Medición de Gas Natural:

Volumen y Energía

PLACAS DE ORIFICIO
 TABLA DE CONTENIDO

1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................ 3
2 PRINCIPIO DE OPERACIÓN...................................................................................................................... 4
3 TIPOS DE MEDIDORES DE PRESION DIFERENCIAL .............................................................................. 7
4 MEDICION POR PLACA DE ORIFICIO....................................................................................................... 8
4.1 API MPMS 14.3 .................................................................................................................................. 8
4.2 FLUIDOS CUBIERTOS POR LA NORMA ........................................................................................... 9
4.3 SISTEMA DE MEDICIÓN ................................................................................................................... 9
4.4 PLACA DE ORIFICIO ....................................................................................................................... 10
4.5 PORTA-PLACAS .............................................................................................................................. 15
4.6 TUBO DE MEDICIÓN ....................................................................................................................... 16
4.7 RECTIFICADORES Y ACONDICIONADORES DE FLUJO ............................................................... 18
4.8 TOMAS DE PRESIÓN ...................................................................................................................... 19
4.9 POZOS TERMOMÉTRICOS............................................................................................................. 21
5 ECUACIÓN DE FLUJO ............................................................................................................................. 22
5.1 COEFICIENTE DE DESCARGA ....................................................................................................... 22
5.2 FACTOR DE VELOCIDAD DE APROXIMACIÓN .............................................................................. 24
5.3 FACTOR DE EXPANSIÓN ............................................................................................................... 25
6 ESPECIFICACIONES Y REQUISITOS DE INSTALACIÓN ....................................................................... 27
6.1 EXCENTRICIDAD ............................................................................................................................ 27
6.2 PERPENDICULARIDAD ................................................................................................................... 28
6.3 LONGITUDES RECTAS ................................................................................................................... 28

2
 1 INTRODUCCIÓN

Por muchos años, los medidores de caudal por presión diferencial ha sido la tecnología más aplicada para
medición de flujo en tuberías a una exactitud y costo razonables. Este tipo de dispositivos se basa en la
generación de una restricción en la corriente del fluido que ocasiona una presión diferencial, entre dos puntos,
uno aguas arriba y otro aguas abajo del elemento restrictor.

El caudal que fluye a través de la restricción proporcional a la raíz cuadrada de la presión diferencial, por esta
razón también se les conoce como medidores de raíz cuadrada o como medidores de cabeza. A nivel mundial
es la tecnología más aplicada para medición de caudal a nivel industrial. Los primeros trabajos sobre la
medición de caudal empleando estos dispositivos fueron realizados en 1797 por el físico italiano Giovanni B.
Venturi.

Actualmente, gracias al desarrollo de la instrumentación, la electrónica y los últimos estudios acerca del control
metrológico de los sistemas de medición por placa de orificio y sus problemas, pueden obtenerse
incertidumbres de medición de hasta ±0,8%, valor muy bajo para la medición de gas natural, teniendo la ventaja
de que el elemento primario no requiere calibración contra un patrón (solamente inspección para verificar su
conformidad con respecto a los requisitos de la norma, principalmente por métodos dimensionales) y que su
aplicación hacia grandes diámetros no tiene límite, comercialmente se consiguen de 60 pulgadas (1,5 m) y
superiores.

Entre las desventajas de esta tecnología podemos citar fundamentalmente: 1) su relación máximo/mínimo es de
4:1 aunque puede mejorar si se instalan transmisores adicionales para medir bajas presiones diferenciales,
asociadas a la operación a bajos caudales; 2) sensibilidad a las perturbaciones en el perfil de velocidades
aguas arriba; 3) el fluido debe estar en una sola fase, adicionalmente debe ser limpio, homogéneo y fluir bajo
régimen turbulento (ReD > 4000); 4) la medición se ve afectada por la presencia de flujo pulsante.

Realizando un análisis rápido, puede llegarse a la conclusión de que: la tecnología de medición de altos
caudales por medio de placa de orificio, es una alternativa adecuada a las necesidades de los países que aún
no han desarrollado una infraestructura metrológica (P. Ej. la mayoría de los países Latinoamericanos), que les
permita respaldar el aseguramiento metrológico de las operaciones de altos caudales a altas presiones
(transferencia de custodia, exportaciones e importaciones, city-gates, grandes consumidores).

El uso de medidores de placa de orificio permite, de una forma económicamente viable, el aseguramiento de los
procesos de medición de caudal en las diferentes industrias.

3
 2 PRINCIPIO DE OPERACIÓN

Los medidores de presión diferencial introducen un cambio en la sección transversal del flujo, que ocasiona una
variación en la velocidad del fluido. La diferencia entre las presiones medidas en dos puntos, uno aguas arriba y
otro aguas abajo, es el resultado del cambio en la velocidad del fluido.

El caudal volumétrico a través del área transversal, está representado por:

Q = A× v Ecuación 1

Dónde:

Q = caudal volumétrico
A = área de la sección transversal que atraviesa el flujo.
v = velocidad promedio del fluido

Teniendo en cuenta la ecuación anterior y el principio de la conservación de la masa, la ecuación de continuidad

establece la relación entre la velocidad y el caudal para un fluido incompresible en un conducto cerrado:

Q = A1 × v1 = A2 × v 2 Ecuación 2

Los subíndices se refieren a las secciones transversales 1 y 2 de la Figura 1. Para un flujo ideal (sin perdidas por
fricción), la ecuación de Bernoulli establece que la suma de la energía estática (cabeza de presión), la energía
cinética (cabeza de velocidad) y la energía potencial (cabeza de elevación) del fluido se conserva para el flujo a
través de una restricción en una tubería.

Figura 1. Teorema de Bernoulli

La ecuación de Bernoulli para cada sección transversal puede describirse de la siguiente forma:

P v2
+ + z = cte Ecuación 3
ρg 2g
Dónde:

P = presión estática (fuerza por unidad de área)

ρ = densidad del fluido (masa por unidad de volumen)
g = aceleración debida a la gravedad
z = cabeza de elevación del fluido a partir de un nivel de referencia

4
Usando la Ecuación 3, para la condición de flujo mostrada en la Figura 1, se obtiene:

P1 v12 P v2
+ +z= 2 + 2 +z Ecuación 4
ρg 2g ρ g 2g
En cualquier sección transversal, un cambio en la velocidad origina un cambio en la presión estática; por
ejemplo, con una reducción en la velocidad (energía cinética), se obtiene un incremento en la presión estática
(energía estática). A través de las leyes de la física, este cambio de energía cinética a energía estática puede
expresarse en términos del cambio en la presión y la velocidad.

