 mm horizontalmente en todas las direcciones de la base
del equipo soportado. El tope de la base estará al menos a 450 mm sobre el nivel
de acabado de piedra picada del patio de la subestación.
693
El área alrededor de las bases de equipos de instalación exterior, para
instalaciones en tierra, será cubierta con una capa de 100 mm de piedra picada
de 20 mm. La piedra será retenida por un brocal de concreto de 150 mm de altura
sobre el nivel del acabado mas alto, dentro o fuera del patio de transformadores.
Para instalaciones sobre plataformas lacustres, seguir lo indicado en
especificaciones particulares y planos.
Todas las salidas o entradas de cableado desde o hacia los transformadores y

equipos en el área del patio de transformación, saldrán del nivel del suelo dentro
del patio de transformación.
A menos que se coloque una especificación mas exigente en los planos o

especificaciones particulares del proyecto, se instalará una cerca de malla ciclón
con una altura mínima de 2400 mm en todo el perímetro del patio de
transformadores. Tendrá dos puertas de acceso en los lados opuestos del patio,
con previsión para candados.
La instalación de transformadores cautivos, cumplirá además con los siguientes

requerimientos:
Los transformadores serán colocados en áreas exteriores, sobre fundaciones de

concreto, en áreas no peligrosas o en áreas Clase 1, Div. 2.
Los transformadores estarán al menos a 7.5 m de las bombas, compresores o

maquinaria similar, con excepción del equipo accionado por el motor que él
alimenta y al menos a 7.5 m de torres, intercambiadores, enfriadores de aire y
equipo similar.
El cableado desde o hacia el transformador irá subterráneo. El alimentador del

primario saldrá del nivel del suelo dentro del área del patio de transformación.
Una vez llevadas a cabo las verificaciones indicadas en la norma PDVSA-PI-13-

06-03 “INSPECCION EN EL CAMPO PARA RECEPCION DE
TRANSFORMADORES“, se procederá a efectuar una limpieza total, cepillando
las partes oxidadas y pintando donde sea necesario para que la oxidación no
continúe. Se verificarán a su vez, las conexiones en alta y baja tensión y la(s)
conexión(es) de puesta a tierra con conductos de cobre de las características
indicadas en los planos.
694
Cuando un transformador vaya acompañado de instrucciones específicas, éstas
deben seguirse además de los procedimientos tabulados en la lista de
verificación Nº1
Inmediatamente a su recibo en el sitio del trabajo, y si es posible, antes de ser

bajado del vehículo transportador, cada transformador debe ser inspeccionado
visualmente por muestras externas de roturas, daños y/o maltratos.
Comparar la placa de identidad con los datos de la orden de compra y los dibujos
del Fabricante; verificar el conector a tierra de la carcasa y barra colectora
secundaria neutral a tierra (si la hubiere).
Los daños o defectos deben reportarse inmediatamente al Fabricante del equipo

y debe enviarse un reclamo a la compañía de transporte. Las reparaciones serán
hechas por y/o bajo la dirección del Fabricante.
Si la inspección externa muestra evidencia de posible daño interno en el

transformador, debe notificarse al Fabricante inmediatamente.
El transformador se abrirá solamente en presencia y bajo la dirección de los

representantes del Fabricante y de la compañía transportadora.
Cualquier reparación interna del transformador será hecha preferiblemente por el

Fabricante. Si la reparación es efectuada por personal electricista en el campo, el
Fabricante deberá asumir completa responsabilidad por las reparaciones y prueba
requeridas para poner en servicio el transformador.
Las inspecciones y pruebas serán efectuadas en los transformadores como se

muestra a continuación y según aplique cada renglón.
LISTA DE VERIFICACION PARA INSPECCION DE TRANSFORMADORES

INFORMACION GENERAL
Localización /Estación : Indicador de Tipo y Serial :
Tipo y Tamaño : Contratista Montador :
Tensión : Inspector de La Contratista :
Equipo Auxiliar : Inspector PDVSA :
Orden de Compra : Fecha de Inspección :
Fabricante :
LISTA DE VERIFICACION Nº1
PASOS - REFERENCIA MARCA DE OBSERVACIONES

VERIFICACION
1. Verificar la placa de características
2. Verificar la clasificación de área
3. Inspeccionar juntas
695
4. Inspeccionar sellos de pasatapas
5. Inspeccionar válvulas y tapones
6. Inspeccionar facilid. de candados y llaves disponibles.
7. Inspeccionar cabezotes y copas de cables.
8. Inspeccionar cables y sus conexiones.
9. Comprobar la plancha de prensaestopas.
10. Verificar polaridad de los terminales.
11. Inspeccionar tornillería y empacaduras.
12. Comprobar el nivel de aceite.
13. Inspeccionar respiradero y llenado de deshumectante
(silica gel).
14. Inspeccionar el relé Buchholz
15. Resistencia de aislamiento/ condición del aceite,
valor ?
16. Inspeccionar el conmutador de tomas y comprobar el
ajuste - ¿Tensión en el secundario ?
17. Comprobar conexión del neutro ¿ Resistencia a
tierra ?
18. Inspeccionar la conexión a tierra del equipo ¿Valor de
la resistencia a tierra ?
19. Probar los devanados.
20. Resistencia de aislamiento ¿Fase/fase y fase/ tierra?
21. Fusible de protección, ¿valor?
22. ¿Capacidad en A de los cables de B.T.?
23. ¿ Capacidad de factor en A de los cables de A.T.?
24. Medición de factor de potencia del aislamiento en
pasatapas de 115 kV.
25. Verificación de separación de los explosores.
Transformadores de Aislante Seco:
Los transformadores de tipo seco, uso interior serán instalados en lugares

ventilados, proveyendo las protecciones adecuadas para evitar el goteo de
líquidos sobre el equipo. Los del tipo para uso exterior, se colocarán sobre
fundaciones elevadas, provistas de los drenajes adecuados.
Los transformadores no se fijarán o colocaran directamente sobre las paredes

de edificaciones. Para efectos de soportes se usarán elementos estructurales
apropiadamente diseñados y construidos.
Transformadores Inmersos en Aceite:
Verificar las abrazaderas y varillas tirantes usadas para sujetar al transformador al

transporte por si existe rotura. Cualquiera de estas condiciones puede ser indicio
de daño en el transformador.
Verificar la lectura del registro de impacto (si lo hubiere) para observar valores
que excedan al fijado por el Fabricante. Valores altos podrían ser indicios de
daños internos en el transformador.
696
Verificar el tanque por fugas de aceite; también por daño en los indicadores, bujes
y accesorios montados sobre el transformador.
Verificar la lista del conocimiento de carga contra las cajas de accesorios

recibidas. Abrir las cajas y asegurarse de que todos los renglones hayan sido
recibidos y de que ninguno esté dañado.
Verificar la lectura del indicador de presión al vacío cambiando la temperatura. Si

el indicador permanece en cero, el gas del tanque está escapando a la atmósfera.
Los transformadores mayores de 5000 kVA son embarcados generalmente sin

radiadores y por lo tanto requieren ensamblaje en el campo. Chequear los
radiadores internamente soplándolos con aire seco o nitrógeno para librarlos de
suciedad. Debe tenerse cuidado al manejar los radiadores, y deberán seguirse las
instrucciones del Fabricante.
A continuación se da una guía para el ensamblaje del radiador:
1. Los transformadores equipados con radiadores desmontables están

adaptados con válvulas en el tope y en el fondo del radiador, las cuales
pueden ser atornilladas en la posición cerrada o abierta. Asegurarse de que
las válvulas estén en la posición cerrada antes de remover las placas de
embarque.
2. Retirar las placas de embarque, instalar las empacaduras y atornillar los

radiadores al tanque principal. Después que los radiadores estén fijados con
pernos, deberá ventearse el tanque principal, la válvula del fondo deberá
entonces ser abierta y asegurada en esa posición, seguida por la válvula
superior, para cada radiador. Esto permitirá al aceite nivelarse en los
radiadores.
3. Cerrar la abertura por la cual se venteó el tanque.
4. El nivel reducido en el tanque principal debe ser elevado agregando aceite

nuevo al tanque principal por medio de una bomba de vacío.
5. Para recoger muestras siga las indicaciones de ASTM D-923 sobre Muestreo
para Prueba de Aceite.
6. Los envases para la muestra deben ser botellas de vidrio ámbar de boca
ancha con tapones de corcho. Antes de llenarlas con aceite, las botellas
deben limpiarse con Varsol o solvente Stoddard y secarse antes de ser
697
usadas. La muestra debe protegerse de la luz, aire y humedad,
cuidadosamente limpiadas, secadas, selladas después del muestro.
7. La cantidad de aceite para pruebas dieléctricas debe ser por lo menos 1/2
litro.
8. Las muestras para pruebas sólo deben tomarse después que el aceite se
haya asentado durante algún tiempo.
9. Las muestras deben obtenerse de la válvula en el fondo del tanque del

transformador. Para transformadores grandes, deben tomarse dos muestras,
una del fondo y una del tope.
10. Si la inspección visual de la primera muestra indica la presencia de agua u

otro contaminante, deben tomarse muestras adicionales hasta que se
obtenga una muestra clara.
11. Si no puede obtenerse una muestra seca o no contaminada, se requiere

filtrar el aceite, el núcleo y las bobinas del transformador deben
necesariamente ser secadas.
12. Si las pruebas de aceite resultan menores que lo especificado en el folleto de

instrucciones del Fabricante (vea Sección 7), el aceite del transformador
debe ser circulado a través de un dispositivo de filtrado. Esto puede hacerse
cuando se agregue el aceite nuevo para llenar el tanque del transformador.
13. Al llenar un transformador con aceite o al agregar el aceite de relleno, usar

solamente el aceite que haya sido aprobado por el Fabricante del
transformador.
14. Antes de agregar aceite al transformador, la resistencia dieléctrica del aceite

de cada envase debe ser probada.
15. El aceite de relleno es embarcado en barriles o tambores.
16. Las muestras de prueba deben tomarse solamente después que el aceite se
haya asentado durante algún tiempo. El tiempo de asentamiento debe ser
preferiblemente ocho horas para un barril de aceite.
17. Las muestras del barril o tambor deben tomarse desde el fondo con un
recoge muestras de bronce o vidrio.
18. El recoge muestra debe estar completamente limpio para evitar la

contaminación del aceite.
698
19. Los envases de muestra deben ser botellas de vidrio de boca ancha. Los
procedimientos serán similares a los descritos en la Sección 6.
20. Al probar la resistencia dieléctrica de aceite, debe usarse un dispositivo de

prueba estándar. El explosor estándar de prueba del aceite tiene terminales
de disco de una pulgada de diámetro con espacio de 4/100 de separación.
21. La tasa de prueba debe ser limpiada cuidadosamente para retirar cualquier
materia extraña y enjuagada con una porción del aceite a ser probado. El
receptáculo explosor y el aceite a ser probado deben estar a una
temperatura de 20°C a 40°C durante la prueba, y el aceite de prueba debe
alcanzar la misma temperatura que el equipo de prueba.
22. Después de llenar el receptáculo, esperar de cinco a diez minutos para que
escapen las burbujas de aire antes de aplicar la tensión. Aumentar la tensión
a la tasa de 500 voltios RMS por segundo. Debe hacerse sólo una descarga
disruptiva para cada llenado.
23. El promedio de cinco pruebas se toma generalmente como la resistencia

dieléctrica del aceite. Si al hacerlo la desviación promedio de la media de las
cinco explosiones excede del diez por ciento, o si cualquier prueba individual
se desvía más de un veinticinco por ciento del promedio, deben hacerse
pruebas adicionales.
24. Las siguientes pruebas eléctricas serán efectuadas en los transformadores

de energía de gran tamaño antes de su energización.
Mediciones de la Resistencia de Aislamiento
Las mediciones de la resistencia de aislamiento del transformador deben hacerse

para determinar si el aislamiento está seco.
Las mediciones son hechas normalmente con un Megger que tenga una salida de
por lo menos 500 voltios.
Las lecturas deben ser tomadas de:
- Arrollado de alta tensión contra arrollado de baja tensión y tierra.
- Arrollado de baja tensión contra arrollado de alta tensión y tierra.
- Arrollados de alta y baja tensión a tierra.
699
La resistencia de aislamiento medida con el transformador frío es mayor que
cuando se mide con el transformador caliente, y también es mayor cuando está
fuera del aceite que cuando está sumergido en aceite.
A fin de determinar la condición del aislamiento, todos los valores medidos deben
ser reducidos a un juego fijo de condiciones. Las condiciones de referencia son
una temperatura de 20C (68F) y con el transformador lleno con aceite para
transformador seco y en buenas condiciones. Para estas condiciones la
resistencia de aislamiento mínima satisfactoria correspondiente a cada clase
nominal de tensión de línea a línea se muestra en el Anexo II.
Los valores medidos corregidos menores que los tabulados indican que el
transformador debe ser secado antes de energizarlo.
La resistencia de aislamiento medida a la temperatura del transformador es

corregida a 20C (68F) multiplicando el valor medido por el factor de corrección
correspondiente a la temperatura del transformador según el Anexo III.
Si la resistencia de aislamiento es medida con el transformador sin aceite, los

valores medidos deben primero ser divididos entre 20 y luego corregidos por la
temperatura o de otra forma como sea especificado por el Fabricante del
transformador.
Es conveniente mantener la temperatura del transformador entre 0C (32F) y

40C (104F) para evitar tener que hacer correcciones mayores.
Si las lecturas de aislamiento son menores que los valores mínimos mostrados
en los siguientes Anexos, esto podría indicar la presencia de humedad en los
arrollados del transformador, y puede ser necesario secar el núcleo y las bobinas.
En vista de la naturaleza crítica de este trabajo, las operaciones de secado sólo

serán efectuadas bajo la supervisión y dirección del representante del Fabricante.
Prueba de relación de transformación.
Prueba de alta tensión en corriente directa.
Prueba de Tierra del Núcleo
Transformadores Inmersos en Aceite:
La inspección de los equipos se realizará conforme a las normas NETA:
700
Para transformadores inmersos en aceite, según la sección 7.2.2, puntos 1,2 y 3,
los cuales estipulan lo siguiente:
NETA, punto 7.2.2.1, Inspección visual y mecánica:
- Contrastar los datos de placa del transformador contra las especificaciones y

planos.
- Inspeccionar el estado físico y mecánico del transformador
- Verificar la remoción de cualquier empaque o accesorio dispuesto para el

transporte del transformador.
- Inspeccionar los testigos de impacto antes de desmontar el transformador, en

caso de haberse requerido.
- Verificar que los ajustes de los dispositivos de alarma, control y disparo por
temperatura son los apropiados.
- Verificar que las bombas de aceite y los ventiladores de enfriamiento operan

correctamente. Igualmente, verificar que los motores de las bombas y
ventiladores cuentan con las protecciones de sobrecorriente apropiadas.
- Verificar la operación de todos los dispositivos de alarma, control y disparo

asociados a los indicadores de nivel y temperatura, el dispositivo de alivio de
presión (disco de ruptura) y el relé de sobrepresión.
- Verificar el ajuste de las conexiones eléctricas apernadas que estén

accesibles, con el uso de herramientas de apriete que permitan calibrar el
torque (torquímetro), de acuerdo con los datos del fabricante ó la tabla 10.12.
Efectúe la inspección termográfica del transformador, de acuerdo con la
sección 9 de la norma NETA, según se transcribe a continuación:
Normas Neta, Sección 9:
- Inspección visual y mecánica:
- Inspeccionar las condiciones físicas, eléctricas y mecánicas.
- Remover todas las tapas necesarias antes de efectuar la inspección

termográfica.
- Todos los accesorios que transporten corriente en el transformador estarán

instalados para el momento de la inspección termográfica.
701
- Elaborar un informe que incluya lo siguiente:
- Discrepancias.
- Diferencia de temperatura entre el área inspeccionada y el área de referencia.
- Motivo de la diferencia de temperaturas.
- Áreas inspeccionadas. Identificar los equipos y áreas no accesibles y/o no

observables.
- Identificar las condiciones de carga en el momento de la inspección.
- Incluir fotografías y/o termogramas de las áreas con deficiencias.
- Parámetros de las pruebas:
- Los sistemas de distribución se inspeccionarán con equipo termográfico capaz

de detectar una diferencia de temperatura mínima de 1 oC en una temperatura
ambiente de 30oC.
- El equipo de inspección térmica será capaz de detectar la radiación emitida y

convertirla en una señal visual.
- Las inspecciones termográficas se ejecutarán durante lapsos de carga

máxima posible. La carga no será en caso alguno menor que el 40% de la
carga nominal del transformador inspeccionado térmicamente. Refiérase a la
norma NFPA 70B-1994, Sección 18-16 (Inspección en el espectro Infrarrojo).
- Resultados de las Pruebas:
- Las diferencias de temperaturas entre 1 oC y 3oC indican posibles deficiencias

y requieren investigación.
- Las diferencias de temperaturas entre 4 oC y 15oC indican deficiencias y se

debe efectuar mantenimiento cuando el transformador pueda ser retirado de
servicio.
- Las diferencias de temperaturas de 16 oC o mayores indican una deficiencia

mayor y se debe efectuar mantenimiento de inmediato.
1. Verificar el nivel apropiado de líquido en todos los tanques y pasatapas

(bushings).
2. En caso de aplicar, verificar que se mantiene una presión positiva en la

cuba del transformador por efecto del colchón de Nitrógeno.
702
3. Efectuar las inspecciones específicas y las pruebas mecánicas
recomendadas por el fabricante.
4. Verificar la efectiva puesta a tierra del transformador en los terminales

dispuestos para ello.
5. En caso de aplicar, verificar el cambiador de tomas bajo carga según la

sección NETA 7.12.3, puntos 1,2 y 3, los cuales indican lo siguiente:
Punto NETA 7.12.3.1 Inspección visual y mecánica:
Contrastar los datos de placa contra los datos de las especificaciones y planos.
Inspeccionar del estado físico y mecánico del cambiador de tomas bajo carga.
En caso de estar presentes, inspeccionar los testigos de impacto.
Verificar la remoción de todos los empaques y dispositivos proveídos para el

transporte.
Verificar la operación apropiada de los dispositivos auxiliares.
Verificar el ajuste de las conexiones eléctricas apernadas que estén accesibles,

con el uso de herramientas de apriete que permitan calibrar el par o torque
(torquímetro), de acuerdo con los datos del fabricante ó la tabla 10.12. Efectúe la
inspección termográfica del transformador, de acuerdo con la sección 9 de la
norma NETA.
Verificar la operación apropiada del motor y el mecanismo de accionamiento del

cambiador de tomas, así como el sistema de corte de operación del motor cuando
el cambiador de tomas alcanza las posiciones extremas.
Verificar que el nivel de líquido es el apropiado en todos los tanques.
Efectuar inspecciones y pruebas mecánicas recomendadas por el fabricante.
En caso de aplicar, inspeccionar los indicadores de desgaste y/o erosión en las

botellas de vacío.
Verificar la efectiva puesta a tierra del cambiador de tomas.
Punto NETA 7.12.3.2 Pruebas de electricidad:
- Efectuar pruebas de resistencia de aislamiento de acuerdo con la sección 7.2

de la norma NETA.
703
- Efectuar pruebas de factor de pérdidas (disipación) y factor de potencia de
acuerdo con la sección 7.2 de las normas NETA.
- Efectuar pruebas de resistencia de arrollados de acuerdo con la sección 7.2

de las normas NETA.
- Efectuar las pruebas especiales y ajustes recomendados por el fabricante.
- Efectuar la prueba de relación de vueltas de acuerdo con la sección 7.2 de las

normas NETA.
Extraer una muestra de líquido aislante de acuerdo con la norma ASTM D-923 y
efectuar las siguientes pruebas:
- Tensión de ruptura de aislamiento: según ASTM D-877.
- Color: según ASTM D-1500.
- Estado visual: según ASTM D-1524.
- Efectuar pruebas de sobretensión para garantizar el buen estado de las

botellas de vacío (interruptores de conmutación en vacío), en caso de ser
aplicable. Entre los terminales de cada botella de vacío con los contactos
abiertos, siguiendo estrictamente las instrucciones del fabricante. NO SE
DEBERÁ EXCEDER LA TENSIÓN MÁXIMA ESTIPULADA PARA ESTAS
PRUEBAS.
Punto NETA 7.12.3.3 Valores de las pruebas:
1. El par (torque), de apriete de los pernos estará de acuerdo con los valores
presentes en la tabla NETA 10.12, a menos que el fabricante indique lo
contrario
2. Los valores de las pruebas de resistencia de aislamiento para un minuto de

duración, no serán menores que los valores recomendados en la tabla 10.5.
3. El valor obtenido en la prueba del índice de polarización deberá ser

contrastado con el valor obtenido durante las pruebas en fábrica. En caso de
no disponer del valor de la prueba en fábrica, el valor obtenido será utilizado
como referencia para futuras pruebas.
4. La diferencia de relación de transformación entre cada toma subsecuente será

de un valor fijo y no se deberá desviar más de medio por ciento (1/2%), de los
valores nominales.
704
5. Los valores máximos del factor de potencia y el factor de pérdidas (disipación),
de los arrollados de transformadores inmersos en aceite, referidos a 20 oC,
estarán de acuerdo con las especificaciones del fabricante. Los valores típicos
están indicados en la tabla NETA 10.3. De cualquier manera, los datos
obtenidos se contrastarán con los datos generales publicados por el
fabricante.
TABLA NETA 10.3

VALORES RECOMENDADOS PARA PRUEBA FACTORES DE PERDIDAS O
FACTORES DE POTENCIA PARA TRANSFORMADORES INMERSOS EN ACEITE
ESTADO DEL TRANSFORMADOR VALOR MÁXIMO
TRANSFORMADORES TIPO ESTACIÓN NUEVOS 0,5%
TRANSFORMADORES DE DISTRIBUCION
1,0%
NUEVOS
TRANSFORMADORES TIPO ESTACIÓN
1,0%
REFABRICADOS
TRANSFORMADORES DE DISTRIBUCION
1,5%
REFABRICADOS
6. Se consultará con el fabricante en caso de que los resultados de las pruebas

de resistencia de los arrollados difieran más de uno por ciento (1%), para
arrollados adyacentes.
7. Las características del aceite de aislamiento cumplirán con lo expresado en la tabla

NETA 10.4.
TABLA NETA 10.4
VALORES LÍMITE PARA PRUEBA DE ACEITE DE AISLAMIENTO NUEVO
SUMINISTRADO DENTRO DE EQUIPOS NUEVOS
PRUEBA METODO ASTM HASTA 69KV MAS DE 69KV CLASE 345KV Y
HASTA 230KV SUPERIORES
TENSION DE
RUPTURA DE
D877 30 30 30
AISLAMIENTO KV
MÍNIMO
TENSION DE
RUPTURA DE
AISLAMIENTO KV D1816 20 30 30
MÍNIMO @ 0,04
GAP
TENSION DE
RUPTURA DE
AISLAMIENTO KV D1816 40 48 60
MÍNIMO @ 0,08
GAP
705
TENSION
INTERFACIAL D971 35 35 40
MÍNIMA EN mN/m
ACIDES, mg de
D974 0,03 0,03 0,03
KOH/g
CONTENIDO DE
AGUA (ppm), D1533 25 20 10
MÁXIMO
FACTOR DE
POTENCIA a 25oC, D924 0,15 0,10 0,05
%
FACTOR DE
POTENCIA a D924 1,50 1,0 0,3
100oC, %
COLOR D1500 1,0 1,0 0,5
CONDICION CLARO Y CLARO Y CLARO Y
D1524
VISUAL BRILLANTE BRILLANTE BRILLANTE
Extraído de IEEE C57.106-1991 (Guide for Acceptance and Maintenance of

