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EVALUACIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA
METODOLOGÍA RCM EN LOS HARNEROS
VIBRATORIOS DE LA PLANTA CONCENTRADORA
MINERA CASERONES
CONCEPCIÓN – CHILE
ENERO, 2019
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
_________________________
Firma del alumno
Dedicado a mi esposa Viviana, la mejor esposa que Dios pudo haber
puesto en mí camino, junto a mis hermosos hijos, Francisca, Mauricio y Renato,
quienes siempre me apoyaron y estuvieron a mi lado,
donde muchas veces debí ocupar el tiempo que les correspondía a ellos,
con la finalidad de lograr tener frutos a tanto sacrificio,
y así este logro se hiciera realidad.
i
AGRADECIMIENTOS
ii
Resumen
iii
ÍNDICE GENERAL
I. INTRODUCCIÓN .................................................................. 10
iv
III.4.1. Grupo Motriz........................................................................................................................... 47
III.4.2. Grupo de Suspensión .............................................................................................................. 48
III.4.3. Grupo Estructural y Clasificación ............................................................................................ 49
III.4.4. Grupo de Lavado ..................................................................................................................... 50
III.4.5. Grupo de Traslación ................................................................................................................ 51
III.5. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA Y OPORTUNIDAD DE MEJORA...................................................................... 52
IV. INGENIERÍA DEL PROYECTO ............................................... 54
v
V.2.2. Análisis de costos de implementación del RCM ....................................................................... 88
V.2.3. Estado de resultado ................................................................................................................. 89
V.2.4. Disponibilidad operativa a través del Jack Knife en Harneros Vibratorios .............................. 90
GLOSARIO ................................................................................... 97
vi
ÍNDICE DE TABLAS
vii
ÍNDICE DE GRÁFICOS
viii
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
ix
I. INTRODUCCIÓN
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los costos asociados que conlleva implementar el plan y como impactará
este en los indicadores de mantenimiento de los harneros húmedos.
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que los esfuerzos y recursos se dispondrán en aquellas fallas más
catastróficas que pueda presentar el activo.
En consecuencia, utilizando el RCM se logra el objetivo principal
de disminuir los costos de mantenimiento, logrando aumentar la
Confiabilidad del activo físico en estudio, además se mejoran los
procedimientos tanto de operadores, como de mantenedores, debido a que
aumentaran sus conocimientos técnicos, donde existirá una
familiarización con el equipo en cuestión y proceso mismo, obteniendo un
gran grado de pertenencia con la participación en el progreso de la
compañía.
I.2.Discusión bibliográfica
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aumentan los de mantenimiento a condición en un 40%, lo último porque
hay nuevas tareas también que antes no se estimaban hasta antes del
estudio; el RCM deja un registro documentado el cual guarda los eventos
de pérdidas de función, por lo que puede servir a los operadores y
mantenedores como guía de fallas anteriores y además se eleva el nivel
técnico de las personas involucradas en el funcionamiento y la
mantención (POVEDA, 2011).
El análisis de los modos de fallo en mantenimiento, para evitar
errores en las fases o procesos preventivos o correctivos, se identifica con
el denominado AMFE (Análisis de Modo y Efecto de Fallos), que, a su vez,
se fundamenta en los estudios de árboles de fallos y modos e impactos de
estos. Como se desarrolla en las técnicas organizativas de mantenimiento
denominadas RCM, este análisis trata de evitar fallos acaecidos en
nuestros procesos de mantenimiento, revisando de forma metodológica y
sistemática los mismos y la experiencia acumulada. Es un medio esencial
para lograr bucles de calidad, tanto a nivel de ingeniería de
mantenimiento, aprendiendo de fallos anteriores tras el análisis
constructivo de los mismos, sin ánimo de búsqueda de culpables sino de
causas de fallos, definiendo medidas correctoras y preventivas para que
no se repitan (RIVERA, 2011).
La importancia del Mantenimiento en los procesos, ha ido de la
mano con el aumento de las exigencias de Confiabilidad y Disponibilidad
de los equipos, esto debido a que las rigurosidades de los requerimientos
y las expectativas de los consumidores de productos y servicios se van
incrementando más y más. Es así como se pasó de una 1era, 2da y 3era
Generación de Mantenimiento, la cual fue evolucionando a medida que se
incrementaba la demanda por maquinarias disponibles y la tecnología fue
en progreso (PEREZ, 2012).
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Desde inicios de los noventa, el mantenimiento se ha
caracterizado por la sistematización de los procedimientos, actividades y
estrategias. Otros avances como la automatización computarizada de sus
procesos, ayudan también a alcanzar un mayor grado de confiabilidad en
los equipos. Esta sistematización ha hecho posible definir etapas en el
mantenimiento como son: recopilación de información, diagnóstico,
definición de estrategia, planificación, programación, control y
optimización. En cada una de estas etapas se han creado herramientas
informáticas y diferentes aplicaciones que posibilitan la automatización
computarizada de estos procesos. Actualmente, la Ingeniería del
mantenimiento es la encargada en profundizar e investigar en la
obtención de nuevos métodos y herramientas para la ya mencionada
automatización computarizada, y hacer de esta forma más accesible su
implementación en toda clase de empresas (BARREDA, 2015).
El mantenimiento R.C.M se centra en lograr la máxima
confiabilidad en los equipos, pero no podrá aportar mayor confiabilidad
que la brindada por los diseñadores. Cada componente se comportara de
una forma diferente, cada uno tendrá su combinación de modos de falla,
ya que los entornos de trabajo también son diferentes (temperatura,
presión, velocidad…). De manera que la base para realizar o revisar el
plan de mantenimiento debería empezar por ver cuáles son las funciones
y los estándares de funcionamiento de cada elemento. El R.C.M es un
proceso que se usa para determinar los requerimientos del
mantenimiento de los elementos físicos en su contexto operacional. Es
decir, es un proceso mediante el cual se determina que se debe hacer para
que los elementos físicos continúen desempeñando las funciones para las
que han sido diseñados. Para implementar el R.C.M se han de identificar
los equipos de la planta, y ver en cuales de estos se ha de aplicar el
proceso de revisión R.C.M. En los equipos a analizar se ha de incluir la
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planta al completo, desde todas las máquinas hasta los edificios. A partir
de este listado se analiza qué equipos son los que suponen un riesgo para
la planta, es decir cuales producirían una situación crítica en caso de
avería (BARREDA, 2015).
Como se ha demostrado, en general el método de implementar
un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad por una Entidad,
logra orientar esfuerzos, disminuir costos y mantener estándares de
operación. Sin embargo, durante el avance del proyecto y las reuniones
del grupo RCM, se alargan en demasía los análisis, ya que no hay un
marco a seguir para el nivel de detalle y profundidad con el cual se quiera
abarcar un Sistema, Subsistema y/o Componente del activo que se está
evaluando. Una de las soluciones planteadas a esta cuestión, es la
creación de la Norma ISO 14224, la cual es una herramienta ideada para
el registro de datos durante el tratamiento con metodología RCM de un
equipo, además otorga márgenes claros a seguir y estandariza el lenguaje,
el que puede ser compartido y comparado con otras organizaciones. Dicha
Norma es acompañada de OREDA, que es la base de datos que recepciona
la información. Con esta modalidad de abordar el RCM, se acotan más los
tiempos de observaciones que utiliza el equipo de expertos que participan
en las reuniones del proyecto (TROFFÉ, 2011).
