Procesos de Limpieza y Ataque

Químico en Componentes
Aeronáuticos

Carlos Eduardo Cortes Albornoz

SUPERFICIE LIMPIA

 Es una superficie de prueba que está libre de contaminantes

sólidos o líquidos, así como de sus posibles discontinuidades.
LIMPIEZA QUIMICA

 Es el uso de detergentes, solventes o vapores que a unas variables

controladas (temperatura, concentraciones, Ph y tiempo de
contacto con la superficie). Remueven contaminantes desde la
superficie y dentro de las discontinuidades de un componente.
 LIMPIEZA MECANICA

 Método de remoción de contaminantes o material desde una

superficie, a través de una corriente acelerada de medios, los
medios incluyen golpes de vidrio, partículas plásticas, partículas
metálicas o alambre metálico, productos naturales e hielo seco.

 Aire presurizado, líquido o una rueda giratoria pueden propulsar

la corriente de medios.

 Se requiere un ajuste de ácido si las pruebas de penetrante líquido

se realizarán después de la explosión abrasiva
CLASIFICACION DE LA LIMPIEZA

 De acuerdo a ASTM
 De acuerdo a ASM
 CLEANING

CHEMICAL MECHANICAL ELECTRO MECHANICAL

VAPOR REVERSE
BLAST
BATH PLATE
SPRAY TUMBLE

BRUSH VIBRATE

DIP BRUSH

BLAST BELT GRIND

POLISH

BUFF

BURNISH
LIMPIEZA QUIMICA (METODOS DE APLICACIÓN)

 BAÑO DE VAPOR
 ROCIO
 BROCHA
 SUMERGIDO
 ESPARCIDO A PRESION
LIMPIEZA MECANICA (METODOS DE APLICACIÓN)

 ESPARCIDO A PRESION – BLASTING o GRANALLADO (

ARENA, PLASTICO, FIBRA DE VIDRIO, PARTICULAS
METALICAS)
 AGITACION
 VIBRACION
 CEPILLOS (DE CERDAS METALICAS O PLASTICAS)
LIMPIEZA MECANICA (METODOS DE APLICACIÓN)

 ESMERILADA O LIJADA
 AGITACION
 VIBRACION
 CEPILLOS (DE CERDAS METALICAS O PLASTICAS)
 PULIDA* (POLISH)
 PULIDA** (BUFF)
 PULIDA*** (BURNISH)
LIMPIEZA MECANICA

POLISH (PULIDO)
 Los procesos de acabado que utilizan bandas abrasivas se conocen como
pulido (polish), y los procesos que usan ruedas de tela con compuesto
aplicado son pulidos (buffing).
 El pulido genera un acabado cepillado o rayado, donde el pulido elimina
las líneas y crea un brillante acabado brillante.
 Se requiere pulir con cintas o discos abrasivos para nivelar las superficies,
eliminar arañazos, picaduras, escamas y pulir la superficie lo suficiente
para que el recorte elimine las líneas de pulido. El primer paso de pulido
debe hacerse con el mejor abrasivo posible que elimine de manera
eficiente las soldaduras, los niveles o refine las imperfecciones de la
superficie. A partir de ese momento, el proceso posterior funciona para
eliminar las primeras líneas de raspado de pulido.
LIMPIEZA MECANICA

 Cada paso de pulido más fino debe ser pulido cruzado 90 grados del
proceso de pulido anterior. Una línea de pulido de grano 320 - 400 es
generalmente la preparación de superficie más gruesa que un proceso de
corte de corte puede eliminar de manera eficiente.
LIMPIEZA MECANICA
 BUFFIN (PULIDO DE ACABADO).
Se realiza con paños y ayuda a mejorar el proceso de
pulido terminando de borrar las líneas del proceso de
Polish.
El pulido (buffing) generalmente se logra utilizando una
máquina de velocidad estándar de 175-300 rpm y una
almohadilla blanca o roja.
El nivel de brillo normal que se puede lograr es tal vez
un 80%.
LIMPIEZA MECANICA

 BURNISH (PULIDO o BRUÑIDO)

 El bruñido (burnish) requiere una máquina de
alta velocidad (normalmente 1200 rpm +) y
una almohadilla de bruñido como el beige, el
gris o el cabello impregnado. El nivel de
brillo o brillo debe dar como resultado un
brillo ultra alto con el acabado de superficie.