Insulating Oil in Equipment), Tables 1, 2 and 3.
NETA, punto 7.2.2.2, Pruebas de electricidad:
1. Efectuar las pruebas de resistencia de aislamiento, entre arrollados y entre

cada arrollado y tierra con tensiones de prueba según se establece en la tabla
NETA 10.5. La duración de las pruebas será de diez (10) minutos con valores
de resistencias tomados cada 30 segundos, cada minuto y cada diez minutos.
Calcular el índice de polarización.
2. Efectuar la prueba de relación de vueltas de los arrollados en todas las tomas

de los cambiadores de tomas sin carga y en todas las tomas de los
cambiadores de tomas bajo carga. Verificar que la cantidad y características
de las tomas en cada caso corresponden con lo especificado. Verificar que la
polaridad de los arrollados coincide con los datos de placa.
3. Efectuar las pruebas de factor de potencia de aislamiento o factor de pérdidas

en cada uno de los arrollados y referir estos valores a 20 oC, de acuerdo con
las instrucciones para pruebas suministradas por el fabricante.
4. Efectuar las pruebas de factor de potencia de aislamiento o factor de pérdidas

(prueba del collar caliente), en los aisladores de los pasatapas (bushings) y
referir los valores obtenidos a 20 oC, de acuerdo con las instrucciones para
pruebas suministradas por el fabricante.
5. Efectuar pruebas de corriente de excitación, de acuerdo con las instrucciones

para pruebas suministradas por el fabricante.
706
6. Medir la resistencia de cada arrollado de alta tensión en cada toma del
cambiador de tomas sin carga. Medir la resistencia de cada arrollado de baja
tensión en cada toma del cambiador de tomas bajo carga (en caso de existir).
7. En caso de que los terminales de puesta a tierra del núcleo sean accesibles,
verificar la resistencia de aislamiento del núcleo con una tensión dc de 500
voltios.
8. Medir el porcentaje de Oxígeno en el colchón de Nitrógeno provisto sobre el

aceite de aislamiento.
Extraer una muestra del aceite de aislamiento, siguiendo las reglas establecidas
en la Norma ASTM D-923. A la muestra le serán efectuadas las siguientes
pruebas:
- Tensión de ruptura de aislamiento, según lo establecido en la Norma ASTM D-

877 y/o ASTM D-1816.
- Número de neutralización de la acidez, según lo establecido en la Norma

ASTM D-974.
- Gravedad específica, según la Norma ASTM D-1298.
- Tensión interfacial, según la Norma ASTM D- 971 ó la Norma ASTM D-2285.
- Color, según la Norma ASTM D-1500.
- Estado visual del aceite, según la Norma ASTM D-1524.
- Contenido de agua en el aceite en partes por millón (p.p.m.), según lo indicado

en la Norma ASTM D-1533. Indispensable en todos los transformadores que
operen en tensiones iguales o mayores que 25 KV y en todos los
transformadores que contengan silicona.
- Medición del factor de pérdidas ó factor de potencia, según lo indicado en la

Norma ASTM D-924.
9. Extraer una muestra del aceite de aislamiento, siguiendo las reglas

establecidas en la Norma ASTM D-3613 y efectuar el análisis de contenido de
gas disuelto en el aceite, según lo establecido en la Norma ANSI/IEEE
C57.104 ó en la Norma ASTM D-3612.
NETA, punto 7.2.2.3, Valores Obtenidos en las Pruebas:
707
1. Los pares (torques), de apriete de los pernos deberán estar de acuerdo con
los valores contenidos en la tabla NETA 10.12, en caso que el fabricante no
indique lo contrario.
2. Los valores de resistencia de aislamiento con un minuto de duración de las

pruebas, no deberán ser menores que los valores recomendados en la tabla
NETA 10.5, estos valores serán referidos en temperatura, según se indica en
la tabla NETA 10.14.
3. El índice de polarización será contrastado contra el valor obtenido en las

pruebas efectuadas en fábrica. En caso de no disponer del valor de prueba en
fábrica, el valor obtenido en esta prueba se utilizará como valor de referencia
en pruebas posteriores.
4. Los valores obtenidos en las pruebas de relaciones de transformación entre

arrollados, no se desviarán más de medio por ciento (1/2%), para valores
obtenidos en pruebas a arrollados adyacentes ó entre los valores obtenidos y
los valores de relaciones de transformación nominales.
5. El valor obtenido en la prueba de factor de potencia, referido a 20 oC, deberá

corresponder con el valor indicado por el fabricante del transformador. En la
tabla NETA 10.3 se indican valores aproximados. En caso de usar los valores
indicados por esa tabla, los mismos serán contrastados contra lo indicado por
el fabricante del equipo con el cual se efectuó la prueba.
6. Se verificará los valores de factores de potencia y valores capacitivos que en

las pruebas a pasatapas (bushings), diverjan más de diez por ciento (10%) de
los valores nominales. Se debe determinar la razón de las divergencias. Se
debe determinar la razón de valores obtenidos en pruebas de collar caliente
que excedan los valores indicados por el fabricante del equipo con el que se
efectuó la prueba.
7. Para las pruebas de corrientes de excitación en transformadores con núcleo

de tres columnas, usualmente se obtienen dos valores similares y el tercer
valor menor a los dos valores similares, referidos anteriormente.
8. En caso de obtener valores de resistencia en las pruebas de arrollados

adyacentes, que difieran de más de uno por ciento (1%), se debe consultar
con el fabricante del transformador.
708
9. En caso de obtener una resistencia de aislamiento menor que un Megaohmio
(1 M), en la prueba de aislamiento del núcleo, con una tensión de prueba de
500 Vdc., se debe consultar con el fabricante del transformador.
10. El resultado de la prueba de contenido de Oxígeno disuelto en la capa

(colchón) de Nitrógeno del transformador, debe ser nulo (sin evidencia de
Oxígeno disuelto en el Nitrógeno).
11. Las características físico – químicas del aceite de aislamiento deberán ser
según lo indicado en la tabla NETA 10.4.
12. Los resultados del análisis de gases disueltos en el aceite se deberán evaluar
según lo indicado en el estándar IEEE C57.104. Los resultados obtenidos en
esta prueba serán usados como valores de referencia en pruebas futuras.
Puntos Adicionales, Inspección de Transformadores Inmersos en Aceite,

General:
En el caso de transformadores energizados junto a los motores,

estos deben ser probados en conjunto con dichos motores.
Los puntos siguientes deben ser verificados, inspeccionados o

probados en transformadores inmersos en aceite:
1. Comprobar los valores nominales de la placa de características y las

instrucciones o información concerniente a los equipos auxiliares
2. Asegúrese que el transformador y sus aparatos auxiliares reúnen

los requisitos de acuerdo a la clasificación de área y a las
condiciones del medio ambiente en que están instalados. Ver listas de
verificación anexas.
3. Inspeccionar sin destornillar, todas las juntas bajo aceite, bien

soldadas o atornilladas y provistas con empacaduras, para ver si
hay escapes.
4. Inspeccionar los sellos y empacaduras de los aisladores pasatapas

(bushings), bien en las paredes del tanque o en la tapa del mismo.
5. Inspeccionar las válvulas y tapones de tuberías para ver si están bien

cerrados.
6. Comprobar los requerimientos y facilidades para candados y las

llaves disponibles.
709
7. Si la conexión se hace con cables monopolares, uno o más por
fase, asegurarse que la placa donde se fijan los prensaestopas
es de material no magnético.
8. Comprobar la polaridad de los terminales y la secuencia de fases.
9. Inspeccionar los tornillos de las cajas terminales y ver si son a

prueba de intemperie.
10. Comprobar el nivel de aceite del transformador e inspeccionar el

indicador de nivel de aceite. Comprobar la posición de la válvula entre
el tanque y el conservador de aceite.
11. Inspeccionar el dispositivo de respiración y la calidad y condición de

deshumectante (silica gel).
12. Inspeccionar el relé de gas (Relé Buchholz). Probar los circuitos

de alarma y disparo de este relé.
13. Medir la rigidez dieléctrica del aceite del transformador. Una

muestra debe ser tomada de la parte inferior del tanque y otra de
la válvula del conservador.
14. Inspeccionar el conmutador de tomas. Compárese la posición con

el que tiene el de otras unidades operando en paralelo.
15. Inspeccionar los terminales, grapas, etc. de la conexión del neutro

si el mismo está instalado. Si hay un electrodo independiente de
puesta a tierra del neutro medir su resistencia a tierra.
16. Inspeccionar la conexión a tierra del equipo y su conexión a la

red de puesta a tierra. Medir la resistencia a tierra en el punto
de conexión.
17. Probar los devanados de alta y de baja tensión, bien con una
tensión inducida o bien con una fuente de tensión separada o con
ambas.
18. Medir la resistencia de aislamiento fase a fase y fase a tierra en

ambos devanados A.T. y B.T.
19. Compruébese los valores de los fusibles o de los disyuntores

que protegen a los circuitos de los transformadores. En otro caso, si
aplica, comprobar los ajustes de los relés. Esta comparación
710
consiste en verificar que los ajustes en los relés corresponden
a lo indicado por Ingeniería.
20. Comprobar la capacidad de corriente en A de los cables de B.T.
21. En transformadores con pasatapas (bushings) de 115 KV o más, medir

factor de potencia del aislamiento y comparar el valor de fábrica.
22. En el caso de transformadores que por su tamaño se recibe

desarmado, se requiere elaborar listado de chequeo de acuerdo a
las instrucciones del fabricante.
23. Verificar que la separación entre explosores esté de acuerdo a

aprobado en los planos.
24. Verificar que los transformadores inmersos en aceite no están instalados

dentro de edificaciones cerradas o casetas.
25. Verificar que los transformadores inmersos en aceite que contengan 8.000
litros de aceite o más tengan una distancia mínima de separación con
cualquier edificio y/o instalación de 6 metros. Distancias de separación
menores son aceptadas si se provee un sistema fijo de protección contra
incendios.
26. Verificar que las separaciones mínimas entre los transformadores inmersos en
aceite que contengan menos de 8.000 litros de aceite y las instalaciones
cercanas cumplan como mínimo lo siguiente: Transformadores de 75 KVA o
menos: 3 metros de separación. Transformadores de 76 kVA a 333 kVA: 6
metros de separación.Transformadores de mas de 333 kVA: 9 metros de
separación.
27. Los transformadores inmersos en aceite pueden ser instalados a distancias

menores que las referidas en el punto anterior en caso de que se construya
una barrera (pared) resistente al fuego.
LISTA DE VERIFICACION PARA INSPECCION DE TRANSFORMADORES

INFORMACION GENERAL
Localización /Estación : Indicador de Tipo y Serial:
Tipo y Tamaño: Contratista Montador:
Tensión: Inspector de La Contratista:
Equipo Auxiliar: Inspector PDVSA:
Orden de Compra: Fecha de Inspección:
Fabricante:
711
PASOS - REFERENCIA MARCA DE OBSERVACIONES

VERIFICACION
1. Verificar la placa de características
2. Verificar la clasificación de área
3. Inspeccionar juntas
4. Inspeccionar sellos de pasatapas
5. Inspeccionar válvulas y tapones
6. Inspeccionar facilid. de candados y llaves disponibles.
7. Inspeccionar cabezotes y copas de cables.
8. Inspeccionar cables y sus conexiones.
9. Comprobar la plancha de prensaestopas.
10. Verificar polaridad de los terminales.
11. Inspeccionar tornillería y empacaduras.
12. Comprobar el nivel de aceite.
13. Inspeccionar respiradero y llenado de deshumectante (silica gel).
14. Inspeccionar el relé Buchholz
15. Resistencia de aislamiento/ condición del aceite, valor ?
16. Inspeccionar el conmutador de tomas y comprobar el ajuste - ¿Tensión
en el secundario ?
17. Comprobar conexión del neutro ¿ Resistencia a tierra ?
18. Inspeccionar la conexión a tierra del equipo ¿Valor
de la resistencia a tierra ?
19. Probar los devanados.
20. Resistencia de aislamiento ¿Fase/fase y fase/ tierra?
21. Fusible de protección, ¿valor?
22. ¿Capacidad en A de los cables de B.T.?
23. ¿ Capacidad de factor en A de los cables de A.T.?
24. Medición de factor de potencia del aislamiento en pasatapas de 115 kv.
25. Verificación de separación de los explosores.
Puntos adicionales, Inspección de Accesorios en Transformadores Inmersos en

Aceite:
Se verificará que los accesorios de los transformadores inmersos en aceite

incluyen:
a. Dos placas para puesta a tierra del tanque perforadas con rosca. Las placas
deben estar ubicadas en las esquinas diagonalmente opuestas de la base del
tanque.
b. Termómetro tipo Dial para indicación de temperatura del líquido de la parte

superior, con dos manecillas, una para mostrar la temperatura del aceite en el
momento de su lectura y la segunda para mostrar la máxima temperatura
alcanzada desde la última reposición. El termómetro debe tener contactos
herméticamente sellados para alarma, normalmente cerrados, calibrados para
abrir a la máxima temperatura de operación de auto enfriamiento (OA).
712
c. Indicador del nivel del líquido para el tanque del transformador o el tanque
conservador de aceite y para la caja del seccionador del primario, cuando éste
exista.
d. Filtro deshumificante de silica - gel para los transformadores con conservador.
e. Indicador de presión de vacío para el transformador del tipo tanque sellado.
F Facilidades de izamiento para la remoción de la cubierta y ganchos de

levantamiento para facilitar el levantamiento del transformador completo.
g. Relé Buchhols (para los transformadores con conservador).
h. Válvula de alivio de presión para los transformadores del tipo tanque sellado
con conservador.
i. Relé de imagen térmica para transformadores con previsiones para capacidad

forzada (FA).
j. Válvula tomamuestras.
k. Válvulas para la conexión de la máquina de filtrado.
l. Válvulas en los radiadores de los transformadores con capacidad forzada.
m. Ruedas para permitir el desplazamiento horizontal del transformador, tipo

ferrocarril.
n. Otros como se indique en la hoja de datos.
o. Los dispositivos de alivio de presión, no deberán estar ubicados dentro de

cajas terminales para accesorios del transformador.
p. Los radiadores tipo ventilador tienen válvulas y son removibles. Los radiadores
y ventiladores de enfriamiento son completamente accesibles para ser
pintados en todas sus partes.
La Hoja de Datos del transformador (ver páginas siguientes) se rellenará con los datos
observados en la inspección y luego serán contrastados con la hoja de datos de
requisición del transformador.
713
714
715
r. Número de Etiqueta del Transformador: Es el número de etiqueta del
equipo (transformador) y consiste de un máximo de ocho (8) dígitos. Los tres
primeros dígitos están asignados a la designación del área seguida por el
número de la unidad. La cuarta y quinta letra PT, significan Transformador de
Potencia. El sexto y séptimo dígitos están reservados para la numeración del
transformador. El último carácter, A o B, designa la barra a la cual se conecta
el secundario del transformador.
Puntos adicionales para las Pruebas de Transformadores Inmersos en Aceite:
Adicionalmente, se deberá cumplir con los siguientes puntos:
La resistencia de aislamiento se medirá del primario y secundario a tierra, y del

primario al secundario.
- La prueba operacional de los relés de presión súbita se hará de acuerdo a las

instrucciones del fabricante al igual que todas las otras protecciones.
716
- Prueba operacional del cambiador de tomas. Desenergizar el transformador
antes de operar el cambiador, si no es del tipo bajo carga. Medir las tensiones
en el primario y secundario en cada posición del cambiador, y verifique que la
relación está de acuerdo con la placa de características.
- Previamente a colocar el transformador en servicio normal, el cambiador de

tomas se colocará en la toma que suministra la tensión nominal del secundario
en la condición de "no - carga", para el valor de tensión esperado en el
primario en el arranque.
- La protección de transformadores consiste de alguno de los siguientes

dispositivos, ya sea individuales o en combinación.
a. Relé de sobrecorriente trifásicos conectados a transformadores de

corriente instalados en los aisladores del primario o en el cable.
b. Relé de presión súbita o relé de Buchholz.
c. Relé diferencial .
- La protección en el secundario del transformador consiste de un relé de falla a

tierra en el neutro del transformador o de relés de falla restringida a tierra.
- Los ensayos y el llenado de aceite, así como el ensayo eléctrico del

transformador serán realizados por un especialista en la materia.
- Se realizarán los siguientes pasos, antes de conectar cualquier transformador

al sistema eléctrico.
a. Inspeccionar mecánicamente el equipo cambiador de tomas y fijarlo o

conectarlo a la derivación nominal a menos que se especifique otra cosa.
b. Inspeccionar el transformador para detectar posibles daños físicos.
c. Inspeccionar el transformador para verificar los valores nominales

especificados.
d. Realizar los ensayos de resistencia de un aislamiento, tomando lecturas

con el megger tanto del transformador como de los alimentadores del
sistema eléctrico antes de conectarlo.
- Los ensayos de resistencia de aislamiento serán realizados en el

transformador después que las conexiones al primario y secundario estén
completadas y las cajas terminales tapadas.
717
a. Este ensayo será realizado después de haber hecho exitosamente por
separado, el ensayo de resistencia de aislamiento en transformadores y
en los alimentadores del primario y secundario.
b. Adicionalmente, este ensayo será realizado con los interruptores del

primario y secundario abiertos o los fusibles retirados.
c. Realizar los ensayos de resistencia de aislamiento en los

transformadores y alimentadores primarios con lecturas tomadas de cada
conductor de línea a tierra.
- Realizar los siguientes ensayos, luego de terminar exitosamente los ensayos

combinados de resistencia de aislamiento en el transformador y en el
alimentador primario. Los ensayos se realizarán con el interruptor secundario
abierto o el fusible retirado y el alimentador primario energizado a tensión
nominal.
a. Tomar lecturas de tensión en el secundario y anotarlas en el informe.
b. Verificar rotación de fase en el secundario y anotar en el informe
- Hacer ensayos para verificar la operación de las alarmas del transformador.
TENSIONES DE ENSAYO PARA TRANSFORMADORES (SUMERGIDOS EN

ACEITE)
El nivel de aislamiento de los transformadores puede ser probado como se

indica a continuación:
1. Ensayo de tensión inducida a frecuencia industrial
La tensión de ensayo se aplica entre los terminales del lado de baja

tensión.
Tensión de ensayo = 2 x tensión nominal de línea de baja. La

duración normal del ensayo es 1 minuto.
Cuando la frecuencia de la tensión de ensayo excede en dos veces la

de la frecuencia nominal la duración será:
1 minuto x ( 2 x frecuencia nominal )
frecuencia de ensayo
con un mínimo de 15 segundos.
718
2. Fuentes de tensión de ensayo separado a la frecuencia industrial
La tensión de ensayo se aplica entre cada terminal de línea y tierra en

el lado del alta.
La tensión de ensayo se indica en la tabla.
Para instalaciones no expuestas = 1 Kv + (2 x tensión máxima del

sistema).
Duración 1 minuto
En ensayos de campo se permite usar solo un 75% de las tensiones

de ensayo indicadas si se aplica corriente contínua (cc) en lugar de
corriente alterna (ca).
Apéndice 3
TENSION DE ENSAYO EN Kv
TENSION DEL SISTEMA ENTRE LINEA ( De acuerdo a la publicación CEI
76)
Tensión Nominal Tensión Instalación Instalación no expuesta
Kv Máxima Kv expuesta
- Hasta 1,1 2,5 2,5
3 - 3,3 incluso 16 8
6 - 6,6 3,6 22 15
10 - 11 7,2 28 25
15 12 38 36
30 - 33 17,2 70 70
36
Definiciones
Instalación expuesta - Una en la cual los aparatos están sometidos a

sobretensiones de origen atmosféricos (rayos).
Nota: Estas instalaciones están usualmente conectadas a líneas bien

directamente o a través de cables de pequeña longitud.
Instalación no expuesta - Una en la cual los aparatos no

están sometidos a sobretensiones de origen atmosférico.
Nota: Tales instalaciones están usualmente conectadas a redes de cables.
Transformadores Secos
719
La inspección de los equipos se realizará conforme a las normas NETA:
- Para transformadores secos menores de 167 kva monofásicos ó 500 kva

trifásicos, según la sección 7.2.1.1, la cual estipula lo siguiente:
- Contrastar las características en la placa del transformador contra las

características requeridas en los planos y especificaciones.
- Inspeccionar las condiciones físicas y mecánicas del transformador.
- Verificar que los dispositivos para el montaje están dispuestos y las

protecciones para el transporte han sido retiradas del transformador.
- Efectuar la prueba de resistencia de aislamiento y calcular el índice de

polarización. Las mediciones serán efectuadas entre arrollados y entre cada
arrollado y tierra. Las magnitudes de las tensiones de prueba y de las
resistencias obtenidas, como mínimo, cumplirán con los valores contenidos en
la tabla 10.5. Las magnitudes de las resistencias serán corregidas de acuerdo
con lo expresado en la tabla 10.14.
- Verificar que las relaciones de vueltas entre los arrollados y las polaridades
entre ellos están de acuerdo con los datos de placa.
- Verificar que las conexiones del cambiador de tomas se encuentran en buen

estado y que las relaciones de transformación en cada una de las tomas son
de las características especificadas.
TABLA 10.5
TENSIONES DE PRUEBA Y VALORES MINIMOS
DE AISLAMIENTO EN TRANSFORMADORES
MÍNIMO VALOR DE AISLAMIENTO
MÍNIMA TENSION DC
TENSION NOMINAL DEL (RECOMENDADO), EN MEGAOHMS
USADA EN LA PRUEBA
ARROLLADO (V) AISLAMIENTO LIQUIDO AISLAMIENTO SOLIDO
(V)
(SECO)
0 - 600 1000 100 500
601 - 5000 2500 1000 5000
5001 - 15000 5000 5000 25000
El comité técnico NETA sugiere los valores indicados en esta tabla dado que no
existe consenso general
720
Nota: Los valores obtenidos deberán ser contrastados contra los proporcionados
por las pruebas del fabricante tomando en cuenta que el aislamiento depende de
la clase de aislamiento (rating en KV) y de la capacidad del arrollado (KVA).
TABLA 10.14
FACTORES DE COVERSIÓN DE LAS MAGNITUDES DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO
PARA CONVERSIÓN A 20oC
TEMPERATURA MUTIPLICADOR
o AISLAMIENTOS EN
C o
F AISLAMIENTOS SÓLIDOS
ACEITE
0 32 0,25 0,40
5 41 0,36 0,45
10 50 0,50 0,50
15 59 0,75 0,75
20 68 1,00 1,00
25 77 1,40 1,30
30 86 1,98 1,60
35 95 2,80 2,05
40 104 3,95 2,50
45 113 5,60 3,25
50 122 7,85 4,00
55 131 11,20 5,20
60 140 15,85 6,40
65 149 22,40 8,70
70 158 31,75 10,00
75 167 44,70 13,00
80 176 63,50 16,00
Para transformadores secos mayores de 167 kva monofásicos ó 500 kva

trifásicos, según la sección 7.2.1.2, puntos 1,2 y 3, en los cuales se estipula lo
siguiente:
NETA, punto 7.2.1.2.1, Inspección visual y mecánica:
721
1. Contrastar las características en la placa del transformador contra las
características requeridas en los planos y especificaciones.
2. Inspeccionar las condiciones físicas y mecánicas del transformador.
3. Verificar que el ajuste de los controles y las alarmas de temperatura son los
especificados.
4. Verificar que los ventiladores operan correctamente y que los motores de los
ventiladores tienen las protecciones apropiadas contra sobrecorriente.
5. Verificar el ajuste de las conexiones eléctricas apernadas que estén

