MONOGRAFIA-CEMENTO-PORTLAND Enviar

2023
ASIGNATURA : Materiales
de construccion
DOCENTE: Ascue Escalante
Kildare Jussety
Alumno : PALOMINO
QQUECCAÑO HAROLD JOSEPH
UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
Escuela Profesional De Ingeniería civil
FACULTAD DE INGENIERÍA y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

Asignatura:
“MATERIALES DE CONSTRUCCION
MATERIALES DE CONSTRUCCION 1
TEMA: CEMENTO PORTLAND
Esta monografía va dirigido en primer lugar a Dios, el cual agradecemos por

darnos un día más de vida.
También al Ing. Ascue Escalante Kildare Jussety

por darnos la oportunidad acerca de este tema a tratar y a nuestros padres que
nos apoyan en esta etapa importante de nuestra vida.
En esta monografía hablaremos acerca de los 5 tipos del cemento portland,

operaciones y procesos, control de calidad, características generales de los
cementos e impacto ambiental.
CAPITULO I
1 Objetivos generales
Conocer las características principales del cemento, sus tipos, para que
sirva, así como su proceso de producción.
2 Objetivos específicos
Conocer las propiedades fundamentales del cemento, como
el volumen, densidad, peso específico, etc.
Conocer y mostrar todos los usos que se le pueden dar al cemento
Portland.
Conocer los tipos de cemento que existen, y las empresas que la

distribuyen a nivel nacional como también local.
El cemento es un aglutinante que va mezclado con arena y agua, material

principal e indispensable para la construcción de todo tipo, existen varios tipos
de cemento en el mercado peruano: Cemento Portland, Cemento portland
Puzolánico, Cemento Portland de escoria de alto horno, Cemento Tipo
MS, Cemento Portland, Compuesto Tipo 1Co, Cemento de Albañilería.
Las principales empresas productoras de cemento en el Perú son: Cemento

Andino S.A., Cementos Lima S.A., Cementos Pacasmayo S.A.A., Cementos
Selva S.A., Cemento Sur S.A., Yura S.A.
En donde la empresa que mayor participación tiene en el mercado es Cementos
Lima S.A.
En los años del 2009 al 200se presenta un incremento consecutivo de la oferta,

por lo que el estado propuso planes para la edificación y construcción de
viviendas, estableciendo precios en aumento pero en menor proporción, por
años.
Por tanto esto determina la ley de la demanda que a mayor precio, mayor será
la cantidad ofertada.
El Cemento Pórtland, uno de los componentes básicos para la elaboración del

concreto, debe
sunombre a Joseph Aspdin, un albañil inglés quién en 1824 obtuvo la patente
ara este producto.
Debido a su semejanza con una caliza natural que se explotaba en la Isla de

Portland, Inglaterra, lo denominó Cemento Pórtland. Los cementos Pórtland son
cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos de calcio
hidráulicos, esto es, fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el
agua.
En el curso de esta reacción, denominada hidratación, el cemento se combina

con el agua para formar una pasta, y cuando le son agregados arena y grava
triturada, se forma lo que se conoce como el material más versátil utilizado para
la construcción: el CONCRETO. El Clinker, la materia prima para producir el
cemento, se alimenta a los molinos de cemento junto con mineral de yeso, el
cual actúa como regulador del fraguado. La molienda conjunta de éstos
materiales produce el cemento. Las variables a controlar y los porcentajes y tipos
de materiales añadidos, dependerán del tipo de cemento
quese requiera producir.El tipo de materias primas y sus proporciones se diseñ
an en base al tipo de cemento deseado.La norma ASTM C 150 establece ocho
diferentes tipos de cemento, de acuerdo a los usos y necesidades del mercado.
CAPITULO II
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados

con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El
cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas
extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales.
En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural,

que ha resistido la inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland
no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su
composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La
bóveda del Panteón es un ejemplo de ello.
En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el

acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal
calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824
el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a
la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.
En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los

experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903
y 1907.
Los usos industriales de la cal han proporcionado importantes contratos para los
químicos e ingenieros desde años atrás cuando la cal y los cementos naturales
fueron introducidos. En la actualidad solo se necesita mencionar las paredes y
las vigas de concreto reforzado, túneles, diques y carreteras para imaginar la
dependencia de la civilización actual con estos productos.
La conveniencia, precio accesible, adaptabilidad, resistencia y durabilidad de

ambos productos han sido fundamentales para estas aplicaciones.
No obstante, de los modernos caminos de concreto y edificios alrededor de
nosotros, es difícil imaginar el tremendo crecimiento de
la industria del cemento durante el siglo pasado.
El hombre tuvo que ir descubriendo ciertas rocas naturales, las cuales a través
de una calcinación simple dan un producto que, al agregar agua, se endurece.
El avance real no tomaba parte todavía en los estudios fisicoquímicos y
de ingeniería química de poner las bases para las plantas modernas y eficientes
que trabajaran bajo condiciones controladas en una variedad
de materiales crudos.
Origen
El cemento "Portland" tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del
cual y luego de cientos de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo
que hoy se conoce como cemento. A través de la historia de los pueblos
egipcios, griegos y romanos, se utilizó la cal como ligante en sus construcciones.
En la América Prehispánica los aztecas la emplearon también en la fabricación
de tabiques y techos armados con caña y bambú. En 1824,
un albañil Inglés llamado Joseph Aspdin, patentó un producto que él llamó
cemento Portland, pues al endurecerse adquiría un color semejante al de una
piedra de la isla Portland en Inglaterra.
En 1838, este cemento se utilizó por primera vez en una construcción de

importancia en uno de los túneles construidos bajo el río Támesis en Londres.
David Saylor, un técnico norteamericano, fue el primero en fabricar cemento en
América, así nacía en 1850 la industria cementera en Norteamérica. El uso del
cemento Portland continuó extendiéndose hasta convertirse en el material de
construcción más utilizado en el mundo
CAPITULO III
Su principal característica es la de fraguar y

endurecerse al entrar en contacto con el agua.
Como consecuencia de dicha reacción
adquiriremos un inmejorable material con
excelentes cualidades aglutinantes.
Es de suma importancia seleccionar el hormigón

idóneo y, por tanto, anteriormente, habremos
elegido el cemento adecuado para una obra en
cuestión.
Tipo 1 - Se trata de un cemento normal y se obtiene tras mezclar el Clinker con

el yeso. Se usa generalmente en las obras de ingeniería.
Tipo 2 - Nos encontramos ante un cemento modificado. Su acción es

moderada a la resistencia de los sulfatos y es conveniente emplearlo cuando
demandamos calor un tanto moderado de hidratación. Dicho cemento va
adquiriendo resistencia con más lentitud que el nombrado anteriormente,
finalmente lo iguala y, por lo tanto, obtiene la misma resistencia. Es empleado
frecuentemente en alcantarillados, tubos y zonas industriales.
Tipo 3 - Tal cemento consta de una elevada resistencia inicial y es

tremendamente recomendable cuando necesitamos una resistencia acelerada.
En un caso en concreto y en lo que a la construcción se refiere. El hormigón
Portland realizado con el cemento tipo 3 aumentará increíblemente la
resistencia al compararlo con el tipo 1 y el 2. Hay que tener presente que el
cemento tipo 3 incrementa la resistencia inicial a niveles muy altos.
Tipo 4 - Tiene un bajo calor de hidratación y tal suceso se consigue si limitamos

los compuestos que más pueden influir, es decir, C3A y C3S. Dicho
cemento gana resistencia lentamente. Se utiliza habitualmente en grandes
obras, presas y túneles.
Tipo 5 - Una de las características del cemento Portland tipo 5 es su resistencia
a la acción de los sulfatos, por tanto, lo emplearemos en estructuras
hidráulicas y plataformas marinas. ¿Cómo lograremos la resistencia al
sulfato? Lógicamente al minimizar el contenido C3A, ya que dicho compuesto es
muy susceptible a lo que se refiere al sulfato.
Componentes del cemento Pórtland
En estos compuestos el magnesio puede reemplazar al calcio, existen también

silicatos y ferroaluminatos de sodio y potasio. Para expresar la composición de
un determinado cemento, generalmente se determinan en conjunto los óxidos
que forman los compuestos antes mencionados.
Óxidos componentes del cemento:
En forma simplificada podemos decir que en los distintos tipos de cemento su
composición varía entre: 55 – 65% de CaO + MgO 20 - 25% de SiO2 + SO3 8 -
15% de Al2O3 + Fe2O3 se denominan componentes ácidos al SiO2 , SO3 ,
Fe2O3, y Al2O3 y básicos al CaO, MgO, K2O, Na2O; se denomina índice de
hidraulicidad a la relación entre éstos componentes: I= ( SiO2 + SO3 + Fe2O3+
Al2O3 )/ (CaO+ MgO+ K2O+ Na2O) De acuerdo al valor de éste índice los
cementos se clasifican en: Cementos rápidos: 0.65  I  1.20 fraguan en un
tiempo menor a 1 hora Cementos lentos: : 0.50  I  0.65 fraguan en un tiempo
mayor a 8 horas.
Fraguado: proceso que dura de minutos a 15 horas, en que la masa plástica

adquiere rigidez.
Endurecimiento: proceso en que la masa rígida aumenta su dureza y
resistencia mecánica que demanda de 28 días a varios años.
La primera etapa en la fabricación del cemento

