Unidad 12

Incineración de Residuos Sólidos

INTRODUCCIÓN
El procesamiento de los RSU persigue los siguientes objetivos:
 Disminuir su volumen;
 Modificar sus propiedades físicas o químicas,
 Separar componentes y contaminantes específicos del flujo de residuos
 Recuperar aquellos materiales que puedan ser reutilizados o reciclados.
Pero el procesamiento de los RSU no sólo puede realizarse en alguna planta especial de
tratamiento, también es posible realizar estas tareas en los hogares.
Otro concepto conveniente de analizar es el de Valorización de los RSU, que es una estrategia
integral de tratamiento que abarca diferentes procesos, todos ellos conducentes a preservar la
materia prima para que su destino final no sea un relleno sanitario.

INCINERACIÓN

La combustión es una reacción química de oxidación entre un combustible y un comburente (por

ejemplo el oxígeno contenido en el aire) con producción de energía suficiente como para mantener la
reacción misma, es decir que sea autosuficiente. Por lo tanto la combustión es una descomposición
térmica.
Un ejemplo de una reacción de combustión es la del metano o el carbono:
CH4 + 2 O2 = CO2 + 2 H2O + calor
C + O2 = CO2 + calor
La incineración es un proceso de oxidación térmica a alta temperatura, controlada, con emisión de
energía en forma de calor, en el cual los residuos son convertidos, en presencia de oxígeno, en
gases y cenizas. La conversión de los residuos sólidos en la incineración reduce su volumen,
requiriendo menos espacio para su disposición final.
Los gases antes de ser emitidos a la atmósfera son tratados de manera tal de eliminar los vapores
ácidos, material particulado y todas aquellas sustancias contaminantes que puedan contener
(microcontaminantes). Las cenizas generalmente deben ser tratadas para poder ser utilizadas o se
eliminan en sitios de disposición final (rellenos sanitarios o peligrosos según sea su peligrosidad).

Plantas de Incineración

Las incineradoras que realizan la quema de los residuos pueden funcionar con residuos
especialmente seleccionados para este proceso o bien pueden funcionar con los residuos sin
ninguna clase de separación. Aquí se presentan las características de las incineradoras de acuerdo
al tipo de residuos que utilizan.
Plantas de Incineradora para residuos seleccionados
Incineración Incineradora para residuos no seleccionados

Incineradora para residuos seleccionados: Una vez seleccionados los residuos que se utilizarán
como combustible pueden triturarse (CDR – combustible derivado de residuos) o densificarse (CDRd –
combustible derivado de residuos densificados) a fin de lograr mayor homogeneidad. Es esta
homogeneidad la que vuelve al proceso más controlable en cuanto a la combustión y a la contaminación.
Si bien las incineradoras para este método son más pequeñas se requiere mayor espacio para
instalar el sistema de procesamiento previo.
Incineradora para residuos no seleccionados: El procesamiento previo de los residuos antes de la
incineración es mínimo por lo que su combustibilidad varía notablemente. Las incineradoras para este
sistema son de mayor tamaño que las utilizadas en el sistema precedente. No obstante lo mencionado

1
anteriormente la incineración de residuos no seleccionados es el método más ampliamente
difundido.
Las ventajas y desventajas de la incineración se resumen en la siguiente tabla:
Ventajas Desventajas
 Reduce el volumen de los residuos  Emisiones gaseosas y de partículas
combustibles entre un 85 y un 95%. potencialmente contaminantes.
 Reduce el peso de los residuos en  Restos de cenizas potencialmente
~90%. contaminantes.
 Reducción en el requerimiento de
rellenos sanitarios.
 Puede recuperarse energía.
 Neutralización de compuestos
peligrosos en los residuos sólidos.

Existen en algunas comunidades instalaciones residuos-energía (Waste-to-Energy Combustión) que no

solo apuntan a reducir el volumen de los residuos sólidos previo a su evacuación final, sino que son
plantas que a partir de la combustión de residuos generan energía.

Resulta beneficioso segregar el vidrio y los metales de estos flujos de residuos, dado que de esta forma
se reduce el costo de mantenimiento y se mejora el rendimiento global de la planta, ya que el ambos son
materiales no combustibles.

La neutralización de compuestos orgánicos peligrosos en los residuos sólidos se utiliza básicamente en

el tratamiento de residuos peligrosos y suelos contaminados, que se verá con amplitud en la materia de
5to año.

Poder Calorífico
Es el contenido energético de los componentes de los residuos sólidos. La incineración de residuos
como vimos, tiene por objetivo no solo una máxima reducción del volumen, sino también la
recuperación del calor que se genera. En este sentido, es interesante conocer la capacidad de
generar calor del residuo para ver si la combustión es autosostenida, y para diseñar los equipos de
recuperación de calor (si es objetivo).
La capacidad de generar calor por parte de un combustible (en nuestro caso el residuo sólido) se
describe mediante el Poder Calorífico Superior (PCS) y el Poder Calorífico Inferior (PCI), que se
definen de la siguiente manera:
Poder Calorífico Superior (PCS). Calor de combustión por unidad de peso de combustible, cuando
el combustible está completamente seco.
Poder Calorífico Inferior (PCI). Calor de combustión por unidad de peso de combustible, cuando el
combustible contiene agua. En este caso, parte del calor generado se consume evaporando el
agua.
A su vez, el contenido energético de los residuos quemados en bruto puede ser extremadamente
variable, según el clima, la estación del año y el origen de los residuos. La humedad del residuo es un
factor clave en la incineración, ya que disminuye el valor térmico del residuo.

