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Failure in a pipe due to defective maintenance

Article · June 2021

DOI: 10.35429/JME.2021.15.5.1.7

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4 authors, including:

Juan Manuel Salgado José Luis Ojeda-Elizarrarás

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Mes, Año Vol.1 No.1 1-15-[Uso de ECORFAN]

Falla de tubería por deficiencias en mantenimiento

Failure in a pipe due to defective maintenance
SALGADO LÓPEZ, Juan Manuel†*, OJEDA ELIZARRARS, José Luis, SILVA HERNANDEZ,
Abraham y TELLO RICO, Mauricio.

Tecnología de Materiales, Laboratorio de Metalografía y Análisis de falla CIDESI

Tecnologías de unión, Laboratorio de Soldadura CIDESI

International Identification of Science - Technology and Innovation

ID 1st author: Juan Manuel, Salgado-Lopez / ORC ID: 0000-0002-2384-1887, CVU CONACYT ID: 94744

ID 1st coauthor: José Luis, Ojeda-Elizarrarás / ORC ID: 0000-0001-8412-7778, CVU CONACYT ID: 81630

ID 2nd coauthor: Abraham Silva Hernandez/ ORC ID: 0000-0003-2699-8107, CVU CONACYT ID: 726099

ID 3rd coauthor: Jesús Mauricio Tello Rico/ ORC ID: 0000-0002-5657-2134, CVU CONACYT ID: 586320

(Indicar Fecha de Envío: Mes, Día, Año); Aceptado (Indicar Fecha de Aceptación: Uso Exclusivo de ECORFAN)

Resumen
El mantenimiento adecuado de los ductos para transporte
de energéticos es parte de la eficiencia energética, ya que
así se logran reducir las pérdidas durante el transporte y se
puede conocer la integridad mecánica de estos y con ello
reducir el riesgo de accidentes o daños ambientales. Este
trabajo es un ejemplo de las experiencias que deben ser
tomadas en cuenta para un mantenimiento óptimo de los
ductos y consistió de un análisis de falla realizado en una
conexión tipo “T” de 20 pulgadas de diámetro, la cual
tiene un papel importante en el proceso de transporte de
energéticos y que se encontraba enterrado parcialmente
con exposición al agua pluvial. El mantenimiento
preventivo consistía de inspección visual, limpieza y
recubrimiento con pintura. Los resultados indican que la
falla ocurrió por fatiga iniciada en defectos de soldadura y
la fractura termino por una sobrecarga que dio lugar a que
la grieta creciera siguiendo la región del material con
pérdida de espesor inducida por picaduras por corrosión.
Abstract
Proper maintenance of energy transport pipelines is a part
of energy efficiency since energy losses during transport
are reduced with good maintenance practices as well as the
mechanical integrity can be known. Moreover, it reduces
the risk of accidents or environmental damage. This work
is an example of the experiences that must be taken into
account for optimal pipeline maintenance and consisted of
a failure analysis performed on a 20-inch diameter "T"
connection, which plays an important role in the energy
transportation process and it was found to be partially
buried with exposure to rainwater. Preventive
maintenance consists of visual inspection, cleaning, and
coating with paint. The results indicated that the failure
begun due to fatigue with origin in weld defects and the
fracture grew up due to an overload, which caused the
crack to grow following the region of the material with
loss of thickness induced by corrosion pitting.

Palabras clave: falla, corrosión, mantenimiento. Keywords. Failure. Corrosión, deffective maintenance

Citación: SALGADO LOPEZ, Juan Manuel*, TELLO RICO, Jesús Mauricio. OJEDA ELIZARRARÁS, José Luis,
and LÓPEZ MONROY, Francisco Ignacio. FAILURE IN A PIPE DUE TO DEFFECTIVE MAINTENANCE
ECORFAN Journal. Year 1-1: 1-11
Artículo Research Journal
Mes, Año Vol.1 No.1 1-15-[Uso de ECORFAN]

* Correspondencia del Autor (msalgado@cidesi.edu.omx)

† Investigador contribuyendo como primer autor.

