SOLIDIFICACIÓN E

IMPERFECCIONES EN
SÓLIDOS
Msc. Silvia Marisel Espinoza Suárez
Competencias

► Reconocer los efectos imperfecciones en la

Solidificación de metales.

► Diferenciar los distintos tipos de Nucleación.

Índice

¿Por qué estudiar imperfecciones en sólidos?

Efectos imperfecciones
Solidificación de metales
Nucleación
Homogénea
Heterogénea
Crecimiento de cristales
Soluciones sólidas metálicas
por sustitución
de inserción
Imperfecciones cristalinas

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¿Por qué estudiar
imperfecciones en sólidos?
Aprovechar alguna propiedad específica del metal
puro que resulte muy afectada por la presencia de
átomos extraños.
¿Por qué estudiar
imperfecciones en sólidos?
Recordar que ….
Efectos imperfecciones

Los efectos de estas adiciones son muy variados, siendo dos

los de mayor utilización:

► incremento de propiedades mecánicas

► mejora en la resistencia a corrosión.

SOLIDIFICACIÓN DE METALES

Figura de las etapas de solidificación de los metales

Nucleación
 Nucleación

Radio crítico de un núcleo de cobre, frente al grado de subenfriamiento.

Nucleación homogénea
Nucleación heterogénea
Nucleación
Crecimiento de cristales
Soluciones sólidas metálicas
A las mezclas de dos o más metales o de un metal y un no metal se les denominan
aleaciones, de las cuales el tipo más simple es el de las soluciones sólidas, que no
son más que un sólido que consta de dos o más elementos dispersos
atómicamente en una estructura monofásica.

a) Soluciones sólidas por sustitución

b) Soluciones sólidas de inserción
 a) Soluciones sólidas por sustitución:
La estructura cristalina del elemento disolvente permanece inalterada, pero las
posiciones cristalinas se pueden distorsionar debido a la presencia de átomos de
soluto, tanto más cuanto mayor sea la diferencia entre los diámetros de los
átomos de disolvente y soluto.
 b) Soluciones sólidas de inserción

Solución de inserción de carbono en hierro. Obsérvese la distorsión de los átomos

de hierro situados alrededor de los átomos de carbono.
Soluciones sólidas metálicas
Imperfecciones cristalinas
a) Defectos
puntuales
 b) Defectos de línea:
Dislocaciones

Dislocación de cuña positiva en una red cristalina. El defecto esta constituido por un
semiplano extra de átomos insertado en la red.
22
 b) Defectos de línea:
Dislocaciones

Figura Dislocación de hélice, en la que se aprecia como el

vector de Burgers es paralelo a la línea de dislocación.

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c) Defectos superficiales. Bordes de grano.
 Difusión atómica en sólidos
Mecanismos de difusión por vacantes o
sustitucional.
Segúnva aumentando la temperatura del metal se van
produciendo más vacantes y habrá más energía térmica
disponible

Mecanismos de difusión intersticial.

Los átomos se trasladan de un intersticio a otro contiguo
sin desplazar permanentemente a ninguno de los átomos de la
matriz de la red cristalina.
Difusión atómica en sólidos
Se pueden extraer una serie de consideraciones acerca de los factores
que influyen a la difusividad:

a) La temperatura. A medida que aumenta la temperatura aumenta la difusividad

de los átomos en el metal o aleación.

b) Tipo de estructura cristalina de la red del disolvente. La difusión se verá

favorecida en estructuras o redes de bajo factor de empaquetamiento.

c) Tipo de imperfecciones cristalinas. Se favorece por los bordes de grano ya que

es la zona donde existe un mayor número de vacantes.

d) Concentración de las especies que se difunden. Este es un factor complejo que

se tratará en capítulos posteriores.
Referencias

► Ashby, Michael F. (2008). Materiales para ingeniería 2.

Introducción a las propiedades, las aplicaciones y el
diseño. Madrid: Reverté (620.1/A81/2)
PROPIEDADES
MECÁNICAS DE LOS
MATERIALES
Crecimiento de grano
Los granos pueden seguir creciendo si el material es mantenido a temperatura elevada.
A este fenómeno se le conoce como crecimiento del grano, que no tiene porqué estar
precedido por la restauración y la recristalización, sino que por el mero hecho de someter
un material policristalino a temperaturas elevadas, su grano tenderá a crecer.