Efectúe la inspección termográfica del transformador, tomando en cuenta los
siguientes puntos:
- Inspección visual y mecánica:

termográfica.
- Todos los accesorios que transporten corriente en el transformador

estarán instalados para el momento de la inspección termográfica.
- Elaborar un informe que incluya lo siguiente:
- Discrepancias.
- Diferencia de temperatura entre el área inspeccionada y el área de

referencia.
- Áreas inspeccionadas. Identificar los equipos y áreas no accesibles y/o no

observables.
- Parámetros de las pruebas:
722
- Los sistemas de distribución se inspeccionarán con equipo termográfico
capaz de detectar una diferencia de temperatura mínima de 1 oC en una
temperatura ambiente de 30oC.
- El equipo de inspección térmica será capaz de detectar la radiación

emitida y convertirla en una señal visual.
- Las inspecciones termográficas se ejecutarán durante lapsos de carga

máxima posible. La carga no será en caso alguno menor que el 40% de la
carga nominal del transformador inspeccionado térmicamente. Refiérase a
la norma NFPA 70B-1994, Sección 18-16 (Inspección en el espectro
Infrarrojo).
- Resultados de las Pruebas:
- Las diferencias de temperaturas entre 1 oC y 3oC indican posibles

deficiencias y requieren investigación.
- Las diferencias de temperaturas entre 4 oC y 15oC indican deficiencias y se

debe efectuar mantenimiento cuando el transformador pueda ser retirado
de servicio.
- Las diferencias de temperaturas de 16 oC o mayores indican una

deficiencia mayor y se debe efectuar mantenimiento de inmediato.
6. Efectuar inspecciones específicas y pruebas mecánicas según sea

recomendado por el fabricante.
7. Hacer un examen minucioso de los dispositivos para transporte del

transformador que pueden estar aún instalados. Asegúrese de que los
accesorios de empaque fueron retirados.
8. Verificar que las puestas a tierra del núcleo, la cuba y la caja de control están
en buen estado.
9. Verificar que las conexiones del cambiador de tomas se encuentran en buenas

condiciones y son las especificadas.
NETA, punto 7.2.1.2.2, Pruebas de electricidad:
1. Efectuar la prueba de resistencia de aislamiento y calcular el índice de

polarización. Las mediciones serán efectuadas entre arrollados y entre cada
arrollado y tierra. Las magnitudes de las tensiones de prueba y de las
resistencias obtenidas, como mínimo, cumplirán con los valores contenidos en
723
la tabla 10.5. Las magnitudes de las resistencias serán corregidas de acuerdo
con lo expresado en la tabla 10.14.
2. Efectuar la prueba de factor de potencia o la prueba del factor de disipación,

de acuerdo con los instructivos del fabricante.
3. Verificar que las relaciones de vueltas entre los arrollados y las polaridades
entre ellos están de acuerdo con los datos de placa.
4. Efectuar una prueba de corriente de excitación en cada fase. *
5. Medir la resistencia de cada arrollado en cada una de las tomas del cambiador
de toma. *
6. Verificar que el núcleo está puesto a tierra sólidamente. En caso de que el

núcleo sea aislado y existe un puente de puesta a tierra, efectuar una prueba
de resistencia de aislamiento del núcleo con una tensión de 500 Vdc.
7. Verificar que las tensiones de fases y las tensiones de línea son las
apropiadas en el lado secundario, después de la energización del
transformador y antes de la conexión de carga.
8. Efectuar una prueba de sobre tensión en cada uno de los arrollados de alta y
baja tensión contra tierra. *
NETA, punto 7.2.1.2.3, Valores para las Pruebas:
1. El par de apriete (torque), de los pernos estará de acuerdo con los valores
indicados en la tabla 10.12, excepto que el fabricante indique lo contrario en
su documentación:
TABLA 10.12
ESTANDAR NORTEAMERICANO PAR (TORQUE) DE APRIETE EN CONEXIONES
DE BARRAS (ACERO ROSCADO EN CALIENTE Y CAPA DE ZINC O CADMIO)
GRADO SAE 1& 2 SAE 5 SAE 7 SAE 8
PRESION MÍNIMA
(PSI) 64K 105K 133K 150K
DIÁMETRO DEL
PERNO PAR (TORQUE EN LIBRAS-PIE)
(PULGADAS)
1/4 4,0 5,6 8,0 8,4
5/16 7,2 11,2 15,2 17,6
3/8 12,0 20,0 27,2 29,6
724
7/16 19,2 32,0 44,0 48,0
1/2 29,6 48,0 68,0 73,6
9/16 42,4 70,4 96,0 105,6
5/8 59,2 96,0 133,6 144,0
3/4 96,0 160,0 224,0 236,0
7/8 152,0 241,6 352,0 378,4
1,0 225,6 372,8 528,0 571,2
TABLA 10.12 (CONTINUACION)

DE BARRAS (CONJUNTOS DE SILICON-BRONCE) PAR (TORQUE EN LIBRAS-PIE)
DIÁMETRO DEL
PERNO NO LUBRICADO LUBRICADO
(PULGADAS)
5/16 15 10
3/8 20 14
1/2 40 25
5/8 55 40
3/4 70 60
NOTA: Los pernos de aleación de bronce serán capaces de soportar una presión
a la tracción mínima de 70.000 Libras por pulgada cuadrada. Los accesorios se
refieren a pernos, tuercas, arandelas planas, tuerca de protección del perno y
arandelas de presión.

DE BARRAS (CONJUNTOS DE ALEACION DE ALUMINIO) PAR (TORQUE EN LIBRAS-PIE)
DIÁMETRO DEL PERNO (PULGADAS) LUBRICADO

5/16 8,0
3/8 11,2
½ 20,0
5/8 32,0
¾ 48,0
NOTA: Los pernos de aleación de aluminio serán capaces de soportar una

presión a la tracción mínima de 55.000 Libras por pulgada cuadrada. Los
725
accesorios se refieren a pernos, tuercas, arandelas planas, tuerca de protección
del perno y arandelas de presión.

DE BARRAS (ACCESORIOS DE ACERO INOXIDABLE) PAR (TORQUE EN LIBRAS-PIE)
DIÁMETRO DEL PERNO (PULGADAS) NO GALVANIZADO

5/16 14,0
3/8 25,0
½ 45,0
5/8 60,0
¾ 90,0
NOTA: Los accesorios se refieren a pernos, tuercas, arandelas planas y tuerca

de protección del perno de aleación 18-8. Arandelas de presión de aleación 302.
1. Los valores de las resistencias de aislamiento a un minuto de prueba no

deberían ser menores que los valores recomendados en la tabla 10.5. Los
resultados de las pruebas serán corregidos por temperatura de acuerdo con la
tabla 10.14.
2. La magnitud del índice de polarización debería ser contrastado contra los

valores de prueba en fábrica. En caso de que los valores de prueba en fábrica
no estén disponibles, estos resultados servirán como referencia para futuras
verificaciones.
3. Los valores obtenidos de las relaciones de vueltas de los arrollados no deben

diferir entre ellos o contra el valor nominal en más de medio por ciento (1/2%).
4. Los factores de pérdidas (disipación) y factores de potencia de los arrollados

de alta y baja tensión, variarán según los aisladores soporte y accesorios de
barra utilizados en transformadores secos. Las siguientes magnitudes son
valores esperados en las pruebas de factor de potencia, tanto para alta como
para baja tensión:
- Transformadores de potencia: Dos por ciento (2%) o menos.
- Transformadores de distribución: Cinco por ciento (5%) o menos.
Para información adicional, se deben consultar los fabricantes del transformador y

del equipo de prueba.
726
1. En caso de que las resistencias de aislamiento de los arrollados difieran entre
ellas por más de uno por ciento (1%), para arrollados adyacentes, se deberá
consultar con el fabricante.
2. El comportamiento típico de los resultados de las corrientes de excitación en

transformadores con núcleos de tres patas, es el siguiente: Dos lecturas de
corriente similares y una lectura inferior a las dos precedentes.
3. En caso de que el valor de la resistencia de aislamiento del núcleo sea menor

que un mega ohmio con una tensión de prueba de 500 V, se debe consultar
con el fabricante.
4. Las magnitudes de las tensiones AC de prueba para sobretensión de un

minuto de duración, no deberán exceder el 75% de la tensión utilizada en
fábrica para la misma prueba. Las magnitudes de las tensiones DC de prueba
para sobretensión de un minuto de duración, no deberán exceder el 100% de
la tensión RMS utilizada en fábrica para la misma prueba. El aislamiento del
transformador no sufrirá daño alguno debido a estas pruebas de sobretensión.
Puntos Adicionales, Inspección de Transformadores de Aislamiento Seco,

General:
Adicionalmente, se verificarán los siguientes puntos:
- El buen estado y rigidez de la fundación o soporte.
- La oxidación que pudiera estar presente, en cualquier elemento del sistema.
- El acabado final de la instalación, tanto en la parte mecánica como en la parte

eléctrica.
Puntos adicionales para las Pruebas de Transformadores de Aislamiento

Seco:
- Los transformadores pequeños de tipo seco serán sometidos a ensayos de

resistencia de aislamiento con un megger.
a. Los devanados primarios y secundarios del transformador serán

desconectados del sistema antes del ensayo con el megger.
b. Las lecturas de resistencia de aislamiento serán tomadas de la siguiente

manera:
727
- Megar el devanado de alta tensión con el devanado de baja tensión a
tierra.
- Megar el devanado de baja tensión con el devanado de alta tensión tierra.
- Megar, conectando el instrumento entre los devanadores primario y

secundario.
Transformadores de Corriente y de Potencial
Instalación
PDVSA entregará a LA CONTRATISTA copia del instructivo de montaje de los

transformadores suministrado por EL FABRICANTE.
Se comprobará que los transformadores no han sufrido daño durante el transporte

y que cada equipo esté previsto de los accesorios de fijación adecuados para su
montaje y se revisará la polaridad para que la colocación corresponda a la
indicada en los planos. Así mismo, se verificará el buen estado físico de la
fundación que soportará al transformador.
El transformador será nivelado con respecto al suelo. Los pernos de anclajes

estarán correctamente fijados a los equipos y las tuercas bien ajustadas con los
valores de torques indicados en el manual de instalación.
El manejo de los transformadores deberá hacerse de forma tal que no se

produzcan daños a los mismos.
Los secundarios de los transformadores de corriente deberán estar

cortocircuitados antes de su energización para evitar sobretensiones o daños a
personas.
Se efectuará una inspección ocular conjuntamente con PDVSA comprobando:
- La placa característica del equipo con los planos y especificaciones del

proyecto.
- El buen estado físico de los transformadores.
- Las conexiones externas, de alta y baja tensión, las cuales deberán estar bien
realizadas y utilizándose conectores adecuados.
- La rigidez del montaje.
728
- El cableado de control indicado en los planos.
- Una vez instalados los transformadores, serán sometidos a las pruebas

indicadas en las secciones 7.10.1., 7.10.2., 7.10.3. y 7.10.4.de las Normas
NETA, además de las indicadas a continuación:
Aislamiento.
Se verificará el aislamiento contra masa de todas aquellas partes del

transformador que van a estar en tensión; además, se verificará el aislamiento de
los devanados de alta y baja entre si. Se realizarán estas mediciones utilizando
aparatos del tipo megger o utilizando equipos que midan factor de potencia.
Los valores obtenidos deberán compararse con los valores suministrados por EL
FABRICANTE.
Verificación del Cableado Secundario y la Potencia de Precisión.
Transformadores de Corriente.
Se inyectará una corriente en el primario y se verificará la corriente en todos los

circuitos de medición y de protección, y con un valor igual a la corriente nominal
se verificará la potencia de precisión de cada secundario, midiendo la tensión
secundaria en los terminales del transformador.
En caso de ser posible se inyectará un valor más elevado de corriente en el

primario a objeto de verificar la precisión del transformador.
Transformador de Tensión.
Se realizará una inyección primaria a fin de comprobar si se obtiene la tensión

nominal secundaria. Además, se verificará el cableado secundario desde el
transformador de tensión hasta diferentes equipos de medición y protección.
Se medirán los valores de tensión en cada uno de las borneras y equipos que
reciben las señales de los transformadores en prueba.
Secuencia de Fase.
Se verificará la secuencia de fases de manera de tener una secuencia correcta en

los aparatos de medición y de protección.
729
Inspección y procedimientos de pruebas de transformadores de
instrumentos. (normas neta sección 7.10.)
NETA, Punto 7.10.1 Inspección Visual y Mecánica.
1. Comparar la placa característica del equipo con la de los planos y

especificaciones.
2. Inspeccione el estado físico y mecánico del equipo.
3. Verificar la conexión correcta de los transformadores con la de los

requerimientos del sistema.
4. Verificar que existan las distancias adecuadas de seguridad entre el

cableado de los circuitos del primario y del secundario.
5. Verificar el ajuste de las conexiones eléctricas apernadas que estén

Efectúe la inspección termográfica del transformador, tomando en cuenta los
siguientes puntos:
5.1. Inspección visual y mecánica:

termográfica.
5.2 Todos los accesorios que transporten corriente en el transformador

estarán instalados para el momento de la inspección termográfica.
5.3. Elaborar un informe que incluya lo siguiente:
- Discrepancias.
- Diferencia de temperatura entre el área inspeccionada y el área de

referencia.
- Áreas inspeccionadas. Identificar los equipos y áreas no accesibles

y/o no observables.
730
5.4. Parámetros de las pruebas:
- Los sistemas de distribución se inspeccionarán con equipo

termográfico capaz de detectar una diferencia de temperatura
mínima de 1oC en una temperatura ambiente de 30oC.
- El equipo de inspección térmica será capaz de detectar la radiación

emitida y convertirla en una señal visual.
- Las inspecciones termográficas se ejecutarán durante lapsos de

carga máxima posible. La carga no será en caso alguno menor que
el 40% de la carga nominal del transformador inspeccionado
térmicamente. Refiérase a la norma NFPA 70B-1994, Sección 18-
16 (Inspección en el espectro Infrarrojo).
5.5 Resultado de Las Pruebas.
- Diferencias en temperaturas entre 1 y 3 ºC indican una posible

deficiencia y se requiere una investigación garantizada.
- Diferencias en temperaturas entre 4 y 15ºC indican una deficiencia;

reparación es permitida dependiendo del tiempo.
- Diferencias en temperaturas de 16ºC y mas indican una deficiencia

mayor; reparación es necesaria inmediatamente.
Verificar que todo el sistema de puesta a tierra requerido y conexiones de corto

circuito esta provisto de contactos.
Verificar la correcta operación del mecanismo de extracción del transformador y

operación de puesta a tierra.
Verificar el tamaño correcto de los fusibles de protección del primario y del

secundario para los transformadores de potencial.
NETA Punto 7.10.2. Pruebas Eléctricas – Transformadores de Corriente.
1. Realizar una prueba de resistencia de aislamiento del transformador de

corriente y del alambrado a tierra a 1000 voltios dc. No realizar esta prueba
en dispositivos de estado sólido.
731
2. Realizar una prueba de polaridad a cada transformador.
3. Realizar una prueba de relación de transformación usando el método de

tensión ó corriente de acuerdo a la norma ANSI C57.13.1 (IEEE Guide for
Field Testing of Relaying Current Transformers).
4. Realizar una prueba de excitación en aquellos transformadores utilizados en

aplicaciones de Relés de acuerdo a la norma ANSI C57.13.1 (IEEE Guide for
Field Testing of Relaying Current Transformers).
5. Medir las cargas en el circuito de corriente en los terminales del transformador

y determine la carga total.
Realizar cuando aplique pruebas de resistencia de aislamiento y de sobrepotencial del

dieléctrico en el devanado primario con el devanado del secundario a tierra. Las
pruebas de tensión serán ser de acuerdo con las tablas 10.13 y 10.9 respectivamente.
TABLA 10.9
Aceptación en Campo de las Pruebas del Dielectrico en Los Transformadores de
Instrumentos.
Sistema Nominal (KV) BIL (KV) Pruebas de Potencial Aplicado y de Tensión de

Campo. (KV)
ac dc (nota 1)
0.6 10 3 4
1.1 30 7.5 10
2.4 45 11.25 15
4.8 60 14.25 19
8.32 75 19.5 26
13.8 95 25.5 34
13.8 110 25.5 34
25 125 30 40
25 150 37.5 50
34.5 150 37.5 50
34.5 200 52.5 70
46 250 71.25 N/A
69 350 105 N/A
115 450 138.75 N/A
115 550 172.5 N/A
138 550 172.5 N/A
138 650 206.25 N/A
161 650 206.25 N/A
161 750 243.75 N/A
230 900 296.25 N/A
230 1050 345 N/A
345 1300 431.25 N/A
500 1675 562.5 N/A
732
500 1800 600 N/A
765 2050 690 N/A
Nota 1. Prueba de Potencial dc no es recomendada para transformadores mas

allá de 200 KVBIL. Sin embargo pruebas de potencial dc puede ser de gran
beneficio para pruebas futuras. En tal caso la prueba de tensión directa debería
no exceder los valores originales de las pruebas RMS del fabricante.
TABLA 10.13
Pruebas de resistencia de Aislamiento.

En Aparatos Eléctricos y Sistemas
Máximo Valor de la Tensión Mínima Tensión de Prueba, dc en Mínimo Valor Recomendado de

Nominal del Equipo en Voltios Voltios. Resistencia de Aislamiento en
Megaohmios
250 500 25
600 1,000 100
5,000 2,500 1,000
8,000 2,500 2,000
15,000 2,500 5,000
25,000 5,000 20,000
35,000 15,000 100,000
46,000 15,000 100,000
69,000 15,000 100,000
NETA Punto 7.10.3. Pruebas Eléctricas – Transformadores de Tensión.
1. Realizar pruebas de resistencia de aislamiento devanado a devanado y cada

devanado a tierra. La tensiones de prueba deberán ser aplicadas durante un
minuto de acuerdo a la TABLA 10.13. No realizar esta prueba en
dispositivos de estado sólido.
2. Realizar una prueba de polaridad a cada transformador para verificar las

marcas de polaridad o la relación H1-X1 si es aplicable.
3. Realizar prueba de relación de transformación en todas las posiciones del

cambiador de tomas., en caso de que sea aplicable.
4. Medir las cargas en el circuito de potencia en los terminales del

transformador y determine la carga total.
733
5. Realizar cuando aplique pruebas de sobrepotencial del dieléctrico en el
devanado primario con el devanado del secundario a tierra. La tensión del
dieléctrico será de acuerdo con la tabla 10.9.
NETA Punto 7.10.4. Valores de las Pruebas.
1. Medición de la resistencia de aislamiento en cualquier transformador de
instrumento no deberá ser menor de aquellos mostrados en la TABLA 10.13.
2. El resultado de las pruebas de polaridad deberá estar de acuerdo con los

planos del sistema.
3. Comparar los valores medidos de carga con los valores calculados de los
mismos y suministrados por el dueño del equipo.
4. La precisión de la relación de transformación deberá estar dentro del 0.5 %

del valor de placa característica o de la data suministrada por el fabricante
del equipo.
5. El aislamiento deberá soportar la prueba de sobrepotencial de tensión

aplicada.
NETA Punto 7.10.4. Medidores.
Inspección Visual y Mecánica
1. Comparar las característica de placa del equipo con la data que aparecen en
los planos y especificaciones.
2. Inspeccionar desde el punto vista físico y de condición mecánica.
3. Verificar el ajuste de las conexiones eléctricas.
4. Inspeccionar empacaduras, protectores de vidrio, condición del resorte

espiral, distancia de seguridad del disco, contactos y contactos de corto
circuito del protector si aplica.
5. Verificar mecánicamente por libertad de movimiento, recorrido correcto y

alineación y ajuste de los elementos (hardware) de montaje.
Pruebas Eléctricas.
1. Chequear la calibración de los medidores en todos los puntos cardinales.
2. Calibrar los medidores de Vatios-hora de acuerdo a la data del Fabricante.
734
3. Verificar los multiplicadores de los instrumentos.
4. Confirmar eléctricamente que el transformador de corriente y el circuito del

secundario del transformador de tensión están intactos.
Certificación de Pruebas
LA CONTRATISTA realizará las pruebas de los transformadores objeto de esta

especificación, en conformidad con las normas mencionadas. Los resultados de
las mismas serán sometidos a la aprobación de PDVSA
5. Tableros
EL CONTRATISTA instalará, según se muestra en los planos, cada una de las
partes constituyentes de los tableros de potencia, distribución y control, y hará
todas las conexiones externas necesarias, de acuerdo con lo estipulado en las
instrucciones de EL FABRICANTE, en las normas PDVSA-N-242
"INSTALACIONES ELECTRICAS Y ENSAYOS", sección 2.3; y según los
requerimientos establecidos en la edición más reciente del CODIGO ELECTRICO
NACIONAL (COVENIN-200) ; además de lo indicado a continuación :
Las secciones de los tableros serán ensambladas y conectadas siguiendo las

instrucciones de EL FABRICANTE. El conjunto ensamblado se instalará sobre
una fundación o losa de concreto y se conectará al sistema eléctrico según se
muestra en los planos.
Se colocarán pletinas niveladoras entre el tablero y la fundación para la nivelación

e instalación definitiva. En el caso que se indique así en los planos de EL
FABRICANTE, se empotrarán en la fundación referida en el párrafo anterior, los
insertos en concreto, pernos o anclajes que se requieran para la fijación,
nivelación y anclaje del equipo. La ubicación de las pletinas y las tolerancias en
sentido horizontal y en elevación, seguirán las instrucciones de EL FABRICANTE,
o en el defecto, según indique EL REPRESENTANTE. Las tolerancias indicadas
se mantendrán al mínimo en referencia al tablero y a los elementos extraibles. Se
pondrá especial cuidado, al nivelar el conjunto, para que no se produzcan
esfuerzos en las uniones de las diversas secciones ensambladas según 17.5.1.
En el caso en que EL CONTRATISTA detecte que hayan ocurrido variaciones en

las obras civiles o en la construcción de los gabinetes, EL CONTRATISTA
735
someterá a la aprobación de EL REPRESENTANTE el medio de fijación
correspondiente.
EL CONTRATISTA instalará en los tableros, cualquier equipo, dispositivo o

componente que haya sido suministrado por separado por EL FABRICANTE para
efectos de transporte.
Según indique EL FABRICANTE, o en su defecto, según requiera EL

