FUNDAMENTOS DE

OPERACIÓN DE PLANTAS
HIDROMETALURGICAS

ING. RIDER APAZA HUARZA

• HIDROMETALURGIA DEL COBRE
HIDROMETALURGIA DEL
COBRE
 CAPITULO I

FUNDAMENTOS EN
LA LIXIVIACION DE
COBRE
ASPECTOS GENERALES
• EL CHANCADO
• El chancado es una operación que consiste en la
reducción de tamaño de un mineral, hasta la
obtención de un producto con la granulometría
deseada. La reducción de tamaño se aplica a
materiales de distintos tamaños, que van desde
unos centímetros a un metro. Cada etapa se
subdivide, a su vez, en dos o tres sub-etapas
(chancado primario, chancado secundario, etc.)
estableciéndose circuitos completos, cuyo objetivo
se resume en obtener un producto de
granulometría uniforme, con una producción
mínima de finos
El concepto de exposición y liberación de un mineral, en la
lixiviación
• Las especies mineralógicas se encuentran siempre asociadas
a la ganga formando mezclas que reciben el nombre de
diseminaciones. El objetivo de la conminución no sólo es
lograr una reducción del tamaño de las partículas, sino
también a la forma en la que los valores metálicos son
expuestos o liberados de la matriz rocosa. Estos conceptos
son muy importantes para el diseño del circuito de
chancado, ya que indicaran el tamaño al cual deberá ser
llevada la partícula rocosa.
• Desde el punto de vista de la extracción hidrometalurgica de
los valores metálicos, los granos minerales no
necesariamente necesitan ser liberados como granos libres;
ya que una exposición parcial de los granos minerales puede
proveer la superficie necesaria para el ataque químico por la
solución lixiviante.
• CLASIFICACIÓN
• Los altos costos de chancado se deben a los
consumos elevados de energía necesaria
para la reducción de tamaño del mineral.
Para que el chancado sea eficiente, se debe
evitar que las partículas de mineral sean
reducidas de tamaño más allá de lo
necesario. Esto se consigue por medio de
una clasificación adecuada, que consiste en
separar las partículas según su tamaño,
entregando un material grueso denominado
descarga (que retorna al chancado) y un
material fino llamado rebalse (que es
enviado al siguiente proceso).
AGLOMERACIÓN

• La aglomeración consiste en la cohesión de partículas de

menor granulometría en torno a aquellas de mayores
tamaños. Tiene como principal objetivo mejorar la
permeabilidad del lecho, minimizando la presencia de zonas
sin acceso a la solución lixiviante. Aquellos minerales que
no han sido aglomerados presentan una ausencia de las
fuerzas para mantener las partículas en su lugar, por lo cual,
los finos se desplazan debido al arrastre de la solución
lixiviante, ocupando espacios entre las partículas mayores y,
de existir arcillas, ambos factores cumplen un rol sellante,
afectando negativamente la permeabilidad del lecho.
 Diferencia entre el flujo en un mineral aglomerado y no
aglomerado [Fuente: (Dhawan, Safarzadeh, Miller, Moats, &
Rajamani, 2013)]
Diferencia entre la percolabilidad de un material no aglomerado
y aglomerado
• El curado es el tratamiento químico previo a la
etapa de lixiviación TL (thin layer), en el que se
suministra ácido sulfúrico concentrado y agua (o
solución pobre) al mineral chancado, con el fin de
iniciar una serie de reacciones, cuyos efectos
favorables para la operación son el incremento de
la solubilidad mineral, la generación de fracturas
que mejoran la difusión de reactivos al interior de
la partícula y finalmente la acidificación del
mineral que previene la precipitación de sulfatos
de hierro durante la lixiviación. La aglomeración y
el curado se realizan en equipos llamados
tambores aglomeradores.
FUNDAMENTOS EN LA
LIXIVIACIÓN DE COBRE
 Introduccion
• La hidrometalurgia es la rama de la
metalurgia que cubre la extracción y
recuperación de metales usando
soluciones líquidas, acuosas y
orgánicas.
Las materias primas pueden clasificar en dos
grupos según su origen:

• Fuentes Primarias:
• Fuentes secundarias:

En una clasificación desde el punto de vista

químico, la fase sólida a lixiviar presenta tres
clases:
• Cobre metálico:
• Cobre Oxidado:
• Cobre Sulfurado:
 Agentes lixiviantes
• Ácidos inorgánicos
• Ácido sulfúrico
• Ácido clorhídrico
• Ácido nítrico
• Bases
• Hidróxido de amonio
• Agentes oxidantes
• Amoniaco
• Sales de amonio
• Cianuros
• Carbonatos
• Cloruros
• Agentes acomplejantes:
• Amoniaco
• Sales de amonio
• Cianuros
• Carbonatos
• Cloruros
 Métodos Lixiviantes
La selección del método de lixiviación depende de:
• Características físicas y químicas de la mena,
• Caracterización mineralógica.
• Ley de la mena.
• Solubilidad del metal útil en la fase acuosa.
• La cinética de disolución.
• Magnitud de tratamiento.
• Facilidad de operación.
• Reservas de mineral.
• Capacidad de procesamiento.
• Costo de operación y capital.
• Rentabilidad.
CINÉTICA DE LA LIXIVIACIÓN

EL HECHO DE QUE UNA REACCION SEA

TERMODINAMICAMENTE POSIBLE, NO
ASEGURA SI LA REACCION VA A PASAR
EN UNA ESCALA DE TIEMPO
RAZONABLE
La cinética aporta información:
• Diseño de quipos y proceso.
• Determinación de mecanismos.
• Conocer cuales son los factores que
determinan la velocidad de un
proceso y como puede ser éste
manejable en la práctica
 Factores que afectan la cinética
• Temperatura.
• Geometría, tamaño, porosidad del
sólido.
• Formación producto sólido o no.
• Tipo de control.
• Naturaleza reacción química.
• Concentraciones de los reactantes y
productos solubles.
• Reacciones laterales ocurrentes.
Lixiviación de óxidos de cobre
 Aspectos teóricos de la
lixiviación en pilas
• La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico
que consiste en la recuperación en forma
iónica de metales valiosos (Cu, Zn, Au, etc,) en
soluciones acuosas.

• Iones:
cationes , , , , etc.
aniones , , , etc.
• Solución acuosa (fase acuosa)
 Conceptos del proceso de
lixiviación
• Minerales oxidados
 Crisocola Malaquita

Azurita Tenorita Cuprita

Minerales sulfurados
Calcopirita Bornita

Calcosita Covelita
 Lixiviación de oxidados

Crisocola
.2 + + 2 → + + 5 +

Malaquita
+ 2 + 7 → 2 + 10 +

Azurita
+ 3 + 11 → 3 + 15 + 2
 Lixiviación de sulfuros

• La covelina se lixivia con soluciones de acido

sulfúrico .

+ 4 + 6 → 2 + 6 +
Principales especies minerales de cobre
zonas de lixiviación natural y oxidación en un yacimiento porfídico de
cobre, donde la coloración rojiza indica la presencia de óxidos de hierro
(zona relativamente libre de cobre debido a la lixiviación natural), y la
coloración azul indica la presencia de minerales oxidados de cobre (el cobre
transportado de la zona lixiviada precipita en esta zona)
 Ganga de minerales
• Los minerales de cobre ocupan una
pequeña porción del total del volumen
de roca en una minera.
• La mayor porción de la roca contiene
varios complejos de alumínicos-silicatos,
carbonatos que es el desmonte o ganga
del mineral.
• Minerales de la ganga en
yacimientos porfídicos
 Efecto de la ganga en los sistemas de
lixiviación
• La silico-ganga asociada a los minerales de
cobre influyen en el sistema en base a:
• Mayor consumo de ácido.
• Disolución y precipitación de impurezas.
• Menor cinética de lixiviación.
• Características de escurrimiento de lechos
percolantes.
• Pérdida de cobre.
Algunos aspectos geoquímicos
de las gangas
• Feldespastos: familia de los silicatos
• Arcilla: aluminosilicatos hidratados
• Gangas asociadas a la anortita,
ortoclasa, montmorillonita, esmectita,
illita, albita.
• El swelling (hinchamiento de cierto tipo
de arcilla por absorción de agua y
solutos), genera serios problemas de
escurrimiento hidráulico en los lechos
respectivos
LIXIVIACIÓN EN PILAS
Ventajas y desventajas de la lixiviación en pilas
 Características del mineral de
lixiviación
• El mineral de lixiviación primero se extrae, se chanca y
se aglomera. Luego, se transporta a la pila de
lixiviación mediante una serie de correas
transportadoras y el apilador lo deposita en la pila de
lixiviación.
• Normalmente en la etapa de chancado, el mineral es
chancado de forma tal que el 80 por ciento de las
partículas de mineral tengan menos de 1/2 pulgada
de diámetro y el 100 por ciento del mineral tenga un
diámetro inferior a ¾ de pulgada. El mineral contiene
0,7 a 1,0 por ciento de cobre soluble. El cobre soluble
está presente en forma de un mineral, que se disuelve
fácilmente en una solución de ácido sulfúrico.
 CLASIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE PILAS

respecto al piso
• Pila renovable
• Pila Permanente
• Pila Modular
respecto a la operación
• Pila Unitaria
• Pila dinámica
 Pila renovable

• Su piso es reutilizable, de modo que

terminado el ciclo de lixiviación se retira el
ripio, para reemplazarlo con material fresco.
• Campo de aplicación: Minerales de alta ley,
alta recuperación, rápida cinética de
lixiviación, apropiadas para lixiviación de
menas primarias.
• Características generales: Pilas relativamente
bajas para permitir una rápida carga y
descarga del material, de granulometría fina y
la altura se define por el sistema de carguío y
por la concentración de las soluciones a
obtener.
 Pila Permanente

• Su piso no es reutilizable, de modo que

terminado el ciclo de lixiviación no se retira el
ripio, sino que se abandona.
• Campo de aplicación: Minerales de baja ley,
baja recuperación, lenta cinética, lixiviación
secundaria de ripios y amplio espacio
disponible.
• Características generales: Pilas elevadas para
lograr una alta densidad de carga por m² de
pila, granulometría alta, diseñadas para cargas
sucesivas de mineral en capas y la altura
queda limitada por las necesidades de oxígeno
en el interior de la pila.
 Pila Modular

• Es una combinación de ambas anteriores, en

que solo se impermeabiliza una vez el piso, el
ripio se abandona, pero sobre él se deposita
material fresco formando una segunda capa
en el sentido vertical. Este tipo de pila se
utiliza principalmente en la lixiviación de
minerales en botaderos.
 RESPECTO A LA OPERACIÓN
• Pila Unitaria
– Se impermeabilizan diferentes sectores de la
planta y todo el material de cada uno de estos
sectores pasa simultáneamente por las diversas
etapas del ciclo de lixiviación.
• Características:
– Carga de una vez la totalidad de la pila y la
descarga de una vez al término del ciclo de
lixiviación, ventajosa para plantas de baja
capacidad; operación más simple y flexible.
• Pila Unitaria
– Se impermeabilizan diferentes sectores de la
planta y todo el material de cada uno de estos
sectores pasa simultáneamente por las diversas
etapas del ciclo de lixiviación.
• Características:
– Carga de una vez la totalidad de la pila y la
descarga de una vez al término del ciclo de
lixiviación, ventajosa para plantas de baja
capacidad; operación más simple y flexible.
• Pila dinámica
– Se impermeabiliza un sector de la planta y en ésta
única no existen materiales que están en las
distintas etapas del ciclo de lixiviación.
• Características:
– En cada período, que puede ser diario o múltiplos
de la alimentación diaria, descarga un módulo y
descarga otro, los cuales además van
directamente adosados a sus respectivos sectores
de la pila, con la condición de que no haya
contacto entre la mena fresca y el ripio agotado.
• Pilas internas; tiene menor inversión unitaria, mejor
aprovechamiento del piso impermeable, ciclos de
operación muy regulares; concentraciones muy
estables y regulables de las soluciones de proceso;
menor capital de trabajo.
PRINCIPALES VARIABLES DE LA LIXIVIACIÓN EN
PILAS
Durante la lixiviación, cambios físicos, químicos y
biológicos, toman lugar en el lecho mineral bajo
irrigación, dichos cambios afectan el grado de
extracción del metal, por lo cual deben asegurarse
las condiciones óptimas para el proceso. Las
principales variables involucradas en la lixiviación
se exponen a continuación.
 TAMAÑO DE PARTÍCULA

El tamaño y la forma son factores que determinan

el área superficial de una partícula. Las reacciones
involucradas en la disolución mineral son de
carácter heterogéneo, en las cuales la velocidad
de reacción es dependiente del área interfacial. Es
por ello, que la cinética de lixiviación es afectada
por el tamaño de partícula del mineral, un tamaño
de partícula menor produce una disolución
rápida, ya que las partículas más finas tienen
mayores superficies específicas.
• Otro aspecto importante es la forma en la cual
las fases minerales se distribuyen y asocian
dentro de la partícula, pues cabe la posibilidad
de que se lleven a cabo interacciones
galvánicas que aceleren la velocidad de
disolución, tal es el caso de la interacción
entre la pirita y la calcopirita
 CONCENTRACIÓN DE ÁCIDO EN LA
SOLUCIÓN LIXIVIANTE

• Optimizar la concentración de ácido se

convierte en un ejercicio necesario para
disminuir el consumo de ácido, porque
generalmente, es el reactivo de mayor costo.
• Si la concentración de ácido es inferior a la
óptima, se estará comprometiendo la
recuperación de cobre, mientras que un
incremento de la concentración de ácido en
las soluciones lixiviantes permite alcanzar
mayores recuperaciones de cobre, aunque
también se produce un elevado consumo de
ácido.
 Agente lixiviante

• El ácido sulfúrico es el agente lixiviante más

ampliamente utilizado en la lixiviación del
cobre,
• 1 Kg. de cobre producido se consumen de 2,5-
7 Kg. de ácido, (según la mena). El consumo
de ácido absorbe de un 20 a 40% del costo de
producción unitario.
• El oxígeno atmosférico y el ión férrico
producido por acción bioquímica sobre
minerales, son los agentes oxidantes más
económicos y empleados en los sistemas
lixiviantes oxidantes para el cobre
 FLUJO ESPECÍFICO DE SOLUCIONES

• El flujo de lixiviante determina la velocidad de

transporte de los reactivos y productos hacia y
desde la pila, usualmente puede variar entre 5
a 30 L/m2.h dependiendo del tamaño de
partícula y altura de la pila. Generalmente se
optimiza la combinación flujo específico-altura
de pila, de forma que las soluciones ricas no
se diluyan.
 ALTURA DE PILA

• La altura del lecho mineral está determinada

por su permeabilidad (líquida en el caso de los
óxidos y también gaseosa en el caso de los
sulfuros, debido a la necesidad de oxigeno).
• La presencia de arcillas, la formación de
precipitados y exceso de finos pueden
disminuir la permeabilidad, resultando en
canalizaciones de flujo preferencial y una
eventual acumulación de soluciones en la
superficie, restringiendo el acceso uniforme
de ácido y aire. En general la tendencia es a no
superar los 8 m por cada nueva capa
 TIEMPO DE LIXIVIACIÓN

• Los ciclos de lixiviación pueden variar

ampliamente de acuerdo a la mineralogía de
la mena, para óxidos se usan entre 30 y 60
días
• Para sulfuros depende más aun de la
granulometría y la mineralogía, v.g. para
sulfuros secundarios, se requieren entre 6 y 9
meses, en cambio de tratarse de mineral ROM
(run of mine), es decir aquel que sólo ha sido
procesado mediante chancado primario,
puede necesitarse años, y si hay calcopirita
pueden ser hasta 10 años.
 CONSUMO DE AGUA

• Es normalmente bajo y en el caso de la

lixiviación en pilas corresponde a la humedad
residual de los ripios que se dejan de regar al
término de la lixiviación, y a las pérdidas de
evaporación y arrastre físico con el viento. Lo
habitual es que se requiera menos de 0.5
m3H2O/t mineral.
• En los casos de escasez de agua, se prefiere
usar goteros (incluso enterrados) y esta cifra
puede disminuir a la mitad, al minimizarse las
perdidas por evaporación y arrastre físico del
viento.
INFLUENCIA MINERALÓGICA EN LA LIXIVIACIÓN
EN PILAS
• Desde el punto de vista de la lixiviación las
propiedades de interés en un mineral, pueden
clasificarse en dos grandes grupos, aquellas
propiedades relacionadas a la naturaleza
química del mineral (velocidad de disolución,
consumo de reactivos), y las propiedades
relacionadas a la estructura mineralógica
(estructura cristalográfica, imperfecciones,
porosidad, etc.).
 VELOCIDAD DE DISOLUCIÓN

Las especies mineralógicas procedentes de

cada zona de un yacimiento, presentan
marcadas diferencias respecto a la velocidad
relativa a la cual se disuelven. La velocidad
de disolución podría clasificarse en grupos,
tal como se aprecia en la siguiente tabla:
 CONSUMO DE REACTIVOS

Las especies minerales de la ganga

presentan reactividades al ácido que
dependen fundamentalmente de su
composición. Es posible clasificar a la ganga
según su reactividad
• Ganga altamente reactiva: esta categoría
incluye especies minerales carbonatadas
(calcita, dolomita, siderita, etc.), que
reaccionan con el ácido con rapidez.
• Ganga medianamente reactiva: Esta categoría
significa la probable existencia de cantidades
significativas de hornblenda, piroxenos y
plagioclasa cálcica. Estas especies se disuelven
relativamente rápido comparadas con otros
silicatos, las soluciones van perdiendo el ácido
contenido y su oxidante, es decir aumenta el
pH y disminuye el Eh.
• Ganga moderadamente reactiva: En esta
categoría se encuentran la ortoclasa, biotita,
albita y cuarzo.
• Ganga no reactiva: las areniscas cuarcíferas
son casi inertes a las soluciones de lixiviación.
 ESTRUCTURA CRISTALOGRÁFICA

• Dado que las superficies cristalinas no son

completamente lisas, aun cuando se formen
bajo condiciones ideales de equilibrio, estas
contienen características micro-topográficas
irregulares, que originan la presencia de
superficies más reactivas y menos reactivas en
el mineral.
• Para sistemas heterogéneos, las velocidades
de reacción se relacionan tanto con la
superficie total como con el número de sitios
reactivos por unidad de área que están
disponibles para la reacción.
Imagen tomada de un equipo QEMSCAN, donde se aprecia la textura y
la asociación mineralogica en una muestra. Fuente: [XXVII Convención
Minera – Arequipa, Perú]
 DISTRIBUCIÓN DE GRANOS MINERALES Y
SUPERFICIES LIBRES

• Los granos minerales pueden clasificarse de

acuerdo a su accesibilidad a las soluciones
lixiviantes en cinco clases
Clasificación de los granos minerales de acuerdo a la
accesibilidad de soluciones lixiviantes
• Los tipos D y E no contribuyen a la velocidad
de disolución, al menos en las primeras etapas
de lixiviación, pero pueden llegar a ser
importantes para el proceso, si como
resultado del contacto prolongado con las
soluciones de lixiviación, nuevos poros y
fisuras son generados en la ganga, haciendo
entonces accesible las soluciones de
lixiviación.
 POROSIDAD
• La velocidad de reacción de una partícula con
un reactivo en la fase fluida, en la que se
encuentra inmersa, es usualmente controlada
por la difusión molecular a través de una capa
límite del fluido o por la reacción en la
superficie.
• Si la partícula contiene fracturas o agujeros
abiertos al fluido, el reactivo se difunde hacia
el interior de la partícula y termina
reaccionando con un grano mineral, por lo
tanto el área sobre la cual la reacción toma
lugar no es sólo el área externa sino el área
total incluyendo todos los poros abiertos,
siendo la porosidad un factor importante en la
velocidad de reacción mineral.
 INFLUENCIA DEL MÉTODO DE
CONMINUCIÓN

• La distribución de fracturas en la partícula

juega un papel importante en la exposición
parcial de los granos minerales.
• Esto relaciona el comportamiento durante la
lixiviación con el método en el cual el mineral
ha sido chancado.
• En el caso de las llamadas trituradoras de
rodillos de alta presión o HPGR (high pressure
grinding rolls), tecnología que ha estado
disponible en los últimos años, han
demostrado ser de 20% a 50% más eficientes
en el uso de la energía que las chancadoras
convencionales, obteniendo productos con
mayor cantidad de fracturas en los límites de
grano, dando un mejor acceso a las soluciones
de lixiviación dentro de la partícula.
 TECNOLOGIA DE LA LIXIVIACION