la constituye la extracción, de las canteras, de
las materias primas y su mezclado con agua
para asegurar su mezcla íntima. Hay una
diferencia en el proceso según se utilice piedra
caliza o greda, lo cual puede ocurrir,
dependiendo de cuál material esté disponible
o sea más barato. Ambas sustancias son químicamente iguales (carbonatos de
calcio) pero sus propiedades físicas difieren ligeramente. De ahí que también su
procesamiento sea ligeramente diferente.
En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas partículas en molinos
especiales. Se la mezcla con agua y arcilla, y el barro es filtrado para eliminar
toda partícula gruesa, que es retirada, molida en un molino de bolas y devuelta
a la corriente principal. La piedra caliza, una vez sacada de la cantera, es molida
finamente y mezclada con arcilla y agua, y el barro resultante pasado por un
molino de bolas que vuelve a molerlo.
Desde este momento el proceso es siempre el mismo, así se haya empleado
caliza o greda. El barro es llevado a grandes depósitos donde se lo revuelve
continuamente.
FORMACIÓN DEL CLINKER
El barro mencionado no es sino una simple mezcla húmeda de los ingredientes

básicos. Ahora se lo transfiere a un largo horno rotativo donde sufrirá varios
cambios químicos y emergerá como Clinker. En la primera etapa se produce el
secado por evaporación de toda el agua. La mezcla sigue su avance a lo largo
del horno (largo tubo de acero de unos 130 m. de longitud) aumentando cada
vez más su temperatura.
Los cambios químicos que tienen
lugar son muy complejos y no del
todo comprendidos aún. Parece
probable que cuando la arcilla, que
es un silicato de aluminio, es
calentada, primero se deshidrata al
tiempo que el carbonato de calcio
del yeso o de la caliza pierde bióxido de carbono para dar cal viva, exactamente
igual a lo que ocurre en un horno de cal.
A medida que estas sustancias se aproximan al extremo del horno se ponen al
rojo blanco (su temperatura es de unos 2.500° G.) y entran en nuevas
combinaciones químicas que dan por resultado el Clinker, sustancia vitrificada
que contiene óxidos de calcio, aluminio y silicio que se unen en compuestos tales
como el silicato tricíclico (3CaO Si02) y aluminato tricíclico (3CaOAl2O3).
El horno rotativo posee una ligera pendiente para que los materiales avancen
fácilmente a lo largo de él. La altísima temperatura del extremo se obtiene
quemando algún combustible, que en nuestro caso hemos supuesto sea carbón
finamente pulverizado, aunque puede utilizarse petróleo o gas natural. Un horno
rotativo produce algo así como 500 toneladas de Clinker cada 24 horas y
consume unos 400 Kg. de carbón —o su equivalente— por cada tonelada de
cemento.
Antes de que abandone el horno el Clinker incandescente es enfriado, lo que
puede hacerse mediante aire frío, mientras cadenas de acero colgadas en su
interior ayudan a extraer el calor. Al igual que en todas las otras etapas, se hacen
periódicamente ensayos para, comprobar la calidad del producto final.
DEL CLINKER AL CEMENTO
A continuación el Clinker es almacenado hasta que se lo necesite para molerlo.

Antes y durante la molienda se agrega una determinada cantidad de yeso
(sulfato de calcio), el cual sirve para ajustar la velocidad de fraguado del cemento
después que se le agrega agua.
En los molinos las piedras de clinker son finamente pulverizadas. Luego el polvo
es llevado mediante bombas neumáticas a grandes silos, listo para ser retirado.
Para su uso suele embolsárselo, en bolsas de papel o de arpillera, de 50 Kg. de
capacidad.
PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND
El clinker posee un aspecto de polvo color gris verdoso cuyo peso específico
oscila entre 3,05 y 3,15. Al ser amasado con agua se solidifica. Se dice entonces
que el cemento fragua. El fraguado dura alrededor de una hora, y una vez
terminado la resistencia del cemento aumenta en forma lenta y progresiva. El
proceso de endurecimiento dura meses y años pero a! cabo de los 28 días de
terminado el fraguado, el material alcanza un 70 por ciento de la máxima
resistencia que adquiere durante su vida útil.
Durante el tiempo que dura el fraguado se protege el material del viento y del sol
para evitar un desecamiento excesivamente rápido. Con este fin se lo moja
periódicamente. Si una vez iniciado el fraguado se agrega agua a la masa se
hace difícil el endurecimiento. Por ello, nunca se prepara mayor cantidad de
pasta que la utilizable inmediatamente. La temperatura a que se realiza el
fraguado influye en la resistencia y, ésta disminuye si sufre los efectos de una
helada.
De acuerdo con el tiempo de fraguado, dos son los tipos de cemento más
usuales. Son los cementos de fraguado lento y los de fraguado rápido. Los de
fraguado lento son los empleados normalmente por su resistencia mayor y su
mejor manuabilidad. El yeso retarda el proceso de fraguado. Los cementos de
fraguado rápido son utilizados en obras hidráulicas.
El frío y el calor hacen variar muy poco el volumen del cemento portland pero
existe un excedente en las proporciones de contenido de cal o yeso o, si la
mezcla es defectuosa, se produce una variación de volumen fuera de lo normal
que se manifiesta mediante grietas de expansión.
Un factor que incide preponderantemente sobre la resistencia es el tamaño de

las partículas que lo constituyen. Al disminuir el tamaño de las partículas crece
la resistencia. Cuando las partículas son excesivamente pequeñas el efecto se
invierte, disminuyendo la resistencia. Por estas razones se determina la
composición granulométrica de los cementos mediante tamices que responden
a normas establecidas por institutos y sociedades especializadas en
investigaciones sobre cemento.
CAPITULO IV
TECNOLOGIAS QUE SE UTILIZA PARA LA OBTENCION DEL CEMENTO

PORTLAND:
Los métodos comerciales que se usan en la fabricación del clinker de cemento

Portland, una vez que el crudo ya está homogeneizado, son, principalmente, los
tres siguientes:
1.- Proceso por vía húmeda.
2.- Proceso por vía seca.
3.-Proceso por vía semi - húmeda
3.- Proceso por vía semi-seca.
Desde un punto de vista histórico, el proceso de fabricación del clinker ha

pasado por el cambio de la vía húmeda a la seca. La vía húmeda permitía un
manejo y una homogeneización más fácil de las materias primas, especialmente
en los casos en que están húmedas o son pegajosas o cuando exhibían grandes
fluctuaciones en su composición química. Sin embargo, con los avances de la
tecnología es posible preparar una mezcla homogénea de las materias primas
usando la vía seca, es decir sin añadir agua para preparar una papilla. En el
proceso por vía húmeda (Figura 1.1) se prepara una papilla añadiendo agua a
las materias primas finamente molidas, que a continuación se bombea a un
horno rotatorio de gran longitud ( L D = 30), en el cual tiene lugar todo el piro
procesamiento. Por su parte en el proceso por vía seca (Figura 1.2 ) se prepara
una mezcla en seco de las materias primas finamente molidas, que se
homogeneiza en silos mediante aireación y que a continuación se alimenta a un
horno rotatorio de menor longitud que en el caso de la vía húmeda. ( L D = 15).
El calentamiento inicial del crudo en suspensión, hasta aproximadamente 800

ºC, se lleva a cabo en un intercambiador de calor mediante el CO2, que se
desprende durante la calcinación de la caliza y los gases procedentes de la
combustión del fuel, carbón, etc. (SISTEMA SP). Un desarrollo, relativamente
reciente, del proceso por vía seca, ha sido colocar un precalcinador en la base
de la torre del intercambiador de calor, como se muestra en la figura 1.3, en el
cual se quema parte del combustible (50 - 65 % del total) usando como
comburente aire del enfriador. Esto permite que el crudo entre en el horno
rotatorio con un grado de calcinación superior al 90 % (SISTEMA SF).
Figura 1.2.- Esquema de fabricación de CLINKER por vía seca
Figura 1.3.- Esquema de fabricación de CLINKER por vía seca con sistema de
precalcinación. En el proceso por vía semi-seca o proceso LEPOL (Figura 1.4 )
el crudo se noduliza en un plato granulador. Los nódulos formados tienen un
contenido en agua del 10 - 12 % y un diámetro de aproximadamente 15 Mm. y
se alimentan a una parrilla donde se secan, precalientan y se calcinan
parcialmente, haciendo uso de los gases de salida del horno rotatorio. Un grado
mayor de calcinación se puede lograr quemando parte del combustible en la
cámara caliente de la parrilla.
Los gases calientes del horno primero pasan a través de la capa de nódulos
secos en la cámara caliente, a continuación se desempolvan en unos ciclones,
para a continuación pasar a través de la capa de nódulos húmedos en la cámara
de secado de la parrilla. La cantidad de polvo que sale con los gases de salida
de la parrilla es muy baja, ya que el residual que traían después del ciclonado se
deposita en el lecho de nódulos húmedos. Además los costes de mantenimiento
de la parrilla son grandes. Por todo ello, las instalaciones modernas raramente
utilizan este sistema de fabricación del clinker.
En el proceso por vía semi – húmeda, que también se puede denominar proceso
LEPOL (Figura 1.5 ), a las materias primas en forma de papilla se les elimina
agua mediante filtros prensa, alcanzándose una humedad del 16 – 21 %. A
continuación las tortas que salen de los filtros pueden procesarse en máquinas
extrusoras para formar pelets que se alimentan a una parrilla con tres cámaras
o bien, dichas tortas, se envían a un depósito intermedio antes de ser
alimentadas a trituradoras – secadoras que producen un crudo seco que se
alimenta a un torre intercambiadora de calor con o sin sistema de precalcinación.
Los sistemas de trituración – secado, operando todo el tiempo en paralelo con el

