ESTRUCTURAS DE ACERO

BALTAZAR CASTILLO DIEGO SALVADOR

ITCG
ARQUITECTURA 6ºA
CHAVEZ VELARDE JUAN JOSE
CONEXIONES ESTRUCTURALES

COMPORTAMIENTO Y LRFD

CAPITULO 6 | CONEXIONES

Con frecuencia en las estructuras de acero, la conexión entre los miembros se realiza por
medio de tornillos, pernos, o soldaduras, y en general, todos ellos se conocen como
conexiones o pasadores. Un tornillo es una barra metálica de sección transversal circular,
con una cabeza en un extremo y cuerpo espiga roscada en el otro, para recibir una tuerca.
Los tornillos se utilizan para unir elementos de acero: se introducen en agujeros
perforados en esos elementos y las tuercas se aprietan en el lado roscado. Con la base
en el material y la resistencia, los tornillos estructurales se pueden clasificar como tornillos
estructurales ordinarios y como tornillos de alta resistencia. En la actualidad, los tornillos
de alta resistencia constituyen las uniones más utilizadas en las estructuras de acero. A
diferencia de las uniones atornilladas, las conexiones con pasadores sólo tienen un
conector en cada Unión y por tanto no cuentan con una redundancia en caso de falla. Los
pasadores utilizan para uniones articuladas o como conexiones en los que se desea tener
un momento nulo. Estructuralmente, el pasador es una viga corte de acero, de forma
cilíndrica, que une varios miembros que convergen en una Unión de la estructura. El
pasador se ajusta seguidamente al agujero perforado en cada uno de los miembros.
TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA

La primera especificación que regula, el uso de tornillos de alta resistencia para las
conexiones de estructuras, fue emitida en 1951 por el Research Council on Riveted and
Bolted Structural Joints (RCRBSJ).

Por lo regular, un ensamble simple de tornillo consiste de un tornillo, una tuerca y, de ser
necesario, una rondana. Cuando lo requiere la especificación, la rondana se coloca luego
el elemento que se va a atornillar (por lo general la tuerca). El tamaño nominal de un
tornillo es el diámetro D, de la espiga del tornillo, en la parte sin roscar. Los tornillos de
alta resistencia tienen cabezas hexagonales de uso pesado o simplemente de cabeza
hexagonal pesada. Tienen diámetros que van de media pulgada a una y media pulgada,
las dimensiones de tornillos, tuercas y rondanas para tornillos de alta resistencia se alistan
en la tabla 7-1 del LRFDM.

pesado del mismo tamaño nominal que el de la cabeza del tornillo para que el montador
utilice una sola medida de llave o cubo para la cabeza y para la tuerca. La tuerca ASTM A
563 grado C es la turca hexagonal pesada que se utiliza con mayor frecuencia para el
atornillado de estructuras y es la turca recomendada para el uso con los tornillos A325 de
alta resistencia para estructuras. La tuerca ASTM A563 grado DH es un autor que
hexagonal pesada recomendada para uso con los tornillos estructurales A490 de alta
resistencia.

RONDANAS

La función fundamental de una rondana es soportar una superficie endurecida no

abrasiva bajo el elemento atornillado que se pretensa, en forma específica para los
procedimientos de instalación que dependen del torque para control o inspección. Así, Las
especificaciones exigen que se utilicen rondanas endurecidas bajo el elemento atornillado,
para el caso de los métodos de pre tensado basados en torques, como el método de pre
tensado de llave calibrada y el método de pretensado con tornillo especial de control de
tensión del tipo desenrosque.

LONGITUD DEL TORNILLO

El agarre de un tornillo es igual a la suma de los espesores de los elementos placa unidos.
La longitud de un tornillo, L, se calcula como en la guerra más las tolerancias para las
rondanas y L, después se redondea el siguiente incremento de 1/4 de pulgadas de
longitud. El valor L, proporciona el roscado completo con una tuerca hexagonal pesada
instalada, definido como si se tuviera el extremo del tornillo el nivel de la cara de la tuerca.
Por lo general, para tornillos de más de 5 in de largo, sólo existen diámetros disponibles
con incrementos de un medio de pulgada. por lo común, la mayor longitud de tornillos
disponibles de 8 in. En general los tornillos de alta resistencia tienen cabezas en frío hasta
hasta longitudes aproximadas de 9 in, y en caliente cuando acceden dicha longitud.