Dos ecuaciones, derivadas de las leyes de la física, y relacionadas con: 1) la caída libre de objetos que parten
del reposo y, 2) con la distancia recorrida, son usadas para desarrollar la ecuación de flujo para el elemento de
presión diferencial.

La velocidad de un objeto en caída libre que parte del reposo está dada por:

v = gt Ecuación 5

y la distancia recorrida por el objeto es:

1 2
h= gt Ecuación 6
2
Dónde:

t = tiempo transcurrido
h = cambio en la altura

Sustituyendo el valor de t de la Ecuación 5, en la Ecuación 6 se obtiene:

v2
h= Ecuación 7
2g
ó

v = 2 gh Ecuación 8

La Ecuación 8 aplicarse para determinar la velocidad de un líquido que fluye a través de un orificio localizado
cerca del fondo de un tanque (Figura 2), con un nivel de líquido de altura h medido a partir del centro del orificio.
El caudal (velocidad a través del orificio) es proporcional a la raíz cuadrada de la cabeza de presión, h, ejercida
por el líquido sobre el orificio. La misma relación puede obtenerse usando la Ecuación 4. Esta relación entre
presión y velocidad, es la base para la medición de caudal empleando elementos generadores de presión
diferencial. Sustituyendo la velocidad de la Ecuación 8 en la Ecuación 1, el caudal a través del orificio está dado
por:

Q = A × 2 gh Ecuación 9

Donde A es el área transversal del orificio.

5
 Figura 2 Fenómeno de la vena contracta

Consideremos un tanque lleno de agua, con un orificio circular en una de sus paredes, cerca del fondo (Figura
2). El orificio tiene un diámetro d y está localizado a una distancia h por debajo de la superficie del agua. Bajo
condiciones ideales, la velocidad del agua que fluye a través del orificio está dada por la Ecuación 8. Sin
embargo, en la condición real, el caudal a través del orificio es menor que el valor obtenido teóricamente, siendo
aproximadamente el 98% de la condición ideal. Este factor de 0,98 es la relación entre la velocidad real y la
2
velocidad ideal, y se conoce como el coeficiente de velocidad Cv. El área del orificio es igual a π d /4, por lo
tanto el caudal volumétrico que sale del tanque, calculado con la Ecuación 9 está dado por:

 d2 
Q =  π  × C v × 2 gh Ecuación 10
 4 
La medición volumétrica indicada en la Ecuación 10 tiene un error implícito, ocasionado por el hecho de que el
chorro de agua que escapa de la restricción se contrae, al momento de abandonar el orificio. A una distancia de
aproximadamente la mitad del diámetro de la restricción, aguas abajo de ésta, el chorro alcanza su valor
mínimo de área transversal. El punto en el cual el chorro alcanza su menor diámetro, se denomina “vena
contracta”. Cuando el orificio posee bordes rectos, el área transversal del chorro en la vena contracta es de
aproximadamente el 62% del área del orificio. Este factor de aproximadamente 0,62, ocasionado por la
contracción en la sección transversal del flujo es conocido como el “coeficiente de contracción” (Cc), por lo tanto,
el caudal real a través del orificio en el tanque es:

 d2 
Q = C C × CV ×  π  × 2 gh Ecuación 11
 4 
El producto entre el coeficiente de velocidad y el coeficiente de contracción se denomina “coeficiente de
descarga” (Cd). Por lo tanto, la Ecuación 11, para el caudal real a través de una restricción se reduce a:

Q = C d × A × 2 gh Ecuación 12

Cuando se aplica la Ecuación 12 a medidores de caudal por presión diferencial en tuberías, h representaría la
cabeza diferencial que existe entre dos posiciones específicas en la tubería, relativas a la restricción. La cabeza
de presión comúnmente se expresa como la altura de una columna de líquido, por ejemplo en pulgadas de
columna de agua. Las posiciones donde se realiza la medición de la presión diferencial se denominan tomas de
presión. La posición de la tomas de presión varía de acuerdo con el tipo de elemento restrictor. El diseño de
éste elemento y la posición donde se deben localizar las tomas, se basa en normas. En algunos diseños de
medidores, la posición de las tomas está determinado por el fabricante.

6
 3 TIPOS DE MEDIDORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL

Los medidores de caudal por presión diferencial pueden usar diferentes diseños de elementos restrictores de
flujo. Los elementos más comunes son los siguientes:

Placa de orificio
Venturi
Tobera
Tubos Pitot
Cuña (wedge)
V-Cone

El tipo de medidor de caudal por presión diferencial más utilizado es la placa de orificio, por lo tanto se estudiará
con detenimiento en los posteriores numerales.

Figura 3 Tipos de medidores de presión diferencial

Tobera
Cuña (wedge) V-Cone

Pitot Placa de orificio Venturi

7
 4 MEDICIÓN POR PLACA DE ORIFICIO

Para medición de fluidos líquidos y gaseosos pueden aplicarse los siguientes documentos de referencia:

1. Manual of Petroleum Measurement Standards 14.3. Concentric, Square-Edged Orifice Meters.

American Petroleum Institute.

2. ISO 5167:2003. Measurement of fluid flow by means of pressure differential devices inserted in circular
cross-section conduits running full.

En el continente americano se usan principalmente las normas publicadas por API, en Europa se utilizan como
referencia las normas ISO, sin embargo, a nivel mundial (e inclusive Latinoamericano) la tendencia es a usar
ISO. Debido a que la legislación que existe en Latinoamérica en materia de medición, exige el uso de las
normas API, en este documento se tratara exclusivamente esta norma. Cabe resaltar que países como Brasil y
México han cambiado sus regulaciones hacia la normatividad basada en ISO.

Figura 4 Medición por placa de orificio

4.1 API MPMS 14.3

El API MPMS, Capítulo 14, Sección 3, aplica a la medición de caudal por medio de placas de orificio
concéntricas, de borde recto. Aunque el título del capítulo 14 del API se refiere a la medición de gas natural,
esta referencia también es aplicable a la medición de líquidos sin inconvenientes.

