INSTITUTO TECNOLOGICO DE CIUDAD GUZMAN

INGENIERIA INDUSTRIAL 3C

METROLOGIA Y NORMALIZACION

INVESTIGACION:

 CALIBRES PASA-NO PASA

 CALIBRADOR DE ALTURA
 RUBOSIDAD
 TIPOS DE MEDICION DE RUBOSIDAD

MAESTRO

DANIEL RUIZ LOPEZ

ALUMNOS

IVAN GUADALUPE CANDELARIO BRISEÑO

MAXIMILIANO GAEL CAMBEROS BAUTISTA

ANGEL OSWALDO ORTIZ CASTAÑEDA

ALEJANDRO RAMOS RUIZ

HECTOR MIGUEL GONZALEZ LARIOS

INDICE
INTRODUCCION

La presente investigación concierne a la metrología, "la ciencia de las mediciones y sus

aplicaciones". Abarca los tópicos de la normatividad, calibradores, rubosidad y tipos de
rubosidad,

Es importante mencionar también que esta investigación contiene información adherida de

normas que están relacionados con los temas principales de esta investigación.

Durante el desarrollo de esta investigación damos a conocer el esencial análisis que se debe
tener sobre los calibradores y la rubosidad.

La información recabada a lo largo de la investigación se obtuvo de diferentes fuentes, la

mayoría de ella en internet, varios sitios especializados en la metrología, de trabajos relacionados
a este y libros de metrología avanzada.

El objetivo de esta investigación es darle al lector un mejor panorama en el ámbito de

metrología, y tocando más a fondo el tema de lo que es y abarca calibradores, rubosidad y tipos
de rubosidad, un área muy recurrida en la medición industrial de piezas que requieren de gran
precisión y/o exactitud en sus procesos industriales para la hora de salir al mercado cumplan su
función específica.
DESARROLLO

Los calibradores de PASA y NO PASA están diseñados para verificar las dimensiones de una
parte en sus límites de tamaño superior e inferior. El extremo PASA del calibrador está hecho al
tamaño más pequeño permisible del agujero. El elemento NO PASA está hecho al tamaño más
grande permisible del agujero. Si el agujero está dentro de la tolerancia, el calibrador PASA debe
encajar en el agujero, pero el calibrador NO PASA debe ser demasiado grande para encajar.

Los calibradores para dimensiones exteriores usan el mismo principio y la única diferencia
está en que las funciones PASA y NO PASA están invertidas. Para dimensiones exteriores, el
calibrador PASA está hecho para el tamaño mayor de la dimensión y el calibrador NO PASA
está hecho para tamaño menor.

CALIBRES PASA – NO PASA

Dispositivos con un tamaño estándar establecido que realizan una inspección física de
características de una pieza para determinar si la característica de una pieza sencillamente pasa o
no pasa la inspección. No se hace ningún esfuerzo de determinar el grado exacto de error. Un
calibrador límite o pasa o no pasa se fabrica para ser una réplica inversa de la dimensión de la
parte y se diseña para verificar la dimensión de uno o más de sus límites de tolerancia.

Un calibrador límite con frecuencia tiene dos calibradores en uno, el primero comprueba el
límite inferior de la tolerancia en la dimensión de la parte y el otro verifica el límite superior.
Popularmente, se conocen como calibradores PASA / NO PASA (en inglés, go/no go), debido a
que un límite del calibrador permite que la parte se inserte, en tanto que el otro límite lo impide.

El límite pasa se usa para verificar la dimensión en su máxima condición material; este es el
tamaño máximo para una característica interna, tal como un orificio y el tamaño máximo para
una característica externa tal como un diámetro externo. El límite no pasa se usa para revisar la
mínima condición material de la dimensión en cuestión.

Los calibradores de contacto y anillo son los de límite común que se usan para verificar las
dimensiones de partes externas y los calibradores de inserción se utilizan para revisar
dimensiones internas. Un calibrador de contacto o exterior consta de un marco en forma de C
con superficies de calibración localizadas ellas quijadas del marco.