CASOS DE CARGA EN TORNILLOS

Existen 3 esfuerzos que actúan en cualquier punto de una superficie, el esfuerzo normal
y los 2 esfuerzos cortantes ortogonales. El esfuerzo resultante se define como la integral
de un esfuerzo sobre el área de una sección transversal, O la integral del momento
causado por los esfuerzos sobre áreas elementales, con relación a un eje elegido, sobre
el área de una sección transversal. Es usual considerar que los esfuerzos resultantes de
actúan sobre secciones transversales normales al eje del tornillo. Existen 6 componentes
de esos posibles esfuerzos resultantes. Con el tipo de conexiones atornilladas que se
utilizan en las estructuras de acero, en las que todas las placas Unidas están en contacto
con otra y las relaciones y tú de diámetro del tornillo es pequeña, los momentos de torsión
y de flexión resultantes en las secciones transversales del tornillo son iguales a cero o
insignificantes, por tanto, el esfuerzo resultante en la sección del tornillo reduce a 3
fuerzas.

COMPORTAMIENTO DE CONEXIONES ATORNILLADAS CON FUERZA CORTANTE

Existen 2 tipos de conexiones atornilladas sometidos a fuerza cortante: las uniones

traslapadas y las uniones a tope. En una conexión traslapada, las 2 placas a unirse
traslapan una sobre la otra y se unen mediante uno o más filas de tornillos, con uno más
tornillos en cada fila. en una conexión a tope, las 2 placas a unir, llamadas placas
principales, Se juntan a tope y se unen mediante 2 cubre placas atornilladas a las placas
principales. de nuevo se pueden usar uno o más filas de tornillos, con uno o más tornillos
en cada fila. Tanto para uniones traslapadas como para las uniones a tope, el número de
tornillos en cada fila identifica la Unión como atornillado a simple, o atornillada doble, así
consecutivamente. En el caso de la Unión a tope cuando se aplica una fuerza de tensión
a la placa principal A, esta fuerza se transmite a los tornillos que pasan a través de A,
después los cubre placas C y D, después a los tornillos que pasan a través de la placa B y
después a la placa principal B.
MODOS DE FALLA Y ESTADOS LIMITE.

Existen 2 amplias categorías de fallas en las conexiones atornilladas: las fallas de las
partes Unidas y la falla del tornillo. Algunos de los posibles Estados límite o métodos de
Falla que pueden controlar la resistencia de una conexión atornillada son: fractura por
tensión de los elementos placa Unidos

• fluencia por tensión de los elementos placa Unidos

• falla por cortante del tornillo
• falla por aplastamiento de los elementos placa Unidos
• ovalamiento del agujero del tornillo
• desgarramiento por cortante de los elementos placa Unidos
• falla por aplastamiento del tornillo
• alisamiento de la rosca del tornillo o de la tuerca
 • falla por tensión del tornillo
• fallo por flexión del tornillo
• deslizamiento de los elementos placa Unidos

En una unión a tope, la falla por cortante de los tornillos implica jalar la placa principal
fuera de los cubre placas; esto no puede ocurrir sin el cortante de los tornillos en las 2
secciones en las que las caras de las cubre placas se encuentran en contacto con la placa
principal. en las uniones a tope, se dice que el tornillo está en cortante doble. En ocasiones
existen estructuras pesadas, en las que se han atornillado más de 3 elementos placa
colocando los tornillos en cortante múltiple. Por ello, el número de elementos Unidos y la
naturaleza de la conexión determinan si el tornillo estará sujeto a cortante simple, doble,
con múltiple.

TORNILLOS ORDINARIOS

Los tornillos ordinarios, también conocido como tornillos sin acabado o comunes, se
forman a partir de barras redondas de acero laminadas. Están hechos de acero dulce
A307, con características esfuerzo de formación muy similares a los de acero A36 se
encuentran disponibles en diámetros de 5/8 de pulgada sí uno un medio un incremento
de 1/8 de pulgada. Tienen cabeza cuadrada o hexagonal y se encuentran en tamaño
regulares y de uso pesado las turcas también son cuadros o hexagonales y están
disponibles en tamaños regulares y de uso pesado. las cabezas cuadradas y las tuercas
son un poco más baratas, pero más fácil sujetar y girar las cabezas hexagonales con una
llave, se requiere menor espacio para girar las, y son más atractivas.