Es importante resaltar que el API MPMS 14.3 es equivalente en un 100% al Reporte AGA No. 3, y que estas
referencias constan de cuatro partes y que cada una ha sido revisada, actualizada y publicada en una fecha
diferente:
Figura 5 Instalación de la platina de orificio

8
 Parte 1: General Equations and Uncertainty Guidelines (1990)

Esta parte provee las ecuaciones básicas y el establecimiento de la incertidumbre para el cálculo del caudal a
través de medidores tipo placa de orificio. En esta edición, se reemplazaron los factores del orificio y del número
de Reynolds que se usaban en la edición de 1985, por una función que permite calcular el coeficiente de
descarga, teniendo como variables de entrada el diámetro de la tubería, la relación de diámetros (beta) y el
número de Reynolds de la tubería. El factor de expansión no sufrió cambios en esta edición, con respecto a la
de 1985, sin embargo, el factor de expansión aguas abajo fue reanalizado, incluyéndose la compresibilidad.
Aunque cada parte del documento puede ser usada independientemente y para muchas aplicaciones, los
usuarios de aplicaciones de gas natural requieren un conocimiento de las Parte 3 y la Parte 4 antes de
implementar la Parte 1.

Parte 2: Specification and Installation Requirements (2000)

Este capítulo describe las especificaciones y requisitos de instalación para la medición de fluidos Newtonianos
monofásicos y homogéneos, utilizando placas de orificio concéntricas, de borde recto y con tomas de presión en
las bridas. Además, provee las especificaciones para la construcción e instalación de placas de orificio, tubos de
medición y accesorios adicionales al diseñar sistemas de medición por placa de orificio. Este documento no
exige actualizar las instalaciones diseñadas con las versiones anteriores a su publicación, sin embargo, si los
sistemas de medición no se actualizan para cumplir la versión vigente, pueden existir errores de medición de
tipo sistemático, debido a las longitudes de tubería recta aguas arriba y a un acondicionamiento de flujo
inadecuados.

Parte 3: Natural Gas Applications (1992)

La tercera parte de esta norma es una guía de aplicación para el cálculo de caudal de gas natural, empleando
placas de orificio concéntricas, de borde recto y con tomas de presión sobre las bridas, usando el sistema de
unidades basado en pulgadas y libras. También provee una guía práctica para la aplicación del Capítulo 14.3,
Partes 1 y 2, enfocada a la medición de gas natural.

Parte 4: Background, Development, Implementation Procedures and Subroutine Documentation (1992)

Esta sección describe los fundamentos y el desarrollo de la ecuación para el cálculo del coeficiente de descarga
de medidores tipo placa de orificio concéntrico, de borde recto y con tomas de presión en las bridas.
Adicionalmente recomienda un procedimiento para el cálculo del caudal. Los procedimientos recomendados
aseguran la obtención de resultados computacionales consistentes, para la cuantificación del caudal bajo
condiciones definidas, independientemente de la aplicación, o de las unidades de medición exigidas a nivel
gubernamental, aduanero o estatal. Los procedimientos permiten a los usuarios de diferentes lenguajes de
programación y de diferentes equipos de cómputo, alcanzar resultados casi idénticos, utilizando los mismos
datos de entrada estandarizados.

4.2 FLUIDOS CUBIERTOS POR LA NORMA

La norma aplica al flujo de fluidos en estado estacionario, que para todos los propósitos prácticos se
consideren: limpios, monofásicos, homogéneos y Newtonianos, con números de Reynolds de tubería mayores o
iguales a 4000. Todos los gases, la mayoría de los líquidos y la mayoría de los fluidos en fase densa, asociados
con las industrias del petróleo, de la petroquímica y del gas natural, usualmente pueden considerarse fluidos
Newtonianos.

4.3 SISTEMA DE MEDICIÓN

El sistema de medición por placa de orificio más básico, está constituido por los siguientes elementos
(conociéndose el conjunto como “elemento primario”):

Una placa de orificio delgada, plana, con el orificio concéntrico y de borde recto y afilado, enfrentado
contra la corriente de flujo.

9
 Un elemento encargado de sostener la placa de orificio (P. Ej. un conjunto de bridas o una válvula
porta-placa), capaz de posicionar la placa en forma concéntrica y perpendicular a la corriente del flujo;
equipado con tomas de presión adecuadas para medir la diferencia de presión entre las posiciones
aguas arriba y aguas abajo de la placa.

Un tubo de medición recto, para los extremos aguas arriba y aguas abajo de la placa de orificio el cual
puede incorporar un rectificador de flujo y un pozo termométrico.

Figura 6. Componentes del sistema de medición por placa de orificio

Los dispositivos secundarios necesarios para una medición exacta y confiable del caudal no están incluidos
bajo el alcance de esta norma (transmisores de presión estática, de presión diferencial, de temperatura, de
densidad), así como tampoco los elementos terciarios (registradores, totalizadores, indicadores, correctores,
computadores de caudal y elementos de comunicación entre otros).

4.4 PLACA DE ORIFICIO

Se define como una lámina delgada y plana, sobre la cual se ha maquinado una apertura circular concéntrica.
La placa de orificio se describe como una lámina delgada porque el espesor de la placa es pequeño,
comparado con el diámetro interno del orificio. El orificio posee un borde recto y afilado enfrentado con la
corriente de flujo.

Se considera que el borde de una placa no está lo suficientemente afilado para obtener mediciones confiables si
logra reflejar un haz de luz al observarse sin óptica de aumento o si exhibe un haz de luz al verificarse con una
galga para bordes. Los bordes de la placa, tanto aguas arriba como aguas abajo, deben estar libres de
defectos, notorios a simple vista, tales como sectores aplanados, texturas, asperezas, rebabas, abolladuras,

10
picaduras y muescas. Si existe cualquier duda con respecto a la calidad del borde, la placa de orificio debe
reemplazarse para garantizar una medición confiable.
Figura 7 Símbolos para la dimensiones de la placa de orificio

La nomenclatura empleada para denotar el diámetro del orificio se basa en el empleo de una letra “d”
minúscula, la cual puede llevar subíndices o estar sola, las siguientes son las representaciones usadas por la
norma:

d: (Diámetro del orificio calculado) Diámetro interno del orificio, calculado a la temperatura del flujo Tf (su
valor se usa para el cálculo del caudal).
dm: (Diámetro del orificio medido) Diámetro interno del orificio, medido a la temperatura Tm correspondiente
al instante en que se llevó a cabo la medición dimensional para determinar su magnitud.
dr: (Diámetro de referencia del orificio) Diámetro interno del orificio, calculado a la temperatura de
referencia Tr, teniendo en cuenta el coeficiente de expansión térmica del material de la placa y la diferencia
entre las temperaturas Tm y Tr.