En prácticamente cualquier rama del esfuerzo humano
organizado, el RCM se está volviendo tan fundamental para la protección
de los bienes materiales, como los libros de doble contabilidad lo son para
los bienes financieros. No existe ninguna técnica similar para identificar
el menor número de actividades específicas y seguras que se deben
realizar para preservar el funcionamiento de los bienes físicos,
especialmente en situaciones críticas y riesgosas (MOUBRAY, SEGUNDA
EDICIÓN 2004).
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En un caso, se implementó la metodología RCM en una
compañía de Transporte de Carga en la que se tenían estrategias muy
maduras de Mantenimiento Preventivo, sin embargo, se logró identificar
gracias a la aplicación de la metodología RCM, que la Carga de Trabajo de
Mantenimiento (CTM) estaba sobredimensionada y que el uso de recursos
se pudo reorientar y mejor utilizarlos. Se rompieron los paradigmas
clásicos de hacer las cosas de un modo distinto y se consigue salir del
estado de “confort” que otorga el tener los recursos disponibles para las
tareas de Mantenimiento (MONTILLA, ARROYAVE, J.F., & SILVA, M.C.E.,
2007)).
Uno de los problemas presentados, a medida que la metodología
se fue implementando en varios sectores en forma transversal, fue que en
algunas organizaciones no se desarrollaba de una forma que pudiera ser
llamada RCM como tal, por lo que surgió la necesidad imperativa de crear
una Norma que fuera una especie de guía a consultar paso a paso. Fue así
como después de años de trabajo y consenso entre varios expertos, se creó
la Norma SAE JA1011 y posteriormente la Norma SAE JA1012, las cuales
conforman el cuerpo y los pasos que se deben seguir para que un proceso
pueda ser nombrado como un RCM (PÉREZ, 2012).
La implementación del RCM debe llevar a equipos más seguros
y confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la
calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas de seguridad
y medio ambiente. El RCM también está asociado a beneficios humanos,
como mejora en la relación entre distintas áreas de la empresa,
fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y
operaciones (WWW.RCM-CONFIABILIDAD.COM.AR, 2005).
16
I.3. Contribución al trabajo
17
I.4.1. Objetivos específicos
I.5.1. Limitaciones
I.5.2. Alcances
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trabajo y del plan de mantenimiento que se lleva a cabo hoy en día en la
compañía para los equipos en estudio. Dentro de las reuniones se analiza
la información de los indicadores de mantenimiento, junto con el
cumplimiento de los planes del RCM de los harneros vibratorios.
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• Definir las causas de cada falla funcional (modos de falla).
• Describir qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de falla).
• Clasificar los efectos de las fallas (consecuencias de la falla).
• Determinar qué se debe realizar para predecir o prevenir cada falla
(tareas e intervalos de tareas).
• Decidir si otras estrategias de gestión de fallas pueden ser más
efectivas (cambios de una sola vez).
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I.7.3. (IV) Ingeniería del Proyecto
Este capítulo corresponde a la descripción de la evaluación y
análisis del desarrollo del RCM implementado, junto con las soluciones
propuestas al problema identificado y detallado previamente en capítulos
anteriores.
21
II. METODOLOGÍA Y DESARROLLO
22
II.1.1. Misión
II.1.2. Visión
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molibdeno a partir de sulfuros de cobre, y una planta de extracción por
solventes y electro obtención (SX-EW) en que se elaborarán cátodos de
cobre mediante el procesamiento de minerales oxidados, mixtos y
sulfuros de baja ley.
La vida útil de la operación se estima en 28 años con una
producción promedio anual durante los primeros cinco de 30 mil
toneladas de cátodos de cobre, 150 mil toneladas de cobre en concentrado
y 3.000 toneladas de concentrado de molibdeno.
Durante 2017 se completó el ramp-up de la concentradora y a
fines del año se alcanzó la capacidad diseño por lo que la producción de
cobre en concentrado aumentó casi en un 30% respecto a 2016. También
mejoró la confiablidad implementando nuevos procesos de
mantenimiento que redujeron significativamente los eventos de falla en la
planta. Sin embargo, aún se requiere mejorar la eficiencia operacional y
de costos.
Hoy en la fase operativa de minera Caserones, existen cerca de
2100 trabajadores en la Compañía, considerando personal propio y de las
empresas colaboradoras. (FUENTE: HTTP://WWW.CASERONES.CL/).
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Ilustración 2. Ubicación geográfica de Minera Caserones, Copiapó.
Fuente: https://www.google.com/maps/@-27.7523918,-
69.9447589,165037m/data=!3m1!1e3?hl=es-ES.
25
II.1.4. Organigrama principal
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de las partículas mineralizadas de la ganga o relave, las cuales puedan
ser recuperadas posteriormente en el proceso de flotación.
Los equipos a analizar pertenecen al área de húmeda de la
planta concentradora, donde se realiza el procesamiento de mineral de la
compañía minera Caserones. Dentro de las subdivisiones del área
húmeda, los harneros vibratorios integran el área de molienda y
clasificación, donde se encuentran cuatro equipos de harneros
vibratorios, los cuales trabajan emparejados, con la finalidad de mantener
un par como modalidad stand by y el otro par en operación continua.
La función principal es clasificar el mineral entregado desde el
molino SAG, el mineral clasificado queda depositado en el cajón de
alimentación hacia las baterías de hidrociclones, el mineral rechazado
(sobre tamaño) es devuelto por sistema cerrado hacia el área de chancado
de pebbles para que sea reducido en cuanto a tamaño y nuevamente sea
procesado por el SAG o molienda secundaria.
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Según los estándares de la compañía los indicadores de
mantenimiento de estos equipos están por debajo de lo requerido y es
necesario proponer mejoras en el plan de mantenimiento para mejorar
dichos indicadores. En el punto de problemática son detallados los
indicadores correspondientes al primer semestre del año 2016.
La metodología utilizada nos servirá para reconocer y/o
identificar las fallas potenciales del harnero, con la finalidad de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Además de
identificar las fallas más preponderantes y críticas, buscando la mejor
solución para estas.
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mismo sus indicadores de mantenimiento son bajos en comparación a los
estándares necesarios para mantener una producción continua de la
planta concentradora, estos reflejados en la baja disponibilidad de ciertos
equipos críticos, para el presente estudio enfocados en los harneros
húmedos, los cuales producen un impacto directo en la producción diaria
si llegan a fallar inesperadamente.
Es importante enfocarse en este equipo, al cual en el presente
estudio se desarrollará un RCM, ya que al detenerse en forma imprevista,
estos provocan inmediatamente el corte de producción en la línea de
molienda, considerando que cada hora de detención de la línea SAG de
molienda detenida tiene un costo considerable, lo cual se traduce en una
pérdida de US$ 53.000 por hora.