REPRESENTANTE o se indique en los planos o especificaciones, se colocará
una lechada de concreto debajo del equipo.
El contratista realizará todo el cableado externo y conexionado a regletas

terminales o bornes de conexión de los tableros, incluyendo el cableado entre
diferentes secciones o módulos de un mismo tablero. El conexionado interno se
efectuará para aquellos equipos referidos en 17.5.3. de esta especificación. Todo
el cableado será identificado según lo indicado por EL FABRICANTE, o de
acuerdo a los planos de LA OBRA.
Los tableros serán instalados de manera que todos los módulos o secciones
estén perfectamente alineados. Las conexiones de las barras entre las diferentes
secciones o módulos deberán ser firmes y alineadas.
El contratista conectará los cables de control, fuerza y señales en los puntos

indicados en los planos de cableado, utilizando para ello medios adecuados tales como
terminales, conectores, etc. Todo el cableado cumplirá con lo indicado en las
secciones 2 y 3 "CANALIZACIONES ELECTRICAS Y TENDIDO y
CONEXIONADO de CABLES Y CONDUCTORES" de las Especificaciones
Técnicas Generales Para Construcción.
Los cables serán instalados paralelos, en forma ordenada y convenientemente

amarrados y fijados a elementos previstos para tal fin (canales, tie-rap, cinta
encerada, etc). No se permitirán cables o conductores soportados desde sus
terminales.
Las conexiones a borneras se harán en forma nítida y ordenada, sin

cruzamientos, dejando un bucle que permita la posible
desconexión/reconexión del cable con seguridad y comodidad.
Todos los medios de conexión e identificación del cableado serán

suministrados por EL CONTRATISTA.
736
6. Centros de Control de Motores (Ccm) y Arrancadores
Individuales
partes constituyentes de los Centros de Control de Motores o Arrancadores
Individuales y hará todas las conexiones externas necesarias, de acuerdo con lo
estipulado en las instrucciones de EL FABRICANTE, en las normas PDVSA-N-
242 "INSTALACIONES ELECTRICAS Y ENSAYOS", sección 2.3; y según los
requerimientos establecidos en la edición más reciente del CODIGO ELECTRICO
NACIONAL (COVENIN-200); además de lo indicado a continuación:
Los CCM/s y Arrancadores Individuales cumplirán con los requisitos

aplicables descritos en 17.5. TABLEROS de esta especificación
El CONTRATISTA deberá efectuar los ajustes necesarios en los dispositivos de

protección (interruptores y arrancadores), para adecuar dichas protecciones a las
características particulares de las cargas a alimentar. Los ajustes. de
protección (sobrecarga, sobrecorriente, etc.) se efectuarán según lo indicado en
los planos o especificaciones particulares del proyecto, según los
requerimientos de la norma PDVSA-N-201 "OBRAS ELECTRICAS"; según lo
indicado en el CODIGO ELECTRICO NACIONAL (COVENIN 200) o según
indique EL REPRESENTANTE.
7. Celdas de Media Tensión (15 KV A 35 KV)

partes constituyentes de los Celdas de Media Tensión y hará todas las
conexiones externas necesarias, de acuerdo con lo estipulado en las
instrucciones de EL FABRICANTE y en los requerimientos establecidos en la
edición más reciente del CODIGO ELECTRICO NACIONAL (COVENIN-200);
además de lo indicado a continuación:
Las celdas deberán ser revisadas cuidadosamente para determinar si ha habido

daños durante el transporte tanto en las celdas como en los elementos que
contiene.
Antes de la instalación se deberá verificar que la fundación de las celdas es la

adecuada y que existe concordancia entre los accesorios de fijación de las celdas
con las previsiones dejadas a tal efecto en la fundación.
737
Las celdas deberán ser instaladas de manera que exista una alineación perfecta
entre todos los cubículos.
Las conexiones entre las barras de las diferentes celdas deberán ser lo más
rígidas posible.
El cableado de interconexión entre las celdas deberá estar identificado e instalado

de manera que su inspección sea fácil.
Se deberá efectuar la conexión a tierra de la barra de tierra a la malla de tierra de

la subestación.
La instalación de las copas terminales de cables se efectuará de acuerdo a las

instrucciones de EL FABRICANTE de las mismas.
EL CONTRATISTA conectará los cables de control, fuerza y señales en los

puntos indicados en los planos de cableado, utilizando para ello medios
adecuados tales como terminales, conectores, amarres, sujetadores y otros
elementos requeridos para el cableado.
Los cables serán fijados por medios adecuados (Tie-rap, cinta encerada, etc.) a
los elementos previstos para tal fin. No se permitirán cables o conductores
soportados desde los terminales. Los cables se instalarán paralelos en forma
ordenada y convenientemente amarrados.
Las conexiones a las borneras, terminales, etc, se harán en forma nítida y

ordenada sin cruzamientos, dejando un bucle que permita la posible desconexión
del cable con comodidad.
Todos los conductores serán identificados según se indique en los planos de

cableado utilizando cintas adhesivas numeradas especiales para este fin. Los
conductores de control y señales se podrán identificar con anillos plásticos
numerados.
Todos los terminales y conectores de cables de control y señalización, los medios

de fijación y de identificación de los cables serán suministrados por EL
CONTRATISTA.
Las copas de los cables de potencia serán suministradas por EL CONTRATISTA,

a menos que está explícitamente indicado de otra forma en la Lista de Materiales
a ser suministrados por PDVSA
738
8. Ductos de Barra
partes constituyentes de los Ductos de Barras y hará todas las conexiones
externas necesarias, de acuerdo con lo estipulado en las instrucciones de EL
FABRICANTE, y según los requerimientos establecidos en la edición más reciente
del CODIGO ELECTRICO NACIONAL (COVENIN-200); además de lo indicado a
continuación:
Los componentes de los ductos de barras deberán ser revisados cuidadosamente

para determinar si han sufrido daños durante el transporte, particularmente en los
puntos de unión de barras de las diferentes secciones, y en los elementos de
conexión a tableros, celdas y transformadores.
Las conexiones entre barras y entre éstas y los puntos terminales de conexión a
otros equipos, deben ser firmes y de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
EL CONTRATISTA pondrá especial cuidado en usar los elementos adecuados
que provean torques de ajuste recomendados por EL FABRICANTE.
EL CONTRATISTA deberá instalar, según las instrucciones de EL FABRICANTE,

y lo indicado el los planos de LA OBRA, los elementos de paso de paredes,
conexiones a transformador y conexiones a tableros.
En los elementos de paso de paredes o pisos, se deberán utilizar mecanismos

para sellar los intersticios en la abertura de la pared o piso, una vez instalado,
alineado y fijado el ducto en ambos extremos de la abertura. Para el sello se
usará mastique, carato de cemento u otro medio aprobado por EL
REPRESENTANTE.
En los elementos de conexión a transformadores y tableros, se tendrá especial

cuidado en la instalación de las conexiones flexibles que absorben la vibración
que se transmitiría entre diferentes componentes.
Los Ductos de barras deberán soportarse a intervalos máximos de 1.5 m.
9. Equipos de Corriente Contínua (Cargadores y Baterías)

partes constituyentes de los Equipos de Corriente Continua (Baterías, Cargadores
y accesorios) y hará todas las conexiones externas necesarias, según se indica
en los diagramas unifilares y otros planos de LA OBRA, de acuerdo con lo
739
estipulado en las instrucciones de EL FABRICANTE y a los requerimientos de
las siguientes publicaciones:
- EEE-450 "Recommended Practice for Maintenance, Testing and

Replacement of Large Lead Storage Batteries for Generating Stations And
Substations"
- IEEE-484 "Recommended Practice For Installation Design and Installation

of Large Lead Storage Batteries For Generating Stations and Substations”.
- Código Eléctrico Nacional (COVENIN-200)
Para la instalación de baterías y cargadores de baterías, además de lo referido

más arriba, se deberá seguir las siguientes instrucciones de carácter general:
Baterías
Recepción
Una vez que las baterías hayan sido recibidas en sitio, se debe comprobar el
embalaje de las mismas para verificar que no ha habido daños durante el
transporte. Si las cajas en las cuales son empacadas las baterías presentan
daños o roturas, esto quiere decir que ha habido un mal manipuleo de las
mismas. Esto debe ser comunicado a EL REPRESENTANTE.
Instalación
a) Las baterías serán instaladas en el área destinada para ellas tal como se
indica en los planos. Se debe chequear que el lugar donde se instalen las
baterías no debe contener otros objetos, como herramientas, objetos
metálicos, etc., que pudieran eventualmente caer o tocar los lados de las
baterías o sus partes superiores.
b) Las baterías serán instaladas sobre bastidores metálicos los cuales serán
suministrados conjuntamente con las baterías.
c) El montaje de las celdas en los bastidores se hará en forma rígida en filas

simples de cuatro niveles.
En la colocación de las celdas sobre los bastidores, se deberá tomar muy en

cuenta la facilidad de acceso a cada celda de manera que las lecturas individuales
por celdas así como el suministro de agua pueda realizarse sin ninguna dificultad.
Conexión de las celdas
740
a) Las celdas deben ser dispuestas en su soporte o bastidor de manera que el
terminal positivo de cada una de ellas pueda conectarse al terminal negativos
de las celdas están marcados con símbolos en la cubierta. El signo más
(símbolo +) identifica al terminal positivo y el signo menos (símbolo -) indica el
terminal negativo de la celda.
b) No se debe quitar de la celda la grasa sobre los conectores y con la cual debe
venir provista de fábrica.
c) Se debe rechequear la polaridad de las celdas para las conexiones positivas y

para las negativas y el apretado de todos los pernos de los conectores.
Cuando se realicen las conexiones se deberá tener cuidado de no apretar los
pernos del conector con una tensi6n superior a la especificada por EL
FABRICANTE.
Preparación y llenado de electrolito
EL CONTRATISTA preparará el electrolito para las baterías de acuerdo a las

instrucciones de EL FABRICANTE y procederá al llenado de las mismas.
Carga Inicial
Una vez terminado el llenado de las celdas se procederá con la carga inicial de
acuerdo a las instrucciones de EL FABRICANTE.
Para la carga inicial se deberá utilizar el método de tensión constante. Se

determina primeramente la máxima tensión permisible que puede aplicarse al
banco y se divide esta tensi6n por la cantidad de celdas, obteniéndose así el valor
máximo de tensión por celda. Con este valor se procede a la carga de la batería
durante un tiempo igual al indicado por EL FABRICANTE.
Cargador de Baterías
Para los cargadores de baterías se seguirán las mismas instrucciones de montaje

que los tableros y gabinetes del punto 17.5. de esta especificación.
10. Equipos de Suministro Ininterumpible de Energía - UPS

EL CONTRATISTA deberá instalar en el sitio indicado en los planos, los equipos
de suministra ininterrumpible de energía UPS consistentes en un rectificador
cargador de baterías, un inversor, dos conmutadores estáticos, un banco de
baterías, transformador auxiliar con estabilizador/acondicionador de línea, tablero
741
de distribución, conmutador manual de by-pass y panel monitor remoto, tal como
se indica en los diagramas unifilares, planos de disposición de equipos y
manuales de instalación de los fabricantes. Para la instalación del equipo UPS
completo mencionado en el párrafo anteriores se deberá tomar en cuenta lo
siguiente:
Los equipos serán revisados cuidadosamente para determinar Si han sufrido

daños durante el transporte; de ser así, se deberá reportar dichos daños a EL
REPRESENTANTE.
El equipo debe instalarse de forma tal que todos los m6dulos queden
perfectamente alineados.
El cableado de interconexión entre módulos será suministrado por EL

FABRICANTE y deberá ser bien ordenado y permitir una fácil inspección. Todo el
cableado deberá estar identificado de acuerdo a los planos de ingeniería.
Se deberán seguir las instrucciones indicadas en el 17.9. de esta especificación

para los equipos de corriente continua.
11. Equipos de Generación de Reserva y sus Auxiliares

(Standby)
partes constituyentes de los Grupos de Generación de Reserva o Emergencia y
hará todas las conexiones externas necesarias, de acuerdo con lo estipulado en
las instrucciones de EL FABRICANTE, y según los requerimientos establecidos
en la edición más reciente del CODIGO ELECTRICO NACIONAL (COVENIN-
200); además de lo indicado a continuación :
EL CONTRATISTA ensamblará e instalará el conjunto motor- generador con

todos sus accesorios (según aplique), tales como aisladores de vibración, bases,
radiadores, sistema de descarga de gases, silenciadores, sistemas de
enfriamiento, bombas (enfriamiento, aceite y combustible), tuberías de suministro
y retorno, tanques de combustible, para su montaje en el sitio indicado en los
planos de LA OBRA.
EL CONTRATISTA ensamblará e instalará los paneles de control, paneles de

transferencia, baterías y cargadores para su montaje en el sitio indicado en los planos de
LA OBRA.
742
EL CONTRATISTA efectuará la conexión del mando y control del grupo
generador y el panel de control, baterías, cargador, tableros de alarmas,
transductores y otros elementos del sistema.
Las canalizaciones y cableado cumplirán con los requerimientos establecidos en la

sección Nº 3 “Tendido y Conexionado de Cables y Conductores” de Las
Especificaciones Técnicas Generales Para Construcción.
La instalación de tableros, baterías y cargadores cumplirá con los requisitos

aplicables establecidos en los apartes 17.5. y 17.9. de esta especificación.
Las conexiones a tierra cumplirán con lo establecido en la sección Nº 4 “SISTEMA

DE PUESTA A TIERRA y DE PROTECCION CONTRA DESCARGAS
ATMOSFERICAS" de Las Especificaciones Técnicas Generales Para
Construcción.
EL CONTRATISTA tomará todas las medidas necesarias para la perfecta

alineación y nivelación de todas las partes y equipos, de manera que ninguno de
los elementos quede sujeto a esfuerzos ajenos a su condición normal de
operación
EL CONTRATISTA suministrará e instalará todos aquellos materiales y

accesorios que no están explícitamente indicados en la Lista de Materiales a ser
suministrados por LA FILIAL y que sean requeridos para la completa instalación
del equipo, listo para su operación, incluyendo pero no limitándose a bajantes de
tubo conduit y tuberías flexibles, abrazaderas, conduletas, conectores para tubos
y cables, materiales consumibles, tornillos, tuercas, arandelas y carato de
cemento.
12. Motores Eléctricos

partes constituyentes de los Motores Eléctricos asociados a los equipos
electromecánicos y hará todas las conexiones externas necesarias, de acuerdo
con lo estipulado en las instrucciones de EL FABRICANTE, en las
especificaciones mecánicas o civiles, según los Procedimiento de Inspección
PDVSA-13-03-01 “MOTORES ELECTRICOS (GENERAL), PDVSA-13-02-02
“MOTORES DE INDUCCIÓN”, PDVSA-13-03-03 “ SERVICIO Y REPARACION
DE MOTORES ELECTRICOS” y según los requerimientos establecidos en la
edición más reciente del CODIGO ELECTRICO NACIONAL (COVENIN-200);
además de lo indicado a continuación :
743
EL CONTRATISTA ensamblará e instalará el equipo al cual está asociado el
motor con todos sus accesorios (según aplique), tales como detectores de
vibración, elementos de protección incorporados, sistemas de enfriamiento,
tuberías, para su montaje en el sitio indicado en los planos de LA OBRA.
EL CONTRATISTA efectuará la conexión de los elementos de control,

calentadores, protecciones y accesorios del motor y el equipo que este acciona,
para su cableado hasta las fuentes de suministro, control o protección.
Inspección en Fabrica
La inspección en fábrica comprende las siguientes actividades: - Revisión del

control de calidad del proceso de fabricación.
- Inspección.
- Ensayos de aceptación en fábrica.
Revisión del Control de Calidad del Proceso de Fabricación
Se deberá verificar que se ha cumplido un proceso de control de calidad en la

fabricación del motor, desde la requisición de materia prima al almacén y/o
suplidor hasta la etapa de inspección final. Los principales controles a exigir son:
a. Especificaciones de materia prima utilizada, principalmente cobre, acero
(hierro) estructural para carcaza o fundición de carcaza, acero para los núcleos
magnéticos, acero para la construcción del eje del rotor, aislamientos (cintas,
barniz, resinas epóxicas, rodamientos y/o babbitt, etc.).
Verificación del control de recepción y almacenaje de las materias primas

utilizadas en el motor.
Verificación del control de calidad realizado en la fabricación de las bobinas de

alambre esmaltado o bobinas preformadas (número de espiras por bobina y
aislamiento).
Revisión de la inspección realizada por el fabricante o su suplidor de la carcaza

fundida o soldada, tales como: características de la colada (resistencia mecánica,
dureza y composición química), características del acero utilizado, verificación por
ensayos no destructivos de la soldadura realizada, calibración de las máquinas de
soldar, etc.
Revisión del proceso de control de calidad desarrollado en la fabricación del eje

del rotor, debiéndose incluir las características del acero utilizado, análisis
744
dimensional, tratamientos térmicos, inspección desarrollada mediante ensayos no
destructivos, en el caso de existir algún tipo de soldadura en el eje, etc.
Revisión del proceso de fabricación de babbitt, (aleación plomo-estaño),

requiriéndose composición química, análisis dimensional, porosidad, espesor
mínimo y rugosidad.
Verificar el procedimiento utilizado para la aplicación de la pintura, espesor y tipo

de pintura aplicada.
En el caso de motores a prueba de explosión debe realizarse una verificación

detallada del mecanizado realizado a la carcaza, tapas y entrehierros entre las
juntas.
Los puntos siguientes tienen relación con los motores de inducción de

jaula de ardilla para arranque directo de la línea. No están considerados
los motores de anillos rozantes, ni los sincrónicos, ni los de velocidad
reguladas en CA o CC. Con los métodos de fabricación y lo materiales
aislantes modernos, en general no debe dudarse de la buena condición
de los devanados. No obstante si ha pasado mucho tiempo desde
que fue terminado el motor en los talleres del fabricante y su
recepción, se recomienda en caso de bajo aislamiento, que los
devanados de A.T. se sequen, bien mediante la aplicación de una corriente
en B.T. a los devanados o bien por calor externo. Ver apéndice 7.
Dependiendo del tamaño del motor puede tomar varios días alcanzar una
temperatura constante. Durante el ciclo completo de secado la resistencia
de aislamiento de los devanados debe ser medida y registrada como
una función del tiempo. La curva de secado usualmente muestra un
valor mínimo después de la aplicación de calor. Ver apéndice 8. Para el
valor mínimo de la curva ver (3.04.02.25).
Los motores serán probados operacionalmente junto con su arrancador

y sus aparatos auxiliares, tales como cajas de pulsadores, contactores,
controles de nivel y presión, aparatos de señalización y
alarma, circuitos de control y fuerza, etc. Incluso si los aparatos
del arrancador forman parte de un cuadro de distribución o
centro de control de motores, el contactor y sus componentes será
probado en forma conjunta con el motor. En esta forma el motor y
745
su arrancador será marcado como probado con un número idéntico
de circuito y al mismo tiempo.
NOTA: No se recomienda hacer una prueba de aplicación de A.T. a

una tensión superior a la nominal, puesto que los devanados del motor
ya han sido sometidos a esta prueba en 3 ocasiones, esto es:
Después de terminarse de devanar
Durante los ensayos del fabricante
Durante las pruebas de aceptación en los talleres del fabricante.
Para tensiones máximas de prueba ver apéndice 4. La tensión

para prueba en obra no deberá exceder 125% de la tensión nominal.
Motores de baja tensión (hasta 500 V)
Los siguientes puntos serán verificados, inspeccionados probados:

(ver lista N° 2).
Comprobar la placa de características. Comprobar la potencia

requerida por la unidad impulsada.
Anotar la información e instrucciones especiales con respecto a

aparatos auxiliares.
Asegurarse que el motor reúne las condiciones respecto a la

clasificación del área y a las condiciones ambientales. Ver apéndice 2.
Asegúrese que el bloqueo del eje se ha quitado.
Inspeccionar el acoplador, el juego del rotor, etc.
Desacoplar el motor de la unidad impulsada. En el caso de ser

acoplado con correas, retírense éstas. Asegúrese que el rotor
gira libremente.
Sin desmantelar el motor, inspeccionar los cojinetes, los depósitos de

grasa, grado y calidad de la grasa, nivel del aceite y anillos de
engrase hasta donde sea posible. Inspeccionar el nivel de aceite.
Inspeccionar los posibles escapes.
Inspeccionar los tornillos de la caja terminal y ver si ésta es a prueba de

intemperie.
746
Inspeccionar las conexiones terminales. No se permitirá que la condición de
ser a prueba de intemperie de la caja se consiga mediante el uso de
pintura, cintas, grasa o mezclas plásticas.
Si el motor está dotado de dispositivos de protección especial, tales

como termopares, resistencias de protección inherente, debe probarse la
continuidad de estos circuitos.
Si han sido instalados, probar los calentadores de espacio y su

circuito.
Inspeccionar las cajas o cabezotes, terminales o los

prensaestopas para ver si han quedado herméticos. Comprobar la
conexión del conductor de tierra dentro de la caja de conexión.
Inspeccionar la conexión del equipo a la red de tierra. Medir la

resistencia a tierra.
Medir la resistencia de aislamiento en los terminales del motor,

fase a fase y cada fase a masa del motor. El valor mínimo pedido es
de 1000 ohms por cada voltio de tensión nominal.
Comprobar las conexiones del devanado del estator y si la tensión

nominal del sistema es apropiada para conexión en estrella o en
triángulo.
Arranque el motor desacoplado (giro libre) y compruebe la dirección

de rotación. Compárela con la rotación requerida por la unidad
impulsada.
Rodar el motor por uno 30 minutos y compruebe si hay un incremento

anormal de temperatura en los cojinetes.
NOTA: Un cojinete recién instalado con grasa nueva, mostrará inicialmente un

aumento considerable de temperatura, hasta sobrepasar los 70° C medidos por
termómetro.
Normalmente, la temperatura de rodamiento de los cojinetes en

motores con aislamiento clase B, varía entre 40° C y 70° C, dependiendo
de la temperatura ambiente.
Mida la tensión aplicada al motor y la corriente en A de línea, con el

motor rodando desacoplado.
747
Parar el motor y reacoplar a la unidad. Comprobar la alineación
del acoplado y el juego disponible.
NOTA: Los renglones siguientes (4.2.1.18) hasta e incluso el (4.2.1.22) se

requieren para equipos accionados por correas.
Montar las correas sobre las poleas del motor y de la unidad a impulsar.
Comprobar la capacidad de las correas, el tipo y número de las mismas.
Comprobar que el diámetro de las poleas es adecuado para el tipo y

capacidad de las correas.
Inspeccionar la alineación de las poleas. Comprobar si están alineadas

adecuadamente.
Inspeccionar y medir la tensión de las correas con el aparato medidor

de tensión de correas.
Rearrancar el motor acoplado con la unidad, pero sin carga. Medir el

tiempo en segundos que toma para alcanzar la velocidad de régimen.
Medir la caída de tensión durante el arranque del motor. Normalmente es

aceptable un máximo de 20%. Si se excede este valor, su aceptación será
dada por Ingeniería.
Medir la vibración en un cierto número de puntos.
Comprobar los ajustes del relé térmico de sobrecarga. Estos deben coincidir con
los relacionados por Ingeniería.
Opérese el motor a plena carga y si es posible en las condiciones normales de

operación.
Medir la tensión aplicada a plena carga, asegurándose de que el motor opera

con un mínimo de 95% de su tensión nominal.
Medir la corriente de plena carga y compararla con la indicada en la placa.
Motores de alta tensión (sobre 500 V)
Después que los motores de alta tensión han sido ensamblados y

asegurados en su sitio, pero antes de conectados los cables, estos
motores serán sometidos a las siguientes inspecciones iniciales, lo cual
se hará antes de que la instalación sea terminada.
748
Remover las tapas. Si se ve que el interior del motor está
razonablemente limpio empezar con el renglón (4.2.2.4).
Inspeccionar el interior de la máquina y los devanados para limpieza.
Limpiar los devanados, si esto es necesario, con una brocha de cerdas

duras y cuando se requiera, aplicar tetracloruro de carbono.
Medir la resistencia de aislamiento del devanado, de cada fase a la

masa del estator y entre devanados, usando un Megger de 500 v o de
1000 v.El punto de estrella se desconectará. El valor mínimo aceptable
de la resistencia de aislamiento, varía con la potencia y la tensión
nominal del motor.
La siguiente relación puede servir como una guía razonable.