DISEÑO DE TORNILLOS

Siempre que sea posible, lo m de los tornillos utilizados en las estructuras de edificios
debería limitarse a un máximo de una pulgada. en efecto, los estándares de la industria
parámetro del tornillo de 3/4 de pulgada, 7/8 de pulgada, y 1pulgada proporcionando una
resistencia de diseño adecuado para la gran mayoría de las conexiones de las estructuras
de acero. Como consecuencia, se ha diseñado equipo por la instalación de tornillos, que
se encuentre por lo común disponible con capacidad para tensionar totalmente tornillos
de A490 de una pulgada de diámetro en caso de ser necesario; con frecuencia los tornillos
más grandes requieren equipo y/o esfuerzos especiales. Además, los diámetros de
tornillos mayores a una pulgada requieren de mayores espacios libres, mayores distancias
al extremo y de mayor espaciamiento que los estándares. Por lo tanto, como siempre que
sea posible, deben evitarse los diámetros mayores a una pulgada para eliminar
dificultades potenciales en el pensado de los tornillos.
CAPITULO 12 I CONEXIONES ATORNILLADAS

Durante muchos años, el método aceptado para conectar los miembros de una estructura
de acero fue el remachado. Sin embargo, durante las últimas décadas, los tornillos y la
soldadura han sido los métodos usados para hacer las conexiones de acero estructural, y
casi nunca se usan los remaches. El montaje de estructuras de acero por medio de
tornillos es un proceso que además de ser muy rápido requiere mano de obra menos
especializada que cuando se trabaja con remaches o con soldadura. Estos factores, en
Estados Unidos de Norteamérica, en donde la mano de obra es sumamente cara, dan a
las juntas atornilladas una ventaja económica, en comparación con los otros tipos de
conexión. Aunque el costo de adquisición de un tornillo de alta resistencia es varias veces
mayor que el de un remache, el costo total de la construcción atornillada es menor que el
de la construcción remachada, debido a los menores costos por mano de obra y equipo y
al menor número de tornillos requeridos para resistir las mismas cargas.

TIPOS DE TORNILLOS

Existen varios tipos de tornillos que pueden usarse para conectar miembros de acero.
Éstos se describen en los siguientes párrafos. Los pernos sin tornear también se
denominan tornillos ordinarios o comunes. La ASTM designa a estos tornillos como
tornillos A307 y se fabrican con aceros al carbono con características de esfuerzos y
deformaciones muy parecidas a las del acero A36. Están disponibles en diámetros que
van de 1/2 a 1 1/2 plg en incrementos de 1/8 plg. Los tornillos A307 se fabrican
generalmente con cabezas y tuercas cuadradas para reducir costos, pero las cabezas
hexagonales se usan a veces porque tienen una apariencia un poco más atractiva, son
más fáciles de manipular con las llaves mecánicas y requieren menos espacio para
girarlas. Como tienen relativamente grandes tolerancias en el vástago y en las
dimensiones de la cuerda, sus resistencias de diseño son menores que las de los
remaches o de los tornillos de alta resistencia. Se usan principalmente en estructuras
ligeras sujetas a cargas estáticas y en miembros secundarios (tales como largueros,
correas, riostras, plataformas, armaduras pequeñas, etcétera). Algunas veces se
necesitan tornillos de alta resistencia con diámetros y longitudes mayores que los
disponibles en tornillos A325 y A490. Si se les requiere con diámetros mayores que 1½
plg o longitudes mayores que 8 plg, pueden usarse tornillos A449, así como pernos
roscados A354. Para pernos de anclaje se prefieren pernos roscados ASTM F1554.