Los calibradores se usan para comprobar dimensiones externas tales como diámetro, anchura,
grosor y superficies similares. Los calibradores de anillos se emplean para revisar diámetros
cilíndricos. Para una aplicación determinada, generalmente se requieren un par de calibradores,
uno de pasa y el otro de no pasa, cada calibrador es un anillo cuya abertura se maquina a uno de
los límites de tolerancia del diámetro de la parte. Para facilidad de manejo, la parte exterior del
anillo está moleteada. Los dos calibradores se distinguen por la presencia de un surco alrededor
de la parte externa del anillo no pasa. Algunos ejemplos de calibradores:
CALIBRADORES DE ROSCA

Estos calibres se fijan a los límites de la tolerancia de la parte. Su aplicación simplemente es

atornillarlos sobre la parte a comprobar. El de pasa debe entrar sin fuerza sobre la longitud de la
rosca y el de no pasa no debe introducirse más de dos hilos antes de que se atore. Estos calibres
sólo indican si la parte inspeccionada está dentro de tolerancia a no (atributos). Ellos no
especifican cual es el tamaño real de la parte roscada; para ello se hace necesario usar alguno de
los métodos antes descritos.

También hay calibres roscados pasa-no pasa para la inspección de roscas internas. Estos
trabajan bajo el mismo principio de pasa y no pasa; en este caso, el calibre de no pasa entrará una
vuelta cuando más, pero no otra. Este es quizá el método más práctico para medir roscas
internas, ya que, aunque existen instrumentos que proporcionan datos variables, éstos no están
disponibles para los diámetros más pequeños.

GALGAS

Una galga es un elemento que se utiliza en el mecanizado de piezas para verificar si sus
características se corresponden con el diseño original y si las tolerancias con que se ha fabricado
son las correctas. Las galgas actúan por comparación o por encaje. En el primer caso se compara
la característica de la pieza (grosor, curvatura, paso de rosca, diámetro, etc) con un conjunto de
galgas de valores crecientes hasta que se encuentra una coincidencia. En el segundo caso se
utiliza una pieza maestra con dos elementos de medida, una es el valor mínimo de la cota a medir
y la otra es el valor máximo, definiendo así un margen de tolerancia. Tres galgas habituales en
cualquier taller. La primera es una galga de radios (inglesa), la segunda es una galga de grosores
(española) y la tercera es una galga de agujeros (francesa).

Rugosidad

Aunque la medición de la rugosidad no ha sido considerada por la industria de la metrología

durante mucho tiempo, ahora es un requisito importante debido al creciente reconocimiento de su
importancia y necesidad.

Una superficie ideal es una abstracción matemática porque cualquier superficie real, por perfecta
que parezca, tendrá irregularidades en el proceso de fabricación. Las principales irregularidades
(macro geometría) son defectos de forma asociados a cambios en las dimensiones de las piezas,
paralelismo de superficies y planitud o ahusamiento de superficies, redondez y cilindricidad, que
pueden medirse con herramientas convencionales.

Las irregularidades más pequeñas (micro geométricas) son la ondulación y la aspereza. El

primero puede ser causado por la flexión de las piezas durante el procesamiento, la falta de
homogeneidad del material, la liberación de tensiones residuales, la deformación causada por el
tratamiento térmico, la vibración, etc.

Aunque esto último puede ser causado por objetos utilizados para el procesamiento, como
herramientas de corte o amoladoras.

Los defectos superficiales descritos anteriormente ocurren simultáneamente en la misma

superficie, por lo que es difícil medirlos por separado. que es rugosidad
La rugosidad (es decir, la impresión de la pieza) es la rugosidad causada por las herramientas de
corte o las piezas de trabajo utilizadas durante la fabricación, el corte, la extracción y la fatiga.

Tanto los defectos de geometría macroscópicos como microscópicos pueden estar presentes en la
superficie del objeto. La rugosidad de la superficie es el conjunto definido tradicionalmente de la
rugosidad de la superficie real, eliminando los defectos de forma y las ondulaciones.

Superficie verdadera: La superficie que encierra un cuerpo y lo separa del ambiente que lo
separa. Superficie geométrica: una superficie ideal cuya forma se define en dibujos y/o
documentación técnica.

Superficie de referencia: La superficie que define los parámetros de rugosidad. Está diseñado
como una superficie geométrica. Se puede calcular por el método de los mínimos cuadrados.
Contorno verdadero: El punto de intersección de la superficie verdadera y el plano normal.