• Descripción de la lixiviación en la cual el mineral

aglomerado se distribuye en pilas y se lixivia para
recuperar el cobre con solución acidas
 Piscina de solución rica (PLS)

Piscina de refino
• Bombas en piscinas
El refino es bombeado desde la piscina de refino por
bombas de accionamiento de velocidad variable
multietapas de turbina vertical. Generalmente, tres
bombas están operando y una está de reserva. Las
bombas están provistas accionamientos de velocidad
variable para el control del flujo. Hay una válvula de
no retorno instalada en la descarga de cada bomba
para impedir que la solución se devuelva a través de la
bomba cuando no está funcionando
PILA DE LIXIVIACIÓN
CONSTRUCCIÓN DE LA PILA DE
LIXIVIACIÓN
 BASE IMPERMEABLE

• La base impermeable tiene como objetivo la

recolección completa de las soluciones de
lixiviación, así como prevenir la infiltración del
suelo subyacente y la contaminación potencial
del agua subterránea.
• La base típicamente consiste en una capa de
geomembrana, que puede estar compuesta
de polietileno de alta (HDPE) o baja densidad
(LDPE) o cloruro de polivinilo (PVC), de
espesores del orden de 1 a 2 mm, sobre una
capa de arcilla compactada (con un espesor de
0.1 a 0.5 m) y debajo una capa de material
finamente chancado (<2 cm de diámetro).
• Tuberías de recolección de soluciones PLS y de
aireación se colocan sobre esta capa. La base
debe tener una inclinación menor al 5% para
evitar el deslizamiento de la pila sobre la
geomembrana.
 APILAMIENTO DE MINERAL

• El mineral es apilado sobre la base

impermeable por medio de sistemas que
varían de acuerdo al tamaño de las
instalaciones de cada operación minera.
• Para operaciones menores (de 300 a 200 t/d)
se utilizan camiones y apiladores de correa.
Para operaciones mayores (desde 10000 hasta
50000 TM/d), se usan correas modulares
articuladas, que terminan en un apilador de
correa.
• Sin embargo, para faenas aún mayores (de
75000 a 150000 TM/d), se prefieren sistemas
apiladores sobre orugas alimentados con
correas estacionarias y móviles. En pilas
dinámicas es necesario remover el material ya
lixiviado o ripio, normalmente se utilizan
recolectores tipo pala de rueda con capachos
o rotopalas.
Equipo mecanizado para la carga y descarga de mineral en pilas
de lixiviación.
A) Apilador móvil; B) Rotopala para descarga de ripios, minera
Radomiro Tomic, Chile (10745 t/h)
 AIREACIÓN

• Es necesario suministrar a la pila una

adecuada aireación, ya que la lixiviación de
sulfuros requiere la presencia de agentes
oxidantes, tales como el oxígeno.
• Esto se logra por medio de tuberías plásticas
perforadas, colocadas aproximadamente 1 m
sobre la base de la pila e introduciendo aire
por medio de aireadores a baja presión
(blower). Para pilas de gran tamaño, no es
posible utilizar sopladores, por lo que se
espera que el aire movido por la convección
natural proporcione el oxígeno necesario
Flujo de aire a través de la pila (modelado en 2D)
SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN Y
RECOLECCIÓN DE SOLUCIÓN
• Conceptos generales sobre riego

El riego es la aplicación oportuna y uniforme de

agua /solución a un lecho de lixiviación con el objeto
de producir la máxima recuperación de la especie de
valor (cobre).
 Diseño del sistema de riego
• El sistema de riego debe estar construido con
materiales resistentes a:
 Agentes químicos que se utilizan en la lixiviación.
 Desgaste por el uso y las condiciones de
operación.
 Condiciones climáticas de trabajo.
 El cálculo del diseño de un sistema de
riego debe cumplir con las normas
estipuladas para los sistemas hidráulicos,
principalmente:
• Las pérdidas de carga (cañerías codos,
válvulas, emisores y otros accesorios).
• Medidas de protección de las instalaciones,
operación y ambiente.
• Accesorios para la operación, control y
mantención.
 Caracterización del sistema de riego
• Caracterización Geotécnica
• Propiedades resistentes (cohesión- fricción).
• Efecto de la humedad.
• Nivel freático.
• Deformación volumétrica.
• Factor de seguridad.
• Caracterización metalúrgica
Mecanismos que controlan la cinética de extracción
del cobre:
• Aspectos químicos.
• Aspectos físicos
• Caracterización hidrodinámica
El riego debe ser definido en función de las características
hidrodinámicas del material que se quiere lixiviar, para:
• Optimizar el rendimiento metalúrgico.
• Asegurar la estabilidad de la pila.
• Reducir los costos.
• Aumentar la simplicidad del proceso.
• Maximizar la concentración de cobre en la solución.
 TECNOLOGÍAS DE RIEGO

• Goteo
Las características principales que se deben tener
presentes en la selección de un emisor son:
• Caudal uniforme y constante. Poco sensible a las
variaciones de presión.
• Poca sensibilidad a las obturaciones.
• Elevada uniformidad de fabricación.
• Resistente a la agresividad química y ambiental.
• Bajo costo.
• Estabilidad de la relación caudal- presión a lo largo del
tiempo.
• Poca sensibilidad a los cambios de temperatura.
• Reducida pérdida de carga en el sistema de conexión.
• El riego por goteo es recomendable
cuando:
• La disponibilidad del líquido es escasa.
• No existe riesgo de precipitación de sales
presentes en la solución.
• Existe régimen de viento fuerte y
permanente.
• Las condiciones de temperatura son
extremas (pueden funcionar enterrados).
• Según el diámetro de la sección mínima de
paso, tuberías, emisores y sistemas
integrados pueden clasificarse en:
• Muy sensibles a las obturaciones: d <= 0,7 mm.
• Sensibles 0,7 mm < d <=1,5 mm.
• Poco sensibles d > 1,5 mm.
• Velocidades mayores a 4,5 m/seg. reducen
muchos las obturaciones.
• Es recomendable que el sistema de filtrado no deje
pasar partículas sólidas de diámetros mayores a 1/10
del diámetro de la sección mínima de paso del
gotero.
• Aspersión
Puede decirse que se trata de un
sistema en el que la superficie de la pila
recibe la solución en forma de lluvia.
Básicamente un sistema de riego por
aspersión consta de:
• Grupo de bombeo.
• tuberías de transporte.
• Tuberías de distribución.
• Aspersores.
• Elementos auxiliares.
Prácticamente todos los terrenos pueden
ser regados por aspersión, es especialmente
recomendable en:
• Suelos de textura gruesa (arenosos).
• Cuando la disponibilidad del recurso hídrico no es
limitante.
• Cuando se tienen aguas muy duras y hay peligro
de incrustaciones.
• Requieren una buena oxigenación de la
solución.
• Los aspersores pueden ser clasificados por:
Capacidad de tamaño (tamaño de boquilla).
Tamaño de gota ángulo de riego.
Anulo de influencia. o Giratorios o fijos.
 Sistemas portátiles o fijos.
• Comparativamente con el riego por goteo
presenta las siguientes ventajas:
• Mayor simplicidad de instalación.
• Mayor versatilidad para el riego.
• Menor mantención (soluciones sucias).
• Desventajas del riego por aspersión:
• Menor precisión en la entrega de la solución, por
consiguiente mayor gasto de ésta.
• Mayor presión de trabajo que acarrea mayor
riesgo de daño y más necesidad de energía por
m3 de solución gastada.
• Registra mayor pérdida por evaporación.
• El impacto de las gotas en la superficie produce
una mayor compresión de la corteza.
 DISTRIBUCIÓN DE LA SOLUCIÓN

La solución de lixiviación se distribuye hacia la

pila de lixiviación a partir de dos fuentes: la
solución de refino y la ILS (solución de lixiviación
intermedia). La solución que se usa en cualquier
área de la pila en un momento dado depende de
un programa de lixiviación predeterminado. Por
lo general, la ILS se usa para producir la PLS de
mayor ley y el refino, para producir la ILS de
menor ley.
• Estaciones portátiles de control de flujo
• Las estaciones portátiles de control de flujo
constan de un flujómetro magnético y una
válvula de control.
• Además, hay válvulas de mariposa para aislar
el flujo de solución de las líneas principales de
refino y de ILS.
• A medida que la solución fluye hacia la
estación portátil de control de flujo, primero se
encuentra con el flujómetro magnético.
• Este instrumento tiene el mismo diámetro interno
que la línea que se conecta a las líneas principales
de solución.
• El flujómetro magnético mide el caudal de
solución y transmite esta lectura de flujo a la sala
de control de SX.
• Aquí se indica el flujo y se registra el flujo total
que pasa por la tubería.
• También se usa la señal de caudal para el control
automático del flujo.
• Cuando la solución pasa el flujómetro, entra a una
sección de tubería. En esta sección de tubería, se
instala una válvula de control de flujo.
• Ésta es una válvula de bola con un actuador
accionado eléctricamente.
• El motor eléctrico que opera al actuador es
controlado automáticamente por el DCS, en base
a la lectura de flujo del flujómetro magnético.
• De esta forma, el DCS puede mantener un flujo
prefijado por el operador a través de la tubería,
ajustando la abertura de la válvula.
• Una vez que la solución sale de la válvula de
control de flujo, entra a otra tubería, que lleva la
solución al sistema de distribución de la solución
de lixiviación, sobre la pila.
• Sistema de distribución de solución
del bloque

• Cada línea de la estación portátil de control

está dedicada al control del flujo de la
solución en un bloque dentro de la faja.
• Dentro de cada bloque, hay líneas matrices
secundarias, equipadas con válvulas de
mariposa para aislar y controlar el flujo de la
solución.
• Los tubos de los goteros tienen aproximadamente 45
metros de largo y salen de cada una de estas líneas
matrices secundarias. Los tubos de los goteros están
separados aproximadamente 0,76 metros
• Las líneas matrices secundarias constan
de tramos cortos de tuberías de cloruro
de polivinilo (PVC) que pueden ser
transportados por una o dos personas.
• Las tuberías se unen con acoplamientos
de desconexión rápida.
• Hay una serie de tubos de 1/2 pulgada de
diámetro (12 mm de diámetro) conectados a
las líneas matrices secundarias, las cuales se
extienden por la superficie del bloque.
• Cada tubo de gotero tiene un grupo de
goteros a intervalos de aproximadamente 0,6
metros en toda su longitud.
• Principio de operación Goteros a presión
• El objetivo del gotero es controlar en forma
precisa el flujo de solución de lixiviación que va a
cada área de la pila de lixiviación.
• El gotero reduce la presión en el tubo de gotero
desde aproximadamente 138 kPa en la entrada
del gotero a 0 kPa en el orificio de descarga de la
solución.
• Esto se logra gracias a una serie de orificios
perforados en el gotero.
• El diseño de estos orificios también controla el
caudal de descarga del gotero a
apr.oximadamente, 8 litros por hora
• Los goteros están insertos en el tubo de
goteo a intervalos aproximados de 0,6
metros. El gotero está fijo en el tubo, con
la admisión del gotero cerca del centro del
tubo. Esto ayuda a reducir la cantidad de
partículas que entran al gotero, ya que las
partículas tienden a desplazarse por el
fondo del tubo de goteo.
• Si entran partículas al gotero y son muy
grandes como para pasar por los orificios, se
pueden alojar en el orificio, deteniendo el
flujo. Debido al bloqueo, se acumula presión
detrás de la partículas.
• Debido a que el orificio está hecho de un
material de silicona flexible y se puede
expandir hasta 50 veces su tamaño nominal, a
medida que se acumula presión detrás de la
partícula, ésta es forzada a pasar por el orificio
que se expande y a la siguiente cámara del
gotero.
• Luego, el orificio vuelve a su tamaño y
operación normales. Finalmente, la partícula
pasa por todos los orificios y es descargada en
la pila de lixiviación
• Principio de operación Aspersor
• Inicialmente los aspersores fueron desarrollados
para la irrigación agrícola.
• Están fabricados de termoplástico de alta
densidad, el aspersor tiene solo una parte móvil y
ningún resorte metálico. Las únicas partes móviles
son el deflector y el trípode, los cuales están sobre
una base sujetados por un portaboquilla.
• La solución ingresa al aspersor por la base hasta el
propulsor y la boquilla. El tamaño de la boquilla es
seleccionado para un flujo en particular.
• Puesto que la solución sale de la boquilla a alta
velocidad, golpea las ranuras en el deflector y
trípode. Debido a la fuerza de la solución estas
ranuras de deflector y el trípode se balancean y rotan
al mismo tiempo. Este movimiento combinado crea
un círculo uniforme de solución. El área de aspersión
puede ser hasta de (5,5 m) de diámetro,
dependiendo de la presión de la solución y el flujo
nominal.
• Durante la operación normal, se lixivian
varios módulos al mismo tiempo.
• El número puede variar dependiendo de las
condiciones actuales.
• Por lo menos un módulo adicional está
siempre equipado con una red completa de
tuberías y aspersores, de tal manera que la
etapa de lavado pueda detenerse en un
módulo y empezarse en otro sin demora.
• Luego del lavado de un módulo y ponerlo en
su ciclo de reposo, su red de tuberías y
aspersores pueden ser movidos a un nuevo
modulo. Siempre que sea posible, el nuevo
módulo debe ser ripiado antes de colocar las
tuberías
SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE SOLUCIÓN
CONSTRUCCIÓN DEL MÓDULO DE LIXIVIACIÓN
SISTEMA DE LIXIVIACIÓN Y LAVADO EN PILAS SISTEMA
DINÁMICO

En base al trabajo de análisis extensivo y experiencias

operacionales, un ejemplo de una planta utiliza un
ciclo de 38 días por cada módulo, ver Tabla 4.2 Ciclo
de lixiviación:
• El ciclo está diseñado para lograr una
recuperación óptima de cobre soluble en
ácido que se describe a continuación:
• La bomba dosificadora de ácido muy
concentrado, es la encargada de dosificar el
ácido que se adiciona al rafinato; la mezcla
de ácido muy concentrado y rafinato se
realiza en el mezclador estático de ácido,
esta mezcla se dirige hacia el área de
lixiviación, para un riego de alta
concentración de ácido.
• La bomba dosificadora de ácido concentrado
es la encargada de dosificar el ácido que se
adiciona al rafinato; la mezcla de ácido
concentrado y rafinato se realiza en el
mezclador estático de ácido; esta mezcla se
dirige hacia el área de lixiviación, para un
riego de mediana concentración de ácido.
• La bomba dosificadora de ácido es la
encargada de dosificar el ácido que se
adiciona al rafinato (si fuera necesario); la
mezcla de ácido concentrado y rafinato se
realiza en el mezclador estático de ácido; esta
mezcla se dirige hacia el área de lixiviación,
para un riego de rafinato.
• Las cantidades de ácido hacia los
mezcladores estáticos son controladas por el
sistema de control DCS, los controladores
indicadores de relación de flujo de ácido son
los encargados directos para realizar esta
labor, la adición se calcula por medio de una
relación existente entre la cantidad de
rafinato entrante al mezclador y el valor
deseado de flujo de ácido sulfúrico que se
quiere adicionar en la pila.
• El sistema de riego del módulo se realiza por
goteo, este sistema cuenta con tuberías de
riego de 20 mm de diámetro, y una longitud
de 106 m. Se disponen separadas, una de otra
a una distancia de 0,5 m; cada emisor de
goteo se encuentra a una distancia de 0,5 m,
la densidad de riego es de 15 L/h/m2 . En la
Figura 4.12, se ilustra el detalle de la línea de
riego por goteo. La lixiviación con alta
concentración de ácido dura 3 días, la
lixiviación con mediana concentración 5 días,
y la lixiviación con rafinato dura 22 días.
• Para la etapa de lavado que dura 3 días, se
utiliza un sistema de riego por aspersión con
agua, en el cual se utilizan aspersores, cada
módulo requiere de 2 filas de 11 aspersores,
la distancias entre aspersor y aspersor es de
10,6 m. En la Figura 4.13 se muestra el detalle
del riego por aspersión
• Sistema de recolección de solución
• Se han instalado tuberías colectoras de sobre el
revestimiento HDPE conectadas a las tuberías de;
las tuberías colectoras recogen la solución de
lixiviación que drena hacia el fondo de la pila de
lixiviación, esta solución se dirige hacia las dos
tuberías principales.
• El revestimiento de HDPE se prolonga por debajo
de la tubería que viene de las bombas de
solución y termina en las líneas de las bombas de
solución. De esta manera, todos los derrames o
filtraciones de las líneas de recolección, de las
líneas de las bombas o de las pilas se junta en el
punto más bajo.
• Hay un extenso sistema de tuberías colectoras
bajo la pila de lixiviación que alimenta a los
colectores principales garantizando que la
solución sea enviada a la poza de solución
 LIXIVIACIÓN EN PILAS PERMANENTE
• Las soluciones de lixiviación (tanto refino
como ILS) son distribuidas en la parte
superior de las pilas de lixiviación durante
la operación normal. Las soluciones
escurren por los pisos y disuelven el cobre
del mineral aglomerado. Cuando las
soluciones llegan al revestimiento
impermeable, son recolectadas en las
tuberías colectoras y se envían a las
piscinas de solución.
• Bloques y ciclo de lixiviación
• Ejemplos de Programa de lixiviación
• A un tonelaje de producción de diseño de
54.000 a 67.500 toneladas métricas secas
por día, un flujo combinado de refino y de
ILS a 7.200 m3 por hora y una razón de
goteo de 15 litros por hora por metro
cuadrado de superficie de pila de
lixiviación, la pila de lixiviación requiere
aproximadamente 480.000 metros
cuadrados de área de lixiviación activa.
Esto es equivalente a más de 13 bloques en
lixiviación al mismo tiempo.
• Irrigación de solución de lixiviación
• Durante la operación normal, la solución fluye
por los colectores, los subcolectores y los
tubos de goteros para salir finalmente por los
goteros
• El operador ajusta las diferentes válvulas de mariposa
para lograr el caudal deseado hacia los bloques y
equilibrar el flujo hacia los cinco subcolectores. La
solución de lixiviación se aplica al mineral en los bloques
a una razón de 15 litros por minuto por metro cuadrado.
Con un área de bloque de 36.320 metros cuadrados,
esta razón es equivalente a un flujo de solución de
aproximadamente 545 metros cúbicos por hora para
cada bloque.
• Estrategia de control de la distribución de la solución
• flujo relativamente uniforme de solución de
lixiviación.
• comunicación y cooperación estrechas entre los
operadores de la sala de control y de terreno.
• Durante la operación normal, los operadores
frecuentemente cambian el flujo de solución de
lixiviación (tanto refino como ILS)
• Las etapas del ciclo de lixiviación las
podemos indicar:
• Etapa de reposo.
• Etapa de humectación.
• Riego inicial
• Lixiviación primaria
• Lixiviación secundaria.
• Abandono - drenaje y muestreo de
ripio.
• Monitoreo de la producción
• Para asegurar que siempre haya una volumen
adecuado de PLS con el correcto contenido de cobre
para las plantas de extracción por solventes (SX), el
personal metalúrgico de la planta entrega un
inventario de solución en forma regular
(generalmente, semanal o mensualmente
Mezclador estático
• El mezclador estático mezcla el rafinato o
el agua de proceso con el ácido sulfúrico
para que ambos fluyan a través de una
tubería hacia los módulos de lixiviación.
Principio de operación Mezclador estático
• El mezclador estático es un equipo de
acero inoxidable cuya función es la de
realizar la mezcla homogénea de ácido
sulfúrico con el rafinato con volúmenes
que previamente han sido regulados para
el riego de los módulos de lixiviación.
 DISEÑO SISTEMA DE CONTROL