Entre las muchas ventajas de los tornillos de alta resistencia, están las siguientes:

1. Las cuadrillas de hombres necesarias para atornillar, son menores que las que se
necesitan para remachar. Dos parejas de atornilladores pueden fácilmente colocar
el doble de tornillos en un día, que el número de remaches colocados por una
cuadrilla normal de cuatro remachadores, resultando un montaje de acero
estructural más rápido.
2. En comparación con los remaches, se requiere menor número tornillos para
proporcionar la misma resistencia.
3. Unas buenas juntas atornilladas pueden realizarlas hombres mucho menor
entrenamiento y experiencia que lo necesario producir conexiones soldadas o
remaches de calidad semejante. La instalación apropiada de tornillos de alta
resistencia puede aprenderse en cuestión de horas.
4. No se requieren pernos de montaje que deben retirarse después (dependiendo de
las especificaciones), como en las juntas soldadas.
5. Resulta menos ruidoso en comparación con el remachado.
6. Se requiere equipo más barato para realizar conexiones atornilladas.
7. No hay riesgo de fuego ni peligro por el lanzamiento de los remaches calientes.
 8. Las pruebas hechas en juntas remachadas y en juntas atornilladas totalmente
tensionadas, bajo condiciones idénticas, muestran definitivamente que las juntas
atornilladas tienen una mayor resistencia a la fatiga. Su resistencia a la fatiga es
igual o mayor que la obtenida con juntas soldadas equivalentes.

METODOS PARA TENSAR COMPLETAMENTE LOS TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA

Ya hemos comentado acerca de cuánto ajustar los tornillos que son apretados sin holgura.
Existen varios métodos para apretar los tornillos completamente tensados. Tales
procedimientos, incluido el método del giro de la tuerca, el de la llave calibrada y el uso de
tornillos de diseño alternativo, así como los indicadores directos de tensión, los permite
sin preferencia la Especificación. Para tornillos A325 y A490, la tensión previa mínima es
igual al 70 por ciento de su resistencia a la tensión mínima especificada.

CONEXIONES TIPO FRICCIÓN Y TIPO APLASTAMIENTO

Cuando los tornillos de alta resistencia se tensan por completo, las partes conectadas
quedan abrazadas fuertemente entre sí. El resultado es una considerable resistencia al
deslizamiento en la superficie de contacto. Esta resistencia es igual a la fuerza al apretar
multiplicada por el coeficiente de fricción. Si la fuerza cortante es menor que la resistencia
permisible por fricción, la conexión se denomina tipo fricción. Si la carga excede a la
resistencia por fricción, habrá un deslizamiento entre los miembros con un posible
degollamiento de los tornillos; y al mismo tiempo las partes conectadas empujarán sobre
los tornillos. Las superficies de las juntas, incluidas las adyacentes a las rondanas, deben
estar libres de escamas, polvo, rebabas y otros defectos que puedan impedir un contacto
pleno entre las partes. Es necesario que las superficies de las partes conectadas tengan
pendientes no mayores de 1 en 20 con respecto a las cabezas y tuercas de los tornillos, a
menos que se usen rondanas biseladas. En juntas tipo fricción, las superficies de contacto
también deben estar libres de aceite, pintura y lacas.

JUNTAS MIXTAS

En ocasiones los tornillos se pueden usar en combinación con soldaduras y otras veces
en combinación con remaches (como cuando se añaden a viejas conexiones remachadas
para permitirles recibir cargas mayores). La especificación AISC contiene algunas reglas
específicas para tales situaciones.