La rugosidad de la superficie se determina teniendo en cuenta la longitud de onda del radar y el

ángulo de incidencia. Si la variación de altura es inferior a 1/8 de la longitud de onda del radar, la
superficie aparecerá suave.

Para una determinada longitud de onda, la superficie parecerá más suave a medida que aumentan
la longitud de onda y el ángulo de incidencia. En las imágenes de radar, las superficies rugosas
aparecerán más brillantes que las superficies lisas hechas del mismo material. La rugosidad de la
superficie afecta la capacidad de reflejar la energía de microondas. Una superficie horizontal lisa
que refleja casi toda la energía del radar incidente se denomina reflector especular, como el agua
estancada o una carretera pavimentada que aparece oscura en las imágenes de radar. Por el
contrario, las superficies rugosas dispersan la energía de microondas incidente en múltiples
direcciones, lo que se denomina reflexión difusa. Las superficies vegetales crean reflejos difusos
y producen imágenes con tonos más claros.

Propiedades de rugosidad

Rugosidad promedio: el valor de rugosidad promedio en µm es el promedio aritmético de las

distancias absolutas del perfil de rugosidad desde la línea intermedia de la longitud de medición.
El valor promedio de rugosidad es igual a la altura del rectángulo, donde su longitud es igual a la
longitud total lm, que a su vez es igual a la suma de las superficies entre el perfil de rugosidad y
la línea central.

Rz: Profundidad de rugosidad media µm (valor medio aritmético de cinco profundidades

individuales consecutivas a lo largo de la longitud de medición). Los medidores de rugosidad se
utilizan para determinar rápidamente la profundidad de la rugosidad de la superficie de un
material. El medidor de rugosidad muestra la profundidad de rugosidad Rz y el valor medio de la
rugosidad Ra en µm.

Hay disponibles unidades con hasta 13 parámetros de medición. Los siguientes estándares son
adecuados para probar la rugosidad de la superficie de las piezas: DIN 4762, DIN 4768, DIN
4771, DIN 4775.

La rugosidad superficial alcanzable se especifica en DIN 4766±1. Los medidores de rugosidad

superficial se suministran calibrados (pero no certificados). Opcionalmente, se puede obtener una
calibración de laboratorio del instrumento de medición de rugosidad, incluido un certificado ISO.
Esto permite integrar el rugosímetro en el sistema de control de calidad ISO y calibración anual
(vía PCE o cualquier laboratorio acreditado).

TIPOS DE RUGOSIDAD

Medida de rugosidad:
Comparadores visotáctiles. Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por
comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados obtenidas por el mismo proceso
de fabricación.
Rugosímetro de palpador mecánico:
Instrumento para la medida de la calidad superficial pasado en la amplificación eléctrica dela señal
generada por un palpador que traduce las irregularidades del perfil de la sección dela pieza. Sus
elementos principales son el palpador, el mecanismo de soporte y arrastre de éste, el amplificador
electrónico, un calculador y un registrador.

Rugosímetro: Palpador inductivo. El desplazamiento de la aguja al describir las irregularidades

del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito magnético, y con ello el flujo de campo
magnético que lo atraviesa, generando una señal eléctrica.
Rugosímetro: Palpador capacitivo. El desplazamiento vertical del palpador aproxima las dos
láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella la señal eléctrica.

Rugosímetro: Palpador piezoeléctrico: El desplazamiento de la aguja del palpador de forma

elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha deformación generando una señal
eléctrica.
Rugosímetro: Patín mecánico: El patín describirá las ondulaciones de la superficie mientras la
aguja recorra los picos y valles del perfil. Así se separan mecánicamente ondulación y rugosidad
que son simplemente desviaciones respecto de la superficie geométrica con distinta longitud de
onda.
Rugosímetro: Filtrado eléctrico: La señal eléctrica procedente del palpador puede pasar a un filtro
para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la amplitud de sus componentes a partir de una
longitud de onda ᵞ´, (longitud de onda de corte).

Actualmente los rugosímetros permiten calcular y tratar numerosos parámetros de rugosidad,

compensar la forma de la pieza o programar la medida.

Bibliografía
Palomo, J. I. (02 de Agosto de 2021). studocu. Obtenido de studocu:
https://www.studocu.com/es-mx/document/universidad-autonoma-de-nuevo-leon/metrologia-
e-instrumentacion/rugosidad-que-es-caracteristicas-y-tipos/18382628