Taller 3.

Módulo Simulación de Procesos Industriales

Curso de Ingeniería de Procesos

Por Jennifer Alejandra Alava Parrado - Juan David Valdiri Palacios

Ejercicio 1. James Peanuts. (Beaverstock et al., 2014)

James Peanuts, un negocio administrado y de propiedad familiar, ha experimentado un crecimiento significativo en
los últimos años. Después de producir una papa frita gourmet casera durante muchos años, James finalmente cedió
a sus asesores, quienes recomendaron expandir su línea con productos “flanker”, es decir, maní saborizado.
El pequeño grupo de fabricación ideó un diseño para producir los nuevos productos que, en su opinión, era flexible
y esbelto. Se trataba de un sistema de composición por lotes de aromatizantes para añadir a los cacahuetes. Los
cacahuetes regulares se pueden ejecutar en la línea mientras se limpia el sistema de sabor para el siguiente
producto. Todo salió bien hasta que la producción comenzó a aumentar y el sistema de sabor se convirtió en un
cuello de botella. El grupo no pudo entender el problema ya que sus cálculos mostraron que el tiempo de
preparación del lote fue lo suficientemente corto para manejar las tasas más altas. Como miembro del equipo de
fabricación, decidió utilizar la simulación y adoptar un enfoque diferente al problema.

Descripción

Los aditivos aromatizantes se preparan en un mezclador que obtiene material de tres tanques aromatizantes
líquidos. Además, un operador vierte un aditivo en polvo en una tolva y lo dosifica en el mezclador. El mezclador
mezcla lotes de 4,325 libras que se transfieren a un tanque de uso más pequeño que actúa como un amortiguador
para mantener un flujo continuo en una máquina que recubre el sabor sobre los cacahuetes.
La planta sigue la práctica general de usar libras como medida común, eliminando así los factores de conversión
de densidad cuando se trata de líquidos.

Además, las mediciones de flujo másico y peso son más comunes y precisas que los medidores volumétricos.
Los cacahuetes aromatizados se producen introduciendo los cacahuetes, después de tostarlos y sacarlos de la
cáscara, en una licuadora (capacidad de 20 libras) donde se rocían los recubrimientos de sabor. El porcentaje en
peso del producto aromatizado es
 • 60% cacahuetes • 40% de sabor
La producción normal de maní es de 95 lbs / min (1.583 lbs / seg).
Los aditivos aromatizantes 1, 2 y 3 se mantienen en tanques de almacenamiento que se rellenan automáticamente.
El saborizante en polvo viene en sacos de 40 libras que un operador vierte en una tolva al lado de la batidora. Los
detalles de los tanques son:

Unidad Capacidad (lbs) Nivel Inicial Rate (lbs/min) Rate (lbs/sec)

Sabor 1 1500 1500 1280 2.133

Sabor 2 2000 2000 130 2.167

Sabor 3 1000 1000 105 1.750

Tolva 400 0 143 2.383

Tanque 3300 3000 150 max 2.500

La receta sigue la nomenclatura estándar y se divide en tablas de pasos y componentes; las tablas se proporcionan
a continuación. Los ingredientes se agregan individualmente. Una vez que se completa el ciclo de mezcla, el
material se puede transferir al tanque de uso. La bomba de transferencia está encendida o apagada. El ciclo de
mezcla es automático y comienza de nuevo tan pronto como se transfiere un lote. La velocidad de transferencia del
mezclador es de 570 libras / min (9,5 libras / seg).

Ingredientes Cantidad Pasos

(lbs)

Sabor 1 1460 1

Sabor 2 1605 2

Sabor 3 932 3

Tolva 328 4

Pasos Descripción Retraso

(seg)

1 Adicionar sabor 1 0

2 Adicionar sabor 2 0
 3 Adicionar sabor 3 0

4 Adicionar Aditivo 0

5 Mix 420

El equipo magro de la planta calculó que podían hacer y transferir un lote aproximadamente cada 5 minutos, lo que
podría soportar una tasa de maní seco de más de 130 libras / min. (2.166 libras/ seg) Dado que la tasa normal era
de 95 libras / min de maní seco, el equipo magro decidió que reducirían el tamaño del tampón (tanque de uso) a
3300 libras. Es importante que el tanque de uso no se seque para detener el flujo del maní, ya que reduce la
producción y puede degradar el maní.
Para evitar el desgaste de la bomba de transferencia del mezclador que sería causado por ciclos excesivos, el grupo
de mantenimiento configuró activadores de nivel en el tanque de uso. Cuando el nivel llega a 2000 libras, la
bomba de transferencia se enciende para llenar el tanque desde el mezclador. La bomba se apaga cuando el nivel
en el tanque alcanza las 3200 libras. El grupo de mantenimiento quiere al menos 500 libras entre los niveles alto y
bajo.