TRANSMISIÓN DE CARGA Y TIPO DE JUNTAS

Los siguientes párrafos presentan algunos de los tipos elementales de juntas atornilladas
sujetas a fuerzas axiales. (Es decir, se supone que las cargas pasan por el centro de
gravedad del grupo de conectores.) Para cada uno de estos tipos de juntas, se hacen
algunos comentarios acerca de los métodos de transferencia de carga. Si se supone que
hay poca fricción entre las placas, éstas se deslizarán un poco debido a las cargas
aplicadas. En consecuencia, las cargas en las placas tenderán a degollar a los conectores
en el plano entre las placas y a apoyarse contra los lados de los pernos como se muestra
en la parte (b) de la figura. Estos conectores se encuentran entonces en condiciones de
corte simple y aplastamiento (también llamado aplastamiento no encerrado). Deben tener
suficiente resistencia para soportar estas fuerzas satisfactoriamente, y los miembros que
forman la junta deben ser lo bastante fuertes para prevenir su desgarramiento por los
conectores. Cuando se usaban remaches en vez de los tornillos apretados sin holgura, la
situación era algo diferente porque los remaches colocados en caliente se enfriaban y se
contraían y luego oprimían o atenazaban las partes conectadas con fuerzas considerables
que aumentaban grandemente la fricción entre las piezas. En consecuencia, una gran
porción de las cargas transmitidas entre los miembros se transfería por fricción. Sin
embargo, las fuerzas de apriete producidas en las juntas remachadas no se consideraban
en general seguras, por lo que las especificaciones consideran las conexiones apretadas
sin holgura como sin resistencia a la fricción. La misma hipótesis se hace para los tornillos
ordinarios A307 que no se aprietan con la presión necesaria para generar grandes
tensiones confiables.

Los tornillos de alta resistencia completamente tensados forman una clase aparte. Si se
usan los métodos para apretar descritos previamente, se obtiene una tensión muy
confiable en los tornillos, que da como resultado fuerzas de atezamiento grandes y
cantidades confiables de resistencia por fricción al deslizamiento. A menos que las cargas
por transmitirse sean mayores que la resistencia por fricción, las fuerzas totales se
resisten por fricción y los tornillos no quedan sometidos ni a corte ni a aplastamiento. Si
la carga excede a la resistencia por fricción, habrá un deslizamiento, quedando los tornillos
sometidos a corte y a aplastamiento.

CAPITULO 14 I CONEXIONES SOLDADAS

GENERALIDADES

La soldadura es un proceso en el que se unen partes metálicas mediante el calentamiento

de sus superficies a un estado plástico o fluido, permitiendo que las partes fluyan y se
unan (con o sin la adición de otro metal fundido). Resulta imposible determinar
exactamente cuándo se originó la soldadura, pero sucedió cuando menos hace varios
miles de años. El arte de trabajar metales, incluyendo la soldadura, fue un arte en la
antigua Grecia desde hace por lo menos tres mil años, pero la soldadura se había
practicado, sin duda alguna, durante muchos siglos antes de aquellos días. La soldadura
antigua era probablemente un proceso de forja en el que los metales eran calentados a
cierta temperatura (no la de fusión) y unidos a golpe de martillo.

Aunque la soldadura moderna existe desde hace bastantes años, es hasta en las últimas
décadas que ha adquirido gran importancia en las fases de edificios y puentes de la
ingeniería estructural. La adopción de la soldadura estructural fue muy lenta durante
varias décadas, porque muchos ingenieros pensaban que tenía dos grandes desventajas:
1) que tenía poca resistencia a la fatiga en comparación con las conexiones atornilladas o
remachadas y 2) que era imposible asegurar una alta calidad de soldadura si no se
contaba con una inspección irracionalmente prolija y costosa

VENTAJAS DE LA SOLDADURA

Actualmente es posible aprovechar las grandes ventajas que la soldadura ofrece, ya que
los temores de fatiga e inspección se han eliminado casi por completo. Algunas de las
muchas ventajas de la soldadura se presentan en los siguientes párrafos:

• Para la mayoría de los proyectistas, la primera ventaja es la economía, porque el