• PARÁMETROS DE CONTROL DEL PROCESO

En esta sección se muestra los
parámetros de control de proceso para
lograr un control estricto de las
variables y aumentar así la capacidad
de producción de la planta.
• VARIABLES DE PROCESO
A continuación se muestra la relación de
variables del proceso, correspondientes a la
lixiviación en pilas en la Planta de óxidos. La
tabla de variables del proceso correspondiente
ha sido dividida en:
• Sistema de proceso.
• Variable de proceso.
• Rango de operación.
• Método de control.
• Impacto sobre el proceso.
Columnas:–Altura : 8 m Diámetro: 30 cm Riego
continuo: 10 L/h/m2 Ciclo riego: 76 días
 CAPITULO II
EXTRACCION POR
SOLVENTES
SX
FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE EXTRACCION
POR SOLVENTES
La Extracción por Solventes es un proceso de
separación que se emplea en Metalurgia
con tres fines fundamentales:
concentrar, purificar y separar los elementos o
metales disueltos en la solución rica generada en
la etapa de la lixiviación.
Esta solución se caracteriza por tener una baja
concentración de cobre disuelto, junto con
impurezas como, Fe, Cl, Mn, Mg, Na y otros
metales disueltos durante el proceso. Esta etapa
consiste en el contacto de una fase orgánica que
contiene un extractante con una fase acuosa que
contiene el metal de interés. El extractante
reacciona químicamente con el metal para formar
un complejo organo-metal el cual es soluble en La
fase orgánica.
Las impurezas por lo general no reaccionan
con el extractante y se quedan en la fase
acuosa. La fase orgánica que contiene el
complejo organo-metal es separada de la
fase acuosa. El metal es recuperado y
concentrado en otra fase acuosa por la
reacción química inversa. Además del cobre
este proceso se utiliza en la separación por
extracción con solventes de Uranio,
Molibdeno y Vanadio
Los objetivos del proceso de extracción por
solventes son:

• Separación y purificación de “el” o “los” metales

de interés, desde las soluciones iniciales, las
cuales contienen impurezas. En la separación se
pueden extraer el o los metales de interés o
extraer las impurezas de la solución.
• Concentración de los metales disueltos, para
disminuir los volúmenes a procesar
• Transferencia de los metales disueltos, desde una
solución acuosa compleja a otra solución acuosa
diferente, que simplifique el proceso siguiente
Desde un punto de vista de su implementación
industrial, este proceso se aplica a:
• La recuperación selectiva de un solo metal desde una
solución de lixiviación, liberándolo de sus impurezas y
concentrándolo para una más fácil recuperación.
• La separación conjunta de varios
metales desde una solución, por
similitud de propiedades químicas, para
una posterior separación diferencial
como es el caso de Cu/Ni/Co, o del
V/U/Ti.
 conceptos
• Solución acuosa
• La solución acuosa llamada también fase
acuosa, es una mezcla líquida de agua con un
compuesto ácido o básico soluble en ella, que
permite contener iones metálicos.
• En nuestro caso, esta solución acuosa está
conformada por la mezcla de agua con ácido
sulfúrico (con pH = 2, o sea 0,8 g de ácido por
litro de agua).
• Contiene iones metálicos recuperados en la
etapa de lixiviación como: cobre, fierro,
aluminio, manganeso, molibdeno y otros.
• A esta solución también la llamamos PLS (de
las palabras en inglés Pregnant Leach
Solutión).
• Acuoso:
Solución líquida que pueden ser el PLS,
rafinato, electrolito pobre y electrolito rico.
• PLS:
Solución impregnada de cobre de color
verduzco que se obtiene de la lixiviación de
las pilas y de la agitación de los finos, y que
contiene cobre, fierro, ácido e impurezas.
Rafinato:
• Solución acuosa a la cual se le ha extraído su
contenido de metal valioso; en un circuito de
extracción por solventes, es la solución que
sale de las etapas de extracción donde ha
dejado el cobre retornando al circuito de
lixiviación como solución de riego.
Solución orgánica:
• Es una mezcla líquida de un solvente o
diluyente con un extractante orgánico que
permite seleccionar iones metálicos valiosos.
Esta es inmiscible en una fase acuosa.
Diluyente:
• Líquido de menor densidad que el agua
(kerosene de alto punto de inflamación) cuya
función es disminuir la viscosidad del
extractante para facilitar el atrapamiento del
cobre y su purificación (ORFOM SX12).
Extractante:
• Reactivo (Acorga M 5640 ), cuya característica
principal es su alta selectividad por el cobre.
Solución electrolítica:
• La solución electrolítica es una mezcla de
agua, ácido sulfúrico y sulfato de cobre,
caracterizada por permitir el paso de la
corriente eléctrica continua produciendo la
descomposición del sulfato de cobre
Existen dos tipos de soluciones electrolíticas:
• Electrolito rico, solución ácida con altas
cantidades de cobre y ácido (+/- 50 g/L de Cu),
que sale de la etapa de re-extracción.
• Electrolito pobre, solución ácida con bajas
cantidades de cobre (+/- 40 g/L de Cu) que
sale de las celdas de electrodeposición.
 DEFINICIONES

• Solubilidad
Es un fenómeno físico-químico, el cual consiste en la
disolución de una sustancia en otra, dando como
resultado la formación de una solución homogénea
(sistema de una sola fase).
• Soluciones
Las soluciones pueden ser: sólidas, líquidas o
gaseosas, aunque sus componentes antes de
mezclarse se encuentren en diferentes
estados.
Una solución se considera homogénea
cuando sus componentes al mezclarse
forman una sola fase.
Concentración
• Una solución se considera homogénea cuando
sus componentes al mezclarse forman una
sola fase.
• Por ejemplo: 30 g de sulfato cúprico en 800
ml de agua ó 30 g de Cu SO4 en 800 ml de
solución.
Unidades de concentración
• La molaridad y la normalidad son los términos
de concentración que se utilizan con más
frecuencia en los análisis volumétricos.
• El término por ciento en peso, se emplea
comúnmente para expresar la concentración
aproximada de los reactivos de laboratorio.
Para soluciones muy diluidas es conveniente
utilizar unidades de partes por millón o partes
por billón.
Concentración en por ciento en volumen
• En este caso, las cantidades de los
componentes de una solución se expresan en
unidades de volumen. La expresión que
relaciona a los componentes es:
• Si se quiere preparar una solución con una
determinada concentración porcentual en
volumen de soluto; por ejemplo, en el caso de
tener una solución acuosa al 5% en volumen
de amoniaco (NH3), se disolverían 5 partes en
volumen de NH3 en suficiente agua hasta
tener 100 partes en volumen de solución. Las
unidades en volumen pueden ser: ml, L, m3,
galones, pies cúbicos, etc.
OBJETIVOS BÁSICOS DE UN PROCESO DE
EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
• Concentración: Incrementar la concentración
de un ión metálico valioso en solución.
• Purificación: Purificar una solución de iones
metálicos no valiosos e indeseables. Por
ejemplo: purificar una solución de Cu+2 de
iones Fe+2, Fe +3.
• Conversión del metal a un estado que
simplifique su recuperación comercial.
CARACTERÍSTICAS DESEADAS DE UN PROCESO
DE SX
• Buena transferencia de cobre desde PLS a
electrolito.
• Soluciones salientes limpias de arrastres
• Baja formación de crudo
QUÍMICA DE LA EXTRACCIÓN Y RE EXTRACCIÓN

• La química de la extracción por solventes es

más claramente entendida cuando los
componentes de la solución o fase orgánica
son considerados en forma independiente
Los componentes a ser considerados son los
extractantes, diluyentes, aceleradores y
modificadores.
• El extractante es la especie que forma un
complejo orgánico soluble con el cobre.
• El diluyente es un solvente orgánico que es
usado para diluir la concentración del
extractante a un apropiado nivel para la
extracción y re-extracción de cobre.
• El acelerador es incorporado cuando la
cinética es lenta.
• Un modificador es usado para mejorar el
desarrollo físico- químico del sistema de
extracción por solventes (comportamiento de
sedimentación).
• Los extractantes quelantes, son reactivos que
pertenecen al grupo de extractantes ácidos, es
decir, intercambian un protón por el catión
metálico.
• La diferencia de estos extractantes con los
extractantes cationicos, radica en el tipo de
interacción entre iones
• Los extractantes ácidos o catiónicos
reaccionan con los iones metálicos
principalmente a través de fuerzas
electrostáticas, mientras que los extractantes
quelantes muestran enlaces químicos más
fuertes y específicos.
• La característica fundamental de los
extractantes quelantes es la alta selectividad
para un ión específico que proviene de la alta
selectividad del complejo metálico formado.
• La mayoría de los extractantes quelantes están
designados para extraer cobre selectivamente
desde soluciones acuosas conteniendo otros
iones especialmente ión férrico.
• El cobre se transfiere de un circuito a otro en
forma sucesiva.
FUNCIÓN DE LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

La extracción por solventes tiene las siguientes

funciones:
• Contactar el PLS que contiene Cu+2 con la fase
orgánica de tal manera que el Cu+2 es
extraído de la solución de fase acuosa (PLS)
hacia el extractante orgánico.
• Separar por diferencia de gravedad específica
la solución de lixiviación de fase acuosa
agotada de cobre (denominada rafinato), del
orgánico cargado de cobre.
• Recircular el rafinato a las pilas de lixiviación.
• Enviar el orgánico cargado para que se
contacte con el electrolito pobre de
electrodeposición, Esto re-extrae el Cu+2
desde el orgánico cargado hacia el electrolito
convirtiéndose en electrolito rico.
• Separar por diferencia de gravedad específica
la fase orgánica del electrolito (fase acuosa).
• Circular el orgánico descargado, para que
contacte con la solución rica de lixiviación
(PLS).
• Enviar el electrolito rico hacia la zona de
tanques para su limpieza y elevación de
temperatura.
• Recepcionar el electrolito pobre en re-
extracción que viene de las celdas de
electrodeposición para contactarse con la fase
orgánica cargada y se enriquezca de Cu+2.
• Los efectos de la velocidad del mezclador, el
porcentaje de extractante, el tiempo de
residencia, el contenido de ácido en la fase
acuosa y la temperatura de solución son
condiciones importantes en la etapa de
extracción y re-extracción, por ejemplo:
• Una mayor velocidad del mezclador produce
una mezcla más fina. Sin embargo, una mayor
velocidad de mezcla produce gotas más
pequeñas y por lo tanto un mayor arrastre y
una separación de fases menos efectiva en el
decantador.
• Si todo lo demás permanece constante, un
mayor porcentaje de extractante en la fase
orgánica, mejora la recuperación pero
aumenta las pérdidas en el rafinato debido a
una mayor viscosidad.
• Dado que el volumen de la mezcla se fija con
las dimensiones físicas de los tanques
mezcladores, un menor flujo produce un
mayor tiempo de residencia que, a su vez,
produce un alcance más cercano al equilibrio.
Sin embargo, puede producir una sobre
mezcla y por lo tanto, un mayor arrastre.
• Un mayor contenido de ácido en la fase
acuosa tiene efectos diversos en las distintas
etapas. Un mayor contenido de ácido en la
extracción, disminuye la recuperación de
cobre. Un mayor contenido de ácido, mejora
la re-extracción, pero también aumenta la
posibilidad de la cristalización del sulfato de
cobre.
• La temperatura tiene efectos diversos en las
distintas etapas. En la extracción, las menores
temperaturas producen una mayor viscosidad
y por lo tanto, un mayor arrastre. Las
temperaturas menores, también reducen la
cinética del proceso, que disminuye la
recuperación. Se debe evitar las temperaturas
bajas para impedir la cristalización de los
cristales de sulfato de cobre.
 REACCIONES EN LA EXTRACCIÓN POR
SOLVENTES

• Etapa de extracción Trata la solución que

viene del proceso de lixiviación “Cosecha” o
PLS mezclándola con el extractante. El reactivo
orgánico opera en un ciclo de ión Hidrógeno
en donde los iones son transferidos a través
de la interfase de dos líquidos no miscibles.
• El extractante de fase orgánica es un
componente químicamente activo, del cual se
extraen iones de cobre. El extractante capta el
cobre (Cu+2) de la solución rica de lixiviación
de acuerdo a la siguiente la reacción:
• Etapa de reextracción Trata el orgánico
cargado de cobre poniéndolo en contacto con
una solución altamente ácida “strip” como
productos obtenemos una solución llamada
electrolito rico o “LS” y el orgánico
descargado. La siguiente es la reacción que se
da en la etapa de Reextracción:
CIRCUITO DE EXTRACCIÓN Y RE-EXTRACCIÓN.
• La mezcla de orgánico y acuoso se realiza en
mezcladores mecánicos, los cuales están
provistos de impulsores que son los que
producen la transferencia de líquidos entre
etapas.
• Luego de haber realizado el contacto orgánico
acuoso, la mezcla ingresa a unos
sedimentadores, donde se alcanza la
separación de fases con ayuda de agentes
coalescedores. En la parte final de los
sedimentadores se tiene dos colectores, uno
para el acuoso y otro para el orgánico.
• El ILS que producen los trenes antiguos es
enviado hacia un tanque separador para
depurar parcialmente el orgánico que haya
podido quedar atrapado durante el proceso.
Luego es enviado hacia el tanque de
electrolito rico.
• La mezcla de LS es alimentada a una batería
de filtros, los cuales tienen la finalidad de
retener todo el orgánico y lodo que se
encuentre presente en el LS; como lecho
filtrante se utiliza una mezcla de antracita y
garnet, luego el LS es enviado hacia el circuito
de electrodeposición para su subsiguiente
tratamiento.
 PROPIEDADES DE LOS REACTIVOS EN SX

Reactivo extractante
Un buen extractante de cobre para las
soluciones de lixiviación debe:
• Extraer eficientemente el cobre de la solución
rica de lixiviación.
• Re-extraer eficientemente el cobre hacia el
electrolito de electrodeposición.
• Extraer el cobre selectivamente de otros
metales en la solución rica de lixiviación, en
especial hierro (Fe) y manganeso (Mn).
• Ser soluble en un diluyente destilado de
petróleo de bajo costo.
• Tener tiempos aceptables de extracción y re-
extracción de cobre (cinética).
• Separarse rápida y completamente de la
solución rica de lixiviación y del electrolito (no
debe formar una emulsión estable).
• No absorber ácido sulfúrico.
• Ser estable y seguro.
• Tener una baja tasa de degradación.
Reactivo diluyente
• Los extractantes están siempre disueltos en un
diluyente de fase orgánica (portador). Un
buen diluyente debe:
• Ser insoluble en soluciones de CuSO4-H2SO4-
H2O.
• Tener una solubilidad alta para el extractante
y sus complejos de Cu.
• Ser razonablemente líquido.
• Tener una alta temperatura de encendido.
• Mezclarse bien con soluciones de fase acuosa.
• Separarse rápidamente de soluciones de fase
acuosa.
 ETAPAS DE RE-EXTRACCIÓN VARIABLES
OPERACIONALES
• Relación O/A en mezcladores
• Temperatura del electrolito
• Contenido de cobre en la solución acuosa
electrolítica de re extracción
• Contenido de ácido sulfúrico en la solución de
re-extracción
• Tiempo de mezclado
• Separación de fases
• Continuidad de fases.
 CONTINUIDAD DE FASES EN LA ETAPA DE
EXTRACCIÓN Y RE-EXTRACCIÓN
• Se llama continuidad de fase a la
predominancia de una de las fases sobre la
otra en la acción de mezclado; si existe la
predominancia de orgánico la continuidad es
orgánica y si existe predominancia de acuoso
la continuidad es acuosa. La continuidad de
fase deseada se obtiene manteniendo el flujo
de ésta muy ligeramente más alto que el flujo
de la otra fase.
• En una continuidad acuosa se logra una
separación de fases más rápida y se evita los
atrapamientos de acuoso en el orgánico
cargado, esta continuidad es de poca
viscosidad y coloración más clara y también se
caracteriza por su alta conductividad eléctrica.
En una continuidad orgánica se evitan los
atrapamientos de orgánico en el rafinato. En
esta continuidad se puede notar alta
viscosidad, coloración oscura y baja
conductividad.
Fase continua
• Denominamos fase continua, a la condición de
trabajo en donde predomina el acuoso ó el
orgánico, (mayor volumen uno de otro).
• Trabajar en fase continua es una variable muy
importante en SX, pudiendo ser de dos tipos:
• Fase orgánica continua, cuando hay un mayor
volumen de orgánico que de acuoso.
• Fase acuosa continua, cuando hay un mayor
volumen de acuoso que de orgánico.
Fase acuosa continua
• Como se ilustra en la Figura Nº 2.7 la relación
de fase acuosa continua se caracteriza por la
presencia de gotas de fase orgánica en una
matriz de fase acuosa.
• La fase acuosa continua garantiza una fase
orgánica limpia.
• El mezclador decantador de E-1, debe
funcionar en fase acuosa continua para
asegurar un arrastre mínimo de acuoso en la
fase orgánica cargada que circula hacia la
siguiente etapa
• Mantener una fase acuosa continua en el
mezclador- decantador implica disminuir la
velocidad de la fase orgánica o aumentar la
velocidad de la recirculación de la fase acuosa.
En una condición de fase acuosa continua, es
un buen conductor. Si la continuidad de la fase
cambia, la conductividad disminuye.
Fase orgánica continua
• Como se ilustra en la Figura Nº 2.8, la relación
de fase orgánica continua se caracteriza por la
presencia de gotas de fase acuosa en una
matriz de fase orgánica.
• La fase orgánica continua garantiza una fase
acuosa limpia. La tercera etapa de extracción
E-3 funciona en fase orgánica continua
garantizando que el Raff que abandona el
proceso de extracción contenga la menor
cantidad de orgánico posible.
• Trabajar en fase orgánica continua produce
atrapamientos de acuoso en orgánico (el
orgánico tiende a atrapar gotitas de acuoso),
evitando contaminar la otra fase, pues el
orgánico al tener un circuito cerrado dentro de
la planta, fácilmente origina el regreso de
gotitas de acuoso al circuito.
• Mantener una fase orgánica continua en el
mezclador decantador de la tercera etapa de
extracción E-3 implica disminuir la velocidad
de la fase acuosa o aumentar la velocidad de
recirculación de la fase orgánica.
• La profundidad de operación de las fases
orgánica y acuosa en el decantador es
nominalmente 310 mm. Entre ambas fases se
produce una capa de material mezclado
llamada banda de dispersión, que se extiende
a todo lo ancho del decantador.
• La profundidad de la capa de la fase orgánica
afecta el funcionamiento del mezclador
decantador. Una profundidad de fase orgánica
baja produce un mayor arrastre de fase
acuosa en la fase orgánica. Por el contrario, es
más probable que una gran profundidad de
fase orgánica produzca un mayor arrastre de
fase orgánica en la fase acuosa.
PROBLEMAS OPERATIVOS USUALES EN SX

• Estabilidad del extractante

• Volatilización del diluyente.
• Separación de fases
• Incremento del espesor de la banda de
dispersión o interfase O/A
• Atrapamiento de solución orgánica en la
solución acuosa.
• Importancia de la determinación de arrastre
orgánico en acuoso
• Atrapamiento de solución acuosa en la
solución orgánica
• Formación de emulsiones estables o Crudo
• Inversión de fases
 ISOTERMAS
Isotermas de extracción
• Una Isoterma es una curva que muestra la
relación de 2 variables a temperatura
constante. Pueden ser construidas en el
laboratorio a partir de una experiencia que
permita establecer la relación que se desea
obtener.
• Existen dos tipos de isotermas usadas en SX
las Isotermas de pH e Isotermas de
Distribución.
Isotermas de pH
• Esta isoterma es una curva de equilibrio que
muestra la concentración de una especie
química en el orgánico a distintos pH de la
fase acuosa, manteniendo una relación
volumétrica entre las fases que sea constante.
• Esta isoterma nos muestra la variación de la
capacidad de un reactivo de SX dado, para
extraer la especie química de interés en
función del pH del medio acuoso en que se
realiza el contacto, la relación de coextracción
con otras especies químicas y la carga máxima
que el reactivo es capaz de obtener, a una
cierta concentración volumétrica de éste en el
orgánico.
• En el laboratorio una isoterma de pH se
construye contactando orgánico a una
concentración volumétrica dada, con una
solución acuosa que contenga la especie de
interés y sus impurezas más relevantes (en
concentraciones constantes) a un pH que se
irá variando en cada contacto, para obtener
los diferentes puntos. Luego se agitan las fases
por 3 a 5 minutos, se deja decantar y se
separan, para finalmente analizar estas
especies químicas contenidas en el orgánico.
• Se grafica el pH resultante de la solución
acuosa en abscisas y la concentración de las
especies químicas en el orgánico (en gpl) en
ordenadas. Se trazará una curva
pH/concentración para cada elemento, con
esto se tendrá una familia de curvas que serán
muy valiosas para obtener las mejores
condiciones de funcionamiento del reactivo.
La forma de la curva nos entrega la siguiente
información:
• a) A bajos niveles de pH, la capacidad de carga
del reactivo es casi nula, para que de acuerdo
con la ecuación de los reactivos de quelación
la reacción tiende a ir de derecha a izquierda.
• b) A un pH determinado la curva comienza a
ser asíntota, lo que significa que el reactivo ha
llegado a su carga máxima, es decir todas las
moléculas del reactivo existente contienen
tantos iones de metal como ellas pueden
aceptar.
• c) A un pH determinado comienzan a aparecer
impurezas en el orgánico, anunciando el
comienzo de una coextracción.
• Por lo tanto, con esta información se puede
elegir el pH de trabajo, tanto para la etapa de
extracción como para la reextracción. Pero la
información que esta curva no nos entrega se
puede listar como sigue:
• Cuantas etapas de extracción y de
reextracción son necesarias.
• Que concentración tiene el orgánico cargado,
el refino, el orgánico descargado.
• Cuál es la mejor relación volumétrica entre las
fases.
• Estas interrogantes necesitan de una Isoterma
de Distribución.
Isotermas de Distribución
• Un programa de extracción por solvente debe
partir con una isoterma de Distribución, tanto
para la etapa de extracción como para la
etapa de reextracción. En el primer caso se
denomina a esta curva isoterma de Extracción,
y en el segundo isoterma de Reextracción.
• Esta isoterma es una curva de equilibrio que
muestra la concentración de una especie
química en el orgánico y en la fase acuosa, a
una relación volumétrica entre ambas fases
dada y a temperatura constante.
• La construcción de esta isoterma en el
laboratorio se realiza contactando orgánico y
acuoso a distintas razones volumétricas,
mediante agitación (manual o mecánica) hasta
que se alcanza el equilibrio. En los reactivos
actuales basta con 3 a 5 minutos de agitación.
• Una vez alcanzado este equilibrio se separan
las fases por decantación y se analiza la
especie química en ambas fases. El resultado
es graficado con la concentración en fase
acuosa en abscisas y la concentración de la
especie deseada en fase orgánica en
ordenadas.
• La razón volumétrica entre las fases utilizada
para cualquier trabajo en SX se llama Relación
0/A (relación orgánico - acuoso).
 DIAGRAMA DE MCCABE - THIELE