 El bruñido (burnish) produce un ligero

aumento de la temperatura que se cree que
endurece el acabado de la superficie,
haciéndolo más duradero y capaz de
mantener el brillo por más tiempo.
LIMPIEZA ELECTROQUIMICA

 PLATEADO INVERSO
es un tratamiento electroquímico donde se despegan los
cationes metálicos contenidos en un objeto conductor y
depositándolos por sedimentación en una solución acuosa.
eliminando una capa muy fina del conductor que tenia su
recubrimiento metálico.
LIMPIEZA SEGÚN ASM (AMERICAN SOCIETY FOR
METALS)
Los métodos de limpieza generalmente se clasifican como:
 Químicos
 Mecánicos.
 Solventes
 Cualquier combinación de estos.
LIMPIEZA QUIMICA

 Los métodos de limpieza química incluyen limpieza alcalina o

ácida, decapado o Etching (ataque químico), y limpieza con baño
de sal fundida.
LIMPIEZA MECANICA

 Los métodos de limpieza mecánica incluyen volteo (agitación –

tumbling), granallado húmedo, granallado abrasiva en seco,
cepillado con alambre y limpieza con vapor o agua a alta presión.
Los métodos de limpieza mecánica deben usarse con cuidado
porque a menudo enmascaran los defectos al unir el metal
adyacente sobre ellos o al llenarlos con material abrasivo. Esto es
más probable que ocurra con metales blandos que con metales
duros.
LIMPIEZA CON SOLVENTES

 Los métodos de limpieza con solvente incluyen desengrase al

vapor, pulverización con solvente, limpieza con solvente e
inmersión ultrasónica con solventes. Probablemente el método
más común es el desengrasado con vapor. Sin embargo, la
inmersión ultrasónica es, de lejos, el medio más eficaz de
garantizar partes limpias, pero puede ser una inversión de equipo
de capital muy costosa.
 Un factor importante en la selección de un método de limpieza es
el tipo de contaminante que se eliminará y el tipo de aleación que
se limpiará. Esto es generalmente bastante evidente, pero los
errores costosos se pueden evitar mediante una identificación
precisa del contaminante. Antes de tomar la decisión de usar un
método específico, es una buena práctica probar el método con
defectos conocidos para asegurarse de que no enmascara los
defectos.
METODOS DE LIMPIEZAS Y USOS
METODOS DE LIMPIEZAS Y USOS
 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE LIMPIEZA
 Igualmente importante en la elección de un método de limpieza es
el conocimiento de la composición de la pieza de trabajo que se
limpia. Por ejemplo, el movimiento abrasivo puede eliminar las
rebabas de una pieza de acero mecanizada y dejar una superficie
totalmente inspeccionable

 Este método, sin embargo, no es adecuado para el aluminio o el

magnesio, porque mancha estos metales y con frecuencia oculta
defectos. Se debe tener especial cuidado al seleccionar un método
de limpieza para piezas de trabajo fabricadas a partir de más de una
aleación (los conjuntos soldados son ejemplos notables); Se debe
elegir cuidadosamente un método de limpieza química para
eliminar la incrustación, el material de detención o el fundente,
para asegurar que ni la soldadura fuerte ni los componentes del
ensamblaje serán atacados.
 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE LIMPIEZA

 El acabado de la superficie de la pieza de trabajo siempre se

debe considerar. Cuando se programa un procesamiento
adicional, como mecanizado o pulido final, o cuando se
permite un acabado superficial de 3.20 m (125 in) o más
grueso, una limpieza abrasiva es frecuentemente una buena
opción.

 En general, los métodos de limpieza química tienen menos

efectos degradantes en el acabado superficial que los métodos
mecánicos (a menos que el químico utilizado sea fuertemente
corrosivo para el material que se está limpiando). Limpieza a
vapor y la limpieza con disolventes raramente tiene ningún
efecto sobre el acabado de la superficie.
SELECCIÓN DEL MÉTODO DE LIMPIEZA

 Algunos materiales están sujetos a reacciones tardías como

resultado de una limpieza inadecuada. Dos ejemplos notables son
aceros de alta resistencia y titanio. Si alguna vez es necesario
realizar etching a una pieza de acero de alta resistencia, debe ser
cocida al horno a una temperatura apropiada durante un tiempo
suficiente para evitar la Fragilización por hidrógeno.