© ECORFAN www.ecorfan.org
Artículo
Introducción
El mantenimiento preventivo de cualquier tipo
de instalación es vital para el buen
funcionamiento de esta y reducir los riesgos de
accidentes. Esto mismo aplica en lo que se
refiere a eficiencia energética ya que en caso
contrario se corre el riesgo de accidentes o
pérdidas por fugas con lo que se compromete la
integridad de personas y el medio ambiente.
Además con ello se logra conocer la integridad
mecánica de los equipos para producción y
transporte de energéticos y con ello el reducir el
riesgo de accidentes o daños ambientales.
No obstante, en algunos casos el mantenimiento
preventivo se reduce a una simple limpieza
externa. Los cual tiene consecuencias como las
que se muestran en este estudio. La pérdida de
productividad debida a un mantenimiento o
reparación no planificados son productos de la
mentalidad de proponer un mantenimiento
temporal y superficial, que comúnmente lleva a
agravar la situación. Las reparaciones
temporales requieren trabajo adicional para su
corrección definitiva, o en el peor de los casos,
fallan antes de ser corregidas.
Cuando se produce una falla que afecta de forma
apreciable a la producción, la calidad de los
productos, a la seguridad de las personas o que
puede provocar un grave impacto ambiental; es
imprescindible realizar un análisis de fallas para
determinar la causa metalúrgica que llevó a la
falla y a partir de allí proponer acciones reales
para evitar que este tipo de eventos ocurran
nuevamente. En el análisis de fallas está ligado
con la criticidad de los equipos de producción o
transporte de energéticos para priorizar las
actividades de mantenimiento preventivo y su
planificación; ya que la mejora de los resultados
de mantenimiento requiere de estudiar los
incidentes que ocurren y aportar soluciones
reales para que evitarlos.
Este trabajo consistió de un análisis de falla
realizado en una conexión tipo “T” de 20
pulgadas de diámetro, la cual tiene un papel
importante en el proceso de transporte de
energéticos. El objetivo de este trabajo fue el
determinar el mecanismo metalúrgico, el cual
llevó a la fractura de este componente y con este
trabajo se muestra que una práctica deficiente en
mantenimiento preventivo lleva a fallas en el
proceso y paros no planeados.
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Metodología a desarrollar
La construcción de esta conexión tipo “T”
databa de 1980 y el material era acero ASTM A
53 grado B. Este componente era de
aproximadamente 2.30 metros de largo, con 0.5
metros de diámetro y un espesor aproximado de
7.85 milímetros de espesor. Cabe señalarse que
el espesor no era contante ya que el espécimen
bajo estudio presentaba oxidación roja tanto en
el interior como en el exterior; la conexión “T”
tenía 0.5 metros de diámetro, además de un
agujero de 0.3 metros de diámetro; y que
mostraba una grieta primaria que iniciaba
transversalmente al radio del tubo y luego hacia
una semicircunferencia de aproximadamente 50
centímetros de largo cuyo posible origen fue
detectado en la soldadura de unión de la “T” con
el tubo; tal como se muestra en la figura 1.
Con el fin de alcanzar el objetivo planteado en
este estudio se procedió a aplicar las siguientes
técnicas: inspección visual a simple vista y
utilizando microscopio estereográfico marca
Leica, esta técnica fue llevada a cabo para
evidenciar la circunstancia de entrega al
laboratorio del espécimen bajo estudio y
determinar el origen de la fractura si como de
evidencia importante macroscópica.
Figura 1. La imagen la conexión tipo “T” en la
condición de entrega al laboratorio. Se observa
la fractura y el recubrimiento en la superficie
externa. (Fuente: Elaboración propia/ Source:
own work)
La medición de espesores fue hecho por medio
de la técnica de ultrasonido con haz recto
utilizando un equipo GE modelo USM/DMS Go,
esta inspección no destructiva fue necesaria para
poder determinar las zonas de la conexión “T”
con reducción en el espesor.
Para determinar la presencia de daño en la
microestructura en el acero de este componente
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se requirió de análisis microestructural

utilizando microscopio óptico metalográfico
marca Nikon Epiphot 440. Las muestras fueron
tomadas por medio de cortes mecánicos
transversales al espesor de la placa con daño.
Estas muestras fueron montadas en baquelita,
lijadas y pulidas utilizando lijas desde número
120 hasta 2000. Después estas muestras fueron
pulidas utilizando alúmina en polvo de 1 micra
de tamaño de partícula y posteriormente fueron
atacadas con nital 2 para revelar la
microestructura.
Figura 3. La imagen muestra la zona derecha el
Finalmente el patrón de fractura de la conexión cambio en el crecimiento de la grieta de la
“T” fallada fue determinado por análisis soldadura al cuerpo del tubo principal. (Fuente:
fractográfico utilizando microscopio electrónico
Elaboración propia/ Source: own work)
de barrido (MEB) Phillips Modelo XL-30 y
microanálisis elemental EDS con sonda EDAX.
Por otro lado la inspección visual de la superficie
de fractura demostró la presencia de fusión
Resultados incompleta y una capa de productos de corrosión
La inspección visual llevada a cabo en la
color roja. Esta evidencia es mostrada en la
conexión tipo “T” mostro que el patrón de la
figuras 4. Con esta evidencia se comprueba que
grieta en las puntas era de tipo dúctil y que el
los defectos de soldadura jugaron un papel en el
origen de esta grieta se situaba en la soldadura
crecimiento de la grieta que llevó a la falla de
de la conexión “T” como se observa en la figura
este componente.
2. De este hecho se deduce que el origen de la
grieta se ubicaba al pie de la soldadura y que esta
jugó un papel importante en la falla de este
componente. En este sentido debe resaltarse que
la grieta inicia al pie del cordón de soldadura,
con lo que se comprueba que la fractura fue
iniciada por algún defecto de esta.