Este diagrama es una gráfica de operación que combina

los siguientes elementos.
• Una isoterma de distribución, diagrama para
cualquier caso, para extracción o reextracción.
• Una curva de operación cuya pendiente es igual a la
relación 0/A. La concentración de la especie química
de interés en la fase acuosa en abscisas y en la fase
orgánica en ordenadas.
• La cantidad de etapas necesarias para cumplir con
ciertas condiciones de operación dadas.
• En la Figura, se muestra el diagrama McCabe -Thiele
construido para el reactivo LIX 984 y las condiciones
de operación que en ella se muestran.
 CARGA MÁXIMA, TRANSFERENCIA NETA Y
EFICIENCIA EXTRACCIÓN Y REEXTRACCIÓN
Carga Máxima
• La carga máxima del reactivo de SX es la
cantidad máxima de la especie de interés que
el reactivo es capaz de contener, por cada
unidad de porcentaje de concentración de
este reactivo en la fase orgánica y a
determinadas condiciones de pH y
temperatura.
• Esta puede determinarse colocando
volúmenes iguales de solución acuosa con
solución orgánica (O/A = 1). Agitar a razón de
320 r.p.m. durante 20 minutos,
posteriormente se separan las fases en
embudo separador, descartándose la solución
acuosa. Repetir esto hasta que las
características de la solución acuosa
descartada sean similares a la solución de
cabeza. Volumen a usar 400 ml. de cada fase.
Transferencia Neta (TN)
• La transferencia neta es definida como la
cantidad efectiva de la especie química de
interés, que es transportada por el reactivo de
SX desde la solución rica al electrolito.
• Ejemplo:
• Solución rica: Cu+2 = 8.91 gpl, pH = 1. 45;
Refino: Cu +2 = 0.63 gpl
• TN = 8.91 – 0.63 = 8. 28 gpl.
• Este valor expresa la transferencia de cobre
desde la solución rica a la fase orgánica,
también se expresa como corte de cobre en
extracción.
• Si la transferencia neta la expresamos en
función del porcentaje del reactivo, nos queda
la siguiente expresión:
• Concentración reactivo orgánico: 30 % v/v
• Valor que expresa la transferencia neta del
reactivo por cada uno % del Reactivo orgánico.
Eficiencia de Extracción y Reextracción
• Eficiencia de Extracción: Es la razón que existe
entre la diferencia de concentración de cobre
en la fase acuosa sobre la concentración de
cobre alimentado por 100
• Eficiencia de reextracción: Es la razón que
existe entre la diferencia de concentración de
cobre en la fase orgánica sobre la
concentración de cobre orgánico cargado por
• La extracción por solventes es un proceso que
implica el paso del cobre, disuelto en forma de
iones dentro de una fase acuosa hacia otra
fase líquida, inmiscible con ella, conocida
como fase orgánica.
• Durante el contacto líquido-líquido se produce
un equilibrio en el cual el cobre en solución se
distribuye entre las fases acuosas y orgánicas
de acuerdo a sus respectivas solubilidades.
• Esta técnica se aplica en la metalurgia
extractiva del cobre con fines fundamentales
de concentrar, purificar y separar este metal
de otros elementos o metales disueltos.
• En la operación de extracción por solventes la
solución rica en cobre (PLS) que viene de la
lixiviación se contacta en contracorriente e
íntimamente con una oxima aromática
disuelto en un diluyente adecuado, para la
extracción por solventes, realizándose esta
operación en un equipo llamado mezclador-
decantador.
TIPOS DE EXTRACTANTES PARA LA EXTRACCIÓN
DEL COBRE
• El reactivo inicial usado para recuperar cobre
fueron los reactivos ketoximas. Actualmente
muchas plantas están utilizando los reactivos
salicilaldoximas. Los reactivos oximas fueron
la alternativa en la extracción por solventes
por su alta selectividad de cobre respecto al
fierro.
• Los reactivos salicylaldoxima son extractantes
demasiado fuertes para el cobre, ocurriendo
que en la etapa de re-extracción se generan
dificultades. Consecuentemente estos
reactivos fueron modificados para su uso
comercial. La modificación consistió en
mezclar estos reactivos con alcoholes, ésteres
o alkilfenoles.
• La pérdida de reactivo extractante en las
plantas de SX, es debido al atrapamiento de
orgánico en solución acuosa y por
degradación ácida. Los reactivos oximas han
demostrado una alta estabilidad a la
degradación ácida. La degradación es
particularmente significativa en mezcladores
de re-extracción donde el orgánico entra en
contacto con soluciones fuertemente ácidas.
Hidroxioximas
• La estructura general para los reactivos
hidroxioximas es mostrada en la Figura 2.15
Estos reactivos pueden ser divididos por
estructuras y propiedades en dos clases:
• o Las salicilaldoximas, son extractantes muy
fuertes de cobre.
• o Las ketoximas, son moderadamente fuertes
extractantes de cobre.
• Es importante conocer que la fuerza de
extracción y re-extracción de un reactivo
respecto al cobre esta basado sobre el grado
de equilibrio:
• Una tercera clase de extractante, se generó a
partir de las mezclas de ketominas con
salicilaldoximas en una razón molar
aproximada de 1:1, esta tercera clase se
distingue de las anteriores principalmente por
la transferencia de cobre, fuerza del reactivo
respecto al cobre y sobre la formación del
crudo.
Salicilaldoximas
• Son extractantes muy fuertes, exhiben rápida
cinética de transferencia de cobre, y muestran
excelente selectividad de cobre respecto al
fierro. Este reactivo y su respectivo complejo
de cobre, son solubles en los diluyentes,
originando una rápida separación de fases y
no transfieren ácido sulfúrico desde la etapa
de reextracción hacia la etapa de extracción.
Como se mencionó, la desventaja es que
necesitan de un modificador de fases para
mejorar las propiedades de re-extracción.
• El uso de modificador de equilibrio afecta
adversamente las propiedades del reactivo.
Por ejemplo, los modificadores son conocidos
para acelerar la degradación del extractante y
los modificadores nonilfenol generan efectos
dañinos sobre los materiales de construcción.
• Las soluciones de lixiviación contienen
frecuentemente silica disuelta, con lo cual
estos modificadores tienden a formar
emulsiones estables cuando son contactados
con las soluciones de extracción; esta tiende a
aumentar con la presencia de nonilfenol. Los
modificadores contribuyen significativamente
a la generación del crudo en los circuitos SX,
incrementan el atrapamiento de orgánico en
las soluciones de rafinato, tienden a
incrementar el atrapamiento de acuoso en la
solución de orgánico cargado.
• Con respecto a la degradación de los reactivos
aldoximas con modificadores en plantas SX
puede ser mayor que 0,001 lb reactivo/lb Cu
producido, siendo económicamente
significativo.
• Todas las oximas comercialmente disponibles
se degradan por la acción catalítica del ácido a
su respectivo aldehido o cetona. Aumentando
la concentración del modificador,
incrementando la temperatura y una alta
concentración de ácido en el electrolito de re-
extracción, da como resultado una alta
velocidad de degradación.
• Por estudios en los laboratorios de la empresa
Henkel, se resume que las ketoximas, son más
estables que las salicilaldoximas, y dentro de
las aldoximas, el derivado dodecil es más
estable que el derivado nonil.
Ketoximas
• Son extractantes moderadamente fuertes,
tienen una cinética de extracción
razonablemente rápida cuando son usados
con catalizador cinético, tienen buena
selectividad de cobre sobre fierro, y el reactivo
y su complejo metálico son solubles en
diluyentes.
• El reactivo extractante es re-extraído con
menos ácido, comparado con las aldoximas
modificadores. Son usados sin modificadores
de equilibrio.
• Tienen buena performance física, comparados
con los reactivos anteriores, no son sensibles a
soluciones que contienen sólidos o residuos
de floculantes y sílice coloidal.
 VARIABLES OPERACIONALES EN EXTRACCIÓN
POR SOLVENTES

Etapa de extracción
Las variables son:
Capacidad máxima del solvente para el cobre
• La capacidad máxima depende
fundamentalmente de la concentración del
extractante en el diluyente y el pH de la
solución acuosa.
• A mayor concentración de extractante y con
un pH mayor a 2, la capacidad será mayor,
pero a medida que aumenta la concentración
del extractante, la separación de las dos fases
acuosa y orgánica se hace más difícil debido a
que aumenta la viscosidad en la mezcla.
Concentración del extractante
• La variable de concentración de extractante en
el diluyente es la más importante ya que está
en relación con el ratio de extracción de
cobre.
• Con una concentración dada, al subir el pH del
PLS, la capacidad máxima tiende a un límite; la
concentración de nuestra solución orgánica es
de 19,4% de extractante y 80,6% de diluyente.
pH de la solución acuosa
• El pH de la solución acuosa inicial (PLS), es la
segunda variable en importancia, la
experiencia ha demostrado que a menor
acidez (o sea mayor pH) mayor será la
transferencia o extracción de cobre. Pudiendo
trabajar el extractante entre los rangos de pH
desde 1,8 a 2,0.
Relación de volumen entre las soluciones
orgánica y acuosa en el mezclador "O/A"
• La relación entre el flujo de solución acuosa y
el flujo de solución orgánica en el mezclador
tiene su incidencia notoria en la extracción,
quedando demostrado que cuanto menos sea
el flujo de solución orgánica respecto al flujo
de solución acuosa, más baja será la
extracción.
Tiempo de mezclado
• El tiempo de mezcla es otra variable de
consideración que influye en la mayor o
menor extracción de cobre..
Tiempo de separación de fases
• El tiempo de retención en el separador de
fases (sedimentador) es también de
consideración ya que con tiempos de
retención adecuados se logrará separar
totalmente las fases, evitando de esta manera
los atrapamientos de orgánico y acuoso.
Continuidad de fases
• Se llama continuidad de fase a la
predominancia de una de las fases sobre la
otra en la acción de mezclado; si existe la
predominancia de orgánico la continuidad es
orgánica y si existe predominancia de acuoso
la continuidad es acuosa.
• La continuidad de fase deseada se obtiene
manteniendo el flujo de ésta muy ligeramente
más alto que el flujo de la otra fase. En una
continuidad acuosa se logra una separación de
fases más rápida y se evita los atrapamientos
de acuoso en el orgánico cargado, esta
continuidad es de poca viscosidad y coloración
más clara y también se caracteriza por su alta
conductividad eléctrica.
• En una continuidad orgánica se evitan los
atrapamientos de orgánico en el rafinato. En
esta continuidad se puede notar alta
viscosidad, coloración oscura y baja
conductividad.
• En la primera etapa de extracción (E-1) se
trabaja en continuidad acuosa. En la segunda
(E-2) se trabaja en continuidad orgánic
Banda de dispersión o interfase acuoso/
orgánico
• Es aquella zona que se ubica entre la fase
orgánica y la fase acuosa del sedimentador,
encontrándose mezcladas ambas fases en
forma de burbujas.
Etapa de re- extracción
Las variables son:
Relación O/A en mezcladores
• La relación entre el flujo de la solución acuosa
electrolítica y el flujo de la solución orgánica
en el mezclador tiene también, incidencia
notoria en la re-extracción.
Temperatura del electrolito
• La temperatura del electrolito influye
decisivamente incrementando la eficiencia de
re-extracción de cobre y a la vez que acelera la
separación de fase de esta etapa, influyendo
indirectamente en forma similar en la etapa
de extracción.
Contenido de cobre en la solución acuosa
electrolítica de re-extracción
• El contenido de cobre en la solución
electrolítica de re-extracción debe variar entre
27 a 30 g/L, para no restarle acidez
(concentración de ácido libre) al electrolito y
pueda despojar al orgánico cargado de la
mayor cantidad de cobre.
Contenido de ácido sulfúrico en la solución de
re-extracción
• Para los propósitos de re-extracción cuanto
más ácido libre tenga el electrolito, mayor será
la eficiencia de transferencia, pudiendo
conservarse la acidez en 170 g/L.
Tiempo de mezclado
• Al igual que la etapa de extracción, el tiempo
de reacción o agitación de las fases es de 98
segundos por etapa, para asegurar una buena
eficiencia de re-extracción y obtener un
orgánico descargado con menor cantidad de
cobre.
Separación de fases
• A través de un control minucioso de la
relación O/A, altura de orgánico en el
separador y una menor banda de dispersión
debe conseguirse una buena separación de las
fases orgánica y acuosa, controlando los
atrapamientos de orgánico y acuoso.
Continuidad de fases.
• Se debe tener en cuenta el mismo criterio de
la etapa de extracción. En la primera etapa de
re-extracción (S-1) se trabaja en continuidad
orgánica. En la segunda (S-2) se trabaja en
continuidad acuosa.
 PROBLEMAS OPERATIVOS USUALES EN
EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
Estabilidad del extractante
• Las principales causas de deterioro del
extractante es la acción del agua y el ácido, ya
que su acción conjunta da lugar a la hidrólisis.
Al hidrolizarse el reactante produce un
compuesto inactivo soluble en la solución
acuosa, a mayor acidez de la solución la
hidrólisis se produce en mayor grado.
• Etapa de re-extracción 180 gpl de acido
Volatilización del diluyente.
• Este problema se presenta cuando el sistema
esta operando a elevadas temperaturas o en
climas cálidos. La cubierta de los
sedimentadores debe mantenerse para evitar
el incremento de temperatura del solvente
por la luz solar
• Separación de fases
• La separación eficiente de fases depende de la
velocidad de agitación en los mezcladores, al
aumentar la velocidad hasta cierto límite es
posible obtener una dispersión más fina y por
lo tanto mejorar la eficiencia en las etapas,
pero esto aumenta los consumos de energía y
los requerimientos de superficie de los
sedimentadores.
Incremento del espesor de la banda de
dispersión o interfase O/A
• Este problema evita una eficiente separación
de fases y produce altas pérdidas de orgánico.
• Se consideran apropiadas bandas de
dispersión de 8 a 12 cm.
• El incremento de temperatura ayuda a
disminuir el espesor de la banda de dispersión
y mejora la separación de fases.
• A mayor concentración del extractante es
mayor la banda de dispersión. El incremento
de la velocidad de agitación también tiene el
mismo efecto.
Atrapamiento de solución orgánica en la
solución acuosa
• En la práctica conviene trabajar en orgánico
continuo para evitar su pérdida, pero se debe
tener en cuenta la influencia de esta
continuidad en el incremento de espesor de la
banda de dispersión resultando que la
separación de fases es más difícil en orgánico
continuo. En la práctica son aceptables
pérdidas de orgánico entre 50 a 80 partes por
millón.
• Una buena operación y tratamiento de
limpieza de orgánico del electrolito
proveniente de la etapa de extracción por
solventes evitará el quemado orgánico.
• Este quemado orgánico, es una consecuencia
directa del solvente entrampado en las celdas
de electrólisis. El diluyente de extracción por
solventes no genera un quemado orgánico.
Atrapamiento de solución acuosa en la solución
orgánica
• Este problema produce incremento de
contaminación del electrolito con impurezas
no valiosas (como fierro, cloro, manganeso
etc.) que interfieren en el proceso de
electroobtención, en la eficiencia de corriente
y en la calidad del cobre que se produce.
• Este problema se puede eliminar optimizando
las variables que procuren una eficiente
separación de fases con la instalación de un
tanque sedimentador entre la etapa de
extracción y re-extracción.
• El trabajar en acuoso continúo ayuda a
disminuir estos atrapamientos pero por otro
lado incrementa las pérdidas de orgánico.
Formación de emulsiones estables o crudo
El crudo es definido como el material resultante
de la agitación de una fase orgánica, una acuosa
y partículas sólidas finas que forman una mezcla
estable que se ubica en la interfase de las fases,
impidiendo la separación de fases cuando
alcanza espesores mayores a 7 - 10 cm.
Las causas de la formación de esta emulsión
pueden ser las siguientes:
Naturaleza de la solución acuosa PLS
• La presencia de altas concentraciones de
ciertos cationes como fierro, sílice, calcio,
aluminio, magnesio, con suficiente fuerza de
agitación en el mezclado, produce crudo.
• Una de las mayores causas de formación de
crudo es la presencia de sólidos en suspensión
como sílica coloidal en la solución acuosa
proveniente de la etapa de lixiviación. Las
soluciones acuosas de mayor tiempo de
recirculación son más tendientes a la
formación de crudo que las soluciones nuevas
o frescas.
• La eliminación de sólidos en suspensión en el
PLS es prioritario para evitar problemas con
formación de crudo
Naturaleza de la fase orgánica.

• Por la naturaleza del extractante este puede

requerir un modificador para mejorar la
separación de fases y reducir la formación de
la emulsión estable.
• La presencia del crudo es inevitable por lo que
es necesario retirarlo frecuentemente
(incremento del espesor máximo 7 cm) del
sistema por medio de una bomba que lo
succiona y lo envía a un tratamiento para
recuperar la solución orgánica atrapada y
devolverla al sistema.
Inversión de fases
• Una forma práctica de determinar la inversión
de fases, es observando la separación de fases
en una probeta de plástico si la separación
entre las fases es por medio de una capa de
burbujas que va ascendiendo hasta que
finalmente se forma una línea definida,
significará que la continuidad es orgánica.
• Si la separación de las fases se verifica con una
línea bien definida que asciende desde la base
de la probeta (sin formación de burbujas),
significará que la continuidad es acuosa.
• Las inversiones de fase se producen:
– Después de paradas de SX.
– Por trabajar con relaciones O/A ajustadas ( Muy
Cercanas a 1).
– Cuando se produce una parada en las bombas de
orgánico y no se arrancan durante un tiempo
relativamente prolongado.
ELECTROOBTENCION
EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
ELECTRO OBTENCIÓN

Proceso general
La diferencia entre la concentración de cobre saliente y entrante
constituye el corte de cobre
 OBJETIVOS DE LA EW

Los principales objetivos del proceso de electro-obtención, son los

siguientes:

•RECUPERAR EL COBRE DESDE UN ELECTROLITO EN LA FORMA DE CÁTODOS.

•OBTENER CÁTODOS DE ALTA PUREZA CON BUENA APARIENCIA FÍSICA.
•PRODUCIR CÁTODOS CON EL MENOR CONSUMO DE ENERGÍA Y COSTO
ASOCIADO.
EW
 TEORIA ELECTRONICA

La teórica electrónica nos ayudara a entender la formación de

compuestos, a través de las propiedades de los átomos.

• Elementos que pueden aceptar electrones (A + n e → An-) se les

denomina electronegativos.

• Elementos que pueden perder electrones (B – n e → Bn+) se les

denomina electropositivos.