Un método sencillo para calcular el poder calorífico de un residuo es el siguiente:

PC = n0*PC0 + n1*PC1 + ... ... ... + nx*PCx

En donde:
ni = porcentaje en peso del componente “i” (%p)
PCi = Poder Calorífico de “i” en la unidad de medida cal/gr. - Kcal./Kg - MJ/Kg.
Ejemplos: PC plásticos = ~8.000 Kcal/Kg; PC madera = ~4.500 Kcal/Kg (cal/gr.)

2
 TIPOS DE DESECHOS HUMEDAD INQUEMA- PCI Densidad
DOS Kc./Kg. Aparente
Kg./m3
Mezcla desechos combustibles de áreas 10 % 5% 4.500 130/200
comerciales e industriales. Papel, cartón,
envases de madera, palets, etc.
Mezcla de Res similares con 10% 10 % 7% 4.700 130/200
máximo de bolsas de plástico, papel
revestido, trapos-limpieza, goma, etc.
Mezcla desperdicios procedentes áreas 25 % 10 % 3.500 130/200
comerciales y urbanas. 80% papel,
cartón, envases, palets, etc. 20% RS
domésticos.
Desperdicios restaurantes, hoteles, 70 % 5% 1.250 480/560
mercados, etc.
Restos orgánicos y hospitalarios, 85 % 5% 600 720/800
granjas, mataderos, etc.
Residuos pastosos, líquidos o gases Variable,
originados en procesos industriales. requieren
Pinturas, asfaltos, lodos, químicos, estudios
plásticos, cauchos, etc. específicos

Tabla 1. Tipo de desechos y propiedades.

Clasificación de los sistemas de incineración, según la combustión:

Los sistemas de tratamientos térmicos se pueden clasificar basándose en los requisitos de oxígeno,
que se presentan en la cámara primaria, ya que la segunda cámara debe funcionar siempre con
un exceso de aire, exceso que por otra parte se encuentra legislado (Fig. 2):
 Pirólisis (ausencia completa de oxígeno).
 Gasificación (subestequiometría de oxígeno).
 Combustión total (estequiometría de oxígeno).

Ausencia de Aire Exceso de Aire

Incremento en el suministro de aire

Aire Parcial
Sin Aire (no lo suficiente Exceso de Aire
para una plena (suficiente para una
combustión) completa combustión)

Pirolisis Gasificación Incineración

Aire Teórico
(estequiométrico)
requerido para la
combustión Figura 2. Niveles de aire
(oxígeno) presente durante los procesos de tratamiento termal de RSU (www.defra.gov.uk 2013).

3
Partes integrantes de una incineradora (ver figura al final en anexo I)
 Área de control y pesaje.
 Área de almacenaje y carga de hornos.
Incineración  Área o Cámara de Incineración o de
Combustión (Primaria), con sus sistemas de
Procesos de alimentación.
Incineración  Área o Cámara de Post - Combustión
(Secundaria).
de Recuperación  Área de Recuperación de Energía (optativo)
de energía

Residuos Sólidos Control de  Área de Tratamiento del Particulado de los

Urbanos polución del Gases.
aire  Área de Tratamiento de los Gases y Vapores.
 Chimenea de Salida y Medición (Análisis) para
el Control de los Gases.
Sistema de termodestrucción de residuos
Todos los sistemas de incineración, independientemente del tipo constructivo, cuentan con los siguientes
componentes:
• Cámara de combustión (primaria).
• Cámara de post - combustión (secundaria).
• Sistema de recuperación de energía.
• Tratamiento del material particulado de los gases.
• Tratamiento de los gases y vapores.
• Chimenea de expulsión y medición de los gases tratados.

Control
Recuperación Emisiones
de Energía

Residuos Tratamiento
Cámara de Cámara de Tratamiento gases y Tratamto.
Aire Combustión Postcombustión Particulado Microcont.
Gas vapores ácidos

Escorias/Cenizas Cenizas Polvos Barros Polvos

Primarias Secundarias

Figura 2. Lay Out de un sistema de termodestrucción de residuos.

En la cámara de combustión se puede diferenciar dos tipos básicos de incineradores, con exceso
de aire y por gasificación.
Con exceso de aire Se realiza la combustión del residuo con
temperaturas de 800 a 1000ºC, y un exceso de
aire entre 50 a 100%. Las reacciones de
Cámara de oxidación térmica dejan un sólido incombustible
(ceniza) y gases que pasan a la segunda
cámara para su oxidación total.
Combustión Por gasificación En esta primera cámara el residuo se gasifica, a
temperaturas de ~650ºC, pasando los gases a
la cámara secundaria. El más difundido es el de
lecho horizontal fijo, conocido también como
incinerador con aire restringido o pirolítico.