horno, tienen un elevado grado de recuperación de energía haciendo uso de los
gases de salida del horno y de la salida del aire del enfriador. El proceso por vía
húmeda fue ampliamente utilizado en otros tiempos, pero debido al gran
aumento de los precios de los combustibles ha sido sustituido por el de vía seca,
en el cual no hay que evaporar agua, que supone aproximadamente un 35 % de
la papilla, representando un gasto energético muy elevado.
Sin embargo, en zonas o países donde las materias primas tienen un alto
contenido en humedad (CRETA) el proceso por vía húmeda ha sobrevivido, al
menos en lo que se refiere a la preparación de las materias primas.
Figura 1.4.- Esquema de fabricación de CLINKER por vía semi – húmeda.
PROCESOS DE OBTENCION DEL CEMENTO PORTLAND:
A. ETAPAS:
La fabricación del cemento es un proceso industrial que se realiza en
instalaciones de gran escala. Básicamente, la fabricación de cemento
consiste en:
1. Explotación de materias primas: consiste en la extracción de las piedras

calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de
sus condiciones físicas se hacen con los diferentes sistemas de explotación;
luego el material se transporta a la fábrica.
2. Almacenamiento, Preparación y clasificación de las materias primas y
combustible: una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el
tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones dada para la
fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño
oscile entre 5 y 10 mm.
3. Homogeneización: consiste en mezclar las arcillas y calizas, que ya han sido
trituradas. Se lleva a cabo por medio de bandas transportadoras o molinos,
con el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio
milímetro. En esta etapa se establece la primera gran diferencia de los
sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).
4. Clinkerización: consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos
rotatorios a grandes temperaturas, aproximadamente a 1450 °C. En la parte
final del horno se produce la fusión de varios de los componentes y se forman
gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocidos con el nombre de clínker.
5. Enfriamiento: después que ocurre el proceso de clinkerización a altas
temperaturas, viene el proceso de enfriamiento que consiste en una
disminución de la temperatura para poder trabajar con el material. Este
enfriamiento se acelera con equipos especializados.
6. Adiciones finales y molienda: una vez que el clínker se ha enfriado, se

prosigue a obtener la finura del cemento, que consiste en moler el clínker.
Después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.
7. Empaque y distribución: esta última etapa consiste en empacar el cemento
fabricado en sacos de 50 kilogramos, (como dato anecdótico: en Uruguay,
desde abril del 2008 las bolsas que contienen cualquier materia prima, sea
portland, harina, etc., no puede superar los 25 kg debido a razones médicas
tales como evitar las lesiones de espalda al ser cargadas) teniendo mucho
cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento.
Luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.
B. ESQUEMA GENERAL DE LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO
C. BALANCE DE MATERIA PARA LA PRODUCCIÓN DE 1000 Kg DE CEMENTO

(K/C=0,8; 850 Kcal/Kg CLÍNKER; POTENCIA CALORÍFICA DEL 48 CLÍNKER =
7500 Kcal/Kg). LA HUMEDAD DE LAS MATERIAS PRIMAS (50- 150 Kg) SE
SUMA AL AGUA DE LA COMBUSTIÓN
El balance de materia de la producción de 1.000 kg de cemento con el proceso

vía seca, para una fábrica que utilice fuelóleo como combustible. Las materias
primas se mezclan en proporciones controladas y molidas, son cocidas en
hornos rotatorios a temperaturas superiores a 1.400ºC dando lugar a un material
denominado clínker portland, el cual molido a tamaño inferior a 0,1 mm con una
pequeña adición de yeso, necesario para controlar la fase inicial de reacción con
el agua de amasado (fraguado), constituye el cemento portland. Una fábrica con
una capacidad de producción de clínker de 3.000 toneladas de clínker/día,
fábrica cerca de 1 millón de toneladas de clínker/año y 1,23 millones de
toneladas de cemento/año (relación cemento/clínker = 1,23 media en la UE).
D. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO :
a) Productos químicos en la materia prima :
 Piedra caliza CaCO3 :

• Roca sedimentaria (mineral)
• Extraída por voladura
• Componente principal
 Arcilla SiO2 ·Al2O3 ·Fe2O3
• Roca sedimentaria (mineral)
• Extraída mecánicamente
 Sílice
 Alúmina
 Óxido de hierro
Las materias primas para la producción del portland son minerales que
contienen:
• óxido de calcio (44 %),

• óxido de silicio (14,5 %),
• óxido de aluminio (3,5 %),
• óxidos de hierro (3 %)
• Óxido de magnesio (1,6 %).
b) Durante la calcinación en el horno (kiln) se producen:

▪ Silicato tricalcio (C3 S)
▪ Silicato dicalcio (C2 S)
▪ Aluminato tricalcio (C3A)
▪ Alúminoferrito tetracalcio (C4AF)
E. OBTENCION:
La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:
• preparación de la mezcla de las materias primas

• producción del clinker
• preparación del cemento.
Proceso de producción del clínker de la materia prima al producto final.
1. EXTRACCION DE LA MATERIA PRIMA:
La extracción de las materias primas naturales se hace en canteras,

normalmente, a cielo abierto próximo a la planta (caliza, marga y arcilla). Las
operaciones de extracción incluyen perforación de rocas, voladuras,
excavaciones, acarreo y trituración.
Hay una diferencia en el proceso según se utilice piedra caliza o greda, lo cual
puede ocurrir, dependiendo de cuál material esté disponible o sea más barato.
Ambas sustancias son químicamente iguales (carbonatos de calcio) pero sus
propiedades físicas difieren ligeramente. De ahí que también su procesamiento
sea ligeramente diferente.
En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas partículas en molinos

especiales. Se la mezcla con agua y arcilla, y el barro es filtrado para eliminar
toda partícula gruesa, que es retirada, molida en un molino de bolas y devuelta
a la corriente principal.
Los explosivos que se utilizan son:
2. TRITURACION DE LA MATERIA PRIMA:
Una vez que el material llegue a la planta de trituración de caliza y arcilla entra a
la etapa de trituración primaria que permite reducir el material con tamaño hasta
de 1,2m a un tamaño final de 5 y 10 mm. Este material triturado es transportado
hasta el predio de la planta mediante una cinta transportadora.
El equipo que se utiliza es la trituradora de martillos.
3. PRE-HOMOGENIZACION:
Una vez el material llegado a la planta por medio de la cinta transportadora, el

material es depositado en un parque de almacenamiento de materias primas,
donde se efectúa un adecuado proceso de pre-homogenización.
Se realiza en parques de almacenamiento con lecho de mezcla en nave o al aire

libre. Mayor uniformidad del crudo y, por tanto, una mayor regularidad en la
calidad del clinker
4. MOLIENDA:
A partir del parque de almacenamiento y mediante un proceso de extracción

automático, las materias primas son conducidas a la instalación de molienda,
molinos de rodillos, reduciéndolas a una sustancia de gran finura que se
denomina “harina” y constituye el alimento que alimentará posteriormente al
horno. Es en la etapa de molienda, donde se selecciona las características
químicas de la “harina” que se desea obtener.
✓ Equipo:
Tres rodillos moledores a presión por medio de cilindros hidráulicos,
sobre un mecanismo giratorio con forma de disco
• Corriente lateral de gas caliente entra a través de un anillo que la
rodea; el material molido es levantado hacia la zona superior de la caja
y el producto de medida aceptable pasa a través de un clasificador
hacia una puerta de descarga
• Consumo de energía alrededor del 50% de la energía consumida por
un molino de Bolas que realice un trabajo equivalente.
✓ Agregados a la molienda:
Materiales que están normalizados como adiciones, son entre otros: -
Escorias de alto horno - Humo de sílice - Puzolanas naturales -
Cenizas volantes - Caliza
• La composición final del cemento dependerá de la resistencia y
características adicionales que se quieran conferir al hormigón.
5. HOMOGENIZACION:
El material así molido es transportado mediante sistemas neumáticos o

transportes mecánicos a silos de homogenización, donde se logra finamente una
harina, que servirá para alimentar el horno.
• La homogeneización del crudo se hace en silos en los que se insufla aire,

que fluidifica el polvo creando condiciones de turbulencia regulada que
produce un mezclado homogéneo de las partículas
• Homogeneización neumática de la harina cruda seca
• Además los silos realizan un almacenamiento intermedio entre la molienda
del crudo y el horno, con el objeto de desacoplar ambas instalaciones.
6. SECADO Y PRE-CALENTAMIENTO:
Evaporación de humedad y comienzo de decarbonatación/Calcinación hasta

95%
• Mayor rendimiento térmico del proceso y economización de combustible en

horno
• Se obtienen ingresos al horno a 800ºC
• Sistemas de retención y recuperación de polvos
• Proceso realizado en instalaciones trabajando en estado fluidificado.
La harina cruda es introducida, en forma neumática y debidamente

dosificada, a un intercambiador de calor por suspensión en contracorriente
de gases en varias etapas, en la base del cual se ha instalado un moderno
sistema de pre calcinación de la mezcla, antes de la entrada al horno rotativo,
donde se desarrollan las restantes reacciones físico-químicas, que dan lugar
a la formación del Clinker.
✓ PRE-CALENTADO REFORZADO:
• Segunda fuente de calor en el lecho fluidificado y Reduce carga térmica en
el horno protegiendo revestimientos
• Menor tendencia a formar incrustaciones en la entrada del horno
• Se pueden observar los perfiles de temperatura de un horno sin
precalentador de materiales, uno con precalentador por suspensión (S.P.) del
material y otro, más moderno, precalentador por suspensión reforzada
(R.S.P.)
• El crudo entra prácticamente calcinado en el horno (95 – 98 %) y, por
tanto, su longitud es más pequeña, pues no necesita la zona de
calcinación. • La reacción de calcinación: CaCO3 ⇔ CaO + CO2, en
el precalcinador, se realiza en pocos segundos
✓ Equipo (horno rotatorio)

• Cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios
• Ligeramente inclinado respecto a la horizontal (menos de 10 grados)
• Gira lentamente, a velocidades inferiores a 5 r.p.m.
• Es continuo
• Calentamiento externo producto de combustión en quemadores
• Uso principal Cemento portland. Secundarios: cal, aluminio, hierro
esponja
• Longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m
7. CALCINADO:
Se da la Descomposición térmica de carbonato de calcio y se Eliminan agua
y CO2 y otros volátiles, Aprox. a 900ºC.
8. CLINKERIZACIÓN:
La cal reacciona con los óxidos que componen la arcilla (SiO2, Al2O3 y Fe2O3)
Aprox. a 1400ºC.
9. ENFRIAMIENTO:
El Clinker así obtenido, es sometido a un proceso de enfriamiento rápido en un

“enfriador”. Posteriormente, luego de pasar por un quebrantador, el Clinker es
trasladado por medio de un transportador mecánico, a un parque de
almacenamiento.
• Recibe Clinker a 1200-1300ºC

• Enfriamiento brusco del clinker
• Aire a presión llevando el material hasta 40ºC. Ventiladores por debajo de
la rejilla.
10. MOLIENDA CON YESO:

De este parque de almacenamiento y mediante un proceso de extracción
controlada, el Clinker es conducido a la molienda, constituida por un molino
de bolas a circuito cerrado o por una acción combinada de molienda mediante
rodillos de presión, con separador neumático que permite obtener una lata
superficie especifica.
En esta etapa de molienda y mediante básculas automáticas, se incorporan
las adiciones y 4%YESO requeridas según el tipo de cemento a obtener:
Se agrega yeso CaSO4 ·2H2O
El cual sirve para ajustar la velocidad de fraguado del cemento
después que se le agrega agua (Regulador de fraguado)
Bolas grandes y pequeñas
11. ALMACENADO Y DESPACHO

El producto terminado CEMENTO PORTLAND es controlado por análisis
químicos y ensayos físicos en un laboratorio totalmente equipado, para
garantizar la cantidad del producto final y transportado por medios
neumáticos a silos de depósito desde donde se encuentra listo para ser
despachado en bolsas y /o granel.
12. Para la primera forma, se cuenta con embolsadoras rotativas automáticas. El

producto envasado se carga mediante un sistema semiautomático o
automático simultáneamente en plataformas totalmente cubiertas, para igual
cantidad de caminos con sus respectivos acopladores o vagones
telescópicos para el transporte ferroviario. También se cuenta con modernos
sistemas de palletizados de bolsas para facilitar la carga.
Para el sistema a granel, el cemento portland se carga en forma automática
por debajo de los silos de almacenamiento, en superficie totalmente cubierta,
tanto para vagones como para camiones tolva.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
• 64 % óxido de calcio
• 21 % óxido de silicio
• 5,5 % óxido de aluminio
• 4,5 % óxidos de hierro
• 2,4 % óxido de magnesio
• 1,6 % sulfatos
• 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
CAPITULO V
2.1 Evaluacion termodinamica del proceso
e) Evaluacion de la constante de equilibrio (Kp)
2.1 Evaluacion termodinamica del proceso
CAPITULO VI
En la industria de la construcción, se refiere colectivamente a todas las etapas

involucradas para asegurar la confianza adecuada de que el hormigón se
comportará satisfactoriamente en servicio. El control de calidad se aplica a cada
acción emprendida para medir las propiedades del hormigón o sus componentes
y controlarlos dentro de las especificaciones establecidas.
La Norma IRAM 50.000 establece los requerimientos de composición, las

características físicas, químicas y mecánicas, y las condiciones de control y
recepción que deben cumplir los mismos. Las clases de cementos se dividen,
además, por su categoría resistente en CP30, CP40 o CP50, siendo ésta la
resistencia mecánica mínima exigida a la compresión a 28 días, expresada en
MPa (1 MPa = 10,2 kg/cm2), que debe garantizar el fabricante. La misma se
determina mediante la confección de probetas de mortero de cemento según la
Norma IRAM 1622.
La importancia que ha alcanzado en el mundo la fabricación del cemento

portland, que en 2005 llegó a 2.300 millones de toneladas aproximadamente, ha
impulsado a los organismos de control de calidad a fijar normas de recepción de
los cementos portland puros y mixtos.
En la República Argentina, el primer pliego de condiciones para la provisión y

recepción de Cemento Portland destinado a las obras públicas de la Nación, fue
establecido por el decreto del 26 de febrero de 1914, a cargo de Obras Sanitarias
de la Nación.
El 15 de Julio de 1927 se crea una comisión para su revisión, considerando el

"desarrollo y los adelantos alcanzados por la industria nacional y extranjera".
El 10 de abril de 1931, la Comisión Técnica de Obras Sanitarias de la Nación, se

expide presentando al Poder Ejecutivo un nuevo proyecto de pliego de
condiciones en el que se incluyen las especificaciones de las máquinas y
aparatos adoptados en las diversas operaciones y ensayos, siguiendo el ejemplo
de los pliegos de otras naciones, a fin de que los fabricantes puedan verificar y
comparar los resultados de los ensayos.
El proyecto de Pliego de Condiciones fue aprobado por el Decreto del Gobierno

Nacional de fecha 27 de abril de 1931. Posteriores modificaciones parciales,
fueron transformando el pliego en el que rige actualmente, a través de la
Resolución S.O.P. N* 10/88 del 11 de marzo de 1988.
Las aprobaciones que originalmente otorgaba el Laboratorio de Obras Sanitarias

de la Nación para los cementos exclusivamente destinados a las obras públicas
de la Nación, fueron extendidas a todos los cementos de uso corriente en el país.
El Poder Ejecutivo, a través de la Subsecretaría de Obras y Servicios Públicos,

y en base a una serie de requisitos de control y ensayos realizados por el Centro
de Construcciones, del sistema del Instituto Nacional de Tecnología Industrial
(INTI), otorga una aprobación de calidad a la marca, la que se conserva mientras
el cemento producido responda a las especificaciones de las Normas IRAM
correspondientes, comprobado en los llamados ensayos de vigilancia realizados
permanentemente por dicho Centro.
Los ensayos de control y las especificaciones, están normalizados por el Instituto

Argentino de Normalización y Certificación - IRAM -.
Las Normas IRAM de especificaciones correspondientes a los cementos son:
• IRAM 50 000:2014. Cemento. Cemento para uso general. Composición,

características, evaluación de la conformidad y condiciones de recepción.
• IRAM 50 001:2010. Cemento. Cementos con propiedades especiales.
• IRAM 50 002:2009. Cemento. Cemento para hormigón de uso vial, aplicable
con tecnología de alto rendimiento (TAR). Composición, características,
evaluación de la conformidad y condiciones de recepción.
• IRAM 1685. Cemento de albañilería.
• El cemento es sensible a la humedad. Si se mantiene seco, mantendrá

indefinidamente su calidad.
• La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado para almacenar
los sacos de cemento debe ser la menor posible.
• Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y paredes.
• Los sacos de cemento no deben almacenarse sobre pisos húmedos, sino sobre
tarimas.
• Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación de aire, pero nunca
apilar contra las paredes exteriores.
• Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta impermeable.
• Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en entrar sean
los primeros en salir.
• El cemento que ha sido almacenado durante períodos prolongados puede sufrir
lo que se ha denominado "compactación de bodega".
• Se debe evitar sobreponer más de 12 sacos si el período de almacenamiento es
menor a 60 días. Si el período es mayor, no se deben sobreponer más de 7
sacos.
1. Si el cemento portland se divide en sacos, estos mostraran, clara e

indeleblemente:
✓ El nombre o denominación genérica del producto
✓ La marca registrada
✓ La razón social y el domicilio fiscal del fabricante
✓ El nombre y la ubicación de la planta productora
✓ La designación normalizada
✓ El contenido en kg de acuerdo con la norma oficial mexicana NOM-
030-SCFI
✓ La tolerancia del contenido neto de acuerdo con la norma oficial

mexicana NOM-002-SCFI
✓ Y la leyenda “HECO EN MEXICO”
2. Si el cemento Portland se provee a granel o en envases de cualquier

naturaleza cuyos contenidos pueden variar en la factura o remisión
correspondiente se asentara la información contenida en 1 de esta
Norma, indicando la cantidad suministrada en kg o tn, según convenga.
3. En su caso y cuando así lo especifique la Secretaría, el Contratista de

Obra o el proveedor cuando se trate de obras por administración directa,
informara por escrito el tipo, composición, origen y cantidad de los
componentes principales y minoritarios empleados en el cemento
Portland suministrados
El cambio de las normas de especificaciones de los cementos del año 1996 a las
homologas de los años 2000 y 2001 ha sido una consecuencia del Mandato
M114 «Cemento, cales de construcción y otros componentes hidráulicos» dado
al Comité Europeo de Normalizacion (CEN) por la Comisión Europea y la
Asociación Europea de Libre Comercio y de la Directiva Europea de Productos
de la Construccion 89/106/CEE. En junio de 2000 se aprobaron como paquete
normativo las normas EN 197-1: 2000 (Especificaciones de cementos comunes)
y EN 197-2:2000 (Criterios de Conformidad), siendo obligatorias en la Unión
Europea a partir del 1 de abril de 2002 (Resolución del CMC 2/2000).
1.1. Normalización europea Las primeras normas del cemento se introdujeron

en Alemania en el 1878; en Francia se permitió el uso del cemento en la
construcción de los edificios gubernamentales en el 1885; en los Estados Unidos
y Reino Unido se establecieron las normas del cemento en el 1904. La
preparación de Normas Europeas de Cementos se inició por la Comunidad
Económica Europea (CEE) en 1969. En 1973, el trabajo se encargó al Comité
Europeo de Normalizacion (CEN), con participación de los
Estados miembros de la Unión Europea y de la Asociación Europea del Libre