El diámetro del orificio medido (dm) se obtiene mediante el promedio aritmético de 4 o más mediciones
dimensionales, espaciadas uniformemente sobre el perímetro del de entrada. Ninguna de las mediciones
obtenidas puede variar con respecto al promedio en un valor superior al presentado en la Tabla 1. Al instante
en que se realizan las mediciones debe registrarse la temperatura de la placa (Tm). Adicionalmente, las
mediciones deben llevarse a cabo bajo condiciones de estabilidad térmica, es decir, a una temperatura
constante dentro de unos límites de ±1 ºF (±0.5 ºC).
Tabla 1. Tolerancia del diámetro del orificio
Diámetro del orificio, Diámetro del orificio,
Tolerancia Tolerancia
dm dm
(±pulgadas) (±mm)
(pulgadas) (mm)
a a
≤0,250 ≤6,350 0,0003 0,0076
a a
0,251 – 0,375 6,375 – 9,525 0,0004 0,0102
a a
0,376 – 0,500 9,550 – 12,700 0,0005 0,0127
0,501 – 0,625 12,725 – 15,875 0,0005 0,0127
0,626 – 0,750 15,900 – 19,050 0,0005 0,0127
0,751 – 0,875 19,075 – 22,225 0,0005 0,0127
0,876 – 1,000 22,250 – 25,400 0,0005 0,0127
0,0005 pulgadas por 0,0127 mm por mm de
>1,000 >25,400
pulgada de diámetro diámetro
a
Nota: El uso de diámetros por menores a 0,45 pulgadas (11,43 mm) no está prohibido, pero
puede ocasionar incertidumbres mayores a las especificadas en el Capítulo 14, Sección 3, Parte 1.

11
El diámetro de referencia del orificio se calcula para la temperatura Tr, equivalente a 68°F (20°C), utilizando la
siguiente ecuación:

d r = d m [1 + α 1 (Tr − Tm )] Ecuación 13

Donde α1 representa el coeficiente de expansión térmica lineal correspondiente al material con el que está
construida la placa de orificio. Por lo general, las placas se construyen de acero inoxidable tipo 304 o 316, al
cual se le puede asociar un valor α1 = 0,00000925 in/(in·°F).

El valor de dr identifica la placa y se utiliza para configurar los computadores de caudal. Es a partir de este valor
que se calcula el diámetro del orificio “d” a la temperatura del flujo.

Otro parámetro de gran importancia y muy referenciado en medición por placa de orificio es la relación de
diámetros, representada por la letra beta del alfabeto griego (β), éste se define como el cociente entre el
diámetro del orificio y el diámetro de la tubería.

d
β= Ecuación 14
D

Como se mencionó anteriormente, las caras aguas arriba y aguas abajo de la placa de orificio deben ser planas.
En la condición fuera de servicio (sin flujo, estando desmontada la placa), la norma permite desviaciones de la
planitud menores o iguales al 1% de la altura de represamiento (dam height), este parámetro se calcula de la
siguiente forma:

dam height =
(Dm − d m ) Ecuación 15
2

Donde Dm es el diámetro interno de la tubería, medido a la temperatura Tm.

Este criterio aplica a dos puntos cualesquiera sobre la placa, dentro del área que ocupa el fluido al encontrarse
en operación la placa (área inundada, ver Figura 9).
Figura 8 Desviación de la planitud de la placa de orificio

12
Con respecto a la calidad de la superficie de las caras aguas arriba y aguas abajo de la placa de orificio, esta
debe ser tal que no presente abrasiones o rasguños notorios a simple vista. Adicionalmente, su rugosidad
superficial no debe ser superior a 50 micropulgadas Ra (1,27 µm). La rugosidad de la placa puede determinarse
con un rugosímetro, configurado con un valor de corte (cutoff) de por lo menos 0.03” (0,762 mm). Se acepta el
uso de otros dispositivos (P. Ej. Comparadores visuales), si se demuestra que ofrecen la misma repetibilidad y
reproducibilidad que los instrumentos electrónicos.

La limpieza de las placas de orificio es fundamental para lograr resultados de medición confiables y exactos.
Las caras de la placa de orificio deben mantenerse siempre limpias y libres de acumulaciones de suciedad,
hielo, polvo, grasa, aceite, líquidos y otros materiales extraños. Para asegurar lo anterior, debe implementarse
un programa de inspecciones periódicas (diario, semanal, mensual, etc., dependiendo de las condiciones del
servicio). El deterioro de la placa y/o la acumulación de materiales extraños en su superficie producen un
incremento en la incertidumbre de medición. Después de cualquier inspección, la placa debe quedar
completamente limpia, antes de volver a entrar en servicio, registrándose una evidencia de su estado inicial y
final, las actividades desarrolladas y la fecha.

Figura 9 Deterioro de las placas de orificio y acumulación de materiales extraños en su superficie

La superficie interna del orificio debe corresponder a la forma de un cilindro recto de diámetro uniforme, sin
defectos como muescas, surcos, picaduras, o irregularidades perceptibles visualmente. La longitud del cilindro
se conoce como espesor del orificio “e”.

El espesor mínimo permisible del orificio está representado por el mayor de los siguientes dos valores:

e ≥ 0,01d r o e > 0,005"

El espesor máximo permisible del orificio está representado por el menor de los siguientes dos valores:

e ≤ 0,02 Dr o e ≤ 0,125d r

Donde Dr es el diámetro interno de la tubería, calculado a la temperatura Tr.

El valor de “e” no puede ser mayor que el máximo espesor de placa permisible “E”. Cuando el espesor de la
placa “E”, excede el espesor del orificio “e”, es necesario maquinar un bisel en la cara de aguas abajo de la
placa. Los valores mínimo, máximo y recomendados para el espesor “E”, de placas de orificio fabricadas con
acero inoxidable tipo 304 y 316 están dados en la Tabla 2.

Esta Tabla también suministra la máxima presión diferencial permisible recomendada, según el espesor, para
temperaturas de operación menores a 150 ºF.

En aquellas ocasiones en que las placas requieren bisel, deben tenerse en cuenta con los siguientes aspectos:

13
 El ángulo del bisel de la placa (θ) se define como el ángulo entre el bisel y la cara aguas abajo de la
placa
El valor permisible para θ es de 45 ±15º
La superficie del bisel no debe tener defectos apreciables a simple vista, tales como muescas, riscos,
picaduras o irregularidades
Su dimensión mínima (E-e), medida a lo largo del eje del orificio no debe exceder 0,0625” (1/16” ≈ 1.6
mm)

Tabla 2. Espesores de la placa de orificio y máxima presión diferencial admisible basada en el límite estructural

14
4.5 PORTA-PLACAS

Son accesorios capaces de contener presión, además de alojar y posicionar la placa de orificio en el sistema de
tuberías. Pueden estar constituidos por un simple par de bridas o por un accesorio denominado válvula porta-
placa. Se consideran como parte del tubo de medición.