Cuando un elemento queda cargado se les denomina íon.

Los compuestos constituido por partículas cargas se las denomina
iónico.

Los iones negativos An-, se les conoce como aniones.

Los iones positivos Bn+, se les conoce como cationes.

Cationes = Cu+2, Fe+3, Fe+2, H+

Aniones = SO4-2, Cl-, ClO3-
Cu+2 + SO4-2 ---- CuSO4
Un ejemplo de fricción es el del pelo y la peineta.

Esto nos lleva a demostrar la existencia de una fuerza de atracción

invisible entre cuerpos cargados.

• Un cuerpo que tiene exceso de electrones, trata de deshacerse de

ellos.
• Un cuerpo que tiene una deficiencia de electrones trata de
reponerlos.

• Cuerpo con deficiencia de electrones esta cargado positivamente.

• Cuerpo que ha quedado con exceso de electrones esta cargado

negativamente.
Enlace iónico

Un enlace es la unión entre los átomos de un compuesto. Esta unión se origina en la

estructura electrónica de los mismos. La actividad química de los elementos radica en su
tendencia a adquirir, mediante su unión con otros átomos, la configuración de gas noble.

Generalmente, se consideran tres tipos principales de enlaces químicos: iónico, covalente

y metálico.

El enlace iónico consiste en la atracción electrostática entre átomos con cargas eléctricas
de signo contrario. Este tipo de enlace se establece entre átomos de elementos
electropositivos (elementos con carga positiva) con los de elementos electronegativos
(elementos con carga negativa).

De esta manera, el enlace se suele producir entre un no metal (electronegativo) y un metal

(electropositivo) y en este es necesario que uno de los elementos pueda ganar electrones
y el otro perderlo.
Enlace covalente

El enlace covalente no existe atracción

electrostática. Aquí la situación es
totalmente diferente, pues en este caso dos
átomos se unen más íntimamente; es decir,
ambos comparten algo en común. Y lo
común entre estos átomos es un electrón
ubicado en la capa más externa. Así, uno de
los átomos se acerca al otro ofreciéndole el
electrón de su capa más externa, y el otro
átomo, al estar en esta circunstancia,
también se acerca y ofrece el electrón más
externo de su capa electrónica. Así se
encuentran ambos átomos y tanto el
electrón de uno como del otro interactúan
entre sí, y se da una unión muy fuerte
 COMPORTAMIENTO DE COMPUESTOS EN SOLUCIÓN

Ácido es una sustancia que, disuelta en agua, da cationes de hidrógeno H+ o H3O+.

Un ácido es un compuesto hidrogenado en el que se pueden sustituir los iones hidrógeno
por iones de átomos metálicos para formar cuerpos a los que se denomina sales.

La Base es una sustancia que, disuelta en agua, da aniones de oxhidrilo OH-.

La base sería el contrapunto del ácido en la formación de la sal mediante la aportación del
íon metálico.

Las sales son compuestos químico formado por cationes (iones con carga positiva)
enlazados a aniones (iones con carga negativa).

CuSO4 + H2O + ENERGIA ------- Cu + H2SO4 + ½ O2

 CONDUCTIVIDAD DE LOS LÍQUIDOS

La conductividad se define como la capacidad del agua para conducir una corriente
eléctrica a través de los iones disueltos.

Los iones más positivos son sodio (Na+), calcio (Ca+2), potasio (K+) y magnesio (Mg+2).
Los iones más negativos son cloruro (Cl-), sulfato (SO4-2), carbonato, bicarbonato.
Los nitratos y fosfatos no contribuyen de forma apreciable a la conductividad aunque
son muy importantes biológicamente.
La salinidad y la conductividad están relacionadas porque la cantidad de iones
disueltos aumentan los valores de ambas.
ELECTROLISIS

La electrólisis es un fenómeno químico y eléctrico por lo que se rompen los

enlaces de los átomos en sus moléculas y se divorcian de estas últimas.
Unos marchan al cátodo o electrodo negativo y otras al ánodo o electrodo
positivo.

El proceso electrolítico consiste en lo siguiente:

Se disuelve una sustancia en un determinado disolvente, con el fin de que
los iones que constituyen dicha sustancia estén presentes en la disolución.
Posteriormente se aplica una corriente eléctrica a un par de electrodos
conductores colocados en la disolución. El electrodo cargado negativamente
se conoce como cátodo, y el cargado positivamente como ánodo. Cada
electrodo atrae a los iones de carga opuesta. Así, los iones positivos, o
cationes, son atraídos al cátodo, mientras que los iones negativos, o
aniones, se desplazan hacia el ánodo transformarse en átomos neutros o
moléculas.
En los electrodos, los electrones son absorbidos o emitidos por los iones,
formando concentraciones de los elementos o compuestos deseados.
ELECTROLISIS

La energía necesaria para

separar a los iones e
incrementar su concentración
en los electrodos, proviene de
una fuente de poder eléctrica
continúa que mantiene la
diferencia de potencial en los
electrodos. La naturaleza de las
reacciones del electrodo
depende de la diferencia de
potencial o voltaje aplicado.
REACCIÓN DE OXIDACIÓN Y REDUCCIÓN

El proceso de electrobtención del cobre consiste básicamente en la transformación

electroquímica del cobre contenido en un electrolito en cobre metálico depositado en
un cátodo, mediante la utilización de energía eléctrica proveniente de una fuente
externa.
En el cátodo el cobre iónico (Cu+2) es reducido a cobre metálico (Cu0) por los
electrones suplidos por la corriente y que torna de polaridad negativa a dicho
electrodo. En el electrodo positivo o ánodo se descompone agua generándose
oxigeno gaseoso que burbujea en la superficie del ánodo y además ácido sulfúrico
producto de una reacción de oxidación.
La capacidad de determinadas compuestos para aceptar y donar electrones hace que
puedan participar en las reacciones denominadas de oxidación-reducción.
Las reacciones de reducción-oxidación (también conocido como reacción redox) son
las reacciones de transferencia de electrones. Esta transferencia se produce entre un
conjunto de especies químicas, uno oxidante y uno reductor (una forma reducida y
una forma oxidada respectivamente).
REACCIÓN DE OXIDACIÓN Y REDUCCIÓN

Cu+2 2e ----------- Cu0 Fe+2 -------------- Fe+3 + e

 REACCIÓN DE OXIDACIÓN Y REDUCCIÓN

REACCIÓN DE REDUCCIÓN: Hay sustancias que pueden aceptar electrones; son

sustancias oxidadas que en las condiciones adecuadas se pueden reducir, y por lo
tanto transformarse en formas reducidas.

REACCIÓN DE OXIDACIÓN: Hay sustancias que pueden donar electrones ; son

sustancias reducidas que en las condiciones adecuadas se pueden oxidar, y por lo
tanto transformarse en formas oxidadas.
En términos globales la oxidación es la perdida o remoción de electrones
desde un átomo o grupos de átomos.
La reducción es la ganancia de electrones de un átomo o grupo de
átomos.
Oxidación: Reducción:

Fe2+  Fe3+ + e- 2H+ +2e-  H2

Fe0  Fe +2 + 2e-

Así por ejemplo:

En la disolución del fierro por medio de ácido ocurre la siguiente reacción:

Fe0  Fe+2 + 2e-

2H+ +2e-  H2
---------------------------------
La reacción global es :
Fe0 + 2H+  Fe 2+ + H2
 La electroquímica

Las reacciones químicas en las que se produce cambio en los estados

de oxidación de las especies que participan, conllevan el flujo de
partículas cargadas y se pueden emplear para generar corriente
eléctrica. A la inversa, también se puede aplicar una corriente generada
para producir una reacción química de las características anotadas en
una dirección particular.
 CELDAS ELECTROQUÍMICAS

Los procesos electroquímicos, pueden ser clasificados en dos tipos según

sean o no espontáneos. Los primeros suceden en forma natural y la celda
se denomina galvánica o pila. Los no espontáneos se realizan por
medio de aplicación de corriente externa y se realizan en una celda
llamada electrolítica.
El proceso de EW del cobre, es un proceso no espontáneo, ya que
necesita el aporte de energía eléctrica para ser forzado a ocurrir, en el
sentido de izquierda a derecha, de la reacción global:
CuSO4 + H2O + Energía Cu + H2SO4 + ½ O2
 CELDA ELECTROLÍTICA

+
e e
Batería
(+) (-)
O2 Neblina
P Cátodo
Ánodo L
O H2O Cu+2
M
O CuSO4
H2O 1/2 O2 + 2H+ + 2e Cu+2 + 2e Cu0

CuSO4 2Cu+2 + SO4-2

En una celda electrolítica se realiza una reacción electroquímica no

espontánea debido a la aplicación de energía eléctrica proveniente de
una fuente. En el proceso electrolítico la energía eléctrica se transforma
en energía química
ELECTROOBTENCIÓN
 Valores implicados en la electrobtención

Según la ecuación:

CuSO4 + H2O + E.E Cu0 + H2SO4 + ½ O2

Como resultado de la estequiometría de la reacción anterior, por

cada tonelada de cobre depositada en los cátodos, se involucran las
siguientes cantidades de sustancias y energía:

Se descomponen : 0.28 t agua

Se generan : 1.50 t ácido sulfúrico
: 0.25 t Oxígeno (5.6 m3 C.N)
Se consumen : 1900-2300 k Wh
Los electrolitos cargados presentan una concentración de 45 -
55 g/l , y los descargados que retornan SX entre 35 - 45 g/l.

El electrolito alimentado decrece su concentración de cobre en

un rango 2-4 g/l.

Normalmente concentración de ácido varía de 140 - 170 g/l.

El electrolito saliente se enriquece entre 3-6 g/l en ácido.

El tiempo de permanencia de los cátodos es de 6 – 7 días

recibiendo cobre en sus caras logrando un peso de 90 – 110 kg
de cobre catódico.

La temperatura de operación de la solución en EW se debe

mantener entre 45 – 50°C.

El flujo de alimentación a las celdas debe esta en un rango de

0,14 – 0,20 m3/h/cátodos
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
PROCESO ELECTROQUÍMICO

Un proceso de naturaleza electro-química, como lo es el de electro-

obtención del cobre, se caracteriza por presentar la realización simultánea
de dos reacciones denominadas anódicas y catódicas.
El circuito de una celda electroquímica, está compuesto fundamentalmente
por cuatro componentes:
ÁNODO: Material sólido conductor en cuya superficie se realiza un
proceso de oxidación con liberación de electrones.
Ejemplo: Zn Zn+2 + 2 e

CÁTODO: Electrodo sólido conductor en cuya superficie se realiza un

Proceso de reducción con los electrones provenientes del ánodo.
Ejemplo: Cu+2 + 2 e Cu
 +
e e
Batería
(+) (-)
O2 Neblina
P Cátodo
Ánodo L
O H2O Cu+2
M
O CuSO4
H2O 1/2 O2 + 2H+ + 2e Cu+2 + 2e Cu0

CuSO4 2Cu+2 + SO4-2

H2O  1/202 + 2H+ + 2e- Reacción Anódica

Cu2+ + H20  Cu0 + 1/2 02 + 2 H+ Reacción Catódica
---------------------------------------------------------------------------
Cu+2 + H2O  Cu0 + 2H+ + ½ O2 Reacción Global
 Reacciones Químicas que están involucradas
en el proceso

En la electroobtención el cobre metálico se recupera por electrólisis a

partir de una solución altamente ácida de sulfato de cobre (CuSO4). El
proceso de electrólisis se logra haciendo pasar una corriente eléctrica
continua entre los electrodos (ánodos inertes pero conductivos, y
cátodos), los cuales están sumergidos en un electrolito rico en cobre
(CuSO4, H2SO4 y H2O).

El ánodo lleva carga eléctrica positiva y el cátodo, carga eléctrica

negativa. Los iones de cobre (Cu+2) son reducidos, es decir neutralizados
en el cátodo por los electrones que fluyen por él, depositándose una capa
de cobre metálico sobre la superficie de la plancha madre de acero
inoxidable (cátodo permanente).

Las soluciones de lixiviación con ácido sulfúrico presentan normalmente

las siguientes especies iónicas en solución: Cu2+, Fe+2, Fe+3, Al+3, Mg2+,
S04-2, H+ y otros
La reacción electrolítica en el catodo es:

CuSO4 + H2O ===== Cu0 + H2SO4 + ½ O2

corriente

Cu+2 + SO4-2 + 2 e- → Cu0 + SO4-2

Donde (e-) denota un electrón, necesitándose dos para neutralizar un ión Cu+2.
Sin embargo, la reacción en el ánodo es completamente diferente. El gas oxígeno
se forma en el ánodo inerte por la descomposición del agua. Los iones sulfato
(SO4-) se neutralizan en el ánodo formando inmediatamente ácido sulfúrico
(H2SO4) y oxígeno (O2)

La reacción de descomposición electrolítica en el ánodo es:

H2O  2H+ + ½O2 + 2e-

2H+ + SO4-2  H2SO4

H2O + SO4-2  H2SO4 +½O2 + 2e-

El oxígeno producido en la reacción anterior escapa como gas en el ánodo.

Reacciones de electro-obtención de cobre
Reacciones catódicas:

a) Cu2+ + 2e-  Cu0

b) Fe+3 + e-  Fe2+
c) ½ O2 + 2H+ + 2e  H2O

Reacciones ánodicas:

a) H2O  ½ O2 + 2H+ + 2e-

b) Fe+2  Fe+3 + e-
c) 2 Cl-  Cl2 + 2e-

paso de corrosión de ánodo : Pb  Pb2+ + 2e-

paso de aislamiento : Pb2+ + H2S04  PbSO4 + 2H+
paso de oxidación :PbSO4 +2H20  PbO2 + SO4-2 + 4H+ + 2e-
Hidrolisis :H20  2 H+ + 1/2 02 + 2e-

En el seno de la solución puede ocurrir una reacción de tipo óxido reductor entre el
oxígeno y los iones ferrosos según:

2Fe+2 + 1/202 + 2H+  2Fe+3 + H20

 EQUIVALENTE ELECTROQUIMICO
Se define como el equivalente-gramo de un metal es químicamente alterado en cada
electrodo y depositado por una corriente eléctrica de 1 Faraday, es decir, 96.500
coulombs, o bien, 96.500 ampere-segundo en una celda electrolítica”.

Por lo que se llama equivalente electroquímico a la masa de sustancia que se

transforma al paso de un culombio de electricidad durante la electrolisis y se puede
determinar como cuociente entre el equivalente químico de la misma y el número de
Faraday.

La regla es que 1 Faraday de electricidad (vale decir, 96.500 ampere-segundos, o

coulomb) depositará el peso atómico de cualquier elemento, dividido por su valencia,
en donde el peso se expresa en gramos. Para el caso del Cu es:
Cu++ = 63.54 / 2F = 31.77 / F
Factor para el Cu+2 +2e  Cu
g/A-h : 1,185
Kg/A-h : 1,185x10-3
Kg/A-día : 2,844x10-2
Ton/A-día: 2,844x10-5
EQUIVALENTE ELECTROQUIMICO
EQUIVALENTE
EQUIVALENTE ELECTROQUIMIC
PESO ATOMICO O
ELEMENTO VALENCIA GRAMO
gramos gramos/
gramos
(ampere-hora)

Cu+ 63,54 1 63,54 2,37

Cu+2 63,54 2 31,77 1,18
Zn+2 65,37 2 32,69 1,22
Co+2 58,93 2 29,47 1,10
Ni+2 58,71 2 29,36 1,09
Ag+ 107,87 1 107,87 4,02
Fe+3 55,84 3 18,61 2,09
Fe+2 55,84 2 27,92 1,04
Au+3 197,0 3 65,67 2,45
2H+ 1.0 1 1,00 0,04
LEY DE FARADAY

La ley de Faraday se utiliza para calcular la cantidad teórica de masa de cobre

que se depositaría en una celda electrolítica.

La expresión de la ley de Faraday para el cálculo de la masa de material

depositado es:
Q = Ee x A x t
donde:
Q = masa teórica de metal depositado (gramo).
Ee = equivalente electroquímico del metal (gramo/ampere-hora).
A = corriente eléctrica aplicada (amperes).
t = tiempo de aplicación de la corriente eléctrica (hora).
Densidad de Corriente.

Este parámetro eléctrico es popularmente utilizado en los procesos

electrolíticos y expresa la cantidad de corriente que fluye o pasa por unidad de
superficie de un electrodo. Se representa por i y sus unidades normales son
a/m2.

Tensión o voltaje de celda.

El voltaje se define como la cantidad de energía necesaria para mover una

unidad de carga eléctrica de un lugar a otro, también conocido como potencial
eléctrico.
Es la caída o potencial de la corriente que circula por la celda. En el caso de
las celdas de EW, donde toda la corriente fluye en paralelo por resistencia
idéntica, la tensión de celda resulta ser la misma que se establece entre un par
de electrodos.

Diferencia de potencial=voltimetro= Voltaje=Tensión

Intensidad de Corriente=Amperímetro= amper= Carga

Resistencia= ohm
 Como ocurre la electrodepositación

Rectificador

(+) (-)

P
L O2 Neblina
O
M
O Cu+2

Ánodo Cátodo
H2 O 1/2 O2 + 2H+ + 2e Cu+2 + 2e Cu0

CuSO4 + H2O + E.E Cu + H2SO4 + ½ O2

La depositación de cobre sobre una lamina de fierro se
produce por la reducción del ion Cu +2 a Cuº. La ecuación
que gobierna esta reacción es :

Cu+2 + 2e  Cuº
En la lamina de plomo se produce la reacción de
descomposición del agua lo que se representa por la
ecuación :

H2O  ½ O 2 + 2H+ + 2e
La descomposición del agua genera los dos electrones
necesarios para la reducción del ion Cu+2, generando el
depósito de cobre sobre el cátodo.
e e e G e e e

e
H2O
O2
H2SO4
H2SO4
e
e
e

e
Cu
CU°
=SO4 Cu+2
e
=SO4
O2 = O H+
e e
=SO4
e H+
ánodo cátodo
 COMPONENTES DE UNA CELDA
Una celda electrolítica cuenta con cinco componentes básicos

Ánodos
Electrodo positivo, que recibe el flujo de electrones desde el rectificador y los
entrega nuevamente a la fuente de corriente continua; la superficie de este
electrodo se caracteriza por ser deficitaria en electrones, lo que permite la
realización de las reacciones anódicas u oxidaciones de generación de ácido
sulfúrico y liberación de oxígeno.

Usualmente fabricados de aleación de Pb – Sb (plomo antimonio) fundido y Pb -

Ca – Sn (plomo calcio estaño) laminados en frío. Tiene un espesor de 6 y 9 mm

Los ánodos empleados en el proceso deben ser idealmente inertes químicamente,

o sea no presentar transformaciones que faciliten su corrosión o degradación.

Deben ser conductor electrónico y estar sometidos a condiciones oxidantes

electroquímicas por corrosión anódica y ambiente químico del electrolito ácido –
oxigenado en la vecindad de la superficie anódica.
 CARACTERÍSTICA DEL ÁNODO

Composición:
Pb : 98.16 - 98.61 %
Ca : 0.04 - 0.08 %

1110 - 1130 mm
Sn : 0,02 - 0,3 %
Al : 0.020 %
Ag : 0.002 %
Bi : 0.005 %

815 - 820 mm

Espesor = 6 – 9 mm
 Se recomienda usar ánodos Pb-Ca-Sn laminados en frío y no los ánodos de
Pb-Sb fundido. La razón es que:

1. Los ánodos laminados en frío son más estables en sus dimensiones,

especialmente con las altas densidades de corriente.

2. La corrosión es pequeña y uniforme permitiendo un uso más completo del

espesor del ánodo, lo que proporciona una vida más larga al ánodo.

3. La barra soporte soldada con estaño a la placa proporciona una caída más
baja de potencial y un ahorro de energía.

4. Los ánodos laminados mantienen su forma y tienen menor tendencia a

doblarse o deformarse con el tiempo.