Figura 4.6. Representación esquemática del crecimiento de grano por difusión atómica
 TENSIÓN Y DEFORMACIÓN

Ao
l
A

l lo

F
F A
o

Figura 4.7. Alargamiento de una varilla metálica sometida a una fuerza de tracción F.
Definiremos el esfuerzo o tensión nominal al que está sometida la varilla,
como el cociente entre la fuerza de tracción F y la sección transversal
original de la varilla Ao:

La deformación producida en la varilla anterior debido a la aplicación

sobre ella de la fuerza F será:

l  lo l
ll lo

%deformación = deformación x 100% =

%elongación
Un esfuerzo de tensión z produce una deformación axial + z
y una contracción lateral
de -

x
y - y.
Si el material es completamente
isótropo, - x = - y con lo que podemos escribir la
siguiente relación:

Figura 3.7b. Alargamiento axial y contracciones laterales en respuesta a una

tracción aplicada.

es el coeficiente de Poisson,
que toma el valor para
materiales ideales de 0,5. Sin
embargo, en la realidad, el
coeficiente de Poisson varía
desde 0,25 hasta 0,4 con un
valor promedio en torno al 0,3.
Esfuerzo cortante y deformación por esfuerzo cortante
El esfuerzo cortante se relaciona con la fuerza F por la relación:

Deformación por esfuerzo

cortante,
, se define la cantidad
de por
como por cizalla a dividida
desplazamiento
la distancia h sobre la que actúa la cizalla:

Para la cizalla puramente elástica, existe proporcionalidad entre la deformación y

el esfuerzo cortante:

=G
Donde G es el módulo de elasticidad.
El ensayo de tracción

El ensayo de tracción es el más habitual para determinar la resistencia de los metales y

aleaciones. Es un ensayo en el que se pretende romper mediante la aplicación de un
esfuerzo de tracción, una probeta a velocidad constante en un periodo relativamente
corto de tiempo.

Figura 4.8. Esquema de un ensayo de tracción.

La fuerza (carga) sobre la muestra que está siendo analizada se registra al igual que la deformación
medida mediante un extensómetro. De tal modo que al final del ensayo tendremos un gráfico
tensión-deformación como el que se muestra en la figura 4.9.

Figura 4.9. Curva tensión-deformación de una aleación de aluminio

Las principales propiedades mecánicas de metales y aleaciones que son de
importancia en ingeniería para diseño estructural y que pueden obtenerse del
ensayo de tracción son las siguientes:

a) Módulo de elasticidad
b) Límite elástico convencional a 0,2% de desplazamiento
c) Resistencia a tracción
d) Alargamiento hasta rotura
e) Estricción en la rotura
 a) Módulo de
elasticidad

Durante la primera parte del ensayo de tracción, la deformación que experimenta el

metal es de naturaleza elástica, es decir, si retiramos la carga a la que está sometida
la probeta, esta volverá a su longitud inicial. Para los metales, la máxima deformación
elástica es normalmente inferior al 0,5%. En general, los metales y aleaciones
muestran una relación lineal entre el esfuerzo aplicado y la deformación en la
región elástica que está descrita por la ley de Hooke:
E=
(tensión) = E . (deformación)
O bien:

Donde E es el módulo de elasticidad o módulo de Young. El módulo

de elasticidad, por tanto, estará relacionado con la fuerza de enlace
entre los átomos de un metal o aleación. Los metales con un alto
módulo de elasticidad serán rígidos y no se
 Límite elástico

Es un valor de gran importancia para el diseño estructural con materiales metálicos ya que es la fuerza a la que un metal

o aleación muestra una deformación plástica significativa, o dicho de otra manera, el valor de la tensión

que puede soportar un material a partir del cual va a comenzar a deformarse

plásticamente.

Pero como en la mayoría de materiales no existe un punto bien definido de donde termina el material de deformarse
elásticamente y donde comienza la deformación plástica, el límite elástico se toma como aquella tensión para la que se
produce una cantidad determinada de deformación plástica, normalmente el 0,2 %.
b) Resistencia a
tracción

Conforme aumenta la carga aplicada sobre la probeta que estamos ensayando, el esfuerzo
y la deformación se incrementan como lo indica el tramo de la curva YM para un material
dúctil, hasta alcanzar un valor máximo de esfuerzo en el punto M de la curva. La
resistencia a tracción, por tanto, se define como la carga máxima que es capaz de
soportar el material sin romperse, referida a la sección original de la pieza.
 c) Resistencia última a rotura