Resultados previstos

Comenzando con la tasa estándar de maní seco, determine cuándo se atasca el sistema de aditivos de sabor.
Considere tasas desde la base de 95 a 120 lbs / min de maní seco. Ejecute la simulación durante 2 turnos (16
horas), el ciclo de ejecución típico. Proponga una posible solución.

¿Qué se necesita para que el sistema de sabor se ejecute a tasas de producción más altas sin atascarse?

Nota: Para la solución de este ejercicio se emplearon litros en lugar de libras

Basados en las cantidades suministradas es posible identificar que se llega a exceder la capacidad del
mixer y este a su vez excede la capacidad del tanque por lo que se para el proceso.

cantidad inicial cantidad en el mixer exceso

sabor 1 1500 1460 40

sabor 2 2000 1605 395

sabor 3 2000 934 1066

tolva 400 328 72

Total 4327 1573

Máxima capacidad mixer 4325

 Máxima capacidad tanque 3300

Debido a lo anterior y con base en los estadísticos del mixer se observa que los tiempos de producción son
menores, pasando la mayor parte del tiempo ocupado, parando el proceso.
Una posible solución es reducir las cantidades suministradas por los tanques saborizantes de manera que
los tiempos de proceso permitan al tanque de mezclado realizar un proceso continuo sin llegar a su
capacidad límite; del mismo modo si la empresa cuenta con el capital necesario para comprar un tanque
mezclador con mayor capacidad esto permitirá realizar una mayor producción.

Otro posible punto de mejora para el proceso en general y la simulación radica en la velocidad de
suministro del aditivo en polvo (por parte del operario, procedente del source), ya que la utilizada para la
simulación era establecida por defecto del programa generaba un estancamiento en la alimentación, es por
ello que generar un distribución acorde al proceso reduciría el estancamiento y aumentaría la eficiencia
global del proceso y de la labor del operario.

Para lograr una mayor cantidad de producto procesado es aconsejable contar con una licuadora adicional
para reducir los tiempos de trabajo y evitar que se estanque el proceso, de manera que el gasto energético
aumenta al mismo tiempo que la eficiencia.

Pistas

• Use un segundo como unidad de tiempo; el tamaño mixer lo requiere.

• Use líquido para representar el flujo del maní.
• Utilice un objeto de elemento a líquido para convertir las bolsas en líquido.
• Utilice un operador para llevar las bolsas al objeto de elemento a fluido.
• Asegúrese de que las entradas al mezclador sean coherentes con la tabla de recetas. •
Asegúrese de que las entradas a la licuadora coincidan con la tabla de recetas.
• Cree una tabla global para definir las principales variables, como la tasa de maní seco y las marcas de uso
del nivel del tanque. Establezca estas variables utilizando activadores de reinicio.
 • Lógica de tanque de uso
o Comenzar con la entrada al tanque de uso cerrado.
o Utilice los activadores de marca de nivel bajo y alto.
o Al caer por el nivel MidMark, abra la entrada del tanque.
o Cuando suba por el nivel HighMark, cierre la entrada del tanque.
• Configure un color diferente para cada componente del mezclador de lotes, así como para el mezclador en
sí.
• Las métricas de desempeño incluyen lo siguiente:
• Utilice una grabadora o un objeto del tablero para ver el tanque de uso nivel.
• Las pantallas de nivel se pueden modificar usando la pestaña FluidLevelDisplay en el objeto tanque.
• Cree una etiqueta en el tanque de mezcla para contar el número de veces que se vacía.

Ejercicio 2. Producción de rompecabezas artesanales (Marmolejo, s.f.)