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Gran parte de la energía gastada en el procesamiento de un
mineral es ocupada por el proceso de molienda. En consecuencia, esta
parte del proceso es de fundamental incidencia en el costo de producción.
Cualquier mejoramiento entonces, en la eficiencia de esta operación, se
reflejará como una importante economía en el proceso.
Al aplicar la metodología de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad se consigue identificar y puntualizar las distintas fallas
funcionales en componentes y subcomponentes del equipo y sus
respectivos y más característicos modos de falla, con lo que se logra
generar los Planes de Mantenimiento más idóneos para el activo físico en
estudio y así alcanzar aumentar la disponibilidad y confiabilidad
esperada. RCM también puede orientar al equipo encargado del análisis
a reconocer qué fallas son las que se originan, por qué se producen, cómo
atacarlas, usando todo tipo de información disponible como por ejemplo
a través del fabricante, vendedores técnicos autorizados, operadores y
mantenedores. Todos los actores indicados pueden aportar con sus
experiencias y conocimientos a enriquecer la dinámica con la que se debe
trabajar y enfocar este procedimiento.
La oportunidad de mejora que fue presentada a través del RCM
busca utilizar este método y realizar el desarrollo del plan en los harneros
vibratorios con el apoyo de un equipo multidisciplinario, los que
aportaron con su experiencia y conocimientos a la toma de decisiones de
la Gerencia del área a fin de implementar los Programas de
Mantenimiento definidos a lo largo del análisis.
30
III. IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS Y OPORTUNIDADES
DE MEJORA
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es tan o más importante que el anterior y es que si una máquina o proceso
pudiera causar un problema de una cierta gravedad en su interacción con
la seguridad y el medio ambiente, debe esto ser incluido en la gestión del
mantenimiento y ser parte de las estrategias del corto, mediano y largo
plazo (GONZÁLEZ, 2015).
Los cambios en los que se ha visto envuelto el mantenimiento,
van en orden cronológico desde la Primera Generación, el cual se enmarca
hasta los años de la Segunda Guerra Mundial y su contexto indica que
no había demasiada industria mecanizada, por lo que el mantenimiento
no era muy necesario, en consecuencia no había gestión alguna; En la
Segunda Generación, durante la Segunda Guerra Mundial, empiezan los
cambios debido al aumento de la demanda por bienes y servicios para la
guerra lo que llevó a un aumento en el uso de mecanización de algunas
operaciones y consecuencia de aquello se inicia el uso en alguna medida
de Mantenimiento Preventivo (aumento del costo de mantenimiento), en
esta etapa se inicia una especie de dependencia de las máquinas y su
disponibilidad asoma como un factor de importancia; La Tercera
Generación, que abarca desde la década de los 70 hasta la actualidad,
impulsa más aún las expectativas de mantenimiento y de la mano con las
nuevas tecnologías promueven el uso de conceptos como Mantenimiento
Predictivo, la preocupación constante por la seguridad y el medio
ambiente y la importancia de gestionar de manera adecuada los recursos
de mantenimiento en las organizaciones. Dentro de algunas de las formas
de gestión del mantenimiento se encuentra el uso de la metodología
llamada Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).
Desde la mirada de la ingeniería hay dos tópicos que se
involucran en el manejo de un activo físico, los cuales son que debe ser
mantenido y de vez en cuando tiene que ser modificado. Esto dos tópicos
chocan entre si ya que mantener algo se define como causar que continúe
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(Oxford), o conservar cada cosa en su ser (RAE), por otro lado modificar
algo significa cambiarlo de alguna manera. Por esta razón una definición
aceptable de mantener un activo queda de la siguiente manera:
• “Mantenimiento: asegurar que los activos físicos
continúen haciendo lo que sus usuarios quieren que
hagan”
A su vez los requerimientos de los usuarios van a depender de
cómo y dónde se utilice el activo (contexto operacional). Manejando este
dato se elabora una definición formal de Mantenimiento centrado en
Confiabilidad:
• “Mantenimiento Centrado en confiabilidad: un proceso
utilizado para determinar qué se debe hacer para
asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo
que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional actual”
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que hagan. Con alguna diferencia el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad puede definirse como un proceso utilizado para determinar
qué se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúa
haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional actual. De la definición se puede desprender que el RCM va
un poco más allá de la definición clásica del mantenimiento, ya que
incluye conceptos propios que son la base de la metodología.
El RCM dentro de su proceso utiliza 7 preguntas básicas que se
indican a continuación:
• ¿Cuáles son las funciones deseadas y los estándares de
desempeño asociados del activo en su contexto
operacional presente (funciones)?
• ¿De qué manera puede fallar al cumplir sus funciones
(fallas funcionales)?
• ¿Qué causa cada falla funcional (modos de falla)?
• ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional (efectos de
la falla)?
• ¿De qué manera afecta cada falla (consecuencia de la
falla)?
• ¿Qué se debe hacer para prevenir o predecir cada falla
(tareas proactivas o intervalos de tareas)?
• ¿Qué se debe hacer si una tarea proactiva que conviene
no está disponible (acciones predeterminadas)?
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Funcionamiento, Fallas Funcionales, Modos de Falla, Efectos de Falla y
Consecuencias de Falla.
• Funciones: Una acertada definición de funciones y parámetros de
funcionamiento de un activo tiene que consistir en un verbo, un
objeto y el estándar de funcionamiento deseado por el usuario. El
deterioro de un activo es inevitable una vez se encuentre en el
mundo real, pero se puede mantener tolerable. Esto quiere decir
que cuando un activo es puesto en funcionamiento su rendimiento
tiene que ser mayor al estipulado por el estándar mínimo de
funcionamiento deseado por el usuario, la capacidad que rinde el
activo es conocida como capacidad inicial. Teniendo este dato en
consideración se define el funcionamiento como: funcionamiento
deseado (lo que el usuario quiere que haga) y capacidad propia (lo
que puede hacer). La capacidad inicial del activo siempre está dada
por su diseño y por cómo está hecho, el mantenimiento de este
activo solo lo puede restaurar a su nivel de capacidad inicial. Por
esta razón siempre el funcionamiento deseado por el usuario tiene
que ser menor en comparación con la capacidad inicial del activo.
En el presente informe el activo a analizar de este trabajo de título
es un harnero húmedo del área de molienda, en la planta
concentradora de Minera Caserones SCM, por lo tanto se describirá
a continuación cual es la respuesta a la primera pregunta del
proceso RCM. Función primaria de Harnero Húmedo: Clasificar el
mineral, en forma segura y sustentable, proveniente del área de
molienda primaria (Molino SAG).
• Fallas Funcionales: Una vez definida la función y su parámetro de
funcionamiento, la falla funcional se define como la incapacidad del
activo físico de cumplir la función para la cual se adquirió o realiza
la función pero debajo del nivel mínimo operacional esperado.
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• Modos de Falla: Es cualquier evento que cause una falla funcional,
es decir, una pérdida de función del activo. Estos se deben describir
de la mejor forma posible, pero también se debe tener cuidado en
el grado de profundidad de la indagación de datos generada, de tal
modo de no gestar información sin valor.