Figura 4. La imagen muestra la superficie de

Figura 2. La imagen muestra la zona de fractura
en la región de la soldadura. (Fuente:
Elaboración propia/ Source: own work)
Además de lo anterior, debe mencionarse que
mediante esta técnica se encontraron picaduras
por corrosión en esta zona cercana a la grieta
(figura 3). La figura 3 muestra que la grieta
creció siguiendo las regiones del material con
reducción de espesor por corrosión, ya que la
grieta cambio de trayectoria respecto al origen
localizado al pie del cordón de soldadura.
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fractura. La superficie de fractura está cubierta
de una capa de productos de corrosión y la
presencia de faltas de fusión. (Fuente:
Elaboración propia/ Source: own work)
La inspección visual también revelo la existencia
de productos rojos de corrosión en el interior de
la conexión “T” lo que indica que existió
corrosión por oxígeno en esta parte del
componente y que esta tuvo como consecuencia
una pérdida de espesor. En la figura 5 se muestra
evidencia de picaduras por corrosión en el
interior de la conexión “T”.
Por otro lado, la medición de espesores llevada a
cabo en la conexión tipo “T” reveló que existe
solo una ligera reducción de espesor en la zona
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de la fractura respecto al tubo principal de la presión interna del tubo en esta región de la
conexión “T”. Esto es mostrado en las tablas 1 y conexión era más alto que en otras regiones del
2. mismo espécimen.
Por otro lado la figura 7 muestra las regiones
donde se midieron los espesores con la técnica Puntos medidos (tubo principal).
de ultrasonido con haz recto. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1
0 1
A 5, 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. … 5. 5.
72 59 72 74 82 82 84 84 82 89
B 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5.
74 74 72 74 79 79 79 82 89 84 89
C 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5.
79 79 66 79 77 79 79 77 79 79 66
D 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5.
61 59 56 54 59 77 59 77 84 87 88
E 5. … … 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5.
74 82 77 74 82 69 79 74 77
F 5. … … 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5.
77 69 79 84 77 61 79 79 89
G 5. … … 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5.
82 . 82 84 84 84 84 84 84 92

Tabla 1. Resultados de la medición de espesor

Figura 5. La imagen muestra picaduras por
corrosión en el interior del tubo. (La capa de
productos de corrosión roja fue removida de la
superficie). (Fuente: Elaboración propia/ Source:
own work)
realizados a los largo de la conexión “T”.
(Fuente: Elaboración propia/ Source: own
work)
El análisis metalográfico llevado a cabo en
diferentes regiones de la conexión “T” mostró
evidencia de que en la soldadura existían
defectos tales como: escoria atrapada o falta de
fusión, pero también reveló la presencia de faltas
de fusión, las cuales sirven como concentradores
de esfuerzos. Esto es mostrado en la figura 8.

Figura 7 La imagen muestra las regiones donde

se midieron los espesores con la técnica de
ultrasonido con haz recto. (Fuente: Elaboración
propia/ Source: own work)