uso de la soldadura permite grandes ahorros en el peso del acero utilizado. Las
estructuras soldadas permiten eliminar un gran porcentaje de las placas de unión
y de empalme, tan necesarias en las estructuras remachadas o atornilladas, así
como la eliminación de las cabezas de remaches o tornillos. En algunas estructuras
de puentes es posible ahorrar hasta un 15% o más del peso de acero con el uso
de la soldadura.
• La soldadura tiene un área de aplicación mucho mayor que los remaches o los
tornillos. Considere una columna de tubo de acero y las dificultades para
conectarla a los otros miembros de acero, con remaches o tornillos. Una conexión
remachada o atornillada puede resultar virtualmente imposible, pero una conexión
soldada presentará pocas dificultades. El lector puede apreciar muchas otras
situaciones similares, donde la soldadura tiene decidida ventaja.
• Las estructuras soldadas son más rígidas, porque los miembros por lo general
están soldados directamente uno a otro. Frecuentemente, las conexiones con
remaches o tornillos se realizan a menudo mediante ángulos de conexión o placas
que se deforman debido a la transferencia de carga, haciendo más flexible la
estructura completa. Por otra parte, la mayor rigidez puede ser una desventaja
donde se tienen conexiones de extremo simples con baja resistencia a los
momentos. En tal caso, el calculista debe tener cuidado de especificar el tipo de
junta.
• El proceso de fusionar las partes por unir, hace a las estructuras realmente
continuas. Esto se traduce en la construcción de una sola pieza, y puesto que las
juntas soldadas son tan fuertes o más que el metal base, no debe haber
limitaciones a las uniones. Esta ventaja de la continuidad ha permitido el montaje
de un sinfín de estructuras de acero estáticamente indeterminadas, esbeltas y
agraciadas en todo el mundo. Algunos de los más prominentes defensores de la
soldadura se han referido a las estructuras remachadas y atornilladas, con sus
pesadas placas y gran número de remaches o tornillos, como semejantes a
tanques o carros blindados, al compararlas con las limpias y suaves líneas de las
estructuras soldadas.
• Resulta más fácil realizar cambios en el diseño y corregir errores durante el
montaje (y a menor costo) si se usa soldadura. En relación con esta ventaja se tiene
 el caso de las reparaciones realizadas con soldadura en equipo militar en
condiciones de batalla durante las décadas pasadas.

SOLDADURA PRECALIFICADA

La AWS acepta cuatro procesos de soldado como precalificados. En este contexto, la

palabra precalificada implica que los procesos son aceptables sin necesidad de pruebas
ulteriores sobre su calidad por medio de procedimientos de calificación. Queremos decir
que, con base en muchos años de experiencia, el metal de aportación con las propiedades
deseadas se puede depositar si el trabajo se efectúa de acuerdo con los requisitos del
Código de Soldadura Estructural del AWS. Los procesos aceptados por la Especificación
1.3.1 del AWS son: 1) soldadura por arco metálico protegido (SMAW), 2) soldadura por
arco sumergido (SAW), 3) soldadura de arco metálico con gas (GMAW), y 4) soldadura de
arco con núcleo fundente (FCAW). El proceso SMAW es el proceso usual que se aplica para
soldadura manual, mientras que los otros tres son generalmente automáticos o
semiautomáticos.

INSPECCIÓN DE LA SOLDADURA

Para asegurarse de una buena soldadura en un trabajo determinado, deben seguirse tres
pasos: 1) establecer buenos procedimientos de soldadura, 2) usar soldadores calificados,
y 3) emplear inspectores competentes en el taller y en la obra. Cuando se siguen los
procedimientos establecidos por la AWS y el AISC para soldaduras y cuando se utilizan los
servicios de buenos soldadores, que previamente hayan demostrado su habilidad, es
seguro que se obtendrán buenos resultados. Sin embargo, la seguridad absoluta sólo se
tendrá cuando se recurra a inspectores calificados. Un buen procedimiento de soldadura
incluye la selección apropiada de electrodos, corriente y voltaje; las propiedades del metal
base y de aportación; y la posición de la soldadura —para nombrar solamente algunos
factores—. La práctica usual en los trabajos grandes es emplear soldadores que tengan
certificados que muestren sus habilidades. Además, no es mala práctica que cada
soldador ponga una marca de identificación en cada una de sus soldaduras, de modo que
las personas que muy a menudo realizan un mal trabajo puedan ser ubicadas. Esta
práctica probablemente mejore la calidad general del trabajo realizado.