• Efectos de Falla: Los efectos de falla describen qué pasa cuando
ocurre un modo de falla. Los analistas deben describir en qué forma
se evidencia la falla para que los resultados de la metodología
ataquen directamente y de manera más eficaz los efectos de falla.
• Consecuencias de Falla: Las consecuencias de falla son aquellas
que miden el nivel de importancia de los efectos de las fallas. Las
consecuencias pueden ser perjudiciales para la seguridad
(personas), el medio ambiente, la producción, calidad del producto,
servicio al cliente, entre otras.
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del RCM con el fin de asignar una tarea específica para que sea
planificada. Las tareas expresadas en el diagrama de decisión
corresponden a tarea a condición, tarea de reacondicionamiento cíclico,
tarea de sustitución cíclica, tarea de búsqueda de fallas, tarea de rediseño
y ningún mantenimiento proactivo o programado. El diagrama de decisión
y la definición de cada tarea mencionada serán expuestos a continuación
para completar la información necesario con el fin rellenar la hoja de
decisiones del RCM y así proponer los resultados de cada modo de falla.
• Tarea a condición: Consiste en comprobar si existen fallas
potenciales y de esta forma se pueda evitar una falla funciona y sus
consecuencias.
• Tarea de reacondicionamiento cíclico: “Consiste en reacondicionar
la capacidad de un elemento o componente antes o en límite de
edad definido, independiente de su condición en ese momento”.
• Tarea de sustitución cíclica: “Consiste en descartar un elemento o
componente antes, o en el límite de edad definida,
independientemente de su condición en ese momento”.
• Tarea de búsqueda de fallas (tareas detectivas): Consiste en
actividades para buscar y detectar fallas ocultas y por ende saber
si algo todavía está en funcionamiento. Aplica para componentes
de protección.
• Tarea de rediseño: Consiste en el rediseño de una condición o
especificación del estado original del quipo o sistema.
• Ningún mantenimiento proactivo o programado: Consiste en dejar
que un determinado componente o elemento le ocurra una falla
funcional. Esta opción es válida cuando no puede encontrarse una
tarea cíclica o proactiva apropiada.
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Para llegar a designar los recursos de mantenimiento a un
proceso o activo físico determinado, primero se debe jerarquizar qué
consecuencias de fallas tienen mayor prioridad en cuanto a su criticidad
específica. Lo anterior se lleva a cabo después del análisis por parte del
equipo de trabajo experto (operadores, mantenedores y facilitador),
quienes con su experiencia, información proveniente de fabricante y otras
fuentes de interés pueden definir cuáles consecuencias tendrían mayor
preponderancia en el ámbito de seguridad, medio ambiental y operativo,
finalmente dentro del proceso del RCM se completan las Hojas de
Decisión, las cuales resumen las de Información ya generadas y otorgan
las tareas a seguir con su valorización respectiva. A lo largo del desarrollo
tanto de las Hojas de Información de fallas, fallas funcionales, modos de
falla, criticidad y acciones, así como también en las Hojas de Decisión, el
primer argumento a tomar en cuenta es el de la seguridad a las personas,
seguido de los posibles daños al medioambiente o normativas
medioambientales y finaliza el análisis con los problemas o contingencias
operativas y no operativas con las que podría afectar un determinado tipo
de falla en el activo objeto de estudio.
El diagrama de decisión que se visualiza en la ilustración 7, la
cual se utilizará en los análisis de modos de fallas es una clara guía para
desarrollar las decisiones asociadas al mantenimiento de los harneros
vibratorios.
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Ilustración 7. Diagrama de decisión RCM
Fuente: Libro RCM II de John Moubray
39
ser recuperadas posteriormente en el proceso de flotación, cuyo proceso
de molienda tiene un alto consumo de energía eléctrica.
Este proceso influye en la flotación, pues su eficiencia depende
del grado de liberación de los minerales sulfurados.
• Si el mineral es muy grueso, falta liberación y los sulfuros valiosos
no flotan, perdiéndose en los relaves y obteniendo bajas
recuperaciones.
• Si la molienda es demasiado fina se producen excesos de lamas que
no flotan, aumentando la pérdida de mineral valioso en los relaves.
El proceso de molienda que se visualiza más adelante en la
ilustración 8, consiste en las siguientes etapas y/o equipos de procesos:
1. Correas Transportadoras
2. Molienda SAG
3. Harneros Vibratorios (Clasificación)
4. Chancado de Pebbles
5. Molinos de Bolas
6. Bombas hidrociclones
7. Batería Hidrociclones
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Chancadores de pebbles a través de la correa 3300-CV-023 se alimenta
la correa 3300-CV-024, la cual finalmente realiza el traspaso a la correa
3300-CV-025, quien se encarga de alimentar con carga los dos molinos
bolas existentes en el proceso.
41
Estos equipos son utilizados para clasificar materiales gruesos,
en molienda están ubicados en la descarga de molinos SAG.
Se debe evitar clasificar material fino en estos equipos debido a
que tienden a bloquearse fácilmente con partículas retenidas en las
aberturas de las mallas. El objetivo de estos equipos es:
• Preparar el material con un rango estrecho de tamaño para
alimentar el proceso de concentración siguiente.
• Separar el material que cumple con las especificaciones
granulométricas del producto para aumentar la capacidad y
eficiencia del equipo.
• Separar el material en una serie de productos finales de tamaño
específico.
Entre los harneros más usados están los vibratorios. En su
accionar se induce la vibración vertical por la rotación de un sistema
mecánico. Su diseño se basa en las características del sólido de
alimentación como son: densidad aparente del mineral, granulometría de
alimentación y factores que afectan la eficiencia del equipo como forma,
humedad, entre otros. Con ello se define sus dimensiones, la posición de
la o las bandejas, el material de la malla (metálico, plástico o goma) y la
forma de la abertura (cuadrada, rectangular o paralela).
El principio de funcionamiento se basa en la vibración y la
inclinación de sus bandejas, los cuales en conjunto más la adición de
agua a presión por medio de flautines con boquillas, hacen que el material
de bajo tamaño pase por las aberturas de clasificación hacia la cuba y el
sobre tamaño caiga por un buzón de descarga hacia una correa
transportadora que lo llevara hacia el chancado de Pebbles para que sea
reprocesado. Sus principales componentes y etapas de proceso se
visualizan en la ilustración 9.
42
III.3.4. Chancado de Pebbles
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gearless, es decir, sin engranajes accionados por motores anillo. Su
aplicación se encuentra en molinos SAG, molinos de bolas y correas
transportadoras de gran potencia.
En la operación del molino de bolas, las bolas son elevadas por
los lifter que presentan los revestimientos subiendo hacia una cierta
altura desde donde caen golpeándose entre ellos y contra los
revestimientos. En cada vuelta del molino hay una serie de golpes y
fricciones que muelen el mineral.
