CÓDIGO PS-009 - P&G - 2021

PLAN DE TRABAJO VERSIÓN 001 003

REVISIÓN 001 002
INSTALACION DE RACKS FECHA 02-06-21
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PLAN DE TRABAJO

INSTALACION DE RACKS

PROCTER & GAMBLE

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1. GENERALIDADES
El presente documento presenta las instrucciones y los pasos a seguir para la
instalación de estructuras racks tipo drive in y selectivas de procedencia Colombia de
la empresa Almaceno. Dichas estructuras se instalarán en almacén central y almacén
500, instalaciones de P&G Industrial planta.

2. ALCANCE SEGÚN SOW

Instalación de estructuras racks selectivas
Ubicación: Almacén central de acuerdo a planos de montaje emitidos por fabricante
(Almaceno)

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Instalación de estructuras Racks Drive in (Zona 1)
Ubicación: Almacén 500 de acuerdo a planos de montaje emitidos por fabricante
(Almaceno)
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Instalación de estructuras Racks Drive in (Zona 1)

Ubicación: Almacén central de acuerdo a planos de montaje emitidos por fabricante
(Almaceno)

3. OBJETIVO
Instalación de estructuras racks selectivas y drive in en almacén central y 500
Cero incidentes durante la ejecución de los trabajos.

4. HORARIO DE TRABAJO
El horario de trabajo inicia a partir de las 08:00am, 60 minutos de refrigerio a partir
de las 12:00am y culmina a las 17:00pm.

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5. UBICACIÓN DE LA ZONA DE TRABAJO.

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Racks Selectivos: Almacen central

Racks Drive in: Almacen 500 y almacen central

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UBICACION PARA DESCARGA DE MATERIALES (RACKS)

6 SOLICITUD:
 Aprobación del plan de trabajo
 Asignar zona para descarga de contenedores
 Asignar zona cerca de la zona de trabajo donde se instalarán los racks
 Liberación completa de racks selectivos
 Asignarnos un área para almacenamiento temporal de equipos y herramientas.
 Préstamo de 02 escaleras industriales para la instalación del primer nivel de vigas
 Préstamo de 01 elevador tipo tijera para los trabajos de altura en el proceso de
la desinstalación
 Acceso y/o salidas personales, control equipos/herramientas por garita
Materiales.
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7, RECURSOS.
 Mano de Obra
 08 Técnicos especialistas en estructuras racks
 4 Ayudantes.
 01 Supervisor.
 01 Prevencionista de riesgo aprobado por P&G
 Equipos de maniobra
 01 Elevador scisor lift proporcionado por P&G.
 02 escaleras industriales proporcionados por P&G
 01 Montacargas suministrado por contratista
 02 Arnés marca MSA
 Sogas para bajar Marcos
 Extensiones eléctricas
 Tornas.
 01 taladro eléctrico con brocas para metal y concreto.
 Herramientas varias

EPP´s
 Careta facial transparente adaptado al casco.
 Lentes panorámicos de Seguridad.
 Casco con barbiquejo
 Guantes de Cuero.
 Zapatos punta de acero.
 Protectores auditivos.
 Ropa de trabajo (Jeans, Drill) y polos o camisas manga larga.

8. EN SEGURIDAD

 Se realiza la charla diaria de 5minutos antes de iniciar la actividad, con el

objetivo de verificar y reforzar la constante comunicación entre el experto en
la tarea, los trabajadores y el supervisor para asegurar el éxito del trabajo, es
obligatorio que todo el personal participe de la charla de seguridad.
 Se realizará el check list a todos los equipos y herramientas que van a utilizarse
en la actividad, antes de ingresar a Planta y la validación por parte del supervisor
de seguridad.
 Se realizará la inspección diaria del equipo de montacargas Con el objetivo de
encontrar alguna condición insegura.
 Se efectuará una inspección previa antes de iniciar la actividad. verificando que
no exista material inflamable a 11m a la redonda, en pisos inferiores del lugar
de trabajo, la inspección se realizara mutuamente con el personal encargado de
P&G.

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 Previo al inicio de las actividades el PREVENCIONISTA con la ayuda del experto