Ri = 20 x En
1000 + 2 P
donde: Ri = Resistencia de aislamiento en MOHM.
En = Tensión nominal entre fases en voltios
P = Potencia nominal en Kw
Si la resistencia se mide a una temperatura diferente de 25° C los valores

serán corregidos a 25° C usando el nomograma del Apéndice 9.
La resistencia de aislamiento medida a la temperatura ambiente, no siempre

da un valor confiable, puesto que durante el transporte y almacenamiento
puede haber absorbido humedad. Cuando es aumentada, la resistencia de
aislamiento disminuirá considerablemente al principio, incluso a valores
inaceptables. Para una curva típica de secado ver Apéndice 8. Si existe
alguna sospecha en este aspecto, los devanados del motor deben ser secados.
Para métodos y procedimientos ver Apéndice 7.
Si la resistencia de aislamiento de cada devanado tiene un valor satisfactorio,

reensamblar el motor y conectar la alimentación de los calentadores de
anticondensación, si los tiene, bien temporalmente o con los cables
definitivos, con objeto de mantener una temperatura en el motor de unos 5
a 10° C sobre la del ambiente. Para información sobre calentadores de
anticondensación ver Apéndice 10.
Antes de la recepción, los siguientes puntos deben ser

comprobados, inspeccionados o probados. ( Ver lista N° 3).
749
Comprobar la placa de características. Comprobar la potencia requerida por la
unidad impulsada. Anotar la información e instrucciones especiales con
respecto a aparatos auxiliares.
Asegurarse que el motor reúne las condiciones respecto a la clasificación de

área y a las condiciones ambientales. Ver Apéndice 2.
Asegurar que el bloqueo del eje se ha quitado.
Inspeccionar el alineamiento del acoplador y el juego del eje en los cojinetes.
Desmontar el acoplador para separar el motor de la unidad impulsada.

Asegurar que el rotor gira libremente.
Sin desmantelar el motor, inspeccionar los cojinetes, los depósitos

de grasa, tipo y grado de la grasa, nivel de aceite los controles del nivel
de aceite. Comprobar la instalación de los termómetros de los cojinetes, si
los tiene. Si hay instalada una bomba de aceite lubricante por separado,
comprobar los enclavamientos eléctricos con el arrancador del motor
principal.
Inspeccionar los tornillos de la caja terminal y comprobar si es a prueba de

intemperie. La condición de ser a prueba de intemperie no dependerá de la
aplicación de pintura, cintas, grasa o compuestos plásticos.
Asegurarse que la caja terminal y la tapa están hechas de chapa de acero.
Comprobar que el radio de curvatura del cable es mayor que 12 veces

su diámetro exterior.
Inspeccionar los prensaestopas para ver si están apretados y si el acabado

del cable es el adecuado.
Inspeccionar las uniones de los conductores y el aislamiento, no deberá haber

partes activas desnudas dentro de la caja. El encintado de las partes activas se
hará de acuerdo a las instrucciones del fabricante para asegurar una adecuada
calidad de aislamiento al nivel de tensión requerido.
Comprobar la conexión de puesta a tierra de la pantalla o armadura del cable

dentro de la caja de conexión.
Si hay una segunda caja de conexión, comprobar la conexión el punto de

estrella y su aislamiento.
750
Si hay dispositivos especiales de protección del motor, tales como, termopares,
resistencias o protección inherente, comprobar la continuidad del circuito.
Si está instalado, probar el calentador de anticondensación y su circuito.
Inspeccionar la conexión de puesta a tierra del equipo a la red de tierra. Medir la

resistencia a tierra. Esta no debe tener un valor mayor a 1  .
Inspeccionar los sistema de enfriamiento, tales como, intercambiadores de

calor, etc. Comprobar el estado y condición de los filtros. Si el enfriamiento es
a través de un ventilador separado, comprobar el estado de la unidad y el
enclavamiento eléctrico con el arrancador del motor principal.
Inspeccionar y asegurarse de los ajustes adecuados de los aparatos e

instrumentos especiales montados junto al motor, tales como, termómetros,
higrómetros, indicadores de nivel de aceite, etc. Usados con el sistema de
enfriamiento. Comprobar la continuidad de los circuitos eléctricos.
Arrancar el motor desacoplado y comprobar la dirección de rotación. Comparar

con la requerida por la unidad impulsada. Acatar la instrucción del fabricante,
en caso que sea pedido, de girar el motor manualmente antes de arrancarlo.
Rodar el motor por unos 30 minutos y comprobar la temperatura de los cojinetes

para ver si hay aumentos anormalmente altos. Esto es usualmente adecuado para
obtener una visión de las condiciones operacionales del motor.
Medir la tensión aplicada al motor (en el tablero) y la corriente en Amperios

tomada por cada fase con el motor operando en vacío.
Parar el motor y reensamblar el acoplador. Comprobar la alineación y el juego

del eje.
Rearrancar el motor acoplado a la unidad pero sin carga. Medir el tiempo

en segundos que toma para alcanzar la velocidad de régimen.
Medir la caída de tensión durante el arranque del motor (en el tablero).

Normalmente es aceptable un máximo de 20%. Si se excede este valor,
solamente puede ser aceptado por Ingeniería.
Rodar el motor a plena carga, bajo las condiciones normales de operación.
751
Medir la tensión aplicada a plena carga (en el tablero) para asegurarse que el
motor opera al menos al 95% de su tensión nominal.
Medir la corriente de plena carga y compararla con la indicada en la placa.
752
CAPITULO V : INSTRUMENTACION
753
Índice
CONDICIONES GENERALES Y DOCUMENTOS 3

MANEJO Y ALMACENAJE DE INSTRUMENTOS 6
MONTAJE DE INSTRUMENTOS Y EQUIPOS 9
INSTALACION DE INSTRUMENTOS Y EQUIPOS 16
PINTURA 31
DESMANTELAMIENTO 32
CONEXIONES Y CANALIZACIONES NEUMÁTICAS 32
CABLEADO Y CONEXIONADO 33
INSTALACIÓN DE EQUIPOS EN SALA DE CONTROL 38
CALIBRACION Y PRUEBAS 40
754
1. Condiciones Generales y Documentos
mínimos, responsabilidades de LA CONTRATISTA y condiciones necesarias,
para la realización de los trabajos de montaje, pruebas y puesta en servicio de la
instrumentación del Proyecto .
1.1 Recomendaciones para la Ejecución de la Obra

Esta Especificación aplica a los trabajos de construcción en campo, para la
instalación, pruebas y puesta en servicio de la instrumentación, según sea
especificado en el Proyecto.
En esta Especificación se describen las actividades que deberán ser

ejecutadas, el alcance de suministro de LA CONTRATISTA y las normas,
procedimientos y criterios para la realización de los trabajos.
LA OBRA puede considerar suministro de los equipos o no por PDVSA todo

de acuerdo con lo estipulado en el contrato, la realización de todos los
trabajos relacionados con las instalaciones de Instrumentación y Control;
trabajos que comprenden, entre otros, transporte, almacenamiento,
calibración, prefabricación de soportes, montaje, conexiones mecánicas a
proceso, conexiones eléctricas y neumáticas, canalizaciones eléctricas y
neumáticas, cableado, conexionado y pruebas de instrumentos, tableros,
paneles de control, cajas de conexión, gabinetes y sistemas de control
suministrados o no por PDVSA
Igualmente comprende el suministro de todos los materiales menores o lo

que estipule el contrato para el montaje, necesarios para el correcto
funcionamiento de los equipos asociados a LA OBRA suministrados o no
por PDVSA todo de acuerdo a lo que especifique o acordado en el contrato,
con los planos, especificaciones y normas del proyecto.
Para los procesos de montaje y cableado se deberá asumir que LA

CONTRATISTA de instrumentación no dará inicio a LA OBRA, hasta que
los trabajos electromecánicos estén bien avanzados, eso con la
intención de permitir un trabajo ininterrumpido. Con sus experiencias en
obras, LA CONTRATISTA debe incluir en los renglones su estimación de
tiempo total, considerando todas las operaciones desde la búsqueda de
755
instrumentos, equipos, accesorios, etc.; en el almacén del proyecto o la
compra hasta la aprobación de PDVSA
En lo concerniente a las pruebas, LA CONTRATISTA deberá hacer su

estimación de tiempo necesario para cada renglón, con su estimación
tiempo para la prueba de conexión en frío de los circuitos. Se debe también
incluir el porcentaje que estime para cualquier problema que pueda surgir
durante el período de pruebas y para el tiempo perdido fuera de su control.
Las especificaciones particulares, los planos y documentos, los códigos y

normas referidas, así como la descripción de partidas y cómputos métricos
de obra, establecen los límites, las características y las condiciones
técnicas que deberán tener y cumplir tanto los trabajos a ejecutar, así como
los materiales a suministrar para la construcción referida en este
documento.
LA CONTRATISTA deberá indicar en sus ofertas la experiencia que tiene

en instalación y prueba de instrumentación y control, personal técnico y
personal de prueba así como los equipos de prueba, marca, función y
modelo.
Las actividades deberán estar coordinadas y dirigidas por un ingeniero con

amplio conocimiento en esta especialidad (Instrumentación y/o Control) y su
aplicación en el proceso.
Todos los miembros del equipo de trabajo deben ser personal especializado
con años de experiencia en instrumentación y/o control de proceso.
Notas:
Los Soldadores deberán poseer certificados para el trabajo.
Los Técnicos deben poseer calificaciones certificadas en sistemas

eléctricos y electrónicos.
El personal que trabaja con sistemas digitales y analizadores deberá poseer

buen conocimiento, entrenamiento y poseer calificaciones certificadas para
el trabajo a realizar.
Todos los técnicos que trabajan con instalación de tubería deben realizar
pruebas supervisadas y aprobadas por PDVSA.
756
Todo el personal tercero (por ejemplo, técnicos de los fabricantes de los
instrumentos / sistemas especializados) necesario para el trabajo, deben
ser aprobados por PDVSA y deben trabajar bajo las mismas condiciones de
contrato de LA OBRA.
1.2 Normas y Documentos de Referencia

Todos los equipos deben ser instalados y probados de acuerdo con la
última edición/revisión de los códigos aplicables, normas, especificaciones,
regulaciones, pruebas y procedimientos del país y/o fabricante de origen,
los cuales deben encontrarse en conformidad con las normas listadas a
continuación:
* PDVSA, Manual de Ingeniería de Diseño, Volúmenes Nos. 4, 9, 15, 22
* American Welding Society (AWS).
* American Society of Mechanical Engineers (ASME).
* American National Standards Institute (ANSI).
* American Society for Testing and Materials (ASTM).
* Instrument Society of America (ISA) (Standard and Practices).
* American Petroleum Institute (API RP-550).
* Institute of Electrical and Electronics Engineers (IEEE-142).
* National Electric Code (NEC)
* National Electrical Manufacturers Association (NEMA).
* National Fire Protection Association (NFPA-70 Art. 250-80 y 250-85).
* Underwriters Laboratory (UL)
* Código Eléctrico Nacional, COVENIN 200 Ultima Edición, (Capítulo 9).
* Comisión Venezolana de Normas Industriales - COVENIN.
* Recomendaciones de los fabricantes de los equipos a instalar.
Donde estos códigos o estándares se encuentren en conflicto en aplicación

para un mismo renglón, la aplicación será sometida por escrito a PDVSA
para su aprobación.
757
Lo descrito en éste o cualquier otro párrafo de esta especificación no
disminuirá en lo más mínimo la responsabilidad de LA CONTRATISTA para
cumplir con uno o todos los códigos, regulaciones, normas o estándares
que sean reconocibles a ser aplicados en los trabajos especificados más
adelante.
1.3 Recomendaciones de los Fabricantes de los Equipos a

Instalar.
LA CONTRATISTA debe acatar y seguir cuidadosamente todas las
recomendaciones de los fabricantes de los equipos suministrados, en lo que
respecta a los requisitos de instalación, conexionado, calibración, pruebas,
requerimientos especiales, u otra especificación que forme parte del equipo
en cuestión, para garantizar el correcto y óptimo funcionamiento y
operación de los mismos.
2. Manejo y Almacenaje de Instrumentos

2.1 General
Es responsabilidad de LA CONTRATISTA verificar el perfecto estado de
todos los instrumentos que se instalarán en la OBRA, tanto los
suministrados por él, como los que reciba por parte de LA COMPAÑIA. En
este sentido, observará que los mismos se encuentren adecuadamente
embalados para su transporte y/o almacenamiento, de acuerdo a la
naturaleza del equipo.
Durante el transporte y manejo de los instrumentos, LA CONTRATISTA

deberá evitar que los mismos sufran golpes o que sean sometidos a
vibraciones severas por largos períodos de tiempo.
Las condiciones y espacio destinados para el almacenamiento de la

instrumentación deberá estar acorde con los requerimientos propios del
equipo.
Salvo aquellos casos en los que el embalaje lo permita, no se podrán apilar

los instrumentos para su almacenaje, requiriéndose soportes y espacios
adecuados para ello. Adicionalmente, se recomienda realizar la agrupación
de instrumentos en el almacenaje no sólo por tipo, sino también observar
las diferencias en los rangos de calibración.
758
Cuando se trasladen y almacenen los instrumentos, deberá respetarse la
orientación señalada en las cajas de los mismos, así como cualquier
advertencia impresa en el exterior de ellas. Igual atención deberá prestarse
a las indicaciones del REPRESENTANTE.
Antes de colocar el instrumento en su lugar de almacenaje, se deberá

realizar una detallada revisión del mismo y asegurarse de que todos los
orificios de entrada a su interior (tomas de proceso, purgas, venteos,
entradas de cables, etc.) se encuentren sellados, y que todos los accesos
(compuertas, etc.) se encuentren ajustados, cuidando de que las
empacaduras y sellos estén en buen estado y en su lugar. Esto impedirá la
entrada de elementos extraños al interior del instrumento, los cuales
pudieran causar su deterioro mientras se encuentre almacenado.
Adicionalmente, se recomienda no retirar tales sellos hasta que se vaya a
instalar definitivamente el instrumento.
Cuando se deba almacenar los instrumentos por períodos prolongados de

tiempo, se deberán tomar precauciones en cuanto a engrasar piezas y
partes para su preservación, lubricar, limpiar y actuar, periódicamente,
orificios y accionamientos que lo requieran. En general, realizar
mantenimientos preventivos que preserven el instrumento listo para su
utilización posterior.
El lugar de almacenamiento dependerá del tipo de instrumento. Sin

embargo, deberá estar libre de animales (roedores, insectos, etc.), polvo y
humedad en exceso (en lugares abiertos, deberá evitarse la acumulación
de aguas de lluvia, especialmente en la base del instrumento almacenado).
Durante el tiempo que los equipos se encuentren bajo su custodia, LA

CONTRATISTA debe resguardarlos de daños de cualquier naturaleza,
incluyendo la acción atmosférica.
2.2 Consideraciones según tipo de Instrumentación

INSTRUMENTACION NEUMATICA
Este tipo de instrumentación se encuentra normalmente constituida por

pequeñas piezas mecánicas, cuyo comportamiento adecuado depende del
mantenimiento de su balance y forma, por lo que requiere de mucho
cuidado en su traslado y almacenamiento, evitando golpes y vibraciones
fuertes.
759
En general, no requieren de almacenamiento en ambientes controlados y,
salvo los casos de instrumentos para salas de control, pueden estar
expuestos al ambiente. Sin embargo, se recomienda su almacenamiento en
lugares con techos, de manera de evitar altas concentraciones de agua. En
el caso de aquellos destinados a salas de control o paneles, se deberán
almacenar en lugares cerrados.
INSTRUMENTACION ELECTRONICA
Aunque en general sus piezas y partes no corresponden a mecanismos de

precisión como en el caso de la instrumentación neumática, los materiales y
componentes son mecánicamente más frágiles, por lo que se deberán
evitar también los golpes fuertes y especialmente las altas vibraciones por
períodos largos de tiempo, durante el traslado y almacenaje. En línea con
ésto, se deberá verificar el correcto embalaje (especialmente la existencia y
colocación correcta de los elementos amortiguadores de impacto y
vibraciones, tales como anime, espuma de poliuretano, etc.).
El lugar de almacenaje deberá estar exento de alta humedad, radiación

solar directa, exceso de polvo, etc., por lo que se deberá contar con un
lugar cerrado y aireado para evitar altas temperaturas.
En los casos de instrumentación a ser ubicada en paneles y salas de

control, se deberá almacenar en lugares con ambiente controlado
(normalmente con humedad relativa del 90% no condensable y 25°C de
temperatura ambiente).
Antes de su almacenaje, se deberá verificar la existencia de bolsas de sílica

(absorbente de humedad) dentro de la caja del instrumento.
En el caso de tarjetas electrónicas, se deberá cuidar que estén siempre

contenidas en empaques especiales anti-electrostáticos. Así mismo, deberá
reducirse al mínimo su manipulación sin esta protección.
El lugar de almacenamiento deberá estar exento de grasas, solventes y

químicos. Debe evitarse la exposición de Los instrumentos y componentes
a radiaciones de campos eléctricos y magnéticos y, en general, a cualquier
tipo de radiación ionizante
760
3. Montaje de Instrumentos y Equipos
3.1 General
A continuación se presentan las especificaciones técnicas generales
requeridas para efectuar los trabajos de montaje de la instrumentación y
control especificada en el Proyecto. Los procedimientos y criterios
importantes relacionados con el montaje se indican en la especificación y
contratos así como en los planos y documentos del proyecto, códigos y
normas y manuales del fabricante.
LA CONTRATISTA será responsable, sin limitarse a ello, de la correcta y

completa realización de los trabajos aquí descritos.
El trabajo de montaje incluirá la recepción, desembalaje, almacenaje,

colocación, ensamblaje, alineación, limpieza, pruebas y cualquier otro
trabajo necesario para preparar cada sistema y cada parte del equipo como
elemento integral para el funcionamiento normal y continuo.
Instrumentos, sistemas de control y accesorios serán instalados en los sitios

indicados en los planos. Si se requiere cualquier desviación de los planos,
será reportada para aprobación de PDVSA, antes de que cualquier acción
sea tomada.
En general, los procedimientos de instalación estarán conformes con los

delineados en los manuales del fabricante y mostrados en los planos.
Será entendido y acordado por LA CONTRATISTA que el trabajo descrito

aquí será completado en cada detalle aunque cada elemento implicado no
sea mencionado.
Responsabilidad y extremo cuidado, deberán ser tomados para prevenir

averías y/o daños en el transporte y manejo de los equipos.
Correas y amarres sujetarán los equipos de tal manera que el peso esté
adecuadamente distribuido para evitar esfuerzos anormales sobre los
mismos.
Cualquier trabajo adicional que no esté incluido en el alcance de estas

Especificaciones será sujeto de otra orden de trabajo, pero el costo será
basado sobre los precios incluidos en los anexos.
761
No se permitirá el montaje de un instrumento que no vaya a ser completado
en su totalidad. Es decir, la instalación del instrumento deberá iniciarse y
culminarse de una vez, incluyendo su soporte, conexión a proceso y
conexión eléctrica y/o neumática. De ser posible, el instrumento deberá
también ser energizado y calibrado en ese momento. En caso de no poder
cumplirse con lo aquí establecido, LA CONTRATISTA deberá tomar las
medidas necesarias para evitar daños en el instrumento (impedir la entrada
de humedad y/o agua, polvo y otras sustancias, colocar y energizar
calentadores de espacio, etc.).
La instalación de un instrumento deberá ser realizada sólo cuando no se

exponga su integridad por la instalación posterior de otros equipos y/o
tuberías.
En el caso de equipos como un PLC, UTR y, en general, equipos de robustez

mecánica frágil, que deban ser instalados dentro de cajas, paneles o salas de
control, se deberá asegurar el hermetismo de dichos espacios, antes de la
instalación del equipo. En todo caso, se deberá contar con los calentadores
de espacio en funcionamiento, de manera de evitar acumulaciones de
humedad en los equipos.
Mientras se requiera trabajar con los instrumentos sin su protección

permanente, se deberán tomar las precauciones necesarias para evitar la
entrada de humedad excesiva, polvo y otras sustancias extrañas.
Para la instalación del instrumento, LA CONTRATISTA hará uso de las

herramientas especiales adecuadas que sean indicadas por el fabricante
y/o por el REPRESENTANTE, con el fin de evitar daños al instrumento.
En adición a lo ya establecido con anterioridad, la ubicación final de cada

instrumento deberá evitar las temperaturas y vibraciones extremas, la
presencia normal y/o excesiva de agentes contaminantes (polvo, grasas,
químicos, etc.), los lugares con presencia constante de agua (por
acumulación, drenajes, recolección de aguas de lluvia, etc.). Así mismo, se
debe evitar que el instrumento se encuentre en el camino de los productos
de venteos y/o drenajes de otros equipos, o en lugares de paso en el
montaje o desmontaje de equipos y tuberías mayores. También se deberá
evitar que el instrumento estorbe el libre tránsito del personal de
operaciones y/o mantenimiento, así como las labores de observación de
éstos.
762
El montaje de cada instrumento incluirá la colocación de una placa de
identificación del mismo, en caso de no venir con el equipo. En caso
contrario será elaborada por el contratista. Esta placa será de acero
inoxidable troquelada y la fijación se realizará de manera que se garantice
su permanencia y deberá ser visible fácilmente, la fijación al instrumento
debe ser con tornillo o alambre de acero inoxidable (durante las labores de
pintura del instrumento o de las instalaciones adyacentes, se deberá cuidar
de no pintar esta placa de identificación). En general, la identificación
contendrá el TAG (etiqueta) del instrumento y su función, rango de
calibración y alguna otra característica importante que el REPRESEN-
TANTE indique.
3.2 Soportes
Todo instrumento deberá tener su soporte. Dicho soporte deberá ser
construido según los detalles de instalación suministrados por LA
COMPAÑIA, con los materiales especificados. Su terminación deberá ser
rígida, adecuada a las características de tamaño, forma y peso del
instrumento al cual soporta y protegido adecuadamente del ambiente en el
cual se encuentra, de acuerdo a las recomendaciones de pintura del aparte
5 de estas especificaciones.
La ubicación del soporte deberá hacerse de acuerdo al plano de ubicación

de instrumentos suministrado por LA COMPAÑIA. Sin embargo, deberá
cuidarse de que finalmente el instrumento quede ubicado en un lugar de
fácil acceso a mantenimiento (en lo posible en áreas accesibles desde los
pasillos), a una altura adecuada para el personal. Se dará preferencia a
ubicación de instrumentos en grupos, relacionados entre sí por el lazo de
control al que pertenecen y lo más cerca posible del elemento final de
control o de la variable controlada, la que sea más fácilmente observable.
Los soportes deberán estar bien anclados y en lugares de baja vibración.

En caso contrario, deberán instalarse con amortiguadores de neopreno. El
anclaje deberá permitir fácil remoción y reinstalación del soporte.
Durante la instalación del instrumento en el soporte, se deberá prestar

atención de no dañar la protección del soporte. Si ésto ocurre, se deberá
tratar la superficie dañada mediante limpieza mecánica y la aplicación de la
protección nuevamente.
763
Salvo en los casos expresamente permitidos (como por ejemplo los
interruptores de nivel directamente conectados a los recipientes), no se
permitirá el uso de la tubería de proceso como soporte de instrumentos.
En el caso de instrumentos directamente colocados en la corriente del

proceso, los mismos deberán contar con soportes dependiendo de su
forma, dimensiones y peso. Tales soportes deberán ser construidos y
anclados de acuerdo a su diseño, el cual pretende impedir esfuerzos
adicionales a la tubería de proceso por la presencia del instrumento
(debido a peso y vibraciones).
3.3 Ubicación y Orientación

La ubicación y orientación de los instrumentos debe garantizar no sólo una
operación y lectura fácil y segura, con un acceso seguro, sino también la
iluminación nocturna para dichos instrumentos.
Las válvulas de bloqueo y desviación (by-pass manifold) deben ser

ubicadas y orientadas de manera que puedan ser operadas con facilidad y
seguridad por el operador de la planta.
3.4 Montaje de Instrumentos

LA CONTRATISTA deberá realizar la instalación de todos los instrumentos
que aparecen en las especificaciones y lista de instrumentos,
correspondientes al PROYECTO, los cuales serán suplidos bajo estas
especificaciones.
A continuación se señalan las consideraciones para un montaje adecuado
Cumplir con lo indicado en las listas de instrumentos, en donde se señala el

número del detalle de conexión a proceso, eléctrica e instrumentos. En
ellos se indican el tipo de soporte sobre el cual van a ser montados
instalados, la elevación en mm y las canalizaciones particulares.
Cumplir con lo indicado en los planos de ubicación y canalización eléctrica

de instrumentos donde se indica la posición relativa con respecto al proceso
y las rutas de canalizaciones generales.
LA CONTRATISTA instalará y conectará todas las líneas sensitivas de

interconexión de proceso y tuberías de control entre las cajas de conexión,
los paneles de control local o dedicado y los instrumentos o equipos
764
montados en el campo, conforme con los requerimientos de esta
especificación.
En la conexión eléctrica de los instrumentos, se pondrá especial atención

en la identificación de los conductores, la cual se efectuará con anillos
termocontraibles (por ejemplo THOMAS & BETTS o similar aprobado), de
acuerdo al tamaño del conductor y a lo indicado en los planos. Todos los
conductores se conectarán por medio de terminales tipo ojal.
3.4.1 Montaje de Indicadores/Detectores/Interruptores/Transmisores
Serán montados de acuerdo con los requerimientos expuestos en el

manual del fabricante y de acuerdo con los planos de detalles de
instalación de instrumentos. Estarán ubicados y montados donde
sean fácilmente accesibles y visibles para su mantenimiento, desde
plataformas, piso, escaleras. Estarán localizados tan cerca como
sea posible de los puntos de medición con accesibilidad y
prevención contra excesiva temperatura, variación de temperatura,
humedad, vibración y sucio. Las válvulas para conexión de los
instrumentos al proceso se instalarán de tal manera que permitan
fácil acceso y operación.
Todas las tuberías de conexión al proceso serán adecuadamente

soportadas y localizadas libres de interferencia con otras tuberías o
equipos. Estas no serán soporte de válvulas, reguladores,
instrumentos o accesorios. Una pendiente mínima de 20 mm por
metro, contínua y direccional es requerida para todas las tuberías
de conexión de instrumentos. Toda la tubería de conexión al
proceso deberá estar conforme con los detalles de instalación.
Toda la instalación de instrumentos será realizada de manera que

se minimicen esfuerzos y vibraciones desde la tubería de conexión
y ménsulas de soporte a los instrumentos. Todas las conexiones
de tubería al equipo, sujetas a expansión, utilizarán tubo flexible.
No se deberá utilizar una misma toma de proceso, para diferentes
servicios.
Las tuberías de conexión al proceso deberán tener una ruta tal que
suministre la máxima protección física contra daños mecánicos.
765
Todas las tuberías y canalizaciones se deberán mantener limpias
durante todas las fases del trabajo. Los terminales no conectados
se mantendrán protegidos para prevenir la entrada de materias
extrañas.
Todos los instrumentos deberán montarse completamente libres de

restricciones en la tubería de manera que se faciliten las labores de
mantenimiento. La ubicación de los mismos estará sujeta a la
aprobación de PDVSA.
El bloque de válvulas (Manifold) de instrumentos será ubicado lo

más cercano posible al Instrumento.
En los casos donde los Instrumentos deban ser instalados

soportados en las líneas de proceso, éstos deberán estar
autorizados por PDVSA
Todos los materiales de protección de Instrumentos, tales como

grasas aceites, pinturas, hojas, topes mecánicos, etc., deben ser
removidos por LA CONTRATISTA al momento de la instalación, a
menos que se indique lo contrario. Igualmente, LA CONTRATISTA
debe agregar o poner todos los líquidos lubricantes, etc., necesarios
para el arranque y operación de dichos Instrumentos.
Deberá verificarse que todos los instrumentos y detectores hayan

sido permanentemente identificados por el fabricante, con una
etiqueta metálica resistente a la corrosión y con el número de
identificación señalado en su especificación, grabado y fijado al
cuerpo permanente. Cualquier desviación a lo anteriormente
señalado deberá ser notificado a PDVSA, y LA CONTRATISTA será
responsable de colocarla, sin producir cambios de alcance en LA
OBRA.
3.5 Montaje Equipos

3.5.1 Analizadores
LA CONTRATISTA deberá seguir las instrucciones y lineamientos

de PDVSA, así como de los fabricantes de los analizadores, en lo
que respecta al manejo, custodia, instalación y puesta en servicio,
tanto de los equipos como de los accesorios.
766
Es importante recalcar que los trabajos referentes a los
analizadores sólo podrán efectuarse una vez se haya recibido la
autorización de PDVSA
Todos los trabajos de los analizadores deberán ser supervisados

directamente por PDVSA o por los representantes del fabricante
con la autorización de PDVSA. Los trabajos de instalación de los
analizadores comprende como mínimo el suministro, fabricación e
instalación de soportes (asegurándolos y nivelándolo
adecuadamente) conexión de las líneas de proceso y servicio,
ensamblaje del sistema completo, incluyendo acondicionadores de
muestra, toma muestras y reguladores, remate y acabado de las
obras civiles para terminación de la obra, instalación y conexión de
todas las canalizaciones eléctricas y señalización, con su cableado
correspondiente.
LA CONTRATISTA deberá suministrar apoyo y ayuda técnica a los

especialistas del proveedor o fabricante de los sistemas de análisis
para las fases de calibración pruebas, y puesta en servicio de los
analizadores. PDVSA aprobará la calificación del personal y
equipos de LA CONTRATISTA para dicha asistencia.
3.5.2 Remotas
En el caso de equipos como las remotas (PLC / UTR por sus siglas
en Inglés), no está permitido amontonarlas ni tenerlas
innecesariamente en el sitio de LA OBRA. Estos equipos puedan
ser afectados por la humedad y se deberán proteger de la
intemperie.
Las facilidades de almacenaje provistas por LA CONTRATISTA,

deben ser aprobadas por el REPRESENTANTE.
3.5.3 Actuadores
Igual al caso anterior (3.5.2).
767
4. Instalación de Instrumentos y Equipos
4.1 General
Todos los materiales de protección de Instrumentos, tales como grasas,
aceites, pinturas, hojas, topes mecánicos, etc., deben ser removidos por LA
CONTRATISTA al momento de la instalación, a menos que se indique lo
contrario. Igualmente, LA CONTRATISTA debe agregar o poner todos los
líquidos lubricantes, etc., necesarios para el arranque y operación de dichos
Instrumentos.
Durante la instalación, LA CONTRATISTA utilizará el menor número de

conexiones posibles, sin menoscabar la calidad y siguiendo lo
establecido en los detalles de instalación.
Mientras se requiera trabajar con los instrumentos sin su protección

permanente, se deberán tomar las precauciones necesarias para evitar la
entrada de humedad excesiva, polvo y otras sustancias extrañas.
Para minimizar el riesgo de daños mecánicos, durante la instalación de los

instrumentos, cajas de paso, cable multiconductor, etc., este deberá
iniciarse solo cuando la instalación de tuberías de proceso tenga un avance
de un 50 %.
Instrumentos tales como indicadores de presión y termómetros deberán ser

instalados muy cercano a la etapa de pruebas. El resto de los instrumentos
deben estar protegidos mecánicamente.
No se permitirá la instalación de un instrumento que no vaya a ser

completada en su totalidad. Es decir, la instalación del instrumento deberá
iniciarse y culminarse de una vez, incluyendo su soporte, conexión a proceso
y conexión eléctrica y/o neumática. De ser posible, el instrumento deberá
también ser energizado y calibrado en ese momento. En caso de no poder
cumplirse con lo aquí establecido, LA CONTRATISTA deberá tomar las
medidas necesarias para evitar daños en el instrumento (impedir la entrada
de humedad y/o agua, polvo y otras sustancias, colocar y energizar
calentadores de espacio, etc.).
Equipos a ser instalados en línea (medidores de flujo, válvulas de control,

placas orifico), así como equipos pesados ser instalados fuera de línea
(Instrumentos de nivel tipo desplazador, actuadores para válvulas) deberán
768
ser instalados por la especialidad mecánica, bajo supervisión de la
especialidad de instrumentos.
Todos los instrumentos eléctricos y/o electrónicos los cuales puedan operar
en atmósfera peligrosa, deberán ser instalados cumpliendo con el
requerimiento especificado para prevenir ignición de vapores inflamables.
Las válvulas de control deberán instalarse cuando se tenga un avance

importante en la construcción, las válvulas podrán ser desembaladas en el
sitio. El acceso a las válvulas de control no deberá ser obstruida por tubería
de proceso adyacente ni por estructuras de la planta, etc.
Durante la instalación de las piezas mecánicas (spools), debe asegurarse

que las bridas conectadas en la tubería están alineadas y espaciadas
correctamente, para que la válvula de control sea instalada mas tarde sin
provocar tensiones excesivas (stress) en su cuerpo.
El equipo accesorio como BOOSTER, VENTEO RAPIDO, VALVULA

SOLENOIDE, etc., deberá ser instalado tan cerca como sea posible a la
válvula de control y se realizará de acuerdo a los diagramas de líneas de
aire para instrumentos.
4.2 Instrumentos
4.2.1 Indicadores
En general, los procedimientos de instalación estarán conformes

con los delineados en los manuales del fabricante y mostrados en
los planos. Para aquel equipo que no posea un manual del
fabricante, EL CONTRATISTA seguirá las prácticas normales de
instalación, siempre que sean aceptadas por EL
REPRESENTANTE.
Para la instalación del instrumento, LA CONTRATISTA hará uso de

las herramientas especiales adecuadas que sean indicadas por el
fabricante y/o por el REPRESENTANTE, con el fin de evitar daños
al instrumento
La instalación de cada instrumento incluirá la colocación de una

placa de identificación del mismo. Esta placa será de acero
inoxidable troquelada para los instrumentos que se encuentren
expuestos al ambiente, y de baquelita negra con letras blancas en
769
bajorrelieve para aquellos instrumentos que se encuentren en
lugares protegidos del ambiente. La fijación de esta placa de
identificación se realizará de manera que se garantice su
permanencia y deberá ser visible fácilmente (durante las labores de
pintura del instrumento o de las instalaciones adyacentes, se
deberá cuidar de no pintar esta placa de identificación). En general,
la identificación contendrá el TAG del instrumento y su función,
rango de calibración y alguna otra característica importante que el
REPRESENTANTE indique.
4.3 Detectores y Transmisores

Se tendrá extremo cuidado de no dañar el sensor de temperatura durante
su instalación (introducción y enroscado al termopozo). Especial cuidado se
tendrá en no dañar los separadores de cerámica o cualquier otro
recubrimiento que tenga el sensor. De ser necesario, se podrá utilizar algún
lubricante adecuado, siempre que se obtenga la aprobación del
REPRESENTANTE.
LA CONTRATISTA instalará y conectará todas las líneas sensitivas de

interconexión de proceso y tuberías de control entre las cajas de conexión,
los paneles de control local o dedicado y los instrumentos o equipos
montados en el campo, conforme con los requerimientos de esta
especificación.
En la conexión eléctrica de los detectores y transmisores, se pondrá

especial atención en la identificación de los conductores, la cual se
efectuará con anillos termocontraibles, de acuerdo al tamaño del conductor
y a lo indicado en los planos. Todos los conductores se conectarán por
medio de terminales tipo ojal.
Es muy importante que antes de la instalación de los detectores y

transmisores, sea leído completamente el manual de instalación del
fabricante y que sus instrucciones sean seguidas.
Algunas de las principales consideraciones a ser tomadas en cuenta al

momento de instalar los detectores de gases, para obtener su óptimo
desempeño serán: minimizar las vibraciones, conocer el movimiento del
aire, temperatura del ambiente, volatilidad de la sustancia, localización y
naturaleza de la fuente, accesibilidad para futuro mantenimiento. etc.
770
Antes de energizar el detector y/o transmisor es importante verificar los
niveles de tensión de alimentación que sean los apropiados para su
correcta operación.
4.4 Equipos
4.4.1 Analizadores
LA CONTRATISTA deberá seguir las instrucciones y lineamientos

de PDVSA, así como de los fabricantes de los analizadores, en lo
que respecta al instalación y puesta en servicio, tanto de los
equipos como de los accesorios.
Es importante recalcar que los trabajos referentes a los

analizadores sólo podrán efectuarse una vez se haya recibido la
autorización de PDVSA
Todos los trabajos de los analizadores deberán ser supervisados

directamente por PDVSA o por los representantes del fabricante
con la autorización de PDVSA. Los trabajos de instalación de los
analizadores comprende como mínimo la conexión de las líneas de
proceso y servicio, ensamblaje del sistema completo, incluyendo
acondicionadores de muestra, toma muestras y reguladores, remate
y acabado de las obras civiles para terminación de la obra,
instalación y conexión de todas las canalizaciones eléctricas y
señalización, con su cableado correspondiente.
LA CONTRATISTA deberá suministrar apoyo y ayuda técnica a los

especialistas del proveedor o fabricante de los sistemas de análisis
para las fases de calibración pruebas y puesta en servicio de los
analizadores. PDVSA aprobará la calificación del personal y
equipos de LA CONTRATISTA para dicha asistencia.
4.4.2 Unidad Terminal Remota (RTU)

con los delineados en los manuales del fabricante y mostrados en
los planos. Para aquel equipo que no posea un manual del
fabricante, EL CONTRATISTA seguirá las prácticas normales de
instalación, siempre que sean aceptadas por EL
REPRESENTANTE.
771
Los trabajos de instalación comprenden, entre otros, transporte,
desde el almacén de LA COMPAÑIA hasta donde vaya a ser
instalado, custodia de los equipos, instalación (incluye la
nivelación), cableado y conexionado, conexiones de alimentación
eléctrica y de puesta a tierra y los mismos se encuentran detallados
en los planos de detalle suministrados junto con esta especificación
y/o las recomendaciones dadas por el fabricante.
Una vez seleccionado el sitio en donde se instalará el equipo,

deberá verificarse el espacio suficiente para permitir el acceso de
cableado y servicios que dará el mantenedor del equipo.
En la instalación de unidades terminales remotas deberá

garantizarse que no se exceden los limites de vibración a los cuales
pueden ser sometidas.
4.4.3 Actuadores Eléctricos

con lo indicado en los manuales del fabricante y mostrados en los
planos. Para aquel equipo que no posea un manual de instrucción
del fabricante, EL CONTRATISTA seguirá las prácticas normales
de instalación, siempre que sean aceptadas por EL
REPRESENTANTE.
Al momento de realizar la instalación definitiva de actuadores

eléctricos se debe considerar lo siguiente: al momento de recibir el
equipo se debe verificar la certificación emitida por el control de
calidad del fabricante; asegurar que la alimentación eléctrica es la
adecuada para su operación; desconectar la alimentación eléctrica
antes de abrir o reemplazar los interruptores de posición,
comprobar la operación de los interruptores de posición en conjunto
con el sentido de giro del motor; si el sentido de giro no es el
correcto se deberá intercambiar las conexiones en el motor;
asegurar que todas las partes del equipo estén limpias antes de
ensamblar el actuador; reemplazar los tapones plásticos, instalados
para el transporte y almacenamiento, por tapones de tubería
cuando el cableado esté completado. Asegurarse que la pieza de
772
acople entre el actuador y la válvula sea la adecuada, para evitar
contratiempos al momento de la puesta en operación.
Asegurarse que el actuador en el caso de ser eléctrico, deberá

estar provisto de un embrague y volante para operación de
emergencia, el cual será mecánicamente desacoplado del motor y
deberá permitir la operación manual de la válvula.
El actuador deberá estar provisto de cubiertas de acceso con sello

positivo que garanticen la integridad de los componentes internos.
Verificar que los sellos tengan empacaduras tipo “O” ring, para que
garanticen la hermeticidad y protección ambiental de los
componentes internos del actuador en su área de acople con la
válvula.
Se debe verificar que el actuador contenga aceite lubricante para

operación entre 30 y 70°C, que garantice la integridad bajo las
condiciones de operación.
Se debe asegurar que todas las partes externas, que no sean

protegidas con pintura, sean de acero inoxidable 316 SS, así como,
la tornillería interna incluyendo los tornillos de la caja de engranaje.
Al momento de realizar pruebas a los actuadores eléctricos se

deberá verificar que se pueden realizar las siguientes operaciones
básicas: Apertura, Cierre, Parada, Parada de Emergencia (por
protecciones del equipo). Igualmente, se deberá disponer de la
siguiente información local: Válvula abierta, Válvula cerrada, Válvula
en modo local, Válvula en modo remoto, Válvula en modo off.
4.4.4 Conexión a Procesos

La tubería a utilizar será de acero inoxidable del tipo 304-SS o 316-
SS, de diámetro no menor de 1,27 cm. (1/2") y espesor de pared de
0,125 cm. (0,049").
Toda conexión a proceso deberá tener medios individuales de

aislamiento (válvulas de bloque) y, dependiendo del uso, permitirán
el paso del fluido. En este sentido, se utilizarán válvulas de aguja
para tomas de presión y válvulas de bola (paso total) para tomas de
alimentación, de muestras y de nivel. Las tomas de alta presión
773
deberán permitir el desahogo de los instrumentos, una vez aislados
del proceso, en forma segura para el personal.
Cualquier válvula o elemento de aislamiento deberá ser ubicado y

orientado de manera de garantizar acceso y operación fácil y
segura.
La conexión a proceso de los transmisores de presión y presión

diferencial en el servicio de flujo de gas deberán cuidar de no
permitir la acumulación de líquidos en las cámaras de los mismos,
ni en ningún lugar dentro del recorrido de la tubería, lo cual
contribuye a errores en la medición. En este sentido, las tuberías
deberán ser siempre ascendentes desde la toma de proceso hasta
el instrumento, con una pendiente no menor del 16,67%. Esta
conexión será preferible, frente al uso de botellas de condensado.
Sin embargo, cuando se requiera el uso de éstas, deberán ser
colocadas inmediatamente antes de las conexiones del instrumento
y sus drenajes serán enrutados hacia el colector más cercano. En el
caso de transmisores de presión diferencial utilizados como
transmisores de nivel en tanques no atmosféricos, se recomienda
subir la toma de baja hasta un nivel por encima del nivel máximo
alcanzable por el líquido, para luego bajar hasta el transmisor.
La tubería a utilizar deberá estar libre de roturas y abolladuras en

toda su extensión, garantizando el mismo diámetro interno. Los
tubos serán cortados en ángulos rectos con herramientas
especiales y los bordes serán luego escariados para garantizar la
sección de flujo.
Las curvas a la tubería serán hechas con herramientas doblatubo y

el radio interno mínimo permitido será de 2,54 cm. (1"). Bajo
ninguna circunstancia se permitirá doblar la tubería a mano o con
otro tipo de herramienta que no garantice un doblez y radio interno
uniforme.
Para diámetros de tubería mayores a 1,27 cm. (1/2"), se utilizarán

tuberías según lo especificado en planos. Los dobleces serán
realizados utilizando accesorios (codos de 90° y 45°) del mismo
material y especificaciones de la tubería.
774
Las roscas a las tuberías serán realizadas de acuerdo a las normas
ANSI para el tipo de tubería utilizada y las conexiones de este tipo
realizadas deberán ser selladas con cinta de teflón (mínimo tres
capas de cinta, cubriendo toda la extensión de la rosca).
Las conexiones de tubería de acero inoxidable serán del tipo 316-

SS y aprobadas por LA COMPAÑIA. Deberá prestarse especial
atención en la colocación adecuada del casquillo de sello ("ferrule")
y se deberá asegurar que el tubo sea introducido hasta el tope del
conector. Luego de ello, se procederá a ajustar la tuerca de
conexión con la mano, momento en el cual se apretará con una
llave plana fija (no se permitirá el uso de llaves ajustables o
alicates) girando la tuerca 1-1/4 vueltas.
Antes de ser conectada, la tubería deberá ser soplada con aire a

presión, de manera de eliminar obstrucciones e impurezas que
pudieran haber entrado en su interior.
Toda la tubería deberá estar soportada de manera que se evite su

movimiento. Estos soportes y grapas de sujeción deberán ser de un
material igual al de la tubería, con el fin de evitar corrosión
galvánica. En caso contrario, deberá proveerse de aislantes
adecuados. Los soportes serán colocados a intervalos máximos de
1 m en las curvas e intersecciones.
No se permitirá el uso del piso como soporte de la tubería. Cuando

ésta deba correr a esa altura, deberá proveerse de soportes que la
mantengan separada de éste, de manera de evitar que la
acumulación de agua u otras sustancias se mantenga en contacto
con ella, deteriorándola.
El tendido de tubería deberá cuidar de no entorpecer el paso del

personal, ni de representar peligros potenciales de golpes o caídas
por su tropiezo. En los casos inevitables, deberán proveerse y
colocarse avisos especiales que alerten el peligro, así como de
canales adecuados que protejan a la tubería.
El tendido de tubería deberá permitir el libre desmontaje de

equipos, especialmente de aquellos que sean susceptibles de tal
actividad con regularidad (con fines de mantenimiento,
775
reemplazo, etc.). Adicionalmente, deberá cuidarse de no ser
expuesta a golpes por el movimiento de los equipos, pisada y, en
general, maltratada con motivo de las operaciones y mantenimiento
normales de la instalación.
Las tuberías que corren en una misma dirección, deberán

agruparse de manera que sus rutas sean paralelas entre sí y
adyacentes en un mismo plano. Se sujetarán con grapas entre sí de
manera que no varíen su posición relativa. Este paralelismo se
mantendrá en las curvas y las intersecciones de tuberías se harán
en diferentes planos.
Preferiblemente, se utilizarán bandejas para el tendido de tuberías,

las cuales servirán de soporte y estarán provistas de drenajes que
eviten la acumulación de líquidos que las deteriore.
En el recorrido de las tuberías, deberán evitarse las zonas con altas

temperaturas y de alta vibración. En recorridos largos, deberán
evitarse los cambios muy grandes en temperatura que provoquen
variaciones en el estado del fluido.
Salvo en los casos especificados en los planos, el tendido de

tubería será un trabajo artesanal. Sin embargo, deberán observarse
las indicaciones mencionadas anteriormente, así como las normas
de seguridad y las indicaciones del REPRESENTANTE.
La conexión de elementos de temperatura (termocuplas,

termómetros y RTDs) se hará, en lo posible, mediante el uso de
termopozos adecuados.
Durante el manejo e instalación del termopozo se deberá cuidar de

no doblarlo, ni de permitir la entrada de elementos extraños en el
orificio de entrada del sensor. Así mismo, se cuidará de no instalarlo
en lugares con excesiva vibración, ni de someterlo a grandes
esfuerzos durante su conexión.
Las conexiones del termopozo y del sensor de temperatura, serán

selladas mediante cinta de teflón (mínimo tres capas de cinta en
toda la extensión de la rosca).
776
Se tendrá extremo cuidado de no dañar el sensor de temperatura
durante su instalación (introducción y enroscado al termopozo).
Especial cuidado se tendrá en no dañar los separadores de
cerámica o cualquier otro recubrimiento que tenga el sensor. De ser
necesario, se podrá utilizar algún lubricante adecuado, siempre que
se obtenga la aprobación del REPRESENTANTE.
Las conexiones mecánicas a proceso deberán ser efectuadas de

acuerdo a los detalles de conexión a proceso de cada Instrumento y
usando materiales de acuerdo a la clasificación de la especificación
materiales de instrumentación, o a la clasificación de tuberías de
proceso del proyecto. Estos materiales, se encuentran
identificados, por instrumento, en los detalles de instalación. Será
responsabilidad de LA CONTRATISTA usar los materiales
adecuados en cada caso. El alcance y los límites o puntos de
conexión del instrumento a la tubería de proceso se indica en los
detalles de conexión a proceso.
Donde las conexiones, por requerimiento de la especificación de

materiales, sean soldadas, éstas deberán hacerse con los
electrodos adecuados a los materiales a ser soldados y deberán ser
verificados y autorizados por PDVSA. En todo caso, el
procedimiento de soldadura debe estar de acuerdo con la
especificación técnica de fabricación y montaje de tuberías.
En los casos donde las conexiones roscadas deban ser soldadas,

como sello para servicios especiales o nocivos a la salud humana,
dichas conexiones deberán ser montadas sin cintas, ni compuestos
selladores y deberán estar libres de grasas u otros contaminantes.
Las conexiones a proceso deberán ser canalizadas desde la toma

hasta el Instrumento de manera que no se puedan formar
compartimentos de gases atrapados en servicio líquido o líquidos
atrapados en servicio de gas o vapor.
Es importante mantener una buena apariencia física (estética) del

tendido desde la conexión a proceso hasta el instrumento.
Los drenajes y venteos de los instrumentos deberán poseer

protecciones adecuadas que impidan la entrada de elementos
777
extraños y a la vez impidan la acumulación de sedimentos que los
puedan bloquear. En el caso los venteos deberán ser dirigidos de
manera que no representen peligros al personal o a otros equipos
de la instalación.
Los drenajes de los instrumentos serán colocados de manera tal

que los fluidos de proceso no puedan acumularse debajo de los
equipos y recipientes. En caso de necesidad, por el hecho de que
los productos sean tóxicos o nocivos, los drenajes serán
canalizados al punto más cercano del sistema de drenajes cerrado
de la planta.
4.5 Conexión Eléctrica

Para áreas que puedan estar expuestas a temperaturas mayores a 80° C,
se considerará el uso de cables de termocuplas con aislamiento de teflón y
asbesto y chaqueta trenzada de asbesto.
Los cables de extensión (incluidos en la termocupla) se conectarán al

cableado de campo en una regleta terminal instalada en una caja de
conexión.
Cuando se usen conductores desnudos o elementos protegidos con

aisladores, la cabeza de la termocupla se conectará al termopozo mediante
niples de 1/2 pulg. NPS (15 mm), 75 mm de longitud, de acero al carbono
extra resistente; y uniones de 1/2 pulg. NPS, acero al carbono de 3000 lbs.
Los cables multipares se usarán donde sean aplicables, utilizando pares de

cables de extensión No. 20 AWG, con pantalla individual o común e
incluyendo un cable de comunicaciones y una chaqueta según se indicó
anteriormente.
Las interconexiones de cables para señales entre transmisores electrónicos

e instrumentos indicadores o registradores, controladores, posicionadores
de válvulas y transductores, se harán con cable tipo No. 16 AWG trenzado;
apantallado; en tríada o en un par sencillo según el caso considerado; con
aislamiento primario de plástico polivinílico para 90 °C y chaqueta de
plástico polivinílico para 80 °C.
778
Los cables multipar o multi-triada se usarán siempre que sea posible,
utilizando cable No. 19 ó No. 20 AWG, trenzado, con pantalla general, con
cable de comunicación y chaqueta general según se indicó anteriormente.
Los cables de señales de instrumentos no se colocarán cerca de equipos

eléctricos generadores de campo magnético, ejemplo: transformadores de
potencia, etc.
Para cables de señales en medidores de turbina, medidores de flujo

magnético y equipos de telemetría; se utilizarán tuberías o pantallas
individuales.
El cableado a instrumentos en 120 voltios, se hará con cable No. 14 AWG

similar al especificado para circuitos de iluminación.
Cuando sea práctico dentro del área de instalación, los cables de

instrumentos de par sencillo o de tríada pueden unirse a cables multipar,
multitriada o multiconductor; o cables con diferentes tipos de aislamiento
pueden unirse entre sí, en una caja terminal adecuada y equipada con
regletas terminales.
Los cables que correspondan a un mismo sistema de instrumentación y

nivel de señal, pueden instalarse en una tubería común.
Las conexiones terminales a cada termocupla, válvula solenoide, suiche u

otro instrumento, se harán con un tubo metálico flexible de poca longitud.
La identificación de los cables de instrumentos será como se indica a

continuación:
Cada cable multiconductor o multipar tendrá una etiqueta permanente.
La identificación del cable estará acorde al sistema de identificación de

PDVSA. Los detalles respectivos serán suministrados por el ingeniero del
proyecto.
Los conductores que entren o salgan de las cajas de conexión se

etiquetarán para identificar el instrumento asociado, con su símbolo
apropiado.
Los cables expuestos a la acción directa del sol serán del tipo resistente a
los rayos ultravioleta.
779
En general, los cables de instrumentación se instalarán en elementos de
soporte separados de los usados para conductores de otros sistemas. Para
los casos de instalación paralela, la separación entre bordes de los
elementos de soporte, será la indicada a continuación:
4.6 Nomenclatura de Sistemas

T= Cables de extensión de termocuplas o de sensores de baja
impedancia en CC.
I= Miliamperios en CC o señales de tensión en C.C., críticos a

interferencia.
600 = Potencia en CC ó CA a 600 voltios, control no-crítico a interferencia,

válvulas solenoides o motorizadas, anunciadores, relés, alarmas,
cables de alimentación de instrumentos en CA, señales en CA.
5K = Potencia en media tensión hasta 5kV
15K = Potencia en media tensión entre 5kV a 15kV
Separación Primer Sist. Segundo Sist. Separación Mínima/Observaciones

T I Usar tuberías separadas, o en caso de
bandeja común, colocar barrera metálica
con cubierta.
TóI 600 ** 300 mm
TóI 5K *** 500mm*
TóI 15K 750 mm *
* Cuando los sistemas de instrumentación y de media tensión estén
instalados paralelamente a separación mínima, se considerará la
instalación de los cables de media tensión en tuberías de acero o en
bandejas de acero con cubierta.
** Aumentar a 450 mm, si el segundo sistema consiste de cables

monopolares con tensión mayor a 125 voltios.
*** Aumentar a 600 mm, si el sistema de 5K consiste de cables

monopolares.
Especial consideración se dará a la ruta y protección de los lazos de

comunicación principal de instrumentación digital.
La ruta de las canalizaciones a la vista instalada, siempre que sea posible,

para proveer por lo menos 7,5 mts de separación horizontal de equipos
780
designados como de alto riesgo (Hornos, Bombas o compresores que
manejan fluidos inflamables y equipos que manejan fluidos por encima de
su temperatura de autoignición).
Los sistemas de canalización a la vista, instalados a menos de 7,5 m de

equipos de "alto riesgo", se protegerán del fuego mediante una capa de
aislamiento para alta temperatura, de 50 mm de espesor, de lana mineral,
silicato de calcio u otro material equivalente y una chaqueta de acero
galvanizado o inoxidable. Adicionalmente, las cajas de conexión localizadas
en esas áreas, serán a prueba de fuego.
No se permitirá la unión de cables con empalmes. Los cables se unirán

mediante regletas terminales adecuadas y dentro de cajas de conexión.
La cantidad mínima de conductores y terminales de reserva a dejar
después de terminada la instalación del sistema, será la indicada a

continuación:
Las cajas de conexión serán de hierro fundido o aluminio fundido (0,4% de

cobre máximo) en lo posible. En caso de usarse cajas de láminas de acero,
éstas serán galvanizadas en caliente, con un espesor mínimo de 1,6 mm
(peso equivalente de recubrimiento aproximadamente 610 g/m 2). Las cajas
serán a prueba de intemperie y de líquidos. Las puertas tendrán
empacaduras.
El uso de cajas de conexión de materiales distintos al especificado, será

aprobado por el ingeniero del proyecto. En este caso, la propuesta de uso
incluirá información de pruebas que garanticen la resistencia al fuego,
corrosión y resistencia mecánica de las cajas.
La instalación de las cajas de conexión se hará con el eje central de la caja

a 1200 mm. aprox. sobre la superficie del terreno o plataforma.
781
La canalización desde dispositivos remotos de campo, será a la vista en
sistemas separados de tuberías para cada categoría de canalización
(electrónico, alarma, termocupla) a fin de separar las cajas de conexión de
campo instaladas a la vista. Los conductores se identificarán en sus
terminales mediante marcadores plásticos impresos.
La cantidad y ubicación de los instrumentos de campo, alarmas de

termocuplas, cajas de conexión, etc., minimizará el costo total de instalación
de los conductores y tuberías. Generalmente, la mayoría de los
instrumentos cableados a cualquier caja de conexión, se localizarán en un
radio de 15 a 25 m de la caja considerada. La ubicación de las cajas de
conexión se seleccionará para reducir los peligros de incendios.
Preferiblemente, las cajas de conexión se ubicarán a una distancia mínima
horizontal de 5 m de los equipos de "alto riesgo".
El alambrado desde cada caja de conexión de campo a la sala de control,

se hará con cables multicontrol o multipar instalados en tuberías enterradas.
La entrada de las tuberías a las cajas de conexión se hará por la parte

inferior, en lo posible. El tamaño de las regletas terminales y sus tornillos
será consistente con el calibre del alambre usado.
La instalación de los conductores de señales con respecto a otros sistemas

eléctricos serán cuidadosamente considerados, a fin de evitar la
interferencia de señales espúreas debidas a cualquiera de las causas
siguientes:
a. Acoplamiento electróstatico o capacitivo.
b. Acoplamiento inductivo o electromágnetico.
c. Lazos a tierra o fugas a tierra.
Exposición a altas temperaturas. Los conductores o cables que pasen cerca

de tuberías o equipos con altas temperaturas, usarán aislamiento y
chaqueta de material adecuado para soportar la temperatura ambiente más
elevada esperada.
Los tipos de chaqueta y aislamiento propuesto por el fabricante y las

clasificaciones de temperatura de los materiales correspondientes, serán
sometidos a la aprobación del Ingeniero del PROYECTO.
782
Exposición a ambientes contaminados. El fabricante garantizará que tanto
los procedimientos de fabricación como los materiales de los conductores y
cables especificados son adecuados para el servicio o la instalación al que
se destinarán.
El alambrado a los RTD (cuando se requiera) se revisará para garantizar

que la impedancia esté dentro de límites aceptables.
4.7 Puesta a Tierra

Ver desarrollo del tema en Sección 4, Capitulo IV de este Manual.
5. Pintura
Los instrumentos nuevos no requerirán de pintura, a menos que la pintura original
esté deteriorada. En este caso se debe limpiar con cepillo de acero, luego con
gasolina u otro líquido volátil y luego pintarlo con una capa de pintura epoxi del
color definitivo.
El color de la pintura queda a criterio del REPRESENTANTE. El instrumento se

deberá proteger de manera adecuada, con la finalidad de que no se obstruyan los
orificios de purgas y/o venteos con la pintura aplicada.
Los equipos, piezas y materiales que no se deben pintar, deberán ser protegidos
adecuadamente durante las labores de pintura de los equipos e instalaciones
adyacentes.
Todas las superficies que no sean accesibles luego de la instalación del

instrumento, deberán ser limpiadas y pintadas previamente a la instalación.
No se pintarán:
Vástagos y ejes de válvulas.
Visores del instrumento, tales como caras de manómetros, termómetros, vidrios

de nivel, pantallas de controladores, etc.
Reguladores de presión.
Ejes, articulaciones, engranajes, roscas, tornillos de ajuste, placas de identifica-

ción y especificaciones de características y conexión de los equipos e instrumen-
tos.
Los orificios de purgas y venteos de los instrumentos.
783
Tuberías de acero inoxidable o de aluminio.
Instrumentación electrónica para instalación dentro de cajas y/o paneles. La

instrumentación de este tipo para instalación en exteriores tampoco deberá
pintarse, a menos que se encuentre deteriorada la pintura de la caja exterior, en
cuyo caso deberá tenerse especial cuidado de no pintar componentes internos.
Las superficies de acero o hierro, soportes, etc., se limpiarán y pintarán de

acuerdo al aparte e indicado anteriormente. La instrumentación se instalará
después de haber pintado los soportes.
6. Desmantelamiento
LA CONTRATISTA desmontará toda la instrumentación que se indica en las
especificaciones detalladas para construcción, observando las siguientes
indicaciones:
6.1 Instrumentos
Deberá desmontar todas las líneas eléctricas y neumáticas de los
instrumentos que así lo requieran y colocará tapones en las tomas a
proceso de los instrumentos que retire; deberá enrollar y envolver con cinta
aislante los cables eléctricos, de forma que no queden conexiones
eléctricas, neumáticas o de proceso que pudieran ocasionar condiciones
inseguras.
Al finalizar el desmantelamiento se procederá a la limpieza de todos los

instrumentos, para realizar luego su adecuado embalaje, según lo indicado
en "Manejo y Almacenaje de Instrumentos" de esta capitulo, para su
almacenaje temporal por parte de LA CONTRATISTA o su posterior
entrega al personal de mantenimiento que labora en las instalaciones de LA
COMPAÑIA donde se realiza la OBRA.
Todas las líneas eléctricas, neumáticas y las tomas de proceso que no sean
desmanteladas, deberán quedar debidamente identificadas para su
posterior uso.
6.2 Accesorios
Todos los accesorios de instrumentos, tuberías y cableados, tales como
válvulas de aguja, conectores para tubería flexible, uniones, sellos
784
eléctricos, etc., serán recuperados y devueltos al personal que recibirá los
instrumentos.
7. Conexiones y Canalizaciones Neumáticas

7.1 Tendido y Conexión de Tubing
Los extremos del tubing deberán ser sellados durante su almacenaje y
transporte, con el fin de evitar la entrada de agua, sucio, etc. El medio de
sellado será removido por LA CONTRATISTA para efectuar el soplado y
limpieza de los tubing antes de efectuar el conexionado de los mismos.
A menos que sea imposible evitarlo, no se deben instalar las canaletas

porta tubing debajo de plataformas u otras estructuras.
LA CONTRATISTA deberá efectuar una verificación preliminar de la

ubicación y ruta de los subcabezales de aire (desde el cabezal principal
hasta los instrumentos). Cualquier interferencia que pudiese ocurrir con
tuberías de proceso u otras instalaciones, deberá ser subsanada por cuenta
y riesgo de LA CONTRATISTA.
LA CONTRATISTA deberá elaborar los cortes minimizando en lo posible las

mermas por cortes.
LA CONTRATISTA deberá asegurarse que al elaborar los cortes, quede un

margen para poder efectuar adecuadamente el conexionado. El criterio
para determinar el margen será determinado por PDVSA
Los cabezales y subcabezales de aire de instrumentos serán efectuados

usando los materiales de acuerdo a la clasificación de la especificación de
materiales del proyecto y a las listas de materiales de cada plano. Cuando
las conexiones sean roscadas, LA CONTRATISTA debe tomar especial
cuidado al efectuar el roscado de dichas tuberías.
El tubing de señal neumática y líneas de muestra será instalado en

canaletas porta tubing (del tipo y material indicado en los planos) que estén
totalmente armadas, listas y soportadas adecuadamente
Los soportes de las canalizaciones y conexiones no deben estar ni

soldadas, ni apoyadas, ni conectadas a tuberías eléctricas, de proceso,
válvulas de control u otros instrumentos.
785
Los tubing que sean instalados sobre canaletas serán sujetados por medio
de abrazaderas metálicas especiales para tal fin; el método de fijación será
presentado por LA CONTRATISTA para la aprobación de PDVSA.
El tubing individual será agrupado en las canaletas en relación al

instrumento o equipo al que estén asociados, en el orden que se haya
incorporado a las canaletas. Es importante mantener una buena apariencia
física (estética) de todo el tendido.
El suministro de aire a instrumentos deberá realizarse desde la toma más

cercana al mismo.
Para efectuar el doblado de tubing será usado, un dobla tubing del tamaño
adecuado, para garantizar que los tubing sean doblados adecuadamente,
sin dañar o restringir el paso de aire, gases o fluidos de proceso.
LA CONTRATISTA. deberá efectuar el tendido de todo el tubing de señal

bajo la supervisión y aprobación de PDVSA
8. Cableado y Conexionado
8.1 Cajas, Tableros, Conduits y Bandejas Portacables
Comprende el suministro de tubería, accesorios, planchas y perfiles
metálicos, tornillos, tuercas de anclaje y abrazaderas, la prefabricación,
mecanizado, montaje y pintura de los soportes. Suministro y vaciado de las
bases de concreto de acuerdo a los planos de detalles mecánicos
correspondientes.
Es responsabilidad de LA CONTRATISTA la construcción de las estructuras

de soportes para instrumentos, cajas de conexión, tableros, equipos y
detectores. La construcción podrá ser realizada en los talleres de LA
CONTRATISTA y/o en el área de trabajo. La ubicación y el diseño de los
soportes debe ceñirse a las especificaciones de los planos de detalle.
Todos los materiales serán suministrados por LA CONTRATISTA y será su
responsabilidad el transporte e instalación de los mismos.
Los pernos de anclaje deberán ser de acero galvanizado con sus

respectivas arandelas y tuercas.
Previo a la instalación de los instrumentos, detectores, cajas de conexión,

tableros y/o equipos de control en sus respectivos soportes, LA
786
CONTRATISTA eliminará escorias, gotas de metal fundido, y cualquier otra
deformación en los mismos. Deberán esmerilarse todas las rebabas de
metal. Se eliminarán residuos de grasa o aceites mediante disolventes
nafténicos (como varsol). La limpieza deberá dejar el metal blanco en la
estructura y en buena forma. La superficie así preparada se pintará
inmediatamente.
En el caso que no sea posible pintarlo de inmediato, entonces se utilizará

imprimador epóxico como primera mano; de no ser así, la superficie será
sometida a nueva limpieza hasta metal blanco. La pintura podrá ser
aplicada utilizando brocha o pistola.
La realización de fundaciones de concreto de Fc=210 Kg/cm2, se harán de

acuerdo a las dimensiones señaladas en los planos de detalle.
Todos los accesorios, concreto pobre, perfiles metálicos, abrazaderas,

pernos, tuercas, pintura, terminales, conectores, etiquetas de identificación,
accesorios de tubería y materiales requeridos para la completa instalación y
puesta en servicio de los instrumentos y el sistema de control, serán
suministrados por LA CONTRATISTA. PDVSA sólo suministrará los
instrumentos y materiales señalados en el Anexo del CONTRATO, como a
"Materiales a ser suministrados por PDVSA"
8.2 Instalación de Tableros, Cajas de Conexión y de Control.

LA CONTRATISTA montará las cajas e instalará los tableros incluyendo
puertas, marcos y completará las conexiones externas de acuerdo a como
se indican en los planos de detalle anexos a esta especificación y a las
recomendaciones y/o planos del fabricante.
Los tableros y cajas montados en paredes estarán a una altura máxima de

1.70 mts. medida desde el tope superior de la caja hasta el nivel del piso
terminado y serán sujetados mediante el uso de pernos y anclaje.
LA CONTRATISTA será responsable del manejo, custodia, almacenamiento

y transporte de toda la instrumentación, cajas de conexión, cajas para
estaciones manuales, tableros y/o equipos de control.
Las Cajas de Conexión y Paneles serán puestos a tierra en conformidad

con los requerimientos de esta Especificación, especificaciones eléctricas
de construcción y como se indica en los planos.
787
Cada tablero y/o equipo de control local y caja de conexión deberá tener su
etiqueta de acuerdo a lo indicado en las especificaciones.
8.3 Cableado y conexionado para comunicación digital

Cable sin Pantalla (Unshielded Twisted pairs (UTP)).
El uso de este tipo de cables es aplicable al conectar dispositivos en

comunicación serial a terminales o pantallas terminales, y el uso de vínculos
asincrónicos de baja velocidad entre dispositivos de campo y computadores
de control; sin embargo no deben usarse cables del tipo UTPs como
columna de circuitos o cuando la distancia entre equipos es mayor a 90
metros, ésto por las limitaciones de banda y la presencia de radio
frecuencia EMI que arriesgan la transmisión de la data. Deben cumplirse
todas las recomendaciones del suplidor o vendedor, el cual tiene que
suministrar un dominio cronológico reflectometer (TDR) o una hand-held
"cable scanner" para probar la adaptabilidad, así como también la
transmisión segura de la data a través del medio.
Cuando se considere la instalación de este tipo de medio, debe ser

considerado como última alternativa de transmisión
Cable UTP
Este tipo de cable debe ser ajustado a las necesidades y preferiblemente

para instalaciones nuevas. Generalmente, es aconsejable instalar tres
cables, en previsión de expansiones futuras. Una referencia excelente para
nuevos cableados en planta es la norma ANSI/EIA Std. 568.
8.4 Cableado y conexionado para comunicación de

instrumentos
General
En ningún caso se permitirá que en el mismo conduit se instalen cables de

alimentación de equipos con cables para transmisión de señales de pulsos.
Se utilizarán tuberías o pantallas individuales.
Los conductores para cables de señales serán de cobre.
El espesor mínimo del aislamiento para cables de señales será de 0,38 mm
788
Los cables de instrumentos individuales se instalarán en tuberías a la vista
o enterradas, según se especifique.
Los cables que correspondan a un mismo sistema de instrumentación y

nivel de señal, pueden instalarse en una tubería común.
La ruta de las canalizaciones a la vista será diseñada, siempre que sea

posible, para proveer por lo menos 7,5 mts de separación horizontal de
equipos designados como de alto riesgo (Hornos, Bombas o compresores
que manejan fluidos inflamables y equipos que manejan fluidos por encima
de su temperatura de autoignición)
La selección, la ruta y la instalación de los conductores de señales con

respecto a otros sistemas eléctricos serán cuidadosamente considerados, a
fin de evitar la interferencia de señales espúreas debidas a cualquiera de
las causas siguientes: a. Acoplamiento electróstatico o capacitivo.b.
Acoplamiento inductivo o electromágnetico.c. Lazos a tierra o fugas a tierra.
Generalmente, la mayoría de los instrumentos cableados a cualquier caja

de conexión, se localizarán en un radio de 15 a 25 m de la caja
considerada. La ubicación de las cajas de conexión se seleccionará para
reducir los peligros de incendios. Las cajas de conexión se ubicarán
preferiblemente a una distancia mínima horizontal de 5 m de los equipos de
"alto riesgo".
Analógica
Para la red de comunicación: la instalación y cableado en 4-20 mA, se

realiza normalmente con un par de cables torcidos y apantallados para unir
los segmentos transmisor y bornes terminales del controlador de proceso y
formar el lazo de control, EN NIGUN CASO SE permitirá que en el mismo
conduit se instalen cables de alimentación de equipos con cables para
transmisión de señales analógicas
Comunicación Pulsos
Para la red de comunicación al instalar y cablear los transmisores para

transmisión en pulsos (medidores de turbina, medidores de flujo magnético
y equipos de telemetría) normalmente se realiza con un par de cables
torcidos y apantallados para unir los segmentos transmisor y bornes
terminales del controlador de proceso y formar el lazo de control.
789
8.5 Fibra Optica
Son el medio más recomendado para el uso en redes de comunicación. La
fibra óptica cuenta con infinidad de ventajas entre las cuales se incluyen
alta capacidad, baja atenuación y altísima confiabilidad.
La fibra óptica puede transmitir hasta 20 veces más rápido que el cable y
cuesta hasta 20 veces más, pero supera con creces el cable UTP.
Conexión de Fibra Optica.
El uso de fibra óptica está en boga en la instalación de la mayoría de las

redes LAN. Uno de los problemas comunes es la unión con dispositivos
delanteros. Estas situaciones, que permiten el escape de los rayos
lumínicos de los tubos, son las causas que de acumularse son suficientes
para no permitir funcionar debidamente.
La problemática de grietas al empalmar se soluciona con equipos de fusión

al momento de empalmar, permitiendo el derretimiento de las fibras con
altísimas temperaturas. Otra alternativa es usar resina epóxica para el
empalmado.
9. Instalación de Equipos en Sala de Control