Cuando sometemos a un material dúctil al ensayo de tracción, hasta que

llegamos al punto de esfuerzo máximo M, la deformación que experimenta la
pieza o probeta es uniforme a lo largo de toda ella. Pero a partir de ese punto
máximo, la muestra experimenta una deformación localizada y la carga
decrece conforme la sección disminuye. Esta deformación que presenta la
forma de un cuello, no es uniforme y ocurre rápidamente hasta el punto en que
el material falla. La resistencia a rotura considerando la sección original de la
pieza antes del ensayo siempre será menor que la resistencia a tracción. En el
caso de materiales frágiles sin capacidad de deformarse plásticamente, la
resistencia a tracción y la resistencia a rotura coinciden prácticamente.
 Ductilidad
La ductilidad es una medida del grado de deformación
plástica que puede soportar un material hasta su rotura.
Del ensayo de tracción esta propiedad la podremos
determinar a partir de dos mediciones:
- Alargamiento: Se determina juntando, después de haber A
lf  l0
l0 ,

roto el material, las dos partes de la pieza y midiendo la

distancia entre dos marcas puestas en la pieza antes
de efectuar el ensayo. El alargamiento lo calcularemos de la siguiente forma:

S0

donde lf es la longitud final entre las marcas y l0 la inicial.

- Estricción: Se denomina a la disminución de sección que
aparece localizada
donde se produce la rotura. Se determina a partir de las
mitades rotas de la pieza, midiendo el área transversal
mínima Sr. La expresión que da la estricción , para una
S0  Sr
probeta de sección inicial S0 es la siguiente: .
 Curvas reales de tracción

Hasta este momento hemos hablado del ensayo de tracción convencional y siempre hemos estado
relacionando cuando hablamos de resistencia, valores de cargas divididos siempre por la sección
original de la probeta que vamos a ensayar. Esto no es exacto ya que, como hemos visto, la sección
de la probeta durante un ensayo de tracción no permanece constante sino que va
disminuyendo conforme aumentamos el esfuerzo sobre la misma. A este tipo de curvas, que
son las que realmente tienen una utilidad práctica se denominan Curvas tensión deformación
ingenieriles.
 sección que verdaderamente presenta en cada momento. Y
esa es la dificultad que tenemos, el saber cual es la sección
que verdaderamente presenta la probeta en un momento
determinado del ensayo.

Para realizar ese cálculo, en una primera aproximación,

podemos suponer que el volumen del metal se conserva
durante la deformación plástica. De este modo podemos
escribir:

Pero también es interesante,S0y .en

l0 ocasiones
=S.l necesario, determinar en cada
momento la tensión real a la que está sometida la probeta, en relación a la
La tensión real r
vendrá definida por la relación:

F.l  l
F l0
r
S .
F 0S .l 0 S 0
l 0
F
Ahora bien, hemos visto antes que la tensión referida a la sección inicial tenía por valor S0
y el

l
alargamiento referido a la longitud inicial, el siguiente valor: 0
l
de donde resulta que la
tensión
real se expresa por la ecuación:

r
.(1  )
Cuando en un momento determinado del ensayo la probeta posea la longitud l, la deformación real
correspondiente a ese alargamiento será:

l0  l
dl l
r
log 0
l
l
 ll
0
De donde: 0

r
= log (1 + )
Por lo que a través de esta expresión puede pasarse de la curva ingenieril a la real.
 Curva real

Curva ingenieril

Figura 4.10. Representación esquemática de la diferencia existente entre las curvas tensión-deformación ingenieril y real.
 DUREZA

La dureza es una medida del material a ser deformado plásticamente.

Normalmente, esta propiedad se mide forzando con un penetrador su superficie, el
cual generalmente está fabricado de un material mucho más duro que el material a
ensayar y puede tener forma de esfera, pirámide o cono.

Debido a las características de este ensayo, se puede determinar

experimentalmente una relación entre dureza y resistencia para un determinado
material, por lo que

el ensayo de dureza se utiliza con gran frecuencia en la industria para control de

calidad ya que puede no ser destructivo y es más simple que el de tracción.
 Figura 4.11. Diferentes ensayos de dureza.

En la figura 4.11 se recogen los tipos de penetradores y huellas asociados a los cuatro ensayos
más comunes de dureza: Rockwell, Brinell, Vickers y Knoop.
 FLUENCIA

La fluencia o creep es el fenómeno de aumento constante de la

deformación en el tiempo, que se produce en todos los materiales,
sometidos a una carga, cuando la temperatura es lo suficientemente
elevada.
Figura 4.12. Curva típica de fluencia de un metal o aleación.