Comercio. Las Normas Europeas de Cementos han sido elaboradas por el
Comité Técnico de Normalización número 51 del CEN «Cementos y cales de
construcción» (CEN/TC51). El Grupo de Trabajo 6 «Definición y terminología del
cemento» (CEN/TC51/WG6), ha desarrollado la norma europea armonizada de
los «Cementos comunes» (EN 197-1:2000), mientras que el Grupo de Trabajo
13 «Criterios de Conformidad» (CEN/TC51/WG13), ha redactado la norma
europea armonizada de «Evaluación de la Conformidad» (EN 197-2:2000), que
se aplica a los cementos comunes, los cementos especiales y otros materiales
de construcción análogos (cales de construcción, cementos de albañilería,
conglomerantes hidráulicos para carreteras, etc.). El CEN/TC51 tiene otros
Grupos de Trabajo dedicados a la elaboración de normas europeas de cemento
relativas a sus métodos de ensayo (CEN/TC51/ WG15). La creación de normas
europeas armonizadas tiene el objeto de suprimir las barreras técnicas que
impedían la libre circulación de mercancías en la Unión Europea. Estas barreras
se deben a que países europeos habían establecido normas y reglamentos
nacionales para regular adecuadamente su comercio interior para proteger a los
consumidores.
La Directiva de Productos de la Construcción 89/106/CEE, publicada en el Diario

Oficial de la Comunidad Europea (DOCE u OJEC) en 1990, marcó las directrices
de como elaborar las normas europeas. Además, esta Directiva otorga a la
normativa armonizada europea carácter legislativo. En 1998 La Comisión
Europea entregó al CEN el Mandato Definitivo para la elaboración de normas
europeas armonizadas de productos de construcción. El 1 de julio de 2013 se
anuló esta Directiva y dejó paso al Reglamento de Productos de Construcción
(RPC) que se presenta al final de este capítulo. El CEN ha tardado 30 años en
alcanzar la norma europea del cemento común, la primera norma europea
armonizada de un producto de construcción. En 1992 se aprobó una norma
europea provisional para los «cementos comunes» (ENV 197-1: 1992), y tres
años más tarde la norma de «Evaluación de la Conformidad» (ENV 197-2:1995),
que se tomaron como referencia por distintos países de la Unión Europea para
la actualización de sus normas Nacionales. Por ejemplo, España puso al día sus
normas UNE de cemento en 1996, publicando la UNE 80.301:96 de «cementos
comunes» entre otras normas nacionales relativas al cemento. Dichas normas
voluntarias pasaron a ser de carácter obligatorio en España en 1997, al
aprobarse la Instrucción de Recepción de Cementos de 1997, RC-97, que
recogía las UNE del 96. Finalmente, el 1 de Julio del 2000 se aprobó como
paquete normativo las normas europeas armonizadas EN 197-1:2000:
«cementos comunes» y EN 197-2:2000: «evaluación de la conformidad» las
cuales han sido las primeras normas europeas armonizadas que se han
publicado para productos de la construcción. Las Entidades Nacionales de
Normalización de los países europeos trasladaron dichas normas europeas a
normas nacionales en un plazo de 6 meses. AENOR en España, a través del
Comité Técnico de Normalización 80: «Cementos y Cales» (AEN/CTN-80) las
aprobó como normas UNE en diciembre de 2000 y las denominó UNE-EN 197-
1:2000 y UNE-EN197-2:2000. La publicación oficial de las mencionadas normas
en el Diario Oficial de la Unión Europea (DOCE o OJEC) se efectuó a los 9 meses
de su entrega, el 1 abril del 2001, fecha a partir de la cual los cementos
conformes con dichas normas podían llevar el marcado CE. Sin embargo, se
estableció un periodo de transición de un año, entre el 1 de abril del 2001 y el 1
de abril del 2002, en que coexistieron en el mercado europeo cementos
conformes con las normas nacionales y con las nuevas normas europeas
armonizadas. A partir del 1 de abril del 2002, sólo podían comercializarse dentro
de los países de la Unión Europea aquellos cementos comunes conformes con
la EN 197-1: 2000 y, por tanto, con marcado CE. A partir de su publicación, el
carácter obligatorio de las mismas se contempla en la Instrucción de Recepción
de Cementos. Actualmente, las normas vigentes después de haberse realizado
la primera revisión normativa son:
a. EN 197-1:2011 Cemento – Parte 1: Composición, especificaciones y criterios

de conformidad de los cementos comunes. b. EN 197-2:2014 Cemento – Parte
2: Evaluación de la conformidad.
Existen dos grandes grupos de normas europeas referentes a cementos: el de

las EN 196, relativas a métodos de ensayos, y el de las EN 197, relativas a
composición, especificaciones y criterios de conformidad de los cementos.
1.2. Cementos con marcado CE 1.2.1 Cementos comunes definidos en la norma

UNE-EN 197-1 El 6 agosto de 2011 se aprobó la primera revisión de la norma
europea de especificaciones de cementos comunes EN 197-1:2000, la cual se
denominó EN 197-1:2011, diez años después de la aparición de la EN 197-
1:2000 que fue la primera norma de especificaciones armonizada de un producto
de construcción dentro del campo de aplicación de la Directiva de Productos de
Construcción (DPC). AENOR la publicó como UNE-EN 197-1:2011, la cual anuló
a la UNE–EN 197-1:2000 y a su erratum (UNE–EN 197-1:2000 erratum).
Se consideran cementos comunes los definidos en la norma UNE-EN 197-1 que

incluye 27 cementos comunes, 7 cementos comunes resistentes a los sulfatos,
así como 3 cementos de horno alto de baja resistencia inicial de los que 2 de
ellos son resistentes a los sulfatos. Las proporciones en masa de los
componentes de los cementos comunes se especifican en las Tablas 12 y 13,
según su clasificación por tipo, denominación y designación. Como novedad
importante de la EN 197-1:2011 en comparación con la EN 197-1:2000, hay que
mencionar que se incorpora un nuevo requisito que deben cumplir los clínkeres
con los que se van a fabricar los cementos resistentes a los sulfatos, se trata del
límite superior del contenido de C3A que se define en el capítulo 7.4 «Requisitos
de durabilidad». De esta forma, la norma europea UNE-EN 197-1:2011 culminó
el trabajo normativo sobre especificaciones de los cementos comunes realizado
en Europa a comienzos de este siglo. Asimismo, con la normalización de los
cementos comunes resistentes a los sulfatos se completa un aspecto
fundamental del Mandato M/114 de la Comisión Europea al Comité Europeo de
Normalización (CEN). Los cementos portland comunes resistentes a los sulfatos
y los cementos puzolánicos resistentes a los sulfatos se elaboran con clínker de
cemento portland resistente a los sulfatos (SR) en el cual el contenido de C3A
no excede: Para el CEM I: 0%, 3 % ó 5 %, según corresponda. Para el CEM IV/A
y CEM IV/B: 9 %. El contenido de aluminato tricálcico (C3A) en el clínker
conforme con la norma europea se calculará con la expresión:
C3A (%) = 2,65 · A – 1,69 · F
En donde A es el porcentaje en masa del óxido de aluminio (Al2O3) del clínker y

F es el porcentaje en masa del óxido de hierro (III) (Fe2O3) del clínker ambos
determinados de acuerdo con la UNE-EN 196-2. Puede suceder que se obtenga
un valor negativo de C3A en el cálculo, en este caso, se registrará el valor del 0
%. En la norma española UNE 80304:2006 el contenido de aluminato tricálcico
(C3A) en el clínker se calcula con la misma fórmula de la norma europea y el
contenido de ferrito-aluminato tetracálcico (C4AF) en el clínker se calcula con la
fórmula siguiente:
C4AF (%) = 3,04 · F
La frecuencia mínima de ensayo y la utilización de métodos alternativos para la

evaluación directa o indirecta del C3A debería de incluirse en el control de
producción de fábrica, aunque una frecuencia de ensayo habitual es de dos al
mes. Hay que destacar las peculiaridades de la composición de los cementos
resistentes a los sulfatos en comparación con la composición de los cementos
comunes:
– Los cementos CEM IV/A-SR deben contener del 65% al 79% de clínker, por lo
que el límite superior es diez puntos porcentuales menor que el clínker (K=65-
89%) de los CEM IV/A que no son resistentes a los sulfatos.
– Las únicas adiciones permitidas son la escoria de horno alto, la puzolana

natural y la ceniza volante silícea.
La norma UNE-EN 197-1:2011 recoge un anejo A (informativo) que cita a la

norma nacional española de los cementos resistentes a los sulfatos no incluidos
en la norma europea. Con relación a las especificaciones químicas de los
cementos comunes resistentes a los sulfatos hay que mencionar que se les exige
un nuevo requisito (límite superior en el contenido de C3A), como ya se ha
adelantado en los apartados anteriores, y dos requisitos que también se piden al
resto de los cementos comunes (contenido de sulfatos –SO3– y puzolanicidad –
sólo en los CEM IV–) pero con un nivel de exigencia superior; es decir, el
contenido de sulfatos debe ser medio punto porcentual inferior que para el resto
de los cementos comunes y el ensayo de puzolanicidad, en el caso de los
cementos CEM IV/A-SR y CEM IV/B-SR debe ser positivo a los 8 días. La Figura
22 recoge las exigencias adicionales de los cementos comunes resistentes a los
sulfatos:
– Nuevo requisito del contenido de C3A (Límite superior). – Requisito más

exigente del contenido de SO3 (Límite superior). El contenido de SO3 para los
cementos 32,5 N, 32,5 R y 42,5 N debe ser inferior o igual al 3,0 %, mientras que
para los 42,5 R, 52,5 N y 52,5 R debe ser inferior o igual al 3,5 %. – Requisito
más exigente de la puzolanicidad en los CEM IV/A-SR y CEM IV/ B-SR:
cumplimiento del ensayo a 8 días.
Finalmente, conviene remarcar de nuevo que el límite inferior del contenido de