44
La hidroclasificación es el proceso mediante el cual se separa la
pulpa por tamaño del sólido que la compone. Los hidrociclones son los
equipos estáticos donde se lleva a cabo este proceso. Utilizan la fuerza
centrífuga, radial y de arrastre para la clasificación de los sólidos
contenidos en la pulpa, provocando que partículas específicas de tamaño
se alejen del centro de rotación. De esta manera, las partículas finas salen
por el rebose, mientras que las gruesas salen por la descarga. La
clasificación de la molienda de bolas es de 160 micrones en el rebose.
Las variables más relevantes de una batería de hidrociclones
son: porcentaje y densidad de sólidos de alimentación, caudal y presión
de alimentación.
45
Ilustración 9. Principales componentes de un harnero vibratorio
Fuente: Manual de Capacitación Harneros Vibratorios, Minera Caserones.
46
III.4.1. Grupo Motriz
47
Ilustración 10. Grupo Motriz
Fuente: Planos de Harneros Vibratorios, Minera Caserones
48
La estructura vibrada y todas las partes movibles conectadas
(resortes, ejes impulsores, etc.) deben poder moverse con libertad.
Ninguna pieza del harnero debe golpear contra partes estacionarias (por
ej. Canaletas, plataformas) ni trabajar con material de alimentación
acumulado.
49
equipo como forma, humedad, entre otros. Con ello se define las
dimensiones del equipo, particularmente la posición de la o las bandejas
deck, el material de la malla (metálico, plástico o goma) y la forma de la
abertura (cuadrada, rectangular o paralela).
Las placas perforadas de poliuretano son usadas con mayor
frecuencia por su alta resistencia respecto de la malla de alambre, pueden
ser de aberturas redondas, cuadradas o rectangulares.
50
agua a presión por medio de flautines con boquillas, hacen que el material
de bajo tamaño pase por las aberturas de clasificación y el sobre tamaño
caiga hacia la cuba o cajón principal de la molienda SAG.
Existen 4 líneas de regaderas de 4" con 8 difusores de
poliuretano en cada una de las líneas, cada una con sus respectivas
válvulas de 4".
51
III.5. Identificación del Problema y Oportunidad de Mejora
52
fallas graves, debido a la gran cantidad de horas que el equipo se mantuvo
fuera de servicio, considerando además que en muchas ocasiones
coincidía que el equipo stand by se encontraba con otros problemas los
cuales estaban en proceso de reparación. Lo anterior llevó a perder
bastante producción, tuvo asociados costos de mantenimiento que no
estaban en presupuestos y disminuyó la disponibilidad y confiabilidad del
activo.
La aplicación de la metodología RCM puede dar como resultado
algunas mejoras que hagan que los Harneros Vibratorios sean equipos
con menos tiempos de parada no programada, mayor confiabilidad y
disponibilidad para la operación y los costos de mantenimiento se
aminoren respecto al año anterior. Lo anterior podría comprobar que una
buena gestión y el uso de una metodología práctica bien implementada,
puede hacer grandes cambios en pro del mejoramiento operativo de una
organización.
53
IV. INGENIERÍA DEL PROYECTO
54
desglosándolo en sistemas y subsistemas con sus funciones
correspondientes.
El activo físico de Minera Caserones, cuyo objeto del estudio son
los harneros vibratorios y su función es clasificar el mineral procesado,
proveniente del área de molienda primaria (Molino SAG), para
posteriormente distribuirlos al área de Flotación quien es el cliente
interno dentro de la Concentradora en minera Caserones según los
requerimientos que estos presenten.
Posterior a determinar la función del activo físico, se procede a
evaluar qué sistemas y subsistemas con sus funciones correspondientes
se evaluarán en el estudio, esto para determinar plazos, amplitud y
profundidad que abarcará la evaluación de la metodología ya aplicada.
Como se señaló en el capítulo anterior, los sistemas a evaluar
llamados Grupos son los siguientes:
1. Grupo Motriz
2. Grupo Estructural y Clasificación
3. Grupo de Lavado Harnero
4. Grupo Suspensión
5. Grupo de Traslación
55
falla funcional, modo de falla, criticidad y acción) de manera tal de ir
avanzando hacia los objetivos propuestos. Una vez que se ha reunido toda
la información, se procede a completar las Hojas de Decisión RCM, las
cuales resumen de mejor forma lo ya recopilado, se definen tareas con
sus frecuencias correspondientes y unidad o responsable respectivo.
A continuación se presenta la forma de abarcar los harneros
vibratorios a través de un diagrama separando sistemas y subsistemas.
Harnero Vibratorio
56
IV.1.1. Jerarquización de Modos de Fallo
57
por la compañía con una tabla la cual describe un efecto para luego
describirlo y finalmente asignarle un valor a dicho efecto.
58
= × × ó
59
Para efectos del análisis RCM se comienza con la Excitatriz,
para el cual se define su función, falla funcional, modos de falla,
criticidad y acciones a tomar y posterior a ello se van adicionando los
otros componentes de cada sistema y subsistema mencionado con
anterioridad.
60
IV.2.2. Protecciones Excitatriz
So ltura de perno s
PROTECCIONES
A 1 (pérdida de anclaje de
EXCITATRIZ
B 2 Ro tura
61
IV.2.3. Caja de Excitatriz
Transmitir
MOTRIZ
No transmite
mo vimiento radial Fugas de aceite en caja
3 A mo vimiento hacia lo s 1
hacia lo s de excitatriz
co ntrapeso s
co ntrapeso s
62
IV.2.4. Poleas Sistema Motriz
1 Desgaste de P o lea
Transmitir No transmite
DE GIRO
MOTRIZ
POLEAS
2 Ro tura
63
IV.2.5. Correas Sistema Motriz
Co rrea vitrificada, co n
TRANSMISION MECANICA DE GIRO
1
exceso de temperatura
Co rrea co n grietas o
co rte. Vida útil ya
2
CORREAS
64
Fuente: Elaboración propia
Eje de transmisió n
TRANSMISION MECANICA
Unir transmisió n 1
Trabado
CONJUNTO EJE DE
entre cajas
ACCIONAMIENTO
65
IV.2.7. Motor Eléctrico de Sistema Motriz
Trabado o Ro to r
1
blo queado
MOTOR ELÉCTRICO
MOTOR ELÉCTRICO
Generar M o to r Quemado o co n
2
MOTRIZ
B aja aislació n
4 cableado de
alimentació n eléctrica
66
IV.3. Análisis AMEF Sistema Estructural y Clasificación del Harnero
BLACK PLATE
BACK PLATE
TRASERAS)
(PLACAS
P érdida de
So po rtar rayo s y Fisuras en placas
1 A so po rtació n de rayo s 1
Side Plate traseras de harnero
y Side P late
67
ESTRUCTURA Y FUNCION FALLA FUNCIONA L M ODO DE FA LLA
CLASIFICACIÓN
SIDE PLATE
SIDE PLATE
LATERALES)
(PLACAS
Dar so po rte a P érdida de
Fisuras en placas
2 vigas A so po rtació n de vigas 1
laterales de harnero
transversales transversales
68
FUNCION FALLA FUNCIONA L M ODO DE FALLA
ESTRUCTURA Y CLASIFICACIÓN
MALLAS
clasificando bandeja superio r
No clasifica
3 según tamaño A
carga.