Los ánodos laminados poseen las siguientes características útiles:

a) Producen un producto de corrosión de granulometría fina, que puede caer

fácilmente al fondo de la celda, en lugar de escamas más grandes.

a) La unión de la barra de soporte con la placa soldada mediante un proceso

especial que proporciona una baja de voltaje menor, lo que produce un menor
consumo de energía.
El ánodo está formado por una barra colgadora y una placa de plomo.

ojo

La barra de suspensión es de cobre que en la zona de interfase y soldadura

con la placa está protegida con una funda de plomo aleado, para proteger su
corrosión.
 FORMACIÓN DE LA CAPA DE PbO2 (CAPA PASIVANTE)

Al polarizar positivamente el ánodo de plomo en un electrolito ácido, la

superficie se recubre con una película de PbSO4 y el electrodo es
pasivado, según la reacción:

Pb + SO4-2 PbSO4 + 2e

En la medida que el potencial del ánodo se incrementa, el sulfato de

plomo se transforma a PbO y a un potencial de alrededor de 1,65 V /
ENH se estabiliza finalmente como PbO2:

PbSO4 + 2H2O PbO2 + 4H+ + SO4-2 + 2e

Este óxido tiene la cualidad de ser semiconductor electrónico y permite

la transferencia de electrones. Esta capa de PbO2, no debe degradarse
ni desprenderse, si se quieren obtener buenas respuestas del proceso.
El oxígeno liberado en la superficie del ánodo puede hacer que se
desprenda escamas de óxido de plomo, las cuales decantan como lodo no
soluble. Por lo cual se deberá sacar en intervalos periódicos mediante la
limpieza de las celdas.

O2 O2
H2O O2
PbO2
H2O O2
PbO2 O2

PbO2 H2O H2O

PbO2 O2 O2 O2
PbO2 H2O
H2O O2
PbO2
O2
H20 2H+ + ½O2
PbO2 O2
H2O
PbO2 PbO2
H2O
PbO2 PbO2
PbO2
PbO2 PbO2 PbO2
PbO2 PbO2
 Desprendimiento de partículas desde la capa son causada por:

• Ánodos doblados raspados por las placas cátodo, cuando se cargan a las celdas.

• Placas cátodos dobladas que raspan los ánodos cuando se ponen en las celdas.

• El Manganeso que trae el electrolito de los estanques produce la generación de MnO2. El

MnO2 hace que la capa conductora de PbO2 se descascare.

• Si la temperatura del electrolito cae repentinamente, se producirá un descascaramiento de la

capa de PbO2 con la consiguiente contaminación.

• Las altas densidades de corriente, que forman rápidamente la capa de PbO2 y mayores
velocidades de circulación del electrolito, que a su vez llevan a una mayor agitación inter
electrodos, tienen más probabilidades de causar condiciones de descascaramiento de los
ánodos.

• La electrólisis interrumpida en las celdas de electrodepositación, debido a una cosecha

“muerta” o a cortes de energía perturba el PbO2 y permite que esta capa se descascare.

• Si aumentan los niveles de ácido sulfúrico en el electrolito, se producirá un aumento en la

generación en la capa de PbO2, y por esto aumentará la posibilidad de descascaramiento.
Debido al desprendimiento de partículas del ánodo (descamación,
deconchamiento, abrasión) y precipitación de plomo, en el fondo de
la celda se acumulan lamas. Esta con lleva a la práctica operacional
de lavar las celdas periódicamente para su remoción.
Mayores niveles de concentración de ácido, temperatura y densidad
de corriente anódica aceleran la corrosión del ánodo

El empleo de sulfato de cobalto disuelto en el electrolito, en una

concentración adecuada, disminuye la corrosión anódica y la
cantidad de partículas de compuestos de plomo suspendidas en el
electrolito. Adicionalmente la presencia de cobalto disminuye el
consumo de energía ya que decrece el sobrepotencial anódico.
Ánodos doblados
Los ánodos doblados dan por resultado:

• Ánodos que tocan a los cátodos durante la operación. Esto se conoce como
“cortocircuito” y produce una disminución de la producción y de eficiencia de
este momento.

• Contaminación del cátodo de cobre con plomo.

Es muy importante mantener los ánodos derechos en todo momento y esto hay
que verificarlo cada vez que se limpian los ánodos. Esto se puede hacer
fácilmente pasando un “borde recto” de una regla por la superficie del ánodo
limpio antes de cargarlo a la celda.

El doblamiento de los ánodos se debe a:

• Embalaje defectuoso.

• Daño mecánico durante la manipulación.

• Demasiada edad del ánodo

 Cátodos
Electrodo negativo, que recibe el flujo de electrones desde el electrolito. La
acumulación de electrones sobre la superficie de este electrodo permite la realización
de la reacción catódica, es decir, la depositación del cobre metálico.

Ventajas en la utilización de cátodos de tecnología Isa:

• Eliminación del circuito de fabricación de láminas.

• Menor espaciamiento ánodo – cátodo y más electrodos por celda.
• Reducción de cortocircuitos y eliminación corrosión orejas.
• Mayor densidad y eficiencia de corriente.

La tecnología ISA, utiliza una placa de acero inoxidable 316 L, de 3-3,3 mm de espesor con
terminación superficial tipo 2B y con alrededor de un metro cuadrado de superficie útil de
depositación por cara. La barra de suspensión es hueca de acero inoxidable 304 L,
revestida con cobre que además cubre la parte de soldadura entre la placa y la barra.
Consta de dos ventanas para permitir su levante por los ganchos del marco de la grúa y
sus dos bordes laterales están recubiertos con material plástico y el borde inferior con
cera removible para facilitar el despegue de las planchas de cobre.
La precisión de la dimensión y rigidez de los lingotes de cátodos de acero inoxidable
permiten un espacio entre los lingotes catódicos de 95 mm. La rigidez del cátodo también
produce un número menor de cortocircuitos en las celdas, lo que mejora el rendimiento de
corriente.
 CATODO DE ACERO INOXIDABLE
Barra de soporte de cobre
Barra de
soporte

A
A

Nivel de
solución

Soldadura
SECT A-A Superficie
Placa B B de contacto
redondeada

Cubreborde
longitudinal

SECT B-B

Placa

Parte inferior de la placa

 Nivel de
electrolito

Banda de
acero
disuelto

• El cátodo esta formado por una barra de cobre, la cual está soldada a una placa de
acero inoxidable 316 L.

• En los bordes lleva un cubre bordes que tiene por finalidad que el cobre pueda ser
despegado en el momento de cosechar.

• Dependiendo del tipo de cubre borde se coloca una cinta adhesiva para evitar la
entrada de electrolito y que resulte fácil el despegue.
 CARACTERÍSTICA DEL CÁTODO PERMANENTE
Barra de acero
inoxidable 304 L
ventanas

Material:

Acero Inoxidable 316 L SS

Composición:
Fe : 61.4 - 68.90 %

1232mm
A= 4 m2 C : Hasta 0.030 %
Cr : 16.00 - 18.50 %
Mn: Hasta 2.00 %
Mo: 2.00 - 3.00 %
Ni : 10.00 - 14.00 %
1018mm

Espesor = 3 – 3,3 mm
Recubierta de plástico
Cera removible
 Barra

Cubre Borde

Placa de Acero Inox.

 Electrolito
El electrolito constituye la materia prima abastecedora de cobre a
la celda y es uno de los componentes de mayor significación e
influencia que afecta el desempeño del proceso. Las
características físico-químicas del electrolito afectan
significativamente las siguientes respuestas del proceso:
• La calidad física y química de los cátodos.
• La eficiencia de corriente
• El consumo específico de energía
Dentro de las características de mayor importancia de un
electrolito se tienen las siguientes:

• Alta concentración de cobre.

• Alta conductividad eléctrica.
• Baja viscosidad y densidad.
• Mínima presencia de impurezas solubles, insolubles y de
orgánico atrapado.
Dentro de las características de mayor importancia de un electrolito se
tienen las siguientes:

• Composición química
• Cobre
• Ácido
• Impurezas solubles: Fierro Total, Fierro Ferroso, Cloruro, Manganeso.
• Sólidos suspendidos
• Orgánico atrapado
• Reactivo guar (aditivo catódico)
• Cobalto (aditivo anódico)
• Temperatura
• Flujo alimentación
La variación de la concentración de cobre debido a la depositación se mantiene en
el rango de 2-4 g/l en la mayoría de las plantas.

El contenido de cobre en el electrolito, no es conveniente que se encuentre fuera

del rango de 30-50 g/l, debido a la disminución en la calidad catódica por baja
concentración de cobre y de provocar la depositación de cristales de sulfato de
cobre.

La concentración de ácido se recomienda que oscile entre 150-180 g/l, menores

concentraciones reducen la conductividad y dificultan el montaje de las planchas de
cobre. Concentraciones mayores inducen a mayor degradación de los ánodos y
saturación de cobre en el electrolito.

Dentro de los efectos de las impurezas contenidas en el electrolito, conviene

analizar el efecto perjudicial del ión cloruro si su concentración sobrepasa los 50
ppm. Ello provoca corrosión por picadura en las placas de acero inoxidable,
dificulta el desmontaje de las planchas de cobre y promueve la depositación de
cristales gruesos que atrapan el electrolito.

La presencia de fierro disuelto en el electrolito en el rango de 0,5 – 2,5 g/l es

conveniente, ya que actúa como despolarizador del ánodo disminuyendo el
sobrepotencial, además disminuye el potencial redox del electrolito y la
degradación causada por el ión permanganato.
 MARCO DISTRIBUIDOR
El circuito hidráulico de la sección, presenta una configuración de alimentación en
paralelo a las celdas, con lo cual se permite operar a cada celda con un electrolito
de iguales características.

En las celdas, el electrolito se distribuye mediante un anillo de distribución ubicado

en el fondo de la celda permite una mayor hidrodinámica del electrolito, menores
gradientes y operar a mayores densidades de corriente sin disminuir la calidad
catódica.

Cada celda presenta un marco distribuidor colocado en la base de cada celda, es

una tubería de 3” de forma rectangular, perforada con 120 orificios de 6 mm de
diámetro, espaciados 101,6 mm en cada costado de la sección longitudinal de la
tubería, lo que permite una distribución uniforme del electrolito sobre las caras de
los cátodos suspendidos en la celda.

Una válvula manual de 3”, está conectada al marco distribuidor para permitir el
cierre del flujo durante el drenaje de la celda.
El flujo de electrolito alimentado a las celdas debe ser uniforme y homogéneo,
normalmente se diseña en el rango de 0.14 –0.20 m3 / h / cátodo.
Marco distribuidor
 CONDUCTORES DE CORRIENTE
En la realización de un proceso electrolítico, debe existir un circuito
cerrado de circulación de la corriente eléctrica constituido por:
conductores externos, electrodo y electrolito.

S
d
Conductores CONDUCCION ELECTRONICA
ELECTRONES
Electrónicos METAL

v
S
Conductores Iónicos d

(Electrolito) CONDUCCION IONICA

IONES
ELECTROLITO

v
 Conductores Electrónicos.
Este tipo de conductores, denominados de primera clase, presentan
conductancia de electrones. La mayoría de los metales, el grafito y algunos
compuestos (PbO2, MnO2) presentan este tipo de conducción y su conductividad
decrece con el aumento de la temperatura.
Su desarrollo consiste en conectar el ánodo con el cátodo externamente para la
transferencia de electrones a la fuente generadora de energía

Conductores Iónicos.
Se denominan de segunda clase y reciben el nombre de Electrolito, debido a
que los transportadores de la corriente son iones que estan disueltos en el
electrolito, por lo tanto hay una transferencia de masa asociada con la
conductividad. La conductividad del electrolito se incrementa al aumentar la
temperatura.
La habilidad de un medio conductor para conducir la corriente está
determinada por la movilidad ya sea de los electrones e iones en el medio.
 EQUIPO Y CIRCUITOS

Las principales instalaciones y componentes de EW pueden considerarse

las siguientes:

• Celdas
• Circuito del Electrolito
• Circuito Eléctrico
• Electrodos
• Grúas para el Transporte de Cátodos
• Máquinas preparadoras de láminas iniciales ( plantas convencionales )
• Equipo lavador de Cátodos
• Máquina lavadora y despegadora de planchas (plantas con cátodos
permanentes)
Las celdas son las unidades básicas para la EW y debido a las
características del proceso y sus limitaciones, se requiere
disponer un alto número de ellas de acuerdo a la producción
deseada (alrededor de 1,2 celdas por una tonelada de cátodos
por día).

Convencionalmente, las celdas se han construido de hormigón

armado moldeado y revestidos interiormente con materiales
plásticos. En los últimos años el empleo de las celdas
poliméricas se generaliza como equipo estándar en las nuevas
instalaciones. Estas celdas son monolíticas y para una capacidad
de 60 cátodos miden 6,5 x 1,15 x 1,4 metros y una capacidad de
6 m3.
Como se dijo anteriormente las celdas están construidas en concreto
polímero (resina de viniliéster con agregado de arena de sílice inerte).
Cada una está equipada con un tapón de drenaje ubicado en el fondo y
en la parte lateral de la celda (en un extremo de la celda).
En una celda, ánodos y cátodos se ubican alternadamente con una
separación de 2 a 4 cm aprox. Cada átomo tienen dos ánodos vecinos y
el número de cátodos varía por celda de 30 a 70.
 ánodo
cátodo
Disposición de cátodos y ánodos en una celda
 Formación de cátodos y ánodos

En la celdas deberá tener siempre

al comienzo un ánodos.
 CIRCUITO ELECTRICO

Los circuitos eléctricos dentro de la nave de

electrodepositación tiene los siguientes componentes
fundamentales:

• Grupo transformador- rectificador

• Barras conductoras
• Barras interceldas
• Electrodos
La corriente continua necesaria en el proceso se obtiene
del rectificador de corriente alterna.

La corriente rectificada se conduce a las celdas por las

barras conductoras y posteriormente avanza de celda en
celda, las que están eléctricamente conectadas en serie en
el circuito. Cada celda representa una resistencia
equivalente en serie de igual magnitud

Los cátodos y ánodos en la celda están conectados en un

arreglo en paralelo, de tal manera que la corriente del
circuito se distribuye por la barra intercelda a cada
electrodo.

La corriente de las barras interceldas se contactan con los

electrodos mediante las barras colgadoras y suspensión.
El flujo de corriente va desde los rectificadores hacia los ánodos, a través
del electrolito, y sigue hasta llegar al cátodo.

Las barras de suspensión de los ánodos y cátodos puentean las celdas.

Sin embargo, cada barra de suspensión descansa sobre un soporte
aislado, esto fuerza a la corriente a que fluya a través del electrolito entre
los electrodos.

Flujo de corriente en las

filas de las celdas
CIRCULACIÓN DE CORRIENTE EN UNA
CELDA ELECTROLÍTICA
La alimentación de electrolito es en paralelo
 ESQUEMA DE CONEXION

Celdas
Conectadas en
Serie

Grupos
Conectados en
RECTIFICADOR
Paralelo

Celdas
Conectadas en
Serie
 ESQUEMA DE CELDAS

Ánodo Barra
triangular
Cátodo inter-celdas
para conexión
en serie entre
celdas

-
 FLUJO DE CORRIENTE ENTRE ELECTRODOS

El flujo de corriente entre los electrodos se lleva a cabo por el contacto

que se realiza en la superficie de las celdas se desarrolla de la siguiente
manera. Un extremo del electrodo hace contacto con la barra triangular
de cobre mientras el otro extremo descansa sobre un material no
conductor colocado entre las ranuras de cobre triangulares.
El flujo de electrones ingresa al sistema por el ánodo para luego desplazarse por
medio del electrolito hasta llegar al cátodo.
 CONTROL DISTRIBUCION DE CORRIENTE

 La corriente circula por cada par de electrodos.

 Depende su buena distribución de la calidad del
cátodo.
 De la calidad de las barras conductoras y su
limpieza.
 De la correcta soldadura entre la barra y la lamina de
acero inoxidable.
Del estado de los electrodos:

• Por esta razón, se justifica efectuar junto a la

operación de desborre, mantención a la celda,
inspección de verticalidad y planitud a los ánodos,
efectuar limpieza a las barras conductoras,
inspeccionar el manifold de distribución de
electrolito y efectuar reposición de aisladores en los
ánodos.

• De la diferencia de caída de tensión entre los

cátodos, ojo con la desviación de la caída de tensión.
Distribución de corriente
V2
V3

V1 Barra
Triangular-barra

V4
La distribución de corriente en la celda se ve afectada
por dos causas:

1. La diferencia de caída de tensión entre cátodos del

mismo tipo.

2. La diferencia de caída de tensión entre cátodos

diferentes colocados en una misma celda.

Esto implica que los cátodos de un mismo tipo deben

ser ubicados en un mismo sector de la nave.
Se debe notar que la mayor caída de tensión, pareja, de los
cátodos de un tipo sólo afectará el consumo de energía, no
afectando al proceso, en la medida que estos estén ubicados
en secciones separadas.

Sin embargo la diferencia de caída de tensión entre los

cátodos de diferente tipo ubicados en una misma celda
también provoca:

• Que la distribución de corriente no sea uniforme

• Que se trabaje con densidades de corriente muy diferentes

entre cátodo y cátodo y que obviamente hayan pesos de cobre
en los cátodos de una misma celda muy diferentes.
Una desviación estándar alta en la caída de tensión, hace
que se afecte al proceso ya que se trabaja con densidades de
corriente mayores a lo que la operación desea trabajar y
con pesos también mayores o menores que la operación a
definido como pesos estándares.

Esto trae consigo, entre otros, problemas de despegue para

los cátodos con poco peso y que se despeguen con mucha
facilidad los cátodos con mucho peso.

Además estos últimos tendrán un espesor mayor lo que

puede llevar a problemas de cortocircuito sobre todo si en
ellos existe nodulación.
EFICIENCIA DE CORRIENTE

Se define la eficiencia de corriente como la razón entre el depósito real del metal
dividido por el depósito teórico del metal, según el cálculo proporcionado por la
ley de Faraday:

Ec = Qr / Q x 100
donde:
Ec = eficiencia de corriente (%).
Q = masa teórica de metal depositado (gramo).
Qr = masa real de metal depositado (gramo).

La masa real de metal a depositar Qr, está dada por la siguiente relación:

Qr = Q x Ec / 100
equivalente a:
Qr = Ee x A x t x noC x Ec / 100
donde:
Qr = masa real de metal depositado (gramo).
Ee = equivalente electroquímico (gramo/ampere-hora).
A = corriente aplicada (amperes).
t = tiempo durante el cual se aplica corriente (hora).
noC = número de celdas electrolíticas.
Ec = eficiencia de corriente (%).
 FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA EFICIENCIA DE CORRIENTE

Los factores que influyen en la obtención de bajas eficiencias de corriente son los
siguientes:

1. Reacciones parasitarias catódicas.

2. Cortocircuitos.
3. Fugas de corriente.
4. Disolución química del cobre depositado.

Reacciones químicas paralelas o parásitas; entre las cuales la principal es la

reducción de ion férrico a ferroso que se origina en el cátodo.

Pérdidas de corriente debido a cortocircuitos entre ánodo y cátodo, entre celda y

celda o cualquier camino que tomo la corriente distinto al de pasar a través del
electrolito.
 COMO OCURRE LA DEPOSITACIÓN

La Ley de Faraday se usa para calcular teóricamente la cantidad de

cobre que se depositaría en una celda de electroobtención.
Se observa que esta en función de la corriente eléctrica y su tiempo de
aplicación.

para una corriente de 1 ampere, alcanzaría a 1.18 gramos/hora, si

ahora consideramos 100 celdas en lugar de una, para las mismas
condiciones de corriente, la masa teórica de cobre depositado alcanza
a 118 gramos/hora, pero el voltaje de celda aumenta 100 veces

Sin embargo, en la realidad el paso de toda la corriente, no deposita el

cobre deseado. Algunos iones H+ pueden ser neutralizados en el cátodo
usando energía eléctrica.

Algo de energía eléctrica también es consumida por la resistencia del

electrolito al paso de la corriente o las corrientes parasitarias.

El resultado es que toda la energía disponible para la celda de

electroobtención no se usa exclusivamente para depositar cobre sobre
el cátodo.
 Voltaje

Potencial de descomposición para producir Cu0 0,92

Sobrevoltaje anódico 0,6 – 1,0

Caída de voltaje en el electrolito 0,05 – 0,1

Potencial en el cátodo debido al orgánico y a la 0,15 – 0,5

polarización
Conexiones en el ánodo y cátodo, busbar (barra 0,1
colectora) y pérdidas por conducción

VOLTAJE TOTAL POR CELDA 1,85 – 2,65

Potencial de reacción Vr, corresponde a la energía que se necesita entregar al
sistema para realizar la reacción de electrodepositación de cobre. Vr alcanza a 0.92
volt.

Potencial de polarización anódico o sobrepotencial anódico Va, corresponde a la

energía involucrada en la reacción de liberación de oxígeno, asociada con la
dificultad en la nucleación de burbujas de oxígeno y posiblemente a excesos
localizados en la concentración de ácido sulfúrico. Los valores están entre el rango
de 0.6 - 1.0 volt.