P+V de los cementos comunes puzolánicos CEM IV/A-SR resistentes a los
sulfatos es de 21% en vez del 11% especificado para el resto de los cementos
puzolánicos del tipo CEM IV/A.
Las prescripciones relativas a las características mecánicas y físicas que deben
cumplir los cementos comunes según sus clases de resistencia figuran en la
Tabla 14 mientras que las prescripciones relativas a las características químicas
que deben cumplir los cementos comunes figuran en la Tabla 15. El cemento
portland se designará con las siglas CEM I, seguidas de la clase de resistencia
(32,5 – 42,5 – 52,5), se añadirá un espacio en blanco y la letra (R) si es de alta
resistencia inicial o la letra (N) si es de resistencia inicial normal. En estos
cementos, la designación comenzará con la referencia a la norma EN 197-1
seguida de un guión. Los cementos portland con adiciones se designarán con
las siglas CEM II seguidas de una barra (/) y de la letra que indica el subtipo (A
ó B) separada por un guión (–) de la letra que identificativa del componente
principal empleado como adición del cemento, es decir:
S: escoria granulada de horno alto; D: humo de sílice; P: puzolana natural; Q:

puzolana natural calcinada; V: ceniza volante silícea;
W: ceniza volante calcárea; T: esquistos calcinados; L: caliza con un contenido

en carbono orgánico total menor o igual a 0,5% en masa. LL: caliza con un
contenido en carbono orgánico total menor o igual a 0,2% en masa.
En el caso de que se utilice una combinación de los componentes anteriores se

designará con la letra M, indicando además entre paréntesis las letras
identificativas de los componentes principales empleados como adición. A
continuación se indicará la clase de resistencia (32,5 – 42,5 – 52,5), se añadirá
un espacio en blanco y la letra R si es de alta resistencia inicial o la letra N si es
de resistencia inicial normal. En estos cementos, la designación comenzará con
la referencia a la norma EN 197-1 seguida de un guión.
1) Los valores de la tabla se refieren a la suma de los componentes principales

y minoritarios (núcleo de cemento).
2) El porcentaje de humo de sílice está limitado al 10%. 3) En cementos pórtland

compuestos, CEM II/A-M y CEM II/B-M, en cementos puzolánicos, CEM IV/A y
CEM IV/B, y en cementos compuestos, CEM V/A y CEM V/B, los componentes
principales diferentes del clinker deben ser declarados en la designación del
cemento (véase el apartado A1.1.2). 4) El contenido de carbono orgánico total
(TOC), determinado conforme al UNE EN 13639, será inferior al 0,20% en masa
para calizas LL, o inferior al 0,50% en masa para calizas L.
Los cementos de horno alto, los cementos puzolánicos y los cementos

compuestos se designarán con las siglas CEM III, CEM IV y CEM V,
respectivamente, seguidas de una barra (/) y de la letra que indica el subtipo (A,
B ó C), en su caso. Cuando se trate de cementos puzolánicos tipo IV o cementos
compuestos tipo V, se indicará además, entre paréntesis, las letras identificativas
de los componentes principales empleados como adición. A continuación, se
reflejará la clase de resistencia (32,5 – 42,5 – 52,5) y, seguidamente, un espacio
en blanco y la letra R si se trata de un cemento de alta resistencia inicial o la letra
N en el caso de ser de resistencia inicial normal y la letra L si es de baja
resistencia inicial. Este último caso se contempla exclusivamente para los
cementos de horno alto. En estos cementos, la designación comenzará con la
referencia a la norma EN 197-1 seguida de un guión. En el caso de los cementos
comunes de bajo calor de hidratación se debe añadir las letras LH precedidas
por un guión al final de la designación correspondiente. En el caso de los
cementos comunes resistentes a los sulfatos se debe añadir las letras SR
precedidas por un guión al final de la designación correspondiente. En el caso
del CEM I, a las letras SR se añadirá un espacio en blanco y el número 0, 3 ó 5,
según sea su contenido de C3A en el clínker del 0%, ≤3% ó ≤5%,
respectivamente. En el caso de los cementos comunes resistentes a los sulfatos
y que además sean de bajo calor de hidratación se debe añadir las letras LH/SR,
precedidas por un guión al final de la designación correspondiente.
CAPITULO
VII
Los emprendimientos de extracción y procesamiento de minerales comprenden

una serie de acciones que producen significativos impactos ambientales, que
perduran en el tiempo, más allá de la duración de las operaciones de extracción
de minerales. Los proyectos de este sector se relacionan con la extracción,
transporte y procesamiento de minerales y materiales de construcción.
Actividades de extracción
Operaciones en la superficie y subterráneas, para la producción de

minerales metálicos, no metálicos e industriales, materiales de
construcción y fertilizantes;
Extracción en situación de los minerales, fundibles o solubles
(notablemente, azufre y más recientemente, cobre), dragado y extracción
hidráulica, junto a los ríos y aguas costeras, lixiviación de las pilas de
desechos en las minas (principalmente oro y cobre).
Transporte de material
Para transportar los materiales dentro del área de la mina y a la planta de

procesamiento, se requieren flotas de equipos de extracción y transporte
(camiones, cuchillas, palas, dragas, ruedas de cangilones y rapadoras), bandas,
poliductos o rieles. Las instalaciones de procesamiento en el sitio de la mina
incluyen las plantas de preparación, lavado de carbón, material de construcción,
concentrador, lixiviación dependiendo del grado de alteración de la superficie y
los estratos subyacentes, así como los acuíferos.
Los impactos de la exploración y pre desarrollo
Los impactos son de corta duración e incluyen:
Alteración superficial causada por los caminos de acceso, hoyos y fosas

de prueba, y preparación del sitio;
Polvo atmosférico proveniente del tráfico, perforación, excavación, y

desbroce del sitio;
Ruido y emisiones de la operación de los equipos a diésel;
Alteración del suelo y la vegetación, ríos, drenajes, humedales, recursos
culturales o históricos, acuíferos de agua freática, conflictos con los otros
usos de la tierra.
Extracción superficial y subterránea
Drenaje del área de la mina y descarga del agua de la misma;

Remoción y almacenamiento/eliminación de grandes volúmenes de
desechos;
Traslado y procesamiento de los minerales o materiales de construcción.
Extracción subterránea
Incluyen el trabajo de anchurón y pilar, grada al revés, socavación y derrumbe y

frente corrido. Esto trae consigo la formación de grandes vacíos debajo de la
superficie de la tierra y montones de piedra de desecho sobre la misma; en
muchos casos, se rellenan porciones de los espacios subterráneos durante la
extracción. La mayor parte de la excavación ocurre debajo de la tierra y requiere
el uso de equipos de voladura, se realizan también operaciones en la superficie.
Los posibles impactos de la extracción subterránea incluyen el retiro del suelo y

la vegetación, creación de polvo, emisiones de los equipos a diésel que trabajan
en la superficie, ruido, vibraciones causadas por la voladura, gases desfogados
(voladura, operaciones a diésel), descargas de agua contaminada de la mina
(nitratos, metales pesados, ácido, etc.), alteración de los acuíferos de agua
freática, fracturas, inestabilidad o hundimiento de la tierra y obstáculos visuales.
Extracción hidráulica o a draga
Se realiza con los materiales aluviales que se encuentran junto a los lechos y
orillas de los ríos modernos y antiguos, y en las áreas costeras o los humedales.
La excavación y procesamiento se efectúa con dragas flotantes a diésel (de

cangilones y escaleras, de succión, o de rueda de cangilones), con las bombas
y equipos de procesamiento de primera etapa a bordo; con dragas a diésel
instaladas en la orilla, transportadores, planta de procesamiento o monitores
hidráulicos (p.ej., poderosos chorros de agua que lavan el material de la orilla);
o con esclusas que recolectan y dirigen el escurrimiento, y equipos de
separación. Estas operaciones alteran, totalmente, los estratos extractados y
modifican la topografía local.
Extracción por dragado
Durante el dragado, el material extraído se levanta del fondo mediante succión

o excavadores mecánicos y luego se procesa; los desechos se vierten al agua o
al suelo. Se barre el fondo sistemáticamente, durante la extracción con la draga;
ésta se desplaza por el río o la orilla del mar; se profundizan o se modifican los
canales del río, además, se ahondan los humedales y las áreas costaneras,
dejando grandes montones de desechos. En las operaciones de arena y ripio, el
material recuperado es llevado a la orilla por poliducto, transportador o barcaza
y se concentran los minerales a bordo (mecánica o químicamente, o mediante
amalgamación) se envían los productos de esta concentración o amalgama a la
orilla para mejoramiento o procesamiento. El mercurio, que es el agente de
amalgamación para el oro y la plata, provoca problemas ambientales muy
especiales, y deberá ser manejado como corresponde. En la explotación de
placeres, puede haber intensiva extracción de los antiguos bancos fluviales, muy
arriba del nivel actual de lecho del río.
Lixiviación in situ
La lixiviación in situ necesita una amplia red superficial de hoyos, muy cerca el
uno al otro, y poliductos y bombas para recircular el lixiviador por el cuerpo
mineral (y luego de la extracción del mineral, se bombea una solución de lavado
o neutralización). Los problemas operativos incluyen la pérdida de control del
lixiviador, problemas con la tubería, derrames, fugas, e insuficiencia del lavado
o neutralización.
Los impactos incluyen la alteración del suelo, vegetación, recursos culturales e
históricos, degradación de la calidad del aire debido a las partículas, las
emisiones de los equipos a diésel, contaminación de las aguas freáticas con el
lixiviador, de las aguas superficiales con los derrames y el ruido de las
operaciones (taladros, tráfico, bombas). La lixiviación in situ necesita una amplia
red local de transporte, y fuerza laboral calificada, equipos (taladros, camiones,
grúas, generadores a diésel, bombas eléctricas), agua, fuente de energía
eléctrica, instalaciones de apoyo (oficina, taller, almacenamiento y vivienda),
campo de aviación, y caminos de acceso.
La lixiviación de las pilas de desechos puede involucrar la extracción de pilas de