Los trabajos de instalación de instrumentos y equipos en los cuartos de control,
sala de computación o cuartos auxiliares no deberá iniciarse hasta tanto las
facilidades que deberá proveer la ingeniería civil no estén finalizadas, tales como
sistemas de ventilación y aire acondicionado. También deberán estar disponibles
los sistemas alimentación para instrumentos así como su respaldo.
Los trabajos en sala de control comprenden, como mínimo la instalación de los

siguientes equipos:
- Tableros de control.
- Gabinetes de relés, de tarjetas y módulos de entradas y salidas analógicas,

discretas u otras, de interposición, de convertidores, de PLC/ RTU, fuentes de
poder, etc.
- Cajas o módulos de sistemas de control distribuido (DCS) sistemas de

alarmas, etc.
- Cónsolas de operador.
790
- Cualquier otro equipo indicado en los planos del proyecto.
- Cableado y conexionado.
- Puesta a tierra.
Una lona impermeable que cubra un área suficiente deberá colocarse para
descargar y desembalar las cónsolas y gabinetes prefabricados. Los accesos a la
sala de control deberán estar totalmente libres de obstáculos
LA CONTRATISTA deberá seguir las instrucciones y lineamientos de PDVSA, así

como los de los fabricantes de los equipos, en lo que respecta al manejo,
custodia, instalación y puesta en servicio de dichos equipos.
Es importante recalcar que los trabajos referentes a los paneles de control,

gabinetes o sistemas de control, sólo podrán efectuarse una vez se haya recibido
la autorización de PDVSA y los mismos serán supervisados directamente por
PDVSA y/o un representante del fabricante, ya que estos equipos son
extremadamente delicados.
Los trabajos de instalación de Equipos en Sala de Control comprenden, entre

otros, transporte, desde el almacén de PDVSA hasta donde vaya a ser instalado,
custodia de los equipos, instalación (incluye la nivelación), cableado y
conexionado, conexiones de alimentación eléctrica y de puesta a tierra. Estos
detalles se encuentran explicados en los planos suministrados junto con esta
especificación y/o las recomendaciones dadas por el fabricante.
Es responsabilidad de LA CONTRATISTA, el remate y acabado de las obras

civiles para terminación de la obra, así como de reponer y alinear todos los
componentes del piso falso o cielo raso que haya sido necesario modificar o
desmontar para la instalación de los paneles y/o gabinetes o de la instalación de
las canalizaciones y cableado.
Especial cuidado se deberá tener cuando se realicen trabajos en salas de control

existentes y funcionando. Los mismos deberán ser aprobados y supervisados
directamente por PDVSA.
Donde las cónsolas o gabinetes del sistema sean recibidos en cajas, éstos
deberán ser transportados lo mas cerca posibles de la sala de control, antes de
destaparlos. Las cajas sólo deben ser levantadas en donde se indican los puntos
de levantamiento.
791
Después de remover la protección, los equipos deberán ser movidos
inmediatamente a la sala de control, y el material de empaque colocado en un
sitio seguro para su futura disposición.
10. Calibración y Pruebas

10.1 Precalibración
Es responsabilidad de LA CONTRATISTA la precalibración de todos los
instrumentos que se indican en la lista de instrumentos, previa a su
instalación.
La precalibración consistirá en los ajustes de cero y "span" a partir de la

simulación, con los instrumentos y equipos adecuados a sus señales
especificadas. Igualmente, es responsabilidad de LA CONTRATISTA el
ensamblaje de instrumentos que por cualquier razón hayan sido enviados
desmontados. Además, la limpieza de las partes que pudieran haberse
oxidado durante el transporte o almacenamiento de los mismos.
La precalibración será realizada de acuerdo con las normas e instrucciones

de los fabricantes de los Instrumentos respectivos y deberá ser ejecutada
por medios propios de LA CONTRATISTA. Para ello, LA CONTRATISTA,
deberá disponer en su taller de instrumentos del equipo de calibración
necesario, herramientas apropiadas y el personal técnico adecuado para la
realización de la precalibración. Todo lo anterior deberá ser idóneo y
aprobado por PDVSA.
La precalibración en los talleres sólamente podrá ser realizada, como

máximo, un día antes de proceder a la instalación definitiva del equipo, y
bajo la supervisión de PDVSA. LA CONTRATISTA deberá entregar a
PDVSA el procedimiento a utilizar para realizar este trabajo.
10.2 Calibración
Antes de proceder a calibrar el instrumento, se debe verificar que el mismo
se encuentre bien fijado a su soporte respectivo, el cual debe haber sido
bien anclado. Así mismo, se verificará que todas las conexiones (proceso y
alimentación) se encuentren hechas y en buen estado (desde y en el lugar
correcto, bien ajustadas, etc.), se verificarán que los niveles y tipo de
alimentación sean los adecuados.
792
Antes de energizar el instrumento se debe verificar su aspecto general,
cuidando de que no presente humedad (condensación), verificar los sellos,
cables desconectados, etc. Luego, se podrá proceder a energizarlo,
dejando el instrumento en estado de reposo por lo menos unas dos (2)
horas.
La calibración será realizada estrictamente de acuerdo con las normas e

instrucciones de los fabricantes de los instrumentos y deberá ser ejecutada
por medios propios de LA CONTRATISTA. Para ello LA CONTRATISTA,
deberá disponer en sitio de la obra del equipo de calibración necesario,
herramientas apropiadas y el personal técnico adecuado para la realización
de la calibración. Todo lo anterior deberá ser idóneo y aprobado por
PDVSA.
Todas las calibraciones deberán ser realizadas considerando, la normativa

de seguridad vigente de PDVSA.
La calibración de un instrumento debe incluir toda actividad o manipulación

en dicho instrumento necesaria para entregarlo funcionalmente operativo. A
tal efecto, LA CONTRATISTA deberá montar los rollos de papel gráfico, las
botellas de tinta, eliminar los seguros de transporte, sustituir conexiones
provisionales por definitivas, y en general llevar a cabo toda operación
previa a la puesta en servicio del instrumento.
Los límites aceptables de calibración deberán estar en todo momento

cubiertos por los valores de especificación publicados por el fabricante, en
el supuesto de no existir un acuerdo con PDVSA.
LA CONTRATISTA será responsable igualmente de la calibración de todos

los instrumentos incluidos en el suministro de equipos paquete
(Compresores, Turbinas, Bombas, etc.) a menos que esté claramente
indicado contractualmente, para lo cual el suplidor del equipo paquete debe
entregar a PDVSA, los certificados de calibración aprobados con el cómo,
con qué y cuándo fueron realizados.
LA CONTRATISTA deberá verificar la calibración de los instrumentos en el

campo después de la instalación y antes del arranque, como sigue:
Instrumentos y transmisores de presión diferencial, flujo y nivel mediante el

uso de calibradores patrones, apropiados al tipo de instrumento.
Instrumentos y transmisores de presión con peso muerto adecuado,
793
probadores hidráulicas, manómetros patrones o cuando el rango lo permita
mediante columna de mercurio.
Los instrumentos de temperatura deben ser calibrados por un

procedimiento estándar. Deberán aplicarse los procedimientos
recomendados por el fabricante que garanticen la exactitud de la
calibración.
Para realizar la calibración, se deberá accionar varias veces el instrumento,

permitiéndole variar su respuesta en todo su rango y constatando su
linealidad. Luego de ello, se le dejará energizado en estado de reposo por
un período largo (de 3 a 4 horas).
En general se comprobarán y ajustarán todos los Instrumentos en los

puntos 0, 25, 50, 75 y 100% del rango correspondiente.
Estos resultados se anotarán sobre tarjetas individuales (para cada

instrumento y lazo) cuyo formato será aprobado por PDVSA; para registrar
las calibraciones y donde figurarán entre otros datos las características del
instrumento, las pruebas realizadas, el nombre del instrumentista que
realizó la prueba y/o inspección y la fecha en que fueron realizadas, una
descripción del procedimiento de cada prueba y el equipo empleado. La
suficiencia de la prueba y los datos expuestos tendrá que estar sujeta a la
aprobación de PDVSA.
Asimismo, se indicará la desviación de las mediciones en los puntos 0, 25,

50, 75 y 100% del rango que le corresponde. No se admitirán desviaciones
en las medidas superiores a 0,5%. Las tarjetas, con el resultado de las
pruebas, deberán archivarse en una carpeta suministrada a tal fin por LA
CONTRATISTA de las que tendrá que entregar a PDVSA una (1) copia de
todos los datos dentro de los cinco (5) días siguientes al término de cada
prueba individual.
10.3 Pruebas
10.3.1 General
Antes que las conexiones entre los instrumentos y las líneas de

procesos sean aceptadas por PDVSA, se deberán someter a una
prueba hidrostática. En general, esta prueba será realizada antes
de la puesta en marcha, utilizando 1.5 veces la presión de
794
operación normal. Cualquier fuga que se detecte debe ser corregida
por LA CONTRATISTA, sin costo adicional.
Para el caso de los termopozos, éstos deberán instalarse en las

tuberías o recipientes antes de que se efectúen las pruebas
hidrostáticas, con el fin de verificar que soportan las presiones para
las que fueron diseñadas, y deberán ser removidos mientras dure el
soplado o limpieza de tuberías. Estas actividades de remoción y
reinstalación no representarán costos adicionales para PDVSA
LA CONTRATISTA es responsable de la confirmación de que todos

los instrumentos cumplen con lo requerido en las hojas de
especificación en lo referente a:
Tag del Instrumento.
Modelo.
Tamaño y Conexiones.
Materiales de Construcción.
Rango del Instrumento y Rango de Calibración.
Máxima Presión Estática Permisible.
Acción de la Válvula.
Modos de Control y Acción del Controlador.
Longitud del Termopozo y Tipo de Termopar.
Cualquier discrepancia deberá reportarse de inmediato a PDVSA,

según lo requerido.
LA CONTRATISTA deberá informar a la brevedad posible a

PDVSA, por escrito sobre la falla de algún equipo o material, al
pasar por las pruebas ejecutadas por LA CONTRATISTA o fallar en
el adecuado funcionamiento previsto o no verificarse la
concordancia con la precisión de calibración requerida. PDVSA se
dirigirá al CONTRATISTA para comentar los pasos necesarios para
corregir la falla. Todos los trabajos de corrección sobre los equipos
y los materiales serán a expensas de LA CONTRATISTA.
795
LA CONTRATISTA será responsable de los defectos ocasionados
en el instrumento por el uso indebido de los mismos, o de los
equipos de calibración. Deberá reportar a PDVSA, los ajustes
realizados en cada Instrumento y comunicar al mismo las
desviaciones por error de medición o defectos observados en los
instrumentos.
La aceptación de alguna prueba, montaje o calibración por PDVSA,

no libera a LA CONTRATISTA de sus responsabilidades sobre la
garantía del material, equipo, montaje y funcionamiento.
Todos los equipos instalados por LA CONTRATISTA deben haber

pasado las pruebas usuales en fábrica. Las pruebas en sitio deben
ser hechas por LA CONTRATISTA en presencia del
REPRESENTANTE, según se requiera para comprobar su
operación satisfactoria.
LA CONTRATISTA debe elaborar los protocolos de pruebas

realizadas en campo, y presentar los resultados de todas las
pruebas al REPRESENTANTE para su conformidad.
LA CONTRATISTA debe efectuar sin limitarse a ellas, las pruebas

indicadas o cualquier otra, que a juicio del REPRESENTANTE, sea
necesaria, e indicar el avance de estas en los planos, esquemáticos
de control y otros aplicables. De igual manera LA CONTRATISTA
debe informar al REPRESENTANTE del progreso de las pruebas y
someter los planos mencionados como un historial de las mismas.
Pruebas para actuadores: las pruebas consisten (y sin limitarse a

ello) en lo siguiente
- Pruebas de operación local de cierre y apertura de la válvula.
- Pruebas de operación remota de cierre y apertura de la válvula

(comunicación entre actuadores y maestras). LA
CONTRATISTA debe comprobar el correcto conexionado y
funcionamiento de las comunicaciones en el bus de datos entre
los actuadores y las maestras en cada uno de los múltiples. LA
CONTRATISTA debe probar la operación correcta de todos los
comandos y estados adquiridos por el sistema de control
796
Cualquier defecto en la instalación del cableado será reportado
al REPRESENTANTE.
- Conexiones de puesta a tierra (ver punto 4.6).
10.3.2 Equipos de Prueba
LA CONTRATISTA deberá prever un taller de calibración dentro de

sus instalaciones temporales de obra, suficientemente
acondicionado y montado como mínimo con el equipo de
calibración detallado a continuación:
SISTEMA PRECISIÓN (%)
 Probador (Tester) Neumático (Wallace & Tiernan). 0,15
 Probador (Tester) de Peso Muerto 0,10
 Medidor de Presión (Manómetro) de Precisión 0,25
 Voltímetro y Amperímetro Digitales 0,10
 Generador de Tensión y Corriente 0,25
 Potenciómetro de Precisión para Temperatura (L & N) 0,30
 Baño Termostático con Termómetro de Precisión. 0,25
 Generador de Ondas Sinusoidales (Osciloscopio) 0,25
 Columnas de Agua y Mercurio 0,10
 Megger de 500 V 0,50
Cualquier otro sistema que LA CONTRATISTA considere necesario

en función de las características de la instalación o instrumentación
a montar.
10.4 Pruebas de Lazo

El objeto de las pruebas de lazo es probar que la instrumentación instalada
opera correctamente para la función asignada dentro de un lazo.
Se simularán todos los lazos de control, tanto eléctricos como neumáticos,

desde el instrumento hasta la Sala de Control.
797
10.4.1 Lazos Analógicos
Una vez realizadas las pruebas de aislamiento y conectados los

cables en sus puntos terminales (con el sistema desenergizado) se
someterá cada lazo de control a la prueba de continuidad eléctrica.
Los trabajos de prueba de lazos se deberán hacer conjuntamente

con PDVSA, responsable de las instalaciones y puesta en marcha
de los sistemas y equipos.
Cada instrumento en el lazo, debe indicar la misma lectura (por

ejemplo, el indicador en la salida del transmisor, y el instrumento de
panel). Donde haya un Indicador local, (como para medidas de
presión y temperatura) el transmisor debe indicar la misma lectura
que el Indicador. En caso de discrepancia, se verificarán las
calibraciones de los instrumentos involucrados.
Una vez finalizadas las pruebas preliminares, a satisfacción de

PDVSA, se llevará a cabo una comprobación global de toda la
instalación y se levantará un informe que será firmado por PDVSA y
LA CONTRATISTA.
En la fase de puesta en marcha, LA CONTRATISTA deberá

disponer de suficiente personal para cubrir cualquier eventual falla
de la instalación. Además, deberá proveer un grupo de técnicos
instrumentistas con experiencia comprobada, para la puesta en
servicio del Sistema.
El progreso de las pruebas debe ser indicado en una copia de los

diagramas de lazo, marcando en código de colores las pruebas
terminadas.
10.4.2 Lazos Digitales
Cada lazo de control o protección instalado, debe ser probado para

asegurar la operación correcta antes de la puesta en marcha del
equipo correspondiente.
En caso de circuitos de interruptores de nivel, presión, flujo,

temperatura, vibración, etc., la operación debe ser probada o
simulada incluyendo el instrumento asociado al lazo.
798
El progreso de las pruebas debe ser indicado en una copia de los
diagramas de lazos, marcando en código de colores las pruebas
terminales.
10.4.3 Pruebas de Estanqueidad
Las pruebas de estanqueidad deberán realizarse con anterioridad a

las de lazo.
El objeto de las pruebas de estanqueidad es asegurar que toda la

tubería de instrumentación es estanca a las condiciones de trabajo
y diseño especificadas.
Esta prueba será presenciada por PDVSA, el equipo necesario será

aportado por LA CONTRATISTA, formando parte de su alcance de
trabajo o suministro.
La tubería de Instrumentación a probar se clasificará en tres

categorías:
- Tubería de Alimentación de Aire.
- Tubería para Transmisión de Señales
- Tubería de Conexión a Proceso.
El procedimiento que se adopte para las pruebas de estanqueidad

deberá incluir:
- Limpieza de todas las tuberías para eliminación de todo tipo de

material extraño al sistema.
- Prueba de todas las juntas a las presiones de prueba

especificadas.
- Eliminación del agua utilizada en la prueba hidrostática.
10.4.4 Pruebas de Aceptación
Previo al inicio de las pruebas, se deben revisar todos los trabajos

efectuados, para determinar que la instalación esté completa y lista,
según los planos y documentos pertinentes.
799
Hasta el momento en que PDVSA acepte la instalación, LA
CONTRATISTA será la única responsable de los equipos e
instrumentos recibidos de PDVSA
En las pruebas de instrumentos se comprobará la especificación de

cada uno de los componentes, cableado de cada lazo de control
incluyendo señales y alimentaciones, y verificación de las pruebas
de aislamiento e identificación de conductores.
En los casos en que deba colocarse la identificación del factor de

multiplicación en el cuadrante de un instrumento para así obtener
las unidades de ingeniería correspondientes, ésta será grabada en
material de plástico laminado con caracteres blancos sobre fondo
negro y adherida en el cuadrante del mismo. Esta placa deberá
soportar las condiciones ambientales, sin deformarse ni
decolorarse.
Se comprobará, de acuerdo con el rango especificado, la linealidad

del transmisor y receptor, y la operación satisfactoria de los
diferentes circuitos auxiliares.
LA CONTRATISTA se asegurará de que todos los instrumentos han

sido desconectados y que las válvulas de bloqueo hayan sido
instaladas antes de comenzar las pruebas que así lo requieran.
LA CONTRATISTA deberá registrar los resultados de las pruebas.
Todos los reportes de pruebas deberán ser certificados por LA

CONTRATISTA indicando su exactitud y concordancia con los
códigos aplicables y requerimientos de las especificaciones.
Una vez terminadas las pruebas y habiendo sido aceptadas por

PDVSA, se procederá con el sellado de todos los conduits, cajas de
conexión y de paso según se indica en los planos de detalles de las
instalaciones eléctricas.
LA CONTRATISTA, deberá cuidar y vigilar la integridad de LA

OBRA en el área de Instrumentación y Control, y está obligada a
entregar a PDVSA, todos los equipos e instrumentos en perfecto
estado de funcionamiento, totalmente interconectados entre sí y
preparados para efectuar la puesta en marcha de la instalación.
800

Especificaciones Técnicas Constructivas Civil - PDVSA

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MANUAL DE CONSTRUCCION

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES

 Capítulo I: Disposiciones Generales.

 Capítulo II: Especificaciones Técnicas Civil y Arquitectura.

 Capítulo III: Especificaciones Técnicas Mecánica.

 Capítulo IV: Especificaciones Técnicas Electricidad.

 Capítulo V: Especificaciones Técnicas Instrumentación.

4. Utilización del Manual

Estas especificaciones serán asignadas a empresas contratistas, que

EL CONTRATISTA al cual se le asigne un Manual de Construcción, deberá velar

La información y documentación de estas especificaciones, asignadas a

6. Responsabilidad por la Custodia, Contenido y

A partir de la fecha de emisión de estas especificaciones, quedan sin efecto

3. Normas y Documentos de Referencia

6. Planos, dibujos y especificaciones

9. Secuencia del trabajo

10. Instalaciones provisionales y servicios

11. Supervisión en obra

12. Control de Obra

15. Trabajos adicionales

16. Inspección y pruebas

17. Materiales, equipos y mano de obra suministrados por el contratista

18. Disposición de escombros y desperdicios

19. Informe final del proyecto

20. Garantía y aceptación

21. Especificaciones particulares

Estas especificaciones generales aplican a instalaciones de tierra firme y

3. Normas y Documentos de Referencia

Los términos: PDVSA, LA COMPAÑÍA, EL CONTRATISTA, LA OBRA, EL

Todas las disposiciones referentes al proyecto y contenidas en EL CONTRATO,

 Llevar a cabo la ejecución de LA OBRA estrictamente de acuerdo con las

 Mantener en LA OBRA, durante su ejecución, los comprobantes de

 Suministrar y fijar carteles, avisos y similares que sean requeridos por

Exceptuando los permisos de construcción, los de afectación de los recursos

 Permisos y licencias de importación y exportación.

 Permiso para interrumpir provisionalmente los servicios públicos.

De presentarse discrepancias u omisiones en los documentos de construcción

EL CONTRATISTA establecerá en sitio y mantendrá al día un registro de planos

Durante la ejecución de LA OBRA y hasta su culminación, todos los cambios

EL CONTRATISTA verificará los planos para evitar interferencias entre las

Al recibir los planos aprobados para licitación, EL CONTRATISTA los examinará

EL CONTRATISTA deberá verificar la exactitud de cualquiera o todos los planos,

EL CONTRATISTA tomará todas las precauciones necesarias para impedir

Durante la fase de construcción, EL CONTRATISTA deberá reparar cualquiera

El trabajo se realizará ajustándose a las especificaciones del diseño. Cualquier

9. Secuencia del Trabajo

EL CONTRATISTA deberá programar su trabajo de tal manera que sus

Es deber de EL CONTRATISTA comenzar LA OBRA al ser firmada el Acta de

PDVSA se reserva el derecho de dirigir la secuencia del trabajo de manera que

EL CONTRATISTA suministrará a PDVSA, de acuerdo a la periodicidad que

Cuando el progreso de LA OBRA se atrase por falta de personal o equipo,

EL CONTRATISTA, previa aprobación de PDVSA de la ubicación, cantidad,

A menos que se especifique lo contrario, EL CONTRATISTA gestionará con los

Las oficinas y depósitos serán de la extensión requerida de acuerdo a la

EL CONTRATISTA proveerá y mantendrá siempre una oficina a prueba de

Será responsabilidad de EL CONTRATISTA, mantener durante el tiempo de

EL CONTRATISTA tendrá la responsabilidad de conservar y salvaguardar todas

EL CONTRATISTA deberá suministrar el agua y la electricidad necesaria para

11. Supervisión en Obra

EL CONTRATISTA permitirá en cualquier momento el libre acceso de PDVSA a

12. Control de Obra

EL CONTRATISTA deberá planificar en detalle, mediante un paquete

 Histograma de recursos (Equipos Mayores y Maquinarias)