 Esto debe hacerse tan pronto después del proceso de etching

como sea posible, pero antes de 1 h.
 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE LIMPIEZA

 Las aleaciones de titanio pueden estar sujetas a agrietamiento

demorado si retienen compuestos halogenados y luego están
expuestos a temperaturas superiores a 480 ° C (900 ° F). En
consecuencia, los solventes halogenados no deben ser usados para
titanio y sus aleaciones si no se puede garantizar su eliminación
completa.
 La elección del método de limpieza puede estar dictada por la
Administración de Seguridad y Salud Ocupacional y el
Medioambiente.
 Regulaciones de salud y seguridad de la Agencia de Protección.
Cantidades de materiales que se utilizarán, toxicidad, filtrado,
neutralización y las técnicas de eliminación, y la protección del
trabajador, todos son factores cruciales
NORMATIVIDAD EN EL SECTOR DEFENSA

 TO 1-1-691 CLEANING AND CORROSION PREVENTION

AND CONTROL, AEROSPACE AND NON-AEROSPACE
EQUIPMENT

 TO 1-1-689-3 CLEANING AND CORROSION CONTROL,

VOLUME III. AVIONICS AND ELECTRONICS

 TO 1-1-689-5 CLEANING AND CORROSION CONTROL,

VOLUME V. CONSUMABLE MATERIALS AND EQUIPMENT
FOR AVIONICS
TO 1-1-691 CLEANING AND CORROSION
PREVENTION AND CONTROL, AEROSPACE
AND NON-AEROSPACE EQUIPMENT
Cuando los aceros de alta resistencia, algunos aluminios de alta
resistencia y algunos los aceros inoxidables están expuestos a
removedores de pintura ácida, soluciones de recubrimiento, otros
materiales ácidos (limpiadores, etc.) e incluso algunos materiales
alcalinos, una reacción catódica en la superficie del metal produce
hidrógeno.
El hidrógeno se difunde en el metal, acumulándose en los límites de
grano y debilita la estructura. Si la pieza está bajo carga o contiene
residuos de tensiones de fabricación, Una falla conocida como
Fragilización por hidrógeno ocurre cuando la parte ya no puede
sostener el esfuerzo interno y / o tensiones aplicadas.
Fragilización de hidrógeno se sabe que ocurre en partes estresadas
solo 15% de la resistencia a la tracción nominal del metal.
FRAGILIZACION POR HIDROGENO
FRAGILIZACION POR HIDROGENO
FRAGILIZACION POR HIDROGENO

EFECTO DEL HYDROGENO EN UNA FRACTURA

DE UNA ALEACION DE TITANIO
FRAGILIZACION POR HIDROGENO
FRAGILIZACION POR HIDROGENO
LIMPIEZA DE TANQUES

El Alcohol Isopropílico es un solvente inflamable usado

principalmente como un desinfectante para limpieza de hongos y
moho. Este es un pobre desengrasante.
LIMPIEZA PREVIA APLICACIÓN DE SELLANTES

Methyl Ethyl Ketone (MEK). Es un solvente altamente inflammable

usado principalmente para la limpieza previo a pintar o pegar
superficies y previo a la aplicación de sellantes.
 BLASTING - GRANALLADO