El porta-placas que consiste de un par de bridas, con tomas de presión radiales a su cuerpo y pernos para
sujeción, es el sistema más utilizado aunque presenta el inconveniente de requerir la instalación de un by-pass
para realizar las actividades de inspección o sustitución de la placa, en caso de que no se desee interrumpir el
flujo.
Figura 10 Porta-placa constituido por un par de bridas

El porta-placa del tipo “válvula porta-placa”, consiste de un cuerpo que aloja la placa de orificio y que hace parte
del tubo de medición. Posee tomas de presión y un cabezal que permite el retiro de la placa sin necesidad de
cortar el flujo de fluido en el sistema, para propósitos de inspección o reemplazo.

Figura 11 Válvula porta-placa

Los porta-placa deben instalarse en forma concéntrica, no deben quedar traslapes con respecto al tubo de
medición. Pueden usarse ayudas para centrado como pines, tornillos de centralización. El acceso para
inspección debe ser posible en forma fácil, es recomendable que los porta-placas soldados tengan un extremo
bridado (preferiblemente aguas abajo), a menos que el diámetro del tubo sea tan grande que no se requiera.
No deben existir fugas, ni comunicación entre los puertos de presión diferencial o by-pass a través del porta-
placa.

15
4.6 TUBO DE MEDICIÓN

Se define como la longitud en secciones de tubería recta, incluyendo todos los segmentos integrales al porta-
placa, aguas arriba (UL) y aguas abajo (DL) de la placa de orificio, el rectificador o acondicionador de flujo y el
elemento porta-placa.
Figura 12. Tubo de medición

El tramo de tubería recta aguas arriba se define como la longitud de tubería recta que se extiende desde la cara
aguas arriba de la placa hasta el cambio más cercano en el área transversal (sin incluir accesorios bridados
permitidos por este estándar) o un cambio en el eje de la línea de centro de la tubería.

Figura 13. Disposición del tubo de medición bridado o soldado.

Las siguientes son las conexiones que la norma permite localizar sobre la longitud del tubo de medición:

tomas de presión,
pozo termométrico,
sujetadores para el acondicionador de flujo,
porta-placas, y
bridas necesarias para conectar los tramos del tubo de medición.

16
Similar que con la placa de orificio, la nomenclatura empleada para denotar el diámetro del tubo de medición se
basa en el empleo de una letra “D” mayúscula, la cual puede llevar subíndices o estar sola, las siguientes son
las representaciones usadas por la norma:

D: (Diámetro de la tubería calculado) Diámetro interno de la sección de tubería aguas arriba, calculado
a la temperatura del flujo Tf (se utiliza para calcular β y ReD).
Dm: (Diámetro de la tubería medido) Diámetro interno de la sección de tubería aguas arriba, medido a la
temperatura Tm correspondiente al instante en que se llevó a cabo la medición dimensional.
Dr: (Diámetro de referencia de la tubería) Diámetro interno de la sección de tubería aguas arriba,
calculado a la temperatura de referencia Tr.
Di: Diámetro interno publicado para la tubería.

El diámetro de la tubería medido (Dm) se determina con el promedio de por lo menos 4 mediciones
uniformemente espaciadas sobre un plano a 1” (25,4 mm) de la cara aguas arriba de la placa de orificio.

Adicionalmente, en la sección UL deben verificarse por lo menos 2 secciones transversales diferentes. Estas
mediciones deben hacerse en los puntos que indiquen las dimensiones máxima y mínima de la sección UL.
Una de estas verificaciones debe hacerse en la región situada a por lo menos 2 diámetros a partir de la cara de
la placa.

La norma específica que deben realizarse mediciones a 1” (25,4 mm) aguas abajo de la placa. Sobre la sección
aguas abajo (DL) deberán hacerse por lo menos 2 verificaciones del diámetro en diferentes secciones.

Al realizar cualquier medición dimensional, debe registrarse la temperatura, aproximándose al entero Fahrenheit
más cercano (o 0,5 ºC según corresponda). La estabilidad térmica para poder llevar a cabo las mediciones debe
ser de 5 ºF (2,5 ºC). La resolución del instrumento debe ser de por lo menos 0,001” (0,0254 mm)

El diámetro de referencia de la tubería (Dr) se define como el diámetro de la tubería, calculado a la temperatura
Tr, el cual puede determinarse con la siguiente ecuación:

Dr = Dm [1 + α 2 (Tr − Tm )] Ecuación 16

Donde α2 representa el coeficiente de expansión térmica lineal correspondiente al material con el que está
construido el tubo de medición. Por lo general, los tubos se construyen de acero al carbono, al cual se le puede
asociar un valor α2 = 0,00000620 in/(in·°F).

El diámetro de referencia de la tubería Dr, calculado a la temperatura de referencia Tr, es el que se emplea para
calcular el diámetro de la tubería D, a las condiciones del flujo.

En la región 1Dm aguas arriba de la placa:

D1Dm − Dm
×100 < 0,25% Ecuación 17
Dm
En cualquier otra región aguas arriba de la placa:
Dmax − Dmin
×100 ≤ 0,50% Ecuación 18
Dm
En cualquier otra región aguas abajo de la placa:

DDL − Dm
×100 ≤ 0,50% Ecuación 19
Dm

17
La norma no admite la presencia de cambios abruptos al interior de la tubería (desalineación, traslapes,
costuras de soldadura, riscos y similares). Bajo ninguna circunstancia los empaques deben invadir el área de
flujo.

Todas las secciones del tubo de medición deben cumplir unos estrictos requisitos de calidad superficial. La
rugosidad Ra aguas arriba de esta longitud no debe ser superior a 600 µin (15,24 µm). La rugosidad de la
superficie interna del tubo de medición debe medirse aproximadamente en la misma localización axial donde se
determinó y verificó el diámetro interno de la tubería. Los valores de Ra referenciados corresponden al
promedio aritmético de rugosidad obtenido con un rugosímetro electrónico con un valor de corte “cutoff” superior
a 0,03” (≈ 0.8 mm). Deben realizarse por lo menos 4 mediciones para obtener el promedio aritmético.