Potencial de polarización catódico o sobrepotencial catódico Vc, corresponde a la

energía involucrada en la transferencia de iones de Cu+2 desde el seno del líquido a
la superficie del electrodo, como asimismo a la transferencia de cargas eléctricas
sobre la superficie del electrodo sus valores estan en el rango de 0.05 - 0.1 volt.

Resistencia ohmica del electrolito Vo, corresponde a la energía necesaria para

vencer la resistencia que ofrece el electrolito al paso del flujo de electrones; el valor
de esta caída de voltaje se ubica en el rango de 0.15 - 0.5 volt.

Resistencia por contactos eléctricos Vk, corresponde a la energía por concepto de

caída de potencial por contactos eléctricos entre barras de distribución, electrodos,
barras porta cátodos, barras porta ánodos, etc.. Un valor probable para esta caída
de potencial es no inferior a 0.1 volt.
Los factores más influyentes en el voltaje de celda
son:

Densidad de corriente.
Sobrepotencial anódico.
Caída de tensión debido al electrolito.
Caída de tensión en los contactos.
POTENCIAL DE EQUILIBRIO DEL COBRE

2+ − 0
Cu + 2e = CuECu = 0 , 34V

0,06
ECu =E + 0
Cu log(aCu 2+ aCu )
2
ECu = ECu = 0,34V
o

aCu2+ = 1 (1M; aCu+2 =1)

aCu = 1
 CORTOCIRCUITOS

Un cortocircuito es una condición física que hace que la corriente pase entre los
electrodos sin participar en las reacciones electrolíticas.

Las características de los cortocircuitos son:

1. Voltajes bajos en las celdas.

2. Menor producción de cobre, por una menor eficiencia de la corriente.

3. Calentamiento de las barras soporte de los electrodos por la alta corriente

que fluye por la vía de menor resistencia del corte.

4. Calentamiento de la placa ánodo, lo que lleva a una mayor producción de

óxido de plomo y a posible descascaramiento.
 EFECTOS Y CONTROL DE CORTOCIRCUITOS

La presentación de cortocircuitos entre ánodos y cátodos en las celdas

es una situación indeseable para el proceso debido a que causa
diversos efectos adversos como son los siguientes:

Disminución del voltaje en las celdas

• Disminuye la producción de cobre debido a la reducción en la

eficiencia de corriente.

• Favorece la corrosión, degradación y deformación de los

ánodos.

• Promueve la formación de depósitos delgados, que causan

problemas en la operación de despegue en la máquina.

• La plancha anódica se calienta y al calentarse aumenta la

producción de PbO2 y el riesgo de desprendimiento.

• Incrementa la contaminación por plomo de los cátodos.

• Promueve la degradación de materiales plásticos en contacto con

los electrodos cortocircuitados.
El calentamiento de las barras se suspensión de los electrodos debido a
la alta corriente, originadas por la baja resistencia de cortacircuito.

El calentamiento aumenta la corrosión y en casos el derretimiento de las

barras.

Cuando se presenta un cortocircuito existe un alto amperaje (corriente

(I)) y como el espacio entre los electrodos es nulo esto provoca un efecto
térmico adverso, y también una disminución del voltaje en la celda.

Ánodo
Cátodo

-
Cortocircuito
RECALENTAMIENTO DE BARRAS
Calentamiento de la barra
Los cortocircuitos que se producen en las celdas de acuerdo a su origen
se clasifican en dos tipos:

• Cortocircuitos por proximidad.

• Cortocircuitos por crecimiento nodular.

Los del primer tipo ocurren cuando los ánodos toman contacto directo
con los cátodos o quedan extremadamente cerca. Las causas
principales que provocan este tipo de cortocircuito son:

• Placas catódicas o anódicas dobladas.

• Electrodos excesivamente mal alineados.
• Electrodos fuera de la vertical.
• Placas anódicas desprendidas.

Los cortocircuitos por crecimiento nodular son provocados por el

crecimiento rápido y preferencial de nódulos, los que pueden crecer
hasta tocar el ánodo y provocar el cortocircuito. El aditivo catódico
inhibe este crecimiento nodular.
 CORTES POR PROXIMIDAD

PLACA MALA PLACA ANODO

DOBLADA ALINEACION DESAPLOMADA DOBLADO
Placa doblada
Placas con Nodulos
CORTOCIRCUITO POR DEPOSICION
El control de los cortocircuitos se realiza por inspección o detección y su
pronta eliminación para dejar la celda en operación normal con
corriente.

La detección puede realizarse por varias técnicas, basados ya sea en los

efectos térmicos eléctricos provocados por el cortocircuito.

Dentro de estas técnicas se cuentan:

• Visual o al tacto.
• Por gaussiómetro.
• Medición voltaje de contacto.
• Medición voltaje de par de electrodos.
• Medición voltaje de celda con multi tester.
• Métodos infrarrojos.
Los métodos de corrección para corregir los cortocircuitos son:

1. Quebrar los nódulos con una barra de acero inoxidable.

2. Enderezar o cambiar los electrodos doblados.
3. Volver a alinear los electrodos mal puestos.
4. Aislar los electrodos en corte.
ELECTRODOS FALTANTES
MAL POSICIONAMIENTO
ESTADO DE BARRA DE ANODOS

FALTA DE ELECTRODO
 PROBLEMA EN LA EVOLUCIÓN DE OXÍGENO LIBRE (neblina acida).

Durante el proceso de electrobtención la evolución de oxígeno libre

produce problemas:
Las burbujas de gas producidas son muy pequeñas y al elevarse a la
superficie y reventar, la energía liberada expulsa gotas extremadamente
finas de electrolito a la atmósfera lo que produce una neblina altamente
corrosiva en ácido sobre las celdas

Entre los efectos perjudiciales que causa la neblina ácida se

encuentran los siguientes:

• Contaminación del aire de la nave.

• Acción corrosiva hacia constituyentes de la instalación.
• Ensuciamiento de contactos.
• Problemas de condiciones de trabajo.
Varias técnicas se han aplicado para inhibir la formación y acción de la
neblina ácida, como son las siguientes:
•Formación de capas de espuma.
•Cubrir las celdas con lonas.
•Ventilar la nave mediante corrientes forzadas de aire.
•Utilizar capas de gránulos plásticos flotando en la superficie del
electrolito.

Las dos últimas técnicas son las que mas se han desarrollado.

Para minimizar este problema las celdas se cubre con 3 -4 capas de

bolas de polipropileno de 15 a 20 mm. Estas capas flotan y así
fomentas la coalescencia de las pequeñas gotas y evitar la neblina
ácida.

Otra ayuda para minimizar la neblina se tiene los ventiladores. Ellos

crean una ventilación de flujo cruzado con ello ayuda a mejorar la
calidad del aire sobre las celdas donde se esta trabajando.
 DESBORRE DE CELDAS
La contaminación del cátodo con plomo u otros elementos producen
una disminución en la calidad química y física del producto final. Para
evitar o disminuir los efectos de tales contaminaciones se realiza la
operación de desborre.
Para ello se aísla hidráulicamente y eléctricamente las celdas a
desborrar, utilizando una estructura que permita hacer puente entre dos
celdas paralelas, denominado Marco circuitador.
 CONTAMINANTES EN LOS CÁTODOS
Las principales impurezas que aparecen en los cátodos obtenidos por SX-EW, son
las siguientes:

• Plomo
• Azufre
• Fierro

Dentro de las medidas para reducir la contaminación por plomo se tienen las
siguientes:

• Uso de aisladores sobre los ánodos para impedir el contacto con cátodos.
• Limpiar las celdas y lavar ánodos cada 3-6 meses.
• Detectar y eliminar prontamente los cortocircuitos.
• Mantener constante las condiciones de operación.
• Mantener un nivel de cobalto mínimo de 100 ppm.
• Al energizar debe incrementarse gradualmente el amperaje.
En el caso del azufre, se proponen las siguientes medidas:

• Realizar un lavado pronto y efectivo de los cátodos cosechados.

• Evitar la formación de depósitos rugosos.
• Mantener constantes las condiciones óptimas de operación.
• Procesar un electrolito con bajo contenido de orgánico atrapado y sólidos
suspendidos.
• Utilizar reactivo Guar y controlar sus niveles

Para el fierro,

• Mantener los niveles de fierro en el electrolito bajo 2,5 g/l.

• Asegurar la producción de depósitos lisos y densos operando a condiciones
óptimas.
FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA CALIDAD DEL DEPOSITO
CATODICO

Los iones parcialmente

neutralizados sobre la
superficie buscarán una
posición estable donde
depositarse sobre la
superficie

Alta densidad
De corriente genera un crecimiento
aleatorio de grano, situación
que favorece la formación de
.
huecos y como consecuencia
el atrapamiento de electrolito
e impurezas
Los parámetros operacionales que influyen en la calidad del depósito catódico son
los siguientes:

• Concentración de cobre en el electrolito.

• Viscosidad del electrolito

• Temperatura del electrolito.

• Agitación del electrolito.

• Aditivos para depósito de grano liso.

 ADICION DE REACTIVOS

En el proceso de EW, con el propósito de lograr mejores resultados,

se recurre a la utilización de aditivos anódico y catódico los cuales se
agregan al electrolito para su acción sobre la superficie de los
electrodos.
Como aditivo anódico se utiliza sulfato de cobalto (CoSO4), para
aportar iones cobalto que es el reactivo activo que actúa sobre el
material anódico:
• Reducen la corrosión del ánodo y el desprendimiento de
partículas de óxido de plomo que pueden contaminar los
cátodos.
• Disminución del sobrepotencial anódico y el consiguiente
efecto en el consumo de energía
Como aditivo catódico en las plantas de EW de cobre, se utilizan
productos polímeros orgánicos derivados de la goma “guar” que es una
resina producida por el fruto de la planta Guar de origen africano. El rol
aditivo catódico es la de ayudar a obtener un depósito catódico suave,
parejo y denso. Su acción inhibe:
•El crecimiento nodular
•El atrapamiento de electrolito y de suspensiones sólidas por el
depósito catódico.
La adición de reactivos, debe y tiene que ser continua y constante
según los indicadores de la planta.

Se deben adicionar al estanque recirculador, NUNCA directo a las

celdas.

Si no se adiciona cuando corresponde, se perderá el inventario del

reactivo en la planta y deberá reponerse una mayor cantidad a la
acostumbrada.

La adición debe ser controlada y no de golpe pues de lo contrario, provocaría

una pérdida del reactivo y puede traer como consecuencia un mal deposito
catódico o efectos secundarios no deseados en la nave.
 ADICION DE REACTIVOS

La dosificación de estos reactivos, generalmente está directamente

ligada a la densidad de corriente

 Sulfato de Cobalto: entre 200 y 310 ppm.

 Aditivos Guar: una regla en uso hoy es que sea igual a la

densidad
 de corriente de trabajo

 Sulfato Ferroso: Mantener potencial entre 650 y 790 mV o

concentraciones de Fetotal en 1.0 y Fe+2 en 0.2 gpl.

Otros reactivos existentes, son considerados como

complementarios a la operación.
Suavizante de Depósito
Este reactivo deben estar en una dosis adecuada para controlar el
crecimiento de dendritas en el cátodo, para mejorar su calidad física y
obtener un depósito liso. Normalmente se usan proteínas de origen
vegetal.

Sulfato de Cobalto

Se agrega sulfato de cobalto al estanque de recirculación su objetivo

es estabilizar la capa de PbO2. Además la adición de cobalto tambien
ayuda a disminuir el sobrevoltaje anódico, reduciendo de esta manera
el consumo de energía.

La dosificaciones de 120 ppm son normales esto depende de la

densidad de corriente. Para valores de densidad de corriente >= 300
amp/m2 se recomienda trabajar con >=300 ppm.
Sulfato de Ferroso (FeSO4) (Fe+2)
El contenido de hierro es importante debido a que causa pérdida del
rendimiento de la corriente debido a la reacción parasitaria

Fe+3 + e- Fe+2

Como el Fe+2 es fácilmente oxidable a Fe+3 en el circuito, lo que se

agrega es FeSO4 donde le estoy agregando íon Fe+2 , para poder así
generar la reacción inversa

Fe+2 Fe+3 + e-

La que me va a poder disminuir el potencial de la primera reacción. Al

disminuir el potencial hace que reacción no se lleve a cabo.

Para saber cuanto FeSO4 se le va a agregar se manda a análisis una

muestra de electrolito y se pide el análisis de FeT y Fe+2 con ello se
sabe por la cuanto Fe+3 esta presente en la muestra y así poder
hacer el calculo de adición de FeSO4

FeT = Fe+2 + Fe+3

 Calidad del deposito

El contenido de impurezas, como la mala distribución de la densidad de corriente

Y el mal lavado, puede producir una mala calidad del deposito.
Dando unos cátodos con deformaciones y contaminados.
Condiciones óptimas de la electroobtención

Las condiciones de operación garantizan:

• Larga vida útil del cátodo.

• Eficiencia operacional.
• Flexibilidad operacional.
• Facilidad en el desmonte del depósito de cobre.
• Pureza del depósito.

Las condiciones óptimas son las siguientes:

• Control de impureza
• Contenido de cobre
• Contenido de ácido
• Contenido de cobalto
• Cloruros
• Orgánico
• Hierro
• Flujo a las celdas
• Reactivo Guartec
• Densidad de corriente
• Temperatura de la celda
• TEMPERATURA ELECTROLITO : 45 – 48 ºC

• CLORO EN SPENT : 20 – 30 ppm

• DENSIDAD DE CORRIENTE : 255 – 280 A/m2

• DOSIFICACIÓN GALACTASOL : 120 – 190 g/Ton

• COBRE MÍNIMO EN SPENT : 38 - 40 g/l

• Tº CÁMARA DE LAVADO : 70 – 75 ºC

• COBALTO EN SPENT : 120 – 150 ppm

• MANTENCIÓN CELDA : 4 CELDAS/DÍAS

• FIERRO TOTAL EN SPENT : 1.0 - 1.5 g/l

• ÁCIDO EN SPENT : 180 – 188 g/l

3
• FLUJO CELD A COMERCIAL : 15 – 16 m /h
 Contaminantes

• Las reacciones asociadas a estos elementos son:

• 2 Fe +3 +Cu-----2 Fe +2 +Cu+2
• 2 Fe +2 +1/2 O2 +2H + -2 Fe +3 +H2O
• 3 Fe +2 +MnO4 + 4H+ ---3 Fe +3 + MnO2 + H2O
• Mn +2 + Cl2 + 2H2O --- MnO2 + 2Cl - +4 H+
• 10 Cl - + 2 MnO4 + 16 H + --2 Mn +2 +5 Cl2 +8 H20
Control de impureza
Las impurezas del cátodo que mas preocupan son las siguientes:

 Sulfato
Cloro
 Manganeso
 Plomo
 Azufre
 Fierro
 Cobalto
 Otros

Sulfatos:

El nivel de sulfato del electrolito (la suma de sulfato de cobre y ácido

sulfúrico) es importante, debido a su efecto en la resistividad del
electrolito.
Por lo cual una resistividad alta (por que existe un bajo contenido de
sulfato (iones)) da como resultado un voltaje más alto de la celda y con
ello un mayor consumo de energía.

V=IxR
Contenido de cobre (35/40 g/L)

La planta jamás debe operar con un contenido de cobre menor a 30

g/L en el electrolito a EW. Si el contenido baja de este valor la calidad
de cobre catódico se deteriora y en consecuencia habrá un mayor
contenido de azufre en el depósito, esto es causado por un cambio en
la distribución y tamaño de los cristales depositados.
La presencia de más de 50 g/L, puede provocar la formación de
cristales de cobre en las tuberías.
Contenido de ácido (150/180 g/L)

La adición de ácido al circuito debe agregar en forma equivalente al al

equivalente de ácido en la purga del electrolito.

Si la concentración sobrepasa los 180 g/L, la corrosión del ánodo es

mayor, y es necesario incrementar el agua en electrolito o reducir la
adición de ácido.

Si hay menos de 150 g/L, el cobre catódico depositado será blando y

difícil de desmontar. También se reduce la conductividad del electrolito
y por consiguiente aumenta el costo de la electricidad.
Concentración de cobalto (100/150ppm, 150 si el contenido de
manganeso en el electrolito es alto)

Si la concentración de cobalto baja de 90 ppm, la capa de PbO2 en los

ánodos sea inestable, produciendo un aumento del sobrepotencial de
evolución del oxígeno del ánodo con ello reduce la resistencia a la
corrosión, provocando una mayor corrosión anódica disminuyendo su
vida útil. Y una contaminación por plomo al cobre catódico.

Una adición sobre los 155 ppm constituye un gasto de reactivo

innecesario que aumenta el costo de producción.

La disminución del sobrepotencial es probablemente debido a la

oxidación de Co2+ a Co 3+ y la subsiguiente reducción de Co3+ por H2O.
 Cloro (menos de 30 ppm)

El cloro se encuentra en el electrolito como ion cloruro Cl-.

En el ánodo (Ea>1,18 V), se produce la oxidación anódica del ion Cl- a cloro
gas Cl2 , según:

− −
2Cl → Cl 2 + 2e
Sin embargo, el Cl-, a una baja concentración, también juega un rol
de inhibidor, aumentando el sobrepotencial catódico y por esta vía
favorece la velocidad de nucleación

El efecto más negativo del cloro en las celdas de electro-obtención de

cobre es la corrosión por pitting de las placas de acero inoxidable, por
rompimiento de su capa de pasivación.
La concentración en el electrolito no debiera superar a 30 ppm.

El cloro no se re-extrae y sólo entran a la nave por arrastres de

acuoso en orgánico.
Debe chequearse constantemente el funcionamiento de los sistemas
de coalescencia, pues el orgánico al poseer altos niveles de arrastres
de acuoso, permite que éstos se transfieran al electrolito en la etapa
de stripping.
Arrastres de acuoso en orgánico

Deben controlarse permanentemente los arrastres de acuoso en

orgánico en extracción por solventes.

• Factores:
• Tiempo de separación de fases
• Degradación del orgánico
• Velocidad de agitación
• Aumento de la viscosidad
• Contaminación del PLS con elementos tenso-activos u otros
• Banda de orgánico pequeña
• Revisar la altura de vertedero si se hubieren desajustado
• Concentración de ácido en etapa de lavado
• Retiro de borras
Orgánico (< 1ppm)

El orgánico que esté presente en el electrolito en casa de celdas,

puede afectar la distribución del depósito de los cristales de cobre
por lo que resulta un depósito quebradizo con mayor cantidad de
impurezas.

El orgánico se adhiere en la planchas de acero inoxidable y el

resultado será una quemadura orgánica que produce una pobre
presencia de cátodo de cobre.
PRESENCIA DE ORGANICO EN LAS CELDAS
PRESENCIA DE ORGANICO EN LAS CELDAS
Hierro (< 1,5g/L)

El nivel de operación de hierro en el electrolito depende de la cantidad

de hierro transferida a través de la extracción por solventes.

En la medida que aumenta el hierro en el electrolito, disminuye la

eficiencia de corriente y en cierto grado mejora la calidad del cátodo.

Sin embargo, si el cátodo es de baja calidad el hierro será atrapado, lo

que lleva a un aumento de las impurezas del depósito.

Cuando se tiene altas concentraciones de hierro disminuye la eficiencia

de corriente y el deposito es rugoso y se incrementa su oclusión en el
deposito

El contenido de hierro en el electrolito debe mantenerse al menos 20

veces más alto que el del magnesio. Esto asegurará que la unión
Fe+3/Fe+2 estará sobre la unión manganato/permanganato, suprimiendo
la formación del premanganato.

A pesar que la electrólisis Fe+3/Fe+2 es parasitaria y causa perdida de

rendimiento de corriente, es menos perjudicial que la formación de
permanganato.
 MANGANESO

El manganeso es probablemente el tercer contaminante de interés del

electrolito, algunas referencias de interés son:

Un exceso de manganeso en el electrolito puede provocar en la

formación de permanganato, al reducir el manganato:

(MnO4)- + e- (MnO4)-2

El permanganato es un fuerte oxidante que:

• Atacará la capa de óxido de plomo del ánodo, provocando una

aceleración del consumo de ánodo y contaminación por plomo del
depósito de cobre.