definido en
pro ceso
Daño estructural
de mallas de
2
clasificació n
bandeja inferio r
69
Tabla 12. Análisis AMEF Rayos Deck Inferior y Superior
Fuente: Elaboración propia
70
FUNCION FA LLA FUNCIONAL M ODO DE FALLA
ESTRUCTURA Y CLASIFICACIÓN
VIGAS TRANSVERSALES
So po rtar y No so po rtar y Daño estructural de
5 A 1
so stener lo s rayo s so stener lo s rayo s vigas transversales
71
FUNCION FA LLA FUNCIONAL M ODO DE FALLA
ESTRUCTURA Y CLASIFICACIÓN
72
FUNCION FA LLA FUNCIONAL M ODO DE FA LLA
ASPERSORES
LAVADO
Obstrucció n de
2
asperso res
73
FUNCION FALLA FUNCIONA L M ODO DE FA LLA
1 Válvula Trabada
VALVULA
VALVULA
LAVADO
Regular flujo de
No regula el flujo de
2 agua hacia A
agua hacia el harnero
harnero
2 Válvula co n filtració n
74
FUNCION FA LLA FUNCIONA L M ODO DE FA LLA
1 P iping o bstruido
LAVADO
Co nducir y
PIPING
PIPING
No regula el flujo de
3 co ntener agua de A
agua hacia el harnero
lavado
P iping co n ro tura y
2
filtració n
75
FUNCION FALLA FUNCIONA L M ODO DE FA LLA
SUSPENSIÓN
RESORTES
RESORTES
Permitir
No permite la
1 o scilació n del A 1 Reso rtes quebrado s
o scilació n del harnero
harnero
ASIENTO DE RESORTES
SUSPENSIÓN
No guía la o scilació n
Guiar la o scilació n
generada po r el Daño en de asiento de
2 del reso rte en A 1
reso rte en el plano reso rtes
plano ho rizo ntal
ho rizo ntal
76
Tabla 19. Análisis AMEF Asiento de Resortes
Fuente: Elaboración propia
AMORTIGUADORES
SUSPENSIÓN
77
modos de falla, criticidad y acciones, el proceso continúa completando las
Hojas de Decisión, las cuales toman y resumen cada uno de los modos de
falla tratados en las Hojas de Información ya trabajadas.
Las Hojas de Decisión del RCM integran todo el trabajo realizado
y ayuda a la toma de decisiones y estrategias a seguir en el
mantenimiento, el cual dependiendo de la resolución que se tome podría
ser predictivo (a condición), preventivo (sustitución o
reacondicionamiento cíclico) y/o un rediseño.
La Hoja de Decisión en sus tres primeras columnas F (función),
FF (falla funcional) y FM (modo de falla), toma la referencia de información
de las FMEA por cada sistema según la clasificación en ellas otorgada; la
columna cuarta a la séptima (H, S, E y O) indican respectivamente si la
falla será evidente a los operadores, si tendría daños a la seguridad del
personal, si pudiera incurrir en faltas al medioambiente y finalmente si la
operación se vería mermada; la columna ocho a la diez (H1, H2 y H3)
señalan si es o no posible tomar una acción de mantenimiento para el
modo de falla a tratar, respectivamente se podría tomar una decisión de
mantenimiento proactivo, de sustitución cíclica o reacondicionamiento
cíclico; por último las columnas H4, H5 y S5 otorgan información sobre
la toma de decisiones en una estrategia de mantenimiento “a falta de”,
que por ejemplo en el caso de modos de falla que pudieran afectar a la
seguridad de las personas o se pase por alto una normativa
medioambiental, es obligatorio tomar dicha decisión para aminorar las
posibles consecuencias que pudieran acarrear.
78
de los harneros vibratorios de minera Caserones, se tomará en primer
lugar el Sistema Motriz. La Hoja de Decisión RCM para el SM es la
siguiente:
79
Tabla 21. Hoja de Decisión RCM Grupo Motriz
Fuente: Elaboración propia
80
IV.6.3. Hoja de Decisión Grupo Lavado de Harnero
81
Tabla 24. Hoja de Decisión RCM Grupo Suspensión de Harnero
Fuente: Elaboración propia
82
De acuerdo a lo señalado en el párrafo anterior, en el plan de
mantenimiento y los protocolos elaborados se integra toda la información
referente a las fallas estudiadas desde el análisis AMEF hasta la hoja de
decisión del RCM. El plan las actividades más relevantes para dar
confiabilidad en los equipos, junto con el paso a paso de las actividades
que deben ejecutarse, con la finalidad de que el ejecutor del plan pueda
ser guiado al momento de desarrollar la actividad en específico y entregue
una retroalimentación de las mejoras que se pueden ir realizando en cada
planificación de las actividades.
83
V. EVALUACIÓN ECONÓMICA
84
La implementación del plan deja sus primeros resultados a fines
del año 2017, donde se obtienen la data de las detenciones no
programadas a través de la gerencia de operaciones, de los cuales se
desprenden para poder obtener y analizar los indicadores de
mantenimiento de los equipos estudiados, con la finalidad de poder
contrastar los resultados obtenidos en el año 2017 versus el año 2016.
A continuación en la siguiente tabla comparativa se resumen
los indicadores de mantenimiento del año 2016 y 2017.
INDICADORES AÑO 2016
Grupo de Disp. Disp.
Equipo Fallas MTTR MTBF
Trabajo Esperada Real
3200-SN-001
H1-2 93,26% 86,89% 68 45,10 298,91
3200-SN-002
3200-SN-003
H3-4 98,83% 92,55% 43 34,44 427,84
3200-SN-004
3200-SN-003
H3-4 98,99% 94,29% 17 16,53 1152,76
3200-SN-004
85
números de detenciones no programadas de los harneros vibratorios,
donde el año 2017 las fallas existentes bajaron en un 63,96%, o dicho de
otra forma, de tener 111 fallas el año 2016 se logró tener 40 fallas el año
2017.
De lo señalado en el párrafo anterior y de los resultados
visualizados en la tabla 25 se demuestra la mejora y los resultados
positivos en términos de indicadores de mantenimiento y disponibilidad
de los equipos, quedando demostrado que al momento de implementar
un RCM se pueden lograr buenos resultados, aumentando la
confiabilidad del equipo y minimizando el número de detenciones no
deseadas.
86
Total Anual Promedio NP
Grupo Costo Total Promedio
Periodo Molino SAG por fallas en
Harneros NP Molino SAG (US$)
Harneros (US$)
G1-G2 $ 980.496
1T 2016
G3-G4 $ 397.499
G1-G2 $ 450.498
2T 2016
G3-G4 $ 296.799
$ 4.017.385
G1-G2 $ 536.181
3T 2016
G3-G4 $ 344.499
G1-G2 $ 741.997
4T 2016
G3-G4 $ 269.416
G1-G2 $ 147.516
1T 2017
G3-G4 $ 103.350
G1-G2 $ 79.500
2T 2017
G3-G4 $ 39.750
$ 566.215
G1-G2 $ 59.183
3T 2017
G3-G4 $ 91.866
G1-G2 $ 31.800
4T 2017
G3-G4 $ 13.250
Tabla 26. Detenciones y pérdidas de costos de producción años 2016 y 2017 por
Harneros Vibratorios.