Medidores con un diámetro nominal de tubería menor o igual a 12” (≈ 300 mm), deben cumplir los siguientes
requisitos:

Si βr ≤ 0,6: Rugosidad Máxima 300 µin (7,62 µm)

Si βr ≥ 0,6: Rugosidad Máxima 250 µin (6,35 µm)
Para todos los βr la rugosidad no debe ser menor de 34 µin (0,864 µm)

Medidores con un diámetro nominal de tubería mayor a 12” (≈ 300 mm), deben cumplir los siguientes requisitos:

Si βr ≤ 0,6: Rugosidad Máxima 600 µin (15,24 µm)

Si βr ≥ 0,6: Rugosidad Máxima 500 µin (12,70 µm)
Para todos los βr la rugosidad no debe ser menor de 34 µin (0,864 µm)

Acerca del tubo de medición aguas abajo, la norma estipula que cualquier conexión bridada o soldada, debe
estar a por lo menos 2” (50,8 mm) de la cara aguas abajo de la placa. Cualquier soldadura aguas abajo, en la
región hasta 0,5D o 2” de la cara aguas abajo de la placa debe estar pulida y/o maquinada para cumplir los
requisitos de circularidad y rugosidad estipulados. Los empaques usados en cualquier conexión bridada en la
región hasta 0.5D o 2” aguas abajo no deben invadir el área de flujo.

4.7 RECTIFICADORES Y ACONDICIONADORES DE FLUJO

Estos dispositivos colaboran a reproducir unas condiciones adecuadas de perfil de velocidades de flujo, aguas
arriba de la placa de orificio, buscando reproducir las mismas condiciones bajo las que se realizaron los
experimentos para obtener la base de datos del coeficiente de descarga. La ventaja del uso de rectificadores
y/o acondicionadores de flujo es que se logra obtener un flujo completamente desarrollado en una longitud recta
de tubería mucho más corta, ahorrando espacio y costo de material. Quizá la única desventaja que pueden
tener estos elementos es la pérdida de presión de generan, dependiendo de su diseño.
Figura 14. Rectificadores y acondicionadores de flujo

18
Los acondicionadores de flujo pueden clasificarse en dos categorías:

1) Rectificadores de flujo
2) Acondicionadores de flujo o aisladores.

Los rectificadores de flujo reducen o remueven efectivamente el “swirl” (flujo helicoidal) en el flujo, pero no
ofrecen el cumplimiento de todas las condiciones requeridas para la similitud con respecto a las bases
experimentales. Especialmente porque no son capaces de arreglar el perfil de velocidades de un flujo
distorsionado.
Figura 15 Rectificador de flujo concéntrico de 19 tubos

Los acondicionadores de flujo aisladores remueven efectivamente el “swirl” y al mismo tiempo redistribuyen la
corriente, obteniendo las mejores condiciones para replicar el modelo propuesto en la norma.

Figura 16. Acondicionador Zanker

La norma recomienda el uso del rectificador concéntrico uniforme, de 19 tubos, dando las directrices para su
diseño y construcción. Así mismo, establece que otro tipo de elementos rectificadores o acondicionadores de
flujo pueden usarse, siempre y cuando cumplan con los requisitos de desempeño especificados en la norma.

4.8 TOMAS DE PRESIÓN

Las tomas de presión son agujeros taladrados radialmente sobre la pared del tubo de medición o del dispositivo
porta-placa. El borde interno de la toma de presión debe quedar a ras y sin rebabas.

19
 El centro de la toma de presión aguas arriba debe estar a 1” (25,4 mm) de la cara aguas arriba de la
placa de orificio.
El centro de la toma de presión aguas abajo debe estar a 1” (25,4 mm) de la cara aguas abajo de la
placa de orificio.

Cuando se utilizan empaques entre la placa y la brida, debe tenerse en cuenta el espesor del empaque y su
deformación para la determinación de la distancia de las tomas de presión a la respectiva cara de la placa de
orificio.

Las tolerancias para esta posición están en la Figura 17.

Figura 17. Variaciones admisibles en la ubicación de las tomas de presión

Las líneas manométricas no deben ser utilizadas como fuente de fluido para alimentar otros instrumentos o
dispositivos de control, adicionalmente, bajo ninguna circunstancia debe haber flujo a través de éstas. Unir las
tomas de presión a varios dispositivos de presión diferencial ocasiona incremento en la incertidumbre de
medición y problemas operacionales.

El diámetro de las tomas de presión depende del diámetro del tubo de medición, en la Tabla 3 se presentan sus
valores y tolerancias respectivas.
Tabla 3. Diámetros de la toma de presión
Diámetro Diámetro
Tolerancia Máximo Mínimo
del tubo de la toma
3/8” (0.375”) 1/64” (0.016”) 0.391” 0.359”
2” – 3”
(9.525 mm) (0.4064 mm) (9.93 mm) (9.12 mm)
1/2” (0.5”) 1/64” (0.016”) 0.516” 0.484”
≥ 4”
(12.7 mm) (0.4064 mm) (13.11 mm) (12.29 mm)

El diámetro de las tomas no debe reducirse dentro de una longitud igual a 2,5 veces el diámetro de la toma, a
partir de la superficie interna del tubo de medición. Todas las tomas de presión deben conservar la circularidad
dentro de ±0.004” (0.10 mm). El diámetro interno de la línea manométrica debe permanecer constante hasta el
sensor de presión y/o manifold.

Para evitar resonancia en la línea manométrica, esta debe diseñarse con la menor longitud posible o tener
longitudes conforme la mayor frecuencia de las pulsaciones.

20
4.9 POZOS TERMOMÉTRICOS

La temperatura del flujo Tf se define como la temperatura del fluido medida en una posición aguas arriba o
aguas abajo.

La temperatura del flujo se obtiene mediante la instalación de un sensor. Para propósitos prácticos, se asume
que la temperatura sensada corresponde a la temperatura estática del fluido. Sin embargo, si la velocidad del
flujo es superior al 25% de la velocidad local del sonido en el medio, deben realizarse correcciones por el
incremento en la temperatura debido a los efectos dinámicos.

Debe tenerse cuidado en que el sensor de temperatura mida esta variable de una forma representativa. En la
práctica se instala un pozo termométrico que aloja el sensor, permitiendo una transferencia de calor efectiva y
protegiéndolo de la corriente directa del flujo. Adicionalmente, debe garantizarse que el sensor no se vea
influenciado por el contacto con el metal del tubo de medición y con fuentes de calor externas. Se asume que la
magnitud medida es la temperatura estática del fluido.