desperdicios y minas antiguas, o recuperación secundaria de una operación
permanente, o, lo que es muy común, actualmente, en los depósitos de oro
diseminados y pobres, lixiviación del material recién extraído en grandes
montones, sea en la superficie, o en las fosas antiguas. Se prepara la superficie
de la tierra o el fondo de la fosa, colocando forros y ripio; se instalan tuberías y
se amontona el material mineral encima (el mineral proviene, usualmente, de las
minas superficiales). El lixiviador (principalmente ácido sulfúrico para cobre y
sodio, y cianuro para oro) se rocía o se vierte encima de las pilas, luego se recoge
para recuperar los metales.
Problemas operativos de una extracción
Los problemas operativos incluyen la falta de estabilidad de la pila, control del

lixiviado, erosión eólica e erosión hídrica, fugas/filtración hacia el agua superficial
y freática, problemas con la tubería, y lavado, neutralización o reclamación
incompleto. Aparte de los efectos de la extracción superficial, los impactos
incluyen la degradación de la calidad del aire debido a las partículas que el viento
lleva de las pilas de lixiviación; sedimentación de los ríos locales con los
materiales de la pila de lixiviación; contaminación del agua superficial por las
fugas y derrames; deterioro del agua freática debido a la rotura del forro; pérdida
de la fauna y animales domésticos en las piscinas de lixiviación; y el ruido de las
bombas.
Equipo de procesamiento en una extracción
Los equipos de procesamiento incluyen las plantas de preparación y lavado, de

separación/concentración (separación por gravedad, lixiviación, amalgamación,
intercambio iónico, flotación, etc.), refinerías y fundiciones. Las instalaciones de
procesamiento de los minerales producen grandes cantidades de desechos
(relaves, lamas, escorias) que deberán ser eliminados en el sitio o cerca del
mismo; a veces estos materiales pueden ser devueltos a las áreas donde la
extracción ha terminado.
Alteraciones ambientales en una extracción
Las preocupaciones ambientales incluyen la alteración del suelo, vegetación y

ríos locales durante la preparación del sitio la contaminación atmosférica
proveniente de la separación, concentración y procesamiento (polvo fugitivo y
emisiones de la chimenea); ruido del transporte, transferencia, trituración y
molienda del mineral; contaminación de las aguas superficiales por los derrames
de los molinos y plantas de lavado; contaminación de las aguas freáticas debido
a las fugas de las pilas de relaves y piscinas de lama; contaminación de los
suelos, vegetación y aguas superficiales locales debido a la erosión eólica e
hídrica de las pilas de desechos; eliminación de los desechos; impactos visuales;
y conflictos en cuanto al uso de la tierra.
A menudo, las plantas de procesamiento de las regiones montañosas tienen

dificultades para encontrar las áreas adecuadas para represar los relaves del
concentrador, y, por consiguiente, descargan estos finos inertes a los ríos
torrentosos aguas abajo, se asientan estos materiales en las curvas del río,
canales anchos, planicies de inundación y aguas costeras de poca profundidad.
Los finos perjudican a los organismos acuáticos, y pueden causar represamiento
e inundaciones en las comunidades que se encuentran aguas abajo.
Agua
Los hoyos mal sellados, o que no tengan el entubado adecuado, pueden permitir
intercambio y contaminación entre los acuíferos. Si no es neutralizada o tratada
adecuadamente, el efluente del proceso de eliminación de agua de las minas
superficiales o subterráneas, puede ser muy ácido, y contaminará las aguas
superficiales locales y las aguas freáticas de poca profundidad, con nitratos,
metales pesados o aceite de los equipos, reduciendo las existencias locales de
agua, o causando erosión en los ríos y canales.
La remoción de estratos de piedra puede interrumpir la continuidad del acuífero

local, y producir interconexiones y contaminación entre las aguas subterráneas;
el material de relleno puede alterar las características hídricas y calidad del agua.
El dragado y la extracción de materiales, degradan la calidad del agua superficial,

al aumentar su volumen de sólidos suspendidos, considerablemente, reducir la
transmisión de luz, y recircular cualquier contaminante que se encuentra en los
sedimentos del fondo. La extracción in situ puede contaminar el acuífero si se
pierde el control del lixiviador o se deja de neutralizar adecuadamente la región
lixiviada al finalizar las operaciones.
Aire
Las partículas atmosféricas provienen de la voladura, excavación y movimiento

de tierras, transporte, transferencia de materiales, erosión eólica de la tierra floja
durante la extracción superficial, o cualquier operación que ocurre en la
superficie de las minas subterráneas. Los nitratos emitidos por la voladura y los
productos de la combustión que producen los equipos a diésel, pueden estar
presentes en las minas, tanto superficiales, como subterráneas. Puede haber
una concentración de radón en los respiraderos de las minas subterráneas. En
las operaciones de dragado e in situ, estarán presentes los productos de
combustión de los equipos a diésel. Durante el procesamiento, las partículas
atmosféricas serán producidas por el transporte, reducción (tamizado, trituración
o pulverización), tráfico vehicular, erosión eólica de las áreas secas de la piscina
de relaves, caminos y pilas de materiales.
Tierra
Durante el proceso de extracción superficial, el movimiento y almacenamiento

de la sobre capa, la construcción de las instalaciones auxiliares, significa la
eliminación o cubierta de los suelos o vegetación, alterando o represando los
ríos, drenajes, humedales o áreas costaneras, y modificando la topografía de
toda el área de la mina. Durante el dragado o extracción de placeres, se
concentran estos efectos en las áreas hídricas: se desvían los canales de los
ríos, se crean lagunas residuales, se eliminan las playas; se utilizan las orillas
para depositar los desechos y construir las instalaciones auxiliares.
La extracción subterránea requiere terreno para la eliminación de los desechos

de piedra, almacenamiento de los minerales y materiales pobres, la construcción
de las instalaciones auxiliares, cuyos efectos serán similares a los que se
enumeraron, anteriormente, en el caso de la extracción superficial. La tierra en
la superficie de las minas será inestable, se producirá fracturación y hundimiento,
modificación de los suelos, vegetación, hábitat de la fauna, ríos, humedales,
recursos culturales e históricos, hitos topográficos, pérdida temporal o
permanente de la productividad de la tierra, y contaminación de los suelos debido
a los materiales minerales y sustancias tóxicas.
Uso de la tierra
La exploración minera constituye un uso intensivo y local de la tierra que es de

corta duración; puede haber cierto grado de conflicto con los usos existentes no
mineros. En las áreas remotas, se pueden atender a estas actividades desde el
aire, obviando la necesidad de construir caminos de acceso y sufrir esa intrusión.
Las minas superficiales, plantas de procesamiento, lixiviación de las pilas de

desechos, operaciones in situ, y las actividades de superficie de las minas
subterráneas, ocupan totalmente los sitios y excluyen los otros usos. En el caso
de las minas subterráneas, el uso de la superficie encima de éstas depende de
la magnitud del riesgo de hundimiento (que puede ser insignificante o seguro), y
de la geología, profundidad del mineral y método de extracción. La posibilidad
de utilizar la tierra después de que se terminen los trabajos de extracción
dependerá del tipo, grado y éxito de la producción.
Los nuevos caminos de acceso, servicios públicos y ciudades no sólo animan la

afluencia de pobladores y el desarrollo secundario, relacionado o no a las
actividades mineras, sino que pueden, también, estimular el desarrollo
espontáneo y modificación o degradación de las áreas remotas; esto puede
continuar después de la terminación del proyecto minero.
Recursos culturales
La alteración de la superficie a causa de las operaciones de extracción y

construcción, puede degradar o destruir los recursos culturales, lugares
históricos y sitios religiosos indígenas. La mayor presencia humana en el área
puede conducir al vandalismo de los sitios no protegidos.
Gente
Las actividades de exploración y extracción interferirán, en cierto grado, con las

otras actividades que pueden existir, o estar planificadas en el área; por ejemplo,
las vibraciones de la operación de los equipos y la voladura, así como el ruido y
el polvo, causan serias molestias y problemas de salud en los trabajadores y
residentes cercanos. La llegada de los trabajadores y sus familias puede
sobrecargar los servicios comunitarios y causar la "bonanza y quiebra" conflictos
económicos, sociales o culturales, o aún desplazar la población local.
Usualmente, el equipo inicial de construcción es transitorio y pronto se lo
reemplaza el personal de operaciones, que es permanente y menos numeroso.
CAPITULO
VIII
Es recomendable emplear el cemento en el orden cronológico de su recibo en la

obra para evitar envejecimiento, apelmazamiento o fraguado superficial. El
cemento a granel se almacenará en tanques herméticos y se tendrá especial
cuidado en su almacenamiento y manipuleo para prevenir su contaminación. El
cemento de diversas procedencias se almacenará separadamente para evitar el
uso indiscriminado en la preparación de las mezclas. Agregados. El
almacenamiento de agregados se hará en áreas diferentes para cada tipo, bien
drenadas y que permitan conservar los materiales libres de tierra o elementos
extraños. Aditivos. Sus principales usos son: Para Estructuras en General. Se
utilizarán siguiendo las instrucciones del fabricante cuando lo indiquen
expresamente los planos, en casos especiales y con autorización de la
Interventoría. No se permitirá el uso de aditivos que afecten la resistencia de la
mezcla, o las propiedades del acero; por esto siempre se exigirá los mayores
cuidados para emplearlos siguiendo las instrucciones del fabricante y de acuerdo
con un diseño de mezclas específico, ensayado por medio de cilindros de
prueba.
Para Estructuras Hidráulicas
Para el caso de estructuras hidráulicas el Contratista, con estudio y aprobación