Fuente: Elaboración propia
87
suma total del año 2016 fue de US$4.017.385.- y en el año 2017 fue de
US$566.215.-, evidenciando una reducción de costos por pérdidas de
producción en un 85,91%, lo cual es muy satisfactorio para la compañía
en función de minimizar siempre los costos.
88
V.2.3. Estado de resultado
ESTADO DE RESULTADO
AÑO 2016
AÑO 2017
89
por el aumento de disponibilidad de los equipos en estudio en este último
año (2017).
90
• Cuadrante Superior Izquierdo: O cuadrante Agudo, cuya posición
de una máquina en este cuadrante quiere decir que si bien su
número total de detenciones es bajo, el tiempo requerido para su
reparación es alto, por lo que se incurren en recursos como horas
de personal de mantenimiento u otros adicionales. Al estar en este
cuadrante, se dice que el activo afecta a la mantenibilidad de la
maquinaria.
• Cuadrante Inferior Derecho: O cuadrante Crónico, quiere decir que
los activos físicos detienen en muchas ocasiones, pero su tiempo de
reparación es relativamente bajo. Una maquinaria que se encuentre
ubicado en este cuadrante Crónico afecta la confiabilidad.
• Cuadrante Superior Derecho: O cuadrante Critico, indica que las
maquinarias están en su peor condición, ya que tienen muchas
detenciones y además su tiempo medio de reparación es alto, por
lo que se ve afectada tanto la mantenibilidad, como la confiabilidad.
91
CRITICO
AGUDO
100
H1-2 1T-2016
H3-4 3T-2016 H3-4 2T-2016
H1-2 2T-2016 H1-2 4T-2016
H3-4 2T-2017
H1-2 3T-2016
H3-4 1T-2016
H3-4 3T-2017
H1-2 1T-2017
H3-4 4T-2017
H3-4 4T-2016
H1-2 3T-2017 H3-4 1T-2017
H1-2 4T-2017 H1-2 2T-2017
LEVE CRONICO
10
1 10 100
92
estimar una valoración de cuántos ingresos se han dejado de percibir por
efectos de no producción.
Esto es muy importante para verificar globalmente qué tan
bueno y provechoso ha sido realizar una buena implementación del RCM
y también ayuda a justificar los costos en los que se incurrirá para las
estrategias de mantenimiento adoptadas y las que se pondrán en práctica
en el corto plazo.
En la siguiente tabla y gráfico se señala el análisis realizado
después del gráfico Jack Knife, en donde se demuestra una gran mejora
en la cantidad de ingresos no percibidos en año 2016 v/s año 2017.
93
Costos No Producción
2016 vs 2017
1200000
$980.496
1000000
800000 $741.997
600000 $536.181
$450.498
400000 $296.799 $344.499
$269.416
$147.516
200000 $79.500 $59.183 $13.250
0
1T 1T 2T 2T 3T 3T 4T 4T 1T 1T 2T 2T 3T 3T 4T 4T
2016 2016 2016 2016 2016 2016 2016 2016 2017 2017 2017 2017 2017 2017 2017 2017
H1-H2H3-H4H1-H2H3-H4H1-H2H3-H4H1-H2H3-H4H1-H2H3-H4H1-H2H3-H4H1-H2H3-H4H1-H2H3-H4
94
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES GENERALES
95
lo que la aplicación de la metodología RCM debe ser disciplinada y
cumplirse siempre a cabalidad para lograr los resultados que se esperan,
junto con el seguimiento y mejora continua de esta.
Así como quedó demostrado en el presente trabajo la eficacia de
este tipo de planes de mantenimiento en los equipos analizados, por lo
que es recomendable replicar este análisis de mantenimiento a otros
equipos de alta criticidad existentes en la planta concentradora, los
cuales de igual forma impactan directamente en la producción con sus
detenciones no programas.
96
GLOSARIO
97
tiempo total de operación del equipo o máquina, tales como calderas,
hornos, maquinas centrifugas, generadores, etc. O equipos auxiliares que
pertenecen a una línea de proceso productivo.
98
factores la No disponibilidad relacionada al evento. La gráfica se debe
dividir en cuatro cuadrantes con el promedio de las mediciones para cada
eje.
99
minerales mediante la adhesión selectiva de partículas minerales a
burbujas de aire.
100
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
101
Diseño Estrategia Operación Centrada en Confiabilidad para Minera
Spence S.A. Rene Mauricio Gonzalez Rojas, 2006. Obtenido de
http://www.tesis.uchile.cl/tesis/uchile/2006/gonzalez_r2/sources/gon
zalez_r2.pdf
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Aplicación de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM, Previa
Existencia Mantenimiento Preventivo. Obtenido de
http://revistas.utp.edu.co/index.php/revistaciencia/article/view/4077
/2237
102
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dir=desc&display=list&content-type=%28%22STD%22%29
http://www.pdmtechusa.com/criterios-evaluacion-rcm/
http://www.mantenimientopetroquimica.com/rcm.html
https://www.gestiondeoperaciones.net/mantenimiento/tasa-de-falla-y-tiempo-medio-
entre-fallas-mtbf/
https://www.alphamanufacturas.com/confiabilidad-versus-disponibilidad/
http://www.maconsultora.com/Gestionactivos.html?gclid=Cj0KCQiAr93gBRDSARIsA
DvHiOqOuDu_W_qeJXxxdsPzAtcpbFzVCf5PP5ed5rmaFH96RjOKUKdOnlMaAmhmEAL
w_wcB
http://pistarelli.com.ar/libros/
http://rcm3.org/que-es-rcm
103
ANEXOS
Anexo 1 Protocolos de Mantenimiento Sistemáticos.
104
105
106
107
Anexo 2 Protocolos de Mantenimiento Predictivo.
108
109
110
111
Anexo 3 Protocolos de Mantenimiento Preventivo.