4
PROCESOS EN LA INCINERADORA DE COMBUSTIÓN TOTAL
La operación comienza con el pesado y la descarga de residuos sólidos desde vehículos de
recogida en un foso de almacenamiento.
Mediante una grúa puente los residuos son cargados por lotes (pero en forma continua) en el
conducto o tubo alimentador que dirige los residuos al horno de incineración (cámara primaria),
que es una estructura de hierro cerrada, revestida interiormente de materiales aislantes y
refractarios para poder soportar las altas temperaturas que reinan en su interior. La mezcla de
residuos a incinerar es seleccionada por el operador de la grúa, a fin de homogeneizar la humedad
de los mismos y separar artículos grandes y no combustibles.
Los residuos caen desde el tubo hasta las parrillas donde se queman (cámara de combustión). El
residuo al tomar contacto con las altas temperaturas, va pasando por distintas etapas: en un
principio se Secan (<100ºC), luego pasan por un proceso de Ignición y desprendimiento de
volátiles (<700ºC), para finalmente incinerarse (combustión total – 700-1000ºC - estequiometría
de O2). Para optimizar éste último proceso se insufla aire (u O 2 en exceso – ~50-100% - figura 3) o
distintas mezclas de gases, pudiendo requerir también otro tipo de combustible adicional (en
particular cuando los residuos están mezclados). El aire puede ser introducido desde el fondo de las
parrillas (aire primario) mediante un ventilador de aire forzado o desde la parte superior (aire
secundario) para controlar la velocidad de incineración y la temperatura del horno. La inyección de
oxígeno en exceso es para asegurar una alta turbulencia, la mezcla completa de los gases de
combustión y poder llegar a todas las partes del residuo, para lograr una combustión completa. Se
suele considerar como “aire secundario” al que se inyecta en la cámara de postcombustion o
secundaria.

Curva Temperatura-Exceso de aire

Temperatura

Temperatura

Máxima Temperatura Máxima Temperatura

Estequiometría

Estequiometría

(A) (B)

Buena
Combustión
Defecto de Oxígeno Exceso de Oxígeno Combustión Incompleta Combustión Fría

Porcentaje de Exceso de Aire %E Porcentaje de Exceso de Aire %E Fig.3

Como producto final de este proceso se obtienen gases y cenizas cuya emisión a la atmósfera se
debe impedir.
Hay tres parámetros de los cuales depende la eficiencia de la combustión (Regla de las 3 T):
 Tiempo de residencia de los residuos en contacto con el oxígeno dentro de la cámara de
combustión.
 La relación entre la cantidad de residuos y el oxígeno disponible (Turbulencia).
 La temperatura de combustión.
Tiempo de Residencia

Temp ° Turbulencia (O 2)
Figura 4. Regla de las 3 T.
Si se reduce el tiempo de permanencia de los residuos en la cámara, habrá que incrementar el
aporte de oxígeno o la temperatura, para obtener igual eficiencia.
Para llevar a cabo la combustión de los residuos sólidos se los debe dividir finamente para asegurar
una gran superficie de contacto con el oxígeno. Algunas veces, se debe agregar combustible
suplementario para la incineración, aunque el proceso se transforma en ser más costoso, se

5
justifica si los residuos son orgánicos peligrosos, ya que suele ser un servicio prestado por terceros,
por el cual se cobra. En una incineradora de RSU se trata, que el proceso térmico sea autosostenida. La
humedad en los residuos sólidos genera una disminución en el valor térmico en el horno (Fig. 5).
20
MJ/kg
15
Valor Térmico

10

0
0 25 50 75 %
% Humedad Fig. 5. Valor Térmico versus Humedad.
Además del carbono y del hidrógeno, se puede encontrar cloro, azufre, flúor, fósforo, etc., como
constituyentes de los residuos. Estos elementos, al combinarse con el oxígeno, pueden dar lugar a
elementos tóxicos como dióxido de azufre, cloro libre, etc., que se anexan a los metales pesados:
Pb, Cd, Hg, Cr, Zn, Cu, Ni, As, que aparecen como trazas en los RSU.
El residuo de la combustión (cenizas y escorias) se recoge en la parte inferior del horno, mientras
que los gases y pequeñas partículas orgánicas generados pasan a una cámara de post -
combustión.
La finalidad de la cámara de post - combustión o cámara secundaria de combustión, es la de
asegurar una mezcla eficiente del aire de combustión con el aire extra que se añada y la de
proporcionar el tiempo de residencia necesario para homogeneizar el caudal de aire. Asimismo, se
terminan de quemar los gases a una temperatura de 850 a 1200 ºC, siendo el tiempo de residencia
en esta cámara de 2 a 4 segundos. Se lo considera el primer tratamiento de los gases.
El calor producido en esta etapa, dado que los sistemas de tratamiento requiere que el flujo de
gases a limpiar, este a por lo menos a 400ºC, puede aprovecharse mediante la producción de
vapor que alimenta un generador de electricidad.
La recuperación del calor de los gases calientes se realiza utilizando tubos llenos de agua en las
paredes de la cámara de post - combustión y con una caldera que produce vapor, que se convierte
en electricidad mediante un generador de turbina (ver más adelante).

A B

C D
Figura 6. Planta de
Incineración. A. Sala de control de la incineradora de Isséane (en las afueras de París) donde se supervisa
toda la operación de la planta. B. Playón de maniobras de la planta holandesa de Alkmaar, donde los

6
 camiones llegan con la basura que se vuelca y acumula en el foso de almacenamiento. C. Cucharón de ocho
pinzas en el foso cargando residuos a los hornos (fuente A-C, clarin.com 2018). D. Residuos incinerándose
en un horno de parrillas (fuente English Wikipedia).
Los gases de escape deben poseer baja temperatura y estar libres de contaminantes. Los tratamientos
más comunes incluyen: lavado con disolución acuosa que disuelve los contaminantes solubles. La
eliminación de las cenizas contenidas en el efluente gaseoso, con un separador electrostático. La
inyección de amoníaco para controlar los óxidos de nitrógeno. El uso de una depuradora seca para el
control de los óxidos de azufre y demás ácidos. Filtro de mangas para separar partículas.
Una vez depurados los gases, se conducen a la chimenea para su dispersión atmosférica.

HORNOS DE INCINERACIÓN PARA COMBUSTIÓN TOTAL

1. Horno de Lecho Fijo

Hornos de 2. Hornos de Lecho Fluido
Incineración 3. Hornos de Parrillas Móviles
Combustión Total 4. Hornos de Parrillas de Rodillos Móviles
(Estequiometría de oxígeno) 5. Horno Rotatorio
6. Incineradoras de Horno Múltiple

1. Horno de Lecho Fijo

El horno de lecho fijo se usaba para hornos pequeños. Su combustión era incompleta y generaba
CO (monóxido de carbono). Era difícil de operar y no se podía limpiar la rejilla de forma automática.
Ya no se usa.
2. Hornos de Lecho Fluido
Consta de una cámara por la que se inyecta aire a gran velocidad que "levanta" un lecho de
partículas inertes (arena, cenizas, caliza, etc.) y por la parte superior (otras veces encima del lecho)
se arroja el combustible (residuos sólidos triturados).

Fig. 7. Horno de Lecho Fluidizado (Fuente 3).

7
Las ventajas del horno de lecho fluido es que se logra una combustión completa y se evita la
incrustación o apelmazamiento de las partículas. También permite paradas nocturnas con
consumos de combustible extra en el arranque muy pequeños debido a la gran inercia calorífica de
la masa refractaria y de la arena. Es muy compacto.
Los productos gaseosos de la combustión dejan el lecho a la temperatura de operación y se llevan
aproximadamente el 50% del calor generado.
La baja temperatura de combustión (Tlecho = 750 – 1.000ºC) permite disminuir los NO x (en particular
el térmico), las sales metálicas y alcalinas, que son las causantes de los problemas de corrosión y
apelmazamiento, los SO2 y HCl son retenidos por la absorción de la caliza, ya que se forma CaSO 4
y CaCl2.
Los sustratos más empleados son: cenizas, calizas (CaCO 3) y dolomita (CaCO3 y MgCO3). Esta
última se usa porque al calcinarse el carbonato magnésico, se vuelve porosa y aumenta la
superficie de contacto.
El sustrato se elimina de las cenizas por un ciclón. Para aumentar la cantidad de materia a quemar
se puede operar a presión alta, con lo que se aumenta el caudal de aire (a velocidad de fluidiza ción
constante) y sube la velocidad de combustión. Estos lechos son más profundos que los de
combustión atmosférica.

Fig. 8. Tipos de Incineradora de Lecho

Fluido (Fuente 3).
Es necesario recircular el polvo para aumentar el tiempo de residencia, ya que la absorción de SO2
y de HCl sólo se realiza en la superficie del grano.
La aplicación clásica del lecho fluido es la calcinación de fangos líquidos, por su facilidad de
pulverizar que permite la suspensión en el ambiente del horno. Hay que tener en cuenta que los
lodos pueden tener un porcentaje importante de metales, de cara al tratamiento de gases y cenizas.
Puede mejorarse el rendimento (h) con un tubo secador de los lodos en los gases de combustión
circulando a contracorriente. El aire primario ha de ser precalentado para elevar el rendimiento.
Para el tratamiento de aceites usados son también óptimos ya que al usar temperaturas más bajas
que los "grandes" hornos (industriales, cuyas Tº > 1200ºC), se evita que parte de los metales pasen
a los humos de combustión.
Los hornos de lecho fluido se clasifican dependiendo de la “Velocidad del aire de fluidización”,
como - burbujeante (normal) y - circulante (se reinyectan los sólidos (cenizas) recuperados en el
ciclón, vía un sello fluidizado llamado válvula J.), y según la Presión de operación: - atmosférica y -
a presión.
3. Hornos de Parrillas Móviles
El horno de parrillas móviles es un estándar dentro de la incineración. La basura que cae desde la
rampa de alimentación se mueve con empujadores hidráulicos al final de la rampa de alimentación,
controlados por la demanda de vapor. De esa forma regulamos la cantidad de basura a quemar. A
continuación hay unas rejillas mecánicas inclinadas (~12º), que soportan la basura mientras se
quema y la mueven a través del horno.

8
 Fig. 9. Horno de Parrillas Móviles, tipo “Parrilla Martin”
(Fuente 1).
Se alternan elementos fijos y móviles. Estos últimos están accionados por arietes hidráulicos que
tienen un movimiento de vaivén. La basura cae a la zona fija de donde es tomada hacia el siguiente
elemento móvil, y así sucesivamente. De esa forma se voltea y se mezcla el residuo. La inyección
de aire primario se realiza por debajo de las parrillas. De esta forma se impulsan hacia arriba las
llamas, se consigue que llegue el aire a toda la basura (se evita así la Pirólisis) y se consiguen
temperaturas altas). Las escorias caen en al final del trayecto y se recogen en una tolva, previo
enfriamiento.
El hogar tiene 4 etapas, dependiendo de la fase en la que esté la basura: Secado, Ignición y
desprendimiento de volátiles y Combustión final y Escorificación (Opativo):
En la fase de secado se evapora el agua que contienen las basuras. Para mejorar el proceso se
coloca un arco de ignición (refractario), que irradia calor a la entrada del combustible. La
temperatura está por debajo de los 100 ºC. Un buen secado depende de:
(1) Forma, superficie y porosidad de las basuras. Mejor cuanto más área. Cuanto más dividida estén
las basuras, más rápido es el secado. Si la basura tiene mucha humedad o si está muy
compactada, el proceso se ralentiza.
(2) Calor radiante de los muros y las paredes.
(3) Velocidad y temperatura del aire en circulación: Cuanto mayor sea la temperatura del aire
inyectado, mayor coeficiente de convección (más secado y más rápido).
Postcombustion
Flue gas
850-1100ºC

Feed hooper
<50ºC

Aire Secundario
Secondary Air

Drying
<100ºC Pyrolysis
<700ºC Burnout
Combustión
700-1000ºC

Under-grate air

Aire Primario Ash

quench
Fig. 10. Procesos que se dan en un horno de
parrillas. En la imagen se considera como “aire secundario” al de la cámara de postcombustion o
secundaria, que es una variante de lo señalado en el texto (fuente Internet).
En la 2ª fase de Ignición y desprendimiento de volátiles, se da un proceso pirólisis y gasificación
a temperaturas <700ºC, para pasar a la 3º fase, donde se incineran o inflaman las basuras. Son
9
críticos los niveles de turbulencia para conseguir un buen intercambio de calor y una combustión
total. La combustión aumenta la temperatura de las basuras, vapor, aire y muros refractarios a unos
700-1100ºC. Si no se consigue hay que quemar algún combustible adicional para evitar la oxidación
incompleta y la aparición de olores y humo. En esta fase, la vgases = 3 a 12 m/s.
En la 4ª fase se sedimentan las cenizas de mayor tamaño a la vez que se terminan de quemar las
cenizas y se convierten en escorias (si el horno está diseñado para la escorificación de las cenizas,
es optativo). La vgases = 1.5¸ a 3m/s.
La presión del aire primario ha de ser por lo menos de 1.5 atm para vencer la pérdida de carga (h f)
al paso por las rejillas. Además, la masa de la basura ha de tener un espesor constante porque h f
ha de ser constante en todo el horno para evitar zonas de insuflado muy pobres. También existen
inyectores de aire secundario en la zona superior del horno para controlar el exceso de aire.
Otras disposiciones de hornos disponen de un conducto de recirculación de gases, en los que los
gases acceden a la zona de entrada, con lo que se aumenta el tiempo de residencia.
Para minimizar las pérdidas de calor se emplean materiales refractarios que pueden ser ladrillos
especiales o bien de materiales resistentes como el carburo de silicio (SiC), con el que se consigue
excelente resistencia a la abrasión y al ataque químico, con un alta relativamente conductividad
térmica, o los forros de Inconel.
Estos hornos admiten los RSU convencionales. Hay plantas que permiten el aporte de residuos
sanitarios, neumáticos de vehículos, etc.

4. Horno Parrillas de Rodillos Móviles

Es una variante del horno de parrillas móviles. Para el sistema DBA consta de varios cilindros
giratorios (6) inclinados (20º). Las ventajas frente al sistema anterior son: (1) Se produce una
mezcla intensiva en los espacios entre los rodillos, (2) Existe una refrigeración continua de éstos, lo
que mejora el ciclo de vida.
Los cilindros son huecos, y están unidos a la estructura portante de barras lisas del generador de
vapor meter, y están controlados por regulación no escalonada. La regulación del aire se hace por
separado para cada rodillo, ya que el aporte de aire depende de la posición de éste en el horno y el
aire fluye, desde abajo, a través del cuerpo del rodillo. Los residuos a tratar son los mismos que con
el horno de parrillas.

Fig. 11. Horno de Rodillos Móviles. Fuente (1)

5. Horno Rotatorio
Este tipo de horno consta de un tambor rotatorio en el que se produce la combustión. Está
ligeramente inclinado para permitir el transito del combustible a lo largo de él por gravedad. Las
paredes están recubiertas de material refractario para soportar las altas temperaturas. Para
garantizar una combustión completa de la fase gaseosa, se incorpora una cámara de
poscombustión. También llevan una unidad auxiliar de quemado para el arranque y ayuda a la
combustión.
Las características de este horno son: (1) Admite variar la velocidad de rotación del horno con lo
que se regula el tiempo de permanencia y un suministro de aire fresco a la zona de combustión lo
1
0
que resulta un control eficiente de la combustión. (2) Tienen un rendimiento térmico elevado. (3) Es
una solución económica en cuanto a la instalación. (4) Ocupa bastante tamaño, (5) No suele admitir
recuperación energética y se emplea para plantas de poca capacidad, usualmente para residuos
peligrosos.

Fig. 12. Horno Rotativo (Fuente 5)

El horno rotatorio se usa para la incineración de residuos muy heterogéneos (líquidos, pastosos y
sólidos) con amplios márgenes operativos. Es especial para la combustión de productos orgánicos
altamente clorados y fuertemente sulfurosos. También se aplica en la incineración de lodos
previamente deshidratados.
Si se tratan basuras de PCI >1.800 Kcal/Kg, se pueden quemar los fangos húmedos (con un
proceso previo de espesado o deshidratación mecánica) procedentes del tratamiento de los
efluentes cloacales e industriales, sin que haya que aportar combustible extra. No obstante, se
deben pulverizar bien los fangos y debe concebirse el horno para que no haya un paso demasiado
rápido de los fangos no calcinados hacia el recogedor de basuras.
6. Incineradoras de Horno Múltiple
Se usaba en la industria minera como calcinadoras de minerales y en principio se uso para incinerar
fangos de depuradoras. Es un sistema complicado y muy mecanizado para quemar fangos.

Figura 13. Cámara vertical fija con

múltiples pisos y eje central con brazos limpiadores (tipo Herreshoff) (Fuente 3).

1
1
Tiene una utilización limitada para la incineración de residuos peligrosos, ya que las temperaturas
requeridas para proporcionar unos rendimientos de destrucción razonables no son compatibles con
una larga vida del equipo.
El sistema consiste en 2 a 6 hornos horizontales dispuestos en orden vertical. El residuo se
alimenta por la parte superior del horno y se somete a ignición mediante quemadores de
combustible. Un pozo central de aire refrigerado mueve unos brazos agitadores sobre la superficie
de cada horno en forma de carrusel. Los cepillos de los brazos mueven el residuo a lo largo de la
superficie del horno, hasta que alcanza una abertura en forma de sector circular. El residuo cae por
la abertura al siguiente horno y continúa quemándose, se enfría y se vierte en forma de ceniza. Los
gases de combustión se mueven verticalmente hacia arriba dentro del revestimiento exterior y
dentro del equipo de control de la contaminación del aire.

HORNOS DE INCINERACIÓN POR GASIFICACIÓN O PIRÓLISIS

Termodestrucción por Pirólisis  Ausencia de oxígeno

Pirólisis significa rotura por calor, usa una fuente externa de calor para producir las reacciones
endotérmicas prolíficas en un ambiente ausente de oxígeno (a veces se denomina “destilación
destructiva”). Es un sistema muy usado para los residuos patogénicos.
Características de la Cámara de combustión: el horno es de construcción metálica, de acero
laminado, generalmente con tratamiento especial anticorrosivo y pintura epoxídica. El interior de la
cámara de combustión tiene hormigones refractarios de alta resistencia mecánica, aislamiento con
fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífico. La parrilla es fija,
construida en acero refractario, y las cenizas producidas caen sobre un cenicero para su extracción
manual. La calefacción puede realizarse mediante G.L.P, Gas natural, Biogás, u otros combustibles.
El control de la temperatura de la cámara está asegurado por uno o más reguladores electrónicos
con visualizador digital.

CO2 , vapor de H 2O, Excesos

de Oxígeno y Nitrógeno a la
Atmósfera
El material volátil es incinerado
en la cámara secundaria

Cámara Condición de exceso de aire

Secundaria Llama
1.200 ºC

Ingreso controlado de aire

Cámara
Primaria
Material volátil y humedad Atmósfera deficiente
Alimentación de oxígeno
de residuos 800 ºC
Cenizas y elementos
no combustibles

Ingreso controlado de aire para

oxidar el contenido de carbón fijo
de los residuos
Fig. 14. Esquema de
incineración por aire controlado.
Condiciones operativas: El residuo ingresa en forma discontinua (Bach). La temperatura de la cámara
primaria entre 540 y 700 °C, con producción de ceniza estéril y de buena calidad. La temperatura de la
cámara secundaria: entre 850 y 970 °C (950 a 1200 °C), da combustión completa y ahorro de
combustible. El exceso de oxígeno en los humos de salida: mínimo 8% en volumen y máximo 14%.
Tiene potencialidades de tratamiento en general pequeñas, de solo 200 kg/h., aunque se han
desarrollado en los últimos años múltiples hornos más versátiles. El proceso es un proceso lento, que
demanda entre 8 y 15 hs.

1
2
 A B

C D
Figura 15.
Incineradoras. a). El centro de incineración de RSU de Alkmaar, Holanda (fuente clarín.com 2018); b). Horno
de lecho fluido CINTEC-TREDI’s (Circulating Fluidised Bed Combustor) para la destrucción de contaminantes
orgánicos peligrosos, como el PCB; c). Incinerador Pirolítico (fuente Internet); d). Horno Rotativo Emison,
Serie In, de uso para residuos peligrosos (fuente emison.com).

Para evaluar los incineradores catalíticos se recomienda medir los siguientes indicadores de impacto: (1)
NOx de humo, (2) O2 en exceso en los gases de combustión, (3) CO (monóxido de carbono),
(4) Temperaturas de combustión en las cámaras primaria y secundaria. Algunos incineradores como los
de marca Emison, incluyen un registrador en continuo de CO2 y O2 en los humos a fin de cumplir con la
legislación vigente.

TECNOLOGÍA PARA EL CONTROL DE LAS EMISIONES GASEOSAS

Se pueden considerar dividido en 5 secciones (se mencionan):

1. Equipos para el control de la combustión. Reglas de las 3’T (turbulencia, tiempo de residencia y
temperatura).
2. Equipos para el control del particulado (Cámara de Sedimentación por Gravedad, Ciclones y
Ciclones Múltiples, Separadores Húmedos, Precipitadores Electrostáticos - Electrofiltros, Filtros de
Mangas).
3. Equipos para el control de los gases y/o vapores ácidos (hay dos sistemas: seco o semiseco
y húmedo).
4. Equipos para el control de los NOx.
5. Equipos para el control de los microcontaminantes.

RECHAZOS SÓLIDOS

Las Plantas de Incineración producen varios rechazos sólidos:

 Cenizas de fondo: la porción no quemada y no quemable de los RSU forman cenizas y
escorias que caen desde las parrillas en una tolva de rechazos localizada debajo de las parrillas,
donde son tratados con agua. Si se han retirado el metal y el vidrio de RSU antes de la quema,
vamos a tener menos cenizas de fondo, que si la instalación de quemado es de RSU en bruto.
La cantidad de materia orgánica no quemada en las cenizas es una medida del rendimiento de la
instalación, que puede estimarse utilizando el Indice de Quemado de Cenizas (ABI):

1
3
 ABI = [ 1 - (a - b) / a ] * 100 %
Donde:
a = peso original de la muestra de cenizas y
b = peso de la muestra de cenizas después de quemarlas en un horno de mufla.
El ABI debería rondar del 95 al 99%.
 Cenizas volantes: están compuestas por partículas micrónicas y submicrónicas que proceden
del filtro de mangas y de la depuradora seca, y
 Productos de depuración: son los lodos producidos en una depuradora húmeda utilizada para
la separación de SO2 y gases ácidos. Se deben deshidratar para reducir volumen. Son sales de
sulfato de calcio y sodio, y cantidades traza de orgánicos y metales pesados.
En general se mezclan los tres tipos de rechazos sólidos y se transportan a instalaciones para
tratamiento de cenizas. Pueden evacuarse mediante vertido, que bajo ciertas condiciones, pueden
lixiviar contaminantes al agua subterránea, como ser: As, Ba, Cd, Cr, Pb, Hg, Se y Ag.
Actualmente se evacuan estos RS en vertederos de RSU o en monovertederos doblemente
recubiertos destinados únicamente a la evacuación de cenizas. Se han utilizado diversos ensayos
para valorar el potencial de lixiviado de las cenizas, incluyendo: (1) el Ensayo EP de Toxicidad y (2)
el Ensayo Procedimiento para las Características Tóxicas del Lixiviado (TLCP). Ver Tchobanoglous
et al. (1996) pág.: 736.

BALANCE DE MASA EN UNA INCINERADORA

Gas de Chimenea 4

3
2
1 - 100% de RSU
Cenizas 2 - Agua 17%
RS Volantes 1
3 - Materia Orgánica 60%
4 - Gases de Combustión
5 6 5 - Materia Inorgánica 23%
6 - Cenizas Volantes 2,5%
7 7 - Escorias 20,5%

Escorias
Figuras 16 a) y b) (Fuente: Xavier Elías. Tipos de Hornos).

La Figura 16a, es el Diagrama de Sankey para hacer un Balance de Masa en una incineradora,
donde se discrimina escorias, cenizas volantes y gas de chimenea. En la Figura 16b, el diagrama
demuestra que la mayor cantidad de residuos / efluentes que produce una incineradora es en forma
de emisiones gaseosas con un 77%, que se compone de gases y vapor de agua (no tiene en
cuenta el aire de combustión). Si el balance incorpora la masa de aire, las emisiones pueden
superar el 95%. En cuanto a los componentes inorgánicos (23%), se distribuyen en un 20,5% en las
escorias al final de la cámara primaria y un 2,5% de cenizas volantes de los procesos de depuración
para cumplir con la normativa ambiental (Fuente: Xavier Elías. Tipos de Hornos).

En el cuadro siguiente se muestra el destino de las emisiones de algunos componentes no

metálicos y metálicos en las incineradoras.

Elemento Escoria Ceniza Gas de

químico Volante Chimenea
No Metálicos
Carbono 1,6 0,4 98
Flúor 34 29 27
Cloro 13 20 67
Azufre 34 26 40
Metálicos
Hierro 99 1 0,02
1
4
 Cobre 89 10 1
Mercurio 4 24 72
Zinc 51 45 4
Plomo 58 37 5
Cadmio 12 76 12
Fuente: Xavier Elías, Tipos de Hornos.

Procedimiento recomendado para la manipulación de cenizas

1. Manipulación: humedecer las cenizas o cubrirlas para que no se produzcan emisiones fugitivas
de polvo.
2. Transporte: los contenedores de camiones deberían estar cubiertos y a prueba de fugas.
3. Evacuación de cenizas volantes (solamente): en monovertedero (sólo cenizas) equipado con
recubrimientos dobles y un sistema de recogida de lixiviados.
4. Combinado o solamente cenizas de fondo: monovertedero con recubrimiento mixto o de
arcilla, o evacuación conjunta con RSU en vertedero con doble aislamiento. Se debe incluir
recuperación de gas para controlar la emisión de olores, causados por la descomposición de la
materia orgánica parcialmente incinerada.

LOCALIZACIÓN E IMPACTO AMBIENTAL DE LAS INCINERADORAS

Las principales cuestiones asociadas con el uso de incineradoras para la transformación de RSU
están relacionadas con:
1. La localización.
2. Las emisiones gaseosas.
3. La evacuación de rechazos sólidos.
4. Las emisiones líquidas.
5. La economía.
La localización: como en la localización de IRM, ha sido posible construir y operar plantas de
incineración próximas a zonas residenciales e industriales; sin embargo, hay que tener cuidado en
su operación, determinando si van a ser ambientalmente y estéticamente aceptables. Idealmente
para minimizar el impacto de la operación de las plantas de incineración, éstas deberían localizarse
en zonas más aisladas, donde se puedan mantener zonas adecuadas de seguridad alrededor de la
instalación. En muchas comunidades, las incineradoras están localizadas en lugares remotos,
dentro de los límites de la ciudad o en la zona de relleno sanitario.
Emisiones aéreas: se ha señalado la generación de efluentes gaseosos, los cuales pueden llegar a
tener graves impactos sobre la salud. Por lo cual, la capacidad demostrada de las instalaciones y
del equipamiento de la planta de incineración para controlar eficazmente las emisiones gaseosas es
de una importancia fundamental en la localización. El diseño correcto de sistemas para el control de
estas emisiones es una parte crítica del diseño de sistemas de incineración. En algunos casos, el
coste y la complejidad de los sistemas de control ambiental son iguales o incluso mayores que el
coste de la planta de incineración.
Evacuación de rechazos sólidos: como se señaló, las plantas de incineración producen varios
rechazos sólidos: (1) cenizas de fondo, (2) cenizas volantes y (3) productos de depuración (barros).
Las cenizas volantes y los barros se mezclan con las cenizas del horno y se transportan a
instalaciones para tratamiento de cenizas. La gestión de estos rechazos sólidos es una parte
integral del diseño y la operación de una planta de incineración.
Pueden evacuarse mediante vertido, que bajo ciertas condiciones, pueden lixiviar contaminantes al
agua subterránea. Actualmente en base a si los ensayos de lixiviados dan peligrosidad de los
rechazos sólidos, estos se evacuan en vertederos de RSU (en celdas especiales) o en
monovertederos doblemente recubiertos destinados únicamente a la evacuación de cenizas
(rellenos de seguridad).
Emisiones líquidas: éstas proceden de las siguientes fuentes: (1) aguas residuales de
instalaciones para separación de cenizas, (2) efluente procedente de depuración por vía húmeda,
1
5
(3) aguas residuales de sellado de bombas, de limpieza, de baldeo, y de actividades de
mantenimiento en general, (4) aguas residuales procedentes de los sistemas de tratamiento
utilizados para producir agua de caldera de alta calidad, y (5) purgas de torres de refrigeración. La
manipulación y evacuación correctas de estas emisiones líquidas también es una parte importante
en el diseño de las plantas de incineración.
Economía: las cuestiones económicas para un sistema de incineración propuesto deben evaluarse
cuidadosamente, con el fin de permitir una elección entre sistemas alternativos. La mejor forma de
comparar sistemas alternativos es mediante el cálculo del coste del ciclo de vida, que tiene en
cuenta los costes de operación y mantenimiento durante la vida del sistema. La industria de
residuos sólidos ha desarrollado un acercamiento estandarizado para calcular el coste del ciclo de
vida mediante el uso de una declaración pro forma de ingresos.