SIMBOLOS PARA SOLDADURA

Con este excelente sistema taquigráfico, se da toda la información necesaria con unas
cuantas líneas y números, ocupando apenas un pequeño espacio en los planos y dibujos
de ingeniería. Estos símbolos eliminan la necesidad de dibujos en las soldaduras y hacer
largas notas descriptivas. Ciertamente es conveniente para los proyectistas y dibujantes
utilizar este sistema estándar. Si la mayoría de las soldaduras indicadas en un dibujo son
de las mismas dimensiones, puede ponerse una nota y omitir los símbolos, excepto en las
soldaduras fuera de medida. El propósito de esta sección es dar una idea general de la
apariencia de los símbolos de soldadura y la información que pueden contener. (Para
información más detallada, consulte el Manual del AISC y otros materiales publicados por
la AWS.)
RESISTENCIA DE LAS SOLDADURAS

El esfuerzo en un filete de soldadura se considera igual a la carga dividida entre el área

efectiva de la garganta de la soldadura sin tomar en cuenta la dirección de la carga. Sin
embargo, las pruebas han mostrado que las soldaduras de filete cargadas paralelamente
al eje de la soldadura. Las soldaduras de filete transversales son mas fuertes por dos
razones: primero: ellas quedan sometidas a esfuerzos mas uniformes sobre toda su
longitud, mientras que las soldaduras de filete longitudinales quedan sometidas a
esfuerzos no uniformes debido a deformaciones que varían a lo largo de su longitud;
segundo, las pruebas muestran que la falla ocurre según ángulos diferentes A45 por lo
que las soldaduras tienen entonces áreas efectivas mas grandes en la garganta.

DISEÑO DE SOLDADURAS DE FILETE

Si los miembros de una armadura soldada consisten en ángulos simples o dobles, o

perfiles semejantes, y están sujetos solamente a cargas axiales estéticas, la
especificación (J1.7) del AISC acepta que sus conexiones se diseñen mediante los mismos
procedimientos descritos en la sección precedente. Los proyectistas pueden seleccionar
el espesor de la soldadura, calcular la longitud total de la soldadura necesaria, y colocar
los cordones de soldadura alrededor de los extremos de los miembros como juzguen
conveniente. Deberá observarse que el centroide de las soldaduras y el centroide del
ángulo estáticamente cargado no coinciden en la conexión mostrada en esta figura. Si una
conexión soldada estuviera sujeta a esfuerzos variables (tales como los que ocurren en el
miembro de un puente), se considera colocar las soldaduras de modo que su centroide
del miembro.

SOLDADURAS DE TAPÓN Y DE MUESCA

En algunas ocasiones, los espacios disponibles para las soldaduras de filete no son
suficientes para soportar las cargas aplicadas. La placa mostrada en la Figura 14.20 se
sitúa en esta clase. Aun si se usa el tamaño máximo de soldadura de filete (7/16 plg aquí),
no será posible soportar la carga. Se supone que no hay suficiente espacio para usar
soldaduras transversales en los extremos de la placa en este caso. Una posibilidad para
resolver este problema contempla el uso de una soldadura de muesca, como se muestra
en la fi gura. Existen varios requisitos del AISC relativos a las soldaduras de muesca que
es conveniente mencionar aquí. La Especificación J2.3 del AISC establece que el ancho
de una muesca no debe ser menor que el espesor del miembro, más 5/16 plg
(redondeado al siguiente 1/16 de plg impar, ya que los taladros estructurales se hacen
con estos diámetros), ni debe ser mayor de 2.25 veces el espesor de la soldadura.

CORTANTE Y TORSION

Las soldaduras de filete se someten a menudo a la acción de cargas aplicadas

excéntricamente, por lo que las soldaduras quedan sujetas, ya sea a cortante y torsión, o
bien, a cortante y flexión. La figura 14.21 intenta mostrar al lector la diferencia entre las
dos situaciones. El cortante y la torsión, mostrados en la parte de la figura son el tema de
esta sección, en tanto que el cortante y la flexión, mostrados en la parte de la misma, son
el tema de la sección 14.19. Igual que para un grupo de tornillos cargados
excéntricamente, la especificación del AISC proporciona la resistencia de diseño de las
soldaduras, pero no especifica un método de análisis para soldaduras con carga
excéntrica. El método a usar deja al criterio del proyectista.

Para soldaduras cortas de este tipo, la practica usual es considerar una variación uniforme
del esfuerzo cortante. No obstante, si el esfuerzo de la flexión esta dado por la formula de
la flexión, el cortante no varia uniformemente para soldaduras verticales, sino como una
parábola con un valor máximo igual a 1 ½ veces el valor promedio.