Los termopozos que se localicen aguas abajo pueden estar a una distancia entre DL y 4DL. Cuando se usan
acondicionadores de flujo, el termopozo también puede localizarse a una distancia no inferior a 36 pulgadas.

21
 5 ECUACIÓN DE FLUJO

La ecuación aceptada para el caudal másico asociado al flujo unidimensional de un fluido cubierto por el
alcance de la norma, a través de una placa de orificio delgada, plana, con el orificio concéntrico y de borde recto
y afilado, enfrentado contra la corriente de flujo se presenta en la Ecuación 20.

π 
q m = C d E v Y   d 2 2 g c ρ t , p ∆P Ecuación 20
4

Dónde:
qm = caudal másico del fluido
Cd = coeficiente de descarga
Ev = factor de velocidad de aproximación
Y = factor de expansión
d = diámetro del orificio a la temperatura del flujo
gc = constante de conversión de unidades
ρt,p = densidad del fluido a las condiciones del flujo
∆P = presión diferencial a través del orificio

Su derivación se basa en la conservación de la masa y la energía de la mecánica de fluidos unidimensional y en

algunas funciones empíricas, tales como ecuaciones de estado y postulados termodinámicos.

A través de la densidad del fluido, es posible calcular el caudal volumétrico. El caudal volumétrico a las
condiciones del flujo puede calcularse con la Ecuación 21.

qm
qv = Ecuación 21
ρt , p

El caudal volumétrico a un conjunto de condiciones base de presión y temperatura está dado por:

qm
qv = Ecuación 22
ρb

Donde ρb es la densidad del fluido a presión y temperatura base.

5.1 COEFICIENTE DE DESCARGA

El coeficiente de descarga para la placa de orificio (Cd) es la relación entre el caudal real (obtenido
experimentalmente) y el caudal teórico (calculado a partir de una serie de suposiciones simplificadoras). El
coeficiente de descarga se incorpora a la ecuación de flujo con el fin de obtener el caudal real o verdadero.

Qreal
Cd = ⇒ Qreal = C d × Qteórico Ecuación 23
Qteórico

Los coeficientes de descarga empíricos para medidores de caudal tipo placa de orificio, con tomas en las
bridas, se determinaron a través de múltiples experimentos, obteniéndose una extensa base de datos. El
principal factor en la determinación de los patrones para esta investigación fue la similitud dinámica. Usando la

22
Ley de Similitud de Reynolds, posibilita que las correlaciones experimentales obtenidas, puedan ser aplicadas a
medidores dinámicamente similares.

Para predecir con exactitud el coeficiente de descarga asociado a la operación de un medidor de orificio con
tomas en las bridas Cd(FT), es necesario que su diseño y manufactura cumpla perfectamente las
especificaciones que provee el estándar.

El coeficiente de descarga es función de una serie de parámetros, siendo los principales: 1) el número de
Reynolds, 2) la posición de las tomas de presión, 3) el diámetro de la tubería, y 3) la relación de diámetros (β).

Los experimentos que dieron pie a la adquisición de los datos que conforman la base del coeficiente de
descarga, involucraron laboratorios de Europa, Canadá, Noruega, Japón y de los Estados Unidos de América.

La base de datos contiene los resultados del estudio de 4 fluidos diferentes (petróleo, agua, gas natural y aire),
llevados a cabo en 11 laboratorios, sobre 12 tubos de medición diferentes y más de 100 placas de orificio.

Reynolds (ReD) reproducidos: de 4000 a 36’000.000

Diámetros analizados: 2”, 3”, 4”, 6” y 10”

Relaciones de diámetro: 0,1 – 0,2 – 0,375 – 0,5 – 0,575 – 0,66 y 0,75

La ecuación para cálculo del coeficiente de descarga Cd(FT) fue desarrollada por los investigadores Reader-
Harris, M.J. y Gallagher, J., y se le conoce como ecuación RG. Debido a que la ecuación se derivó a partir de
los resultados experimentales, heredó algunas limitaciones en cuanto a su aplicabilidad, siendo factible su
utilización para las siguientes condiciones:

Diámetros de tubería de 2” en adelante (50 mm)

Relaciones de diámetro β de 0,1 a 0,75

Diámetros de orificio mayores a 0,45” (11,4 mm)

ReD mayores o iguales a 4000

A continuación se presenta a través de un diagrama de flujo, la forma en que se calcula el coeficiente de

descarga de medidores tipo placa de orificio.

El cálculo comienza asumiendo un valor inicial de 0,6 para Cd, de esta forma se obtiene un caudal y un número
de Reynolds como estimativos iniciales. Con éste primer Reynolds, empieza el proceso de cálculo ilustrado, al
final del cual se obtiene un primer estimado de Cd(FT), llegando a calcular al final un nuevo caudal (efectuando
el lazo de retorno entre el inicio y el final del diagrama).

El proceso es iterativo, prolongándose generalmente de 2 a 5 iteraciones más, hasta que la convergencia

–6
respecto a Cd llegue a una diferencia de 1 x 10 . Una vez que converge el cálculo, puede obtenerse con el
último coeficiente de descarga, el caudal correspondiente a las condiciones de entrada establecidas.

23
 Figura 18. Diagrama de flujo para el Cálculo del coeficiente de descarga

Cd = 0,6

π 
qm = Cd EvY  d 2 2 g c ρt , p ∆P
4

N 2 qm
Re D =
µD

0 ,8
19000β 
A= 
 Re D 

β4
B=
1− β 4

0 , 35
 10 6 
C= 
 Re D 

 D 
M 1 = max 2,8 − r ; 0,0 
 N4 

2 L2
M2 =
1− β

[
Upstrm = 0,0433 + 0,0712e −8,5 L1 − 0,1145e −6,0 L1 (1 − 0,23 A) B ]
[
Dnstrm = −0,0116 M 2 − 0,52M 2
1, 3
]β 1,1
(1 − 0,14 A)

Tap Term = Upstrm + Dnstrm

Ci (CT ) = 0,5961 + 0,0291 β 2 − 0,2290 β 8 + 0,003(1 − β ) M 1

Ci (FT ) = Ci (CT ) + Tap Term

0,7
106 β 
Cd (FT ) = Ci (FT ) + 0,000511   + (0,0210 + 0,0049 A) β 4C
 Re D 

5.2 FACTOR DE VELOCIDAD DE APROXIMACIÓN

El factor de velocidad de aproximación (Ev) es una expresión matemática que relaciona la velocidad del fluido
en la sección próxima al orificio (aguas arriba) con la velocidad del fluido en el orificio. Puede expresarse como:
1
Ev = Ecuación 24
1− β 4

24
5.3 FACTOR DE EXPANSIÓN

El factor de expansión (Y) es una expresión de carácter empírico, usada para corregir el caudal, debido a la
reducción de la densidad que experimenta un fluido compresible al pasar a través del orificio.