Una fábrica dedicada a la producción de rompecabezas artesanales tiene la necesidad de simular su sistema de
producción para analizar la lógica de sus operaciones y comprobar si la empresa opera de manera eficiente. Se
sabe que la fábrica elabora tres productos (rompecabezas) diferentes, quienes necesariamente y en distintas
proporciones requieren de: una caja contenedora, cuadros, cilindros y esferas. Éstos mismos, siempre están
disponibles en el almacén general.

• Para representar la disposición de los cuatro materiales, se requiere de cuatro Sources. Cada Source enviará
al sistema un material distinto, por tanto en cada uno se definirá el nombre del material que le
corresponde, un tipo de FlowItem diferente, el número de ItemType (para el material uno será 1, para el
siguiente 2, para el tercero se asignará un 3 y un 4 al último, esto colocará un indicador numérico a cada
material para su caracterización posterior) y además se definirá un tiempo constante de Inter-Arrivaltime
de 10 segundos en todos los Sources.
Al frente de cada uno de los Sources se cuenta con un Queue con capacidad de 50 unidades, éstos son
utilizados para almacenar los materiales de cada producto según corresponda.
• Posteriormente, los distintos materiales salen de cada uno de los Queues hacia las tres diferentes máquinas
empacadoras. Los tiempos de operación son:
o normal(25, 5, 1) para la Empacadora 1
o normal(20, 2, 1) para la dos
o normal(18, 3, 1) para la número 3, todos en segundos.
 • Dado que se requieren tres productos, la Empacadora 1 elabora el primero, la dos el segundo y la tres el
producto 3 pero bajo las siguientes condiciones:
o - Producto 1 = una caja contenedora, 2 cuadros, 4 cilindros y 3 esferas.
o - Producto 2 = una caja contenedora, 5 cuadros, 1 cilindros y 2 esferas.
o - Producto 3 = una caja contenedora, 4 cuadros, 2 cilindros y 4 esferas.
o
• Después de haber sido empacado cada uno de los tres distintos productos, en esta misma etapa del proceso
es necesario identificarlos nuevamente. Así pues, al Producto1 le colocaremos el número de ItemType 5, al
dos el 6 y al tres el 7. Posteriormente cada producto abandona las empacadoras y es enviado hasta una sola
máquina acondicionadora a través de bandas transportadoras.
• Máquina Acondicionadora. Este equipo trata a los productos de manera distinta y por tanto sus tiempos de
operación cambian dependiendo del producto a procesar: el Producto 1 requiere de 30 segundos, el
Producto 2 (70 segundos) y el Producto 3 (42 segundos). Para lograr esto, se requiere del diseño de una
Tabla Global y del uso de la instrucción By Global Table Lookup, dicha instrucción se puede activar en el
módulo Processor contenido en la ventana de propiedades de este objeto. Concluido lo anterior, el
producto abandona el sistema.
• Incluya en los conveyors puntos de decisión para que los ítems no se golpeen en el paso de cada
rompecabezas antes de llegar a la máquina acondicionadora.

Pregunta Simule el modelo por 800,000 segundos, determine la eficiencia del sistema y proponga una alternativa
que contribuya con el mejor desempeño del modelo.
De acuerdo a la simulación se almacenan 16 899 productos terminados, sin embargo la eficiencia del sistema es
baja debido al tiempo de espera que tienen las empacadoras, esto se debe a los tiempos de espera en las bandas,
una alternativa viable es la reducción de los tiempos de espera junto con emplear una segunda unidad
acondicionadora de esta manera la producción de rompecabezas terminados aumentaria.

Así mismo se evidencia que el producto limitante del proceso son los cuadros por lo cual la tasa de producción de
estos condiciona la elaboración de las cajas de rompecabezas.

caja cuadros cilindros esferas

producto 1 1 2 4 3

producto 2 1 5 1 2

producto 3 1 4 2 4

total 3 11 7 9
NOTA: Realizar la simulación y responder las preguntas planteadas. Enviar los archivos .fsm y documento texto
con las respuestas al correo karen.ballesterosg@utadeo.edu.co.

Referencias

• Beaverstock M., Greenwood A., y Nordgren W. (2014) Applied Simulation Modeling and Analysis using
FlexSim. Fourht Edition.
• Marmolejo Isaías (s.f.) Un primer paso a la simulación con FlexSim.