• Atacará la fase orgánica de extracción por solvente, llevando a una

rápida oxidación y destrucción del extractante.
 MANGANESO

Ánodo: 2+
Mn  MnO2 , MnO −
4

Mn 2+ + 2 H 2O → MnO2 + 4 H + + 2e −
Mn 2+ + 4 H 2O → MnO4− + 8 H + + 5e −

MnO2  Modifica estructura de PbO2

MnO4−  > Oxidante muy enérgico
> Corrosión ánodos
> Degradación orgánico
 AZUFRE

Temperatura del Agua de Lavado de Cátodos. Debe ser la más alta

posible de tal modo de retirar los restos de electrolito y sulfatos
cristalizados, que de permanecer en la superficie, Si no se realiza ello
se traducirían en oxidaciones y presencia de azufre.

Deseablemente debe situarse en valores superiores a 80 °C para el

lavado principal, lo que lleva a recircular esa agua por intercambiadores
de calor.
Reactivo Guartec (150 a 250 g/ tonelada de cobre depositado)

Las tasas de adición son específicas para cada planta. Cuando se agrega
electrolito, este reactivo puede ayudar como agente suavizante para
lograr un buen depósito de cobre a alta densidad de corriente y a baja
temperatura del electrolito.

Una adición significativamente inferior a la cantidad requerida produce

caracteristicas de superficie no deseadas en el cobre depositado en los
cátodos.

Al agregar demasiada cantidad puede afectar la calidad de la superficie

del cátodo y aumentar innecesariamente los costos de operación.
Densidad de corriente (280 A/m2)

El rango de operación depende del cobre que llega a casa de celdas.

Se varía cambiando la potencia del rectificador. A baja densidad de
corriente (100 a 200 A/m2), se producen otros efectos en la calidad
del cátodo (por ejemplo, baja temperatura, bajo contenido de cobre,
etc.). El nivel óptimo es de 280 A/m2..

A niveles de corriente de 280 a 300 A/m2, se puede obtener cobre

catódico de buena calidad en condiciones constantes de operación.

Temperatura de la celda (45–50ºC)

Es importante mantener la temperatura tan constante como sea

posible para minimizar el desprendimiento de óxido de plomo del
ánodo (45 +/- 2ºC). Una temperatura menor de 30ºC, puede dar
como resultado un grano más grueso y por consiguiente, un cobre
catódico de menor calidad.
Flujo a las celdas

Mantener siempre el caudal del electrolito dentro de la celda tan alto

como sea posible (de acuerdo al diseño 15 m3 /h/celda como mínimo).

Si la solución baja más allá de dicho nivel, la calidad del depósito

catódico se puede deteriorar y hay más posibilidad de que el electrolito
disminuya a menos de 30 g/L.
PARÁMETROS OPERACIONALES
En el proceso de EW, los parámetros operacionales más importantes
que definen al proceso son los siguientes:
•Densidad de corriente.
•Composición del electrolito en cobre y ácido.
•Concentraciones de impurezas solubles e insolubles.
•Concentración de aditivos.
•Flujo de electrolito.
•Temperatura de electrolito.
•Espaciamiento ánodo / cátodo.
•Ciclo catódico.
Con el propósito de no afectar el desempeño normal del proceso, las
diversas variables deben mantenerse tan regulares como sea posible. Para
ello, es fundamental efectuar un control estricto sobre los límites y
estabilidad de:
•Concentraciones de: cobre, ácido, fierro total y cloruro.
•Concentraciones de: orgánico atrapado y sólidos suspendido.
•Concentraciones de aditivos.
•Densidad de corriente o amperaje.
•Flujo de electrolito.
•Temperatura de entrada y salida del electrolito.
•Espaciamiento, verticalidad y planimetría de los electrodos.
•Detención y eliminación de cortocircuitos.
•Distribución pareja de corriente en los electrodos.
 VARIABLES Y EFECTOS
Las variables más importantes en el proceso de EW y que es necesario
controlar para obtener buenos resultados son:

1. Composición del electrolito

2. Densidad de corriente
3. Concentración y movimiento del electrolito.
4. Dosificación de aditivos e inhibidores

Composición del electrolito

El electrolito es el medio por el cual ingresa el cobre a la celda y se transporte
como ión cúprico hacia el cátodo.
Concentración de Cobre y Ácido
Cálculo de cobre depositado: Para una nave electrolítica está definida como:

P = A x 0,02844 x Ec x Nc x T
en donde:
P = peso de cobre depositado en kg/día.
A = amperaje.
Ec = eficiencia de corriente.
Nc = número de celdas.
T = tiempo en días.
La calidad de cobre depositado es función directa de la concentración de cobre en
el electrolito.

A valores inferiores a 30 gr/lt, de cobre en el electrolito la calidad del depósito baja

notoriamente.

La concentración de cobre que debe operarse en el circuito electrolítico es la del

electrolito pobre, que para diseños es del orden de 30 - 40 gr/lt, valores que pueden
sustentar cualquier variación producto de la extracción.

La concentración de cobre del electrolito cargado del orden de 45 - 55 gr/lt y es

balanceado automáticamente de acuerdo al cobre extraído en la etapa de
extracción.

Por la ecuación general que se verifica en la electroobtención, a saber:

CuSO4 + H2O ===== Cu0 + ½ O2 + H2O

se determina que por 1 kg de cobre depositado se producen 1,54 kg de ácido

sulfúrico.
Temperatura y flujo del electrolito
La temperatura de operación está limitada al rango de 40 a 55 ºC, debido al
costo de calefacción del electrolito, pérdidas de agua por evaporación, mayor
efecto de la neblina ácida e incidencia de mayor corrosión en la planta.

Efectos positivos de la temperatura:

1. Mejora la conductividad del electrolito.

2. Baja la viscosidad.
3. Mejora la calidad del depósito.
4. Baja los contaminantes, especialmente el azufre.
5. Disminuye el potencial de la celda.
6. Debe ser mantenida entre los 42 - 45 oC.

El flujo del electrolito se opera de 100 -200 l/ min y en las celdas el electrolito se
alimenta en forma continua para mejorar la depositación y tener una
concentración homogénea.
Densidad de Corriente

Se define como la intensidad de corriente que fluye a través de un área

determinada de electrodos.
Dc = A Amp x m2
Area
Los rangos de esta densidad de corriente, para cátodos permanentes varían
desde 250 - 300 Amp/m2.
Un aumento de densidad de corriente, produce un aumento en la eficiencia de
corriente pero deteriora la calidad del depósito y aumenta el potencial de la
celda. Un aumento en la densidad de corriente debe estar acompañado de un
aumento en los flujos de las celdas.
 MANEJO DE ELECTRODOS EN SERVICIO
Corrosión

Galvánica: Se produce una corrosión en la placa, debido al acoplamiento en la

celda galvánica del acero inoxidable y de los ánodos de plomo.

Anódica: se puede producir una corrosión grave por disolución anódica, cuando
la placa (cátodo) se carga como ánodo en la celda.

Nivel de
electrolito

Banda de
acero disuelto
Mal alineado produce corrosión
MAL POSICIONAMIENTO
Contactos

La corrosión del recubrimiento de cobre de la barra soporte se produce en un

ambiente de electrodepositación, si no se pone suficiente atención a la limpieza
y a los buenos procedimientos operacionales.
La zona de contacto de la barra de soporte ha sido diseñada para minimizar la
corrosión de esta barra.

Si el contacto de cobre está totalmente corroído y ha quedado expuesto el acero

inoxidable, se formará una capa de óxido en el acero inoxidable que no es
conductora.

Fluirán bajos niveles de corriente a este cátodo, debido a la mayor resistencia y

se producirán depósitos delgados de cobre
Un lavado eficiente de los contactos elimina el ácido y sales evitando
La corrosión.
ALINEACION
Es necesario alinear las placas cátodos con los ánodos de plomo, si se quiere
producir cobre eléctricamente eficiente, puro y visualmente atractivo.

Efectos en los bordes

Los traslapos estándar para los cátodos que se usan, cuando la alineación en
celda es correcta son:

30 mm apróx en el lado.
50 mm apróx en el fondo.

Si la distancia a los bordes es superior a estos valores, se pueden producir

deposiciones delgadas, café oscuro, y cuando se desprende el cobre, estas
deposiciones delgadas pueden quedar pegadas en la placa.

Si el traspaso es menos que estándar, se produce una deposición nodular en una

región de alta densidad de corriente.

Placa
La alineación entre los ánodos es importante para lograr una distribución eficiente
de la corriente y para minimizar la creación de “cortocircuitos”.
Quemado de las placas

La presencia de pequeñas cantidades de la fase orgánica en el electrolito,

causa la decoloración de los depósitos en el cátodo. Esto sucede
especialmente en la parte superior del cátodo donde el orgánico, que es
menos denso, se acumula arriba del electrolito, debido a la acción del barrido
del oxígeno que se libera en el ánodo.

El depósito de “orgánico quemado” es suave, poroso y de color chocolate café

oscuro. La textura porosa y blanda proporciona un área adecuada para que
capte impurezas sólidas.

El análisis del material “quemado”, indica que consiste en una compleja mezcla
de cobre y orgánico. Hay estudios que han demostrado que este “material
quemado” es provocado por el solvente y no por el diluyente (generalmente
kerosene).
PRESENCIA DE ORGANICO EN LAS CELDAS
COMPORTAMIENTO DEL DESPRENDIMIENTO

El comportamiento del desprendimiento se relaciona íntimamente con varios

factores.

Los factores son:

1. Película de óxido en la placa.

2. Condición de la superficie de la placa.
3. Comportamiento del depósito de cobre.
4. Electrolito.
5. Depósitos delgados.
6. Envoltura.
Comportamiento del depósito de cobre
Las altas densidades de corriente, también pueden producir una estructura de
grano grueso y un cátodo blando, difícil de desprender.
DESPRENDIMIENTO PREMATURO

El desprendimiento prematuro se produce cuando el cátodo de cobre se

desprende anticipadamente de la placa de acero inoxidable dentro de la celda
antes que termine su ciclo, es decir, siete días. Se produce, porque el peso del
cátodo es mayor que la fuerza de adherencia entre la placa y el cobre del cátodo.

Las causas de este desprendimiento son:

Superficie de la placa como espejo

Las superficies de la placa de acero inoxidable que tengan la apariencia de

espejo distinta al acabado 2B, sufrirán un desprendimiento prematuro en las
celdas.

Baja densidad de la corriente

Cuando se opera con placas nuevas a una baja densidad de corriente, es decir,
menos de 100 A/m2, existe también la posibilidad de desprendimiento prematuro.

Almacenamiento del electrolito

Placas que se almacenan en el electrolito y no se lavan en la máquina de
despegue antes de ser llevadas a la operación, en algunos casos han sufrido
este desprendimiento prematuro.
LAVADO

Remoción de la sal

Una vez que los cátodos se han sacado de la celda, debe permitírseles gotear y
secar por aproximadamente un minuto sobre las celdas.

Las sales residuales precipitan sobre los cátodos después del goteo-secado, y
por lo tanto, los cátodos deben lavarse antes del despegue para asegurar la
pureza del cátodo.

La temperatura del agua de lavado debe ser tal, que debe retirar fácilmente las
sales de sulfato residuales.

La mejor forma de lavado es cuando los flujos de aspersión se colocan

perpendicular al cátodo.

Las bajas temperaturas en el electrolito (es decir, temperaturas menores que 30

ºC), pueden provocar la precipitación de sulfato sobre el cátodo.
Se debe dejar un periodo que gotee
INSPECCION

La inspección de los perfiles del borde se deben hacer cuando se desprende el

cobre.
Pasadores inferiores quebrados
Pasadores superiores quebrados
MANTENCION DE LA PLACA

Las placas se pueden dañar de muchas maneras. Cuando se desprende el

cátodo de cobre, el operador debe inspeccionar brevemente la placa para ver si
hay daños antes de devolverla al servicio.
Los posibles defectos incluyen:

• Rayas o marcas profundas en la placa.

• Las manchas en la superficie de la placa, por transporte de orgánico al
electrolito,
• La corrosión galvánica leve puede producir una textura áspera de la placa
ya
dificultades en el despegue.
COBRE NO DESPEGADO
Depósitos delgados
Técnicas manuales de despegue
 Proceso de Cosechas de Cátodos

Siembra Cosecha Despegue

Placas con Bordes Defectuosos

Cátodos de Cobre
Placas de Acero Inox.
 La cosecha de cátodos
La cosecha de cátodos en la casa de celdas de electroobtención se
realiza después de 7 a 8 días de deposición. Para la cosecha se utiliza
un puente grúa con una capacidad de 8,0 toneladas, y un Strongback
(tren de ganchos). Mientras se extraen los cátodos se continúa
suministrando energía eléctrica a cada celda; la densidad de corriente
es un 50% más alta durante este periodo, por lo que es importante
minimizar el tiempo durante el cual se produce esta alta densidad, para
evitar un depósito rugoso, contaminado y frágil.
 COSECHA DE CATODOS

 La cosecha de cátodos se recomienda realizarla, de tal modo de

mantener un peso total de ~75 kilos, ~37,5 kilos por lado.

 Al momento de levantar los cátodos de la celda estos deben ser

lavados cuidadosamente con agua caliente ~80 ºC y con alta
presión ~80 psi.

En las operaciones de electrodepositación, los cátodos se cosechan en “vivo”.

Esto significa que uno de cada tres cátodos se saca de la celda para
desprender el cobre mientras la energía electrolizante aún actúa sobre los
otros cátodos de la celda.
Mientras los cátodos están siendo cosechados, los otros cátodos estarán
operando a un 150% de la densidad de corriente diseñada.
Ejemplo: Si la densidad de corriente diseñada es igual a 270 A/m2, los electrodos
que quedan operan a 3/2 x 270 = 405 A/m2.
 COSECHA DE CATODOS

 Se debe revisar los cátodos para rechazo visual: Por

dendritas, protuberancias o contaminación por Pb.
 La lingada de cátodos, grupo de cátodos, retirada será
depositada en la correa transportadora de la máquina
despegadora y no se debe colocar los cátodos en el
suelo.
Un operador maneja el puente grúa el cual tiene enganchado un
Strongback de cátodos, éste extrae por tercio de los cátodos
depositados en cada celda, otro operador manguerea los cátodos
cosechados, luego los cátodos son transportados hacia la máquina
despegadora de cátodos.
Efectos de una corriente de alta densidad

Tres grandes efectos de una corriente de alta densidad sobre el cobre

electrodepositado son:

Apariencia: Una alta densidad de corriente (es decir, más de 400 A/m2) produce
un depósito de cobre áspero y más nodular que puede provocar el aumento de
cortocircuitos en la celda.

Impurezas: También se puede producir la oclusión de electrolitos e impurezas,

con un depósito más áspero y nodular es más susceptible de presentar partículas
de óxido de plomo y electrolito incrustadas en el depósito del cátodo.

Despegue: Una alta densidad de corriente promueve la depositación de granos

más grandes. Esto produce un depósito más maleable que es difícil de
desprender.
 CONTROLES OPERACIONALES EN ELECTROOBTENCION

Preparación reactivo anódico:

La concentración de cobalto en el electrolito debe estar en el orden de 110 ppm y

este análisis debe efectuarse por lo menos una vez al día.
Si el sulfato de cobalto es un sólido, el cobalto agregado como sal se calcula de
acuerdo a:
PSC = IEL x (110 - Co) Kg

210
en donde:
PSC = peso del sulfato de cobalto en kg
IEL = inventario de electrolito en m3
Co = análisis de cobalto actual en ppm

El sulfato de cobalto es fácilmente soluble y puede agregarse sin problemas en

concentraciones del orden de 10 gr/lt.
Preparación reactivo catódico:

El peso del reactivo catódico se calcula de acuerdo a:

PRC = (peso depositado día anterior) x 0,25 Kg

en donde:

PRC = peso reactivo catódico en kg

Asumiendo una dosificación de 250 gr/ton Cu depositado.

El reactivo catódico debe ser preparado teniendo en cuenta la precaución de no
formar grumos, dándole un tiempo de agitación de por lo menos dos horas y
dosificando al sistema las 24 horas del día. La concentración no debiera superar
en 0,2% P/V. El punto de adición del reactivo debiera estar en la línea de flujo de
electrolito de alimentación a las celdas.
 PROCESO DEL DESPEGUE DE CÁTODOS

El proceso de despegue de cátodos se desarrolla en un equipo específico que

sigue una secuencia de pasos una vez realizada la cosecha estos equipos son
automatizadas.

Estos equipos se ubican convencionalmente en el centro de la nave de

electroobtención. Existen en la actualidad dos tipos de maquinas despegadoras:

Despegadora en forma radial.

Despegadora en forma lineal.
 DIAGRAMA DE FLUJO
MÁQUINAS DESPEGADORAS DE
CÁTODOS

MÁQ. 3 MÁQ. 1 MÁQ. 2

GRÚA 504 GRÚA 502 GRÚA 502

BANCO 6 BANCO 4 BANCO 2

GRÚA 503
GRÚA 501 GRÚA 501

BANCO 5 BANCO 3 BANCO 1

La máquina procesadora de cátodos se ubica convencionalmente en el
centro de la nave electrolítica, tiene como misión efectuar las operaciones
consecutivas de:
Lavado cátodos
Separación
Inspección óptica
Muestreo
Corrugado
Desembalaje y Pesaje
Secuencia de manejo de cátodos
Los equipos asociados al despegue de cátodos son:

1. Cadena de recepción de cátodos.

2. Cámara de lavado de cátodos.
3. Transportadora transversal.
4. Despegadora de cátodos.
5. Transportadora de planchas de cobre.
6. Corrugadora de planchas de cobre.
7. Apiladora de planchas de cobre.
8. Pesado, etiquetado y enzunchado de paquete de planchas de cobre.
9. Despacho de planchas de cobre.
10. Cadena de descarga de planchas madre.
11. Estación de rechazo de planchas madre.
12. Unidad hidráulica de la máquina despegadora.
13. Sistema neumático de la máquina despegadora.
14. Sistema de control eléctrico de la máquina despegadora.
 ETAPA DE SEPARACION

24
 INSPECCION OPTICA

26
 INSPECCION OPTICA

La determinación de la calidad física de los cátodos se realiza con un

sistema de clasificación automática desarrollada en conjunto con IM2
27
 INSPECCION OPTICA
Caja de protección 1
Equipos en terreno

28
 MUESTREO

Las muestras de cobre catódicos son enviadas al laboratorio para

su posterior análisis químico.
La forma de envió se hace en bolsas selladas especiales que
contienen las virutas del metal recolectadas por cada cosecha.

30
31
 MUESTREO

El muestreo de cádodos es automático y permite las opciones de programar

la frecuencia de muestreo, malla de muestreo y el número de perforaciones
32 en cada cátodo muestreado.
 CORRUGADO DE CÁTODOS
La máquina además consta con operaciones que se realizan sobre las
planchas de cobre despegadas para entregar finalmente el paquete o
fardo de planchas de cobre catódico como producto final del proceso.

36
 ELECTROOBTENCIÓN
ESTACION DE CORRUGADO

Los cátodos despegados pasan a una estación de corrugado, en

donde son corrugados en secuencia alternada.
37
 ELECTROOBTENCIÓN
ESTACION DE RECHAZO

Los cátodos que no cumplen con las especificaciones de calidad son

retirados en la estación de rechazo.
38
APILAMIENTO
 Embalaje y Pesaje

En esta etapa del proceso se debe certificar la cantidad producto

de una cosecha, dato que sirve para calcular la eficiencia de
corriente del proceso de electro-obtención.
Por lo cual la adecuada calibración de este equipo es de vital
importancia para su rendimiento y es responsabilidad del operador
mantener los equipos de pesaje en buen estado de operación y
limpieza, ya que es el resultado del trabajo en equipo el que se
esta pesando.

39
 Embalaje y Pesaje

40
40
40
40
 Principio de operación Puente grúa

El puente grúa se posiciona sobre la celda que se va a cosechar. Una vez

que la grúa está sobre la celda en la posición correcta, el Strongback de
cátodos se baja hasta la parte superior de la celda de electroobtención.
Luego los cátodos se recogen y se sacan de la celda. Finalmente la carga
de cátodos se transfiere a la cadena de recepción de cátodos de la
máquina despegadora.

El puente grúa levanta las planchas madre despegadas desde la cadena

de descarga de la máquina despegadora y los regresa a la celda de
electroobtención desde donde se extrajeron, luego coloca las planchas
madre en la celda. El puente grúa se mueve hacia la celda siguiente y
repite el procedimiento o extrae otra carga desde la misma celda. Al final
del programa de cosecha del día, la grúa se estaciona en su área de
estacionamiento designada.
Gracias