Es una técnica de tratamiento

superficial por impacto con el cual se
puede lograr un excelente grado de limpieza
y simultáneamente una correcta terminación
superficial en una amplia gama de piezas
metálicas y no metálicas
 EL GRANALLADO ES UTILIZADO PARA:
 Desarenado y eliminación de laminillas de piezas de fundición
ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas, etc
 Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, placas, etc
 Shot Peening , proceso que aumenta la resistencia a la fatiga de
resortes, elásticos, engranajes, etc.
 Limpieza y preparación de superficies de piezas varias donde
serán aplicados revestimientos posteriores (pintura, cauchos, etc)
 Granallado de pisos de concreto para aplicación de revestimiento o
eliminación de caucho en pistas de aeropuertos
 GRANALLADO
 En forma general podemos decir que el
granallado es el bombardeo de partículas
abrasivas a alta velocidad (65-110 m/seg.)
que al impactar con la pieza tratada produce
la remoción de los contaminantes de la
superficie.
 Hasta la década del 30 el granallado se
realizaba solamente con picos de aire
comprimido. Aún ahora es el único método
que se puede utilizar para ciertos trabajos
como el mantenimiento de estructuras
armadas.
 GRANALLADO
 El granallado en líneas de producción y en forma automática se hizo
posible con la aparición de la turbina centrífuga de granallado. El
sistema de granallado por turbina centrifuga es mucho más productivo
que el de aire comprimido. Además logra una mayor uniformidad en la
preparación superficial.
 El tipo de material, el tamaño y forma de las partes y la condición de
la superficie a limpiar, más la especificación que define la terminación
superficial, tienen influencia directa sobre la selección del sistema de
granallado, del abrasivo, y la definición del procedimiento. Hay casos
en que pueden ser necesarios otros métodos de limpieza antes y
después del granallado, para lograr mejores resultados en los
revestimientos.
GRANALLADO
 GRANALLADO : ABRASIVOS
 Arena
 Granalla de acero al carbono esférica y angular
 Granalla de Alambre Cortado
 Granalla de Alambre Cortado Redondeado
 Granalla de acero inoxidable esférica y angular
 Granalla de aluminio
 Micro esfera de vidrio
 Oxido de Aluminio
 Silicato de Aluminio
 Cáscara de nuez
 Garnet
 Escoria de cobre
 GRANALLA DE ACERO AL CARBONO
 La granalla de acero al carbono, angular o esférica,
es fabricada bajo normas SAE J444, SAE J-827 y
SAE J-1993, producida con acero de la mejor
procedencia, para asegurar la alta eficiencia del
producto. Es tratada térmicamente bajo proceso
especial, que consigue que tengan una estructura
martensítica revenida, asegurando resistencia a la
fatiga y eficacia operacional.
 La granalla se fabrica en diferentes granulometrías y
durezas, haciendo posible un excelente resultado en
diferentes aplicaciones de granallado, tales como
remoción de arenas de fundición, decapado de
piezas forjadas, laminados planos y redondos,
estructuras metálicas, Shot-Peening, preparación de
superficies para pinturas, metalizados, etc.
 GRANALLA DE ACERO AL CARBONO
 La operación de temple bien controlado confiere a la granalla una estructura
metalúrgica en la que los átomos de hierro y de carbono se agrupan de la forma
más fina y regular posible. Esta estructura permite una homogeneidad de la
dureza y resistencia dentro del conjunto de las partículas de granalla. Sin esta
estructura, la granalla no podría tener la resistencia necesaria para sus
aplicaciones.
 La dureza de la granalla esférica (shot)influye considerablemente en la velocidad
de limpieza y su vida útil. Se la granalla fuese excesivamente dura, realiza una
buena limpieza mas se torna muy frágil al impacto quebrándose con facilidad. Por
el contrario si fuese de baja dureza no limpiaría adecuadamente aumenta por
consecuencia el tiempo de granallado tornando el proceso oneroso.
 Granalla angular (grit) – Dureza
 En líneas generales la dureza de la granalla angular (Grit) es mayor que la dureza
de granalla esférica (shot) debido a su característica de uso. Para atender un
mercado cada vez más exigente se ofrecen 3 distintos tipos de dureza
 MICROESFERA DE VIDRIO
La microesfera de vidrio (Glass Bead) es utilizada en
tareas de granallado o chorreado y constituye un
abrasivo que permite efectuar las siguientes
operaciones:
 · Preparación de superficie
 · Limpieza y remoción de contaminantes
 · Terminaciones decorativas
 · Grabados
 · Shot peening
A diferencia de otros abrasivos, la microesfera de
vidrio no produce remoción del metal base, no
contamina ni deja incrustaciones en la superficie
tratada logrando una excelente terminación
superficial.
 MICROESFERA DE VIDRIO
 Limpieza y remoción de contaminantes
La acción de limpieza se produce por golpe sobre la superficie
desprendiendo todo contaminante que no sea el metal base.
Al ser esféricas y no contar con aristas y cantos vivos no arrastra
revestimiento y metal base como si se tratara de una herramienta de corte.
Por ello el trabajo de granallado con microesferas de vidrio es admitido
aún en aquellos casos en los cuales se deben mantener estrictas tolerancias
dimensionales.
 MICROESFERA DE VIDRIO
El aspecto superficial logrado por el granallado con microesferas de
vidrio en acero, aluminio, acero inoxidable, bronce, latones, acrílico,
plásticos, etc. es realmente único, logrando un acabado mate que
valoriza la pieza en cuestión.
 En este punto se suman dos ventajas:
1. La repetitividad del método, lográndose partidas totalmente
uniformes con sólo mantener los parámetros de operación
2. Bajo costo del tratamiento debido al mínimo tiempo de procesado.

Como regla general para estos acabados se debe tener en cuenta que
con el uso de microesferas de vidrio de diámetros grandes resultan
acabados de un graneado profundo y tono mate con brillo; en cambio
para granulometrías menores el acabado es más fino y con menor
brillo, lo que comúnmente se denomina “mate satinado”.
 MICROESFERA DE VIDRIO
Grabados
El grabado que se realiza por medio del granallado se obtiene al
diferenciarse una zona sin tratar (brillante) de la zona granallada
de tono mate. Estos grabados se realizan generalmente con
máscaras construidas a tal fin y si bien se puede obtener con
distintos abrasivos, la utilización de la microesferas de vidrio
asegura una excelente terminación y además una vida útil muy
superior de las máscaras, debido a la mínima abrasión del
abrasivo.
 MICROESFERA DE VIDRIO
Shot peening
Es el efecto de un flujo de partículas esféricas lanzadas a gran
velocidad sobre una superficie metálica compactando dicha
superficie. Esa acción de martilleo (peening) provoca en la
superficie un aplastamiento debido a la deformación plástica por
ella sufrida e induciendo de esa forma en la misma, tensiones de
compresión paralelas a la superficie que se extienden
generalmente de 5 a 10 mils (milésimas de pulgada) de
profundidad.
Ese efecto es utilizado en partes tales como: engranajes, ejes,
resortes, elásticos, barras, etc., sometidos a esfuerzos de flexión
que se traducen en tensiones de tracción sobre la superficie
 OXIDO DE ALUMINIO
 El óxido de aluminio (Al2O3) o alúmina en una sustancia cristalina
sintética producida a partir de bauxita, un mineral natural.
 Para el decapado abrasivo con utilizados varios tipos de óxido de
aluminio, que corresponden a los diferentes niveles de pureza:
· Oxido de aluminio marrón: mínimo 95% de Al2O3
· Oxido de aluminio blanco: mínimo 99% de Al2O3
 La dureza y las aristas vivas de las partículas de oxido de aluminio lo
convierten en un abrasivo agresivo. Conforme la forma de uso,
material a granallar, etc Este abrasivo puede ser reciclado entre 10
hasta 40 veces
 Entre varias aplicaciones el Oxido se utiliza en aplicaciones de
limpieza de limpieza y eliminación de rebabas a grabado para
granallar piezas de aceros inoxidables y otros metales no ferrosos.
 GARNET
 El Garnet es un abrasivo que se puede utilizar en diversas
aplicaciones de granallado-arenado y en procesos de corte por
chorro de agua.
 En procesos de granallado el garnet produce emisiones de
polvo significativamente más bajos que otros abrasivos (puede
ser reciclado hasta cinco veces sin pérdida de rendimiento), lo
que resulta en una mejora de la visibilidad del operador, menor
contaminación ambiental y reducciones de costos de limpieza
 Produce una superficie, uniforme, con un acabado rugoso mate
con una textura angular.
 En procesos de corte por chorro de agua la forma del grano y
su alta densidad dan como resultado un corte rápido.
CUIDADOS DEL GRANALLADO EN AVIACION

 El granallado debe se realizado preferiblemente en cabina.

 Se puede utilizar un sistema con pistola en áreas externas, si se
proporcionan confinamientos y recuperación adecuados para los
abrasivos.
 La parte a ser granallada debe ser desmontada de la aeronave.
 Superficies con dimensiones con tolerancias limitadas
(rodamientos, bujes, ejes) deben ser enmascaradas.
LIMPIEZA EN NDT

En especial son para los métodos de defectología superficial

Visual Testing
Penetrant Testing
LIMPIEZA EN VT

 Características superficiales pueden ser testeadas visualmente

entre las cuales se encuentran la textura superficial ( rugosidad y
ondulamiento), color (incluido el brillo) y su limpieza.
 La limpieza es prerrequisito para ciertos procesos ndt , si no se
realiza adecuadamente puede ocultar porosidad, ampollas,
corrosión, fatiga
LIMPIEZA EN VT

Métodos de limpieza mecánica deben ser cuidadosamente realizados

para evitar que defectos abiertos a la superficie sean cerrados por la
acción de limpieza.
LIMPIEZA EN PT

EL PROCESO DE LIMPIEZA DE PT ES MUY IMPORTANTE

 PRELIMPIEZA
 ELIMINACION DEL EXCESO DE PENETRANTE
 LIMPIEZA FINAL
TIPOS DE CONTAMINACION EN LA SUPERFICIE

1. PRESERVATIVOS, RESIDUAS DEL PROCESO DE FORMADO

Y MAQUINADO, LUBRICANTES, ACEITES Y OTROS
LIQUIDOS CON CONSTITUYENTES ORGANICOS.
2. CARBON, VARNIS Y TIERRA.
3. ESCORIA, OXIDO, CORROSION Y RESIDUOS DEL
PROCESO DE SOLDADURA.
4. PINTURA Y RECUBRIMIENTOS ORGANICOS.
5. HIDRATOS Y AGUA.
6. RESIDUOS ACIDOS Y ALCALINOS.
LIMPIEZA EN PT

LA FALTA DE LIMPIEZA EN EL PROCESO ES LA PRINCIPAL

FUENTE DE CONTAMINACION.
SI SE DETECTA ESTA FUENTE DE CONTAMINACION DEBE
REPROCESARSE LA PRUEBA.
SELECCIÓN DEL TIPO DE LIMPIEZA EN PT

 TIPO DE CONTAMINANTE A REMOVER

 LA COMPOSICION DEL MATERIAL O ALEACION A
REALIZAR LA PRUEBA
 EL GRADO DE LIMPIEZA DE ACUERDO AL METODO PT A
REALIZAR
 COSTO Y FACTORES DE TIEMPO.
PRECAUCIONES DE LIMPIEZA EN SUPERFICIES
METALICAS
 LA VARIEDAD DE METALES Y ALEACIONES HARA
ESPECIFICO EL TIPO DE LIMPIEZA.
 POR EJEMPLO UNA SOLUCION ALCALINA O CAUSTICA
PUEDE SER EFECTIVA PARA MAGNESIO Y SUS
ALECIACIONES PERO PUEDE ACTUAR COMO UN FUERTE
ATAQUE QUIMICO PARA EL ALUMINIO.
PRECAUCIONES DE LIMPIEZA EN SUPERFICIES
METALICAS
 LIMPIEZA MECANICA ES PRODUCTIVA EN ACEROS PARA
ELIMINACION DE ESCORIA , PERO PARA MAGNECIO,
ALUMINIO Y TITANIO NO ES RECOMENDABLE PORQUE
PUEDE OCULTAR DEFECTOS ABIERTOS A LA SUPERFICIE.
 EL ETCHING NO ES RECOMENDABLE REALIZAR EN
CONJUNTOS , DEBIDO A SU DIFICULTAD DE REMOVER EL
QUIMICO Y DESPUES DEL REALIZAR PT, PUEDE GENERAR
CORROSION.
PRECAUCIONES DE LIMPIEZA EN SUPERFICIES
NO METALICAS
CARACTERISTICAS DE REACCION CON POLIMEROS ,
VIDRIO Y CERAMICOS PUEDEN GENERAR DGRADACION DE
LOS MISMOS ASI COMO AGRIETAMIENTO.
EVITAR METODOS ABRASIVOS

METODOS ABRASIVOS DE LIMPIEZA(BLATING,

SANDBLASTING, CEPILLADO CON ALAMBRE), ASI COMO
COMO TRABAJOS DE PENNING, SMEARIN Y COLD WORK
SON EVITADOS ANTES DEL PROCESO DE LIQUIDOS
PENETRANTES .
ESTOS TIENDEN A CERRAR DISCONTINUIDADES ABIERTOS A
LA SUPERFICIE
EN ESPECIAL EN MATERIALES BLANDOS COMO EL
ALUMINIO Y MAGNESIO.
RESTRICCIONES

ALGUNOS METALES SON SENSIBLES A COMPONENTES DE

LIMPIEZA CON SODIO, POTASIO, SULFUROS O
HALOGENADOS.
PRODUCTOS HALOGENADOS GENERAN DAÑOS EN
TITANIO.
LIMPIADORES CON HALOGENOS SON PROHIBIDOS
PORQUE EN SU DESCOMPOSICION PRODUCEN CLORUROS
Y SULFUROS.
SULFUROS Y CLORUROS ATACAN EL NICKEL Y SUS
ALEACIONES.
 ETCHING
Acid Etch Inspection es una técnica de prueba no destructiva que se
utiliza para evaluar los efectos de procesos de fabricación secundarios
mal controlados, como el mecanizado, la molienda y el tratamiento
térmico de componentes metálicos.
La técnica se puede aplicar a materiales que van desde aceros hasta
aleaciones de cobre. El proceso implica el uso de soluciones ácidas
diluidas y puede detectar una variedad de condiciones.
Los efectos del control inadecuado de los procesos de fabricación
secundarios pueden tener consecuencias catastróficas. El choque de
un helicóptero de Queen’s flight en 1967 es uno de esos ejemplos.
 PRE PENETRANT ETCH

Pre Penetrant Etch, también conocido como "manchado de

materiales“(material smear), se refiere a un proceso de inspección no
destructivo que elimina ligeramente una capa muy fina del material
en cuestión para permitir la inspección. El proceso incluye agregar
una solución cáustica o ácido a un material, eliminando alrededor de
0.0001 "a 0.0002" de la superficie. El inspector luego evalúa la
estructura de grano del material para detectar cualquier problema
que pueda haberse enmascarado previamente.
DETECTABILIDAD DESPUÉS DEL ETCHING
La curva superior muestra la probabilidad de detectar una grieta
frente a la longitud de la grieta para las muestras de aluminio
mecanizadas. La curva inferior muestra el POD para las mismas
muestras de aluminio después de que sus superficies hayan sido
grabadas. Comparando las longitudes de grietas donde las curvas
alcanzan un nivel de POD del 90%, se puede ver que en la condición
mecanizada, la longitud de la grieta debería ser de 0.4 pulgadas de
largo. Sin embargo, cuando la superficie está grabada, se pueden
detectar grietas de menos de 0,10 pulgadas con un 90% de
probabilidad.
Left Image: Original fluorescent penetrant inspection pattern in a quench cracked aluminum sample.

Center Image: Fluorescent penetrant inspection pattern after sanding with 240 grit paper.

Right Image: Fluorescent penetrant inspection pattern after etching to remove 0.0003 inch of metal.
Cuando se usa etching, debe eliminarse correctamente de la pieza antes
de aplicar el penetrante. Los expertos en PT advierten que el
atrapamiento ácido y cáustico a partir de un ataque previo a la
penetración puede tener efectos desastrosos en la inspección penetrante.
Se recomienda encarecidamente la limpieza cuidadosa de los ácidos y los
etching cáusticos antes de la inspección penetrante. Existen muchos
otros riesgos para las partes que se procesan cuando se usa un etching.
Primero, dado que el proceso de grabado elimina el metal de la
superficie de la pieza, se deben considerar las tolerancias mínimas
dimensionales de la pieza. Un segundo posible riesgo es que el proceso
de grabado pueda tener un efecto sobre las propiedades del material de
la pieza. El agente químico utilizado debe eliminar el material de
manera uniforme de la superficie y no debe atacar las características
microestructurales (como los límites del grano) de forma preferencial.
Idealmente, se debe realizar un estudio para evaluar los efectos del
proceso de etching (u otro proceso químico) sobre las propiedades
mecánicas y el rendimiento del componente.
PROCESO DE POST-LIMPIEZA EN PT

EVITAR CORROSION EN LOS PROCESOS DE RESTAURACION

DE LA SUPERFICIE
COMO REUBRIMIENTOS, PLATEADO Y PINTURA.
PREVENCION DE CORROSION DE ACEROS AL CARBON O
MAGNESIO Y SUS ALEACIONES.