La base para la determinación del factor de expansión son las numerosas investigaciones que se llevaron a
cabo en diferentes laboratorios alrededor del mundo, empleando diferentes fluidos (agua, aire, vapor y gas
natural) y usando sistemas de medición tipo placa de orificio equipados con múltiples tomas de presión.

Por definición, el factor de expansión es igual a:

Cd 1
Y= Ecuación 25
Cd2
Dónde:
Cd1 = Coeficiente de descarga experimental fluidos compresibles
Cd2 = Coeficiente de descarga experimental fluidos incompresibles

Lo cual indica que para un fluido incompresible (como por ejemplo la mayoría de los líquidos, para propósitos
prácticos), el factor de expansión es igual a la unidad (1).

Buckingham derivó una serie de ecuaciones, basadas en los datos experimentales, de forma que el factor de
expansión Y es función de: 1) la relación de diámetros beta, 2) el exponente isentrópico del fluido y, 3) la
relación entre la presión diferencial y la presión estática absoluta.

Teniendo en cuenta las siguientes suposiciones, para propósitos prácticos:

la expansión sigue una trayectoria politrópica, ideal y unidimensional (se asume reversible y adiabática),
como resultado de la suposición anterior, es posible asumir que puede usarse el valor del coeficiente
isentrópico perfecto o ideal,
la temperatura del fluido en las tomas de presión, aguas arriba y aguas abajo, tiene la misma magnitud
(proceso isotérmico, temperatura constante).

Y teniendo en cuenta los siguientes límites:

Pf 2
0,8 < < 1,0
Pf1
0,10 ≤ β ≤ 0,75

Dónde:

Pf1 = Presión estática absoluta en la toma de presión aguas arriba

Pf2 = Presión estática absoluta en la toma de presión aguas abajo

Puede determinarse el factor de expansión aguas arriba (Y1) a través de las siguientes ecuaciones:

(
Y1 = 1 − 0,41 + 0,35β 4 ) xk
1
Ecuación 26

∆P
x1 = Ecuación 27
N 3 Pf1

25
Dónde:

x1 = relación entre la presión diferencial y la presión estática absoluta aguas arriba

N3 = factor de conversión de unidades
k = exponente isentrópico

En el evento de que se mida la presión estática en la toma de presión aguas abajo, en la Ecuación 28 debe
agregarse al denominador el valor de la presión diferencial, para obtener de esta forma el valor de la presión
estática absoluta aguas arriba (ver Ecuación 28).

∆P
x1 = Ecuación 28
N 3 Pf 2 + ∆P

Para el cálculo de caudal se requiere determinar el factor de expansión aguas arriba (Y1) o el factor de
expansión aguas abajo (Y2), cualquiera de los dos. Sin embargo, por simplicidad, se prefiere usar el factor de
expansión aguas abajo, debido a que para la determinación del factor de expansión aguas abajo (Y2), se
requiere calcular, el factor de compresibilidad del fluido a la presión estática absoluta Pf2, aguas abajo.

26
 6 ESPECIFICACIONES Y REQUISITOS DE INSTALACIÓN

6.1 EXCENTRICIDAD

El orificio de la placa debe estar concéntrico con respecto a los extremos aguas arriba y abajo del porta-placa.
Cualquier excentricidad debe estar dentro de las siguientes tolerancias:

Excentricidad paralela al eje de las tomas de presión (εX):

Para cualquier excentricidad en el plano x-y mostrado en la figura 19, la componente de excentricidad paralela
al eje de las tomas de presión diferencial, debe ser menor o igual a:

0,0025Dm
εX ≤ Ecuación 29
0,1 + 2,3β m4

Donde εX equivale a la longitud (X – X’)/2, de acuerdo con la Figura 19.

Figura 19. Medición de excentricidad

El orificio de la placa debe estar concéntrico con respecto a los extremos aguas arriba y abajo del porta-placa.
Cualquier excentricidad debe estar dentro de las tolerancias especificadas en la Tabla 4:

27
 Tabla 4. Tolerancia máxima de la excentricidad del orificio

Excentricidad perpendicular al eje de las tomas de presión (εY):

Para cualquier excentricidad en el plano X-Y mostrado en la figura 19, la componente de excentricidad
perpendicular al eje de las tomas de presión diferencial (medida (Y–Y’)/2 en la Figura 19) puede ser cuatro
veces la cantidad calculada con la ecuación 29.

La excentricidad máxima permisible calculada puede duplicarse si se conectan a la vez tomas a 180º para
obtener valores de presión promedio.

Debe tenerse en cuenta conectar a las tomas con longitudes iguales de tubing de igual diámetro (con diámetro
nominal mayor o igual que el diámetro de la toma). Excepto en flujo pulsante o fluctuante.

Cuando no es posible medir la excentricidad, deberán instalarse dos pines para soportar y centrar la placa
mientras que se ajustan los pernos. La excentricidad del lado de aguas arriba es la más crítica.

6.2 PERPENDICULARIDAD

El porta-placa debe mantener el plano de la placa de orificio a un ángulo de 90º respecto al eje del tubo de
medición.

6.3 LONGITUDES RECTAS

Con referencia a lo ilustrado en la primera imagen de la Figura 14, la Tabla 5 provee las longitudes mínimas de
instalación para tubos de medición sin acondicionador de flujo. Para este caso, la longitud aguas arriba
recomendada varía con βr, siendo directamente proporcionales.

La Tabla 6 y 7 proveen el rango para localizar el rectificador de 19 tubos y la posición recomendada para dos
categorías de tubos aguas arriba:

Tabla 6: 17Di ≤ UL ≤ 29Di

Tabla 7: UL ≥ 29 Di

La norma no utiliza longitudes UL menores a 17 Di.

28
 Tabla 5. Requerimientos de instalación de medidores de orificio sin acondicionador de flujo

Tabla 6. Requerimientos de instalación de medidores de placa de orificio con rectificador de flujo concéntrico de 19 tubos
ubicados aguas arriba a una longitud de tubería entre 17Dr ≤ UL ≤29Dr.

29
Tabla 7. Requerimientos de instalación de medidores de placa de orificio con rectificador de flujo concéntrico de 19 tubos
ubicados aguas arriba a una longitud de tubería UL ≥29Dr.

30