Puntos medidos en Zona afectada

térmicamente
1 2 3 4 5 6 7
A 5.41 5.44 5.53 5.64 5.59 5.31 5.36

Tabla 2. Resultados de la medición de espesores

realizados en la HAZ. (Fuente: Elaboración Figura 8. Microestructura de la unión soldada.
propia/ Source: own work) Se observa una fusión incompleta. (Fuente:
Elaboración propia/ Source: own work)
De las tablas 1 y 2 se puede notar que el espesor
máximo del tubo principal fue 5.92 milímetros
De igual forma, la micrografía del corte
mientras que el espesor mínimo detectado fue de
trasversal en la unión soldada mostró evidencia
5.31 milímetros y que esto fue en la zona con
de un pliegue en la parte externa del cordón de
picaduras (cercana a la superficie de fractura);
soldadura. Esto puede verse en la figura 9.
quizá este dato no parezca relevante pero si se
Además de lo anterior, el análisis metalográfico
conjunta está reducción en el espesor en esta
confirmó la presencia de picaduras por corrosión
zona del componente con los defectos de
en el interior del material del tubo de la conexión
soldadura encontrados por inspección visual,
“T” en la región de fractura del espécimen; este
podemos deducir que el esfuerzo aplicado por la
hecho es muy importante ya que las picaduras
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por corrosión es una forma de daño muy severa;
por que las picaduras actúan como
concentradores de esfuerzos. Esto se puede
observar en la figura 10.
Figura 9. Microestructura en el pliegue de la
parte externa del cordón de soldadura. (Fuente:
Elaboración propia/ Source: own work)
Figura 10. Micrografía a 200. Se observa la
microestructura del material base y las cavidades
por corrosión en la superficie exterior del
material base. (Fuente: Elaboración propia/
Source: own work)
En la figura 11 se muestra la microestructura en
un corte trasversal a la superficie de fractura de
la conexión “T”, se observa evidencia de
picaduras por corrosión y una grieta secundaria
que crece a partir de la picadura.
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Figura 11. Micrografía a 200X cercana a la
superficie de fractura. (Fuente: Elaboración
propia/ Source: own work).
El análisis fractográfico demostró que la
superficie de fractura en el origen presentaba
marcas de playa lo cual significa que el
crecimiento de grietas ocurrió por fatiga (figura
12), aunque debe mencionarse que la corrosión
degradó la evidencia. Además en esta región de
la fractura se encontraron defectos de soldadura
tales como fusión incompleta y porosidad. Este
hecho demuestra que estos defectos son
concentradores de esfuerzo donde se inician las
grietas por fatiga. Esto coincide con el hecho de
que este componente trabaja en ciclos de
compresión durante el transporte de
hidrocarburo/descompresión.
Por otro lado en el área de la fractura donde la
grieta creció alejándose del cordón de soldadura
se observó un patrón leñoso (figura 13), el cual
es la mezcla entre un patrón de cuasi clivaje y
hoyuelos por fractura. Este hecho indica que la
grieta creció a partir de defectos de soldadura por
el mecanismo de fatiga y luego esta termino de
fracturar el componente por una sobrecarga. Esta
sobrecarga ocurrió como producto del esfuerzo
de trabajo de la conexión actuando en la región
del pie de la soldadura. Esta región que debía
soportar el esfuerzo de trabajo estaba reducida en
resistencia mecánica debido a la reducción de
espesor causada por las picaduras por corrosión.
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Figura 12. Superficie de fractura en la zona de
fusión parcial. Se pueden observar una fusión
incompleta, cavidades por porosidad y grietas
secundarias. (Fuente: Elaboración propia/
Source: own work)
Figura 13. Superficie de fractura en la grieta
alejada de la unión soldada en la imagen se
puede observar cuasi clivaje y hoyuelos por
fractura. (Fuente: Elaboración propia/ Source:
own work)
Discusion
Considerando los resultados anteriormente
comentados, se puede decir que la conexión tipo
“T” de 20 pulgadas de diámetro falló por el
mecanismo metalúrgico denominado como
fatiga, dicho daño inicio por defectos en la HAZ
de la soldadura y la fractura falla de manera
catastrófica por una sobrecarga actuando en la
región con disminución de espesor debido a
picaduras por corrosión.
Si se considera que la falla de este componente
ocurrió a pesar del mantenimiento preventivo, el
cual consistía de inspección visual y capas de
pinturas, entonces se puede deducir que esta no
fue una buena práctica de manteamiento.
Entonces por la evidencia previamente mostrada
y discutida queda claro que la grieta creció por
fatiga debido a los ciclos de trabajo de
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presión/descompresión con inicio e defectos de
soldadura tales como penetración incompleta.
Este tipo de defectos de soldadura son
detectados por medio de pruebas no
destructivas, al igual que con este tipo de
técnicas se puede detectar el crecimiento de la
grieta y la pérdida de espesor en la Zona afectada
térmicamente debido a picaduras por corrosión.
Además, los resultados de las técnicas no
destructivas se puede utilizar ´para alimentar
una metodología de integridad mecánicas, con lo
cual es posible dar predicciones del crecimiento
del daño por corrosión y con ello diseñar
estrategias para el reemplazo de dicho
componente.
Por otro lado, conjuntando las evidencias
previamente discutidas se deduce que buenas
prácticas de mantenimiento preventivo pudieron
evitar la falla catastrófica de este componente.
Agradecimiento
Los autores desean agradecer al Laboratorio de
Metalografía y análisis de falla de CIDESI por el
apoyo en la realización de este trabajo.
Conclusiones
La conexión tipo “T” falló por el mecanismo
metalúrgico de fatiga que inicio por defectos en
la Zona Afectada Térmicamente de la soldadura
y la fractura creció de manera catastrófica por
una sobrecarga actuando en la región con
disminución de espesor debido a picaduras por
corrosión.
Los defectos de soldadura actúan como
iniciadores de grietas en equipos que están
sometidos a ciclos de carga/descarga y la
corrosión disminuye el espesor del material con
lo que se da lugar a que por estos lugares crezcan
las grietas.
Las evidencias previamente discutidas se deduce
que buenas prácticas de mantenimiento
preventivo pudieron evitar la falla catastrófica de
este componente.
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