SISTEMAS DE RECUPERACIÓN DE ENERGÍA

Luego de la cámara de Post-combustión y antes de cualquier otro equipo de control existe siempre
una sección de enfriamiento de los gases, pues estos salen a temperaturas superiores a los 950º C
y para acceder a los siguientes equipos (de depuración de gases) la temperatura normalmente debe
estar entre 200º y 400º C. Esto se puede lograr introduciendo:
 Una caldera para recuperar el calor.
 Un enfriador a agua.
 Una sección de mezcla con aire.
Actualmente todos los sistemas que se construyen en Europa y Japón poseen algún tipo de
recuperación.

Postcombustión
800
Horno
(Cámara
600 Primaria)
Caldera

400
Filtros Electroestáticos
Chimenea
200
ºC
Scrubber
Figura 17. Perfil de temperaturas
en una planta incineradora (fuente 9).
Si hay un sistema de recuperación de residuos, es decir, un sistema GIRS, con la segregación de
plásticos y papel + cartón para ser reintroducidos en un sistema productivo, se ha llegado a la
conclusión que el poder calorífico se reduce casi a la mitad, como ha sido demostrado en un estudio
realizado en Brasil, ciudad de Bauru, donde se pudo inferir que el Poder Calorífico Inferior (PCI) del
RSU es aproximadamente 2.292 kcal/kg, sin considerar la segregación, y 1.013 kcal/kg en la
hipótesis de segregación total de plásticos y papeles (fuente 7).
2500

2000
Kcal/kg

1500

1000 Plástico

500
Papel + cartón

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

% segregada Figura 18. Variación

del PCI con la segregación de plásticos y papel + cartón (fuente: 7).

1
6
La adopción de un sistema de separación y segregación en el origen de materiales con valor de
mercado, principalmente de aquéllos que son mejores combustibles, por cierto contribuirá a la
reducción de la cantidad de energía que puede ser recuperada a través del proceso de incineración
controlada.
El Poder Calorífico del residuo sólido urbano es gradualmente reducido en la medida en que se
reduce previamente las cantidades de papel / cartón y plásticos, proporcionando temperaturas de
combustión y eficiencia del proceso de combustión menores (fuente 7).
BIBLIOGRAFÍA.
1. Tchobanoglous George, Hilary Theisen, Samuel A. Vigil, 1996. Gestión Integral de Residuos
Sólidos. McGraw-Hill. Madrid.
2. Corbitt, Robert A., Standard handbook of Environmental engineering. McGraw-Hill. 1998.
3. La Grega, Michael D., Buckingham, Phillip L. & Evans, Jeffrey C. 1996. Gestión de residuos
tóxicos: tratamiento, eliminación y recuperación de suelos. McGraw-Hill. 614.7, L179.
4. Bonato Fabio. Tecnologías para el Tratamiento de Residuos Industriales por
Termodestrucción. En www.ceamse.gov.ar - 1_bonato.zip
5. Incineración de R.S.U. - www.macondo.cps.unizar.es
6. HDT 17: Método Sencillo del Análisis de Residuos Sólidos - Dr. Kunitoshi Sakurai. Asesor
Regional en Residuos Sólidos. CEPIS/OPS -
http://www.cepis.org.pe/eswww/proyecto/repidisc/publica/hdt/hdt017.html
7. Poletto J.A. y da Silva C.L., 2009. Influencia de la Separación de Residuos Sólidos Urbanos para
Reciclaje en el Proceso de Incineración con Generación de Energía. Información Tecnológica,
20(2):105-112.
8. González G.L., 2010. Residuos Sólidos Urbanos Argentina. Tratamiento y Disposición Final
Situación Actual y Alternativas Futuras. Área de Pensamiento Estratégico. Cámara Argentina de
la Construcción. 64 págs.
9. Elías Xavier, Capítulo 3: La incineración y la destrucción térmica. Disponible en
www.bvsde.paho.org/

1
7
1
8