de la Interventoría, podrá utilizar aditivos plastificantes e impermeabilizantes. Se
prohíbe el uso de los aditivos a base de cloruro de calcio. Si durante el avance
de la obra la Interventoría encuentra que la calidad y las cualidades que el aditivo
suministra o adiciona, no corresponden a lo indicado por el fabricante, podrá
ordenar que se suspenda su inclusión en las mezclas de concreto y si ha
demeritado la calidad del concreto exigida ordenará la reparación o demolición
de la parte fabricada con el aditivo, labores estas que, con la reconstrucción
serán de cuenta del Contratista, siempre y cuando el empleo de aditivo no haya
sido exigencia de la Interventoría. Medida y Pago. Cuando el uso del aditivo esté
indicado en los planos o en las especificaciones de los concretos de la obra.
Al haber concluido este trabajo monográfico, estoy en la capacidad de conocer

que es el cemento y cuáles son sus propiedades de acuerdo a sus tipos, ya sean
cementos Pórtland o especiales. También tendre el conocimiento de la historia
del cemento en el mundo y en el Perú, así como también las principales fábricas
de cemento del mundo, y las fábricas de cemento en el Perú. Así también se ha
conocido acerca de las últimas tecnologías acerca del cemento como es el caso
de las carpas de concreto.
En este trabajado podemos observar el proceso de manufactura del cemento,

así como los principales componentes y las propiedades químicas y físicas de
este cemento. Las normas de calidad que rigen que se señalan en este trabajo
son las más comunes, sin embargo, en cada planta procesadora de cemento se
basan en pruebas específicas de calidad, por lo que resulta un poco difícil
detallar todas las normas de cada una de las plantas.
INTRODUCCION DEL CEMENTO PORTLAND

http://www.monografias.com/trabajos52/cemento-peru/cemento-
peru.shtml#ixzz4nh1f4Etl
ANTECEDENTES DEL CEMENTO PORTLAND

J. CALLEJA: "Las nuevas normas españolas para cemento" Materiales de
Construcción, n.° 164, 4.*» trim. 1976.
P. K. MEHTA : "Cement Standards. Evolution and Trends". Amer. Soc.
Test. Mat. STP 993. 1978.
Cement Standards of the World. Cembureau. 1980.
C. CERQUELLA: "Normalización europea. Normalización internacional".
Boletin de la Normalización española, n.'' 7-8, julio-agosto 1980.
P. DuTRON: "La respuesta de la industria cementera a los problemas
económicos y técnicos actuales" Materiales de Construcción, n." 184, 4."
trimestre 1981.
HISTORIA DEL CEMENTO

http://www.monografias.com/trabajos7/mace/mace.shtml#ixzz4nh0eMZF
V
CARACTERISITICAS DEL CEMENTO

http://digital.cic.gba.gob.ar/bitstream/handle/11746/798/11746_798.pdf?s
equence=1&isAllowed=y
YACIMIENTOS
https://es.slideshare.net/macerval/cemento-portland
https://www.ieca.es/gloCementos.asp?id_rep=179
TECNOLOGIA QUE SE UTILIZA

http://notasdeconcretos.blogspot.pe/2011/04/produccion-del-cemento-
portland.html
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion8.CEMENTOS.FabricacionIntro
duccion.pdf
OBTENCION DEL CEMENTO

https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento_Portland
http://www.academia.edu/8816000/FABRICACI%C3%93N_DEL_CEME
NTO_PORTLAND
https://es.slideshare.net/14019510/fabricacion-de-cemento
DIAGRAMA DE FLUJO Y DE BLOQUE E INSTRUMENTAL
CONTROL DE CALIDAD DEL CEMENTO

https://materialesfull.wikispaces.com/file/view/EL+CEMENTO+_1_Pedro
+Barrios+Callejas.pdf
CONTROL DE EMPAQUE DEL CEMENTO

http://www.monografias.com/trabajos94/caracteristicas-historia-del-
cemento/caracteristicas-historia-del-cemento.shtml
NORMATIVA
"Necesidades y dificultades de una normalización europea de cementos".
Ciments et Chaux, enero 1982.
Compte Rendu de la Journée du CERILH 1982". Ciments, Betons, Plátres.
Rev. Mat. n.« 735, febr. 1982.
"Los cementos al filler: productos de calidad, economía de energía".
Ciments et Chaux, marzo 1982.
OLLE STUREN : "Desarrollo de la Normalización Internacional y su
importancia en el Comercio Exterior". Boletín de la Normalización
Española, n." 5, Septiembre 1982.
UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO…………………………….pág. 1

PRESENTACIÓN……….………………………………….…………………..pág. 2
CARATULA…..………………………………….………………………….…..pág. 3
DEDICATORIA………………………………….………………………….…..pág. 3
CAPITULO I:
1.1.-OBJETIVOS DEL CEMENTO PORTLAND…….…………………..…..pág. 5
1.2.-INTRODUCCION DEL CEMENTO PORTLAND…….……………..…..pág. 6
CAPITULO II:
2.1.-ANTECEDENTES DEL CEMENTO PORTLAND……...…...…….........pág. 9
2.2.-HISTORIA DEL CEMENTO.………………..……………………….......pág. 10
CAPITULO III:
3.1.-CARACTERISITICAS DEL CEMENTO…………………………..........pág. 13
3.2.-YACIMIENTOS……………………………………………….………..….pág. 16
CAPITULO IV:
4.1.-TECNOLOGIA QUE SE UTILIZA……………………………………….pág. 22
4.2.-OBTENCION DEL CEMENTO…………………………………………..pág. 27
CAPITULO V:
5.1.-DIAGRAMA DE FLUJO………………………………………...………. pág. 47
5.2.-DIAGRAMA DE BLOQUE E INSTRUMENTAL………………………. pág. 48
5.3.-BALANCE DE MATERIA…………………………………………………pág. 49
CAPITULO VI:
6.1.-CONTROL DE CALIDAD DEL CEMENTO…………………………….pág. 54
6.2.-CONTROL DE EMPAQUE DEL CEMENTO……….………………….pág. 56
6.3.-NORMATIVA…………….……………………………………………….. pág. 58
CAPITULO VII:
7.1.-IMPACTO AMBIENTAL………………………………………………….pág. 66
CAPITULO VIII:
8.1.-RECOMENDACIONES.………………………………………………….pág. 75
8.2.-CONCLUSIONES……………………………………………………….. pág. 76
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………….. pág. 77
INDICE………………………………………………………………….…..…...pág. 79

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2023

UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

Esta monografía va dirigido en primer lugar a Dios, el cual agradecemos por

También al Ing. Ascue Escalante Kildare Jussety

En esta monografía hablaremos acerca de los 5 tipos del cemento portland,

Conocer los tipos de cemento que existen, y las empresas que la

El cemento es un aglutinante que va mezclado con arena y agua, material

Las principales empresas productoras de cemento en el Perú son: Cemento

En los años del 2009 al 200se presenta un incremento consecutivo de la oferta,

El Cemento Pórtland, uno de los componentes básicos para la elaboración del

Debido a su semejanza con una caliza natural que se explotaba en la Isla de

En el curso de esta reacción, denominada hidratación, el cemento se combina

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados

En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural,

En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el

En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los

La conveniencia, precio accesible, adaptabilidad, resistencia y durabilidad de

En 1838, este cemento se utilizó por primera vez en una construcción de

Su principal característica es la de fraguar y

Es de suma importancia seleccionar el hormigón

Tipo 1 - Se trata de un cemento normal y se obtiene tras mezclar el Clinker con

Tipo 2 - Nos encontramos ante un cemento modificado. Su acción es

Tipo 3 - Tal cemento consta de una elevada resistencia inicial y es

Tipo 4 - Tiene un bajo calor de hidratación y tal suceso se consigue si limitamos

Componentes del cemento Pórtland

En estos compuestos el magnesio puede reemplazar al calcio, existen también

Óxidos componentes del cemento:

Fraguado: proceso que dura de minutos a 15 horas, en que la masa plástica

La primera etapa en la fabricación del cemento

FORMACIÓN DEL CLINKER

El barro mencionado no es sino una simple mezcla húmeda de los ingredientes

DEL CLINKER AL CEMENTO

A continuación el Clinker es almacenado hasta que se lo necesite para molerlo.

PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

Un factor que incide preponderantemente sobre la resistencia es el tamaño de

TECNOLOGIAS QUE SE UTILIZA PARA LA OBTENCION DEL CEMENTO

Los métodos comerciales que se usan en la fabricación del clinker de cemento

1.- Proceso por vía húmeda.

2.- Proceso por vía seca.

3.-Proceso por vía semi - húmeda

3.- Proceso por vía semi-seca.

Desde un punto de vista histórico, el proceso de fabricación del clinker ha

El calentamiento inicial del crudo en suspensión, hasta aproximadamente 800

Figura 1.2.- Esquema de fabricación de CLINKER por vía seca

Los sistemas de trituración – secado, operando todo el tiempo en paralelo con el

Figura 1.4.- Esquema de fabricación de CLINKER por vía semi – húmeda.

PROCESOS DE OBTENCION DEL CEMENTO PORTLAND:

1. Explotación de materias primas: consiste en la extracción de las piedras

6. Adiciones finales y molienda: una vez que el clínker se ha enfriado, se

B. ESQUEMA GENERAL DE LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO

C. BALANCE DE MATERIA PARA LA PRODUCCIÓN DE 1000 Kg DE CEMENTO

El balance de materia de la producción de 1.000 kg de cemento con el proceso

D. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO :

a) Productos químicos en la materia prima :

 Piedra caliza CaCO3 :

• óxido de calcio (44 %),

b) Durante la calcinación en el horno (kiln) se producen:

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

• preparación de la mezcla de las materias primas

Proceso de producción del clínker de la materia prima al producto final.

1. EXTRACCION DE LA MATERIA PRIMA: