Introducción a la minería

OPEN PIT: Operaciones unitarias.

Selección de equipos.

Ing. Jesús Salamanca Calderón

Julio 2022
20
El Proceso de Planificación Minera

Modelo de
Recursos Envolvente
Económico Diseño
Minero
Secuencia de
Extracción
Programa de
Producción

Evaluación

Retroalimentación del Sistema Productivo

a las funciones de planificación
 DISEÑO MINERO

Etapas del Diseño y Evaluación

Términos de Referencia Opti mizaci ón de los límites ec onómicos
de la Minería a Rajo y Subterr áne a
Modelo de Bloque

Cálculo de los límites

económicos del Rajo

Topografía inicial Subterráneo

Parámetros de Diseño

Modelo de Costos
•Rajo Final - Secuenciamiento (Fases)
•Lí mites de los cuer pos Subterr áne os

Evaluación Económica
Planes Mineros y de Producción
•Económic os de los c asos
estudi ados • Expansiones Mina/Pl anta más pr obables
( NPV – IRR) • Estr ategias de Leyes de c or te de envi o a
pl anta
• Planes miner os
Planificación Minera: Proceso
 Carta Gantt Típica un proyecto minero en su fase conceptual

Semanas

Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Evaluación modelo de bloques

Determinación parámetros de diseño y planificación
Análisis de capacidades de botaderos
Diseño de los límites de explotación
Secuencia de explotación y diseño de fases de explotación
Definición de posible expansiones para ambas minas
Estrategia de Leyes de Corte óptimas de envío a planta
Determinar las alternativas más probables de expansión Mina/Planta
Formulación de planes mineros
Manejo de materiales (lix., estéril)
Estimaciones de equipos, costos e inversiones
Análisis económicos de las mejores alternativas
Propuesta del equipo evaluador
Informe final
PLAN DE NEGOCIO – Análisis Estratégico, Análisis de Opciones,
Planificación minera, Valorización, Resultados y Seguimiento..

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 Planificación estratégica

Variables Exógenas
Modelo Geológico

Tamaño
Límite Final

Plan Minero Ciclo de

Planificación Secuencia
Estratégica Minera

Capacidad Planta
Recuperación
Leyes de Corte

Modelo Geotécnico
Modelo
Geometalúrgico

Sustentabilidad

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 Recursos a Reservas

CODELCO CHILE RECURSOS

Recursos Recursos PND 2018 Reservas

geológicos Ejemplos minerales Diseño ilustrativo
394 • Cuerpos satélite (Quetena, San Antonio, entre otros) y
E
yacimientos fuera de división

• Cuerpos profundos de baja ley (0,2-0,4%) que no logran

E
D Rajo
generar un excedente económico en la extracción B Lastre

• Cuerpos que por la dificultad de su extracción no logran

generar un excedente económico en su extracción
A Mineral a planta

Descarte
B geométrico

Subterráneo
• Cuerpos profundos de alta ley que generarían excedentes C
económicos en su extracción (e.i. cuerpos bajo el rajo en Andina)
C
• Lastre y descarte geométrico del rajo B
• Cobre fino contenido que será procesado para su venta
A

D
Cuerpos profundos
77
0.51
Fuente: Memoria Codelco 2019

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 Recursos y Reservas: Definiciones
• Codelco se rige por lo estipulado en la ley de la República de Chile N°20.235 para determinar Reservas Minerales.

•RECURSOS
GEOLÓGICOS

• Ley Ch N°20.235

• RECURSOS • Codelco para gestionar sus recursos ha definido el instrumento de planificación minera
MINERALES metalúrgica denominado PND, que considera los recursos Medidos, Indicados e
Inferidos, estableciendo sus proporciones anuales según segun la normativa interna
NCC-31 para proyectos de Prefactibilidad, Factibilidad y Operación.

• RESERVAS
MINERALES • El estándar de ingeniería exigido para PND es:
– Año 1–5 : Pre-factibilidad terminada, Factibilidad inciada
– Año 6–10 : Perfil terminado y Pre-factibilidad presentada

• PND – Año 10+ : Perfil en ejecución, aprobado por la GRM

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PLAN DE LARGO PLAZO – Resultado de la planificación minera,
anualizado y desagregado por cada División de Codelco en los
siguientes 25 años.

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SECUENCIA ‘MEJOR’ CASO

Pit
by 1
Pit 2
3

Opti-Cut sequence
+ + increments
 Secuencia de fases

$3,000 DEFINICION DE SECUENCIA

$2,500 4
5
6

3 7
$2,000
2 8
Value

$1,500

GRAFICO PIT BY PIT

Pit

$1,000 1

$500

$0
0 2,000 4,000 6,000 8,000 10,000 12,000

Pit Tonnes

2 1
3
 BOTADEROS

Los botaderos o escombreras -Wastes Dumps- son estructuras masivas de material estéril o
con un contenido mineral muy bajo producto de las operaciones mineras a tajo abierto o de
las labores de preparación en las subterráneas que se acumulan sobre fundaciones rocosas.

Los botaderos se caracterizan por ser acumulaciones aisladas a manera de montones de

material o adosadas a taludes naturales.

Los botaderos se construyen por el simple vertido directo de los materiales desde los
camiones en los bordes de estas estructuras o en otros casos por la descarga del material en
las, plataformas y posterior empuje con tractores.

Estas grandes estructuras y sus inestabilidades, han dado lugar a una fuerte preocupación
de parte de los organismos gubernamentales que han orientado sus esfuerzos a minimizar
los impactos ambientales y los riesgos de seguridad tanto para el personal, equipos e
infraestructura involucrada.
BOTADEROS: Cuajone
 BOTADEROS: Construcción

Construcción de un botadero
El material estéril extraído de la mina, debe ser dispuesto en
lugares específicos y adecuados para este fin, por lo que
tendremos que definir las características de estos lugares.

Un buen lugar para un botadero lo constituirá el sector que

cumpla de mejor manera todas las exigencias para su habilitación,
tanto técnicas como económicas, de las cuales podemos
mencionar las siguientes:

La distancia entre el punto de carga de los camiones en la mina y

el lugar de descarga del material estéril (o botadero) debe ser la
mínima posible, por una razón económica, ya que el rendimiento
de los equipos de transporte es afectado por esta distancia.
 “Sistema In-Pit Crushing and Conveying
(IPCC)” Alternativa para optimizar el proceso
de carguío/transporte en minado por open pit
5.0.-DISEÑO Y PLANEAMIENTO CON IPCC

Metodología del IPCC con Chancadora Semi-movil:

5.3.-DISEÑO Y PLANEAMIENTO CON IPCC

Diseño, Ubicación y Accesos

Ubicación de la Chancadora
Faja de Descarga
Faja en la pared del Tajo
5.4.-DISEÑO Y PLANEAMIENTO CON IPCC

Requerimientos de Planificación, Ubicación y Accesos

 Rampas

Las rampas y caminos mineros son la infraestructura básica para realizar el

transporte de materiales en las explotaciones a tajo abierto y el transporte de los
equipos de las operaciones. La situación de las instalaciones de tratamiento y los
botaderos de estériles condicionan la localización de las rampas y caminos generales
y los puntos de salida dentro del Tajo.
Las rampas juegan un rol muy importante en el diseño y planificación de una mina a
cielo abierto. Su trazado debe incluirse en las etapas más tempranas del proceso de
planificación, debido a que afectan significativamente a los ángulos de talud y éstos,
en consecuencia, a la razón estéril/mineral de la explotación.
Durante la vida del rajo un camino de transporte debe mantenerse para poder
acceder al fondo de las operaciones, según su tiempo de duración, pueden ser
temporales o permanentes. Existen principalmente dos tipos de diseño de rampas
principales.
Para el diseño de rampas se considera la relación de las rampas, respecto a las
bermas de los bancos, si están permitirán el ingreso de personal a los bancos o
este ingreso se restringirá. En la siguiente imagen se puede observar la
configuración denominada de banco cerrado. Las rampas presentan giros,
denominados
switchback , para realizar un cambio de dirección.
 Rampas Principales y temporales

Existen principalmente dos tipos de diseño de rampas principales.

Para el diseño de rampas se considera la relación de las rampas, respecto a las
bermas de los bancos, si están permitirán el ingreso de personal a los bancos o este
ingreso se restringirá. En la siguiente imagen se puede observar la configuración
denominada de banco cerrado. Las rampas presentan giros, denominados
switchback , para realizar un cambio de dirección.

Rampas Temporales
También existen rampas que se utilizan exclusivamente como acceso a los equipos
que realizan el arranque y su servicio esporádico en las fases de un rajo. La
pendiente que se recomienda por razones de seguridad no debe sobrepasar el
20%, sobre todo teniendo en cuenta que, en ocasiones, también circularán por ellas
vehículos de mantenimiento y reparación. Con relación a su anchura, ésta debe
superar, por lo menos, en dos metros el ancho de vía de la unidad más ancha que
vaya a circular por ellas.
Componentes geométricos del talud minero
Rampa con doble pista
 Rampa con doble pista

Zanja [Z]: es una alcantarilla de drenaje construida donde las condiciones climáticas
e hidrogeológicas determinan su utilidad. Generalmente es complementada por una
pendiente trasversal en el camino (Thompson R. , 2011; Atkinson, 1992). Es un
elemento de seguridad que evita accidentes por presencia de líquidos en la vía, así
como la disminución de los costos del mantenimiento de caminos.
Berma [B]: también llamado pretil para diferenciarlo de las bermas del talud
minero, es un elemento de seguridad en la rampa para detener los equipos en los
extremos, en caso de potenciales caídas, y evitar accidentes. Una berma con una
altura de por lo menos la mitad de la rueda del camión más grande que transita en el
área, es una dimensión generalmente requerida por las regulaciones mineras
(Wetherelt & Van der Wielen, 2011).
Distancia de seguridad [D]: longitud mínima requerida para evitar posibles choques
entre camiones en cruce frontal (Atkinson, 1992) y permitir el paso con holgura del
camión por el camino de trasporte.
 Angulo global del talud minero

Para calcular la pendiente media del rajo en una sección dada de la pared del rajo, se
debe conocer la siguiente información (Whittle D. , 2011):
El ancho de diseño de las rampas, el cual debe tener en cuenta los tipos de equipo a
utilizar, la altura y la posición correspondiente del pretil de seguridad, la necesidad y
utilidad de drenaje, así como los requisitos de estabilidad geomecánica de las rocas.
El número de veces que se espera que la rampa cruce esta sección de la pared.
La altura de la pared desde la base del rajo hasta el borde del rajo.
El ángulo interrampa entregado por geotecnia.

Para poder ejemplificar el cálculo del ángulo global de talud minero se tomó el esquema
de sus componentes de la Ilustración 9, el cual es similar al esquema de la Ilustración 7,
pero a nivel de detalle de bloques. Como puede observarse, en este caso al sector de
talud mostrado lo cruzan dos rampas con un ancho de tres bloques (rojos).
Angulo global del talud minero
 Angulo global del talud minero

Sustituyendo las Ecuaciones 6, 7 y 8 en la Ecuación 5, se obtiene la Ecuación

9.

Esta ecuación expresa el ángulo global de talud como una función del ángulo
inter-rampa, el número de rampas presentes en un perfil de talud, el ancho de
rampa, la altura global de talud y la altura de banco.

𝐭𝐚𝐧𝜷=𝑯𝑯𝐭𝐚𝐧𝜶+𝑵(𝒓−𝒉´𝐭𝐚𝐧𝜶) (9)

Esta ecuación puede ser aplicada tanto para diseños de pit final óptimo a nivel
de bloques, como a diseños más realistas (Whittle D. , 2011).
Integración de la Rampa al diseño del Pit
Rampa en espiral
Perforación y Voladura
 Objetivo de la Voladura
• Destruir la estructura in situ de un macizo rocoso de manera que un
equipo mecánico pueda excavar eficientemente los fragmentos.

• Lograr lo que indica el párrafo anterior minimizando el daño en la roca

adyacente.
 Propiedades de los explosivos
Las propiedades básicas de un explosivo son:

1 Densidad
2. Resistencia al agua
3. Sensibilidad
4. Estabilidad química
5 Balance de oxígeno
6. Generación de gases
 ANFO

+ +

94% Nitrato de 3% ACEITE USADO

Amonio Prill 3 % de diesel

ANFO
 EMULSION
Es una mezcla de dos líquidos inmiscibles unidos por un Emulsificante.

Los Líquidos Inmiscibles son:

• Combustible o Petróleo (Fase Combustible o Fase Continua), y

• Líquido Oxidante (Fase Oxidante o Fase Discontinua)
 ANFO PESADO

ANFO Emulsión

ANFO
PESADO
Cordón Detonante

El cordón detonante es un accesorio de voladura

compuesto por un núcleo fino y compacto de un
explosivo conocido como pentrita o P.E.T.N.,
recubierto por un tejido de fibra, que a su vez esta
Voladura en Cielo Abierto

Diseño de
la Voladura

Refinamiento Preparación
del Diseño del Banco

Cuantificación Distribución
del Resultado del diseño de Malla

Excavación Perforación

Carga de
la
Voladura
 Voladura en CieloAbierto

Diseño de Voladura
Replanteo de la Malla y Perforación
Carguío de Explosivo
Voladura Excavación
Causas comunes en accidentes con explosivos

1. Impacto o Fricción.
• Golpear sobre restos de explosivos.
• Golpear los iniciadores.
• Rozar o friccionar explosivo.
3. Calor o Llama.
• Las materias explosivas sometidas
durante un período de temperaturas
elevadas pueden llegar a explosionar.

2. Fuentes Eléctricas. 4. Proyecciones de Roca.

• Alambre de detonadores en contacto • Vigilancia inadecuada de los lugares de

con corrientes extrañas. trabajo.
• Cargar explosivos con tormenta • Sistemas de señales inapropiadas.
eléctrica. • Deficiencia al despejar el área de
• Cables eléctricos en malas condiciones trabajadores.
cuando se está trabajando con
explosivos (cielo abierto o
subterráneo).
 Causas y Reducción de Flyrock

Flyrock Flyrock

Taco

Explosivo
Burden Burden

Burden

Causa: Burden muy

Causa: Burden primera fila muy
grande
pequeño
Reducción: Aumentar Burden Reducción: Disminuir Burden y usar broca
más pequeña
 Medidas en el Área de Voladura
• Limpiar el área de voladura retirando las rocas sueltas, la maleza, los
metales y otros materiales.
• Delimitar con estacas o banderines de colores llamativos la zona a ser
volada e impedir el paso de maquinaria sobre la misma.
• Toda área aislada deberá ser cargada con explosivo, deberá ser
señalizada por conos de color amarillo y negro y letreros que indiquen
el área.
 PLANO GEOLÓGICO

2875093
230 HUECOS

A' MALLA6.5X6.5
TN== 428216
B:
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I

Dp-ga

Px-Lp
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 SECCIONES GEOLÓGICAS

SECCIONES GEOLOGICAS PROYECTO 2875092

292 292
0
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0
 2875
92
Tiempo entre Barreno: 4 ms, 65ms
Tiempo entre linea: 150 ms
Malla:6x6
Tipo de roca: Bx - ga

PROYECTO 2875 092

PRODUCCIÓN AMORTIGUACIÓN
TRIM FECHA 15/10/14
11" 11" 11 .. ROCA Dp bx-ga
2890 cresta disfflo

ALTERACION ga
VPP CRITICO (mm/s) 261.87
TACO" 6m TACO •7m TACO= 6 m
VPP (mm/s) 218
N° Tal (Unidad) 307
tapon
.......chino '
tapon '' FC (Kg/Tn) 0.61
.. "Chino 200 Kg HASS/2.s m
' Altura de bercc = 15 m
TOTAL EXP. (Kg) 252,968
'' NITRATO DE AMONIO (Kg) 118,895
628 8m
Kg
�( 4°!1A.-
82410.5
HASS" Kg HASS;
e EMULSION (Kg) 126,484
''
....,' ,55•
2875 2 KgHASS•2.5m
DIESEL (gal) 1174
1
ACEITE (gal) 1174
15mJ ,': � toedisef'io
TON. (Tn) 414,450
'' ' 4.Sm

'
'' MALLA (m x m) 6x6
Catch Bench
DENSIDAD ROCA (gr/cc) 2.5
Ciclo completo
Voladura Controlada
 Voladuras controladas

Objetivos:
• Mantener un equilibrio en las actividades sociales del entorno controlando los
niveles permisibles de ruido, vibraciones y control de los gases residuales
de la voladura.
• Continuidad de las operaciones y de la vida de útil de la mina.
• Taludes y paredes estables.
• Reducción de los niveles de vibraciones.
• No generar proyección de rocas.

Requerimientos:
Para la aplicación de esta técnica se requiere una mayor inversión que para
las voladuras convencionales.
Para efectuar las voladuras controladas, se necesita equipos de perforación de
precortes (diámetro menor), explosivos de baja densidad, carguío mecanizado,
y personal altamente calificado.
 Voladuras controladas

VOLADURAS CONTROLADAS INVERSION

CONTINUIDAD
DEL NEGOCIO
 Voladuras controladas

Mina Mirny - RUSIA Mina Diavik - CANADA

 Técnicas tradicionales

Las técnicas más comunes de voladuras controladas son:

a. Voladura de precorte
b. Voladura de recorte
c. Voladura amortiguada
d. Perforación en línea

El objetivo es solo para garantizar la estabilidad de las paredes.

 Técnicas modernas

a. Diseño de perforación con softwares especializados. (Perforación con 03 tipos

de diseño. Precorte, Buffer, y producción)
b. Diseño y simulación de voladuras con softwares especializados.
c. Utilización con detonadores electrónicos de última generación.
d. Utilización de explosivos de baja densidad. (Emulsiones gasificadas).
e. Utilización de material especial para el taco.

Mina Chuquicamata – Antofagasta, CHILE Mina Bingham – Utah, USA

1.35 Km. Profundidad. 1.3 Km. Profundidad.
 Técnicas modernas

DISEÑO DE PERFORACION:
Los diseños de perforación para la voladura controlada, deben considerar
taladros de precortes y/o taladros de amortiguación (Buffer). El diámetro de los
taladros de precortes deberán ser de menor diámetro que los taladros de
producción. (< Ø”)

PRODUCCION

BUFFER

PRECORTE

Diseño de Perforación con Software especializado.

 Técnicas modernas

PERFORACION:
La tecnología del GPS, permite recepcionar la malla de manera
inalámbrica, logrando la perforación en los mismos puntos del diseño de
gabinete; también
transmite la información a tiempo real de los parámetros de dureza del
macizo, para el control de carguío de explosivos.

Perforación Automatizada – basada en el GPS.

 Técnicas modernas

DISEÑO DE VOLADURA:
El diseño de carga explosiva y secuencia de voladura debe ser a través
de softwares especializados para garantizar los resultados y objetivos propuestos.

PRODUCCION BE49R Carga Lineal kg/m

DESMONTE 6-NP-4613-20 D MM2 49R RWS

B UR DEN E S P A C IAM ANFO 38.56 59.34 100%
MALLA 9 10 H.ANFO 46 59.33 91.3 92%
SOBREPERF. 2 H.ANFO 55 62.79 96.62 88%
PERFO. BE49R H.ANFO 64 63.78 98.14 84%

TALADROS SECOS
M E TR O S
0.88 H. A NFO 59.34 METROS ALTURA DE TA C O
P ROF. Kg. H.ANFO 590/65.062 K g. A NF O A NF O C AR GA m T AC O FC Ton
18.0 1015 10.5 0 0 10.5 7.5 0.70 4032
17.0 966 10.0 0 0.0 10.0 7.0 0.72 3780
16.0 870 9.0 0 0.0 9.0 7.0 0.69 3528
15.0 821 8.5 0 0.0 8.5 6.5 0.70 3276
14.0 773 8.0 59 1.0 9.0 6.0 0.72 3024 HA55

TALADROS CON AGUA

METROS
0.84 H . A N F O 59.34 METROS ALTURA DE TA C O
PROF. Kg. H.ANFO 690/84.014 K g. A NF O A NF O C AR GA m T AC O FC Ton
18.0 1030 10.5 0 0.0 10.5 7.5 0.72 4032
17.0 981 10.0 0 0.0 10.0 7.0 0.73 3780
16.0 883 9.0 0 0.0 9.0 7.0 0.70 3528
15.0 834 8.5 0 0.0 8.5 6.5 0.71 3276 HA64
14.0 785 8.0 0 0.0 8.0 6.0 0.73 3024

Diseño de Carguío de Explosivos con Softwares Especializados.

Técnicas modernas
Técnicas modernas
 Técnicas modernas

DISEÑO DE CARGA:

Cordón detonante

Detonador
Electrónico

Emulsiónencartuchada
Explosivo HA

Booster

PRODUCCION BUFFER PRECORTE

 Técnicas modernas

CARGUIO:
La iniciación de la carga explosiva se debe realizar con los detonadores
electrónicos de última generación, con la finalidad de eliminar la dispersión en los
tiempos de retardo por cada taladro disparado.

La dispersión ó error en el tiempo de detonación en los detonadores

electrónicos es de 0.0000001%.
Siempre sale 1 taladro a la vez.
El tiempo de detonación se puede configurar desde 0 ms hasta 30,000 ms.
(4ta generación).
 Técnicas modernas

CARGUIO:
El carguío de los taladros se debe realizar de forma mecanizada a través
de camiones mezcladores. La cantidad de kilogramos de explosivo en el
taladro es
exacta y de acuerdo a lo planificado. (La descarga es computarizada)

Carguío Mecanizado - Computarizado

 Técnicas modernas

TAPADO DE TALADROS:
El taco ó stemming debe ser con un material especial chancado de 1 ” a 1.5 ”
de
diámetro. Este material crea un mayor confinamiento de la carga explosiva,
evitando FLY ROCKS y/o proyección de rocas.

Stemming de 1 ” - Cargador frontal de volteo lateral

Retención del Taco.

 Técnicas modernas

DESPLAZAMIENTO DEL MATERIAL:

Los resultados del desplazamiento de material son de acuerdo a lo
planificado.

Software: Detonadores electrónicos

 Técnicas modernas

EXPLOSIVOS DE BAJA DENSIDAD:

Actualmente se tiene en el mercado emulsiones inertes que sirven para
generar emulsiones gasificadas que te eliminan por completo los humos
naranjas (gases
nitrosos).

Gases Nitrosos Gases Inertes

 Air Blast

Air Blast:
Esta alteración o flujo de aire se propaga a través de una onda de
comprensión que viaja por la atmósfera, de manera semejante a como lo
hace una onda
superficial de tipo “P” que viaja a través de la tierra.

Shock Wave >>> Vp

Crushing Geofono

Shear Compresión
Wave Wave @ Vp

Vs = ½ Vp
Carguio y Transporte
 Resumen

El estudio, presenta un método de cálculo simplificado para

determinar en una operación minera a cielo abierto flotas de
equipos de: Perforación, Carguío, Acarreo y Equipos auxiliares
en un sólo programa; asimismo permite adicionar la voladura,
consumos, costo, personal, reemplazo de equipos y capital.
Para los diferentes cálculos es necesario establecer algunos
parámetros de diseño, operativos, económicos y otros. El
trabajo es desarrollado en Excel, utilizando programación en
macros, links y otras bondades que nos ofrece el sistema
para obtener finalmente un reporte final con datos que
servirán para efectuar alternativas de planes de minado.
 Objetivos

1. Incentivar a los profesionales de la minería en general a

efectuar trabajos de innovación e investigación tecnológica
que permitan la optimización de operaciones y
simplificación de programas de planeamiento de minado.
2. Proponer a las empresas proveedoras de software
mineros; estudiar y desarrollar, programas preliminares
simplificados que permitan en forma rápida y sencilla
obtener información preliminar para efectuar alternativas
de minado técnico económicas, que permitan elegir la más
adecuada para desarrollarla con programas más
sofisticados y complejos que nos den como resultado datos
más exactos y con más detalle que sirvan de base para los
estudios definitivos de un proyecto.
 Desarrollo del Estudio

En el desarrollo del presente estudio se está asumiendo que

se cuenta con un plan de minado (tonelajes, leyes, zonas de
minado, etc) y se tiene seleccionado el tipo de equipo a usar,
así mismo es una mina a tajo abierto en operación, lo que se
determinará son las flotas de equipos de perforación, carguío,
acarreo y operaciones auxiliares, consumos de energía,
petróleo, voladura, personal, costos operativos, y de
reemplazamiento de equipos. Se toma como base la
información del Plan de Minado y sigue una secuencia lógica
de procesos interrelacionados hasta obtener el Reporte Final.
 Plan de Minado
Secuencia de Procesos
Minado Movimiento Total
(Incluyendo
Recarguio)

Cálculo
Parámetros Carguio
Cálculo Generales
Perforación

Cálculo
Cálculo Consumos Acarreo
y Operadores Programa
Simulación

Cálculo Cálculo de
Voladura Reemplazo y Cálculo Equipo
Capital de Equipos Auxiliar

REPORTE FINAL:
Producción, flota, consumos,
costos, operadores y capital.
 Parámetros Generales

Se tiene que definir los parámetros de la operación que

servirán para efectuar los diferentes simulaciones y cálculos
necesarios para fijar las flotas requeridas, consumos , costos ,
capital y otros.

Los principales datos de entrada son:

Parámetros de Producción Parámetros de Perforación y Parámetros de Equipos de Parámetros de Equipos de Parámetros de
Voladura Carguío Acarreo Equipos
Auxiliares
1. Capacidad de Planta 1. Dimensiones de las mallas 1. Disponibilidad física 1. Disponibilidad física 1. Disponibilidad física
2. Producción por niveles y destinos 2. Velocidad de penetración 2. Utilización 2. Utilización 2. Utilización
3. Disponibilidad física 3. Vida útil 3. Vida útil 3. Vida útil
4. Utilización 4. Productividad promedio 4. Capacidad de tolva 4. Horometros de inicio, etc
5. Vida útil 5. Horometros de inicio, etc 5. Velocidades
6. Factor de Carga 6. Horometros de inicio, etc
7. Horometros de inicio, etc
 Parámetros Económicos y de Consumo

Parámetros Económicos Precios

Costos Operativos $/hef Galón de Petróleo us$/Gl
Costo Capital $/Unid Nitrato de Amonio us$/kg
Emulsión us$/kg
Llantas us$/Unidad
Rendimientos Brocas 11" us$/Unidad
Brocas Mts/Und. Barrenos 11" us$/Unidad
Barrenos Mts/Und.
Llantas Camión Personal de Operadores
Kilómetros/Und.
Plantillas de turno
Horas efectivas operador:
Consumos: Nitrato, emulsión, Multifuncional
brocas y barrenos. Especifico por equipo
Combustible gls/hefec
Energía kwh/hefec Equivalencias, simbología y otros
Sistema métrico
Equivalencias 74
Símbolos de unidades

Otros Misceláneos
 Movimiento de Materiales

El Plan de Minado es la base de información para el tonelaje

minado y movimiento total que incluye el recarguío, que debe
ser detallada por tipo de material, niveles y tajos de
extracción, detalle de destinos , perfiles de acarreo, etc.
CAPACIDAD DE PLANTAS Período AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
Dias 365 365 366 365 365
LANTA A Tm/dia 105,000 105,000 105,000 120,000 120,000
PLANTA B Tm/dia 30,000 30,000 30,000 40,000 40,000

MOVIMIENTO MINA K tm Período AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

Dias 365 365 366 365 365
Mineral Planta A ktm 32,850 32,850 32,940 36,500 36,500
Mineral Planta B ktm 10,950 10,950 10,980 14,600 14,600
Mineral Baja Ley al Stock ktm 7,300 7,300 7,320 9,125 9,125
Desmonte ktm 36,500 41,975 42,090 54,750 56,575
TOTAL MINADO ktm 87,600 93,075 93,330 114,975 116,800
Recarguío Mineral a Planta A ktm 5,475 5,475 5,490 7,300 7,300
MOVIMIENTO TOTAL ktm 93,075 98,550 98,820 122,275 124,100
PROMEDIO DIA tm 255,000 270,000 270,000 335,000 340,000
 DISTRIBUCIÓN DE HORAS EN OPERACIONES
MINERAS

ANEXO No.1
Horas Calendarias (HC)

Horas No
Horas Programadas (HP) Controladas
(HNC)

Horas
Horas Operación (HO) Mantenimiento
(HM)

Demoras
Horas Efectivas
Operacionales
(DO) (HE)

EVALUA EFICIENCIA
DISPONIBILIDAD MECÁNICA DM (HP-HM)*100/HP %
DE MANTENIMIENTO
DISPONIBILIDAD FÍSICA DF HO*100/HC % EQUIPO DISPONIBLE
EVALUA EFICIENCIA
UTILIZACIÓN DE DISPONIBLE UD HE*100/HO %
DE OPERACIONES
EVALUA UTILIZACION
EFICIENCIA TOTAL ET HE*100/HC %
TOTAL

NOTAS: En el presente estudio únicamente se utilizan: Disponibilidad Física y Utilización

de Disponible Conceptos generales :
Horas Calendarías = 24 hrs x días calendarios; Horas No Controladas=condiciones climáticas,
huelgas, sismos etc., Horas Mantenimiento=Mantenimientos programados, reparaciones,
inspecciones etc.; Demoras de Operación=Cambio de turno, refrigerios, falta operador etc., .No
76
necesariamente estas fórmulas y definiciones son aplicables para todos los proyectos, se tienen que
tener en cuenta otros factores que son específicos de cada proyecto por ejemplo condiciones
climáticas, sismos etc.
 Cálculos de Perforación

CALCULO TM/mt perforado Malla mts. Altura Banco Sobre Perf. tm/taladro tm/mt perf
espacio burden mts mts tm tm
Mineral Planta A 7.5 7.5 15 1.6 2,194 132
Mineral Planta B 7 7 15 1.6 1,948 117
Mineral Baja Ley 8 8 15 1.7 2,496 149
Desmonte 9 9 15 1.8 3,038 181
EQUIPO DE PERFORACIÓN
Metros Perforados AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
total metros perforados mts 592,616 622,898 624,604 764,492 774,586
Radio Promedio tm/mts 147.82 149.42 149.42 150.39 150.79
Horas Efectivas Perforación AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
Total Horas Efectivas hefc 17,996 18,737 18,788 22,690 22,937
Velocidad Promedio Perf. mts/hefc 32.93 33.24 33.24 33.69 33.77
Calculo No Perforadoras Dias Calenda 365 365 366 365 365
Disponibilidad Física % 87% 87% 87% 87% 87%
Utilización % 80% 80% 80% 80% 80%
Horas Efectivas Por Equipo hrs 6097.0 6097.0 6113.7 6097.0 6097.0
Calculo de Perforadoras No. 2.95 3.07 3.07 3.72 3.76
No, Perforadoras Redondeo No. 3.00 3.00 3.00 4.00 4.00
Factor de Ajuste Utilización Fc 0.984 1.024 1.024 0.930 0.940
Utilización Ajustada % 79% 82% 82% 74% 75%
77
Horas Efectivas Perforacion hrs. 17,996 18,737 18,788 22,690 22,937
 Cálculos de Voladura
Nota: esta informacion es proporcionada por el area de Perforación y Voladura
FACTORES
ANFO
Nitrato 94%
Petróleo 6%
Kg/gl Petróleo 3.21
Emulsión Opcional
Iremita Opcional

Factor Carga
k Kgs Nitrato Gls.Petróleo Kgs ANFO
Parámetros g x 1000 tm x 1000 tm x 1000 tm
ANFO/tm
Mineral Planta A 0.20 188.0 3.74 200.0
Mineral Planta B 0.22 206.8 4.11 220.0
Mineral Baja Ley 0.18 169.2 3.36 180.0
Desmonte 0.18 169.2 3.36 180.0

Cálculo de ANFO AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

Mineral Planta A kgs(000) 6,570 6,570 6,588 7,300 7,300
Mineral Planta B kgs(000) 2,409 2,409 2,416 3,212 3,212
Mineral Baja Ley kgs(000) 1,314 1,314 1,318 1,643 1,643
Desmonte kgs(000) 6,570 7,556 7,576 9,855 10,184
TOTAL kgs(000) 16,863 17,849 17,897 22,010 22,338
FACTOR CARGA kgs/tm 0.1925 0.1918 0.1918 0.1914 0.1913
 Cálculos de Carguío

Años AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

Cargador Frontal de 17 m3 cucharón Dias Cal. 365 365 366 365 365
Disponibilidad Física % 85% 85% 85% 85% 85%
Utilización % 70% 70% 70% 70% 70%
Horas Efectivas Por Equipo hrs 5,212 5,212 5,226 5,212 5,212
Producción tm/Hefec 1,519 1,519 1,519 1,519 1,519
Produccion Año por Unidad ktm 7,918 7,918 7,940 7,918 7,918

Cálculo de Cargadores Requeridos AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

365 365 366 365 365
Producción Año Total Palas ktm 75,050 75,050 75,255 95,900 95,900
Producción Año Requerida Carguio ktm 93,075 98,550 98,820 122,275 124,100
Diferencia Producción Año Carguio ktm (18,025) (23,500) (23,565) (26,375) (28,200)
Cargadores Requeridos Unid. 2.28 2.97 2.97 3.33 3.56
Número de Cargadores redondeo Und. 3.00 3.00 3.00 4.00 4.00
Ajuste Utilización Fc 0.759 0.989 0.989 0.833 0.890
Utilización ajustada % 53% 69% 69% 58% 62%
Horas Efectivas Flota hrs. 11,866 15,470 15,512 17,362 18,564
Producción Año por Flota ktm 18,025 23,500 23,565 26,375 28,200
79
Producción Total Carguio ktm 93,075 98,550 98,820 122,275 124,100
 Simulación de Acarreo
PROGRAMA DE SIMULACIÓN DE CAMIONES : EJEMPLO PARA EL AÑO
1
TONELAJE POR NIVELES Y TIPO MATERIALES COTAS FINAL DESTINOS

Nivel Planta A Planta B MinBL Recarguio Desmonte Planta A Planta B MinBL Recarguio Desmonte
msnm ktm ktm ktm ktm ktm msnm msnm msnm msnm msnm
2690 79 378 790 - 57 2750 2780 2650 2760 2820
2675 898 790 829 - 8 2750 2780 2650 2760 2820
continua… continua…
Total 32,850 10,950 7,300 5,475 36,500
Nivel DISTANCIAS HORIZONTALES =SUMA FUERA DENTRO DE TAJO DISTANCIAS INCLINADAS GRADIENTE10%IDACARGADO mts.
mts
Planta A Planta B MinBL Recarguio Desmonte Planta A Planta B MinBL Recarguio Desmonte
2690 1650 3600 2500 1350 2100 603 904 -402 703 1306
2675 1650 3600 2500 1350 2100 754 1055 -251 854 1457
continua… continua…
Nivel DISTANCIAS INCLINADAS GRADIENTE 10.0% REGRESOVACIO TIEMPOSVARIABLES IDAYREGRESO (minutos)
(mts.)
Planta A Planta B MinBL Recarguio Desmonte Planta A Planta B MinBL Recarguio Desmonte
2690 -603 -904 402 -703 -1306 9.8 18.6 10.5 9.5 16.2
2675 -754 -1055 251 -854 -1457 10.8 19.6 9.8 10.5 17.2
continua… continua…
TIEMPOSFIJOS (minutos) TIEMPOS TOTALES (minutos)
Nivel Planta A Planta B MinBL Recarguio Desmonte Planta A Planta B MinBL Recarguio Desmonte

2690 7.07 7.07 5.75 7.07 5.75 16.9 25.6 16.3 16.5 21.9
2675 7.07 7.07 5.75 7.07 5.75 17.9 26.7 15.5 17.6 23.0
PRODUCCIÓN POR HORA EFECTIVA ( tm ) HORAS CAMIÓN REQUERIDAS
Nivel Planta A Planta B MinBL Recarguio Desmonte Planta A Planta B MinBL Recarguio Desmonte TOTAL
2690 819 539 849 836 630 96 701 930 0 90 1818
2675 772 518 889 786 602 1163 1524 933 0 13 3633
continua… 80
2 2 TOTAL HORAS EFECTIVAS CAMIÓN AÑO 1 183172
.- Distancia inclinada mts (Dg)= SQRT((Aa x Gradiente) +(Aa) )
.- Tiempo Fijo = Cuadre,Espera,Carga ; Cuadre, Descarga yespera. PRODUCCIÓN PROMEDIO TM HORA EFECTIVA 508

.- Tiempo Variable = Ida Cargado, Regreso HORAS CAMIÓN AÑO ( DIS =89% Uso = 85%) 6627
vacio .
NUMERO DE CAMIONES 27.64
Simulación de Acarreo en Planta

D ep ó sito
Ba ja Ley Planta A

Plan ta B
Bo ta dero

Bo ta d ero

Pit
 SIMULACION DE ACARREO EN PERFIL
Destinos
Depósito
descarga Baja Ley

2%
Esquema de los 10%
Destinos Mina XPIT
Punto Plantas
salida 0%

0%
Segmento
Final

10%
2%
10%

Botaderos

In Pit
Carga
0%

0%
Segmento
Inicial 82
 Cálculo de Equipo Auxiliar
CÁLCULO DE FLOTAS
Uso de camiones
TM 89,750 93,075 98,550 98,820 122,275 124,100
FC 230.4 230.4 230.4 230.4 230.4 230.4
No Viajes(000) 390 404 428 429 531 539
Dist. De Acarreo MTS 8,500 9,286 9,450 9,663 10,117 10,531

Total kilómetros 3,311 3,751 4,042 4,144 5,369 5,672

Kilómetros /Cisterna año 0 1,104 1,104 1,104 1,104 1,104 1,104
CÁLCULO MOTOS/CISTERNA 3.0 4.0 4.0 4.0 7.0 7.0
TRACTOR DE LLANTAS 6.0 7.0 7.0 7.0 9.0 9.0

FACTORES DE CÁLCULO
MOTONIVELADORAS No. Palas *.5+(Incremento de distancia por unidad en base al año 0)
CISTERNAS No. Palas *.5+(Incremento de distancia por unidad en base al año 0
TRACTOR DE No. Palas
RUEDAS

=
TRACTOR DE ORUGAS CUADRO DE DISTRIBUCIÓN

No. Equipo Carguío 6 7 7 7 9 9

CUADRO DE DISTRIBUCIÓN TRACTOR DE ORUGAS

Factor Tractor Ktm /año 30000 30000 30000 30000 30000 30000
Factor Eficiencia 0.88 0.88 0.88 0.88 0.88 0.88
Total Flota Tractores 10.2 10.5 10.9 10.9 12.7 12.8
83
RESUMEN DE EQUIPOS año 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
MOTONIVELADORAS 3 4 4 4 7 7
TRACTOR RUEDAS 6 7 7 7 9 9
TRACTOR ORUGAS 10 11 11 11 13 13
CAMIÓN CISTERNA 3 4 4 4 7 7
 Cálculo de Consumos
CONSUMO DE COMBUSTIBLE CAMIONES
PERIODO AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
NUMERO DE CAMIONES Und. 30 31 31 34 34
HORAS EFECTIVAS Hrs 183,172 203,196 205,661 235,144 240,737
kilometro Equivalente km 8.2 8.5 9.3 9.8 10.3
Distancia Total Ciclo (ida y regreso) km 9.3 9.5 9.7 10.1 10.5
Calculo en base algoritmos gls 9,507,983 10,074,024 11,498,272 13,714,027 14,461,184
GALONES/HR EFECTIVA gls 51.91 49.58 55.91 58.32 60.07
CONSUMO COMBUSTIBLE GALONES
gls/hefec AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
Perforadora 11" 34 611,878 637,055 638,800 771,455 779,847
Cargador 17 M3 45 533,953 696,136 698,043 781,302 835,362
Pala Hidraulica 26M3 70 373,439 373,439 374,462 373,439 373,439
Camion 230 tm variabl 9,507,983 10,074,024 11,498,272 13,714,027 14,461,184
e
Motoniveladora de 275 hp 8 131,153 140,016 143,525 214,106 223,335
Tractor de llantas de 315 hp 7 302,185 302,185 303,013 388,524 388,524
Tractor Orugas de 520 hp 15 759,397 789,509 793,161 919,993 930,031
Cisternas de 20,000 gls 40 881,183 940,730 964,307 1,438,522 1,500,532
Voladura 315,196 333,617 334,531 411,393 417,533
TOTAL CONSUM O DE PETROLEO gls 13,416,366 14,286,709 15,748,113 19,012,759 19,909,786

CONSUMO ENERGIA PALA ELEC 35M3 kwh 13,320,806 13,320,806 13,357,302 17,761,075 17,761,075
KWH/hefec 640
CONSUMO LLANTAS UNIDADES 36 37 38 47 49
KM/ Unidad 110,00
0 84
CONSUMO DE BROCAS UNIDADES 132 138 139 170 172
metros / Und. 4500
CONSUMO BARRENOS UNIDADES 15 16 16 19 19
metros / Und. 40,000
CONSUMO NITRATO DE AMONIO KGS 15,851,220 16,777,590 16,823,556 20,688,930 20,997,720
 Cálculo de Operadores
PLANTILLA DE T U R N O S DE 8
HOR AS
L M M J V S D
G R U P OS \ DÍ A S 1 2 3 4 5 6 7
U N O D A A A A A A
D O S A D C C C C C
T R E S C C D B B B B
C U A T R O B B B D A A A
CINCO A A A A D C C
SEIS C C C C C D B
SIETE B B B B B B D

F L O T AS D E E Q U I P O S (FE) AÑ O 1 AÑ O 2 AÑ O 3 AÑ O 4 AÑ O 5
Perforadora 11" 3 3 3 4 4
Cargador frontal 1 7 M 3 3 3 3 4 4
P a l a eléctrica 3 5 M 3 3 3 3 4 4
P a l a Hidráulica 2 6 M 3 1 1 1 1 1
Ca m i ó n acarreo 2 3 0 t m 28 3 31 36 37
Motoniveladora d e 275 h p 4 4 4 7 7
Tractor d e llantas d e 3 1 5 h p 7 7 7 9 9
Tractor Orugas d e 520 h p 11 11 11 13 13
Cisternas d e 2 0 , 0 0 0 gls 4 4 4 7 7

OPERADORES ESPECIFICOS =Redondeo a mayor (( FE x 3 )/12)+(FE x 3)+(FE x 1/7))

AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
Perforadora 11" 11 11 11 14 14
Cargador frontal 17 M3 11 11 11 14 14
Pala eléctrica 35 M3 11 11 11 14 14
Pala Hidráulica 26M3 4 4 4 4 4
Camión acarreo 230 tm 95 106 106 123 126
85
Motoniveladora de 275 hp 14 14 14 24 24
Tractor de llantas de 315 hp 24 24 24 31 31
Tractor Orugas de 520 hp 38 38 38 45 45
Cisternas de 20,000 gls 14 14 14 24 24
TOTAL 222 233 233 293 296
Calculo de reemplazo y capital
Calculo vida economica equipo minero
Método CAUE (Costo anual uniforme equivalente)
Reporte Final
Reporte Final
 Conclusiones

1. Es factible elaborar en un sólo programa : Simulación de

Equipos ,consumos, costos, operadores, capital, de una o
varias alternativas de minado.
2. Los programas de simulación que existen en el mercado
en su mayoría permiten evaluar solo un plan de minado.
3. La complejidad de la mayoría de programas y sumado a
ello el “empaquetamiento” hace mas difícil su aplicación
en forma rápida y sencilla .
4. La plantilla de este estudio puede fácilmente adaptarse a
una operación de Minería Subterránea , considerando que
los parámetros operativos y de equipos con algunas
variantes son similares en ambas operaciones.
5. El uso de la tecnología es crítico en las evaluaciones de
alternativas de planes de minado y para ello es
indispensable una capacitación especializada permanente.
GRACIAS