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de la tarea que participa en la actividad, elaboran el ARP (Análisis de Riesgo
Potencial), con el objetivo de identificar los riesgos potenciales de la zona a
trabajar.
 El supervisor de seguridad por parte de instala corp. Antes de dar la
confirmación para las actividades deberá revisar los formatos tales como ARP,
TRIGGER, CHECK DE LIST DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS, estos formatos deben
tener las firmas. LIDER DE GUARDIA, EXPERTO EN LA TAREA, SUPERVISOR DE
SEGURIDAD POR PARTE DE INSTALA CORP, FIRMA DEL AREA DE INGENERIA Y LA
FIRMA DEL AREA SSOMA. Si no estuvieran las firmas completas no se da inicio a
la actividad.
 El supervisor de seguridad deberá sensibilizar y retroalimentar el lavado de
mano constante y el cumplimiento del plan covid-19.
 Es una condición de trabajo que el personal que va a realizar la labor estén
siempre portando sus EPP (casco con barbiquejo, lentes de seguridad, careta
con mica, zapatos y protectores de oído.
 Hacer el reconocimiento de la ruta de evacuación en caso de emergencia, el
extintor y las botoneras de emergencia más cercana al lugar de trabajo. (Colocar la
lista de teléfonos de emergencia a la vista)
 Se acordonará toda la zona de trabajo con cintas de seguridad y postes de
sujeción. “cachacos”, con el objetivo de cerrar todo acceso a cualquier equipo
móvil o persona a la zona de trabajo y se colocará CONTROLES VISUALES
(área restringida, cuidado caída de objetos, cuidado trabajos en altura y caliente)
 Constante comunicación entre los operarios y el supervisor para asegurar el
éxito del trabajo 15 minutos antes del retiro y retorno del refrigerio, se
verificará que todos los equipos se encuentren apagados y que el área se
encuentre ordenada y limpia.
 Se verifica posturas adecuadas de trabajo, para evitar la fatiga. El personal de
INSTALA CORP SAC adoptara todas las medidas frente al Covid 19.

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9. PROCEDIMIENTO OPERACIONAL
9.1 ACONDICIONAR, CERRAMIENTO DE ZONA DE TRABAJO – BLOQUEO DE
INGRESO A ZONA DE TRABAJO
RIESGOS:
 Tropiezos. con obstáculos en nivel de piso.
 Golpes y contunciones en partes del cuerpo.
PROCEDIMIENTO:
 Verificar el área de trabajo se encuentre libre de obstáculos, realizar el
ordenamiento de las cosas previa coordinación con el encargado del Área.
 Es obligatorio el uso de tapones auditivos en zona de ruido, será verificado por el
Supervisor de seguridad en zona de trabajo. Se procede la tarea del cerramiento
de la zona de trabajo, uso de postes de sujeción y mallas de seguridad.
 Verificar siempre que la zona de trabajo y accesos peatonales siempre deben
estar libre de obstáculos para una evacuación eficaz.

EPP´s:
 Casco de seguridad con barbiquejo, lentes panorámicos, zapatos con punta
de acero, polo manga larga, chaleco refractario, guante de cuero.

9.2 TRASLADO DE RACKS

RIESGOS:
 Atropello de personal por constante tránsito de montacargas.
 Aplastamiento de personal por maniobra de montacarga.
 Caída de estructuras racks (Marcos, Vigas) durante el traslado de marcos de racks.
 Golpes, fracturas, brazos al manipular las estructuras.
 Dolor de muscular, lumbalgia por sobre esfuerzo al trasladar marcos de racks o herramientas.
PROCEDIMIENTO:
 Antes de iniciar el traslado se verificará el área donde se va a descargar
que este libre, limpia y ordenada.
 Apoyo de montacarga y stocka para traslado de materiales.
 El material estará asegurado con sogas o eslingas para estabilizar la
carga.
 Apoyo de vigía para el recorrido del punto de carga hacia el punto de
descarga.
 El recorrido del personal operativo será únicamente por las líneas
peatonales.

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MEDIDAS DE CONTROL
 Supervisor de seguridad designara una persona calificada para que haga |

la función de vigía para el traslado de materiales.

 El montacarguista no deberá exceder la velocidad de más de 10 km X h.
 Antes de iniciar el traslado se verificará que los materiales (marcos, vigas,
arriostres y defensas de rack) estén asegurados o en una paleta cubierto
por stretch film
 Por ningún motivo el personal se pondrá debajo de una carga o en el
radio de ejecución del montacarga.
 Comunicación constante y efectiva entre operador de montacarga,
supervisor de seguridad, vigía y personal de trabajo.

9.3 DESMONTAJE DE MARCOS DE RACKS.

RIESGOS:
 Aplastamiento de personal durante el desmontaje.
 Atropello de personal por constante tránsito de montacargas.
 Caída de personal durante actividades en el elevador tipo tijera.
 Caída de estructuras racks (Marcos, Vigas) durante el izaje.
 Fracturas y cortes por exposición de caída de herramientas.
 Lumbalgia, dolor muscular y problemas musco esqueléticos por posturas forzadas al realizar el
desmontaje de racks.
 Golpes, contusión en manos, brazos al manipular las estructuras.
PROCEDIMIENTO:

 Antes de iniciar la actividad se procederá a señalizar el área de trabajo

 Se comunicará al líder de guardia y área ssoma de procter que se cerrará ciertas áreas con el
fin de evitar incidentes y accidentes.
 Apoyo de montacarga para el desmontaje de marcos de racks
 Apoyo de elevador tipo tijera para el desmontaje de marcos de racks
 Uso de soga o eslingas para el desmontaje de racks con la finalidad de estabilizar los marcos
de racks.
MEDIDAS DE CONTROL
 Supervisor de seguridad inspeccionara los equipos tales como
montacarga y elevador tipo tijera.
 Inspección de sogas o eslingas que se encuentren en perfecto estado.
 Se señalizará el área trabajo y se procederá cerrar ciertas áreas del
almacén con la finalidad de evitar incidentes y accidentes.
 Por ningún motivo el personal se posicionará debajo de la carga o en el
radio de ejecución de la maniobra.
 Comunicación Constante entre operario de elevador, operario de
montacarga, supervisor de seguridad y personal operativo.

9.4 INSTALACION DE ESTRUCTURAS RACKS SELECTIVAS Y DRIVE IN.

RIESGOS:
 Choque estructural durante el traslado de elevador tipo tijera.
 Caída de personal durante actividades en el elevador tipo tijera.
 Caída de estructuras racks (Marcos, Vigas) durante el izaaje.
 Golpes, chancones en manos, brazos al manipular las estructuras.
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PROCEDIMIENTO:
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 Toda conexión eléctrica se realiza con manos secas, se hace uso de un taladro y
extensión para la extracción de los anclajes.
 El material como vigas, marcos y accesorios del rack desmontado serán
trasladados al almacén 500, zona frente a ex maquila donde se procederá con
la instalación al 100%.
 Para el proceso de instalación primero se procederá a subir los marcos con el
apoyo del montacargas colocando inmediatamente las vigas a fin que sirva de
sujeción para evitar posibles caídas de los marcos.

9.5 MONTAJE DE RACKS DRIVE IN.

RIESGOS:
 Choque estructural durante el traslado de elevador tipo tijera.
 Caída de personal durante actividades en el elevador tipo tijera.
 Caída de estructuras racks (Marcos, Vigas) durante el desmontaje.
 Golpes, contusión en manos, brazos al manipular las estructuras
 Golpes, fracturas en manos, brazos al manipular las estructuras.
que al término del día no queden marcos sin asegurar izados velando la estabilidad
de la estructura, este trabajo se realizara con ayuda del elevador tipo tijera con
operador calificado.
 El personal ubicado en la plataforma del elevador debe de contar con su arnés y
su línea de restricción enganchado al punto de anclaje del elevador, todo
traslado es con apoyo de 01 vigía con paleta de PARE y SIGA.
 Cuando se pueda iniciar el montaje de los marcos de racks ingresara el
montacargas contratado por Instala Corp. para izar los marcos de forma segura
y eficiente.
 Las labores de montaje de vigas y marcos son consecutivas de forma sostenida
para que al término del día no queden marcos sin asegurar izados.
 Después de instalar los marcos y vigas de techo, se procederá a instalar las vigas
transversales y las vigas de apoyo
 Luego se procederá a instalar los arriostres verticales y horizontales con el
apoyo del elevador tipo tijera con operador calificado.
 En el 1er nivel se procederá a instalar las vigas de apoyo con las escaleras
industriales.
 Con los racks ya instalados como marcos, vigas transversales y vigas de apoyo,
se procederá a alinear los racks.
 Se utilizará una broca de concreto para la perforación en la losa y posterior
instalación del perno de expansión de expansión tipo Hilti con epoxico.
 Toda conexión eléctrica se realiza con manos secas, se hace uso de un taladro y
extensión para la extracción de los anclajes.

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Personal Encargado:

o INSTALA CORP SAC:

1. Richard Rivas – Gerente General
Teléfono: 970822867
2. Johnny Ascoy– Responsable de Obra.
Teléfono: 932659092
3. Jorge Velarde –Supervisor de Seguridad.
Teléfono : 927917812

o P&G

Renzo Azabache (Líder del Proyecto)

Rubí Zurita (Prevencionista de Planta)

Sergio Abanto (Líder de construcción)

Edwin López (Líder de Brigada)

Janeth López (Líder de Sistema de FP Y FD)

Christian Castañeda (Líder de seguridad de planta)

Adrián Senz (Líder de Operación PD)

Stephanie Canales (Gerente de Ingeniería)

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REVISADO Y APROBADO.
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Por INSTALA CORP SAC

Richard Rivas Johnny Ascoy Hidalgo

Gerente General Responsable de Obra

Jorge Velarde
Supervisor de seguridad

Por P&G INDUSTRIAL PERU SRL

Aprobado por:

Sthepania Canales Sergio Abanto

Líder de Ingeniería Supervisor de Construcción

Janeth López Renzo Azabache

Líder de HS&E Contratistas Supervisor de Construcción
Planta P&G

Christian Castañeda Luis Avalos

Líder de HS&E Planta P&G Líder de la parte eléctrica

Rubi Zurita
PDR HS&E Planta P&G

Planta Materiales 02 de junio del 2021

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