112
113
114
115
116
117
Anexo 4 Distribución de Mallas en Deck Superior
Feed End of Screen TOP DECK PANELS Feed End of Screen TOP DECK PANELS
A B C D E F G H I J K L M N ITEM QTY PART NUMBER DESCRIPTION UNIT WT LOT WT A B C D E F G H I J K L M N ITEM QTY PART NUMBER DESCRIPTION UNIT WT LOT WT
1 080FPF1NCA-1 S-BK80F-12BD 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 050FB1JSA S-BK50F-6P[S]
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 Solid design, black, 80mm thick, 12 bolt dow n fastening 2 Solid design, black, 50mm thick, flat, 6 pin fastening,
0 42 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 14
3 for use w ith steel threaded ferrule nut and plug, 12" x 3 Polydex® polyurethane, 12" x 12" panel w ith Maxi
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 24" 4 insert. SAP 33008594
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
5 080FPF1NC5 S-BK80F-6BD[MxC5X4#688- 5 772FE3WJA 32x115-R45F-Mx-SWF-12P
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 Solid design, black, 80mm thick, 6 bolt dow n fastening 6 Panel de goma inyectada FERRODEX, de abertura
1 14 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 140
7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 for use w ith steel threaded ferrule nut and plug, 7 32x115mm, 45mm de espesor, 12 pines. 12"x24". SAP
8 Rubberdex Cut 12" x 12" panel w ith Maxi insert. SAP 8 33012802
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
9 738FE3WJ 38x105-R50F-SWF-12P 9 040FAG1CSX-1 S-BK40F-3P[S] Cut 12"L x7.33"W - Rt
10 Panel de goma inyectada FERRODEX, de abertura 10 Solid design, black, 40mm thick, flat, 3 pin fastening,
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 28 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 1
11 38x105mm, 50mm de espesor, 12 pines. 12"x24". SAP 11 Polydex® polyurethane, 12"L x 7.66"W right angle cut
12 33012801 12 panel w ith Maxi insert. SAP 33016249
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
13 772FE3WJA 32x115-R45F-Mx-SWF-12P 13 040FAG1CSX-2 S-BK40F-3P[S] Cut 12"L x7.33"W - Lt
14 Panel de goma inyectada FERRODEX, de abertura 14 Solid design, black, 40mm thick, flat, 3 pin fastening,
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 70 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 5 1
15 32x115mm, 45mm de espesor, 12 pines. 12"x24". SAP 15 Polydex® polyurethane, 12"L x 7.66"W left angle cut
16 33012802 16 panel w ith Maxi insert. SAP 33016250
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
17 040FAG1CSX-1 S-BK40F-3P[S] Cut 12"L x7.33"W - Rt 17 040FA1CSG S-BK40F-4P[S] Cut 8"L x12"W
18 Solid design, black, 40mm thick, flat, 3 pin fastening, 18 Solid design, black, 40mm thick, flat, 4 pin fastening,
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 1 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 6 12
19 Polydex® polyurethane, 12"L x 7.66"W right angle cut 19 Polydex® polyurethane, 8"L x 12"W cut panel w ith
20 panel w ith Maxi insert. SAP 33016249 20 Maxi insert. SAP 33016251
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
21 040FAG1CSX-2 S-BK40F-3P[S] Cut 12"L x7.33"W - Lt 21 040FL1CSX-1 S-BK40F-2P[S] Cut 8"L x7.33"W - Rt
22 5 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 4 Solid design, black, 40mm thick, flat, 3 pin fastening, 22 5 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 4 Solid design, black, 40mm thick, flat, 2 pin fastening,
5 1 7 1
23 8 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 Polydex® polyurethane, 12"L x 7.66"W left angle cut 23 8 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 Polydex® polyurethane, 8"L x 7.66"W right angle cut
panel w ith Maxi insert. SAP 33016250 panel w ith Maxi insert. SAP 33016252
040FA1CSG S-BK40F-4P[S] Cut 8"L x12"W 040FL1CSX-2 S-BK40F-2P[S] Cut 8"L x7.33"W - Lt
Solid design, black, 40mm thick, flat, 4 pin fastening, Solid design, black, 40mm thick, flat, 2 pin fastening,
6 12 8 1
Polydex® polyurethane, 8"L x 12"W cut panel w ith Polydex® polyurethane, 8"L x 7.66"W left angle cut
Maxi insert. SAP 33016251 panel w ith Maxi insert. SAP 33016253
040FL1CSX-1 S-BK40F-2P[S] Cut 8"L x7.33"W - Rt 040FB1JSA S-BK40F-6P[MxC2H2#424-S]
Solid design, black, 40mm thick, flat, 2 pin fastening, Solid design, black, 40mm thick, flat, 2 pin fastening,
7 1 9 12
Polydex® polyurethane, 8"L x 7.66"W right angle cut Polydex® polyurethane, 12"x12", panel w ith Maxi
Discharge End of Screen panel w ith Maxi insert. SAP 33016252 Discharge End of Screen insert. SAP 33016469
040FL1CSX-2 S-BK40F-2P[S] Cut 8"L x7.33"W - Lt 182 TOTALS 0
Solid design, black, 40mm thick, flat, 2 pin fastening,
8 1
Polydex® polyurethane, 8"L x 7.66"W left angle cut SIDE WEAR PLATES, SPACERS & SHIMS
panel w ith Maxi insert. SAP 33016253 ITM QTY PART NUMBER DESCRIPTION UNIT WT LOT WT
040FB1JSA S-BK40F-6P[MxC2H2#424-S] 51014503 Angle Protector, Side
A 46 0,36 17
Solid design, black, 40mm thick, flat, 2 pin fastening, 5mm x 2.50" x 12", Wing
9 12
Special Notes: Polydex® polyurethane, 12"x12", panel w ith Maxi Special Notes: 46 TOTALS 17
insert. SAP 33016469
182 TOTALS 0 DECK SUPPORT
QTY LNG PART NUMBER DESCRIPTION UNIT WT LOT WT
All side w ear plates provided SIDE WEAR PLATES, SPACERS & SHIMS All side w ear plates provided 111018001P Stringer, 433PTII, 95.98"L
13 1 58,97 767
ITM QTY PART NUMBER DESCRIPTION UNIT WT LOT WT Feed end, 1pc, 3/ft, bolt on, drl, pnt
by Schenck. 051014003 Angle Protector, Side by Schenck. 111018002P Stringer, 433PTII, 47.84"L
A 46 0,36 17 26 1 27,91 726
5mm x 2.50" x 12", Wing Intermediate, 1pc, 3/ft, bolt on, drl, pnt
46 TOTALS 17 111018003P Stringer, 433PTII, 79.80"L
13 1 46,67 607
Discharge end, 1pc, 3/ft, bolt on, drl, pnt
DECK SUPPORT TOTALS 767
QTY LNG PART NUMBER DESCRIPTION UNIT WT LOT WT
Distribution: 111018001P Stringer, 433PTII, 95.98"L Distribution: TOP DECK WEIGHT SUMMARY
13 1 58,97 767
X OEM Stock Equipment (e-mail) Feed end, 1pc, 3/ft, bolt on, drl, pnt X OEM Stock Equipment (e-mail) Panels 0
X Salesman Carlos Vera (e-mail) 111018002P Stringer, 433PTII, 47.84"L X Salesman Carlos Vera (e-mail) Side Wear Plates, Spacers & Shims 17
26 1 27,91 726
X IS Sales Robin Blackerby Intermediate, 1pc, 3/ft, bolt on, drl, pnt X IS Sales Robin Blackerby Deck Support 767
Agent 111018003P Stringer, 433PTII, 79.80"L Agent TOP DECK TOTAL 783
13 1 46,67 607
X Customer Accessories Box Discharge end, 1pc, 3/ft, bolt on, drl, pnt X Customer Accessories Box BOTTOM DECK TOTAL #¡VALOR!
TOTALS 767 TOTAL #¡VALOR!
#¡VALOR!
TOP DECK WEIGHT SUMMARY
Panels 0
Side Wear Plates, Spacers & Shims 17
Deck Support 767
TOP DECK TOTAL 783
BOTTOM DECK TOTAL 783
TOTAL 1.566
710,479
118
Anexo 5 Distribución de Mallas en Deck Inferior.
119